Asfaltos

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Temario:
 Asfaltos:
Definición, Composición, Caracterización.
 Polímeros:
Definición, Composición, Caracterización.
Compatibilidad del sistema Asfalto-Polímero, Modificadores del asfalto.
 Asfaltos Modificados:
Definición, Composición, Caracterización, Normativa, Ensayos de laboratorio.
 Selladores Asfálticos
Definición, Composición, Caracterización, Normativa, Ensayos de laboratorio.
 Guía de practicas

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ASFALTOS CONVENCIONALES

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ASFALTOS
Según la norma IRAM 6575 un ASFALTO es un material aglomerante de
color marrón oscuro o negro, cuyos constituyentes predominantes son en un 99 %
betunes, que se encuentran en la naturaleza o se obtienen procesando el petróleo.
Los betunes pueden obtenerse de los alquitranes o de los asfaltos. Son una
mezcla de hidrocarburos de origen natural o pirogénico, o combinación de ambos
generalmente acompañados de sus derivados no metálicos. Se caracteriza por ser
totalmente solubles en sulfuro de carbono, de alta masa molecular, de baja tensión de
vapor y de elevada consistencia a temperatura ambiente.

Tanto los alquitranes como las breas se obtienen por destilación de materias
orgánicas, de apariencia semejante a la de los betunes asfálticos, pero que difieren en
cuanto a su descomposición ya que principalmente lo constituyen materias carbonosas.
Los alquitranes son de consistencia liquida y se obtienen de la destilación de la
turba o el carbón, mientras que la brea tiene consistencia viscosa o sólida y es el residuo
de la destilación no destructiva del alquitrán.
En nuestro país se producen alquitranes en escasa cantidad, por esa razón no se
trataran en forma detallada.

Tipos de asfaltos:
Las propiedades tecnológicas del ligante asfáltico varían en forma significativa
según los siguientes parámetros.
 Características inherentes al material.
 Solicitación: Carga del tránsito (tiempo de aplicación y frecuencia).
 Ambiental: Temperatura, Presencia de humedad, grado de precipitaciones.
 Otros agentes (combustible)
Los ensayos a realizar pretenden ser modelizaciones a efectos de cuantificar y
calificar las características propias y las variaciones de las mismas frente al medio.

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 Los factores de principal influencia en la variación de las propiedades son los
siguientes:
a) La naturaleza del crudo.
b) El proceso de obtención del asfalto - tipos de destilación.
c) El tratamiento del asfalto en el almacenamiento.
d) El tratamiento del asfalto en la técnica constructiva.
e) La incorporación de adiciones ( asfaltos modificados a y b)
A continuación desarrollaremos cada una de estas variables
a) La naturaleza del crudo y el proceso de obtención:
Los asfaltos son una mezcla de hidrocarburos de elevado peso molecular.
Los tipos de hidrocarburos que intervienen en su composición son:
- Parafínicos
- Naftínico.
- Aromáticos.
Se observan a su vez porcentajes variables de azufre, oxigeno, nitrógeno y algunos
metales pesados, los que estarán en distintos porcentajes y son característicos de cada
región petrolera.
Existe una primera destilación mediante precipitación con hidrocarburos saturados.
Conviven así dos fracciones; a la fracción soluble se la denomina asfaltenos y a la
insoluble maltenos.
Los asfáltenos a temperatura ambiente son un cuerpo negro, frágil y con punto de
reblandecimiento elevado, son
hidrocarburos aromáticos. Ejercen una
influencia muy fuerte sobre las
características adhesivas y
aglomerantes. Su contenido varía entre
el 5% y el 25 % dependiendo del crudo y
del proceso de obtención.
Los maltenos, fracción soluble en heptano, son de aspecto aceitoso. Entre ellos se
encuentran el malteno aromático, son los de menos peso molecular en el asfalto y
representan entre 40 y 60 % del ligante.

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 En 1924 se propone la idea de que el asfalto posee una estructura coloidal
dispersa, en la que conviven las micelas de asfáltenos dispersados en los aceites y
resinas, es decir los maltenos.
De acuerdo a la estructura coloidal los asfaltos pueden clasificarse en :

Tipo sol : suficiente contenido de resina y aceite.

Tipo gel : escaso contenido de resina y aceite.

La estructura coloidal esta relacionada con las propiedades de los betunes

asfálticos, en especial con las reológicas.
Así aparecen asfaltos con comportamiento newtonianos, como los tipos sol, y los
viscoelásticos, como son los tipos gel.
Se puede hacer una apreciación de la inestabilidad coloidal realizando un análisis
del índice de inestabilidad coloidal.
Ic = índice de inestabilidad coloidal
Ic = asf. + aceites
Resinas

b) El proceso de obtención
Según el proceso que se utilice para la obtener los asfaltos serán las características
finales del producto. Entre los mas importantes podemos citar:

Destilación directa - torre de destilación de vacío

Betunes reconstituidos
Betún soplado u oxidado

Obtención de los Asfaltos:

Los Asfaltos se obtienen como residuo de la destilación o evaporando las materias
volátiles que contienen los petróleos.
Los Asfaltos de acuerdo a su origen pueden ser naturales o artificiales.
1) Asfaltos Naturales: Cuando el proceso de evaporación o destilación se efectúa en
forma natural, generalmente durante siglos, aparecen los depósitos de asfaltos en forma

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de lagos, con contenidos de betún entre 50 y 99% o bien impregnando rocas, donde el
porcentaje de contenido de betún es menor, los yacimientos de buen rendimiento pueden
llegar hasta un 15%. Los asfaltos así obtenidos no siempre pueden utilizarse
directamente, debido a las impurezas que contienen por lo que deben someterse a
tratamientos especiales que varían según esas impurezas y los fines a que serán
destinados.
En Estados Unidos hay lagos en Utah y California con 99% de betún (densidad
entre 1,04 y 1,17 g/cm3 y penetración: 0 que no se utilizan en caminos, sino como
hidrófugos; en Venezuela el Bermúdez con 94% de betún. En Trinidad existe uno de los
más importantes yacimientos del mundo formado en la boca de un volcán extinguido, con
56% de betún y alta densidad: 1,4 g/cm3.
En nuestro país existen algunos yacimientos como El Sosneado (Mendoza); La
Brea y Garrapatal (Jujuy); Las Maquinas (Neuquen) y Salitral Negro (La Pampa), que
hasta el presente no son explotados comercialmente.
2) Asfaltos Artificiales: se obtienen a través de procesos industriales aplicados a los
petróleos, distinguiéndose tres métodos: a) destilación; b) oxidación; c) "cracking" (rotura).
a) Destilación: Extraído el petróleo del pozo es remitido como crudo a través de
buques tanques, camiones cisternas u oleoductos a las destilerías (La Plata, Luján de
Cuyo, Campana, Dock Sur) que son grandes plantas donde se lo procesa y se extraen
sus principales derivados, conociéndose esta operación como destilado.
Antes de su ingreso a la torre, el petróleo crudo es precalentado en hornos que queman
gas natural. Los gases que salen de la torre también se utilizan en el precalentamiento del
crudo, antes de entrar al horno. Ello implica un ahorro de gas natural. Así, en ocasiones el
crudo se aprovecha para condensar el gas que sale por la parte superior de la torre
(véase la figura 1) y para enfriar el resto de las corrientes de salida. En este trayecto el
crudo se precalienta y está listo para entrar al horno, y finalmente a la torre de destilación
primaria y tren de calentamiento de crudo. En el interior de la torre existen dos corrientes
que fluyen en direcciones opuestas. Hacia arriba marcha la fase gaseosa, impulsada por
el rehervidor de la parte inferior. Hacia abajo cae por gravedad la fase líquida, alimentada
por el condensador de la parte superior. En cada plato de la torre el gas y el líquido entran
en contacto íntimo. El resultado es que los compuestos más volátiles y ligeros pasan a la
fase gaseosa, con lo que continúan su ascenso hacia el plato superior, mientras que los

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menos volátiles se condensan como líquidos y acompañan esta fase hacia el plato

inferior.

Figura 1.

La temperatura cambia a lo largo de la torre. En la parte superior se tiene la más baja,

donde se encuentran en equilibrio los componentes más ligeros (y de menor punto de
ebullición). Por el contrario, en la parte inferior la temperatura es mucho más alta y lo es
también la proporción de los componentes pesados y menos volátiles. Como se colocan
diversas salidas laterales en la torre, el petróleo crudo logra separarse en varias
fracciones, cada una con un diferente intervalo de temperaturas de ebullición e
hidrocarburos de diferente número de carbonos en su cadena (véase el cuadro 1).

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 CUADRO 1. Fracciones del petróleo que abandonan la
torre de destilación.

Intervalo de Número
Nombre temperatura de de Uso
ebullición (°C) carbonos

Gas
menor de 20 1a4 combustible
incondensable

Éter de
20 - 80 5a7 disolvente
petróleo

combustible
Naftas 35 - 220 5 a 12
de autos

combustible
Kerosén 200 - 315 12 a 16
de aviones

combustible
Gas oil 250 - 375 15 a 18
diésel

Aceite
lubricante y mayor de 350 16 a 20 lubricante
grasas

sólido que funde

Parafinas 20 a 30 velas
entre 50 y 60

Asfalto sólido viscoso ----- pavimento

Residuo sólido ----- combustible

En la figura 2 se muestra un cuadro sinóptico con los destinos principales

de las fracciones del petróleo. Cada una de las corrientes que abandonan la
torre primaria de destilación recibe tratamientos posteriores en la propia
refinería o en plantas externas.

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Figura 2. Destino de las diferentes fracciones del petróleo, después de la
destilación primaria.

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 b) Oxidación o "soplado": es otro método consistente en hacer pasar una corriente
de aire caliente a través del fluido, convirtiendo un asfalto muy fluido en uno menos fluido,
semisólido o casi sólido.
c) Cracking o destilación secundaria o destructiva: Mediante este proceso el gasoil
y fueloil se calientan a 500°C y presiones de 500 atm. en presencia de catalizadores y se
envían a torres de fraccionamiento para separar: gases, naftas y residuos incorporables a
nuevas porciones de gasoil y fueloil. Este procedimiento se utiliza para los petróleos que
producen poca cantidad de nafta.
En nuestro país disponemos de petróleos parafínicos en Mendoza y en Salta, que
rinden más nafta que asfalto, mientras que con los petróleos asfálticos de Chubut y Santa
Cruz, se obtiene poca nafta en la destilación primaria y abundante fueloil, quedando
asfalto como residuo.
Se obtienen petróleos mixtos con características intermedias entre lo nombrados
en Comodoro Rivadavia (donde se obtiene un 35 a 38 % de asfalto del petróleo) o en
Medanito cuenca del Río Negro donde se obtiene de un 25 a 30 % de asfalto.
La Argentina dispone de medio millón de m3 anuales de asfaltos, con diferentes
usos. Principalmente se aplican para pavimentaciones o bien impermeabilización de
techos como fieltros asfálticos o en recubrimiento de cañerías, en aislaciones, en pinturas,
etc.
c.) El tratamiento del asfalto en el almacenamiento:
Tanto el almacenamiento en destilería como en la planta asfáltica debe ser
cuidadosamente tratado, ya que la combinación de prolongados tiempos de exposición a
altas temperaturas pueden producir pérdidas de componentes volátiles, oxidación y otros
procesos que envejecen al asfalto. Existen formas de evaluar estos efectos.
La necesidad de recirculación que a veces se presenta al incorporar mejoradores
de adherencia y/o modificadores pueden acelerar este proceso.
También procesos de fabricación alternados, en donde se recalienta
sucesivamente al asfalto, puede ocasionar deterioro de las propiedades del asfalto.

d.) El tratamiento del asfalto en la técnica constructiva.

Durante la utilización del asfalto, en la construcción de cualquier tipo de mezcla, se
puede producir un deterioro en las propiedades del mismo.

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 El choque con el árido en el proceso de mezclado, según el tipo de fabricación, la
exposición en el mismo recipiente con los quemadores, puede producir procesos de
envejecimiento y deterioro de las propiedades reológicas. Estos serán vistos más
adelante.
La utilización de planchas para calefacción en equipos de aplicación en calzadas
también se suma a los efectos a considerar.
Con esto se tiene que considerar que cualquier choque térmico, producido en el
proceso de fabricación, indefectiblemente afectará las características locales del cemento,
para modificar el comportamiento general del mismo.

e. La incorporación de adiciones.
Las adiciones buscan mejorar el comportamiento o grado de performance de un
asfalto para mejorar sus prestaciones en servicio.
Es muy importante controlar el proceso de adición pues puede transformarse en
una desventaja enmascarada y difícil de detectar.
Las principales adiciones son:
a- Mejoradores de adherencia.
b- Filler o polvos calcáreos.
c- Asfaltitas.
d- Polímeros o co polímeros.
e- Cauchos.
f- Gomas.
Cada uno de ellos desarrolla una acción sobre el asfalto modificando su
performance en diferentes escalones de tensiones y temperaturas de servicio. El
proyectista considerará aquel de mayor significación de acuerdo a las solicitaciones
encontradas.

Asfaltos sólidos:
Comercialmente se designan los asfaltos sólidos bajo distintos nombres de acuerdo
a su grado de penetración o por viscosidad.
La norma IRAM 6604 “ Asfalto para uso vial – Clasificados por penetración –
Requisitos” establece los siguientes 5 tipos de asfaltos:

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 Ámbito de penetración
Tipo
(0,1 mm)
I 40 - 50
II 50 – 60
III 70 – 100
IV 150 - 200
V 200 – 300
REQUISITOS
Requisitos generales. El producto se presentará, a simple vista, con aspecto homogéneo,
libre de agua y de sustancias extrañas y calentado hasta 170 ºC, no deberá formar
espuma.
Requisitos particulares. De acuerdo al tipo de asfalto, el producto cumplirá con lo
establecido en la tabla 1.

Tipo de asfalto
Método de
Característica Unidad Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
ensayo
min max min max min max min max min max

Penetración a 25°C,
0,1 mm 40 50 50 60 70 100 150 200 200 300 IRAM 6576
5 seg, 100g
Índice de penetración de
- -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 6.1
Pfeiffer (1)

Ensayo de Oliensis - Negativo IRAM 6594

Ductilidad a 25ºC,
cm 100 - 100 - 100 - 100 - 100 - IRAM 6579
5 cm/min
IRAM
Densidad a 25ºC/25ºC 1 0,990 - 0,990 - 0,990 - 0,980 - 0,980 -
6586
Solubilidad en
g/100 g 99 - 99 - 99 - 99 - 99 - 6.2
tricloroetileno
Punto de inflamación IRAM IAP
ºC 230 - 230 - 230 - 230 - 230 -
Cleveland vaso abierto A 6555

Ensayo sobre el residuo de pérdida por calentamiento – RTFOT IRAM 6839

% de la
Penetración retenida penetraci
50 - 50 - 50 - 40 - 35 - IRAM 6576
a 25°C ón
original

Pérdida por calentamiento g/100 g - 0,8 - 0,8 - 0,8 - 0,8 - 0,8 IRAM 6839

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Ductilidad del residuo a
cm 50 - 50 - 75 - 100 - - - IRAM 6579
25ºC, 5 cm/min

Los principales ensayos a que se someten corrientemente los asfaltos sólidos son:
1) Peso específico (Norma IRAM 6587);
2) Penetración (IRAM 6576);
3) Ductilidad (IRAM 6579);
4) Punto de ablandamiento (IRAM 6841);
5) Oliensis (IRAM 6594);
6) Punto de inflamación (IRAM-IAP A 6555);
7) Perdida por calentamiento en película delgada (IRAM 6582);
8) Solubilidad en bisulfuro de carbono (IRAM 6584);
9) Solubilidad en tetracloruro de carbono (IRAM 6535);
10) Índice de penetración, método Pfeiffer (IRAM 6604)
11)Viscosidad. a 60 y 135 ºC (IRAM 6836 y 6837)
Más adelante se describirán en detalle estos ensayos.
La tendencia actual es clasificar los asfaltos de acuerdo a su viscosidad, pero hay que
tener en cuenta que no hay una relación directa entre los ensayos de viscosidad y
penetración porque mientras el de viscosidad es científico el de penetración es empírico.
Además la relación entre la penetración y la viscosidad varía para distintos asfaltos
obtenidos de crudos de distintas fuentes. La viscosidad se mide en Poises a 60ºC. La
unidad de viscosidad en el sistema c.g.s es el poise (P) equivalente a 1g/cm .s y en el SI
es 1 Pa.s, equivalente a 10 P.
La norma IRAM 6835 “Asfaltos para uso Vial Clasificados por Viscosidad – Requisitos”
clasifica los asfaltos de la siguiente manera:

Clase Ámbito de viscosidad

(dPas)
CA- 5 400 - 800
CA-10 800 - 1 600
CA-20 1 600 - 2 400
CA-30 2 400 - 3 600
CA-40 3 600 - 4 800

Y los requisitos a cumplir son los siguientes:

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 Requisitos generales. El asfalto debe ser homogéneo, libre de agua, y no formar
espuma cuando se lo caliente a 175C.Requisitos particulares. El asfalto según la clase
deberá cumplir con los requisitos dados en la tabla siguiente.
Tabla 1 - Clasificación de acuerdo con la viscosidad a 60 ºC

Característica Unidad Clase de asfalto

Método de
CA-5 CA-10 CA-20 CA-30 CA-40
ensayo
Min. max min max min max min max min max

IRAM 6836 ó
Viscosidad a 60 ºC (1) dPa s 400 800 800 1600 1600 2400 2400 3600 3600 4800
IRAM 6837
IRAM 6836 ó
Viscosidad a 135 ºC (1) mPa s 175 - 250 - 300 - 350 - 400 -
IRAM 6837
Indice de Penetración de
- -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 5.1
Pfeiffer (2)

Ensayo de Oliensis - Negativo IRAM 6594

Solubilidad en
g/100 g 99 - 99 - 99 - 99 - 99 - 5.2
tricloroetileno
Punto de inflam. Cleveland IRAM IAP
ºC 230 - 230 - 230 - 230 - 230 -
vaso abierto A 6555

Ensayo sobre el residuo de pérdida por calentamiento – RTFOT IRAM 6839

Índice de durabilidad (3) - - 3,0 - 3,0 - 3,0 - 3,0 - 3,0 5.3

Ductilidad del residuo a

25ºC, cm 50 - 50 - 75 - 100 - - - IRAM 6579
5 cm/min

Ensayos físicos de cementos asfálticos (sólidos) :

Los principales ensayos físicos a que se someten corrientemente los asfaltos
sólidos o sobre el residuo que se obtiene por la destilación de un asfalto líquido son:

1) Peso específico: Norma IRAM 6587

Peso específico es relación que existe entre el peso de

un volumen dado de asfalto a una temperatura de 25°C, y el
peso de un volumen igual de agua destilada a la misma
temperatura.

picnómetro

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 La determinación se efectúa con un picnómetro que consiste en un recipiente de
aluminio de 100 cm3 de capacidad, de paredes rectas que posee un tapón con el fondo
cóncavo y un orificio de 1 mm. de diámetro que permite expeler el exceso de agua cuando
se lo llena. También se puede emplear el picnómetro de Hubbard es de vidrio tiene forma
cónica y una capacidad de 24 cm3 aproximadamente.
Se pesa el picnómetro limpio y seco, llamando a este peso "A". Luego se llena con
agua destilada a 25°C introduciendo el tapón que permite un enrasado perfecto, se seca
el exceso de agua que a mojado la parte exterior del picnómetro, se seca y se anota el
peso "B".
Se funde el asfalto calentándolo hasta 100-140°C y se vierte en el picnómetro seco,
llenándolo hasta la mitad, se enfría luego a 25°C durante media hora, se pesa, este peso
se indica como "C".
Se completa el contenido con agua destilada a la misma temperatura, se coloca el
tapón y se pesa este es "D".
El peso específico se calcula de la siguiente manera:

C-A
P.E = ---------------------------
(B-A)-(D-C)

2) Penetración: Norma IRAM 6576

Por medio de este ensayo se

determina la consistencia de los
materiales bituminosos. Consiste en
apoyar una aguja estandard de 1mm de
diámetro y 100 g. de peso, se deja
penetrar durante 5 segundos sobre la
muestra de asfalto calentado a 25°C, FIGURA 5
midiendo luego lo que ha penetrado la
aguja en la muestra. La lectura se hace al
FIGURA N° 4 –
0,1 mm. Figura 4.
PENETROMETRO

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Para preparar el asfalto a penetrar se procede de la siguiente manera:
Se calienta el asfalto en forma indirecta, y se agita para eliminar las burbujas de
aire. Se vierte en un molde metálico de 55 mm. de diámetro y 35 mm. de alto hasta una
altura de 15 mm.
Se lo protege del polvo y se lo deja enfriar a temperatura ambiente 1 hora, luego
se lo coloca en un baño de agua a 25°C durante una hora al cabo del cual se lleva la
muestra (dentro de una cubeta de agua a 25°C) a la base del penetrómetro.
Se aproxima la aguja por reflexión a la superficie del asfalto, se coloca el dial en
cero. Se destraba y se deja penetrar la aguja durante 5 segundos, leyéndose la
penetración al 0,1 mm. Fig. 5

P= mm

3) Ductilidad : Norma IRAM 6579

Consiste en someter una probeta de asfalto de forma parecida al ocho y
dimensiones normalizadas, a un alargamiento con una velocidad de 5 cm. por minuto y a
una temperatura 25 ± 0,5°C, hasta el momento en que se produce el corte del material. La
distancia expresada en centímetros se toma como ductilidad del asfalto.
Para obtener la probeta de asfalto a estudiar se procede así:
Se funde el asfalto a la menor temperatura posible (siempre calentándolo en forma
indirecta) y se vierte en el molde de bronce, que posee cuatro partes móviles, dos partes
laterales amalgamadas con mercurio y dos cabezales sin amalgamar. Todo el conjunto se
encuentra apoyado sobre una placa de bronce también amalgamada con mercurio. Debe
cuidarse que no queden burbujas de aire incorporadas en la masa.Fig. 6a
Luego de media hora, se quita el exceso de asfalto del molde con una espátula
caliente. Se introduce luego la probeta en un baño de agua mantenido a 25°C durante una
hora.
Se retira la probeta de la placa amalgamada sobre la que se ha preparado, se le
quitan los dos laterales amalgamados y se introduce en el ductilómetro con batea de agua
a 25°C de densidad similar a la del material.

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 FIGURA 6 a

FIGURA 6 b
En caso de diferir mucho las densidades del betún y la del agua, se adicionará sal común
de cocina al baño a fin de evitar que el betún toque el fondo del recipiente.
Se inicia el ensayo poniendo en funcionamiento el motor, que comienza el
estiramiento, midiendo sobre una regla metálica el recorrido efectuado por la aguja
indicadora, hasta el momento en que se produce la rotura del filamento del material o bien
si llega al final de la escala. Fig. 6b.
La ductilidad es:
D= cm.
4) Punto de ablandamiento: Norma IRAM 6841
Este ensayo determina la “consistencia” de los betunes. Se considera como punto
de ablandamiento la temperatura en la
cual el betún colocado en un anillo se
hace lo suficientemente blando como para
permitir el paso de un esfera de diámetro
y peso dado. La muestra de asfalto a
estudiar se funde, se homogeiniza bien
mezclada evitando la incorporación de
burbujas de aire a la masa, se vierte en un
anillo de bronce de 15,8 mm. de diámetro
interno y 6,3 mm. de profundidad, de
FIGURA 7
modo que quede un exceso después del
enfriamiento. El anillo al ser llenado estará
dispuesto sobre una placa de bronce amalgamada para impedir que el material adhiera a
ella. Después de enfriado el material se quitará el excedente con un cuchillo ligeramente
calentado.

19
 Se llena un vaso de vidrio pirex que permite altas temperaturas de 10 cm. de altura
y que contiene un termómetro, con agua destilada a 5ºC hasta una altura de 8,25 cm.
recientemente hervida.
Luego se coloca el anillo con la muestra en el agua sobre el soporte respectivo de
modo que la superficie inferior quede exactamente a 2,54 cm. sobre el fondo del vaso. Se
coloca una bolilla de acero de 9,53 mm. de diámetro cuyo peso es de 3,5 g. en el centro
del material en el anillo.
Se aplica calor de modo que la temperatura del agua aumente 5ºC por minuto. Se
tomará como punto de ablandamiento la temperatura indicada por el termómetro en el
momento en que el material bituminoso al deformarse termina de recorrer 2,54 mm. Fig.
7.

Punto de ablandamiento = ºC

Para materiales bituminosos con punto de ablandamiento superior a 80ºC se

sigue el mismo método, excepto que se usa glicerina en lugar de agua y un termómetro
con escala de 30 a 200ºC. El punto de partida del baño será de 32ºC.

5) Oliensis: Norma IRAM 6594

Este ensayo permite individualizar los betunes asfálticos que han sufrido un
proceso de "cracking" o sobrecalentamiento durante su elaboración o aplicación, por la
observación del tipo de mancha que produce una gota del mismo luego de efectuada una
dilución.

A tal fin se toma una muestra de 2 gr. del producto bituminoso y se la coloca en un
frasco Erlenmeyer de 25 cm3 de capacidad con tapón. Se agregan unos 10 cm3 de
solvente (generalmente aguarrás) y se agrega el tapón, agitando el contenido con rapidez
durante 5 segundos, se deja descansar un minuto y se vuelve a agitar hasta que en el
término de 6 a 8 minutos de repetida esta operación la muestra se encuentra totalmente
dispersada. Si esto no ocurriera habría que calentar el frasco en baño de agua a lenta
ebullición.

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 Tomando una varilla de vidrio y sumergiéndola en la muestra se saca una gota que
se coloca sobre un papel de filtro a los efectos de observar si el ensayo resulta positivo o
negativo. Si la gota forma una mancha circular o marrón amarillento con un núcleo interior
oscuro en el centro (Fig. 8 b) el ensayo debe considerarse positivo. Si en cambio la gota
forma una mancha circular uniforme, el ensayo será negativo (Fig. a)

Fig a (negativo) Fig b (positivo)

Una mancha positiva indica un defecto en la elaboración del producto asfáltico o

heterogeneidad en el mismo (productos de topping o cracking) en cambio una mancha
negativa indica homogeneidad en asfalto.
6) Viscosidad: Norma IRAM 6544
Se entiende por viscosidad el tiempo
expresado en segundos que requiere un volumen
determinado de un líquido, a una temperatura dada,
para escurrirse a través de un orificio de un tubo de
calibre uniforme.
Se utilizan aparatos denominados
viscosímetros, donde uno de los más empleados es el
de Saybolt-Furol para emulsiones asfálticas; para
cementos asfálticos se usan los viscosímetros
capilares y actualmente los viscosímetro rotacionales.
El viscosímetro Saibolt Furol consta de una caja o
baño María que se llena de agua o aceite; dentro de Ensayo de viscosidad Saybolt Furol
la caja tenemos un tubo central con un cuello que
sobresale de la tapa y en su parte inferior atraviesa el fondo del baño maría, el cual lo
llenamos con la emulsion o el asfalto diluido.

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 Se calienta el baño maría a la temperatura que corresponda. En la parte inferior del tubo
se retira el tapón y colocamos debajo el un vaso de forma especial aforado de 60 cm3,
midiendo el tiempo en segundos que el asfalto tarda en llenar el vaso. Cuanto más
segundos tarde un asfalto en pasar más viscoso será.

Las especificaciones de los cementos asfálticos clasificados según su viscosidad se

basan por lo común en los rangos de viscosidad a 60ºC . También se especifica
generalmente una viscosidad mínima a 135ºC . El propósito es dar valores límites de
consistencia a estas dos temperaturas. Se eligió la temperatura de 60ºC porque se
aproxima a la máxima temperatura superficial de las calzadas en servicio pavimentadas
con mezclas asfálticas en los Estados Unidos y en cualquier otra parte del mundo en
donde la construcción de caminos progresa; y la de 135ºC , porque se aproxima a la de
mezclado y distribución de mezclas asfálticas en caliente para pavimentación.
Para el ensayo de viscosidad a 60ºC se emplea un viscosímetro de tubo capilar. Los dos
tipos más comunes en uso son: el viscosímetro de vacío del Asphalt Institute y el
viscosímetro de vacío de Cannon-Manning . Se calibran con aceites normalizados. Para
cada viscosímetro se obtiene un "factor de calibración", cuyo uso se describe luego.
Generalmente, los viscosímetros vienen calibrados por el fabricante quien suministra
estos factores.

Viscosímetro de vacío Viscosímetro de

del Asphalt Institute vacío

El viscosímetro se monta en un baño de agua a

temperatura constante, controlado termostáticamente. Se
vuelca asfalto precalentado en el tubo grande hasta que
alcanza el nivel de la línea de llenado. El viscosímetro
lleno se mantiene en el baño por un cierto tiempo hasta

22

Viscosímetro en el “baño”
que el sistema alcance la temperatura de equilibrio de 60ºC .
Se aplica un vacío parcial en el tubo pequeño para inducir el flujo, porque el cemento
asfáltico a esta temperatura es muy viscoso para fluir fácilmente a través de los tubos
capilares del viscosímetro. En la figura se muestra un dispositivo para el control del vacío.
También se conecta al sistema una bomba de vacío.
Luego que el baño, viscosímetro y el asfalto se han estabilizado en 60ºC, se aplica vacío y
se mide con un cronómetro el tiempo, en segundos, que tarda el cemento asfáltico en fluir
entre dos de las marcas. Multiplicando este tiempo por el factor de calibración del
viscosímetro se obtiene el valor de la viscosidad en poises, la unidad patrón para medir
viscosidad absoluta.
El viscosímetro de vacío del Asphalt Institute tiene muchas marcas para medir el tiempo.
Seleccionando el par apropiado, se puede usar para asfaltos con una amplia variación de
consistencias.
Los cementos asfálticos para pavimentación son lo suficientemente fluidos a 135ºC para
fluir a lo largo de tubos capilares bajo fuerzas gravitacionales únicamente. Por lo tanto, se
usa un tipo distinto de viscosímetro, ya que no se requiere vacío. El más usado es el
viscosímetro de brazos cruzados Zeitfuchs. También se lo calibra con aceites
normalizados.

Viscosímetro de brazos cruzados Viscosímetro en el “baño”

Como estos ensayos se hacen a 135°C, para el baño se requiere un aceite claro apro-
piado. Se monta el viscosímetro en el baño y se vuelca el asfalto en la abertura mayor

23
hasta que llegue a la línea de llenado. Como antes, se deja que el sistema alcance la
temperatura de equilibrio. Para que el asfalto comience a fluir por el sifón que está justo
encima de la línea de llenado, es necesario aplicar una pequeña presión en la abertura
mayor o un ligero vacío en la menor. Entonces el asfalto fluirá hacia abajo en la sección
vertical del tubo capilar debido a la gravedad. Cuando el asfalto alcanza la primera de las
marcas se comienza a medir el tiempo hasta que alcanza la segunda. El intervalo de
tiempo, multiplicado por el factor de calibración del viscosímetro, da la viscosidad
cinemática en centistokes.
Es necesario destacar que las medidas de viscosidad para 135ºC se expresan en centis-
tokes y para 60ºC, en poises. En el ensayo de viscosidad cinemática, la gravedad induce
el flujo (resultados en centistokes) y la cantidad de flujo a través del tubo capilar depende
de la densidad del material. En el ensayo de viscosidad absoluta, los resultados se dan en
poises, y el flujo a través del tubo capilar se induce por medio de un vacío parcial, siendo
los efectos gravitacionales despreciables. Estas unidades poises y stokes o centipoises y
centistokes - pueden ser convertidas unas en otras aplicando, simplemente, un factor
debido a la densidad.- La viscosidad aparente se realiza empleando viscosímetro
rotacional con cámara termoestatizada, de tipo Brookfield Thermosel o similar. El ensayo
esta normalizado según ASTM D-4402 - IRAM 6637
Este método se utiliza para determinar la viscosidad aparente de asfaltos a una
temperatura comprendida entre 38ºC y 200ºC, debido a que algunos asfaltos pueden
exhibir comportamiento no-newtoniano, en las condiciones de este ensayo, y no siendo
estos valores únicos del material sino que reflejan el comportamiento del fluido y del
sistema de medición no siempre predicen el comportamiento e las condiciones de uso
del material.
Llamamos viscosidad aparente a la relación entre el esfuerzo aplicado y la velocidad de
cizallamiento de un fluido newtoniano o no-newtoniano.
El brookfield determina este parámetro a partir de la resistencia al giro que el asfalto le
ofrece a un rotor (spindle), en condiciones prefijadas de temperatura y velocidad de giro
del spindle. Para determinar la viscosidad se multiplica a la lectura indicada en el display
por un factor, obteniendo la expresión en mili pascal segundo.
Un esquema de un viscosímetro rotacional Brookfield, puede verse en la figura siguiente

24
Si se dispone de este equipamiento para el control de la consistencia de un asfalto para
uso vial son menores la limitaciones para un adecuado estudio del comportamiento del
cemento asfáltico.

7) Destilación de emulsiones asfálticas

El ensayo de destilación se usa para
determinar las proporciones relativas de cemento
asfáltico y agua presentes en la emulsión. Algunos
grados de asfalto emulsificado, también contienen
aceites; la destilación entrega información acerca
de la cantidad de este material en la emulsión.
También este ensayo permite analizar el residuo
mediante ensayos adicionales como, penetración,
solubilidad y ductilidad, que son descritos en los
cementos asfálticos. El procedimiento de ensayo
es muy similar al de asfaltos diluidos. Una muestra
Ensayo de destilación para
de 200 gr de emulsión se destila a 260ºC. La emulsiones asfálticas

diferencia al destilar una emulsión es que se usa un recipiente de hierro y anillos

quemadores en vez de un matraz de vidrio y mechero Bunsen. El equipo esta diseñado
para evitar los problemas que pueden originarse con la formación de espuma al calentar
la emulsión. La temperatura final de destilación de 260ºC se mantiene durante 15 min.
Con el objeto de obtener un residuo homogéneo.

25
 Los grados medio y rápido de las emulsiones catiónicas pueden incluir aceite en el
destilado, cuya cantidad máxima está limitada por especificaciones. El material destilado,
se recibe en una probeta graduada, incluye tanto el agua como el aceite presentes en la
emulsión. Ya que estos dos materiales se separan, las cantidades de cada uno de ellos
pueden determinarse directamente en la probeta graduada.

8) Ensayo de punto de inflamación

Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que

son combustibles. El punto de inflamación, es la
temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad
un asfalto, sin que se produzca la inflamación
instantánea
de los vapores liberados, en presencia de una llama
libre. Esta temperatura, sin embargo, está bastante por
debajo, en general, de la que el material entra en
Ensayo de punto de inflamación
combustión permanente. Se la denomina punto de "vaso abierto Cleveland"
combustión (fire point), y es muy raro que se use en especificaciones para asfalto.
El ensayo más usado para medir el punto de inflamación del cemento asfáltico es el de
"vaso abierto Cleveland" (COC), que consiste en llenar un vaso de bronce con un
determinado volumen de asfalto, y calentarlo con un aumento de temperatura
normalizado. Se pasa una pequeña llama sobre la superficie del asfalto a intervalos de
tiempo estipulados. El punto de inflamación es la temperatura a la cual se han
desprendido suficientes volátiles como para provocar una inflamación instantánea.
9) Ensayo de película delgada en horno TFOT
Este no es en realidad un ensayo, sino un procedimiento destinado a someter a
una muestra de asfalto a condiciones de endurecimiento aproximadas a aquellas que
ocurren durante las operaciones normales
de una planta de mezclado en caliente.
Para medir la resistencia al
endurecimiento del material bajo estas
condiciones, se hacen al asfalto ensayos

26
Ensayo de película delgada en horno
de penetración o de viscosidad antes y después del ensayo.
Se coloca una muestra de 50 ml de cemento asfáltico en un recipiente cilíndrico de
fondo plano de 140 mm de diámetro interno y 10 mm de profundidad. El espesor de la
capa de asfalto es de 3 mm aproximadamente. El recipiente conteniendo a la muestra se
coloca en un plato que gira alrededor de 5 a 6 revoluciones por minuto durante 5 horas
dentro de un horno ventilado mantenido a 163ºC . Luego se vuelca el cemento asfáltico en
un recipiente normalizado para hacerle el ensayo de viscosidad o de penetración.

10) Ensayo de película delgada rodante en horno RTFOT

Este ensayo es una variante del anterior, desarrollado por agencias del oeste de
los Estados Unidos. El propósito es el mismo pero cambian los equipos y procedimientos
de ensayo.
La figura muestra el horno usado para el ensayo de película delgada rodante y
también el frasco de diseño especial para contener la muestra. Se vuelca en el frasco una
determinada cantidad de cemento asfáltico y se lo coloca en un soporte que rota con
cierta velocidad alrededor de un eje horizontal, con el horno mantenido a una temperatura
constante de 163ºC. Al rotar el frasco, el cemento asfáltico es expuesto constantemente
en películas nuevas. En cada rotación, el orificio del frasco de la muestra pasa por un
chorro de aire caliente que barre los vapores acumulados en el recipiente.
En este horno, se puede acomodar un mayor número de muestras que en el horno
del ensayo de película delgada. El tiempo requerido para alcanzar determinadas
condiciones de endurecimiento en la muestra es también menor para este ensayo.

Ensayo de película delgada rodante en horno

27
 POLIMEROS

Polimeros
Por lo general, la palabra polímero se emplea cuando hablamos de moléculas cuyo
peso molecular (o tamaño) está en el rango de varios miles o más. Estas moléculas se
forman por la repetición de unidades iguales que se unen formando una molécula más
grande.

También estamos hablando generalmente, de polímeros lineales. Un polímero

lineal es una molécula polimérica en la cual los átomos se arreglan más o menos en una
larga cadena. Esta cadena se denomina cadena principal. Originalmente los polímeros no
son grandes. Comienzan como pequeñas moléculas minúsculas llamadas monómeros.
Para hacer un polímero, todo un grupo de monómeros se enlaza entre sí, para formar una
larga cadena polimérica. La reacción química por la cual se obtienen los polímeros se
denomina polimerización. Existen muchas de estas reacciones y son de distintas clases.
Pero todas las polimerizaciones tienen un detalle en común: comienzan con moléculas
pequeñas, que luego se van uniendo entre sí para formar moléculas gigantes. Llamamos
monómeros a esas moléculas pequeñas, que pueden unirse de diferentes maneras.
Por lo general, algunos de estos átomos de la cadena están enlazados a su vez, a
pequeñas cadenas de átomos. Estas cadenas pequeñas se denominan grupos
pendientes. Las cadenas de grupos pendientes son mucho más pequeñas que la cadena
principal. Normalmente tienen unos pocos átomos de longitud, pero la cadena principal
posee generalmente cientos de miles de átomos.

28
 Además, puede simplificarse la visión pensando que los átomos que constituyen
la cadena principal están arreglados según un ordenamiento regular y ese ordenamiento
se repite indefinidamente a lo largo de toda la cadena polimérica. Esta pequeña estructura
que se reitera se llama estructura repetitiva o unidad repetitiva. Para simplificar las cosas,
por lo general sólo representamos una unidad de la estructura repetitiva, así:

(la unidad repetitiva se encierra entre paréntesis y el subíndice n

indica el número de unidades repetitivas en la cadena polimérica)

Sin embargo, los polímeros también pueden presentar otras estructuras diferentes a la de
tipo cadena, este grupo es el de polímeros no lineales.
De acuerdo a lo tratado hasta aquí, las cadenas principales de los polímeros están
formadas por un tipo de monómero, pero este es sólo un grupo dentro de los polímeros
denominado homopolímeros. Existe otro grupo de polímero en los que la cadena principal
está formada por dos tipos distintos de monómeros, denominándose copolímeros. En los
copolímeros los monómeros están generalemente ordenados en forma aleatoria. Los
copolímeros pueden agruparse en cuatro conjuntos: estadísticos (agrupamiento aleatorio),
alternantes (ordenamiento regular de los dos tipos de monómero), en bloque
(ordenamiento, subgrupos dentro de la cadena en bloques de varios monómero
consecutivos de un tipo, intercalados con bloques del otro tipo de monómero), y de injerto
(una cadena principal formada por un solo tipo de monómeros, en la que se prenden
cadenas pendientes del otro tipo de monómero).

29
Comportamiento molecular:
Existen tres aspectos por los cuales los polímeros presentan un comportamiento
diferente al de los materiales con moléculas pequeñas. Éstos son:
Enredo de cadena:
Las cadenas que forman los polímeros lineales no son ni rectas ni rígidas, sino
flexibles. Se tuercen y se doblan formando una enredada maraña. Las cadenas tienden a
torcerse y envolverse entre sí, de modo que las moléculas del polímero formarán
colectivamente una enorme maraña enredada.
Cuando un polímero se funde, las cadenas se comportan sin interacción entre
moléculas, y es posible el desplazamiento relativo entre ellas. Pero cuando los polímeros
se enfrían o permanecen en estado sólido, las cadenas enredadas proveen al material la
resistencia y rigidez en grados relativamente más o menos grande.

Adición de Fuerzas Intermoleculares

Todas las moléculas, tanto las pequeñas como las poliméricas, interactúan entre sí
promoviendo la atracción electrostática. Algunas moléculas se atraen más que otras. Las
moléculas polares lo hacen mejor que las no polares. En el caso de los polímeros, estas
fuerzas de atracción se combinan extensamente. Cuanto más grande sea la molécula,
habrá más para ejercer una fuerza intermolecular. Aún cuando sólo las débiles fuerzas de
Van de Waals estén en juego, pueden resultar muy fuertes para la unión de distintas
cadenas poliméricas. Esta es otra razón por la cual los polímeros pueden ser muy
resistentes como materiales.

Escala de Tiempo del Movimiento

Los polímeros se mueven más lentamente que las moléculas pequeñas. Un grupo
de moléculas pequeñas puede moverse mucho más rápido y más caóticamente cuando
éstas no se encuentran unidas entre sí. Si se las une a lo largo de una extensa cadena,
se desplazarán más lentamente.
Esta lenta velocidad de movimiento hace que los polímeros hagan cosas inusuales.
Para empezar, si usted disuelve un polímero en un solvente, la solución resultará mucho
más viscosa que el solvente puro. La medición de este cambio de viscosidad se emplea
para estimar el peso molecular del polímero.

30
Elastómeros

Un elastómero (caucho) tiene la

particularidad de que puede ser estirado hasta
muchas veces su propia longitud y luego
recuperar su forma original sin una
deformación permanente.
Si estiramos una porción de caucho las
moléculas son forzadas a alinearse en la Elastómero sin tensión

dirección en la que se está produciendo el estiramiento. Cuando lo hacen, se vuelven más

ordenadas. Si se estira lo suficiente, las cadenas se alinearán tanto como para cristalizar.
Pero cuando se afloja la presión y deja de estirar, las moléculas volverán rápidamente a
su estado enredado y desordenado. Cuando esto sucede, el trozo de caucho recupera su
forma original.

Elastómero tensionado

Las moléculas poliméricas que conforman una porción de caucho, no tienen

ningún orden (estructura amorfa). Se enrollan y se enredan entre ellas. Pero no todos los
polímeros amorfos son elastómeros (los plásticos amorfos son termoplásticos). Todo
depende de su temperatura de transición vítrea, o Tg. Esta es la temperatura por encima
de la cual un polímero se vuelve blando y dúctil, y por debajo de la cual se vuelve duro y
quebradizo, como el vidrio. Si un polímero amorfo tiene una Tg por debajo de la
temperatura ambiente, será un elastómero, porque es blando y elástico a temperatura
ambiente. Si un polímero amorfo tiene una Tg por encima de la temperatura ambiente,
será un termoplástico, ya que a dicha temperatura es duro y quebradizo. De modo que,
por regla general para los polímeros amorfos, tenemos que los elastómeros poseen bajas
Tg y los termoplásticos poseen altas Tg. Pero esto sólo es aplicable para polímeros
amorfos, no para polímeros cristalinos.

31
 Cuando las moléculas del elastómero están entrecruzadas, se facilita aún más la
recuperación de su forma original luego de suprimida la tensión. Con las moléculas
entrecuzadas se forman enlaces covalentes entre las diferentes cadenas poliméricas,
uniéndolas en una única molécula reticulada. Cuando las cadenas poliméricas se
encuentran unidas de esta forma, resulta aún más difícil estirarlas, por lo tanto retornan
más fácilmente a su forma original. Pero esto hace que los elastómeros sean difíciles de
reciclar. Para hacer que los elastómeros sean reciclables, necesitamos encontrar un
modo de mantener las moléculas unidas mientras el caucho se está utilizando y que luego
permita que las mismas se separen cuando el caucho se procesa. La respuesta está en lo
que llamamos elastómeros termoplásticos.

32
Principales materiales poliméricos

Cauchos:
Caucho natural
El caucho natural se extrae comercialmente a partir del látex del árbol Hevea
brasilensis. El látex se diluye hasta un 15% de contenido en caucho y se coagula con
ácido fórmico. El material coagulado se comprime para eliminar el agua y producir un
material laminado. Las láminas se secan y se trituran, reduciendo el peso molecular
medio del material al cortar algunas de las cadenas del polímero.
Está compuesto principalmente por el poliisopreno. Este material posee varios
isómeros estructurales (misma composición química y distinta disposición estructural), los
cuales no son todos elastómeros (pudiendo cristalizar en algunos casos), el caso del
componente del caucho sí corresponde a un elastómero. Este se encuentra mezclado con
proteínas, lípidos, sales inorgánicas y otros componentes.

Grupo metilo

Molécula de isopreno

El poliisopreno es un polímero dieno o sea un polímero formado a partir de un

monómero que contiene dos enlaces dobles carbono-carbono. Este polímero también
puede sintetizarse por medio de la polimerización Ziegler-Natta. Este es un raro ejemplo
de un polímero natural que puede producirse artificialmente.

Isopreno Poliisopreno

En 1839, Charles Goodyear descubrió la forma de vulcanizar (endurecer) el

caucho. El proceso consiste en calentar el caucho mezclado con azufre y carbonato de

33
plomo. El azufre forma enlaces dobles entre las moléculas del elastómero, endureciendo
el material. El caucho vulcanizado contiene entre el 3% y el 45% de azufre, y es más duro
cuanto mayor es el contenido de azufre.
El oxígeno y el ozono reaccionan también con el caucho, produciendo también
enlaces dobles entre moléculas. La reacción resulta en una fragilización del material
durante su envejecimiento. Para prolongar la vida útil de material se utilizan aditivos
antioxidantes tanto en el proceso de fabricación, como incorporados permanentemente al
material.
Además de estos aditivos se utilizan materiales de relleno para reducir el coste del
producto. Entre estos encontramos al negro de carbón, que además aumenta su
resistencia a la tracción y a la abrasión. Otros también usados son los silicatos cálcicos y
arcillas modificadas químicamente.
Etil-Vinil-Acetato (EVA)
La incorporación de EVA a los betunes de uso vial modifica sus propiedades las
que han de depender de las características del betún y de la composición química del
copolímero ,
además de su contenido en la mezcla.
En general, los polímeros EVA mas adecuados para modificar betunes presentan
un contenido de acetato de vinilo comprendido entre 18 y 33%.
En lo que respecta al cambio de propiedades que se originan con la incorporación
del copolímero al asfalto, tenemos una reducción en la penetración, un incremento en el
punto de ablandamiento y una reducción en la susceptibilidad térmica. La magnitud de
estos cambios depende del contenido de polímero.
SBS
El poli estireno-butadieno-estireno, o SBS,es un tipo de copolimero en bloque es
el caucho sintético más utilizado. Su cadena principal está constituida por tres segmentos.
El primero es una larga cadena de poliestireno, el del medio es una cadena de
polibutadieno, y el último es otra larga sección de poliestireno.

bloque de
poliestireno bloque de bloque de
polibutadieno poliestireno

34
 La presencia del estireno provee al material de una gran tenacidad, que le permite
deformarse bajo grandes esfuerzos sin cristalizar, y además le da al SBS durabilidad. El
polibutadieno es un material parecido al caucho y le confiere al SBS características
similares al caucho.
El SBS es también un tipo de material inusual, llamado elastómero termoplástico.
Estos son materiales que a temperatura ambiente se comportan como cauchos
elastoméricos, pero cuando se calientan, pueden ser procesados como plásticos. La
mayor parte de los cauchos son difíciles de procesar, porque están entrecruzados.. La
principal característica de estos materiales es que ellos pueden fluir fácilmente como
líquidos viscosos cuando están fundidos a altas temperaturas y comportarse
elásticamente a las temperaturas de servicio, similar a los cauchos vulcanizados. Los
polímeros mas empleados de este grupo para modificar betunes tienen pesos
moleculares entre 80.000 y 300.000 y el contenido de estireno está entre 20 y 30 %.La
modificación del betún por parte del polímero comprende el mezclado de los mismos a
temperaturas por encima del punto de fusión del polímero, mediante una adecuada
agitación.
Cauchos de nitrilo
Son copolímeros de butadieno y acrilonitrilo. Los grupos nitrilo proporcionan
buena resistencia a los aceites y los disolventes, así como también mejoran la resistencia
al calor y a la abrasión. Son materiales más caros que otros cauchos y se utilizan en
aplicaciones especiales como mangueras y manguitos que requieren una alta resistencia
a aceites y disolventes.
Cauchos de silicona
Son polímeros cuyo monómero se basa en silicio y oxígeno. La clase más común
es aquella en la que los radicales corresponden a grupos metilo (polidimetil siloxano).
Estos cauchos tienen como ventaja el hecho de que poseen un amplio rango de
temperaturas de uso (entre –100°C y 250°C). Sus aplicaciones incluyen el sellado, juntas
de materiales, etc
Estireno-Butadieno (SB)
Cuando el betún es modificado con un copolímero en bloque parcial, del tipo SB
(Estireno-Butadieno), si bien el mecanismo de interacción con el betún es similar al del
SBS, su comportamiento reológico es bastante diferente. La macroestructura de estos
polímeros no es igual al reticulado físico que generan los polímeros SBS. Para obtener

35
una respuesta elástica significativa, es necesario llevar a cabo una reticulación o
entrecruzamiento del tipo química, para crear uniones covalentes entre las
macromoléculas lineales. El reticulado se alcanza adicionando reactivos químicos
después que el polímero ha sido adicionado al betún, generalmente son compuestos
basados en azufre.
En resumen los principales polímeros modificadores de los asfaltos son los que se ven en
la tabla adjunta :

36
 ASFALTOS MODIFICADOS

Compatibilidad del sistema Asfalto - Polímero

La compatibilidad asfalto/polímero puede variar ampliamente, dependiendo de la
composición química del asfalto y del polímero en particular.
La compatibilidad de un polímero con un asfalto no implica que el asfalto sea compatible
con otros tipos de polímero.
Es compatible un polímero con un asfalto cuando no se producen alteraciones en
la estructura coloidal del asfalto.
La incompatibilidad se manifiesta por precipitación de los asfaltenos, exudación de
aceites, o sedimentación o flotación del polímero.
La compatibilidad depende de la aromaticidad de la fase malténica, baja
aromaticidad trae aparejada baja compatibilidad. Cuanto menos cantidad de asfaltenos
posea un asfalto mejor será la compatibilidad.
En la tabla adjunta se aprecia la sensibilidad del EVA a la composición química
del asfalto con 3 muestras diferentes de penetración aproximada 70 – 100

Formulación Penetración a 25°C, Anillo yBola, °C

mm/10

Betún 1 68 52

Betún 1 + 5% EVA 48 62.2

Betún 2 69 49

Betún 2 + 5% EVA 67 51.8

Betún 3 72 48

Betún 3 + 5% EVA 79 49.2

En la tabla siguiente se muestra la sensibilidad del SBS a la composición química del

asfalto se estudian 2 tipos de SBS en 2 tipos de asfalto de penetración 60/70 :

37
Los ensayos recomendados para evaluación son los siguientes:
Ensayo de compatibilidad: microscópico
Estabilidad al almacenamiento
Propiedades mecánicas: Resistencia a tracción ASTM D 412
Tenacidad
Elasticidad
Recuperación elástica por torsión
Recuperación elástica lineal
Adhesividad y resistencia al envegecimiento : se realiza y se evalúa igual que en asfaltos
convencionales
¿Para qué modificar un asfalto?
El principal objetivo que se persigue con la modificación de los asfaltos, es lograr
ligantes con propiedades reológicas que no se obtienen en los cementos asfálticos
producidos por las técnicas convencionales de refinación.
El historial de los asfaltos modificados con polímeros tiene su origen en Europa,
particularmente en Alemania, donde las mezclas con asfaltos modificados fueron
introducidas en la década del 70. En este período con el objetivo de mejorar la seguridad
en las carreteras tratando de incrementar la resistencia al deslizamiento de las capas de
rodamiento se dio un gran estímulo a las investigaciones sobre el tema.

38
 Los asfaltos modificados con polímeros son ligantes cuyas propiedades han sido
modificadas por la adición de un agente químico produciendo una alteración en su
estructura y en sus propiedades físicas y químicas. La fabricación de estos ligantes puede
ser llevada a cabo en instalaciones especiales o en plantas móviles inmediatamente antes
de ser utilizados.
Las propiedades elastoméricas son las características más relevantes de los
asfaltos modificados con polímeros.
Los objetivos que se persiguen con la modificación de los asfaltos convencionales
por el agregado de polímeros son:
• Aumentar la Cohesión interna
Péndulo de impacto

Árido o
Bloques metálicos
Asfalto
Energía de

Asfalto

Asfalto sin modificar

Temperatura
• Disminuir la Susceptibilidad térmica
El agregado de un polímero iIncrementa de la rigidez a elevadas temperaturas en
la carretera (reduciendo la deformación permanente) y disminuye la rigidez a bajas
temperaturas del pavimento (disminuyen fisuración)
Asfalto sin modificar
Rigidez

Asfalto modificado

Baja Temperatura Alta

(fisuración) (deformación)
39
• Disminuye el ahuellamiento
Las capas con una elevada estabilidad frente a las deformaciones plásticas y gran
capacidad de absorción y reparto de esfuerzos son necesarias especialmente en zonas
con alta intensidad de tránsito, altas temperaturas estivales y tránsitos lentos y
canalizados. La solución tradicional con el empleo de betunes duros y en bajas
concentraciones no dieron buenos resultados y ha conducido a envejecimientos

Asfalto sin modificar

Profundidad de rodera

Asfalto modificado

Número de ejes
prematuros y fallas por fatiga.
• Mejorar el comportamiento a la fatiga
• Aumentar la adhesividad árido-ligante
• Aumentar la resistencia al envejecimiento
La modificación se consigue formando una “red” de polímeros distribuída en el
asfalto, otorgándole a éste las propiedades del polímero.
En el gráfico siguiente de consistencia vs. temperatura tal como el desarrollado
por Heukelom, (BTDC : Bitumen Test Data Chart) se muestra el efecto de la incorporación
de un elastómero en un asfalto vial. Una de las curvas muestra el caso general de lo que
debería ser un asfalto ideal, donde la consistencia permanece constante en el rango de
las temperaturas de servicio y cae rápidamente a niveles bajos en el rango de las
temperaturas de fabricación y colocación de las mezclas.

40
 Por el contrario, el betún convencional presenta una variación casi lineal de la
consistencia con la temperatura. Si bien en el intervalo de temperaturas de fabricación y
colocación de las mezclas su comportamiento es muy bueno, no ocurre lo mismo en el
intervalo de las temperaturas de servicio ya que sus propiedades pueden ser inadecuadas
por ser muy frágiles a bajas temperaturas y no tener una consistencia adecuada en el
rango de las altas temperaturas de servicio.
Para el caso de un asfalto modificado con SBS, la curva de variación de
consistencia con la temperatura se acerca a la del asfalto ideal ya que en el intervalo de
bajas temperaturas las variaciones son menores que las del asfalto convencional,
presentando mejores características de flexibilidad como lo indican los valores más bajos
de consistencia. En el intervalo de las temperaturas de servicio, el asfalto modificado
presenta una menor susceptibilidad térmica, con consistencias elevadas a altas
temperaturas del camino, 60-70 °C, lo que asegura una buena resistencia de las mezclas
a las deformaciones permanentes (Ahuellamiento). Finalmente, en la zona de temperatura
de mezclado en la Planta asfáltica, el asfalto modificado presenta una viscosidad algo
mayor que la del asfalto convencional, pero de ninguna manera dificulta la preparación de
las mezclas.

41
PARTES FUNDAMENTALES Y REOLOGÍA DE ASFALTOS PARA USO VIAL
Autores: Ing. Alicia Subiaga, Ing. Adrián Cuattrocchio

Ing. Alicia Subiaga

Docente Investigador Departamento de Ingeniería Química UTN Reg. La Plata.
LEMaC Centro Investigaciones Viales UTN Reg. La Plata.
e-mail: asubiaga@frlp.utn.edu.ar

Ing. Adrián Cuattrocchio

Docente Investigador LEMaC Centro de Investigaciones Viales UTN Reg. La Plata

El presente trabajo como su nombre lo indica consta de dos partes:

- Ubicación y aplicación de una técnica adecuada para el estudio de los componentes
fundamentales de un cemento asfáltico.
- Estudio de la reología de los mismos.

En esta oportunidad haremos la presentación de la primera de ellas.

Introducción

Los cementos asfálticos provenientes del petróleo están formados por los compuestos de mayor
peso molecular, mayor de 400, del mismo. Estos compuestos son de estructura muy compleja,
son hidrocarburos y hetero compuestos formados por carbono e hidrógeno acompañados de
pequeñas de nitrógeno, azufre y oxigeno y frecuentemente de Ni, V, Fe, Mg, Cr, Ti, Co, etc.
Geológicamente considerados como antiguos depósitos que contiene productos de elevado peso
molecular que indican han sufrido en forma progresiva procesos de polimerización y condensación
que han dado lugar a la formación de diversidad de compuestos de hidrocarburos; ya sea de
estructura lineal, ramificada o cíclicos, o bien formando anillos aromáticos.

Estos compuestos que se encuentran en un mismo medio formando la composición del asfalto
vial que físicamente tiene una apariencia homogénea en tanto químicamente es una mezcla
heterogénea de los compuestos químicos bajo un sistema coloidal.

Entre los factores que afectan la composición de los cementos asfálticos, podemos mencionar al
crudo del cual proviene y al proceso de refinación empleado en las refinerías de petróleo, ya sea

42
por destilación del crudo a presión atmosférica, destilación por vacío con o sin vapor y la
refinación por solventes, caso de deasfaltizado por propano, o por soplado.

El estudio de los cementos asfálticos ocupa a muchos estudiosos y tecnólogos del mismo para su
identificación mediante la determinación de propiedades, tal como los primeros trabajos al
respecto que datan de 1903 cuando A.W.Dow describe varios ensayos para la identificación de
los mismos entre los cuales corresponde mencionar el ensayo de solubilidad para determinar la
calidad de los asfaltos; y que más tarde, 1927 fuera adoptado por ASTM , como así tambien en la
primera especificación dada por A.I. en 1947.

El químico analísta cuenta con métodos clásicos para determinar la composición química de una
sustancia con el fin de identificar las especies atómicas o moléculas o agrupaciones moleculares
que la componen en forma cualitativa y cuantitativa si deseamos conocer, además de los partes
componentes las cantidades relativas de las mismas.

Estos métodos aun hoy vigentes, fueron aplicados por más de un siglo y los únicos disponibles
hasta comienzos del siglo XX.

Estos métodos clásicos separan los componentes de interés de la muestra en estudio mediante
técnicas de precipitación, extracción, destilación, etc.; y separados los componentes o grupos
moleculares se los identifica por color, punto de ebullición, punto de fusión, olor, índice de
refracción, actividad óptica, etc.

A principios del siglo XX se comenzaron a aplicar métodos instrumentales de análisis para el

estudio de las componentes de una muestra, estos utilizan propiedades físicas tales como la
conductividad, potencial de electrodo, absorción o emisión de luz, relación masa / carga,
fluorescencia, cromatografía y electroforesis que comienzan a deslazar a los métodos clásicos.

1 -Métodos para el análisis químico aplicados al estudio de la composición de los asfaltos:

1.1 - Métodos clásicos de separación:

Entre los métodos clásicos de separación citados los más utilizados el más utilizado
fue la aplicación de técnicas de extracción.

1.1.1- Método de fraccionamiento con solventes:

43
Uno de los primeros en aplicar esta técnica fue Richardson a principios del siglo XX quien separa
a los asfaltos en dos fracciones mediante nafta de 88ºB denominando asfaltenos a la fracción
insoluble y maltenos a la fracción soluble en la misma.

Esta técnica fue reemplazada rápidamente por el uso de n-pentano para separar las fracciones
solubles en hidrocarburos saturados de la fracción insoluble en los mismos o asfaltenos.

Mas tarde Hoiberg-Hougen y Zapata separan a los asfaltos en tres fracciones: asfaltenos – resina
y aceites; siendo Grevis en primer investigador que utiliza n-hexano para separar los asfaltenos y
otras cuatro fracciones en su intento de separar los complejos compuestos químicos que dan
lugar a los asfaltos.

A mediados del siglo pasado Traxler y Schwayer simplifican la técnica de fraccionamiento

utilizada hasta el momento eliminando la separación de los asfaltenos, por lo cual todas las
fracciones de componentes de la fracción maltenica se encontraron acompañadas por asfaltenos.
El mismo autor mas tarde modifica el método separando los asfaltenos con n-pentano y los
maltenos en cuatro fracciones; técnica continuada por Knowles en sus estudios de composición
de asfaltos.

1.1.2 - Método por absorción química:

El fraccionamiento por absorción química sobre tierras de fuller consistió en calentar al betún
liquido liquido o solución de betún junto a las tierras de fullera para la absorción y posterior filtrado.

El método puede ser considerado como el principio de las técnicas cromatografiítas y

anteriormente como el origen de las técnicas de clarificación de aceites.

1.1.3- Método de separación por cromatografía:

En un principio la cromatografía fue ideada para separar compuestos químicos de diferente color
por disolución de ellos en un solvente adecuado vertiendo la solución en una columna de vidrio
conteniendo un polvo fino. Se debe el principio a Cholnoky (1937) quien en su libro de
cromatografía expresa: ‘’ como los rayos de luz del espectro semeja los varios componentes de
una mezcla separadas por luminosidad ( dyestuffs) , conforme a la ley de la naturaleza , en una
columna de carbonato de calcio pueden determinarse entonces en forma cuali y cuantitativa’’.
Poco mas tarde Zechmeister define a la Cromatografía como un proceso a trabes del cual se
resuelve el soluto de una mezcla por fijación selectiva y liberación de un solidó sobre una
superficie o soporte, el cual con la ayuda de la corriente de un fluido en una dirección definida’’.

44
Kleinschmidt separa mediante esta técnica a los asfaltos en cuatro fracciones, que denomina
asfaltenos, resinas asfálticas, aceites oscuros y aceites claros o blancos.

Mas tarde Rostler y White perfeccionan la técnica estudiando la influencia de las relaciones entre
los componentes solubles en n-pentano en relación a la tierra fuller empleada en el método.

Mas tarde el investigador en el tema Watson utiliza n-heptano para la separación de los asfaltenos
y a través de la columna con silica gel divide a los maltenos en dos fracciones, luego Eby en sus
trabajos separa a los maltenos en tres fracciones, en tanto otros investigadores como Dunkel han
realizado técnicas combinadas por separación cromatografía y precipitación química.

Esta técnica fue perfeccionada por Corbett en los años setenta.

De los principios de las técnicas más utilizadas en el intento de separar las partes componentes
de estas complejas mezclas de hidrocarburos que componen a los betunes; a mediados del siglo
pasado las técnicas vigentes fueroo:

Fraccionamiento con solventes de Schwayer y Traxler y Adsorción – desorción selectiva de

Corbett.

ASFALTO ASFALTO

n-butanol n-heptano
Precipita 1-Evaporación de butanol Precipita Solubles
ASFALTENOS 2-Disolución en acetona ASFALTENOS MALTENOS
Y enfriamiento a –23C
Precipitan Solución Absorción-elusión en alumina

PARAFINICOS CICLICOS

n-heptano...... SATURADOS

Tolueno...........NAFTENICO AR.

TCE................ AROM.POLARES
1.1.4 - Técnicas de separación por precipitación química:

45
El método por precipitación química, a diferencia de los métodos de fraccionamiento físico se
basa en que la separación de las fracciones se produce por deferente reactividad química de los
distintos componentes del betún; Marcusson y Eickman en una primera etapa separan por
precipitación a los asfaltenos y luego realiza una separación mediante el empleo de acido
sulfúrico. Rostler y Sternberg perfeccionan el método el cual consiste en las siguientes etapas:

ASFALTO
n-pentano
Precipita Solubles
ASFALTENOS MALTENOS

SO4H2 85%...... BASES NITROGENADAS

SO4H2 conc. ... ACIDAFINAS 1

SO4H2 fumante ACIDAFINAS 2

Residuo .......... PARAFINAS

Acerca de las técnicas de extracción podemos decir que mediante las mismas podemos separar al
asfalto en mezclas genéricas y más homogéneas en composición, a pesar de ello estas fracciones
aun son complejas y contienen diferentes especies químicas. La misma fracción puede variar en
forma considerable de un asfalto a otro.

1.2 Métodos instrumentales de análisis:

Estos métodos han sido aplicados por diversos centros de investigación para el estudio de los
betunes durante su uso debido a que los componentes y sus relaciones sufren alteraciones por la
incidencia sobre la película bituminosa de los agentes climáticos, la luz, al aire, luz, humedad,
rayos ultravioletas, etc. sufriendo una evolución cuantitativa de los grupos genéricos
considerados. Un análisis de estas modificaciones de ciertos tipos de unión de los compuestos
orgánicos y la frecuencia localizada de ciertas bandas, o un seguimiento de la perdida de volátiles,
nos permite conocer la evolución en el tiempo del cemento asfáltico.

Entre los métodos instrumentales de análisis aplicados a los estudios de composición de los
cementos asfálticos podemos citar:

1.2.2.-DSC- Differential Scanning Calorimetry . Calorimetría de barrido diferencial. Análisis

Térmico en el cual se mide una propiedad física de una sustancia y/o de sus productos de
reacción en función de la temperatura mientras la sustancia se somete a un programa de

46
temperatura controlado, según lo define Mackenzie. Hay tres métodos básicos, la
tremogravimetria (TG), el análisis térmico diferencial (DTA) y la calorimetría de barrido diferencial
(DSC).

La medida de energía calórico absorbida o cedida por una muestra la cual en referencia a una
patrón nos permite conocer cambios tales Temperatura de Transición Vítrea, Identificación de
cambios de fases de manera tal que nos permite deducir cambios en la composición química de la
sustancia en estudio.

Se ha aplicado en asfaltos para identificar ciertas asociaciones moleculares, por fuerzas del tipo
de las de van der Waals o aglomerados formando zonas amorfas muy pequeñas que se
reorientan cuando el equilibrio termodinámico es alcanzado. El cambio total de entalpía es la
medida que realiza el equipo - y la relaciona a la cantidad total precipitada.. Es decir los cambios
de entalpía los asocia con la transición de fases que se origina en el betún en estudio. La
velocidad a la cual el endurecimiento ocurre es afectada por la movilidad molecular en la fase
solvente. Relacionando el cambio de entalpía observado por el DSC y un factor de movilidad
emperico (Tc-Tg) relacionando la temperatura del ensayo y Tg es posible predecir cambios en la
composición.

1.2.3 -FTIR-Espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier

Este método se basa en que cada unión química se excita o modifica cuando es expuesta a
cierta frecuencia de luz fue estudiada en este tema entre otros por Petersen y otros; estudia la
evolución común a todos los betunes de las cadenas alifáticas desde el instante de comienzo de
la oxidación y sigue la evolución de la relación entre uniones químicas o grupos funcionales.

El método permite estudiar los cambios químicos de un cemento asfáltico producidos durante el
envejecimiento sea artificial, de laboratorio, o in situ.

1.2.4-NMR- Resonancia magnética nuclear. Se basa en la medida de la absorción de la radiación

electromagnética en la región de las radiofrecuencias aproximadas de 4 a 900 Mª. En contraste
con la absorción ultravioleta, visible e infrarroja, en el proceso de absorción están implicados los
núcleos de los átomos en lugar de los electrones exteriores. Además es necesario colocar el
analito en un intenso campo magnético con el fin de que aparezcan los estados de energía de los
núcleos que hagan posible la absorción.

47
Las bases teóricas de la RMN fueron propuestas por Pauli en 1924, quien sugirió que ciertos
núcleos atómicos deberían tener propiedades de spin y momento magnético y que como
consecuencia, el exponerlos a un campo magnético conduciría a un desdoblamiento de sus
niveles de energía. Durante el siguiente decenio se consiguió la verificación experimental de estos
postulados. En 1946 Bloch en Stanford y Purcell en Harvard demostraron que los núcleos de un
campo magnético intenso absorben radiación electromagnética, como consecuencia del
desdoblamiento de niveles de energía inducido por el campo magnético, estudio que les permitió
alcanzar el premio Novel en 1952.

En el lustro siguiente al descubrimiento de la RMN, los químicos advierten que el entorno

molecular influye en la absorción de la radiación de radiofrecuencias por un núcleo en un campo
magnético, y que este efecto se podía correlacionar con la estructura molecular.

En la actualidad se utilizan dos tipos de equipos de onda continua (CW) y de impulsos o de

transformada de Furrier (FT/RMN) siendo este ultimo el mas utilizado, y en este la muestra se
irradia con impulsos periódicos de energía de RF que atraviesa la muestra perpendicularmente al
campo magnético. Esta excitación con impulsos provoca una señal en el dominio del tiempo que
decae en el intervalo entre impulsos. Esta señal se convierte entonces en una señal en el dominio
de la frecuencia mediante una transformación de Furrier y se obtiene de este modo un espectro
análogo al obtenido con la onda continua.

Esta técnica ha sido muy utilizada para diferenciar cementos asfálticos directos de asfaltos
soplados por los cambios producidos durante la oxidación sobre diferentes betunes, esta técnica
es relevante para el caso en que los métodos convencionales no son suficientes para evaluar un
cemento que aparece similar u otro pero muestra un comportamiento diferente en la aplicación.
Generalmente utilizado para seguir el envejecimiento de los asfaltos.

1.2.5 - GPC (UV-IR)- Cromatografía de gases / espectroscopia en el ultravioleta/infrarrojo.

Esta técnica de cromatografía de gases (GC) la muestra de volátiles se inyecta en la cabeza de
una columna cromatografiíta. La elusión se produce por el flujo de una fase móvil de un gas inerte.
A diferencia de la mayoría de otros tipos de cromatografía, la fase móvil no interacciona con las
moléculas del analito a trabes de la columna. Existen dos tipos de cromatografías gas-solidó
(GSC) y la cromatografía gas-liquido (GLC). La cromatografía gas-liquido tiene gran aplicación en
todos los campos de la ciencia y su denominación se abrevia normalmente como cromatografía
de gases (GC), a pesar de que este hecho deja a un lado la cromatografía gas-solido como si no
se tratase de un verdadera tipo de cromatografía.

48
El concepto de cromatografía gas-liquido fue enunciado por primera vez en 1941 por Martín y
Synger, quienes mas tarde desarrollaron la cromatografía de reparto liquido-liquido y desde 1955
a la fecha la ciencia aplica estas técnicas. En un cromatograma vamos a observar, tiempo,
temperatura y los picos característicos.

1.2.6 - PDA- Photodiode Array Detector. Fotodiodo en serie. Consiste en una descarga de
fotodiodos sobre un circuito integrado. Para el caso de espectroscopia se coloca la imagen plana
de un espectrómetro en un rango de longitud de onda para ser detectado simultáneamente. El
registro puede ser electrónico o fotográfico. La corrida sobre la muestra se realiza en todo el
espectro uv a visible mediante un detector tipo HPLC.

1.2.7- Cromatografía combinada en película delgada y detector de ionizacion por llama (CCM /
FID) Este equipo que es una combinación de la técnica de cromatografía en película delgada,
especialmente diseñado para el estudio de la composición de asfaltos; la aplicación del método
nos permite conocer en poco tiempo, las componentes fundamentales de los asfaltos.

La técnica requiere de la separación de los asfaltenos mediante precipitación con n-heptano

analizando la fase maltenica sobre varillas de cromo con sílice de determinado tamaño,
realizándose la cuantificación de la muestra diluida por un detector de iotización con llama donde
un sistema automático permite el desplazamiento de las varillas de las varillas de cromo dentro de
la llama del detector, utilizando solventes de polaridad creciente y las señales obtenidas son
ampliadas, registradas e integradas.

Porque la necesidad de estudiar las partes fundamentales de un asfalto para ser

utilizado como ligante vial:
Modificación de procesos de obtención.
Variación de los componentes fundamentales según propiedades definidas de
uso.
Estudiar los diferentes posibles modificadores de los mismos.
Mejorar la calidad de estos.
Estimar la compatibilidad con diferentes polímeros para modificar sus
propiedades.
Podemos estudiar la compatibilidad entre diferentes asfaltos o establecer la
necesidad de mayores estudios de compatibilidad.

49
 Disponer de los componentes fundamentales para estudiar sus propiedades con
el fin de analizar variables que mejoren el comportamiento del asfalto.

3- TÉCNICAS NORMALIZADAS:

Hemos visto las variadas técnicas ensayadas con el fin de determinar las partes fundamentales de
un asfalto para uso vial, de todas ellas han sido normalizadas, las siguientes;

Técnica de extracción: ASTM D-2006 basada en el método de Rostler y Stemberg (Hoy

discontinuada).

Técnica de absorción: ASTM D-4124 basada en el método de Corbeta y Swarbrick.

4- TËCNICA A APLICAR:
Para la realización de este trabajo, se ha seleccionado la técnica de extracción selectiva por
absorción-deserción de Corbett, debido a que la misma se encuentra normalizada y por costos de
equipamiento.

El método consiste en la precipitación de los asfaltenos mediante n-heptano: solvente parafínico

que como su nombre lo indica de poca afinidad, de la familia de los alifáticos. La fracción soluble
se eluye a través de la columna cromatografica rellena con una alumina de características
especiales con el fin de separar mediante solventes de polaridad creciente la diferentes fracciones
que componen a la fase malténica de la siguiente forma:
-Parafinas o saturados: La fracción que primero eluye de la columna cromatográfica con n-
heptano, es incolora.
-Naftenico aromáticos: Esta fracción eluye a través de la precolación con un solvente de mayor
polaridad como el tolueno, es de color amarillo al ámbar.
-Polar aromáticos: Esta fracción eluye a través de columna por elusión con un solvente de mayor
polaridad aun, el tricloroetileno, y es de color oscuro casi negra y viscosa.

Estas cuatro partes fundamentales del asfalto, cada una con sus propiedades, constituyen el
asfalto formando un sistema coloidal, Nellensteyn (1924) sugiere este este modelo aun vigente,
basado en que la presencia de los asfaltenos o hidrocarburos de mayor peso molecular se
encuentra rodeado de los compuestos de hidrocarburos de mayor peso molecular de la fase
malténica denominando a este complejo de compuestos miscelas; en tanto la fase continua está

50
formada por los compuestos de menor peso molecular de los fase malténica denominándola fase
intermiscelar.

Si las miscelas se encuentran bien peptizadas el betún asfáltico tendrá un comportamiento tipo
sol, las miscelas están separadas; en tanto que si se encuentran interactuando entre ellas
formando una estructura más o menos rígida el comportamiento del betún asfáltico será de tipo
gel. Esta condición depende de la concentración y carácter químico de las dos fases.

La estructura química de las cuatro fracciones obtenidas y sus propiedades, la podemos

esquematizar en el siguiente gráfico junto a un

FRACCIÓN DESCRIPCIÓN REACTIV.QCA FUNCIÓN PRINCIPAL

HC de mayor peso
ASFALTENOS Baja Centro o cuerpo de la miscela
molecular
SATURADOS HC saturados Baja Fase dispersante
HC Nafténico Contribuye a la
NAFT.AROM Media
Aromáticos peptización / Fase dispersante.
HC aromáticos de
POLARES Alta Peptizante
bases nitrogenada

Estructura del betún asfáltico

51
5-ASFALTOS ENSAYADOS:
Todos los asfaltos ensayados son argentinos de uso vial obtenido por mezcla de crudos
provenientes de la cuenca neuquina.

Las muestras 1 – 2 y 3 se obtienen en refinería mediante el sistema de blending proveniente de

procesos diferentes y se encuentran normalizados según las exigencias de la norma IRAM 6604 y
la muestra 4 se trata de asfalto no convencional par uso en pavimentación.

Las muestras ensayadas tienen las propiedades que pueden observarse en la tabla 1.

MET. DE
ENSAYO UNIDAD ENSAYO RESULTADOS
1 2 3 4
Penetración, 25ºC, 100g,
5seg 0,1mm IRAM 6576 178 90 55 40
Pto. de ablandamiento `C IRAM 115 42 45 54 63
Índice de Penetración IRAM 6604 0,26 -1,1 0 1,1
Ductilidad a 25`C Cm IRAM 6579 >100 >100 >100 20
ASTM Supera
Viscosidad a 60`C D2171 595 1480 2780 al CA 40
Peso especifico
25ºC/25ºC IRAM 6586 1,001 1,002 1,002 1,001
Punto de inflamación
(COC) `C IRAM 6555 280 305 306 300
Solubilidad en
1,1,1Tricloroetano % IRAM 6604 99,9 99,9 99,9 99,7
Ensayo de Oliensis IRAM 6594 Negativo Negativo Negativo Negativo

6- RESULTADOS OBTENIDOS;

La composición obtenida por aplicación de la norma ASTM D-4124, es la siguiente:

ASFALTENOS,% SATURADOS,% NAF. ROMÁT.,% AR. POLARES,%

MTRA 1 6,5 19,6 58,3 14,8

MTRA 2 8,1 15,7 56,8 18,5
MTRA 3 7,2 18,5 53,8 20,2
MTRA 4 11 19,2 45 24,1

52
Si graficamos estos valores en forma conjunta a los valores de penetración y punto de
ablandamiento de cada una de las muestras ensayadas obtenemos la siguiente representación:

200
180
160
140 1
120 2
100 3
80 4
60
P
40
PAB.
20
0
S

.
S

AT
O
O

IC
AD
EN

M
AT

O
R
LT

R
TU

-A
O
FA

R
SA

R
AS

.A

LA
AF

PO
N

7- CONCLUSIONES.

De la aplicación del método se deduce:

- Debido a la ausencia de un detector que permita revelar el cambio de familia química en

forma automática el método presenta poca precisión.
- No se puede determinar propiedades de consistencia tales como penetración y punto de
ablandamiento solamente a partir de la composición del betún.
- Se observa que las propiedades mencionadas no guardan una relación directa con
ninguna de las componentes fundamentales del asfalto.

53
8-Bibliografía:
- Hoiberg A.J. y Garris W. Ind. Eng. Chem –1944-16- pp 294-302.
- Richardson C., The Modern Asphalt Pavement, 2nd ed., Wiley 1914 pp 115-126
- Schweyer H.E. and Bransford T.L., Proc. Assosc. Asphalt Paving Technology, 30, 422
(1961).
- Agnusdei J., Frezzini P., Rueda Ibañez E. Comportamiento Reológico de asfaltos
Argentinos y sus Componentes. CPA 1973pp 132-148.
- Kister J., Pieri N., Germanaud L. Chemical Caracterization of Bitumen Hardening using
FTIR and UV Synchronous Fluorescence. EB 1993 pp47 a 50.
- Claudy P., Letofe J.M., King G., Planche J.P., Germaund I. Using Thermoanalytical
Methods to Characterize Bitumen Structures. EB 1993 pp 61-65.
- Shut R., Touzard B., Turmel C. Differential Scanning Calorimetry Analysis and Rheology
Properties of Bitumen Modified by semi-crystaline Polymers. Huet J. Infrared Spectrometry
and Broad Chemical composition of bitumen During Changes on Road Test Sections.
EB.1989 pp35-41
- Broule B., Planche J.P., King G.M., Claudy P., y LetoffeJ.M. Symposium on Chemistry and
Characterization of Asphalt. Agosto 26-31.1990.
- Petersen J.C. Quantitative functional group analysis of asphalts using differential infrared
spectrometry and selective chemical reactions.
- Leroy G. Bitumen Analysis by Thin Layer Chomatography (IATROSCAN) EB 1989
Giavarini C., Vecchi C. EU 1989 pp 261-263.Evaluation of Bitumen by NMR.
- Pfeiffer J. The properties of Asphaltic Bitumen. 1950.
- Iosco O. Composición química de los Asfaltos y la Reilación con sus propiedades Físicas.
8` Congreso iberoamericano del asfalto- 1995
- Ducats E., Andersen D., Relationship between Asphalt Properties and Asphalt
Composition. AAPT N`53 1984.
- Corbett L.W. Relation between Composition and Physical Properties of Asphalt. AAPT
N`39 1970.
- Heshmat A, Polymer Modifiers for Improved Performance of Asphal Mixture. Texas
Transportation Institute. USA. 1995.
- Planter H., Hoi berg A., Shake S., Petersen J.C., Settling A. Test to Evaluate the Relative
Degree of Dispersion of Asphaltenes. AAPT N`48 1979.
- The Shell Bitumen Handbook.
- Mackenzie R.C., Thermochim. Acta. 1979
Skoog D., Holler James F., Nieman T. Análisis Instrumental. 5Ed. 2

54
EL ESTADO DEL ARTE DE MEDIDAS DE CONSISTENCIA DE LOS
ASFALTOS PARA PAVIMENTACIÓN

Ing. Alicia Subiaga.

Docente investigador UTN Reg. La Plata

 INTRODUCCIÓN:

El asfalto ha recibido su denominación por su apariencia física y por su consistencia.

La palabra "asfalto" deriva del termino Accadio: “assphaltu" o "sphallo"que significa:
resquebrajar, dividir, partir". Los griegos le asignan el significado de: Firme, estable,
seguro, por sus más antiguos usos; del griego pasó al latín, luego a Francia con el
término "asphalte" y al inglés con el término "Asphalt", y para el habla española
"asfalto".

En tanto, el término betumen tiene su origen en el sánscrito donde la palabra "jute"

que significa pitch o "jute kit" que significa pitch creado refiriéndose al producto
producido por algunos árboles resinosos. El término en latín equivalente sería "gwitu
men" y otros "pixtu men" (pitch espumoso o burbujeante), el cual fue generando una
expresión corta "bitumen" que pasó de Francia a Inglaterra rápidamente...

El betún asfáltico, o sencillamente asfalto ha encontrado aplicación desde la

antigüedad, las piezas mas antiguas fabricadas en un material denominado ‘’mastic de
bitumen ‘‘ se encuentran en el museo de Louvre proveniente de Suse – hoy Iran – y se
estima datan de 2500 anos AC, la analogía de composición de fragmento provenientes
de la zona del Mar Muerto con el hallazgo de piezas próximas a El Cairo hacen que
datan de unos 5000 anos nos permiten pensar en la existencia de un comercio entre
ambas zonas desde entonces.

El creciente uso de los betunes ya sea en la construcción de pavimentos, o en la

preparación de rellenos para juntas de dilatación y en diversas estructuras de
impermeabilización, a pesar de que los aproximadamente 1300 crudos conocidos no
todos producen iguales betunes de igual calidad y apenas un 10% de ellos betunes
para uso vial y con un rendimiento de solamente un 3%, y el proceso de control de
calidad hace uso de ensayos físicos.

Ha pasado poco mas de un siglo desde el comienzo de los ensayos que hoy que
recorren el mundo, empleando técnicas sencillas de determinación de propiedades del
asfalto, el equipamiento utilizado fue sencillo y esto hizo posible disponer de los
mismos en cualquier laboratorio de asfaltos, aun en obra para un adecuado control.

El asfalto es un material complejo que debe cumplir un doble rol en las mezclas que
interviene, debe impartir a la mezcla propiedades visco elásticas y unir en forma
durable al resto de los componentes de la dosificación. Estas importantes propiedades
aun en la actualidad pueden definirse con buena aproximación haciendo uso de de las
primeras técnicas y de las actuales.

55
 1- Formas de medir la consistencia de un asfalto.
1.1 Ensayos básicos
Si observamos las especificaciones de los asfaltos de los distintos países u
organismos de control vemos que aun, se utilizan estas técnicas sencillas de control
de propiedades físicas relacionadas con la consistencia, junto a ensayos de avanzada
tecnología.

1.1.1 Penetración:
ASTM D 5 - IRAM 6576
Ensayo ideado por H.C.Bowen en 1888, y ampliamente utilizado por A.W.Dow.,
equipo que con algunas modificaciones se utiliza actualmente.
Este consiste en una aguja estandarizada se libera por un tiempo determinado sobre
la superficie del betún en determinadas condiciones de temperatura y con peso
preestablecido. La condición normalmente utilizada en 100 g de peso a 25`C de
temperatura y 5 seg. de tiempo de liberación del peso indicado sobre la muestra;
midiéndose el valor de penetración en décimas de milímetro, es decir es una medida
de la profundidad de penetración en betunes, medida asociada a la consistencia del
mismo. Este ensayo es de aplicación universal. Y aun es utilizado para clasificar a los
asfaltos.

1.1.2 Punto de ablandamiento:

ASTM D 36 - IRAM 115
Los asfaltos no poseen un punto de fusión determinado sino que se ablandan
gradualmente, para dar un valor a una propiedad similar a la de fusión se han
desarrollado diversos métodos, él mas conocido es el de anillo y bola; bajo
condiciones especificadas se vierte betún a ensayar en un anillo, se acondiciona a
cierta temperatura, se coloca en el soporte especialmente diseñada con una esfera de
acero de 3,5 g de peso sobre ella, se calienta gradualmente a una velocidad
determinada hasta que el asfalto por acción del peso de la esfera y de la temperatura
se deforme hasta una distancia de una pulgada y en ese punto se registra la
temperatura. Esta temperatura se conoce como punto de ablandamiento del betún.
Ensayo de aplicación universal.

Índice de penetración - Susceptibilidad térmica: Con los ensayos

mencionados podemos introducir el concepto de susceptibilidad térmica, ya que el
asfalto es un material termoplástico, es decir a baja temperatura se comporta como un
sólido, a altas temperaturas como un liquido viscoso y a temperaturas intermedias
tiene propiedades visco elásticas. En 1936 Pfieffer observa una relación lineal entre el
logaritmo de la penetración y la temperatura con una pendiente relacionada a la
susceptibilidad térmica del asfalto, al representar log.P en función de la temperatura.

De la representación dedujo que los asfaltos tienen la temperatura

correspondiente al punto de ablandamiento una penetración de 800.

La pendiente toma el valor siguiente, por definición de la ecuación de una recta:

56
 A = ( log 800 – log P25ºc ) / (T P.AB. - 25) = log 800 / P 25ºc / T P.AB. – 25 )

Pfeiffer y Van Doormal, poco después prefieren la expresión Susceptibilidad Térmica la

cual podría tomar un valor de cero para asfaltos viales, y definen a esta como índice
de Penetración, con la siguiente expresión:

Log 800/ P 25ºC / TP.AB. - 25 = ( 20 – IP ) / (10 + IP) * 1/ 50

IP = 20 – 10 [(50 log 800/ P 25ºc ) / ( T P.AB. – 25 )] / [(50 log 800/ P 25ºC ) / (

TP.AB. – 25)] + 1

El valor del Índice de Penetración va de –3 para betunes muy susceptibles a la

temperatura hasta +7 para los betunes poco susceptibles a la temperatura. Para
asfaltos de uso vial los asfaltos menos susceptibles a la temperatura toman valores
positivos y los asfaltos más susceptibles a la temperatura valores negativos, en
general de -0,5 a 1,5..

Podemos calcular la pendiente de la recta o susceptibilidad térmica del asfalto

mediante la determinación de la penetración a dos o más temperaturas diferentes
mediante la siguiente expresión:

A = log pen T1 – log pen T2 / (T1 – T2)

La consistencia que toma el betún en el punto de ablandamiento se determina por

extrapolación lineal entre ambas nos da la penetración del betún en el punto de
ablandamiento.

El Índice de penetración se determina gráficamente conociendo la penetración a dos

temperaturas diferentes o bien el punto de ablandamiento y penetración del mismo.
Los gráficos son los siguientes:

Un IP relacionando Pen / P Ab.

57
 Al relacionar dos datos de penetración a dos temperaturas diferentes, se puede
obtener la susceptibilidad térmica del asfalto mediante el siguiente grafico de
Heukelom

58
 1.1.3 Punto de rotura Fraas:
IP 80 – IRAM 6831
Con muy poca diferencia respecto a los anteriores Tecnólogos Fraas – en 1937 –
desarrolla este ensayo que lleva su nombre. Este ensayo puede ser usado para
describir el comportamiento de los betunes a muy bajas temperaturas, aprox. –30 C.
Este ensayo nos indica el comportamiento reológico de las mezclas compactas a bajas
temperaturas, y es la temperatura a la cual el betún toma la rigidez crítica y quiebra.

El ensayo consiste en colocar sobre placa de acero libre de ‘oxido, de 41 mm de

longitud, 20 mm de ancho y 0,15mm de espesor, 0,4*. a25`C en g/cm3 (cantidad de
muestra equivalente a un espesor de 0,05cm), g de la muestra del asfalto a ensayar
distribuida en forma uniforme. Luego se coloca en el soporte de la probeta del equipo
Fraas, se somete el mismo a un descenso de la temperatura de 1ºC/min, y comienza
a flexionarse a través de un dispositivo especial, a 10`C del punto de ruptura
esperado.

59
El punto de rotura Fraas se puede predecir utilizando los valores de penetración y
punto de ablandamiento porque es equivalente a la temperatura a la cual el betún
toma un valor de penetración de 1,25; o bien mediante el grafico que surge a través de
dos datos de penetración a temperaturas diferentes.

Recientemente en nuestro país se ha homologado

el uso de la clasificación de asfaltos por viscosidad además de la clasificación de los
mismos por penetración. La norma argentina que clasifica a los asfaltos por
penetración es la norma IRAM 6604 y la que los clasifica por viscosidad es la norma
IRAM-IAP A6835.

 1.2 - Ensayos de consistencia por capilaridad

1.2.1 Viscosidad Absoluta: Viscosidad mediante viscosímetros capilares de
vació
ASTM D 2171 – IRAM 6836

Conceptos básicos: Cabe recordar que viscosidad es la

relación entre el esfuerzo de corte aplicado y la velocidad de corte aplicada llamado
coeficiente de viscosidad. Este coeficiente es la medida de la resistencia al flujo de un
líquido. Comúnmente llamada viscosidad del líquido.

La unidad en el sistema de medida cgs es 1g/cm.s ( 1dina.s/cm2) y es

denominada Poise (P).

Poiseville, 1799/1869, en un extenso trabajo en reología formulo la

ley de flujo viscoso en capilares, en honor de quien lleva la unidad de flujo viscoso la
denominación de Poise.

60
 En el sistema SI de medida la unidad de viscosidad es el Pa.s ( 1N.s/m2) y
equivale a 10P.

Esta viscosidad es medida por algún sistema geométrico que no esté

influenciado por la gravedad.

Un líquido en el cual la velocidad de corte es proporcional al esfuerzo de corte

será un líquido Newtoniano; de lo contrario si el esfuerzo de corte varía con la
velocidad de corte estaremos en presencia de un líquido de fluir No Newtoniano.
Dentro de los líquidos no Newtonianos tenemos aquellos que dependen del tiempo de
aplicación de la velocidad de corte y aquellos que son independientes del mismo.
Sir Isaac Newton – 1642/1727 – estudio el flujo de fluidos y
registro sus principios en su Principia.

El método cubre el procedimiento para la determinación de viscosidad de asfaltos

(betunes) por viscosímetros capilares de vacío a una temperatura de 60ºC (140ºF). Se
aplica a materiales con un rango de viscosidad entre 0,036 a 200000 P (Poises)
Puede aplicarse este método a otras temperaturas, ndicando la misma. (Algunas
normas utilizan el mismo método extendiéndolo a viscosidades de 5800000 poises).

Para la determinación utiliza viscosímetros capilares por vacío, siendo las pipetas
más aplicadas, las siguientes:

 Cannon Manning.
 Asphalt Institute.

El método de operación consiste en medir el tiempo de flujo de un volumen fijo del

betún en estudio bajo condiciones de temperatura y vacío determinadas. La operación
se estudia en ciertas condiciones de vació dada la gran resistencia a la fluencia que
tienen estos asfaltos a 60AC, temperatura no muy lejana al punto de ablandamiento de
los asfaltos que nos ocupa. El vació normalizado para este ensayo es de 30cm de
columna de Hg...

Para la determinación de la viscosidad debemos conocer el factor de calibración de la

misma y el tiempo de fluencia obtenido en la determinación del ensayo.

Para el cálculo de la viscosidad se aplica la siguiente relación:

=K*t
 = Viscosidad absoluta, Poise (Pa.s).
K = Constante de calibración, Poise (Pa.s)/seg.
t = Tiempo de flujo, seg.

1.2.2 - Viscosidad Dinámica o cinemática:

ASTM D 2170

61
Viscosidad dinámica o cinemática es la relación entre la viscosidad y la densidad del
líquido. Es la medida de la resistencia al flujo de un líquido por gravedad. En el
sistema SI la unidad de la viscosidad cinemática es m2/s para su uso corriente, o un
submúltiplo mm2/s preferentemente utilizado. En el sistema cgs la unidad de la
viscosidad cinemática es cm2/s y el denominado stoke (cuyo símbolo es St). El
centiestokes – 1 cSt = 10.

Este método cubre el procedimiento par la determinación de la viscosidad cinemática

de asfaltos líquidos (betunes), también aplicado a aceite para caminos y residuos de
destilación de asfaltos líquidos a 60ºC (140ºF) y para cementos asfálticos a 135ºC
(275ºF) para un rango de viscosidad comp.`rendido entre 6 y 100000 cSt.

Los resultados de este método pueden ser utilizados para calcular la viscosidad
cuando la densidad del material en estudio a la temperatura del ensayo es conocida o
puede ser determinada.

El método consiste en medir el tiempo de un volumen fijo a través de un capilar de un

viscosímetro capilar calibrado bajo estrictas condiciones de temperatura, se debe
conocer el factor de calibración del viscosímetro capilar utilizado.

Para calcular la viscosidad se aplica la siguiente expresión:

 = K*t*
 = viscosidad cinemática, St
K = Constante del viscosímetro, St/seg
T = tiempo de flujo, seg
 = Densidad del betún
En relación a la viscosidad absoluta, encontramos la siguiente relación:

=/

La viscosidad cinemática caracteriza el comportamiento de flujo. El método se utiliza

para determinar la consistencia del betún como un elemento para establecer la
uniformidad del embarque o fuentes de suministro del betún. Normalmente se realiza a
las temperaturas de 60ºC y 135ºC.

Densidad de un líquido se define la masa por unidad de volumen del mismo. En el

sistema de medida cgs la unidad de la densidad es g/cm3, y en el sistema SI la unidad
de la densidad es Kg. / m3.

Entre los viscosímetros capilares más utilizados en viscosidad cinemática, tenemos:

 Cannon Fenske.
 IP – Instituto del Petróleo.

 La viscosidad y las distintas formas de fluencia y deformación de los materiales y

las diferentes formas de medirla es estudiada por una ciencia denominada
Reología.

62
Viscosímetro capilar de vació (P) (Pa.s) Viscosidad cinemática (St)
Cannonn- Manning Cannonn Fenske Opaque
ASTM D- 2171 ASTM D-2170
1.2.3 - Viscosidad aparente empleando viscosímetro rotacional con cámara
termoestatizada, de tipo Brookfield Thermosel o similar.
ASTM D-4402 - IRAM 6637

Este método se utiliza para determinar la viscosidad aparente de asfaltos a una

temperatura comprendida entre 38`C y 200`C, debido a que algunos asfaltos
pueden exhibir comportamiento no-newtoniano, en las condiciones de este
ensayo, y no siendo estos valores únicos del material sino que reflejan el
comportamiento del fluido y del sistema de medición no siempre predicen el
comportamiento e las condiciones de uso del material.

Conceptos básicos: Llamamos viscosidad aparente a la

relación entre el esfuerzo aplicado y la velocidad de cizallamiento de un fluido
newtoniano o no-newtoniano.
El método consiste en medir la resistencia que opone el fluido al movimiento del
rotor.

Para determinar la viscosidad se multiplica a la lectura indicada en el display por

un factor, obteniendo la expresión en mili pascal segundo.

63
 Un esquema de un viscosímetro rotacional, en este caso Brookfield, puede verse
en el sig. Esquema:
Si se dispone de este equipamiento para el control de la consistencia de
un asfalto para uso vial son menores la limitaciones para un adecuado estudio del
comportamiento del cemento asfáltico, propiedades que merecen exponerse en
otro trabajo.

Hemos visto que la Susceptibilidad térmica del asfalto

o Indice de Penetración: la podemos determinar mediante el diagrama de Heukelom
que requiere para su determinación de los datos de penetración a dos temperaturas
diferentes o bien la penetración a 25ºC y el punto de ablandamiento del asfalto fue
cuestionado por muchos estudiosos del asfalto, debido a que todos los asfaltos en el
punto de ablandamiento tenían una penetración de 800 dmm., sean estos directos,
soplados o con contenidos de parafinas; dato demostrado por el concepto de
determinación mencionado en primer termino.

Con el estudio de la viscosidad de los asfaltos y su clasificación podemos también

ubicar a los asfaltos por un Índice utilizando valores de viscosidad a diferentes
temperaturas, aplicando logaritmo podemos lineal izar la expresión y obtener la
susceptibilidad térmica de la viscosidad cuya pendiente puede ser igual a la del Índice
de Penetración asumiendo que todos los asfaltos tienen una viscosidad de 1300 Pa.s
en el punto de ablandamiento.

El Índice de Susceptibilidad Térmica de la viscosidad esta dado por:

VTS = 0,221  (log (log (1 + 0, 8)/ log (2 + 0, 8) / log (T1/T2) 

Donde:
 = viscosidad cinemática en Poise
T = temperatura en ºF

64
 Este índice tomado con la una relación de viscosidad a bajos valores indica poca
susceptibilidad térmica. El principio se encuentra graficado en la norma ASTM D-
2493.

Situaciones que se puede ver claramente en el nomograma de Heukelon, para un

betún tipo S:

Si consideramos como condiciones de contorno en dicho

nomograma, las siguientes:
c=0   = 1 Poise
c = 1000  P = 0,1 mm
La relación de c con la penetración y la viscosidad, viene dada por:
C = 1000 – 125 log P
C = 1310* log  / (4,35 + log)

En estas condiciones se puede proponer una definición

general de la susceptibilidad térmica para ambas regiones, para la zona de
penetración y la de viscosidad para un betún tipo S .

La susceptibilidad térmica de un betún

BTS =  30/ (0, 4  (c1 – c2) / (T2 * T1)  + 1  - 10

65
El BTS puede determinarse a dos temperaturas diferentes obteniéndose, como vimos,
según sea la determinación el ensayo de penetración, punto de ablandamiento o
viscosidad, lo siguiente:

(BTS) P = IP
(BTS) Vis = IP Vis
Es decir, el valor numérico o índice de susceptibilidad térmica obtenida por
penetraciones o por punto de ablandamiento y penetración para determinar el índice
de Penetración, puede ser el mismo al obtenido a través de datos de viscosidad.
Obviamente no es adecuado hablar de IP en términos de viscosidad lo correcto es
referirnos en términos de viscosidad para la (BTS) VIS.

Los asfaltos que cumplen con las demostraciones dadas son los
asfaltos Tipo S de la clasificación en el Nomograma de Heukelon.

 3- Aplicación de las determinaciones físicas:

Por razones de simplicidad, costos de equipamiento, etc el ensayo de penetración, el

índice de penetración calculado y el punto de ablandamiento son los ensayos
universalmente utilizados nos permiten conocer propiedades tan importantes como el
módulo de rigidez del betún asfáltico que habremos de emplear en la dosificación del
pavimento flexible, según se aprecia en los siguientes gráficos:

66
 Este nomograma que caracteriza un betún aplicando sus propiedades físicas, fue
realizado por Van der Poel a través del nomograma que lleva su nombre y conocido
como BTDC – Bitumen Test Data Chart – y que varía según se trate del betún en, tipo
S, B o W. Nos ocupamos de los betunes tipo S en el presente trabajo.

Por ultimo podemos decir que, con el arte de medir la consistencia de los asfaltos y con
los resultados del calculo de la composición volumétrica de la mezcla podemos predecir
el modulo de stiffnes o modulo de rigidez de la mezcla asfáltica diseñada; utilizando el
siguiente ábaco

 3.1 Consideraciones asumidas en el presente:

Se conoce la procedencia del asfalto a usar.
Se conoce el método de obtención aplicado en refinería.

67
 La viscosidad es 1300 Pa.s cunado toma 800 1/10 mm de penetración.
Los asfaltos no contienen parafinas aunque pueden ser de diferentes
crudos.
La viscosidad a diferentes temperaturas puede ser obtenida con la ayuda
del nomograma.

 4 - Conclusiones.

 El VTS puede ser igual al IP. Caso que nos ocupa. Asfalto tipo S.
La viscosidad puede ser obtenida de la lectura del mismo nomograma con los
ensayos mencionados.
Los asfaltos pueden provenir de diferentes crudos, solo variara la pendiente de la
recta ya que esta influenciada por la susceptibilidad térmica.
* En asfaltos parafínicos no se puede aplicar debido a que la penetración en el punto
de ablandamiento puede tener un valor próximo a 800 1/10mm pero la viscosidad
es mucho menor a 1300 Pa.s., y presenta diferente pendiente según la zona en
estudio correspondiente al nomograma de Heukelon.
En asfaltos soplados la viscosidad es mucho mayor en el punto de ablandamiento
al valor supuesto de 1300 Pa.s
* El trabajo ha relacionada la mayor cantidad de ensayos de fácil ejecución y
conocimiento, a excepción de la viscosidad que requiere prácticas difíciles de
aplicar en obra.
 El presente trabajo no ha mencionado ensayos de importancia tales como el
ensayo de ductilidad, contenido de parafinas, asfaltenos, pérdida por calentamiento
en película delgada, etc.
No se ha tenido en cuenta ningún ensayo que nos oriente acerca de las
propiedades químicas o físico química del betún a aplicar que tanta relevancia
tiene en el comportamiento del asfalto, a pesar que en la actualidad nuevamente se
redobla la aplicación de ensayos físicos estudiando a la mezcla asfáltica en un todo
como lo indica la tecnología SHRP.
 Estas consideraciones se aplican solamente a asfaltos convencionales, tipo S
dirgido a profesionales, que dispongan aun en obra, de equipamiento muy simple
para el control de calidad y predicción de las propiedades de las dosificaciones.

 5 – Bibliografía:

- de Bats, F. “Practical Rheological Characterization of Paving Grade

bitumens”. Pp 304-310. EB 1989.
- Huekelom W. ‘’ Improved Methods of Characterizing Asphaltic Bitumens with
The Aid of their Mechanical Properties. AAPT – 1973.
- Van der Poel ‘‘A General System Describing the Viscoelastic Properties of
Bitumens and its Relation to Routine Test Data’’. – 1954.
- Edwards J.M. ‘’Bitumen Specification and Quality’’. 1973.
- Pinilla A., Agnusdei J., Frezzini P. ‘’ Nuevas tendencias en especificaciones
y su aplicación a los asfaltos procesados en el país’’. CPA. 1971.
- Bitumen Actualite. ‘’Quelques donnes pratiques’’-1995 pp32-39.

68
 EMULSIONES ASFALTICAS
INDICE

1. Introducción a las emulsiones asfálticas – Nociones fundamentales

1.1. Definición y tipos.

2. Constituyentes y clasificación
2.1. Emulsionantes.
2.2. Rompimiento de la emulsión.

3. Fabricación.
3.1 Molino Coloidal
A - ¿Cómo funciona?
B – El rotor y el estator
B.1 – Ajuste de la distancia entre el rotor y el estator
C – Temperaturas de trabajo
D – Limpieza del molino
3.2 Tipos de Plantas
A – Plantas tipo Bath o por lote discontinuo
B – Proceso en línea

4. Almacenamiento.
4.1 Reglas para el almacenamiento

5. Propiedades.

6. Estado actual de la normativa Nacional.

6.1. Asfaltos para uso vial – Extracción de muestras de asfalto, emulsiones asfálticas,
alquitranes y breas (IRAM 6599/
A – Muestreo
6.2. Determinación del residuo sobre tamiz (retenido sobre el tamiz IRAM 850 m –
Nº 200 – IRAM 6717/00)
6.3. Asentamiento (IRAM 6716/89)
6.4 Residuo Asfáltico
A – Determinación del residuo asfáltico por determinación de agua (IRAM
6715/86)
B – Determinación por destilación del residuo asfáltico y de los hidrocarburos
destilables (IRAM 6719/88).
C – Determinación del residuo por evaporación (IRAM 6720/86).
6.5. Identificación del signo de la carga de los glóbulos asfálticos (IRAM 6690/74).
6.6. Determinación de la viscosidad Saybolt Furol (IRAM 6721/89).
6.7. Determinación de la superficie recubierta del agregado pétreo y de la resistencia
al agua de la película (IRAM 6679/74).
6.8. Mezcla con cemento pórtland (IRAM 6718/89)
6.9. Mezcla con arena silícea y agua (apartado 6.3 de la norma IRAM 6691/01).
6.10. Mezcla de lechada asfáltica en clima cálido (apartado 6.4 de la norma IRAM
6691/01).
6.11. Ensayo sobre el residuo asfáltico

69
7. Recomendaciones de empleo.

8. Evaluación de la afinidad con los áridos.

9. Las Emulsiones Modificadas.

ANEXOS
A- Normativa Internacional.

70
INTRODUCCIÓN A LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS - NOCIONES
FUNDAMENTALES

El asfalto puede presentarse en forma natural u obtenerse como residuo de la destilación de

ciertos tipos de petróleo. Para utilizarlo con fines viales (construcción y mantenimientos de
pavimentos) se requiere reducir su viscosidad por medio de los siguientes procedimientos:
* Por simple calentamiento hasta una temperatura deseada; en este caso se los denomina “técnicas
en caliente”.
* Por disolución en solventes derivados del petróleo, obteniéndose los “ligantes asfálticos diluidos”,
cuya velocidad de endurecimiento está en relación directa con las volatilidades de los solventes
empleados (nafta, kerosén o gas oíl).
* Por emulsificación en agua, con la ayuda de agentes tensioactivos especiales; por este
procedimiento se obtienen las “emulsiones asfálticas”.
Los dos últimos procesos permiten la aplicación del cemento asfáltico a temperatura
ambiente o levemente superior a ella.
El uso de los asfaltos diluidos en todo el mundo está en continuo retroceso desde hace años,
por otro lado las emulsiones asfálticas han crecido progresivamente. Consideradas un ligante
moderno, éstas frente a los ligantes convencionales o a los diluidos, presentan ventajas técnicas y
económicas:
- Técnicas: Las emulsiones reemplazan a los diluidos en la mayoría de las aplicaciones en
muchos casos con ventajas, por ejemplo, mejor adherencia, posibilidad de mezclar con
agregados húmedos, por ende mayor número de aplicaciones, etc.
- Económicas: El uso de asfaltos diluidos involucra un gasto energético irrecuperable por la
evaporación de los solventes de petróleo. En cambio el curado de las mezclas con
emulsiones sólo produce evaporación de agua.
- Seguridad: El manejo de asfaltos emulsionados elimina el riesgo de inflamación que son
inherentes a los diluidos.
- De protección ambiental: La evaporación de agua hace que las emulsiones asfálticas sean no
contaminantes, en tanto que los diluidos liberan solventes orgánicos a la atmósfera.
Al final de 1926 la producción total de emulsión acumulada de los 5 países que contaban
con industrias (Inglaterra, Alemania, Dinamarca, Australia y las Indias) es de mas de 150.000
toneladas. En la actualidad el consumo se estima en los 16.000.000 de toneladas la producción
mundial, existiendo cuatro países que fabrican el 40 % de esa producción (Estados Unidos, Francia,
España y Japón).

1.1. Definición y Tipos

“La emulsión bituminosa es un material constituido por un ligante hidrocarbonado, éste se

ve sometido en el proceso de fabricación a esfuerzos de laminación y cizalla hasta conseguir que se
establezca una dispersión del ligante en el medio acuoso”.
Desde el punto de vista fisicoquímico, una emulsión es una dispersión de un líquido en otro
no miscible con el primero, son en definitiva dispersiones de un ligante asfáltico en un medio
acuoso. Constituyen la solución lógica y natural para poner en obra betunes a temperatura ambiente
sin miedo a la presencia de humedad ni a los problemas que produce una mala adhesividad con los
áridos.
El betún es por su naturaleza hidrófobo (repulsión al agua) y en una emulsión al chocar las
partículas de betún se unirán dando lugar a otras con tamaño más grande, lo que provocaría al final
la separación del betún y del agua en dos fases.

NOTA: El surfactante (agente activo de superficie), es

71
una sustancia capaz de disminuir la tensión superficial
entre dos fases o superficies, favoreciendo un mejor
 Para evitar la coalescencia de las partículas de betún y conseguir una buena estabilidad de la
emulsión, es necesario que en la fabricación existan productos que eviten esto, para ello es que se
adiciona lo que se denomina emulsionantes o emulsificantes. Enseguida veremos las propiedades,
clasificación y la importancia de los mismos en la clasificación de las
emulsiones asfálticas.
Se conocen dos tipos de emulsiones: Directa e Inversa.
a) Directa, en las cuales la fase dispersa (o interna) es hidrocarbonada y
la dispersante (o externa) es agua. Figura de la izquierda.
b) Inversa, en las cuales la fase dispersa es la acuosa. Figura de la
derecha.
Las emulsiones utilizadas en carreteras son directas, es decir,
dispersiones de betún en agua.

2 – CONSTITUYENTES Y CLASIFICACIÓN

Para poder clasificar a las emulsiones resulta conveniente dar a conocer las propiedades de
sus constituyentes y su intervención en la misma.
Para que una emulsión posea una estabilidad mínima en el tiempo, lo que condiciona su
empleo, es que contenga uno o varios tensioactivos o agentes tensoactivos, éstos son: “compuestos
químicos que presentan una actividad superficial que
cuando se disuelven en un líquido, en particular en agua,
reducen su tensión superficial”.
La acción del emulsificante se puede interpretar
teniendo en cuenta una característica que es común a
todos los tensioactivos: Las moléculas tienen un extremo
que manifiesta afinidad por el agua, y una larga cadena
hidrocarbonada que (por su naturaleza orgánica) es afín
con el asfalto.
Al ponerse en íntimo contacto las fases agua y
asfalto en el molino coloidal (donde se produce el efecto de cizalla para la mezcla) las moléculas
del emulsificante se orientan en la interfase, creándose una capa monomolecular orientada.
Si el emulsificante es de tipo iónico (aniónico o catiónico), los glóbulos están cargados
eléctricamente en su superficie, siendo esta carga del mismo signo para todos los glóbulos, la
repulsión electrostática constituye a impedir que los glóbulos se unan entre sí, la carga eléctrica es
entonces un factor adicional de estabilización.
Existen muchos compuestos naturales, sobre todo los que son productos de la síntesis
química, que responden a estos criterios. A estos los denominaremos emulsionantes o
emulsificantes y a continuación los detallaremos.

2.1 – Emulsionantes

Teniendo en cuenta la definición de los emulsificantes los podemos clasificar y hacer

referencia según su carácter iónico en:
 Emulsionantes aniónicos
 Emulsionantes catiónicos
 Emulsionantes anfólitos

72
  Emulsionantes no iónicos
En la fabricación de emulsiones asfálticas los emulsionantes utilizados con los aniónicos y
los catiónicos, describiremos a continuación sus propiedades.

a) Emulsificantes aniónicos
Se tratan de tensoactivos “que se ionizan en solución acuosa para dar origen a iones
orgánicos cargados negativamente, que son los responsables de la actividad superficial. Entre ellos
se encuentran:
 Sales alcalinas de ácidos grasos
 Sales Metálicas de ácidos grasos
 Sales de base orgánica y de ácidos grasos

Las más utilizadas son las sales alcalinas de ácidos grasos. La formulación general es:

LOS ACIDOS GRASOS REACCIONAN EN

SOLUCION ACUOSA CON ALCALIS FUERTES.
(HIDROXIDOS DE SODIO O POTACIO)

O O

RC – OH + NaOH R C -O- + Na+ + H2O

Siendo R la cadena característica del ácido graso; constituye la parte apolar de la molécula y
es lipófila (Significa que tiene afinidad por las grasas). El grupo CO2NA constituye la parte polar
hidrófila (facilidad de absorber agua). En solución en la fase acuosa continua, las moléculas de
jabón ionizan: los iones Na (ó K) son los cationes adsorbidos por el agua, el resto de las moléculas
– los iones R-COO – constituyen los aniones absorbidos por los glóbulos de betún.

73
 b) Emulsificantes catiónicos

Son los tensoactivos “que se ionizan en solución acuosa y que originan los iones orgánicos
cargados positivamente responsables de la actividad superficial”. Los tensoactivos más utilizados
son:
 Alquilaminas,
 Alquilamidoaminas,
 Hetericloclos nitrogenados de tipo imidazolina,

Estos reaccionan solos o en asociación y deben estar en forma de sales.

Como radical hidrocarbonado, la mayor parte de estas moléculas poseen un átomo de
nitrógeno cargado positivamente, tanto sean compuestos alifáticos (son grupos de compuestos
orgánicos que se caracterizan porque los átomos de C que los constituyen se disponen en cadena
recta o ramificada. Ej: el Eptano, Propano, Butano; cadena tipo C-C-C) como heterocíclicos (son
compuestos con una estructura de anillo cerrado compuesta de 5 a 6 miembros, en la cual uno o más
de los átomos del anillo es un elemento distinto del carbono. Ej: Pirridina, esta tiene sustituido un
carbono por un átomo de nitrógeno).

Los jabones catiónicos están formados por moléculas polares en las que la formulación general es:

LAS AMINAS SON SALIDIFICADAS EN

SOLUCION ACUOSA POR EL ACIDO CLORHIDRICO.

H2O
R´NH2 + HCl R´NH3+ + Cl-

Siendo R´ la cadena hidrocarbonada característica de una superficie activa: es la parte

hidrófoba (significa que es incapaz de unirse o mezclarse con el agua) o lipófila de la molécula. El
grupo NH3+ CL- constituye la parte hidrófila (significa que tiene afinidad con el agua). En solución
de la fase acuosa, las moléculas de jabón se ionizan y producen los cationes R´ NH3+ y los aniones
CL-.
Durante la fabricación de la emulsión, (se verá en el inciso 3) los cationes son adsorbidos
por los glóbulos asfálticos, la parte lipófila R´ se vuelve hacia el interior y el radical NH3+ se sitúa

74
en la interfase betún / agua. Los aniones CL- permanecen en el agua y los glóbulos de betún están
cargados positivamente por la acumulación de grupos NH3+ en la periferia.
Este hecho asegura, por un lado la estabilidad de la emulsión, por repulsión electrostática y
por otro una buena afinidad del glóbulo de betún frente a las superficies minerales cargadas
negativamente.
Recordemos que al tomar contacto el ligante asfáltico con el agua y el emulgente en el
molino y como consecuencia de la energía entregada en éste el asfalto se dispersa en forma de
glóbulos que son mantenidos estables por la acción del emulsificante, y cuyos diámetros no superan
los 25 micrones, aproximadamente; la mayoría de ellos son inferiores a 10 micrones. El tamaño de
las partículas de la emulsión es función del emulsificante, de la energía mecánica aplicada en el
momento de la fabricación, de la naturaleza y cantidad de ligante y de las condiciones
hidrodinámicas en las que se efectúa el proceso de emulsificación. De su dispersión dependen
directa o indirectamente la estabilidad al almacenamiento, la viscosidad, reactividad y adhesividad,
propiedades importantísimas de las emulsiones asfálticas,
que veremos mas adelante en el punto “Propiedades
Básicas” del inciso 5. La distribución del tamaño de
partículas condiciona las propiedades antes mencionadas.
A mayor concentración de emulsificante menor será
el tamaño de las partículas.
En el gráfico se aprecia la distribución de partículas
lograda en la mayoría de las emulsiones asfálticas.

Distribución de partículas
correspondiente a un tamaño entre 2 y
6 micrones

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTICULAS:

La determinación de la distribución de tamaño de partículas mediante granulometría láser
es una técnica comúnmente empleada en laboratorios especializados.
El principio de medida se basa en que dada la alta concentración de esta luz si una partícula
se interpone entre el emisor y el receptor la luz se desviará más o menos según el tamaño de la
partícula interpuesta. Este fenómeno, basado en la difracción del rayo láser sobre la partícula de
betún, se traduce merced a un cálculo numérico, basado en la teoría de Fraunhoffer, en una
distribución de tamaños de partículas.
Por simplicidad se suele hablar del valor del diámetro mediano para dar una idea de la
distribución de la emulsión. Este valor no es inexacto pero resulta más impreciso que el valor de la
superficie específica que considera toda la distribución y no un punto. La medida de la distribución
de tamaño de partículas de emulsiones bituminosas, utilizando la tecnología láser, permite alcanzar
grados de precisión en la medida muy altos a condición de que las medidas sean tratadas con el
modelo de cálculo adecuado.

75
 En particular para emulsiones bituminosas con distribución de tamaño que presenten un alto
porcentaje de partículas inferiores a 5 micras, lo que es bastante habitual, es más correcto y como
consecuencia permite obtener mayor grado de precisión en las medidas, la aplicación del modelo de
Mie.
La aplicación del modelo de Mie obliga a determinar previamente las constantes ópticas del
ligante utilizado en la emulsión. En particular el índice de refracción real del ligante “n” que
caracteriza el modo de propagación de una onda y el valor “k” que representa el carácter absorbente
de la sustancia estudiada. El análisis de una serie de betunes observados ha demostrado que estos
valores oscilan entre:

1.59 ± 0.05 Y 1.64 ± 0.05 para “n”

0.004 ± 0.002 Y 0.008 ± 0.002 parte imaginaria “k”

Estas variaciones que aparentemente no parecen muy grandes producen grandes diferencias
en los resultados de la medida de la distribución de tamaño de partículas que es un elemento básico
para poder interpretar el comportamiento y propiedades de las emulsiones bituminosas, pero
específicamente el valor de la superficie específica obtenido a partir de la distribución de tamaño de
partículas láser aporta una información necesaria para poder cuantificar fenómenos relacionados
con el comportamiento físico-químico de la emulsión.

Una vez que las partículas están formadas, en el proceso de fabricación, se deberán
estabilizar (entre ellas) y evitar coalescerse (unirse, ligarse) dentro del molino (en el inciso 3
fabricación, se darán los detalles) y fuera de éste. El emulsificante adsorbido por las partículas
posee una repulsión eléctrica entre ellas (como una barrera). Si esta barrera es vencida, las
partículas floculan entre sí produciendo grumos lo cual afecta a la coalescencia. La floculación y la
coalescencia pueden ocurrir también por contacto con minerales (etapas importantes en el
rompimiento y curado de la emulsión).
Para evitar esto se requiere más emulsificante; para obtener buena estabilización y correctas
propiedades para llenar la fase intermedia por lo tanto las emulsiones contienen emulsificantes
libres presentes en soluciones como “soluciones miscelares” en la fase acuosa, evitando
coalescencia durante la emulsificación, almacenamiento y transporte.
Este emulsificante libre o emulsificante residual, juega un papel importante en los
fenómenos de rotura de la emulsión cuando se establece contacto con la superficie mineral de los
áridos (aclararemos enseguida que es la rotura de la emulsión).
El emulsificante libre se adsorbe más rápidamente que el que está presente en las partículas
de betún. En contacto con la superficie mineral el emulsificante libre tiende a modificar la carga
eléctrica de la superficie mineral del árido provocando una repulsión electrostática de las partículas
de betún. La rotura de la emulsión se ve así retardada.
El conocimiento de la cantidad de tensoactivos libres constituye por lo tanto un dato de gran
importancia acerca de una emulsión bituminosa, al mismo nivel que su distribución de tamaño de
partículas. La combinación de ambas informaciones son elementos básicos para establecer el
comportamiento físico-químico de la emulsión.
Por lo expuesto las propiedades intrínsecas de las emulsiones son:

 La distribución del tamaño de partículas.

 El contenido de emulsionante residual.

76
 El porcentaje de emulsificante que interviene en una emulsión asfáltica es raro que sea
superior al 1 %, en especial si las emulsiones son catiónicas, donde pueden ser tan bajos como
0.2%.

Cuando el glóbulo de asfalto, por la presencia del emulsificante en su superficie, adquiere

carga positiva se dice que la emulsión es catiónica (Por equipos de electrólisis), tenemos
concentración en el electrodo negativo CATODO.
Si la carga del glóbulo es negativa, estaremos en presencia de una emulsión aniónica, en el
electrodo positivo ANODO.

2.2 Rompimiento de la emulsión

Anteriormente, en el apartado
destinado a “Constituyentes y
Clasificación”, al hablar del
ARIDO ARIDO
emulsificante libre, se comentó el
mecanismo que lleva a la rotura de la
emulsión. En forma simplificada y
sencilla podemos agregar que una
emulsión rompe, “cuando esta se pone
en contacto con un agregado pétreo, iniciándose; la separación del asfalto del agua y el
recubrimiento del agregado pétreo con una película del mismo. El agua debe entonces, liberarse y
finalmente evaporarse”.
En el momento del contacto entre la emulsión y la superficie mineral se establece una
competencia sobre la superficie mineral, entre la capacidad de adsorción del emulsificante libre de
la emulsión y la capacidad de adsorción del emulsificante en la interfase agua / betún de las
partículas de betún. La adsorción de estas partículas de betún conduce a una reacción de
heterofloculación sobre la superficie mineral que suele conducir a la rotura.
El ligante asfáltico depositado tendrá, prácticamente, las mismas propiedades que si hubiera
sido aplicado en caliente o por medio de un solvente de petróleo, resultando el espesor de la
película menor, que en los otros casos.
El emulsificante juega un rol fundamental en la velocidad de rotura de las emulsiones, ya
que no todas rompen con la misma velocidad, son fundamentales en este proceso: la composición
química y dosaje del emulsificante en la emulsión.
La velocidad en el proceso de rotura, nos define la estabilidad a través del tiempo,
entiéndase, almacenamiento, manipuleo, transporte y colocación, y la clasificación de las
emulsiones.
Por todo lo expuesto se puede clasificar a las emulsiones de acuerdo al emulsificante en:
ANIÓNICAS Y CATIÓNICAS y, de acuerdo al tipo de rotura en: RÁPIDAS, MEDIAS Y
LENTAS, tanto las aniónicas como las catiónicas, pero a su vez estas últimas cuentan con dos tipos
de rotura más que son las superestables y las denominadas de imprimación.
En la síntesis siguiente, se ve en forma mas detallada lo anteriormente expresado:

Emulsiones Aniónicas de rotura

 Rápida
 Media
 Lenta y

77
Emulsiones Catiónicas de rotura
 Rápida
 Media
 Lenta
 Superestables
 Imprimación

Luego se verá, en estado actual de la normativa, como se clasifican cada una de estas roturas
según lo indicado en la norma IRAM 6691/01.

ADICION DE PORCENTAJES TIPICOS DE EMULSIFICANTES

Emulsificantes PH de la Tipos de
Tipos de emulsión
% emulsión emulsificantes
Catiónica de rotura
0,15 – 0,25 2–4 Grasa diamina
rápida
Catiónica de rotura
0,3 – 0,6 1,5 – 4 Grasa diamina
media
Catiónica de rotura lenta 0,8 – 2,0 2–5 Amina cuaternaria
Aniónica de rotura rápida 0,2 – 0,4 10,5 – 12 Resina ácida
Aniónica de rotura media 0,4 – 0,8 10,5 – 12 Resina ácida
Aniónica de rotura lenta 1,2 – 2,5 7,5 – 12 Lignosulfato no-níonico

El emulsificante no es el único factor que interviene en el rompimiento de la emulsión pero

sí uno de los más importantes.

Influyen también
 el PH de la emulsión,
 la distribución del tamaño de los glóbulos,
 la presencia de aditivos

Factores dependientes de los agregados:

 porcentajes de finos,
 equivalente arena,
 grado de humedad,
 presencia de filler, o
Factores externos como:
 temperatura y humedad ambiente,
 vientos fuertes,
 energía de mezclado, etc.

78
 EJEMPLO: A medida que aumenta el número de grupos ionizables de la especie (esta pasa
de diamina a poliamina), disminuye la velocidad de rotura, es decir: si una emulsión fabricada con
diamina es rápida, la que usa poliamina será media o lenta.

En las emulsiones catiónicas, al ser mas ácidas que las aniónicas el pH, disminuye la
velocidad de rotura. Pasar de un pH = 2 a pH = 3, genera hacer la emulsión mas rápida.
Todas éstas consideraciones hacen al punto central, que es encontrar el par árido-emulsión
más conveniente para un determinado proyecto, variando la naturaleza y/o dosaje del emulsificante,
el pH de la emulsión o incorporando aditivos de distinta naturaleza y funciones.
Existen dos procesos fundamentales de corte o rotura de la emulsión sobre el material pétreo
para que se produzca la separación de fases y la formación de la película de cemento asfáltico sobre
el mineral:

 la evaporación de agua.
 la reacción fisicoquímica entre el emulsificante y la superficie del pétreo.

Ambos procesos son simultáneos en las emulsiones, pero, mientras que en las catiónicas
prevalece la reacción fisicoquímica, en las aniónicas el proceso principal es el de evaporación de
agua, a continuación describiremos estos mecanismos:

Rotura por evaporación: Esta forma de contribución a la rotura es altamente dependiente de

las condiciones atmosféricas; será favorecida por altas temperaturas, vientos fuertes y bajos
porcentajes de humedad ambiente. Por otro lado, la caída de una lluvia durante la ejecución
de una obra puede revertir este proceso, regenerando la emulsión directa (asfalto en agua) y
lavando la mezcla.

Mecanismo fisicoquímico: Este proceso involucra una absorción de los iones emulsificantes
presentes en la fase acuosa sobre el árido. Esta absorción tiene características químicas ya
que se forma un nuevo enlace. El proceso producido tiene dos importantes consecuencias:

1) La separación de iones del tensioactivo de la fase dispersante desequilibra

la emulsión al inducir a los iones presentes en la interfase asfalto-agua a pasar
a la solución para compensar a los que se han depositado.

2) La superficie del agregado se “tapiza” de iones del emulsificante,

orientados en su parte iónica hacia el árido y la cadena orgánica hacia afuera.
La superficie del árido pasa a ser muy a fin con el asfalto. Estos dos hechos
producen un depósito de cemento asfáltico sobre el granular, existiendo una
ligazón real por la absorción del emulsificante.

Por lo expresado el mecanismo fisicoquímico depende del clima en menor medida que de la
evaporación.
Los emulsificantes catiónicos comunes tienen la propiedad de absorberse en los sitios
activos de la mayoría de los agregados pétreos, variando en todo caso la velocidad de ese proceso
de un agregado a otro: será más rápido para un árido silicio (electronegativo) que para uno con
predominio calcáreo (electropositivo).

79
 En las mezclas de agregados con emulsiones aniónicas el mecanismo que genera la rotura de
la emulsión es la evaporación de agua. En este caso, las emulsiones aniónicas exhiben
comportamientos de rotura de notable lentitud, con fuerte dependencia de las condiciones
climáticas y baja adherencia. Solo en
compuestos como calcitas,
dolomitas, etc., se pueden producir
reacciones químicas entre el
emulsificante y el agregado que
justifiquen la adherencia. Por lo
tanto las emulsiones asfálticas
aniónicas tienen mayor afinidad con
los agregados calcáreos que los
silíceos.

Emigración de partículas en suspensión, bajo la

influencia de un campo eléctrico.

Dado que esto sucede en casos muy especiales, en los casos constructivos posibles existirá
una emulsión asfáltica catiónica que proporcione una solución más rápida y durable. En el gráfico
anterior se aprecian las posibles etapas del rompimiento de una emulsión catiónica.

3- FABRICACIÓN

Las emulsiones bituminosas se fabrican en instalaciones o plantas las cuales constan del
equipamiento necesario para producir la dispersión del ligante asfáltico en el agua. Las plantas
pueden ser de volumen variable. La calidad del producto depende, sin embargo, de unos pocos
elementos mecánicos que son relativamente independientes de las producciones de la planta. Estos
elementos son:
 Sistemas de almacenamiento de las materias primas (ligantes, fluidificantes, aditivos, etc.).
 Sistemas de calentamiento, alimentación y transporte del ligante y el agua.
 Sistemas de fabricación compuesto por homogeinizadores, difusores y molino coloidal.

La dispersión, en la práctica, se puede lograr por medio de dos procesos, que tienen como
pieza fundamental un “Molino Coloidal”.
A continuación haremos una breve reseña de un equipo de laboratorio, cuyo principio básico
de funcionamiento, no difiere en gran medida del concepto general usado para garantizar el proceso
de fabricación en planta.

3.1 Molino coloidal:

A - ¿Cómo trabaja?:

El principio básico consiste en la acción que produce un rotor estriado al girar entre 3000 a
3600 RPM contra un estator fijo también estriado, siendo sometido el producto a procesos fuertes
de acciones de corte y cizallamiento. El producto a ser dispersado o emulsionado puede ser
alimentado, ya sea por gravedad o inyectado bajo presión. La distancia entre rotor y estator se

80
puede regular a la milésima, normalmente hasta 125 milésimas de pulgada para asegurarse que la
formación de las partículas esté en el rango antes mencionado.
Una vez que el producto llega al rotor, este lo empuja, debido a la fuerza centrífuga, hacia la
periferia y hacia abajo, donde se encuentra la distancia entre el rotor y el estator. Llegado a este
punto el producto esta sujeto a fuerzas muy grandes llamadas corrientes de HEDI. Estas imparten
fuerzas de corte de mayor magnitud que las fuerzas de tensión superficial que son las que
mantienen el producto como un todo.
El producto sigue la trayectoria de las fuerzas de corte y finalmente llega a una área abierta.
El molino cuenta con una apertura adecuada para este fin.

B)- El rotor y el estator

El corazón de un molino coloidal es el conjunto rotor/estator. Se considera el mejor diseño,

el que cuenta con superficies muy tersas y maquinadas, ya que este diseño es el único que garantiza
que el producto pasará a través de una sección uniforme y que estará sujeto al máximo de las
fuerzas de corte, por tal motivo el rotor es estriado girando contra un estator fijo también estriado.

B. 1 - Ajuste de la distancia entre el rotor y el estator:

Esta distancia en un buen diseño deberá de ser posible de ser incrementada o disminuida o
mantenida en materia de segundos, aun cuando el molino este en operación (rotor girando). No
deberá ser necesario el uso de herramientas. La forma mas adecuada deberá de ser la de liberar una
rueda manual la que al girar permita establecer la distancia en cantidad desde 125 milésimas hasta 1
milésima de pulgada.

ROTOR

ESTATOR

C)- Enfriado y calentamiento

Un buen diseño de Molino coloidal deberá incluir capacidad de enfriamiento o

calentamiento del producto tanto en el rotor como en la descarga. Se recomienda que el producto
nunca rebase los 150 ºC.

D)- Limpieza del molino:

81
 El mismo debe de estar diseñado de tal forma de que todas sus áreas, que estén en contacto
íntimo con el producto, sean de acero inoxidable. Esto garantiza que con una simple recirculación
de un líquido solvente el molino pueda ser limpiado fácilmente posterior a su uso.
También el diseño del molino debe de ser tal que todas las partes en contacto con el
producto puedan ser abiertas y expuestas en menos de un minuto. No deberán de ser necesarias
herramientas.
Es recomendable que los molinos puedan ser convertidos para trabajar en forma continua,
por lo cual debe ser posible retirar el cono de entrada y poder conectar
una tubería. A si mismo, debe de ser posible retirar la descarga
normal y poder instalar una tubería de salida del producto. Podrá ser
posible la alimentación del molino ya sea por gravedad o por presión
mediante una bomba hidráulica adecuada.

Molino coloidal de laboratorio,

vista general y en planta

Para la realización de una emulsión en laboratorio se tener en cuenta que la solución

jabonosa debe prepararse es un dispositivo tal donde podamos medir el pH y la temperatura inicial
y final de la misma. Luego los componentes se introducen por el embudo del molino coloidal
obteniendo por la descarga del mismo la emulsión deseada.
Una vez desarrollada la emulsión se la somete a los ensayos previstos por la norma IRAM
6691/01 que se detallaran con detalle en el inciso 6 “Estado actual de la normativa Nacional”

3.2 Plantas tipo

A) - Plantas tipo batch o por lote discontinuo:

Este proceso envuelve en sí dos procedimientos, por un lado la preparación de la fase acuosa
(solución jabonosa) y la producción de la emulsión en sí misma.
La preparación de la fase acuosa o jabonosa, se realiza en un tanque, en él se va
incrementando la temperatura, esto nos posibilita la incorporación del emulsionante y otros
aditivos. Esta solución y el ligante asfáltico, se dosifican y se los lleva al molino coloidal. Con este
proceso se puede realizar el control manualmente ya que es poco el flujo de material, pero teniendo
en cuenta que los químicos utilizados son peligrosos y corrosivos, lo cual perjudica tanto a los
operarios como al medio ambiente.

82
B) - Proceso en línea:
El agua es calentada y se van dosificando los distintos componentes utilizando bombas para
cada material. La fase acuosa deberá ser diseñada anteriormente teniendo en cuanta el tiempo de
reacción para que los químicos logren una adecuada estabilización y la solución jabonosa esté lista
antes del encuentro con el asfalto. El proceso se debe controlar automáticamente utilizando
medidores de flujo excepto el ácido que es controlado de acuerdo al pH de la fase acuosa.

83
 Derivado de su naturaleza intrínseca y de los diferentes productos añadidos durante su
fabricación la emulsión bituminosa se constituye como un ligante versátil adecuado para ser
empleado en técnicas muy variadas. A modo de ejemplo: manteniendo constantes las condiciones
mecánicas de fabricación, la naturaleza del ligante y la formulación empleada, se obtienen
emulsiones de propiedades diferentes en cuanto a su viscosidad, estabilidad al almacenamiento,
reactividad, etc.
Por lo tanto, con las mismas materias primas e incluso con la misma formulación se pueden
obtener emulsiones con propiedades distintas. Una correcta adaptación de estas propiedades al
campo de aplicación, permite diseñar y obtener un “ligante emulsionado a medida”.

4- ALMACENAMIENTO

Las emulsiones asfálticas a diferencia de otros ligantes, requieren de determinados cuidados

en su etapa de almacenaje y durante su manipuleo. El no cumplimiento de los cuidados que se
enumeraran a continuación, dará como resultado una rotura prematura de la emulsión.

4.1 Reglas para el almacenaje:

1 - Almacenarlas como si fueran fluidos, entre 10 y 85 ºC, dependiendo el rango de

temperaturas correcto, del tipo de rotura de la emulsión.
entre
Rápidas 50-85 ºC
Medias 50-85 ºC
Lentas 10-60 ºC

2 - Usar agua caliente, vapor de baja o vapor exhausto como elemento calefaccionante del
tanque de almacenamiento, cuidando que la temperatura de la pared del serpentín o camisa no
exceda los 85 ºC.

84
 3 - NO permitir que las emulsiones sean calentadas a mas de 85 ºC dado que comienza a
evaporarse el agua, resultando un incremento en la viscosidad y hasta puede aparecer una fase de
asfalto decantada, generando dificultades en la limpieza.

4 – NO dejar que la emulsión se “congele”, deberá estar almacenada a las temperaturas

especificadas aún en períodos invernales. Si la emulsión se congelase, se rompe y aparecen dos
fases, el asfalto se depositará, dificultando la limpieza del mimo.

5 - NO dejar que la temperatura del sistema de calefacción, supere los 100 ºC, ya que se
provocaría la ruptura de la emulsión que esta en contacto con la superficie caliente.

6 - NO usar aire comprimido para agitar la emulsión, puede causar la rotura de la misma.
Reglas para el manipuleo:

a - Al calentar la emulsión se deberá agitar suavemente para reducir o eliminar la formación

de película superficial que normalmente se forma.
b - Proteger en épocas de clima frío, válvulas, bombas y líneas en general.
c - Dejar abiertas las válvulas de purga o tapones de drenaje de las líneas de entrada y salida
mientras están fuera de servicio, recordar cerrarlas cuando comience la operación.
d - Usar bombas con adecuado ajuste (“luz”) entre impulsor y cuerpo, bombas con mucho
ajuste pueden atascarse.
e - Usar algún sistema de calentamiento en el sello y cuerpo de la bomba para liberar el
movimiento, pueden emplearse sopletes de gas licuado. Aproximadamente calentar a 65ºC para
facilitar el arranque.
f - Cuando la bomba no este en funcionamiento durante algún tiempo, puede llenarse con
combustible (gasoil o fueloi) .
g - Cuando se proceda a la dilución de una emulsión, chequear la calidad del agua y al ser
utilizada, hacerlo con esta templada, siempre añadir agua a la emulsión y NO a la inversa.
h - Evitar repetidas recirculaciones o sucesivos bombeos, la viscosidad puede decrecer e
incorporar aire aumentando la inestabilidad de la emulsión.
i - Colocar tanto en la entrada como en el reciclo tubos que lleguen al fondo del tanque para
prevenir la formación de espuma.
j - Bombear desde el fondo del tanque para reducir la contaminación con la película
superficial que pueda haberse formado en la parte superior.

El almacenaje de las emulsiones asfálticas

puede realizarse en tanques de hierro o cisternas con
paredes de chapa. El sistema que ha demostrado ser el
más efectivo para el acopio es el tanque cilíndrico en
posición vertical, ya que en este caso la nata de
asfalto que se forma es mucho menor que si se tratase
de tanque en posición horizontal por tener mayor
superficie.
Esta nata o piel no es perjudicial ni tampoco
indica que esté en mal estado la emulsión, por el
contrario ella misma protege al resto de la masa de la
posterior evaporación y de la entrada accidental de

85
materiales extraños. Esta piel debe ser preservada por lo que el caño de alimentación debe
atravesarla y efectuar su descarga por la parte inferior del tanque. Para que la nata no sea excesiva
se le agrega gasoil sobre la superficie de la emulsión a razón de 1 l/m2 de la misma, siempre que el
tanque esté lleno, por lo menos, en sus dos terceras partes. Dicha proporción no altera las
propiedades de la emulsión ni de su asfalto base.
El caño de salida del tanque, tanto para carga de camiones como para recirculación, estará
ubicado cerca del fondo y en posición diametralmente opuesta a la del caño de alimentación.

86
 Si una emulsión se encontrase varios días en stock, hay que re circularla previamente durante un
tiempo tal que pase un 50 % del contenido total, lo cual se calcula conociendo el volumen de emulsión
y el caudal de la bomba.
Sobre la bomba, podemos decir que: deberá ser hermética para evitar que la aspiración de aire
produzca espuma, cuyos efectos nocivos son entre otros incrementar innecesariamente la magnitud de
la capa e inestabilizar la emulsión. Las revoluciones no deben superar las 1400 rpm ya que si superasen
este valor provocarían la rotura de la emulsión y el consiguiente atascamiento de la bomba por la
separación de asfalto.
7 - Que los tanques NO contengan remanente de otros productos.
8 - Transportar las emulsiones en tanques que contengan”baffles”, para evitar que por agitación
se genere la rotura.
9 - Para el caso de dosificaciones de mezclas en plantas elaboradoras, en donde se trabaja con
caudales definidos de emulsiones, se utilizarán bombas rotativas tipo Vicking o las de engranajes. Estas
deberán tener una luz adecuada, pues en el caso de ser demasiado pequeñas, pueden producirse
empastes y hasta interrumpirse el flujo.

Para emplearlas sin inconvenientes será necesario practicar las siguientes modificaciones:

A B C D E
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
157 0.43 0.30 10 3

Las modificaciones producidas no alteran el

caudal de la bomba.

5- PROPIEDADES

La emulsión posee determinadas propiedades, cuatro de ellas son básicas y dos son intrínsecas.
Las propiedades básicas son la base del criterio de clasificación, aplicación y normalización,
ellas son:
 Reactividad,
 Adhesividad,
 Almacenamiento y
 Viscosidad,
Las propiedades intrínsecas son:
 la distribución del tamaño de las partículas y
 el contenido de emulsificante libre o residual.

87
 Estas dos últimas fueron descriptas anteriormente en el inciso 2; por tal motivo, nos
detendremos brevemente en la descripción de las propiedades básicas:

La reactividad y la adhesividad: Están referidas a si las emulsiones son aniónicas o catiónicas,

al tipo de árido utilizado en obra y al clima donde va a ser colocada la misma. En particular la
adhesividad nos permite asegurar la adhesión que tendrán las emulsiones con los áridos utilizados. Esta
es la característica por la cual las emulsiones catiónicas son más utilizadas que las aniónicas.
Almacenamiento: Esta propiedad nos permite determinar el tiempo entre la fabricación y el
empleo sin que la emulsión tienda a romper o sedimentarse, ya que el paso del tiempo, factor de tipo
externo, puede llegar a producir alteraciones irreversibles.
Viscosidad: Esta está muy relacionada con el contenido de ligante de la emulsión (generalmente
entre el 40 y el 65 % para el caso de emulsiones catiónicas y entre el 55 y 65 % en el caso de
emulsiones aniónicas). Para que los espesores de película, sobre los áridos o en los riegos, sean
adecuados para cada tipo de tratamiento es que están fijados los valores antes mencionados. Igualmente
este porcentaje de ligante tiene influencia sobre la sedimentación.

6- ESTADO ACTUAL DE LA NORMATIVA NACIONAL

Para evaluar las propiedades descriptas en el punto anterior y caracterizar a las emulsiones, es
necesario realizarle ensayos normalizados, de esta forma, será posible:
A)- Tipificar y definir la calidad.
B)- Manifestar su afinidad (o no), con los agregados pétreos a ser utilizados en la
obra.
Nos pareció apropiado adjuntar los números de la norma IRAM con que se realizan los ensayos
ya que al finalizar las descripciones adjuntamos la norma IRAM, la española NLT y las
norteamericanas ASTM.
IRAM 6691/01 “ASFALTOS PARA USO VIAL, EMULSIONES CATIÓNICAS CONVENCIONALES, CLASIFICACION Y REQUISITOS”

88
NOTA:
Los ensayos Normalizados son de interés principalmente para el fabricante y, desde el punto de vista
de los usuarios, para asegurar la constancia en la calidad del producto entregado.

Previo a la realización de los ensayos especificados, debemos garantizar que la muestra de

trabajo represente la naturaleza verdadera y las condiciones del material.

6.1 * Asfaltos para uso vial - Extracción de muestras de asfaltos, emulsiones asfálticas, alquitranes y
breas (IRAM 6599).

“Cuando sea posible, se deben muestrear los materiales en el punto de producción o

almacenamiento, y con tiempo suficiente como para realizar los ensayos requeridos, antes de realizar la
distribución del producto.
Para el caso de emulsiones la muestra será de 4 lts se utilizan como recipientes, frascos de boca ancha o
botellas de plástico, o latas recubiertas de plástico interiormente o latas con tapa a fricción con triple
sellado, recubiertas de plástico.
Las muestras deben protegerse del congelamiento y los recipientes para muestras deben estar
limpios y secos. Preferentemente se deben utilizar recipientes nuevos. La tapa y el envase se deben ajustar
herméticamente.

NOTA 1: Cuando se muestrean emulsiones, se debe tener en consideración no muestrear material bajo
presión, ya que esto puede provocar oclusión de aire. Además, se recomienda que el envase de la muestra
esté completamente lleno para minimizar la formación de piel en la interfase aire-emulsión.

6.1.1 Muestreo:

Método de la válvula de muestreo. Las válvulas, provistas

de acceso fácil y seguro, deben estar ubicadas al costado del
tanque, la primera en el tercio superior del tanque, pero no
más allá de un metro de distancia de la parte superior; la
segunda válvula, en el tercio medio y la tercera, en el tercio
inferior del tanque, pero a 1 m del fondo como mínimo. En la
figura se representa un diseño recomendado.
Se deben extraer de 1 L a 4 L del producto de cada válvula de
muestreo, y descartar antes de tomar la muestra para ensayo.
Se deben extraer de 1 L a 4 L del producto de cada válvula de muestreo para el ensayo.

Método del saca muestra “robador” (para emulsiones asfálticas y asfaltos diluidos).
Las muestras se deben tomar de la parte superior, media e inferior del tanque, haciendo
descender el saca muestra “robador” en el material. En la figura se representa un tipo
satisfactorio de saca muestra “robador”.
Se sumerge el saca muestra en el tanque con la válvula inferior abierta (no hay cierre
superior). Cuando se alcanza la profundidad deseada, se le da un tirón a la cadena

89
para cerrar la válvula. Se extrae el saca muestra del tanque y se transfiere el contenido al recipiente de
muestreo.
Este saca muestra se puede emplear para muestreo repetitivo en el mismo tanque, debido a que se evita
la contaminación significativa del contenido anterior con el flujo del material ya que el saca muestra
“robador” tiene forma de tubo y es abierto en ambos extremos. Se recomienda subir y bajar de 3 a 4 veces
el saca muestra en una distancia de 1 m, a la profundidad de muestreo.

Método del recipiente lastrado

90
 Las muestras deben extraerse de los niveles superior,
medio e inferior, sumergiendo en el material un envase
con dispositivo de lastre apropiado. Esencialmente, el
método consiste en emplear un envase limpio para
extraer la muestra, verter ésta en otro envase limpio, y
cambiar el recipiente utilizado para extraer la muestra
del tanque. En la figura se da un ejemplo de éste tipo de
saca muestra.
Para efectuar la toma de muestra se sumerge el
saca muestra en el tanque con el tapón en su lugar.
Cuando se alcanza la profundidad deseada, se saca el
tapón por medio de un alambre, de una cuerda o de
una cadena que lo sujeta, y se deja llenar el envase.
Cuando cesa la aparición de burbujas de aire en la
superficie del líquido, significa que se completó el
llenado del envase. Se extrae el saca muestra del tanque y se vierte su contenido en un recipiente
limpio. Se debe emplear una lata o botella limpia para cada extracción.
Las tres muestras extraídas por cualquiera de los métodos de la parte superior, media e inferior
del tanque de almacenaje, se pueden ensayar en forma separada para detectar la estratificación. Pueden
combinarse, mezclándolas completamente, y se puede extraer de 1 L a 4 L para otros ensayos.
Las muestras de emulsiones deben protegerse del congelamiento envasándolas y
almacenándolas correctamente. Para un correcto almacenamiento y manejo de las emulsiones
asfálticas, se deben contemplar las recomendaciones dadas en la IRAM 6691. Inmediatamente
después de haberse llenado con las muestras, los recipientes deberán cerrarse bien y se
identifican en el propio recipiente o en una etiqueta pegada a él, incluyendo, además de
cualquier otro dato que pudiera interesar

Se realizan a continuación la batería de ensayos especificados:

6.2 * Determinación del residuo sobre tamiz (Retenido sobre el tamiz IRAM 850µm - Nº 20,
IRAM 6717-00)
Es el primer ensayo que se lleva a cabo sobre la emulsión, puesto que los restantes se
efectúan sobre la muestra tamizada.
Para el mismo se toma una muestra de 1000 grs., se la lleva a 25 ºC ± 5 ºC y se hacen pasar
a través del tamiz IRAM 850 µm (Tamiz Nº 20), lavando el envase que la contenía y el residuo
sobre el tamiz, hasta que la solución de lavado sea limpia.
El tamiz con el residuo es llevado a estufa hasta peso constante (Aprox. 100 ºC), para
realizar posteriormente el siguiente cálculo:

R = (( A – B ) / m) *100

R: Residuo sobre tamiz, en gramos por 100 gramos de emulsión.

A: La masa total del tamiz con el residuo (grs).
B: La masa del tamiz (grs).
m: Masa de la muestra de emulsión (grs).

La Norma establece para este ensayo, independiente del tipo de

emulsión un máximo de 0,1 gr/100grs.
Con este ensayo se tiene una idea de la homogeneidad de

1
una emulsión al establecer un porcentaje máximo de partículas de tamaño indeseable, las cuales,
pueden producir taponamientos de filtros o picos regadores y, por otro, conspirar con un
recubrimiento fino y uniforme de la superficie de los agregados pétreos.

6.3 * Asentamiento (IRAM 6716-89)

Definición: “Diferencia entre el contenido de asfalto de la
fracción del fondo y de la superior de la emulsión, producida
luego de un reposo de 5 días”.
El ensayo se realiza por duplicado. Para la realización del
mismo, tomamos 500 cm3, del material pasante por el IRAM 850
µm (Tamiz Nº 20), se colocan en el tubo de ensayo (ver foto) y
se deja reposar a temperatura ambiente durante 5 días.
Transcurrido el período de reposo, se toman 55 cm3 de la
parte superior en un vaso de precipitado, a este material
convenientemente homogeneizado se le determina el residuo
asfáltico, según IRAM 6715-Determinación del residuo
asfáltico por determinación de agua.
A continuación drenamos 390 cm3 y se desechan.
Se toma el residuo remanente en el tubo y se procede, como se mencionó anteriormente, a
determinar el residuo, según IRAM 6715-Determinación del residuo asfáltico por determinación
de agua.
Se calcula el asentamiento con la formula:

A=B-C

A : El asentamiento, en gramos por 100 gramos, a los 5 días.

B : El residuo de la parte superior, en gramos por 100 gramos
C : El residuo en la parte inferior, en gramos por 100 gramos.

Si A es mayor que cero, tenemos concentración en la parte inferior, si A es menor que cero,
tenemos concentración de residuo en la parte superior.
Se establece un máximo de 5% para dicha diferencia en el caso de las emulsiones de rotura
rápida, lenta, superestable y en el caso de las media, la de nomenclatura CRM - 1. Para el caso de la
media, CRM – 2 el máximo es de 12 % y en la de Imprimación 15 %.
Este ensayo refleja la estabilidad de la emulsión en el almacenaje. Las variables que
influyen son, fundamentalmente la calidad de emulsificación, la temperatura ambiente y la
diferencia de densidades entre la fase dispersa (asfalto) y la dispersante (solución acuosa).

6.4 * Residuo asfáltico: Para la determinación del mismo se puede optar por los tres siguientes
métodos. A nuestro entender el tercero de ellos sería apto para la utilización en obra ya que es
rápido, sencillo y el resultado no escapa de los valores obtenidos en los otros métodos.

6.4.1 Determinación del residuo asfáltico por determinación

de agua (IRAM 6715-86)
Consiste en una destilación en presencia de Xileno,
recogiéndose el agua y el solvente en una trampa graduada
y determinándose el contenido de asfalto en forma
indirecta. Para la determinación del mismo nos basamos
en las siguientes expresiones:

2
 A = V**100
m

Donde:
V es el volumen de agua contenido en la trampa, en cm3
 es la densidad del agua que, a los efectos de este cálculo, se considera igual a 1 gr/cm3
m es la masa de la muestra, en gr
A es el contenido de agua, en gr * 100 gr

R = 100 - A

Donde: R es el residuo asfáltico, en gr * 100 gr

A es el contenido de agua determinado en la ecuación anterior, en gr * 100 gr

6.4.2 Determinación por destilación del

residuo asfáltico y de los hidrocarburos
destilables (IRAM 6719-88)
Este método se conoce como el “método
de la calderita”. Es una destilación simple
que permite recoger y medir el agua y los
hidrocarburos destilables hasta 260ºC,
temperatura máxima de ensayo. El residuo
de destilación es por tanto, el cemento
asfáltico base, el cual puede ser sometido a
ensayos de caracterización (penetración,
ductilidad, Oliensis y solubilidad en 1,1,1 – trigloroetileno). Esta es la única técnica
normalizada en el país para la recuperación del asfalto base. El residuo de destilación y
los hidrocarburos destilables se calculan por medio de las siguientes expresiones:
R = (m2 + 1.5 – m1)*100
m

Donde: R es el residuo asfáltico, en gr *100 gr

m2 es la masa del alambique, sus accesorios y el residuo, en gr
1.5 es la masa correspondiente a la diferencia en las pesadas entre la del alambique a
temperatura ambiente y en caliente (emulsión aproximadamente 260ºC), en gr
m1 es la masa del alambique y sus accesorios, en gr
m es la masa de emulsión, en gr

H = V**100
m

Donde: H son los hidrocarburos destilados en cm3*100 cm3 de emulsión asfáltica

V es el volumen de hidrocarburos destilados, medido en la probeta, en cm3
 es la densidad de la emulsión asfáltica a temperatura ambiente, en gr *cm3
m es la masa de emulsión, en gr

6.4.3 Determinación del residuo por evaporación (IRAM 6720-86)

Consiste en evaporar el agua por calentamiento de la emulsión, mezclada
previamente con arena, a razón de 4 partes de arena por cada parte de emulsión. La
3
 evaporación se realiza sobre mechero en recipientes de hojalata y por duplicado, como
se mencionó, es utilizable en obra y en los casos en los cuales no se tengan en
Laboratorio los elementos para realizar el ensayo descrito en Determinación del residuo
asfáltico por determinación de agua (IRAM 6715-86).

La siguiente expresión nos permite determinar el residuo asfáltico:

R = m3 – m1 *100
m2 – m1

Donde: R es el residuo asfáltico por evaporación, en gr * 100gr

m1 es la masa del recipiente con la varilla y la arena, en gr
m2 es la masa del recipiente con la varilla, la arena y la emulsión
incorporada, en gr
m3 es la masa del recipiente con la varilla, la arena y el residuo de la
evaporación, en gr

6.5 * Identificación del signo de la carga de los

glóbulos asfálticos (IRAM 6690-74)
Una muestra de emulsión es sometida a
una electrólisis entre dos electrodos de acero
inoxidable, identificándose el signo de la carga
eléctrica por la polaridad del electrodo donde se
produce el depósito de asfalto.
Si se verifica en el electrodo negativo
(cátodo) un depósito, la emulsión es catiónica. Si
por el contrario, el asfalto migra hacia el ánodo
(electrodo positivo) se trata de una emulsión
aniónica.

6.6 * Determinación de la viscosidad Saybolt Furol (IRAM 6721-89)

Consiste en medir el tiempo de flujo de un volumen dado de emulsión a través de un orificio
(Furol) de diámetro normalizado y a una temperatura establecida, que representa una condición de
trabajo común.
La necesidad de la medida de la viscosidad está ligada
al manejo de una emulsión tanto en acopio, bombeo, carga y
descarga, como en obra. Por ejemplo: una emulsión para
tratamientos superficiales, deberá ser relativamente viscosa, de
modo de no producir escurrimientos durante el riego, en
cambio para mezclas deberá ser mas fluida.
Las viscosidades dependen de varios factores, siendo
uno de los más importantes la concentración de asfalto, o
residuo de la emulsión; además influyen, la concentración de
emulsificante, distribución de tamaño de partículas, tipo de

4
cemento asfáltico, presencia o no de fluxantes (estos pueden ser gas oíl, kerosene, etc.) u otras
sustancias como gas mineral o espesantes orgánicos.
Según la Norma IRAM 6691/01 las emulsiones tienen un rango especificado de
viscosidades de 20 a 100 segundos Saybolt Furol a 25 °C, excepto la emulsión rápida CRR – 2 de
alto residuo (mínimo 65%) para la cual se especifica un mínimo de 40 segundos a 50 °C y la
emulsión media CRM – 2 que especifica un mínimo de 20 segundos a 50ºC . Estos valores no
coinciden con la norma IRAM 6721/89 que establece un rango de valores de viscosidad para las
emulsiones asfálticas a 25 ºC de 20 a 100 y de 75 a 400 para 50 ºC.

6.7 * Determinación de la superficie recubierta del agregado pétreo y de la resistencia al agua de

la película (IRAM 6679-74)
Aquí se determina la capacidad de las emulsiones de rotura rápida para cubrir los agregados
pétreos. La norma nos define como “Superficie Recubierta”, a toda superficie del agregado que,
después del tratamiento efectuado en condiciones normalizadas, presente color negro o castaño
oscuro, que tape la textura propia del agregado y “Resistencia al Agua”, al porcentaje del agregado
que permanece recubierto con asfalto después del lavado con agua. Estas emulsiones producen un
recubrimiento capaz de tolerar un lavado con agua corriente luego de 30 minutos de curado al aire.
Se emplea como agregado pétreo de referencia la fracción 3/8” y ¼” de piedra granítica triturada de
una cantera de Olavarría (Bs. As). Se trata de un agregado estándar de alta calidad, cuyo
recubrimiento con la emulsión en ensayo se efectúa previo lavado, secado y posterior adición de
una cantidad establecida de agua para su uniforme humectación.
Dado que las emulsiones de corte rápido son utilizadas casi exclusivamente para efectuar
riegos, este ensayo no reproduce las condiciones reales de trabajo en una obra. Por ello, se debe
verificar la afinidad de un agregado para un tratamiento con las emulsiones catiónicas disponibles.
Es frecuente observar que si el agregado a emplear es polvoriento y no va a ser lavado en obra para
eliminar dicho polvo, se hace necesario emplear una emulsión de corte medio, y a veces una
superestable, pues de lo contrario, el recubrimiento será pobre y la adherencia prácticamente nula.

6.8 * Mezcla con cemento Pórtland (IRAM 6718-89)

Es el ensayo que permite definir a una emulsión como de rotura lenta, en función de su
compatibilidad con un material fino normalizado, como es el cemento Pórtland de alta resistencia
inicial (ARI). El porcentaje de emulsión que coagula al ponerse en contacto con el cemento permite
darnos una idea de la estabilidad de la emulsión.
Consiste en mezclar emulsión asfáltica y cemento (ARI), en determinadas condiciones,
agregando al final una cantidad de agua y pasando la suspensión por el tamiz N 14 con ayuda de
agua destilada. El retenido seco no debe superar el 2% de la emulsión para que ésta sea considerada
lenta.
Previo al ensayo, las emulsiones son diluidas con agua hasta 55% de residuo, esto se debe a
que originalmente el ensayo se aplicaba a las emulsiones aniónicas y luego fue necesario adaptarlo
a las catiónicas, cuyo residuo es superior a 60%.
La siguiente expresión nos determina la cantidad de emulsión coagulada:

E = (mf – mi) * 100

V

Donde: E es la porción de emulsión coagulada, en gr * 100 cm3

mi es la masa del tamiz, recipiente y varilla, antes del ensayo, en gr
mf es la masa del tamiz, recipiente y varilla con el residuo, en gr

5
 V es el volumen de emulsión empleado, en cm3

6.9 * Mezcla con arena silícea y agua (Apartado 6.3 de la norma IRAM 6691/01)
La norma recientemente actualizada nos recomienda efectuar este ensayo con los agregados de
obra y en condiciones similares a las que existirán en ella en cuanto a las condiciones “climáticas y
de mezclado”, cuando se proyecten tratamientos superficiales y estabilización de arena. Este ensayo
establece el método para determinar la capacidad de las emulsiones asfálticas de rotura media para
recubrir los agregados pétreos y la resistencia al agua de la película media.
Se define Superficie Recubierta y Resistencia al agua igual al visto en la norma 6679/74.

6.10 * Mezcla de lechada asfáltica en clima cálido (Apartado 6.4 de la norma IRAM 6691/01)
Este ensayo se realiza para diferenciar una emulsión lenta de una superestable. En esta
última la exigencia es que permanezca 4 horas en condiciones de trabajabilidad, realizando una
lechada. Si realizásemos una lechada con emulsión lenta esto no se cumple.
El ensayo consiste en mezclar durante un tiempo de 5 minutos en promedio, una porción de
arena granítica, arena fina (normalizada y zarandeada), la muestra de emulsión en estudio y una
determinada cantidad de agua destilada. Se observa si se obtiene una mezcla fluida (lechada) que
permanezca estable durante 4 h. En condiciones de trabajabilidad en ambiente de laboratorio.

6.11 * Ensayos sobre el residuo

A continuación se describen los cuatro ensayos que se le debe realizar al residuo de
destilación obtenido del ensayo de “destilación e hidrocarburos destilable” (IRAM 6719),
recordemos que es el único que está apto para realizarle estas determinaciones.

- Determinación de la penetración, utilizando un penetrómetro de aguja (IRAM 6576/75)

Se determina aquí la consistencia de los materiales
bituminosos de naturaleza sólida o semisólida en
construcción de carreteras.
La penetración se define como la distancia,
expresada en décimas de milímetros, que penetra
verticalmente en el material una aguja normalizada en
condiciones de carga, tiempo y temperatura. Normalmente
el ensayo se realiza a 25°C durante 5 segundos y una carga
móvil total (incluida la aguja) de 100 gramos.

6
- Determinación de la ductilidad (IRAM 6579/66)
El procedimiento consiste en someter una probeta del material
bituminoso, a un ensayo de tracción, en condiciones determinadas de
velocidad y temperatura, en un baño de agua de igual densidad. Se
define la ductilidad como la distancia en centímetros que se estira la
probeta hasta el instante de la rotura, si esto no sucediera se toma la
distancia de recorrido máxima del ductilómetro que son 100 cm.

El ensayo normalmente se realiza a una velocidad de 50

milímetros por minuto y a una temperatura de 25°C.
En la foto de la izquierda se aprecia el ensayo y
la rotura de la última probeta, en la foto de arriba se
pueden observar los moldes para la confección de las
probetas

- Determinación del contenido de betún soluble en tricloroetileno (IRAM 6585/01)

Aquí se establece el método para determinar el grado de solubilidad en tricloroetileno de
material asfáltico el cual puede contener cierta cantidad de impurezas de material mineral. La
porción soluble en este solvente representa los constituyentes cementosos activos.

- Oliénsis (IRAM 6594/55)

Este ensayo es aplicable solamente a productos
asfálticos derivados del petróleo y no se aplicará a asfaltos
naturales conteniendo material no bituminoso insolubles en
xileno.
Se emplea para determinar el equivalente de heptano-
xileno (la cantidad de xileno requerida para suprimir la
mancha producida por la dispersión en heptano natural) el
cual indica si el asfalto ha sufrido descomposición térmica
(cracking) o alterado por sobrecalentamiento durante, o posteriormente, al proceso de refino.
El ensayo se considera aceptable si el resultado es negativo (mancha circular parda y
uniforme) caso contrario (mancha circular parda o parda amarillenta con un núcleo sólido más
oscuro en el centro) se considera positivo. Los materiales que hayan sido clasificados como
positivos con el disolvente normalizado se les puede determinar su grado de positividad por medio
de su equivalente de xileno.

En conclusión, el orden para caracterizar una emulsión asfáltica catiónica, cualquiera sea su
tipo de rotura, podría ser el siguiente:

1. Muestreo
2. Carga de partículas
3. Tamizado
4. Residuo asfáltico e hidrocarburos destilables
5. Asentamiento
6. Viscosidad Saybolt Furol

7
 Para las de rotura rápida restaría realizar: Recubrimiento y Resistencia al Agua. Para los de
rotura media: Recubrimiento y Resistencia al Agua y Mezcla con Arena Silícea y Agua. Para las de
rotara lenta: solo Mezcla con Cemento. Para las superestables: Mezcla con Cemento y el ensayo de
Mezcla de lechada Asfáltica en Clima Cálido.

Los ensayos que la norma IRAM 6628/64 exige para las Emulsiones Aniónicas son los que
a continuación se citaran. No se realizará un detalla como se hizo con los de emulsiones catiónicas
debido a que estas no son casi utilizadas como se detalló en el apartado 2.2 “Rompimiento de la
emulsión”.

ROTURA
CLASE ROTURA MEDIA ROTURA LENTA
RAPIDA
RR 1 RM 1 RM 2 RL 1 RL 2 RL 3
TIPO Mín Má Mín Máx Mín Má Mín Má Mín Má Mín Má
. x. . . . x. . x. . x. . x.
Viscosidad Saybolt
20 100 20 100 100 --- 20 100 20 100 20 100
Furol, a 25 °C (seg)
Residuo asfáltico por
determinación de agua, 55 60 55 60 60 65 55 60 55 60 55 60
por ciento en peso.
Asentamiento a los 5
-- 3 -- 4 -- 4 -- 5 -- 3 -- 3
días
Demulsibidad con 35
cm3 de solución 0,02 N
60 -- -- 20 -- 20 -- -- -- -- -- --
de cloruro de calcio
(%) (I)
Demulsibidad con 50
cm3 de solución 0,01 N
-- -- 80 -- 80 -- 5 30 -- 2 -- 1
de cloruro de calcio
(%)
Miscibilidad con agua
(coagulación apreciable -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
durante 2 h)
Miscibilidad
modificada (1) con
-- -- -- -- -- -- -- 4.5 -- 4.5 -- 4.5
agua (diferencia en el
contenido de asfalto)
Mezcla con cemento
-- -- -- -- -- -- -- -- -- 2 -- 2
(%)
Recubrimiento -- -- -- (II) -- (II) -- (II) -- (II) -- (II)
Tamizado -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10
(I) Esta determinación deberá efectuarse dentro de los 30 días, contados a partir de la fecha de entrega.
(II) La emulsión asfáltica cubrirá la piedra completamente, sin producir separación apreciable de sus componentes.
(1) Si la muestra de emulsión asfáltica que se ensaya, no cumpliera con los requisitos de miscibilidad modificada, será sometida al
ensayo de asentamiento por 5 días y de miscibilidad, y si la diferencia numérica entre los porcentajes promedio de residuo asfáltico en el
ensayo de miscibilidad no mostrara coagulación apreciable en 2 h, se considerará que la emulsión asfáltica queda encuadrada dentro de
estas especificaciones, y se aceptará.

8
 - Viscosidad Saybolt Furol a 25°C
- Residuo asfáltico por determinación de agua
- Asentamiento a los 5 días
- Demulsibilidad con 35 cm3 de solución 0.02 N de cloruro de calcio. Esta determinación
deberá efectuarse dentro de los 30 días, contados a partir del día de la entrega.
- Demulsibilidad con 50 cm3 de solución 0.10 N de cloruro de calcio.
- Miscibilidad con agua (coagulación apreciable durante 2 horas).
- Miscibilidad modificada con agua (diferencia en el contenido de asfalto). Si la muestra no
cumpliera con los requisitos será sometida al ensayo de asentamiento y de miscibilidad y si la
diferencia numérica entre los porcentajes promedios de residuo asfálticos en el ensayo de
asentamiento fuera menor de 3 y si el ensayo de miscibilidad no mostrara coagulación
apreciable en 2 horas, se considerará que la emulsión asfáltica queda encuadrada dentro de
estas especificaciones y será aceptada.
- Mezcla con cemento
- Recubrimiento
- Tamizado

Al residuo asfáltico se lo someterá a los siguientes ensayos:

Penetración. La aguja, el peso, la temperatura y el tiempo de penetración es igual que para las
emulsiones asfálticas catiónicas, aquí estará comprendida la penetración entre 100 y 200.
Solubilidad. La solubilidad en sulfuro de carbono del asfalto no será menor del 97.5% en peso.
Cenizas. El contenido de cenizas no será mayor del 2% en peso.
Ductilidad. Aquí la temperatura del agua es a 25°C, con un valor máximo de 40 cm para el
estiramiento de la probeta.
Peso específico relativo. Se hará a 25°C y no será menor a 1.

Del resumen de las normas se desprende que existen tres tipos de rotura para las emulsiones
aniónicas de las cuales se cuenta con una rápida, 2 medias y 3 lentas. Para el caso de emulsiones
catiónicas se tienen los tres tipos de rotura antes mencionados más las superestables e imprimación,
a su vez existen 3 rápidas, 2 medias y una sola lenta.

RESUMEN DE EMULSIONES
ROTURA CRR-0
RAPIDA CRR-1
ROTURA CRM-1
EMULSIONES
MEDIA CRM-2
ASFÁLTICAS
ROTURA
CATIONICAS CRL
LENTA
SUPERESTABLE CRS
IMPRIMACION CL
ROTURA
RR 1
RAPIDA
EMULSIONES ROTURA RM 1
ASFÁLTICAS MEDIA RM 2
ANIONICAS RL 1
ROTURA
RL 2
LENTA
RL 3

9
Nota: El número que acompaña la clasificación entre las distintas roturas corresponde a la
penetración realizada al residuo, a menor número menor penetración. Por ejemplo el número cero
(o) corresponde a un cemento asfáltico de penetración 70 – 100; el número cero (1) corresponde a
un cemento asfáltico de penetración 100 – 150, etc.

7- RECOMENDACIONES DE EMPLEO

Los avances en la química de los tensioactivos, en equipos de fabricación, las técnicas de

estabilización o reciclado, la aparición de los asfaltos modificados, etcétera han originado que las
emulsiones asfálticas tengan hoy un nivel tecnológico adecuado a los métodos más sofisticado de
construcción y conservación de carreteras, pudiendo diseñar con ellas desde el tratamiento de
conservación de un camino hasta una mezcla de altas prestaciones.

Tipos de emulsiones catiónicas Tipo de obra vial donde es aconsejable o posible

convencionales su aplicación
- Riegos de liga, de curado, en negro.
Rápida (CRR)
- Tratamientos superficiales.
- Mezclas en frío abiertas.
Media (CRM)
- Mezclas en frío almacenables para bacheo.
Lenta (CRL) - Mezclas densas en frío.
- Estabilización de suelos. Grava emulsión.
Superestables (CRS) - Riegos antipolvo.
- Lechadas asfálticas convencionales.
Imprimación (CL) - Riegos de imprimación.

A continuación se ilustra la cartilla que recomienda la norma IRAM 6691/01 para la

utilización de las Emulsiones catiónicas.

10
 Rotura Rotura Superesta Imprimaci
Rotura Rápida
Media Lenta ble ón
Aplicación
CRR CRR CRR CRM CRM
CRL CRS CL
-0 -1 -2 -1 -2
Riego de liga, de
A P
curado, en negro
Tratamiento
P A A P
Superficial
Mezclas en frío
A A
abiertas
Mezclas en frío
almacena-das para P A
bacheo
Mezclas densas en
P A
frío
Riegos antipolvo P A
Estabilizaciones de
Suelos, P A
Grava, emulsión
Lechadas asfálticas
A A
convencionales
Riegos de
A
imprimación

Referencias: A = Aceptables
P = Posible

8- EVALUACIÓN DE LA AFINIDAD CON LOS ARIDOS

Dadas las características de las emulsiones asfálticas, será necesario evaluar su afinidad con
el árido de obra, para lo cual, tengamos presente:

Emulsiones aniónicas
Presentan una buena adhesividad y resistencia al desplazamiento frente a los áridos calizos
pero no así frente a los áridos silíceos. La rotura aquí se produce por evaporación del agua, con lo
que la velocidad está muy relacionada por las condiciones climáticas.

Emulsión Catiónica
Aquí la rotura es mucho más rápida ya que se produce tanto por evaporación como
químicamente, al atraerse (químicamente) las miscelas de betún ionizadas con la superficie del
árido también ionizada. Presentan buena adhesividad con los áridos silíceos y con la mayor parte de
los calizos ya que en este caso existe un ataque previo, del ácido clohídrico disuelto en el agua, con
la caliza del árido que facilita la adherencia posterior de las miscelas de betún.
En el diseño de toda mezcla asfáltica hay dos componentes fundamentales: el agregado
pétreo y el ligante asfáltico. Los áridos locales se deben aprovechar al máximo; esto se basa en el
hecho de que el pétreo es el componente mayoritario de toda mezcla (90-95%), de modo que será
económicamente ventajoso transportar la emulsión en lugar de hacerlo con los áridos. Este hecho
no desconoce que existen zonas con agregados pétreos que no cuentan con condiciones mínimas
para el uso vial, se realizará entonces el transporte de la totalidad o parte de los agregados pétreos.
11
 En la actualidad se considera más racional adaptar la emulsión asfáltica al agregado, y no a
la inversa. Es tarea del proyectista seleccionar, de entre las emulsiones que ofrece el mercado, la
que mejor se adapte a las características del áridos elegido.
La emulsión más adecuada es aquella con la cual se puede:
A) Obtener un recubrimiento inicial no menor que 80%, tanto en mezclas como
en riegos.
B) Efectuar mezclados en un tiempo razonable sin rompimiento prematuro,
conservando la mezcla buena trabajabilidad, todo esto adaptado a la
maquinaria disponible.
C) Lograr que la rotura de la emulsión, una vez recubierto el material, se
produzca en un lapso relativamente breve, dando lugar a un rápido desarrollo
de cohesión, importante para realizar la compactación.
D) Producir una película que, una vez, curada, presente resistencia a la acción
perjudicial del agua (adherencia pasiva).

El paso fundamental de decidir entre una emulsión aniónica y una catiónica, está
fuertemente influenciado por la muy conocida clasificación de los agregados. Ésta se basa en los
contenidos porcentuales de sílice y de óxido alcalino y alcalino-térreos.

SiO2 > 66 % Material agregado ácido. NEGATIVO.

SiO2 entre 55 y 66 % Material agregado NEUTRO.
SiO2 < 55 % Material agregado básico. POSITIVO.

La experiencia ha demostrado que mientras las emulsiones aniónicas deben limitarse en su

uso a agregados definitivamente calcáreos, las catiónicas exhiben un comportamiento satisfactorio
con la mayoría de los agregados. Esto está indudablemente relacionado con la propiedad de las
emulsiones catiónicas de absorberse sobre la superficie de los agregados.
Es así como, de acuerdo a antecedentes nacionales y extranjeros, resulta aconsejable dar
prioridad a una emulsión catiónica frente a una aniónica, aún tratándose de agregados netamente
calcáreos.
El requerimiento del punto C) es más fácilmente satisfecho por las catiónicas, donde la
rotura se inicia apenas las miscelas de asfalto emulsionado entran en contacto con el pétreo. La
liberación de agua, y el desarrollo de cohesión se producen con mayor velocidad y son afectados en
mucho menor medida por las condiciones climáticas. La liberación de agua es un hecho que hace
claramente perceptible a la rotura de la emulsión. El desarrollo de la cohesión es una etapa
caracterizada por un aumento de viscosidad del film que cubre las partículas minerales, debido a la
progresiva transformación de la emulsión en cemento asfáltico. Dicho aumento de viscosidad se
produce a diferente velocidad según de que tipo de emulsión catiónica se trate.

12
 En el mercado existen emulsificantes de muy variadas composiciones, consiguiéndose así,
para un pétreo dado, una gama de velocidades de absorción y, consecuentemente, de tiempos de
rotura. Así encontramos las emulsiones denominadas superestables que deben su nombre a la
propiedad de presentar la máxima estabilidad en mezclado con áridos finos, otorgando
trabajabilidad durante un largo tiempo, aún en condiciones climáticas que favorecen a la
evaporación de agua.
Sin embargo, no toda emulsión catiónica será automáticamente apta para esa mezcla por el
mero hecho de ser lenta. Al no existir ensayos normalizados que diferencien a las emulsiones lentas
entre sí, se hace imprescindible evaluar la compatibilidad de cada emulsión con el agregado
seleccionado, en especial si el mismo posee bajo equivalente arena.
Existen emulsiones que, no siendo lentas, permiten el mezclado con un buen recubrimiento
sobre agregados que contengan un cierto porcentaje de finos. Estas emulsiones pueden denominarse
medias, y tienen un definido campo de aplicación, si bien la experiencia indica que su
normalización se hace difícil por falta de un método suficientemente general en referencia a la
afinidad del árido debido a que el ensayo normalizado no es más que cualitativo y depende de la
experiencia del laboratorista.
En el caso de los tratamientos superficiales, donde la aplicación de las emulsiones se hace
por riego sobre el árido extendido sobre la calzada, parece no apropiado evaluar la afinidad del par
árido-asfalto mediante un ensayo que involucra un mezclado (IRAM 6679 – Recubrimiento y
Resistencia al agua). Éste mezclado aporta una energía que acelera el corte de la emulsión, esto
puede llegar a desestimar el uso de un producto, mientras que si las piedras se embeben por simple
inmersión y luego se efectúa un curado en condiciones ambientales, la película de asfalto se habrá
formado por un mecanismo mucho más aproximado al del riego.
Una vez confirmado que una dada emulsión es capaz de mezclar y/o recubrir el pétreo de
obra, debe ser verificado el comportamiento en el tiempo de la película asfáltica, o sea su
adherencia pasiva.
No existe un ensayo universalmente aceptado para decir o comparar adherencia asfalto-
árido. Los métodos disponibles tienen fundamentos muy variados, desde someter a la mezcla a la
acción del agua a temperatura ambiente en forma estática, hasta aplicar un tiempo determinado de
ebullición con agua o solución acuosa de alguna sal a una mezcla curada. Algunos introducen
factores externos que pretenden introducir la acción del tráfico. En la medida que se desarrollen
métodos que produzcan fielmente las condiciones más severas a las que se verá sometido el
pavimento asfáltico, los métodos ganarán aceptación. Los procedimientos que se pongan en práctica
deberían tender a hacer desaparecer los factores de subjetividad, por ejemplo evaluación visual de
un recubrimiento o la no representabilidad, mezclado manual, áridos estándar, etc.
Las Normas ASTM tienen normalizado para la evaluación de recubrimiento y pelado de
mezclas asfalto-piedra, un procedimiento en la ASTM D-1664-80. Se trata de un ensayo, pasa no
pasa, aplicable a mezclas de emulsiones con agregados de obra. Consiste en mezclar manualmente,
curar durante 2 horas a 135C y luego sumergir en agua destilada a temperatura ambiente durante
16 -18 horas. A juicio de los autores este ensayo es poco exigente y el curado de la mezcla no
representa las condiciones de curado en obra.
Existe también el método ASTM D-3625 (Efecto del agua sobre agregados recubiertos de
asfalto, ensayo rápido de campo). Es aplicable, en principio, a mezclas en caliente no compactadas
y el efecto del agua se aprecia luego de someter a la mezcla durante 1 minuto a la acción del agua
en ebullición. Es factible aplicar este ensayo a las mezclas en frío hechas con emulsión siempre y
cuando se las someta a un curado previo, que puede ser por temperatura alta o ambiente, o por
efecto de la compactación. El elemento discutible sería el hecho de que el ensayo se realice en
condiciones demasiado críticas y no representativas (agua en ebullición). Los resultados son
seguros cuando el recubrimiento después del hervido es superior a 95%, pero si la mezcla “no pasa

13
el ensayo”, no se puede afirmar que la adherencia entre la emulsión y el árido sea deficiente, dado
que la mezcla en servicio nunca estará sometida a condiciones tan exigentes.
En países como Francia, España y EE.UU., con consumos importantes de emulsiones, son
ampliamente utilizadas las de rotura media; que ofrecen soluciones efectivas en climas fríos y
húmedos y con exigencia de rápida apertura al tráfico.
Cabe destacar que en nuestro país, a partir de 1995, se cuenta con una gran variedad de
emulsiones de rotura controlada.

9- EMULSIONES ASFÁLTICAS MODIFICADAS

El comportamiento de los asfaltos convencionales, fabricados con betunes clásicos de

destilación directa, puede mejorarse en forma sustancial con la incorporación al ligante de aditivos
de distinta naturaleza, en diversas proporciones.
La incorporación de ciertos polímeros al betún permite mejorar sus características reológicas
frente a los betunes convencionales, presentando, entre otras, las siguientes ventajas:
 Mayor cohesión a elevadas temperaturas, confiriéndole a las mezclas una mayor
resistencia a las deformaciones.
 Mayor recuperación elástica, otorgándole a las mezclas una mayor resistencia a las
deformaciones permanentes.
 Mayor flexibilidad a bajas temperaturas, disminuyendo los riesgos de fisuración en
tiempo frío.
 Mayor adherencia con los agregados, disminuyendo sus riesgos de desprendimiento.
 Disminución del riesgo de exudación como consecuencia de la mayor consistencia
de la emulsión ligante modificado.

Revisión histórica

Emulsiones modificadas: Se denominan así a las emulsiones bituminosas en las que su betún
residual presenta unas características reológicas y mecánicas notablemente mejorables respecto al
betún base, debido a la incorporación al betún de unas sustancias macromoleculares (polímeros
termoplásticos en general) o bien, antes de su entrada en la turbina en forma de látex en la fase
acuosa previa a la emulsificación.

Existen pues dos tipos de emulsiones modificadas:

 Las denominadas monofásicas, que exigen la modificación previa del
betún y se caracterizan por poseer una fase acuosa dispersa compuesta
únicamente de pequeñas gotas de betún, previamente modificado, en una
fase continua acuosa.
 Las denominadas bifásicas, llamadas así porque en la fase acuosa
continua están dispersas partículas de betún y partículas de polímeros.

A finales de la década del 80 y principios de los 90, aparecen en España las primeras
emulsiones monofásicas, en las que se utilizan como agentes modificadores unos polímeros
termoplásticos de las familias utilizadas en la modificación de betunes: termoplásticos del tipo EVA
o elastómeros termoplásticos del tipo SB o SBS. Su fabricación pasa necesariamente por la
modificación previa del ligante, lo que requiere unos medios mecánicos y exigencias térmicas
superiores. Estas emulsiones se utilizan en la realización de tratamientos superficiales de alta

14
calidad en carreteras de tráfico importante, microaglomerados en frío y mezclas drenantes en frío de
elevadas prestaciones.

- Normativa actual sobre ligantes modificados, emulsiones modificadas

En lo que se refiere a emulsiones modificadas, la normativa actual se recoge en la Orden
Circular 322/97, con la denominación de Artículo 216 “Emulsiones bituminosas modificadas con
polímeros”, país de origen España.
En dicha normativa, se especifican 6 tipos diferentes de emulsiones modificadas. La
denominación y principal dominio de empleo se presentan en las tablas siguientes:

Emulsión bituminosa Carácter iónico Rotura Aplicación

ECR-1-m Catiónica Rápida Riego de adherencia
ECR-2-m Catiónica Rápida Riego de adherencia y
tratamiento superficial
ECR-3-m Catiónica Rápida Tratamiento superficial
ECM-m Catiónica Media Mezclas en frío
EAM-m Aniónica Media Mezcla en frío
ECL-2-m Catiónica Lenta Microaglomerados en frío

La normativa diferencia estas emulsiones modificadas de las convencionales en las

características de elasticidad de su residuo, y en el método de ensayo empleado para su
recuperación.
Así, en el caso de las modificadas, se debe recuperar mediante el ensayo de evaporación a
163ºC en lugar de utilizar el ensayo de destilación a 260ºC, para evitar una posible degradación del
polímero a las altas temperaturas del ensayo.
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 En cuanto a su comportamiento elástico, queda definido mediante el ensayo de recuperación
elástica por torsión, cuyo resultado queda fijado para todas las emulsiones modificadas en valores
iguales o superiores al 12%.

A continuación se describen los tipos de emulsiones y sus mayores aplicaciones:

Emulsión tipo ECR-1-m: Son emulsiones catiónicas de rotura rápida, caracterizadas por poseer un
contenido mínimo en betún residual del 57%, el menor de entre las de este tipo recogida en la
normativa actual. Presentan una baja viscosidad para facilitar su manejabilidad y su correcta
pulverización, características importantes en su utilización.
Los agentes modificadores utilizados por las empresas fabricantes son muy variados:
predominan los látices, generalmente catiónicos del tipo SBR, aunque algunas empresas lo usan a
partir de betunes modificados previamente con elastómeros termoplásticos SBS o SB.
Los polímeros son utilizados en proporciones que oscilan entre el 2 y 3 % sobre el betún
residual.
Por su relativo bajo contenido en ligante, baja viscosidad y rápida rotura, es la emulsión
indicada para la realización de riegos de adherencia., sobre todo en capas de rodaduras
especialmente solicitadas por el tráfico, como las mezclas drenantes o microaglomerados en
caliente en capas delgadas, donde el papel del riego de adherencia es fundamental al ser muy
elevado el esfuerzo cortante ejercido por los neumáticos a nivel de esta interfaz.
Dado el contenido en huecos de estas mezclas, el riego de adherencia con emulsiones ECR-
1-m debe contribuir a la impermeabilización del soporte, razón por la que se suele aumentar la
dosificación sin que esto lleve consigo problemas de comportamiento.

Emulsiones tipo ECR-2-m: Emulsión catiónica modificada con contenido en ligante intermedio
entre la ECR-1-m y la ECR-3-m e igualmente de rotura rápida. Su superior contenido en ligante y,
por tanto mayor viscosidad, la hace ser más apropiada que la ECR-1-m para la realización de
tratamientos superficiales con gravillas.
En su mayor parte se trata de emulsiones bifásicas, en las que el polímero utilizado es el
látex, generalmente del tipo SBR; aunque en los últimos años algunos fabricantes las producen a
partir de betunes modificados previamente con elastómeros termoplásticos.
El contenido en polímeros se encuentra situado entre el 2 y 4 % sobre el betún residual.
Su rápida rotura, su mayor contenido en ligante y viscosidad, unido a las excelentes
características de su ligante residual en lo que se refiere a su cohesividad y elasticidad, hace que sea
empleado en la realización de tratamientos superficiales (bicapa, sándwich o multicapa) en
operaciones de conservación de carreteras de media intensidad de tráfico; así como en riegos de
adherencia para capas de rodadura delgadas.

Emulsiones ECR-3-m: Emulsión catiónica modificada de rotura rápida, de alto contenido en

ligante (superior al 67%) y de muy elevada viscosidad. De las tres emulsiones de este tipo, es la que
presenta un mayor nivel de modificación, lo que la hace ser idónea para la realización de
tratamientos superficiales con gravilla en todo tipo de carreteras, tanto en trabajos de conservación
como en obras de nueva construcción.
Son emulsiones bien monofásicas a partir de betunes previamente modificados con
elastómeros termoplásticos de los tipos SBS, SB o EVA, bien en forma de emulsiones bifásicas
para las que se emplean látices generalmente catiónico del tipo SBR.
Los contenidos de polímeros suelen ser un poco más alto que en el tipo anterior, oscilando
entre el 3 y 5 % sobre el betún residual.
Dadas las excelentes características reológicas del ligante residual, especialmente su
cohesividad y elasticidad, unido a su elevada viscosidad y rápida velocidad de rotura, son

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emulsiones especialmente recomendadas para la realización de tratamientos superficiales en forma
de tratamientos monocapa o bicapa en carreteras de tráfico importante, o incluso en la realización
de riegos sándwich para la restauración de las características superficiales en carreteras
heterogéneas o con problemas de exudación.
Es una emulsión recomienda igualmente para la ejecución de tratamientos antifisuras en
forma de membranas SAMI, asociada a geotextiles (membrana a base de geotextil impregnado para
impedir o retardar el remonte de fisuras.
Las emulsiones ECR-3-m quedan destinadas a su utilización en los tratamientos
superficiales de gran calidad en carreteras muy solicitadas, así como también en la fabricación de
membranas antifisuras SAMI.

Emulsiones tipo ECM-m: Se trata de una emulsión catiónica modificada de rotura media, con un
contenido mínimo de ligante del 59% y con un cierto contenido en fluidificante (máximo del 12%)
para favorecer la manejabilidad de las mezclas obtenidas, dada la elevada cohesión de su ligante
residual.
Al igual que las emulsiones de rotura rápida, se fabrican, bien a partir de betunes
previamente modificados, en forma de emulsión bifásica mediante incorporación del látex a la fase
jabonosa continua previa a su entrada en la turbina.
Como todas las emulsiones bifásicas modificadas, en su fabricación se emplean polímeros
termoplásticos SBS o EVA, o látices generalmente catiónicos del tipo SBR, en proporciones
variables en el rango 2-5%.
Son utilizadas fundamentalmente en la fabricación de mezclas abiertas en frío para capas de
rodamientos en carreteras de todo tipo de tráfico, incluso autopistas (ver tabla 3), en forma de
mezclas drenantes en frío con contenidos en huecos superiores al 25% y con características
mecánicas notablemente mejoradas respecto de las obtenidas con las emulsiones de envuelta
convencionales, con unas estabilidades y resistencias a esfuerzos tangenciales aceptablemente
elevadas; y que, gracias a su elevada cohesión inicial, pueden abrirse al tráfico inmediatamente
después de la puesta en obra.
Algunas empresas aconsejan la utilización de estas emulsiones para la fabricación de
mezclas abiertas en capas delgadas de espesores en el entorno de los 3 mm.

Emulsiones tipo EAM-m: Única emulsión aniónica modificada recogida en nuestra actual
normativa. Es una emulsión de rotura media con un contenido mínimo en ligante del 57%.
Como los agentes modificadores utiliza elastómeros termoplásticos y látex aniónico en
proporciones variables entre el 2 y 4 %.
El principal campo de aplicación de esta emulsión reside en la fabricación de mezclas
abiertas en frío con áridos calizos, con los que las emulsiones catiónicas suelen presentar
problemas, especialmente si no están bien cortados granulométricamente en su fabricación más
pequeña (tabla 3), con una presencia no deseada del material 0/3.
Aunque por las características de su ligante residual las mezclas producidas con estas
emulsiones suponen una mejora sustancial respecto de las fabricadas con las emulsiones ordinarias,
el hecho de emplear áridos calizos obliga a utilizar las mezcla en carreteras de tráfico mediano o
bajo.

Emulsiones tipo ECL-2-m: Emulsión catiónica modificada de rotura lenta o controlada con un
contenido mínimo en ligante residual del 60% y carente de fluidificantes. La baja susceptibilidad
térmica de su betún residual, unida a su elevada cohesividad, ha hecho posible su utilización en la
fabricación de los modernos microaglomerados en frío, última generación de las tan conocidas
lechadas bituminosas o “slurry seal”.

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 En el mercado español se producen emulsiones ECL-2-m tanto del tipo monofásico como
bifásico.
Los polímeros utilizados son SBS, EVA o SB para la fabricación de emulsiones
monofásicas, y látices generalmente sintéticos del tipo SBR para las bifásicas. Su rango de
utilización varia, según empresas y tipo de solicitación a que se va a estar sometido el
microaglomerado, entre los valores 2-6%.
Es un tipo de emulsión que ha revolucionado el campo de las lechadas bituminosas
tradicionales que eran utilizadas en tratamientos de sellado e impermeabilización en pavimentos
fisurados y envejecidos, y en conservación de carreteras de baja-media intensidad de tráfico; ha
permitido, merced a las mejoras reológicas del betún residual (especialmente su elevada cohesión
inicial que permite una rápida apertura al tráfico), asociadas al empleo de áridos más gruesos (8
mm, 10 mm e incluso 12 mm), el desarrollo de los microaglomerados en frío utilizados con gran
éxito en autopistas y carreteras de elevada intensidad de tráfico, por su elevada macrotextura y
ausencia de problemas de estabilidad mecánica, incluso con elevadas dotaciones en una o incluso
en dos capas.
Es importante hacer notar que, dadas las buenas características relacionadas con la
flexibilidad y elasticidad de su ligante residual, estas emulsiones se utilizan igualmente en
asociación con fibras minerales, para la fabricación de microaglomerados en frío, especie de
antifisura SAMI o más comúnmente SAM, sobre carreteras fisuradas.
De los dos tipos de emulsiones fabricadas son más utilizadas las emulsiones bifásicas
obtenidas a partir de la incorporación de látices catiónicos sintéticos del tipo SBR en la fase
jabonosa previa a la emulsión. Las empresas españolas tienen una gran experiencia en el control de
su rotura y en la adquisición de las tan deseadas elevadas cohesiones iniciales necesarias para el
éxito del tratamiento.
La siguiente tabla reúne las designaciones de las emulsiones modificadas y el campo de
aplicación.

DOMINIO DE EMPLEO

Designación Ligante TSG MDR LEC MAF RIA

según O.C. 322/97
ECL-2-m X
ECM-m X X
EAM-m X X
ECR-1-m X
ECR-2-m X X
ECR-3-m X

Siendo:
TSG = Tratamientos superficiales con gravilla
MDR = Mezclas drenantes
LEC = Lechadas
MAF = Mezclas abiertas en frío
RIA = Riego de adherencia.

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 ANEXO A
OTRAS ESPECIFICACIONES

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 De acuerdo a la bibliografía consultada y teniendo en cuenta los tres países más importantes
en materia de producción; España, Francia y Estados Unidos, se distinguen los distintos tipos de
emulsiones y sus grupos intermedios de caracterización:

1. La norma IRAM diferencia 8 emulsiones catiónicas y 6 aniónicas.

2. La normativa española diferencia 8 emulsiones catiónicas y 7 aniónicas.
3. La normativa francesa diferencia 11 catiónicas y 9 aniónicas; y por último.
4. Estado Unidos, en promedio porque cada estado tiene su propia reglamentación basándose en el
AASHTO, cuenta con 11 emulsiones catiónicas y 9 aniónicas.

Esta disparidad tiene que ver con el tipo de cemento base y con los emulsificantes

empleados

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 En referencia a las normas NLT, españolas, los ensayos y los números correspondientes son
los siguientes:

- Toma de muestra de los materiales bituminosos. NLT 121/85

- Penetración de los materiales bituminosos. NLT 124/84
- Punto de reblandecimiento anillo y bola de los materiales bituminosos. NLT 125/84
- Ductilidad de los materiales bituminosos. NLT 126/ 84
- Solubilidad de los disolventes orgánicos de los materiales bituminosos. NLT 130/84
- Agua en las emulsiones asfálticas. NLT 137/84
- Viscosidad Saybolt furol a 25°C y 50°C en las emulsiones asfálticas. NLT 138/84
- Residuo por destilación de las emulsiones asfálticas, aquí se obtienen los fluidificantes por
destilación. NLT 139/84
- Sedimentación (a 7 días) de las emulsiones asfálticas. NLT 140/84
- Estabilidad de las emulsiones asfálticas aniónicas (Método de demulsibilidad con cloruro
cálcico). NLT 141/84
- Tamizado. NLT 142/84
- Estabilidad de las emulsiones asfálticas aniónicas (Método de la mezcla con
cemento). NLT 144/91
- Residuo por evaporación a 163°C de las emulsiones asfálticas. NLT 147/91
- Carga de las partículas de las emulsiones asfálticas. NLT 194/84

La norma ASTM especifica con el número D 244/94 todos los ensayos pertenecientes a las
emulsiones.

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 Bibliografía

- Ingeniero Eleonora Musuruana y la Licenciada Susana Sánchez de Rosasco. (Abril de 1985).

Las emulsiones asfálticas en las construcciones viales.

- Revista de la asociación técnica de carreteras. Revista RUTAS, Nº 69, diciembre de 1998.

- Martín y Walder. Traducido por Manuel Velázquez Velázquez. Pavimentos asfálticos, proyecto
y construcción. (Madrid, 1962).

- Instituto Chileno del Asfalto

- Nuevas emulsiones Catiónicas para lechadas asfálticas de curado rápido, primeros ensayos de
laboratotio. Lic. Hugo Laderreche y Lic. Susana Sánchez de Rosasco.

- Jornadas Chileno Españolas del Asfalto. Ligantes, emulsiones tradicionales y modificadas. Juan
Jose Potti

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23