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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Técnicas y métodos de aplicación

a la fase operativa de los equipos
ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ

PEDRO MOREU DE LEÓN
ANTONIO JESÚS SÁNCHEZ HERGUEDAS
Título: Ingeniería de mantenimiento.
Técnicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos
Autores: Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León y Antonio Sánchez Herguedas
© AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2004
ISBN-10: 84-8143-390-X
ISBN-13: 978-84-8143-390-6
Depósito legal: M-37421-2004
Impreso en España - Printed in Spain
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A Lourdes, Bambina y Nuria
PRÓLOGO DEL PRESIDENTE DE AEM
Aunque el mantenimiento industrial es una disciplina fascinante, constituye una rama

de la ingeniería que no suele recibir un excesivo reconocimiento y mucho menos
atención por parte de los departamentos académicos que no tienen en cuenta, o qui-
zás desconocen, que cada año un elevado número de titulados se incorporan a las
empresas para ejercer funciones directamente implicadas con la ingeniería de man-
tenimiento. Probablemente haya varias razones para ello; una de ellas podría ser el
hecho de que el mantenimiento industrial es un terreno muy complejo en el que no
sólo intervienen muy diversas disciplinas de la ingeniería, sino también otros aspec-
tos esenciales que es necesario dominar: gestión, organización, recursos humanos,
economía de empresa. Además, la ingeniería de mantenimiento no puede practicar-
se sin conocer con suficiente profundidad los procesos de producción. Ningún otro
campo de la ingeniería exige una mezcla tan elevada de conocimientos, aptitudes y
experiencias, como la ingeniería de mantenimiento.
Tampoco la sociedad otorga al mantenimiento excesivo reconocimiento y estima,
basta observar que los medios de comunicación sólo tratan de mantenimiento cuan-
do un fallo, imputable al mismo, ha provocado un incidente con víctimas o graves
trastornos para la sociedad. Habitualmente se margina o se trata de forma inade-
cuada la importante aportación del mantenimiento al buen funcionamiento de la
compleja y tecnificada sociedad que nos rodea: transporte, energía, comunicaciones,
infraestructuras, edificios públicos, etc., además de requerir unas ingentes inversio-
nes para adecuarlos a las necesidades actuales, necesitan que para su mantenimiento
y mejora se destinen importantes recursos económicos. De su buen funcionamien-
to no sólo depende la competitividad de un país y de sus empresas, sino también la
seguridad y comodidad de sus ciudadanos.
VIII Ingeniería de mantenimiento
En la empresa, históricamente y aun hoy en día, en muchos casos el mantenimien-

to es considerado como una actividad eminentemente basada en la práctica del día
a día y considerada las más de las veces exclusivamente como generadora de gastos.
Cuando el modelo de gestión de mantenimiento que la empresa aplica sólo se basa
en el mal denominado gasto, es debido al desconocimiento del beneficio que apor-
ta el mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un activo industrial.
Según datos de la encuesta que AEM realiza desde el año 1990 sobre la situación
del mantenimiento en España, un 82% de las empresas encomienda el mantenimiento
a ingenieros industriales, ingenieros técnicos industriales y maestros industriales. Es
manifiesta la predilección de las empresas hacia la rama industrial de formación. Pare-
ce que a falta de una acreditación o titulación específica sobre mantenimiento, las
empresas eligen, en principio, entre quienes poseen conocimientos generales de carác-
ter industrial. En previsión de los riesgos inherentes a una elección equivocada, las
empresas complementan la formación del futuro responsable de mantenimiento exi-
giéndole una prolongada etapa de especialización práctica y conocimiento directo
de las características y circunstancias del propio trabajo, ya que, según se desprende
de la propia encuesta, la experiencia en mantenimiento exigida (oscila entre 11 y 14
años, siendo el promedio de 13 años que coincide con la antigüedad en la empresa)
es de 5 años desarrollando tareas de mantenimiento en la propia empresa.
Además de las dificultades tecnológicas y organizativas, la ingeniería de manteni-
miento por su propia naturaleza está casi siempre en una posición de conflicto laten-
te, si no declarado, entre las exigencias del rendimiento económico y las de preven-
ción de las instalaciones. Los ingenieros de mantenimiento deberían ocuparse mucho
más de prevenir y evitar los fallos que de actuar sólo para solucionarlos cuando se
producen.
También los especialistas de mantenimiento han de ser conscientes del afortunada-
mente cada vez más riguroso marco legal en el que han de tomar sus decisiones, del
impacto social de sus acciones y de la responsabilidad que adquieren. Todo ello les
obliga a actuar con un elevado sentido de la ética y deontología profesional.
Para valorar en su justa medida la responsabilidad que asumen los departamentos de
mantenimiento de las empresas industriales ubicadas en nuestro país, no hemos de
olvidar que, según datos de la encuesta mencionada, el 85% de los mismos se ocu-
pan de estudiar y ejecutar las mejoras de las instalaciones y también un porcentaje
muy significativo, el 40%, tiene asignada la responsabilidad de proyectar las nuevas
instalaciones.
La carencia de asignaturas específicas sobre mantenimiento en buena parte de los
planes de estudio de las titulaciones de ingeniería y el bajo número de textos y tra-
Prólogo del presidente de AEM IX
tados publicados sobre mantenimiento, vienen provocando un importante déficit

informativo y formativo de los ingenieros, directivos y técnicos que desarrollan sus
actividades profesionales en este campo, con el indudable efecto negativo que esta
situación comporta para el sector industrial y, en general, para la sociedad.
Esta situación confiere especial interés al texto Ingeniería del mantenimiento. Téc-
nicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos que los ingenieros indus-
triales D. Adolfo Crespo Márquez, D. Antonio Sánchez Herguedas y D. Pedro Moreu
de León han escrito y a los que hay que felicitar por el esfuerzo realizado y por el
resultado obtenido, a la vez que animar para que sigan, desde la docencia, realizan-
do la importante labor pedagógica que hace años iniciaron en aras de la formación
de nuevos ingenieros.
Se trata de una obra muy completa y bien estructurada que capítulo a capítulo va
tratando todos aquellos aspectos que los ingenieros de mantenimiento han de cono-
cer en profundidad. Su estudio ha de servir para que los alumnos de escuelas de inge-
niería se familiaricen con el tema y ayudará a comprender la complejidad del man-
tenimiento, tan necesario para todos los ingenieros que vayan a desarrollar su actividad
profesional en plantas industriales y equipos de proyectos.
La abundante bibliografía y el capítulo dedicado a normativa serán, sin lugar a duda,
una buena ayuda para todos aquéllos que deseen profundizar en sus conocimientos
y grado de información sobre esta disciplina de la ingeniería.
JOSÉ LUIS FABRÉS DÍAZ

Dr. Ingeniero Industrial
Presidente de Asociación Española
de Mantenimiento (AEM)
PRÓLOGO DEL DIRECTOR DE LA OBRA
Con el objetivo de reducir los costes de fabricación e incrementar la calidad de

sus productos, las empresas adquieren nuevas y muy costosas tecnologías de pro-
ducción. Este impulso renovador trae consigo un aumento en la demanda de man-
tenimiento y un mayor coste de éste y, al mismo tiempo, exige una nueva con-
cepción de las organizaciones tradicionales, dedicadas fundamentalmente a la
reparación de la maquinaria, como eficientes unidades de negocio de alto nivel
tecnológico, cuyo objetivo es garantizar el funcionamiento y la capacidad de pro-
ducción.
El mantenimiento se convierte así en un terreno donde convergen modernas y muy
distintas tecnologías junto con métodos de investigación y de dirección de opera-
ciones, que emergen en lo que en la actualidad conocemos como ingeniería del man-
tenimiento. La educación, investigación y normalización en las áreas de ingeniería y
gestión del mantenimiento alcanzan cada día cotas de más alto interés en las escue-
las técnicas, universidades y centros de formación en general.
Los autores de este libro nos dejamos seducir pronto por el atractivo de esta mate-
ria. Pertenecientes al Grupo de Investigación y Desarrollo Tecnológico "Organiza-
ción Industrial" de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla,
dirigido por el Profesor Rafael Ruiz Usano, hace ya algunos años que desde él apos-
tamos por una línea de investigación en ingeniería y gestión del mantenimiento. Fru-
tos de este desafío son dos tesis doctorales recientemente leídas, un número impor-
tante de publicaciones, así como un claro impulso a la normalización en nuestro país
y a la docencia de esta materia en nuestra escuela, que ya cuenta con una asignatura
específica de Ingeniería de Producción y Mantenimiento.
XII Ingeniería de mantenimiento
Además de la experiencia en investigación, docencia y normalización, este libro apro-

vecha fundamentalmente la práctica profesional de sus autores en el campo del man-
tenimiento, sus vivencias y vicisitudes al aplicar los métodos que aquí se estudian a
situaciones reales.
Confiamos en que el lector encuentre sugestivo el trabajo y, sobre todo, útil para el
desarrollo de su actividad profesional. Es nuestro más firme propósito contribuir a
que aquellos que dedican su día a día a la conservación de nuestros activos en gene-
ral, encuentren un mayor número de herramientas a su disposición para tomar más
y mejores decisiones en la empresa moderna, en entornos de alta tecnología y com-
plejidad.
Quisiera finalizar este prólogo dando gracias a todos aquellos que han hecho posi-
ble de alguna forma la publicación de este trabajo: a Antonio y Pedro, coautores del
mismo y a quienes tuve el gusto de dirigir sus tesis doctorales en modelado mate-
mático y normalización del mantenimiento; al Servicio Editorial de AENOR por el
interés manifestado desde un principio en la obra; a nuestros amigos y compañeros
del grupo de investigación y, cómo no, a mi familia por su paciencia y aliento duran-
te el tiempo de preparación de este libro, tomado a expensas en muchas ocasiones
de momentos que le pertenecían. A todos, gracias.
ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
Isla de la Cartuja
PRÓLOGO DE LOS AUTORES
La ingeniería de mantenimiento permite gestionar eficaz y eficientemente la fiabili-

dad, conservación, preservación, disponibilidad y desempeño de los activos físicos
de la empresa.
El mantenimiento es una actividad de servicio industrial que, si bien es tan antigua
como los dispositivos de producción, sin embargo, como cuerpo de doctrina es rela-
tivamente reciente. A ello se debe, en buena parte, el déficit de obras integradoras,
que presenten, de forma estructurada, las técnicas, métodos y herramientas que con-
figuran la ingeniería de mantenimiento.
No es casual que el mantenimiento constituya hoy un cuerpo de doctrina propio, sino
fruto de la competitividad y el compromiso con la seguridad y el medio ambiente, como
parte integrada de la calidad, configurando así el marco de la empresa actual. Deben con-
siderarse también los nuevos paradigmas empresariales, entre los que destaca la flexibi-
lización de la producción para responder a la demanda en cantidad y deseos del cliente.
Atender a estas exigencias, sin incurrir en un derroche de medios (inventarios o capaci-
dad productiva), requiere la eliminación de las fuentes de incertidumbre en el funcio-
namiento del sistema industrial, tales como las debidas a las instalaciones. La empresa
moderna no puede permitirse fallos ni efectos negativos cuando la instalación debe tra-
bajar. De esta forma, la consideración del mantenimiento como mera gestión diaria de
atención de averías y, como mucho, de un plan de mantenimiento preventivo, abre paso
a una concepción estratégica como fuente de competitividad, de seguridad en el traba-
jo y de compromiso con el cliente, el medio ambiente y los requisitos sociales.
Por ello, los responsables de producción y mantenimiento de las empresas y los inves-
tigadores han ido poniendo a punto e incorporando nuevas técnicas y métodos de
gestión, administración y trabajo para las actividades de mantenimiento, incluyendo
desde los aspectos estratégicos, de incidencia a largo plazo, hasta el trabajo diario,
XIV Ingeniería de mantenimiento
pasando por los tácticos, de planificación a medio y corto plazo. Unas veces se tra-
ta de técnicas enteramente nuevas y específicas de mantenimiento y otras de méto-
dos y procedimientos de trabajo adaptados de otras áreas de la empresa.
Fruto de este interés general, el órgano de normalización de la Unión Europea ha
lanzado un comité técnico (CEN/TC 319) que ya ha producido tres normas euro-
peas y que en la actualidad está desarrollando otras tantas. Análogamente, los entes
de normalización de los distintos países trabajan en el campo del mantenimiento,
con una muy activa participación de AENOR, cuya delegación en el Comité Euro-
peo (CEN), nos hemos sentido muy honrados en asumir.
Los aspectos involucrados en la función mantenimiento pueden dividirse en dos gran-
des grupos desde el punto de vista del ciclo de vida de las instalaciones. Aquellos que
son anteriores a su actividad productiva, que tienen que ver con concepción, diseño,
construcción, montaje y puesta en servicio de las instalaciones; y aquellos otros inhe-
rentes a su explotación, una vez que han sido dispuestas para su uso en producción o
servicio. Esta obra trata la ingeniería del mantenimiento del segundo grupo, que cons-
tituye comúnmente el objeto de los departamentos de mantenimiento de las empresas.
Hemos integrado, de una forma estructurada, la diversidad de métodos y técnicas que
configuran la gestión, administración y operación del mantenimiento moderno, que
forma el cuerpo de doctrina de la Ingeniería de mantenimiento desde el punto de vista
de la operación de los equipos. Hemos enfocado la obra de manera a la vez práctica y rigu-
rosa. Para lo primero, cada método o técnica presentada está ilustrada con ejemplos y
casos de aplicación. Para lo segundo, se abordan y desarrollan en profundidad los prin-
cipios en que se apoya la praxis. Hemos cuidado muy especialmente la visión estructu-
rada de la ingeniería de mantenimiento, de forma que los métodos y técnicas no apare-
cen en forma inconexa o aislada, sino que se sitúan en el contexto del mantenimiento a
todos sus niveles. Hemos considerado la normativa vigente o en desarrollo, incluyen-
do los comentarios correspondientes en cada punto, así como un capítulo específico
dedicado a la normalización. Proporcionamos una actual y abundante bibliografía y refe-
rencias normativas para consulta o estudios complementarios.
Los autores nos sentiremos muy gratificados si esta obra, en la que hemos puesto
todo nuestro cariño, mimo, experiencia y saber hacer, sirve para facilitar su trabajo
a los técnicos de producción y mantenimiento y a quienes diseñan estas funciones,
ayudándoles a hacer Ingeniería de mantenimiento en la operación de los equipos; y
consideraremos cumplido nuestro objetivo si además esta obra llena un hueco en la
formación de los futuros responsables de estas actividades.
ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ, PEDRO MOREU DE LEÓN, ANTONIO SÁNCHEZ HERGUEDAS

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS ................................................................................... XXVII
LISTA DE TABLAS ..................................................................................... XXXIII
PARTE 1
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
1 INTRODUCCIÓN ....................................................................... 3
1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DÍAS ......... 3
1.2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO ....................................................... 4
1.3 PROYECTANDO SISTEMAS DE PRODUCCIÓN EFICACES.................... 6
1.4 DIRECCIÓN DE OPERACIONES, GESTIÓN E INGENIERÍA
DEL MANTENIMIENTO ................................................................ 8
1.5 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO ........................................... 12
1.6 SUMARIO DEL LIBRO .................................................................. 13
1.7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................... 15
2 CONCEPTOS BÁSICOS EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO ...... 17

2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 17
2.2 EL FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS........................... 18
2.3 CONCEPTOS RELATIVOS A ESTADOS ............................................. 21
2.4 CONCEPTOS RELATIVOS A TIEMPOS ............................................. 22
2.5 CONCEPTOS RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO .................. 24
XVI Ingeniería de mantenimiento
3 CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS Y TÉCNICAS

DE LA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO................................... 27
3.1 SOBRE EL CONCEPTO DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO........... 27
3.2 REVISIÓN DE CRITERIOS COMUNES PARA LA CLASIFICACIÓN
DE TÉCNICAS ............................................................................. 28
3.3 DISCUSIÓN Y PROPUESTA DE CLASIFICACIÓN DE TÉCNICAS ........... 34
PARTE 2
SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y TECNOLOGÍAS
DE CONOCIMIENTO DE LA CONDICIÓN
4 EL SISTEMA DE INFORMACIÓN PARA LA GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO. SISTEMA DE GMAO ............................ 41
4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 41
4.2 LA INFORMACIÓN PARA LA GESTIÓN DE LA FUNCIÓN
MANTENIMIENTO ....................................................................... 43
4.2.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIÓN
PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO............................. 45
4.2.2 EL CICLO DE VIDA DE LAS INSTALACIONES COMO ORIGEN
DE LA INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO ......................... 46
4.2.3 EL CICLO DE VIDA DE UNA OPERACIÓN GENÉRICA
DE MANTENIMIENTO ......................................................... 49
4.2.4 FLUJO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO ............................ 49
4.2.5 FLUJOS DE INFORMACIÓN PARA LAS ACTIVIDADES
4.2.6 OTROS ASPECTOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIÓN............ 62
4.3 LA NORMA UNE-EN 13460:2003
DOCUMENTOS PARA EL MANTENIMIENTO ..................................... 63
4.3.1 EL CONCEPTO DE DOCUMENTO
EN LA NORMA DE DOCUMENTACIÓN .................................. 63
4.3.2 TIPOS DE DOCUMENTOS QUE INCLUYE LA NORMA
DE DOCUMENTACIÓN........................................................ 64
4.4 CRITERIOS PARA EL DISEÑO E IMPLANTACIÓN
DEL SISTEMA GMAO................................................................. 67
Índice XVII
4.4.1 OBJETIVOS DEL SISTEMA GMAO ...................................... 68

4.4.2 FUNCIONES BÁSICAS DEL SISTEMA ...................................... 68
4.4.3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL Y ORGÁNICA .............................. 69
4.4.4 ETAPAS PARA EL DESARROLLO E IMPLANTACIÓN .................. 75
5 TECNOLOGÍAS MODERNAS PARA EL CONOCIMIENTO

DE LA CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS ......................................... 79
5.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 79
5.2 ANÁLISIS DE VIBRACIONES .......................................................... 81
5.2.1 INTRODUCCIÓN A LA VIBRACIÓN Y SUS CAUSAS .................. 81
5.2.2 MONITORIZACIÓN DE PARÁMETROS
Y DINÁMICA DE MÁQUINAS ................................................ 85
5.2.3 LA VIBRACIÓN EN RODAMIENTOS Y COJINETES ................... 87
5.2.4 ANÁLISIS DE CAUSAS DE FALLO COMUNES .......................... 90
5.2.5 INSTRUMENTOS PARA LA MEDIDA Y ANÁLISIS
DE VIBRACIONES ............................................................... 92
5.3 ANÁLISIS DE LUBRICANTES ......................................................... 94
5.3.1 INTRODUCCIÓN ............................................................... 94
5.3.2 COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS LUBRICANTES ...... 96
5.3.3 TIPOS DE DESGASTE EN LOS EQUIPOS ................................ 100
5.3.4 PRUEBAS PARA LA DETECCIÓN DE RESIDUOS METÁLICOS ..... 101
5.3.5 PRUEBAS DE ANÁLISIS DE ACEITE EN LABORATORIO ............ 103
5.3.6 CONTENIDO DEL RESULTADO DEL ANÁLISIS
DE LUBRICANTE................................................................ 105
5.4 LA TERMOGRAFÍA INFRARROJA (IR) ............................................ 106
5.4.1 PRINCIPIOS GENERALES ..................................................... 107
5.4.2 EQUIPOS DE MEDIDA ........................................................ 108
5.4.3 APLICACIONES DE LA TERMOGRAFÍA IR
AL MANTENIMIENTO ......................................................... 111
5.5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)........................................... 115
5.5.1 INSPECCIÓN VISUAL .......................................................... 116
5.5.2 DETECCIÓN DE FISURAS.................................................... 116
XVIII Ingeniería de mantenimiento
PARTE 3
MÉTODOS Y TÉCNICAS PARA LA MEJORA CONTINUA
DEL MANTENIMIENTO
6 MÉTODOS BÁSICOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLOS,

DE FIABILIDAD Y DE RIESGO EN LA OPERACIÓN
DE UN SISTEMA ........................................................................ 123
6.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 123
6.2 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLO, SUS EFECTOS (AMFE)
Y SU CRITICIDAD (AMFEC)....................................................... 124
6.2.1. DEFINICIONES Y METODOLOGÍA ....................................... 125
6.2.2. PROCESO DE UN AMFE-AMFEC .................................... 126
6.2.3. BENEFICIOS, LIMITACIONES Y ABUSOS EN UN AMFE ......... 129
6.2.4. ELABORACIÓN DE UN INFORME AMFE ............................ 129
6.2.5. CASO PRÁCTICO DE AMFE EN MOTORES DIESEL ............... 130
6.3 ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERATIVIDAD, HAZOP .......................... 138
6.4 ÁRBOL DE SUCESOS ................................................................... 141
6.5 ANÁLISIS DE ÁRBOL DE FALLOS ................................................... 142
6.5.1. CONSTRUCCIÓN DE UN ÁRBOL DE FALLOS ........................ 143
6.5.2. METODOLOGÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN .......................... 144
6.5.3. EJEMPLO DE ÁRBOL DE FALLOS ........................................ 146
7 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.

EL MÉTODO RCM ................................................................... 151
7.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 151
7.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO RCM ............................................. 153
7.3 DESCRIPCIÓN DE LA LÓGICA RCM ............................................ 159
7.4 CASO PRÁCTICO DE APLICACIÓN AL MANTENIMIENTO
DE LÍNEAS DE TRANSPORTE DE ENERGÍA ELÉCTRICA ..................... 165
7.4.1 RESUMEN DE LA APLICACIÓN DE CONCEPTOS DE RCM
AL MANTENIMIENTO DE LÍNEAS ELÉCTRICAS ....................... 165
7.4.2 APLICACIÓN A UN MODELO REDUCIDO.
ANILLO DE HUELVA DE 220 KV ........................................ 167
Índice XIX
7.5 CASO PRÁCTICO DE APLICACIÓN A UNA PLANTA DE PROCESO ....... 170

7.5.1 PASO 1: IDENTIFICACIÓN DEL ELEMENTO A ANALIZAR ........ 171
7.5.2 PASO 2: DETERMINACIÓN DE LAS FUNCIONES
DEL ELEMENTO Y PASO 3: DETERMINACIÓN
DE LO QUE CONSTITUIRÁ FALLO DE ESAS FUNCIONES ......... 173
7.5.3 PASO 4: IDENTIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
Y SUS CAUSAS Y PASO 5: IDENTIFICACIÓN DE LOS EFECTOS
DE ESOS FALLOS ............................................................... 176
7.5.4 PASO 6: SELECCIÓN DE LAS TÁCTICAS DE MANTENIMIENTO
CON LA LÓGICA RCM (SELECCIÓN DE TAREAS
DE MANTENIMIENTO) ....................................................... 176
8 TPM, MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .......................... 179

8.1 INTRODUCCIÓN. LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
EN JAPÓN Y EL NACIMIENTO DEL TPM....................................... 179
8.2 ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN EL SISTEMA
DE GESTIÓN TPM ..................................................................... 181
8.2.1 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ...................................... 181
8.2.2 LA MEJORA DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO....................... 186
8.2.3 LA CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO ................................. 196
8.2.4 LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO .............................. 196
8.2.5 LA FORMACIÓN Y EL ENTRENAMIENTO............................... 196
8.3 LA IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA TPM ................................ 197
8.3.1 CASO PRÁCTICO DE IMPLANTACIÓN DE TPM ..................... 158
9 MÉTODOS ESPECÍFICOS PARA LA GESTIÓN

DE LOS RECURSOS DE MANTENIMIENTO ................................... 203
9.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 203
9.2 GESTIÓN DE LA MANO DE OBRA ................................................. 204
9.2.1 DETERMINACIÓN DE LA CARGA DE TRABAJO
DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ............................ 205
9.2.2 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE HORAS NORMALES,
EXTRA Y CONTRATADAS A TERCERAS EMPRESAS .................... 214
XX Ingeniería de mantenimiento
9.3 LA GESTIÓN DE REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO ... 214

9.3.1 MODELOS PROBABILÍSTICOS DE INVENTARIO ...................... 215
9.3.2 POLÍTICAS DE CONTROL CONJUNTAMENTE
CON HEURÍSTICAS............................................................. 217
9.3.3 LA TÉCNICA MRP/MRPII APLICADA AL MANTENIMIENTO .... 218
9.4 LA GESTIÓN DE CONTRATOS DE MANTENIMIENTO.
LA NORMA ENV 13269:2001 ................................................... 220
9.4.1 LA CORRECTA PREPARACIÓN DE UN CONTRATO
9.4.2 EL DESARROLLO DE UN CONTRATO DE MANTENIMIENTO .... 222
9.4.3 LA ESTRUCTURA DE CONTRATO PROPUESTA POR LA NORMA.... 223
9.4.4 CONCLUSIONES ................................................................ 229
9.5 CASO PRÁCTICO DE LA GESTIÓN DE REPUESTOS
EN UNA EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS ...................................... 229
PARTE 4
MÉTODOS Y TÉCNICAS PARA LA OPTIMIZACIÓN
DE LAS DECISIONES DE MANTENIMIENTO
10 RECOGIDA, PREPARACIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS

DE LA FASE DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS ............................ 239
10.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 239
10.2 FUNCIONES ELEMENTALES PARA ESTUDIOS DE FIABILIDAD ............ 240
10.3 FUNCIONES DE DISTRIBUCIÓN EMPÍRICAS
Y AJUSTE DE FUNCIONES TEÓRICAS ............................................. 244
10.4 ANÁLISIS DE WEIBULL ............................................................... 245
10.4.1 LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL ................... 246
10.4.2 ESTIMACIÓN DE F(T) A PARTIR DE LOS DATOS DE FALLOS.
RANGOS DE MEDIANAS .................................................... 249
10.4.3 ESTIMACIÓN DE F(T) PARA EL CASO
DE TRUNCAMIENTO DE DATOS ......................................... 251
10.4.4 REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE DEFINITIVO
DE PARÁMETROS .............................................................. 252
Índice XXI
10.5 CASO PRÁCTICO ........................................................................ 256

10.5.1 ESTUDIO DE FUNCIONES DE DISTRIBUCIÓN TEÓRICAS
DE FALLOS CARACTERÍSTICOS EN LAS CAMISAS
DE UN MOTOR................................................................ 261
10.5.2 ESTUDIO DETALLADO DE FALLOS EN CAMISAS
POR POSICIONES DEL MOTOR .......................................... 268
10.5.3 RESUMEN Y CONCLUSIONES DEL ESTUDIO........................ 271
11 INTRODUCCIÓN A LOS MODELOS PARA LA OPTIMIZACIÓN

DEL MANTENIMIENTO .............................................................. 273
11.1 INTRODUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS .................... 273
11.1.1 CLASIFICACIÓN DE MODELOS DE OPTIMIZACIÓN .............. 277
11.2 MODELOS DE SUSTITUCIÓN TOTAL ............................................. 278
11.2.1 POLÍTICA DE SUSTITUCIÓN A INTERVALOS CONSTANTES .... 278
11.2.2 POLÍTICA DE SUSTITUCIÓN BASADA EN LA EDAD ............... 281
11.3 MODELOS DE SUSTITUCIÓN PARCIAL .......................................... 283
11.3.1 MODELOS CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS
PARCIALES Y REPARACIONES MÍNIMAS ............................... 283
11.3.2 MODELOS CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS
PARCIALES E INTERVENCIONES CORRECTIVAS .................... 284
11.4 MODELOS DE SUSTITUCIÓN CON MANTENIMIENTO
PREVENTIVO IMPERFECTO .......................................................... 286
11.5 MODELOS DE SUSTITUCIÓN BASADOS EN LA CONDICIÓN.............. 288
11.6 MODELOS DE ACUMULACIÓN DE DETERIORO O DE IMPACTO ....... 288
11.7 MODELOS DE INSPECCIÓN ......................................................... 290
11.8 OTROS MODELOS ...................................................................... 291
12 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

MARKOVIANOS .................................................................... 295
12.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS ESTOCÁSTICOS MARKOVIANOS ... 295
12.1.1 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
EN EL CASO DE PROCESOS ESTOCÁSTICOS
MARKOVIANOS ................................................................ 298
XXII Ingeniería de mantenimiento
12.2 MODELO DE UN SISTEMA DONDE NO SE REALIZA MANTENIMIENTO... 299

12.2.1 EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO .... 301
12.3 MODELO DE UN SISTEMA DONDE SÓLO SE REALIZA
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................................................... 302
12.3.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO ... 305
12.4 MODELO DE UN SISTEMA AL QUE SE REALIZA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CÍCLICO EN EL CALENDARIO ................................... 307
PREVENTIVO CÍCLICO Y EN FUNCIÓN AL NÚMERO
DE PERÍODOS DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO ........................... 310
PREVENTIVO CÍCLICO EN FUNCIÓN AL NÚMERO DE PERÍODOS
DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO Y AL RESULTADO
DE UNA INSPECCIÓN .................................................................. 315
12.6.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO ... 320
13 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

SEMIMARKOVIANOS .................................................................. 325
13.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS ESTOCÁSTICOS
SEMIMARKOVIANOS .................................................................... 325
13.1.1 MODELADO DEL PROCESO ESTOCÁSTICO DE TRANSICIÓN ..... 326
13.1.2 MODELANDO LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO (AM)...... 327
13.2 CRITERIO DE OPTIMALIDAD ....................................................... 328
13.3 CLASIFICACIÓN DE PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO A RESOLVER .... 330
13.3.1 COSTE DE LA REPARACIÓN FRENTE A SU DURACIÓN.......... 330
13.3.2 COSTE Y EFICIENCIA DE LA REPARACIÓN FRENTE
AL TIEMPO DE REPARACIÓN ............................................. 330
13.3.3 EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE REALIZAR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO......................................... 331
13.3.4 MODELANDO FORMALMENTE LOS PROBLEMAS .................. 332
13.4 MODELADO DEL PROBLEMA DEL COSTE DE LA REPARACIÓN
FRENTE A DURACIÓN ................................................................. 332
Índice XXIII
13.5 MODELADO DEL PROBLEMA DEL COSTE Y EFICIENCIA

DE LA REPARACIÓN FRENTE AL TIEMPO DE REPARACIÓN ............... 333
13.6 MODELO PARA LA EVALUACIÓN
DE LA OPORTUNIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO............. 335
13.7 CASOS PRÁCTICOS...................................................................... 338
PARTE 5
INDICADORES EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
14 INDICADORES DE UTILIZACIÓN Y RENDIMIENTO

DE LAS TAREAS DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO ............... 347
14.1 INTRODUCCIÓN A LOS INDICADORES ......................................... 347
14.2 INDICADORES DE RENDIMIENTO DE SISTEMAS GMAO................. 348
14.2.1 MEDIDOR DEL REGISTRO DEL COSTE DE LA MANO
DE OBRA (M_GMAO_1)................................................ 348
14.2.2 MEDIDOR DEL REGISTRO DEL COSTE DE LOS MATERIALES
(M_GMAO_2).............................................................. 349
14.2.3 MEDIDOR DEL REGISTRO DEL COSTE DE LA CONTRATACIÓN
DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO (M_GMAO_3) ......... 349
14.2.4 MEDIDOR DE COBERTURA DE LA ESTRUCTURA FÍSICA
(M_GMAO_4).............................................................. 349
14.2.5 MEDIDOR DE COBERTURA DE ALMACENES
(M_GMAO_5).............................................................. 350
14.2.6 MEDIDOR DE COBERTURA DE PLANES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (M_GMAO_6) .......................................... 350
14.2.7 MEDIDOR DE REGISTRO DE INFORMACIÓN A NIVEL DE
ELEMENTO DE LA ESTRUCTURA FÍSICA DE LA INSTALACIÓN
(M_GMAO_7).............................................................. 350
14.2.8 MEDIDOR DE REGISTRO DE INFORMACIÓN SOBRE TIEMPO
DE PARADA (M_GMAO_8) ............................................ 351
14.2.9 MEDIDOR DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMADO (M_GMAO_9) ........................................ 351
14.3 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE RCM ....... 353
14.3.1 MEDIDOR DE FALLOS REPETITIVOS (M_RCM_1)............. 353
XXIV Ingeniería de mantenimiento
14.3.2 FALLOS DE EQUIPOS QUE CONDUJERON AL ANÁLISIS

DE SUS CAUSAS (M_RCM_2).......................................... 353
14.3.3 MEDIDOR DE AUDITORÍAS DE TAREAS
DE MANTENIMIENTO (M_RCM_3) ................................. 353
14.3.4 AUDITORÍA DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
SOBRE CONDICIÓN (M_RCM_4) .................................... 354
14.3.5 REDUCCIÓN EN NO CONFORMIDADES Y EN VIOLACIONES
DE REGLAMENTACIONES (M_RCM_5 Y M_RCM_6) ....... 354
14.3.6 EXTENSIÓN DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS
DE LOS EQUIPOS (M_RCM_7) ....................................... 354
14.4 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE TPM........ 354
14.4.1 INDICADOR DE EFICIENCIA GLOBAL DE UN EQUIPO
(M_TPM_1) ................................................................. 354
14.4.2 PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO (M_TPM_2) ............ 355
14.4.3 PRÁCTICAS DE ACTIVIDADES DE LAS 5S EN EQUIPOS
CRÍTICOS (M_TPM_3).................................................. 356
14.4.4 COSTE DE PRODUCCIÓN (M_TPM_4) ............................ 356
14.4.5 ABSENTISMO (M_TPM_5) ............................................. 357
14.5 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN LA GESTIÓN
DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO .................................... 357
14.5.1 MEDIDOR DE ACUMULACIÓN DE STOCK INACTIVO
(M_MRO_1) ................................................................ 357
14.5.2 ÍNDICE DE ROTACIÓN DE STOCK (M_MRO_2)................ 357
14.5.3 ÍNDICE DE NIVEL DE SERVICIO DEL ALMACÉN
(M_MRO_3) ................................................................ 358
14.5.4 ÓRDENES DE COMPRA URGENTE EMITIDAS
(M_MRO_4) ................................................................ 359
14.6 INDICADORES DE RENDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO
SOBRE CONDICIÓN ..................................................................... 359
14.6.1 COSTE DE LAS ACTIVIDADES PREDICTIVAS
(M_MSC_1) ................................................................. 359
14.6.2 AUMENTO DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS
(M_MSC_2) ................................................................. 359
14.7 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN LA UTILIZACIÓN DE ANÁLISIS
DE DATOS DE MANTENIMIENTO Y DE MODELOS MATEMÁTICOS
EN MANTENIMIENTO .................................................................. 360
Índice XXV
14.7.1 UTILIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE DATOS EN PREVENTIVOS

(M_AD&M_1) ............................................................. 360
14.7.2 UTILIZACIÓN DE MODELOS DE OPTIMIZACIÓN
(M_AD&M_2) ............................................................. 361
14.7.3 COSTE DE LAS ACTIVIDADES DE ANÁLISIS Y MODELADO
(M_AD&M_3) ............................................................. 361
14.8 BENCHMARKING........................................................................ 361
PARTE 6
MANTENIMIENTO Y NORMALIZACIÓN
15 NORMALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................. 365

15.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 365
15.2 NECESIDADES DE NORMALIZACIÓN DE LA FUNCIÓN
MANTENIMIENTO ....................................................................... 366
15.3 VISIÓN PANORÁMICA DE LAS NORMAS DE MANTENIMIENTO
EXISTENTES ANTES DE LA PUBLICACIÓN DE LAS NORMAS
DEL CEN ................................................................................. 367
15.3.1 RELACIÓN DE NORMAS RELEVANTES DE MANTENIMIENTO
GENERAL ........................................................................ 369
15.3.2 RESUMEN ESTADÍSTICO DE REFERENCIAS NORMATIVAS
DE MANTENIMIENTO ...................................................... 376
15.4 COMITÉ TÉCNICO CEN/TC 319 MAINTENANCE, PARA EL
DESARROLLO DE LAS NORMAS EUROPEAS DE MANTENIMIENTO ...... 376
15.4.1 COMITÉ TÉCNICO CEN/TC 319 MAINTENANCE.
SOPORTE LEGAL Y COMPOSICIÓN ..................................... 376
15.4.2 GRUPOS DE TRABAJO
DEL CEN/TC 319 MAINTENANCE ................................ 379
15.5 LAS NORMAS NACIONALES DE MANTENIMIENTO.
COMITÉ TÉCNICO AEN/CTN 151 MANTENIMIENTO ................ 387
XXVI Ingeniería de mantenimiento
ANEXO A EJEMPLO DE SISTEMA DE GMAO: SINFOMAN.................. 391

A.1 INTRODUCCIÓN A SINFOMAN 3.0 .......................................... 391
A.2 ESTRUCTURA DE LOS DATOS....................................................... 392
A.2.1 INTRODUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA ................................. 393
A.3 LA GESTIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO .................................. 393
A.3.1 PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO CÍCLICAS .......... 394
A.4 ANÁLISIS DE SÍNTOMAS Y CAUSAS ................................................ 396
A.4.1 SÍNTOMAS Y CAUSAS ......................................................... 396
A.4.2 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN SÍNTOMA CAUSA
INTERVENCIÓN ................................................................ 397
A.4.3 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN SÍNTOMA NTERVENCIÓN ....... 398
A.4.4 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN CAUSA INTERVENCIÓN .......... 398
A.5 ANÁLISIS DE FALLOS .................................................................. 398
A.5.1 ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DE COSTES ............................ 398
A.5.2 ANÁLISIS ABC................................................................. 399
A.5.3 ESTUDIO DE LOS TIEMPOS MEDIOS ENTRE FALLOS.............. 400
A.6 GESTIÓN DE PERSONAL .............................................................. 401
A.6.1 PERSONAL Y CATEGORÍAS .................................................. 401
A.6.2 RELACIÓN DE ACTIVIDADES DEL PERSONAL
DE MANTENIMIENTO ........................................................ 402
A.7 GESTIÓN DE ALMACÉN ............................................................... 402
A.7.1 REPUESTOS E INVENTARIO ................................................ 403
A.7.2 PROVEEDORES Y ALBARANES ............................................. 403
ANEXO B BREVE INTRODUCCIÓN AL MODELADO DE FENÓMENOS DE

ESPERA Y A LOS PROCESOS DE NACIMIENTO Y MUERTE ............ 405
B.1 LOS FENÓMENOS DE ESPERA Y LOS PROCESOS DE POISSON ........... 405
B.2 PROCESOS DE NACIMIENTO Y MUERTE ........................................ 406
B.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................... 409
LISTA DE FIGURAS
1.1 LA EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Y SUS COMPONENTES ................................................................. 6
1.2 FACTORES QUE CONDICIONAN LA DISPONIBILIDAD
DE UN SISTEMA.......................................................................... 7
1.3 LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES. SUBSISTEMAS ........................... 9
1.4 DIRECCIÓN DE OPERACIONES, MANTENIMIENTO Y FABRICACIÓN ...... 10
2.1 CUADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSITIVO
(UNE-EN 13306:2002) .......................................................... 21
2.2 CUADRO DE TIEMPOS DE UN DISPOSITIVO................................... 23
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ........................................................ 25
3.1 CONSTRUCCIÓN DEL PROCESO (PIRÁMIDE) DE GESTIÓN
DEL MANTENIMIENTO ................................................................ 31
3.2 ETAPAS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
SEGÚN CAMPBELL...................................................................... 31
3.3 VISIÓN DE TAREAS PARA LA FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA
DE MANTENIMIENTO .................................................................. 33
4.1 EL CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO COMO FUENTE DE FLUJOS
DE INFORMACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 46
4.2 FLUJO DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO ................................... 56
4.3 DIAGRAMA DE FLUJOS DE INFORMACIÓN PARA LAS ACTIVIDADES
4.4 ESQUEMA MODULAR GENERAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN
PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ...................................... 71
5.1 INTERVALO DE INSPECCIÓN FRENTE AL INTERVALO
DE DETECCIÓN DE FALLO ........................................................... 80
5.2 MASA EN MOVIMIENTO Y LA RELACIÓN ENTRE SU DESPLAZAMIENTO,
VELOCIDAD Y ACELERACIÓN (MOVIMIENTO ARMÓNICO SIMPLE) ... 82
5.3 DESPLAZAMIENTO EN EL MOVIMIENTO ARMÓNICO SIMPLE ........... 83
XXVIII Ingeniería de mantenimiento
5.4 MOVIMIENTO NO ARMÓNICO RESULTADO DE LA COMPOSICIÓN

DE DOS PERIÓDICOS DE DISTINTA FRECUENCIA ............................ 84
5.5 PUNTOS DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES PARA ANÁLISIS
DE PROBLEMAS DE ALINEACIÓN .................................................. 85
5.6 AUMENTO DE LA CARGA EN UNA TURBINA, Y CONSIGUIENTE
REDUCCIÓN DE LA AMPLITUD DE LA VIBRACIÓN .......................... 86
5.7 EJEMPLOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS, CONTACTO ANGULAR,
ESFÉRICOS, CILÍNDRICOS Y CÓNICOS ........................................... 87
5.8 FALLO EN PISTA EXTERIOR DE RODAMIENTO DE BOLAS Y ESPECTRO
DE VIBRACIÓN PRODUCIDA ......................................................... 88
5.9 EXCENTRICIDAD EN LA PELÍCULA DE LUBRICANTE
EN UN COJINETE ....................................................................... 89
5.10 COMPONENTES DE VIBRACIÓN A BAJA FRECUENCIA EN COJINETE ..... 89
5.11 MONITORIZACIÓN DE UNA CADENA TURBINA Y GENERADOR ........ 90
5.12 PUESTA EN MARCHA DE LA CADENA DE LA FIGURA 5.11
MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES EN EL COJINETE SUPERIOR .... 91
5.13 FALTA DE APRIETO ENTRE MÁQUINA Y BANCADA ......................... 91
5.14 DISTRIBUCIÓN DEL DESGASTE EN FUNCIÓN AL TIEMPO
EN UN PISTÓN DE UN MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA ............. 102
5.15 EL ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO CON LOS TIPOS DE RADIACIÓN
POR REGIONES DE LONGITUD DE ONDA ...................................... 109
5.16 CÁMARA DE TERMOGRAFÍA IR.................................................... 110
5.17 INTERACCIÓN DE LA RADIACIÓN CON LA MATERIA....................... 111
5.18 DETECCIÓN DE FALLO EN UN INTERRUPTOR COMO
CONSECUENCIA DE UN TERMINAL FLOJO ..................................... 113
5.19 PROBLEMA DE RECALENTAMIENTO EN ELEMENTO
DE PROTECCIÓN DE BAJA TENSIÓN .............................................. 113
5.20 PROBLEMA EN UNA SUBESTACIÓN POR AFLOJAMIENTO
DE UN CONECTOR ..................................................................... 113
5.21 PROBLEMAS DE ALINEACIÓN DE UN MOTOR Y SU REPERCUSIÓN
EN EL SOBRECALENTAMIENTO DEL ACOPLAMIENTO ...................... 114
5.22 PROBLEMAS EN EL RODAMIENTO DE UN MOTOR .......................... 114
6.1 MATRIZ DE RIESGO, ANÁLISIS DE LA CRITICIDAD, AMFEC .......... 125
6.2 FLUJO DE ACTIVIDADES DE UN AMFE/AMFEC ........................ 128
6.3 MATRIZ DE RIESGO PARA EL CASO DE UN MOTOR DIESEL ............. 135
Lista de figuras XXIX
6.4 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESOS DE UNA OPERACIÓN.

MÉTODO HAZOP. BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS .......................... 140
6.5 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESOS DE UNA OPERACIÓN.
ÁRBOL DE FALLOS. BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS ........................... 146
6.6 ÁRBOL DE FALLOS PARA EL BOMBEO ENTRE DOS DEPÓSITOS ......... 146
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS ETAPAS DEL MÉTODO RCM ......... 154
7.2 DESCRIPCIÓN DE LA LÓGICA DEL MÉTODO RCM........................ 160
7.3 MONITORIZACIÓN DEL EQUIPO, ALTERACIÓN DE CONDICIÓN
Y REPARACIÓN ........................................................................... 162
7.4 DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN
DE ACERO ....................................................................................... 172
7.5 DIAGRAMA FUNCIONAL E INTERFASE DEL HAE CON EL RESTO
DE LA PLANTA ........................................................................... 172
8.1 MEDIDA DE LA EFICACIA GLOBAL DE UN EQUIPO
DE FABRICACIÓN (OEE) ............................................................ 186
8.2 EJEMPLO DE CÉLULA DE FABRICACIÓN SEMIAUTOMÁTICA ............ 191
9.1 MODELO DE COLA SIMPLE DE LA CARGA DE TRABAJO
9.2 MODELO DE COLA SIMPLE MULTICANAL DE TRABAJOS
9.3 INCIDENCIA DEL NÚMERO DE PAREJAS DE MECÁNICOS EN EL
COSTE HORARIO DE MANTENIMIENTO DE MOTORES DE LA FLOTA
DE VOLQUETES .......................................................................... 212
9.4 UTILIZACIÓN DE LAS PAREJAS DE MECÁNICOS FRENTE
A LA LONGITUD MEDIA DE LA COLA DE TRABAJOS
9.5 ESQUEMA BÁSICO DE UN MODELO DE SIMULACIÓN DE CARGA
DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ................... 213
9.6 LÓGICA DEL MRPII APLICADA AL MANTENIMIENTO .................... 219
10.1 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS FUNCIONES
BÁSICAS ESTIMADAS .................................................................... 242
10.2 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE R(T) Y (T), CASO (T)
CONSTANTE ............................................................................... 244
10.3 FUNCIONES WEIBULL PARA DISTINTOS VALORES
DE
DE SUS PARÁMETROS .................................................................. 248
10.4 ESTIMACIÓN DE LA F(T) SEGÚN VARIAS FÓRMULAS ...................... 251
XXX Ingeniería de mantenimiento
10.5 ESTIMACIÓN DE LA F(T) AL CONSIDERAR LA CENSURA DE DATOS ..... 253

10.6 AJUSTE LINEAL DE LOS PUNTOS CORRESPONDIENTES
A LA TABLA 10.8 ....................................................................... 254
10.7 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS
DE LA TABLA 10.8 ..................................................................... 255
10.8 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA SUPUESTO = 100.............. 255
10.9 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS PARA = 70,6 ...... 256
10.10 VEHÍCULO PESADO DE MOVIMIENTO DE TIERRA .......................... 257
10.11 MOTOR DIESEL 16V 4T ............................................................ 258
10.12 EXPLOTACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO ..................................... 258
10.13 FOTOGRAFÍA DE LA CAMISA Y DETALLE DE SU INSTALACIÓN
EN EL BLOQUE MOTOR .............................................................. 261
10.14 AJUSTE LINEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA ....................... 267
10.15 AJUSTE LINEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA CON VIDA
CARACTERÍSTICA ........................................................................ 267
10.16 AJUSTE LINEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA EN CAMISAS A2 ... 270
10.17 AJUSTE LINEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA EN CAMISAS
A2 CON =1 277 HORAS ........................................................... 271
11.1 FIABILIDAD ESTRATÉGICA ........................................................... 276
11.2 MANTENIMIENTO SOBRE LA CONDICIÓN DE UN PARÁMETRO ........ 276
11.3 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA .......................................................... 278
11.4 OBTENCIÓN DEL TP ÓPTIMO ...................................................... 280
11.5 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA CON SUSTITUCIÓN PREVENTIVA
BASADA EN LA EDAD .................................................................. 281
11.6 OBTENCIÓN DEL TP ÓPTIMO Y COMPARACIÓN DE POLÍTICAS ........ 282
11.7 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA CON REPARACIONES MÍNIMAS............... 283
11.8 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA CON SPP E IC ................................... 284
11.9 EL SISTEMA CON MANTENIMIENTO IMPERFECTO .......................... 286
11.10 EL SISTEMA SUJETO A INSPECCIONES ........................................... 290
12.1 DIAGRAMA DE TRANSICIÓN. SISTEMA SIN MANTENIMIENTO .......... 300
12.2 DIAGRAMA DE TRANSICIONES DEL CASO DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO ............................................................................. 303
12.3 DIAGRAMA DE TRANSICIÓN DE ESTADOS.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO TOTAL CÍCLICO ..... 307
Lista de figuras XXXI
12.4 CICLO DEL SISTEMA EN RÉGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIÓN DE EDAD ................ 311
12.5 CICLO DEL SISTEMA EN RÉGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO
CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIÓN DE EDAD ................ 314
12.6 CICLO DEL RÉGIMEN PERMANENTE ............................................. 316
12.7 ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DESPUÉS DEL MANTENIMIENTO ..... 317
12.8 DIAGRAMA DE TRANSICIÓN DE ESTADOS INCLUYENDO
PROBABILIDADES ........................................................................ 321
13.1 PROCESO DE TRANSICIÓN DEL SISTEMA ....................................... 327
13.2 SECUENCIA DE CÁLCULO PARA EL COSTE ACUMULADO TOTAL,
Y SU RELACIÓN CON LOS PASOS DE TIEMPO DEL SISTEMA
(CON INDEPENDENCIA DEL ESTADO) ........................................... 329
13.3 MODELO BÁSICO ....................................................................... 330
13.4 DOS ESTADOS OPERATIVOS ......................................................... 331
13.5 CONSIDERANDO MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................... 331
A.1 INTRODUCCIÓN Y MODIFICACIÓN DE DATOS SOBRE MÁQUINAS .... 393
A.2 FORMATO DE OT DE SINFOMAN 3.0 ..................................... 394
A.3 FORMATO DE OT CÍCLICA DE SINFOMAN 3.0......................... 395
A.4 ANÁLISIS DE SÍNTOMAS Y CAUSAS ................................................ 397
A.5 EVOLUCIÓN DE COSTES ............................................................. 399
A.6 ANÁLISIS ABC DE COSTES.......................................................... 400
A.7 ANÁLISIS DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS ............................... 401
A.8 GESTIÓN DE ALBARANES DE ENTREGA DE PROVEEDORES .............. 403
B.1 NÚMERO DE OCURRENCIAS EN FUNCIÓN AL TIEMPO ................... 405
B.2 DIAGRAMA DE TRANSICIÓN ENTRE ESTADOS ................................ 407
LISTA DE TABLAS
1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAÑA ................. 4

3.1 CLASIFICACIÓN PROPUESTA DE TÉCNICAS DE INGENIERÍA
4.1 EL CICLO DE VIDA DE UNA OPERACIÓN GENÉRICA
5.1 TABLA CON EJEMPLOS DE FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS
EN RODAMIENTOS DE BOLAS Y RODILLOS .................................... 88
5.2 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS TRANSDUCTORES
DE DESPLAZAMIENTO ................................................................. 92
SÍSMICOS DE VELOCIDAD ............................................................ 92
PIEZOELÉCTRICOS ...................................................................... 93
5.5 VALORES DE EMISIVIDAD ............................................................ 108
5.6 ACCIONES SUGERIDAS SOBRE INSPECCIONES ELÉCTRICAS
CON TERMOGRAFÍA INFRARROJA ................................................. 112
5.7 COMPARATIVA DE TÉCNICAS END.............................................. 116
6.1 HOJA RESUMEN DE UN ESTUDIO AMFE/AMFEC...................... 127
6.2 HOJA DE IMPRESIÓN DEL ESTUDIO AMFE/AMFEC
PARA UN MOTOR DIESEL............................................................. 136
6.3 PALABRAS GUÍA UTILIZADAS EN EL MÉTODO HAZOP ................. 139
6.4 TABLA RESUMEN HAZOP-BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS.
PARÁMETRO CAUDAL ................................................................. 141
6.5 HOJA RESUMEN ESTUDIO HAZOP PARA SISTEMAS
DE CONTROL POR ORDENADOR .................................................. 141
6.6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS SOBRE CONSTRUCCIÓN
DE ÁRBOLES DE FALLOS SEGÚN LA METODOLOGÍA EMPLEADA ....... 145
7.1 EQUIPOS PRINCIPALES DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN DE ACERO ....... 171
XXXIV Ingeniería de mantenimiento
7.2 FUNCIONES Y FALLOS FUNCIONALES DE LOS ELEMENTOS

DEL HORNO .............................................................................. 173
7.3 ANÁLISIS DEL MODO DE FALLO Y SUS EFECTOS ............................ 174
7.4 MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS FALLOS MÁS IMPORTANTES... 175
8.1 CUADRO DE TIEMPOS DE PRODUCCIÓN SEGÚN EL TPM .............. 189
8.2 RESULTADO DE LA CÉLULA DE FABRICACIÓN EN LAS CUATRO
SEMANAS ................................................................................... 192
8.3 CUADRO RESUMEN DE TIEMPOS DEL EJEMPLO ............................. 193
9.1 TABLA CON LOS DATOS Y RESULTADOS DEL EJEMPLO ................... 213
9.2 CORRELACIÓN ENTRE VALORES DE CALIDAD DE SERVICIO
Y FACTOR DE SEGURIDAD ........................................................... 217
9.3 POLÍTICAS DE CONTROL DE INVENTARIOS ................................... 218
9.4 ACUERDOS DE NIVEL DE SERVICIO CON PROVEEDORES ................ 231
9.5 ACUERDOS DE NIVEL DE SERVICIO ENTRE MANTENIMIENTO
Y OPERACIÓN ............................................................................ 232
10.1 DISTRIBUCIÓN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE ............... 241
10.2 NÚMERO DE FALLOS Y TIEMPO DE VIDA DE LA CORREA ............... 241
10.3 PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................ 242
10.4 HORAS A LAS QUE SE PRODUCEN LOS PRIMEROS FALLOS
EN LAS CORREAS ........................................................................ 249
10.5 HORAS DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO DE LAS CORREAS
AL FINAL DEL TERCER MES ......................................................... 249
10.6 FALLOS ORDENADOS CRONOLÓGICAMENTE ................................. 250
10.7 TIEMPOS DE FUNCIONAMIENTO INCLUYENDO LOS ELEMENTOS
TRUNCADOS .............................................................................. 252
10.8 PREPARACIÓN DE DATOS PARA SU REPRESENTACIÓN GRÁFICA........ 253
10.9 DATOS PARA =75 .................................................................... 256
10.10 EJEMPLO DE LISTADO DE FALLOS EN CAMISAS DEL SISTEMA
GMAO DE LA MINA .................................................................. 260
10.11 HORAS DEL MOTOR PARA LOS FALLOS EN CAMISAS POR MOTOR
Y POSICIÓN ............................................................................... 262
10.12 HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS Y PORCENTAJE
AL FINALIZAR EL EXPERIMENTO .................................................. 262
10.13 PREPARACIÓN DE LOS DATOS DE FALLO Y CENSURADOS................ 263
10.14 CÁLCULO DE LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN EXPERIMENTAL
MEDIANTE RANGO DE MEDIANAS INCLUYENDO LA TOTALIDAD
DE DATOS CENSURADOS ............................................................. 264
Lista de tablas XXXV
10.15 PREPARACIÓN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA ........ 266

10.16 PREPARACIÓN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA ........ 268
10.17 APLICACIÓN MÉTODO DE RANGOS MEDIANOS A LA CAMISA A2..... 269
10.18 DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE
DE PARÁMETROS ........................................................................ 270
10.19 DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE
DE PARÁMETROS CON = 1 277 HORAS ...................................... 271
10.20 RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS DEL ESTUDIO
DE CAMISAS ............................................................................... 272
12.1 PROBABILIDADES ABSOLUTAS DE FALLO DE EQUIPOS DE BOMBEO ..... 301
12.2 OBTENCIÓN DE LAS PROBABILIDADES INSTANTÁNEAS DE FALLO .... 301
12.3 DISTRIBUCIÓN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE ............... 305
12.4 PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................ 306
13.1 SUMARIO DE MODELOS SEMIMARKOVIANOS Y DATOS NECESARIOS
EN LOS MISMOS ......................................................................... 337
13.2 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1 .... 338
13.5 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 2,
Y 3 ESTADOS .............................................................................. 340
13.6 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1,
Y 4 ESTADOS .............................................................................. 341
13.7 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES/RETORNOS. ESCENARIO 2,
Y 4 ESTADOS .............................................................................. 342
13.8 SUMARIO DE LAS FUENTES DE DATOS DE LOS MODELOS ............... 342
14.1 SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS
DE SISTEMAS GMAO ................................................................. 352
PARA EL RCM........................................................................... 355
PARA EL TPM ........................................................................... 356
14.4 SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS PARA
LAS TÉCNICAS DE GESTIÓN DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO ...... 358
PARA EL MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN Y PARA
ACTIVIDADES DE ANÁLISIS Y DE MODELADO ................................. 360
15.1 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE IEC ....................................... 370
XXXVI Ingeniería de mantenimiento
15.2 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE AFNOR................................. 371

15.3 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE BSI ........................................ 372
15.4 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE DIN ...................................... 373
15.5 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE ON........................................ 374
15.6 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE UNI ...................................... 374
15.7 RESUMEN DE NORMAS DE MANTENIMIENTO ANTES
DE LA PUBLICACIÓN DE LAS NORMAS DEL CEN .......................... 377
15.8 GRUPOS DE TRABAJO EUROPEOS DEL CEN/TC 319
Y PAÍSES COORDINADORES .......................................................... 380
PARTE 1
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA
DE MANTENIMIENTO
1 CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DÍAS
Como es conocido, por mantenimiento se entiende (UNE-EN 13306:2002) una

combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el
ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en
el cual puede desarrollar una función requerida.
De acuerdo con el último informe quinquenal de la Asociación Española de Man-
tenimiento (AEM, 2000), el coste directo de este conjunto de actividades en Espa-
ña (en concreto se estima en el citado informe el número de recursos destinados por
empresas, entidades, administraciones públicas y particulares a la compra de recam-
bios, repuestos y accesorios, al pago de los trabajos contratados a terceros –materia-
les y mano de obra– originados por la reparación de averías, desgastes y roturas, y a
la retribución del personal de plantilla de las empresas o entidades, dedicado a rea-
lizar su propio mantenimiento) fue de 9 300 000 millones de pesetas (55 894 millo-
nes de euros) en el año 2000, lo que supone aproximadamente un 9,4% del Pro-
ducto Interior Bruto del año en cuestión. Costes directos que se distribuyen conforme
a la tabla 1.1. incluida en el mismo informe.
Obviamente, los costes indirectos del mantenimiento, es decir, aquellos resultados
que se producen en empresas y entidades, medidos como ahorros o incrementos de
costes de operación a consecuencia de la buena o mala gestión del mantenimiento,
exceden a buen seguro los datos ofrecidos con anterioridad. Sin embargo, tal y como
se indica en el informe de la AEM, son datos difícilmente cuantificables, de manera
que los costes directos de mantenimiento son quizás la única variable susceptible de
ser cuantificada con razonable fiabilidad.
4 Ingeniería de mantenimiento
TABLA 1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAÑA (FUENTE: AEM, 2000)
SECTORES MILLONES DE PESETAS DISTRIBUCIÓN %
• Sector Primario 290 000 3,1

Agricultura, pesca, ganadería, forestal
• Sector Secundario 3 250 000 35,0

Industria, construcción
• Sector Terciario 1 240 000 13,3

Comercio, servicios, transportes, comunicaciones
• Sector Público 910 000 9,8

Administración central, Comunidades Autónomas, Seguridad
Social, corporaciones locales
3 610 000 38,8
• Sector Privado
Particulares en viviendas, enseres y vehículos
TOTAL 9 300 000 100,0
La magnitud de estos valores da una clara idea de la importancia del mantenimien-

to en nuestra sociedad actual, de lo fundamental que puede resultar para un país
como el nuestro el que exista una mayor cultura de mantenimiento a todos los nive-
les y en todos los ámbitos. Estos valores justifican, por tanto, la inversión que poda-
mos hacer, en el mundo de la ingeniería, para el desarrollo de metodologías, técni-
cas, modelos y herramientas en general, que nos permitan mejorar la eficacia y
eficiencia cotidianas en la gestión del mantenimiento.
1.2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO
Existen distintos enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar la

gestión del mantenimiento en las empresas. En muchas ocasiones, la gerencia de la
empresa decide optar por políticas similares a las de las empresas del sector. Se trata
de realizar “copias” de políticas de mantenimiento (esto se conoce también como
benchmarking) a intervalos regulares de tiempo. Se persigue con ello evitar quedar
atrapado en determinados modos de pensamiento y actuación en la gestión. Las
empresas que siguen esta práctica se sitúan a remolque de aquellas tecnológicamen-
te más avanzadas. Está claro que la opción por una política de este tipo genera poco
ímpetu para el desarrollo de una gestión competitiva, aquella propia de una empre-
sa que quiere ser líder en su mercado.
Introducción 5
Otro enfoque típico que se ha seguido en determinadas empresas es ir impulsando

proyectos puntuales dentro del área de mantenimiento. Conforme aparecen dife-
rentes “siglas”, que caracterizan distintas metodologías de mantenimiento, la geren-
cia realiza una apuesta por alguna de ellas, asumiendo que supondrá un cambio en
la forma de hacer las cosas, suponiendo una repercusión favorable a corto plazo en
los resultados empresariales. Este tipo de actuaciones son muy valiosas bajo deter-
minados aspectos, pero tienen el riesgo de ocasionar el apego de los gestores de man-
tenimiento a eslóganes y tendencias eventuales. El resultado puede ser la pérdida de
orientación del mantenimiento respecto a los objetivos fundamentales del negocio.
Es común también creer encontrar en la consultoría externa la solución a los múlti-
ples problemas que se derivan de la gestión y la ingeniería del mantenimiento. Se
declina en muchos casos la opción sobre la paternidad del know-how de la gestión,
que se confía a la empresa consultora, en otros esta paternidad es compartida. En la
implementación de políticas cruciales para la empresa, y salvo que exista alguna impli-
cación especial por parte de la consultora, es difícil conseguir mediante agentes exter-
nos el apoyo suficiente. Este es el caso, por ejemplo, de la implantación de los nue-
vos sistemas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), para
lo cual se necesita el conocimiento de aspectos íntimos de la empresa, que ayuden a
encontrar soluciones adecuadas a la misma.
Pues bien, frente a los enfoque anteriores, este libro presenta una nueva forma de
abordar la problemática del mantenimiento. Este es un campo donde el hecho de
que cada ambiente industrial es único se convierte en fundamental, y donde ningún
conjunto general de procedimientos funciona en todo tipo de condiciones. Es por
esto, que los gestores futuros del mantenimiento en las distintas empresas y organi-
zaciones de todo tipo tendrán que apoyarse en métodos y técnicas que les ayuden a
comprender cada día más su sistema, a encontrar los puntos críticos, a buscar solu-
ciones creativas y a obtener una mejora continua dentro de una organización que
debe tener capacidad para aprender.
Este libro pone énfasis en un enfoque a largo plazo, en la ingeniería del mantenimiento
como herramienta de soporte a distintos principios generales de la gestión del mante-
nimiento. Con esto pretende sobrepasar el enfoque a corto plazo, inherente a la utili-
zación puntual de metodologías ocultas detrás de siglas. Se tratará de ofrecer una ayu-
da para facilitar la comprensión y resolución de problemas de mantenimiento, mediante
la presentación de una serie de conocimientos y técnicas que permitirán utilizar el saber
científico para la mejora del mantenimiento en sistemas de alta complejidad.
Este libro es de un alto contenido técnico, ha de ser así para permitir el desarrollo
de la intuición para jugar con las variables de los sistemas complejos, así como con
las relaciones entre ellas que aparecen en los modelos matemáticos que utilizaremos.
Podemos concluir diciendo que el futuro ingeniero de mantenimiento en nuestras

empresas, deberá conocer los métodos y técnicas básicos de esta disciplina, tener
intuición para identificar los puntos claves, evaluar el impacto de los cambios a rea-
lizar y tener capacidad para proyectar los esfuerzos de mejora. El enfoque sistémico
que se adopta en este libro ayudará también a la síntesis y al logro de una perspecti-
va global en el tratamiento de los problemas.
1.3 PROYECTANDO SISTEMAS DE PRODUCCIÓN EFICACES
Un sistema de producción es eficaz1 (CEI 50(191):1990) cuando demuestra su apti-

tud para responder a una demanda de servicio de unas características cuantitativas
dadas. La eficacia de un sistema productivo (figura 1.1) dependerá de su capacidad
y de su disponibilidad.
Eficacia del sistema productivo
Capacidad Disponibilidad
FIGURA 1.1 LA EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y SUS COMPONENTES
La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones internas dadas (por

ejemplo, con cualquier combinación de equipos en diferentes estados de funciona-
miento posible, averiados o no), para responder a una demanda de servicio de unas
determinadas características cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistema
de producción será la aptitud del mismo para estar en situación de realizar una fun-
1
La norma básica consultada para esta sección es la CEI 50(191):1990. Esta norma ofrece un amplio
vocabulario sobre terminología de mantenimiento y está enfocada a la seguridad de funcionamiento y a
la calidad de servicio. Esta norma fue tomada como base para el desarrollo de la nueva normativa euro-
pea UNE-EN 13306:2001. Sin embargo hay que señalar que los contenidos de ambas normas no son
los mismos, ni en número de términos definidos, ni tampoco en lo que se refiere a las propias defini-
ciones, como en ocasiones haremos constar a continuación.
Introducción 7
Disponibilidad del sistema
Fiabilidad Mantenibilidad Logística de mantenimiento
FIGURA 1.2 FACTORES QUE CONDICIONAN LA DISPONIBILIDAD DE UN SISTEMA
ción requerida en condiciones dadas en un instante dado, o durante un intervalo de

tiempo dado, suponiendo que se proporcionan los medios exteriores necesarios.
El término “seguridad de funcionamiento” (en inglés dependability) expresa un con-
cepto general, sin carácter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades uti-
lizadas para describir la disponibilidad de un sistema de producción y los factores
que la condicionan (figura 1.2): fiabilidad, mantenibilidad y logística de manteni-
miento2. Como se describe a continuación, el mantenimiento incide en cada uno de
estos factores.
En primer lugar, la fiabilidad se define como la aptitud de un elemento para realizar
una función requerida, en unas condiciones determinadas de empleo y manteni-
miento, durante un intervalo de tiempo dado. Esto significa que sin un adecuado
mantenimiento, las previsiones de fiabilidad de los equipos no se cumplen. Cir-
cunstancia que muchas veces no es tenida en cuenta en la industria. En ocasiones se
adquieren equipos para trabajar en condiciones duras de operación, con la confian-
za de que la fiabilidad que asegura su fabricante garantizará un mejor resultado en
la disponibilidad de los mismos. Curiosamente, en muchos casos, los equipos teóri-
camente más fiables ofrecen un resultado parecido a los equipos reemplazados, ni
mucho menos cercano a lo que cabía esperar teniendo en cuenta la información ofre-
cida por el fabricante. Si el mantenimiento de los equipos no era y continúa sin ser
el adecuado, si se persiste en hacer las cosas mal, la disponibilidad esperada estará
siempre amenazada.
En segundo lugar, la mantenibilidad de un elemento se define como su aptitud, en
condiciones dadas de utilización, para ser mantenido o restituido, a un estado en el
2
En la nueva norma UNE-EN 13306:2001 el término “logística de mantenimiento” se ha sustituido
por el de “soporte del mantenimiento”, que se define como los recursos, servicios y gestión necesarios
para ejecutar el mantenimiento.
que pueda realizar una función requerida. Siempre y cuando, de igual forma, su man-
tenimiento se lleve a cabo en condiciones dadas, y utilizando procedimientos y medios
establecidos. Un ejemplo simple lo tenemos en la accesibilidad y facilidad para el
diagnóstico en determinados equipos industriales cuyas condiciones de limpieza y
mantenimiento no son las adecuadas. En aquellos casos en que la suciedad y la acu-
mulación de polvo o barro son importantes, los tiempos de diagnóstico se multipli-
can, los problemas se complican a la hora de ser resueltos, suelen además provocar-
se nuevos problemas intentando solventar los antiguos, etc.
Mientras que fiabilidad y mantenibilidad hacen referencia a aptitudes propias de ele-
mentos o de sistemas, inherentes a los mismos, la logística de mantenimiento tiene que
ver con aspectos organizativos, es la aptitud de una organización de mantenimiento,
en unas condiciones dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios
para mantener un elemento conforme a una política de mantenimiento dada.
Las anteriores definiciones nos enseñan cómo el mantenimiento condiciona la efi-
cacia de los sistemas productivos y debe considerarse por tanto como un aspecto
estratégico, crucial para la obtención de una ventaja competitiva de la empresa, de
los productos y servicios por ella suministrados. Además, estas definiciones nos ense-
ñan igualmente la importancia de la consideración del mantenimiento de un ele-
mento, no sólo en su fase de operación, sino fundamentalmente en la fase de pre-
paración del mismo (concepto, diseño, fabricación, montaje y puesta a punto), en
la cual se condicionan su fiabilidad y mantenibilidad, y por tanto se compromete la
gran mayoría del coste de su ciclo de vida.
1.4 DIRECCIÓN DE OPERACIONES, GESTIÓN E INGENIERÍA

DEL MANTENIMIENTO
Centrándonos ahora en la fase operativa de los equipos, veremos a continuación el

papel de la moderna ingeniería del mantenimiento en este período del ciclo de vida
de los mismos, y su relación con la dirección de operaciones.
La función de producción3 se conoce también como función operativa y la gestión
de la producción se denomina entonces gestión o dirección de operaciones, que se
3
La producción (Companys, 1989) es la transformación de un bien o servicio en otros bienes o servi-
cios. Los últimos son los productos que la organización vende o distribuye y los primeros son los fac-
tores de producción, recursos adquiridos por la organización o suministrados a la misma. Esta creación
está motivada por el hecho de que “los productos tienen más utilidad” que los factores.
Introducción 9
Dirección de operaciones
Planificación Programación Costes Seguimiento y control
FIGURA 1.3 LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES. SUBSISTEMAS
orienta a la utilización más económica de unos medios por unos empleados u ope-
rarios, con la finalidad de la transformación de unos materiales en producto o la rea-
lización de unos servicios.
La dirección de operaciones se lleva a cabo en la práctica mediante la interacción de
distintos subsistemas (figura 1.3) que componen el sistema productivo. Por lo gene-
ral, pueden distinguirse en la empresa los siguientes subsistemas:
• Subsistema de planificación. Encargado fundamentalmente de la previsión de la
demanda y del establecimiento de los planes de producción a medio y largo plazo,
es decir, las cantidades de cada artículo a producir en cada período de tiempo duran-
te un determinado horizonte de planificación. Para ello en este subsistema se con-
trastan las previsiones de la demanda con las limitaciones de capacidad existentes,
con los niveles de inventarios disponibles y con las políticas de servicio al cliente.
• Subsistema de programación. Este subsistema transforma el plan de producción, resul-
tado del proceso de planificación, en un programa diario de producción, mucho más
detallado en el tiempo y en las cantidades a producir. Se trata en definitiva de asignar
órdenes de producción pendientes a centros de trabajo concretos, en períodos de
tiempo determinados. La necesidad de programación aumenta cuando la diversidad
de artículos ofrecidos por la empresa crece.
• Subsistema de seguimiento y control. Este subsistema tiene como función principal
supervisar y asegurar que las previsiones establecidas en los programas de pro-
ducción se cumplan en la ejecución real de los mismos. Se trata básicamente de
hacer un seguimiento detallado de las órdenes de producción y corrección de las
desviaciones que puedan surgir, y de controlar los niveles de inventario y movi-
mientos de material a través de todo el sistema logístico de la empresa.
• Subsistema de costes. Cuyo propósito es la determinación del coste de cada uno de
los productos y servicios, valorando los distintos factores productivos que inter-
vienen en la consecución de los mismos y asegurando que se cumplen con las pre-
visiones, o se eliminan las desviaciones, respecto al estándar establecido.
Dentro de cada uno de estos subsistemas se utilizan distintos métodos que ayudan
en los distintos procesos de toma de decisiones que tienen lugar. Este es el caso, por
ejemplo, de las técnicas de programación matemática utilizadas en el subsistema de
planificación, o de los métodos y algoritmos de secuenciación de operaciones en
máquinas dentro del subsistema de programación, de las técnicas ABC (Activity
Based Costing, Sistemas de Costes Basados en Actividades) utilizadas en el subsiste-
ma de costes, o de las técnicas CPM (Critical Path Method, Método del Camino Crí-
tico) dentro del subsistema de seguimiento y control.
A su vez, el desarrollo de los modernos sistemas de producción exige unos avan-
zados conocimientos tecnológicos en aspectos relacionados, por ejemplo, con la
ingeniería de procesos o con los sistemas de comunicaciones. Es decir, las necesi-
dades actuales de la función producción en la empresa exceden en contenido y
conocimientos a aquellos que incluimos dentro de lo que hemos denominado
dirección de operaciones. Requieren de soluciones de ingeniería específicas para la reso-
lución de problemas técnicos ligados a los sistemas físicos (ver en figura 1.4, la
ingeniería de fabricación).
La gestión del mantenimiento, al igual que sucedía con la dirección de operaciones, se
orienta a la utilización más económica de unos medios por parte de unos empleados
u operarios, con la finalidad ahora de conservar y/o restituir los equipos de produc-
ción a unas condiciones que les permitan cumplir con una función requerida.
En la práctica, la gestión del mantenimiento se implementa de forma idéntica a la
dirección de operaciones, pues la gestión del mantenimiento forma parte de la direc-
Gestión Gestión
del mantenimiento de la producción
Dirección de operaciones
Mantenimiento Fabricación
Ingeniería del mantenimiento, Gestión de producción Ingeniería de fabricación,

diseño del matenimiento y técnicas y mantenimiento diseño de productos
para su mejora continua y procesos productivos
FIGURA 1.4 DIRECCIÓN DE OPERACIONES, MANTENIMIENTO Y FABRICACIÓN

Introducción 11
ción de operaciones. Sin embargo, utiliza una serie de métodos y técnicas específi-
cos para la resolución de problemas muy concretos, ligados por completo al proce-
so de toma de decisiones en mantenimiento. Estos métodos y técnicas intentan reco-
ger y tratar convenientemente la complejidad del problema, ofrecer a los gestores
de mantenimiento soluciones para priorizar y enfrentarse a los problemas, fórmulas
para encontrar más fácilmente respuestas a los mismos. En los siguientes párrafos
hemos recogido testimonios que abundan en la necesidad de una mayor ordenación
de estos métodos y técnicas específicos del mantenimiento.
Vagliasindi (1989) señala cómo para realizar el conjunto de actividades que com-
ponen la gestión del mantenimiento no es fácil encontrar en la empresa los proce-
dimientos y sistemas de ayuda a la toma de decisiones que faciliten el proceso de
mejora continua. Este autor destaca cómo normalmente existe una gran diversifica-
ción de los problemas a resolver por el gestor de mantenimiento, incluso en com-
pañías pertenecientes al mismo sector productivo, lo cual dificulta el diseño de una
metodología operativa de aplicación general.
Hipking (2000) presenta una lista de las barreras más importantes en la implementa-
ción adecuada de sistemas para la gestión de mantenimiento. La lista es el resultado de
encuestas pasadas a gestores, supervisores y operadores de mantenimiento en distin-
tas empresas, quienes indican que la falta de conocimiento de la planta y de los proce-
sos que en ella tienen lugar es la principal limitación para la gestión adecuada del man-
tenimiento. En segundo lugar se coloca la ausencia de datos históricos del
funcionamiento y mantenimiento de la planta. En tercer lugar se sitúa la falta de apo-
yo de la alta dirección y a continuación el miedo a las paradas del proceso de produc-
ción para la realización de actividades de mantenimiento. Sus conclusiones tienen que
ver con la necesidad de que la alta dirección de la empresa estudie mejor cómo apoyar
al proceso de toma de decisiones en mantenimiento, de que se cuantifiquen mejor los
objetivos de cada política y los resultados de las mismas, de que se formule de forma
más clara la metodología de gestión. Un último postulado del estudio aconseja que
estas iniciativas se realicen por separado, llamando la atención sobre las mismas, y no
conjuntamente con otras medidas de mejora que podrían restarles protagonismo.
Jonsson (2000) comenta igualmente la ausencia clara de configuraciones adecuadas
para la gestión del mantenimiento en la industria, configuraciones que ayuden a
entender las verdaderas dimensiones de la función de mantenimiento. Señala cómo
investigaciones sucesivas (Wireman, 1990; Jonsson, 2000) muestran que el mante-
nimiento se encuentra aún en una fase de subdesarrollo en un tanto por ciento impor-
tante de compañías manufactureras.
Para dar respuesta a todo lo anterior, podemos decir que en los últimos años se pro-
duce un gran avance en una serie de tecnologías específicas de mantenimiento en
distintos apartados (en aspectos relacionados, por ejemplo, con los sistemas de moni-
torización y conocimiento de la condición, con los sistemas de protección y control,
con técnicas de ayuda al diagnóstico, con técnicas de automantenimiento, etc.), sepa-
rados de aquellos que tradicionalmente se incluyen dentro de la dirección de opera-
ciones y de la ingeniería de fabricación y que han cobrado una personalidad propia.
El resultado de lo anterior es lo que hoy conocemos como ingeniería del manteni-
miento (figura 1.4).
Si bien la ingeniería y la gestión del mantenimiento tienen objetivos o metas simila-
res (por ejemplo, y durante un cierto período del ciclo de vida de una empresa, uno
de ellos podría ser la consecución de una disponibilidad dada de los equipos a un
mínimo coste), es importante constatar que el entorno en el que ambas operan difie-
re notablemente (Dhillon, 2002). De manera más específica, la ingeniería del man-
tenimiento es una función analítica, cuyo desarrollo debe de ser por tanto metódi-
co y dotado de una alta premeditación. Por el contrario, la gestión del mantenimiento
se realiza normalmente en circunstancias adversas y con alto nivel de estrés, tenien-
do como objetivo prioritario la inmediata restitución de los equipos a sus condicio-
nes de operación, utilizando para ello los recursos disponibles.
Para finalizar esta sección, según el informe AMPC 706-132 (1075), la ingeniería
del mantenimiento debe contribuir al logro de los siguientes objetivos:
• Mejorar las operaciones de mantenimiento.
• Reducir la cantidad y frecuencia de mantenimiento.
• Reducir los efectos de la complejidad de los sistemas.
• Reducir el nivel de especialización técnica en mantenimiento requerido al personal.
• Reducir la cantidad de aprovisionamientos.
• Optimización de la frecuencia y cantidad de mantenimiento preventivo a realizar.
• Mejorar y asegurar la máxima utilización de las instalaciones de mantenimiento.
• Mejorar la organización de mantenimiento.
1.5 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO
Desde hace más de una década, el ingeniero de mantenimiento se ha convertido en

una figura fundamental del mantenimiento moderno. Según Furlanetto (1991), las
funciones del ingeniero de mantenimiento actual pueden sintetizarse en los dos
siguientes apartados:
Introducción 13
• Proyectar el mantenimiento.
• Promover la mejora continua y la formación en mantenimiento.
El significado del primer apartado, proyectar el mantenimiento, está ligado sobre
todo a escoger el enfoque más conveniente para el mantenimiento de una determi-
nada instalación, en relación a los objetivos fijados de fiabilidad, disponibilidad, man-
tenibilidad, costes, etc. (objetivos estratégicos de la organización). Significa, por tan-
to, determinar para cada elemento de las instalaciones, y en función de las
consecuencias que origina su fallo sobre el sistema total, cuáles deben ser: su tasa
admisible de fallo, su mantenibilidad requerida, y proyectar los instrumentos y recur-
sos necesarios para lograr lo anterior. El proyecto de una organización de manteni-
miento, coherente con la política de la organización y con los instrumentos opera-
tivos a su disposición, llevará al ingeniero de mantenimiento al diseño, entre otras
cosas, de:
• Los planes básicos de mantenimiento aplicando metodologías adecuadas.
• Los estándares y procedimientos para las intervenciones de mantenimiento.
• El sistema de información de mantenimiento.
• Los criterios para la gestión de los repuestos y materiales de mantenimiento.
• Etc.
La ingeniería de mantenimiento, además de optimizar las decisiones actuales, debe
ocuparse igualmente de mejorar el mantenimiento futuro de las instalaciones. Estas
tareas son más costosas de sistematizar y requieren el desarrollo de una alta sensibi-
lidad en la organización para la recepción de nuevas ideas. En especial aquéllas inno-
vadoras que contribuyan a la mejora de la eficacia y eficiencia del mantenimiento. El
ingeniero de mantenimiento debe se ser, en este sentido, punto de referencia de la
organización, principal promotor de la formación continua y de la sensibilización
sobre la problemática del mantenimiento.
1.6 SUMARIO DEL LIBRO
Hemos dividido el contenido de este libro en seis partes. La primera de ellas la deno-
minamos “Introducción a la ingeniería del mantenimiento”. Esta parte consta, ade-
más del capítulo en el que nos encontramos, de otros dos capítulos que introduci-
rán al lector en una serie de conceptos básicos que son necesarios para la comprensión
de la lectura posterior (Capítulo 2), para a continuación justificar la estructura del
libro y la solución adoptada en cuanto a la clasificación de los métodos y técnicas de
ingeniería del mantenimiento (Capítulo 3), haciéndose hincapié en la aplicación de

los mismos a la fase operativa de los equipos.
La segunda parte, denominada “Sistemas de información y tecnologías de conoci-
miento de la condición”, consta de dos capítulos. En el primero de ellos (Capítu-
lo 4), se presenta un conjunto de recomendaciones técnicas sobre aspectos rela-
cionados con el diseño, desarrollo e implantación de sistemas de gestión del
mantenimiento asistido por ordenador (GMAO). En el segundo (Capítulo 5), se
presenta una descripción básica de técnicas modernas para el control y análisis de
variables que nos informan del funcionamiento de elementos de nuestro sistema
físico, sin que los mismos tengan que dejar de cumplir con su función requerida en
el citado sistema. Como veremos, la utilización de estas técnicas permite la pre-
vención de fallos catastróficos, las reparaciones planificadas, la reducción de costes
innecesarios de mantenimiento, e incluso el diagnóstico de las partes cuyo funcio-
namiento es anómalo dentro de un sistema más complejo. El conocimiento a un
nivel razonable de las tecnologías4 que se presentan en esta parte del libro, facilita-
rá enormemente la realización de un mejor proyecto del mantenimiento y hará posi-
ble la consideración de ulteriores avances para el diseño del mantenimiento de nues-
tras instalaciones.
La tercera parte, denominada “Métodos y técnicas para la mejora continua del man-
tenimiento”, consta de cuatro capítulos. En el primero de ellos (Capítulo 6) se pre-
sentan una serie de técnicas básicas para el análisis de los fallos de elementos, para la
evaluación de su fiabilidad, así como del riesgo en su operación. Estas técnicas serán
utilizadas a continuación por métodos de rango superior que nos permitirán, en pri-
mer lugar (Capítulo 7, “Mantenimiento centrado en la fiabilidad”), el diseño y desa-
rrollo de programas de mantenimiento preventivo adecuados a la fiabilidad inhe-
rente de los elementos (consecuencia de su diseño y de su calidad de construcción).
Estos programas asegurarán la consecución del nivel de fiabilidad inherente al ele-
mento en cuestión. En segundo lugar (Capítulo 8, “Mantenimiento productivo
total”), aumentar al máximo la eficacia de los equipos mediante el incremento de la
eficiencia global de la organización de mantenimiento. Esto se consigue mediante
la involucración sistemática de todos los empleados y departamentos que planifican,
diseñan, utilizan o mantienen los equipos. La tercera parte del libro finaliza con una
serie de métodos (Capítulo 9) que permiten proyectar adecuadamente aspectos rela-
cionados con los recursos de mantenimiento, a saber: la mano de obra, los repues-
tos, los materiales de mantenimiento y las terceras empresas involucradas.
4
Conjunto de procedimientos propios de un proceso o arte industrial.
Introducción 15
Distintos métodos y técnicas matemáticas y estadísticas ocupan la parte cuarta del

trabajo. Comenzando por las técnicas para el análisis y preparación de los datos (Capí-
tulo 10), hasta obtener la información (por ejemplo, funciones de distribución de
fallos, funciones de distribución de tiempos de reparación, costes promedio de inter-
venciones, etc.) que manejamos habitualmente a la hora de tomar decisiones que
optimicen el mantenimiento. Decisiones como, por ejemplo, la determinación de
frecuencias óptimas para intervenciones especificas, o la política de mantenimiento
adecuada en función del tiempo de operación de un determinado elemento. La carac-
terización de los problemas que pueden resolverse utilizando herramientas mate-
máticas es el objetivo del Capítulo 11, que incluye además una formulación básica
de cada tipo de problema. El Capítulo 12 se dedica a la resolución de muchas de las
cuestiones anteriormente caracterizadas, pero particularizadas para el caso de los pro-
cesos estocásticos markovianos. Estos procesos tienen una serie de características
peculiares que pueden observarse en determinados sistemas físicos, con lo cual su
estudio, como se verá, es de particular interés. De igual forma se hace para el caso
de procesos estocásticos semi-markovianos (Capítulo 13), dadas sus amplias posibi-
lidades para representar sistemas reparables reales y para realizar estudios de opti-
mización de mantenimiento en intervalos finitos de tiempo.
La quinta parte del libro se ha dedicado al diseño de una serie de indicadores (Capí-
tulo 14) que sirven para estimar la utilización, eficacia y eficiencia de cada una de las
técnicas anteriormente descritas. El control de estas medidas de rendimiento debe
constituir un requisito básico para la explotación de los sistemas físicos reales. Estos
indicadores formarán parte del diseño de un sistema de control del mantenimiento
que será necesario incluir de manera paralela a la utilización de las anteriores técni-
cas, de forma que su manejo responda en todo momento a la consecución de los
objetivos globales de la organización en cada instante.
La última parte del libro, Parte 6, da un repaso a las normas nacionales e internacio-
nales en el campo del mantenimiento. En un único capítulo (Capítulo 15) se presen-
tan los trabajos que en la actualidad se encuentran en marcha en este campo, su estruc-
tura y la forma en que se están desarrollando. Se trata de una muestra altamente
representativa del estado actual de las normas existentes sobre mantenimiento.
1.7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMPC 706-132. 1975. Engineering Design Handbook: Maintenance Engineering Techni-

ques. Department of Army. Washington, D.C.
Asociación Española de Mantenimiento (AEM). 2000. El mantenimiento en España. Encues-
ta sobre su situación en las empresas españolas. Barcelona.
CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotécnico internacional. Seguridad de funcionamiento y

calidad de servicio. Comisión Electrotécnica Internacional.
Companys, R. 1989. Planificación y programación de la producción. Editorial Marcombo.
Dhillon, B.S. 2002. Engineering maintenance. A modern approach. CRC Press.
Furlanetto, L. 1991. Manutenzione Produttiva. L’esperienza del TPM in Italia. ISEDI.
Hipkin, I.B., De Cock, C. 2000. “TPM and BPR: lessons for maintenance management”.
Omega. 28. 277-292.
Jonsson, P. 2000. “Toward a holistic understanding of disruptions in operations manage-
ment”. Journal of Operations Management. 18. 701-718.
— 2000. “The status of maintenance management in Swedish manufacturing firms”. Jour-
nal of Quality in Maintenance Engineering. 3(4). 233-58.
UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento. AENOR.
Vagliasindi, F. 1989. Gestire la manutenzione. Perche e come. Franco Angeli. 19-21.
Wireman, T. 1990. World class maintenance management. Industrial Press. New York.
2 CONCEPTOS
CAPÍTULO 2
BÁSICOS
EN INGENIERÍA
DE MANTENIMIENTO
2.1 INTRODUCCIÓN
En el primer capítulo nos hemos detenido en conceptos importantes como los de

función requerida, eficacia, capacidad, disponibilidad, fiabilidad, mantenibilidad y
logística de mantenimiento. Muchos de estos términos se han definido haciendo
referencia a la función requerida para un elemento. Esta denominación de elemento,
utilizada en el capítulo anterior, se aplica en verdad a toda parte, componente, sub-
sistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmen-
te (el lector podrá encontrar las palabras ítem, o dispositivo, como sinónimos de ele-
mento, en la literatura sobre mantenimiento). Por lo tanto, se puede hacer referencia
a un tornillo como un elemento, pero esta denominación podría abarcar incluso a la
totalidad de una planta industrial. En este sentido, hay que subrayar que la defini-
ción no presupone u otorga importancia dentro de la estructura física de las instala-
ciones.
De esta forma, como se ha comentado con anterioridad, podemos decir que los sis-
temas productivos están compuestos por una serie de dispositivos y de personas que
se relacionan de alguna manera entre sí para lograr como resultado unos determi-
nados bienes o servicios. Estos sistemas requieren hoy en día unos altos niveles de
eficacia para ser competitivos, es decir, deben mantener una determinada capacidad
durante un determinado período de tiempo en que se programa su funcionamien-
to. Además han de ser eficientes, es decir, deben garantizar la eficacia requerida uti-
lizando un nivel adecuado de recursos.
Los sistemas productivos pasan por distintas fases en su ciclo de vida, al nacimiento
de una idea o concepto de sistema, le sigue la definición de su política de productos
y servicios, su diseño, fabricación, montaje y puesta en marcha (hasta aquí dura lo

que se denomina fase preparatoria del equipo). Es entonces cuando comienza el sis-
tema su régimen normal de funcionamiento (o fase de operación del mismo), hasta
que se procede a su desmantelamiento o baja definitiva del activo en cuestión. Duran-
te la fase de operación del sistema productivo surgen incidentes denominados fallos.
Los fallos pueden llegar a impedir la eficacia del sistema de producción y, en la mayo-
ría de los casos, disminuyen su eficiencia.
El lector habrá observado cómo en el primer capítulo se ha hablado de cumplimiento
o incumplimiento de la función requerida por parte del elemento en cuestión, de las
aptitudes de los elementos en este sentido. Sin embargo, curiosamente, en ningún
caso se ha utilizado hasta ahora la palabra fallo. Es de vital importancia para la com-
prensión del resto de este texto que le quede claro al lector este concepto. Muchos
otros conceptos claves en la gestión e ingeniería del mantenimiento derivan de su
definición. Además es una palabra utilizada de forma incorrecta en muchas ocasio-
nes de nuestra vida cotidiana, como tendremos oportunidad de comprobar más ade-
lante. A la definición del fallo se dedica la siguiente sección.
2.2 EL FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS
Por fallo se entiende el cese de la aptitud de un elemento para realizar una función
requerida. Por tanto, tras el fallo el elemento se encuentra en estado de avería. Fallo
es el paso, la transición, de un estado a otro. Siempre que un fallo tiene lugar, exis-
te el mecanismo que lo hace posible, el cómo se ha producido ese cese de la aptitud
del elemento. Este concepto, el proceso físico, químico o de otro tipo que conduce
al fallo, se denominará a partir de ahora modo de fallo1 del elemento.
Además de conocer el cómo se produce el fallo del elemento, será de enorme inte-
rés averiguar por qué tuvo lugar, encontrar la razón que condujo al fallo o causa
de fallo. Las causas del fallo serán circunstancias asociadas con el diseño, fabrica-
ción, instalación, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos de
diseño, fallos de fabricación, fallos de instalación, fallos por mal uso, fallos por mal
manejo o manutención y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrec-
to mantenimiento.
1
En la norma UNE-EN 13306 se ha sustituido el término modo de fallo por el de mecanismo de fallo,
que resulta de interpretación más intuitiva. En este trabajo emplearemos indistintamente ambos térmi-
nos, dada la amplia utilización del término modo de fallo en la literatura clásica de mantenimiento.
Conceptos básicos en ingeniería de mantenimiento 19
Para repasar estos conceptos fijémonos en el ejemplo que se presenta a continuación:

un cilindro de un motor de explosión puede griparse y fallar en su función de ejer-
cer una determinada fuerza sobre el cojinete de la biela en su muñequilla del cigüe-
ñal. El cómo se produce el fallo, el modo de fallo, es atribuible a la pérdida de las pro-
piedades del lubricante (aceite motor), que mantenía la superficie del pistón y sus
segmentos deslizándose sobre la pared de la camisa. Ahora bien, por qué se pierden
las propiedades del fluido, la causa que motivó el fallo, podría no estar tan clara. Se
podrían dar, en este caso, distintas explicaciones. Por ejemplo, el aceite podría estar
contaminado por partículas de polvo procedentes de aire de la admisión del motor
que habrían actuado como elementos abrasivos. En este caso un mal filtrado o un
mal mantenimiento de los filtros podría ser la causa del problema. Una segunda expli-
cación podría ser una falta de presión o de caudal de aceite con motivo de algún tipo
de obstrucción en la impulsión de la bomba de aceite. Otra explicación podría encon-
trarse en el movimiento de alguno de los cojinetes de bancada del motor de su posi-
ción correcta, que hubiera obturado alguno de los canales o vías de lubricación de
los pistones. A su vez, el cojinete de bancada podría haber fallado como consecuen-
cia de la dilución de gasóleo en el aceite y la consiguiente pérdida de viscosidad en
el mismo, al haber fallado un inyector del motor, incluso de otro cilindro, etc.
Como se puede comprobar en el ejemplo, no es fácil dilucidar las causas de deter-
minados modos de fallo. Es necesaria experiencia y en muchos casos un buen núme-
ro de recursos y horas de investigación. Además, los elementos tendrán fallos pri-
marios (cuya causa directa o indirecta no es un fallo en otro elemento), pero en
muchos casos los fallos de los elementos serán secundarios, cuya causa directa o indi-
recta será un fallo de otro elemento (por ejemplo, el fallo del inyector en el ejemplo
anterior, o del filtro de admisión). Obsérvese además, cómo también puede ser un
subsistema completo el que falle, con motivo de algún tipo de desajuste existente
entre los elementos que lo componen. Puede suceder esto incluso en el caso de que
todos los elementos del subsistema se encuentren en buenas condiciones de funcio-
namiento, lo cual pone de manifiesto el carácter sistémico de los métodos produc-
tivos.
Un ejemplo de esto último puede ser el siguiente: al detectarse un ruido anormal en
un motor de gran cilindrada, acompañado de humo negro en el escape y pérdida de
potencia, un equipo de mantenimiento mecánico paró inmediatamente el motor.
Un fallo en los balancines de válvulas de una culata de un motor había impedido que
las válvulas de ese cilindro se abriesen y cerrasen convenientemente, la culata y el pis-
tón se encontraron dañadas y el cilindro a punto de gripar a consecuencia de los tro-
zos de válvula que quedaron dentro de la cámara de aire. El mecanismo que produ-
jo el fallo fue un desajuste del movimiento de la válvula con el movimiento del pistón,
de manera que la cabeza de este último impactó en la válvula en su trayectoria ascen-
dente, dañándola y rompiendo el sistema de muelles y balancín. La causa del fallo se

encontró en una holgura total excesiva de los piñones del mecanismo de transmi-
sión de movimiento del cigüeñal al árbol de levas. En realidad ningún piñón se encon-
tró fuera de holgura, pero sí la holgura superpuesta de la totalidad de los piñones de
la distribución. Obsérvese cómo la culata y el cilindro pudieron sacarse y sustituir-
se, el motor arrancarse de nuevo, pero el fallo habría seguido apareciendo de mane-
ra sistemática hasta que no se cambiase el conjunto de piñones de la transmisión, ori-
gen del problema.
Es por tanto fundamental que exista la capacidad de clasificación de los distintos
modos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener y que
no falte la capacidad de discriminación entre las posibles causas de los mismos. Esto
nos permitirá, como se verá en adelante, asociarlos a patrones de comportamiento
o, desde un punto de vista estadístico, a funciones de distribución de las probabili-
dades de que estos fallos tengan lugar. De tal forma que será posible hacer una cla-
sificación de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta función de distribu-
ción. Con este criterio se podría hacer, por ejemplo, la agrupación inicial siguiente2:
• Fallos por desgaste: fallo cuya probabilidad de que ocurra aumenta con el tiempo
de operación, o con el número de operaciones realizadas por el dispositivo, o con
los esfuerzos aplicados.
• Fallos repentinos: fallo que no puede preverse por examen o monitorización pre-
vios. Es decir, su probabilidad de que ocurra es prácticamente constante en el
tiempo de operación o de calendario.
Antes de finalizar esta sección, dedicada a aclarar los conceptos relacionados con los
fallos de los elementos, hay que decir que evidentemente todos los fallos no son igua-
les, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de producción y su
entorno. La determinación de las consecuencias de cada fallo orientará las respues-
tas del gestor de mantenimiento para resolver (prevención, predicción, rediseño, sus-
titución periódica, no mantenimiento, etc.) cada problema específico. Obviamente,
aquellos fallos llamados críticos, susceptibles de producir heridas a personas, al medio
ambiente, daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, serán
los que necesitarán una mayor atención por parte de la función mantenimiento.
2
Es obvio que entre estos dos extremos existen otras muchas posibilidades respecto a posibles formas
de la función de distribución de la probabilidad de fallos, que dan una medida de la importancia de su
conocimiento de cara a la gestión del mantenimiento.
2.3 CONCEPTOS RELATIVOS A ESTADOS
Se mencionó con anterioridad que el fallo es el paso o la transición desde un estado

en que se encuentra un ítem, en el cual cumple con su función requerida, hasta otro
en el que no la cumple. Si se supone entonces que en todo momento se suministran
los medios exteriores que son necesarios para el funcionamiento de un elemento,
existen dos estados fundamentales del mismo: el estado de disponibilidad, o estado
de un elemento caracterizado por su aptitud para realizar una función requerida, y
el estado de indisponibilidad, o estado de un elemento caracterizado por su inapti-
tud para realizar esa función.
Si la aptitud del elemento para cumplir con una función requerida cesa con moti-
vo de la falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemen-
to sigue en estado de disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de inca-
pacidad externa. Un equipo podrá entonces encontrarse en un estado de
Estado del dispositivo
Incapacidad Capacidad
Interna Externa Funcionamiento Espera Inactividad
Avería Mantenimiento preventivo
Estado del dispositivo
Indisponibilidad Disponibilidad
Incapacidad externa Funcionamiento Espera Inactividad
Avería Mantenimiento preventivo
FIGURA 2.1 CUADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSITIVO (UNE-EN 13306:2002)

incapacidad, o de inaptitud para cumplir una función requerida, como consecuencia

del cese en el suministro de los medios externos necesarios para su funcionamien-
to (incapacidad externa) o bien porque se encuentre en estado de incapacidad
interna, o estado de un elemento caracterizado, bien por una avería, bien por una
posible inaptitud para realizar una función requerida durante el mantenimiento.
El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de indisponibi-
lidad del equipo.
Atendiendo al párrafo anterior, el estado de avería, o simplemente avería, se carac-
teriza por la inaptitud de un elemento para realizar la función requerida, excluida la
inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras acciones programadas, o a una
falta de medios exteriores.
A su vez, cuando un equipo se encuentra disponible, puede hallarse en los siguien-
tes estados: en estado de funcionamiento, o estado en que un elemento realiza la fun-
ción requerida; en estado de espera, también llamado estado de reserva, que es un esta-
do de disponibilidad no operativo durante el tiempo requerido3; o en estado de
inactividad, también llamado libre de servicio o de reposo (idle), que es un estado de
disponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo no requerido4.
Haciendo un resumen de los anteriores estados, podemos obtener los cuadros de la
figura 2.1.
2.4 CONCEPTOS RELATIVOS A TIEMPOS
Una vez definidos los posibles estados en que puede encontrarse un elemento, se
pueden definir cada uno de los tiempos que el dispositivo permanece en cada esta-
do, atendiendo a la clasificación general de la figura 2.2, de la siguiente forma:
Como puede comprobarse en la figura 2.2, salvo que exista incapacidad como con-
secuencia de la ausencia de medios exteriores, la indisponibilidad del elemento será
achacable al tiempo de mantenimiento del mismo que le impide cumplir con su fun-
ción requerida, o intervalo de tiempo durante el que se efectúa una acción de man-
tenimiento sobre el mismo, manual o automáticamente, incluidos los retrasos téc-
3
Tiempo requerido es un intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento se
encuentre en condición de desarrollar su función requerida.
4
En la norma UNE-EN 13306:2001, las denominaciones que se adoptaron finalmente para cada uno
de los estados de disponibilidad de un ítem fueron las de incapacidad externa, funcionamiento, espera
e inactividad.
Tiempo de
Tiempo de incapacidad Tiempo de correctivo Tiempo de
funcionamiento externa o de avería preventivo
Tiempo de
retraso
Tiempo de logístico y
espera administrativo
Tiempo de Tiempo de
inactividad correctivo activo
Tiempo de Tiempo de
disponibilidad indisponibilidad
FIGURA 2.2 CUADRO DE TIEMPOS DE UN DISPOSITIVO
nicos y logísticos, que le impiden cumplir con su función. En efecto, el tiempo de

mantenimiento de un elemento incluirá un tiempo llamado de mantenimiento acti-
vo5, durante el que se le efectuará la acción de mantenimiento, pero también a menu-
do se incurrirá en retrasos, fundamentalmente cuando se producen fallos y las actua-
ciones de mantenimiento no se han programado con antelación6. Los retrasos pueden
ser de tipo administrativo (por ejemplo, los retrasos provocados por la imposibilidad
de ejecutar acciones de mantenimiento por la necesidad de obtención de permisos
5
Obsérvese cómo puede darse el caso en que el elemento realice una función requerida durante el tiem-
po de mantenimiento activo. Esto sucede con muchas operaciones preventivas.
6
En estos casos, es común obtener valores medios de los tiempos totales necesarios para la reparación
del equipo, o tiempos de mantenimiento correctivo, y en particular existe una medida muy utilizada y
conocida como es el MTTR (Mean Time To Repair o tiempo medio de reparación).
o autorizaciones de acceso a los equipos, la necesidad de determinados trámites ofi-

ciales para el comienzo de la realización de un trabajo, etc.), o de tipo logístico (por
ejemplo, los debidos al desplazamiento hasta instalaciones no atendidas, a la espera
de piezas de recambio, de equipos de ensayo, de informaciones y de condiciones
ambientales adecuadas, etc.).
Existe otro conjunto de términos de tiempo, relativos a la fiabilidad de los disposi-
tivos, entre los cuales destacamos los siguientes:
• Tiempo hasta el fallo, o duración acumulada de los tiempos de funcionamiento de
un elemento, desde la primera puesta en estado de disponibilidad hasta la aparición
de un fallo, o desde un restablecimiento hasta la aparición del fallo siguiente.
• Tiempo entre fallos, o duración entre dos fallos consecutivos de un elemento repa-
rado7.
• Vida útil, que, en unas condiciones dadas, es el intervalo de tiempo que comien-
za en un instante determinado y termina cuando la intensidad de fallo se hace
inaceptable o cuando el elemento se considera irreparable como resultado de una
avería.
2.5 CONCEPTOS RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO
Aunque se hayan mencionado con anterioridad, repasamos aquí ahora los concep-
tos fundamentales, entre los cuales se consideran los siguientes (ver figura 2.3).
• Mantenimiento preventivo, o mantenimiento efectuado a intervalos predetermi-
nados o según criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo o
la degradación del funcionamiento de un elemento.
• Mantenimiento correctivo, o mantenimiento ejecutado después del reconocimiento
de una avería, y destinado a restituirlo a un estado que le permite realizar su fun-
ción requerida. Podrá realizarse inmediatamente después de la localización de la
causa de una avería, o bien diferirse en el tiempo, conforme a reglas establecidas
para la programación de las actividades de mantenimiento.
• Mantenimiento basado en la condición, o mantenimiento sobre condición, es el man-
tenimiento preventivo realizado en base a los resultados de la monitorización del
7
También es muy común hablar de tiempos medios entre fallos: la medida MTBF (Mean Time Between
Failures o tiempo medio entre fallos) es frecuentemente utilizada, como se verá posteriormente.
Mantenimiento
Preventivo Correctivo
Sobre condición Sistemático Inmediato Diferido
Programado, Programado
continuo o
bajo demanda
FIGURA 2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento se ejecuta siguien-

do una predicción, consecuencia del análisis y la evaluación de los parámetros sig-
nificativos de la degradación del elemento, se denomina mantenimiento predicti-
vo. Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no es más que un caso particular del
mantenimiento basado en la condición.
• Mantenimiento sistemático, es el mantenimiento preventivo realizado en base a
unos intervalos de tiempo preestablecidos, o a un número de unidades de uso
(km, kW, etc.), pero sin investigación previa de la condición del elemento.
2.6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento. AENOR.
CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotécnico internacional. Seguridad de funcionamiento y cali-
dad de servicio. Comisión Electrotécnica Internacional.

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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

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© AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2004

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LISTA DE FIGURAS ................................................................................... XXVII

LISTA DE TABLAS ..................................................................................... XXXIII

2 CONCEPTOS BÁSICOS EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO ...... 17

3 CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS Y TÉCNICAS

4 EL SISTEMA DE INFORMACIÓN PARA LA GESTIÓN

4.4.1 OBJETIVOS DEL SISTEMA GMAO ...................................... 68

5 TECNOLOGÍAS MODERNAS PARA EL CONOCIMIENTO

6 MÉTODOS BÁSICOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLOS,

7 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.

7.5 CASO PRÁCTICO DE APLICACIÓN A UNA PLANTA DE PROCESO ....... 170

8 TPM, MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .......................... 179

9 MÉTODOS ESPECÍFICOS PARA LA GESTIÓN

9.3 LA GESTIÓN DE REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO ... 214

10 RECOGIDA, PREPARACIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS

10.5 CASO PRÁCTICO ........................................................................ 256

11 INTRODUCCIÓN A LOS MODELOS PARA LA OPTIMIZACIÓN

12 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

12.2 MODELO DE UN SISTEMA DONDE NO SE REALIZA MANTENIMIENTO... 299

13 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

13.5 MODELADO DEL PROBLEMA DEL COSTE Y EFICIENCIA

14 INDICADORES DE UTILIZACIÓN Y RENDIMIENTO

14.3.2 FALLOS DE EQUIPOS QUE CONDUJERON AL ANÁLISIS

14.7.1 UTILIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE DATOS EN PREVENTIVOS

15 NORMALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................. 365

ANEXO A EJEMPLO DE SISTEMA DE GMAO: SINFOMAN.................. 391

ANEXO B BREVE INTRODUCCIÓN AL MODELADO DE FENÓMENOS DE

1.1 LA EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

5.4 MOVIMIENTO NO ARMÓNICO RESULTADO DE LA COMPOSICIÓN

6.4 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESOS DE UNA OPERACIÓN.

10.5 ESTIMACIÓN DE LA F(T) AL CONSIDERAR LA CENSURA DE DATOS ..... 253

12.4 CICLO DEL SISTEMA EN RÉGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAÑA ................. 4

7.2 FUNCIONES Y FALLOS FUNCIONALES DE LOS ELEMENTOS

10.15 PREPARACIÓN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA ........ 266

15.2 NORMAS DE MANTENIMIENTO DE AFNOR................................. 371

1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DÍAS

Como es conocido, por mantenimiento se entiende (UNE-EN 13306:2002) una

TABLA 1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAÑA (FUENTE: AEM, 2000)

SECTORES MILLONES DE PESETAS DISTRIBUCIÓN %

• Sector Primario 290 000 3,1

• Sector Secundario 3 250 000 35,0

• Sector Terciario 1 240 000 13,3

• Sector Público 910 000 9,8

TOTAL 9 300 000 100,0

La magnitud de estos valores da una clara idea de la importancia del mantenimien-

1.2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO

Existen distintos enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar la

Otro enfoque típico que se ha seguido en determinadas empresas es ir impulsando

Podemos concluir diciendo que el futuro ingeniero de mantenimiento en nuestras