Sistemas de alimentación y quemadores

Introducción

Las centrales termoeléctricas tradicionales son instalaciones de generación de

electricidad a partir de la quema de carbón, aceite combustible o gas natural en una
caldera diseñada para este propósito específico. Eso caldera se calienta y el agua en su
interior se convierte en vapor, que a su vez acciona las turbinas de los generadores.

La ventaja principal del uso de centrales termoeléctricas es que puede ser instalado en
cualquier lugar, no dependen de los ríos con características especiales, como en las
centrales hidroeléctricas, además de reducir la necesidad de largas líneas de distribución
que además de la inversión requerida, aumenta el desperdicio de electricidad.

Sistemas de alimentación ininterrumpida para abastecimiento de combustible (de

cualquier tipo)

Tolva:

Ese equipamiento es instalado a nivel del suelo para recibir el material de camiones,
carros u otro vehículo que transporte de combustibles. Puede recibir también material
proveniente de una trituradora de madera. Después, la rosca ubicada en el fondo de la
Tolva, conduce el material para una cinta transportadora que lo lleva para dentro de un
silo, o directamente para dentro de la caldera.

• La Tolva puede ser hecha en albañilería o en chapas de acero, con rosca móvil o fija.

• Los tamaños dependen de la solicitación del cliente.

• Los moto reductores que accionarán la rosca pueden recibir un inversor de frecuencia
opcional, caso el cliente así lo desee.

Cinta:

Las cintas hacen el transporte de la Tolva para el silo, o del silo para la caldera, o también
de la Tolva directamente para el silo.

• El ancho estándar para las cintas son: 16”, 18” y 20”. Tamaños distintos bajo consulta.
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• Las cintas son recubiertas con una camada de caucho, y con superficies lisas o con
ranuras, dependiendo de la inclinación.

• Las cintas son suministradas con cobertura de baldosas para evitar que el combustible
las salpiquen, o que se esparzan con el viento.

• La cinta que alimenta la caldera será suministrada con un inversor de frecuencia.

• El largo de las cintas pueden variar según el proyecto.

Silo horizontal:

Son silos que almacenan el combustible. Según su tamaño pueden almacenar

combustible para alimentar la caldera durante horas o días.

• Toda la estructura del silo es fabricada en acero carbono.

• El revestimiento puede ser hecho con chapas de compensado, o tablones.

• El silo está equipado con rosca extractora móvil.

• El tamaño será definido por el proyecto según la necesidad de autonomía de operación

de la caldera

• Capacidad de almacenamiento de: 50 a 1000 m³.

• Sistema de construcción modular.

• Sistema de extracción y modulado por medio de inversor de frecuencia.

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Sistemas de alimentación ininterrumpida para abastecimiento de agua en el

depósito

Entradas y salidas del tanque de agua de alimentación

BOMBAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA PRESIÓN

Según el principio de funcionamiento

La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base:

Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de

funcionamiento está basado en lahidrostática, de modo que el aumento de presión
se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En
este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva
un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas
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volumétricas. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se

habla de bombas de volumen variable. Si ese volumen no se puede variar,
entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. A su vez este tipo de bombas
pueden subdividirse en

 Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos

fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana.
En estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de
carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente.
Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón,
la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.
 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es
confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de
entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina.
Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de
lóbulos, labomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.

Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el

intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido
es continuo. Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:

 Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria

perpendicular al eje del rodete impulsor.
 Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
 Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra
dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.
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Según el tipo de accionamiento

 Electrobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico,

para distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de
combustión interna.
 Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la
energía de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.
 Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.

La bomba impelente consiste en un cilindro, un pistón y un caño que baja hasta el

depósito de agua. Asimismo, tiene una válvula que deja entrar el agua al cilindro, pero no
regresar. No hay válvula en el pistón, que es completamente sólido. Desde el extremo
inferior del cilindro sale un segundo tubo que llega hasta una cámara de aire. La entrada a
esa cámara es bloqueada por una válvula que deja entrar el agua, pero no salir. Desde el
extremo inferior de la cámara de aire, otro caño lleva el agua a un tanque de la azotea o a
una manguera.

Las bombas de agua de alimentación al tren de generación de vapor son bombas de alta
presión, capaces de elevar ésta por encima de 120 bar. Como el vapor generado en el
evaporador puede alcanzar los 100 bares de presión es necesario que las bombas
levanten algo más, para poder introducirlo en la caldera. Además, tienen que vencer la
resistencia que ofrecen los pre-calentadores de alta presión y el economizador, además
de las tuberías, válvulas y accesorios del circuito.

EL CICLO AGUA-VAPOR EN CENTRALES TERMOELECTRICA

El tanque de agua de alimentación

Las bombas de agua de alimentación

El tren de generación de vapor

Circuito de baja presión: el recalentador

La turbina de vapor de baja presión

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El condensador

Este es el resumen de los principales equipos del ciclo agua-vapor

EL CONDENSADOR

La función del condensador;

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o

con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o
la mar). La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo
termodinámico

Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor (en estado

gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido como fase de transición.

Tipos de condensadores

Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los condensadores

pueden clasificarse en:

 Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de
turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja
presión es de un solo flujo y escape axial.
 Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de
baja presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
 Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les
obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador esté
en una cota más elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las
centrales convencionales actuales, éste es el tipo de condensador más
usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble flujo, pudiendo
haber además varios cuerpos.

Según el número de pasos, pueden ser:

 De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo
del condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
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 De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador con
la finalidad de causar función refrigerante.

Según el número de cuerpos:

 De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.

 De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta
disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

Principales partes del condensador

 Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una

parte más estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien directamente
mediante soldadura o bien a través de una junta de expansión metálica o de goma
que absorbe los esfuerzos originados por las dilataciones y el empuje de la presión
atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la carcasa del
condensador.
 Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo
propiamente dicho del condensador y que alberga los paquetes de tubos y las
placas. Suele ser de acero al carbono.
 Cajas de agua. Colector a la entrada y a la salida del agua de refrigeración (agua
de circulación) con el objeto de que ésta se reparta de forma uniforme por todos
los tubos de intercambio. Suelen ser de acero al carbono con un recubrimiento de
protección contra la corrosión que varía desde la pintura tipo epoxy (para el agua
de río) hasta el engomado(para el agua de mar). Suelen ir atornillados al cuerpo
del condensador.
 Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su
disposición es perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable
(agua de río) y titanio (agua de mar).
 tubos y las placas de tubos se consigue mediante el aborcardado de los extremos
de los tubos y mediante una soldadura de sellado.
 Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y
acumula el agua que resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta
capacidad de reserva y contribuye al control de niveles del ciclo. De este depósito
aspiran la bombas de extracción de condensado.
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 Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de

tubos, protegida de la circulación de vapor mediante unas chapas para conseguir
condiciones de subenfriamiento. De esta manera, el aire disuelto en el vapor se
separa del mismo y mediante un sistema de extracción de aire puede ser sacado
al exterior.
 Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyector que emplean
vapor como fluido motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su misión, en ambos
casos, es succionar y extraer el aire del interior del condensador para mantener el
vacío. Estos dispositivos aspiran de la zona de enfriamiento de aire.

QUEMADORES

Los quemadores son los equipos donde se realiza la combustión, por tanto deben
contener los tres vértices del triángulo de combustión, es decir que deben lograr la mezcla
íntima del combustible con el aire y además proporcionar la energía de activación.

Aquí se describen los quemadores para combustibles líquidos y gaseosos, ya que los
combustibles sólidos se queman sobre parrilla, o requieren un tratamiento previo del
combustible, unido a quemadores de diseños especiales.

QUEMADORES PARA LÍQUIDOS

La primera tarea que debe cumplir un quemador para líquidos es la de poner el

combustible en fase gaseosa o pulverizarlo en gotas de diámetro menor que una micra
para que se mezcle íntimamente con el aire.

La forma de conseguirlo sirve para clasificar básicamente los quemadores para líquidos:

Quemadores de vaporización o gasificación (viscosidad inferior a 1,5ºE a 10 ºC)

Quemadores de emulsión (viscosidad hasta 45ºE a 50 ºC)

Quemadores de pulverización

Por fluido auxiliar. (Viscosidad entre 3,5ºE y 5ºE a 50 ºC)*

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Mecánica centrífuga. (Viscosidad entre 5ºE y 10ºE a 50 ºC)

Mecánica por presión directa. (Viscosidad entre 1,5ºE y 3ºE a 50 ºC)

Pulverización neumática

QUEMADORES DE VAPORIZACIÓN O GASIFICACIÓN

El elemento principal de todos lo quemadores por vaporización es una cazoleta o cubeta

formada por:

• Taza o crisol

• Difusor de aire

Se distinguen entre quemadores de vaporización con:

• Tiro natural

• Ventilador

Campo de aplicación:

• Combustibles con una viscosidad inferior a 1,5º E a 10ºC

• Sólo alcanza hasta potencias de 35 kW

• Bajo rendimiento

• Elevada opacidad
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Quemador de vaporización con ventilador y llama a) vertical b) horizontal

QUEMADORES DE EMULSIÓN

Se emplean para reducir los efectos contaminantes de los combustibles pesados.

Consisten en producir una emulsión del combustible líquido con el agua, al

comenzar la combustión una gota de emulsión, se produce la rápida evaporación
de la fracción de agua contenida en ella, provocando el fraccionamiento de la gota
en infinidad de partículas.

El interés de este tipo de quemador es:

Trabaja con exceso de aire reducido.

Reduce las emisiones de óxidos de nitrógeno.

Reducción del SO3 en SO2.

Reduce los no quemados sólidos.

El principal inconveniente es el consumo suplementario de calor.

Quemador de emulsión a baja presión

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1. Alimentación de combustible.

2. Filtro de combustible.

3. Bomba de combustible.

4. Retorno de combustible.

5. Válvula de regulación de presión

6. Bomba dosificadora.

7. Filtro de aire.

8. Compresor de aire primario donde se realiza la pre-mezcla aire-combustible.

9. Ventilador de aire secundario.

10. Transformador de encendido.

11. Conducto de alimentación de la pre-mezcla incorporada a la bomba. aire-

combustible.

12. Electrodos de encendido.

13. Boquilla pulverizadora.

Quemador de emulsión a baja presión

1. Alimentación de combustible.
2. Filtro de combustible.
3. Bomba de combustible.
4. Retorno de combustible.
5. Válvula de regulación de presión
6. Bomba dosificadora.
7. Filtro de aire.
8. Compresor de aire primario donde se realiza la pre-mezcla aire-combustible.
9. Ventilador de aire secundario.
10. Transformador de encendido.
11. Conducto de alimentación de la pre-mezcla incorporada a la bomba. aire-combustible.
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12. Electrodos de encendido.

13. Boquilla pulverizadora.