Tecnologia Del Hormigon Proyecto

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV – 217 I/2016
TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN - CIV 217

PROYECTO
DOSIFICACIÓN Y VACIADO DE PROBETAS PARA H-18
1. INTRODUCCIÓN
Entre Los métodos de ensayo más comunes que se realizan con el hormigón, de los cuales,
unos se refieren al hormigón fresco y tienen como finalidad conocer las características del
mismo y otros se refieren al hormigón endurecido siendo su objetivo determinar sus
cualidades y fundamentalmente su resistencia a la compresión.
No es fácil definir las resistencias de un hormigón ya que su comportamiento frente a los
distintos esfuerzos a que ha de estar sometido es variable y complejo.
La resistencias a la compresión es punto de referencia que sirve como base, pero no son más
que valores convencionales que dependen de una multitud de factores entre de ellos, ligados
con el material en sí (granulometría, calidad de cemento, áridos, dosificación, confección);
otros dependientes de los métodos de ensayo (forma y dimensiones de las probetas,
conservación de las mismas, edad, tipo de solicitación, velocidad de carga).
Por esta causa el comportamiento resistente del hormigón en las distintas piezas de una
estructura será distinto del correspondiente a la probeta que sirvió de base para determinar
su resistencia.
Por otra parte existe una dispersión de los resultados de las distintas probetas de un mismo
ensayo. Los métodos de ensayo utilizados hoy día para la determinación de las distintas
características del hormigón varían poco de unas normas a otras gracias a los trabajos del
Comité Europeo de Normalización (CEN), encargado por la Comisión de la Unión Europea.
Concordantes con esta son las normas españolas UNE de la serie 83 que vienen a ser la
fuente del CBH‐87.
De todos modos, cualquier norma que se adecue a las ISO, sin importar su procedencia,
cumple con parámetros similares aceptados internacionalmente.
2. OBJETIVOS
2.1 objetivos generales.
 Dosificar probetas de hormigón por los métodos CBH-87 y ACI 211-1 que cumpla
resistencia establecida de 18MPa.
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2.2 objetivos específicos.

 Determinar los tamaños máximos de los agregados.
 Determinar la absorción de agua de los agregados.
 Determinar los cálculos para la dosificación para el método de CBH-87 y el método
ACI 211-1.
 Estimar la cantidad de los agregados, cemento y agua, para seis probetas ya
establecidas sus dimensiones.
 Realizar el ensayo de cono de Abrams, para determinar la consistencia del hormigón.
 Realizar el vaciado de las probeta y desencofrado a los 24 horas.
 Realizar en ensayo de compresión a los 7 días y estimar su resistencia característica a
los 28 días.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1. Tipos de concreto (compactados con rodillo, hormigones lanzados, simples, etc.)
 H° Ciclópeo.- Es un material compuesto de hormigón y piedra bolón en un porcentaje
significativo en volumen (entre 40% a 60%). Se usa para obras donde se requiere
efecto gravitatorio como ser muros de contención, cimientos, sobre cimientos, etc.
 H° Armado.- Es un material compuesto que usa el hormigon para resistir compresión
y acero de refuerzo para resistir tracción, aunque a veces se usa el acero para resistir
esfuerzos de compresión (flexo‐compresión) y corte. Se usa en elementos
estructurales lineales como ser vigas, columnas y superficiales como ser losas,
escaleras, cajas de ascensor, zaparas, etc.
 H° Prefabricado.- Son elementos de hormigón simple o armado e incluso pretensado
que son elaboradas en fábricas especializadas y dispuestos para comercialización y
montado en obra. Por ejemplo: bloques de hormigón simple, pilotes, viguetas, etc.
 H° Pretensado.- Es un hormigón armado en el cual se introducen estados de
esfuerzos en magnitud y distribución tales que los esfuerzos ocasionados por las
cargas externas quedan compensados hasta un límite deseado.
 H° Estructural.- Se denomina así al hormigón simple, cuando este es dosificado,
mezclado, transportado y colocado de acuerdo a especificaciones precisas que
garanticen una resistencia mínima preestablecida en el diseño y una durabilidad
adecuada.
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3.2. Condiciones de obra

Es la propiedad del hormigón fresco que determina la facilidad en que este puede ser
colocado, moldeado, compactado y acabado sin presencia de segregación y excesiva
exudación. Es un fenómeno relativo ya que es considerado trabajable para vigas, columnas y
muros armados, no lo es para vaciado de cimientos corridos.
La trabajabilidad como la propiedad que determina la facilidad con que el Ho puede ser
mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado permaneciendo libre de
segregación y exudación durante las operaciones.
Según el tipo de estructura a ser utilizada se tiene que seguir los parámetros de referencia de
resistencia característica:
TIPO DE OBRA RESISTECIA REQUERIDA MPA
Fundaciones 18 – 20
Soportes y vigas 20 – 25
Estructuras pre esforzados >30
3.3. Cementos
Sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al
mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire.
En Bolivia el hormigón en sus primeros albores se basó su uso de material aglomerante
natural no industrializado y en forma empírica, posteriormente se procedió a la importación
del cemento hasta hace unas décadas atrás debido a la implantación de fábricas de cemento
por la existencia de grandes yacimientos de materia prima contándose en la actualidad con
fábricas de cemento en las ciudades de: Sucre, La Paz, Cochabamba, Tarija, Oruro y Santa
Cruz.
3.3.1. Tipos de cemento
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los
otros cuatro tipos de cemento.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de
hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y
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C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a
final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón
expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene
por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una
resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la
compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi
igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S.
Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento,
al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para
estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho
más tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra
minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los
sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar. Las resistencias relativas de
los hormigones preparados con cada uno
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3.3.2. Procedencia
Las fábricas de cemento en Bolivia existen de grandes yacimientos de materia prima
contándose en la actualidad con fábricas de cemento:
 Fancesa en Sucre
 El puente en Tarija
 Viacha en La Paz
 Warnes en Santa Cruz
3.3.3. Suministro recepción y almacenamiento
Se recomienda que si la manipulación del cemento se va a realizar por medios mecánicos, su
temperatura no exceda de 60°C y si se va a realizar a mano, no exceda del mayor de los dos
límites siguientes: (40°C - Temperatura ambiente más de 5°C).
Cuando la temperatura del cemento exceda de 70°C deberá comprobarse con anterioridad a
su empleo, que este no presenta tendencia a experimentar falso fraguado de otro momo su
empleo no está permitido hasta que se produzca enfriamiento.
El cemento no debe estar guardado sin usarse mucho tiempo pues conforme avanza el
tiempo va perdiendo resistencia esto es válido para todos los tipos de cemento.
Si el periodo de almacenamiento ha sido superior de un mes se comprobara que las
características continúan siendo adecuadas. Para ello se realizarán los oportunos y previos
ensayos de fraguado y resistencias mecánicas a 3 y 7 días sobre una muestra representativa
del cemento almacenado sin excluir los terrones que hayan podido formarse.
3.3.4. Ensayos de calidad
Los siguientes ensayos se realizan para controlar la calidad del cemento:
 Finura del cemento.- Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del
cemento, ya que influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que
tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.
 Peso específico.- Varia como el caso del cuarzo es 2.67, del feldespato es de 2.60. En
suelos con abundante hierro pueden llegar a 3,00 como es el caso de las arcillas. En
suelos que son del tipo de la turba se han llegado a medir valores de 1.50; debido a la
presencia de materia orgánica que es mucho más liviana.
 Consistencia del cemento.- La consistencia de la pasta de cemento es la propiedad
del hormigón fresco que está en relación directa con el grado de humedecimiento de
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la mezcla determinado de acuerdo al mayor o menor contenido de agua. Básicamente

se refiere al grado de solidez de la pasta
 Fraguado del cemento.- El fraguado es el tiempo que tarda la pasta de cemento en
endurecer y alcanzar una dureza preestablecida, se mide por la velocidad en la que
ocurre el proceso de endurecimiento a partir del amasado de la pasta.
 Estabilidad de volumen.- De las pastas de cemento es de gran importancia, ya que la
variación de volumen puede originar en el hormigón tensiones internas capaces de
agrietarlo e incluso desintegrarlo. El ensayo que normalmente se efectúa para
determinar la estabilidad de volumen es el de expansión en autoclave; se emplean
probetas prismáticas de 25.4 * 25.4 mm2 de sección y 287 mm de longitud, en cuyos
extremos se dejan anclados unos cilindros de acero inoxidable que sirven de
referencia para las medidas de longitud. Después de someter dichas probetas a un
curado en cámara húmeda, se las mantiene durante tres horas en un autoclave, a la
acción de vapor de agua a 21 kg/cm2. La variación de longitud, expresada en tanto por
ciento, no debe pasar de 1 por 100.
3.4. Áridos
Son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua
formando los hormigones y los morteros.
Como áridos para la confección de hormigones pueden emplearse arenas y gravas naturales
o procedentes de machaqueo, que reúnan en igual o superior grado las características de
resistencia y durabilidad que se les exijan al hormigón.
Desde el punto de vista de durabilidad en medios agresivos, deben preferirse los áridos de
tipo silicio (gravas y arenas de ríos o cantera) y los que provienen de machaqueo de rocas
volcánicas (basalto, andesita, etc.) o de calizas sólidas y densas. No pueden emplearse áridos
que provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables ni porosas.
3.4.1. Requisitos para su uso en obra
Requisitos que debe cumplir un agregado fino:
 La arena deberá estar limpia; además de tener una homogeneidad en su
coloramiento.
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 También se recomienda que a través de aplastamiento de un uñado de arena,

la misma cruja; lo que significa que en medio de los granos no existe material
blando y muy fino que evite la fricción de los granos de la arena.
 Nos interesa que los granos cualquiera sea su tamaño no sean uniformes
evitándose los huecos y por tanto disminuir el índice de vacíos.
 Es preferible la utilización de arenas angulosas a redondeadas, por tener un
mejor asentamiento.
 La arena que contiene material orgánico se reconoce fácilmente; cuando al
cogerla con la mano y apretarla al mismo tiempo esta queda manchosa.
 Arenas duras, aquellas que crujan en los dedos y arena blanda aquella que no
lo hace. Esto se debe a que la arena está constituida de granos muy finos o
está mezclada con arcilla; estas arenas al ser humedecidas dejan manchas que
son diferentes de materiales orgánicos.
 Mediante la utilización de material seco y suelto el ángulo de rozamiento
deberá estas comprendido entre los 30º y 35º.
 Debe rechazarse absolutamente las arenas graníticas de material alterado. A
esto suele llamarse caolinización de feldespato.
 La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación del
hormigón, por este motivo es imprescindible tener en cuenta este aspecto en
la dosificación del hormigón.
Requisitos que debe cumplir un agregado grueso:
 Los materiales deben estar limpios de materiales orgánicos, arcillas, tierras,
etc.
 El tamaño del grano no debe ser uniforme.
 Debe escogerse una grava donde existan variaciones en los materiales, esto se
puede verificar mediante la observación por la coloración del material.
 Se debe preferir material anguloso en lugar de redondeado, esto a que nos
ofrece mejor asentamiento.
 Deben ser materiales de grano duro; para esto se puede golpear entre ellas o
rayarlas con una navaja. Las buenas calizas no son rayadas por la navaja
dejando tan solo un ligero trazo sobre su superficie.
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3.4.2. Granulometría
La distribución de los distintos tamaños de granos que componen un árido tiene una
importancia decisiva en las características del hormigón. El estudio de dicha distribución
suele efectuarse mediante la curva granulométrica que se determina tamizando el árido a
través de una serie de tamices
Los tamices normalmente empleados corresponden a las series ISO – 565, UNE – 7050 o serie
americana TYLER (Es la que se utiliza en nuestro medio) cuyas aberturas están en progresión
geométrica de razón dos; las cuales se ven a continuación en la siguiente tabla:
Tamiz Abertura (mm)

3” 76
11/2” 38
3/4” 19
3/8” 9.5
#4 4.46
#8 2.38
#16 1.19
#30 0.59
#50 0.297
#100 0.149
Una vez realizado el tamizado de los áridos, puede dibujarse la curva granulométrica
tomando en abscisas las aberturas de los tamices y en ordenadas los porcentajes que pasan
por cada tamiz, en volumen absoluto.
3.4.3. Módulos granulométricos
Se llama módulo granulométrico de un árido (módulo de finura de Abrams) a la suma de los
porcentajes retenidos en cada tamiz de la serie Tyler, dividida por 100.
Se3.4.4. Parábola de fuller
Para Fuller existe una parábola óptima a la que debe acomodarse la composición granulométrica.
Según Fuller, se deberá cumplir:
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Posteriormente Fuller propone la siguiente parábola, donde P representa el porcentaje que

pasa en peso por cada tamiz, d es el diámetro o abertura del tamiz y D es el tamaño máximo
de agregado. La parábola se genera a partir de:
3.4.5. Ensayos en laboratorio

 Peso unitario.-
El peso unitario de los agregados finos se determina realizando el cociente del peso
neto de una muestra de agregado el cual se ha colocado dentro de un molde
estándar, siendo situada la muestra antes de ser pesada de acuerdo a un método
específico y este a su vez de acuerdo al tipo de peso unitario a determinar.
Existen dos tipos de pesos unitarios que deben ser determinados mediante cualquiera
de los métodos que posteriormente se indicarán estos son:
 Peso unitario suelto.-
Es aquel peso unitario determinado sin producir alteraciones mayores en la
compactación de la muestra de ensayo, es decir que la muestra al ser colocada dentro
del molde no es sometida a procesos que pudieran alterarla (compactación,
sacudidas, etc.).
 Peso unitario compacto.-
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Se refiere a aquel peso unitario en el cual la muestra ha sido previamente sometida a

un proceso de compactación.
Para la determinación de los pesos unitarios se siguen tres métodos específicos en la
muestra estos son:
o Método del sacudido de abajo hacia arriba:
Es aplicable este método para la determinación del peso unitario compacto tanto de
los áridos finos como gruesos.
o Método del golpeado con varilla metálica:
Es un método propio para muestras de áridos finos siendo el tamaño máximo del
agregado a emplear de hasta 2” de diámetro medio.
o Método del traspaleo:
Se aplica este procedimiento tanto para los áridos finos como para los gruesos,
siendo el peso unitario que se determina el suelto.
 Peso específico.-
El peso específico es simplemente el peso de esa sustancia, dividido por el peso de un
volumen igual de agua en las condiciones normales.
La ASTM (Designación: C 68-30 – Designación fija: C 68. Puesto en vigencia como
experimental en 1927; adoptado con correcciones en 1930) ha preparado y
proporcionado definiciones que cubren los diferentes tipos de peso específico que
importan en el estudio de los agregados para el hormigón de cemento Portland.
El peso específico es importante ya que por el cual sugiere al ingeniero cuanto espacio
ocuparán las partículas de los agregados
 Contenido de humedad y absorción.-
Se establece como agua libre cuando las partículas tengan en exceso, de la necesaria
a los agregados saturados con superficie seca. Esta agua libre puede considerarse
como una adición al agua total de mezcla y, por lo tanto, influye directamente en la
relación A/C (agua-cemento). El control del agua libre que se añade a la de la mezcla
plantea uno de los problemas más difíciles en la fabricación del hormigón.
El agua libre y la absorción son parámetros inseparables, porque en la práctica existe
un efecto recíproco que debe tomarse en cuenta. Antes de tratar de estas facetas
específicas del problema, sin embargo, se estudiarán los estados generales del agua
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en los agregados. El agua o su ausencia puede producir en los agregados los estados
siguientes:
Secados en el horno, este estado se define cuando al añadirles más calor ya no
disminuyen de peso, no contienen agua, es un estado que se puede reproducir.
Secados en el aire, esta condición depende de la temperatura y humedad locales. No
contienen agua superficial, pero generalmente la contienen en su interior.
Saturados con superficie seca, se llenan todos los poros de las partículas, pero no
contienen agua libre en la superficie. Este es un estado que se puede reproducir y que
tiene mucha aplicación en el cálculo de mezclas.
Húmedos, los poros interiores están llenos, y contienen agua libre en la superficie.
3.5. Agua
Es el agente químico que hace fraguar y endurecer al cemento. El agua que se emplee en el
amasado y curado del hormigón no debe contener productos que malogren el fraguado y
endurecimiento, por lo que conviene analizarla. Deberá tener un bajo contenido de acidez
(pH >5) y estar exenta de hidratos de carbono, sulfatos, aceites o grasas. El total de
sustancias disueltas no debe pasar de 15 gr por litro.
3.5.1. Aguas de mar
El agua de mar o agua salada es una solución hecha o basada en agua que compone
los océanos y mares de la Tierra. Es salada por la concentración de sales minerales disueltas
que contiene, un 35 ‰ (3,5 % o 35 g/L) como media.
El agua de mar se puede emplear para el amasado de hormigones en masa, pero para obras
marinas deberán emplearse hormigones adecuados.
3.5.2. Aguas perjudiciales y no perjudiciales
El agua muy pura (destilada, de neveros, de lluvia, de serranías graníticas, etc.), que es buena
para el amasado de morteros y hormigones, no lo es para el curado o para ponerla en
contacto permanente con la obra, ya que disuelve el carbonato de cal y algunos de los
silicatos, y debilita seriamente se resistencia.
El agua de amasado juega un doble papel en el hormigón. Por un lado, participa en las
reacciones de hidratación del cemento; por otro, confiere al hormigón la trabajabilidad
necesaria para una correcta puesta en obra.
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La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el

agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón (capilares) que
disminuyen su resistencia; pero, por otra parte, no puede disminuirse excesivamente el
contenido de agua, pues podrían obtenerse masas poco trabajables y de difícil colocación en
obra.
Puede retenerse la idea de que cada litro de agua de amasado añadido de más a un
hormigón equivale a una disminución de dos kilogramos de cemento.
El agua de curado, durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón,
tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento e impedir una
retracción prematura.
Tanto el agua de amasado como el agua de curado deben reunir ciertas condiciones para
desempeñar eficazmente su función. En general, se debe ser más estricto en la aptitud de un
agua para curado que en la de un agua para amasado. Mucho más peligrosa es el agua que
recibe el hormigón cuando está endurecido, porque las reacciones que puede originar ya no
actúan sobre una masa en estado plástico. Además, la aportación de sustancias perjudiciales
en el agua de amasado es limitada en cantidad y se produce de una sola vez, sin renovación;
mientras que la aportación del agua de curado es mucho más amplia y de actuación más
duradera.
3.5.3. Ensayos
La calidad del agua se puede determinar por un número de análisis cuantitativos en el
laboratorio, tales como pH, sólidos totales (TS), la conductividad y la contaminación
microbiana.
El pH es el valor que determina si una sustancia es ácida, neutra o básica, calculado el
número de iones de hidrógeno presentes. Se mide en una escala a partir de 0 a 14, en la cual
en el medio, es decir 7 la sustancia es neutra. los valores de pH por debajo de 7 indican que
una sustancia es ácida y los valores de pH por encima de 7 indica que es básica
3.6. Aditivos
3.6.1. Generalidades
se llaman aditivos a aquellos productos que se incorporan al hormigón fresco con el objeto
de mejorar alguna de sus características (facilitar su puesta en obra, regular su proceso de
fraguado y endurecimiento, aumentar su durabilidad, etc.). Por su importancia creciente han
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sido denominados “el cuarto componente del hormigón”. La dosificación, en general es

inferior al 5% en peso del cemento. Se requiere un cuidado especial en la elección, ya que de
no ser la adecuada, puede influir de forma no deseada. Por ello se recomienda utilizar
productos de proveedores certificados y seguir escrupulosamente las indicaciones de uso.
Los fabricantes están obligados a etiquetar sus productos según la UNE 83275:89 EX. La
designación y definición de aditivos figura en la norma UNE EN 934-2:98. Además de su
acción específica, los aditivos suelen ejercer otras acciones secundarias favorables o
desfavorables; como tales acciones dependen fundamentalmente de los componentes del
hormigón y las condiciones ambientales, conviene realizar en cada caso, ensayos
comparativos con dosis de 0.5, 1, 2 y 3 veces la dosis media prevista para el aditivo. Debe
tenerse en cuenta que los aditivos mejoran ciertas propiedades de aquellos hormigones que
de por si están bien dosificados y preparados, no teniendo relevancia su empleo en
hormigones con malas características de diseño o elaboración.
3.6.2. Tipos y características
o Aceleradores.- Son productos que, añadidos al hormigón, adelantan el tiempo de
fraguado o el endurecimiento y por lo general, ambos a la vez. Entre los
aceleradores de fraguado clásicos está el carbonato sódico cuya dosificación optima
(que suele estar entre el 2% al 5% del peso del cemento) conviene determinar en
cada caso, ya que pequeñas proporciones actúan más bien como retardador.
o Retardadores.-Los productos de partida empleados para retardar el fraguado del
hormigón suelen ser substancias orgánicas, principalmente lignosatos o hidratos de
carbono. En general las resistencias a compresión muy tempranas (1 a 3 días)
suelen verse disminuidas, pero no así las de 28 o 90 días, que pueden alcanzar
valores más altos que las de los hormigones sin aditivos.
o Plastificantes y fluidificantes.- Los plastificantes y fluidificantes son aditivos que
aumentan la trabajabilidad del hormigón permitiendo emplear masas que de otra
forma serian casi imposibles de poner en obra, o bien reducir agua de amasado en
beneficio de la resistencia o la dosificación del cemento. Los plastificantes actúan
mecánica y físicamente permitiendo una cierta retención de agua. Los fluidificantes
actúan mediante procesos físico‐químicos permitiendo una reducción de agua (en
general por medio de la tensión superficial).
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 Aireantes.- Los aireantes ocluyen en la masa de hormigón una infinidad de burbujas

de aire de 20 a 200 micras de diámetro, uniformemente repartidas y siguiendo una
curva granulométrica continua que se solapa con la del cemento y finos de la arena,
las cuales interceptan la red capilar del hormigón endurecido, mejorando así su
resistencia a las heladas y a los agentes agresivos.
 Otros aditivos.- Se han tratado hasta aquí los aditivos más comunes, pero existen
otros productos de acción simple o múltiple con los que pueden conseguirse los más
variados efectos. Cabe mencionar entre ellos: los expansivos o compensadores de
retracción, los gasificantes, los endurecedores de superficie, los colorantes, los
inhibidores de corrosión, los insecticidas, los fungicidas y similares.
3.6.3. Usos
Los aditivos se usan para:
 Mejorar la trabajabilidad de las mezclas de concreto.- El objetivo general es lograr
que
el concreto pueda ser transportado, colocado, vibrado y acabado sin problemas
de segregación.
 Acelerar la ganancia en resistencia a edades tempranas.- Cualquiera que sea el
motivo de carácter constructivo (descimbrado rápido por escasez de cimbra, urgencia
por poner la obra en servicio, etc.), se busca en este caso lograr que el concreto gane
resistencia rápidamente.
 Aumentar la resistencia. Generalmente esto se logra reduciendo la relación agua-
cemento (menos agua), sin detrimento en la consistencia de la mezcla.
 Retardar o acelerar el fraguado inicial.- Especialmente en climas extremosos resulta
benéfico el retrasar (clima caluroso), o acelerar (clima frío) el fraguado inicial para
dar el tiempo adecuado en los trabajos de colocación y acabado del concreto.
 Retardar o reducir el calor de hidratación.- Especialmente cuando las condiciones
climáticas pueden incidir en la generación de un exagerado calor de hidratación y de
un agrietamiento nocivo.
 Modificación del tiempo de sangrado o la capacidad de sangrado. Los beneficios que
se buscan están estrechamente relacionados con las técnicas de acabado y/o la
uniformidad que se busca en la capa superficial de concreto.
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 Aumentar la durabilidad.- Se busca en este caso que el concreto resista sin deterioro
las inclemencias del tiempo (resistencia al intemperismo), esta protección se debe dar
alos concretos que estarán al aire libre.
 Control de la expansión producida por la reacción álcali-agregado.
 Disminuir el flujo capilar del agua en el concreto.
 Mejorar la impermeabilidad del concreto.
 Fabricación de concreto celular. El aditivo favorece la creación de una estructura
celular (porosa) que disminuye notablemente el peso volumétrico del material,
reduce consecuentemente la resistencia del concreto.
 Favorecer la bombeabilidad del concreto, la penetración en cavidades y la reducción
del problema de segregación en los morteros para relleno (grouts).
 Provocar ligeras expansiones compensadoras en el concreto, especialmente cuando
se aplica en morteros que se emplean para el relleno de ductos en concreto
preesforzado, en morteros para asentamiento y nivelación de maquinaria, o en todo
tipo de rellenos de huecos en el concreto endurecido.
 Aumento de adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo.
 Aumento de adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo.
 . Dar color al concreto o al mortero.
 17. Inhibir la corrosión del acero de refuerzo.
 Controlar el agrietamiento.
 Favorecer los trabajos de acabado o texturizado en el concreto.
3.7. Preparación y puesta en obra del hormigón

a).-Según su naturaleza, los métodos de ensayo normalmente empleados para determinar las
resistencias del hormigón pueden clasificaras en destructivos y no destructivos.
 Los ensayos destructivos son aquéllos que determinan la resistencia mediante la
rotura de probetas o piezas de hormigón. Las probetas pueden fabricarse en moldes
apropiados o bien extraerse de una obra ya construida.
 Los ensayos no destructivos determinan la calidad del hormigón sin destruir la pieza
o estructura ensayada. materiales disponibles y de acuerdo con las condiciones de
ejecución previstas. Se efectúan enlaboratorio antes de comenzar las obras.
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b).- Según su finalidad, los ensayos de resistencia del hormigón pueden clasificarse en los
cuatro grupos siguientes:
 Ensayos previos, cuyo objeto es determinar la dosificación que ha de adoptarse con
los materiales disponibles y de acuerdo con las condiciones de ejecución previstas.
Se efectúan en laboratorio antes de comenzar las obras.
 Ensayos característicos, que tienen por objeto comprobar, antes de empezar el
vaciado que la resistencia y dispersión del hormigón en obra se encuentran dentro
de los límites admitidos en el proyecto.
 Ensayos de control, que se efectúan con probetas moldeadas en obra, cuyo objeto
es comprobar, a lo largo de la misma, que la resistencia del hormigón se mantiene
igual o mayor que la exigida.
 Ensayos de información, que tienen por objeto conocer la resistencia del hormigón
correspondiente a una parte de la obra y a una edad determinada, bien para poder
fijar los plazos de desencofrado, bien para determinar la acción de las heladas
durante el hormigonado, o para cualquier otra información acerca de la evolución de
resistencias que experimenta el hormigón de la estructura.
3.8. Equipos
Los equipos que se utilizan para la preparación y puesta en obra del hormigón, son varios.
Desde vibración y nivelación hasta acabado y corte, CP ofrece una selección completa de
equipos para hormigón destinados a cada fase de su proyecto. Y cada modelo está diseñado
para hacer el trabajo forma fiable, eficiente y asequible.
3.9. Curado del hormigón en tiempo frio y caluroso
Se llama curado del hormigón al proceso de protección del hormigón que hace posible el
endurecimiento de la mezcla en condiciones optimas.
El trabajo del curado del hormigón es sencillo de realizar y con un buen curado del hormigón
podrá esperarse un buen comportamiento físico y mecánico.
Al secar la mezcla de hormigón los diferentes componentes del cemento, reaccionan con el
agua a diferentes velocidades, sumado el hecho de que no toda la masa del cemento se pone
en contacto con el agua para hacer posible la combinación, mientras mayor es el tiempo en
que el hormigón se mantenga húmedo, mayor es la resistencia que se puede obtener.
Si el vaciado de hormigón no se protege, el agua de la mezcla se evapora demasiado rápido,
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la velocidad de evaporación depende de las condiciones climáticas imperantes.

Tanto las altas temperaturas como el viento excesivo pueden ayudar a que la evaporación
sea más acelerada.
En temperaturas altas el hormigón puede secarse en pocos minutos quedando una
masa débil y muy porosa.
Existen muchas formas de curado simples como las tradicionales por medio de agua o telas o
complejas por medio de pinturas o capas impermeables.
Algunos sistemas o técnicas de curado son el inundar con agua cada ciertas horas, cubrir con
arena, aserrín o tierra húmeda o utilizar pinturas impermeables; papel grueso, tela de
harpillera, sacos de yute o cualquier otro recubrimiento que se pueda mantener húmedo y
también se pueden pintar con sustancias impermeables. Los elementos prefabricados suelen
sumergirse en tanques de con agua y técnicas que implican nuevas tecnologías como los
ventiladores de humectación.
Un buen curado agrega resistencia, durabilidad y longevidad al hormigón.
Dejar secar prematuramente, es impedir el crecimiento de la resistencia y es prácticamente
imposible conseguir lo esperado.
3.10. Propiedades del hormigón fresco y duro
 Propiedades del hormigón fresco.-El hormigón fresco es un material esencialmente
heterogéneo, puesto que en él coexisten tres fases: la sólida (áridos y cemento), la
líquida (agua) y la gaseosa (aire ocluido). A su vez, la fase sólida es heterogénea entre
sí, ya que sus granos son de naturaleza y dimensión variables.
Entre las propiedades del hormigón fresco podemos citar, como más importantes
o la consistencia,
o la docilidad,
o la homogeneidad
o la masa específica o densidad.
 Propiedades del hormigón endurecido.-El hormigón experimenta un proceso de
endurecimiento progresivo que lo transforma de un material plástico en un sólido,
producido por el proceso físico-químico complejo de larga duración.En esta etapa, las
propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de las
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características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones

ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.
Estas propiedades son:
o La densidad,
o la resistencia,
o las variaciones de volumen y
o las propiedades elásticas del hormigón endurecido, entre otras:
3.11. Ensayo del hormigón fresco y duro
3.11.1 ensayos para hormigón fresco
Toma de muestras de hormigón fresco:
A continuación se indica el procedimiento operatorio preconizado por las normas EN 206,
UNE
83.300 e ISO 2736:
 Las muestras deberán ser lo más representativas posible del hormigón objeto de
control (el volumen de la muestra debe ser, al menos, 1,25 a 1,50 veces el volumen
de las probetas).
 Cuando se trate de hormigoneras fijas o camiones hormigoneras, la muestra debe
obtenerse pasando el recipiente de recogida a través de toda la corriente de
descarga, o haciendo que dicha corriente vaya a parar al recipiente para obtener el
volumen necesario. Debe cuidarse que la velocidad de descarga no sea tan pequeña
que pueda producirse segregación.
 Las muestras para los distintos ensayos se tomaran en el intervalo de vertido
comprendido entre 1/4 y 3/4 de la descarga. Cuando se trate de comprobar la
homogeneidad de una misma amasada, las muestras se tomarán a 1/4 y 3/4 de la
descarga.
 Cuando se trate de hormigoneras de pavimentación o en cualquier tipo de transporte
donde no sea posible tomar las muestras durante la descarga, la muestra se
compondrá tomando al azar, al menos, cinco porciones de la descarga completa del
hormigón. Las porciones se tomarán distribuidas en el interior de la masa evitando los
bordes de la misma, en donde han podido producirse segregaciones.
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 La muestra debe estar protegida del sol, viento y lluvia, debiendo evitarse su
desecación.
Antes de su utilización se vuelve a mezclar sobre una plancha metálica perfectamente limpia
y ligeramente humedecida. El período de tiempo entre la toma de la muestra y su utilización
no debe exceder de quince minutos.
Ensayos de consistencia:
Los métodos para medir la consistencia del hormigón fresco son numerosos y empíricos.
Aunque no existe un método universal, el más comúnmente utilizado (y también el más
sencillo) es el cono de Abrams, empleándose también la mesa de sacudidas, sobre todo en
instalaciones fijas, y el Consistómetro Vebe para hormigones muy secos. A continuación
describimos cada uno de estos ensayos:
Cono de Abrams: Este método de ensayo se describe en la norma UNE 83.313, que se
corresponde con la ISO 4109.
 Se utiliza un molde sin fondo de forma troncocónica provisto de dos asas para
manipularlo, con las siguientes dimensiones interiores:
Diámetro de la base superior: 100 mm ± 3 mm
Diámetro de la base inferior: 200 mm ± 3 mm
Altura del tronco de cono: 300 mm ± 3 mm
 Se coloca el molde sobre una superficie plana, rígida y que no absorba agua. Se
humedece el interior del molde y la superficie de apoyo. Se introduce el hormigón en
tres capas de alturas sensiblemente iguales, picando cada capa con una barra
metálica de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud. Se enrasa la superficie.
 Se desmoldea inmediatamente, levantando el cono despacio y con cuidado en
dirección vertical, sin producir sacudidas. Se mide el asiento por referencia a una
regla horizontal colocada sobre el cono, tomando el punto más alto de la cara
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superior de la masa asentada. El asiento se expresa por la medida obtenida,

redondeada en centímetros.
 Este ensayo no es aplicable con áridos mayores de 40 mm. Además, si el asiento
obtenido es inferior a 1 cm, el ensayo es muy poco significativo.
ENSAYOS MECANICOS MEDIANTE PROBETAS ENMOLDADAS.
Los ensayos principales sobre el hormigón endurecido son los correspondientes a sus
resistencias mecánicas, de los que se trata en este apartado. Los métodos de ensayo que se
describen a continuación tienen por objeto obtener las resistencias del hormigón a
compresión, a flexotracción y a tracción indirecta, mediante la rotura de probetas fabricadas
conservadas en condiciones normalizadas, con arreglo a la norma EN 206. Sólo en el caso de
los ensayos de información, las probetas se conservan en otras condiciones.
Definición de las probetas y moldes.
 a) La forma y dimensiones de las probetas de ensayo deben ser las siguientes:
o Cubos de arista.
o Cilindros de diámetro a y altura 2a.
o prismas de arista a y longitud 4a ó 5a.
 Tipos de probetas
La arista a ha de ser mayor que tres veces el tamaño máximo del árido, debiéndose adoptar
la serie de valores a = 10, 15, 20, 25 y 30 cm. preferentemente a = 15 cm en el caso de
probetas cilíndricas.
b) Los moldes de las probetas deben ser rígidos y no absorbentes. Sus caras planas tendrán
una tolerancia de ± 0,05 mm y sus ángulos rectos no tendrán variaciones superiores a ±0,5º.
Los moldes deben ser estancos, siendo conveniente untarlos con aceite mineral o cualquier
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otra estancia apropiada que no ataque al cemento, con objeto de evitar la adherencia del
hormigón.
c) La barra de picado del hormigón debe ser rectilínea, de acero, de 16 mm de diámetro y
longitud de 60 cm. En sus 25 mm finales será troncocónica y estará rematada en su extremo
por un casquete esférico de 6 mm de radio. (Está demostrado que si se emplea una barra
recta con su extremo cortado sin redondear, la probeta presenta una resistencia menor.)
Preparación de las probetas.

Son de aplicación las normas EN 206, UNE 83.301 e ISO 2736. Para simplificar, nos
referiremos aquí únicamente al caso de probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura que son las más utilizadas.
1) Compactación por picado: Para hormigones cuyo asiento en el cono de Abrams sea igual o
mayor que 4 cm, la confección de las probetas debe efectuarse colocando el hormigón en
tres capas de igual espesor. Cada capa debe ser compactada mediante picado con barra
metálica, a razón de 25 golpes distribuidos uniformemente por toda la sección del molde.
En cada golpe la barra debe penetrar ligeramente en la capa subyacente.
2) Compactación por vibrado: Para hormigones cuyo asiento en el cono de Abrams sea
menor que 4 cm, las probetas se confeccionan colocando el hormigón en dos capas de igual
espesor, compactadas mediante mesa vibratoria o vibrador de aguja, hasta que el mortero
que refluye a la superficie de la capa cubra los granos de árido que queden en la misma.
Cuando se utilice vibrador de aguja debe emplearse de modo que penetre de forma centrada
y rápida en el hormigón, hasta una distancia de unos 20 mm del fondo del molde (caso de la
capa inferior) y sin tocar sus paredes. Al compactar la capa superior, el vibrador debe
penetrar unos 20 mm en la capa inferior. Se recomienda que el diámetro del vibrador sea de
unos 25 mm.
3) Acabado de la probeta: Una vez compactado el hormigón, debe ser convenientemente
enrasada, con pasta de cemento en la cara superior de la probeta cilíndrica, de forma tal que
no resulten irregularidades superiores a 2.5 mm y que no se rebase la tolerancia de
perpendicularidad de la base con respecto al eje, la cual es de 1,5º. Una vez curada la
probeta y antes del ensayo de compresión, es necesario refrentar la cara superior con
mortero de azufre, con objeto de obtener una superficie de mayor regularidad, con
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tolerancias más exigentes. Las probetas se manipularán lo menos posible y se cubrirán de

manera adecuada para evitar su desecación.
Conservación de las probetas.
1) Las probetas destinadas al control de calidad de la resistencia del hormigón deben quedar
en los moldes al menos durante 24 horas, conservándose a una temperatura comprendida
entre 16ºC y 27ºC hasta el momento de ser transportadas a la cámara de conservación.
Este transporte deberá efectuarse, con sumo cuidado, antes de que transcurran 48 horas.
Previa justificación especial, este plazo puede aumentarse hasta las 72 horas.
El lugar de conservación normalizado consiste en una cámara que mantiene una humedad
relativa igual o superior a 95 % y una temperatura de 20ºC ± 2ºC. Esta cámara puede
sustituirse por una balsa de inmersión, cuya agua, de pH igual o mayor que 5, deberá estar a
la misma temperatura indicada (norma UNE 83.301). Cuando se trate de probetas fabricada
con cemento portland, el agua de la balsa debe estar saturada de cal, pero no así si se trata
de cemento portland con adiciones activas. Las probetas se mantendrán de esta forma hasta
el momento de la rotura.
2) Cuando se trate de determinar la resistencia real u otras cualidades del hormigón en obra
las probetas deben conservarse en unas condiciones tan próximas como sea posible a las de
la estructura objeto del ensayo.
Métodos de ensayo de probetas de hormigón.
1. Los ensayos de las probetas pueden efectuarse en cualquier máquina de ensayo, de
capacidad suficiente, siempre que la carga se aplique de una manera continua y sin saltos.
El error máximo de la máquina, dentro del campo de las cargas utilizables, no debe ser
superior al ± 1%. La prensa para ensayos de compresión estará provista de platos de acero,
cuyo espesor será suficiente para evitar toda deformación y cuyas caras tendrán una dureza
Rockwell C no menor a 55. Uno de estos platos irá montado sobre una rótula esférica y será,
normalmente, el que apoye sobre la base superior de la probeta; el otro plato, sobre el que
reposará la probeta, debe estar constituido por un bloque muy rígido.
Las superficies de los platos, cuando éstos sean nuevos, no presentarán desigualdades
superiores a 0,025 mm, sin que dichas desigualdades puedan exceder después, una vez
usada la máquina, de 0.05 mm. El diámetro de la esfera de la rótula no debe ser mucho
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mayor que la dimensión de la probeta, y el centro de dicha esfera debe estar situado,
aproximadamente, en la vertical del centro de la carga.
2. Las probetas que se hayan conservado según lo indicado en 3.3‐a) deben ensayarse en
estado húmedo. Los ensayos de estas probetas deben tener lugar tan pronto como sea
posible, después de retiradas de la sala de conservación, procurando cubrirlas, durante el
intervalo correspondiente, con trapos u otros elementos mojados.
3. Las probetas conservadas según lo indicado en 3.3‐b) deben ensayarse en el estado que
corresponda al de su conservación.
4. Las dimensiones de las probetas deben medirse con error menor a 1 mm para determinar
la superficie de la sección de ensayo.
Método de ensayo a compresión.
 Una vez preparada la prensa, se limpiarán tanto las superficies de carga de los dos
platos como las caras de la probeta. Primero se debe centrar la probeta sobre el
plato inferior; después se lleva el plato superior hasta que quede en contacto con
ella, haciendo girar a mano la parte móvil acoplada a la rótula, a fin de realizar un
contacto uniforme. Los cubos deben ensayarse, preferentemente, sobre las caras
laterales que corresponden al molde.
Para la compresión transversal de los prismas, los platos deben tener unas
dimensiones tales que las caras de contacto sean realmente cuadradas y tengan las
mismas dimensiones que la arista nominal del prisma objeto de ensayo.
 La carga debe aplicarse de una manera continua y sin saltos, a una velocidad
constante talque el incremento de la carga por segundo produzca un aumento de
tensión de 0.5 ± 0.2 N/mm2. Se telera una velocidad de carga mayor durante la
aplicación de la primera mitad de la carga de rotura. No debe introducirse ninguna
corrección a los mandos de la máquina de ensayo, cuando la probeta se deforma
rápidamente momentos antes de la rotura. Se continuará el ensayo hasta la rotura,
registrando la carga máxima soportada por la probeta.
Página 23
3.8.2 ENSAYOS DEL HORMIGON DURO.

a) EXTRACCION Y ENSAYO DE PROBETAS TESTIGO.
Cuando sea necesario determinar la resistencia del hormigón correspondiente a una obra ya
ejecutada, pueden obtenerse probetas talladas directamente de la obra. Generalmente, las
probetas se extraen mediante perforadoras tubulares, con las que se obtienen testigos
cilíndricos cuyas caras extremas se cortan posteriormente con disco. A veces se emplean
también cubos cortados del elemento en cuestión; pero la perturbación que introduce el
corte es mayor, generalmente, que la del taladro, lo que conduce a menores resistencias,
especialmente en hormigones bajos.
Si la extracción de un testigo reduce la sección transversal resistente de una pieza sometida a
compresión (por ejemplo, una columna) en menos del 30%, puede suponerse que la
capacidad resistente de la pieza disminuye en la proporción de las áreas, siempre que el
testigo esté centrado en el eje del elemento. Si se extraen varios testigos en la misma
vertical, lo anterior sigue siendo válido con tal de que la distancia libre entre taladros no sea
inferior a cuatro veces su diámetro.
Preparación y conservación de las probetas.
Las bases de las probetas cilíndricas destinadas al ensayo de compresión deben refrentarse
con mortero de azufre. La longitud de la probeta, ya refrentada, se medirá con una precisión
mínima de 1.0 mm; y el diámetro se determinará como la media de las medidas tomadas en
2 diámetros perpendiculares, en puntos en donde la sección sea mínima y con un error no
mayor a 0,1mm.
En el caso en que la obra o estructura de la que se han extraído las probetas vaya a estar
sometida a humedad continuamente, o a saturación de agua, las probetas talladas y
refrentadas deben mantenerse, antes del ensayo, durante 40 a 48 horas en agua, a la
temperatura de 20 ± 2ºC. En caso contrario se mantendrán al aire, en el ambiente del
laboratorio, durante el mismo tiempo. La conservación en agua conduce a valores de rotura
del orden del 15% menores que la conservación en al aire.
Se debe tener cuidado de aplicar el mismo método de curado de obra a las probetas, de lo
contrario se obtendrán resistencias no representativas.
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Evaluación de la resistencia.
De acuerdo con los ensayos desarrollados por la Cement and Concrete Association, puede
admitirse que la resistencia obtenida con probetas cilíndricas talladas de 10 x 20 es del orden
de 90 % de la correspondiente a las probetas normales enmoldadas. En cuanto a la influencia
de la edad, está ligada fundamentalmente al tipo de cemento y al grado de maduración del
hormigón. Si se desease estimar la resistencia a otra edad distinta de la ensayada, habría que
utilizar correlaciones específicas para cada cemento; en su defecto, pueden emplearse
valores medios como los indicados en tablas anteriores o en la tabla siguiente deducida de
los trabajos de Petersons
Es relativamente frecuente que los testigos de hormigón contengan algún trozo de barra de
acero en su interior, en dirección perpendicular al esfuerzo de compresión. Es lógico suponer
que su presencia puede disminuir el resultado obtenido en el ensayo, pero parece
demostrado que este efecto no llega al 5 por 100, siendo, por tanto, despreciable.
b) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos tienen por objeto conocer la calidad del hormigón en obra, sin
que resulte afectada la pieza o estructura objeto de examen. Estos ensayos son materia de
estudio para la mayor parte de los laboratorios especializados y se encuentran en continuo
desarrollo y perfeccionamiento. En particular, el progreso de las técnicas electrónicas ha
contribuido decisivamente al grado de precisión de los resultados.
o Métodos esclerométricos;
o Métodos por velocidad de propagación;
o Métodos por resonancia, otros
4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA HORMIGONES SIMPLES Y ARMADO
 TRABAJABILIDAD: La facilidad con que un hormigón fresco se deforma nos da idea
de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta deformación
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son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño de los

áridos.
 CONSISTENCIA:
Existen varios métodos para determinar la consistencia; entre ellos el más usual es el
cono de Abrams: se llena el cono, se saca verticalmente y se mide el descenso de la
pasta, según el cual la consistencia puede ser: seca, plástica, blanda o fluida. La
docilidad puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser empleado en
una obra determinada; para que un hormigón tenga docilidad, debe poseer una
consistencia y una cohesión adecuadas; así, cada obra tiene un concepto de docilidad,
según sus medidas y características.
 LA DENSIDAD:
Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del hormigón,
pues el peso varía según las granulometrías, humedad de los áridos, agua de amasado
y modificaciones en el asentamiento.
Método de Abrams para determinar la consistencia del hormigón.

 ESTABILIDAD:
Nos define en cuanto es trabajable el hormigón mediante la determinación del
revenimiento.
 MOVILIDAD:
Está en función a la viscosidad fricción interna y resistencia al corte
 COMPACTABILIDAD:
Consiste en reducir la cantidad de vacíos existentes en el hormigón.
 SEGREGACIÓN:
Consiste en el descenso de las partículas según su peso, este se presenta por diversos
factores como:
Una mala dosificación, deficiente gradación de los agregados, sistemas inadecuados
de transporte y colocación en obra, así como un exceso de vibración del hormigón.
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Para evitar este riesgo se recomienda dosificar en forma adecuada, no arrojar el

hormigón desde grandes alturas, no descargarlo por “chorreras” con cambios bruscos
de dirección, no distribuir grandes volúmenes con el vibrador ni exceder en los
tiempos de vibrado.
 EXUDACIÓN:
Esta característica es una forma de segregación en la que una parte del agua de
amasado tiende a subir a la superficie del hormigón recién colocado. Su presencia es
perjudicial, puesto que se forma en la superficie una capa delgada de pasta de
cemento más agua, la que una vez endurecida conlleva a superficies menos
resistentes, más prosas y poco durables. Su presencia se debe a una pobre
dosificación de cemento, a la falta de finos en la gradación de los agregados o a un
exceso de agua de amasados. Una forma de eliminar esta situación es corrigiendo los
aspectos mencionados y/o prolongando el tiempo de amasado.
 CONTRACCIÓN:
Es la reducción de volumen de hormigón se presenta de dos maneras:
 CONTRACCIÓN INTRÍNSECA:
Esta no produce fisuras, pero no se la puede evitar.
 CONTRACCIÓN POR SECADO:
A diferencia del anterior está produce fisuras, debido a que se producen fuerzas de
tracción internas que son menores a las fuerzas de tracción compacta.
HORMIGÓN ENDURECIDO:
Luego que el hormigón ha fraguado, continúa un periodo de endurecimiento, donde
el hormigón adquiere principalmente propiedades de:
 DURABILIDAD:
Es la propiedad que determina su capacidad de resistir durante su vida útil,
exposiciones agresivas, ya sean climatológicas, mecánicas o por el contacto con suelos
y aguas agresivas con contenidos químicos nocivos a sus componentes.
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y
desgaste, a las cuales estará sometido en el servicio. Gran parte de los daños por
intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de congelación y
descongelación. La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse
aumentando la impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un incluso de aire,
o aplicando un revestimiento protector a la superficie.
Página 27
Esta propiedad se ve incrementada y favorecida con la utilización de cementos

Portland con puzolana.
 DEFORMABILIDAD:
Es la capacidad que tiene el hormigón a deformarse.
 RESISTENCIA:
La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el
procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado, las
cuales después de curadas se someten a pruebas de compresión ya que es su
propiedad más importante.
Se emplea la resistencia a la compresión por la facilidad en la realización de los
ensayos y el hecho de que la mayoría de las propiedades del concreto mejoran al
incrementarse esta resistencia. La resistencia en compresión del concreto es la carga
máxima para una unidad de área soportada por una muestra, antes de fallar por
compresión (agrietamiento, rotura).
'
La resistencia a la compresión de un concreto ( f c ) debe ser alcanzado a los 28/ días,
después de vaciado y realizado el curado respectivo.

Un factor que tiene gran influencia en la resistencias es la relación “agua / cemento”.
A menor relación a/c, mayor resistencia y viceversa, a mayor relación a/c menor
resistencia.
Este efecto tiene su explicación en el hecho de que, cuanto mayor es el contenido de
agua de amasado, mayor es la cantidad de agua que no interviene en la hidratación
del cemento, la que al evaporarse origina que la masa sea más porosa y
consiguientemente menos resistente.
Los valores de la relación a/c deben determinarse en función a las exigencias de
resistencia, trabajabilidad y tipo de estructura; sin embargo el emplear relaciones a/c
muy bajas conlleva a obtener mezclas muy secas y difíciles de compactar.
Esta resistencia se la puede determinar no solo en muestras cilíndricas, también se las
puede obtener en muestras de forma cúbica con los siguientes factores de
conversión.
Página 28
5. PARTE EXPERIMENTAL
5.1. Finura del cemento
Este ensayo no se realizó debido a la falta de tiempo.
5.2. Peso específico del cemento
Este ensayo no se realizó debido a la falta de tiempo, pero se asumió un valor de 3,15
gr/cm3.
5.3. Análisis granulométrico de los agregados
 Para el agregado fino.-
Peso tara = 81,7 gr Peso muestra = 500gr
Nº Tamiz Tamaño (mm) W ret. (gr.) W ret. Acum. (gr.) W ret. Acum. (%) % que pasa
4 4.75 38.2 38.2 7.64 92.36
8 2.36 90.7 128.9 25.78 74.22
16 1.18 72 200.9 40.18 59.82
30 0.6 69.6 270.5 54.1 45.9
50 0.3 112.2 382.7 76.54 23.46
100 0.15 2.3 385 77 23
base 112.9
sumatoria 281,24
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 281,24

𝑀𝑓 = = = 2,81
 100
Para el agregado grueso.- 100
 Para el agregado grueso.-

Peso tara= 295 gr Peso muestra = 2000gr
Nº Tamiz Tamaño (mm) W ret. (gr.) W ret. Acum. (gr.) W ret. Acum. (%) % que pasa
1 1/2" 38.1 132.7 132.7 6.64 93.36
1" 25.4 799.4 932.1 46.61 53.39
3/4" 19.1 428.5 1360.6 68.03 31.97
1/2" 13.3 333.5 1694.1 84.71 15.29
3/8" 9.52 260.7 1954.8 97.74 2.26
4 4.76 37.4 1992.2 99.61 0.39
BASE 3.1
Página 29
5.4. Porcentaje de absorción y contenido de humedad.-

Peso probeta = 170.2 gr.
Peso muestra = 500 gr.
Peso muestra + probeta + Agua = 976.5 gr.
Peso tara para el horno = 105.6 gr
Volumen Probeta = 500 ml. = V
Peso seco muestra + tara = 593.2 gr.
A = 593.2 gr. - 105.6 gr. = 487.6 gr.
B = 976.5 gr. - 170.2 gr. - 500 gr= 3063 gr.
𝑉−𝐴 500−487.6
%𝐴𝑏 = ∗ 100% = ∗ 100% = 2,54%
𝐴 487.6
𝐴 487.6
𝑃𝑒 = = = 2,51
500 − 𝐵 500 − 306.3

𝐴 487.6
𝑃𝑒𝑎 = = = 2,69
500 − 𝐵 − 500 − 𝐴 500 − 306.3 − 500 − 487.6
500 500
𝑃𝑒𝑠 = = = 2,58
500−𝐵 500−306.3

Peso canastilla + varilla = 560 gr.
Peso tara = 290 gr.
Peso tara + muestra seca al aire = 5290 gr.
Peso muestra = 5000 gr. = B
Peso canastilla +varilla + muestra(sumergida) = 3585gr.
Peso tara para el horno = 91.9 gr
Peso muestra seca + tara = 5017 gr
B = 5017 gr. - 91.9 gr. = 4925.1 gr. = A
C = 3585 gr. - 560 gr = 3025 gr. = C
Página 30
𝐵−𝐴 5000 − 4925.1

%𝐴𝑏 = ∗ 100% = ∗ 100% = 1,52%
𝐴 4925.1
𝐴 4925.1
𝑃𝑒 = = = 2,49
𝐵−𝐶 5000−3025
𝐵 5000
𝑃𝑒𝑠 = = = 2,53
𝐵−𝐶 5000−30.25
𝐴 4925.1
𝑃𝑒𝑎 = = = 2,59
𝐴−𝐶 4925.1 − 3025
5.6. Peso unitario de los agregados

T-180 1 2 3 promedio
Altura H (cm) 11,2 11,2 11,2 11,2
Diámetro D (cm) 15,2 15,2 15,2 15,2
Volumen = π (D/2)2*H = 2032,33 cm3

Molde + base (gr) 6398
Molde + base + arena (compactado ) (gr) 10098
Molde + base + arena (sin compactado ) (gr) 9699
Peso muestra arena (compactado ) (gr) P1 3691
Peso muestra arena (sin compactado ) (gr) P2 3301
Peso unitario compactado PU = P1/V (gr/cm3) 1,81

Peso unitario suelto PU = P2/V (gr/cm3) 1,62
1,81>1,62
Peso unitario compactado > peso unitario suelto
Página 31

T-99 1 2 3 promedio
Altura H (cm) 11,5 11,5 11,5 11,5
Diámetro D (cm) 10,2 10,1 10,2 10,17
Volumen = π (D/2)2*H = 934,18 cm3

Molde + base (gr) 5328
Molde + base + arena (compactado ) (gr) 7023
Molde + base + arena (sin compactado ) (gr) 6816
Peso muestra arena (compactado ) (gr) P1 1695
Peso muestra arena (sin compactado ) (gr) P2 1488
Peso unitario compactado PU = P1/V (gr/cm3) 1,81

Peso unitario suelto PU = P2/V (gr/cm3) 1,59
1,81>1,59
Peso unitario compactado > peso unitario suelto
6. CÁLCULOS
6.1. Datos del proyecto
Materiales Cemento Arena Grava
procedencia Don Diego Don Diego
módulo de fineza 2,81 7,72
peso específico real 3,15 2,51 2,49
peso específico aparente 2,69 2,59
peso específico superficie seca y saturada 2,58 2,53
peso unitario compactado 1,81 181
peso unitario suelto 1,59 1,62
absorción % 2,54% 1,52%
Página 32
6.2. Planos de sección de detalles

Todas las dimensiones están en centímetros.
Cono de abrams probeta
Página 33
6.5. Dosificación del hormigón

6.5.1. MÉTODO C.B.H.
1.- Determinación de la resistencia media.
La ejecución en obra es buena
Fck = 180kg/cm2
Fcm = 1.35Fck +15 → Fcm = 1.35*180 +15 =258 kg/cm2
2.- Determinación de la relación agua cemento (A/C)
Se la puede determinar por la siguiente relación:
El agregado es árido de rio (rodados)
Tipo de cemento IP- 30
Interpolando de la tabla tenemos el valor de K
P-250………0.0072
P-350……….0.0054
Por tanto: P-300……….k = 0.0063
Página 34
A/C = (K*Fcm+0.5)-1
A/C = (0.0063*258+0.5)-1=0.47
0,4 ≤ A/C ≤ 0,6 (rango de la relación A/C)
3.- Tamaño Máximo del Agregado (de acuerdo las características estructurales)
En función de las características estructurales de los elementos de hormigón y el sistema de

colocado del hormigón. Y apoyado en la Norma que enmarca el método, es decir, el uso de
los siguientes criterios que no deben ser superados:
 1/4 de la dimensión mínima del elemento (distancia entre encofrados)
 5/6 del espacio mínimo entre las armaduras de refuerzo, o entre la armadura y el
encofrado.
 1/3 del ancho libre de los nervios de entrepiso.
 ½ del espesor mínimo de la losa superior del entrepiso.
TM = ¼(150mm) = 37,5mm
TM = 40mm
4.- Cantidad de agua
Por unidad volumétrica del concreto, tomando en cuenta la consistencia y tamaño máximo
de agregado. Para este efecto podrá basarse en la siguiente tabla:
Página 35
Consistencia plástica 3 – 5
Tamaño máximo = 40 mm
Por tanto: Agua = 170 lit. por m 3 de Hº
5.- Determinación de la cantidad de cemento en lit./m3
A/C = 0.47
C = A/0,47 = 170/0,47 =
Por lo tanto la cantidad de cemento es igual a:
C = 361,7 kg/m3Hº
6.- Determinar composición Granulométrica de los agregados.-
Para esto debe determinar el módulo de fineza combinado (arena y grava), para lo cual se
podrá usar la curva teórica de Fuller.
Interpolando de la tabla tenemos el valor:
Tamaño máximo = 40mm →5.82
Del ensayo de laboratorio tenemos los siguientes datos:
El módulo de finura de la arena es: Mfa = 2,81
El módulo de finura de la grava es: Mfg = 7.72
El módulo de finura combinado: Mf= 5.82
Por lo tanto se puede determinar el porcentaje de arena “X” y grava “Y”
Página 36
5.82 =2,81X/100 + 7.72Y/100
X + Y = 100
Resolviendo el sistema tenemos: X = 38,70% Y = 61.30%
7.- Determinar las proporciones de los componentes del hormigón.
Considerando los agregados en estado seco y que el volumen de agua no haya sido corregido
por humedad del agregado.
Inicialmente se deben realizar los ensayos de peso específico en laboratorio.
Ensayo peso específico de agregado fino: λa = 2.51 kg/m3 =2510 gr/cm3
Ensayo peso específico de agregado grueso: λg = 2.49 kg/m3 =2490 gr/cm3
Ensayo peso específico de cemento: λc = 3.15 kg/m3 = 3150 gr/cm3
Datos ya calculados:
Cantidad de agua: Vol. A =170 litros
Cantidad de cemento: Vol. C = 361.7 kg
Dónde: VAa: Volumen Absoluto de Agua.
VAc: Volumen Absoluto de cemento.
VAar: Volumen Absoluto de arena.
VAg: Volumen Absoluto de grava.
a: Cantidad de Agua en [Kg]
c: Cantidad de Cemento en [Kg]
Wa(s): Cantidad de Arena (agregado fino) en [Kg]
Página 37
Wg(s): Cantidad de Grava (agregado grueso) en [Kg]
%aire: aire ocluido (Si existiera)
Como se podrá notar se incrementa un 2.5 % del volumen, para efectos de considerar las
perdidas por evaporación relacionados con retracción (hormigón fresco) y/o consideración
de aire atrapado.
Por lo tanto se realizara el cálculo sin tomar en cuenta el volumen del aire.-
= 1.025
361.7
= 1025 − − 170 1
2,510 2,49 3,15
Por otro lado:
38.70 %
= = 0.63132
61.30 %
= 0.63132 2
Resolviendo el sistema (1) y (2) se tiene:
Wa = 715,460kg/m3H°
Wg = 1133, 276kg/m3H°
8.- Dosificación y proporción
agua cemento arena grava

Peso (kg) 170 361,7 715,46 1133,276
proporción 1 1,98 3,13
9.- Corrección de cantidad de agua
Pg(h) = Pg(s) * [1 + (%humedad grava/100)]
Pa(h) = Pa(s) * [1 + (%humedad arena/100)]
Página 38
Bg = (%humedad grava/100) ‐ (%absorción grava/100)
Ba = (%humedad arena/100) ‐ (%absorción arena/100)
Contribución de agua en grava = PA(g) = Bg*Pg(s) [Kg]
Contribución de agua en arena = PA(a) = Ba*Pa(s) [Kg]
Dónde: Pg(h); Peso de la grava húmeda.
Pa(h); Peso de la arena húmeda.
Pg(s); Peso de la grava seca.
Pa(s); Peso de la arena seca.
Bg y Ba, pueden ser positivas o negativa, es decir, añadir o quitar agua, el mismo que es
expresado de la misma manera en PA(g) y PA(a).
Datos encontrados en el ensayo de laboratorio:
Porcentaje de absorción y humedad de la arena: % Hha = 0, % Abs.a = 2.54
Porcentaje de absorción y humedad de la grava: % Hhg = 0, % Abs.g = 1.52
Agua final del diseño = Agua – Wa*(%ha - %Abs.a)/100 – Wg*(%hg - %Abs.g)/100
Agua final del diseño = 170 – 715,46*(0 - 2.54)/100 – 1133,276*(0 – 1.52)/100
Agua final del diseño =205.398 litros
agua cemento arena grava

Peso (kg) 205,398 361,7 715,46 1133,276
proporción 1 1,98 3,13
10.- Proporción para las probetas
Volumen de una probeta = 0.005301m3 sin perdidas

Página 39
Volumen de una probeta = 0.006m3 con perdidas
Numero de probetas: Nº 3
Agua = A*Vol*6=205,398*0,006*3= 3,68 litros
Cemento = C*Vol*6 =361,7*0,006*3= 6,51 kg
Arena =Wa*Vol*6 =715,46*0,006*3= 12,88 kg
Grava=Wg*Vol*6 =1133, 276*0,006*3= 20,4 kg
Cantidad de arena, grava, cemento y agua para el vaciado de las tres probetas
Agua Cemento Arena Grava
3,68 litros 6,51 kg 12,88 kg 20,4 kg
6.5.2. MÉTODO A.C.I.

1.-Revenimiento:
De la tabla ACI-1. El revenimiento para hormigón en masa
(Máximo 75 mm – Mínimo 25mm)
Se asume como promedio un revenimiento de 50 mm
2.-Elección del tamaño máximo del agregado:
 1/3 de la altura de la losa
 ¾ separación mínima entre armaduras
 1/5 de la menor dimensión estructural
1
▪ = 5 ∗ 150
▪ = 30 asuminos: = 25.4 =1
3.-Estimacion de la cantidad de agua de mesclado y del contenido de aire:
Para un revenimiento de 25 a 50 mm y tamaño máximo de 1” y para un hormigón sin
aire incluido: de la tabla ACI-2
Agua =179kg/m3 = 179 lt/m3
4.-Selección de la relación agua-cemento:
Para una resistencia a la compresión de:
Página 40
Fm= 18
Mpa a los 28 días. De la tabla ACI-3
▪ 15MPa………..0.79
▪ 20MPA……….0.69
Interpolando para 18 MPa
= 0.73
Paso 5.-Calculo de cantidad de cemento:

179
 = 0.73 = = 245.2054795 3
0.73
 = 245.2054795 37
Paso 6.-Estimacion de cantidad de agregado grueso
 Para: Mfa=2.81 y para Tm = 25 mm de la tabla ACI-5

Vg=0.67 m3
Entonces: Wg = 0.67 m3*1620 ) Wg = 1212,7 kg/m3

3
Página 41
Paso 7.- Estimación del contenido de agregado fino
Por peso:
Para 1m3 y Tm = 25 mm. Y sin aire incluido. De la tabla ACI-6
Wt = 2380 kg/m3
Agua (lt) 179
Cemento (kg) 245.2055
Agregado grueso (kg) 1212,7
Total parcial (kg) 1636,9055
Agregado fino (kg)=(2380-1636,9055 ) 743,0945
DOCIFICACION SECA por m3 de hormigón

Cantidad Agua (lt) Cemento(kg) Arena(kg) Grava(kg)
Peso 179 245.2055 743,0945 1212,7
Proporción 1 3.03 4.95
8.- Ajuste por humedad del agregado

−% −%
= −[ ∗( ) ∗( )]
100 100
0 − 2.54 0 − 1.52
= 179 − [743,0945 ∗ ( ) 1212,7 ∗ ( )]
100 100
= 216,3076
9.-Ajuste de mescla de prueba
DOCIFICACION SECA CORREGIDA por m3 de hormigón
Cantidad Agua (lt) Cemento(kg) Arena(kg) Grava(kg)
Peso 216,3076 245.2055 743,0945 1212,7
Proporción 1 3.03 4.95
10.- proporción para probetas

Volumen de una probeta = 0.005301m3 sin perdidas
Página 42
Volumen de una probeta = 0.006m3 con perdidas

Numero de probetas: Nº 3
Agua = A*Vol*6=216,3076*0,006*3= 3,89 litros
Cemento = C*Vol*6 =245.2055*0,006*3= 4,42 kg
Arena =Wa*Vol*6 =743,0945*0,006*3= 13,38 kg
Grava=Wg*Vol*6 =1212,7*0,006*3= 21,82 kg
Cantidad de arena, grava, cemento y agua para el vaciado de las tres probetas
3,89 litros 4,42 kg 13,38 kg 21,82 kg
Página 43
7. Resultados del laboratorio

7.1. Resultados obtenidos de la dosificación (tablas) método C.B.H. y método A.C.I.
 Cantidad de material que se utilizó para dosificar 3 probetas por el método
CBH-87 son:
3,68 litros 6,51 kg 12,88 kg 20,4 kg
 Cantidad de material que se utilizó para dosificar 3 probetas por el método

ACI211-1 son:
3,89 litros 4,42 kg 13,38 kg 21,82 kg
 Resultados de los esfuerzos resistentes de las probetas:

Uno de los requisitos era que cumpla la siguiente condición a los 28 días:
σresitente de probeta > σadm
σadm = 180kg/cm2
F = (1,35*T +10)/(T+20) = (1,35*8 +10)/(8+20) = 0,74286

F = factor para tiempo menor a 28 días.
T = número de días menor a 28.
Rt = Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio en la rotura antes de 28 días.
R28 = resistencia a los 28 días.
R28 = Rt/F
probeta Esfuerzos Resistentes de Probetas cumple
8 días 28 días Si/No

Probeta 1 CBH 157 kg/cm2 211,35 kg/cm2 Si
Probeta 4 ACI 122 kg/cm2 164,23 kg/cm2 No
Probeta 5 ACI 111 kg/cm2 149,42 kg/cm2 No
Probeta 6 ACI 164 kg/cm2 220,77 kg/cm2 Si
Página 44
 Resistencia característica:
Fcm = (211,35+242,31+189,81+164,23+149,42+220,77) kg/cm2/6
Fcm = 196,315 kg/cm2
Fcm > σadm
7.2. Graficas (tensión vs deformación)
Página 45
8. Conclusiones
 El comportamiento del hormigón y la dosificación obtenida bajo las condiciones

establecidas fue eficiente, debido a que la consistencia fue verificada gracias al cono
Abrahams que nos permitió la medición correcta de la consistencia plástica del hormigón.
 Lam resistencia característica encontrada de las probetas es de 196,315kg/cm2, que es
mayor a la resistencia admisible asignado de 180kg/cm2.
 Los cálculos realizados para la dosificación fueron precisos, debido a que en el vaciado de
las seis probetas el volumen del material obtenido fue exacto.
 Se trabajó con el peso unitario compactado o varillado, debido a que al momento de
vaciar el hormigón en los moldes es necesario compactar.
 Podemos afirmar que en la dosificación del CBH se obtuvo mayores resistencia que en el
ACI.
 En la práctica se dosifico en una hormigonera donde se realizó el ensayo del Cono de
Abrams dando un valor menor a los 5cm establecidos por la norma que indica una
consistencia plástica.
 Para el curado se procedió a sumergir en el agua las probetas durante un lapso de 5 días,
la cual nos resultó muy satisfactoriamente favorable para obtener mayor resistencia.
 El lavado de los agregados se realizó de manera cuidadosa y minuciosa para separar las
partículas de limos que tenía el agregado.
 La trabajabilidad de la muestra está definida principalmente por la consistencia y el tipo
de agregado utilizado, en nuestro caso no tuvimos ningún inconveniente con el hormigón
ya que obtuvimos una consistencia plástica y los agregados que utilizamos fueron
rodados (de rio) por lo que no se presentaron dificultades al manejar el material.
 Es muy importante la formación de un buen hormigón, por ser el elemento más
importante de una construcción de cualquier obra, sean estas de mayor o menor
magnitud.
 La realización de esta práctica es una de las más importantes y productivas, para todo
estudiante y muy beneficioso para un Ingeniero Civil profesional.
Página 46
9. Anexos
9.1. Reporte fotográfico
 Realización de los ensayos para la dosificación
 Agregados
Lavado de los agregados con el uso de la malla
 Análisis granulométrico de los agregados
Tamizado delos agregados

 Contenido de humedad de los agregados
Secado de la grava Sumergido de la grava Control del peso
Página 47
Tostado de la arena Verificación que la arena este seca Colocado de agua

a la arena en la Probeta
 Peso Unitario de los agregados
Muestra suelta en el molde T-180 Muestra suelta en el molde T-180

Enrazado de la muestra
Varillado de la muestra Varillado a tres capas Balanza sensibilidad a 0.1
Página 48
 Preparación del hormigón

 Dosificación del hormigón
Preparado de la probetas Armado de la probeta Armado final de la probeta
 Preparación del hormigón

 Dosificación del hormigón
Preparado de la probetas Armado de la probeta Armado final de la probeta
Página 49
Equipo utilizado Dosificación de materiales Mezclado de materiales
Hormigón Final Revenimiento del hormigón Valor del revenimiento
Mezcla para el vaciado Varillado de probetas Varillado a tres capas
Varillado final y afinado Extracción del molde Curado de las probetas
Página 50
Extracción de probetas del agua Probetas listas para el ensayo Ensayo de compresión
Compresión de las probetas Rupturas por el ensayo Rupturas en el ACI
Página 51
9.2. Referencias a las normas utilizadas
Para la dosificación con el Método CBH‐87 es importante hacer notar que la diversidad de
materiales, heterogeneidad de los mismos y su influencia en las propiedades del hormigón
fresco como endurecido, hace que toda mezcla dosificada, pueda ser perfeccionada a medida
que se vaya mejorando con un control de la evolución las probetas testigo, con control de
calidad y heterogeneidad de los materiales, aspecto que hará posible mejorar aún más las
propiedades del hormigón logrando un diseño optimo, es decir, que considere la
trabajabilidad, temperatura, economía, resistencia, durabilidad y deformabilidad.
10.-Bibliografia
Libro de tecnología del hormigón del ing. Percy Gutiérres
APOYO DIDÁCTICO PARA LA ENSEÑANZA Y APRENDIZAJE EN LA ASIGNATURA DE
“TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN” Tutor: Ing. Osvaldo Antezana Moruno
Introducción general al concreto www.monografias.com
Trabajabilidad y consistencia www.construaprende.com
Aditivos para el hormigón http://es.wikipedia.org
Página 52

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TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV – 217 I/2016

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN - CIV 217

2.2 objetivos específicos.

3.2. Condiciones de obra

la mezcla determinado de acuerdo al mayor o menor contenido de agua. Básicamente

 También se recomienda que a través de aplastamiento de un uñado de arena,

Tamiz Abertura (mm)

Posteriormente Fuller propone la siguiente parábola, donde P representa el porcentaje que

3.4.5. Ensayos en laboratorio

Se refiere a aquel peso unitario en el cual la muestra ha sido previamente sometida a

La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el

sido denominados “el cuarto componente del hormigón”. La dosificación, en general es

 Aireantes.- Los aireantes ocluyen en la masa de hormigón una infinidad de burbujas

3.7. Preparación y puesta en obra del hormigón

la velocidad de evaporación depende de las condiciones climáticas imperantes.

características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones

superior de la masa asentada. El asiento se expresa por la medida obtenida,

Preparación de las probetas.

tolerancias más exigentes. Las probetas se manipularán lo menos posible y se cubrirán de

3.8.2 ENSAYOS DEL HORMIGON DURO.

son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño de los

Método de Abrams para determinar la consistencia del hormigón.

Para evitar este riesgo se recomienda dosificar en forma adecuada, no arrojar el

Esta propiedad se ve incrementada y favorecida con la utilización de cementos

después de vaciado y realizado el curado respectivo.

% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 281,24

 Para el agregado grueso.-

5.4. Porcentaje de absorción y contenido de humedad.-

 Para el agregado grueso.-

𝐵−𝐴 5000 − 4925.1

5.6. Peso unitario de los agregados

Volumen = π (D/2)2*H = 2032,33 cm3

Peso unitario compactado PU = P1/V (gr/cm3) 1,81

 Para el agregado fino.-

Volumen = π (D/2)2*H = 934,18 cm3

Peso unitario compactado PU = P1/V (gr/cm3) 1,81

6.2. Planos de sección de detalles

6.5. Dosificación del hormigón

La ejecución en obra es buena

Fcm = 1.35Fck +15 → Fcm = 1.35*180 +15 =258 kg/cm2

2.- Determinación de la relación agua cemento (A/C)

Se la puede determinar por la siguiente relación:

El agregado es árido de rio (rodados)

Tipo de cemento IP- 30

Interpolando de la tabla tenemos el valor de K

Por tanto: P-300……….k = 0.0063

0,4 ≤ A/C ≤ 0,6 (rango de la relación A/C)

En función de las características estructurales de los elementos de hormigón y el sistema de

 1/4 de la dimensión mínima del elemento (distancia entre encofrados)

 1/3 del ancho libre de los nervios de entrepiso.

 ½ del espesor mínimo de la losa superior del entrepiso.

4.- Cantidad de agua

Por tanto: Agua = 170 lit. por m 3 de Hº

5.- Determinación de la cantidad de cemento en lit./m3

Por lo tanto la cantidad de cemento es igual a:

6.- Determinar composición Granulométrica de los agregados.-

Interpolando de la tabla tenemos el valor:

Tamaño máximo = 40mm →5.82

Del ensayo de laboratorio tenemos los siguientes datos:

El módulo de finura de la arena es: Mfa = 2,81

El módulo de finura de la grava es: Mfg = 7.72

El módulo de finura combinado: Mf= 5.82

Por lo tanto se puede determinar el porcentaje de arena “X” y grava “Y”

Agua final del diseño = Agua – Wa(%ha - %Abs.a)/100 – Wg(%hg - %Abs.g)/100

Agua final del diseño = 170 – 715,46(0 - 2.54)/100 – 1133,276(0 – 1.52)/100

Agua = AVol6=205,3980,0063= 3,68 litros

Cemento = CVol6 =361,70,0063= 6,51 kg

Arena =WaVol6 =715,460,0063= 12,88 kg

Grava=WgVol6 =1133, 2760,0063= 20,4 kg

F = (1,35T +10)/(T+20) = (1,358 +10)/(8+20) = 0,74286