2011

PROFESORADO DE
TECNOLOGÍA

EL VIDRIO

ASIGNATURA:
MATERIALES

PROFESOR: MONJES

ALUMNAS: OLIVA
MIRIAM

OLIVA MIRIAM

*
EL VIDRIO

Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. La nobleza del vidrio reside en un conjunto
de cualidades que son la transparencia óptica, la resistencia, el aislamiento y la facilidad con
que puede fabricarse.
El vidrio es un producto amorío de fusión, difiere ampliamente de composición. Es una mezcla
compleja de silicatos; un silicato alcalino y el silicato de una o más bases (calcio o plomo). Esto
en lo que se refiere a la mayor parte de los vidrios comerciales; mientras que en vidrios
especiales se han reemplazado los álcalis por boratos, fosfatos y aluminatos y el plomo y calcio
por otros metales: bario, magnesio, cinc, etc.
Para aplicaciones técnicas se emplean casi exclusivamente los silicatos dobles alcalino-calcicos y
alcalino-plúmbico; que al solidificarse son transparentes y límpidos: y dentro de estos vidrios el
más usado es el calcico-sodico. La razón de que la mayor parte del vidrio sea de soda y cal, es
por el bajo valor de la materia prima.

HISTORIA DEL VIDRIO

Los historiadores coinciden en considerar que el vidrio fue descubierto

aproximadamente 2.500 años antes de Jesucristo, en Egipto y en
Mesopotamia. Primero fue utilizado como adorno y se estima que
aproximadamente 1.500 años antes de Jesucristo, aparecieron los primeros
objetos de vidrio destinados a contener alimentos. La técnica utilizada
consistía en moldear las tazas, los jarros y otras copas, en una estructura de
arena o de arcilla.
El descubrimiento del soplado fue la primera gran innovación vidriera.
Intervino a principios de nuestra era, en Palestina y Siria. Consistía en
recoger el vidrio en fusión con el extremo de la caña hueca dentro de la cual
se sopla para dar al objeto la forma deseada. Esta técnica se difundió en
todo el occidente y se utilizó hasta la era moderna.
A partir del siglo XI, Venecia se convirtió en la capital europea de la
fabricación del vidrio. Más tarde, en el siglo XIV se descubrió la técnica del
vidrio plano en Normandía (Francia). La primera industria vidriera se
desarrolló en el siglo XVIII, a través de un cierto número de fábricas.
Algunas producían más de 1
millón de botellas al año. No obstante, la cantidad era limitada, ya que
estas botellas se soplaban todavía con la boca.
Con la revolución industrial, en el siglo XIX, numerosos progresos
fueron realizados en la industria vidriera. La utilización del carbón, en lugar
de la madera, para calentar los hornos mejoró el funcionamiento de éstos.
Las primeras máquinas de automatización de la producción fueron
introducidas en las fábricas. Por último, el soplado con la boca fue
progresivamente sustituido por el chorro de aire comprimido en moldes
metálicos. Se puede considerar que la industria del vidrio moderna nació a
partir de este momento.
En el siglo XX es cuando se convirtió en una industria de masa, por
medio de la instalación de hornos de fuego continuo y de los progresos
realizados en el campo de la automatización de la producción. Éstos darán
paso al desarrollo de una producción en grandes series. A lo largo del siglo,
no cesará de integrar los avances tecnológicos y en particular, desde hace
ya bastantes años, las técnicas de procesamiento automatizado.
Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. La nobleza del
vidrio reside en un conjunto de cualidades que son la transparencia óptica,
la resistencia, el aislamiento y la facilidad con que puede fabricarse.

El vidrio se ha convertido en un elemento vital en la arquitectura de

nuestros días, donde la búsqueda de máximas superficies vidriadas para
obtener las mejores visuales y la mayor iluminación natural, se contrapone
con la necesidad de lograr la mayor eficiencia energética y los más elevados
estándares de seguridad.
Por ello la decisión del tipo de vidrio a utilizar, su espesor, tamaño,
color, proporción y su forma de
sujeción, merece ser estudiada en profundidad para cada caso en
particular, teniendo en cuenta los
parámetros de seguridad, resistencia estructural, aislamiento térmico y
acústico requeridos para su diseño.

PROPIEDADES DEL VIDRIO

PROPIEDADES FISICAS:

Dependiendo de la composición, algunos vidrios funden a temperaturas muy

bajas, como 500 ºC, mientras que otros necesitan 1.650 ºC. Presentan
normalmente una resistencia a la tracción entre 3.000 y 5.500 N/cm2,
aunque puede llegar a sobrepasar los 70.000 N/cm2 si el vidrio ha sido
especialmente tratado. La densidad relativa oscila entre 2 y 8, que equivale
a decir que oscila entre una densidad menor que la del aluminio y una
mayor que la del acero. Variaciones de igual amplitud se dan en las
propiedades eléctricas y ópticas.

Densidad

La densidad del vidrio es de 2.500 kg/m3 lo cual le otorga a un vidrio plano un peso de 2.5 k
g/ m2 por cada mm de espesor.

Punto de ablandamiento

Aproximadamente 730ºC

Conductividad térmica

Lamda λ= 1.05 W/m ºC. La diferencia para distintos tipos de vidrio es lo suficientemente
pequeña como para considerarla despreciable.

Dureza
Para evaluar la dureza superficial, es decir su resistencia a ser rayado por otro material,
hacemos referencia a la escala de Mohs, en la cual cada raya al anterior y no raya al
siguiente:
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatita
6 Ortosa
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindon
10 Diamante
En esta escala el vidrio se encuentra en los grupos 6 y 7.
Los vidrios templados poseen la misma dureza superficial que los vidrios recocidos.

Resistencia al choque término

Un vidrio de 6 mm de espesor calentado a una mayor temperatura y sumergido en agua a

21ºC romperá con una diferencia de temperatura del orden de los 55ºC. Un vidrio templado
lo hará con un diferencial de temperatura del orden de los 250 ºC.

Coeficiente de dilatación lineal

Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1 ºC su temperatura.

Para el vidrio entre 20 y 220 ºC de temperatura dicho coeficiente es 9x10 -6.
Por ejemplo: un vidrio de 2000 mm de longitud que incremento su temperatura en 30 ºC
sufrirá un alargamiento de 2000 (9x10 -6) 30=0.54 mm.

PROPIEDADES MECANICAS

Módulo de Young

E = 7.3 x 101 kg/cm2

Coeficiente de Poisson
Varía entre 0.22 y 0.23

Resistencia a la tracción
Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 kg/cm2. Para cargas
permanentes la resistencia a la tracción disminuye en un 40 %.
A mayor temperatura menor resistencia a la tracción.
Depende del estado de los bordes del vidrio: el canto pulido brinda mayor resistencia a
esfuerzos de tracción, seguido del borde arenado y por último del corte con diamante o
rueda de carburo de tungsteno.

Resistencia a la compresión

Peso necesario para romper un cubo de vidrio de 1cm de lado, aproximadamente 10.000
kg/cm2

Flexión

de rotura para:
Vidrios recocidos de 350 a 550 kg/cm2
Vidrios templados de 1850 a 2100 kg/cm2
Módulo de trabajo para:
Vidrio recocido con carga momentánea 170 kg/cm2
Vidrio recocido con carga permanente 60 kg/cm 2
Vidrio templado 500 kg/cm2

El vidrio es una solución a problemas de:

- Aislamiento térmico y acústico

- Ahorro energético
- Resistencia estructural
- Seguridad física
- Protección de personas y bienes (vidrios anti-robo, anti-intrusión y
antibalas)
- Decoración (vidrio curvo, vidrio serigrafiado, satinado, arenado)
El vidrio es un material resistente, pero también es frágil y peligroso cuando
sufre roturas. Y por este motivo debería evitarse su uso intuitivo o
irresponsable, que es utilizar un tipo de vidrio que no sea adecuado para el
uso que se le da. Sin embargo, con la única excepción de la ciudad de
Mendoza, los códigos de edificación de nuestro país no dicen nada sobre el
uso seguro del vidrio.
A simple vista, todos los vidrios son iguales. Pero en caso de impacto o
rotura no lo son. Ahí radica la diferencia entre el vidrio crudo común y el
vidrio de seguridad, templado o laminado. Este es el más recomendable ante
el riesgo de impacto humano debido a su forma de rotura.
El vidrio es un material sano y puro. Por ello, constituye un envase ideal
para los productos alimenticios que pueden ser conservados durante largos
periodos de tiempo sin alteración de su gusto ni de sus aromas.

Pueden verse las diversas aplicaciones del vidrio, las cuales ponen de
manifiesto que es un material indispensable.

TRANSPORTES
LABORATORIO-
MEDICINA-FARMAC.

CONSTRUCCIONES

EL VIDRIO
OPTICAS

DIVERSAS
APLICACIONES DEL
MATERIAL DEPORTES

ENVASES

USO DOMESTICO

ILUMINACION ELECTRONICA

Los principales variedades de vidrio son las siguientes:

1. Vidrios Sodicos (Silicato de sodio y calcio). – Es el vidrio ordinario que

se emplea para elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos
varios. Tienen casi siempre un ligero color verde debido al hierro de las
materias primas. Resisten a la acción disolvente del agua y los ácidos, tienen
poco brillo.

2. Vidrios Potasicos. (Silicato de potasio y calcio). – Se reemplaza, en el

vidrio anterior, el sodio por el potasio. Son más duros que los anteriores,
muy brillantes, resisten mejor las variaciones de temperatura y son muy
resistentes a la acción del agua y de los ácidos. Ejemplos; son los vidrios de
Bohemia, vidrios de óptica (crown), etc:

3.Vidrios Plúmbicos. (Silicato de potasio y plomo). – En este vidrio se ha

reemplazado del anterior el calcio por el plomo. Tienen
peso especifico elevado y poseen notable esplendor, son muy transparentes,
sonoros y refractan muy bien la luz. Dentro de estos vidrios se encuentra el
cristal, el flint-glass empleado en óptica y el strassque sirve para elaborar
piedras preciosas artificiales.

4. Vidrios Doricos. – Son vidrios en los que se ha reemplazado partes de

sus componentes por anhídrido bórico, dando vidrios duros, resistentes al
calor, para laboratorios por su bajo coeficiente de dilatación y debido a su
bajo contenido en metales alcalinos y alcalino-terreos.
Vidrios clásicos de este tipo son Pixer y Jena.

5. Vidrios de Cuarzo. Son vidrios obtenidos fundiendo sílice o cuarzo

purísimo (99,5 % de SiO2) generalmente en hornos eléctricos de resistencia
a unos 1800 °C.

6. Vidrios Varios. – Teniéndoos vidrios aluminosos, vidrios baríticos, vidrios

de cinc, etc.

CLASIFICACIÓN DEL VIDRIO

VIDRIOS PRIMARIOS son los que se obtienen directamente del horno de
fundición.

1. Por su proceso de fabricación

a. Vidrio estirado Proceso por la cual una máquina estiradora levanta de la

superficie del vidrio fundido del horno la masa viscosa, que se transforma en una
lámina, mediante un enfriamiento progresivo y controlado en la chimenea de
recocido. El espesor del vidrio depende de la velocidad de estiramiento y de la
temperatura de la masa en fusión.
 Vidrio estirado vertical Hay dos métodos de fabricación, según
el modo de estiramiento:
o El procedimiento Fourcault utiliza para recoger la hoja un colector de
refractario (debiteuse).
o El procedimiento Pittsburgh levanta la hoja de vidrio a partir de un baño
libre (drawbar).
  Vidrio estirado horizontal Este procedimiento presenta la particularidad de
doblar la hoja de vidrio hasta la horizontal después del pulido a fuego y antes de
entrar en el horno horizontal de recocido.

b. Vidrio pulido El vidrio en fusión sale del horno y es prensado entre dos
cilindros. Después de atravesar él horno de recocido, donde la lámina va enfriándose
lentamente de manera controlada, la cinta pasa en el «twin» que es una máquina
que desbasta simultáneamente las dos caras del vidrio. El vidrio desbastado obtenido
a la salida del «twin» tiene sus dos caras planas y paralelas. El vidrio pasa luego
debajo de las pulidoras que le dan su transparencia.
c. Vidrio rolado Es el vidrio que no permite el registro ni la visibilidad de un lado
a otro. Se consideran dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los
objetos que se aprecian a través del elemento. (como es el caso de los vidrios
grabados).
 Vidrio grabado En el proceso del vidrio rolado, uno de los rodillos o
ambos pueden tener dibujos o grabados, lo que permite obtener el vidrio
grabado o impreso. El vidrio grabado o también llamado catedral, trasmite
la luz en forma difusa e impide la visión clara, brindando según el dibujo,
diferentes grados de translucidez e intimidad.
 Vidrio alambrado Vidrio translúcido, al cual se ha incorporado
durante su fabricación una malla de alambre de acero, que, en caso de
rotura, actúa como soporte temporáneo del paño de vidrio, evitando la
caída de fragmentos de vidrio roto. Una de las propiedades más
significativas del vidrio armado, es que permite retardar la propagación
del fuego en aberturas.
 Vidrio decorativo Se produce este tipo de material por el mismo
proceso pero en pequeñas cantidades. También se le denominan
«vitrales» o vidrios para uso artístico.
d. Vidrio flotado (ASTM C-1036) Consiste en hacer pasar una lámina de vidrio
fundido, alimentada por rebalse del horno de cuba, sobre un baño de estaño metálico
fundido. La lámina sale de la cámara de flotado y prosigue en forma horizontal
dentro del horno de recocido hasta su salida al corte. El vidrio plano flotado tiene
superficies planas, paralelas y «pulidas al fuego», aunque no son idénticas: una está
en contacto con el metal fundido y la otra con la atmósfera, pero en la práctica son
indistinguibles a simple vista.
 Vidrio reflejante pyrolítíco Es aquel vidrio flotado al cual se le ha
agregado dentro de su masa una capa de metal u óxido metálico, la
cual permite luego aplicarle procesos secundarios a la plancha de
vidrio, como el templado, laminado, curvado, etc.
e. Baldosa de vidrio La fusión se efectúa en crisoles de tierra refractada.
Estos vidrios son transportados por medio de un monorriel y vertidos entre dos
rodillos laminadores. Después del laminado la hoja de vidrio en bruto es introducida
en el túnel calorifugado donde es recocida, luego es cortada según los tamaños del
pedido y pasa entre los elementos de desbaste y pulido.
2. Por su visibilidad
Vidrio transparente Se define al vidrio que permite el registro y la visibilidad
de un lado a otro.
Vidrio translúcido Es aquel que no permite el registro ni la visibilidad de un
lado a otro. Se consideran dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los
objetos que se aprecian a través del elemento. (como es el caso de los vidrios
grabados).
3. Por su coloración
Vidrio incoloro Es aquel que permite una transmisión de visibilidad entre un 75% y
92% dependiendo del espesor.
Vidrio coloreado en su masa Es aquel que permite una transmisión de visibilidad
entre un 14% y 83% dependiendo del color y del espesor. Los vidrios de color de alta
performance deben sus excelentes propiedades de control solar a la selectividad del color
empleado en su composición que permite obtener un excelente grado de control solar sin
recurrir a la aplicación de revestimientos reflectivos.
PRODUCTOS SECUNDARIOS
Estos vidrios son el resultado de una segunda elaboración por parte de una industria
transformadora, que utiliza como materia prima el vidrio producido por alguna industria
primaria.
1. Vidrio templado (ANSI Z-97.1) Es un vidrio de seguridad, se produce a partir
de un vidrio flotado el cual es sometido a un tratamiento térmico, que consiste en
calentarlo uniformemente hasta temperaturas mayores a los 650°C y enfriarlos
rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en hornos diseñados para este
proceso. Este proceso le otorga una resistencia mecánica a la flexión (tensión)
equivalente de 4 a 5 veces más que el vidrio primario, resiste cambios bruscos de
temperatura y tensiones térmicas 6 veces mayores que un vidrio sin templar. Si se
rompiera el vidrio templado se fragmenta en innumerables pedazos granulares
pequeños y de bordes romos, que no causan daños al usuario.

2. Vidrio laminado (ASTM C-1172) Es un vidrio de seguridad, esta compuesto

por dos o más capas de vidrio flotado primario u otras combinaciones, unidas
íntimamente por interposición de láminas de Polivinil Butiral (PVB), las que poseen
notables propiedades de adherencia, elasticidad, resistencia a la penetración y al
desgarro. Posee propiedades de protección contra los rayos ultra violeta (UV). En caso
de rotura, los trozos de vidrio quedarán adheridos al PVB, evitando la posibilidad de
producir daños al usuario. Según requerimientos estéticos y funcionales pueden
hacerse combinaciones de los cristales y diferentes espesores de PVB para obtener la
performance acústica, térmica y transmisión de luz visible para cada situación en
particular.
3. Vidrio curvo recocido Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una
temperatura promedio de 550 ºC, por lo cual el vidrio plano cortado a las medidas
requeridas, adopta la forma del molde del contenedor de los hornos de curvado, pasando
luego por un proceso de enfriamiento lento que le proporciona una resistencia
aproximadamente dos veces mayor al del vidrio común.
4. Vidrio curvo templado Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una
temperatura promedio de 650 ºC, por lo cual el vidrio plano cortado a las medidas
requeridas, adopta la forma del molde del contenedor de los hornos de curvado, enfriado
rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en hornos diseñados para este proceso.
Este proceso le otorga una resistencia a la flexión (tensión) equivalente de 4 a 5 veces más
que el vidrio primario. Si se rompiera el vidrio curvo templado se fragmenta en
innumerables pedazos granulares pequeños y de bordes romos, que no causan daños al
usuario.
5. Vidrio curvo laminado Es un vidrio procesado, por el cual dos vidrios flotados
primarios son sometidos a calentamiento a una temperatura promedio de 550 ºC, adoptando
por gravedad la forma del molde que lo contiene. Luego sigue el proceso de laminación que
consiste en unir ambos vidrios con el Polivinil Butiral.
6. Vidrio reflejante (por su reacción química) Es un proceso por el cual se aplica al
vidrio una cubierta muy fina de metal u oxido metálico. Puede ser aplicable en dos formas:
En frío. Después del proceso de fabricación del vidrio, mediante reacción química o al vacío;
pero tiene la desventaja de la debilidad de la cara reflejante a la intemperie y no es
recomendable para procesos posteriores como el templado o curvado, por cuanto se
distorsiona su reflectividad, a excepción del proceso de laminado.
En caliente. Conocido como método pyrolítico. Tienen la cara reflejante dentro de la
composición del vidrio, lo que le proporciona mayor resistencia a la intemperie y permite
efectuar procesos posteriores como el templado, laminado y curvado.
7. Vidrio insulado Genéricamente denominado doble vidriado hermético, es un
vidrio con propiedades de aislamiento térmico y acústico, constituido por dos hojas de vidrio
flotado u otras combinaciones separadas entre sí por una cámara de aire deshidratado cuyo
espesor estándar varía de 6 a 25 mm. La separación entre ambos vidrios está dada por un
perfil metálico hueco de diseño especial o una cinta separadora aislante, en cuyo interior
contienen sales deshidratantes que evitan la presencia de humedad al de la cámara de aire.
a. Vidrio acústico Es aquel vidrio que permite controlar la intensidad de la
penetración del ruido a un espacio determinado. Por efecto de masa, un vidrio
grueso presenta un índice de aislamiento acústico mayor que uno de poco espesor.
En el caso del vidrio laminado su efecto amortiguador del ruido varia según el rango
de frecuencias considerado y el espesor del PVB empleado en su fabricación, en la
practica brinda un nivel de atenuación del ruido para los rangos de frecuencia de la
voz humana y del transito automotor. En el caso del vidrio insulado la atenuación
acústica depende esencialmente del espesor y de las características de los vidrios
empleados en su fabricación, la cámara de aire contribuye a incrementar la
capacidad de aislamiento solo cuando su espesor es del orden de 50 a 200mm. Debe
considerarse siempre que uno de los cristales del conjunto deberá ser un 30% mayor
en masa que el segundo a fin de contener el paso adecuado de la frecuencia de
ruido.
b. vidrio térmico Es aquel vidrio que permite controlar la ganancia o pérdida de
calor del ambiente en donde se encuentre instalado, que por conducción o
convección superficial, fluye a través de su masa. El doble vidriado hermético
permite aumentar en un 10% el área de vidriado de un ambiente sin aumentar la
pérdida o ganancia de calor con respecto a la aplicación de un vidrio simple. También
permite reducir en un 50% las perdidas y/o ganancias de calor producido por los
sistemas de calefacción y/o admitido por radiación solar a través de las ventanas.
c. Vidrio acústico-térmico Son vidrios aislantes que combinan ambas
características descritas en el Artículo 5 (5.7 y 5.7b).
8. Vidrio opaco Es aquel vidrio opaco a la luz, resulta de la aplicación a un vidrio
templado recocido una capa de pintura cerámica vitrificable, inalterable en el tiempo,
adherida generalmente a su cara interior, que impide totalmente la visibilidad. También se
les denomina «Spandrel» ó «Esmaltados».
9. Vidrio traslúcido Es aquel vidrio que impide la visibilidad pero que permite el
paso de la luz.
10. Espejos de vidrios Es aquel vidrio que refleja las imágenes sin distorsión en
forma nítida y exacta. Presenta un brillo y luminosidad excepcionales. Puede ser sometido a
procesos de corte, perforado, pulido y biselado. Es el resultado del proceso de aplicar a un
vidrio flotado en una de sus caras una solución de cloruro de plata la que una vez fijada en
la superficie del vidrio le da las propiedades de reflexión.

Fabricación del vidrio normal

El vidrio se obtiene a partir de la mezcla de arena,

carbonato sódico y material calizo. La arena que
es el elemento vitrificante; el Carbonato Sódico
favorece la fusión; y la caliza es el estabilizante y
permite un alto grado de resistencia a los agentes
atmosféricos.
El proceso de fabricación comienza con la fusión de las materias primas en
unos hornos a altas temperaturas ( unos 1500 grados centigrados). Una vez fundido, el
vidrio debe ser afinado y homogeneizado. Después la llamada “gota de vidrio”, se traslada
a través de unos canales a la máquina en la que se dará la forma definitiva al envase. El
horno se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una
temperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos
recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores.
El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se
calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor
acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y
avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del
horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma
por laminación (como en el esquema superior) o por otro método.

La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste tiene un
elevado punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios de
temperatura, es adecuado para aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques
térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de temperatura), como los espejos
de los telescopios. El vidrio es un mal conductor del calor y la electricidad, por lo que
resulta práctico para el aislamiento térmico y eléctrico. En la mayoría de los vidrios, la
sílice se combina con otras materias primas en distintas proporciones. Los fundentes
alcalinos, por lo general carbonato de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusión y la
viscosidad de la sílice. La piedra caliza o la dolomita (carbonato de calcio y magnesio)
actúa como estabilizante. Otros ingredientes, como el plomo o el bórax, proporcionan al
vidrio determinadas propiedades físicas.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas
(arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de
vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio
obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los
moldes donde obtienen su forma definitiva.

Posteriormente, se traslada a
una arca de recocido en la que,
mediante un tratamiento
térmico, se eliminan tensiones
internas y el envase de vidrio
adquiere su grado definitivo de
resistencia.

A continuación, se realizan
unos exhaustivos controles de
calidad, donde se comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los
envases son embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución.

PRODUCCION DE VIDRIO grabado

Características del producto

Según definición ASTM (American Standard Testing Materials), el vidrio es un producto

inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la condición de rigidez sin cristalización.

El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario

de lo que ocurre con la mayor parte de los cuerpos. Desde su
estado líquida elevada temperatura se vuelve cada vez más
pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere
entre límites de temperatura de varios cientos de grados.

La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos

soplados, pero también causa dificultades en la fabricación, al
oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas
retenidas en la masa fundida. Se necesitan temperaturas
próximas a 1400ºC para lograr una buena fluidificación.

PROCESOS PRODUCTIVOS

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:

 Recepción de Materias Primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para
verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos

realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones.
Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los
granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y
la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química
estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de
hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto
está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado
posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a
darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes

sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.

Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los

componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones
determinadas.

Mezclado : Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a
las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una
adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

Transporte : Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y

transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al
horno.

FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un
recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste
producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de
Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla,
mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de
aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases
producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las
materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se
descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto
de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la
sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va
aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como
materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas”

(gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las
materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y
continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se
intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente
repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las
máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del
vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del
canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a
una cierta temperatura para fabricar una botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del

vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la
gota.

La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes

desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección
del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la
distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por
esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas
deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una
temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor
existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor
suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario
tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma
de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la
máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.

FORMACION DEL ENVASE:

Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el

peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias
compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que
impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio
que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.

Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega,

que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota
resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S.
significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin
afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras
utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar
una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en
dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).

Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de
fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de
los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar
el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la
botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan
de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia
el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al archa de
recocido.

PROCESO SOPLO Y SOPLO:

Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para
empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se
sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada
por el premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y
nuevamente con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar
la cavidad del molde (5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y
puesta sobre el transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de
llevarla al archa de recocido.

PROCESO PRENSA Y SOPLO:

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha

(proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).

El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza

para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen
funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza
el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota
para formar el palezón; las demás etapas son similares.

La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la

tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar
todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2).
Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es
transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado
del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la
cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el
molde (4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían el
vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la plancha muerta
(5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con el aire de enfriamiento de
los alrededores del envase continúa el proceso de remoción de calor hasta que el vidrio
alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su forma.

RECOCIDO DEL ENVASE:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de
esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar
esas tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,

durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,
teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

INSPECCION DEL ENVASE FORMADO:

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona
de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de
sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se
retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o
dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y
resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea
de excelente calidad.

EMPAQUE :

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por
medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado
en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO:

Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de

almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

TRATAMIENTO EN CALIENTE

Razones para utilizar los Tratamientos Superficiales

El vidrio es el único material que se puede moldear para producir envases higiénicos y
transparentes, ideales para el empaque de productos alimenticios para el consumo
humano. Sin embargo una de sus mayores desventajas es la de romperse fácilmente (su
fragilidad).

Aunque no es muy conocido, muy pocos materiales se aproximan a la resistencia que

alcanza el vidrio prístino (que tiene la gran pureza de su estado original). Una fibra de
vidrio prístino resiste una concentración de esfuerzos cercana a un millón de psi, cifra que
está muy por encima de la resistencia de muchos materiales. Pero durante el proceso de
formación de la botella, esta altísima resistencia se pierde fácil y rápidamente.

La perdida de resistencia puede ser ocasionada por un inadecuado diseño, por la manera
en que se fabrica la botella, por un mal recocido, etc., pero las mayores perdidas de
resistencia son causadas por la formación de microgrietas y/o rayaduras en la superficie
del vidrio cuando las botellas recién producidas se tocan entre sí o cuando hacen contacto
con alguna parte metálica. Estos daños superficiales producen una drástica reducción en
la resistencia del envase de vidrio.

Para reducir esas perdidas de resistencia, hace muchos años se producían botellas con
paredes mucho más gruesas y por lo tanto más pesadas.

Con la aparición de otros materiales para empaque (cartón, metales y principalmente

plásticos), se hizo importante que la botella fuera más liviana pero que se mantuviera la
resistencia de las antiguas botellas. Como una retribución a este cambio, se consiguen
algunos ahorros en proceso de fusión del vidrio y aumentos en la velocidad de producción
de las botellas. De esta manera se hizo necesario desarrollar algún tipo de proceso para
mejorar, los Tratamientos Superficiales.

En el caso del Tratamiento Superficial en Caliente, la botella es recubierta con óxido de

estaño, el cual desempeña dos funciones, ambas con miras a conservar la resistencia:

 Evitar que la superficie sea rayada

 Intentar “tapar” las microgrietas

Además se consigue el aumento de cerca del 20% en la presión interna, es decir, que una
botella liviana con recubrimiento tendrá una resistencia equivalente a la de una botella
pesada.

Tipos de Tratamientos Superficiales en Caliente

Se emplean diferentes tipos de recubrimientos en caliente como cloruro de estaño anhidro

(Sn Cl4), cloruro de estaño pentahídrico (Sn Cl4 5H2O) y el OZ 120, un producto orgánico
de estaño. Todos llegan en forma de vapor a una cabina por donde se hacen pasar las
botellas en si camino desde la máquina hacia el archa, en donde se atomiza.

Como Trabajan los Tratamientos Superficiales en caliente

Básicamente, el Tratamiento en Caliente se aplica como una deposición de vapor químico

sobre la botella (muy caliente). Las botellas, que deben estar a una temperatura por
encima de los 500ºC, entran en contacto con el TC - 100 vaporizado dentro de una cabina
de diseño especial. La cabina se coloca sobre la extensión del transportador de la máquina
formadora. En cuestión de segundos (entre 2 y 3), se forma sobre la superficie de la
botella una delgada capa de óxido de estaño. Esta es la capa que ayuda al vidrio a
conservar su resistencia.

Después la capa de óxido de estaño es la base para lograr una buena adhesión
del tratamiento superficial en frío, el cual se aplica sobre esa primera capa. Este
recubrimiento hace que la superficie de la botella sea más resbalosa. El bajo coeficiente
de fricción resultante disminuye las fuerzas de contacto entre las botellas.

La cantidad de gas utilizado para el recubrimiento es tal que debe alcanzar de 29 a 60

C.T.U. (Coating Thickness Units, unidades de espesor de recubrimiento). Según A.G.R. un
C.T.U. es aproximadamente un Aº (Amstrong, 10^-7 mm).

El nivel óptimo deseado es de 40 C.T.U., si se obtiene un espesor mayor, se desperdicia un

material muy costoso y si es menor, la resistencia de la botella no será adecuada. Cuando
se utiliza en demasía se obtiene botella de aspecto nacarado o iridiscentes, que pueden
ser rechazadas en el proceso de selección.

Para Tratamientos en Caliente también se utilizan óxidos de titanio, que son más baratos
que el estaño pero el efecto nacarado aparece con espesores de recubrimiento menores
que los obtenidos con el estaño, siendo un tratamiento más difícil de mantener bajo
control.

El Espesor del Recubrimiento y su Resistencia

La medida del espesor del recubrimiento se hace en el área de Control de Calidad con un
aparato que dispara una luz infrarroja sobre la botella, la cual absorbe una determinada
cantidad de luz, la luz reflejada se relaciona con el espesor de la capa, pues es
proporcional a esta. Esta lectura se hace en menos de un minuto.

También se puede determinar el espesor de la capa por medios químicos pero este
proceso dura alrededor de dos días, donde se necesitan altos niveles de precisión.

La resistencia a la rayadura se puede determinar colocando dos botellas una contra la otra
en el punto de contacto y ejerciéndoles una fuerza graduable conocida. Si la fuerza no es
lo suficientemente alta, al mover lentamente una contra la otra se producirá una rayadura.
Esta resistencia a la rayadura puede ir desde una fuerza ínfima, en el caso de las botellas
que no tienen recubrimiento, hasta una fuerza de 500 N para botellas con tratamiento
superficial. Generalmente se hacen solo hasta 450 N, pues la botella se quiebra antes de
rayarse.

¿Son materiales peligrosos?

El problema es básicamente causado por los vapores de HCl. El límite permitido es de 5

ppm, esto es partes de ácido clorhídrico por un millón de partes de aire.

Este limite no debe sobrepasarse, excepto dentro de la cabina, por ningún motivo. Se ha
comprobado que 5 ppm es el máximo que puede soportar el ser humano sin que le
ocasione daños. Sin embargo, si alguien va a estar expuesto por un largo periodo de
tiempo a altos niveles, debe utilizar un respirador para gas ácido.

TRATAMIENTO EN FRIO

Papel de un tratamiento en frío

Estos materiales son vaporizados sobre las botellas, a la salida del archa, con el objetivo
principal de mejorar su manejo en las líneas de empaque de las fabricas de botellas y,
más importante aun, en las líneas de llenado de los clientes, debido a que las botellas sin
tratamiento se "agarran” unas a otras, formándose “trancones” en las líneas de llenado.
Además sin adecuado recubrimiento en frío el recubrimiento en caliente se cae
fácilmente. Los tratamientos superficiales en frío suministran mayor lubricidad y duración
cuando se aplican sobre un recubrimiento en caliente de alta calidad.

Se debe tener en cuenta que:

 Para conseguir un buen tratamiento en frío se debe hacer sobre una superficie tratada
en caliente

 Los tratamientos en frío ayudan a evitar la presencia de esfuerzos en la botella

Tipos de Tratamiento en Frío

Puesto que existe una gran cantidad de botellas para diferentes clientes y usos, también
se han desarrollado una gran variedad de materiales para hacer tratamientos en
frío, según las necesidades de recubrimiento requeridos pero tratando siempre de cumplir
las exigencias de cada cliente.
Se pueden mencionar, entre otros, el Carbowax, el ácido oleico, el R - 200 y el RP - 40 y el
RP - 40 LT.

El ácido oleico es de procedencia orgánica, aceitoso y de color amarillento a temperatura

ambiente, cuando se calienta sus vapores se conducen a una flauta situada debajo de la
malla del archa, en lugar tal que las botellas no hayan pasado por debajo de los
ventiladores de enfriamiento rápido, pues se necesita que las botellas se encuentren un
poco por encima de los 100ºC. Así, los valores se condensan sobre la superficie del envase
produciéndose el recubrimiento. Con el ácido oleico se consigue una menor lubricación
que con otros materiales siendo muy difícil de controlar el espesor de la capa.

EL PROCESO DE RECICLAJE DEL VIDRIO

Envases Reutilizables y de Un Solo Uso

La utilización
de envases
reutilizables o
de un solo uso,
es una estricta
decisión de
mercado. El
envase de
vidrio, dando
muestras de
una
extraordinaria
sensibilidad y
capacidad de
sintonizar con
los problemas
de la sociedad
actual, ha
desarrollado de
manera óptima
las dos
opciones: la
reutilizable y la
de un solo uso.

Ambas se complementan y, en todo caso, se soportan en un proceso eficaz de reciclado.

Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con alto valor añadido y
en los que el precio del envase no tiene una gran importancia frente al valor total, tales
como productos de alta calidad, destinados a la exportación, etc.

Por lo que se refiere a los reutilizables, se usan especialmente para productos de consumo
frecuente, en los que podría ponerse en marcha una logística de distribución
descentralizada. Desde ANFEVI siempre se ha defendido el principio de tanto reutilizable
como sea posible, tanto de un solo uso como sea necesario.
 EL PROCESO

La iniciativa pionera del reciclado de envases de vidrio responde a una profunda

preocupación del sector vidriero por el medio ambiente. De esta forma, en 1982 la
industria vidriera española integrada en ANFEVI puso en marcha, al igual que varios países
del ámbito comunitario hicieran años antes, su Programa Nacional de Reciclado de
Envases de Vidrio en estrecha colaboración con las Administraciones

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN TÉCNICA

El proceso se inicia en el exterior de la planta, con la recogida de los envases de vidrio

depositados por la población, en los contenedores situados a tal fin en las calles y plazas
de los núcleos urbanos. El vidrio procedente de dichos contenedores es transportado en
camiones basculantes con pluma hasta la planta de reciclaje, donde es descargado en
una playa de almacenamiento de materia prima.

Mediante una pala cargadora se trasvasa el vidrio recuperado desde la playa de

almacenamiento, hasta una tolva de alimentación, a partir de la cual unas cintas
transportadoras enlazan automáticamente las diferentes fases del proceso.

La salida de la mencionada tolva es regulada por un vibrador de frecuencia variable,

dispuesto en el fondo de la misma. La frecuencia de vibración es controlada por una
báscula de pesaje continuo, instalada en la primera cinta transportadora. La combinación
de ambos elementos permite ajustar el ritmo de producción de la planta hasta una
capacidad máxima de 16 Tm/h.

Todo el material es sometido al campo magnético de un imán permanente, a fin de retirar

los materiales de carácter férrico, como son los tapones de botes y botellas. Los objetos
metálicos recuperados por este medio serán enviados a una planta de recuperación de
chatarras.

A continuación el material pasa por una cinta transportadora plana, donde de forma
manual se separa el vidrio verde a procesar, del vidrio blanco, bolsas de plástico, papeles y
otros objetos de gran tamaño cuyo componente fundamental no sea vidrio.

Tras la primera purga manual descrita, el material obtenido se vierte sobre una criba
mecánica con tres granulometrías: vidrio de menos de 10 mm. de diámetro, objetos
comprendidos entre 10 y 60 mm. y objetos de más de 60 mm. de diámetro. Una vez
clasificado el vidrio en las tres granulometrías descritas, se inician tres procesos diferentes
en función del tamaño.

•El producto menor de 10 mm. se da por terminado y pasa a la sección de

almacenamiento.

•El producto mayor de 60 mm. es triturado en un molino de martillos y posteriormente

cribado, separando los objetos de menor densidad (corchos, cápsulas, tapones,...) del
resto. El producto obtenido se reenvía al inicio del proceso repetidas veces hasta conseguir
separar el vidrio de las impurezas.
•El producto de tamaño comprendido entre 10 y 60 mm. es sometido a un proceso de
selección óptica según se detalla a continuación.

El vidrio es transportado mediante vibración a través de un canal distribuidor con cuatro

salidas, por las que cae en función de su tamaño. A continuación pasa por unos canales de
alimentación, donde por medio de vibraciones se orientan los trozos en la posición idónea
para ser procesados por las unidades de clasificación óptica.

Las unidades de clasificación óptica distinguen el vidrio roto destinado a ser reutilizado, de
los trozos de cerámica, piedras, porcelana y metal no férreo. Cada unidad dispone de unas
boquillas de expulsión por aire comprimido, gobernadas por un módulo electrónico capaz
de diferenciar la opacidad o transparencia de las partículas que pasan por su campo de
acción.

Las partículas de transparencia prefijada se toman como vidrio recuperado y se envían a la

sección de almacenamiento. Las partículas rechazadas son sometidas a un segundo
escalón de clasificación, dando como resultado material rechazado que se envía al silo
correspondiente, o material dudoso que se reenvía al inicio del proceso para su
reclasificación.

En los procesos de trituración y transporte por vibración, se desprenden trozos de papel

adherido al vidrio (etiquetas)
que son aspiradas por medio
de un ciclón con exclusa, red
de tuberías y toberas de
aspiración.

El vidrio recuperado es
conducido por medio de una
cinta transportadora hasta la
zona de almacenamiento,
para su posterior carga y
transporte en camiones a los
hornos de fusión de vidrio

El proceso de reciclado de
envases de vidrio es sencillo.
Las botellas y tarros que se
producen en la fábrica de envases de vidrio, son trasladados a la planta envasadora donde
se llenan y utilizan para contener alimentos y bebidas. Dichos alimentos y bebidas, ya
envasados, tienen como destino los canales de distribución. Desde estos lugares, los
productos envasados son adquiridos bien directamente por el ciudadano, bien por el sector
hostelero teniendo como destino final, en ambos casos, el consumo humano Una actividad
compartida por lasplantas envasadoras -a partir de envases reutilizados el número óptimo
de veces y posibles roturas, el sector hostelero y los consumidores es el depósito en
los iglúes de botellas y tarros que han concluido su ciclo de uso. Todos estos envases de
vidrio ponen en marcha el proceso conocido como reciclado, consiste en la recogida de los
envases, separación de objetos extraños y triturado del vidrio, obteniendo el "casco de
vidrio". Este material, como una materia prima, se funde con el resto de la arena, sosa y
caliza para la fabricación de idénticos envases de vidrio, de tal forma que las botellas y
tarros que incorporan casco de vidrio, siempre son nuevos.
CARACTERISTICAS

El reciclado de productos es una de las vías que garantiza firmemente la salvaguarda del
medio ambiente. Reciclar significa volver al ciclo; así, para que el reciclado de un material
sea verdaderamente ecológico y garantice la protección del entorno, debe cumplir los
siguientes requisitos:

Que el material obtenido pueda ser utilizado de nuevo íntegramente.

Que el nuevo material mantenga al 100% sus cualidades.

Que el material resultante se utilice para fabricar el mismo producto del que
proviene.

Estas condiciones son cumplidas a la

perfección por el envase de vidrio. De
esta forma, este material es el envase
ecológico por naturaleza. Además, el
reciclado de envases de vidrio
conlleva unos beneficios económicos
y sociales, que se pueden resumir en...

Manual del Vidrio Plano CAVIPLAN

Cámara del Vidrio Plano y sus
Manufacturas de la República
Argentina