Minería

Y
Metalurgia

Sistemas Scada, distribuido y PLC

Características, ventajas y desventajas

NOMBRE: Félix Linares Moruna

CARRERA: Ingeniería Metalurgia
ASIGNATURA: Instrumentación y sistemas de control industrial
PROFESOR: Oscar Reina
FECHA: 08 de abril del 2019
Contenido

1 Introducción ............................................................................................................................................ 3
2 Sistema SCADA ...................................................................................................................................... 4
2.1 Ventajas y desventajas del sistema SCADA ..................................................................................... 5
3 Sistema de control distribuido (SCD)....................................................................................................... 6
3.1 Características ................................................................................................................................. 7
3.2 Ventajas ........................................................................................................................................... 7
3.3 Desventaja ....................................................................................................................................... 8
4 PLC (Controlador Lógico Programable) ................................................................................................... 8
4.1 Ventajas del uso de un PLC ............................................................................................................. 9
4.2 Desventajas ..................................................................................................................................... 9
5 Conclusión ............................................................................................................................................. 10
6 Bibliografía............................................................................................................................................. 11
7 Anexos ................................................................................................................................................... 12
 1 Introducción

En este informe se abarcarán temas sobre sistemas de procesos, como el SCADA, y también el
distribuido, que prácticamente el SCADA es para procesos continuos, mientras que el distribuidos,
puede realizar varios procesos independientes de forma simultánea, se conocerán las
características, ventajas y desventajas.
Por otra parte, se redactará funciones y procesos de los PLC, que, a pesar de ser fácil
programación, está a gran industria requiere de un maestro u operador del PLC
 2 Sistema SCADA
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), que traducido al español significa
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos); Es una aplicación de software diseñado con la
finalidad de controlar y supervisar datos a distancia, los cuales se basan en la adquisición de datos
de los procesos remotos.
Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de comunicación para automatizar el
monitoreo y el control de procesos industriales. Estos sistemas son de partes integrales de la
mayoría de los ambientes industriales complejos o geográficamente dispersos, ya que pueden
obtener la información de una gran cantidad de fuentes rápidamente, y la presentan a un operador
en una forma amigable. Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y
control proporcionando la información oportuna para poder tomar decisiones operacionales
apropiadas.

En consecuencia, supervisa el control de la planta y no solamente monitoriza las variables que en

un momento determinado están actuando sobre la planta; esto es, actuar y variar las variables de
control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan los
sistemas SCADA.

Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas clásicos de automatización
donde las variables de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de la planta
y dificulta mucho una variación en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez
implementados no permiten un control a tiempo real óptimo.

La función de monitorización de estos sistemas se realiza sobre un PC industrial ofreciendo una

visión de los parámetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se denomina un HMI
(Human Machine Interface), como en los sistemas SCADA, pero sólo ofrecen una función
complementaria de monitorización; Observar mediante aparatos especiales el curso de uno o
varios parámetros fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalías.

Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos, ofrecen una gestión
de alarmas en formato rudimentarias mediante las cuales la única opción que le queda al operario
es realizar una parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y realizar un reset. En los
sistemas SCADA, se utiliza un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a través de la
pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto otorga una
gran flexibilidad a los sistemas SCADA. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un sistema
SCADA no solamente señala los problemas, sino lo más importante, orienta en los procedimientos
para solucionarlos.

A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusión lo cierto es que todos los sistemas
SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas de
automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la función de supervisión que
pueden realizar estos últimos a través del HMI.
sistema de Adquisición, supervisión y control. (imagen 1)

 Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la información

recibida, en forma continua y confiable.
 Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de éstas por
medio de alarmas

 Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre
los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien directamente
sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación

 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de

comunicación
 Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
 Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.
 Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
 Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human
Machine Interface).

 Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico, gestión
de la producción y gestión administrativa y financiera.
 Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se
consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria de
la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior
análisis.

2.1 Ventajas y desventajas del sistema SCADA

Los sistemas SCADA presentan diversas ventajas que les permiten ser una gran opción para la
automatización de procesos industriales. A continuación, se enlistan las más relevantes:
 La computadora puede registrar y almacenar una gran cantidad de datos.
 Se puede agregar simulaciones al sistema a partir de datos reales al sistema que permitan
crear pronóstico de fallas.
 Puede recuperarse una gran variedad de datos de diferentes sensores.
 Los datos pueden ser accedidos desde zonas externas a las instalaciones donde se
encuentran los procesos.
Ventajas en la industria:
 La computadora puede registrar y almacenar una gran cantidad de datos.
 Los datos pueden mostrarse de la manera requerida por el usuario.
 Se pueden conectar al sistema miles de sensores distribuidos sobre una gran área.
 El operador puede incorporar simulaciones de datos reales al sistema.
 Se pueden recolectar muchos y diversos tipos de datos desde los dispositivos distribuidos
en la red.
 Los datos pueden visualizarse desde cualquier lugar y no solamente en el sitio de
instalación de los dispositivos de adquisición y control distribuido.
Desventajas:
 La complejidad del sistema con respecto a la conexión directa de los sensores a los
dispositivos HMI (se usa para referirse a la interacción entre humanos y máquinas;
Aplicable a sistemas de Automatización de procesos)
 La necesidad de contar con personal más especializado para su diseño, desarrollo,
implementación y servicio.
 El costo inicial del sistema generalmente es más elevado comparado con otros
sistemas
Desventajas en la industria:
 Programación compleja.
 Inexistencia de reloj global (en ocasiones).
 Fallos independientes; (aunque el sistema sea más robusto).
 Inseguridad al momento de operar.

3 Sistema de control distribuido (SCD)

(Distributed Control System), es un sistema moderno, que puede controlar diferentes procesos, a
través de un controlador central.
El SCD permite tomar información, procesarla y actuar sin importar si los sensores y actuadores
se encuentren cerca del controlador.
El SCD proporciona información en tiempo real de las variables y el estado del sistema (humano-
maquina)
Los SCD trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos
gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los SCD la herramienta de ingeniería para programar
el sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores
o los objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los
programas de forma transparente a los equipos del sistema.
La plataforma de programación es multi-usuario de forma que varios programadores pueden
trabajar simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los
equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un
mismo reloj patrón, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca
de tiempo. El software de control SCD dispone de herramientas para la gestión de la información
de planta, integrándola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas
ubicados más arriba en la jerarquía de la producción.
Niveles de sistemas SCD (imagen 2)
Un SCD aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro niveles
funcionales su alcance.
 Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la
planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del
proceso y adquisición de la información en tiempo real, que se almacena en la base de
datos transformándola en datos históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona
además el intercambio de información con otros sistemas de mantenimiento y planificación
de la producción.
 Nivel de control. En un SCD la responsabilidad del control de las diferentes partes
funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la
 instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores
están conectados entre sí y con las estaciones de operación mediante redes de
comunicación.
 Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales
cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia
descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de señal aproximando la electrónica del
control hasta los elementos de campo. Estos módulos de entrada/salida se comunican con
los controladores mediante protocolos específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus")
para garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos tiempos
mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El bus de
campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en
los países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
 Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de
integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD,
de forma que estos equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos
equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o
configurar sus parámetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de
operación. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo
elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También existe la posibilidad de
integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.
Los Sistemas de Control hoy en día, son de suma importancia para llevar a cabo la administración
de la producción de procesos industriales. La automatización de los procesos está directamente
ligada a los estándares de productividad, las plantas Industriales están compuestas por sistemas
complejos de grandes dimensiones y cuyas necesidades de automatización son críticamente
demandantes. Tal como se ha mencionado, los SCD están especialmente diseñados para realizar
la supervisión de los diversos procesos desarrollados en las plantas, permitiendo al operador
disponer de la información proveniente de distintos puntos del sistema. A su vez, este último
dispone de módulos de software para la resolución de problemas particulares dentro de la planta,
éstos pueden ser: el cálculo de rendimientos, de consumos o incluso módulos de mantenimiento.

3.1 Características

 Flexibilidad y Capacidad de expansión

 Operaciones de Mantenimiento
 Apertura: las variables y parámetros de control son leídos y escritos desde otras funciones
de control.
 Operatividad: Funciones avanzadas de control se deben ser leída por los operadores sin
dar ninguna confusión.
 Portabilidad: adaptarse a distintas tecnologías informáticas.
 Rentabilidad
 Robustez/Redundancia: sistemas de control debe disponer componentes adicionales que
garantizan la operación de las funciones dentro del sistema frente a fallas del mismo.

3.2 Ventajas

 Reducción de costos por cableado eléctrico.

 Reducción de costos por disminución de accesorios de montaje.
 Reducción de costos de mantenimiento.
 Calibración y diagnósticos remotos.
 Interoperabilidad.
 Interfaz directa con sistemas abiertos.
  Alta velocidad en procesamiento de información
 Mejoras en la calidad del producto final.
 Capacidad de comunicación en todos los niveles de la planta.

3.3 Desventaja

 Requerimiento de mayores controles de procesamiento.

 Velocidad de propagación de velocidad (muy lenta a veces).
 Administración más compleja
 Costoso

4 PLC (Controlador Lógico Programable)

PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy usados en
Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar
estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable.

Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado
para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible
encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.

Para poder explicar el funcionamiento de un PLC es necesario definir primeramente las partes: ·
Interfaces de entradas y salidas · CPU (Unidad Central de Proceso) · Memoria · Dispositivos de
Programación Al PLC se le ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de
programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU lo que constituye el programa
que va a ejecutar el controlador durante su funcionamiento. (imagen 3)

La CPU, constituye el "cerebro" del PLC, procesa la información que recibe del exterior proveniente
de los distintos sensores a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa, emite
una salida a través de la interfaz de salida con la que se logra actuar sobre el proceso.

En los módulos de entrada pueden ser conectados distintos dispositivos externos tales como:

 Sensores inductivos, capacitivos, ópticos

 Interruptores
 Pulsadores
 Llaves
 Finales de carrera
 Detectores de proximidad

En los módulos de salida pueden ser conectados dispositivos externos para actuar directamente
en el proceso tales como:

 Contactores
 Electroválvulas
 Variadores de velocidad
 Alarmas

La CPU funciona cíclicamente ejecutando el programa, al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado
de las señales de entrada, seguido ejecuta el programa a continuación la CPU ejecuta tareas
internas de diagnóstico y comunicación, ya al final del ciclo se actualizan las señales de salidas
con las que se actúa sobre el proceso. El tiempo del ciclo depende del tamaño y complejidad del
programa del programa, del número de entradas y salidas y de la cantidad de comunicación
requerida.

Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:

 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación

4.1 Ventajas del uso de un PLC

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas
electromecánicos son:

 Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito

impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un PLC.
 Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en marcha
y en el ajuste del sistema.
 Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.
 Confiabilidad
 Espacio
 Modularidad
 Estandarización

4.2 Desventajas

 La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el manejo de estos

dispositivos, lo que implica no solo un costo relativamente elevado, sino también la
dificultad de encontrarlo.
 Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para que la operación
salga a la perfección, tanto en la producción, como en el código de programación.
 La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la industria, es
necesario tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe hacer para que nada salga
mal.
 El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy elevado. Ésta
es una clara desventaja.
 5 Conclusión

Se puede concluir que los sistemas ya sea Scada y SCD han cambiado la manera de manejar,
administrar, gestionar, recopilar datos, etc. en los procesos sobre todo a nivel industrial. Con los
PLC podemos controlar las entradas y salidas de los sensores que naturalmente se programa a
través de un software que trae el dispositivo.
Entre los sistemas se puede encontrar tantos ventajas y desventajas, pero la más importante es
que proceso estoy realizando, y en base a eso se ocupa un sistema, si se quiere algo de procesos
continuos, donde todo los datos de cada subsistema llega a una pantalla, y a través de ella poder
manipular y controlas variables, entonces es mejor un sistema centralizado Scada, por otra parte
si se quiere un proceso donde realiza varias tareas de manera que una no afecte a la otra, de tal
forma que no detenga el proceso, y poder así manipular y controlar cada uno de los proceso,
entonces es mejor el sistema de control distribuido.
 6 Bibliografía

1.- ventajas y desventajas del sistema Scada:

https://prezi.com/owkvo1l-powq/scada-ventajas-y-desventajas/
2.- características del SCD:
https://prezi.com/aokrsdqg6ber/sistemas-de-control-distribuido-scd/
3.- PLC:
http://gigatecno.blogspot.com/2013/02/ventajas-y-desventajas-de-un-plc.html
 7 Anexos

Imagen 1: sistema de adquisición, supervisión y control.

Imagen 2: niveles del sistema SCD

Imagen 3: Diagrama de un PLC