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Dosificacion de Mezclas de Hormigón. Metodos ACI 211.1, Weymouth, Fuller, Bolomey, Faury PDF
Dosificacion de Mezclas de Hormigón. Metodos ACI 211.1, Weymouth, Fuller, Bolomey, Faury PDF
METODOS
Por
ORLANDO GIRALDO BOLIVAR I.C.
Profesor asociado
INTRODUCCION
BIBLIOGRAFÍA 68
INTRODUCCION
Las anteriores consideraciones esconden las variables que deben tenerse en cuenta al momento de
diseñar una mezcla de hormigón. El costo, la resistencia a las cargas, la densidad, la elasticidad, las
características de acabado, color y textura, la durabilidad, la permeabilidad y fatiga, la abrasión, la
trabajabilidad, las necesidades de colocación, el vibrado, el curado, el fraguado, la ganancia de
resistencia con el tiempo, la fluencia, la retracción, el comportamiento frente al fuego, los
ambientes climáticos agresivos y las cargas de impacto o que producen vibración. Neville23 divide
estas variables en dos amplios grupos y las clasifica como: las requeridas por el hormigón
endurecido que se rigen por las características de la estructura y las requeridas por el hormigón
fresco que se rigen por el tipo de construcción y por las condiciones de colocación.
Es obvio que no todas las obras requieren de un análisis riguroso de las variables antes
mencionadas y que en algunas obras prevalecerán unas sobre otras. Esto ha llevado a la creación
de grupos de hormigones según el “valor” de estas variables, apareciendo adjetivos tales como:
normal, seco, pesado, liviano, de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con adiciones,
con aditivos y de alto desempeño. A este último, olvidando o aislando la variable costo, podría
calificársele como el “de mejores propiedades”.
Antes de terminar esta líneas es importante hacer énfasis en que es un ideal, por lo menos por
ahora, obtener un hormigón en el cual se alcance, al mismo tiempo, el máximo “valor” para cada
una de las variables al principio anotadas. Esto convierte el diseño de mezclas en un intento por
encontrar las proporciones que generen un compuesto de características aceptables en todo
momento de su ciclo de vida y al cual se pueda llamar el “hormigón requerido”. A partir de lo
anterior no debe deducirse que hacer un “hormigón aceptable” sea imposible o extremadamente
difícil. El seleccionar los materiales, luego estudiar experimentalmente sus propiedades y finalmente
proponer unas proporciones es un procedimiento que sigue siendo confiable y útil en la mayoría de
las aplicaciones prácticas. De nuevo puede citarse a Neville23 quien anota: los ingredientes de un “
mal hormigón” y de un “buen hormigón” son exactamente los mismos, para lograr el primero “solo
hay que mezclar un cementante con agregados, agua y aditivos consiguiendo una sustancia de
inadecuada consistencia que al endurecerse se convierte en una masa no homogénea con
cavidades,…....., la diferencia radica tan sólo en conocimientos prácticos en el “ saber como” que a
menudo no representa ningún costo adicional en la obra.”23
1. MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN
En el diseño de una mezcla de hormigón intervienen un gran número de variables que determinan
su comportamiento en servicio, desde su concepción, pasando por su mezclado, fraguado y
endurecimiento, hasta su madurez, dichas variables son, entre otras, el costo, la resistencia, la
trabajabilidad, la durabilidad y la apariencia.
El diseño consiste en optimizar estas variables según unos materiales previamente seleccionados o
escogiendo los que mejor se ajusten a cada caso específico, haciendo que cada necesidad
especifique un hormigón distinto en el cual predomina una o diversas variables, siendo éstas
quienes en realidad se optimizan y adoptando valores mínimos para las demás.
Es por estas razones que han surgido varios métodos, cada uno especial para optimizar unas
variables en particular y obtener hormigones con calificativos como: normal, seco, pesado, liviano,
de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con adiciones, con aditivos y de alto
desempeño. A continuación se describen 4 de estos métodos (ACI 211.1 Hormigón normal, Fuller-
Thompson, Bolomey y Faury), los cuales sirven de base para un estudio preliminar sobre la
dosificación de mezclas de hormigón.
1.1. MÉTODO ACI 211.1
1.1.1. Introducción
El Instituto Americano del Hormigón (ACI) presentó, como resultado de extensas investigaciones y
fundamentándose en los trabajos experimentales de Abrams, Richard y Talbot, Goldbeck y Gray, un
método con resultados aceptables para hormigones con dos agregados, de masa unitaria entre los
2,0 Mg/m3 y los 2,5 Mg/m3 y con requisitos de resistencia menores a 42 MPa, los cuales son
llamados usualmente hormigones normales. La forma más simple de trabajar este método se indica
en la figura 1.
'
Figura 1 Algoritmo para el diseño de mezclas de hormigón por el método ACI 211.1
Antes de comenzar el proceso de dosificación es fundamental conocer ciertos datos iniciales los
cuales se relacionan con: a) la estructura, b) los materiales y c) los registros estadísticos con
mezclas similares. De esta forma se pueden clasificar las variables primordiales para el proyecto. Es
fundamental comprobar que los agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento con las
NTC 121 y 321, el agua con la NTC 3459, los aditivos con la NTC 1299 y las adiciones con la
NTC 3493. En caso de que no las cumplan debe verificarse su efecto final en las mezclas.
A continuación se explican cuales son los datos necesarios para la aplicación del método, indicando
las variables especificas relacionadas con las ecuaciones de diseño.
Asentamiento)
● Condiciones de colocación (
Se debe definir la trabajabilidad de la mezcla, teniendo en cuenta para ello la formaleta a usar, el
método de vibrado, la forma de transporte, la textura final y las necesidades de bombeo. Medir
directamente la trabajabilidad de una mezcla no es fácil por lo que suele correlacionarse con otras
características de la mezcla, una de las más usadas es la prueba de asentamiento según la norma
NTC 396. La tabla 1 permite correlacionar dichas variables.
Asentamiento Fluidez
Compactación Consistencia Tipo de estructura
(mm) (%)
Pavimentos para transito pesado, con fuerte
Vibro compactación Muy rígida 0-10 10 – 30
vibración. Elementos prefabricados.
Pavimentos con maquina terminadora
vibratoria. Cimentaciones de hormigón
Alta vibración Rígida 20-40 30 – 50
masivo, secciones poco reforzadas y
vibradas, muros no reforzados.
Muros de contención reforzados,
cimentaciones, pavimentos compactados
Vibración normal Plástica 50-90 50 – 70
normalmente, losas, vigas y columnas poco
reforzadas
Secciones muy reforzadas (vigas, losas,
Baja vibración Fluida 100-150 70 – 100 columnas), muros reforzados, hormigón a
colocar en condiciones difíciles.
Hormigón transportado por bombeo,
Sin vibración Liquida >150 >100 hormigón autonivelante, no se recomienda
vibrarlo.
La mayoría de estas tablas especifican, para un mismo grado de trabajabilidad, rangos demasiado
amplios para el asentamiento, esta situación hace un poco dudosa la elección de un valor preciso
para el asentamiento.
Figura 2 Efecto de la compactación en la resistencia del hormigón (ACI 309 Figura 1a)
f´c)
● Requisitos de resistencia (
Debe indicarse la resistencia del hormigón a compresión (f’c) requerida para la estructura. Su valor
se encuentra especificado en los planos y memorias estructurales. Por lo general su valor se
obtiene mediante ensayos sobre probetas estándar a una edad definida. Es frecuente en nuestro
medio especificar en los diseños estructurales resistencias de: 21, 28, 35 y 42 MPa a 28 días.
Según la NSR-98 un hormigón es aceptable si: a) en ensayos individuales el 99% de los resultados
de los ensayos a compresión den superiores a (f´c – 3.5) MPa, b) el 99% del promedio de tres
ensayos consecutivos de superior a f´c. Usando la estadística se halla el valor promedio, f´cr, que
garantiza el cumplimiento de estas especificaciones. Si se conoce el valor de la desviación estándar
(σE), el promedio se obtiene usando la distribución normal:
En caso contrario se debe incrementar la resistencia especificada f´c así: a) si f´c < 21 MPa =>
f´cr = f´c +7.0, b) si 21 < f´c < 35 MPa => f´cr = f´c +8.5 MPa y c) si f´c > 35 MPa => f´cr =
0.10*f´c +5.0 MPa.
Figura 3 Relación entre f'c y f'cr en la dosificación del hormigón
La durabilidad del hormigón depende en forma directa de las condiciones ambientales a las cuales
sea sometida la estructura durante su vida útil y de ciertas características de la misma.
Experimentalmente se ha podido comprobar que mediante el control de la relación entre las
dosificaciones de agua y cemento (relación W/C) pueden alcanzarse las vidas útiles esperadas, por
lo cual se han diseñado tablas y criterios que especifican los valores máximos que debe tener dicha
relación para que la estructura no sufra desgastes, daños ni deterioros debidos a una baja
durabilidad.
El control de la relación agua-cemento por durabilidad puede estar especificado por el ingeniero
estructural, por normas o por códigos. El ACI 211 recomienda la siguiente tabla:
AGREGADO FINO. Debe cumplir con la norma NTC-174. Se deben conocer los siguientes datos:
Modulo de Finura: Se obtiene del estudio granulométrico del material ( NTC-77). Su valor es
indicativo del tamaño promedio de las partículas de agregado.
Densidad en bruto seca: Relación de la masa seca sólida y el volumen en bruto del material. Su
valor es un dato para la estimación de la composición de la mezcla (NTC 237).
Humedad de absorción: Es la cantidad de agua que almacenan los poros interiores y exteriores
del material y se determina con la norma NTC-237
Humedad superficial: Cantidad de agua en exceso de la absorción que tiene el agregado se
determina por algún método rápido y practico correlacionado con el estándar (NTC 1776).
● Cálculo de la cantidad inicial de agua (W1) y del Porcentaje de aire atrapado (A1)
Para la estimación del contenido inicial de agua y el porcentaje de aire atrapado, el ACI recomienda
utilizar como primera aproximación los resultados experimentales indicados en la tabla 4.
La mayoría de las tablas para obtener la cantidad inicial de agua, especifican unos rangos muy
amplios para el asentamiento e incluso no dan valores para algunos de ellos, como en la tabla
anterior para el asentamiento entre 50 y 80 mm. Esta deficiencia puede explicarse, por una parte,
en el paso de unidades inglesas al Sistema Internacional, y por otra, en que la estimación inicial de
la cantidad de agua sólo es una aproximación razonable, esta cantidad se ajusta posteriormente
usando el ensayo de asentamiento.
Tabla 4 Valores aproximados del agua de mezclado y el contenido de aire para diferentes
asentamientos y tamaños máximos de agregado en mezclas sin aire incluido.1
% aire atrapado 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Valores aproximados de agua de mezclado en Kg. y porcentaje de aire atrapado por metro cúbico de hormigón. Estos son los
valores máximos, recomendados para la mezcla inicial de prueba usando agregados angulares, razonablemente bien gradados y que
cumplen con ASTM C33 (NTC 174) y para un hormigón sin aire incluido.
Dado que la Tabla 4 es sólo para agregados de forma angular, cuando estos poseen forma
redondeada se corrige la cantidad de agua disminuyéndola en 18 Kg según recomendación del
ACI 211.1. Una aproximación razonable es utilizar la siguiente ecuación como primer intento al
estimar la cantidad de agua necesaria en el hormigón.
Antes de calcular de manera explicita el contenido de cemento, debe obtenerse la relación agua-
cemento necesaria por resistencia (W/C)R para compararla con la necesaria por durabilidad (W/C)D
y escoger la definitiva para el proyecto, con la cual se calcula el contenido de cemento.
Para obtener la resistencia promedio de la mezcla f´cr se deben utilizar las recomendaciones
dadas en el ACI-214 o en la NSR-98 (C.5.3, C.5.4 y C.5.5), estas se pueden resumir así:
El hecho de que el cemento, generalmente, sea el componente mas costoso en la mezcla, hace que
en la mayoría de los métodos sea el material que se trata de minimizar. Por esto en su cálculo, se
ven envueltas consideraciones sobre durabilidad y resistencia, con el objeto de encontrar la mínima
cantidad que las satisfaga. De esta forma, el siguiente paso en el diseño, consiste en comparar y
escoger la menor relación agua-cemento, que será la que de aquí en adelante controle el proyecto.
Consideraciones adoptadas por experiencia del autor
Con este valor se encuentra el contenido de cemento por m3 de hormigón:
C1 = W1 / (W/C)
Muchas especificaciones fijan unos contenidos mínimos de cementos para asegurar un acabado
satisfactorio y un control contra posibles bajas de resistencias en el hormigón. Por otra parte, una
cantidad excesiva de cemento no sólo resulta poco económica sino que aumenta el riesgo de
fisuración por retracción y la generación de calor de hidratación. En la práctica no se recomienda
utilizar hormigones con contenidos de cemento menores a 250Kg/m3 ni mayores 550Kg/m3.
Las recomendaciones del ACI, basadas en el trabajo experimental del profesor W. M. Dunagan,
señalan que dados unos agregados y un determinado asentamiento, es necesario dejar constantes
el contenido de agua y el volumen de agregado grueso para mantener la misma trabajabilidad con
la misma relación agua-cemento. El ACI, basado en estos resultados, recomienda ciertos volúmenes
de agregado dependiendo de su tamaño máximo y del módulo de finura de la arena.
Dado que la tabla anterior presenta saltos y deficiencias para el modulo de finura de la arena, es
posible usar extrapolaciones e interpolaciones para cubrir los casos no considerados. J. F. García
Baladó6 propone una tabla más completa y que permite una interpolación mas precisa.
Consideraciones adoptadas por el autor
Como hay ocasiones en las que el módulo de finura no puede leerse directamente de las tablas
se ajusta la Tabla 7 a ecuaciones de segundo grado para cada tamaño máximo:
Tabla 7 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla para 1 m3 de hormigón.6
Una vez estimado este volumen se puede hallar la cantidad de gruesos por metro cúbico de
hormigón multiplicándolo por el valor de la masa unitaria seca y compactada con varilla del
agregado grueso.
Donde: G1: Masa del agregado grueso seco por metro cúbico de hormigón
G1sss: Masa del agregado grueso saturado por metro cúbico de hormigón
Vgs: Volumen de agregado grueso seco y compactado con varilla para un metro cúbico de
hormigón
MUsc: Masa unitaria del agregado grueso seco y compactado con varilla
hag: Humedad de absorción del agregado grueso
Consideraciones adoptadas por el autor
● Cálculo de la cantidad de agregado fino inicial (F1)
Aunque existe un procedimiento por peso; este requiere el conocimiento previo de la densidad del
hormigón, la cual a este nivel del diseño no se conoce por lo que el método por volumen es el mas
recomendable inicialmente. Este método se basa en que la suma de los volúmenes absolutos de los
componentes del material deben conformar un metro cúbico de hormigón:
VW + VA + VC + VG + VF = 1 ( m3)
Donde: VW, VA, VC, VG Y VF corresponden a los volúmenes absolutos de agua, aire, cemento,
agregados gruesos y finos respectivamente. Usando las características de los materiales descritas
en el apartado 1.1.2 (Recopilación de datos), y despejando los finos de la ecuación anterior se
puede obtener el valor de la masa de los finos para un metro cúbico de hormigón:
Para obtener la cantidad de finos secos por metro cúbico se usa la siguiente ecuación:
Los procedimientos antes descritos definen la dosificación inicial con la cual se debe elaborar la
primera mezcla de prueba según la (NTC 1377) y realizar con ella los ensayos de asentamiento
(NTC 396) y de masa unitaria (NTC 1926). La cantidad de mezcla para estos ensayos es
usualmente 0.015 m3, este valor se debe tener en cuenta ya que se usa posteriormente en la
obtención de la dosificación corregida por asentamiento.
Dosificación inicial
Agua Cemento Finos Gruesos
W1 C1 F1 G1
DH = W1 + C1 + F1sss + G1sss
Donde : DH : Densidad teórica del hormigón
Se debe anotar que antes de medir y mezclar los materiales para hacer la prueba de asentamiento
se debe hacer la corrección por humedad de los agregados.
1.1.4. Mezclas de prueba (Correcciones por humedad)
Dada la porosidad de los agregados, estos absorben agua que no alcanza a reaccionar con el
cemento y que por ende no hace parte de la cantidad que se especifica en cada una de las
dosificaciones obtenidas en los numerales anteriores. Es por esto que es necesario, a la hora de
preparar cualquier mezcla, corregir las cantidades a medir según sea la cantidad de agua que
posean los agregados y el grado de porosidad de los mismos. El no tener en cuenta esta precisión
puede ocasionar variaciones de la relación agua cemento y de la trabajabilidad de la mezcla.
Las correcciones de las que se habla en el paso anterior son denominadas correcciones por
humedad y aunque no hacen parte directa del método ACI 211.1, se exponen en este trabajo dada
su importancia a la hora de elaborar las mezclas para realizar los ensayos de asentamiento, masa
unitaria y resistencia a la compresión.
La corrección por humedad consiste en calcular nuevas cantidades de agua, agregado grueso y
agregado fino según la humedad que posean estos últimos, evaluada según la NTC 1776, al
momento de realizar la prueba, así:
● Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón corregida por humedad (Wh)
● Cantidad de finos por metro cúbico de hormigón corregidos por humedad (Fh)
Fh = F · ( 1 + hf / 100 )
● Cantidad de gruesos por metro cúbico de hormigón corregidos por humedad (Gh)
Gh = G · ( 1 + hg / 100 )
Los valores Wh, Fh y Gh son los valores que se deben medir a la hora de elaborar las mezclas.
Para medir la humedad del agregado (finos o gruesos) debe seguirse la NTC 1776.
1.1.5. Corrección por asentamiento y densidad del hormigón
Para corregir la dosificación inicial con el fin de que cumpla los requisitos trabajabilidad, es
necesario realizar el ensayo de asentamiento (NTC 396), el cual debe complementarse con la
prueba de densidad (NTC 1926) y con la prueba de contenido de aire (NTC 1926), ambos
resultados son necesarios para realizar los primeros ajustes a la mezcla de prueba. Esto hace que
los cálculos para obtener las cantidades de finos, en las correcciones por asentamiento y por
resistencia, se hagan mediante procedimientos por peso y no por volumen absoluto.
Para evaluar si las proporciones cumplen el asentamiento propuesto se debe preparar una primera
mezcla de prueba, según la NTC 1377, con los materiales corregidos por humedad. Si se prepara
un Volumen Vs de mezcla, la masa de cada uno de los materiales será
Caso A - Cuando el asentamiento medido con w´ es similar al valor especificado (numeral 1.1.2)
es decir se logra un asentamiento en un rango de ± 10 mm y w´= w se concluye que la
estimación inicial de agua es adecuada.
Caso B – Cuando el asentamiento medido con w´ es diferente del valor especificado, se concluye
que por cada 10 mm de diferencia con el asentamiento pedido la mezcla se debe corregir en dos
( 2.0 ) litros por metro cúbico de hormigón.
Una vez se evalué el asentamiento de la mezcla se procede a medir la densidad real del hormigón.
Con estos datos se procede a corregir las proporciones inicialmente obtenidas. Primero se debe
calcular el rendimiento de la mezcla (R) sumando las cantidades de materiales con las que se
alcanza el asentamiento requerido y dividiendo por la densidad real de la mezcla, así:
R = [ w´ + c + f + g] / DHR
Consideraciones adoptadas por el autor
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W2)
W2 = w´ / R
En donde w´ debe corregirse si los agregados están secos o húmedos. Si los agregados están secos
a w´ se le debe restar la humedad de absorción y si están húmedos se le debe sumar la humedad
superficial del agregado.
C2 = W2 / (W/C) Donde: (W/C) se refiere a la relación agua cemento obtenida como se especificó en 1.1.3
● Cálculo de la nueva cantidad de agregado grueso por metro cúbico de hormigón (G2)
G1 ⋅ Vs
G2 =
R
● Cálculo de la nueva cantidad de agregado fino por metro cúbico de hormigón (F2)
La cantidad de finos saturados superficialmente secos por metro cúbico de hormigón se puede
obtener restando a la densidad medida las cantidades corregidas para el agua, el cemento, y los
gruesos:
Si el asentamiento medido, sin agregar agua adicional, esta dentro de la tolerancia de ± 10 mm del
valor especificado para la mezcla (numeral 1.1.2), solo se corrige la mezcla por densidad, variando
el contenido de agua, cemento, finos y gruesos. Para esto se sigue un procedimiento igual al
anterior haciendo W´ igual a cero.
Estos cálculos definen la segunda dosificación o dosificación corregida por asentamiento; con ella
debe realizarse una segunda mezcla de prueba para realizar ensayos de resistencia (NTC 673). La
cantidad de mezcla para el ensayo de resistencia depende del número de probetas fabricadas.
Segunda dosificación
Agua Cemento Finos Gruesos
W2 C2 F2 G2
DH = W2 + C2 + F2sss + G2sss
Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones
por humedad de los agregados, tal y como se describe en el numeral 1.1.4.
Una vez realizada la prueba de resistencia a compresión (NTC 673) debe obtenerse el valor
promedio de las probetas ensayadas (fcprom) así:
fcprom = ( Σ fci ) / n
Debe tenerse en cuenta que si el coeficiente de variación “ v “ de las probetas es mayor al 4%, el
promedio no es confiable y la prueba se debe repetir.
fcmax − fcmin
v=
t ( fc prom )
El valor de la resistencia promedio de las probetas (fcprom) se compara con el valor de la resistencia
promedio requerida para la mezcla (f’cr) (véase 1.1.2… – Experiencia en el diseño de mezclas –),
en caso de que la diferencia entre ambos sea menor del 2%, no es necesario corregir la
dosificación por resistencia, en caso contrario se debe realizar el ajuste correspondiente.
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W3)
W 2 = W3
Primero debe ajustarse la ecuación de Abrams, obteniendo un nuevo valor para K2 al cual se le
denominará *K2 :
K1 ln ( K1 ( MPa)) − ln ( fc ( MPa ))
fc prom = W ⇒ *
K2 =
prom
*
K2 C W C
Con este valor se procede obteniendo una nueva relación agua – cemento (*W/C):
Una vez obtenido el nuevo valor para la relación agua-cemento (*W/C) puede estimarse la nueva
cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón (C3):
C3 = W3 / (*W/C)
G3 = G2
La nueva cantidad de agregado fino, saturado superficialmente seco, se calcula mediante la resta a
la densidad medida con anterioridad (numeral 1.1.4) de las demás cantidades obtenidas en el
presente numeral:
Tercera dosificación
Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones
por humedad necesarias para los agregados como se describe en el numeral 1.1.4.
Esta dosificación debe probarse nuevamente por resistencia, realizando ensayos de compresión
(NTC 673). Si cumple con los requisitos especificados al principio del presente numeral (diferencia
entre la resistencia promedio y f´cr, menor al 5%) puede aceptarse como dosificación final. Si no
cumple, se procede a su corrección, usando un procedimiento igual al detallado en este numeral.
Ejemplo 1.1 Se requiere dosificar una mezcla de hormigón para la construcción de un muro de
contención en una zona con moderado ataque de sulfatos. La resistencia estructural especificada es
de f´c = 28 MPa y el registro histórico de producción de este hormigón indica una desviación
estándar de 2.7 MPa. El método empleado para colocar el material es por grúa y se utilizará
vibración normal. Las propiedades de los materiales se presentan a continuación:
2. Selección del tamaño máximo del agregado: Se trabaja con el indicado: 40 mm.
6. Determinación del contenido de cemento: Para una relación (W/C) = 0.41 y 175 kg de
agua se obtiene un contenido de cemento de: 175 / 0.41 = 427 kg.
VFsss = 1 – ( 427 / 3000) – ( 175 / 1000 ) – 0.01 – ( 1204 / (2.73 x 1.0075)) = 0.235 m3
El peso de arena saturada es: Fsss = 0.235 x 2640 x 1.015 = 630 kg
El peso de arena seca es: Fs = 630 / 1.015 = 621 kg
9. Proporciones iniciales: La primera mezcla de prueba es:
AGUA (kg) CEMENTO (kg) ARENA SECA (kg) GRAVA SECA (kg)
175 421 621 1195
0.41 1 1.48 2.84
La densidad teórica de esta mezcla es: 175 + 421 + 630 + 1204 = 2430 kg / m3
MATERIAL AGUA (kg) CEMENTO ( kg) ARENA HUMEDA (kg) GRAVA HUMEDA ( kg)
1 m3 148 421 643 1219
7 litros 1.036 2.947 4.501 8.533
Para lograr un valor aproximado al asentamiento pedido se requiere adicionar 100 ml mas de agua
de la teóricamente calculada ( 1036 ml). El asentamiento obtenido es de 60 mm y la densidad es
de 2397 kg /m3. Se concluye que la mezcla se debe corregir por asentamiento y densidad.
A este valor se le debe incrementar 3 litros de agua porque el asentamiento dio 15 mm por debajo
del especificado => Agua corregida = 189 kg ( es decir un 8 % mas de agua de la inicial).
Grava seca corr. = 1195 / 1.02 = 1175 kg Grava sat. corr. = 1175 x 1.0075 = 1184 kg
Nota : Una forma alternativa de corrección por asentamiento es considerar el uso de aditivos
plastificantes o súper plastificantes. De acuerdo a la dosis y tipo de aditivo se puede reemplazar
cierta cantidad de agua de mezclado sin variar el asentamiento. Con dosis máxima de plastificante
se logra hasta un 15% de reemplazo mientras que con un súper plastificante hasta un 30%. En
este ejemplo se tiene un aumento del agua de mezclado del 8% ( 14 x 100 / 175) para alcanzar el
asentamiento solicitado, lo anterior equivale a utilizar un plastificante a dosis media ( entre 0.25 y
0.75 % del peso de cemento ) y nuevamente realizar la primera mezcla de prueba.
Con esta mezcla se revisa el asentamiento y de acuerdo a los resultados obtenidos se realizan las
correcciones a la dosis de aditivo requerida hasta lograr el asentamiento propuesto.
Arena = 555 kg
Grava = 1175 kg
Agua = 189 + 0.015 x 555 + 0.0075 x 1175 = 206 kg
Al preparar esta mezcla y medir la resistencia se obtiene un valor de 25 MPa la cual es inferior a la
resistencia promedio solicitada de 31.6 MPa. Se deben modificar nuevamente las proporciones de la
mezcla y revisar la resistencia.
14. Corrección por resistencia. Ya que la resistencia obtenida es menor en un 21 % de la
promedio requerida (f´cr) se debe disminuir la relación agua-cemento. Una primera aproximación
es considerar que la ecuación entre W/C y f´cr es lineal y con una reducción del 21% del agua-
cemento quedaría solucionado el problema ( es decir utilizar W/C = 0.32 ). Sin embargo esta
relación no es lineal y el nuevo valor de W/C se obtiene conservando la misma pendiente de la
ecuación indicada en el paso 5 y calculando un nuevo valor de k1.
De donde: W/ C = [ln (90) – ln (31.6)] / ln (22.74) = 0.33 ( resultado similar al obtenido en forma
aproximada de 0.32 )
Al mantener constante la dosis de agua en la mezcla ( 189 kg ) la nueva cantidad de cemento es:
Cemento (kg) = 189 / 0.33 = 573 kg (valor que no debe superar los 550 kg ).
Con este resultado se obliga utilizar un súper reductor de agua para lograr la resistencia sin
aumentar el contenido de cemento mas allá del limite práctico especificado de 550 kg.
Fijando la dosis de cemento en 550 kg se busca cual es la dosis de aditivo necesaria para lograr la
resistencia especificada. La cantidad de agua es: 550 x 0.33 = 181 kg es decir un 4.0 % menor que
la pedida por la mezcla. Si por ejemplo se utiliza el aditivo a dosis media ( 0.5 al 1.5 %) =>
Agua = 181 kg
1.1.7. Introducción
Estos métodos y los que se presentan en los próximos capítulos, Bolomey y Faury, corresponden a
los denominados métodos analíticos.
La diferencia fundamental entre los métodos analíticos y el método del ACI radica en que este
último intenta llegar a la dosificación final de una manera mas práctica, haciendo correcciones
sucesivas por asentamiento y resistencia. Los métodos analíticos no sugieren corregir la dosificación
inicial, suponen que con la aplicación de los procedimientos que proponen se cumplen los requisitos
de trabajabilidad y resistencia requeridos.
En los métodos analíticos la correlación entre las propiedades de los agregados y las del hormigón
es mas rigurosa ya que “partiendo de unos determinados agregados se propone conformar una
granulometría conjunta del material, de manera que se ajuste aproximadamente a una curva típica
tomada como referencia y obtenida experimentalmente de ensayos sobre trabajabilidad y densidad
del hormigón”.12 Estos métodos tienen entonces por ventaja poder combinar varios agregados para
obtener así una granulometría mas compacta.
Como se mencionó antes, los métodos analíticos fueron diseñados para que no fuesen necesarios
ensayos de campo o de laboratorio como los de asentamiento y resistencia. Para que esto fuera
posible, en dichos métodos se realizaron ensayos sobre trabajabilidad y densidad máxima con el
fin de depurar los resultados y ajustar sus curvas y tablas. Sin embargo el ajuste y la depuración
obedecen a ciertas características y condiciones particulares de cada región de estudio.
n
Y = 100 (d/D)
Consideraciones adoptadas por el autor
1.1.7. Recopilación de datos
Al igual que en los métodos anteriormente descritos se debe disponer de la información relacionada
con la estructura objeto del diseño y acerca de los materiales a utilizar, para así determinar cuales
son las variables primordiales para el proyecto. Es aconsejable también y aunque el método no lo
especifique, comprobar que los agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento con las
NTC 121 y 321, y el agua con las NTC 3459.
Tal y como se anotó en el numeral 1.2.1, los autores del presente documento proponen el uso de
consideraciones similares a las del ACI 211, por lo que las siguientes variables, encerradas en
paréntesis, se necesitan igual a como se especifica en el ACI 211, véase numeral 1.1.2.
Agregados
A diferencia del ACI 211, en este método se permite la utilización de mas de 2 agregados, la
cantidad máxima en la práctica es de 6, es necesario conocer la granulometría, la humedad de
absorción y el peso especifico en bruto seco de cada uno de ellos
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo de la cantidad de agua
inicial y % de aire atrapado (W1)- ; aquí no hay necesidad de estimar el aire atrapado, ya que en
este método no se considera.
Consideraciones adoptadas por el autor
● Cálculo del contenido de cemento (C1)
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del contenido de cemento
inicial (C1)-
Para calcular las proporciones de agregados en este método, existen dos procedimientos: El
Método por tanteos (Grafico) y el método por módulos de finura, esté último se utiliza para la
programación del procedimiento y es el que se describe a continuación.
Considerando n agregados, con módulos de finura MF1, MF2, ... MFn, y con MFF2, MFF3, ... MFFn
correspondiendo a los módulos de finura de las curvas de Fuller cuyos tamaños máximos coinciden
con los agregados 2, 3, ... n. Podemos plantear un sistema de n ecuaciones con n incógnitas que
serán los ti. El sistema es:
t1 + t2 + t3 + … + tn =1
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similar al de la curva de referencia,
se pueden plantear las siguientes ecuaciones:
( MF2 − MFF2 )
t1 = (t1 + t 2 )
( MF2 − MF1 )
( MFi +1 − MFFi +1 )
(t1 + t 2 + ... + t i ) = (t1 + t 2 + ... + t i +1 )
( MFi +1 − MFFi )
Variando i desde n-1 hasta 2 (orden descendente), partiendo de: (t1 + t2 + t3 + … + tn) = 1
Consideraciones adoptadas por el autor
Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón.
Para el método Weymouth se considera que el volumen de la pasta (cemento + agua) es algo
inferior que la suma de los volúmenes absolutos de cemento y agua; por lo que para obtener un m3
de hormigón son necesarios 1.025 m3 de componentes.
Se restan entonces, de 1.025 m3, los volúmenes de agua y cemento y este será el volumen
absoluto de agregados que habrá que repartir según los porcentajes: t1, t2, t3, … tn.
Debido a la diversidad de los agregados usados en el medio y según anotaciones hechas en el
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar mezclas de prueba y realizar con
ellas ensayos de asentamiento (NTC 396) y de densidad (NTC 1926).
A la hora de preparar una mezcla, difícilmente los agregados a utilizar se encuentran secos, como
aparecen en las dosificaciones iniciales, por lo cual se deben corregir dichas dosificaciones según la
humedad actual de los agregados ya que dependiendo de esta se puede alterar el agua de reacción
Consideraciones adoptadas por el autor
Estas correcciones son importantes a la hora de elaborar las mezclas para realizar los ensayos de
asentamiento, masa unitaria y de resistencia a la compresión.
Las correcciones por humedad consisten en calcular nuevas cantidades de agua y agregado, según
la humedad que posean estos últimos al momento de realizar la prueba, así:
● Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón corregida por humedad (Wh)
Antes de medir y mezclar los materiales para probar el asentamiento deben hacerse las
correcciones por humedad para los agregados, como se describe en el numeral 1.2.2.
Aunque el método no lo considere, para verificar que la dosificación inicial cumpla los requisitos
trabajabilidad, puede hacerse el ensayo de asentamiento (NTC 396). Según los resultados de este
ensayo, debe determinarse la necesidad o no de corregir la dosificación inicial. Esta corrección es
similar a la hecha para el método del ACI, numeral 1.1.4
Para corregir la mezcla por asentamiento se debe preparar una mezcla de prueba con los
materiales corregidos por humedad. Si se prepara un Volumen Vs de mezcla, la masa de cada uno
de los materiales será:
Consideraciones adoptadas por el autor
w = W(1)h · Vs c = C(1) · Vs
Primero se debe calcular el rendimiento de la mezcla (R) sumando las cantidades de materiales con
las que se alcanza el asentamiento requerido y dividiendo por el resultado del ensayo de densidad
real de la mezcla, así:
R = [ w´ + w + c + Σ ai] / DHR
Donde: w´´(Kg)= [Asentamiento especificado (mm) – Asentamiento obtenido(mm)] 0.2 (Kg /mm)
No se debe confundir W(1) que el la masa de agua sin corregir por humedad hallada en la mezcla 1
con W(1)h que es W1 corregida por humedad.
● Cálculo de las nuevas cantidad de agregado seco por metro cúbico de hormigón
(Ag(2)1, Ag(2)2, ... Ag(2)n)
Suponiendo que los agregados están en orden de menor a mayor tamaño (TM1 < TM2 <...<TMn),
La masa de cada agregado seco, desde el agregado 2 en adelante se calcula así:
Ag(1) i ⋅ Vs
Ag(2) i = Variando i desde 2 hasta n
R
Donde: Ag(2)i: Masa de agregado i seco, corregida por asentamiento para 1 m3 de hormigón (kg)
Ag(1)i : Masa de agregado i seco hallado en la mezcla 1 para 1 m3 de hormigón (kg)
Vs: Volumen de la mezcla de prueba (m3) (se recomienda 0.007 m3)
R: Rendimiento (m3) (se extiende a varios agregados)
La masa del agregado seco mas fino Ag(2)1 se determina de la siguiente manera:
∑ Ag(2) ⋅ 1 +
ha i
MU R − W(2) − C( 2) − i
100
i =2
Ag(2)1 =
1 + ha1
100
De nuevo, según las anotaciones hechas en el numeral 1.2.1, los autores recomiendan, con esta
dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar con ella ensayos de resistencia a la
compresión (NTC 673)
Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones
por humedad para los agregados como se describe en el numeral 1.4.6.
Aunque el método no lo considere, se sugiere, en caso de ser necesario, realizar corrección por
resistencia de la mezcla II, dicha corrección puede hacerse, para las nuevas cantidad de agua y
de cemento por metro cúbico de hormigón (A(3) y C(3)), igual que en el numeral 1.1.6. Las
Consideraciones adoptadas por el autor
nuevas cantidades de agregado se calculan de manera similar a como se calcularon en la
corrección por asentamiento, así:
De nuevo suponemos que los agregados están en orden de menor a mayor tamaño
(TM1<TM2<...<TMn) en consecuencia la masa de cada agregado seco, desde el agregado 2 en
adelante sigue igual:
La masa del agregado seco mas fino Ag(3)1 se determina de la siguiente manera:
n h
MU R − W (3) − C (3) − ∑ Ag (3) i ⋅ 1 + ai
Ag (3)1 =
i =2 100
ha1
1 + 100
Esta dosificación debe probarse nuevamente por resistencia, realizando ensayos a compresión
(NTC 673). Si cumple con los requisitos especificados al principio del numeral 1.1.6 (diferencia
entre f´c y fcr menor al 5%) puede aceptarse como dosificación final. Si no cumple, se procede a
su corrección, usando un procedimiento igual al detallado en este numeral.
Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones
por humedad para los agregados como se describe en el numeral 1.2.4.
1.2. MÉTODO BOLOMEY
1.2.1. Introducción
El procedimiento descrito en este numeral corresponde a otro de los denominados métodos
analíticos. Tal y como se anotó en el numeral 1.2.1, para estos métodos, los autores del presente
trabajo consideraron adecuado, para el desarrollo y posterior aplicación del programa Tolva 1.0,
adaptarles algunas de las consideraciones hechas por el ACI, especialmente las correcciones por
asentamiento y resistencia.
Bolomey propuso una curva granulométrica continua de agregado mas cemento, muy similar a la
propuesta por Fuller-Thompson, de ecuación:
d
Y = A + (100 − A)
D
Dada la poca homogeneidad de los agregados usualmente utilizados en la industria de la
construcción, se proponen valores promedios para A, cuando los agregados sean una mezcla
entre angulares y redondeados, así:
Recomendación practica del autor
Tabla 9 Valores de A para agregados de forma mixta
Forma del agregado Consistencia de la mezcla Asentamiento (mm) A
Seca - Plástica 0 - 50 11
Mixta
Blanda 50 - 100 12
(Angular – Redondeada)
Fluida 100 - 200 13
“El método Bolomey tiene su aplicación mas importante en la dosificación de hormigones masivos
(es decir para grandes macizos como en presas, muros de gravedad y vertederos)” 12
Dada su similitud con el método de Fuller-Thompson, este numeral resulta idéntico al 1.2.2.
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo de la cantidad de agua
inicial y % de aire atrapado (W1) - ; pero sin calcular el aire atrapado, ya que en este método, al
igual que el de Fuller-Thompson, no se considera.
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del contenido de cemento
inicial (C1) -
Para calcular las proporciones de agregados respecto al volumen de agregados mas cemento, se
utilizará el procedimiento por módulos de finura. En este procedimiento, el método Bolomey,
comienza por considerar al cemento como otro agregado, denominándolo agregado cero, de
modulo de finura: MF0 = 0
Recomendación del autor
Bajo la consideración hecha en el párrafo anterior y suponiendo que se trabaja con n+1 agregados
cada uno con módulo de finura MF0, MF1, MF2, ... MFn, y con MFB1, MFB2, ... MFBn correspondientes
a los módulos de finura de la curva de Bolomey cuyos tamaños máximos coinciden con los
agregados 1, 2, 3, ... n, se plantea un sistema de n+1 ecuaciones con n+1 incógnitas que serán los
ti. El sistema es:
t0 + t1 + t2 + t3 + … + tn =1
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similar al de la curva de Bolomey,
se pueden plantear las siguientes ecuaciones:
Para el método Bolomey, igual que para el de Fuller-Thompson, se considera que el volumen de la
pasta (cemento + agua) es algo inferior que la suma de los volúmenes absolutos de cemento y
agua; por lo que para obtener un m3 de hormigón son necesarios 1.025 m3 de componentes
C1
t 0 (%) = ⋅ 100
3
(1.025m − W1 / DW ) ⋅ DC
Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón. Para esto se restan entonces, de 1.025 m3, la cantidad de agua antes
calculada y este será el volumen absoluto de agregados que habrá que repartir según las
proporciones: t1, t2, t3, … tn.
W
Ag i = t i ⋅ 1.025 - 1 ⋅ D si
Variando i desde 1 hasta n
Dw
Debido a la diversidad de los agregados usados en el medio y según anotaciones hechas en el
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar
con ella ensayos de asentamiento (NTC 396) y de densidad (NTC1926).
Antes de medir y mezclar los materiales para probar el asentamiento deben hacerse las
correcciones por humedad para los agregados, como se describe en el numeral 1.2.4.
Se procede de igual manera igual a lo indicado en el método de Fuller-Thompson (1.2.5 y 1.2.6)
Consideración práctica de trabajo
1.3. MÉTODO FAURY
1.3.1. Introducción
Este método se basa en el estudio de la composición del hormigón realizado por Caquot. En él,
Faury propone una nueva ley granulométrica de tipo continuo que depende de la raíz quinta del
tamaño del agregado ( 5 d ).
Faury distingue dos tipos de agregados: los finos y medios cuyos tamaños son menores que la
mitad del tamaño máximo de todos los agregados (menor que D/2, siendo D el tamaño máximo), y
los gruesos con tamaños mayores a D/2. La forma de la curva es la siguiente:
Donde : y: Porcentaje, en volumen absoluto, de agregados que pasan por las mallas de abertura d
(incluyendo al cemento)
d: Abertura de las mallas en mm (escala de proporción ( 5 d ).
d0: Tamaño mínimo de los agregados. Se toma como 0.0065 mm.
D: Tamaño máximo de los agregados.
A: Coeficiente que depende de la forma de los agregados y la consistencia del hormigón,
sus valores se muestran en la tabla 12
B: Coeficiente que depende de la compactación y vibración del hormigón, sus valores se
muestran en la tabla 10
R: Radio medio del encofrado en la zona mas densamente armada (mm).
Y: Porcentaje que pasa correspondiente al tamaño D/2 en la curva de Faury
Tabla 10 Valores para el coeficiente B de la curva de Faury12
Compactación del hormigón Valor de B
Vibración normal 1.5
Vibración potente 1.0
Consistencia blanda,
50 – 100 28 – 30 30 – 32 34 – 36
compactación media
Consistencia muy seca, alta
20 – 50 26 – 28 28 – 30 32 – 34
compactación.
Consistencia muy seca,
compactación potente. 5 – 20 24 – 26 26 – 28 30 – 32
Compactación excepcionalmente
- ≥ 22 ≥ 24 ≤ 28
potente.
Con el objetivo de sistematizar los cálculos, para su aplicación numérica, la tabla anterior se llevó
a las siguientes ecuaciones:
Recomendaciones del autor
2
A= ⋅ s + 22 ; s≤ 5
5
70 2
A= + ⋅s ; 5 < s ≤ 20
3 15
74 1
A= + ⋅s ; 20 < s ≤ 50
3 15
1
A = 26 + ⋅s ; s > 50
25
Para agregados Mixtos se utilizan las mismas ecuaciones anteriores y luego se aumenta A en 2
unidades; para agregados Triturados se sigue un procedimiento igual aumentando A en 4
unidades.
Con la finalidad de especificar las variables primordiales para el proyecto, es necesario recolectar
cierta información relacionada con la estructura objeto del diseño y con los materiales a utilizar.
Dicha información resulta muy similar a la solicitada en los demás métodos analíticos (Fuller-
Thompson y Bolomey):
Radio medio del encofrado: Se define como la relación entre el volumen del encofrado y la
superficie por la cual se vierte el hormigón; pero el volumen que se considera no es el de todo el
molde sino el de la zona mas densamente armada. A la relación R/D se le denomina efecto pared y
en estructuras masivas se puede asumir igual a cero. Faury recomienda por norma general elegir
gravas tales que: 0.8 < D/R < 1.0.
1.3.3. Dosificación Inicial (Mezcla I)
x
D = d + (d − d )
1 1 2 y
Siendo d1 la abertura del primer tamiz de mayor a menor donde se retiene agregado y d2 el tamiz
inmediatamente inferior, el tamaño máximo es:
Esta ecuación puede dar una indeterminación cuando y = 0, por lo que en este caso el tamaño
máximo del agregado se asume igual a la abertura del tamiz inmediatamente mayor a d1
Según este método, para calcular la cantidad de agua, debe estimarse antes el volumen de huecos
así:
K K*
VH = 5 +
D R + 0.75
D
Donde: D = Tamaño máximo del agregado en mm.
K = Coeficiente que depende de la consistencia de la mezcla, de la potencia de
compactación y de la naturaleza de los agregados, estos valores se muestran en la tabla 13
K* = Coeficiente que depende de la potencia de compactación, siendo igual a 0.003 para
compactación normal y 0.002 para alta compactación.
Recomendaciones del autor
Tabla 13 Valores de K en el método de Faury12
Valores de K según el tipo de agregado
Asentamiento Condiciones de colocación del
Aluvial o Triturados o
(mm) hormigón en obra Mixtos
redondeados angulares
Consistencia muy fluida, sin
> 120 ≥ 0.37 ≥ 0.405 ≥ 0.45 0
compactación.
50 – 120 Consistencia blanda, compactación media 0.350 – 0.370 0.375 – 0.405 0.430 – 0.460
20 – 50 Consistencia seca, alta compactación. 0.330 – 0.350 0.350 – 0.385 0.400 – 0.430
Consistencia de tierra húmeda,
0 – 20 0.250 – 0.330 0.330 – 0.350 0.350 – 0.370
compactación muy potente.
Consistencia extra-seca, compactación
- ≤ 0.25 0 ≤ 0.33 0 ≤ 0.35 0
excepcionalmente potente.
Para agregados de forma y granulometría aceptable, se recomienda usar el valor mínimo del rango.
Para la sistematización de los cálculos y con el objetivo de no pedir gran cantidad de datos al
usuario, la tabla anterior se llevó a las siguientes ecuaciones relacionando las condiciones de
colocación con el valor del asentamiento de la mezcla así:
Multiplicando el volumen de huecos (VH) por la densidad del agua (aproximadamente 1000 Kg/m3),
se obtiene el peso de agua por metro cúbico de hormigón.
Se estima de igual manera al método del ACI 211.1, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del
contenido de cemento inicial (C1) -, una vez estimado el contenido de agua inicial W1 y la relación
agua-cemento mínima de las estimadas por durabilidad y por resistencia se calcula el cemento
así:
C(1) = W(1) / (W/C)
Aplicación practica recomendada por el autor
● Determinación de las proporciones de agregados (t1, t2, t3, … tn)
Se hace buscando establecer las proporciones de cada uno de los agregados, incluyendo el
cemento, de tal manera que la curva granulométrica total obtenida, se ajuste de la mejor manera
a la curva dada por Faury. Para lograr esto, el programa trabaja mediante el método de los índices
pondérales.
Por definición el índice ponderal de una mezcla de agregados es igual a la suma de los productos
obtenidos multiplicando la proporción en volumen absoluto de cada tamaño por el índice ponderal
correspondiente. 12
El objetivo es resolver un sistema de ecuaciones en el cual existe una incógnita por cada agregado
a utilizar que es la proporción que éste ocupa en el volumen total de agregados mas cemento
Para determinar el valor de estas incógnitas es necesario disponer de una cantidad de ecuaciones
igual al número de agregados que se tenga, a continuación se explica como obtener las n
ecuaciones para n agregados.
tc + t1 + t2 +...+ ti +…+ tn = 1
Donde tc: Proporción del cemento con relación al volumen total de agregado - cemento
ti: Proporción del agregado i con relación al volumen total de agregado - cemento
C (1)
tc =
Dc ⋅ (1 − VH )
TM
∑ 100 • I
P j −1
I pi = p j −1
j =0.15
Figura 5 Valores de Ip
Ln ( Ls ) + LN ( Li ) + 4.605
x= (1.4.3.1)
2.773
Y Y
IR = * I R1 + (1 − ) * I R2
100 100
Para hallar IR2 se utilizan las ecuaciones (1.4.31) y (1.4.3.2) para tamaños entre D/2 y
TM, y para hallar IR1 se utiliza la ecuación (1.4.3.3) Con d = D/2
Figura 6 IR1 para el hormigón de referencia12
3. Ecuaciones adicionales
Las dos condiciones anteriores sirven para resolver un sistema de 2 incógnitas o 2 agregados.
Para cada agregado de más es necesario formular una ecuación por lo que se debe efectuar
igualaciones adicionales de índices ponderales. Para esto, es conveniente elegir como puntos
de igualación, de los índices ponderales de los agregados combinados y de la curva ideal, los
correspondientes a los tamaños máximos de cada uno de los agregados componentes.
- Obtención del índice ponderal del agregado i para tamaños menores a T (I’pi)
∑ 100 • I
Pj −1
I 'pi = pj −1
j =0.15
Donde: pj-1: Porcentaje retenido en la malla j-1
Ip j-1: Índice ponderable para una agregado con tamaños entre la malla j-1 y la
malla j de abertura mayor se obtiene con las ecuaciones (1.4.31) y (1.4.3.2)
- Obtención del índice ponderal del hormigón de referencia para tamaños menores a T (I’R)
Y 1
Y' = 1
⋅ (0.3652 − T 5 ) y < D/2
D 5
0.3652 -
2
(100 - Y) 1 Y − 87.0551
Y' = 1
⋅T 5 + D/2 < y < D
0.1294
1 D 5
D 5
-
2
Y'
I 'R = ⋅ I' R 1 Y ‘ < D/2
100
Y Y'
I'R = ⋅ I R 1 + (1 − ) ⋅ I'R 2 D < Y ‘ <D/2
100 100
Una vez determinados las proporciones de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón. Para esto se restan entonces, de *1 m3, la cantidad de agua antes
calculad y este será el volumen absoluto de agregado - cemento que habrá que dividir según las
proporciones: t1, t2, t3, … tn.
W(1)
A(1) gi = t i ⋅ 1 - D si
D w
Variando i desde 1 hasta n
Debido a la diversidad de los agregados usados en el medio y según anotaciones hechas en el
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar
con ella ensayos de asentamiento (NTC 396) y de densidad (NTC 1926).
Se procede de igual manera igual a lo indicado en el método de Fuller-Thompson (1.2.5 y 1.2.6)
Consideración práctica del autor
2. CENIZAS VOLANTES Y ADITIVOS QUIMICOS
Con el objetivo de mejorar ciertas características del hormigón, tanto en estado fresco como en
estado endurecido, diversos investigadores han orientado su trabajo al ensayo y obtención de
nuevos materiales que adicionados a los convencionales, permitan optimizar algunas variables
como el costo, la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad entre otras. El ACI define estas
adiciones como “materiales diferentes al agua, agregados, cemento hidráulico y fibras de refuerzo
usadas como un ingrediente del hormigón o mortero añadidos a la mezcla inmediatamente antes o
después de su elaboración”1. Estos materiales pueden agruparse en dos tipos: los químicos y los
naturales. Particularmente y debido a su gran utilización en el medio, en este trabajo se eligieron,
de las adiciones naturales, las cenizas volantes, y de las adiciones químicas, los plastificantes o
reductores de agua y los superplastificantes o reductores de agua de alto rango.
En la literatura consultada para los métodos analíticos tratados en este trabajo ( Weymouth, Fuller-
Thompson, Bolomey y Faury) no se encontraron estudios para adaptar sus procedimientos al uso
de estas adiciones; sin embargo, el ACI en su documento: Standard Practice for Selecting
Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete Committee 211.1, considera el tema de
las adiciones, tanto químicas como naturales, recomendando ciertas reglas extras a tener en cuenta
en el proceso de determinación de las proporciones del hormigón.
En este libro se utilizan las reglas propuestas por el ACI y varias anotaciones de experiencias
personales, investigaciones particulares sobre cenizas volantes e información dada por las casas
fabricantes de las adiciones y los aditivos conocidos regionalmente (Sika, Toxement y MBT) para
adaptar los procedimientos de los métodos descritos al uso de las cenizas volantes, los reductores
de agua y los reductores de agua de alto rango.
En este numeral se señalan las anotaciones hechas por el ACI y las adaptaciones, mencionadas en
el párrafo anterior, a los métodos analíticos tratados en este trabajo, separando lo concerniente a
cenizas volantes de lo referente a los aditivos químicos.
2.1.1. Introducción
Las cenizas volantes pueden definirse como los residuos sólidos y finos, recogidos en colectores
mecánicos y/o electrostáticos, originados en la pulverización y combustión del carbón en las
centrales térmicas. Según las referencias 3 y 4, el primer estudio científico sobre la utilización de
este material en el hormigón (R.E. Davis et al) se dio en el año 1931 revelando grandes
posibilidades de su uso en el hormigón de cemento portland, e iniciando una fértil corriente de
investigación.
“Las cenizas volantes han sido consideradas como adición inerte, como sustituto parcial del
cemento portland, y como sustituto parcial del árido fino. Una ceniza adecuada puede realizar
simultáneamente las tres funciones, a veces de forma inseparable.” 3 y 4
Los efectos de las cenizas volantes en el hormigón son diversos y dependen en parte de la cantidad
de cenizas que se use.
Como efectos de las cenizas sobre las propiedades del hormigón fresco pueden anotarse,
generalmente, estos:
Como efectos de las cenizas sobre las propiedades del hormigón endurecido pueden anotarse,
como generales, los siguientes:
Figura 7 Relación entre resistencia y edad en hormigones con y sin ceniza volante
• Durabilidad. La ceniza volante se utiliza en el hormigón para proporcionar mayor
durabilidad, particularmente en donde se requiere menor permeabilidad, mayor resistencia
a sulfatos y ácidos, y reducción de la reacción álcalis – agregados8.
Debido a sus muy diversos orígenes, las cenizas volantes pueden diferir tanto en su composición
química como mineralógica, por lo cual los efectos antes citados solo pueden reconocerse como
consecuencias del uso de cenizas en términos generales. Para conocer los resultados particulares
deben realizarse mezclas de prueba y así cuantificarlos.
Es importante que el usuario del programa tolva 1.0 sea conciente de los efectos, benéficos o no,
que el uso de las cenizas puede ocasionar, por tal motivo se advierte, por medio de una ventana
con información de ayuda, que este material debe cumplir la norma NTC 3493 y se recomienda
basarse en mezclas de prueba para elegir el porcentaje de reemplazo a utilizar, de tal manera que
sea una elección responsable y que no traiga consecuencias no previstas.
Como se dijo anteriormente, el Instituto Americano del Hormigón, adopta el uso de cenizas
volantes en sus recomendaciones para dosificar mezclas de hormigón (ACI 211.1), en el documento
Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete
Committee 211.1. Este instituto comienza por dividir las cenizas, usadas en el hormigón, en dos
grupos: las clase F, las cuales poseen propiedades puzolánicas, y las clase C, las cuales en conjunto
con otros materiales que posean propiedades puzolánicas aportan ciertas cualidades pegantes. En
Colombia, la mayoría de las cenizas pertenecen a la clase C.
Como regla general el ACI recomienda tratar las cenizas solo como un sustituto parcial del
cemento, por lo que anota que en el proceso de dosificación ella debe tenerse en cuenta en la
estimación de la relación agua-cemento (que ahora será agua – material cementante y se notará
como W/C+P), en la determinación del contenido de cemento (C), y por supuesto, en la
determinación del contenido de cenizas o puzolanas (P).
El contenido de cenizas se especifica como un porcentaje en masa (FW) o en volumen (Fv) del total
de material cementante. Para determinar el contenido de cenizas el ACI anota: “…los métodos para
proporcionar y evaluar las mezclas de hormigón que contienen cenizas volantes pueden basarse en
mezclas de prueba usando un rango de proporciones de ingredientes y evaluando sus efectos en la
resistencia, los requerimientos de agua, y otras propiedades para determinar la cantidad optima de
cenizas…los siguientes son rangos generales basados en el porcentaje de cenizas por el peso total
de material cementante usado en la mezcla para hormigón estructural: Clase F – 15 al 25% – y
Clase C – 15 al 35% –”1.
La relación W/C+P se obtiene partiendo de la relación W/C obtenida según el numeral 1.2.3, para
esto el ACI recomienda el uso de equivalencias en peso o equivalencias en volumen.
w w
=
c + p c equivalencia en peso Eq 6.3.4.1 ACI1
w
PE c ⋅
w c
= equivalencia en volumen Eq 6.3.4.2 ACI1
c + p PE c ⋅ (1 − Fv ) + PE p ⋅ ( F y )
1
Fv =
PE p 1
1+ ⋅
− 1
PE F
c w
Dada la disminución, al incluir cenizas volantes, en la resistencia del hormigón a edades
tempranas (incluyendo a los 28 dias, ver figura 5), se recomienda utilizar una equivalencia
diferente a las propuestas por el ACI ya que mediante el uso de las equivalencias por volumen o
por peso por él propuestas, el valor de la relación W / C+P resulta mayor o igual que la relación
W/C, obteniendo resistencias mucho menores a los 28 días que las obtenidas sin remplazar con
cenizas.
Recomendaciones prácticas del autor
Así, la ecuación que se usa para la obtención de la relación W / C+P equivalente, partiendo de la
W/C se tomó de la referencia 11, Guía práctica para el diseño de mezclas de hormigón:
W 1
=
C+P 1 2
+ 0.1846 ⋅ Fw
W C
W
: Relación agua-cemento en peso para el hormigón sin adiciones.
C
Aunque uno de los efectos de las cenizas en el hormigón en estado fresco, anotado por varios
autores, consiste en la reducción de las necesidades de agua para producir una trabajabilidad
dada, se ha encontrado que para las condiciones locales dicha variación no es significativa8, por
lo que la estimación del contenido inicial de agua W se mantiene igual a lo señalado en el
numeral 1.1.3.
Con el porcentaje en masa de cenizas (Fw) establecido es fácil determinar el contenido de cemento
y de cenizas en la mezcla:
W
C+P=
W
C+P
C = (C + P ) ⋅ (1 − Fw )
P = (C + P ) ⋅ Fw
2.1.3. Adecuación de métodos para la adición de cenizas volantes
Dado que en la literatura consultada para los métodos de Fuller-Thompson, Bolomey y Faury no se
encontraron estudios para adaptar sus procedimientos al uso de cenizas volantes, el autor utiliza las
reglas propuestas por el ACI, experiencias personales e investigaciones sobre cenizas para adaptar
los procedimientos de los métodos Fuller-Thompson, Bolomey y Faury al uso de estas adiciones.
Como regla general, al igual que lo hace el ACI, se recomienda tratar las cenizas sólo como un
sustituto parcial del cemento. Así, el método de Fuller se adapta de manera idéntica a como lo
sugiere el ACI.
Para los métodos de Bolomey y Faury que consideran al cemento como el agregado más fino se
puede suponer a todo el nuevo material cementante (Cemento mas cenizas : C+P) como el
agregado cero o más fino, considerando al modulo de finura de (C+P) igual a cero (MF0=0) en
Bolomey y al índice ponderal de (C+P) igual a 1 en Faury. Bajo esta consideración, teniendo en
cuenta, donde sea necesario, la diferencia de densidades entre el cemento y las cenizas, y
siguiendo un procedimiento similar al sugerido por al ACI pueden adaptarse estos métodos al uso
de cenizas volantes.
recomendación práctica del autor
2.2. ADITIVOS QUIMICOS
2.2.1. Introducción
Los aditivos químicos pueden definirse como productos artificiales que, introducidos en pequeña
porción en el hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales; se presentan en forma de
polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 %
del peso del cemento. La importancia de estos productos se basa en que su empleo se ha ido
generalizando hasta el punto de constituir actualmente un componente habitual del hormigón.
Los aditivos químicos son usados para modificar las propiedades tanto del hormigón fresco como
endurecido, a continuación se nombran algunos de sus posibles usos4:
A pesar de que, dependiendo de su función, los aditivos se asocian a grupos definidos por normas
como la ASTM C-494 o la NTC 1299; un solo aditivo puede producir varios de los efectos antes
mencionados, por lo que su empleo debe hacerse cuidadosamente, siendo importante verificar cual
es su influencia en otras características distintas a las que se desea modificar.
Además, dada la gran cantidad de variables que intervienen en la fabricación del hormigón, como
son las condiciones particulares de los materiales que se emplean y los requisitos que se exigen a
ese hormigón, los datos sobre las dosis a usar de aditivo recomendadas por sus fabricantes deben
servir tan solo como una primera aproximación. Es así como en primera instancia, la proporción de
empleo debe establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo verificarse
según los resultados obtenidos en obra o, preferiblemente, mediante mezclas de prueba.
2.2.2. Anotaciones del ACI 211.1 para la inclusión de aditivos químicos
El ACI clasifica los aditivos como una adición del tipo químico, especificando 7 grupos de acuerdo a
su función primordial (Tipo A: reductores de agua, Tipo B: retardantes, Tipo C: acelerantes, Tipo D:
reductores de agua y retardantes, Tipo E: reductores de agua y acelerantes, Tipo F: reductores de
agua de alto rango, Tipo G: reductores de agua de alto rango y retardantes). El Icontec por su
parte, en la NTC 1299 especifica solo 5 grupos (Tipo A: plastificantes, Tipo B: retardantes, Tipo C:
acelerantes, Tipo D: pastificantes y retardantes, Tipo E: plastificantes y acelerante.). Al respecto se
debe anotar que tanto el termino plastificantes como reductores de agua se refieren al mismo
aditivo, solo que usado de manera diferente (Aumentar la trabajabilidad si se mantiene el agua
constante o conservarla si se reduce el agua de amasado).
En el presente trabajo, dada su gran utilización y su empleo, en el programa Tolva 1.0, se tratan
solo los aditivos plastificantes o reductores de agua y los superplastificantes o reductores de agua
de alto rango. Para estos, el método ACI 211.1 propone considerar los aditivos químicos como una
adición en parte inerte, pues una vez cumple su función no representa una parte esencial de los
materiales que forman parte física del hormigón. Así, el método recomienda tenerlos en cuenta solo
en la estimación de las cantidades de agua necesarias para la trabajabilidad especificada.
Debe entenderse que el programa Tolva 1.0 siempre buscará que el asentamiento de la mezcla sea
el especificado en los datos de entrada, por lo cual la inclusión de aditivos plastificantes o
superplastificantes no incrementará este asentamiento, sino que tendrá como efecto la reducción
del agua de la mezcla necesaria para lograrlo
El uso de los aditivos químicos reductores de agua causa indirectamente un aumento en la Masa
unitaria del hormigón, debido a que, como su nombre lo indica, su objetivo es reducir el agua, que
es el componente menos denso. Sin embargo, las dosis en que se utilizan son muy pequeñas
comparadas con el total de componentes en la mezcla, Por lo que, sin tener en cuenta la variación
de los demás materiales, su presencia física no varía en gran medida la masa unitaria del hormigón.
Por esto en el programa Tolva 1.0, no se consideró necesario usar su densidad a la hora de obtener
la masa unitaria
Para los diferentes métodos de dosificación (Fuller-Thompson, Bolomey y Faury) se incluyó la
opción de usar aditivos, teniendo siempre como objetivo, reducir el agua de la mezcla
Recomendación práctica del autor
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