Espejo Ah

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACUL TAO DE INGENIERIA CIVIL
"CORROSION DEL CONCRETO DE MEDIANA A ALTA

RESISTENCIA POR ACCION DEL CLORURO DE SODIO
USANDO CEMENTO PÓRTLAND TIPO 1Y ADITIVO
SUPERPLASTIFICANTE Y AUTOCOMPACTANTE"
TESIS
Para optar al título Profesional de:
INGENIERO CIVIL
HUGO AUGUSTO ESPEJO ALVARADO

Dedico este trabajo:
A Dios, único creador y

principal móvil de todas
las cosas.
A Hugo y Juana, mis padres,

inagotables fuentes de amor,
carifto y comprensión.
A ellos les debo todo lo que soy,
por ellos estoy donde estoy.
A Nery, excelente amiga
y compañera, infatigable apoyo
:. en todo momento.
Gracias por tu amor y tu ayuda.
Un agradecimiento especial
al lng. Carlos Barzola Gastelú,
excelente profesor, asesor
y amigo, además, a todo
el personal del Laboratorio
de Ensayo de Materiales
que de una u otra forma me
apoyaron en la realización
de esta tesis.
IN DICE
INDICE
Pág.
Sumario. 5
Introducción. 9
CAPITULO 1: Características de los materiales y generalidades

sobre la corrosión. 13
1.1. Cemento Portland.

1.1. 1. Definición. 14
1.1. 2. Proceso de Fabricación. 15
1.1.3. Principales Propiedades Físicas. 16
1.1. 4. Principales Propiedades Químicas. 18
1. 2. Agregado Fino.
1.2.1. Peso Unitario. 22
1.2. 2. Peso Específico. 22
1.2. 3. Granulometría. 23
1.2.4. Absorción y Contenido de Humedad. 24
1.2. 5. Superficie Específica y Módulo de Finura. 25
1.2. 6. Cantidad de material que pasa la malla N° 1OO. 27
· 1.3. Agregado Grueso.

1. 3. 1. Peso Unitario. 28
1. 3. 2. Peso Específico. 28
1. 3. 3. Granulometría. 28
1.3.4. Absorción y Coeficiente de Humedad. 29
1.3.5. Tamaño Máximo Nominal Efectivo. 30
1.4. Agua para concreto.

1.4. 1. Usos del agua. 31
1.4. 2. Requisitos de calidad. 33
1.4.2.1. Características físico-químicas. 33
1.4. 2.2. Efectos en el concreto. 34
1.4.3. Verificación de calidad. 36
1.5. Principales caracterfsticas de los aditivos.

1.5.1. Generalidades sobre aditivos. 39
1.5.1.1. Tipos de aditivos y sus usos. 43
1. Aditivos acelerantes. 43
2. Aditivos inclusores de aire. 45
3. Aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado. 47
1.5. 2. Aditivo superplastificante y autocompactante Si ka Viscocrete 1. 50
1.6. Cloruro de Sodio. 55
1.7. Generalidades sobre la corrosión.

1. 7.1. Observaciones generales sobre la corrosión del concreto. 59
A. Corrosión por lixiviación. 63
B. Corrosión por reacción de intercambio. 68
C. Corrosión producida por expansiones. 69
CAPITULO 2: Diseño de mezclas. 88
2.1. Diseño de mezclas de concreto.

2.1.1. Diseño de Mezcla para a/c = 0.40. 99
2.1. 2. Diseño de Mezcla para a/c = 0.45. 100
2.1.3. Diseño de Mezcla para a/c= 0.50. 101
CAPITULO 3: Propiedades del concreto al estado fresco. 103
3.1. Consistencia.
a) Planteamiento. 104
b) Grados de consistencia. 106
e) Métodos para medir la consistencia. 107
3.2. Peso Unitario. 113

3.3. Contenido de Aire. 114
3.4. Fluidez. 117
3.5. Exudación. 118
CAPITULO 4: Propiedades del concreto al estado endurecido. 141
4.1. Resistencia a la Compresión. 142

4.2. Resistencia a la Tracción, por Compresión Diametral. 147
CAPITULO 5: Ensayos acelerados de corrosión en concreto endurecido. 157
5.1. Generalidades. 158
5.2. Muestras de concreto Patrón.

5.2.1. COrrosión acelerada por cloruro de sodio. 160
5.2.1.1. Ensayo de humedecido y secado y por pérdida de peso. 160
5.2.1.2. Ensayo por compresión. 161
5.3. Muestras con aditivo.

5.3.1. COrrosión acelerada por cloruro de sodio. 161
5.3.1.1. Ensayo de humedecido y secado y por pérdida de peso. 161
5.3.1.2. Ensayo por compresión. 161
5.4. Resultados de los ensayos de humedecido, secado

y pérdida de peso. 162
5.4.1. Variación de pesos de las muestras de concreto
por ciclo de ensayo. 162
5.4. 2. Variación de pesos entre ciclos consecutivos. 199
5.4.3. Pérdida de peso acumulada. 248
CAPITULO 6: Cuadros y gráficos de resultados. Muestras en inmersión

Permanente. 261
6.1. Resistencia a la COmpresión. 262

6.1.1. Cuadros. 262
6.1. 2. Gráficos. 263
6.2. Resistencia a la Tracción, por Compresión Diametral. 263

6.2.1. Cuadros. 263
6.2.2. Gráficos. 263
6.3. Absorción. 263
CAPITULO 7: Análisis de resultados. 273
CAPITULO 8: Análisis de costos y beneficios. 309
Conclusiones y recomendaciones. 316
Anexos. 329
Anexo 1. Análisis granulométrico de los agregados. 330
Anexo 2. Diseños de mezclas. 334
Anexo 3. Resistencia a la compresión y tracción del concreto endurecido. 344
Anexo 4. Resistencia a la compresión y tracción del concreto inmerso en
solución de cloruro de sodio. 361
Anexo 5. Costo del concreto por metro cúbico. 375
Anexo 6. Fotograffas tomadas durante el trabajo en laboratorio. 379
Anexo 7. Ficha técnica del aditivo Sika Viscocrete 1. 389
Bibliograffa. 392
SUMARIO
6
SUMARIO
A continuación exponemos en pequeña sfntesis el contenido de los capftulos

componentes de la presente tesis:
CAPITULO 1
Caracterfsticas de los materiales utilizados: definición, fabricación y propiedades
ffsicas y qufmicas del cemento; propiedades ffsicas del agregado fino y grueso;
caracterfsticas del agua de amasado; los aditivos en general, tipos y usos (aditivo
superplastificante Sika Viscocrete 1); caracterfsticas del cloruro de sodio (sal común)
y generalidades sobre la corrosión, su origen, sus tipos, mecanismos de acción y sus
consecuencias en el concreto.
CAPITUL02
Se presentan los diseños de mezcla que se utilizaron para nuestro estudio, las
dosificaciones de los materiales a usar derivados de la obtención del porcentaje
óptimo de la combinación del agregado fino y grueso.
CAPITUL03
Conceptos, fundamentos, métodos para su determinación, gráficos y resultados de
las principales propiedades del concreto al estado fresco tales como consistencia,
peso unitario, contenido de aire, fluidez y exudación.
CAPITUL04
En este capitulo se detallan las pruebas a las que se somete el concreto en su
estado endurecido. La preparación previa de las probetas a ensayar, los
fundamentos en los que se basan dichos ensayos, normas que los respaldan,
métodos, resultados y gráficos de los ensayos de resistencia a la compresión y a la
tracción-tensión (por compresión diametral).
CAPITUL05
Aquf se presentan todos los resultados de los ensayos de corrosión. Breve
descripción y desarrollo del método de corrosión acelerada (ensayo de humedecido
secado y pérdida de peso), pasos para la realización de dicho ensayo, descripción
7
de los ciclos que comprende, preparación de las muestras, registros de peso,

gráficos y cuadros resumen.
CAPITUL06
Cuadros y gráficos de los resultados que arrojan las muestras de concreto inmersas
permanentemente en una solución de cloruro de sodio (100 gr/1) por espacio de 30,
60, 90 y 120 dfas, tras ser sometidas a ensayos de resistencia a la compresión y
resistencia a la tracción (por compresión diametral). Resultados, cuadros y gráficos:
CAPITULO 7
Análisis de los resultados .obtenidos en las diferentes pruebas y ensayos descritos
en los anteriores capftulos, tanto en el concreto en estado fresco como en su estado
endurecido, conclusiones preliminares de los mismos. Cuadros y gráficos necesarios
para su mejor comprensión.
CAPITULO S
En este último capftulo se hace un análisis de costos de todos los diseflos de mezcla
por metro cúbico que han sido utilizados durante el desarrollo de la tesis, asf como
un análisis de beneficio-costo respecto al incremento de la resistencia mecánica
(compresión y tracción) y aumento de la durabilidad del concreto en estado
endurecido e inmerso en la solución agresiva, traducido en tablas de incrementos
porcentuales de los resultados respectivos arrojados por las muestras ensayadas.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Es esta parte culminante se exponen las conclusiones finales a las que se llega una
vez analizados todos los resultados obtenidos durante la realización del presente
tema de tesis, además de recomendaciones generales que pueden hacerse con
respecto al mismo y a sus diversos detalles inherentes. También se pueden apreciar
tablas que proporcionan resultados de otros estudios sobre corrosión y su respectiva
comparación con los obtenidos en la presente tesis.
ANEXO 1
Se presenta el análisis granulométrico de los agregados, fino grueso y global.
8
ANEX02
Se presentan los pasos seguidos para obtener los diferentes diseños de mezcla.
ANEX03
En este anexo se incluyen todos los resultados obtenidos tras el ensayo a la
compresión y a la tracción de las muestras de concreto en su estado endurecido.
ANEX04
Se presentan los resultados obtenidos tras el ensayo a la compresión y a la tracción
de las muestras de concreto inmersas en la solución de cloruro de sodio.
ANEX05
Encontramos las tablas del cálculo del costo por metro cúbico de concreto.
ANEX06
Aquf se encuentran las fotograffas tomadas durante el trabajo en laboratorio. Las
tomas incluyen los elementos utilizados, ensayos ejecutados y muestras de concreto
corrofdas en sus diferentes etapas.
ANEXO?
Aqur se incluye la ficha técnica del Aditivo Superplastificante Sika Viscocrete 1.
INTRODUCCION
10
INTRODUCCIÓN
No es un secreto para nadie que posea un mfnimo de conocimiento sobre la

interesante profesión de la ingenierfa civil, que el concreto es y será por mucho
tiempo la materia prima principal y fundamental de los magnificas y relucientes
ingenios de construcción modernos y futuros, que han sido y serán edificados por el
hombre contemporáneo. Tampoco es un secreto que el concreto es también un
elemento que aparte de su altrsima capacidad para adoptar las formas requeridas
para su puesta en servicio, su excelente resistencia y ductilidad presenta también
una gran susceptibilidad de sufrir deterioro durante su vida útil, deterioro que puede
ser interno o externo.
El deterioro interno se origina comúnmente como producto de contaminantes

mezclados con los componentes, mala calidad o un mal diseno de mezcla generado
por una proporción inadecuada de los mismos. Por el contrario, el deterioro de
origen externo, más común, proviene generalmente de agentes agresivos disueltos
en agua y que actúan tras un contacto directo con la superficie exterior del concreto.
Es sobre parte de éste último C?aso en que se centrará el estudio de nuestra tesis.
La presente tesis se enfoca en el estudio de la corrosión de un concreto de mediana

resistencia por acción del cloruro de sodio. El cloruro de sodio es uno de los
elementos minerales más abundantes en la naturaleza, podemos encontrarlo en
forma sólida en todos los continentes y disuelto en menor o mayor medida en todos
los mares del mundo; por lo tanto no ha de extrafiarnos que entre en contacto
directo o indirecto con cualquier tipo de edificación u obra de concreto, sobretodo en
lugares que se encuentran tan próximos al mar como pueden ser muelles u obras
portuarias de diferente fndole (pilotes, rompeolas, etc.), poniendo en riesgo su
resistencia y su durabilidad.
La forma de ataque del cloruro de sodio al concreto está claramente determinada, su

acción se limita a ingresar a su matriz en disolución y cristalizarse en ella generando
una fuerza de empuje, que se traduce en una tensión interior, para lo cual no se
encuentra preparado el concreto y que a la larga producirá en aquél una merma
11
significativa en sus resistencias mecánicas y su durabilidad, llegando en casos muy

severos a su total colapso.
El concreto por ser un elemento que encierra aire en su composición original, tiende
a producir en su interior ciertos vacíos que en la mayorfa de casos se encuentran
entre sf altamente comunicados por una intrincada red de pequeños capilares,
invisibles a niveles macroscópicos, pero fácilmente saturables con casi cualquier tipo
de fluido, entre ellos el principal que es el agua. De esto podemos deducir que entre
menos permeable sea el concreto, menor es la probabilidad de que cualquier
elemento extraño a su naturaleza pueda invadirlo o penetrarlo en disolución; por
esto, en el estudio que nos compete haremos uso de un aditivo superplastificante y
autocompactante (Sika Viscocrete 1), el cual por sus peculiaridades, tiende a
generar menos vacfos internos y presentar una cara exterior mejor acabada, por lo
tanto aumentar la impermeabilidad del concreto a la vez que por ser un alto reductor
de agua, elevar pronunciadamente su resistencia a la compresión.
El resultado que nos ofrece el uso de un aditivo de tercera generación como es un

superfluidificante y alto reductor de agua y un diseño adecuado de mezcla, asf como
también de materiales altamente seleccionados, nos lleva a pensar que aparte de
tener un concreto de alta resistencia podemos tener también un concreto de altísima
durabilidad, lo que redundaría grandemente en la duración del tiempo de vida y
economía de nuestras obras; concreto que podría usarse en ingenios expuestos a
agentes agresivos y aún asf seguir ejerciendo a plenitud las propiedades para las
cuales ha sido producido.
Para probar la eficacia de nuestro producto (concreto con aditivo), someteremos

muestras de concreto (probetas) de diferentes relaciones a/c: 0.40, 0.45 y 0.50 con
diferentes dosificaciones de aditivo (480, 640 y 800cc/bls) a un ensayo de corrosión
acelerada, el cual pretende simular un ciclo de corrosión en condiciones naturales:
inmersión de las muestras en una solución de cloruro de sodio de 100 gr/1, por un
espacio de tiempo no menor a las 24 horas, secado en horno de las mismas y su
posterior pesado, de tal forma que se registre la pérdida de masa por ciclo de
ensayo diario.
12
La simulación que pretende dicho ciclo, corresponderfa a un conjunto de ciclos

naturales de subida y bajada de marea, registrados en cualquier zona costera, pero
que por ser acelerado, en un solo ciclo en laboratorio se pueden adelantar varios
alias de exposición en condiciones de servicio y asf demostrar que tan intensa es la
corrosión en nuestro concreto elaborado con sus caracterfsticas particulares,
respecto a un concreto patrón normal, de tal forma que podamos tomar las debidas
precauciones para su protección y para su permanente mantenimiento.
Las conclusiones que se deriven asr de nuestro estudio establecerán las condiciones
mfnimas necesarias aplicables al diseño de concreto que poseerá las caracterfsticas
de resistencia mecánica y de durabilidad arriba mencionadas.
CAPITULO 1
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES. Y
GENERALIDADES SOBRE LA CORROSION
14
CAPITULO 1: CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES Y

GENERALIDADES SOBRE LA CORROSION
1.1. Cemento Portland.
1.1.1. Definición.
El cemento es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de

rocas calizas, areniscas y arcilla, de tal manera que se obtenga un
polvo muy fino que en presencia del agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes.
El procedimiento industrial del cemento Portland consiste en moler

rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y someter
este producto a temperaturas superiores a los 1300°C, produciéndose
lo que comúnmente se le denomina clfnker, este es a su vez es vuelto
a moler pero con la adición de yeso.
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio
usando cemento Portland Tipo 1 y aditivo superplastificante y autocompactante.
15
1.1.2. Proceso de Fabricación.
Para la fabricación del cemento Portland se utilizan como materias

primas: la piedra caliza, la sflice, la arcilla y el óxido de hierro. Estos
materiales son sometidos a una trituración primaria.
Luego de ésta trituración preliminar el proceso consta de tres pasos:
a) Dosificación de los componentes que van a formar la harina cruda,

mediante el control de las balanzas alimentadoras.
b) Secado del material: consiste en reducir el porcentaje de humedad

de las materias primas que inicialmente puede ser de hasta
aproximadamente un 15% a una de más o menos 0.30%.
e) Molienda propiamente dicha:
Luego de la trituración preliminar los materiales son finamente

molidos y combinados en los molinos de crudo.
El 100% de la mezcla que se muele se clasifica en aproximadamente:

un 92% de caliza (material de cantera), un 5% de arcilla y un 3% de
óxido de hierro. El producto obtenido es un polvo muy fino (con un 15%
de residuo de malla 4900) que facilitará el mezclado con otras materias
primas.
Siguiendo con el proceso, las materias asr muy finamente pasan a los
silos de homogenización que son grandes recipientes curndricos en
donde se deposita este polvo fino y en donde gracias a un sistema de
aireado a baja presión, se consigue que el material quede suspendido y
que se comporte como un fluido, de lo cuál se aprovecha para que éste
se homogenice, ósea que la mezcla entre las distintas materias finas
adquiera una consistencia uniforme.
16
Las materias primas que han sido convertidas en harina cruda pasan
de los silos de almacenamiento a la etapa de precalentamiento y
calcinación a temperaturas de hasta 1500°C. De esta manera la harina
cruda se convierte en clfnker.
Este clfnker una vez frfo toma un color gris oscuro, se le agrega un 2%
de yeso y se le tritura hasta que se convierte en un polvo bastante fino,
tornándose en un color gris claro, producto final llamado cemento.
1.1.3. Principales Propiedades Flsicas.
En el proceso de clinkerización, la materia prima después de sometida

al calor se va a descomponer en los diferentes compuestos de un
cemento los cuales son: Silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato
tricálcico y ferroaluminato tetracálcico.
Cada uno de estos componentes tiene una influencia especffica sobre

las diversas propiedades del cemento. La reacción de un compuesto se
puede aumentar o disminuir mediante la presencia de un segundo
compuesto. A continuación detallaremos las caracterfsticas de éstos:
Silicato trlcálcico (C3S):

- Tiene todas las propiedades esenciales del cemento portland.
- Fraguado inicial y fraguado final pocas horas después del amasado.
- Las mezclas de silicato tricálcico y agua son menos plásticas que el
cemento portland, se necesita de mayor contenido de agua para
obtener una pasta trabajable.
- La trabajabilidad se puede mejorar con la adición de yeso.
Silicato dicálcico ((hS):

- Tiempo de fraguado incierto, el amasado fragua lentamente en un
perfodo de algunos dfas.
- La adición de yeso no produce un cambio notable.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autocompactante.
17
- A edad temprana presenta resistencias bajas, pero con el tiempo

aumenta gradualmente hasta que logra desarrollar una resistencia
semejante a la del silicato tricálcico.
Aluminato tricálcico (C~):

- Fraguado muy rápido (casi instantáneo) en el amasado con agua,
acompaftado de un desarrollo de calor muy alto.
- Si se continúa mezclando se obtendrá una buena plasticidad, con
una masa fácil de trabajar.
- En contacto con el aire húmedo endurece dando una resistencia
normal o aceptable.
- En agua se desintegra y desmorona.
- Se obtiene un tiempo de fraguado normal aftadiendo un 15% de
yeso.
- Produce cierta resistencia en el transcurso de un dfa, sin que se
lleve a cabo un desarrollo interior.
Ferroaluminato tetracálcico (C4AF):

- Se hidrata fácilmente.
- Su contribución a la resistencia es incierta.
- El fraguado se lleva a cabo en pocos minutos, pero no tan rápido
como el del aluminato tricálcico.
- El fraguado es acompaftado por un marcado desarrollo de calor,
pero menos intenso que el del aluminato tricálcico.
Diferentes tipos de cemento portland:
Los cementos portland, abarcan una gama diferenciada de productos, a

base del clfnker del portland, su clasificación y nomenclatura se
establece de acuerdo a sus cualidades y uso.
El cemento portland propiamente dicho, se produce en cinco tipos que

responden a diferentes usos constructivos. Además, dentro de la
18
familia del portland se especifican los que contienen incorporadores de

aire y adiciones como la puzolana.
Los cementos portland se definen de la siguiente manera:
TIPO 1:
Cemento de uso general donde no se requieren propiedades
especiales.
TIPO 11:
De moderada resistencia a los sulfatos y de moderado calor de
hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos
y/o en vaciados masivos.
TIPO 111:
Cemento con rápido desarrollo de resistencia y con elevado calor de
hidratación. Recomendado para ser usado en climas frfos o en aquellos
casos en que se necesite adelantar la puesta en servicio de las
estructuras.
TIPO IV:
De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
TIPO V:
Este tipo de cemento se fabrica para ser utilizado en aquellos casos, en
los que se requiere una alta resistencia a la acción de los sulfatos en
ambientes muy agresivos
1.1.4. Principales Propiedades Qufmicas.
La composición qufmica del clfnker se representa por medio del

sistema cuaternario.
19
Este sistema no toma en cuenta otros elementos que se encuentran

presentes en peque~as concentraciones, pero que pueden tener una
importancia considerable. Los componentes principales son:
Nombre Composición (%)
CaO Oxido de calcio 58-67

Si02 Anhfdrido silfcico 19-26
AI203 Oxido de aluminio 4-11
Fe20 3 Oxido férrico 2-5
De todos los componentes citados anteriormente conviene destacar al

anhfdrido silfcico o sflice, que es el menos común a la literatura por
nosotros usada.
Si02 (Sflice):
La sflice se presenta en varias formas cristalinas y también en estado
amorfo. El cuarzo, el cristal de roca, la falsa amatista, el ágata son
todas variedades de sflice anhidra cristalizada. El ópalo es sflice
hidratada.
Los componentes secundarios son:
- Pérdida al fuego (H20, C02, materias orgánicas).

- MgO, óxido de magnesio.
- 803, anhfdrido sulfúrico.
- K20, Na~; óxido de potasio, óxido de sodio.
- Callibre
- Insolubles.
otros componentes posibles:
20
- Mn 20 3, sesquióxido de manganeso.
- Ti02 , óxido de titanio.
- Fluoruros.
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta

cementante, se inicia una serie de reacciones qufmicas que en forma
global se designan como hidratación del cemento. Aun cuando la
hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto.
Podrfa entonces decirse que la composición qufmica de un clrnker
portland se define convenientemente mediante la identificación de
cuatro compuestos principales, cuyas variaciones relativas determinan
los diferentes tipos de cemento portland:
Silicato tricálcico 3CaO.Si02 = ~S
Silicato dicálcico 2CaO.Si02 = C:2S

Aluminato tricálcico 3CaO.AI20s = ~A
Ferroaluminato tetracálcico 4Ca0. A~Os. Fe20s = C4AF
En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y

C2S) son los compuestos más deseables, porque al hidratarse forman
los silicatos hidratados de calcio (S-H-C) que son responsables de la
resistencia mecánica y otras propiedades del concreto. Normalmente,
el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a mediano y
largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición de
resistencia se realice en forma sostenida.
El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con

mayor rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en
el desarrollo de calor de hidratación en el concreto. Asimismo, su
presencia en el cemento hace al concreto más susceptible de sufrir
daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a
limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.
21
Finalmente, el ferroaluminato tetracálcico es un compuesto

relativamente inactivo pues contribuye poco a la resistencia del
concreto, y su presencia más bien es útil como fundente durante la
calcinación del clfnker y porque favorece la hidratación de Jos otros
compuestos.
Conforme a esas tendencias de carácter general, durante la

elaboración del clfnker portland en sus cinco tipos normalizados, se
realizan ajustes para regular la presencia de dichos compuestos de la
siguiente manera:
Tipo Caracterfstica Ajuste principal
Sin caracterrsticas especiales Sin ajustes especffi-

cos en este aspecto
11 Moderado calor de hidratación y
resistencia a los sulfatos Moderado C3A
111 Alta resistencia rápida Alto C3S
IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado
C3A
V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A
Otro aspecto importante relativo a la composición qufmica del clfnker (y

del cemento portland) se refiere a Jos álcal.is, óxidos de sodio (Na20) y
de potasio (K20), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones
daliinas del cemento con ciertos agregados en el concreto. Esto ha
dado motivo para el establecimiento de un requisito qufmico opcional
aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste en ajustar
el contenido de álcalis totales, expresados como Na20, a un máximo de
0.60% cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados
reactivos.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autocompactante..
22
1.2. Agregado Fino.
El agregado fino es aquél conjunto de partrculas proveniente de la

desintegración natural de las rocas o de algún tipo de desintegración artificial,
que pasa el tamiz 9.5 mm (3/8") y que cumple con los Hmites estipulados en
la norma NTP 400.011. Sus principales propiedades ffsicas son:
1.2.1. · Peso Unitario.
Se denomina peso unitario aparente o peso volumétrico del agregado

al peso que alcanza éste en un determinado volumen unitario,
generalmente se expresa en kilogramos por metro cúbico, según
norma NTP 400.017.
El peso unitario puede ser suelto o compactado. El primero cuando se

realiza el ensayo con el material sin compactar, es decir depositado
sencillamente dentro del recipiente que indica la norma. En el segundo
caso, el material deberá de haberse sometido previamente a un
procedimiento especial de compactado.
1.2.2. Peso Especifico.
Se expresa también como densidad, adquiere importancia en la

construcción cuando se requiere que el concreto tenga un peso lfmite.
Podemos encontrar las siguientes definiciones en el peso especifico,

aplicables también al agregado grueso:
Peso especifico:
Es la relación, a una temperatura estable, de la masa de un volumen
unitario del material, a la masas del mismo volumen de agua destilada,
libre de gas.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autocompactante. ·
23
Peso especifico aparente:

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un
volumen unitario de material, a la masa en el aire de igual densidad de
un volumen igual de agua destilada libre de gas. Si el material es un
sólido, el volumen es aquel de la porción impermeable.
Peso especifico de masa:

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un
volumen unitario de material permeable (incluyendo los poros
permeables e impermeables, naturales del material) a la masa en el
aire de la misma densidad, de un volumen igual de agua destilada libre
de gas.
Peso especifico de masa saturado superficialmente seco:

Es lo mismo que el peso especffico de masa, excepto que la masa
incluye el agua en los poros permeables.
El procedimiento de ensayo para peso especffico debe seguir las

·directrices de la norma NTP 400.022.
1.2.3. Granulometrla.
La granulometrfa se refiere a la distribución de las partfculas

constituyentes del agregado fino en cuestión, representándola
numéricamente por volumen o dimensión de aquéllas, dividiendo
entonces la muestra, en fracciones de elementos del mismo tamaflo,
según la abertura de los tamices utilizados.
La serie de tamices estandarizados ASTM para concreto tiene la

-particularidad de que empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3";
teniendo el siguiente una abertura igual a la mitad de la anterior,
secuencia repetitiva en adelante hasta la malla de 3/8", en que solo
24
variarán en su nombre establecido en función del número de aberturas

por pulgada cuadrada.
El control de la granulometrfa se aprecia mejor mediante una gráfica,

en la que las ordenadas representan el porcentaje acumulado que pasa
el tamiz; y las abcisas las aberturas correspondientes.
La granulometrfa se encuentra regida por la norma NTP 400.012 y por

la norma ASTM e 33.83.
1.2.4. Absorción y Contenido de Humedad.
Absorción:
Los agregados poseen cavidades o poros internos los cuales pueden

ser alcanzados por la humedad ambiente o por fluidos en contacto o
bajo presión. La capacidad que tiene el agregado de saturar dichos
poros en el tiempo es a lo que se denomina absorción. Se le
representa como porcentaje respecto al peso de una muestra seca de
material (norma NTP 400. 022).
Para determinar el porcentaje de absorción se procederá de la misma

manera que para el peso especffico, se debe pesar la muestra
saturada y después de retirada del horno. El porcentaje de absorción
será calculado de la siguiente manera:
Absorción(%) = Wsat- W sec 0 x 100

Wseco
Donde: Wsat =Peso de la muestra saturada.

Wseco =Peso de la muestra secada en el horno.
25
Contenido de humedad:
El contenido de humedad se refiere a la cantidad de agua que posee el

material en estado natural, dependerá de su origen, composición,
almacenamiento, etc. Un agregado saturado superficialmente seco no
puede absorber ni ceder agua durante el proceso de mezcla; sin
embargo, un agregado parcialmente seco resta agua, mientras que el
agregado mojado, superficialmente húmedo, origina un exceso de agua
en el concreto. En estos casos es necesario reajustar el contenido de
agua, sea agregando o restando un porcentaje adicional al dosaje de
agua especificado a fin de que el contenido (de agua) resulte correcto.
Para encontrar el contenido de humedad en el agregado, tomamos una

muestra, la pesamos y la llevamos al horno por un lapso de 24 horas a
una temperatura de entre 100 y 11 ooc, una vez retirada la muestra del
horno, enfriada y registrado su peso, procedemos al cálculo del
contenido de humedad (norma NTP 400. 016) de la siguiente manera:
CH(%) = Wnat-Wseco xlOO

Wseco
Donde: Wnat =Peso de la muestra en estado natural.

Wseco = Peso de la muestra secada en el horno.
1.2.5. Superficie especifica y módulo de finura.
Superficie especifica:
Se define como la suma de las áreas superficiales de las partfculas del

agregado por unidad de peso y para su determinación se considerarán
dos suposiciones:
1. Que todas las partfculas son esféricas.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo supetplastificante y autocompactante.
26
2. El tamalio medio de las partfculas que pasan por un tamiz y quedan

retenidas en otro es igual al promedio de las aberturas de dichos
tamices.
Es otra caracterización numérica de la granulometrfa de los agregados,

que si bien no es tan práctica en su aplicación, es importante desde el
punto de vista que permite comprender conceptualmente varias
relaciones y propiedades entre los agregados y la pasta de cemento.
Al ser más finas las partfculas del agregado, se incrementa la superficie

especffica y éste necesitará más pasta para recubrir el área superficial
total, invirtiéndose la figura para el caso contrario.
Por lo tanto partiendo de la definición y de las suposiciones, podremos

calcular la superficie especifica a través de la siguiente fórmula:
Módulo de finura:
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en

el alio 1921. Numéricamente, es la fracción centésima de la sumatoria
de los porcentajes retenidos acumulados en el conjunto de tamices
estandarizados.
Lo calculamos sumando los porcentajes retenidos acumulados en los

tamices: 3", 1 W', %", 3/8", No 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50 y N° 100, y
dividiendo el resultado entre 100.
El módulo de finura representa un tamaf'lo promedio ponderado de la

muestra de arena, pero no representa la distribución de las partfculas.
La norma ASTM lo incorpora en las regulaciones del agregado fino.
27
Establece que la arena debe tener un módulo de finura no menor que

2.3 ni mayor que 3.1.
El sustento matemático reside en que es proporcional al promedio

logarftmico del tamaño de partrculas de una cierta distribución
granulométrica.
La justificación experimental que avala esto, consiste en que está

demostrado que, independientemente de la granulometrfa, los
concretos con agregados de igual módulo de finura, mantienen las
mismas condiciones de trabajabilidad y resistencia.
1.2.6. Cantidad de material que pasa la malla No 100.
El material que pasa la malla N° 100, nos determinará un valor

respecto al total de agregado muy fino el cuál será determinante para el
buen comportamiento del concreto en su conjunto. El exceso de
material fino generará una alta necesidad de agua en la mezcla,
mientras que su defecto originará baja trabajabilidad.
El material que pasa la malla N° 200 o de 74 micrones, es la cantidad

de finos, como arcilla y limos, presentes en el agregado en forma de
revestimiento superficial o en forma de partfculas sueltas. Para tal
efecto, el agregado se someterá a un proceso de sedimentación y
tamizado por vfa húmeda.
La diferencia en peso seco, entre la muestra original y la muestra

lavada expresada como porcentaje del peso original determina el
material fino que pasa el tamiz No 200.
La muestra representativa deberá tener la suficiente humedad como

para evitar la segregación de los materiales según sus distintos
tamaños.
28
1.3. Agregado Grueso.
Es el agregado retenido hasta el tamiz NTP 4. 75 mm (N° 4), proveniente de

la desintegración natural o mecánica de la roca y que cumple con los lfmites
establecidos en la norma NTP 400.011. Puede aceptarse como tal, piedra
partida en chancadora o grava zarandeada de los lechos de los rros o de
yacimientos naturales (canteras).
1.3. 1. Peso Unitario.
Es el peso que alcanza el agregado en un determinado volumen. Se

expresa comúnmente en kilogramos por metro cúbico. La obtención del
peso unitario o volumétrico seguirá un método determinado por la
norma NTP 400.017 (utilizando el recipiente de un tercio de pié cúbico).
Al igual que para el agregado fino el peso unitario puede ser suelto o
compactado.
1.3.2. Peso Especifico.
Es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire de un

volumen unitario de material permeable (incluyendo los poros naturales
del material) a la masa en el aire de la misma densidad, de un volumen
igual de agua destilada libre de gas. Para su determinación se han de
utilizar equipos de laboratorio y procedimientos de ensayo según
norma NTP 400.021.
1.3.3. Granulometrla.
El Reglamento Nacional de Construcción especifica la granulometrra de

los agregados gruesos en 1O series granulométricas similares a las
29
normalizadas por el ASTM C-33.83 o su equivalente NTP 400.012.

Estas series definen zonas o franjas granulométricas con lrmites
amplios. La elección de una serie granulométrica debe efectuarse de
acuerdo con el tamario máximo del agregado, asegurando una
adecuada trabajabilidad, de manera que el concreto pueda ser
consolidado sin exigir demasiado trabajo mecánico.
Las mallas utilizadas para determinar la granulometrra de los

agregados, se designan por el tamaño de la abertura cuadrada en
pulgadas. Estas son las siguientes: 3%'', 2%11 , 2", 1%", 1", %",%"y 3/8".
1.3.4. Absorción y Coeficiente de Humedad.
Como sabemos la absorción se refiere a la capacidad que posee el

agregado (en este caso el agregado grueso), de captar la humedad y
los fluidos, ya sean del medio ambiente o de las superficies que estén
en contacto con él, restando por lo tanto cantidad de agua por ejemplo,
a una mezcla de concreto. Esto sucede porque sobre la superficie libre
del agregado grueso se encuentran cierta cantidad de poros, los cuales
se saturan con los mencionados fluidos, comúnmente agua, durante el
proceso de mezclado, hecho que debe controlarse para verificar una
buena dosificación del agua de amasado, ya que en caso de que esta
se encuentre en exceso, ha de ser restada del diserio original.
La absorción se presenta como porcentaje del peso total y para

determinarla, se procederá de la misma forma que para el ensayo de
peso especffico, la muestra retirada del horno deberá saturarse en un
envase adecuado por 24 horas y pesada en su estado saturado
superficialmente seco.
Para calcular el porcentaje de absorción se utilizará la siguiente

fórmula:
30
Absorción(%) = Wsat- W sec 0 x 100

Wseco
Donde: Wsat =Peso de la muestra saturada.

Wseco =Peso de la muestra secada en el horno.
En cambio, el contenido de humedad hace referencia clara a la

cantidad de agua que contiene ya el material en su estado natural, el
cuál, si no cambiaran las condiciones de almacenamiento deberfa de
mantenerse constante. Para determinarlo solo nos bastará con pesar
una muestra representativa del agregado en su estado natural y luego
de extrafda del horno tras un tiempo de por lo menos 24 horas. Se
calcula su porcentaje de humedad de la siguiente manera:
CH(%)= Wnat-Wseco xlOO

Wseco
Donde: Wnat = Peso de la muestra en estado natural.

Wseco =Peso de la muestra secada al horno.
La absorción y el contenido de humedad se rigen por las normas NTP

400.021 y ASTM e 566, respectivamente.
1.3.5. Tamafto Máximo Nominal Efectivo.
La granulometrfa de los agregados gruesos se expresa de diferentes

maneras:
La relación d/D se refiere a los agregados cuyas dimensiones varfan

desde d para los menores hasta D para los mayores. Las
granulometrfas se definen también en función de los conceptos de
tamaño máximo y tamaf'lo nominal máximo del agregado.
31
El tamaño máximo se utiliza para seleccionar el agregado según las

condiciones de geometrra del encofrado y el refuerzo de acero.
Corresponde a la malla más pequeña por la que pasa toda la muestra
del agregado.
El tamat'lo nominal máximo, se da generalmente como referencia a la

granulometrra y corresponde a la malla más pequet'la que produce el
primer retenido.
El Reglamento Nacional de Construcción considera que el tamaño

máximo del agregado no debe ser mayor de:
- 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.

- 1/3 del peralte de la losa.
- % del espaciamiento mfnimo libre entre las varillas o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de varillas, cables o duetos de
preesfuerzo.
1.4. Agua para concreto.
1.4.1. Usos del agua.
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y
como medio de curado de las estructuras recién construidas. En el
primer caso es de uso interno como agua de mezclado, y en el
segundo se emplea exteriormente cuando el concreto se cura con
agua.
Aunque en estas aplicaciones las caracterrsticas del agua tienen

efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual que se
·recomiende emplear agua de una sola calidad en ambos casos. Asr,
32
normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia

en primer término a los requisitos que debe cumplir el agua para
elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y
después se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del
mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda
aplicación y se emplee agua de curado con caracterfsticas
inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la

temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de
mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En
tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer
las mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele

representar aproximadamente entre 1O y 25% del volumen del concreto
recién mezclado, dependiendo del tamaf'lo máximo de agregado que se
utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una
influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el
comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier
sustancia daf'lina que contenga, aún en proporciones reducidas, puede
tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para

fabricar concreto sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda
agua que es potable también es apropiada para elaborar concreto; sin
embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque
hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequef'las
cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero pueden
hacerlas inadecuadas para la fabricación de concreto. En todo caso, la
consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que el
agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser
potable, aunque sf debe satisfacer determinados requisitos mfnimos de
calidad.
33
1.4.2. Requisitos de calidad.
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen

ninguna relación obligada con el aspecto bacteriológico (como es el
caso de las aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus
caracterrsticas ffsico-qufmicas y a sus efectos sobre el comportamiento
y las propiedades del concreto.
1.4.2.1. Caracteristicas ftsico-qulmicas.
Refiriéndose a las caracterrsticas ffsico-qufmicas del agua para

concreto, no parece haber consenso general en cuanto a las
limitaciones que deben imponerse a las sustancias e impurezas cuya
presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de
algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión,
materia orgánica, dióxido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo
que sr parece haber acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de
sustancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas
sustancias, que por lo demás no es común, debe tomarse como un
sfntoma de contaminación que requiere eliminarse antes de considerar
la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio

que sus caracterfsticas ffsico-qufmicas son adecuadas para hacer
concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna sustancia
saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla. Asf, por
ejemplo, se considera que si el agua es clara, y no tiene sabor dulce,
amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.
Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se

puede juzgar su aptitud como agua para concreto mediante los
requisitos ffsico-qufmicos contenidos en las normas correspondientes
34
vigentes. Para el caso especffico de la fabricación de elementos de

concreto pretensado, hay algunos requisitos que son más estrictos en
cuanto al lfmite tolerable de ciertas sales que pueden afectar al
concreto y al acero de preesfuerzo.
1.4.2.2. Efectos en el concreto.
En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer

la calidad necesaria en el agua de mezclado, se pone más énfasis en
la valuación de los efectos que produce en el concreto, que en la
cuantificación de las sustancias indeseables e impurezas que contiene.
Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones están

dirigidas principalmente a construcciones urbanas, industriales o
similares, cuyo concreto se produce en localidades donde normalmente
se dispone de suministro de agua para uso industrial o doméstico.
No siempre ocurre asf durante la construcción de las centrales

eléctricas, particularmente de las hidroeléctricas, en donde es
necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya calidad es
desconocida y con frecuencia muestra seliales de contaminación. En
tal caso, es prudente determinar en primer término las caracterfsticas
ffsico-qufmicas del agua y, si estas son adecuadas, proceder a verificar
sus efectos en el concreto.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad

inadecuada puede producir en el concreto, son a corto, mediano y largo
plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se relacionan con el
tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo
con las resistencias posteriores (a 28 dfas o más) y los de largo plazo
pueden· consistir en el ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y
la corrosión del acero de refuerzo.
35
La prevención de los efectos a largo plazo se consigue por medio del

análisis qufmico del agua antes de emplearla, verificando que no
contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y dióxido
de carbono disuelto, principalmente.
Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se acostumbra

precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de
fraguado y de resistencia a compresión a 7 y 28 dfas. En estas pruebas
se comparan especimenes elaborados con mezclas idénticas, en las
que solo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada
en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de

cemento, según los métodos ASTM e 266 ó e 191, o bien en mezclas
de concreto conforme al método ASTM e 403.
Para llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresión, se

emplean normalmente especimenes de mortero, elaborados y
ensayados de acuerdo con el método ASTM e 109, aunque también es
posible utilizar especimenes de concreto, elaborados y ensayados
conforme a los métodos ASTM e 192 y e 39.
Por nuestra parte la norma ITINTEe 339.088 senala los siguientes

lfmites para considerar apta el agua de amasado y/o curado: un
contenido máximo de materia orgánica de 3 mg/1 (3ppm), contenido de
residuo sólido no mayor a 5 g/1, pH entre 5.5 y 8, contenido de sulfatos
(expresado en ión S04) no mayor de 600 ppm, contenido de cloruros
menor a 1 g/1 o 1000 ppm (ión el} y tener una alcalinidad total
expresada en NaHe02 Inferior a 1 g/1 (1000 ppm).
En general se considera que el agua en estudio es aceptable para la

fabricación de concreto, si en las pruebas comparativas, lrneas arriba
mencionadas, produce resultados que satisfagan los lfmites contenidos
en la tabla siguiente:
usando cemento Portland Tipo 1 y aditivo superplastificante y autocornpactante.
36
RESULTADOS DE MEZCLAS METODOS

CONCEPTOS COMPARATIVAS DE
TESTIGO PRUEBA ENSAYO
Agua de mezcla Destilada En estudio
Tiempo de fraguado (Vicat): ASTM C 191
hr:min {TF - 1:00 mIn

TF
TF+ 1:30 máx
Resistencias a compresión ASTM C 109

(cubos de mortero):
a 7 dfas (kg/cm 2) R7 0.9 R7 mrn

a 28 dlas (kg/cm 2) R28 0.9 R28 mfn
Tolerancias permisibles para el agua de mezclado, en

pruebas comparativas con agua destilada.
1.4.3. Verificación de calidad:
La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el

concreto, debe ser una práctica obligatoria antes de iniciar la
construcción de obras importantes, como es el caso de las centrales
para generar energfa eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
verificación se omita en las siguientes condiciones:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y

no se le aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea
antecedentes de uso en la fabricación de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta

con antecedentes de uso en la fabricación de concreto con buenos
resultados, y no se le aprecia olor, color ni sabor.
Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo

en la fabricación de concreto, debe ser un requisito ineludible en los
siguientes casos:
37
3) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y,

aunque posee antecedentes de uso en la fabricación de concreto,
se le aprecia cierto olor, color o sabor.
4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes

de uso en la fabricación de concreto, aunque no manifiesta olor,
color ni sabor.
Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de

población, es muy probable que exista abastecimiento de agua en la
localidad, de la cual pueda disponerse para fabricar el concreto. Al
referirse a esta red de suministro público, es pertinente distinguir entre
el agua para uso doméstico y para uso industrial. La primera por lo
general reúne condiciones ffsico-qufmicas de potabilidad, salvo
eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que pueden hacerla
impropia para el consumo humano, pero no afectan al concreto. El
agua para uso industrial por lo común no es potable, no sólo en el
aspecto bacteriológico sino también en el aspecto trsico-qufmico, pues
frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es agua
reciclada de procesos industriales, por lo cual puede contener
sustancias dariinas al concreto. Por tal motivo, siempre es necesario
verificar la calidad del agua de uso industrial, a menos que tenga
antecedentes de uso con buen éxito en la fabricación de concreto.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en

sitios alejados de los centros de población, como son los pozos,
manantiales, corrientes superficiales (arroyos y rfos), almacenamientos
naturales (lagos y lagunas) y almacenamientos creados artificialmente
(vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en
la fabricación de concreto con buenos resultados, debe verificarse
invariablemente su calidad antes de emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal Inconveniente al ser juzgada

como agua de mezclado para concreto, consiste en su elevado
38
contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la convierten en un

medio altamente corrosivo para el acero de refuerzo, y esto la hace
inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en
determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la
elaboración de concreto destinado a elementos no reforzados. Un
ejemplo lo constituyen las escolleras de algunas centrales
termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el
apilamiento de grandes bolsas de plástico rellenas in situ con un
mortero fluido bombeable, hecho a base de arena, cemento Portland
tipo 11 o tipo V y, eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En
casos asr, es necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o
del concreto, con el cemento de uso previsto, es adecuado para las
condiciones de obra ya que el exceso de cloruros en el agua de mar
tiende a acelerar el fraguado.
En la construcción de centrales eléctricas, y en especial hidroeléctricas,

es bastante común disponer del agua procedente de corrientes fluviales
que pueden contener sustancias contaminante de diversa fndole. La
manera recomendable de proceder en estos casos, consiste en obtener
muestras del agua con suficiente anticipación al inicio de las obras, con
objeto de verificar sus caracterfsticas ffsico-qufmicas y sus efectos en
el concreto. Estas muestras deben colectarse en diversas épocas del
af'lo, para abarcar todas las posibles condiciones de suministro, y del
resultado de su verificación debe poder concluirse si el agua es
aceptable en su estado original, o si requiere ser sometida a algún
tratamiento previo de sedimentación, filtración, etc.
Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un plan de

verificación rutinaria, mediante muestreo y ensaye periódico, de
acuerdo con Jos programas de construcción.
39
1.5. Principales caracterlsticas de los aditivos.
1.5.1. Generalidades sobre aditivos.
Se denomina aditivo a las sustancias afiadidas a los componentes

fundamentales de concreto con el propósito de modificar alguna de sus
propiedades.
La Norma ASTM C-125: Definiciones estándar. Términos relacionados

con concreto y agregados para concreto y la Cement and Concrete
Terminology ACI SP-19, definen un aditivo como: "Un material diferente
del agua, de los agregados y del cemento hidráulico que se emplea
como componente del concreto o mortero y que se agrega a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado".
Los aditivos pueden emplearse para modificar las propiedades del

concreto haciéndolo más adecuado para determinado trabajo, o por
economfa, o con otros propósitos tales como el ahorro de energfa. En
algunos casos (por ejemplo en el de la resistencia a la congelación-
deshielo), un aditivo puede ser el único medio de alcanzar el resultado
deseado. En otros casos, los objetivos deseados pueden lograrse
mediante cambios en la composición o dosificación de la mezcla de
concreto y no mediante el empleo de un aditivo.
Los aditivos que actúan sobre los componentes del cemento en el

proceso de hidratación se clasifican como aditivos qufmicos. Los
aditivos no reactivos, compuestos por partrculas muy finas como los
coloides, se tipifican como aditivos ffsicos.
Razones para el empleo de aditivos:
1. Modificación del concreto fresco, del mortero y de la lechada.
40
- Para aumentar la trabajabilidad sin incrementar el contenido

de agua, o para reducir el contenido de agua con la misma
trabajabilidad.
- Para retardar o acelerar el tiempo de fraguado o para crear
expansión ligera.
- Para modificar la tasa o capacidad de exudación, o ambas.
- Para reducir la segregación.
- Para mejorar la penetración y la bombeabilidad.
- Para reducir la tasa de pérdida de asentamiento.
2. Modificación del concreto, del mortero y de la lechada

endurecidos.
- Para retardar o reducir la evolución de calor durante el

endurecimiento temprano.
- Para acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades
tempranas.
- Para incrementar la resistencia (a la compresión, a la tensión
o a la flexión).
- Para incrementar la durabilidad o resistencia a condiciones
severas de exposición, incluyendo la aplicación de sales
descongelantes.
- Para reducir el flujo capilar de agua.
- Para reducir la permeabilidad a los lfquidos.
- Para controlar la expansión causada por la reacción de
álcalis con ciertos constituyentes de los agregados.
- Para producir concreto celular.
- Para incrementar la adherencia del concreto con el refuerzo.
- Para incrementar la adherencia entre concreto viejo y nuevo.
- Para mejorar la resistencia al impacto y a la abrasión.
- Para impedir la corrosión del metal ahogado.
- Para producir concreto o mortero coloreado.
41
Aspectos económicos en el empleo de aditivos:
Para evaluar un aditivo debe observarse su efecto sobre el volumen de

determinada mezcla. Si al af'ladir el aditivo cambia la fluencia, como
frecuentemente sucede, el cambio en las propiedades del concreto no
se deberá a efectos directos del aditivo, sino también a cambios en las
cantidades por volumen unitario (fluencia) de los componentes
originales. Si el empleo del aditivo incrementa el volumen de la mezcla,
debe considerarse que el aditivo está efectuando el desplazamiento, ya
sea de parte de la mezcla original o de uno u otro de tos componentes
básicos: cemento, agregado o agua.
Todos estos cambios en la composición del volumen unitario de

concreto deben tomarse en cuenta al examinar el efecto directo del
mismo aditivo y al estimar el costo del empleo de un aditivo.
También debe tomarse en cuenta el costo cuando se utilice un

componente adicional, asf como cualquier efecto que pueda tener el
empleo de un aditivo sobre el costo de transportación, colado y
acabado del concreto. Frecuentemente, un aditivo permite la aplicación
de métodos de construcción o de diserto menos costosos, para
compensar cualquier incremento en el costo debido a su uso. Por
ejemplo, del empleo de aditivos retardantes han resultado disertos
novedosos y económicos de unidades estructurales. Dichos aditivos
permiten el vaciado de grandes volúmenes de concreto durante
perfodos mayores minimizando, de esta manera, la necesidad de
encofrar, cotar y unir unidades separadas.
Las propiedades fTsicas que se requieren en concretos ligeros se

logran comúnmente con pesos unitarios menores, mediante el uso de
aditivos inctusores de aire y de aditivos reductores de agua.
42
Precauciones en el empleo de aditivos:
Los aditivos deben usarse de acuerdo con las especificaciones

aplicables de la ASTM C-494 o con otras normativas equivalentes.
Debe prestarse especial atención a las instrucciones proporcionadas
por el fabricante del aditivo. Un aditivo debe utilizarse sólo después de
haber evaluado apropiadamente sus efectos; hay que probarlo de
preferencia con los materiales particulares y en las condiciones de
utilización. Esta evaluación es particularmente importante cuando:
1. Se especifican tipos especiales de cemento.

2. Se va a emplear más de un aditivo.
3. El mezclado y el vaciado se llevan a cabo a temperaturas por arriba
o por debajo de las temperaturas de vaciado generalmente
recomendadas.
Además debe set'!alarse que:
1. Es conveniente un cambio en el tipo o fuente de cemento, de la

cantidad de cemento empleado, o una modificación en la
composición granulométrica del agregado o de las proporciones de
la mezcla.
2. Muchos aditivos afectan a más de una de las propiedades del
concreto, alterando adversamente, algunas veces, propiedades
deseables.
3. Algunos factores, tales como el contenido de agua y el contenido de
cemento de la mezcla, modifican de manera importante los efectos
de algunos aditivos debido al tipo de composición granulométrica
del agregado y por el tipo y duración del mezclado.
Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden
causar problemas por endurecimiento temprano o por la prolongación
de tiempos de fraguado. La causa de un comportamiento de fraguado
anormal debe determinarse mediante estudios acerca de cómo dichos
43
aditivos afectan la hidratación del cemento. El endurecimiento

temprano a veces es causado por cambios en la velocidad de la
reacción entre las fases de aluminato tricálcico y la de sulfato. Una
sobredosis de aditivo puede causar un efecto retardante indebido que
afecte adversamente la hidratación del silicato tricálcico.
La evaluación del costo de cualquier aditivo debe basarse en

resultados obtenidos con el concreto de que se trate, en condiciones
parecidas a las de la obra.
Esto es recomendable puesto que las caracterfsticas del cemento y del

agregado, asf como sus propiedades relativas, su temperatura, su
humedad y sus condiciones de curado influyen en gran medida sobre
los resultados obtenidos.
1.5.1.1.Tipos de aditivos y sus usos.
Se clasifican los aditivos de acuerdo con el tipo de material que los

constituye, o según los efectos caracterfsticos que éste produce.
1. Aditivos acelerantes:
La resistencia temprana del concreto puede incrementarse

materialmente y acortarse el tiempo de fraguado con el empleo de
aditivos acelerantes. Los beneficios de la resistencia temprana
acelerada pueden comprender:
- Remoción más temprana del encofrado.

- Perfodos más cortos de protección necesaria para evitar danos
al concreto por congelación u otros factores.
- Terminación más temprana de una estructura o de una
reparación.
Tesis:. Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio
44
- Compensación parcial o completa por los efectos de bajas

temperaturas sobre la velocidad del desarrollo de resistencia.
Los beneficios de tiempo más reducido de fraguado pueden

comprender:
- Iniciación más temprana del acabado de la superficie.

- Reducción de presión en el encofrado o reducción del tiempo
durante el cual el encofrado está sujeto a presiones hidráulicas.
- Taponamiento más efectivo de filtraciones por presión hidráulica.
La decisión de utilizar un acelerante en el concreto a veces se basa

en razones económicas. Frecuentemente puede obtenerse el
mismo resultado con otros medios, tales como:
- El empleo de cemento de fraguado rápido, Tipo 111.

- El empleo de cemento adicional.
- El empleo de un método de curado diferente o más prolongado y
de protección.
- Calentamiento del agua y del agregado.
- Una combinación de éstos.
Los aditivos que aceleran el endurecimiento de las mezclas de

concreto pueden dividirse en tres grupos:
- Sales inorgánicas solubles.

- Compuestos orgánicos solubles.
- Diversos materiales sólidos.
, Diversos estudios han demostrado que una amplia gama de sales

inorgánicas solubles, como los cloruros, bromuros, fluoruros,
carbonatos, nitratos, tiosul~tos, silicatos, aluminatos e hidróxidos
alcalinos, aceleran el fraguado y endurecimiento temprano del
cemento Portland. Se ha demostrado que los acelerantes
45
inorgánicos actúan principalmente acelerando la hidratación del

silicato tricálcico.
2. Aditivos i nclusores de aire:
2.1. Efectos de la Inclusión de aire:
Las numerosas pruebas de laboratorio y la experiencia de campo

de mucho tiempo han demostrado, finalmente, que el concreto debe
tener la inclusión de aire apropiada para resistir la acción de
congelación y deshielo cuando está crrticamente saturado. Siempre
deberá exigirse la inclusión de aire cuando el concreto crfticamente
saturado deba resistir muchos ciclos de congelación-deshielo,
particularmente cuando se prevé el empleo de agentes qufmicos
descongelantes, como los cloruros de calcio y de sodio. El
pavimento de carreteras, el piso de cocheras y las aceras en climas
frfos ciertamente estarán expuestos a estas condiciones.
La inclusión de aire altera las propiedades del concreto en estado

no endurecido. Estos cambios deben tomarse en cuenta al hacer el
proporcionamiento de la mezcla. El concreto con aire incluido es
considerablemente más trabajable y cohesivo que el concreto sin
aire incluido, con iguales contenidos de cemento o de relación
agua/cemento; se reducen la segregación y la exudación. La
reducción de la exudación, a su vez, ayuda a evitar la formación de
bolsas de agua debajo de partfculas de agregado grueso y de
piezas ahogadas tales como el acero de refuerzo y la acumulación
de lechada o material débil en la superficie de un vaciado. Estos
efectos se originan por la presencia de diminutas burbujas de aire,
dispersas uniformemente en la mezcla de pasta de cemento.
Debido a su tamaf'lo y gran número (millones en cada metro cúbico)
proporcionan tanto lubricación como cohesión a la mezcla. El
tamaf'lo de las cavidades debe ser pequef'lo, para que proporcione
protección adecuada con un volumen total relativamente bajo de
46
vacfos. La pasta de cemento en el concreto está protegida

normalmente contra los efectos de congelación y deshielo, si el
factor de espacio es de 0.20 mm o menos, como lo determina la
ASTM C-457. en algunas condiciones se puede requerir un factor
menor. Los requisitos adicionales son que el área superficial de las
cavidades de aire sea mayor de 23.6 mm 2 por mm 3 de volumen de
vacfos, y que el número de cavidades de aire por cada 25 mm
transversales, sea significativamente mayor que el valor numérico
del porcentaje de aire en el concreto.
La inclusión de aire por lo general reduce la resistencia, en

particular en concretos con contenido de cemento de moderado a
elevado, a pesar de la reducción en los requisitos de agua.
Generalmente, la reducción es proporcional a la cantidad de aire
incluido, pero aumenta con mayores cantidades. Por lo tanto,
aunque debe proporcionarse protección adecuada, deben vitarse
las cantidades excesivas de aire.
2.2. Materiales para la inclusión de aire:
Los materiales que se mencionan a continuación son aditivos que

se han empleado, o que están disponibles para dicho propósito:
sales de resinas de madera, detergentes sintéticos, sales de lignina
sulfonada, sales de ácidos del petróleo, sales de materiales
proteináceos, ácidos grasos y resinosos y sus sales, sales
orgánicas de carbohidratos sulfonados. No todos los materiales que
se adapten a esta descripción producirán un sistema deseable de
cavidades de aire. Todo material que se proponga como aditivo
inclusor de aire debe verificarse con las especificaciones de la
ASTM C-260: "Specification for Air-Entraining Admixtures for
Concrete". Estas especificaciones se elaboraron para asegurar que
el aditivo funciona como aditivo inclusor de aire, que causa mejorra
sustancial en la resistencia del concreto a la congelación y el
deshielo y que ninguna de las propiedades del concreto se vea
47
seriamente daflada. El concreto con aire incluido también puede

hacerse empleando un cemento Portland inclusor de aire que
cumpla con la ASTM C-150.
2.3. Preparación de concreto con aire incluido:
Es preferible agregar el aditivo en la mezcladora, puesto que el

contenido de aire se puede controlar dentro de lfmites estrechos, o
se puede cambiar fácilmente según lo indiquen los requisitos de
trabajo. El cemento inclusor de aire proporciona alguna seguridad
de mayor resistencia a la congelación o al deshielo; sin embargo, no
es posible ajustar la cantidad de aire.
Independientemente del método de inclusión de aire utilizado en la

preparación de concreto con aire incluido, las propiedades de los
materiales que constituyen el· concreto, el proporcionamiento de la
mezcla de concreto, asf como todos los aspectos del mezclado, del
manejo y de los procedimientos de vaciado, deben mantenerse tan
constantes como sea posible para que el contenido de aire en el
concreto sea uniforme y esté dentro del campo especificado para el
trabajo.
3. Aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado:
Ciertos compuestos orgánicos o mezclas de compuestos

inorgánicos se utilizan como aditivos, tanto para concreto con aire
incluido como para concreto sin el, para reducir los requisitos de
agua de mezcla, o para modificar las propiedades de fraguado, o
para ambos fines. La disminución de agua da como resultado una
adecuada reducción en la relación agua/cemento para una
consistencia (asentamiento) y un contenido de cemento dados, o un
incremento en la consistencia con la misma relación agua/cemento
y el mismo contenido de cemento. Generalmente el efecto del
empleo de estos materiales en el concreto endurecido es un
48
incremento en la resistencia a la compresión y alguna reducción en

la permeabilidad, asr como, en combinación con una adecuada
inclusión de aire, una mejor resistencia a la congelación y al
deshielo. Una reducción en la relación agua/cemento incrementa la
resistencia del concreto, pero lo que se gana en resistencia a la
compresión a veces es mayor que lo indicado por esa sola relación.
Dichos aditivos también pueden modificar las propiedades de

fraguado de concreto o de lechadas, y producir un efecto
retardante. Las combinaciones de materiales reductores de agua y
retardantes con acelerantes pueden producir aditivos que retengan
las propiedades reductoras de agua, pero son menos retardantes, o
acelerantes; el grado de estas condiciones depende de las
cantidades relativas de cada componente utilizado en su
elaboración.
Los aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado deben

cumplir con los requisitos aplicables de "Specifications for Chemical
Admixtures for Concrete", ASTM C-494, que los clasifica en los
siete tipos siguientes:
a) Reductores de agua.
b) Retardantes.
e) Acelerantes.
d) Reductores de agua y retardantes.
e) Reductores de agua y acelerantes.
f) Reductores de agua de alto rango.
g) Reductores de agua de alto rango y retardantes.
Esta especificación de la ASTM proporciona requisitos detallados

para estos tipos de aditivos respecto a requisitos de agua, tiempo
de fraguado, resistencia (a la compresión y a la flexión), contracción
y durabilidad.
49
Los materiales que generalmente están disponibles para utilizarse

como aditivos reductores de agua y aditivos reguladores de
fraguado, se clasifican dentro de cinco clases generales:
1. Ácidos lignosulfónicos y sus sales.

2. Modificaciones y derivados de ácidos lignosulfónicos y sus
sales.
3. Ácidos carboxflicos hidroxilados y sus sales.
4. Modificaciones y derivados de ácidos carboxflicos hidroxilados
y sus sales.
5. Otros materiales, entre los que se incluyen:
a) Materiales inorgánicos tales como sales de zinc, boratos,
fosfatos y cloruros.
b) Aminas y sus derivados.
e) Carbohidratos, polisacáridos y ácidos del azúcar.
d) Ciertos compuestos poliméricos, como éteres de celulosa,
derivados de melamina, derivados de naftaleno, silicones y
carbohidratos sulfonados.
Estos aditivos pueden usarse solos o en combinación con otras

sustancias orgánicas o inorgánicas, activas o esencialmente inertes.
Los aditivos reductores de agua se utilizan para mejorar la calidad

del concreto, obtener resistencias especificadas con menores
contenidos de cemento, o para incrementar el asentamiento de
determinada mezcla, sin aumentar el contenido de agua. También
pueden mejorar las propiedades de concretos que contienen
agregados ásperos o pobremente gradados, o ambos, o pueden
emplearse en concretos que se deben vaciar en condiciones
dlficiles. Son útiles cuando se cuela concreto por medio de bombeo.
Los aditivos retardantes de fraguado se usan principalmente para

compensar el efecto acelerante y perjudicial de temperaturas
elevadas, para conservar trabajable el concreto durante todo el
50
perfodo de vaciado y, por lo tanto, para eliminar las grietas debidas

a las deflexiones del encofrado. Este método es muy útil en la
prevención del agrietamiento de vigas de concreto, de losas de
puentes o de construcciones compuestas. Los retardantes de
fraguado se emplean también para mantener plástico el concreto,
durante perfodos suficientemente largos para que puedan hacerse
vaciados subsecuentes, sin el desarrollo de juntas frras o fallas de
continuidad en la unidad estructural. Sin embargo, sus efectos
sobre la tasa de asentamiento varr an según las diversas
combinaciones de materiales.
Investigaciones de laboratorio han demostrado que la acción

retardante de los aditivos retardantes de fraguado depende del
momento en que se agregan al concreto durante el ciclo de
mezclado. La demora en la inclusión del aditivo, hasta dos minutos
después de iniciarse el mezclado, aumenta el efecto retardante,
incrementa la capacidad de incluir aire y mejora las propiedades
reductoras de agua. Al añadir un aditivo retardante de fraguado y
reductor de agua a concreto fresco que ha estado en reposo por
algún tiempo, puede restaurar su plasticidad y trabajabilidad sin
causar ningún efecto retardante en el fraguado.
1.5.2. Aditivo superplastlflcante y autocompactante Sika Viscocrete 1.
El aditivo Sika Viscocrete 1, es un poderoso superplastificante de Jos

llamados de tercera generación para concretos y morteros. Se le puede
utilizar para la producción de concreto en obra asr como para concreto
premezclado. Este aditivo esta dirigido para concretos con trabajabilidad
extendida y ambientes de temperaturas muy altas, o sea, puede ser
utilizado en los meses de verano o en concretos que se vean sometidos a
trayectos muy largos, puesto que posee ciertas propiedades retardantes.
51
Este aditivo facilita la extrema reducción de agua (según la relación a/c,

hasta en un 40%), a pesar de lo cual sigue teniendo una alta
trabajabilidad. Genera en el concreto una alta cohesión y por la altlsima
reducción de agua, origina en este altas resistencias a la compresión sin
mayor adición de cemento, sin que esto menoscabe grandemente su
propiedad autocompactante.
Los aditivos de tercera generación están elaborados en base a cadenas

de policarboxilatos modificados, potrmeros qufmicamente disefiados que
confieren altas posibilidades en el control del efecto dispersante. Estos
polfmeros de forma tridimensional causan la separación de los granos de
cemento (reacción estérica).
Los superplastificantes son parte de los aditivos conocidos como

Surfactantes. Consisten en largas cadenas de moléculas orgánicas.
Los componentes qufmicos poseen dos extremos claramente

diferenciados, uno de carácter hidrofflico, atrae las moléculas de agua y su
opuesto totalmente hidrofóbico, que las repele. Entran en una reacción un
tanto retardada con el aluminato tricálcico, produciendo un efecto en la
superficie tal que reduce las fuerzas de atracción entre las partfculas
componentes.
Este tipo de aditivo produce el efecto de doble acción dispersante. Cuando

el surfactante con una cadena hidrofflica es adicionado al sistema a/c la
cadena polar es absorbida por las superficies de las partrculas de
cemento.
Este fenómeno reduce la tensión superficial del agua y convierte a la

partfcula de cemento en hidrofflica. Como resultado las capas de
moléculas bipolares de agua rodean las partfculas de cemento previniendo
su floculación logrando un sistema adecuadamente disperso; hecho que
siempre se busca, puesto que esto permitirá un concreto altamente
homogéneo y prácticamente con una nula segregación.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autocornpactante.
52
Ha de entenderse que cuando una cantidad reducida de agua es

adicionada al cemento, sin la presencia de un surfactante, no se puede
obtener un sistema adecuadamente disperso, en primer lugar, porque el
agua posee alta tensión superficial (estructura molecular con lazos de
hidrógeno), y en segundo lugar, las partfculas de cemento tienden a unirse
formando coágulos (atracción generada por las cargas positivas y
negativas presentes en las esquinas de las partrculas de cemento y otros
materiales finamente molidos).
Los primeros aditivos que fueron clasificados como superplastificantes

fueron los MLS, SNF y SMF, todos ellos tienen el mismo grupo sulfonato
pero sus orfgenes son distintos. Los lignosulfatos (MLS) son un producto
de desecho obtenidos de la producción de papel y sus propiedades
dependen principalmente del tipo y edad de madera usada, condiciones
del proceso de fermentación, extracción de la pulpa y neutralización álcali.
Los lignosulfatos son tratados con el fin de reducir el contenido de azúcar
y con ello el efecto retardante que genera en la pasta de cemento.
Los superplastificantes derivados de las sales de formaldehfdo naftaleno

sulfonato (SNF) son productos sintéticos disetiados y producidos para un
uso especffico, usualmente se agregan pequetias cantidades de MLS al
SNF con la finalidad de reducir costos.
En los últimos atios muchos polfmeros con grupos funcionales carboxilos,

hidroxilos o fosfonatos han sido introducidos en el mercado de los aditivos
superplastificantes. dichas formulaciones denominadas co-polfmeras son
caracterizadas por largas cadenas. Ellas pueden ser modificadas para
obtener desempefios especfficos en términos de dispersión, retención de
trabajabilidad, variando el tamatio de los grupos¡ su composición, el peso
molecular de la cadena principal y las anexas.
Parece que los carboxilatos tipo polfmeros son Jos que demuestran la
configuración más efectiva para retener trabajabilidad y slump
(asentamiento).
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloi'W'o de sodio
53
Los mecanismos de acción podemos separarlos en dos tipos de

interacciones: ffsica y qufmica.
En la primera, la absorción de las moléculas del superplastificante por las

partrculas del cemento impide su floculación debido a la alta generación de
fuerzas de repulsión cuyo origen puede ser de acción estérica. Las
partfculas son distribuidas homogéneamente en la solución acuosa.
minimizando la cantidad de agua necesaria para dispersarlos, logrando
alta trabajabilidad o fluidez en el concreto.
En la segunda interacción, incluye absorción qufmica, reacción con varios

reactivos de la partfcula de cemento, formación de iones complejos de
ca+2 e interacción con la morfologra de los hidratos formados.
El gran número de fenómenos involucrados en el sistema

superplastificante-cemento-agua genera muchas discrepancias en las
teorfas propuestas sobre su mecanismo de acción. Además con la
introducción de la ya mencionada tercera generación de aditivos, otros
fenómenos no han sido considerados, complicando aún más su estudio e
interpretación.
A continuación se muestra el esquema de una molécula perteneciente a

los policarboxilatos modificados:
R R
1 1
CH 2 -· e +-----~ eH2 -· e
1 m 1
eOOH
54
Gracias a la absorción superfiCial y el efecto de separación espacial sobre

las partrculas de cemento (paralelos al proceso de hidratación} se obtienen
las siguientes propiedades:
- Fuerte comportamiento autocompactante que lo hace adecuado para la

producción de concreto del mismo tipo.
Extrema reducción de agua (que trae consigo una alta densidad y
resistencia).
- Excelente fluidez (reduce en gran medida el esfuerzo de colocación y
vibración).
- Mejora la contracción y plasticidad.
- Reduce la carbonatación del concreto.
El Sika Viscocrete 1 no contiene cloruros ni otros ingredientes que

promuevan la corrosión del acero. Por lo tanto, puede usarse sin
restricciones en construcciones de concreto reforzado y pretensado.
El Sika Viscocrete 1, ha de agregarse al agua de amasado o echarse en

conjunto con ésta a- la mezcladora de concreto. Para un aprovechamiento
óptimo de la alta capacidad de reducción de agua, se recomienda un
mezclado cuidadoso durante por lo menos 60 segundos. Para evitar la
exudación en el concreto y lograr la consistencia deseada, un resto del
agua deberá añadirse después que hayan transcurrido los 60 segundos
del tiempo de mezclado. Esto significa que el agua de amasado deberá
mezclarse en una de sus partes con el aditivo y adicionada a la mezcla,
luego otra de las partes (de repente una cuarta parte} ha de añadfrsele
tras el mencionado lapso de tiempo.
Para concretos plásticos suaves se empleará una dosis de entre O. 4 y

1.2% del peso del cemento y para concretos fluidos y autocompactantes la
dosis variará de entre 1.2 a 2%. La consistencia del concreto dependerá
del grado de reducción de agua que se le aplique al disel'io de mezcla.
55
1.6. Cloruro de Sodio.
El cloruro de sodio comúnmente llamado sal, es un compuesto qufmico de

fórmula NaCI; es un sólido blanco, soluble en agua frfa o caliente,
ligeramente soluble en alcohol e insoluble en ácido clorhfdrico. Se presenta
concentrado, de un tono transparente e incoloro, con un brillo de aspecto
gélido, de partfculas poliédricas, generalmente contiene impurezas de
magnesio (cloruros, sulfatos), sulfatos de calcio, cloruro de potasio y bromuro
de magnesio. En construcción, se le puede utilizar como acelerante de
fragua, con un consiguiente aumento de resistencia en el concreto, además
de su correspondiente riesgo de corrosión. Las sales generalmente son el
resultado de la reacción de bases con ácidos y eliminación de agua, como
también de la reacción de anhfdridos básicos y ácidos.
La sal es el compuesto mineral más importante para el ser humano. Su

ingestión adecuada y permanente es parte esencial de la vida, puesto que va
en el organismo desde la formación de las lágrimas, pasa por generar los
jugos gástricos, hasta la composición del plasma sangufneo y de la linfa,
entre otras funciones. Es por esto que la naturaleza la almacena en grandes
cantidades, y digamos, que es el único compuesto prácticamente
inextinguible en la actualidad sobre la faz de la Tierra.
La sal ha sido usada incluso, muchos años antes que la historia sea
registrada. A la Cultura China se le atribuyen las primeras manifestaciones
históricas respecto a la sal. Hace más de 4. 700 años se publicó en China el
PENG-TZAO-KAN-MU, probablemente el primer tratado de farmacologfa
conocido. Una gran parte de este escrito se dedicaba a discutir sobre más de
40 clases de sal, incluyendo descripciones de dos métodos de extracción de
sal y de puesta en uso que son asombrosamente similares a los procesos
usados hoy en dfa.
Como vemos desde la antigüedad la posesión de la sal significaba "poder'',

puesto que si su consumo es de necesidad indispensable parar todos los
seres vivos, los pueblos que tenfan la capacidad tecnológica o material de
56
explotación de aquélla, podfan subyugar a los que no la poseran, llegando

incluso al grado de esclavizar o forzar a la ejecución de trabajos para su
obtención. En lugares en donde la sal era escasa, ésta se convirtió en medio
de cambio en las transacciones comerciales a la vez que se estableció como
forma de pago, hubieron tratados en la Antigua Grecia que inclufan
intercambios de sal por esclavos, dándole una real importancia. Incluso
raciones especiales de sal le fueron dados a los legionarios Romanos y
fueron conocidas como "salarium argentum", de donde proviene el vocablo
"salario" que perdura hasta nuestros dfas.
Como anotáramos trneas arriba, la sal se encuentra ampliamente distribuida

en la naturaleza, diluida en el agua de los océanos, sedimentada en las
entrañas de la tierra, expuesta en los grandes salares, formándose
permanentemente por la acción de los rfos y corrientes que surcan los
continentes erosionando las rocas que contienen cloruros y compuestos de
sodio. Es entonces que podemos clasificar la procedencia de la sal como
sigue:
- Agua de los océanos.

Sal en solución -Agua de los lagos y escorrentfas.
- Aguas subterráneas.
- Sales de playa.
Depósitos secos - Sales estratificadas.
- Depósitos de agua desecados.
La sal es obtenida comercialmente de cada una de estas seis fuentes, siendo

las salmueras de las aguas del suelo y de los océanos las más importantes,
cuando de solución se trata, y los depósitos estratificados y los de agua
desecada, entre los secos. Ha de hacerse hincapié que estos últimos son los
más explotados, a pesar de que los de playa por su localización suelen ser
los más económicos, la mayorra de veces no pueden producir tanto como los
anteriormente mencionados.
57
La extracción de la sal de los depósitos naturales para su envasado y

comercialización final genera dos tipos de obtención, la primera empieza por
la disolución de la sal de roca (depósitos secos) en agua, la filtración de las
impurezas y posterior cristalización, tras la evaporación del agua; y la
segunda la evaporación del agua del mar mediante la acción de los rayos
solares originando su cristalización. La sal se distribuye qufmicamente pura
en el mercado, o en una concentración del 99%, con una adición de yodo, lo
que la hace muy económica.
Es muy importante definir su solubilidad, ya que de esta manera es la forma

más común que posee el cloruro de sodio para generar algún tipo de
corrosión a corto o mediano plazo en todo aquel recipiente o depósito que la
cupiere, o que en todo caso esté en contacto con ella. En general la
solubilidad es la cantidad máxima de una sustancia que puede ser disuelta
en un solvente en condiciones de presión y temperatura determinadas.
Comúnmente se mide por el número de gramos de una sustancia requerido

para saturar 100 gramos de solvente. En agua a 20°C, el cloruro de sodio
tiene una solubilidad de 36 gr por 100 gr de agua, por Jo tanto al hallarse la
solución saturada su concentración se denominará concentración de
saturación. La solubilidad del cloruro de sodio a temperaturas superiores a
20°C no varra; a cambios naturales de presión si varra, aunque en forma
insignificante.
La sal utilizada para la presente tesis es de origen marino, es decir producto

de la evaporación de las aguas de mar en estanques especialmente
adecuados. Esta sal es de tipo industrial comúnmente conocida como sal
grano, frecuentemente se le utiliza para lavados de tolvas o para el salado
del pescado en embarcaciones, incluso para deshielar, no es apta para el
consumo humano. Es proporcionada a granel o en bolsas de 50 kg, tiene una
apariencia netamente granular con trozos de cristales de sal de
aproximadamente 0.5 a 1 cm de longitud y un peso de entre 1 y 2 gramos. La
sal grano se disuelve fácilmente en el agua y su salobridad se conserva en la
solución por mucho más tiempo que la de la sal común.
58
En la sal grano industrial utilizada en nuestro estudio podemos encontrar las

siguientes caracterrsticas:
CARACTERISTICAS MAGNITUD
Contenido de Magnesio 408.4 mg/100g

Contenido de Calcio 4. 77 mg/1 oo g
Contenido de Hierro 1.69 mg/100 g
Pureza (NaCI) 99.00%
Materiales Insolubles 0.14%
Numeración de
Microorganismos Halófilos < 10 UFC/g
El efecto que pueda causar al concreto una sal de origen marino y una de
origen mineral (explotada en tierra) en cuanto a corrosión ffsica se refiere, es
en realidad el mismo, solo variará dependiendo de la pureza del cloruro de
sodio en cuestión. En otras palabras, puede influir en forma mas o menos
significativa la sal marina, por encontrarse sus moléculas mezcladas con otras
impurezas diferentes de la molécula de cloruro inicial; por lo tanto si en
aquélla existieran otras sales (de magnesio o de calcio) es posible que dichos
elementos reaccionen con el concreto en formas más o menos acentuadas,
tornando en este caso a la sal marina como un agente un tanto más agresivo
que las sal explotada en los continentes, puesto que ésta última, por Jo
general se purifica más.
Por Jo general las sales actúan sobre el concreto de la misma manera,

ingresan a su matriz en disolución y ya en el interior, al secarse el fluido se
cristalizan y con su consiguiente incremento de volumen comienzan a generar
esfuerzos de tensión que a la larga hacen fallar al concreto. El contenido de
las sales mencionadas lfneas arriba solo incrementarra el dalia que de por sr
sufrirá el concreto debido a la acción del cloruro de sodio. Una sal pura sea de
origen marino o mineral afectará de la misma manera a un mismo concreto
para las mismas condicione's.
59
1.7. Generalidades sobre la corrosión.
1.7.1. Observaciones generales sobre la corrosión del concreto.
En general, las construcciones de concreto son muy duraderas,

existiendo elementos de concreto muy antiguos que siguen estando en
uso normal. El concreto de buena calidad posee una ·considerable
resistencia a la mayor parte de Jos agentes qufmicamente agresivos
que existen en la naturaleza. Convenientemente preparado, puesto en
obra y curado, resiste casi todos Jos tipos de terrenos y aguas
subterráneas.
Existen innumerables estructuras de concreto que, después de un

siglo, siguen cumpliendo satisfactoriamente las funciones para las
cuales fueron diseliadas, encontrándose entre éstas: cimientos de
puentes colgantes, construidos alrededor de la década del cuarenta del
siglo XIX, pilares de puentes ferroviarios, depósitos de aguas de
fábricas, estructuras de casas -con más de 90 arios-, incluso esclusas
de canales de navegación, lo que demuestra que con una cuidadosa
·dosificación y una esmerada puesta en obra del concreto, unidas a un
control permanente, tanto a pie de obra como en el laboratorio, se han
podido realizar no solo construcciones urbanas de bajo presupuesto,
sino grandes obras hidráulicas que no han necesitado trabajos de
reparación o mejora durante varios decenios.
A todo esto la corrosión del concreto constituye un caso excepcional.

Su aparición es lógica en las obras marinas, en obras de la industria
qufmica o en cimentaciones bariadas por aguas agresivas. La
velocidad real de la corrosión del concreto en las obras no ha podido
determinarse aún con una precisión satisfactoria, puesto que en la
naturaleza existen múltiples variables que influyen en dicho proceso,
incluso algunas indeterminadas, por lo tanto no bien apreciadas.
60
En un medio húmedo o saturado de lfquido agresivo, el concreto sufre

daños, su superficie se hace porosa y el conjunto se afloja. Si la acción
agresiva es intensa y duradera, los daños pueden acabar con la
destrucción y el total colapso del concreto.
El campo de la corrosión del concreto es de naturaleza compleja,

pudiendo atribuirse la aparición de un fenómeno determinado a la
acción simultánea de varios factores. La corrosión del concreto es un
proceso complejo que depende, tanto de las propiedades del medio
agresivo, de la concentración de sus ácidos, bases o sales, como de
las distintas propiedades de dicho concreto.
La magnitud de la corrosión del concreto depende esencialmente del

medio exterior, es decir, de las sustancias agresivas tales como, por
ejemplo, la composición qufmica de la capa freática, de las
propiedades de las rocas en contacto con dicha capa (terrenos), de la
profundidad a la que se encuentra el nivel freático, de condiciones
climatológicas, de condiciones microbiológicas, etc.
Otro factor del desarrollo de la corrosión es el propio concreto, su

composición mineral, forma de fabricación, estructura, edad, etc. deben
también citarse los factores ffsicos externos como son : la temperatura,
la velocidad de las corrientes subterráneas, su presión, etc., que
acrecientan o aminoran la acción agresiva.
Son perjudiciales para el concreto las aguas blandas o puras, los

ácidos, lejfas, sales y sus soluciones en agua. Pero la acción perjudicial
para el concreto sólo tiene lugar cuando la sustancia agresiva alcanza
al concreto en forma de gas húmedo, disuelta en un lfquido, y
sobretodo la ionizada.
Según las reacciones qufmicas, podemos distinguir tres tipos clásicos

de acción, que son:
61
A. Corrosión por lixiviación, por la acción extractiva o de lavado que

sufren ciertos componentes de la pasta endurecida de cemento.
B. Corrosión por reacción de cambio iónico y separación de las

combinaciones fácilmente solubles de la pasta de cemento
endurecida.
C. Corrosión por expansión, debida, en general, a la formación de
nuevos compuestos estables en la masa del cemento
endurecido.
Tiene lugar en el concreto una corrosión por lixiviación del primer tipo,
por la acción de un agua poco carbonatada o de agua que contenga
ácidos o ácido carbónico. Esta corrosión sucede por la acción del agua
de imbibición del concreto, pero puede también ser causada porque la
superficie del concreto se ponga en contacto con aguas excesivamente
blandas. En este caso, la velocidad de la corrosión viene condicionada
por la velocidad de desaparición del hidróxido cálcico disuelto. Las
corrosiones de este primer tipo sólo pueden desarrollarse intensamente
cuando el agua agresiva presenta un gran poder disolvente y existe la
posibilidad de una circulación de dicha agua. Esta tipo de corrosión
puede desarrollarse intensamente en concretos porosos, mientras que
en los concretos compactos, especialmente en los fabricados con
cementos puzolánicos, nunca o casi nunca es observada.
En las corrosiones qufmicas del segundo tipo, debido a una reacción

de cambio iónico entre los componentes de la pasta endurecida del
cemento y las sustancias existentes en el agua agresiva, se forman
combinaciones fácilmente solubles que, posteriormente, son
arrastradas en disolución por una corriente de agua, o permanecen en
el lugar de su formación sin capacidad aglomerante. Una corrosión de
este tipo es, por ejemplo, la causada por las sales de magnesio al
formar una nueva sal de calcio e hidróxido magnésico de poca
solubilidad. Puede también producirse un precipitado amorfo o de tipo
gel, que permanece en los poros.
62
La corrosión ffsico-qufmica del tipo tercero es el resultado del ataque

de ciertas sales. En el momento inicial, el concreto se refuerza. Sus
poros y huecos se rellenan de cristales de nueva formación,
aumentando su compacidad. Pero, como estos cristales continúan
creciendo, ejercen una acción expansiva y acaban destruyendo el
concreto y según su persistencia en el tiempo, lo llevan a su total
colapso y desmoronamiento por su propio peso.
Una corrosión interna es la que se produce cuando un exceso de yeso

en el cemento se pone en contacto con una solución de cal. También
puede deberse a la adición excesiva de cenizas volantes al cemento. El
desmoronamiento o reducción de las resistencias mecánicas de los
cementos aluminosos puede, asimismo, achacarse a una corrosión
interna.
Tanto las propiedades de los medios agresivos, como las condiciones

de su actuación, son muy variadas. Análogamente, se diferencian las
propiedades de los distintos tipos de hormigón que constituyen
sistemas heterogéneos. La multiplicidad de fenómenos de corrosión
dificultan aún más el estudio de los procesos. Las investigaciones han
demostrado que los resultados obtenidos en el estudio de un
determinado proceso de corrosión no podrfan traspasarse a otro, aun
cuando los signos externos fuesen aparentemente iguales.
La mayor parte de los procesos de corrosión generan una progresiva

destrucción del concreto; sin embargo, las investigaciones demuestran
también la existencia de casos singulares en los que el concreto,
debido a la acción de un agua agresiva, ha sufrido una acción curativa,
o sea, una acción reforzadora de sus propiedades.
A continuación podemos presentar un panorama más amplio sobre los

procesos de corrosión Hneas arriba expuestos, en los cuales se
denotarán los agentes agresores, la mecánica de acción, asr como los
63
niveles mfnimos necesarios para que comience un proceso corrosivo

tal y cual como se le conoce según sea el caso:
A. CORROSION POR LIXIVIACION:
1. La corrosión por la acción lixiviante de las aguas blandas:
Una corrosión no sólo puede ser causada por agua que contenga
sustancias agresivas, sino también por aguas totalmente puras,
libres de sales, por aguas blandas que tengan pocas impurezas o
por aguas de condensación industrial, aguas de fusión de glaciares,
aguas de nieves, aguas de lluvia, aguas pantanosas blandas y
algunas aguas procedentes de grandes profundidades, son también
bastante blandas las aguas de lagos, arroyos y rfos. El agua de los
arroyos es especialmente blanda cuando la cuenca de aportación
está formada por tipos de rocas poco solubles, como basalto,
granito, andesita, etc.
La dureza de las aguas se determina por la dureza de los iones Ca

y Mg o de sus combinaciones. La suma de estos valores nos da la
dureza total. Los bicarbonatos de estos metales y en primer lugar el
Ca(HC03)2, prestan al agua la dureza de carbonatos, también
llamada dureza temporal; sus otras sales (sulfatos, cloruros)
constituyen la dureza permanente, llamada asr por permanecer
después de la ebullición.
La dureza de las aguas fluviales es función tanto de los manantiales

del rlo como de la superficie cubierta por vegetación de la cuenca.
El contenido de minerales disueltos en las aguas depende de la
estación del afio y de la altura del nivel del rfo. Por lo tanto, el
contenido disuelto de éstos crece durante el estiaje y disminuye en
el perlado invernal.
64
Un agua pura y blanda del rfo puede causar corrosiones. Cuando

un agua blanda está turbia y arrastra arenas o fangos, no
representa peligro, pues las impurezas recubren la superficie del
concreto, obstruyendo sus poros y formando una capa protectora.
Algunos investigadores clasifican las aguas por su dureza en

carbonatos (grados de dureza alemanes) en Jos grupos siguientes:
Dureza total en
grados alemanes
Muy blandas Oa 4
Blandas 4a 8
Semiduras 8 a 12
Bastante duras 12 a 18
Duras 18 a 25
Muy duras 25 a 50
Extremadamente duras más de 50
Un grado de dureza alemán corresponde a 1O mg de óxido de

calcio (CaO) o a un compuesto cálcico o magnésico equivalente en
1 1de agua.
La acción agresiva del agua aumenta cuando se infiltra por efecto

de presión. El agua filtrada, rica en hidróxido cálcico, se carbonata
al contacto con el aire, por efecto del anhfdrido carbónico (C02) de
éste, precipitando la cal finamente dividida, en forma de
concreciones o eflorescencias blancas. Estos depósitos blancos
reciben el nombre algo severo de "muerte blanca" del concreto.
La filtración y la inhibición de un concreto puede ser evitada o

dificultada por aumento de su compacidad, mediante tratamientos
superficiales o por impermeabilización. La influencia del aumento de
temperatura de la disolución agresiva sobre el estado del cemento
Portland es muy limitada. En las superficies visibles del concreto,
65
especialmente en las épocas frfas y húmedas del año, pueden

aparecer decoloraciones, segregaciones, secreciones, que generan
manchas, velos blanquecinos o veladuras grisáceas, que reciben el
nombre de eflorescencias calizas.
2. Corrosión causada por ácidos:
La corrosión por agua acidulada es bastante común. La presencia

de un ácido puede comprobarse fácilmente por el papel de tornasol
que se enrojece. La intensidad de la acidez o alcalinidad depende
de la abundancia de iones H u OH que existan en la solución. En el
agua absolutamente neutra, la cantidad de iones H, productores de
la acidez, es igual a la cantidad de iones OH, productores de la
alcalinidad. Si aumenta la cantidad de alguno de los iones, es a
expensas del otro ión (puesto que el producto de las
14
concentraciones de ambos es constante: 1 0" ).
La acidez o alcalinidad de una solución acuosa viene definida por la

concentración de iones H, dando en lugar de la potencia negativa
de base 1O, el valor absoluto de dicho exponente o pH.
Matemáticamente, el valor de pH es el valor, cambiado de signo, del
logaritmo natural de la concentración de iones hidrógeno
(hidrogeniones) o de su actividad. La abreviatura "pH" proviene del
latrn pondus Hidrogenii, e indica la cantidad de iones H. El pH del
agua absolutamente neutra es 7. Un pH < 7 indica acidez, por el
contrario, un pH > 7 indica reacción alcalina.
El papel representado por los ácidos, debido a la concentración

caracterfstica con que se encuentran en las aguas naturales,
consiste en primer lugar en la disolución de la capa de carbonatos
existente en la superficie del concreto, que evita la posterior
carbonatación, facilitando asr la lixiviación de las partes internas del
concreto.
66
El resultado final de la acción de los ácidos es el gel de ácido

silfcico y las sales cálcicas y alumfnicas de los ácidos agresores. En
el caso de un ácido débil, en lugar de la sal alumfnica, se forma un
gel de hidróxido de aluminio. La intensidad de la corrosión de un
concreto determinado depende del carácter del anión formador del
ácido, de la concentración de los iones H libres, asf como de la
solubilidad de la sal cálcica formada por reacción de intercambio
con la sal disuelta en agua. Si esta sal es soluble, será eliminada
del concreto y arrastrada por el agua.
Durante la reacción de intercambio entre el hidrógeno del ácido

húmico, existente en los terrenos o en las aguas subterráneas y los
compuestos calizos del concreto, se forma un precipitado de la sal
cálcica de dicho ácido muy poco soluble en agua. Esta sal tapona
los poros superficiales del concreto, con un depósito marrón,
formando una especie de autodefensa. Sin embargo, las corrientes
de agua arrastran dicho depósito, repitiéndose una y otra vez la
acción agresiva.
3. Corrosión por el ácido carbónico:
Las aguas con ácido carbónico constituyen el grupo más importante

de las aguas naturales de reacción ácida. La corrosión producida
por el ácido carbónico presenta rasgos propios, por Jo que puede
considerarse como una corrosión independiente.
El ácido carbónico (H2CO,) es la disolución en agua del anhfdrido

carbónico (CÜ2) gaseosos. Está presente no sólo en las aguas
minerales, sino también en las aguas del subsuelo que yacen cerca
de la superficie, especialmente en las aguas blandas que durante
su curso no han disuelto minerales calizos, o lo han hecho en
pequena medida. Si su pH es mayor a 8.5, la cantidad de ácido
carbónico disuelto es insignificante y no es necesario tenerlo en
consideración.
67
Puede encontrarse también ácido carbónico incluso en grandes

cantidades, en los lugares en que se descomponen sustancias
orgánicas por la acción de microorganismos. Los terrenos calizos y
de loess (ricos en carbonato cálcico), impiden considerablemente la
formación de microorganismos, por lo tanto del ácido. También lo
contiene el agua de la atmósfera, lluvia o niebla, en poca cantidad
por absorción del C02 atmosférico. En las zonas fabriles y en las
ciudades, los humos se mezclan con la niebla y se depositan en los
objetos, corroyéndolos superficialmente, ejemplo de esto son los
pedestales dé las estatuas o de cualquier estructura en permanente
contacto con el ambiente.
El agua que contiene ácido carbónico disuelve el Ca(OH 2) de la

pasta de cemento endurecida. Su efecto corrosivo se diferencia del
de los otros ácidos porque sólo forma sales con la cal y nunca con
la alúmina. Al comenzar la infiltración, el agua que lo contiene se va
saturando de bicarbonato cálcico y ataca la pasta de cemento
endurecida. El bicarbonato es eliminado por el agua, que termina
por dejar tan sólo los compuestos desunidos resultantes de la
destrucción de la pasta de cemento endurecida: sflice, alúmina y
óxido de hierro. La zona en el que el agua se satura de bicarbonato
recibe el nombre de "zona de destrucción". Durante su progreso, la
solución saturada de bicarbonato cálcico se pone en contacto con el
hidróxido cálcico y, como consecuencia de dicho contacto, va
precipitando gradualmente el carbonato cálcico. Esta segunda zona
llamada "de compactación", se caracteriza por la disminución
gradual de las lf neas de corriente, o sea, que en ella el concreto se
va impermeabilizando. Cuando en el lfquido que resuma del
concreto, aparecen bicarbonatos y ácido carbónico agresivo, o
puede esperarse impermeabilización, sino un aumento del caudal
filtrado llegando la destrucción a la cara libre de presión del
concreto y a un desmoronamiento manifiesto del mismo.
68
B. CORROSION POR REACCION DE INTERCAMBIO:
1. La acción agresiva del Ión magnesio:
En las aguas subterráneas el ión magnesio aparece principalmente

en forma de sulfato magnésico (MgS04), cloruro magnésico (MgCI2)
y bicarbonato magnésico [Mg(HC03)2], procedente del carbonato
magnésico (MgC03). Este ión procedente en su mayorfa de las
rocas dolomfticas (magnesrticas) y, en menor cuantra de los
minerales del tipo de silicatos magnésicos, como la biotita, la clorita
y la glauconita. En la descomposición de las materias orgánicas,
aparecerán como residuo de la clorofila de las plantas. También
aparecen sales magnésicas como resultado de la lixiviación de las
escorias siderúrgicas y de calderas.
Todas las sales de magnesio, excepto el bicarbonato, atacan el

concreto, reaccionando no sólo con el hidróxido cálcico, sino con las
restantes sales cálcicas, mediante reacciones de cambio. Todo el
calcio del conglomerante existente en el concreto puede ser
sustituido progresivamente por el magnesio, provocando su ruina,
generándose el yeso, el cuál será removido por la acción mecánica
de cualquier agente que lave o limpie la superficie de agresión del
concreto.
2. La acción corrosiva de las sales amónicas:
El amoniaco es un gas incoloro, de fuerte olor caracterfstico,

fácilmente soluble en agua. Aparece en grandes cantidades,
principalmente en las aguas residuales tanto domésticas como
industriales, en los abonos minerales y en los solares de las
fábricas de explosivos.
Las sales amónicas son más peligrosas que las magnésicas.

Cuando toman parte en la reacción, se forma amoniaco libre, que
69
desaparece. Por lo tanto, a partir del hidróxido cálcico, se forman

sales cálcicas de buena solubilidad que son arrastradas por el agua
y en su Jugar no queda nada. Los poros permanecen vacros y la
estructura se hace cada vez más porosa. Las sales amónicas
actúan como combinaciones que intercambian cationes que
transforman los compuestos poco solubles en fácilmente solubles.
3. La acción agresiva del ión cloro:
La mayor parte de los terrenos son pobres en cloro y tampoco se

encuentra éste en grandes cantidades en las aguas subterráneas
de 30 a 100 mg/1. En la lixiviación de los abonos minerales y las
materias fecales, el contenido ·de cloro del agua puede alcanzar de
700 a 1000 mg/1. También las aguas residuales industriales pueden
contener mucho cloro, especialmente donde se emplea la sal
común.
Son perjudiciales para la pasta endurecida de cemento los cloruros

que al reaccionar con la cal forman compuestos solubles en el
agua, como, por ejemplo, el MgCI2 y el AICJ3 • los cloruros de los
metales alcalinotérreos (NaCI, KCI), que no reaccionan con la cal ni
con los restantes componentes de la pasta endurecida de cemento,
no son perjudiciales en sf, aunque sus soluciones concentradas
producen la lixiviación de la cal.
C. CORROSION PRODUCIDA POR EXPANSIONES:
1. La acción agresiva del Ión sulfato:
La mayor parte de Jos procesos de destrucción, causados por

formación de sales, son debidos a la acción agresiva de Jos
sulfatos. Los sulfatos son las sales del anión-sulfato 804"2. Este
anión puede estar presente en las aguas residuales industriales en
forma de disolución diluida de ácido sulfúrico; en las aguas del
70
subsuelo, pocas veces aparece el sulfúrico libre, siendo mucho más

frecuentes sus sales, es decir, los sulfatos; por lo tanto el contenido
de sulfatos se da como concentración del anión S04-2 en mg/1.
La presencia de sulfatos en un agua que está en contacto con una

pasta endurecida de cemento Portland, puede incrementar
considerablemente la solubilidad de los componentes de dicha
pasta y causar el desarrollo de una corrosión del tipo A Por otra
parte, la presencia de sulfatos puede ocasionar una reacción de
cambio de base, en el curso de la cual el catión del sulfato será
sust~uido por ca+2 , originándose una corrosión del tipo B. En ciertas
circunstancias puede ocurrir, que la presencia de sulfatos dé lugar a
una corrosión del tipo C. En esencia sucede que el agua en
contacto con la pasta endurecida de cemento se satura
progresivamente de sulfato de calcio, en ocasiones como resultado
de una reacción de cambio de base.
El ión sulfato aparece en mayor o menor cuantía en todas las aguas

libres o subterráneas, y principalmente en el agua de mar, además
de existir en los estratos mineralizados. Los terrenos arcillosos
existentes al pie de montarias dolom fticas contienen siempre algo
de dolom fa, que debido a la acción del ácido sulfúrico, se
transforma en sulfatos cálcico o magnésico. Es deducible que para
la formación de sulfatos, es necesaria la presencia del oxfgeno. Por
lo tanto, es comprensible que la formación de sulfatos en las capas
superiores del terreno sea mayor que en las más profundas.
Los sulfatos existentes en los terrenos pueden provenir no sólo de

procesos qufmicos, sino también de la descomposición biológica de
sustancias orgánicas albuminoideas que contengan azufre en sus
moléculas. El abonado de los terrenos de labor puede también
aumentar el contenido de sulfatos del subsuelo. Además de que los
abonos naturales y artificiales contienen sulfatos, el cultivo aumente
la ventilación del subsuelo y los surcos incrementan la oxidación del
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastifi.cante y autocompactante.
71
azufre de manera que un terreno cultivado contiene hasta un

porcentaje mayor al 100% de sulfatos que un terreno baldfo.
También las acumulaciones de escorias de carbón pueden, según
su contenido de azufre aumentar el contenido de sulfatos del agua
del subsuelo. La combustión de carbones que contengan piritas
puede cuasar fuertes contaminaciones a través del contenido de
anhfdrido sulfuroso.
Los ensayos de permeabilidad efectuados demuestran que el agua

con sulfatos, debido a su capacidad humectante, penetra rápida y
profundamente en el interior del concreto. El medio agresivo
sulfático que actúa sobre concreto desde el exterior, empieza por
atacar la superficie de los granos de clfnker hidratados. La pasta
endurecida de cemento es inestable en una solución con sulfatos y
tampoco son estables los minerales constituyentes del cemento.
La corrosión de los sulfatos se diferencia se diferencia de la

causada por las aguas blandas, en que no tiene lugar una
lixiviación, sino que la pasta endurecida de cemento, a
consecuencia de un aumento de volumen, se desmorona y
expansiona, formándose grietas, ablandándose el concreto,
culminando en su colapso total.
2. La acción corrosiva del Ión oxhidrilo:
Las aguas subterráneas de acción alcalina son tfpicas de las rocas,

o terrenos sedimentarios. De la misma manera se pueden encontrar
en terrenos granfticos o porffdicos. Las lejfas sódicas o potásicas
existentes en los terrenos o aguas subterráneas proceden
principalmente de sales solubles.
En el proceso de las corrosiones provocadas por las lejfas alcalinas,

pueden distinguirse dos tipos: el primero está constituido por una
reacción directa de cambio iónico con los componentes del
72
cemento, mientras que la segunda se debe a una cristalización en

los poros, o sea una corrosión por expansión.
Cuando una solución alcalina concentrada penetra en los poros del

concreto, en los que se carbonata y cristaliza por la acción del ácido
carbónico del aire, el concreto es destruido por la acumulación de
las sales carbonatadas. Incluso las soluciones débiles pueden
causar esta corrosión pues la lejfa que se infiltra va concentrándose
lentamente, llegando a cristalizar y causando desperfectos en la
superficie externa del depósito que eventualmente cupiere a la
solución.
En una probeta totalmente sumergida en una solución alcalina de

elevada concentración, la corrosión tiene lugar por la desaparición
de los silicatos y aluminatos del conglomerante. Si la probeta
estuviera parcialmente sumergida en dicha solución, ésta
ascenderá por los capilares en los que se concentrará,
carbonatándose luego y creándose una corrosión debida a la
inmensa fuerza expansiva de los cristales. Es por esto que en los
primeros momentos tenga lugar un aumento considerable de las
resistencias mecánicas, el cual disminuye con el tiempo, llegándose
a la destrucción del concreto por el efecto expansivo de la
cristalización.
3. La corrosión causada por la reacción árido-álcali:
Este tipo de corrosión genera desperfectos en el concreto por

expansión, atribuida a una reacción producida entre la cal liberada,
los álcalis del cemento (óxidos, sódicos y potásicos, Na 20 + K20) y
los áridos con capacidad de reacción que contienen ácido sflico
amorfo o débilmente cristalino del concreto.
La reacción árido-álcali produce un gel de álcali-sflice que absorbe

agua, hinchándose y creando presiones expansivas y por tanto
73
grietas. La expansión del gel produce una dilatación del concreto,

llamada expansión alcalina, acompañada frecuentemente de la
formación de una red de grietas en la superficie. Los primeros
sfntomas de una corrosión de este tipo pueden aparecer muchos
meses e incluso, años después de haberse iniciado. Las
dilataciones no siempre son fáciles de reconocer al principio pues
se desarrollan en un perfodo de tiempo muy dilatado.
El mecanismo de la reacción es el siguiente:
1. Durante la fabricación del concreto, el agua de amasado

adquiere una considerable cantidad de álcalis, existentes en
todas las clases de cementos y que gozan de una gran
solubilidad.
2. Durante el fraguado y endurecimiento, la concentración de la
solución de álcalis aumenta, pues el proceso de hidratación
absorbe una cierta cantidad de agua.
3. La solución cáustica asf constituida ataca a los áridos reactivos
y, como siempre existe cal en cantidad suficiente en esta fase de
la reacción, se forma un gel de cal-álcali-sflice en la superficie de
los áridos. El gel actúa a modo de una membrana que separa la
solución cáustica del ácido srtico con el que puede reaccionar, y
que, a consecuencia de su gran superficie especffica, absorbe
iones de calcio y sodio, influyendo de esta forma sobre la
cantidad de iones que llegan al ácido srtico.
4. La reacción, que se produce permanentemente, puede adoptar
una de las dos formas siguientes:
Reacción dominada por la cal:

Cuando la riqueza de álcalis es escasa, la membrana es
atravesada por una cantidad de cal suficiente para dominar la
reacción, continuando la formación del gel cal-álcali-srtice no
expansivo hasta llegar a la absorción de la totalidad del álcali o
74
del ácido sflico existente. En este caso no se producen efectos

perjudiciales.
Reacción dominada por el álcali:

Si el contenido de álcali es suficientemente grande, la
membrana es atravesada por una cantidad de cal muy escasa.
La reacción es dominada por el álcali, constituyéndose un gel
alcalino de sflice. Este gel es de los que pueden expansionarse
ilimitadamente, causando perjuicio al absorber agua.
5. El gel alcalino de sflice absorbe agua de la pasta endurecida del

cemento, desarrollándose una presión interna que dilata el
concreto y termina por hacer saltar la pasta que rodea la parte
con capacidad de reaccionar. La absorción continua de agua por
parte del gel hace que las microgrietas se abran y aumenten,
haciéndose visibles algunas de ellas en la superftcie del
concreto.
6. Al continuar la reacción, el gel ingresa en la grieta, donde
aparece como una exudación clara y acuosa que en forma
progresiva se torna blanca y correosa para terminar seca y firme.
La reacción árido-álcali depende de varios factores, tales como:

El contenido de álcalis del cemento, para que éste sea causa de
expansiones, deberá contenerlo en una cantidad mayor al 0.6%. En
la misma fabricación del cemento se producen variaciones que van
del 0.15 al 1.5%. El riesgo de expansiones crece con el contenido
de álcalis y con el aumento de la dosificación del cemento. El agua
de amasado puede ser causante de expansiones alcalinas, cuando
se emplee para ello agua de mar o aguas subterráneas alcalinas.
Los áridos o agregados, éstos tendrfan que contener ácido silfcico

para ser capaces de reaccionar, por lo tanto habrfa que pensar en
el ópalo y el sflex. Existe un valor máximo de ácido silfcico con
capacidad de reaccionar. Una determinada cantidad de álcalis no es
75
peligrosa cuando se reparte entre una gran cantidad de áridos con

capacidad de reacción, debido a que grandes concentraciones se
derivan en nuevas combinaciones. Con cantidades de hasta el 5%
de ópalo, se han alcanzado las máximas expansiones.
La humedad, las expansiones producidas por álcalis van

acompat"'adas de la formación de silicatos hidratados gelatinosos,
los que requieren la presencia de agua, como en obras hidráulicas,
en las partes del concreto en contacto con terrenos húmedos,
exposiciones a la lluvia, etc. La falta de agua o de humedad merma
la reacción, pese a que se hayan empleado cementos y áridos con
capacidad de reaccionar.
Y por último las temperaturas altas, las que favorecen la reacción

árido-álcali, puesto que activan todas las reacciones qufmicas.
El proceso de la destrucción del concreto por los ataques del agua
de mar está constituido por una gran cantidad de reacciones
diferentes y más o menos simultáneas, esto porque el agua de mar
contiene cloruros y sulfatos, unidos tanto a los álcalis como al
magnesio, y que, además absorbe el anhfdrido carbónico de la
atmósfera.- El hecho de que las aguas marinas se encuentren
sometidas a un movimiento permanente debe también tenerse en
cuenta, puesto que cada agresión al concreto va acompañada del
oleaje, el cual al arrancarle los trozos reblandecidos, expone cada
vez nuevas capas de éste a la acción qufmica de las aguas.
Según investigaciones, los concretos fabricados con cemento

Portland, que contienen mayores cantidades de óxido de aluminio y
hierro, presentan resistencias menores. Los concretos fabricados
con dosificaciones de cementos Portland, siderúrgicos y de alto
horno, comprendidos entre los 400 y 500 kg/cm3 , relaciones a/c
entre 0.35 y 0.50, han permanecido durante más de cincuenta años
bajo la acción del agua de mar sin presentar despeñectos. Los
concretos no siempre resisten la acción qufmica del agua de mar
76
cuando la relación a/c es muy alta o cuando el concreto no es

impermeable.
El principal cloruro que contiene el agua de mar es sin lugar a

dudas el cloruro de sodio, éste actúa sobre el concreto de la misma
forma que los sulfatos, a través de una corrosión del tercer tipo o
por expansión. Esto es, penetra en forma de solución en agua a
través de los poros del concreto, en donde se deposita y acumula
por el constante movimiento de las aguas y alcanza la cristalización,
tras la evaporación de ésta última. Este proceso se suscita
permanentemente originado por el perpetuo vaivén de las aguas del
mar y su incesante ciclo de mareas. Las partes en donde la
corrosión se manifiesta en su forma más agresiva, es precisamente
en las zonas directamente expuestas al cambio de marea. Podemos
ilustrar el proceso de la siguiente manera: el agua ingresa en el
concreto permeable y forma depósitos de cloruro en el interior de
éste, durante la marea alta, hecho que conlleva cierta temperatura
que es la que en aquellos momentos determina el agua de mar.
Tras la baja marea el concreto se ve libre del ingreso del cloruro en
solución y es afectado por un cambio de temperatura que en este
caso es inferior a la que posee en esta etapa el agua de mar. Aquf
tras evaporarse el resto de agua que haya podido quedar al interior
del concreto, empieza la formación de los cristales del cloruro de
sodio, estos se acomodan en las microgrietas saturándolas (lo que
origina al principio del proceso un aumento de sus resistencias
mecánicas) y al aumentar de volumen fuerzan al concreto a
expandirse sometiéndolo a una fuerza de tracción desde su interior.
La constante repetición de este proceso y el consiguiente aumento

del contenido de cloruro con cada nuevo ciclo generarán a la larga
el debilitamiento del concreto por la pérdida de su masa y el
posterior colapso en cuanto a sus resistencias mecánicas.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autocompactante. ·
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO
CUADRO N° 1.2.1.
PESO UNITARIO SUELTO
DESCRIPCION Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 Muestra 7 Muestra 8 Promedio
Peso de la muestra + el recipiente* 7950 7850 7800 7850 7800 7850 7850 7800 7843.75
Peso neto de la muestra 5177 5077 5027 5077 5027 5077 5077 5027 5070.75
IPESO UNITARIO SUELTO (kg/m1 1 1828.24 1 1792.93 1 1775.27 1 1792.93 1 1775.27 1 1792.93 T 1792.93 1 1775.27 1 1790.72 1
PESO UNITARIO COMPACTADO
DESCRIPCION Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 Muestra 7 Muestra 8 Promedio
Peso de la muestra+ el recipiente* 8316 8395 8324 8300 8299 8327 8344 8355 8332.5
Peso neto de la muestra 5543 5622 5551 5527 5526 5554 5571 5582 5559.5
JPES:O UNITARIO COMPACTADO (kg/m3) 1 1957.49 1 1985.39 1 1960.32 1 1951.84 1 1951.49 1 1961.38 1 1967.38 1 1971.26 1 1963.32 1
* Peso del recipiente: 2773 gr, volumen: 0.002832 m 3

Pesos en gramos
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1
y aditivo superplastificante y autocompactante. -..)
-..)
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
CUADRO No 1.2.2.
DESCRIPCION MUESTRA 1 MUESTRA2 MUESTRA3 MUESTRA4 PROMEDIO
Peso de la muestra s. s. s. + peso del

balón + peso del agua 989.5 988.0 989.0 990.0 989.13 1
Peso de la muestra s. s. s. + peso del balón 674.5 674.5 674.5 674.5 674.50 1
Peso del agua 315.0 313.5 314.5 315.5 314.63

Peso de la arena seca al horno 494.5 494.0 494.5 495.5 494.63
Volumen del balón 500.0 500.0 500.0 500.0 500.00
Peso Específico de masa 2.67 2.65 2.67 2.69 2.67

Peso Específico de masa s. s. s. 2.70 2.68 2.70 2.71 2.70
Peso Específico Aparente 2.75 2.74 2.76 2.75 2.75
Absorción(%) 1.11 1.21 1.11 0.91 1.09
~-- ----·-- - --- --. --- ~ ~~ --------
Pesos en gramos y volúmenes en cm 3 .

Pesos Específicos en gr/cm 3 .
y aditivo superplastificante y autocompactante. -...l
00
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
CUADRO No 1.2.3.
No MALLA l RETENlDO %RETENIDO
3/8" 0.00 0.00 0.00 100.00 100.0 100.0

N°4 5.67 1.13 1.13 98.87 95.0 100.0
N°8 96.5 19.30 20.43 79.57 80.0 100.0
N°16 110.33 22.07 42.50 57.50 50.0 85.0
No 30 91.33 18.27 60.77 39.23 25.0 60.0
N°50 80.67 16.13 76.90 23.10 10.0 30.0
N°100 60.67 12.13 89.03 10.97 2.0 10.0
FONDO 54.83 10.97 100.00 0.00
Total 500.00
1MODULO DE FINURA: 2.91 1
y aditivo superplastificante y autocompactante. .....;¡
\0
ANALISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO
100.0
' '
'' ''
''
90.0 -----------1------.
'
. ---- ....'' --- . -.. --- . .,.' ....... ---·
'' 1
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3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 FONO
TAMICES ESTANCAR ASTM
y aditivo superplastificante y autocompactante. 00
o
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
CUADRO No 1.2.4.
DESCRIPCION MUESTRA 1 MUESTRA2 MUESTRA3 PROMEDIO
Peso del material en estado natural 500.0 500.0 500.0 500.0

Peso del material secado en el horno 497.0 498.5 495.5 497.0
ICONTENIDO DE HUMEDAD (%) 1 0.60 1 0.30 1 0.90 l - 0.60 n 1
Pesos en gramos
y aditivo superplastificante y autocompactante.
.....
00
82
SUPERFICIE ESPECIFICA DEL AGREGADO FINO
CUADRO No 1.2.5.
TAMIZ Tamano Tamano Porcentaje Tamanos

ASTM de la abertura de la abertura retenido parciales
Promedio en cada tamiz
(Ai+Ai+1)/2
(mm) (mm) (%)
A¡ B e C/8
3/8" 9.525
No4 4.763 7.144 1.13 0.158
Nos 2.360 3.562 19.30 5.419
N°16 1.180 1.770 22.07 12.469
N°30 0.590 0.885 18.27 20.644
N°50 0.295 0.443 16.13 36.452
No 100 0.148 0.222 12.13 54.763
N°200 0.074 0.111 3.30 29.730
FONDO 0.000 0.037 7.67 207.297
1 TOTAL E= 366.932
Superficie Especifica= (6 x E)/(100 x P. E.)

Donde P. E.= Peso especifico de masa
Superficie Especifica = (6 x 366.932)/(1 Ox 0.26683)
lsuperficie Especifica = 82.509 cm 2/gr
MATERIAL QUE PASA LA MALLA No 200
CUADRO No 1.2.6.
Muestra Seca Muestra Seca %que pasa la

Ensayos Promedio
Inicial Final malla N° 200
(gr) (gr) (%) (%)
Muestra 1 500.0 465.0 7.00

Muestra 2 500.0 458.5 8.30 7.67
Muestra 3 500.0 461.5 7.70
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de
sodio usando cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastificante y autocompactante.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO
). CUADRO No 1.3.1.
PESO UNITARIO SUELTO
DESCRIPCION MUESTRA 1 MUESTRA2 PROMEDIO
Peso de la muestra + el recipiente* 20450 20400 20425

Peso neto de la muestra 13550 13500 13525
IPESO UNITARIO SUELTO (kgtm1 1 1435.54 1 1430.24 1 1432.89 -]
PESO UNITARIO COMPACTADO
Peso de la muestra + el recipiente* 22300 22350 22325

Peso neto de la muestra 15400 15450 15425
IPESÓUNITARIOCOMPACTADO (kgt~) 1 1631.54 1 -163a~83:f-1634.19 1
* Peso del recipiente: 6900 gr, volumen: 0.009439 m3

Pesos en gramos
00
U.)
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
CUADRO No 1.3.2.
Peso de la muestra s. s. s. 3000.0 3000.0 3000.00

Peso de la muestra en agua 1921.0 1921.0 1921.00
Peso de la muestra seca al horno 2986.0 2981.5 2983.75
Peso Especifico de masa 2.77 2.76 2.77

Peso Especifico de masa s. s. s. 2.78 2.78 2.78
Peso Especifico Aparente 2.80 2.81 2.81
Absorción(%) 0.47 0.62 0.55
'
Pesos en gramos y volúmenes en cm 3.

Pesos Específicos en gr/cm 3 .
00
~
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO
CUADRO No 1.3.3.
No MALLA PESO %RETENIDO %ACUMULADO LIMITES DEL HUSO ASTM

%RETENIDO
RETENIDO ACUMULADO QUE PASA Inferior Superior
1 1/2" 0.0 0.00 0.00 100.00 100 100

1" 182.33 2.28 2.28 97.72 95.0 100.0
3/4" 2380.25 29.75 32.03 67.97 65.0 90.0
1/2" 3910.08 48.88 80.91 19.09 25.0 60.0
3/8" 1231.83 15.40 96.31 3.69 5.0 30.0
N°4 274.67 3.43 99.74 0.26 0.0 10.0
Nos 20.84 0.26 100.00 0.00 o 5
Total 8000.00
lrvfóDULOUDE FINURA: 7.28 1

TAMAÑO MAXIMO: 1 1/2"
TAMAÑO NOMINAL MAXIMO: 1"
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ANALISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO GRUESO
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1" 3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8

TAMICES ESTANCAR ASTM
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del 'cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1
0\
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
CUADRO No 1.3.4.
DESCRIPCION MUESTRA 1 MUESTRA2 MUESTRA3 PROMEDIO
Peso del material en estado natural 1000.0 1000.0 1000.0 1000.0

Peso del material secado en el horno 997.0 998.0 996.0 997.0
ICONTENIDO DE HUMEDAD(%) 1 0.30 1 0.20 1 0.40 - ]----(f30 ---~
Pesos en gramos
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CAPITULO 2
DISEÑO DE MEZCLAS
89
CAPITULO 2: DISEÑO DE MEZCLAS
2.1. Diseno de mezclas de concreto.
El diseno de mezcla; puede definirse como el proceso de selección más

adecuado, conveniente y económico de los materiales integrantes de la
unidad cúbica de concreto. Esto implica, la búsqueda de la combinación ideal
de calidad y proporción, del agua, cemento, agregados y aditivos, con la
finalidad de obtener un producto que en estado fresco posea buena
trabajabilidad sin perder la consistencia requerida y que una vez endurecido
cumpla con los estándares de servicio para los que se ha desarrollado.
Para esto, el disef\ador, ha de aplicar en forma técnica y práctica todos sus

conocimientos teóricos y experimentales sobre el comportamiento del
concreto, buscando lograr un producto que satisfaga todas las condiciones
impuestas por cada proyecto en particular.
90
Con este fin, existen actualmente diversos métodos de diseno de mezcla que
con mayor o menor ajuste en su refinamiento establecen tablas y gráficos
que muestran cantidades de agua de mezcla en función de diferentes
parámetros, tales como tamatio máximo nominal del agregado grueso,
geometrfa del mismo, asf como de asentamiento requerido, además de
relaciones a/c. Es de capital importancia saber que las referidas tablas y
gráficos se basan en muy particulares ensayos de resistencia a la
compresión, utilizando componentes, que si bien es cierto, pueden
encontrarse o en todo caso producirse con no mucha dificultad, no dejan de
ser parte de un proceso único y particular, es por esto, que uno no puede
pretender utilizar dichas referencias a ciegas, sino más bien tratar de
adecuarlas a su propia realidad.
En general, el diseno de mezcla depende del comportamiento ffsico-qufmico

de cada uno de sus componentes, ya sea en forma individual o en conjunto y
en gran medida a la interacción que tendrá el concreto en un futuro con el
medio en el que será colocado. Es por esto que cada componente será
debidamente estudiado en laboratorio, para determinar sus propiedades. Una
alteración o desconocimiento de cualquiera de estas en algún elemento,
puede acarrear desde un asentamiento inadecuado hasta la total inutilización
de la mezcla.
Por último, siendo el objetivo principal del diseno de mezcla, producir el

concreto que será colocado y puesto en servicio una vez endurecido, esto es,
enfrentar el concreto a un medio ambiente, no se deberá pasar por alto, por
motivo alguno, cualquier condicionante que pueda establecer dicho medio al
concreto, que obligue a generar algún cambio o alteración del diseno desde
su origen. Cualquier agente agresivo puede modificar alguna propiedad de
uno o todos los componentes de la mezcla, lo que nos obligará a alterarla,
adicionándole en su composición un nuevo elemento que contrarreste la
actividad del agresor.
Para el diseno de mezclas de nuestro estudio seguiremos el procedimiento

del Comité 211 del ACI, tomando en consideración la variación en la
91
determinación del porcentaje de los agregados, lo cual haremos mediante el

método del máximo peso unitario.
Secuencia del proceso de diseño de mezcla:
1. Elección de una relación a/c (agua/cemento).

2. Elección de la consistencia del concreto (asentamiento en pulgadas).
3. Estimación del contenido de aire por m 3 de concreto.
4. Estimar la Cantidad de agua por m 3 (según consistencia requerida).
5. Cálculo de la cantidad de cemento por m 3 .
6. Cálculo de la suma de volúmenes del agregado fino y grueso.
7. Cálculo del peso seco por m 3 de concreto, de los agregados fino y
grueso, en base a las proporciones preestablecidas.
8. Cálculo de los volúmenes por m3 de los agregados fino y grueso.
9. Corrección de los pesos de los agregados fino y grueso por humedad.
1O. Corrección de la cantidad de agua por humedad de los agregados.
11. Obtención en forma proporcional de la cantidad de materiales para
una tanda de prueba de 54 kg.
12. Una vez realizada la mezcla y sometida al ensayo de consistencia, si
no resultase el asentamiento esperado, se procederá a modificar la
cantidad de agua y a elaborar un nuevo diseño, hasta obtener la
consistencia requerida.
Para la presente tesis, hemos elegido trabajar con las relaciones a/c de 0.40,
0.45 y 0.50. Para iniciar el procedimiento de diseño de mezcla, partiremos de
la relación intermedia: a/c =0.45, necesitando además los siguientes datos:
- Peso especrfico del cemento.

- Tamaño nominal máximo del agregado grueso.
- Peso espec Jfico de los agregados.
- Contenido de humedad de los agregados.
- Porcentaje de absorción de los agregados.
- Proporción de los agregados.
92
Obtendremos la proporción de Jos agregados del ensayo de máximo peso

unitario del agregado global, para Jo cual combinaremos el agregado fino y
grueso en diferentes porcentajes. Partimos de la suposición de que el
máximo peso unitario de una muestra de agregado global, se origina por una
mayor compacidad de sus elementos constituyentes, esto es un excelente
acomodo entre sus partrculas, puesto que habiendo una buena gradación
entre ellas, las de menor diámetro o más finas llenarán con mayor facilidad
los espacios dejados por las mayores (agregado grueso), entonces ingresa al
recipiente que las contiene una mayor cantidad de material en un mismo
volumen, generando el referido aumento de peso respecto a otras
combinaciones del mismo agregado global. Estas propiedades de mayor
compacidad son transmitidas del agregado al concreto, lo que genera en este
un menor número de vacfos
Luego de consecutivos ensayos, se determinará un rango de mayor

compacidad en torno al máximo peso unitario compactado del agregado
global. Con estas tres combinaciones se realizarán disenos de mezcla de
concreto con la consistencia (asentamiento) requerida, utilizando nuestra
relación intermedia de a/c =0.45.
Con estos tres disenos, se elaborarán especimenes de prueba, los cuales

después de curados, se ensayarán por compresión a los 7 dfas. Se elegirá
como la óptima combinación de agregados a aquella que presente la mejor
consistencia en su estado fresco y la mayor resistencia al ensayo de
compresión en su estado endurecido. Esta combinación de agregados se
utilizará también para todas las demás relaciones a/c.
Empezaremos nuestro ensayo con una combinación de agregados de 40%.

de arena y 60% de piedra, incrementándose dicha combinación de tres en
tres unidades porcentuales respecto a la arena. A los mencionados
materiales se le hará su respectiva corrección por contenido de humedad
natural.
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del clormo de sodio
93
Procedimiento de diseno:
Elección de la relación a/c =0.45.
Elección de la consistencia: Concreto de consistencia plástica, rango de

asentamiento entre 3 y 4".
Elección del contenido de aire atrapado por m 3 de concreto:

La Tabla 2.1., nos muestra el porcentaje aproximado de aire atrapado en
mezclas sin aire incorporado para diferentes Tamaf'los Nominales Máximos
del agregado grueso, adecuadamente graduado dentro de los requisitos de la
Norma ITI NTEC 400.037 o ASTM C 33.
Tabla 2.1.
Tamaño Nominal Aire

Máximo Atrapado
3/8" 3.0%
~,,
2.5%
%" 2.0%
1" 1.5%
1 ~11 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
Para un T. N. M. de 1 ~", el contenido de aire es de 1% del volumen del

concreto.
Estimación de la cantidad de agua:

Para nuestro primer diseño patrón con a/c =O. 45, agua 215 litros, 1% de aire
atrapado y una proporción de agregados Arena 40% y Piedra 60%,
obtenemos la cantidad de cemento:
94
Agua/ cemento= 0.45 = 215/cemento 7 Cemento= 478.
Cálculo de la suma de volúmenes de agregado fino y grueso:
Nos valemos de los siguientes datos:
Peso especffico de la arena: 2668.3 kg/m 3

Peso especffico de la piedra: 2765.3 kg/m 3
Peso especffico del cemento: 3130.0 kg/m 3
Porcentaje de absorción de la arena: 1.09%
Porcentaje de absorción de la piedra: 0.55%
Contenido de humedad de la arena: 0.60%
Contenido de humedad de la piedra: 0.30%
Vol. de Agregados = Vol. Total - (Vol. Agua + Vol. Cemento + Vol. Aire)
Vol. de Agregados= 1- (0.215 + 0.153 + 0.010) = 0.622
Cálculo del peso seco por m3 de concreto de los agregados fino y grueso
respectivamente, en base a las proporciones preestablecidas:
Tendremos que resolver el siguiente sistema de ecuaciones:
(1) ... Vol. de agregados= 0.622 = W arena/PE arena+ W piedra/PE piedra

(11) ... % en W de arena= 0.40 = W arena 1 (W arena+ W piedra)
por lo tanto reemplazando los datos obtenidos de laboratorio tanto de peso

especffico de la arena como de la piedra en las anteriores ecuaciones
tendremos:
W de la arena= 678.53 kg; y W de la piedra= 1017.80 kg.
Cálculo de los volúmenes por m3 de los agregados fino y grueso:
Solo dividiremos los pesos obtenidos entre su peso especffico, hallando su

volumen absoluto, asr tenemos:
95
Vol. de la arena= 678.53 kg 12668.3 kg/m 3

Vol. de la arena = O. 254 m3
Vol. de la piedra= 1017.80 kg 1 2765.3 kg/m 3
Vol. de la piedra= 0.368 m 3
Corrección de los pesos de los agregados fino y grueso por su humedad

natural:
Peso de arena húmeda = Peso de arena seca( 1+CH Arena/1 00)

Peso de arena húmeda= 678.53 (1+0.60/100) = 682.601 kg.
Peso de piedra húmeda = Peso de piedra seca (1 +CH Piedra/1 00)

Peso de piedra húmeda= 1017.80 (1+0.30/100) = 1020.853 kg.
Corrección de la cantidad de agua de disefio por humedad de los agregados:
Corrección por arena = Peso de arena seca (CH Arena - Abs. Arena)/1 00
Corrección por arena= 678.53 (0.60 -1.09)/100 = -3.3248
Corrección por piedra = Peso de piedra seca (CH Piedra - Abs. Piedra)/1 00
Corrección por piedra= 1017.80 (0.30- 0.55)/100 = -2.5445
Corrección de agua total= -3.3248 + (-2.5445) = -5.8693
Agua corregida = Agua de disefio seco - Corrección de agua total
Agua corregida= 215- (-5.8693) = 220.869
Para el disefio de la tanda de prueba de 54 kg se obtendrá en forma

proporcional al Peso Unitario Nominal del Concreto, la cantidad respectiva de
materiales. PUN del Concreto = 2402.117 kg
Cemento = 477.778 *54 1 PUN = 10.741 kg

Agua = 220.869 *54 1 PUN = 4.965 kg
Arena = 682.601 *54 1 PUN = 15.345 kg
Piedra = 1020.853 *54 1 PUN = 22.949 kg
Aire = 0.013 *54 1 PUN = 2.72 X 10"5 kg
Total = 2402.117 * 54 1 PUN = 54.000 kg
96
El resultado del ensayo de consistencia (mediante el cono de Abrams) nos

arrojó un asentamiento de 1%". Por lo que tendremos que estimar una nueva
cantidad de agua de diselio, para lo cual procederemos de la misma manera
en que lo hemos hecho hasta el momento. Para poder hallar el agua óptima
de disef'lo se elaboran diferentes disef'los de mezcla para diferentes
cantidades de agua y se registran sus respectivos asentamientos, obteniendo
con estos datos una lfnea de tendencia, mediante la cual por interpolación o
extrapolación lograremos determinar con mayor facilidad la cantidad de agua
necesaria para nuestro asentamiento requerido.
Una vez obtenida la cantidad de agua óptima para nuestro diserio de mezcla,
consideraremos tal como nuestro patrón para la relación a/c = O. 45. A
continuación procederemos a repetir toda esta metodologfa para poder hallar
los patrones de diselio de mezcla para las otras dos proporciones de
agregado global, tales como Arena 43% - Piedra 57% y Arena 46% - Piedra
54%. De esta manera podremos obtener los especimenes de concreto que
ensayaremos por compresión a los siete dfas, resultados que determinarán la
proporción óptima de combinación de nuestro agregado global.
Por último, obtenida la proporción óptima de agregados, pasaremos a

encontrar los patrones de diselio de mezcla para las relaciones a/c 0.40 y
0.50, encontrando su respectiva cantidad de agua óptima a través del mismo
procedimiento detallado lfneas arriba.
Los resultados de dichos procedimientos y sus respectivos gráficos son

presentados en los cuadros siguientes:
97
Ensayos de Peso Unitario Compactado del Agregado Global.

Norma ITINTEC 400.017.
Material Utilizado: Agregado Grueso (Piedra): Cantera La Gloria.

Agregado Fino (Arena): Cantera La Gloria.
e ontenr'd o de humedad de 1os agregados:

Material W nat. Wseco Contenido de humedad (%)
Arena 500 497 _(_500-497)*1 00/497 1 0.60
Piedra 1000 997 (1 000-997)*1 00/997 1 0.30
11.9 kg
0.014158 m3
Combinación Peso de material

Ensayo 1 1 Ensayo 21 Ensayo 31 Ensayo 4
de agregados para ensayar
Promedio
Peso seco de Peso 1 Peso Peso de material compactado + peso recip.
muestra: 40kg seco natural Peso de material compactado (P)
!Arena= 40% 1 16.0 1 16.1 1 42.40 42.35 1 42.10 1 41.10

1Piedra = 60% 1 24.0 1 24.1 1 30.50 30.45 1 30.20 1 29.20 30.088
Peso Unitario Compactado (PN) 2125.06
!Arena= 43% 1 17.2 1 17.3 1 42.65 42.55 1 42.60 1 42.85

1Piedra = 57% 1 22.8 L 22.9 1 30.75 30.65 1 30.70 1 30.95 30.763
Peso Unitario Com¡>_actado (PM 2172.73
LArena = 46% 1 18.4 1 18.5 1 42.10 42.00 1 41.80 1 42.20

LPiedra = 54% 1 21.6 1 21.7 1 30.20 30.10 1 29.90 1 30.30 30.125
!Arena= 49% 1 19.6 1 19.7 1 41.90 41.70 1 42.30 1 41.80

!Piedra= 51% 1 20.4 1 20.5 1 30.00 29.80 1 30.40 1 29.90 30.025
!Arena= 52% 1 20.8 1 20.9 1 41.50 41.50 1 41.65 1 41.70

1Piedra = 48% 1 19.2 1 19.3 1 29.60 29.60 1 29.75 1 29.80 29.688
Peso Unitario Compactado (PJ'jJ_ 2096.81
!Arena= 55% 1 22.0 1 22.1 1 41.40 41.30 1 41.60 1 41.40

!Piedra= 45% 1 18.0 L 18.1 1 29.50 29.40 1 29.70 1 29.50 29.525
LArena =58% 1 23.2 1 23.3 1 41.40 41.25 1 41.45 1 41.30

!Piedra = 42% 1 16.8 1 16.9 1 29.50 29.35 1 29.55 1 29.40 29.450
98
Gráfico: Peso Unitario del agregado global vs. Proporción de agregados
Objetivo: Hallar gráficamente la proporción de la combinación de agre-

gados que ofrece el máximo valor del Peso Unitario Compac-
tado del agregado global.
Proporción de agregados Peso Unitario Compactado
Arena 40% Piedra 60% 2125.06 kg/m 3

Gráfico No 2.1.
Peso Unitario Compactado del agregado global

vs.
proporciones de agregados.
2200
2180
~72.73
2160 /
2140 / ~
2120
~25.06 '\~ _'H'>n ~:t~
2100 ~
~ '>neo:. ~3
•.,non n
2080 ,----·- 3
2060
2040
A40% A43% A46% A49% A 52% A 55% A 58%
P60% P57% p 54% P51% P48% P45% P42%
Conclusión: Podemos observar que el punto máximo corresponde a las proporcio-

nes Arena 43% y Piedra 57%, de tal manera que diseñaremos tres me2
clas para una proporción de Arena del 40, 43 y 46%.
Determinaremos para ellas su resistencia a la compresión a los 7 días.
99
2.1.1. Diseno de Mezcla para a/c = 0.40.
Diseño de mezcla Patrón

ale= 0.40
Arena 46% Asentamiento= 3 114"
Piedra 54%
Agua= 2781
DISENO SECO DISENO HUMEDO
Peso Peso Volumen Diseño Peso Diseño Tanda

Seco Específico Absoluto Unitario Húmedo Unitario de 54 kg
MAT.
(kg) (kQ/m3) (m3) unitario (kg) unitario (kg)
(1) (2) (3)=(1)/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. 1(4)*54/Pun
Cemento 695.000 3130 0.222 1.000 695.000 1.000 16.203

Agua 278.000 1000 0.278 0.400 282.803 0.407 6.593
Arena 612.991 2668.3 0.230 0.882 616.669 0.887 14.377
Piedra 719.598 2765.3 0.260 1.035 721.757 1.038 16.827
Aire 0.013 1.3 0.010 0.000 0.013 0.000 0.000
2305.602 1.000 Pun = 2316.242
Este es el diseño Patrón para la relación a/c= 0.40. A continuación pasaremos a mostrar
las diferentes dosis de aditivo por bolsa de cemento y la respectiva reducción de agua, a
la vez que su asentamiento (slump), dentro del mismo rango plástico de 3"- 4".
480 1.20 194.436 4.566 30.74 31/2

640 1.60 259.248 4.404 33.20 3 7/8
800 2.00 324.059 4.215 36.07 4
100
2.1.2. Diseno de Mezcla para a/c =0.45.

a/c= 0.45
Arena 46% Asentamiento= 3112"
Piedra 54%
Agua= 2501
Peso Diseño Peso Diseño Tanda

Unitario Húmedo Unitario de 54 kg
MAT.
k
Cemento 555.556 3130 0.177 1.000 555.556 1.000 12.778

Agua 250.000 1000 0.250 0.450 255.514 0.460 5.877
Arena 703.761 2668.3 0.264 1.267 707.983 1.274 16.285
Piedra 826.154 2765.3 0.299 1.487 828.632 1.492 19.060
Aire 0.013 1.3 0.010 0.000 0.013 0.000 0.000
2335.483 1.000 Pun = 2347.698
480 1.20 153.342 4.650 20.87 31/2

640 1.60 204.456 4.057 30.96 31/2
800 2.00 255.569 3.828 34.86 4
101
2.1.3. Diseno de Mezcla para a/c= 0.50.

a/c= 0.50
Arena 46% Asentamiento= 31/4"
Piedra 54%
Agua= 2451
Peso Diseño Diseño Tanda

Unitario Unitario de 54 kg
MAT.
k
Cemento 490.000 3130 0.157 1.000 490.000 1.000 11.268

Agua 245.000 1000 0.245 0.500 250.768 0.512 5.767
Arena 736.220 2668.3 0.276 1.502 740.637 1.512 17.031
Piedra 864.258 2765.3 0.313 1.764 866.851 1.769 19.934
Aire 0.013 1.3 0.010 0.000 0.013 0.000 0.000
2335.491 1.000 Pun = 2348.270
480 1.20 135.214 4.702 18.46 3 3/8

640 1.60 180.286 3.881 32.71 4
800 2.00 225.357 3.611 37.38 3 3/8
CUADRO No 2.1.
RESUMEN DE LOS DISEÑOS
DISEÑO
a/c MATERIALES
PATRON 1 480 ce/bis T
640 ce/bis 1 800 ce/bis
Cemento 16.203 16.203 16.203 16.203

Agua 6.593 4.566 4.404 4.215 1
Arena 14.377 14.377 14.377 14.377

0.40 Piedra 16.827 16.827 16.827 16.827
Reducción de agua 2.027 2.189 2.378
Reducción de agua (%) 30.74 33.20 36.07
Slump (pulg) 31/4 31/2 3 7/8 4
Cemento 12.778 12.778 12.778 12.778

Agua 5.877 4.650 4.057 3.828
Arena 16.285 16.285 16.285 16.285
0.45 Piedra 19.060 19.060 19.060 19.060
Reducción de agua(%) 20.87 30.96 34.86
Slump (pulg) 31/2 31/2 31/2 4
Cemento 11.268 11.268 11.268 11.268

Agua 5.767 4.702 3.881 3.611
Arena 17.031 17.031 17.031 17.031
0.50 Piedra 19.934 19.934 19.934 19.934
Reducción de agua (%) 18.46 32.71 37.38
Slump (pulg) 31/4 33/8 4 33/8
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 .......
CAPITULO 3
PROPIEDADES DEL CONCRETO
AL ESTADO FRESCO
104
CAPITULO 3: PROPIEDADES DEL CONCRETO AL ESTADO

FRESCO
3.1. Consistencia.
a) Planteamiento:
En su definición de términos, el Comité ACI 116 identifica la consistencia del

concreto recién mezclado con su relativa movilidad para fluir, y admite que la
manera más usual para evaluarla es por medio de la prueba de
asentamiento. Por su parte, el Comité ACI 309 opina que la consistencia de
las mezclas de concreto, es una caracterfstica que se relaciona
principalmente con el tercer aspecto de la trabajabilidad, definido como
"movilidad", pero también considera que esta caracterrstica determina la
facilidad con que una mezcla puede ser compactada, es decir, que también
tiene relación con el segundo aspecto de la trabajabilidad, designado como
"compactabilidad". Conviene observar, entonces, que en ningún caso se
105
asocia la consistencia de las mezclas de concreto con el aspecto de su

estabilidad, o aptitud para conservarse homogéneas.
Al descargar de la mezcladora una revoltura de concreto que cumple

requisitos de homogeneidad, se plantea el compromiso de transportarla,
colocarla y dejarla compactada en la estructura, sin que sufra alteraciones
sustanciales en su homogeneidad original. Cuando los equipos, el personal y
los procedimientos que se utilizan en estas operaciones son los adecuados,
el logro de ese objetivo pasa a depender primordialmente de la disposición
que la mezcla de concreto manifieste para deformarse y fluir sin perder
homogeneidad, en el curso y al término de dichas operaciones.
La disposición que una mezcla de concreto ofrece para deformarse y fluir,

corresponde al aspecto de movilidad, el cual depende significativamente de
la cohesión y la viscosidad plástica. La cohesión, que se identifica con el
esfuerzo de cadencia, representa en cierto modo la resistencia que la
mezcla opone para deformarse e iniciar el flujo; en tanto que la viscosidad
plástica da noción de la facilidad y rapidez con que la mezcla puede fluir, una
vez rebasada la cohesión e iniciado el movimiento. Entonces, desde un
punto de vista práctico, lo deseable es que las mezclas de concreto fluyan
con facilidad, pero permaneciendo homogéneas. Los requerimientos para
que se cumplan estas dos condiciones siguen tendencias contrarias, pues al
aumentar la movilidad de las mezclas de concreto disminuye su posibilidad
de permanecer homogéneas, de manera que lo conveniente es optimizar
ambos requerimientos, en concordancia con las necesidades especfficas del
trabajo en obra.
De conformidad con lo citado lfneas arriba, es posible considerar que el

concepto de consistencia, aplicado a las mezclas de concreto, tiene relación
directa con dos aspectos de la trabajabílidad, que son la movilidad y la
compactabllidad, pero no exhibe una clara relación con el tercer aspecto,
designado como estabilidad, y que se refiere a la aptitud de las mezclas para
conservar la homogeneidad, o sea, para evitar la segregación y el sangrado.
Debido a ello, la evaluación de la consistencia de las mezclas de concreto
usando cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastificante y autocornpactante.
106
permite juzgar una faceta importante de su trabajabilidad, pero requiere

complementarse con otras evaluaciones relativas a su estabilidad, para
obtener una información integral acerca de esta trascendental caracterfstica
del concreto en estado fresco.
b) Grados de consistencia:
Aceptando que la caracterfstica del concreto fresco que se ha dado en

llamar consistencia, es representativa de la resistencia que éste opone para
deformarse y fluir, puede hablarse entonces de grados de consistencia
valorables en función de dicha resistencia a la deformación y flujo. Sin
embargo, debido a que no hay un procedimiento de aceptación general para
medir cuantitativamente esta resistencia, en la práctica se recurre
normalmente a dos modos para expresar los grados de consistencia para las
mezclas de concreto:
1. En términos descriptivos, basados en la apariencia de la mezcla de

concreto y el comportamiento que exhibe al ser manipulada. En tal caso
se dice que una mezcla es de consistencia fluida, plástica o dura, con sus
correspondientes calificativos intermedios o superlativos.
2. En términos cuantitativos, expresados con base en los resultados de

alguna prueba especffica, de uso más o menos común. Por ejemplo, en
muchas especificaciones de construcción, la consistencia de las mezclas
de concreto suele definirse en pulgadas de asentamiento, en segundos
de compactación, etc.
Para conciliar ambos modos de expresar la consistencia de las mezclas de

concreto, se ha acostumbrado realizar pruebas comparativas con los
métodos de medición más comunes, empleando mezclas con todos los
grados de consistencia de uso práctico. Los métodos de prueba comparados
no son aplicables en todo el intervalo de las consistencias consideradas, y
esta es una limitación que puede hacerse extensiva a todos los métodos de
uso común. Sin embargo, refiriéndose especfficamente al llamado concreto
usando cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastificante y autocompactante.
107
convencional, puede decirse que las mezclas que normalmente se utilizan

poseen consistencias en el intervalo en que es aplicable la prueba de
asentamiento, de tal modo que esta prueba es la que se cita de ordinario
para definir y especificar la consistencia requerida en el concreto para las
obras que se construyen por medios convencionales.
Concreto Fluido:
Según la especificación ASTM C-1017, es el concreto que se produce
mediante la incorporación de aditivos plastificantes, para dar un
asentamiento mayor de 19 cm sin perder su naturaleza cohesiva. Es decir,
este tipo de concreto queda ubicado en la zona de consistencia fluida.
Concreto normal o convencional:

Para el diseno de estas mezclas, el Informe ACI 211.1 considera
asentamientos medios que pueden variar entre 2.5 y 17.5 cm,
aproximadamente; en consecuencia, abraca las zonas de consistencia semi-
fluida, plástica y semi-plástica.
Concreto masivo:
Para este tipo de concreto, el mismo Informe ACI 211.3, ·en este tipo de
concreto se utilizan mezclas con un asentamiento máximo de 2.5 cm; por lo
tanto le corresponde ser trabajado con las consistencias identificadas como
dura, muy dura y extremadamente dura.
e) Métodos para medir la consistencia:
La mezcla de concreto necesaria para cumplir con los requisitos

especificados, se disena en el laboratorio con los materiales aprobados
buscando darle a la mezcla las caracterfsticas requeridas, incluyendo la
consistencia preestablecida. Posteriormente, en el curso de la fabricación del
concreto en obra, se procura reproducir fielmente dicha mezcla y mantener
su uniformidad, de revoltura a revoltura, mediante la ejecución de pruebas
sencillas que puedan dar información oportuna de variaciones
inconvenientes.
108
Entre tales pruebas merece mención especial la determinación de la

consistencia, porque se le considera una caracterrstica de las mezclas que
es muy susceptible a Jos cambios en Jos componentes y en la composición
del concreto; además de que también puede dar aviso de cambios de
diversos factores de fndole externa, que suelen afectar la uniformidad en la
producción del concreto.
Para determinar la consistencia de las mezclas de concreto, existen

numerosos métodos cuya aptitud depende fundamentalmente del nivel o
grado de la consistencia que se pretende medir. La razón básica de ello, es
que debe existir compatibilidad entre la resistencia que la mezcla opone para
deformarse y fluir, que da la medida de su consistencia, y la magnitud de los
esfuerzos que el método de prueba es capaz de generar en el concreto; es
decir, conforme aumenta la consistencia de las mezclas, y éstas son más
duras, la medición de su consistencia requiere del empleo de métodos y
dispositivos con mayor capacidad de producir y transmitir energra al
concreto. Por tal razón, se estima pertinente hacer un breve examen de los
métodos de prueba usuales, en función de Jos tipos de concreto y el grado
de consistencia en que son aplicables.
La prueba estándar de asentamiento (ASTM C-143) utiliza el molde

troncocónico (fig. 3. 1), cuyo volumen es de aproximadamente 6 litros. La
prueba consiste en llenar el molde con concreto y retirarlo verticalmente a fin
de permitir que la masa de concreto se asiente, siendo la magnitud de este
asentamiento la medida de la consistencia de la mezcla. Es pertinente
observar que, tratándose de mezclas muy fluidas, el asentamiento de la
masa se convierte prácticamente en un colapso.
En la figura se indica esquemáticamente la forma que debe adoptar la

mezcla de concreto colapsada, para que su asentamiento sea de 20 y 25
cm; como ahf se observa, la mezcla debe deslizar Jo suficiente para que su
diámetro original se amplre entre dos y tres veces, y esto por el solo efecto
de la poca energra potencial de la masa de concreto, que se convierte a
cinética al retirar el apoyo que le suministra el molde.
109
o) b)
0,1
r-1
0,2
L _ __ _ 2ci--____J
' - - - - - - 2 .8d --------"
a) Dimensiones interiores del molde para la prueba de asentamiento.
b) Masa de concreto colapsada, para dar asentamientos de 20 y 25

cm, aproximadamente.
Fig. 3.1. Prueba de asentamiento en mezclas de concreto fluido.
Esta circunstancia introduce nuevas variables en la prueba de asentamiento

con las mezclas muy fluidas (como la fricción con la superficie de apoyo, por
ejemplo) por lo cual sus resultados no siempre tienen la misma precisión y
reproducibilidad que con las mezclas de consistencia plástica. Debido a ello,
suele considerarse que la aplicación de la prueba de asentamiento debe
limitarse a un intervalo comprendido entre 4 y 18 cm aproximadamente, aún
cuando también hay opiniones en el sentido de que ellfmite superior de este
intervalo puede estar entre 22 y 25 cm.
La prueba del cono de asentamiento en miniatura, se desarrolló

fundamentalmente para evaluar la consistencia de pastas de cemento muy
fluidas, como las que resultan de la incorporación de aditivos plastificantes,
buscando relacionar la fluidez de la pasta con la consistencia del concreto, o
bien para realizar observaciones comparativas. El molde que se utiliza en
esta prueba es un cono truncado en miniatura, con 1. 9 cm de diámetro
superior, 3. 8 cm de diámetro inferior y 5. 7 cm de altura, es decir, se trata de
110
un modelo reducido que conserva las mismas proporciones del cono de

3
asentamiento estándar, y cuya capacidad es de solamente 40 cm .
Por todo lo expuesto se considera que, tratándose del concreto fluido, es

posible hacer una evaluación razonablemente justa de su consistencia,
conjugando los resultados y observaciones derivadas de las pruebas de
asentamiento y extensibilidad. Por una parte, la magnitud del asentamiento
suministra información acerca del esfuerzo de cedencia o disposición que la
mezcla exhibe para iniciar el flujo, y como complemento el resultado de la
prueba de extensibilidad, aunado al grado de homogeneidad observado en
la masa de concreto al extenderse, pueden servir como indicio de la
viscosidad plástica de la mezcla y su consecuente aptitud para producir un
flujo continuo, es decir, sin segregar.
Dado que ambas pruebas utilizan dispositivos sencillos y son de fácil y

rápida ejecución, resulta factible su empleo conjunto como medios para
controlar y verificar la uniformidad de este tipo de concreto durante la
producción.
El concreto normal o convencional, que es el de uso común en las obras que

se construyen con equipos y procedimientos ordinarios, suele elaborarse
mediante mezclas de consistencia semifluida, plástica y semiplástica en las
que resulta aplicable la prueba de asentamiento. Por tal motivo, es usual que
la consistencia de este concreto se defina en las especificaciones, y
documentos similares, en términos del asentamiento.
La prueba de asentamiento, según se describió lfneas arriba, es un ensayo

prácticamente estático en el que la muestra de concreto se deforma
exclusivamente por efecto de la reducida energfa potencial de la propia
'
muestra. Por tal motivo no opera en mezclas de concreto duras, y sólo
resulta aplicable en mezclas que requieren poco esfuerzo para deformarse y
comenzar a fluir.
111
Aún cuando el ensayo de asentamiento sólo ofrece una visión parcial de la

consistencia de las mezclas de concreto, ya que esencialmente da idea de
su esfuerzo de cadencia o aptitud para deformarse e iniciar el flujo, también
puede ser útil para dar información "grosso modo" acerca de su cohesividad
y posible comportamiento durante su manipulación en obra. Tal información
puede deducirse de la forma como se asienta la muestra de concreto
revenida, de la cual se presentan tres principales casos esquematizados en
la fig. 3.2.
En esta figura, el esquema (a) representa el asentamiento uniforme de una

mezcla de concreto de consistencia semi11uida (15 cm de asentamiento) pero
cohesiva. En una mezcla asf puede considerarse que el dato de
asentamiento es confiablemente representativo de su consistencia, la cual
en este caso serfa indicativa de una fácil inclinación a fluir sin segregar en
condiciones de manipulación normal; es decir, se tratarfa de una mezcla que
requiere poco esfuerzo para su acomodo y compactación en los moldes, sin
perder homogeneidad, o en otras palabras serfa una mezcla con buena
trabajabilidad.
-¡
0,15
(a) (b) (e)

Mezcla Mezcla Mezcla sin
cohesiva. deficiente cohesividad.
en
cohesividad.
Fig. 3.2. Representación esquemática de tres mezclas de concreto con el

mismo asentamiento aparente, pero diferente cohesividad.
112
El esquema (b) corresponde a la forma de asentamiento de una mezcla que,

aún cuando exhibe el mismo asentamiento medio (15 cm) manifiesta
deficiencia de cohesividad, pues la masa de concreto presenta una porción
desprendida. En tal caso debe repetirse el ensayo para descartar su posible
mala ejecución, y si el resultado se confirma es señal de que la prueba de
asentamiento no es aplicable para juzgar la consistencia de la mezcla, tal
como lo previene el método de prueba correspondiente (ASTM G-143). Una
mezcla de concreto con estas caracterfsticas es de trabajabilidad dudosa,
pues aunque debe mostrar buena disposición para iniciar el flujo, también
puede manifestar tendencia a segregar. Por tal motivo, su empleo no resulta
aconsejable para condiciones de trabajo en que haya riesgo de segregación,
si bien puede ser utilizada en situaciones que no requieren excesiva
manipulación del concreto, y en donde su acomodo en los moldes no ofrezca
dificultades.
Finalmente el esquema (e), se refiere al comportamiento de una mezcla de

concreto sin cohesividad en el ensayo de asentamiento, que se manifiesta
por el desplome y dispersión de la muestra en el momento de levantar el
cono. Es evidente que una mezcla de concreto con este comportamiento no
es apta para ser juzgada confiablemente mediante la prueba de
asentamiento, y sus deficientes caracterfsticas de cohesión propician su
segregación al ser trabajadas con equipos y procedimientos ordinarios.
La prueba de penetración con la bola de Kelly, es el único procedimiento

alternativo del asentamiento reglamentado por la ASTM para evaluar la
consistencia del concreto fresco. De acuerdo con el método de prueba
ASTM C-360, el ensayo consiste en medir la penetración en el concreto
fresco de una semiesfera metálica de 14 kg de peso. El procedimiento tiene
las mismas limitaciones de la prueba de asentamiento, dada la poca
cantidad de energfa que comunica al concreto, y las principales ventajas que
se le conceden son su simplicidad, rapidez y la posibilidad de sustituir al
asentamiento estableciendo relaciones experimentales con éste, para cada
concreto en particular. Sin embargo, esta aparente facilidad, el ensayo de
penetración con la bola de Kelly no ha logrado desplazar a la prueba de
113
asentamiento como ensayo de control en la producción del concreto, tal vez

porque no suministra la información adicional que esta última permite inferir
acerca de la cohesividad y posible comportamiento de las mezclas de
concreto.
3.2. Peso Unitario.
El peso unitario no es más que el peso del concreto en un determinado

volumen.
El peso unitario en estado fresco es el peso varillado expresado en kg/m 3 de

una muestra representativa de concreto, los determinantes en el valor del
peso unitario son los pesos especfficos de los agregados pudiéndose
clasificar en:
• Densos
• Normales
• Ligeros
El peso unitario se usa además para comprobar el rendimiento de la mezcla,

contenido de cemento y contenido de aire.
La norma que rige este ensayo es la NTP 339.046, según el tamaFio máximo
nominal del agregado grueso del concreto los recipientes requeridos tendrán
capacidades de 14 dm3 (1/2 pie 3) y 28 dm 3 (1pie 3).
Como el tamaFio nominal máximo de nuestro agregado es de 1 %" nos

corresponde utilizar el recipiente de 1/2 pie3 . una vez preparado el concreto
se toma una muestra representativa y se llena hasta un tercio de la
capacidad del recipiente y la masa del concreto se compacta con 25 golpes
en forma de espiral desde el perfmetro exterior hacia el centro. De la misma
manera se depositan las siguientes capas cuidando que la última contenga
un poco de exceso para el alisado terminal.
114
No deberá de tocarse el fondo del recipiente con la barra compactadora

durante el llenado de la primera capa.
Al compactarse la segunda capa ha de aplicarse la suficiente fuerza a la

barra de tal forma que ésta penetre ligeramente en la superficie de la
anterior. La misma acción será necesaria para la siguiente capa.
Una vez culminado el proceso de llenado se iniciará sobre la superficie

lateral exterior del recipiente una serie de ligeros golpes en forma alternativa
y de magnitud constante, hasta completar un número de 15 o hasta que no
aparezcan burbujas grandes en la superficie de la masa de concreto.
Por último la superficie superior se alisa con una plancha, se limpia el

material adherido en las paredes externas y se procede a pesar las
muestras.
El peso unitario se calcula dividiendo el peso neto de la masa de concreto,

obtenido después de restar el peso del recipiente a la muestra total, entre el
volumen del recipiente.
3.3. Contenido de Aire.
El aire presente en los vacfos de la pasta de un concreto no endurecido

puede tener su origen en cuatro causas principales:
1. Aire originariamente presente en los espacios intergranulares del

cemento y los agregados.
2. Aire originariamente presente en los espacios intergranulares del
cemento y los agregados, pero que posteriormente ha sido expelido
de los mismos antes del endurecimiento del concreto debido a
movimientos internos del agua sujeta a tensiones hidráulica y capilar.
3. Aire originariamente disuelto en el agua de la mezcla.
115
4. Aire que es incorporado al concreto durante los procesos de mezcla y

colocación.
El aire que se presenta contenido en el concreto puede variar entre dos

extremos en su relación con la estructura granular del concreto.
Por una parte pueden presentarse masas de aire enteramente rodeadas por
partfculas de agregado, las cuales pueden estar sometidas solamente a la
presión del agua subyacente. Por otro lado pueden presentarse burbujas
encerradas dentro de una pasta compuesta de cemento y agregado fino, las
cuales no están sometidas a otra presión que no sea la del concreto que
está encima de ellas. Se considera por regla general, que el aire contenido
en los vacfos de un mortero o un concreto no endurecido se encontrará en
una condición intermedia entre estos dos extremos.
El aire en la mezcla es conocido con los términos de natural y atrapado. El

primero no es en realidad tan apropiado debido principalmente a que no
existe evidencia que indique si un tipo particular de poros es parte
constitutiva natural de una combinación de agregados, cemento y agua,
independientemente de la presencia o ausencia de un aditivo incorporador
de aire o del grado de compactación de la mezcla. El término atrapado es
también un tanto inapropiado para designar por ejemplo al aire del que
hemos tratado en primer lugar, dado que en realidad todo el aire que se
encuentra en los poros de un concreto plástico se encuentra literalmente
atrapado; pero es éste último término el más aceptado debido a la difusión
que ha alcanzado.
Los poros que contienen el aire atrapado se caracterizan por tener un

diámetro de un milfmetro o más y por ser irregulares en perfil, debido a que
la periferia de las burbujas sigue el contorno de las partfculas de agregado
que las rodean.
Las burbujas de este tipo son más abundantes en mezclas pobres de

concreto sin aire incorporado que contienen arena pobre en finos. El aire
116
presente en los poros está bajo presión impuesta por las fuerzas capilares y
la presión hidrostática del agua de la mezcla. Este tipo de poros es inefectivo
para mejorar la trabajabilidad del concreto, debido a que no disminuye y más
bien tiende a aumentar la capacidad de dilatación de la masa que es
necesario manipular.
El ensayo de contenido de aire se realiza para averiguar que cantidad de

vacfos posee internamente el concreto en toda su masa. Sabemos que
mientras más aire contenga el concreto, su resistencia a la compresión
disminuirá. Pero también es necesario en los casos en que tenga que ser
colocado en una locación con clima severo (bajas temperaturas), puesto que
el aire incorporado en ciertas cantidades favorece la resistencia del concreto
a los efectos del congelamiento.
Para medir el contenido de aire de nuestro concreto procederemos a utilizar

el método gravimétrico Norma NTP 339.046, para lo cual hemos de
encontrar primero el peso unitario. Con el peso en seco de todos los
materiales presentes en la mezcla, sin incluir el aire de diseño, calculamos
sus volúmenes absolutos respecto a un metro cúbico, hallando el peso
unitario nominal, la diferencia entre el peso unitario real y el nominal
expresado en porcentaje respecto al real, nos determinará el contenido de
aire en la mezcla.
Esto lo expresamos con la siguiente fórmula:
CA(%)= (PU -PUN)x100

PU
Donde: CA = Contenido de aire en porcentaje.

PU =Peso unitario real.
PUN =Peso unitario seco sin aire de diseño.
117
3.4. Fluidez.
Es la resistencia que opone el concreto a experimentar flujo, es decir a poder

desplazarse y extenderse en forma horizontal sin segregación, por lo tanto
sin perder su homogeneidad.
Las mezclas de concreto fluido se consideran inconvenientes cuando dicha

fluidez se obtiene como resultado de utilizar un mayor contenido de agua,
pues ello acarrea invariablemente efectos negativos al concreto. No ocurre
asf cuando la mezcla se fluidifica mediante la incorporación de un aditivo
reductor de agua en alto grado, o plastificante, que produce un aumento
transitorio de fluidez sin quitarle mérito a la calidad potencial del concreto.
La consistencia de este tipo de concreto normalmente se define en función

del asentamiento (mayor de 19 cm según ASTM, o mayor de 20 cm según
ACI), pero como hay duda acerca de la aptitud de esta prueba para evaluar
adecuadamente consistencias tan fluidas, se han propuesto otros
procedimientos y dispositivos alternativos tales como la tabla de sacudidas
que mide la extensibilidad (norma alemana DIN 1048) o en todo caso
usamos la mesa de sacudidas Norma NTP 339.085.
En la prueba de extensibilidad según la norma alemana DIN 1048, se le

comunica mayor cantidad de energfa a la muestra de concreto, y por ello ha
sido propuesta para suplir al asentamiento como forma de medir la
consistencia del concreto fluido. Para este caso se utiliza la tabla de
sacudidas. Nosotros haremos el ensayo de fluidez usando la mesa de
sacudidas, sobre la cual se coloca un molde troncocónico similar al de la
prueba de asentamiento, pero de menores dimensiones. El ensayo consiste
en llenar el molde con concreto, y retirarlo verticalmente como en la prueba
de asentamiento para a continuación imprimirle a la masa de concreto recién
desmoldada a 15 sacudidas en 15 segundos, dejando caer la mesa (para
esto la mesa estará supeditada a un dispositivo mecánico que le imprima
movimiento vertical, en nuestro caso una manivela) desde una altura de 4
cm, a fin de que dicha masa se extienda y su diámetro final se aplique como
118
medida de la extensibilidad, o aptitud de la mezcla de concreto para fluir

sobre una superficie de material y textura estandarizados. Para una mayor
precisión del diámetro final será necesario obtener un promedio de por lo
menos seis mediciones.
De acuerdo con el método, se considera que el concreto es fluido cuando su

diámetro extendido es de 51 cm por lo menos y conforme a la norma inglesa
BS 1881, este diámetro equivale a un asentamiento del orden de 18.5 cm.
Una crrtica que suele hacerse a esta prueba, es que con un diámetro
extendido de 51 cm la torta de concreto posee un espesor medio
aproximado de 2 cm, que a veces es inferior al tamaño máximo del
agregado, por lo cual su comportamiento al extenderse no puede ser
representativo del mismo concreto juzgado en su volumen global. No
obstante esta limitación, la prueba de extensibilidad puede suministrar
información útil acerca de la mayor o menor facilidad con que tienden a
segregar diferentes mezclas de concreto fluido, hechas con los mismos
agregados; ósea, puede dar una idea comparativa de la mayor o menor
viscosidad de las pastas de cemento que dichas mezclas de concreto
contienen.
La fluidez en porcentaje la podemos expresar con la siguiente fórmula:
F= D- 25 x100
25
Donde: F = Factor de fluidez.

D =Diámetro promedio del concreto extendido en cm.
3.5. Exudación.
En el curso de las operaciones de transporte, colocación y compactación del

concreto, las mezclas se someten a una serie de acciones y
desplazamientos que, aunque suelen ser muy variados, tienden a efectuarse
119
de manera tal que al término de esas maniobras los componentes resulten

uniformemente dispersos en el seno de la masa. Sin embargo, en cuanto la
mezcla ya compactada se halla en reposo, se inicia un proceso trsico de
reacomodo de sus componentes por efecto de la fuerza de gravedad, según
el cual los más pesados tienden a descender y los más ligeros permanecen
en su posición o son forzados a ascender hacia la zona superior de la masa
de concreto.
Conforme a este proceso, las gravas, que por su tamaf'lo son los
componentes más pesados, propenden a asentarse y provocan el ascenso
del agua que es el componente más ligero. De esta manera se generan dos
fenómenos simultáneos e interdependientes que se conocen como el
asentamiento y la exudación. Por lo común hay tendencia a prestar más
atención al fenómeno de exudación porque es más visible, ya que se hace
evidente por la casi inmediata aparición de una pelfcula de agua en la
superficie libre del concreto recién colocado. Sin embargo, la secuela de la
exudación se manifiesta poco tiempo después por un descenso en la
superficie terminada del concreto, que se identifica como una contracción
plástica que en gran parte se debe al asentamiento.
La exudación en el concreto es un hecho natural que puede ser o no

perjudicial, dependiendo de su cuantra, de las caracterfsticas geométricas de
la estructura y de las condiciones ambientales, principalmente.· Una
exudación no es perjudicial cuando se presenta en condiciones normales, o
sea, si se produce como consecuencia de un leve asentamiento uniforme en
toda la masa de concreto; incluso es posible considerarlo favorable en
estructuras con gran superficie expuesta (como los pavimentos) que son
vaciados en condiciones ambientales que propician ·1a rápida evaporación
del agua, puesto que la exudación ayuda a evitar el resecamiento superficial
·del concreto y su posible agrietamiento por contracción plástica, antes de
que se realicen las operaciones de acabado y curado. Para que la utilidad de
este efecto sea efectiva, es necesario que la velocidad de exudación no sea
menor que la velocidad con que se evapore el agua en la superficie del
concreto.
120
Una exudación anormal denominada "canalizado", es atribuida al exceso de

agua libre que al ser forzada a ascender a través del concreto, forma
hendeduras o canalizaciones en el contacto del agregado y la pasta por
donde emerge hacia la superficie arrastrando consigo algunos granos de
cemento, que al depositarse forman una costra fácilmente desprendible;
también es frecuente que una parte de este exceso de agua en libertad
permanezca atrapada bajo las partfculas del agregado grueso y del acero de
refuerzo, formando bolsas que debilitan su adherencia con la pasta del
concreto. Como consecuencia de todo ello, el concreto endurecido resulta
afectado en su impermeabilidad, resistencia mecánica, resistencia superficial
al desgaste y durabilidad en general.
La capacidad total de exudación y su duración, no necesariamente guardan

relación; por el contrario se dan casos de concretos con tan poca exudación
que, aunque exuden durante un lapso relativamente prolongado, no
alcanzan a acumular un gran volumen de agua. En cambio, hay situaciones
en las que sf existe relación, como cuando a una mezcla de concreto se le
incorpora un aditivo retardador de fraguado. En este caso al prolongarse el
tiempo de permanencia del estado plástico del concreto, se incrementa la
duración de la exudación y el volumen exudado. Para hacer la evaluación
del volumen total de exudación, se suele expresarlo como porcentaje del
contenido de agua neta de la mezcla de concreto.
Salvo casos de excepción, es conveniente que el concreto exude lo menos

posible. Entre los factores que contribuyen a propiciar la exudación de las
mezclas destacan la deficiencia de finos, el mezclado insuficiente, el exceso
de agua de mezcla y ciertas caracterfsticas inconvenientes de los
agregados, tales como su inadecuada granulometrra, su mala forma de
partfcula y su excesiva aspereza superficial. Por lo tanto han de tomarse
medidas adecuadas para corregir las causas de dichos factores, tales como:
utilizar cementos de alta finura, adicionar al concreto puzolanas u otros
materiales finamente divididos, disminuir el contenido unitario de agua o
utilizar aditivos reductores de agua, incluir aire dentro de la mezcla con
121
aditivo incorporador de aire, aumentar la proporción de agregado fino en la

mezcla, entre otras.
Para el ensayo de exudación según Norma NTP 339.077, necesitaremos un

recipiente de metal de 25 cm de diámetro con capacidad de % pié cúbico y
una pipeta o jeringa para extraer el agua. Se trabajará en un ambiente con
temperatura de entre 18 y 24°C, anotando la hora y el peso del contenido del
contenido del recipiente una vez éste se encuentre nivelado y alisado.
Se coloca el recipiente sobre una superficie nivelada o sobre un piso libre de

vibraciones. Se te extraerá el agua que se haya acumulado sobre su
superficie con la pipeta o jeringa a intervalos de 10 minutos, durante los
primeros 40 minutos de comenzado el ensayo y a continuación cada 30
minutos hasta que cese la exudación. Para facilitar la extracción del agua, el
recipiente podrá ser inclinado.
Se representa el grado de exudación como porcentaje del agua de

mezclado, utilizando las siguiente fórmula:
-1
Exuuacz'ónco..:.'\ Dx w X 100
/'O; = - - - -
wxS
Donde: D =Volumen total exudado en kg.

W = Peso de la tanda usada en kg.
w = Peso del agua de la mezcla en kg.
S = Peso de la muestra en kg.
Uno de los hechos más saltantes de nuestra investigación es la nula

exudación de las muestras que poseen alguna dosificación de aditivo,
debido principalmente a que se utiliza éste como reductor de agua llegando
en algunos casos su reducción hasta en más de 30%.
122
Por lo tanto para hacernos una muestra de la exudación que se genera en

nuestras muestras, se presentarán los resultados de los patrones para
relaciones a/c iguales a 0.40, O. 45 y 0.50.
Todos los resultados obtenidos tanto de los patrones como de las muestras
preparadas con el aditivo Sika Viscocrete 1 son presentados a continuación
en tablas y en sus cuadros respectivos.
CUADRO No 3.1.
RESUMEN
DISENO Fluidez 1 Exudación 1 Contenido

ale 1 Aditivo
Patrón 3% 2362.55 103.00 3.34 1.26

480 ce/bis . 3% 2426.12 121.00 0.00 0.05
0.40
640 ce/bis 3.875 2447.31 76.00 0.00 0.42
800 ce/bis 4 2436.71 102.00 0.00 0.27
Patrón 3% 2415.52 101.00 3.24 2.19

480 ce/bis 3% 2479.09 127.00 0.00 2.27
0.45
640 ce/bis 3% 2479.09 110.50 0.00 0.82
800 ce/bis 4 2494.98 87.25 0.00 0.95
Patrón 3% 2357.25 122.00 4.55 3.67

480 ce/bis 3.375 2510.87 87.25 0.00 3.89
0.50
640 ce/bis 4 2521.47 96.75 0.00 2.26
800 ce/bis
-··~-
3.375
·-~----
' 2519_._1_7 81.75
---·-- ----
0.00
-------- -
L._ _ _ _ 1._4_3~
_.
~
CONSISTENCIA DEL CONCRETO FRESCO
ale= 0.40
ASENTAMIENTO (pulg) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis

RELACION a/c= 0.40 3% 3% 3.875 4.00
Gráfico No 3.1.1.
31/2
-
CJ
"5
c..
..._
3
.S
.E5i 2
.S
S::
~
1
o
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño
800 ce/bis
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 ......
y aditivo superplastificante y autocompactante. ~
a/c= 0.45
ASENTAMIENTO (pulg) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis

RELACION a/c 0.45 = 3% 3% 3% 4.00
Gráfico No 3.1.2.
- 34/5
~
:J
S: 3 5/7
.S
e
(J)
·e
.S
e
(J)
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diset'to
800 ce/bis
y aditivo superplastificante y autocompactante. N
Vl
a/c= 0.50
ASENTAMIENTO (pulg) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis

RELACION a/c= 0.50 3.875 3.375 4.000 3.375
Gráfico No 3.1 .3.
4
3.9
3.8
-
.2>
::::;
o..
....._.,
~(J)
·e
~Q)
<'2
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseno
800 ce/bis
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 ..__.
1:0
y aditivo superplastificante y autocompactante. o,
CUADRO No 3.2.
PESO UNITARIO
ale DISEÑO PESO TOTAL PESO NETO PESO UNITARIO

3
(kg) PM-PB (kg) (kg/m )
Patrón 29.20 22.30 2362.551
480 ce/bis 29.80 22.90 2426.118
0.40
640 ce/bis 30.00 23.10 2447.306
800 ce/bis 29.90 23.00 2436.712 '
i
Patrón 29.70 22.80 2415.523

480 ce/bis 30.30 23.40 2479.090
0.45
640 ce/bis 30.30 23.40 2479.090
800 ce/bis 30.45 23.55 2494.981 ¡
Patrón 29.15 22.25 2357.254 1
480 ce/bis 30.60 23.70 2510.873

0.50
640 ce/bis 30.70 23.80 2521.467
800 ce/bis 30.65 23.75 2516.170
volumen del balde 1/3 p3 = 9.43895x10-3 m3

=
peso del balde 6.9 kg
y aditivo superplastificante y autocompactante. .......
N
.....,J
PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO
a/c= 0.40
PESO UNITARIO (kg/m) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis
RELACION a/c = 0.40 2362.551 2426.118 2447.306 2436.712
Gráfico No 3.2.1.
2460
2440
.,-.
--
~
E 2420
o
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::J
otn
Q)
a..
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
N
a/c= 0.45
PESO UNITARIO (kg/m 3) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis

RELACION a/c = 0.45 2415.523 2479.090 2479.090 2494.981
Gráfico No 3.2.2.
2500
2480
M'
--
~
E
o
·;::
Jg
e:
::::>
o
1/J
(i)
D..
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 ,_.
y aditivo superplastificante y autocompactante. t6
a/c= 0.50
PESO UNITARIO (kg/m) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis
RELACION a/c 0.50 = 2357.254 2510.873 2521.467 2516.170
Gráfico No 3.2.3.
2550
2500
M'
-
~
E
...._..
o
·¡::
~
e
::::J
g
&.
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 ........
w
y aditivo superplastificante y autocompactante. o
CUADRO No 3.3.
CONTENIDO DE AIRE
PESO UNITARIO PESO UNIT. NOM. CONT. DE AIRE

a/c DISEÑO
PU (kg/m3l_ -~lJN (kg/I!JªL _ -----
(%)-----
Patrón 2362.55 2332.79 1.26

480 ce/bis 2442.01 2440.73 0.05
0.40
640 ce/bis 2457.90 2447.67 0.42
800 ce/bis 2463.20 2456.50 -
0.27
Patrón 2415.52 2362.67 2.19

480 ce/bis 2479.09 2422.73 2.27
0.45
640 ce/bis 2479.09 2458.82 0.82
800 ce/bis 2494.98 2471.32 0.95
Patrón 2452.60 2362.68 3.67

480 ce/bis 2510.87 2413.09 3.89
0.50
640 ce/bis 2521.47 2464.50 2.26
800 ce/bis 2516.17 2480.26 1.43
Aditivo Sika Viscocrete 1 % AIRE = (PU-PUN)*1 00/PU
......
w
......
CONTENIDO DE AIRE
a/c= 0.40
CONTENIDO DE AIRE (%) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis
RELACION a/c 0.40 = 1.26 0.05 0.42 0.27
Gráfico N° 3.3.1.
1.40
1.20
...-..
'#.
.........
~
·¡u
(!)
"O
o
:2
r::
JB
r::
o
u
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
.......
w
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 N
CONTENIDO DE AIRE
a/c= 0.45
CONTENIDO DE AIRE (%) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis:

RELACION a/c 0.45 = 2.19 2.27 0.82 0.95
Gráfico No 3.3.2.
2.50
2.00
...-..
-'m
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3:!
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(.)
Patrón
640 ce/bis
800 ce/bis
Diseño
......
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 w
w
CONTENIDO DE AIRE
a/c= 0.50
CONTENIDO DE AIRE (%) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis
RELACION a/c = 0.50 3.67 3.89 2.26 1.43
Gráfico No 3.3.3.
4.00
3.50
~ 3.00
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o
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e
Se
8
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
w
CUADRO No 3.4.
FLUIDEZ DEL CONCRETO
a/c DISEI\IO D1cm D2cm D3cm D4cm DScm D6cm D7cm DBcm DProm f(%)
Patrón 51 48 51 47 52 49 51 57 50.75 103.00
480 ce/bis 55.5 55 55 56 56 55 54 55.5 55.25 121.00
0.40
640 ce/bis 44 45 42 43 45 45 42 46 44.00 76.00
800 ce/bis 53 47 48 50 57 55 47 47 50.50 102.00
Patrón 50 50 50 51 50 51 49 51 50.25 101.00
480 ce/bis 58 57 58 55 57 55 58 56 56.75 127.00
0.45
640 ce/bis 55 51 54 51 52 54 53 51 52.63 110.50
800 ce/bis 47 48 47 47 46 47 47 45.5 46.81 87.25
Patrón 56 56 56 55 54 56 56 55 55.50 122.00
480 ce/bis 48 48 46 47 46.5 46 48 45 46.81 87.25
0.50
640 ce/bis 49 50.5 49 51 48.5 49.5 48 48 49.19 96.75
800 ce/bis 46 44.5 46.5 43.5 46 43 46 48 45.44 81.75
f (%) =(D Prom- 25)"'100/25
......
w
Vl
FLUIDEZ DEL CONCRETO FRESCO
ale= 0.40
FLUIDEZ(%) PATRON 480 ce/bis 640 ce/bis 800 ce/bis

RELACION a/c = 0.40 103.00 121.00 76.00 102.00
Gráfico No 3.4.1.
140.00
120.00
100.00
--
'#.
~
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¡¡:
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
w
a/c= 0.45
FLUIDEZ(%) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis

RELACION a/c= 0.45 101.00 127.00 110.50 87.25
Gráfico No 3.4.2.
140.00
120.00
--
'#.
~
"O
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u:
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseflo 800 ce/bis
y aditivo superplastificante y autocompactante. w
.....;¡
a/c= 0.50
FLUIDEZ(%) PATRON 480 ce/bis 640cc/bls 800 ce/bis

RELACION a/c = 0.50 122.00 87.25 96.75 81.75
Gráfico No 3.4.3.
140.00
120.00
-
'#.
........
~
:2
::l
u:
Patrón
480 ce/bis
640 ce/bis
Diseño 800 ce/bis
U)
CUADRO No 3.5.
EX UDACIO N
Tanda Peso del Peso del TIEMPO (min.) Tacum (%)

ale DISEÑO (kg) Agua Concreto 10 10 10 10 30 30 30 30 30 30 30 250 min. Exudación
(kg) (kg) VOLUMEN(ml) Voi.Acum
Patrón 10 1.22 9.456 0.0 1.5 3.0 5.5 8.0 7.5 5.5 4.5 3.0 0.0 0.0 38.5 3.34
480 ce/bis 10 0.85 9.397 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
0.40
640 ce/bis 10 0.82 9.416 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
800 ce/bis 10 0.78 9.453 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
Patrón 10 1.09 9.196 0.0 1.0 2.5 3.5 5.5 7.0 6.5 5.0 1.5 0.0 0.0 32.5 3.24
480 ce/bis 10 0.86 9.295 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
0.45
640 ce/bis 10 0.75 9.266 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
800 ce/bis 10 0.71 9.234 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
Patrón 10 1.07 9.356 1.5 3.0 3.0 1.5 8.0 8.5 9.0 6.0 3.5 1.5 0.0 45.5 4.55
0.0 0.00
0.50 480 ce/bis 10 0.87 9.415 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0.00
640 ce/bis 10 0.72 9.454 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 i
1
800 ce/bis 10 0.67 9.391 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00 1
Aditivo Sika Viscocrete 1
,_.
w
10
EX UDACIO N
a/c = 0.40, 0.45, 0.50 PATRONES
EXUDACION 0.40 0.45 0.50

=
ale 0.40, 0.45, 0.50 3.34 3.24 4.55
Gráfico No 3.5.1.
5.00
4.50
4.00
--
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Patrón 0.40
Patrón 0.45
Patrón 0.50
Disef\o
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CAPITULO 4
PROPIEDADES DEL CONCRETO AL ESTADO
ENDURECIDO
142
CAPITULO 4: PROPIEDADES DEL CONCRETO AL ESTADO

ENDURECIDO
4.1. Resistencia a la compresión.
La resistencia mecánica del concreto frecuentemente se identifica con su

resistencia a la compresión, puesto que ésta representa la condición de
carga en que el concreto exhibe mayor capacidad para soportar esfuerzos,
es por esto último que casi la totalidad de las veces los elementos
estructurales se disenan con el fin de utilizar esta propiedad del concreto. En
conjunto a ello, existe la ventaja de que la resistencia a la compresión es la
caracterfstica más fácil y confiablemente determinable en el concreto
endurecido, aunque no es una propiedad tan precisamente definida como
pudiera suponerse debido a un cierto número de factores y condiciones
cambiantes que intervienen en su determinación; por tal motivo, es necesario
reglamentar las condiciones y procedimientos para determinarla.
143
La determinación de la resistencia a la compresión del concreto se efectúa

normalmente mediante el ensayo hasta la ruptura de especimenes
representativos, con tres finalidades principalmente:
1. Comprobar si las previsiones que se hacen al diseñar una mezcla de

concreto son adecuadas para cumplir con la resistencia del proyecto.
2. Controlar la uniformidad de las resistencias y ajustarlas al nivel
requerido durante la producción del concreto; y
3. Verificar la resistencia del concreto como se encuentra en la
estructura.
En los dos primeros casos, los especimenes se elaboran tomando muestras

del concreto en estado fresco, en tanto que en el último caso los
especimenes se obtienen del concreto ya endurecido y en servicio de la
estructura.
Las dos formas geométricas que normalmente se utilizan en los especimenes

que se elaboran para determinar la resistencia a la compresión del concreto,
son la cúbica y la cilfndrica. La forma cúbica es utilizada en muchos pafses
de Europa, mientras que en Norteamérica, se emplea el espécimen cilfndrico
con altura igual al doble del diámetro (h =2d), es este el tipo de espécimen
(probeta) que utilizamos en el Perú. En condiciones comparables, la
resistencia que se obtiene con este tipo de espécimen bordea el 80% de la
que se obtiene con el cubo, además ha de entenderse que dicho porcentaje
es sólo aproximado porque varfa con el grado de resistencia del concreto.
La norma ASTM C 192 establece que el diámetro del cilindro debe ser por lo
menos tres veces mayor que el tamaño máximo del agregado (d :i!! 3 TMA),
pero también se indica que el espécimen cilfndrico mfnimo permisible es el
de 51 mm (2") de diámetro y 102 mm (4") de altura. Por su parte la ASTM C
31 correspondiente a cilindros de obra, señala que el cilindro mfnimo
permisible es el de 152 mm (6") de diámetro y 304 mm (12") de altura, al cuál
considera como espécimen estándar para todo concreto cuyo tamaño
máximo de agregado no exceda a 51 mm (2"), y para agregados mayores
144
utilizar d ~ 3 TMA. Debido a la gran facilidad que conlleva utilizar estos

cilindros, se les admite como estándar en ambos casos. Para hacer pruebas
de campo en lugares en donde se utilicen grandes tamanos de agregado
grueso, deberán utilizarse especimenes de concreto colado del tamario
estándar y correlacionar sus resultados con los de previas muestras bien
obtenidas con antelación en el laboratorio, para probetas de tres veces el
tamario máximo del agregado grueso y especimenes del tamalio estándar;
todo esto con fines prácticos.
En cuanto a la preparación de los especimenes cilfndricos, es de particular

importancia el acondicionamien.to de las superficies de las cabezas o bases,
a través de las cuales se transmiten las cargas de compresión, a fin de
eliminar defectos que puedan producir concentraciones de esfuerzos en el
espécimen y hacerlo fallar de manera irregular. En este aspecto hay dos
factores cuya influencia es decisiva y que por ello se reglamentan con
precisión: la horizontalidad total de las superficies y su perpendicularidad con
el eje del cilindro. El método ASTM e 39 establece que, para considerarlas
aceptables, estas superficies no deben manifestar desviaciones mayores de
0.05 mm en una distancia de 152 mm (diámetro del cilindro estándar) al ser
confrontadas con una regla perfectamente recta en cualquier dirección; y que
su perpendicularidad con el eje del cilindro no debe diferir más de 0.5° con
respecto al ángulo de 90°, lo que significa una desviación máxima permisible
de 3.2 mm en una distancia de 305 mm que es la altura del cilindro estándar.
Para conseguir que las superficies de las cabezas de los especimenes

cilfndricos cumplan con estos requisitos, suelen emplearse dos clases de
procedimientos: pulirlas con una piedra de esmeril de caracterrsticas
apropiadas, o recubrirlas con una delgada capa (3 mm de espesor) de pasta
de cemento, masilla de yeso de alta resistencia, o un compuesto de azufre
fundido. Para nuestro caso se emplea una combinación de azufre con
bentonita. La pasta de cemento se utiliza en los cilindros recién moldeados
(concreto fresco), en tanto que el yeso y el azufre se aplican una vez
endurecido el espécimen.
145
Ha de mencionarse que el material de cabeceo debe ser, por lo menos, tan

resistente como el concreto sobre el cual se aplica y al mismo tiempo se
establece como requisito de aceptación para dicho material una resistencia
mfnima a compresión de 350 kg/cm 2, lo cual podrfa incapacitarlo para ser
empleado en especimenes de concreto de muy alta resistencia.
Una vez acondicionadas las cabezas de los especimenes, debe procederse a

aplicarles una carga axial de compresión creciente hasta su ruptura; la carga
máxima que se alcanza dividida entre el área de la sección transversal del
espécimen corresponderá al esfuerzo· máximo aplicado que define la
resistencia del concreto a la compresión simple.
El grado de humedad del concreto en el momento de ser ensayado tiene

influencia en su comportamiento bajo carga, ya que la presencia de agua en
los poros de la pasta de cemento hidratada reduce su resistencia mecánica a
compresión, con respecto a la misma pasta en condición seca. Es por esto
que todos los .especimenes han de ensayarse con un mismo grado de
humedad que les confiera cierta uniformidad, la cual ha de transmitirse a los
resultados finales.
La velocidad con que se incrementan los esfuerzos de compresión al

efectuar el ensayo tiene un efecto notable en la magnitud de la carga máxima
que un espécimen de concreto puede soportar, pues conforme los esfuerzos
se aplican con mayor rapidez se incrementa la carga máxima alcanzable,
esto es, se manifiesta un aumento en la resistencia aparente del concreto.
Debido a ello, para prevenir el efecto de esta variable, el método de prueba
ASTM C 39 establece que el ensayo de los especimenes se realice aplicando
los esfuerzos de compresión a una velocidad comprendida entre 1.5 y 3.5
kg/cm 2/s; lo que representa para un espécimen estándar una velocidad de
aplicación de carga comprendida entre 16 y 18 ton/min, aproximadamente.
La resistencia a la compresión del concreto está observada en el Perú por la

Norma NTP 339.034.
146
Procedimiento de ensavo:
Los especimenes estándar (probetas de 6"x 12") que utilizaremos en nuestro

estudio para el ensayo a compresión, han sido diseñados con las siguientes
relaciones ale: O. 40, O. 45 y 0.50. Cada grupo está compuesto por iguales
cantidades de probetas con las siguientes dosificaciones de aditivo: 480, 640
y 800 ce/bis. Además cada relación posee su propio grupo de especimenes
Testigo llamados Patrones, a los cuales no se les ha adicionado dosis alguna
de aditivo.
Se obtuvieron los mencionados especimenes luego del diseño y la

preparación de las respectivas tandas de concreto elaboradas todas en las
mismas condiciones de temperatura, humedad y estado de los materiales
que se utilizaron, en el Laboratorio de Ensayo de Materiales y su posterior
vaciado en los moldes normalizados con las medidas estándar lfneas arriba
mencionadas.
Una vez conseguido el desmolde de las probetas, a las 24 horas de su

vaciado, fueron llevadas a la poza de curado en donde reposaron
sumergidas en su totalidad hasta el dfa anterior a su fecha de ensayo.
Llegado el dfa dichas probetas son sometidas al "capeamiento", que no es
más que el proceso de colocar sendas capas de azufre con bentonita a las
cabezas de las probetas para allanar y generar la adecuada horizontalidad
de las mismas, de tal manera que la carga que se les imprimirá con la
máquina de ensayo les sea transmitida uniformemente a toda la superficie
del espécimen.
Emplazada la probeta en la máquina de ensayo se procederá a

proporcionarle la carga suficiente a la velocidad que especifique la norma
respectiva hasta llegar a su ruptura. El valor de la carga que registra la
máquina al momento en que falla la probeta dividido entre el área de su
sección transversal definen el esfuerzo de compresión máximo que soporta
dicho espécimen de concreto.
147
4.2. Resistencia a la tracción, por compresión diametral.
El concreto endurecido se manifiesta en los ensayos bajo carga de corta

duración como un material de tendencia frágil, pues su ruptura se produce
con un deformación unitaria relativamente reducida: entre 100 y 200
millonésimas a tensión (tracción) y entre 2000 y 4000 millonésimas a
compresión, según su grado de resistencia; y esta diferente deformación a
tensión y compresión puede verse como una manifestación de lo
heterogéneo de su composición que le confiere el carácter de cuerpo
anisótropo. De tal modo, al considerar que la ruptura del concreto se puede
asociar a una deformación lfmite, resulta explicable el hecho de que su
capacidad para resistir esfuerzos a tensión sea considerablemente menor
que a compresión.
En concordancia con esta limitación, al diseñar las estructuras se procura

que el concreto no trabaje a tensión directa; sin embargo, casi siempre es
inevitable que el concreto en la estructura deba soportar ciertos esfuerzos a
tensión, ya sea como consecuencia de determinadas condiciones de carga
que involucran flexión y cortante, o como resultado de las contracciones que
se producen en el concreto por secado o por temperatura, en condiciones
que las restringen.
De igual manera que la resistencia del concreto a compresión, la de tensión

también depende de las resistencias a tensión propias de la pasta de
cemento y los agregados, y de la adherencia que se genera entre ambos, si
bien la influencia relativa de estos factores puede variar en función de los
procedimientos que se utilizan para determinar la resistencia del concreto a
tensión, que son básicamente tres:
1. Prueba de tensión directa, por medio del ensayo de especimenes

cilfndricos o prismáticos, sometidos a una fuerza de tensión axial.
2. Prueba de tensión indirecta, mediante el ensayo de especimenes
cilfndricos, sujetos a la aplicación de una carga de compresión
diametral.
148
3. Prueba de tensión por flexión en especimenes prismáticos (vigas),

ensayados opcionalmente con una carga concentrada en el centro del
claro, o con dos cargas concentradas iguales aplicadas en los tercios
del claro.
La determinación de la resistencia a tensión (tracción) del concreto puede

conducir a resultados diferentes, según el procedimiento que se utilice para
medirla: en condiciones comparables, la prueba de tensión directa produce el
valor de resistencia más bajo y la prueba por flexión el más alto, quedando
en una posición intermedia la resistencia a tensión determinada por
compresión diametral. No ocurre asf cuando se trata de evaluar la resistencia
a la compresión, para cuya determinación sólo se dispone de un
procedimiento normalizado, de aceptación general.
En nuestro caso utilizaremos el segundo procedimiento de ensayo, puesto

que es el más sencillo y el más compatible para nuestro estudio. Dicho
procedimiento nos ayudará a determinar cuanta variación en la resistencia a
la tracción se origina tras el uso de diferentes dosis de aditivo, con respecto a
nuestro concreto patrón, en un mismo lapso de tiempo.
Este procedimiento, consiste en ensayar un espécimen cilfndrico en posición

horizontal, sometiéndolo a la acción de dos fuerzas opuestas de compresión
uniformemente distribuidas a lo largo de las generatrices contenidas en su
plano vertical de simetrra. En la vecindad del sitio de aplicación de la carga
se generan esfuerzos de compresión de gran magnitud, pero en el resto de la
sección del cilindro, en una amplitud que abarca aproximadamente el80% de
su diámetro, se producen esfuerzos de tensión prácticamente uniformes.
A fin de reducir la concentración de esfuerzos de compresión que se

producen a lo largo de las generatrices en que se aplican las cargas, se
interponen dos tiras de material compresible (generalmente madera
laminada) entre la superficie del concreto del espécimen y las placas de o
piezas metálicas que transmiten las cargas. De esta forma se evita la ruptura
del concreto por aplastamiento en la zona de contacto y se consigue que el
usando cemento Portland Tipo I y aditivo supe:rplastificante y autocompactante.
149
espécimen falle por efecto de los esfuerzos de tensión, según una superficie
de falla normal a éstos, que corresponde sensiblemente al plano vertical en
que actúan las cargas.
La determinación de la resistencia a la tracción del concreto por este

procedimiento es relativamente sencilla y rápida, y sus resultados suelen
mostrar una aceptable uniformidad y reproducibilidad. El procedimiento se
encuentra reglamentado como prueba estándar en la norma ASTM C-496,
que es aplicable a especimenes cilfndricos elaborados normalmente y a
núcleos de concreto extrafdos de las estructuras.
Conforme al método de prueba citado, los especimenes se cargan a una

velocidad uniforme de entre 7 y 14 kg/cm 2/s, que para el caso de un cilindro
estándar de 15 x 30 cm se traduce en una velocidad de entre 5 y 1O ton/m in.
El esfuerzo de ruptura ft en kg/cm2, que define la resistencia del concreto a la
tensión, se calcula por la siguiente expresión:
ft= 2xP
n-xlxd
en donde P es la carga máxima aplicada en kg, en tanto que 1 y d

corresponden a la longitud y el diámetro del espécimen en cm
respectivamente.
En el concreto normal, la pérdida de humedad de los especimenes antes del

ensayo se traduce en un cierto aumento de la resistencia a tensión indirecta,
pero ene el concreto hecho con agregados ligeros suele ocurrir lo contrario;
es por esto que el método de prueba establece que los especimenes se
ensayen en condiciones de humedad tales que no produzcan resultados
sobrevaluados, de la misma manera requiere que los concretos normales se
ensayen saturados y los ligeros, cuando se ensayen a 28 dfas, deben
saturarse en húmedo por 7 dfas y los 21 restantes deben permanecer
secándose en un ambiente con 50% de humedad relativa.
usando cemento Portland Tipo 1 y aditivo supetplastificante y autocompactante.
150
La resistencia a la tensión del concreto obtenida por este procedimiento

tiende a dar valores un poco más altos que los de tensión directa, lo cual
suele atribuirse a: que la distribución no uniforme de esfuerzos en la sección
de falla en la prueba indirecta restringe la propagación de las grietas y con
ello se incrementa la carga de ruptura del espécimen; y que en la prueba
indirecta el cálculo del esfuerzo de ruptura a tensión se basa en dos
suposiciones que lo simplifican pero no son del todo reales, es decir, que el
concreto se comporta elásticamente y que en la sección de falla existe un
estado plano de esfuerzos.
Cuando se relaciona la resistencia a tensión por compresión diametral del

concreto con su resistencia a compresión, se observa que la primera varfa
proporcionalmente con la rarz cuadrada de la segunda, si bien el factor de
proporcionalidad puede diferir parar cada concreto especffico, en función
primordial de las caracterfsticas de los agregados que se utilizan.
Procedimiento de ensayo:
Las muestras que utilizaremos para el ensayo serán probetas con un tiempo
de curado de 28 dfas, una vez retiradas de la poza de curado y secadas al
medio ambiente de tal manera que lleguen al mismo estado de humedad que
los especimenes utilizados para los ensayos anteriores (para darle
uniformidad al concreto de ensayo en todas sus variantes), procedemos a
emplazarlos en la compresora, en forma horizontal (sobre una de sus
generatrices) cuidando que la llamada "costura", es decir la protuberancia
lateral que presentan los especimenes por la muesca que se forma en el
molde en el lado de la abertura, se encuentre en uno de los costados, o sea,
a 90° de la zona en donde se aplicará la carga. La probeta ha de asentarse
en una lámina de madera laminada (triplay) que la separe de la plancha
inferior, y de la misma manera en la parte superior, las que se encargarán de
absorber la mayor cantidad de compresión que se le transmitirfa al
espécimen. El ensayo culmina una vez fallada la probeta. Comúnmente un
buen ensayo de este tipo se reconoce cuando en la probeta se genera una
ruptura en forma paralela a la fuerza aplicada, por su diámetro central.
151
CUADRO W 4.1.1.
RESISTENCIA A LA COMPRESION
RELACION ale RESISTENCIA A LA COMPRESION

alc=0.40 7 días 14 días 28 días
Patrón 513.822 514.978 521.960
Patrón+ 480 ce/bis 551.480 554.343 645.733
Patrón + 640 ce/bis 572.315 617.342 630.925
Patrón + 800 ce/bis 577.364 724.743 762.481
CUADRO W 4.1.2.

ale= 0.45 7 días 14 días 28 días
Patrón 482.772 520.245 574.404
Patrón + 480 ce/bis 524.546 618.853 625.878
Patrón + 640 ce/bis 618.881 619.662 681.891
Patrón + 800 ce/bis 538.857 672.714 713.786
CUADRO W 4.1.3.

ale= 0.50 ?días 14 días 28 días
Patrón 340.362 462.504 544.417
Patrón + 480 ce/bis 380.041 525.408 568.004
Patrón + 640 ce/bis 448.889 585.225 588.551
Patrón + 800 ce/bis 583.673 730.824 756.774
2
Resistencia a la compresión en kg/cm
GRAFICO N° 4.1.1.
RESISTENCIA A LA COMPRESION a/c = 0.40
800
760
~ 720
u
=
~
z DISEÑO
Q 680
m
w
-+-Patrón
a: -m- Patrón + 480 ccJbls
D..
::¡
o 640 t---------------------.f----------------------------------------~~~---------------I~Patrón+640ccJbls
u
_, -*- Patrón + 800 ccJbls
"'
"'
:S
u 600
zw
t-
!!!
~ 560
a:
520
480
o 7 14 21 28 35
DIAS
Probetas cilíndricas de 6" de diámetro por 12" de altura

Aditivo: Sika Viscocrete 1
y aditivo superplastificante y autocompactante. .......
Vl
N
GRAFICO N° 4.1.2.
760
720+-----------------------------------------------------------------------------~~----
..... 680
N
E
a
::. 640
z
o DISEÑO
iii
w -+-Patrón
8: 600
::¡: --f:l- Patrón + 480 ccibls
ou
-Ir- Patrón + 640 ccibls
:3 560 ~Patrón + 800 ccibls
e:(
S
u
ffi
1-
520
en
iii
w
111: 480
440
400
o 5 10 15 20 25 30
OlAS

Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 .....
y aditivo superplastificante y autocompactante. Vl
w
GRAFICO N° 4.1.3.
780
~01------------------------------=--~~~==================::~--
700+-------------------------------~~--------------------------------------------------
Ñ 660
E
-a~ 620
2
o DISEÑO
m
r:t::
580
-+-Patrón
lll.
:E -f3- Patrón + 480 cclbls
ou 540
---A- Patrón + 640 cclbls
::5 ~Patrón+ 800 cclbls
e( 500
S
u
ffi
1-
460
Cl1
Cii
g¡! 420
380
340
300
o 5 10 15 20 25 30
OlAS

.......
y aditivo superplastificante y autocompactante. Vl
~
155
CUADRO W 4.2.
RESISTENCIA A LA TRACCION
RELACIONES a/c
EDAD 28 días
0.40 0.45 0.50
Patrón 32.164 32.620 34.137
Patrón+ 480 ce/bis 37.204 41.062 38.600
Patrón + 640 ce/bis 38.915 51.105 46.829
Patrón + 800 ce/bis 39.762 43.031 47.587
GRAFICO N° 4.2.1.
RESISTENCIA A LA TRACCION (POR COMPRESION DIAMETRAL)
55
50+-------------------------------------------------------~----~~--------------------------
~()
~ 45
z
8 Relación a/c
~.... 40
--.-o.4o
--0--0.45
::5 ~0.50
~
S
"'M35 ----=--;::;;:;::=-::::::?---=-
m
1
a:
30+-------------------------------------------------------------------------------------------
25+-----------------.------------------.-----------------.----------------~,----------------.
o 200 400 600 800 1000
CANTIDAD DE ADITIVO (ce/bis)
Probetas cilíndricas de 6" de diámetro por 12" de altura curadas en condiciones normales y ensayadas a los 28 días
......
y aditivo superplastificante y autocompactante. (..11
01
CAPITULO 5
ENSAYOS ACELERADOS DE CORROSION
EN CONCRETO ENDURECIDO
158
CAPITULO 5: ENSAYOS ACELERADOS DE CORROSION EN

CONCRETO ENDURECIDO
5.1. Generalidades.
De la misma forma en que queremos obtener la mejor calidad de concreto

para todos los casos, deteniéndonos pacientemente a observar y estudiar
cada una de las propiedades inherentes a sus componentes, teniendo la
ventaja de poder escoger las mejores canteras y los mejores aditivos,
diseñar con mucha firmeza grandes estructuras para diferentes tipos y
combinaciones de carga, debemos preocuparnos también en las situaciones
que le siguen y seguirán afectando durante su puesta en servicio, esto
implica conocer con antelación y con mucha certeza las condiciones del
medio en que se colocará el concreto, saber de antemano las propiedades
del suelo y el clima y de cualquier otro agente externo que pueda de alguna
manera interferir en el normal comportamiento de la estructura de concreto
que nos compete. Debemos pues buscar la mejor forma de protegerla.
159
Para poder determinar eficazmente las medidas protectoras, deberemos

ceriirnos a un estricto control de los resultados que arrojen los diferentes
ensayos a los que se someterán las muestras de concreto elaboradas bajo
las mismas relaciones y circunstancias de las que se colocarán en obra,
muestras que se tomen durante el vaciado del concreto o en algunos casos,
extrafdas de la estructura misma puesta ya en servicio.
La competencia de nuestro estudio se centra básicamente en la corrosión en

el concreto generada por el cloruro de sodio. El sólo hecho de que los
procesos de corrosión existentes en la naturaleza se desarrollen en forma
muy lenta, ocupando un largufsimo lapso de tiempo, nos obliga a pensar en
utilizar un ensayo que sea menos duradero y que nos muestre resultados
reales, un ensayo acelerado.
Según W. W. Kind (1954) son suficientes para una buena investigación

cumplir con las siguientes condiciones:
1. El carácter ffsico-qufmico de los procesos de corrosión, que tienen

lugar en el laboratorio, no debe diferir en forma esencial de los
procesos de corrosión desarrollados en la naturaleza.
2. La resistencia a los agentes agresivos debe estar basada en todos

los criterios que pueden causar la destrucción del concreto.
3. El plazo de la investigación será lo más corto posible y los ensayos

de fácil ejecución.
Para el presente estudio utilizaremos el ensayo de corrosión acelerada de

humedecido, secado y pérdida de peso, incluyendo el de compresión para
las muestras elaboradas con diferentes relaciones y dosificaciones de aditivo;
ambos sobre la base de la presión de cristalización generado por la
concentración de la solución agresiva. Se cumple asf con las tres
condiciones de W. W. Kind.
160
Se determinará con este proceso la durabilidad del concreto a la corrosión de

un agente agresivo tal como el cloruro de sodio disuelto en agua con una
concentración de 100 gr/1.
El ensayo se dará por finalizado tras el colapso de la muestra, sea por

fisuración o por fraccionamiento, hecho que se espera alcanzar tras la
realización de consecutivos ciclos del referido ensayo.
A continuación enumeramos las diferentes fases de un ciclo de ensayo:
1. Inmersión de las muestras en la disolución durante 24 horas.

2. Secado de las muestras en horno seco a una temperatura de 100 ±
10° e durante 4 horas.
3. Enfriamiento de las muestras durante un lapso de 2 a 3 horas.
4. Observación y registro de las alteraciones visibles de las muestras.
5. Pesado de las muestras.
6.2. Muestras de concreto Patrón.
6.2.1. Corrosión acelerada por cloruro de sodio.
6.2.1.1. Ensayo de humedecido y secado por pérdida de peso.
Para este ensayo se prepararon 9 muestras cilfndricas de concreto, de

dimensiones: 4" (100.8 mm) de diámetro y 8" (201.6 mm) de altura, para
tres diferentes relaciones ale: 0.40, 0.45 y 0.50, lo que hacen un total de
27 muestras Patrón sólo para este ensayo.
Dichas muestras se desmoldaron a las 24 horas de vaciado y se llevaron a

curado por espacio de 28 dras, después de los cuales se trasladaron a la
poza especialmente habilitada con la disolución agresiva, para dar inicio a
su respectivo ensayo.
161
6.2.1.2. Ensayo por compresión.
El objetivo de este ensayo es cuantificar la variación de la resistencia de

las muestras Patrón corrofdas por la disolución agresiva, como resultado
de una inmersión permanente de aquéllas para cuatro diferentes lapsos de
tiempo: 30, 60, 90 y 120 dfas. Para dicho ensayo se elaboraron un total de
3 probetas cilfndricas de dimensiones: 4" (100.8 mm) de diámetro y 8"
(201.6 mm) de altura, para tres diferentes relaciones a/c: 0.40, 0.45 y 0.50,
y para cada lapso de tiempo respectivamente.
5.3. Muestras con aditivo.
5.3.1. Corrosión acelerada por cloruro de sodio.
5.3.1.1. Ensayo de humedecido y secado por pérdida de peso.
Este ensayo nos ayudará a determinar la durabilidad en el tiempo de las

muestras con diferentes dosificaciones y diferentes relaciones a/c,
encontrando el momento en el que fallen o colapsen tras repetitivos ciclos
de ensayo, pudiendo compararlos con las respectivas muestras Patrón.
Para tal efecto se elaboraron 9 especimenes cilfndricos de dimensiones: 4"
(1 OO. 8 mm) de diámetro y 8" (201. 6 mm) de altura, para tres diferentes
relaciones a/c: 0.40, 0.45 y 0.50 y tres dosificaciones de aditivo 480, 640 y
800 ce/bis.
5.3.1.2. Ensayo por compresión.
Los resultados de los ensayos por compresión nos servirán para evaluar
las variaciones en la resistencia a la compresión de estas muestras en
inmersión permanente en la disolución agresiva, con respecto a las
muestras patrón. De la misma manera que para el ensayo anterior se se
elaboraron especimenes cilfndricos de dimensiones: 4" (100.8 mm) de
diámetro y 8" (201.6 mm) de altura, para tres diferentes relaciones a/c:
162
0.40, 0.45 y 0.50, tres dosificaciones de aditivo 480, 640 y 800 ce/bis, y
para ser ensayados cumplidos los siguientes periodos de tiempo: 30, 60,
90 y 120 dfas.
5.4. Resultados de los ensayos de humedecido, secado y pérdida de peso.
5.4.1. Variación de pesos de las muestras de concreto por ciclo de

ensayo.
Relación de cuadros con sus gráficos respectivos:
Cuadro 5.1.1. Variación de pesos - Relación a/c = 0.40 Patrón.

Cuadro 5.1.2. Variación de pesos- Relación a/c = 0.40 Aditivo 480 ce/bis.
Cuadro 5.1.3. Variación de pesos- Relación a/c= 0.40 Aditivo 640 ce/bis.
Cuadro 5.1.5. Variación de pesos- Relación a/c= 0.45 Patrón.
Cuadro 5.1.6. Variación de pesos- Relación a/c= 0.45 Aditivo 480 ce/bis.
Cuadro 5.1. 7. Variación de pesos- Relación a/c = O. 45 Aditivo 640 ce/bis.
Cuadro 5.1.9. Variación de pesos- Relación a/c = O. 50 Patrón.
Cuadro 5.1. 1O. Variación de pesos - Relación a/c = O. 50 Aditivo 480 ce/bis.
Cuadro 5. 1.11. Variación de pesos - Relación a/c = O. 50 Aditivo 640 ce/bis.
Cuadro 5. 1.12. Variación de pesos - Relación a/c = O. 50 Aditivo 800 ce/bis.
CUADRO No 5.1.1.
CICLOS DE ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO RELACION: a/c = 0.40

PATRON
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (gl")_ POR CICLO 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1
M1 3781.5 3786.8 3787.4 3786.7 3786.4 3786.9 3784.0 3783.4 3787.4 3788.4 3789.5 3789.7 3790.6 3790.2 3790.3 1
M2 3784.1 3789.4 3789.9 3789.7 3790.5 3790.4 3787.1 3780.8 3790.2 3791.2 3790.4 3791.6 3790.9 3793.3 3792.2 1
M3 3781.9 3786.9 3787.2 3786.6 3788.0 3787.8 3785.0 3782.7 3787.6 3789.2 3782.7 3786.4 3787.7 3791.0 3787.8
M4 3779.5 3786.4 3784.4 3789.0 3791.7 3788.0 3789.4 3789.2 3791.2 3792.7 3793.8 3795.2 3795.0 3794.2 3795.4
M5 3838.0 3845.8 3846.4 3849.0 3852.0 3847.4 3849.7 3848.8 3851.4 3852.7 3852.9 3854.1 3853.5 3853.0 3855.0
M6 3765.0 3768.1 3774.3 3776.2 3778.1 3773.6 3775.5 3771.3 3771.8 3777.8 3775.3 3778.0 3775.6 3775.5 3778.0
M7 3821.9 3816.6 3818.6 3819.8 3820.4 3819.2 3822.3 3821.8 3822.6 3823.6 3824.8 3824.9 3825.4 3824.1 3823.3
M8 3748.1 3739.4 3742.3 3742.6 3745.2 3744.5 3748.7 3749.2 3748.7 3749.3 3750.6 3750.1 3750.4 3749.2 3748.3
M9 3843.7 3834._~ -ª_83"7'_.Q__ 2~3_7.g__ 3839.8
- - ~
'--~§~9_.§_ 3841.7 3840.3
- - - - ,38ªª'-º-
3839.9 3846.1 3844.1 3844.9 3844.4 3841.6
Mi= Probetas de 4''x 8" en solución de cloruro de sodio (100 gr/1)
PESOS DE LAS PROBETAS (gr) POR CICLO

Muestra
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3788.3 3788.4 3790.7 3782.3 3785.6 3785.5 3787.0 3786.1 3785.0 3788.0 3787.1 3783.3 3770.3 3769.3 3764.4
M2 3787.5 3790.2 3792.5 3784.5 3784.1 3784.0 3785.4 3787.6 3784.1 3783.1 3791.2 3785.6 3768.0 3767.6 3763.3
M3 3780.6 3785.8 3785.5 3780.9 3780.2 3780.0 3782.0 3785.2 3778.8 3777.8 3790.1 3778.2 3764.2 3754.3 3744.3
M4 3793.1 3794.0 3791.3 3788.4 3788.1 3792.0 3792.9 3792.8 3791.0 3791.5 3791.2 3788.8 3779.0 3764.4 3764.2
M5 3852.3 3851.6 3846.5 3846.2 3846.0 3845.9 3851.3 3851.2 3849.8 3851.1 3851.7 3852.7 3842.3 3829.1 3827.9
M6 3772.8 3773.4 3773.3 3773.0 3772.8 3772.2 3775.4 3773.1 3769.6 3762.6 3763.0 3757.5 3750.2 3737.7 3736.0
M? 3820.6 3822.3 3821.9 3821.4 3821.1 3823.8 3821.6 3823.5 3822.8 3823.3 3821.9 3814.2 3810.4 3806.7 3801.1
M8 3742.2 3745.9 3745.6 3745.1 3744.9 3747.7 3748.5 3749.7 3746.5 3747.0 3745.9 3735.6 3734.5 3729.9 3721.5
M9 3833.5 3839.5 3838.6~ '--ª-838.~ -
3838.0
- --
3839.7 3844.4 3845.5 3827.5 3830.1 3831.5 3823.7 3820.0 3819.3 3812.6
.......
0\
w
GRAFICO N° 5.1.1.1.
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO- RELACION a/c= 0.40 PATRON
3860.0~--------------------------------------------------------------------------------------------~
3840.0~..~-----------------------------------------------------------------------------------=~----_,
Número
3820.0
de las
muestras
~M1
'C' 3800.0
S -G-M2
en -~r-M3
oen
w -M-M4
D.. 3780.0
___....M5
3760.0
3740.0+----------------------------------------------------------------------------------------------;
~20.0+-~--,---.--.--.-~--,-~.--.--~~----~--~----~--~-----r--.-~--~~----~--,---.--.--.-~
2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4''x 8"en solución de cloruro de sodio (100gr/l)
........
y aditivo superplastificante y autocompactante. 0\
~
GRAFICO 5.1.1.2.
ENSAYO DE HUMEDECIDO SECADO Y PERDIDA DE PESO- RELACION a/c= 0.40 PATRON
3860.0.----------------------------------------------------------------------------------------------.
3840 ·O 1 --.....::.~
" -- *" ""K
)(~ .~"' -="' ¿ E n )E _,-
SE~ '-\ 1
3820.0
Número
de las
muestras
3800.0
'C' ......._M6
.S
----G-M7
~ 3780.0
en -l!r-M8
w
f1. -M-M9
3760.0
3740.0
3720.0
3700.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYOS
Probetas de 4''x 8"en solución de cloruro de sodio (1 OOgr/1)
,_.
V..
CUADRO W 5.1.2.
CICLOS DE ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO =

RELACION: a/c 0.40
ADITIVO: 480 ce/bis
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (Qr) POR CICLO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3720.1 3722.8 3723.9 3723.5 3724.2 3723.8 3722.1 3717.1 3723.3 3725.0 3722.5 3725.3 3726.9 3730.3 3729.8
M2 3777.3 3771.2 3783.1 3783.2 3782.7 3783.3 3780.6 3770.8 3784.5 3786.3 3783.1 3784.6 3787.6 3787.3 3789.3
M3 3849.8 3846.4 3852.7 3852.4 3850.8 3852.5 3850.8 3842.8 3853.0 3854.7 3853.3 3853.6 3856.3 3853.7 3857.0
M4 3855.0 3773.2 3862.0 3862.3 3863.4 3861.3 3862.0 3857.0 3859.2 3864.0 3863.4 3860.5 3860.9 3859.8 3860.0
M5 3880.9 3881.7 3887.3 3889.0 3890.3 3886.8 3886.5 3882.8 3883.6 3888.6 3885.8 3886.0 3886.0 3885.1 3887.0
M6 3747.4 3745.4 3751.1 3753.0 3754.7 3752.3 3750.8 3744.8 3744.2 3755.3 3753.8 3755.9 3757.0 3755.8 3757.0
M7 3856.5 3835.5 3847.7 3848.0 3855.1 3855.8 3856.0 3850.4 3845.2 3854.5 3860.8 3860.7 3857.4 3860.9 3855.9
M8 3912.4 3876.9 3896.9 3898.6 3906.7 3908.5 3908.6 3906.3 3903.7 3914.8 3917.7 3918.7 3912.8 3916.9 3912.9
M9 3882.6 3841.5 3863.4 3866.4 3874.7 387(5.7 L3878.1 3873.7 3874.8 3887.3
-- - - --
3889.3 3888.7 3886.5 3889.3 ~_§_5_.1 1
Mi = Probetas de 4"x 8" en solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1) ADITIVO: Sika Viscocrete 1
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (gr) POR CICLO !
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1
M1 3725.7 3727.6 3725.4 3724.2 3724.0 3724.2 3728.3 3727.7 3722.8 3722.1 3731.6 3725.2 3708.7 3706.8 3701.9
M2 3784.3 3787.4 3783.5 3784.5 3784.2 3783.6 3785.0 3787.6 3783.6 3782.7 3791.8 3784.8 3774.1 3770.2 3763.2
M3 3854.3 3856.1 3855.9 3853.5 3853.1 3852.9 3858.3 3857.6 3854.9 3853.9 3861.0 3853.8 3847.1 3842.9 3839.9 1
M4 3856.1 3857.6 3854.3 3853.9 3853.6 3853.6 3855.7 3856.1 3855.9 3858.7 3858.4 3857.8 3852.6 3840.0 3837.7.
M5 3877.4 3880.5 3886.1 3885.8 3885.5 3886.0 3883.0 3883.4 3882.6 3885.7 3885.3 3888.5 3880.5 3867.2 3866.2
M6 3750.7 3753.8 3752.9 3752.5 3752.3 3758.8 3757.0 3757.8 3756.0 3759.0 3758.2 3753.5 3744.2 3727.8 3726.9
M7 3851.3 3851.0 3851.1 3850.8 3855.6 3860.2 3862.7 3864.7 3849.9 3850.0 3856.4 3846.7 3845.0 3844.1 3837.7 1
M8 3908.6 3908.2 3907.8 3907.5 3915.8 3919.3 3919.3 3920.4 3913.9 3913.0 3918.8 3907.0 3905.8 3904.1 3900.9
M9 3882.5 3882.1 3881.8 L_ª-ª81.~- 3881.2 3889.2 3888.6 3889.7 3887.8 3886.9 3888.8 3875.4 3874.1 3870.0 3865.4
........
0\
0\
GRAFICO No 5.1.2.1.
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO - RELACION a/c =0.40 ADITIVO 480 ce/bis
3950.0.--------------------------------------------------------------------------------.
3900.0
·--~)lE ~-~
1 ---~ yt
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""
1
Número
de las
3850.0 - ----=-- - -,.,--- - ~ .. ~ muestras
-;::- -+--M1
-r:n
~ 3800.0
(/)
-m--M2
-A-M3
w ~M4
D.
~M5
3750.0
3700.0+-------------------------------------------------------------------------------~
3650.0+-~--~~--~~--r-~~r-~_,--,-~--~~--~~--~~--r-~~r-~~--~~--~-r--r-~~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x 8"en solución de cloruro de sodio (100gr/l)

.......
y aditivo superplastificante y autocompactante. O\
-....)
GRAFICO W 5.1.2.2.
3950.0-.-------------------------------------,
3900.0 l >(V /
~--
)(
)(
M *---*- ~E )( )( )(
)( ~( ~
'-- .. 1
Número
3850.0 - de las
muestras
-o ~6
'i:'
O)
f l) 7
M8
ffi
Q. M9
3750.0
... ... . ___.... ~ 6
37oo.o L----------------------------------1
365o.o L---.----.-__,r---,-----.----.-..,r--.-----.-----r---¡--¡---¡----,---.--.----.----.---.-.----.----.---,--r--.-----.-----r----¡-=-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

00
CUADRO W 5.1.3.

ADITIVO: 640 cclbls
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS {gr) POR CICLO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3769.0 3767.1 3771.3 3771.3 3767.7 3771.0 3769.0 3762.9 3770.9 3772.6 3772.8 3772.3 3773.4 3771.8 3773.6
M2 3748.7 3748.4 3753.8 3753.4 3741.8 3752.8 3751.7 3751.2 3756.3 3757.6 3758.7 3758.6 3758.5 3757.8 3756.7
M3 3820.1 3821.7 3823.9 3823.1 3816.6 3823.2 3822.4 3822.3 3825.5 3826.4 3828.2 3827.9 3828.8 3827.8 3826.6
M4 3780.8 3777.1 3784.6 3784.8 3788.2 3786.2 3781.4 3809.3 3786.4 3791.4 3793.4 3791.1 3791.6 3791.6 3792.1
M5 3823.7 3821.7 3825.1 3825.0 3830.2 3828.6 3823.6 3826.9 3828.0 3832.0 3834.7 3835.9 3835.2 3835.7 3835.7
M6 3833.3 3830.8 3836.1 3836.4 3841.2 3839.1 3834.1 3838.0 3840.1 3842.5 3845.2 3844.8 3843.7 3843.5 3844.0
M? 3922.4 3907.2 3916.1 3917.6 3921.3 3922.9 3924.8 3927.9 3927.6 3932.1 3931.7 3932.1 3931.2 3931.6 3930.1
M8 3795.7 3788.7 3791.6 3792.3 3792.9 3792.8 3796.5 3796.2 3796.4 3798.1 3798.7 3796.0 3798.3 3798.7 3797.5
M9 3911.5 3907.1 3908.7 3909.9 3909.6 3909.6 3913.2 3912.2 3912.1 3913.7 3914.3 3914.5 3914.5 3914.6 3913.3
Mi= Probetas de 4"x 8" en solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1) ADITIVO: Sika Viscocrete 1
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (gr) POR CICLO

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3773.6 3772.9 3773.9 3769.2 3768.9 3768.6 3774.5 3772.9 3771.0 3770.7 3774.6 3768.9 3757.4 3754.2 3750.5
M2 3757.0 3756.0 3757.5 3752.7 3752.4 3752.1 3757.0 3754.0 3752.3 3752.0 3755.3 3750.9 3737.3 3734.7 3731.2
M3 3826.7 3826.7 3828.2 3823.9 3823.6 3823.2 3827.9 3826.1 3823.7 3823.2 3826.7 3822.7 3812.9 3810.5 3806.0
M4 3789.9 3790.4 3790.1 3790.0 3789.9 3792.3 3791.9 3792.3 3789.3 3792.4 3791.6 3788.4 3779.7 3764.9 3764.0
M5 3833.4 3835.7 3835.2 3835.0 3834.5 3835.9 3835.1 3834.9 3831.9 3835.0 3833.8 3832.7 3822.4 3808.9 3807.0
M6 3842.7 3843.9 3843.6 3839.6 3838.1 3839.4 3838.0 3837.7 3834.6 3837.6 3836.3 3835.5 3824.7 3810.9 3809.5
M? 3929.3 3929.3 3929.0 3928.7 3928.3 3932.7 3929.9 3929.0 3928.5 3928.1 3929.0 3918.4 3915.2 3911.3 3905.7.
M8 3797.0 3797.1 3796.7 3796.4 3796.1 3797.9 3795.0 3795.6 3795.2 3794.9 3795.1 3785.3 3784.7 3777.2 3769.8
M9 3913.5 3913.9 3913.5 3913.2 3913.0 3914JL ~911.8 L-~12.9 3912.3 3912.0
----- - ---~~-
3913.3 _3908.4
----
3907.2 3903.3 3900.1
,_.
0\
\0
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO- RELACION a/c= 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
3860.0 ~-----------------------------------¡
3840.0
1 --*---~ 1
--
---
Número
3820.0~
~
'
--...............,.;? 1 de las
"""" muestras
--+-M1
'i:' 3800.0
-
Cl
U)
o
U)
-e~--M2
-llr-M3
~M4
~ 3780.0 .._._M5
3760.0
3740.0 -
372o.o L---.----.---,---,----,---.-----,-----y-r--..---.------¡-----,-,..----.---.-----¡-----,r-.,--.---.---.----,-r--..----r-::-=-'~-==-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE: ENSAYO

y aditivo superplastificante y autocompactante. .....:1
o
3950.0
3930.0 .
3910.0
Número
3890.0 de las
muestras
--
,_
Ol
3870.0
--+-M6
--ra--M7
~ 3850.0
U) -A-M8
w
Q. -M-M9
3830.0
3810.0
3790.0
3770.0
3750.0
2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x 8"en solución de cloruro de sodio (1 OOgr/1)

y aditivo superplastificante y autocompactante. -....!
,_.
CUADRO W 5.1.4.

RELACION: a/c 0.40
ADITIVO: 800 cclbls
Muestra
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3867.5 3867.2 3871.1 3870.7 3863.0 3871.4 3870.6 3871.7 3874.6 3875.4 3877.0 3876.9 3877.8 3876.5 3875.6
M2 3853.4 3856.3 3857.0 3856.2 3853.1 3857.7 3856.2 3856.8 3859.6 3860.0 3861.7 3861.4 3860.2 3859.7 3856.3
M3 3827.7 3827.3 3831.1 3831.0 3832.0 3833.4 3831.5 3832.1 3833.7 3834.5 3836.0 3836.4 3836.4 3835.9 3833.2
M4 3883.9 3885.0 3887.2 3887.4 3891.6 3889.2 3887.2 3890.4 3890.6 3892.3 3893.7 3895.0 3894.8 3894.2 3894.4
M5 3891.8 3895.0 3892.9 3893.7 3897.6 3895.6 3894.6 3895.5 3895.8 3897.3 3898.6 3899.0 3898.7 3898.2 3898.9
M6 3804.5 3807.9 3807.1 3808.3 3811.6 3809.3 3808.9 3809.4 3809.4 3810.7 3812.1 3813.3 3812.3 3811.5 3811.8
M7 4026.2 4018.4 4023.3 4024.7 4023.7 4024.0 4026.9 4025.8 4026.4 4028.4 4029.2 4028.8 4028.8 4029.2 4028.0
M8 3816.7 3813.9 3814.8 3815.9 3815.6 3815.0 3817.9 3817.5 3816.7 3818.1 3818.8 3819.1 3818.8 3819.1 3817.5
M9 3825.1 3822.4 3823.7 3824.8 3824.6 3824.1 3826.2 3824.7 3825.0 3826.5 3827.4 3827.4 3827.3 3827.4 3826.1
PESOS DE LAS PROBETAS (Qr) POR CICLO

Muestra 1
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 !
1
M1 3875.7 3875.9 3878.0 3873.0 3872.8 3872.4 3876.2 3875.1 3872.6 3871.6 3874.4 3870.0 3864.8 3861.9 3855.3 1
M2 3857.5 3857.7 3859.9 3855.0 3854.7 3854.4 3859.2 3856.4 3854.4 3853.8 3854.8 3851.7 3843.9 3840.6 3814.7 1
M3 3834.3 3835.0 3836.5 3832.0 3831.8 3833.7 3835.9 3833.2 3831.2 3830.5 3832.7 3829.6 3819.0 3817.7 3803.3 1
M4 3893.1 3894.9 3894.5 3894.2 3894.0 3895.2 3895.1 3894.6 3891.0 3894.0 3893.3 3895.5 3884.8 3870.6 3869.3
M5 3897.4 3898.0 3897.8 3897.1 3896.9 3898.1 3896.6 3896.1 3893.1 3895.9 3894.6 3897.1 3886.0 3868.0 3867.1
M6 3810.0 3810.9 3810.6 3808.2 3808.8 3809.3 3810.3 3810.3 3807.3 3809.3 3808.2 3806.4 3795.5 3778.7 3777.0 1
M7 4027.7 4027.5 4027.2 4027.0 4026.7 4029.2 4022.9 4024.4 4024.5 4024.2 4024.6 4018.9 4017.2 4012.3 4005.9
M8 3817.5 3817.7 3817.4 3817.1 3816.9 3818.9 3815.7 3816.3 3815.5 3815.1 3816.3 3814.5 3804.5 3800.9 3797.8
M9 3825.7 3826.2 3825.9 3825.7 3825.5 3827.5 3825.0 3825.9 3825.4 3825.2 3825.4 3820.9 3815.8 3812.1 3808.7
.......
id
3920.0~----------------------------------------------------------------------------------------------------------------~
3900.0
1
~)"( )( --
)( )( ·:;:: x M ~ ~
*~ 1
Número
3880.0 A ~ ~ ........ de las
muestras
-+-M1
"C 3860.0
S -m-M2
U)
oU) -~Js-M3
w --*--M4
a.. 3840.0
......-M5
3820.0
3800.0 -1------------------------------------------;
3780.0+--r--~~~--~~--r-~~~~~--~-r--~~~--~~--r-~~-~-T--r-~-,--~~--r-~
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 ,__.
w
4050.0
. ~
= ._. - . ... - ..1'!1.
• ? .,. •
""" ""'
~
Lr
4000.0
Número
de las
3950.0
muestras
"i:" -+-M6
S
-m-M7
~ 3900.0
en -A-M8
w
D.. ~M9
3850.0
3800.0
...~ ~
;;: : i : ; ; ; ~ ; : ; i1: : ; ¡ ~
-..,
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.,.,~
~
3750.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

.......
y aditivo superplastificante y autocompactante. -...J
..¡:,..
CUADRO W 5.1.5.

PATRON
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3822.4 3814.5 3826.1 3827.2 3817.2 3823.8 3825.6 3788.2 3823.2 3828.5 3822.9 3823.6 3824.0 3824.1 3821.0
M2 3841.4 3805.9 3844.9 3847.8 3845.6 3848.5 3847.6 3791.9 3843.4 3850.0 3813.1 3817.6 3822.5 3827.4 3820.5
M3 3781.4 3746.5 3783.9 3785.1 3772.6 3785.6 3785.5 3777.3 3788.2 3788.8 3763.2 3726.4 3725.1 3738.4 3755.7
M4 3827.0 3829.0 3817.0 3826.3 3835.4 3833.5 3826.4 3831.2 3832.0 3836.2 3833.9 3834.0 3826.9 3831.6 3833.9
M5 3835.3 3826.9 3829.7 3841.0 3845.8 3842.4 3839.7 3822.4 3817.8 3839.4 3815.0 3817.2 3813.7 3808.7 3825.9
M6 3898.3 3865.0 3884.1 3902.5 3908.7 3906.2 3894.6 3882.3 3865.4 3903.7 3862.9 3882.0 3874.9 3872.8 3890.5
M? 3773.1 3745.7 3766.4 3764.0 3765.5 3770.3 3769.4 3766.2 3765.1 3760.3 3769.8 3769.1 3770.7 3767.4 3756.8
M8 3787.6 3711.2 3773.9 3755.4 3770.2 3785.9 3765.7 3756.2 3751.9 3757.3 3776.0 3774.8 3772.7 3768.2 3758.1
M9 3870.8 3784.1 3853.2 3843.2 3849.3 3868.8 3838.5 3827.8 3825.6 3855.7 3851.4 3852.3 3842.6 3855.1 3843.5
Mi= Probetas de 4"x 8" en solución de cloruro de sodio (100 gr/1)

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3816.7 3820.6 3822.0 3795.7 3795.5 3795.2 3813.0 3813.2 3819.0 3818.6 3816.3 3812.1 3800.7 3796.6 3785.9
M2 3810.5 3831.6 3818.3 3812.9 3823.4 3818.0 3797.3 3796.3 3774.7 3774.0 3800.4 3745.6 3735.6 3730.6 3716.1
M3 3746.1 3760.4 3738.5 3758.3 3763.5 3742.4 3745.1 3707.8 3681.1 3680.3 3707.0 3650.7 3649.6 3647.7 3630.3
M4 3832.1 3830.7 3830.1 3823.1 3827.4 3828.4 3831.4 3831.7 3830.3 3824.8 3823.9 3820.5 3814.7 3792.3 3788.3
M5 3828.0 3820.7 3814.2 3811.0 3816.5 3805.4 3817.1 3817.9 3813.8 3800.9 3805.5 3780.8 3776.2 3775.2 3771.9
M6 3864.4 3878.9 3878.7 3880.8 3875.3 3869.7 3869.5 3874.8 3873.1 3865.0 3861.2 3849.6 3710.5 3709.1 3706.2
M? 3756.8 3756.1 3755.8 3755.5 3766.7 3762.1 3755.9 3760.0 3762.2 3762.0 3743.9 3735.8 3730.6 3729.6 3720.1
M8 3752.5 3752.0 3751.4 3751.1 3762.5 3752.5 3751.5 3751.0 3739.6 3727.4 3720.1 3707.4 3703.4 3700.3 3673.9
M9 3828.0 3827.7 3811.5 3811.5 3817.8 3792.5 3773.6 L_~755.8 3649.5 _3_636._~
------~
3621.2 3611.1 3610.1 3605.8 3600.5
......
.....:1
Vl
GRAFICO W 5.1.5.1.
3900.0.---------------------------------------------------------------------------------------------~
3850.0
lf:I y-~ ~Ye.\ 1
Número
de las
muestras
3800.0
---.- M1
'C
.S -4!1-M2
~ 3750.0 ·-tr-M3
(1)
111 ~M4
D.
A
3700.0
3650.0r---------------------------------------------------------------------------------~&--6-=~--_,
3600.0 t--.----,,---,-----r--.----r---,--....--.----,,---,----¡--,---r---,--....--,----,,--.,-----r--.----r---r--r-::--r:~-=~~~~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
0\
3950.0~--------------------------------------------------------------------------------------------~
3900.0~r-------~~--~~cr-------.~--------------------------------------------------------------~
3850.0 1 \ .,...~ " 71!"""= H X ......,......,....A..~ ...... 1 Número

de las
muestras
3800.0
~ -+-M6
S -G-M7
~ 3750.0
en -ls-M8
w
a.. ----*- M9
3700.0
3650.0
3600.0 ,.
3550.0+--.---.--.--.---r--r--o--,---r-~----~~-r--~-o---r--.--.---r--.--.--,---r-~--~-----.--.--.--~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
,_.
y aditivo superplastificante y autocompactante. --.J
--.J
CUADRO W 5.1.6.
CICLOS DE ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO RELACION: a/c 0.45 =

ADITIVO: 480 cclbls
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3982.2 3974.3 3986.1 3986.3 3966.0 3985.6 3986.0 3984.6 3990.3 3991.1 3990.8 3980.2 3979.8 3977.3 3988.4
M2 3863.8 3833.9 3868.6 3869.6 3838.3 3869.6 3870.1 3857.0 3874.1 3875.4 3876.7 3873.1 3875.8 3870.3 3865.1
M3 3982.1 3986.7 3987.2 3941.7 3964.8 3988.3 3989.0 3941.9 3962.1 3962.3 3992.9 3995.0 3997.6 3994.8 3974.7
M4 3817.6 3806.4 3813.2 3822.6 3826.2 3826.0 3813.0 3795.4 3797.1 3823.7 3816.3 3818.3 3819.4 3821.7 3822.0
M5 3845.7 3846.9 3841.6 3843.8 3853.9 3854.5 3830.4 3839.0 3841.2 3856.3 3854.2 3858.7 3857.5 3858.7 3859.6
M6 3728.2 3708.8 3698.4 3726.2 3737.0 3738.4 3720.0 3732.2 3733.6 3712.1 3737.1 3734.1 3733.2 3734.9 3736.0
M? 3803.9 3748.1 3789.9 3794.3 3795.6 3804.2 3787.9 3779.4 3796.1 3806.8 3800.8 3800.0 3786.5 3795.7 3808.0
M8 3742.7 3714.7 3734.0 3736.5 3735.5 3741.3 3740.0 3738.7 3742.7 3746.1 3746.9 3747.0 3744.2 3745.3 3745.0
M9 3882.2 3876.8 3841.7 3879.6 3884&__ L_3_888.5_ 3888.4 3885.7 3888.9 3886.4 3891.9 3891.5 3889.8 3890.7
------
3887.7
Mi =Probetas de 4''x 8" en solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1) ADITIVO: Sika Viscocrete 1
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (gr) POR CICLO 1
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1
M1 3988.0 3987.8 3987.0 3983.6 3983.0 3984.1 3986.2 3981.0 3980.1 3979.4 3983.6 3968.2 3951.7 3947.7 3935.3 i
M2 3868.7 3870.9 3872.1 3859.4 3869.7 3868.2 3869.0 3867.1 3865.4 3864.9 3868.6 3862.1 3839.3 3823.7 3811.6 1
M3 3986.6 3991.1 3994.7 3969.4 3987.6 3967.6 3988.4 3969.7 3989.5 3977.6 3984.8 3938.3 3962.2 3947.2 3935.1 1
M4 3798.2 3813.8 3813.5 3813.2 3813.0 3817.0 3818.3 3820.3 3808.1 3816.1 3815.4 3805.4 3797.0 3783.3 3772.7.
M5 3853.9 3858.0 3854.4 3854.0 3853.9 3856.1 3856.0 3855.7 3851.6 3853.6 3850.7 3846.9 3830.5 3825.6 3813.3 ¡
M6 3733.0 3733.8 3724.4 3732.2 3719.4 3732.8 3725.1 3733.7 3717.4 3732.3 3717.9 3694.8 3684.8 3672.5 3608.3 1
M? 3801.0 3801.0 3800.8 3800.3 3796.8 3804.6 3785.9 3808.2 3795.3 3794.8 3776.5 3770.2 3771.7 3767.3 3760.3
M8 3744.6 3744.4 3744.0 3743.6 3746.7 3748.1 3737.0 3745.3 3744.0 3743.7 3735.3 3720.5 3715.2 3707.2 3702.8
M9 3887.6 3874.2 ~-~?ll.O_ _3873.7_- 3889.7 3876.4 3881.9 3883.4 3887.4 3880.3 3878.0 3860.1 3859.8 3858.9 3854.6;
--~-
......
-...)
00
GRAFICO W 5.1.6.1.
4050.0.---------------------------------------------------------------------------------------------~
4000.0
1 . ~-" ~ A-A .~~~ • .~ A A A 1
Número
de las
muestras
3950.0
-4>-M1
't:'
S -&1-M2
~ 3900.0 -lr-M3
en
w ~M4
D..
_._M5
r\.u
3850.0
' w
38oo.o L___-:~~-----~~:::::;:::s¡l---------~~-------------....:..·..:..::·~c----"1
375o.ol-~--.---.--r--.-~--,--.~-r--.-~--.-~---r~~~~~:'~~~~~~~~~~~~~;'~~~';~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

.......
y aditivo superplastificante y autocompactante. ......:¡
10
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO - RELACION a/c = 0.45 ADITIVO 480 ce/bis
3950.0
:::::1~r ~
)(
M )( !1(-)( )E )( )( )(
' )( )E
)(
. . _, 1 Número
de las
muestras
3800.0
-¡:- --+-M6
.S
-El-M?
~ 3750.0
en -lr-M8
w
a.. --*-M9
3700.0
3650.0
36oo.o L----------------------------------------1
3550.0+--,---.--~-,--.---~-.--.---~-.--.---r--.--.---r-~--~--~-r--~-,~-r--~-,------.-~------.-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

o
CUADRO W 5.1.7.

RELACION: a/c 0.45
ADITIVO: 640 cclbls
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3805.5 3807.9 3762.2 3765.1 3778.9 3809.5 3813.0 3767.7 3807.0 3812.5 3807.4 3788.9 3802.4 3793.2 3802.1
M2 3907.3 3910.4 3893.5 3872.9 3912.9 3913.4 3912.7 3913.5 3910.5 3915.8 3918.9 3919.7 3920.2 3920.7 3919.8
M3 3924.9 3926.4 3909.4 3903.3 3930.1 3929.8 3928.9 3929.1 3906.0 3925.6 3934.5 3935.8 3936.1 3936.8 3935.6
M4 3952.7 3955.5 3958.1 3947.9 3957.7 3959.0 3933.9 3926.5 3928.9 3929.0 3938.7 3945.4 3941.5 3950.9 3953.1
M5 3945.5 3946.5 3949.6 3949.1 3950.1 3948.6 3949.6 3949.5 3949.0 3936.9 3953.0 3953.3 3953.3 3952.8 3954.0
M6 3935.1 3937.8 3939.2 3938.3 3939.9 3938.3 3939.2 3939.0 3938.4 3930.7 3942.0 3943.3 3943,1 3942.5 3943.0
M7 3918.6 3858.1 3896.0 3903.1 3894.0 3921.8 3896.7 3889.1 3901.4 3903.7 3908.1 3906.5 3909.0 3906.3 3907.8
M8 3869.3 3867.9 3865.9 3869.1 3870.0 3870.2 3872.8 3871.9 3871.1 3872.7 3873.4 3873.4 3873.4 3873.9 3872.1
M9 3983.1 3981.8 3978.1 3982.7 3983.9 3984.0 ~9_1:36.4 _l_§l85.2 3984.8 3986.7 3987.1 3987.3 3987.3 3987.6 3985.8
Mi = Probetas de 4''x 8" en solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1) ADITIVO: Sika Viscocrete 1

Muestra
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3793.0 3807.3 3802.6 3800.5 3800.1 3821.5 3794.2 3817.8 3789.9 3820.4 3806.4 3819.7 3789.1 3794.0 3783.6
M2 3919.4 3919.2 3921.4 3919.5 3919.2 3917.8 3920.4 3917.0 3915.3 3917.1 3908.2 3908.0 3902.7 3895.3 3882.2
M3 3935.2 3934.9 3937.4 3936.8 3936.2 3935.0 3937.0 3934.3 3932.2 3934.7 3919.7 3919.5 3872.2 3868.7 3848.6
M4 3945.6 3950.8 3968.5 3943.4 3943.0 3944.4 3963.6 3952.3 3961.2 3943.6 3965.4 3960.8 3947.2 3930.8 3916.4
M5 3952.8 3954.7 3954.3 3954.1 3952.2 3951.6 3950.6 3950.8 3946.0 3950.3 3949.6 3954.0 3937.2 3922.9 3919.5
M6 3941.7 3942.7 3942.4 3942.1 3941.3 3943.1 3941.9 3942.2 3938.3 3941.9 3941.7 3945.7 3934.7 3920.3 3816.2
M7 3911.3 3930.7 3905.0 3927.6 3910.3 3933.5 3899.6 3928.4 3894.1 3924.5 3910.6 3899.1 3895.9 3890.0 3888.7
M8 3872.7 3872.0 3871.7 3871.2 3871.0 3872.0 3872.0 3871.6 3871.0 3871.0 3869.3 3860.4 3857.5 3854.7 3850.3
M9 3985.8 3985.8_ ¿9_§5.4__ 3985.0
----- ---
3984.7 3986.7 3986.3 3986.3 3985.6 3985.6 3946.7
------ --
3940.5 3939.7 3935.6 3930.7
......
.....
00
4000.0.-----------------------------------------------------------------------------------~
3950.0
1...----- .. ···~
.H"'Y~A ..,.,
.... ~ ~ ~~ "" X
"x"-.. 1
~ ·---A -A
Número
de las
3900.0
.w.
muestras
-+--M1
"C'
.S -E1-M2
~ 3850.0 -A-M3
(IJ
w ~M4
D.
_.._M5
3800.0
...__. ~ ..........-... A...... /\ A AA
3750.0 - t - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1
3700.0+--.--.-.--.--.--.--.--.-.--.--.--.--.--.-.--.--~-.--.--r-.--.--.--.-.--.--.--.--.-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

.......
l-....>
GRAFICO No 5.1.7.2.
4000.0
3980.0
3960.0
Número
3940.0 de las
muestras
3920.0
"C' -+-M6
S -El-M?
~ 3900.0
Cl) -l!r-M8
w
D.. -*-M9
3880.0
3860.0
3840.0
3820.0+----------------------------------------------------------------------------------+~
3800.0+-~--.--.-.--.--.--.--r~--,-~--~-r--.--.-.--.--.--.--.-.--.--.--.--.-.--.--.--.-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 ~8 29 30
CICLOS DE ENSAYO

y aditivo superplastíficante y autocompactante. 00
w
CUADRO W 5.1.8.

RELACION: a/c 0.45
ADITIVO: 800 ce/bis
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS_(g_l") POR CICLO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 4036.7 4039.2 4030.3 4036.7 4041.7 4042.1 4040.8 4040.2 4020.7 4023.6 4043.3 4046.4 4047.2 4048.2 4047.5
M2 3928.8 3931.1 3929.6 3927.3 3931.2 3931.6 3931.0 3930.1 3923.6 3919.5 3933.2 3936.6 3937.4 3938.2 3937.5
M3 3909.6 3911.8 3906.6 3902.7 3912.6 3913.4 3913.3 3913.2 3914.1 3912.5 3915.8 3916.8 3917.7 3917.6 3917.4
M4 3958.3 3961.0 3962.3 3961.5 3962.7 3961.7 3962.0 3961.7 3961.1 3956.6 3962.9 3963.9 3963.4 3963.1 3963.5
M5 3839.0 3840.1 3842.6 3841.7 3843.0 3842.1 3842.6 3842.4 3841.5 3834.2 3844.0 3845.0 3844.7 . 3844.4 3844.9
M6 3987.3 3988.7 3991.5 3990.5 3992.0 3990.5 3990.3 3989.5 3988.9 3971.6 3992.0 3993.6 3993.4 3933.4 3992.7.
M7 3873.8 3873.0 3870.4 3874.8 3875.8 3875.8 3878.3 3876.2 3876.1 3877.7 3878.6 3878.7 3878.5 3879.2 3877.4
M8 3892.4 3892.8 3879.9 3893.8 3895.9 3896.4 3898.3 3896.7 3896.3 3898.6 3899.4 3899.2 3896.8 3898.7 3897.1
M9 4018.2 4015.7 4008.2 4016.0
-------- -
4017.9
-----·-
4018.4 4020.1 4018.8 4019.2 4021.4 4021.9 _4022.?_ 4020.8 . 4022.§_ __1910.7 :
----~

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 4046.6 4046.9 4048.8 4047.8 4047.5 4047.1 4048.3 4044.9 4042.6 4045.3 4047.4 4044.2 4045.6 4029.8 4019.0
M2 3936.5 3937.1 3938.2 3938.0 3937.8 3936.2 3938.5 3936.4 3933.9 3936.4 3937.7 3936.0 3930.5 3917.6 3905.8
M3 3916.4 3897.9 3912.1 3911.8 3913.8 3912.5 3915.0 3912.3 3910.2 3912.7 3913.8 3912.2 3905.0 3892.8 3862.2
M4 3962.0 3962.4 3962.1 3962.0 3958.7 3960.4 3959.3 3959.0 3954.0 3958.8 3955.8 3957.1 3952.3 3937.5 3930.5
M5 3843.6 3844.5 3844.0 3843.8 3843.4 3844.2 3843.4 3843.5 3839.2 3842.5 3826.1 3832.3 3825.2 3810.5 3801.0
M6 3991.1 3990.9 3990.7 3990.3 3990.1 3991.7 3991.3 3991.1 3987.4 3990.7 3979.0 3991.0 3982.3 3968.2 3964.2
M7 3877.8 3874.3 3874.0 3873.8 3873.5 3874.6 3874.7 3873.3 3873.1 3872.8 3873.8 3870.8 3868.4 3864.8 3860.1
M8 3897.1 3878.3 3878.0 3877.7 3893.7 3895.0 3895.4 3895.0 3894.5 3894.5 3895.0 3893.0 3891.7 3887.5 3886.6
M9 4021.3 4001.0 4000.7 4000.4 4017.1 4017.9 4017.7 4018.1 4017.8 4017.8 4017.7 4017.6 4014.6 4013.5 4010.9
......
00
~
4100.0.-----------------------------------------------------------------------------------.
4050.0
4000.0
1 ~
- - ~ ~
- - - --.- . -., - ---,_, Número
de las
muestras
--+-M1
't::" 3950.0
S -E1-M2
en -i!r-M3
oen
w --*-M4
Q. 3900.0
""""*- M5
3850.0
3800.0+---------------------------------------------------------------------------------~~
3750.0+--.--.--.-.--.--.--.--r-,r-.--.--.--r--r--r-o--.--.--.--.-.--.--.--.--.-.--.--.--.-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x B"en solución de cloruro de sodio (1 OOgr/1)

........
VI
4050.0~------------------------------------------------------------------------------~
4000.0
1 ¿ ~.
• ~
• e lll
• Ir o 4t ~
• • fl ti 6
• • ...__¿__._ A. 1
Número
de las
muestras
3950.0
'i:' -.-M6
S -G-M7
en
o
en -~r--M8
w
a.. ~M9
3900.0
3850.0+-------------------------------------------------------------------------------~
3800.0+-~--r--r~----,-~--~~--~~~--~~--~~~--~~--r--r~--,--T--r--r~----~-T--~~
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

......
O\
CUADRO W 5.1.9.

PATRON
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3882.7 3751.3 3750.6 3750.5 3750.1 3749.8 3749.1 3748.7 3750.6 3750.8 3751.8 3751.1 3751.8 3751.4 3750.7
M2 3748.6 3885.0 3882.4 3881.7 3883.4 3883.2 3882.2 3882.3 3884.3 3884.8 3885.6 3885.4 3886.0 3886.3 3885.2
M3 4082.5 4085.3 4082.3 4081.2 4083.7 4083.6 4082.2 4082.7 4084.0 4084.8 4086.1 4086.2 4086.7 4086.9 4085.7
M4 4093.6 4097.2 4102.2 4100.5 4104.1 4101.0 4101.9 4100.3 4100.8 4090.5 4102.7 4102.7 4103.1 4101.3 4103.5
M5 3794.7 3794.8 3801.0 3799.9 3801.9 3799.5 3799.2 3799.4 3799.2 3791.2 3800.9 3801.0 3801.2 3799.5 3801.2
M6 3855.0 3857.7 3859.5 3858.3 3860.1 3858.0 3856.5 3857.8 3857.8 3854.0 3859.0 3859.5 3859.1 3858.0 3858.9 1
M7 3836.8 3831.0 3831.9 3832.8 3833.0 3833.0 3834.6 3833.0 3833.7 3835.3 3836.1 3835.3 3835.4 3835.8 3833.7
M8 3861.9 3857.8 3859.0 3859.7 3859.7 3859.5 3861.4 3859.7 3859.8 3861.4 3862.0 3862.2 3861.8 3862.0 3860.0
~- __-ª§_2~.3 -~~1.4_ '-?§_23.2_ 3824.0
-- -
3824.0 3824.0 3826.2 3824.1 3824.2 3825.7 3826.3 3826.2 3825.7 3825.9
~-----
3824.1
~~--
Mi= Probetas de 4"x 8" en solución de cloruro de sodio (100 gr/1)

Muestra
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3749.8 3742.9 3746.5 3745.7 3740.2 3710.7 3740.2 3692.9 3732.7 3715.7 3738.2 3714.2 3724.1 3659.3 3642.2
M2 3884.3 3875.5 3881.1 3831.0 3874.1 3818.2 3881.5 3806.4 3867.3 3832.0 3878.8 3831.6 3870.1 3765.7 3744.2
M3 4085.2 4036.7 4074.2 4062.3 4062.0 4061.9 4080.1 4050.5 4072.2 4064.8 4079.5 4062.0 4081.0 4036.8 4029.8
M4 4099.7 4101.0 4086.6 4096.7 4040.8 4086.7 4058.7 4085.6 4043.1 4094.5 4091.8 4071.2 4057.3 4048.1 4040.1
M5 3798.5 3799.7 3799.4 3792.3 3729.0 3790.6 3746.6 3787.5 3735.4 3799.9 3798.3 3710.1 3708.3 3707.2 3705.0
M6 3857.0 3858.3 3857.0 3857.5 3847.4 3852.5 3845.1 3849.6 3839.0 3850.0 3848.1 3829.5 3825.9 3810.0 3802.7
M7 3834.3 3833.0 3832.9 3808.8 3819.9 3804.2 3817.5 3790.3 3815.3 3797.9 3815.4 3811.4 3810.9 3807.3 3801.2
M8 3860.7 3859.3 3859.1 3807.8 3840.2 3802.4 3843.1 3807.4 3849.4 3813.9 3846.4 3842.6 3832.1 3823.7 3819.8
L_fl.i19_ 3825.0 _3_821.8_ 3821.4--
-- -
3808.6
-
3816.9 3813.7 3817.6 3814.6 3817.2 3811.9 3816.1 3811.5 3809.2 3805.8 3800.1
~--
......
00
-....)
4200.0 ..------------------------------------------¡
4100.0
1 k- A~ Ir A A A A A T A A A A A A ~-, X...A..X. ~-- A 1
Número
de las
muestras
4000.0
-.-M1
'C'
S --m-M2
~ 3900.0 -1!s::- M3
C/)
w ~M4
a..
~M5
3800.0
37oo.o 1 • V " JI{ *\ )K ~ 1
3600.0 j__--r----,r---r------r-...---.......----r--.---r----,.---r------¡--,..----,----,---.----.--.---r----r-...----.---.-..--.,----r-----=-::-r-~~
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
~
y aditivo superplastificante y autocompactante 00

00
GRAFICO W 5.1.9.2.
3870.0~--------------------------------------------------------------------------------------------~
3860.01"'~6~ ~.. 1
3850.0+-------------------------------------------------------+---~-7~~--~~~~~--------------~
Número
de las
3840.0+-------------------------------------------------------~--~~----R---~~----+-T-~--------~ muestras
~ 383o.or---~~L---------------~-----------------------------------=~~~---f-t----f-~--~--i-~L_--~--~~----_j -+-M6
C/) -6!-M7
g -A-M8
~ 3820.0 -- -
"""*'- M9
3810.0 1 V' \1 ll ., ti : \ 1 --.....~ .. 1
3800.0+---------------------------------------------------------------------~~---+~------------~H
3790.0+---------------------------------------------------------------------~~--------------------_,
3780.0+--,---r--.--.--~--.--.--,---.--.--,---r--.--.--,,--.--~-,---.--.--.---.--.--.--.--,,--.--,--,--~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
.......
10
CUADRO W 5.1.10.

RELACION: a/c 0.50
ADITIVO: 480 ce/bis
Muestra PESOS DE LAS PROBETASiill)_ POR CICLO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3924.1 3926.2 3924.5 3921.7 3925.6 3925.2 3924.5 3924.7 3926.5 3926.9 3928.4 3928.1 3928.6 3928.8 3927.5
M2 3844.6 3849.3 3845.8 3841.2 3849.5 3849.5 3848.6 3849.4 3850.4 3852.0 3853.1 3853.8 3854.4 3854.3 3853.5
M3 3900.8 3903.1 3900.6 3893.3 3901.7 3901.6 3901.1 3901.8 3899.4 3902.8 3904.8 3905.9 3906.4 3906.7 3905.9
M4 3849.3 3851.4 3853.0 3851.6 3852.5 3851.4 3851.1 3851.5 3851.2 3851.6 3852.7 3853.2 3852.8 3852.0 3852.3
M5 3880.8 3882.3 3884.4 3882.9 3884.0 3882.5 3883.1 3882.7 3882.3 3882.8 3884.3 3884.7 3884.1 3883.4 3883.8
M6 3913.3 3916.7 3918.0 3916.8 3917.8 3915.7 3916.6 3916.4 3915.5 3915.8 3917.4 3917.9 3917.2 3916.7 3916.5
M7 3888.6 3884.9 3886.3 3888.2 3888.1 3888.2 3890.8 3888.8 3888.9 3890.2 3891.0 3891.2 3890.8 3891.0 3889.1
M8 4145.1 4140.5 4142.8 4145.4 4145.3 4144.9 4148.2 4145.6 4145.7 4147.3 4147.8 4147.7 4147.4 4147.4 4145.4
M9 3915.2 3912.3 3914.4 3915.1 3915.2 3914.~- 3917'.5_ ~15.5_ 3915.3 3916_.§__
-~---
3917.6 3917.7 3917.3 3917.6 3915.5

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3927.3 3908.2 3922.2 3920.4 3920.1 3919.2 3922.6 3919.2 3917.9 3918.0 3920.5 3917.0 3911.9 3898.6 3894.0
M2 3852.9 3826.7 3845.5 3845.1 3844.8 3844.7 3849.5 3846.4 3845.1 3846.1 3848.2 3846.2 3836.1 3824.9 3819.4
M3 3905.2 3898.6 3892.4 3891.9 3891.6 3891.4 3903.2 3900.7 3898.6 3899.7 3900.9 3898.0 3891.3 3879.9 3867.8
M4 3851.3 3851.9 3851.5 3851.2 3849.9 3851.6 3849.8 3849.4 3843.4 3849.0 3847.9 3846.7 3835.3 3819.3 3808.9
M5 3882.2 3882.5 3882.2 3881.9 3880.7 3882.4 3880.8 3880.7 3875.2 3880.3 3878.5 3879.3 3868.4 3852.3 3850.2
M6 3913.3 3914.2 3914.0 3913.9 3911.7 3913.6 3912.7 3912.4 3906.8 3910.9 3908.8 3912.3 3900.5 3885.2 3884.6 1
M7 3889.8 3887.2 3886.9 3887.2 3887.0 3837.3 3872.6 3826.3 3878.3 3879.3 3884.2 3874.0 3872.0 3869.4 3866.9
M8 4145.8 4108.3 4139.6 4133.0 4133.1 4103.1 4127.2 4101.8 4132.5 4108.7 4129.2 4133.4 4125.0 4123.1 4113.3 i
M9 3916.3 3914.3 3914.0 3913.6 391~2__ _3906.0 3908.9 '--ª§)0_1_._0 3906.0 L_3-ª75~
------- --~
3898.3 3899.9 3898.8 3896.3 3891.1
......
\0
o
GRAFICO No 5.1.10.1.
3940.0.---------------------------------------------------------------------------------------------·
3920.0 - - ~
1 \1 ~ 1
Número
3900.0 1 ~ --........ 7
Li ... ~-n..C:: ......
'VI: r ~ ~ --t.""" ' .¡¡¡¡;: 1
de las
""""""" muestras
'i:""
.S
3880.0 -· - ... ~
... ·- ,.. ~ ....
- ~M1
--e-M2
0
o -11t:-M3
m
w ---*-M4
11.. 3860.0
. --*-M5
3840.0
3820.0+---------------------------------------------------------------------------------------~~~~
3800.0+--,---r--~~---r--~~--,---~-r--~~~-r--~~---r--~~---r--r-~--,-~~-r--~~---r--~~--~
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

......
y aditivo superplastificante y autocompactante \0
......
GRAFICO No 5.1.1 0.2.
42oo.o~-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------,
4150.0 1 t;O........ A ~ A k=&--- A A ---=:il!!í li Li L a A Z\ A... 1
4100.0 Número
de las
muestras
4050.0
-.:- -+-M6
.S -0-M7
~ 4000.0
en -A-M8
w
a.. --)E-M9
3950.0
3900.0
3850.0+---------------------------------------------------------------~~--~~---------------------1
3800.0+-~---r--~~---r--~~---r--~-.---.--.-~--~--r-~--~--r-~--~--------~-----r--.-~--~--r-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4''x 8"en solución de cloruro de sodio (100grll)

N
CUADRO No 5.1.11.
CICLOS DE ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO RELACION: a/c 0.50 =

ADITIVO: 640 ce/bis
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 4213.6 4216.1 4211.2 4204.3 4214.6 4214.8 4213.7 4214.6 4208.6 4215.2 4217.8 4219.3 4219.8 4220.0 4219.6
M2 4203.8 4205.7 4204.3 4202.7 4205.4 4205.1 4204.1 4204.0 4195.2 4201.8 4205.9 4207.3 4207.8 4208.6 4207.2
M3 3965.6 3968.6 3969.3 3968.0 3968.2 3967.9 3967.4 3966.5 3963.6 3964.7 3967.2 3968.6 3969.3 3970.0 3968.9
M4 4104.3 4106.3 4107.9 4106.9 4107.9 4106.7 4107.1 4106.4 4106.0 4106.5 4107.8 4108.1 4107.4 4106.8 4107.0
M5 3985.0 3986.2 3988.6 3987.5 3989.0 3987.7 3988.5 3987.7 3987.0 3988.0 3989.0 3989.5 3988.7 3987.7 3988.0
M6 4131.8 4133.3 4135.6 4134.2 4136.1 4134.9 4135.7 4134.9 4134.5 4135.4 4136.3 4136.9 4136.4 4136.0 4136.2
M? 3825.4 3823.1 3825.2 3825.2 3825.0 3825.0 3827.1 3825.3 3825.2 3826.8 3827.2 3827.5 3827.2 3827.4 3825.8
M8 3936.4 3933.8 3936.3 3937.1 3937.2 3937.0 3939.4 3937.5 3937.4 3939.0 3939.3 3938.8 3938.3 3938.6 3937.0
M9 3961.8 3959.3 3961.3 3961.3 3961.4 3961.6_ 3963.7 ~96_1!_ -
------
3961.6
- -
39~3.ª-_ ~963.§_ L_3§)63.4 3963.3 _3963.9 3962.1
Muestra PESOS DE LAS PROBETAS (gr) POR CICLO 1
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 4219.0 4218.1 4218.0 4197.7 4210.4 4188.3 4210.1 4199.9 4203.5 4186.3 4201.5 4181.8 4210.4 4178.0 4162.9 •
M2 4206.6 4206.5 4205.9 4171.4 4198.9 4164.8 4201.8 4185.0 4194.7 4164.3 4191.6 4163.3 4205.2 4164.6 4156.8
M3 3968.4 3968.7 3968.3 3962.7 3962.4 3956.9 3964.0 3958.9 3958.9 3956.8 3961.5 3952.1 3954.1 3939.0 3934.4
M4 4081.6 4093.5 4093.1 4092.8 4092.5 4096.4 4094.9 4095.1 4087.6 4094.1 4083.9 4084.2 4075.6 4050.7 4026.5
M5 3910.8 3970.5 3968.7 3968.4 3968.1 3984.1 3981.9 3983.1 3977.1 3984.1 3950.5 3982.5 3973.4 3913.4 3911.3
M6 4045.1 4112.7 4121.7 4021.4 4121.4 4134.5 4133.5 4133.9 4106.0 4129.0 4103.7 4110.5 4106.7 4104.1 4100.3
M? 3826.4 3825.7 3825.3 3824.3 3824.1 3824.7 3824.5 3823.3 3823.2 3818.0 3821.0 3815.4 3813.2 3809.4 3801.2
M8 3937.7 3936.5 3936.2 3936.1 3936.0 3936.4 3936.3 3935.6 3935.3 3934.9 3935.9 3936.2 3934.1 3930.9 3926.4
M9 3963.0 3962.5 3962.1 3961.8
-- -----
3962.3
-- -- ---
3963.0--
3962.3 3961.8 3961.3 3961.1
-
3960.8 3961.0 -
3960.1
---
3957.0
-- --
3954.6
,_.
\D
w
4250.0
4200.0
Número
4150.0
de las
muestras
4100.0
-+-M1
"i:'
.S -El-M2
8
(1)
4050.0 -~!e--M3
w ~M4
ll.
__._M5
4000.0
3950.0
3900.0
3850.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

......
y aditivo superplastificante y autocompactante ID
~
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO- RELACION a/c= 0.50ADITIVO 640 ce/bis
4200.0
4150.0
.... ....
r
~ ..... ~ ..... .....
....
¿
-......
~
Y"
""' ~
\
~
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4100.0 d __,.,_
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4050.0 \1• \ 1 Número

de las
muestras
V -+-M6
~ 4000.0
-m-M7
en
o
en \L ,.. .., .
"'" ~
..
... -,. ....
V ..... V .. -A-M8
lf 3950.0
-~~
---*-M9
A-l:!s; /J; 6: 6: -h i!J oiJr. {S 6: 6 i!s. i!s. i!J A f.s A ts 6. f.s A f.s A A 6: A
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3900.0
3850.0
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3800.0
3750.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

y aditivo superplastificante y autocompactante
......
\0
V1
CUADRO W 5.1.12.

ADITIVO: 800 ce/bis
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M1 3933.9 3935.9 3936.7 3935.8 3935.5 3935.2 3934.4 3933.8 3933.2 3931.5 3935.6 3936.6 3936.7 3937.5 3936.8
M2 4033.1 4035.4 4036.1 4035.0 4035.0 4034.5 4033.4 4033.2 4033.7 4033.3 4035.3 4034.1 4032.9 4032.8 4031.8 :
M3 4222.4 4225.5 4226.5 4224.9 4225.0 4224.4 4222.7 4222.8 4223.7 4224.6 4225.6 4225.8 4224.8 4225.2 4224.2
M4 3941.5 3944.4 3945.8 3944.6 3945.8 3944.5 3945.5 3944.8 3944.4 3945.0 3946.2 3946.4 3946.2 3945.9 3946.0
M5 3954.7 3956.9 3959.2 3958.0 3959.0 3957.8 3958.6 3958.4 3958.2 3958.4 3959.8 3960.2 3959.7 3959.4 3959.5.
M6 3969.9 3973.6 3975.2 3974.3 3975.4 3973.6 3974.9 3974.3 3973.9 3971.4 3974.8 3975.3 3975.0 3974.9 3975.0
M? 3836.9 3834.1 3834.3 3835.5 3835.6 3835.6 3837.8 3836.0 3836.1 3837.8 3838.4 3838.1 3838.1 3838.5 3836.6
M8 3899.8 3896.8 3895.8 3897.8 3898.1 3897.2 3899.9 3898.2 3898.5 3900.0 3900.7 3900.1 3900.4 3900.9 3899.2
M9 3996.7 3993.3 3993.4 3995.2 3995.2 3994.7 3997.9 _3ª96.1 3996.1 _3997.8_
- · - -
3998.1 3997.8 3997.9 3998.6 3996.8
Mi= Probetas de 4"x 8" en solución de cloruro de sodio (100 gr/1) ADITIVO: Sika Viscocrete 1

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
M1 3936.4 3935.4 3935.0 3934.7 3934.3 3933.2 3935.5 3931.8 3930.2 3930.4 3932.7 3930.2 3925.2 3913.6 3909.2
M2 4031.6 4030.7 4029.9 4029.2 4028.8 4028.6 4030.0 4028.2 4026.0 4026.2 4028.0 4025.9 4026.1 4014.6 4010.0
M3 4223.7 4223.2 4222.9 4222.3 4222.0 4221.8 4224.1 4221.2 4219.0 4219.5 4221.2 4219.9 4230.3 4219.3 4214.9
M4 3945.0 3945.8 3945.5 3945.1 3929.3 3941.4 3926.6 3936.8 3931.9 3938.0 3936.6 3941.6 3929.7 3920.2 3912.1
M5 3958.3 3959.0 3958.8 3958.6 3929.9 3953.3 3923.6 3948.9 3911.0 3949.1 3947.6 3956.7 3945.6 3931.4 3929.1
M6 3973.2 3974.3 3974.0 3974.1 3965.9 3972.1 3965.8 3969.2 3958.4 3967.8 3965.7 3967.0 3959.3 3945.2 3941.3
M? 3836.6 3836.5 3836.2 3817.8 3828.5 3829.3 3830.1 3829.5 3830.2 3829.6 3829.3 3824.1 3821.6 3818.3 3810.4
M8 3899.1 3879.3 3896.1 3858.6 3858.3 3894.6 3896.1 3896.0 3896.9 3896.5 3898.0 3896.6 3894.3 3890.8 3886.5
M9 3996.0 3991.0 3995.4 3986._Q_ ~§)85.§_ -
3994.3
-----
3994.4 3994.4 3994.6 3994.8 3996.2 3999.1 3994.0 39J)_Q.9 3898.2
,_.
1.0
0\
4250.0
4200.0
4150.0 Número
de las
muestras
4100.0
--.-M1
'C'
.S ~M2
~ 4050.0 -11r-M3
en
w --*-M4
ll..
~M5
4000.0
3950.0
3900.01---------------------------------------------------------------------------------------------l
385o.ol-~--,--,r--r--r--.--.-~---r--r-~--~_,--,---r--r~~~~~=-~~~~~~~~~~~~~~r;;
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

-....}
4050.0~--------------------------------------------------------------------------------------------~
4000.0
--
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~
X X ~- ~ ~
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1
Número
de las
3950.0 muestras
-
'i:"
Cl
~ 3900.0
en
§M6 M7
M8
w
IL
M9
3850.0
3800.0+---------------------------------------------------------------------------------------------~
3750.0+--.--.---~~--.---~-.--,---~-r--~~---r--T-~---r--~~--~--r--.--,-~~-r--~~--.---~~--~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

......
y aditivo superplastificante y autocompactante 1.0
00
199
5.4.2. Variación de pesos entre ciclos consecutivos.
Relación de cuadros con sus gráficos respectivos:
Cuadro 5.2.1. Variación de pesos entre ciclos a/c= 0.40 Patrón.

Cuadro 5.2.2. Variación de pesos entre ciclos a/c= 0.40 Aditivo 480 ce/bis.
200
CUADRO W 5.2.1.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS (gr)

ale= 0.40 PATRON
CICLOS M1 M2 M3 M4 M5 M6 M? M8 M9
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 5.3 5.3 5.0 6.9 7.8 3.1 -5.3 -8.7 -9.5
3 0.6 0.5 0.3 -2.0 0.6 6.2 2.0 2.9 2.8
4 -0.7 -0.2 -0.6 4.6 2.6 1.9 1.2 0.3 0.2
5 -0.3 0.8 1.4 2.7 3.0 1.9 0.6 2.6 2.6
6 0.5 -0.1 -0.2 -3.7 -4.6 -4.5 -1.2 -0.7 -0.3
7 -2.9 -3.3 -2.8 1.4 2.3 1.9 3.1 4.2 2.2
8 -0.6 -6.3 -2.3 -0.2 -0.9 -4.2 -0.5 0.5 -1.4
9 4.0 9.4 4.9 2.0 2.6 0.5 0.8 -0.5 -4.3
10 1.0 1.0 1.6 1.5 1.3 6.0 1.0 0.6 3.9
11 1.1 -0.8 -6.5 1.1 0.2 -2.5 1.2 1.3 6.2
12 0.2 1.2 3.7 1.4 1.2 2.7 0.1 -0.5 -2.0
13 0.9 -0.7 1.3 -0.2 -0.6 -2.4 0.5 0.3 0.8
14 -0.4 2.4 3.3 -0.8 -0.5 -0.1 -1.3 -1.2 -0.5
15 0.1 -1.1 -3.2 1.2 2.0 2.5 -0.8 -0.9 -2.8
16 -2.0 -4.7 -7.2 -2.3 -2.7 -5.2 -2.7 -6.1 -8.1
17 0.1 2.7 5.2 0.9 -0.7 0.6 1.7 3.7 6.0
18 2.3 2.3 -0.3 -2.7 -5.1 -0.1 -0.4 -0.3 -0.9
19 -8.4 -8.0 -4.6 -2.9 -0.3 -0.3 -0.5 -0.5 -0.4
20 3.3 -0.4 -0.7 -0.3 -0.2 -0.2 -0.3 -0.2 -0.2
21 -0.1 -0.1 -0.2 3.9 -0.1 -0.6 2.7 2.8 1.7
22 1.5 1.4 2.0 0.9 5.4 3.2 -2.2 0.8 4.7
23 -0.9 2.2 3.2 -0.1 -0.1 -2.3 1.9 1.2 1.1
24 -1.1 -3.5 -6.4 -1.8 -1.4 -3.5 -0.7 -3.2 -18.0
25 3.0 -1.0 -1.0 0.5 1.3 -7.0 0.5 0.5 2.6
26 -0.9 8.1 12.3 -0.3 0.6 0.4 -1.4 -1.1 1.4
27 -3.8 -5.6 -11.9 -2.4 1.0 -5.5 -7.7 -10.3 -7.8
28 -13.0 -17.6 -14.0 -9.8 -10.4 -7.3 -3.8 -1.1 -3.7
29 -1.0 -0.4 -9.9 -14.6 -13.2 -12.5 -3.7 -4.6 -0.7
30 -4.9 -4.3 -10.0 -0.2 -1.2 -1.7 -5.6 -8.4 -6.7
Mi = Muestras de concreto. Probeta cilíndrica de 4"de diámetro por 8"de altura,

inmersas en agua con una solución de cloruro de sodio de 100 gr/1.
sodio usando cemento Portland Tipo 1 y aditivo superplastificante y autocompactante.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS- RELACION a/c= 0.40 PATRON
15.0.------------------------------------------------------------------------------------.
10.0+-----------------------~----------------------------------------------~----------~
§ .
50 1 7\ A 1\ A
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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
N
,_.
GRAFICO No 5.2.1.2.
1QO ~-------------------------------¡
5.0 L B
1/A~ ¡:;¡ J\ ft 1!. NA\ 1 Número
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
N
N
GRAFICO W 5.2.1.3.
10.0.---------------------------------------------------------------------------------~
5.0
1 ~ A ~ f \ ~ A. ~ 1
Número
~ 0.0 t\ 1
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-15.o L-------------------------tt-------1
-20.0+--.--.--r-¡r-o--.--.--.--.--,-¡r-.--.--.--.--.--r-¡r-.--.--~-.--.--.-,--~-.--.--.~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
w
204
CUADRO W 5.2.2.

a/c= 0.40 ADITIVO 480 ce/bis
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.7 -6.1 -3.4 -81.8 0.8 -2.0 -21.0 -35.5 -41.1
3 1.1 11.9 6.3 88.8 5.6 5.7 12.2 20.0 21.9
4 -0.4. 0.1 -0.3 0.3 1.7 1.9 0.3 1.7 3.0
5 0.7 -0.5 -1.6 1.1 1.3 1.7 7.1 8.1 8.3
6 -0.4 0.6 1.7 -2.1 -3.5 -2.4 0.7 1.8 2.0
7 -1.7 -2.7 -1.7 0.7 -0.3 -1.5 0.2 0.1 1.7
8 -5.0 -9.8 -8.0 -5.0 -3.7 -6.0 -5.6 -2.3 -4.7
9 6.2 13.7 10.2 2.2 0.8 -0.6 -5.2 -2.6 1.1
10 1.7 1.8 1.7 4.8 5.0 11.1 9.3 11.1 12.5
11 -2.5 -3.2 -1.4 -0.6 -2.8 -1.5 6.3 2.9 2.0
12 2.8 1.5 0.3 -2.9 0.2 2.1 -0.1 1.0 -0.6
13 1.6 3.0 2.7 0.4 0.0 1.1 -3.3 -5.9 -2.2
14 3.4 -0.3 -2.6 -1.1 -0.9 -1.2 3.5 4.1 2.8
15 -0.5 2.0 3.3 0.2 1.9 1.2 -5.0 -4.0 -4.2
16 -4.1 -5.0 -2.7 -3.9 -9.6 -6.3 -4.6 -4.3 -2.6
17 1.9 3.1 1.8 1.5 3.1 3.1 -0.3 -0.4 -0.4
18 -2.2 -3.9 -0.2 -3.3 5.6 -0.9 0.1 -0.4 -0.3
19 -1.2 1.0 -2.4 -0.4 -0.3 -0.4 -0.3 -0.3 -0.2
20 -0.2 -0.3 -0.4 -0.3 -0.3 -0.2 4.8 8.3 -0.4
21 0.2 -0.6 -0.2 0.0 0.5 6.5 4.6 3.5 8.0
22 4.1 1.4 5.4 2.1 -3.0 -1.8 2.5 0.0 -0.6
23 -0.6 2.6 -0.7 0.4 0.4 0.8 2.0 1.1 1.1
24 -4.9 -4.0 -2.7 -0.2 -0.8 -1.8 -14.8 -6.5 -1.9
25 -0.7 -0.9 -1.0 2.8 3.1 3.0 0.1 -0.9 -0.9
26 9.5 9.1 7.1 -0.3 -0.4 -0.8 6.4 5.8 1.9
27 -6.4 -7.0 -7.2 -0.6 3.2 -4.7 -9.7 -11.8 -13.4
28 -16.5 -10.7 -6.7 -5.2 -8.0 -9.3 -1.7 -1.2 -1.3
29 -1.9 -3.9 -4.2 -12.6 -13.3 -16.4 -0.9 -1.7 -4.1
30 -4.9 -7.0 -3.0 -2.3 -1.0 -0.9 -6.4 -3.2 -4.6

Aditivo: Sika Viscocrete 1.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS- RELACION a/c= 0.40 ADITIVO 480 ce/bis
20.0
15.0
10.0
Número
"i:'
de las
S 5.0 muestras
en
o
en
w -+-M1
D.
w 0.0 --r;J-M2
Q
z ~M3
o
~ -5.0
~
-10.0
-15.0
-20.0
2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

l'0
y aditivo superplastificante y autocompactante. oV1
GRAFICO No 5.2.2.2.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION a/c =0.40 ADITIVO 480 ce/bis
100.0
80.0
60.0
Número
40.0
"C
de las
1
S 1
muestras
en 20.0
o
en
w --+-M4
a.
w 0.0 ~M5
e
2 -llr-M6
o
~
11:
-20.0
~
-40.0
-60.0
-80.0
-100.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

0\
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION a/c = 0.40 ADITIVO 480 ce/bis
30.0
20.0
10.0
Número
'C
de las
.S 0.0 muestras
en
oen
w -+-M?
IL
l:!: -10.0 -e~-M8
z ---1Jr- M9
Q
!li~ -20.0
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-30.0
-40.0
-50.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
......:¡
208
CUADRO W 5.2.3.

ale = 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
CICLOS M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 -1.9 -0.3 1.6 -3.7 -2.0 -2.5 -15.2 -7.0 -4.4
3 4.2 5.4 2.2 7.5 3.4 5.3 8.9 2.9 1.6
4 0.0 -0.4 -0.8 0.2 -0.1 0.3 1.5 0.7 1.2
5 -3.6 -11.6 -6.5 3.4 5.2 4.8 3.7 0.6 -0.3
6 3.3 11.0 6.6 -2.0 -1.6 -2.1 1.6 -0.1 0.0
7 -2.0 -1.1 -0.8 -4.8 -5.0 -5.0 1.9 3.7 3.6
8 -6.1 -0.5 -0.1 27.9 3.3 3.9 3.1 -0.3 -1.0
9 8.0 5.1 3.2 -22.9 1.1 2.1 -0.3 0.2 -0.1
10 1.7 1.3 0.9 5.0 4.0 2.4 4.5 1.7 1.6
11 0.2 1.1 1.8 2.0 2.7 2.7 -0.4 0.6 0.6
12 -0.5 -0.1 -0.3 -2.3 1.2 -0.4 0.4 -2.7 0.2
13 1.1 -0.1 0.9 0.5 -0.7 -1.1 -0.9 2.3 0.0
14 -1.6 -0.7 -1.0 0.0 0.5 -0.2 0.4 0.4 0.1
15 1.8 -1.1 -1.2 0.5 0.0 0.5 -1.5 -1.2 -1.3
16 0.0 0.3 0.1 -2.2 -2.3 -1.3 -0.8 -0.5 0.2
17 -0.7 -1.0 0.0 0.5 2.3 1.2 0.0 0.1 0.4
18 1.0 1.5 1.5 -0.3 -0.5 -0.3 -0.3 -0.4 -0.4
19 -4.7 -4.8 -4.3 -0.1 -0.2 -4.0 -0.3 -0.3 -0.3
20 -0.3 -0.3 -0.3 -0.1 -0.5 -1.5 -0.4 -0.3 -0.2
21 -0.3 -0.3 -0.4 2.4 1.4 1.3 4.4 1.8 1.9
22 5.9 4.9 4.7 -0.4 -0.8 -1.4 -2.8 -2.9 -3.1
23 -1.6 -3.0 -1.8 0.4 -0.2 -0.3 -0.9 0.6 1.1
24 -1.9 -1.7 -2.4 -3.0 -3.0 -3.1 -0.5 -0.4 -0.6
25 -0.3 -0.3 -0.5 3.1 3.1 3.0 -0.4 -0.3 -0.3
26 3.9 3.3 3.5 -0.8 -1.2 -1.3 0.9 0.2 1.3
27 -5.7 -4.4 -4.0 -3.2 -1.1 -0.8 -10.6 -9.8 -4.9
28 -11.5 -13.6 -9.8 -8.7 -10.3 -10.8 -3.2 -0.6 -1.2
29 -3.2 -2.6 -2.4 -14.8 -13.5 -13.8 -3.9 -7.5 -3.9
30 -3.7 -3.5 -4.5 -0.9 -1.9 -1.4 -5.6 -7.4 -3.2
Mi= Muestras de concreto. Probeta cilíndrica de 4"de diámetro por 8"de altura,
' .•
GRAFICO W 5.2.3.1.
15.0.-------------------------------------------------------------------------------------,
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-15.0+--.--.--.--.-.--.--.--.--.--.--.--.-.--.--.--.--.--.--.~.-.--.--.--.--.-.--.--.--.~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
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30.0~------------------------------------------------------------------------------------.
20.0
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

y aditivo superplastíficante y autocompactante. .....
N
o
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION ale = 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
10.0~------------------------------------------------------------------------------------,
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muestras
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

LV
y aditivo superplastificante y autocompactante. .....
.....
212
CUADRO W 5.2.4.

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 -0.3 2.9 -0.4 1.1 3.2 3.4 -7.8 -2.8 -2.7
3 3.9 0.7 3.8 2.2 -2.1 -0.8 4.9 0.9 1.3
4 -0.4 -0.8 -0.1 0.2 0.8 1.2 1.4 1.1 1.1
5 -7.7 -3.1 1.0 4.2 3.9 3.3 -1.0 -0.3 -0.2
6 8.4 4.6 1.4 -2.4 -2.0 -2.3 0.3 -0.6 -0.5
7 -0.8 -1.5 -1.9 -2.0 -1.0 -0.4 2.9 2.9 2.1
8 1.1 0.6 0.6 3.2 0.9 0.5 -1.1 -0.4 -1.5
9 2.9 2.8 1.6 0.2 0.3 0.0 0.6 -0.8 0.3
10 0.8 0.4 0.8 1.7 1.5 1.3 2.0 1.4 1.5
11 1.6 1.7 1.5 1.4 1.3 1.4 0.8 0.7 0.9
12 -0.1 -0.3 0.4 1.3 0.4 1.2 -0.4 0.3 0.0
13 0.9 -1.2 0.0 -0.2 -0.3 -1.0 0.0 -0.3 -0.1
14 -1.3 -0.5 -0.5 -0.6 -0.5 -0.8 0.4 0.3 0.1
15 -0.9 -3.4 -2.7 0.2 0.7 0.3 -1.2 -1.6 -1.3
16 0.1 1.2 1.1 -1.3 -1.5 -1.8 -0.3 0.0 -0.4
17 0.2 0.2 0.7 1.8 0.6 0.9 -0.2 0.2 0.5
18 2.1 2.2 1.5 -0.4 -0.2 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3
19 -5.0 -4.9 -4.5 -0.3 -0.7 -2.4 -0.2 -0.3 -0.2
20 -0.2 -0.3 -0.2 -0.2 -0.2 0.6 -0.3 -0.2 -0.2
21 -0.4 -0.3 1.9 1.2 1.2 0.5 2.5 2.0 2.0
22 3.8 4.8 2.2 -0.1 -1.5 1.0 -6.3 -3.2 -2.5
23 -1.1 -2.8 -2.7 -0.5 -0.5 0.0 1.5 0.6 0.9
24 -2.5 -2.0 -2.0 -3.6 -3.0 -3.0 0.1 -0.8 -0.5
25 -1.0 -0.6 -0.7 3.0 2.8 2.0 -0.3 -0.4 -0.2
26 2.8 1.0 2.2 -0.7 -1.3 -1.1 0.4 1.2 0.2
27 -4.4 -3.1 -3.1 2.2 2.5 -1.8 -5.7 -1.8 -4.5
28 -5.2 -7.8 -10.6 -10.7 -11.1 -10.9 -1.7 -10.0 -5.1
29 -2.9 -3.3 -1.3 -14.2 -18.0 -16.8 -4.9 -3.6 -3.7
30 -6.6 -25.9 -14.4 -1.3 -0.9 -1.7 -6.4 -3.1 -3.4
GRAFICO No 5.2.4.1.
10.0
5.0
0.0
Número
"C de las
S -5.0 muestras
(1)
g
w --+-M1
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
y aditivo superplastificante y autocompactante. ......
w
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION a/c= 0.40 ADITIVO 800 ce/bis
5.0.------------------------------------------------------------------------------------.
0.0
1 \'lf/ \A' ~ V ~ \;/\ 1 'L\ ti Número
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muestras
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en
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
y aditivo superplastificante y autocompactante. ......
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GRAFICO No 5.2.4.3.
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4.0+-----~~------------------------------------------------------------------------_,
2.0 1 1 \ lA\ A NJ 1
Número
de las
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muestras
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
,_.
y aditivo superplastificante y autocompactante. V'l
216
CUADRO W 5.2.5.

ale= 0.45 PATRON
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 -7.9 -35.5 -34.9 2.0 -8.4 -33.3 -27.4 -76.4 -86.7
3 11.6 39.0 37.4 -12.0 2.8 19.1 20.7 62.7 69.1
4 1.1 2.9 1.2 9.3 11.3 18.4 -2.4 -18.5 -10.0
5 -10.0 -2.2 -12.5 9.1 4.8 6.2 1:5 14.8 6.1
6 6.6 2.9 13.0 -1.9 -3.4 -2.5 4.8 15.7 19.5
7 1.8 -0.9 -0.1 -7.1 -2.7 -11.6 -0.9 -20.2 -30.3
8 -37.4 -55.7 -8.2 4.8 -17.3 -12.3 -3.2 -9.5 -10.7
9 35.0 51.5 10.9 0.8 -4.6 -16.9 -1.1 -4.3 -2.2
10 5.3 6.6 0.6 4.2 21.6 38.3 -4.8 5.4 30.1
11 -5.6 -36.9 -25.6 -2.3 -24.4 -40.8 9.5 18.7 -4.3
12 0.7 4.5 -36.8 0.1 2.2 19.1 -0.7 -1.2 0.9
13 0.4 4.9 -1.3 -7.1 -3.5 -7.1 1.6 -2.1 -9.7
14 0.1 4.9 13.3 4.7 -5.0 -2.1 -3.3 -4.5 12.5
15 -3.1 -6.9 17.3 2.3 17.2 17.7 -10.6 -10.1 -11.6
16 -4.3 -10.0 -9.6 -1.8 2.1 -26.1 0.0 -5.6 -15.5
17 3.9 21.1 14.3 -1.4 -7.3 14.5 -0.7 -0.5 -0.3
18 1.4 -13.3 -21.9 -0.6 -6.5 -0.2 -0.3 -0.6 -16.2
19 -26.3 -5.4 19.8 -7.0 -3.2 2.1 -0.3 -0.3 0.0
20 -0.2 10.5 5.2 4.3 5.5 -5.5 11.2 11.4 6.3
21 -0.3 -5.4 -21.1 1.0 -11.1 -5.6 -4.6 -10.0 -25.3
22 17.8 -20.7 2.7 3.0 11.7 -0.2 -6.2 -1.0 -18.9
23 0.2 -1.0 -37.3 0.3 0.8 5.3 4.1 -0.5 -17.8
24 5.8 -21.6 -26.7 -1.4 -4.1 -1.7 2.2 -11.4 -106.3
25 -0.4 -0.7 -0.8 -5.5 -12.9 -8.1 -0.2 -12.2 -12.6
26 -2.3 26.4 26.7 -0.9 4.6 -3.8 -18.1 -7.3 -15.7
27 -4.2 -54.8 -56.3 -3.4 -24.7 -11.6 -8.1 -12.7 -10.1
28 -11.4 -10.0 -1.1 -5.8 -4.6 -139.1 -5.2 -4.0 -1.0
29 -4.1 -5.0 -1.9 -22.4 -1.0 -1.4 -1.0 -3.1 -4.3
30 -10.7 -14.5 -17.4 -4.0 -3.3 -2.9 -9.5 -26.4 -5.3
60.0...---------------------------------,
40.0+-----~--------------~~---------------------------------------------------------1
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x B"en solución de cloruro de sodio (100gr/l)
N
y aditivo superplastificante y autocompactante .......
-...l
VARIACION DE PESOS POR CICLO DE ENSAYO RELACION a/c= 0.45 PATRON
40.0
20.0
0.0
Número
"C" -20.0 de las
.S muestras
0
o0
w
11.
-40.0 ---.-M4
w --G-M5
Q
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-60.0
º
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a:
~ -80.0
-100.0
-120.0
-140.0
2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
N
y aditivo superplastificante y autocompactante ........
00
VARIACION DE PESOS PENTRE CICLOS- RELACION a/c= 0.45 PATRON
80.0 -.--------------------------------------¡
6o.o L - _ _ _ _ j L - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - : - - - - - - - - - - - ¡
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Número
20.0
"t:" de las
.S muestras
(1)
o 0.0
(1)
w -+-M7
D.
w -20.0 --G-MB
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~
-60.0
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-120.0+-~--.---~--,-~--~-r--r-,~--~~--~-r--r-,~----~--.--.-.--~-.--.--.-,,-.-~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
N
,_.
y aditivo superplastificante y autocompactante
ID
220
CUADRO W 5.2.6.

a/c = 0.45 ADITIVO 480 ce/bis
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 -7.9 -29.9 4.6 -11.2 1.2 -19.4 -55.8 -28.0 -5.4
3 11.8 34.7 0.5 6.8 -5.3 -10.4 41.8 19.3 -35.1
4 0.2 1.0 -45.5 9.4 2.2 27.8 4.4 2.5 37.9
5 -20.3 -31.3 23.1 3.6 10.1 10.8 1.3 -1.0 5.2
6 19.6 31.3 23.5 -0.2 0.6 1.4 8.6 5.8 3.7
7 0.4 0.5 0.7 -13.0 -24.1 -18.4 -16.3 -1.3 -0.1
8 -1.4 -13.1 -47.1 -17.6 8.6 12.2 -8.5 -1.3 -2.7
9 5.7 17.1 20.2 1.7 2.2 1.4 16.7 4.0 3.2
10 0.8 1.3 0.2 26.6 15.1 -21.5 10.7 3.4 -2.5
11 -0.3 1.3 30.6 -7.4 -2.1 25.0 -6.0 0.8 5.5
12 -10.6 -3.6 2.1 2.0 4.5 -3.0 -0.8 0.1 -0.4
13 -0.4 2.7 2.6 1.1 -1.2 -0.9 -13.5 -2.8 -1.7
14 -2.5 -5.5 -2.8 2.3 1.2 1.7 9.2 1.1 0.9
15 11.1 -5.2 -20.1 0.3 0.9 1.1 12.3 -0.3 -3.0
16 -0.4 3.6 11.9 -23.8 -5.7 -3.0 -7.0 -0.4 -0.1
17 -0.2 2.2 4.5 15.6 4.1 0.8 0.0 -0.2 -13.4
18 -0.8 1.2 3.6 -0.3 -3.6 -9.4 -0.2 -0.4 -0.2
19 -3.4 -12.7 -25.3 -0.3 -0.4 7.8 -0.5 -0.4 -0.3
20 -0.6 10.3 18.2 -0.2 -0.1 -12.8 -3.5 3.1 16.0
21 1.1 -1.5 -20.0 4.0 2.2 13.4 7.8 1.4 -13.3
22 2.1 0.8 20.8 1.3 -0.1 -7.7 -18.7 -11.1 5.5
23 -5.2 -1.9 -18.7 2.0 -0.3 8.6 22.3 8.3 1.5
24 -0.9 -1.7 19.8 -12.2 -4.1 -16.3 -12.9 -1.3 4.0
25 -0.7 -0.5 -11.9 8.0 2.0 14.9 -0.5 -0.3 -7.1
26 4.2 3.7 7.2 -0.7 -2.9 -14.4 -18.3 -8.4 -2.3
27 -15.4 -6.5 -46.5 -10.0 -3.8 -23.1 -6.3 -14.8 -17.9
28 -16.5 -22.8 23.9 -8.4 -16.4 -10.0 1.5 -5.3 -0.3
29 -4.0 -15.6 -15.0 -13.7 -4.9 -12.3 -4.4 -8.0 -0.9
30 -12.4 -12.1 -12.1 -10.6 -12.3 -64.2 -7.0 -4.4 -4.3
40.0
30.0
20.0
Número
"C" 10.0 de las
.9 muestras
(/)
o(/)
w
D.
0.0 -+-M1
w -G-M2
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-4o.o L--~U----~~---------------------tt---¡
-5o.o L-.----.---.--:-,--,----r-_;~--,----..---.-r----r--.----,-___,.~~~~r-:-r:::---:--r-::o::--::~~~~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

y aditivo superplastificante y autocompactante t3
.......
GRAFICO No 5.2.6.2.
30.0
20.0
10.0
Número
0.0
'C"
de las
.S muestras
~ -10.0
en
w -+-M4
a..
~ -20.0 -m--M5
z --~r-M6
o
~ -30.0
~
-40.0
-50.0
-60.0
-70.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

y aditivo superplastificante y autocompactante ~
N
60.0.-------------------------------------------------------------------------------------.
40.0
1 1\ ~ 1
Número
~ 20.0 1 1 de las
en
IR V \ ~ A ~ muestras
o
en
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
y aditivo superplastificante y autocompactante N
w
224
CUADRO W 5.2.7.

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.4 3.1 1.5 2.8 1.0 2.7 -60.5 -1.4 -1.3
3 -45.7 -16.9 -17.0 2.6 3.1 1.4 37.9 -2.0 -3.7
4 2.9 -20.6 -6.1 -10.2 -0.5 -0.9 7.1 3.2 4.6
5 13.8 40.0 26.8 9.8 1.0 1.6 -9.1 0.9 1.2
6 30.6 0.5 -0.3 1.3 -1.5 -1.6 27.8 0.2 0.1
7 3.5 -0.7 -0.9 -25.1 1.0 0.9 -25.1 2.6 2.4
8 -45.3 0.8 0.2 -7.4 -0.1 -0.2 -7.6 -0.9 -1.2
9 39.3 -3.0 -23.1 2.4 -0.5 -0.6 12.3 -0.8 -0.4
10 5.5 5.3 19.6 0.1 -12.1 -7.7 2.3 1.6 1.9
11 -5.1 3.1 8.9 9.7 16.1 11.3 4.4 0.7 0.4
12 -18.5 0.8 1.3 6.7 0.3 1.3 -1.6 0.0 0.2
13 13.5 0.5 0.3 -3.9 0.0 -0.2 2.5 0.0 0.0
14 -9.2 0.5 0.7 9.4 -0.5 -0.6 -2.7 0.5 0.3
15 8.9 -0.9 -1.2 2.2 1.2 0.5 1.5 -1.8 -1.8
16 -9.1 -0.4 -0.4 -7.5 -1.2 -1.3 3.5 0.6 0.0
17 14.3 -0.2 -0.3 5.2 1.9 1.0 19.4 -0.7 0.0
18 -4.7 2.2 2.5 17.7 -0.4 -0.3 -25.7 -0.3 -0.4
19 -2.1 -1.9 -0.6 -25.1 -0.2 -0.3 22.6 -0.5 -0.4
20 -0.4 -0.3 -0.6 -0.4 -1.9 -0.8 -17.3 -0.2 -0.3
21 21.4 -1.4 -1.2 1.4 -0.6 1.8 23.2 1.0 2.0
22 -27.3 2.6 2.0 19.2 -1.0 -1.2 -33.9 0.0 -0.4
23 23.6 -3.4 -2.7 -11.3 0.2 0.3 28.8 -0.4 0.0
24 -27.9 -1.7 -2.1 8.9 -4.8 -3.9 -34.3 -0.6 -0.7
25 30.5 1.8 2.5 -17.6 4.3 3.6 30.4 0.0 0.0
26 -14.0 -8.9 -15.0 21.8 -0.7 -0.2 -13.9 -1.7 -38.9
27 13.3 -0.2 -0.2 -4.6 4.4 4.0 -11.5 -8.9 -6.2
28 -30.6 -5.3 -47.3 -13.6 -16.8 -11.0 -3.2 -2.9 -0.8
29 4.9 -7.4 -3.5 -16.4 -14.3 -14.4 -5.9 -2.8 -4.1
30 -10.4 -13.1 -20.1 -14.4 -3.4 -104.1 -1.3 -4.4 -4.9
sodio usando cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastífícante y autocompactante.
GRAFICO No 5.2. 7 .1.
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30.0+-----------~~~------+4--------------------------------------------._ ____________~
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20.0 Número
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-5o.o L-.----,-~--.--..,.-r-.-...----r----.---;---.--r-r-.-...----r----.---.--.--..,.-r-.--r--::--:-~:-r=~::"~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
VI
GRAFICO No 5.2.7.2.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION ale = 0.45 ADITIVO 640 ce/bis
30.0.------------------------------------------------------------------------------------.
10.0 1 • Jj),Q
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x B"en solución de cloruro de sodio (100gr/l)

N
0\
GRAFICO 5.2.7.3.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS~ RELACION a/c= 0.45 ADITIVO 640 ce/bis
3o.o L--J~---=--------------------,----t-----¡
10.0 Número
-e
.S 1~ A._ •
l de las
muestras
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~ -30.0
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-50.0 - t - - H - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1
-7o.o L-.----.---r------.---r-r--.---.-...--.----.------.---r--.---.-...--.----.------.---r-;--.-,---~~=--=-=-r::::-r~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 l--.>
-...l
228
CUADRO W 5.2.8.

=
ale 0.45 ADITIVO 800 ce/bis
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.5 2.3 2.2. ' 2.7 1.1 1.4 -0.8 0.4 -2.5
3 -8.9 -1.5 -5.2 1.3 2.5 2.8 -2.6 -12.9 -7.5
4 6.4 -2.3 -3.9 -0.8 -0.9 -1.0 4.4 13.9 7.8
5 5.0 3.9 9.9 1.2 1.3 1.5 1.0 2.1 1.9
6 0.4 0.4 0.8 -1.0 -0.9 -1.5 0.0 0.5 0.5
7 -1.3 -0.6 -0.1 0.3 0.5 -0.2 2.5 1.9 1.7
8 -0.6 -0.9 -0.1 -0.3 -0.2 -0.8 -2.1 -1.6 -1.3
9 -19.5 -6.5 0.9 -0.6 -0.9 -0.6 -0.1 -0.4 0.4
10 2.9 -4.1 -1.6 -4.5 -7.3 -17.3 1.6 2.3 2.2
11 19.7 13.7 3.3 6.3 9.8 20.4 0.9 0.8 0.5
12 3.1 3.4 1.0 1.0 1.0 1.6 0.1 -0.2 0.8
13 0.8 0.8 0.9 -0.5 -0.3 -0.2 -0.2 -2.4 -1.9
14 1.0 0.8 -0.1 -0.3 -0.3 -60.0 0.7 1.9 1.7
15 -0.7 -0.7 -0.2 0.4 0.5 59.3 -1.8 -1.6 -1.8
16 -0.9 -1.0 -1.0 -1.5 -1.3 -1.6 0.4 0.0 0.6
17 0.3 0.6 -18.5 0.4 0.9 -0.2 -3.5 -18.8 -20.3
18 1.9 1.1 14.2 -0.3 -0.5 -0.2 -0.3 -0.3 -0.3
19 -1.0 -0.2 -0.3 -0.1 -0.2 -0.4 -0.2 -0.3 -0.3
20 -0.3 -0.2 2.0 -3.3 -0.4 -0.2 -0.3 16.0 16.7
21 -0.4 -1.6 -1.3 1.7 0.8 1.6 1.1 1.3 0.8
22 1.2 2.3 2.5 -1.1 -0.8 -0.4 0.1 0.4 -0.2
23 -3.4 -2.1 -2.7 -0.3 0.1 -0.2 -1.4 -0.4 0.4
24 -2.3 -2.5 -2.1 -5.0 -4.3 -3.7 -0.2 -0.5 -0.3
25 2.7 2.5 2.5 4.8 3.3 3.3 -0.3 0.0 0.0
26 2.1 1.3 1.1 -3.0 -16.4 -11.7 1.0 0.5 -0.1
27 -3.2 -1.7 -1.6 1.3 6.2 12.0 -3.0 -2.0 -0.1
28 1.4 -5.5 -7.2 -4.8 -7.1 -8.7 -2.4 -1.3 -3.0
29 -15.8 -12.9 -12.2 -14.8 -14.7 -14.1 -3.6 -4.2 -1.1
30 -10.8 -11.8 -30.6 -7.0 -9.5 -4.0 -4.7 -0.9 -2.6
15.0 •
5.0 Número
l de las
1~ 1 JI ~///~
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-50 1 r \'1 \1
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-15.0 ' .1 -A-M3
-25.0+-----------------------------------------------------------------------------------~
-35.0+-~--~~~~~~--~~--~~--~~~--~~--~~--~~--~~-,--~~--~~~--~--~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

tv
1.0
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS- RELACION a/c = 0.45 ADITIVO 800 ce/bis
5o.o L----------------1-\------------------~
30.0
1 1 1
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~
:3 10.0
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A
de las
1 muestras
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-5o.o L - - - - - - - - - - - - - t l - - - - - - - - - - - - - - - - - l
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

o
20.0
15.0
10.0
Número
'C 5.0 de las
.9 muestras
en
oen
w
a..
0.0 -+-M7
w -el-M8
Q
z -11r-M9
o -5.0
u
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~ -10.0
-15.0
-20.0
-25.0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO

N
y aditivo superplastificante y autocompactante w
.......
232
CUADRO W 5.2.9.

ale= 0.50 PATRON
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 -131.4 136.4 2.8 3.6 0.1 2.7 -5.8 -4.1 -3.9
3 -0.7 -2.6 -3.0 5.0 6.2 1.8 0.9 1.2 1.8
4 -0.1 -0.7 -1.1 -1.7 -1.1 -1.2 0.9 0.7 0.8
5 -0.4 1.7 2.5 3.6 2.0 1.8 0.2 0.0 0.0
6 -0.3 -0.2 -0.1 -3.1 -2.4 -2.1 0.0 -0.2 0.0
7 -0.7 -1.0 -1.4 0.9 -0.3 -1.5 1.6 1.9 2.2
8 -0.4 0.1 0.5 -1.6 0.2 1.3 -1.6 -1.7 -2.1
9 1.9 2.0 1.3 0.5 -0.2 0.0 0.7 0.1 0.1
10 0.2 0.5 0.8 -10.3 -8.0 -3.8 1.6 1.6 1.5
11 1.0 0.8 1.3 12.2 9.7 5.0 0.8 0.6 0.6
12 -0.7 -0.2 0.1 0.0 0.1 0.5 -0.8 0.2 -0.1
13 0.7 0.6 0.5 0.4 0.2 -0.4 0.1 -0.4 -0.5
14 -0.4 0.3 0.2 -1.8 -1.7 -1.1 0.4 0.2 0.2
15 -0.7 -1.1 -1.2 2.2 1.7 0.9 -2.1 -2.0 -1.8
16 -0.9 -0.9 -0.5 -3.8 -2.7 -1.9 0.6 0.7 0.9
17 -6.9 -8.8 -48.5 1.3 1.2 1.3 -1.3 -1.4 -3.2
18 3.6 5.6 37.5 -14.4 -0.3 -1.3 -0.1 -0.2 -0.4
19 -0.8 -50.1 -11.9 10.1 -7.1 0.5 -24.1 -51.3 -12.8
20 -5.5 43.1 -0.3 -55.9 -63.3 -10.1 11.1 32.4 8.3
21 -29.5 -55.9 -0.1 45.9 61.6 5.1 -15.7 -37.8 -3.2
22 29.5 63.3 18.2 -28.0 -44.0 -7.4 13.3 40.7 3.9
23 -47.3 -75.1 -29.6 26.9 40.9 4.5 -27.2 -35.7 -3.0
24 39.8 60.9 21.7 -42.5 -52.1 -10.6 25.0 42.0 2.6
25 -17.0 -35.3 -7.4 51.4 64.5 11.0 -17.4 -35.5 -5.3
26 22.5 46.8 14.7 -2.7 -1.6 -1.9 17.5 32.5 4.2
27 -24.0 -47.2 -17.5 -20.6 -88.2 -18.6 -4.0 -3.8 -4.6
28 9.9 38.5 19.0 -13.9 -1.8 -3.6 -0.5 -10.5 -2.3
29 -64.8 -104.4 -44.2 -9.2 -1.1 -15.9 -3.6 -8.4 -3.4
30 -17.1 -21.5 -7.0 -8.0 -2.2 -7.3 -6.1 -3.9 -5.7
GRAFICO No 5.2.9~ 1.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION a/c= 0.50 PATRON
150.0 ( _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __;__ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ____,
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CICLOS DE ENSAYO
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GRAFICO W 5.2.9.2.
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CICLOS DE ENSAYO
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GRAFICO No 5.2.9.3.
VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS - RELACION a/c = 0.50 PATRON
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CICLOS DE ENSAYO
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a afta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1
tv
Vl
236
CUADRO W 5.2.1 O.

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.1 4.7 2.3 2.1 1.5 3.4 -3.7 -4.6 -2.9
3 -1.7 -3.5 -2.5 1.6 2.1 1.3 1.4 2.3 2.1
4 -2.8 -4.6 -7.3 -1.4 -1.5 -1.2 1.9 2.6 0.7
5 3.9 8.3 8.4 0.9 1.1 1.0 -0.1 -0.1 0.1
6 -0.4 0.0 -0.1 -1.1 -1.5 -2.1 0.1 -0.4 -0.4
7 -0.7 -0.9 -0.5 -0.3 0.6 0.9 2.6 3.3 2.7
8 0.2 0.8 0.7 0.4 -0.4 -0.2 -2.0 -2.6 -2.0
9 1.8 1.0 -2.4 -0.3 -0.4 -0.9 0.1 0.1 -0.2
10 0.4 1.6 3.4 0.4 0.5 0.3 1.3 1.6 1.5
11 1.5 1.1 2.0 1.1 1.5 1.6 0.8 0.5 0.8
12 -0.3 0.7 1.1 0.5 0.4 0.5 0.2 -0.1 0.1
13 0.5 0.6 0.5 -0.4 -0.6 -0.7 -0.4 -0.3 -0.4
14 0.2 -0.1 0.3 -0.8 -0.7 -0.5 0.2 0.0 0.3
15 -1.3 -0.8 -0.8 0.3 0.4 -0.2 -1.9 -2.0 -2.1
16 -0.2 -0.6 -0.7 -1.0 -1.6 -3.2 0.7 0.4 0.8
17 -19.1 -26.2 -6.6 0.6 0.3 0.9 -2.6 -37.5 -2.0
18 14.0 18.8 -6.2 -0.4 -0.3 -0.2 -0.3 31.3 -0.3
19 -1.8 -0.4 -0.5 -0.3 -0.3 -0.1 0.3 -6.6 -0.4
20 -0.3 -0.3 -0.3 -1.3 -1.2 -2.2 -0.2 0.1 -0.4
21 -0.9 -0.1 -0.2 1.7 1.7 1.9 -49.7 -30.0 -7.2
22 3.4 4.8 11.8 -1.8 -1.6 -0.9 35.3 24.1 2.9
23 -3.4 -3.1 -2.5 -0.4 -0.1 -0.3 -46.3 -25.4 -7.9
24 -1.3 -1.3 -2.1 -6.0 -5.5 -5.6 52.0 30.7 5.0
25 0.1 1.0 1.1 5.6 5.1 4.1 1.0 -23.8 -30.9
26 2.5 2.1 1.2 -1.1 -1.8 -2.1 4.9 20.5 23.2
27 -3.5 -2.0 -2.9 -1.2 0.8 3.5 -10.2 4.2 1.6
28 -5.1 -10.1 -6.7 -11.4 -10.9 -11.8 -2.0 -8.4 -1.1
29 -13.3 -11.2 -11.4 -16.0 -16.1 -15.3 -2.6 -1.9 -2.5
30 -4.6 -5.5 -12.1 -10.4 -2.1 -0.6 -2.5 -9.8 -5.2
inmersas en agua con una solución de cloruro de sodio de 100 gr/L
Aditivo: Sika Viscocrete 1 .
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15.0 L-----------------lt------------l
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CICLOS DE ENSAYO

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CICLOS DE ENSAYO

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CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x B"en solución de cloruro de sodio (1 OOgr/1)

y aditivo superplastificante y autocompactante. t3
1..0
240
CUADRO W 5.2.11.

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.5 1.9 3.0 2.0 1.2 1.5 -2.3 -2.6 -2.5
3 -4.9 -1.4 0.7 1.6 2.4 2.3 2.1 2.5 2.0
4 -6.9 -1.6 -1.3 -1.0 -1.1 -1.4 0.0 0.8 0.0
5 10.3 2.7 0.2 1.0 1.5 1.9 -0.2 0.1 0.1
6 0.2 -0.3 -0.3 -1.2 -1.3 -1.2 0.0 -0.2 0.2
7 -1.1 -1.0 -0.5 0.4 0.8 0.8 2.1 2.4 2.1
8 0.9 -0.1 -0.9 -0.7 -0.8 -0.8 -1.8 -1.9 -2.0
9 -6.0 -8.8 -2.9 -0.4 -0.7 -0.4 -0.1 -0.1 -0.1
10 6.6 6.6 1.1 0.5 1.0 0.9 1.6 1.6 1.7
11 2.6 4.1 2.5 1.3 1.0 0.9 0.4 0.3 0.5
12 1.5 1.4 1.4 0.3 0.5 0.6 0.3 -0.5 -0.4
13 0.5 0.5 0.7 -0.7 -0.8 -0.5 -0.3 -0.5 -0.1
14 0.2 0.8 0.7 -0.6 -1.0 -0.4 0.2 0.3 0.6
15 -0.4 -1.4 -1.1 0.2 0.3 0.2 -1.6 -1.6 -1.8
16 -0.6 -0.6 -0.5 -25.4 -77.2 -9'1.1 0.6 0.7 0.9
17 -0.9 -0.1 0.3 11.9 59.7 67.6 -0.7 -1.2 -0.5
18 -0.1 -0.6 -0.4 -0.4 -1.8 9.0 -0.4 -0.3 -0.4
19 -20.3 -34.5 -5.6 -0.3 -0.3 -100.3 -1.0 -0.1 -0.3
20 12.7 27.5 -0.3 -0.3 -0.3 100.0 -0.2 -0.1 0.5
21 -22.1 -34.1 -5.5 3.9 16.0 13.1 0.6 0.4 0.7
22 21.8 37.0 7.1 -1.5 -2.2 -1.0 -0.2 -0.1 -0.7
23 -10.2 -16.8 -5.1 0.2 1.2 0.4 -1.2 -0.7 -0.5
24 3.6 9.7 0.0 -7.5 -6.0 -27.9 -0.1 -0.3 -0.5
25 -17.2 -30.4 -2.1 6.5 7.0 23.0 -5.2 -0.4 -0.2
26 15.2 27.3 4.7 -10.2 -33.6 -25.3 3.0 1.0 -0.3
27 -19.7 -28.3 -9.4 0.3 32.0 6.8 -5.6 0.3 0.2
28 28.6 41.9 2.0 -8.6 -9.1 -3.8 -2.2 -2.1 -0.9
29 -32.4 -40.6 -15.1 -24.9 -60.0 -2.6 -3.8 -3.2 -3.1
30 -15.1 -7.8 -4.6 -24.2 -2.1 -3.8 -8.2 -4.5 -2.4
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CICLOS DE ENSAYO

·y aditivo superplastificante y autocompactante. ~
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VARIACION DE PESOS ENTRE CICLOS~ RELACION ale= 0.50 ADITIVO 640 ce/bis
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CICLOS DE ENSAYO

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CICLOS DE ENSAYO

w
244
CUADRO W 5.2.12.

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 2.0 2.3 3.1 2.9 2.2 3.7 -2.8 -3.0 -3.4
3 0.8 0.7 1.0 1.4 2.3 1.6 0.2 -1.0 0.1
4 -0.9 -1.1 -1.6 -1.2 -1.2 -0.9 1.2 2.0 1.8
5 -0.3 0.0 0.1 1.2 1.0 1.1 0.1 0.3 0.0
6 -0.3 -0.5 -0.6 -1.3 -1.2 -1.8 0.0 -0.9 -0.5
7 -0.8 -1.1 -1.7 1.0 0.8 1.3 2.2 2.7 3.2
8 -0.6 -0.2 0.1 -0.7 -0.2 -0.6 -1.8 -1.7 -1.8
9 -0.6 0.5 0.9 -0.4 -0.2 -0.4 0.1 0.3 0.0
10 -1.7 -0.4 0.9 0.6 0.2 -2.5 1.7 1.5 1.7
11 4.1 2.0 1.0 1.2 1.4 3.4 0.6 0.7 0.3
12 1.0 -1.2 0.2 0.2 0.4 0.5 -0.3 -0.6 -0.3
13 0.1 -1.2 -1.0 -0.2 -0.5 -0.3 0.0 0.3 0.1
14 0.8 -0.1 0.4 -0.3 -0.3 -0.1 0.4 0.5 0.7
15 -0.7 -1.0 -1.0 0.1 0.1 0.1 -1.9 -1.7 -1.8
16 -0.4 -0.2 -0.5 -1.0 -1.2 -1.8 0.0 -0.1 -0.8
17 -1.0 -0.9 -0.5 0.8 0.7 1.1 -0.1 -19.8 -5.0
18 -0.4 -0.8 -0.3 -0.3 -0.2 -0.3 -0.3 16.8 4.4
19 -0.3 -0.7 -0.6 -0.4 -0.2 0.1 -18.4 -37.5 -9.4
20 -0.4 -0.4 -0.3 -15.8 -28.7 -8.2 10.7 -0.3 -0.2
21 -1.1 -0.2 -0.2 12.1 23.4 6.2 0.8 36.3 8.5
22 2.3 1.4 2.3 -14.8 -29.7 -6.3 0.8 1.5 0.1
23 -3.7 -1.8 -2.9 10.2 25.3 3.4 -0.6 -0.1 0.0
24 -1.6 -2.2 -2.2 -4.9 -37.9 -10.8 0.7 0.9 0.2
25 0.2 0.2 0.5 6.1 38.1 9.4 -0.6 -0.4 0.2
26 2.3 1.8 1.7 -1.4 -1.5 -2.1 -0.3 1.5 1.4
27 -2.5 -2.1 -1.3 5.0 9.1 1.3 -5.2 -1.4 2.9
28 -5.0 0.2 10.4 -11.9 -11.1 -7.7 -2.5 -2.3 -5.1
29 -11.6 -11.5 -11.0 -9.5 -14.2 -14.1 -3.3 -3.5 -3.1
30 -4.4 -4.6 -4.4 -8.1 -2.3 -3.9 -7.9 -4.3 -92.7
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CICLOS DE ENSAYO

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CICLOS DE ENSAYO

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-80.0+-------------------------------------------------------------------------------~4
-100.0+--.--r--.-.--.--.--~-.--r--.-.--.--.--~-r--.-~-.--~~--.--.-.--.--.--~-r--.-~~
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1o 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CICLOS DE ENSAYO
Probetas de 4"x 8"en solución de cloruro de sodio (100grll)

N
-..)
248
5.4.3. Pérdida de peso acumulada.
Relación de cuadros:
Cuadro 5.3.1. Pérdida de peso acumulada a/c= 0.40 Patrón.

Cuadro 5.3.2. Pérdida de peso acumu'tada a/c= 0.40 Aditivo 480 ce/bis.
Cuadro 5.3.3. Pérdida de peso acumulada a/c= 0.40 Aditivo 640 ce/bis.
Cuadro 5.3.5. Pérdida de peso acumulada a/c= 0.45 Aditivo Patrón.
Cuadro 5.3.9. Pérdida de peso acumulada a/c= 0.50 Aditivo Patrón.
249
CUADRO W 5.3.1.
PERDIDA DE PESO ACUMULADA (%)

ale= 0.40 PATRON
1
2
3
4
5
6 -0.12
7 -0.07
8 -0.18
9 -0.17
10 -0.01
11 -0.07
12 0.00 -0.01 -0.05
13 -0.07 -0.01 -0.03
14 -0.07 -0.03 -0.04 -0.04
15 -0.03 -0.08 0.00 -0.05 -0.06 -0.12
16 -0.15 -0.27 -0.06 -0.07 -0.14 -0.13 -0.22 -0.33
17 -0.08 -0.14 -0.04 -0.09 -0.12 -0.08 -0.13 -0.17
18 -0.02 -0.15 -0.11 -0.22 -0.13 -0.09 -0.13 -0.20
19 -0.22 -0.23 -0.27 -0.18 -0.23 -0.13 -0.10 -0.15 -0.21
20 -0.13 -0.24 -0.28 -0.19 -0.23 -0.14 -0.11 -0.15 -0.21
21 -0.14 -0.25 -0.29 -0.09 -0.24 -0.16 -0.04 -0.08 -0.17
22 -0.10 -0.21 -0.24 -0.07 -0.10 -0.07 -0.10 -0.06 -0.04
23 -0.12 -0.15 -0.15 -0.07 -0.10 -0.13 -0.05 -0.02 -0.02
24 -0.15 -0.24 -0.32 -0.12 -0.13 -0.22 -0.07 -0.11 -0.48
25 -0.07 -0.27 -0.35 -0.10 -0.10 -0.41 -0.05 -0.10 -0.42
26 -0.09 -0.06 -0.02 -0.11 -0.09 -0.40 -0.09 -0.13 -0.38
27 -0.20 -0.20 -0.34 -0.17 -0.06 -0.55 -0.29 -0.40 -0.58
28 -0.54 -0.67 -0.71 -0.43 -0.33 -0.74 -0.39 -0.43 -0.68
29 -0.56 -0.68 -0.97 -0.82 -0.67 -1.07 -0.49 -0.55 -0.70
30 -0.69 -0.79 -1.23 -0.82 -0.70 -1.11 -0.64 -0.78 -0.87

250
CUADRO W 5.3.2.

ale= 0.40 ADITIVO 480 ce/bis
1
2
3
4
5
6 -0.09
7 -0.10
8 -0.19
9 -0.17
10 -0.04
11 -0.02 -0.12
12 -0.09 -0.11
13 -0.08 -0.11
14 -0.11 -0.13
15 -0.10 -0.08
16 -0.20 -0.33
17 -0.17 -0.25
18 -0.25 -0.11
19 -0.26 -0.12
20 -0.27 -0.12
21 -0.27 -0.11
22 -0.21 -0.19
23 -0.20 -0.18
24 -0.21 -0.20 -0.38 -0.17 -0.05
25 -0.14 -0.12 -0.38 -0.19 -0.07
26 -0.14 -0.13 -0.02 -0.21 -0.04 -0.02
27 -0.17 -0.18 -0.19 -0.16 -0.05 -0.15 -0.47 -0.34 -0.37
28 -0.61 -0.47 -0.36 -0.30 -0.25 -0.39 -0.51 -0.37 -0.40
29 -0.66 -0.57 -0.47 -0.62 -0.59 -0.83 -0.53 -0.42 -0.51
30 -0.80 -0.75 -0.55 -0.68 -0.62 -0.85 -0.70 -0.50 -0.62

251
CUADRO W 5.3.3.

=
a/c 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
1
2
3
4
5
6
7
8
9 -0.60
10 -0.47
11 -0.42
12 0.00 -0.48 -0.01
13 -0.01 -0.46 -0.04
14 -0.02 -0.03 -0.46 -0.04
15 -0.05 -0.06 -0.45 -0.03 -0.03
16 -0.05 -0.05 -0.51 -0.07 -0.04
17 -0.07 -0.05 -0.50 -0.03 -0.04
18 -0.03 -0.02 -0.50 -0.04 -0.05
19 -0.16 -0.13 -0.51 -0.15 -0.06
20 -0.17 -0.14 -0.51 -0.18 -0.07
21 -0.18 -0.15 -0.45 -0.15 -0.02
22 -0.05 -0.02 -0.46 -0.02 -0.19 -0.07 -0.10 -0.08
23 -0.13 -0.07 -0.45 -0.03 -0.20 -0.09 -0.08 -0.05
24 -0.17 -0.13 -0.53 -0.10 -0.28 -0.11 -0.09 -0.07
25 -0.18 -0.15 -0.44 -0.02 -0.20 -0.12 -0.10 -0.07
26 -0.09 -0.05 -0.46 -0.05 -0.23 -0.09 -0.09 -0.04
27 -0.15 -0.21 -0.16 -0.55 -0.08 -0.25 -0.36 -0.35 -0.17
28 -0.46 -0.57 -0.42 -0.78 -0.35 -0.53 -0.44 -0.37 -0.20
29 -0.54 -0.64 -0.48 -1.17 -0.70 -0.89 -0.54 -0.57 -0.30
30 -0.64 -0.73 -0.60 -1.19 -0.75 -0.93 -0.69 -0.76 -0.38

252
CUADRO W 5.3.4.

ale= 0.40 ADITIVO 800 ce/bis
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 -0.01 -0.01
13 -0.04 -0.01 -0.03 -0.01
14 -0.05 -0.02 -0.05 0.00
15 -0.14 0.00 -0.04 -0.03 -0.04
16 -0.11 -0.04 -0.09 -0.04 -0.04
17 -0.10 -0.03 -0.06 -0.04 -0.04
18 -0.05 -0.03 -0.07 -0.05 -0.04
19 -0.13 -0.17 -0.12 -0.05 -0.13 -0.05 -0.05
20 -0.13 -0.18 -0.12 -0.05 -0.12 -0.06 -0.06
21 -0.14 -0.19 -0.07 -0.02 -0.10 0.00 -0.01
22 -0.05 -0.06 -0.02 -0.06 -0.08 -0.16 -0.09 -0.07
23 -0.07 -0.14 -0.09 -0.07 -0.08 -0.12 -0.07 -0.04
24 -0.14 -0.19 -0.14 -0.15 -0.16 -0.12 -0.09 -0.05
25 -0.17 -0.20 -0.16 -0.08 -0.10 -0.12 -0.10 -0.06
26 -0.09 -0.18 -0.10 -0.11 -0.13 -0.11 -0.07 -0.05
27 -0.21 -0.26 -0.18 -0.05 -0.18 -0.26 -0.12 -0.17
28 -0.34 -0.46 -0.46 -0.27 -0.33 -0.47 -0.30 -0.38 -0.31
29 -0.42 -0.55 -0.49 -0.64 -0.80 -0.91 -0.42 -0.48 -0.40
30 -0.59 -1.22 -0.87 -0.67 -0.82 -0.95 -0.58 -0.56 -0.49

253
CUADRO W 5.3.5.

ale= 0.45 PATRON
1
2 -0.73 -2.02 -2.24
3 -0.18 -0.36 -0.45
4 -0.24 -0.85 -0.71
5 -0.20 -0.46 -0.56
6 -0.09 -0.06 -0.07 -0.04 -0.05
7 -0.16 -0.36 -0.10 -0.58 -0.83
8 -0.61 -0.68 -0.18 -0.83 -1.11
9 -0.73 -1.11 -0.21 -0.94 -1.17
10 -0.17 -0.13 -0.34 -0.80 -0.39
11 -0.15 -0.96 -0.68 -0.06 -0.80 -1.17 -0.09 -0.31 -0.50
12 -0.13 -0.84 -1.65 -0.06 -0.74 -0.68 -0.11 -0.34 -0.48
13 -0.12 -0.71 -1.68 -0.24 -0.83 -0.86 -0.06 -0.39 -0.73
14 -0.11 -0.59 -1.33 -0.12 -0.96 -0.92 -0.15 -0.51 -0.41
15 -0.20 -0.77 -0.87 -0.06 -0.52 -0.47 -0.43 -0.78 -0.71
16 -0.31 -1.03 -1.13 -0.11 -0.46 -1.13 -0.43 -0.93 -1.11
17 -0.21 -0.48 -0.75 -0.14 -0.65 -0.76 -0.45 -0.94 -1.11
18 -0.17 -0.82 -1.33 -0.16 -0.82 -0.77 -0.46 -0.96 -1.53
19 -0.86 -0.96 -0.81 -0.34 -0.90 -0.71 -0.47 -0.96 -1.53
20 -0.86 -0.69 -0.67 -0.23 -0.76 -0.85 -0.17 -0.66 -1.37
21 -0.87 -0.83 -1.22 -0.20 -1.05 -1.00 -0.29 -0.93 -2.02
22 -0.40 -1.37 -1.15 -0.13 -0.75 -1.00 -0.46 -0.95 -2.51
23 -0.40 -1.39 -2.14 -0.12 -0.73 -0.87 -0.35 -0.97 -2.97
24 -0.25 -1.96 -2.84 -0.15 -0.83 -0.91 -0.29 -1.27 -5.72
25 -0.26 -1.97 -2.86 -0.30 -1.17 -1.12 -0.29 -1.59 -6.04
26 -0.32 -1.29 -2.16 -0.32 -1.05 -1.22 -0.77 -1.78 -6.45
27 -0.43 -2.71 -3.64 -0.41 -1.69 -1.51 -0.99 -2.12 -6.71
28 -0.73 -2.97 -3.67 -0.56 -1.81 -5.07 -1.13 -2.22 -6.74
29 -0.83 -3.10 -3.72 -1.14 -1.84 -5.11 -1.15 -2.30 -6.85
30 -1.11 -3.48 -4.18 -1.25 -1.92 -5.18 -1.40 -3.00 -6.98
254
CUADRO W 5.3.6.

1
2
3
4
5
6 -0.01
7 -0.34 -0.49
8 -0.80 -0.17
9 -0.76 -0.13
10 -0.07 -0.70
11 -0.01 -0.26 -0.03
12 -0.27 -0.09 -0.21 -0.12 -0.01
13 -0.28 -0.02 -0.18 -0.14 -0.05
14 -0.35 -0.17 -0.07 -0.12 -0.09 -0.03
15 -0.07 -0.30 -0.57 -0.11 -0.06 -0.11
16 -0.08 -0.21 -0.28 -0.73 -0.15 -0.14 -0.11
17 -0.08 -0.15 -0.16 -0.32 -0.04 -0.12 -0.45
18 -0.10 -0.12 -0.07 -0.33 -0.13 -0.37 -0.46
19 -0.19 -0.45 -0.71 -0.34 -0.15 -0.17 -0.47
20 -0.20 -0.18 -0.25 -0.34 -0.15 -0.51 -0.06
21 -0.18 -0.22 -0.75 -0.24 -0.09 -0.15 -0.40
22 -0.12 -0.20 -0.23 -0.21 -0.09 -0.36 -0.30 -0.26
23 -0.25 -0.25 -0.70 -0.15 -0.10 -0.13 -0.07 -0.22
24 -0.28 -0.29 -0.20 -0.47 -0.21 -0.56 -0.34 -0.11 -0.12
25 -0.29 -0.30 -0.50 -0.26 -0.16 -0.16 -0.35 -0.12 -0.30
26 -0.19 -0.21 -0.32 -0.28 -0.23 -0.55 -0.83 -0.34 -0.36
27 -0.57 -0.38 -1.48 -0.54 -0.33 -1.17 -1.00 -0.74 -0.82
28 -0.99 -0.96 -0.89 -0.76 -0.75 -1.43 -0.96 -0.88 -0.82
29 -1.09 -1.37 -1.26 -1.12 -0.88 -1.76 -1.07 -1.09 -0.85
30 -1.40 -1.68 -1.56 -1.40 -1.20 -3.48 -1.26 -1.21 1.61

255
CUADRO W 5.3.7.

=
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 -0.05 -0.05
16 -0.03 -0.05
17 -0.05 -0.05
18 -0.01 -0.06 -0.06
19 -0.05 -0.02 -0.63 -0.02 -0.07 -0.07
20 -0.06 -0.03 -0.64 -0.06 -0.07 -0.07
21 -0.09 -0.06 -0.61 -0.08 -0.05 -0.02
22 -0.71 -0.03 -0.01 -0.12 -0.10 -0.86 -0.05 -0.03
23 -0.10 -0.11 -0.08 -0.41 -0.10 -0.13 -0.06 -0.03
24 -0.83 -0.16 -0.13 -0.18 -0.22 -1.00 -0.07 -0.05
25 -0.03 -0.11 -0.07 -0.63 -0.11 -0.23 -0.07 -0.05
26 -0.40 -0.34 -0.45 -0.08 -0.13 -0.58 -0.12 -1.03
27 -0.05 -0.34 -0.45 -0.19 -0.02 -0.87 -0.35 -1.18
28 -0.85 -0.48 -1.66 -0.54 -0.44 -0.28 -0.96 -0.42 -1.20
29 -0.72 -0.67 -1.74 -0.95 -0.80 -0.64 -1.11 -0.50 -1.30
30 -0.99 -1.00 -2.26 -1.31 -0.89 -3.28 -1.14 -0.61 -1.43

256
CUADRO W 5.3.8.

=
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 -0.01
13 -0.01 -0.01 -0.01 -0.07 -0.05
14 0.00 -0.02 -0.02 -1.51 -0.02 0.00
15 -0.01 -0.01 0.00 -0.02 -0.05 -0.06 -0.05
16 -0.03 -0.05 -0.04 -0.06 -0.04 -0.06 -0.03
17 -0.51 -0.04 -0.01 -0.07 -0.13 -0.54 -0.54
18 -0.14 -0.05 -0.03 -0.07 -0.13 -0.55 -0.55
19 -0.02 -0.15 -0.05 -0.03 -0.08 -0.14 -0.56 -0.55
20 -0.03 -0.10 -0.13 -0.04 -0.09 -0.15 -0.15 -0.14
21 -0.04 -0.13 -0.09 -0.02 -0.05 -0.12 -0.11 -0.12
22 -0.01 -0.07 -0.12 -0.04 -0.06 -0.12 -0.10 -0.12
23 -0.10 -0.05 -0.14 -0.12 -0.04 -0.06 -0.15 -0.11 -0.11
24 -0.15 -0.12 -0.19 -0.25 -0.15 -0.16 -0.16 -0.13 -0.12
25 -0.09 -0.05 -0.13 -0.13 -0.07 -0.07 -0.16 -0.13 -0.12
26 -0.03 -0.02 -0.10 -0.20 -0.49 -0.37 -0.14 -0.11 -0.12
27 -0.11 -0.06 -0.14 -0.17 -0.33 -0.07 -0.22 -0.16 -0.13
28 -0.08 -0.20 -0.32 -0.29 -0.51 -0.28 -0.28 -0.20 -0.20
29 -0.47 -0.53 -0.64 -0.67 -0.90 -0.64 -0.37 -0.31 -0.23
30 -0.74 -0.83 -1.42 -0.84 -1.14 -0.74 -0.49 -0.33 -0.29

257
CUADRO W 5.3.9.

ale= 0.50 PATRON
1
2 -3.38 -0.15
3 -3.40 -0.13
4 -3.40 -0.10
5 -3.42 -0.10
6 -3.42 -0.08 -0.06 -0.05 -0.10
7 -3.44 -0.05 -0.07 -0.09 -0.06
8 -3.45 -0.09 -0.07 -0.06 -0.10
9 -3.40 -0.08 -0.07 -0.06 -0.08
10 -3.40 -0.33 -0.28 -0.16 -0.04
11 -3.37 -0.03 -0.03 -0.03 -0.02
12 -3.39 -0.03 -0.02 -0.02 -0.04 0.00
13 -3.37 -0.02 -0.02 -0.03 -0.04 -0.01 -0.02
14 -3.38 -0.07 -0.06 -0.05 -0.03 -0.01 -0.01
15 -3.40 -0.03 -0.03 -0.01 -0.02 -0.03 -0.08 -0.06 -0.06
16 -3.42 -0.05 -0.04 -0.11 -0.09 -0.08 -0.07 -0.04 -0.03
17 -3.60 -0.28 -1.23 -0.08 -0.06 -0.05 -0.10 -0.08 -0.12
18 -3.51 -0.13 -0.31 -0.43 -0.07 -0.08 -0.10 -0.08 -0.13
19 -3.53 -1.42 -0.60 -0.18 -0.25 -0.07 -0.73 -1.41 -0.46
20 -3.67 -0.31 -0.61 -1.54 -1.92 -0.33 -0.44 -0.57 -0.25
21 -4.43 -1.75 -0.61 -0.42 -0.30 -0.20 -0.85 -1.55 -0.33
22 -3.67 -0.12 -0.17 -1.11 -1.45 -0.39 -0.50 -0.49 -0.23
23 -4.89 -2.06 -0.89 -0.45 -0.38 -0.27 -1.21 -1.42 -0.31
24 -3.86 -0.49 -0.36 -1.49 -1.75 -0.55 -0.56 -0.33 -0.24
25 -4.30 -1.40 -0.54 -0.23 -0.05 -0.26 -1.01 -1.25 -0.38
26 -3.72 -0.19 -0.18 -0.30 -0.09 -0.31 -0.56 -0.41 -0.27
27 -4.34 -1.41 -0.61 -0.80 -2.41 -0.79 -0.66 -0.51 -0.39
28 -4.08 -0.42 -0.14 -1.14 -2.46 -0.89 -0.68 -0.78 -0.45
29 -5.75 -3.10 -1.23 -1.36 -2.49 -1.30 -0.77 -1.00 -0.54
30 -6.19 -3.66 -1.40 -1.56 -2.55 -1.49 -0.93 -1.10 -0.68
258
CUADRO W 5.3.1 O.

1
2
3
4 -0.03
5 -0.01
6 -0.06
7 -0.04
8 -0.04 -0.06
9 -0.06 -0.06
10 -0.06 -0.02
11 -0.02 -0.01
12 0.00 -0.01
13 -0.01 -0.02 -0.02 -0.01 -0.02 -0.01
14 0.00 -0.03 -0.03 -0.03 -0.01 -0.02 0.00
15 -0.03 -0.02 -0.02 -0.02 -0.02 -0.04 -0.05 -0.07 -0.06
16 -0.04 -0.04 -0.04 -0.05 -0.06 -0.12 -0.04 -0.06 -0.04
17 -0.52 -0.72 -0.21 -0.03 -0.06 -0.10 -0.10 -0.96 -0.09
18 -0.17 -0.23 -0.37 -0.04 -0.06 -0.10 -0.11 -0.21 -0.09
19 -0.21 -0.24 -0.38 -0.05 -0.07 -0.10 -0.10 -0.37 -0.10
20 -0.22 -0.25 -0.39 -0.09 -0.10 -0.16 -0.11 -0.36 -0.11
21 -0.24 -0.25 -0.39 -0.04 -0.06 -0.11 -1.39 -1.09 -0.30
22 -0.16 -0.13 -0.09 -0.09 -0.10 -0.14 -0.48 -0.51 -0.22
23 -0.24 -0.21 -0.15 -0.10 -0.10 -0.14 -1.67 -1.12 -0.43
24 -0.28 -0.24 -0.21 -0.25 -0.24 -0.29 -0.33 -0.38 -0.30
25 -0.27 -0.22 -0.18 -0.11 -0.11 -0.18 -0.31 -0.95 -1.09
26 -0.21 -0.16 -0.15 -0.14 -0.16 -0.23 -0.18 -0.46 -0.50
27 -0.30 -0.21 -0.22 -0.17 -0.14 -0.15 -0.44 -0.36 -0.45
28 -0.43 -0.47 -0.39 -0.46 -0.42 -0.45 -0.49 -0.56 -0.48
29 -0.77 -0.77 -0.69 -0.88 -0.83 -0.84 -0.56 -0.61 -0.55
30 -0.89 -0.91 -1.00 -1.15 -0.89 -0.85 -0.62 -0.84 -0.68
259
CUADRO W 5.3.11.

1
2
3
4
5
6
7
8 -0.05
9 -0.05
10 -0.01
11 0.00
12 -0.02
13 -0.02 -0.02 -0.01 -0.01 -0.03
14 -0.03 -0.05 -0.02 0.00 -0.02
15 -0.01 -0.03 -0.03 -0.03 -0.04 -0.02 -0.04 -0.06 -0.05
16 -0.02 -0.05 -0.04 -0.65 -1.97 -2.22 -0.03 -0.04 -0.02
17 -0.05 -0.05 -0.03 -0.36 -0.48 -0.58 -0.05 -0.07 -0.04
18 -0.05 -0.06 -0.04 -0.37 -0.52 -0.37 -0.06 -0.08 -0.05
19 -0.53 -0.88 -0.18 -0.37 -0.53 -2.79 -0.08 -0.08 -0.05
20 -0.23 -0.23 -0.19 -0.38 -0.54 -0.37 -0.09 -0.09 -0.04
21 -0.75 -1.04 -0.33 -0.28 -0.14 -0.06 -0.07 -0.08 -0.02
22 -0.23 -0.16 -0.15 -0.32 -0.19 -0.08 -0.08 -0.08 -0.04
23 -0.48 -0.56 -0.28 -0.32 -0.16 -0.07 -0.11 -0.10 -0.05
24 -0.39 -0.33 -0.28 -0.50 -0.31 -0.75 -0.11 -0.10 -0.07
25 -0.80 -1.05 -0.33 -0.34 -0.14 -0.19 -0.25 -0.11 -0.07
26 -0.44 -0.40 -0.21 -0.59 -0.98 -0.80 -0.17 -0.09 -0.08
27 -0.91 -1.08 -0.45 -0.58 -0.18 -0.64 -0.32 -0.08 -0.07
28 -0.23 -0.08 -0.40 -0.79 -0.40 -0.73 -0.37 -0.13 -0.10
29 -1.00 -1.05 -0.78 -1.40 -1.91 -0.79 -0.47 -0.22 -0.17
30 -1.35 -1.23 -0.90 -1.99 -1.96 -0.88 -0.69 -0.33 -0.23

260
CUADRO W 5.3.12.

1
2
3
4 -0.03
5 -0.03
6 -0.04 -0.05
7 -0.07 -0.01
8 -0.07 -0.03
9 -0.06 -0.04
10 -0.07 -0.10
11 -0.02 -0.02
12 -0.05 0.00
13 -0.08 -0.01 -0.01 -0.01
14 -0.08 -0.01 -0.02 -0.01
15 -0.02 -0.11 -0.01 -0.02 -0.01 -0.05 -0.04
16 -0.03 -0.11 -0.04 -0.05 -0.06 -0.05 -0.05
17 -0.05 -0.13 -0.02 -0.03 -0.03 -0.05 -0.55
18 -0.06 -0.15 -0.02 -0.04 -0.04 -0.06 -0.12
19 -0.07 -0.17 -0.03 -0.04 -0.03 -0.54 -1.08
20 -0.08 -0.18 -0.43 -0.77 -0.24 -0.26 -1.09
21 -0.11 -0.19 -0.13 -0.17 -0.08 -0.24 -0.16
22 -0.05 -0.15 -0.50 -0.92 -0.24 -0.22 -0.12
23 -0.14 -0.20 -0.24 -0.29 -0.16 -0.23 -0.13
24 -0.19 -0.25 -0.37 -1.24 -0.43 -0.22 -0.10
25 -0.18 -0.25 -0.21 -0.28 -0.19 -0.23 -0.11
26 -0.12 -0.20 -0.25 -0.32 -0.24 -0.24 -0.07
27 -0.19 -0.25 -0.12 -0.09 -0.21 -0.38 -0.11
28 -0.31 -0.25 -0.42 -0.37 -0.40 -0.44 -0.17 -0.13
29 -0.61 -0.53 -0.26 -0.66 -0.73 -0.76 -0.53 -0.26 -0.21
30 -0.72 -0.65 -0.36 -0.87 -0.79 -0.86 -0.73 -0.37 -2.52

CAPITULO 6
CUADROS Y GRAFICOS DE RESULTADOS
262
CAPITULO 6: CUADROS Y GRAFICOS DE RESULTADOS
6.1. Resistencia a la compresión.
6.1.1. Cuadros:
En estos cuadros se presentan los resultados obtenidos de los

especimenes sometidos al ensayo de compresión tras. haber estado
sumergidos permanentemente en una solución de cloruro de sodio, a
una razón de 100 gr/1. Los especimenes fueron probetas cilfndricas de
4" de diámetro, por 8" de altura y su número se dividió por tiempo de
inmersión en 30, 60, 90 y 120 dfas, lo que nos dará una pauta de cómo
la corrosión del cloruro de sodio merma la resistencia mecánica del
concreto.
Los cuadros presentados muestran los resultados obtenidos en este

ensayo de la siguiente manera:
263
Cuadro 6. 1.1. 1. para la relación a/c = O. 40.

Cuadro 6.1.1.2. para la relación a/c = 0.45.
Cuadro 6. 1.1. 3. para la relación ale = O. 50.
6.1.2. Gráficos:
En estos gráficos se presentan los resultados obtenidos de los

especimenes de concreto inmersos en la solución de cloruro de sodio
según la siguiente manera:
Gráfico 6.1. 2.1. para la relación a/c = 0.40.

Gráfico 6.1.2.2. para la relación a/c= 0.45.
Gráfico 6.1.2.3. para la relación a/c= 0.50.
6.2. Resistencia a la tracción, por Compresión Diametral.
6.2.1. Cuadros:
Se presentan los resultados obtenidos del ensayo a tracción por

compresión diametral de los especimenes de dimensiones 4" de
diámetro por 8" de altura para las relaciones a/c 0.40, O. 45 y O. 50 y un
periodo ininterrumpido de inmersión en la solución corrosiva por un
espacio de 120 dfas.
6.2.2. Gráficos:
Se presentan graficados los resultados tabulados en el cuadro 6. 2.1.1.
6.3. Absorción.
La absorción en el concreto no es en realidad una de las propiedades más

buscadas o solicitadas para su ensayo, a pesar de ello no se le puede restar
264
un ápice en su importancia, sobretodo cuando el concreto a analizarse va a

estar en contacto directo con elementos percolantes, llámese agua o
cualquier otro lfquido e incluso gas que pudiera aprovecharse de la
capilaridad de éste para invadirlo.
Como era de esperarse la absorción está indesligablemente unida a la

porosidad o permeabilidad del concreto. El concreto por contener vacfos en
su matriz, generalmente ocupados por aire, es capaz de variar el contenido
de éstos, intercambiándolo por alguna otra sustancia ajena a su composición
normal. Este proceso depende totalmente de la capilaridad del concreto, o
sea la conectividad de los intersticios originados en su interior. Sí esta
conectividad es masiva, casi todos los vacfos internos serán sujetos de
intromisión por parte de algún agente externo, muy por el contrario si el
concreto no tuviera esta serie de capilares que conecten sus vacfos internos
no será susceptible del ingreso de por ejemplo el agua exterior, la cuál por lo
común lleva en disolución agentes corrosivos. Por lo tanto dos cosas
tendrfan que suceder para que el concreto sea lo más impermeable posible:
la disminución de vacfos y la nula interconexión de éstos.
La búsqueda de impermeabilidad del concreto es importante por cuanto al

impedir el ingreso desde el exterior de cualquier sustancia, evitará originar
algún problema que mermara la capacidad de sus resistencias, tanto
mecánicas como de durabilidad. En el caso de nuestro estudio,
aprovechamos la capacidad de absorción del concreto para introducir en su
interior un agente corrosivo corrio el cloruro de sodio, el cual al ingresar en
diferentes ciclos disuelto en agua comenzará a mellar la resistencia y la
durabilidad de nuestras muestras hasta en algunos casos, llevarlas al
colapso.
Para éste ensayo utilizamos también probetas cilfndricas de dimensiones 4"

de diámetro y 8" de altura, patrones y para cada dosificación de cemento
480, 640 y 800 ce/bis y para las siguientes tres relaciones a/c: 0.40, 0.45 y
0.50. Las probetas después de desmoldadas son llevadas a un curado
normal por 28 dfas, luego en estado saturado superficialmente seco son
265
registrados sus pesos e introducidas al horno a una temperatura de 100 ±

10°C, por un espacio de 48 horas, al cabo de éste tiempo su peso es
nuevamente registrado. Para poder hallar un peso seco más real, debemos
de buscar un peso constante tras su retiro del horno, es por esto que se
dejan las muestras 48 horas más con un nuevo registro de peso y un registro
final tras unas últimas 48 horas. Con estos tres pesos encontramos un
promedio aritmético procedemos a hallar el porcentaje de absorción; para tal
efecto nos valemos de la siguiente fórmula:
%Abs = Wsss-Wseco *lOO

Wseco
Donde: Wsss = Peso saturado superficialmente seco.

Wseco =Peso de la muestra extrafda del horno.
Todos los cuadros y gráficos lfneas arriba mencionados se presentan en las

siguientes páginas.
266
CUADRO W 6.1.1.1.
RELACION RESISTENCIA A LA COMPRESION

a/c= 0.40 30 días 60 días 90 días 120 días
Patrón 391.371 430.220 372.001 352.454
Patrón + 480 ce/bis 481.258 501.760 555.132 553.157
Patrón + 640 ce/bis 530.571 540.920 579.096 567.842
Patrón + 800 ce/bis 531.220 575.105 595.004 594.766
CUADRO W 6.1.1.2.

ale= 0.45 30 días 60 días 90 días 120 días
Patrón 391.498 417.410 390.787 389.855
Patrón + 480 ce/bis 449.878 475.200 539.290 511.547
Patrón + 640 ce/bis 508.177 608.990 590.753 524.466
Patrón + 800 ce/bis 532.639 645.290 594.766 529.453
CUADRO W 6.1.1.3.

ale= 0.50 30 días 60 días 90 días 120 días
Patrón 363.768 365.705 345.144 276.310
Patrón + 480 ce/bis 419.937 463.395 484.624 397.499
Patrón + 640 ce/bis 448.656 538.425 472.386 444.919
Patrón + 800 ce/bis 514.403 570.250 529.905 521.112
Ensayos de compresión en probetas de concreto de 4" x 8" en solución de

cloruro de sodio (1 00 gr/1)
GRAFICO No 6.1.2.1.
RESISTENCIA A LA COMPRESION ale = 0.40
650~----------------------------------------------------------~
600
-
lsso
e
2
o 1 ~ 1 DISEÑO
iñ
r··¡
_.re
_._Patrón
&- --====----=- -t:!- Patrón + 480 cclbls
-A- Patrón + 640 cclbls
e( 450 1 ~Patrón + 800 cclbls
Si
u
2
w Aditivo:
1- Sika Viscocrete 1
1 1
m
w
400
a::
350
3001---~~--~----~----~----~----~--~~--~----~--~~--~
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
OlAS
Ensayos de compresión en probetas de concreto de 4" de diámetro por 8" de altura en una solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1)
N
-..l
GRAFICO No 6.1.2.2.
700~------------------------------------------------------------------------------~
650T---------------------------~~~~------------------------------------------~
~ 600
~
l:ll
~
~ 550 1 7
L 7
L ~ 1 DISENO
en
w
~ ~
-+-Patrón
/
1
~
000 1
.~ 1
+ 480 cclbls
-11a- Patrón
-A- Patrón + 640 cclbls
~Patrón + 800 cclbls
~ 450 1 - Aditivo:
1 Sika Viscocrete 1
üi
l::i! 400
3501_----------------------------------------------------------~
3ooL---~----~----~----~--~----~----=----::---~~--~--~
30
20 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
OlAS
N
00
600~----------------------------------------------------------~
550
15oo
-
.11:
--------
:z
2 1 / ~~ 1 DISEÑO
(1)
~~o ~~
-+-Patrón
< 400
S
CJ
¡¡¡
1
S 1
-a- Patrón + 480 ccJbls
--tr- Patrón
Aditivo:
+ 640 ccJbls
-M- Patrón + 800 ccJbls
1-
1 1 Sika Viscocrete 1
~ 350
w
111::
300
~0+-------r-------~----~------~------~-------.-------r------~------~------r-----~
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
OlAS
N
· y aditivo superplastificante y autocompactante. ~
270
CUADRO W 6.2.1.1.
RESISTENCIA A LA TRACCION
RELACIONES ale
EDAD 120 días
0.40 0.45 0.50
Patrón 39.981 41.208 35.337
Patrón + 480 ce/bis 41.010 41.300 36.446
Patrón + 640 ce/bis 43.824 45.196 49.248
Patrón + 800 ce/bis 45.320 45.595 49.444
Ensayos de tracción en probetas de concreto de 4" x 8" tras 120

días en una solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1)
GRAFICO No 6.2.2.1.
RESISTENCIA A LA TRACCION (POR COMPRESION DIAMETRAL)
55
60+-----------------------------------------------------------------~~~~~~--------------
~
i~45¡_---------------------------------------------------------f~~~----~~~~~---------
~Col -+---0.40
-e!
.m
-m---0.45
-Ir- 0.50
~ !:==:::::::::::::::::::~;;;;;;~~================~~~~===-~~-------------------------------------
.!!!
~ 40 Aditivo:
..;
·¡¡¡ Sika Viscocrete 1
Gl
a::
35¡=====~::___ _ __
30 L_--,------.-------:::::---------=:--;;-----;;-----;;---;;------;
o 100 200 300 400 500 600 700 800 900
CANTIDAD DE ADITIVO (ce/bis)
Resistencia a la tracción de probetas de 4" de diámetro por 8" de altura tras 120 días en una solución de cloruro de sodio (100 gr/1)
N
y aditivo superplastificante y autocompactante. -...:1
,_.
CUADRO W 6.3.1.
ABSORCION DEL CONCRETO
Relación Dosificación
a/c
Patrón 3929.5 3584.1 3591.4 3596.8 3590.8 9.43

480 ce/bis 3977.8 3699.6 3706.5 3708.9 3705.0 7.36
0.40
640 ce/bis 3902.5 3641.2 3646.1 3647.9 3645.1 7.06
800 ce/bis
~~---
4016.8
-------- -~-
3756.0 3761.6 - -
3765.0 -
3760.9
--- ---
6.81
------ --
Patrón 3997.8 3672.8 3680.6 3683.3 3678.9 8.67

480 ce/bis 4029.4 3760.2 3766.4 3766.8 3764.5 7.04
0.45
640 ce/bis 4077.6 3825.2 3830.9 3833.1 3829.7 6.47
800 ce/bis 4027.0 3880.8 3832.3 3830.6 3847.9 4.65
Patrón 3979.5 3753.8 3701.0 3691.8 3715.5 7.10

480 ce/bis 4084.5 3897.3 3868.6 3860.4 3875.4 5.39
0.50 1
640 ce/bis 4129.6 3996.8 3945.7 3925.8 3956.1 4.39

800 ce/bis 4346.4 4209.6 4167.1 4141.1 4172.6 4.17 1
~
CAPITULO 7
ANALISIS DE RESUL TACOS
274
CAPITULO 7: ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1. Generalidades.
La presente tesis tiene por objetivo estudiar y evaluar el proceso evolutivo de

la corrosión originada por la acción del cloruro de sodio en solución (100 gr/1)
sobre un concreto con aditivo superplastificante de tercera generación, el
cual fue utilizado como reductor de agua y compararlo cuantitativamente
respecto a un concreto sin él, tras la aplicación de un ensayo de corrosión
acelerada.
Para tal efecto se elaboraron probetas cilfndricas de concreto de

dimensiones: 4" de diámetro por 8" de altura con y sin aditivo, para las
relaciones a/c: 0.40, 0.45 y 0.50. El aditivo utilizado fue Sika Viscocrete 1.
275
Todos los ensayos se realizaron en y con equipo del Laboratorio de Ensayo

de Materiales de la Universidad Nacional de lngenierfa. Los agregados
grueso y fino pertenecen a la cantera La Gloria.
Para el diseño de mezcla se utilizó el método de compacidad del agregado

global. Cuya mejor relación porcentual (obtenida tras la mayor resistencia a
la compresión para 7 dfas) fue de: arena 46% y piedra 54%.
La dosificación de aditivo utilizada para nuestro estudio fue la siguiente:
- 1.2% del peso de cemento equivalente a 480 ce/bis.

Para hallar las propiedades del concreto al estado endurecido utilizamos

probetas cilfndricas de dimensiones: 6" de diámetro por 12" de altura; y para
el ensayo de corrosión acelerada de 4" de diámetro por 8" de altura,
principalmente por su fácil maniobrabilidad, economfa y sobretodo porque en
ellas se puede apreciar con mayor claridad y detalle el proceso corrosivo.
7.2. Propiedades del concreto al estado fresco.
7.2.1. Ensayo de peso unitario:
Según el cuadro 3. 2. para el peso unitario tenemos:
Para la relación a/c = 0.40 tenemos los siguientes incrementos respecto al

patrón:
Para una dosis de 480 ce/bis ~ 2. 69%.

Para una dosis de 800 ce/bis ~ 3.14%.
276

patrón:
Para una dosis de 480 ce/bis~ 2.63%.


patrón:

La mayor variación del peso unitario alcanzada por nuestros diseños es la

que se da para la dosificación de 640 ce/bis en la relación a/c= 0.50 (6.97%}.
7.2.2. Ensayo de contenido de aire:
Según el cuadro 3. 3.:
Para la relación a/c = O. 40 se obtuvieron los siguientes resultados:

Patrón ~ 1. 26%.
Para una dosis de 480 ce/bis~ 0.05% bajó en un 96.03%.

Para una dosis de 640 ce/bis ~ O. 42% bajó en un 66.67%.
Para una dosis de 800 ce/bis ~ O. 27% bajó en un 78.5 7%.
Para la relación a/c = O. 45 se obtuvieron los siguientes resultados:

Patrón ~ 2. 19%.
Para una dosis de 480 ce/bis~ 2.27% subió en un 3.65%.

Para una dosis de 640 ce/bis ~ O. 82% bajó en un 62.56%.
277
Para una dosis de 800 ce/bis ~ O. 95% bajó en un 56. 62%.

Para la relación a/c= 0.50 se obtuvieron los siguientes resultados:
Patrón ~ 3. 67%.
Para una dosis de 480 ce/bis~ 3.89% subió en un 5.99%.

Para una dosis de 640 ce/bis ~ 2. 26% bajó en un 38.42%.
Para una dosis de 800 ce/bis ~ 1.43% bajó en un 61.04%.
Observamos que cuando se le af'lade aditivo a la mezcla, por lo común baja

su contenido de aire hasta un máximo de 96.03% para una relación a/c=
0.40 y una dosis de 480 ce/bis de aditivo, pero también se registran algunos
incrementos de hasta 5.99% para una relación a/c = 0.50 y una dosis
también de 480 ce/bis de aditivo.
7.2.3. Ensayo de fluidez:
Según el cuadro 3. 4.:
Para la relación a/c = 0.40, obtuvimos resultados con incrementos y

decrementos respecto al patrón (1 03%) según:
121% un incremento de 17.48% para 480 ce/bis de aditivo Sika Viscocrete 1.

76% un decremento de 26.21% para 640 ce/bis de aditivo Sika Viscocrete 1.
102% un decremento de O. 97% para 800 ce/bis de aditivo Si ka Viscocrete 1.
Para la relación a/c = 0.45, obtuvimos resultados con incrementos y

decrementos respecto al patrón (1 01 %) según:
127% un incremento en 25.7 4% para 480 ce/bis de aditivo Sika Viscocrete 1.

110.5% un incremento de 9.41 o/o para 640 ce/bis de aditivo Si ka Viscocrete 1.
87.25% un decremento de 13.61% para 800 ce/bis del mismo aditivo.
278
Para la relación ale = 0.50, obtuvimos resultados con solo decrementos

respecto al patrón (122%) según:
87.25% con un decremento de 28.48% para 480 ce/bis de aditivo Sika

Viscocrete 1.
96.75% con un decremento de 20.70% para 640 ce/bis de aditivo Si ka
Viscocrete 1.
81.75% con un decremento de 32. 99% para 800 ce/bis de aditivo Si ka
Viscocrete 1.
La variación en la fluidez en lo que respecta a los incrementos y decrementos

respecto al patrón se debe principalmente a que el aditivo se está utilizando
como reductor de agua y no como superfluidificante, muy aparte de que su
trabajabilidad sea bastante aceptable. Observamos además que el concreto
con aditivo posee buena homogeneidad y cohesividad.
7.2.4. Ensayo de exudación:
En el cuadro 3.5. tenemos solo los resultados de exudación obtenidos por los
patrones de cada una de las relaciones ale como: 0.40, 0.45 y O. 50, puesto
que las mezclas disefiadas con las diferentes dosificaciones de aditivo no
nos arrojaron cantidad significativa alguna, debido principalmente a la baja
cantidad de agua producto de la reducción a la que se le sometió al disefio
de mezcla original.
Para la relación ale= 0.40 tenemos una cantidad exudada de un 3.34%.

usando cemento Portland Tipo I y aditivo supe:rplastificante y autocompactante.
279
7.3. Propiedades del concreto al estado endurecido.
7.3.1. Ensayo de compresión:
Para determinar la resistencia a la compresión se utilizaron probetas de 6" de

diámetro por 12" de altura. A continuación presentamos los resultados
obtenidos de las probetas sometidas al ensayo de resistencia a la
compresión en kg/cm 2 .
CUADRO No 7.3.1.1.

ale= 0.40 7 dlas 14 dlas 28 dlas
Patrón 513.822 514.978 521.960
Patrón + 480 ce/bis 551.480 554.343 645.733
Patrón + 640 ce/bis 572.315 617.342 630.925
Patrón + 800 ce/bis 577.364 724.743 762.481
CUADRO No 7.3.1.2.

ale= 0.45 7 dfas 14 dfas 28 dlas
Patrón 482.772 520.245 574.404
Patrón + 480 ce/bis 524.546 618.853 625.878
Patrón + 640 ce/bis 618.881 619.662 681.891
Patrón + 800 ce/bis 538.857 672.714 713.786
CUADRO No 7.3.1.3.
RESISTENCIA A LA COMPRESION 1
ale= 0.50 7 dlas 14 dlas 28 dfas
Patrón 340.362 462.504 544.417
Patrón + 480 ce/bis 380.041 525.408 568.004
Patrón + 640 ce/bis 448.889 585.225 588.551
Patrón + 800 ce/bis 583.673 730.824 756.774
280
Seguidamente mostramos los incrementos porcentuales de los esfuerzos

resultantes del ensayo a la compresión, respecto al diseño patrón.
CUADRO W 7.3.1.4.
INCREMENTO PORCENTUAL RESPECTO AL PATRON
RELACION a/c RESISTENCIA A LA COMPRESION

a/c= 0.40 7dlas 14 dlas 28 dlas
Patrón 100.000 100.000 100.000
Patrón + 480 cclbls 107.329 107.644 123.713
Patrón + 640 cclbls 111.384 119.877 120.876
Patrón + 800 cclbls 112.367 140.733 146.080
CUADRO No 7.3.1.5.
RELACION a/c RESISTENCIA A LA COMPRESION

a/c=0.45 7dlas 14 dlas 28 dlas
Patrón 100.000 100.000 100.000
Patrón + 480 cclbls 108.653 118.954 108.961
Patrón + 640 cclbls 128.193 119.110 118.713
Patrón + 800 cclbls 111.617 129.307 124.265
CUADRO No 7.3.1.6.
RELACION a/c RESISTENCIA A LA COMPRES.ION

a/c= 0.50 7 dlas 14 dlas 28 dlas
Patrón 100.000 100.000 100.000
Patrón + 480 cclbls 111.658 113.601 104.333
Patrón + 640 cclbls 131.886 126.534 108.107
Patrón + 800 cclbls 171.486 158.015 139.006
De los cuadros anteriores podemos rescatar los siguientes apuntes:
Para la relación ale = 0.40 (cuadro 7.3.1.1.), podemos apreciar que para
todos los casos en que se dosifica el aditivo en la mezcla existe un
incremento en la resistencia, siendo la mayor cuando se adiciona 800 ce/bis.
281
En cuanto respecta al incremento porcentual viendo el cuadro 7.3.1.4.,

vemos que también la misma dosificación (800 ce/bis) genera el mayor
aumento: 46.08%.
Para la relación ale= 0.45, vemos en al cuadro 7.3.1.2. que el mayor valor en
cuanto a resistencia se da con la dosificación máxima de 800 ce/bis. En
cuanto al incremento porcentual el mayor es de 29.307% registrado para una
dosis también de 800 ce/bis, pero para 14 dfas de edad.
Por último, para la relación ale = 0.50 observando el cuadro 7.3.1.3. de

resistencia a la compresión, registramos el mayor valor para la dosificación
800 ce/bis y en el cuadro 7.3.1.6. de incremento porcentual, el valor más alto
está dado por la misma dosificación para una edad de 7 dfas (71.486%).
7.4. Ensayo de humedecido, secado y pérdida de peso:
Este es un ensayo de corrosión acelerado, destructivo, aplicado a las

muestras de concreto, se basa en la introducción de un agente agresivo en
su matriz, agente que es activado por la repetición permanente de ciclos de
humedecido y secado, lo que generará una corrosión por expansión.
Este ensayo da una muestra de la durabilidad del concreto, caracterfstica

que se ve relacionada con la pérdida de peso de cada muestra tras cada
ciclo de ensayo.
El ciclo de ensayo comprende la inmersión de la muestra de concreto en

agua con cloruro de sodio (sal común) en solución a razón de 100 gr/1, por un
espacio de tiempo no menor a 24 horas, para luego ser llevado a un horno de
secado a temperatura controlada (90-1 00°C) por un lapso de 4 horas. La
acción de secado generará la cristalización del cloruro de sodio que ha
saturado el interior del espécimen de concreto (tras su ingreso disuelto en
agua), hecho que originará una presión interna sobre la pasta de cemento
hacia fuera y tendiendo a debilitar y ablandar el concreto.
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastifi.cante y autocompactante.
282
Para la realización de este ensayo se elaboraron 9 probetas cilfndricas de

concreto de dimensiones: 4" de diámetro por 8" de altura, por cada
dosificación de aditivo, las cuales correspondieron a un rango que varió de
1.2 hasta 2.0% del peso del cemento utilizado para el diserio, pasando por el
porcentaje intermedio, además de sus respectivas muestras patrones. Esta
descripción referente a la cantidad y el tamario de las probetas se repitió para
cada una de las tres siguientes relaciones a/c: 0.40, 0.45 y 0.50.
Las cantidades de aditivo que fueron adicionadas a las diferentes mezclas de

concreto para la elaboración de las probetas susceptibles de ensayo, son
representadas por su dosificación por bolsa de cemento; asr tenemos:
- 1.2% de aditivo por peso de cemento equivaldrá a 480 ce/bis.

- 1.6% de aditivo por peso de cemento equivaldrá a 640 ce/bis.
- 2. 0% de aditivo por peso de cemento equivaldrá a 800 ce/bis.
A continuación presentamos los cuadros en los que se muestra la frecuencia

con que aparece el máximo valor de peso y su respectivo ciclo de ensayo.
CUADRO 7 .4.1.
RELACION ale= 0.40 PATRON)
Ciclo de
mrudmo valor
5 1 1
11 2 1
13 1 3
14 2 1
15 2 3
18 1
#probetas 9 #probetas 9
CUADRO 7.4.3. CUADRO 7.4.4.

=
RELACION ale 0.40 640 ccJbls) RELACION ale= 0.40 800 ccJbls)
Ciclo de Ciclo de
máximo valor mrudmo valor
8 1 11 2
11 2 12 2
13 1 14 1
14 1 18 2
21 3 21 1
.26 1 27 1
283

RELACION a/c= 0.45 PATRON) RELACION a/c= 0.45 480 cclbls)
Ciclo de Ciclo de
máximo valor máximo valor
1 3 5 1
5 2 6 1
10 4 10 1
11 2
13 1
15 1
#probetas 9 21 1
23 1
#probetas 9

RELACION ale= 0.45 640 cclbls) RELACION a/c= 0.45 800 cclbls)
Ciclo de Ciclo de
14 2 11 1
17 1 12 4
18 3 13 1
21 2 14 1
27 1 18 1
22 1

1 2 3 1
5 3 7 1
11 1 12 4
12 1 13 1
14 2 14 2
CUADRO 7.4.12.
=
RELACION a/c 0.50 800 ce/bis)
Ciclo de
máximo valor
3 1
5 1
12 2
14 3
27 1
28 1
284
No podemos hablar de un ciclo preciso en el que empiecen por regla general

los pesos máximos. Asf que podemos sugerir un promedio muy genérico
para cada relación.
Para la relación ale = 0.40 vemos que el rango de ciclos de inicio de la

máxima frecuencia es [5,11) y en promedio podemos afirmar que el máximo
valor se presenta a partir de los 6 ciclos.
Para la relación a/c = O. 45 el rango varfa del primer ciclo al 14, esto puede
deberse a la capacidad de absorción de las probetas, pasados los 14 ciclos
podemos afirmar se determina cuando menos un máximo para cualquier
dosificación de aditivo, para esta relación ale.
Para la última relación (ale = 0.50), observamos que su máximo de peso

presenta sus más tempranas frecuencias, en los primeros ciclos,
registrándosela desde el primero.
285
A. Gráficos correspondientes a la relación a/c =0.40:
A.1. Ensayo de humedecido, secado y pérdida de peso por ciclo de

ensayo:
Cuadros: 5.1.1., 5. 1. 2., 5.1. 3., 5.1.4. y sus gráficos respectivos. Para la
elaboración de estos cuadros se toman los pesos de las probetas al término
de cada ciclo de ensayo.
Todas las probetas fueron sometida a por lo menos 30 ciclos de ensayo

completos, más el estado de corrosión avanzado en cada una de ellas
evidenció un proceso de colapso declarado para los siguientes ciclos:
Para la relación a/c= 0.40 (Patrón) ~ 26 ciclos.

Para la relación a/c 0.40 (Aditivo 480 ce/bis)~ 27 ciclos.
Para la relación a/c 0.40 (Aditivo 640 ce/bis) ~ 28 ciclos.
En los gráficos podemos observar que el máximo valor del peso se alcanza a
partir del ciclo quinto.
En los cuadros 5.2.1., 5.2.2., 5.2.3. y 5.2.4. podemos apreciar la variación de

pesos de dos ciclos consecutivos.
Para la relación a/c = 0.40 (Patrón): Los valores que se presentan en el

cuadro 5.2.1. se encuentran en el rango de -18.0 a +12.3.
Para la relación a/c= 0.40 (Aditivo 480 ce/bis): Los valores que se presentan
en el cuadro 5.2.2. se encuentran en el rango de -81.8 a +88.8.
286
En realidad las variaciones, salvo alguna pequelia excepción, son

prácticamente constantes sin importar la dosificación de aditivo.
A.2. Pérdida de peso acumulada:
Cuadros: 5.3.1., 5.3.2., 5.3.3. y 5.3.4. Estos cuadros se realizaron en base a

la pérdida de peso de las probetas a partir del máximo valor de peso; sus
valores han sido expresados en porcentaje acumulado.
Para la relación a/c= 0.40 {Patrón) la pérdida de peso acumulada varfa en

un rango que va de -0.64 a -1.23% y el máximo valor de peso ocurre entre
los ciclos 5 y 18. Ver esquema 7.1.
Para la relación a/c= 0.40 (480 ce/bis) la pérdida de peso acumulada varra
en un rango que va de -0.50 a -0.85% y el máximo valor de peso ocurre
entre los ciclos 5 y 26. Ver esquema 7.2.
Para la relación a/c = 0.40 (640 ce/bis) la pérdida de peso acumulada varfa
ENSAYO DE HUMEDECIDO, SECADO Y PERDIDA DE PESO
=
RELACION a/c 0.40 PATRON
ESQUEMA 7.1.
Pérdida de
material
acumulado Máximo valor del peso
0%
-0.64% a -1.23%
C1 C5-C18 C30
=
C1 Ciclo de inicio de los ensayos.
=
Ci-Cj Rango donde se encuentra el máximo valor de peso.
=
C30 Ultimo ciclo de ensayo. Cese del proceso corrosivo.
Se utilizaron probetas de concreto cilíndricas de 4" de diámetro por 8" de altura,

inmersas en una solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1).
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 N
00
y aditivo superplastificante y autocompactante -....J
RELACION a/c = 0.40 ADITIVO 480 ce/bis
ESQUEMA 7.2.
Pérdida de
material
0%
-0.50% a -0.85%
C1 C5-C26 C30
C1 = Ciclo de inicio de los ensayos.

=
=

Se utilizó el aditivo Sika Viscocrete 1.
N
00
=
RELACION a/c 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
ESQUEMA 7.3.
Pérdida de
material
0%
-0.38% a -1.19%
C1 C8-C26 C30
=
Ci-Cj = Rango donde se encuentra el máximo valor de peso.
=

N
1.0
=
ESQUEMA 7.4.
Pérdida de
material
0%
-0.49% a -1.22%
C1 C11-C27 C30

=
=

o
291
B. Gráficos correspondientes a la relación ale = 0.45:
8.1. Ensayo de humedecido, secado y pérdida de peso por ciclo de

ensayo:
Cuadros: 5.1.5., 5.1.6., 5.1. 7., 5.1.8. y sus gráficos respectivos. Para la

Para la relación a/c= 0.45 (Patrón)~ 25 ciclos.

partir del ciclo primero.
En los cuadros 5.2.5., 5.2.6., 5.2.7. y 5.2.8. podemos apreciar la variación de

pesos de dos ciclos consecutivos.

cuadro 5.2. 5. se encuentran en el rango de -139.1 a +69.1.
Para la relación a/c = 0.45 (Aditivo 480 ce/bis): Los valores que se presentan
292
En realidad las variaciones, salvo alguna pequelia excepción, son

B.2. Pérdida de peso acumulada:
Cuadros: 5.3.5., 5.3.6., 5.3.7. y 5.3.8. Estos cuadros se realizaron en base a

la pérdida de peso de las probetas a partir del máximo valor de peso; sus
valores han sido expresados en porcentaje acumulado.
Para la relación a/c = 0.45 (Patrón) la pérdida de peso acumulada varra en

Para la relación a/c= 0.45 (640 ce/bis) la pérdida de peso acumulada varfa
RELACION a/c= 0.45 PATRON
ESQUEMA 7.5.
Pérdida de
material
0%
-1.11% a -6.98%
C1 C1-C10 C30
=
=
=

Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del cloruro de sodio usando cemento Portland Tipo 1 tv
y aditivo superplastificante y autocompactante ::S
=
ESQUEMA 7.6.
Pérdida de
material
0%
-1.20% a -3.48%
C1 C5-C23 C30
=
C30 = Ultimo ciclo de ensayo. Cese del proceso corrosivo.

y aditivo superplastificante y autocompactante t'5
..¡:,..
RElACION a/c =0.45 ADITIVO 640 ce/bis
ESQUEMA 7.7.
Pérdida de
material
0%
-0.61% a -3.28%
C1 C14-C27 C30

=
=

inmersas en una solución de cloruro de sodio (100 gr/1).
N
y aditivo superplastificante y autocompactante ;):
ESQUEMA 7.8.
Pérdida de
material
0%
-0.29% a -1.42%
C1 C11-C22 C30

=
=

N
o.
297
C. Gráficos correspondientes a la relación a/c =0.50:
C.1. Ensayo de humedecido, secado y pérdida de peso por ciclo de

ensayo:
Cuadros: 5.1.9., 5.1.10., 5.1.11., 5.1.12. y sus gráficos respectivos. Para la

Para la relación a/c = 0.50 (Patrón) ~ 23 ciclos.

partir del ciclo primero.
En loscuadros5.2.9., 5.2.10., 5.2.11. y5.2.12. podemosapreciarlavariación

de pesos de dos ciclos consecutivos.

cuadro 5.2.9. se encuentran en el rango de -131.4 a +136.4.
298
en el cuadro 5. 2.12. se encuentran en el rango de -92.7 a +38.1.
En realidad las variaciones, salvo alguna pequeña excepción, son

C.2. Pérdida de peso acumulada:
Cuadros: 5.3.9., 5.3.10., 5.3.11. y 5.3.12. Estos cuadros se realizaron en

base a la pérdida de peso de las probetas a partir del máximo valor de peso;
sus valores han sido expresados en porcentaje acumulado.
Para la relación a/c= 0.50 (Patrón) la pérdida de peso acumulada varfa en

entre los ciclos 3 y 14. Ver esquema 7.1 O.
ESQUEMA 7.9.
Pérdida de
material
0%
-0.68% a -6.19%
C1 C1-C14 C30

=
=

N
y aditivo superplastificante y autocompactante \O
\O
=
ESQUEMA 7.10.
Pérdida de
material
0%
-0.62% a -1.15%
C1 C3-C14 C30
=
=

w
y aditivo superplastificante y autocompactante o
o
ESQUEMA 7.11.
Pérdida de
material
0%
-0.23% a -1.99%
C1 C7-C14 C30

=

w
,_.
=
ESQUEMA 7.12.
Pérdida de
material
0%
-0.36% a -2.52%
C1 C3-C28 C30
=
=
C30 = Ultimo ciclo de ensayo. Cese del proceso corrosivo.

w
N
303
D. Manifestaciones flsicas de las muestras durante el proceso

corrosivo:
El proceso corrosivo al que son sometidas las muestras de concreto generan

un deterioro trsico externo sobre ellas, lo que origina una manifestación
visible en su superficie, de tal forma y en tales lapsos de tiempo que pueden
llegar a definir tres periodos destacables:
Primer periodo: Este primer periodo puede tomar como inicio el comienzo
del proceso corrosivo, aunque sus manifestaciones ffsicas son visibles hacia
su etapa final. Las muestras se recubren de eflorescencia algodonosa de un
espesor variable entre 1 a 2.5 mm, la cual cubre toda la superficie lateral de
las probetas de ensayo. El llamado "caliche" es el resuttado del
desprendimiento de cal en el proceso de hidratación.
Segundo periodo: Este periodo esta marcado por el descenso de la

eflorescencia, en cambio se da paso a la aparición de fisuras en forma de
polfgonos cerrados, las cuales forman una especie de red sobre las partes
más visibles de las muestras (superficie lateral). Sobre la etapa final de este
proceso se pueden encontrar fisuras que no son perceptibles a simple vista.
Tercer periodo: En este periodo es de destacar la casi nula presencia de

eflorescencia en las muestras, además se acentúa considerablemente la
formación de fisuras (en ancho y profundidad). En esta etapa se da por
finalizado el ensayo de humedecido y secado. De continuarse el proceso de
ensayo, podemos llegar al total colapso de las muestras como podremos
verificar en las fotograffas anexas a nuestro estudio. El debilitamiento del
concreto es tal, que la muestra por sf misma no puede resistir siquiera su
propio peso desbaratándose irremediablemente.
Como puede esperarse para el caso de un proceso de detección visual de

deterioro, éste puede depender de una observación un tanto subjetiva; sin
embargo, por ser las manifestaciones ffsicas visibles tan marcadas en el
304
deterioro de las muestras ensayadas, podemos determinar con cierto grado

de precisión el número de ciclos que comprende cada periodo para cada
diferente diseno de mezcla. Asf tendremos:
CICLOS QUE COMPRENDE CADA PERIODO
RELACION a/c= 0.40
DISENO 1er. Periodo 2do. Periodo 3er. Periodo

Patrón 01-11 12-20 21-26
Patrón + 480 ce/bis 01-13 14-20 21-27
Patrón+ 640 ce/bis 01-14 15-22 23-28
Patrón+ 800 ce/bis 01-16 17-23 24-30
RELACION a/c= 0.45

Patrón 01-09 10-19 20-25
Patrón + 480 ce/bis 01-10 11-20 21-26
Patrón+ 640 ce/bis 01-12 13-20 21-27
Patrón+ 800 ce/bis 01-13 14-21 22-30
RELACION a/c= 0.50

Patrón 01-08 09-19 20-23
Patrón + 480 ce/bis 01-10 11-21 22-26
Patrón + 640 ce/bis 01-11 12-22 23-27
Patrón + 800 ce/bis 01-12 13-24 25-29
305
E. Resistencia a la compresión de muestras inmersas en solución con

cloruro de sodio (1 00 gr/1):
El ensayo de resistencia a la compresión aplicado a las probetas inmersas en

la solución de cloruro de sodio, se realizó para los siguientes tiempos de
inmersión: 30, 60, 90 y 120 dfas, usándose probetas de 4" x 8".
Para. poder relacionar dichas probetas con las de mayor dimensión (6" x 12")
utilizadas para los ensayos en concreto endurecido, ha de determinarse un
factor de extrapolación. Para esto se procedió al ensayo de probetas de 4" x
8" en condiciones normales, es decir, tras un curado de 28 dfas calendarios
una vez desmoldadas. Por lo tanto, el cociente de dividir las resistencias
alcanzadas por las probetas de 6" x 12" entre las resistencias alcanzadas por
las probetas de 4" x 8", para todos los disenos, nos determinará el
mencionado factor.
RESISTENCIAS ALCANZADAS POR LAS MUESTRAS DE CONCRETO A

LOS 28 OlAS Y SU FACTOR DE EXTRAPOLACIÓN
DISENO a/c= 0.40 6"x12" 4"x8" Factor

Patrón 521.960 385.596 1.354
Patrón+ 480 ce/bis 645.733 476.057 1.356
Patrón+ 640 ce/bis 630.925 527.723 1.196
Patrón + 800 ce/bis 762.481 530.807 1.436
DISENO a/c = 0.45 6"x12" 4"x8" Factor

Patrón 574.404 385.496 1.490
Patrón + 480 ce/bis 625.878 444.342 1.409
Patrón + 640 ce/bis 681.891 505.429 1.349
Patrón+ 800 ce/bis 713.786 529.905 1.347
DISENO a/c= 0.50 6"x12" 4"x8" Factor

Patrón 544.417 357.349 1.523
Patrón + 480 ce/bis 568.004 414.868 1.369
Patrón+ 640 ce/bis 588.551 444.056 1.325
Patrón + 800 ce/bis 756.774 511.804 1.479
usando cemento Portland Tipo I y aditivo supezplastificante y autocompactante.
306
A continuación presentamos los cuadros de relación porcentual entre la

resistencia obtenida a los 28 dfas y las resistencias alcanzadas por las
probetas inmersas permanentemente en la solución de cloruro de sodio, para
las relaciones a/c pertenecientes a nuestro estudio, como son: 0.40, 0.45 y
0.50.
Asr tenemos:
RELACION ale = 0.40
re 28 dfas Factor de oras de fe fe (kg/cm2) variación

Disefio
(kg/em 2) extrapolación Inmersión (kg/cm 2) factorizadas porcentual (%
30 391.371 529.916 101.52

60 430.220 582.518 111.60
Patrón 521.960 1.354
90 372.001 503.689 96.50
120 352.454 4n.223 91.43
30 481.258 652.586 101.06

60 501.760 680.387 105.37
480 ce/bis 645.733 1.356
90 555.132 752.759 116.57
120 553.157 750.081 116.16
30 530.571 634.563 100.58

60 540.920 646.940 102.54
640 ce/bis 630.925 1.196
90 579.096 692.599 109.78
120 567.842 679.139 107.64
30 531.220 762.832 100.05

60 575.105 825.851 108.31
800 cclbls 762.481 1.436
90 595.004 854.426 112.06
120 594.766 854.084 112.01
307
RELACION ale =0.45

fe 28 dlas Factor de Olas de fe fe (kg/cm2) variación
Diseño
(kg/cm 2) extrapolación inmersión (kg/cm 2) factorizadas . porcentual (%
30 391.498 583.332 101.55

60 417.410 621.941 108.28
Patrón 574.404 1.490
90 390.787 582.273 101.37
120 389.855 580.884 101.13
30 449.878 633.878 101.28

60 475.200 669.557 106.98
480 ce/bis 625.878 1.409
90 539.290 759.860 121.41
120 511.547 720.770 115.16
30 508.177 685.531 100.53

60 608.990 821.528 120.48
640 ce/bis 681.891 1.349
90 590.753 796.926 116.87
120 524.466 707.505 103.76
30 532.639 717.465 100.52

60 645.290 869.206 121.77
800 ce/bis 713.786 1.347
90 594.766 801.150 112.24
120 529.453 713.173 99.91
RELACION ale = 0.50

fe 28 dlas Factor de Dlasde re fe (kg/cm2) variación
Diseño
(kg/cm 2) extrapolación inmersión (kg/cm 2) factorizadas porcentual(%
30 363.768 554.019 101.76

60 365.705 556.969 102.31
Patrón 544.417 1.523
90 345.144 525.654 96.55
120 276.310 420.820 77.30
30 419.937 574.894 101.21

60 463.395 634.388 111.69
480 ce/bis 568.004 1.369
90 484.624 663.450 116.80
120 397.499 544.176 95.80
30 448.656 594.469 101.01

60 538.425 713.413 121.22
640 ce/bis 588.551 1.325
90 472.386 625.911 106.35
120 444.919 589.518 100.16
30 514.403 760.802 100.53

60 570.250 843.400 111.45
800 ce/bis 756.774 1.479
90 529.905 783.729 103.56
120 521.112 770.725 101.84
308
De los cuadros presentados podemos extraer las siguientes conclusiones:
Para ale = 0.40: ·

- Para la mayorfa de los casos observamos un incremento porcentual en la
resistencia, exceptuando los diseños que le competen al Patrón para 90 y
120 dfas de inmersión (el agente agresivo hace mella en su resistencia
mecánica).
- Haciendo salvedad del párrafo anterior, los mayores incrementos los
vemos en las muestras con 90 dfas de inmersión.
- El mayor aumento de la resistencia se presenta para el diseño patrón +
480 ce/bis.
Para ale =0.45:

- En todos los casos vemos un incremento porcentual de la resistencia.
- El aumento porcentual máximo se da a los 60 dfas, excepto para el
diseño patrón + 480 ce/bis en el que se da a los 90 dfas.
- El mayor incremento porcentual a los 60 dfas es de 121.77% para el
diseño patrón+ 800 ce/bis.
Para ale =0.50:

- Se registran decrementos porcentuales en la resistencia para los casos
del diseño patrón a los 90 y 120 dfas de inmersión de las muestras, y
también a los 120 dfas para el diseño patrón+ 480 ce/bis (95.8%).
- El mayor incremento se registra a los 60 dfas de inmersión 121.22% para
el diseño patrón + 640 ce/bis.
- El mfnimo incremento porcentual (100.16%) se observa en el diseño
patrón + 640 ce/bis y 120 dfas de inmersión.
CAPITULO 8
ANALISIS DE COSTOS Y BENEFICIOS
310
CAPITULO 8: ANÁLISIS DE COSTOS Y BENEFICIOS
En este capftulo nos centraremos en analizar el costo real del c~ncreto, tanto patrón
como con aditivo, propio de nuestro estudio.
Al af'ladir aditivo al concreto patrón, reducimos la cantidad de agua en la mezcla, en

forma proporcional a la cantidad de aditivo adicionada. Lo que estaremos logrando
en sr, es reducir la cantidad de cemento y a la vez incrementando la resistencia del
concreto abaratando de esta manera el costo de su producción.
Analizando cada una de las relaciones de a/c se observa que el costo del concreto
aumenta a medida que se incrementa la cantidad de aditivo, asimismo se debe tener
presente que la resistencia a la compresión, tracción y durabilidad se incrementa en
la misma forma.
311
A continuación los precios unitarios del concreto en estudio, asf como sus
respectivos incrementos porcentuales respecto al diseño patrón:
PRECIO UNITARIO DEL CONCRETO (sotes/m 3)
Diseño ale= 0.40 a/c= 0.45 a/c= 0.50

Patrón 297.07 241.46 215.17
Patrón + 480 ce/bis 465.49 376.03 333.83
Patrón + 640 ce/bis 521.66 420.87 373.36
Patrón + 800 ce/bis 577.83 465.74 412.91
INCREMENTO PORCENTUAL DEL PRECIO DEL CONCRETO
Diseño ale= 0.40 ale= 0.45 ale= 0.50

Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 156.69 155.73 155.15
Patrón + 640 ce/bis 175.60 174.30 173.19
Patrón + 800 ce/bis 194.51 192.88 191.90
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION
Diseño ale= 0.40 ale= 0.45 ale= 0.50

Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 123.71 108.96 104.33
Patrón + 640 ce/bis 120.88 118.71 108.11
Patrón + 800 ce/bis 146.08 124.27 139.01
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA A LA TRACCION
Diseño ale= 0.40 a/C= 0.45 a/c= 0.50

Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 115.67 125.88 113.07
Patrón + 640 ce/bis 120.99 156.67 137.18
Patrón + 800 ce/bis 123.62 131.92 139.40
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
Diseño ale= 0.40 ale= 0.45 a/c= 0.50

Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 103.85 104.00 113.04
Patrón+ 640 ce/bis 107.69 108.00 117.39
Patrón + 800 ce/bis 115.38 120.00 126.09
312
El incremento porcentual en promedio es el siguiente:
Diseno Incremento (%)

Patrón 100.00
Patrón + 480 cclbls 155.86
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA

A LA COMPRESION Promedio
Diseno Incrementolo/cU_
Patrón 100.00
Patrón + 640 cc/bls 115.90
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA

A LA TRACCION Promedio)
Diseno Incremento(%)
Patrón 100.00
INCREMENTO PORCENTUAL DE LA DURABILIDAD

DEL CONCRETO Promedio
Diseno Incremento(%}
Patrón 100.00
Patrón+ 480 cclbls 106.96
Patrón + 800 ce/bis 120.49
El análisis beneficio-costo con respecto a la compresión, tracción y durabilidad del

concreto es como sigue:
usando cemento Portland Tipo I y aditivo superplastificante y autoc~mpactante.
313
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA kg/cm 2 (COMPRESION)
Diseño ale= 0.40 a/c=0.45 ale= 0.50

Patrón 0.56 0.42 0.40
Patrón + 480 ce/bis 0.72 0.60 0.59
Patrón + 640 ce/bis 0.83 0.62 0.63
Patrón + 800 ce/bis 0.76 0.65 0.55
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA kg/cm2 (Promedio)
Diseflo Soles/kg/cm2 lncrem ento (%)

Patrón 0.46 100.00
Patrón + 480 ce/bis 0.64 139.13
Patrón + 640 ce/bis 0.69 150.00
Patrón + 800 ce/bis 0.65 141.30
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA kg/cm 2 (TRACCION)
Diseflo a/c= 0.40 a/c= 0.45 ale= 0.50

Patrón 9.24 7.40 6.30
Patrón + 480 ce/bis 12.51 9.16 8.65
Patrón + 640 ce/bis 13.41 8.24 7.97
Patrón + 800 ce/bis 14.53 10.82 8.68
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA kg/cm2 (Promedio)
Dlseflo Soles/kg/cm2 Incremento(%)

Patrón 7.65 100.00
Patrón + 480 ce/bis 10.11 132.16
Patrón + 640 ce/bis 9.87 129.02
Patrón + 800 ce/bis 11.34 148.24
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA CICLO
Diseflo ale= 0.40 ale= 0.45 ale= 0.50

Patrón 11.42 9.66 9.36
Patrón + 480 ce/bis 17.24 14.46 12.84
Patrón + 640 ce/bis 18.63 15.59 13.83
Patrón + 800 ce/bis 19.26 15.52 14.24
INCREMENTO DEL PRECIO POR CADA CICLO (Promedio)
Diseflo Soles/ciclo lncrem ento (%j_

Patrón 10.15 100.00
Patrón + 480 ce/bis 14.85 146.30
Patrón + 640 ce/bis 16.02 157.83
Patrón + 800 ce/bis 16.34 160.99
El mayor beneficio-costo varfa entre el diseno para 640 y 800 ce/bis.
314
INCREMENTO DEL PRECIO POR DURABILIDAD a/c = 0.40
Diseno Precio(%) Durabilidad(%)

Patrón 100.00 100.00
Patrón + 480 cclbls 156.69 103.85
Patrón + 640 cclbls 175.60 107.69
Patrón + 800 ce/bis 194.51 115.38
INCREMENTO DEL PRECIO POR DURABILIDAD a/c= 0.45
Diseno Precio(%) Durabilidad(%)

Patrón 100.00 100.00
Patrón + 480 cclbls 155.73 104.00
Patrón + 640 cclbls 174.30 108.00
Patrón + 800 cclbls 192.88 120.00
INCREMENTO DEL PRECIO POR DURABILIDAD a/c= 0.50
Diseno Precio(%) Durabilidad (%)

Patrón 100.00 100.00
Patrón + 480 cclbls 155.15 113.04
Patrón + 640 cclbls 173.19 117.39
Patrón + 800 cclbls 191.90 126.09
INCREMENTO DEL PRECIO POR DURABILIDAD (Promedio)
Diseño Precio(%) Durabilidad(%)

Patrón 100.00 100.00
Patrón + 480 cclbls 155.86 106.96
Patrón + 640 cclbls 174.36 111.03
Patrón + 800 cclbls 193.10 120.49
De las tablas predecesoras podemos concluir lo siguiente:
El mayor precio se centra en la elaboración de un concreto cuyo a/c resulte igual a

0.40 y máxima dosificación de aditivo. A su vez la relación que mayor durabilidad
presenta es la de a/c= 0.50, con un incremento mayor al26% respecto al patrón.
Si consideramos que los valores de durabilidad expuestos lfneas arriba se basan en

resultados obtenidos en probetas sometidas a 30 ciclos del ensayo acelerado de
corrosión (soportando las más resistentes hasta 36), podemos afirmar que aquellos
son los mfnimos que pueden esperarse. Valores inferiores no podremos encontrar
los en ningún concreto elaborado bajo las mismas caracterfsticas.
315
Para la inmersión de las probetas y la consecución del ensayo de corrosión

acelerada, se prepara una salmuera a razón de 100 gr/1:
Durante el periodo de ensayo en el laboratorio se trabajó con un volumen

permanente de solución agresiva (440 litros) el cual sirvió para una cantidad de
concreto de 0.40 m3.
Este costo del cloruro de sodio podemos observarlo como un pequetio adicional
respecto al costo del concreto. A continuación ofreceremos un cuadro en el que
puede apreciarse el total adicional del precio de la salmuera al concreto por metro
cúbico.
COSTO DE LA SALMUERA POR METRO CUBICO DE CONCRETO
ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. (S/.} PARCIAL

AGUA 1 1000.00 0.0012 1.20
SAL kg 100.00 0.21 21.00
TOTAL (Soles/m 3) 22.20
PRECIO UNITARIO DEL CONCRETO (INCLUYENDO COSTO DE LA SALMUERA)
Precio Precio Incluyendo

TIPO DE CONCRETO
Unitario (S/m 3) la salmuera (S/m 3)
ale= 0.40
Patrón 297.07 319.27
Patrón + 480 cclbls 465.49 487.69
Patrón + 640 ce/bis 521.66 543.86
Patrón + 800 ccJbls 577.83 600.03
ale= 0.45
Patrón 241.46 263.66
Patrón + 480 ce/bis 376.03 398.23
Patrón + 640 cclbls 420.87 443.07
Patrón + 800 ce/bis 465.74 487.94
ale= 0.50
Patrón 215.17 237.37
Patrón + 480 ce/bis 333.83 356.03
Patrón + 640 ce/bis 373.36 395.56
Patrón + 800 ce/bis 412.91 435.11
317
En esta sección estableceremos las conclusiones y recomendaciones que se derivan

de nuestra investigación.
En la presente tesis hemos podido estudiar el proceso evolutivo de la corrosión

originada en el concreto con y sin aditivo superplastificante, por acción de un agente
agresivo disuelto en agua, en este caso el cloruro de sodio (NaCI), aplicando un
ensayo de corrosión acelerado.
Para el desarrollo del ensayo se prepararon probetas cilfndricas de 4" de diámetro

por 8" de altura con la siguiente dosificación de aditivo Sika Viscocrete 1: 1.2, 1.6 y
2% del peso de cemento, para las relaciones ale 0.40, 0.45 y 0.50.
En el estado fresco del concreto se realizaron los ensayos de fluidez, exudación y

peso unitario.
En el estado endurecido: Resistencia a la compresión y el ensayo de humedecido,

secado y pérdida de peso (corrosión acelerada).
CONCLUSIONES:
CONCRETO FRESCO:
1. Se concluye que cuando se adiciona el aditivo superplastificante Sika Viscocrete

1 a la mezcla, el fndice de fluidez se incrementa ostensiblemente para la primera
dosificación en las relaciones ale = 0.40 y 0.45, bajando significativamente para
las siguientes dosificaciones en las mismas relaciones. Para la relación a/c =
0.50 el fndice de fluidez disminuye para todas las dosificaciones.
Podemos observar dichas variaciones en la siguiente tabla:
318
VARIACION DEL INDICE DE FLUIDEZ
VARIACION (%)
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 117.48 125.74 71.52
Patrón + 640 ce/bis 73.79 109.41 79.30
Patrón + 800 ce/bis 99.03 86.39 67.01
2. En lo que respecta a la exudación, por el hecho de utilizar el superplastificante

como aditivo reductor de agua, se pudo observar que todas las dosificaciones en
todas las relaciones ale, no dejaron brotar la suficiente cantidad de agua a ala
superficie como para poder colectarla y medirla, es decir la exudación es
prácticamente nula. Por otro lado la reducción de agua estuvo cercana al 40%
para ciertas dosificaciones.
El porcentaje de exudación a continuación mencionados pertenecen a las

muestras de concreto patrón: para las relaciones a/c 0.40, 0.45 y 0.50 es de 3.34,
3.24 y 4.55, respectivamente.
3. Para el peso unitario del concreto fresco, cuando se le adiciona el aditivo la

variación que sufre no es muy considerable respecto al concreto patrón; dicha
variación en porcentaje se muestra a continuación:
VARIACION DEL PESO UNITARIO
VARIACION (%)
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 102.69 102.63 106.52
Patrón + 640 ce/bis 103.59 102.63 106.97
Patrón + 800 ce/bis 103.14 103.29 106.74
4. En cuanto acontece al contenido de aire, éste si llega a diferencias dramáticas

respecto al patrón, lo que nos indica que al introducir el uso del aditivo en la
319
mezcla, se reduce también la cantidad de aire que queda atrapado en el concreto

en los siguientes porcentajes:
VARIACION DEL CONTENIDO DE AIRE
VARIACION (%)
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 3.97 103.65 105.99
Patrón+ 640 ce/bis 33.33 37.44 61.58
Patrón + 800 ce/bis 21.43 43.38 38.96
CONCRETO ENDURECIDO:
5. Concluimos que para la tres relaciones a/c, a saber: 0.40, 0.45 y 0.50, la
resistencia a la compresión a la edad de 28 dfas, aumenta considerablemente
cuando se utiliza el aditivo superplastificante Sika Viscocrete 1 como reductor de
agua, logrando los máximos valores para la dosificación más alta: 800 ce/bis; asf
tenemos el siguiente cuadro:
VARIACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION
VARIACION (%)
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 123.71 108.96 104.33
Patrón+ 640 ce/bis 120.88 118.71 108.11
Patrón + 800 ce/bis 146.08 124.27 139.01
6. En lo referente al ensayo de tracción del concreto -por compresión axial- a los 28

dfas de edad, encontramos también un muy significativo aumento de la
resistencia respecto al patrón, aumentando principalmente (para casi todas las
relaciones a/c) cuando se adiciona la máxima dosificación de aditivo (mayor
reducción de agua); sin embargo el mayor valor se alcanza para la relación a/c =
0.45 con una dosificación de 640 ce/bis, según se muestra en la siguiente tabla:
320
VARIACION DE LA RESISTENCIA A LA TRACCION
VARIACION (%1
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 100.00 100.00 100.00
Patrón + 480 ce/bis 115.67 125.88 113.07
Patrón + 640 ce/bis 120.99 156.67 137.18
Patrón + 800 ce/bis 123.62 131.92 139.40
CORROSION DEL CONCRETO:
7. El proceso corrosivo en el concreto producido por el ataque de las sales (para

nuestro caso el cloruro de sodio), se desarrolla de la siguiente manera: Se
sucede una permanente penetración de las sales en solución a través de los
poros del concreto, en cuya matriz se va acumulando, a la vez que el agua de la
solución se evapora, las sales disueltas empiezan a cristalizarse, saturando por
completo los vacfos internos del concreto. Tras varios ciclos de evaporación y
cristalización se generará una sobresaturación en su interior y de inmediato un
aumento de volumen de las sales que originarán una fuerza de empuje desde
dentro hacia afuera, lo que con el tiempo derivará en un gran desmedro de las
propiedades mecánicas del concreto, pudiendo incluso llevarlo al colapso.
B. La corrosión del concreto por acción de las sales evoluciona mostrando hasta
tres fases claramente determinadas:
Primera fase: Se caracteriza por la aparición de una eflorescencia de

consistencia algodonosa, la cual cubre una gran área superficial de las muestras
de concreto, además de la presencia del llamado "caliche", subproducto del
desprendimiento de cal, originado durante el proceso de hidratación.
Segunda fase: Esta fase se inicia con una desaparición progresiva de la

eflorescencia presente en la fase anterior para dar paso a la formación de fisuras
muy menudas, las cuales toman el aspecto de polfgonos cerrados siendo
prácticamente imperceptibles a simple vista.
321
Tercera fase: Esta fase se inicia cuando ya ha desaparecido por completo la

eflorescencia y las finas fisuras se acentúan en su aspecto, magnitud y
profundidad, llevando en algunos casos al colapso de fa muestra, la cual no
puede incluso soportar su propio peso desmoronándose. Para este caso se da
por finalizado el estudio.
9. Una de las principales conclusiones respecto a la durabilidad del concreto que se

pueden obtener tras el término del ensayo de humedecido y secado, se refiere a
su resistencia frente al ataque de las sales, que es mayor cuanto menor sea la
relación a/c (agua-cemento). Esta durabilidad se obtiene a través del número de
ciclos de ensayo que resisten las muestras sin presentar un deterioro tal que les
genere pérdida de masa en forma significativa.
VARIACION DE LA DURABILIDAD
VARIACION (%)
DOSIFICACION
0.40 0.45 0.50
Patrón 113.04 108.70 100.00
Patrón + 480 ce/bis 117.39 113.04 113.04
Patrón + 640 ce/bis 121.74 117.39 117.39
Patrón + 800 ce/bis 130.43 130.43 126.09
1O. En lo referente a la resistencia a la compresión se puede observar un proceso

evolutivo de incremento de la misma, es decir, comienza con un valor inferior de
resistencia cuando se ensayan muestras que contengan de baja a alta dosis de
aditivo (480 a 800 ce/bis), al contrario de las muestras de concreto patrón que
presentan los mayores incrementos; sin embargo, al ampliarse el lapso de tiempo
en inmersión, esta figura se empieza a invertir, llegando a su pico máximo a los
90 dfas, pasados estos comienza un declive bastante evidente en la resistencia
de tal forma que para los 120 dfas de inmersión en la solución de cloruro de
sodio de las muestras, se obtendrán los menores valores para todas las
relaciones y para todas las dosificaciones de aditivo, claro está si se les compara
con las resistencias iniciales (encontradas en muestras inmersas), mas no con el
concreto que no ha sufrido inmersión alguna, respecto al cuál hasta en estas
circunstancias, puede apreciarse un ligero incremento.
·.·'
322
Este hecho descrito anteriormente podemos observarlo con mayor detenimiento

en las siguientes tablas, preparadas para tal efecto:
VARIACION DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO INMERSO EN

SOLUCION DE CLORURO DE SODIO POR 30 OlAS
VARIACION (%)
0.40 0.45 0.50
RESISTENCIA A LOS 28 OlAS 100.00 100.00 100.00
PATRON 101.52 101.55 101.76
PATRON + 480 cclbls 101.06 101.28 101.21
PATRON + 640 cclbls 100.58 100.53 101.01
PATRON + 800 cclbls 100.05 100.52 100.53

SOLUCION DE CLORURO DE SODIO POR 60 DIAS
VARIACION (%)
0.40 0.45 0.50
RESISTENCIA A LOS 28 DIAS 100.00 100.00 100.00
PATRON 111.60 108.28 102.31
PATRON + 480 cclbls 105.37 106.98 111.69
PATRON + 640 cclbls 102.54 120.48 121.22
PATRON + 800 cclbls 108.31 121.77 111.45

VARIACION(%)
0.40 0.45 0.50
PATRON 96.50 101.37 96.55
PATRON + 480 cclbls 116.57 121.41 116.80
PATRON + 640 cclbls 109.78 116.87 106.35
PATRON + 800 cclbls 112.06 112.24 103.56

VARIACION (%)
0.40 0.45 0.50
PATRON 91.43 101.13 77.30
PATRON + 480 cclbls 116.16 115.16 95.80
PATRON + 640 cclbls 107.64 103.76 100.16
PATRON + 800 cclbls 112.01 99.91 101.84
.
-~ ~
Tesis: Corrosión del concreto de mediana a alta resistencia por acción del clorui6 de sodio
l,;t'.
323
Condiciones ambientales y de exposición:
El ensayo de corrosión acelerada del concreto tal y cual como se le ha utilizado en

esta tesis, fue elaborado por los investigadores japoneses Shinzo Nishibayashi,
Kiyoshi Yamura y Shoichi lnoue con el nombre de Durability of Concrete in Sea
Water.
Este ensayo tiene como objetivo simular un ambiente de corrosión para el concreto
en el laboratorio, utilizando una solución corrosiva mucho mas agresiva que en su
estado natural e imprimirle una mayor celeridad al secado de las muestras que las
que pueda encontrar en sus condiciones normales, consiguiendo de esta manera un
rápido deterioro de las mismas.
El estudio de esta tesis está plenamente dirigido a todas aquellas estructuras que se
encuentran inmersas o en todo caso semisumergidas en agua marinas, aguas
altamente cargadas con sales y por lo tanto bastante agresivas. En conclusión, las
condiciones ambientales que determinan una corrosión física del concreto por parte
del cloruro de sodio se ven rodeadas por factores muy puntuales como son: Un
estado permanente de contacto con aguas marinas a una temperatura variable de
entre 12 a 16°C en condiciones de puerto, es decir, aguas mansas con una nula
existencia de oleaje que le imprima otro esfuerzo al concreto en estudio (condición
que alterarfa la corrosión por sales), asf como imperturbable ciclo de alta y baja
marea, que garantice una completa inmersión de la muestra y un posterior estado de
exposición al calor natural del sol, el cual al medio ambiente proporcionará una
temperatura de hasta 40°C en ciertos momentos. Este aumento de temperatura
generará en el interior de la matriz del concreto en estudio, la cristalización de las
sales y ejecutará el proceso de corrosión.
Las condiciones del laboratorio en lo que se refiere a la inmersión y exposición de la

muestra se mantendrán similares durante el tiempo de trabajo, solo el secado se
realizará en un horno que dotará a las muestras de un incremento de temperatura de
hasta 40°C por encima del proceso natural, además la solución que se utilice
superará en su carga agresiva hasta en un 370% respecto a las condiciones
normales del agua de mar.
324
El agua de mar en su composición presenta las siguientes caracterrsticas, resaltando

entre ellas el alto porcentaje de cloruro de sodio respecto a las demás sales:
COMPOSICION DEL AGUA DE MAR
COMPUESTO Contenido (grll)
Cloruro de Sodio 27
Cloruro de Magnesio 3.2
Sulfato de Magnesio 1.6
Sulfato de Calcio 1.3
Sulfato de Potasio 0.8
Carbonato de Calcio 0.1
Varios (Bromuros, Fosftos) 0.5
TOTAL = 34.5
Como podemos apreciar en el cuadro arriba indicado el total de sales que contiene
el agua (entre otros compuestos), alcanza hasta los 35 g/1, por lo cual en nuestros
ensayos de corrosión acelerada reemplazaremos todas por solo un compuesto
(Cloruro de Sodio) a razón de 100 g/1, una densidad de hasta 3 veces el total de
sales que en forma natural posee el agua de mar.
Estas son las condiciones naturales y artificiales a las cuales se exponen las
muestras de concreto para su estudio.
En lo que se refiere a relacionar el deterioro que sufrirá el concreto corrofdo a

condiciones naturales respecto al corrofdo aceleradamente, los creadores de dicho
método no han podido corroborarlo con ningún ensayo real, ni realizado por ellos ni
realizado por otras personas, en primer lugar porque el solo hecho de encontrar una
corrosión determinada de este tipo y relacionarla en el tiempo, ocuparfa en su
estudio toda una vida y talvez ni aún asf podrfa determinarse una correlación lo
necesariamente precisa como para establecer una pauta correcta; y en segundo
lugar, este estudio derivarra en el pedido de una ingente cantidad de recursos para
poder financiar el monitoreo permanente de los factores de corrosión que las
muestras exigirfan durante tal lapso de tiempo; gasto tan oneroso es muy diffcil de
ser asumido.
325
Sin embargo, los mismos investigadores japoneses, han querido por lo menos
establecer o encontrar similitudes visuales y externas en las muestras de concreto,
más o menos cercanas a las que pueden obtenerse tras los ensayos acelerados de
corrosión, sin incluir por supuesto, los valores que podrfan alcanzar en resistencias
mecánicas. Dicha comparación de las caracterfsticas externas de muestras de
concreto, han podido obtenerse tras verificar el estado de ciertos especimenes de
concreto inmersos permanentemente en agua de mar por un grupo de
investigadores escandinavos, llegando a determinarse que tras la aplicación del
ensayo de corrosión acelerada a ciertas muestras de concreto patrón hasta una
cantidad de 200 ciclos, estas presentan el mismo deterioro exterior que un concreto
de similares caracterfsticas inmerso por 30 años, lo que equivaldrfa a que un ciclo de
corrosión acelerada causarfa el mismo deterioro exterior que el representado por 60
dfas de inmersión.
Por supuesto que este hecho no refleja lo que podemos observar en las pruebas de
concreto verificadas por nosotros mismos, sobretodo porque las muestras están
permanentemente inmersas, ósea no pasan por el proceso de corrosión natural
(ciclos de exposición al calor y al frfo, etc.). Hay otros experimentos realizados por
investigadores norteamericanos que han alcanzado un lapso de 16 años en que
iguales muestras inmersas y otras expuestas a los factores ambientales antes
mencionados han sufrido un deterioro diametralmente opuestos, mientras las
inmersas permanentemente casi no han sufrido daño, las expuestas han llegado a
colapsar, lo que nos lleva a la conclusión de que son las condiciones de exposición
las que finalmente desencadenan el colapso del concreto, ante agentes agresivos.
Como hechos recientes acaecidos en el Perú acerca de este tema pueda hacerse
mención del muelle de Chancay que en un promedio de 12 años se ha deteriorado
completamente, en este caso el problema de la corrosión ffsica generada por la
cristalización de las sales en la matriz del concreto se ve realzada por la acción del
oleaje y su deterioro se amplifica significativamente.
326
Resultados obtenidos por otros estudios sobre corrosión:
A continuación presentamos cuadros comparativos obtenidos según tesis del

Ingeniero Avendaño Aronf:
DIAS DE INMERSION RESISTENCIA_(I(g/cm 2)

0.40 0.45 0.50
30 464.89 425.31 419.64
60 488.20 439.20 438.52
90 555.23 498.83 469.30
A continuación presentamos cuadros comparativos obtenidos según tesis del

Ingeniero Luis Alberto Orozco Carlos:
RESISTENCIA A LA COMPRES ION
DIAS DE INMERSION RESISTENCIA (Kg/cm 2)

0.40 0.45 0.50
30 470.54 430.48 414.25
60 494.13 444.53 432.89
90 561.17 504.58 463.28
Ahora veremos un cuadro en el que se efectuará el promedio de ambos resultados

para poder compararlos con los nuestros:
RESISTENCIA PROMEDIO (Kg/cm~

DIAS DE INMERSION
0.40 0.45 0.50
30 467.72 427.90 416.95
60 491.17 441.87 435.71
90 558.20 501.71 466.29
327
Para nuestro caso con el uso del aditivo superplastificante Sika Viscocrete 1 y para
idénticos tiempos de inmersión tendremos:
OlAS DE INMERSION RESISTENCIA (Kg/cmj

0.40 0.45 0.50
30 531.22 532.64 514.40
60 575.11 645.29 570.25
90 595.00 594.77 529.91
Ahora en la siguiente tabla mostramos el incremento porcentual entre los máximos

valores de las tesis anteriores y los máximos valores encontrados en la nuestra:
INCREMENTO(%)
OlAS DE INMERSION
0.40 0.45 0.50
30 12.90 23.73 24.18
60 16.39 45.16 31.73
90 6.03 17.87 14.38
Desde luego podemos observar que el incremento es lo suficientemente alto como

para justificar el uso del aditivo, además en los anteriores ensayos se aplicaron a las
muestras un número de ciclos de hasta 20 en un caso y 18 en el otro, para nuestro
estudio el menor número de ciclos que se le aplicó a una muestra hasta su colapso y
con lo cual se dio por terminado el ensayo correspondió a 34; de lo expuesto y
comparándolo con nuestros resultados, podemos deducir con una simple proporción
aritmética un incremento en la durabilidad del concreto de 70 a 89%. Esto significa a
las claras un avance en este campo.
328
RECOMENDACIONES:
1. Se recomienda especial atención durante la dosificación del aditivo Sika

Viscocrete 1, puesto que una sobredosis resultarfa en un cambio total de la
consistencia de la mezcla, la cuál se verfa superfluidificada.
2. Se recomienda el uso del aditivo Sika Viscocrete 1 sobretodo para obras

longitudinalmente extensas, como por ejemplo grandes losas, ya que se puede
aprovechar su alto grado de autocompactación sin necesidad de vibrado.
3. Es recomendable también su uso como aditivo fluidificante para lugares

estrechos o entramados masivos de armaduras, donde la mezcla se acomoda
perfectamente.
4. Si se desea aumentar la resistencia a la compresión hasta su máximo valor, ha

de administrarse una dosis de 800 ce/bis a la mezcla, siempre y cuando se le
haga su respectiva reducción de agua de amasado (aprox. 36%).
5. Cuando se desee edificar una obra de construcción civil se debe analizar el suelo
y el entorno sobre el que se va a trabajar, de tal manera que una vez se inicien
las faenas, se conozcan de antemano todos los elementos que puedan ser
nocivos para el concreto una vez éste se ponga en servicio y puedan tomarse las
medidas necesarias para su protección.
6. Durante el proceso del ensayo de corrosión acelerada debe tenerse el cuidado

de secar las muestras de concreto de una manera totalmente uniforme, en otras
palabras, controlar que todas soporten una misma temperatura de secado por un
lapso de tiempo igual para todos los ciclos en los que intervengan.
7. Para concretos expuestos a medios agresivos y que soliciten un gran incremento

en sus resistencias mecánicas, es recomendable el uso del aditivo
superplastificante Sika Viscocrete1 como reductor de agua, puesto que en
laboratorio se ha comprobado un aumento muy sustancial en cuanto a la
durabilidad.
ANEXOS
ANEXO 1
ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS
ENSAYO GRANULOMETRICO
Agregado Grueso Muestra Inicial = 8000 gr
Peso Retenido de la Muestra Promedio Peso retenido %Retenido %Retenido %Acumulado

Tamiz
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 (gr)_ corr~gido acumulado _que_p_asa
1" 177.00 227.50 142.50 182.33 182.33 2.28 2.28 97.72
3/4" 2336.50 2127.00 2671.50 2378.33 2380.25 29.75 32.03 67.97
1/2" 4021.00 3811.50 3892.00 3908.17 3910.08 48.88 80.91 19.09
3/8" 1206.50 1366.00 1123.00 1231.83 1231.83 15.40 96.31 3.69
W4 241.50 418.50 164.00 274.67 274.67 3.43 99.74 0.26
Fondo 14.50 44.00 4.00 20.83 20.83 0.26 100.00 0.00
Total 7997.00 7994.50 7997.00 7996.17 8000.00
Los faltantes 3.83 gr se han agregado a las mallas 3/4" y 1/2" error 0.05%
[MODULODE-FINURA =---- --7.11 - -1
Agregado Fino Muestra Inicial= 500 gr
Peso Retenido de la Muestra Promedio Peso retenido %Retenido %Retenido %Acumulada

Tamiz
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 (gr) corregido acumulado que pasa
W4 6.00 5.00 6.00 5.67 5.67 1.13 1.13 98.87
W8 90.50 92.00 106.50 96.33 96.50 19.30 20.43 79.57
W16 107.00 111.00 112.50 110.17 110.33 22.07 42.50 57.50
W30 91.50 93.00 89.50 91.33 91.33 18.27 60.76 39.24
W50 82.50 82.00 77.50 80.67 80.67 16.13 76.90 23.10
W100 64.00 60.50 57.50 60.67 60.67 12.13 89.03 10.97
Fondo 58.50 56.50 49.50 54.83 54.83 10.97 100.00 0.00
Total 500.00 500.00 499.Q_Q_ ~ __ 499~~ - - 500.00
Los faftantes 0.33 gr se han agregado a las mallas W 8 y N° 16 error 0.07%
1 MODULO DE FINURA= --2.91 :J

w
,_..
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL
Tamiz Peso g_r.J Piedra Arena %Piedra %Arena A. Global

(mm) Piedra Arena %Ret. %Acum. %Ret. %Acum. 54 46 %Ret. %Acum. %Pasa
21/2. 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2a 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
11/2. 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1. 182.33 2.28 2.28 0.00 0.00 1.23 0.00 1.23 1.23 98.77
3/4. 2380.25 29.75 32.03 0.00 0.00 16.07 0.00 16.07 17.30 82.70
1/2. 3910.08 48.88 80.91 0.00 0.00 26.39 0.00 26.39 43.69 56.31
3/s· 1231.83 15.40 96.31 0.00 0.00 8.31 0.00 8.31 52.01 47.99
N°4 274.67 5.67 3.43 99.74 1.13 1.13 1.85 0.52 2.38 54.38 45.62
N"S 20.83 96.50 0.26 100.00 19.30 20.43 0.14 8.88 9.02 63.40 36.60
N~& 110.33 0.00 100.00 22.07 42.50 0.00 10.15 10.15 73.55 26.45
N~O 91.33 0.00 100.00 18.27 60.77 0.00 8.40 8.40 81.95 18.05
N°50 80.67 0.00 100.00 16.13 76.90 0.00 7.42 7.42 89.37 10.63
N~OO 60.67 0.00 100.00 12.13 89.03 0.00 5.58 5.58 94.96 5.04
FONDO 54.83 0.00 100.00 10.97 100.00 0.00 5.04 5.04 100.00 0.00
SUMA 7999.99 500 M.F. 7.28 M.F. 2.91 M.F. 5.27
w
tv
ANALISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO GLOBAL
100 o
)C
o
X
o
o
o o
o
___._H. REFER. 1" L----+-------------+-------------+------------+-------------1·-------------+-------------

o
o o
90
80 -------=·=~:-~-~~-~L_ _ _I_____ j-------------t--------------,--------------,--------------1--------------t--- :

__________-:_:;_:-::_::-: __-_r::-_ :_-:-:_
.
o
o
o
.
o
o
o
70 --------------¡--------------¡--------------1--------------¡-------------- r------------- -¡--------------¡------ ------ ·r -------------- I--------------¡--------------

• 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
-------------T---------- ---¡-------------- r---- --------:-------------- r---------- ---T ------

: ¡ ¡ ! : : ¡ ¡ ¡
60 1 1 1 ' 1 1
-------------- r· ------------ T------------- ---------

1 1 1
~-----
ca:
en ¡ ¡ ¡ ¡ : ¡ !
~50
1 1
~
o
::_::-:_:-::::¡-:::::----:-:-r_::::_:-:_::r::::-_:::_-1:-------------,------________ ¡____________ _ ---------- i-------- -----¡--------------¡------ -------r-------------1--------------
40 • 1 1 1
1 1 1 1
1 1 • 1
1 1 1 1
1 1 1 1
1 1 l. 1
o o
30 ------------- -------------- . -.. ----------
o
-~
o
o
o
o
o
o
o
o
:/
o
o
o 0/0
o
o
o
o
o
o
-------------- .. -------------- -------- ......,.. --- .. --- .. -----
0
• o o
20 o
o
o
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1
o ..-- 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 ' 1
------------- -·-
o 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10
o
~ .....
1
---------- --~--- ------- .... -- ~-- ------------ ~ .. ----------- .... ~--- ---------- --~ -------------- ~--- ----------- ~ . ------------- ~
1 1 1 1 1 1 1 1
t : : : : : : : :
1 i ~ ~ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡
FONDO W100 W50 N°30 N°16 N°8 N°4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2"
TAMICES ESTANDARASTM
w
w
ANEXO 2
DISEÑO DE MEZCLAS
335
Datos Generales Diseno de mezcla de prueba

agua 215 a/c=0.45
a/c 0.45 Arena 40%
%aire 1 Piedra 60%
%arena 40 Agua= 2151
o/o piedra 60 Asentamiento = 1 3/4"
CH arena 0.60
Abs arena 1.09 Corrección por piedra 682.604
CH piedra 0.30 Corrección por arena 1020.853
Abs piedra 0.55 Corrección del agua -5.869

MAT.
(kg) (kg/m 31 Cm1 unitario (kQ) unitario (ka)
(1} (2) (3)=(1 )/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. (4)*54/Pun
1
Cemento 477.778 3130 0.153 1.00 477.778 1.00 10.741

Agua 215.000 1000 0.215 0.45 220.869 0.46 4.965
Arena 678.533 2668.3 0.254 1.42 682.604 1.43 15.345
Piedra 1017.80 2765.3 0.368 2.13 1020.853 2.14 22.949
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2389.123 1.000 Pun= 2402.117

agua 220 a/c= 0.45
a/c 0.45 Arena 40%
%aire 1 Piedra 60%
o/o arena 40 Agua= 2201
o/o piedra 60 Asentamiento= 3"
CH arena 0.60

MAT.
(kg) (kg/m3l (m3) unitario (kg) unitario (kg)
(1) (2) (3}=(1)/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. 1(4)*54/Pun
Cemento 488.889 3130 0.156 1.00 488.889 1.00 11.024

Agua 220.000 1000 0.220 0.45 225.789 0.46 5.091
Arena 669.211 2668.3 0.251 1.37 673.227 1.38 15.181
Piedra 1003.82 2765.3 0.363 2.05 1006.829 2.06 22.703
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2381.930 1.000 Pun = 2394.746
336

agua 225 a/c= 0.45
ale 0.45 Arena 40%
%aire 1 Piedra 60%
%piedra 60 Asentamiento = 4"
CH arena 0.60
Peso Volumen Diseño Peso Diseño Tanda

Absoluto Unitario Unitario de 54 kg
MAT.
k
Cemento 500.000 3130 0.160 1.00 500.000 1.00 11.309

Agua 225.000 1000 0.225 0.45 230.708 0.46 5.218
Arena 659.890 2668.3 0.247 1.32 663.849 1.33 15.016
Piedra 989.83 2765.3 0.358 1.98 992.804 1.99 22.456
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2374.737 1.000 Pun= 2387.374
Gráfico No 2.2.
Para 3/4" de asentamiento usaremos 224 1de agua por metro cúbico de concreto.
Gráfico: Agua de disefio vs. asentamiento

Relación ale = 0.45 A/P = 40/60
~ 222
;!:::
:::::;.. 220
1.11
:::1
~ 218
216
¡~¡¡¡r¡r~¡¡rt¡~@ft!@@@Itm¡¡¡¡¡¡¡r~~;;~:~#J¡¡¡¡¡m¡f¡¡¡rtf¡¡¡J¡ffftlrr~t¡r¡r¡t¡rtrr¡¡~¡¡It@t
214+=~~~~~~~~~~~~~~~~~~=T~~~~~
o 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

Asentamiento (pulg) ·
337
Datos Generales Diserto de mezcla de prueba

agua 215 a/c= 0.45
a/c 0.45 Arena 43%
%aire 1 Piedra 57%
%piedra 57 Asentamiento = 2"
CH arena 0.60

MAT.
(kg) (kg/m 3 > (ms) unitario (kQ) unitario (kQ)
(1) (2) (3)=(1)/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. 1(4)*54/Pun
Cemento 477.778 3130 0.153 1.00 477.778 1.00 10.748

Agua 215.000 1000 0.215 0.45 220.985 0.46 4.971
Arena 728.640 2668.3 0.273 1.53 733.012 1.53 16.489
Piedra 965.87 2765.3 0.349 2.02 968.769 2.03 21.792
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2387.302 1.000 Pun= 2400.556
Datos Generales Diserto de mezcla de prueba

agua 220 a/c= 0.45
ale 0.45 Arena 43%
%aire 1 Piedra 57%
%piedra 57 Asentamiento = 2 3/4"
CH arena 0.60
Abs arena 1.09 Corrección por oiedra 722.942
Volumen Diseño Diseño Tanda

MAT.
k
Cemento 488.889 3130 0.156 1.00 488.889 1.00 11.031

Agua 220.000 1000 0.220 0.45 225.903 0.46 5.097
Arena 718.630 2668.3 0.269 1.47 722.942 1.48 16.312
Piedra 952.60 2765.3 0.344 1.95 955.460 1.95 21.559
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2380.134 1.000 Pun = 2393.206
338
Datos Generales Diseño de mezcla de prueba

agua 225 a/c= 0.45
a/c 0.45 Arena 43%
%aire 1 Piedra 57%
%piedra 57 Asentamiento = 3 1/4"
CH arena 0.60
CH piedra 0.30 Corrección J:>Or arena 942.151
Peso Volumen Diseño Peso Diseño Tanda

MAT.
k
Cemento 500.000 3130 0.160 1.00 500.000 1.00 11.317

Agua 225.000 1000 0.225 0.45 230.821 0.46 5.224
Arena 708.620 2668.3 0.266 1.42 712.872 1.43 16.135
Piedra 939.33 2765.3 0.340 1.88 942.151 1.88 21.324
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2372.966 1.000 Pun = 2385.856
Gráfico No 2.3.
Gráfico: Agua de diseño vs. asentamiento

Relación a/c = 0.45 A/P = 43/57
o 0.5 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

Asentamiento (pulg)
339

agua 215 a/c= 0.45
a/c 0:45 Arena 46%
%aire 1 Piedra 54%
%piedra 54 Asentamieto = 1 3/4"
CH arena 0.60
Abs arena 1.09 Corrección por ~edra 783.311

MAT.
(kg) (kg/m 3> (m3} unitario (kg) unitario (kg)
(1) (2) (3)=(1)/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. (4)*54/Pun
1
Cemento 477.778 3130 0.153 1.00 477.778 1.00 10.754

Agua 215.000 1000 0.215 0.45 221.100 0.46 4.977
Arena 778.639 2668.3 0.292 1.63 783.311 1.64 17.632
Piedra 914.05 2765.3 0.331 1.91 916.797 1.92 20.637
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2385.484 1.000 Pun= 2398.999

agua 220 a/c= 0.45
a/c 0.45 Arena 46%
%aire 1 Piedra 54%
%piedra 54 Asentamiento= 21/4"
CH arena 0.60
Abs arena 1.09 Corrección QOr ~edra 772.550
Abspiedra 0.55 Corrección del agua -6.017
Volumen Diseño Diseño Tanda

MAT.
unitario k
2)/Cem.
Cemento 488.889 3130 0.156 1.00 488.889 1.00 11.038

Agua 220.000 1000 0.220 0.45 226.017 0.46 5.103.
Arena 767.942 2668.3 0.288 1.57 772.550 1.58 17.443
Piedra 901.50 2765.3 0.326 1.84 904.202 1.85 20.415
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2378.341 1.000 Pun = 2391.670
340

agua 225 a/c= 0.45
a/c 0.45 Arena 46%
%aire 1 Piedra 54%
o/o arena 46 Agua= 2251
o/o piedra 54 Asentamiento= 21/2"
CH arena 0.60
Volumen Diseño Peso Diseño

Absoluto Unitario Unitario
M AT.
Cemento 500.000 3130 0.160 1.00 500.000 1.00 11.324

Agua 225.000 1000 0.225 0.45 230.933 0.46 5.230
Arena 757.245 2668.3 0.284 1.51 761.789 1.52 17.253
Piedra 888.94 2765.3 0.321 1.78 891.607 1.78 20.193
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2371.198 1.000 Pun = 2384.341
Gráfico No 2.4.
Gráfico: Agua de disefto vs. asentamiento

=
Relación a/c OAS AIP =46/54
Asentamiento (pulg)
341

agua 224 ale= 0.45
a/c 0.45 Arena 40%
%aire 1 Piedra 60%
%piedra 60 Asentamiento = 3 118"
CH arena 0.60
Peso Peso Volumen Diseño Peso Diseño

MAT.
unitario
4)1Cem.
Cemento 497.778 3130 0.159 1.00 497.778 1.00 11.252

Agua 224.000 1000 0.224 0.45 229.724 0.46 5.193
Arena 661.754 2668.3 0.248 1.33 665.725 1.34 15.049
Piedra 992.63 2765.3 0.359 1.99 995.609 2.00 22.506
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2376.176 1.000 Pun = 2388.849
Datos Generales Diseño de mezcla de prueba

aaua 232 a/c= 0.45
ale 0.45 Arena 43%
%aire 1 Piedra 57%
%piedra 57 Asentamiento = 3 112"
CH arena 0.60
Abs arena 1.09 Corrección por oiedra 698.773

MAT.
(kg) (kg/m3l (m3) unitario (ka) unitario (ka)
(1) (2) (3)=(1)/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. (4)*54/Pun
Cemento 515.556 3130 0.165 1.00 515.556 1.00 11.719

Aaua 232.000 1000 0.232 0.45 237.705 0.46 5.403
Arena 694.606 2668.3 0.260 1.35 698.773 1.36 15.884
Piedra 920.76 2765.3 0.333 1.79 923.519 1.79 20.993
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2362.931 1.000 Pun- 2375.566
342

agua 250 ale= 0.45
ale 0.45 Arena 46%
%aire 1 Piedra 54%
%piedra 54 Asentamiento= 31/2"
CH arena 0.60
Peso Volumen Diseño Peso Diseño

MAT.
Cemento 555.556 3130 0.177 1.00 555.556 1.00 12.778

Agua 250.000 1000 0.250 0.45 255.514 0.46 5.877
Arena 703.761 2668.3 0.264 1.27 707.983 1.27 16.285
Piedra 826.15 2765.3 0.299 1.49 828.632 1.49 19.060
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2335.483 1.000 Pun = 2347.698
RESISTENCIAS SEGUN PROPORCION ARENA PIEDRA
14.95 175.54 51700 294.52

40/20 14.90 174.37 51000 292.48 290.36
15.00 176.71 50200 284.08
15.10 179.08 52500 293.17
43/57 15.00 176.71 54700 309.55 299.93
15.10 179.08 53200 297.07
15.15 180.27 56800 315.08
46/54 15.00 176.71 55700 315.21 307.46
15.20 181.46 53000 292.08
Del cuadro anterior podemos afirmar de que el porcentaje 46% de arena y 54% de piedra
para la combinación de nuestro agregado global, es la que ensayada a compresión a los
siete días genera la más alta resistencia, por lo cual utilizaremos para nuestros diseños -
dichas proporciones. Nos queda encontrar sólo los patrones para ale = 0.40 y ale = 0.45,
para lo cual procederemos de la misma forma en que lo hemos hecho hasta el momento.
343
Una vez encontrada el agua óptima para las siguientes relaciones,

procedemos a disef\ar sus respectivos disenos de mezcla patrones,
con los cuales elaboraremos todos nuestros especimenes de ensayo
(probetas}, probetas patrones y probetas con aditivo. Al utilizar nuestro
aditivo como reductor de agua, es lógico pensar de que la relación ori-
ginal a/c será alterada, debido a que la cantidad de cemento se man-
tendrá constante, pero por cuestiones de practicidad, los correspon-
dientes disef\os de mezcla asf alterados, seguirán siendo denomina-
dos con su respectiva relación a/c original e inalterada.
A continuación mostramos las tablas de diseño de Jos patrones de -

mezcla para las relaciones a/c= 0.40 y a/c= 0.50.

ale= 0.40
Arena 46% Piedra 54% Asentamiento= 3 1/4"
Agua= 2781
Peso Volumen Diseño Diseño Tanda

Seco Absoluto Unitario Unitario de 54 kg
MAT.
k
Cemento 695.000 3130 0.222 1.00 695.000 1.00 16.203

Agua 278.000 1000 0.278 0.40 282.803 0.41 6.593
Arena 612.991 2668.3 0.230 0.88 616.669 0.89 14.377
Piedra 719.60 2765.3 0.260 1.04 721.757 1.04 16.827
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2305.602 1.000 Pun = 2316.242
Diseno de mezcla Patrón

a/c= 0.50
Arena 46% Piedra 54% Asentamiento= 3 1/4"
Agua= 2451

MAT. 3
(kg) (kg/m ' (m3) unitario (kg) unitario (kg)
(1) (2) (3)=(1 )/(2) (2)/Cem. (4) (4)/Cem. 1(4)*54/Pun
Cemento 490.000 3130 0.157 1.00 490.000 1.00 11.268

Agua 245.000 1000 0.245 0.50 250.768 0.51 5.767
Arena 736.220 2668.3 0.276 1.50 740.637 1.51 17.031
Piedra 864.26 2765.3 0.313 1.76 866.851 1.77 19.934
Aire 0.0130 1.3 0.010 0.00 0.013 0.00 0.000
2335.491 1.000 Pun = 2348.270
ANEXO 3
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y TRACCIÓN
DEL CONCRETO EN SU ESTADO ENDURECIDO
345
CUADRO No A.3.1.1.
RELACION a/c =0.40 Patrón

2 2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) fe (kg/cm ) Promedio
Probetas 6" x 12" ensayadas a compresión
7 días
91500 15.00 176.715 517.784

70000 15.05 177.895 393.491 513.822
89500 14.95 175.538 509.860
14 días
106000 14.70 169.717 624.570

81500 15.10 179.079 455.107 514.978
79500 14.75 170.873 465.257
28 días
94500 15.00 176.715 534.761

87500 15.10 179.079 488.612 521.960
93000 15.25 182.654 509.159
346
CUADRO No A.3.1.2.
RELACION ale= 0.40 (480 ce/bis)
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm 2) fe (kg/cm 2) Promedio
7 dfas
99500 15.05 177.895 559.320

98000 15.15 180.267 543.639 551.480
100500 15.00 176.715 568.714
14 dlas
136500 14.95 175.538 777.607

57500 14.85 173.198 331.990 554.343
96500 14.90 174.366 553.433
28 dlas
124500 15.05 177.895 699.852

98000 15.05 177.895 550.888 645.733
120500 14.95 175.538 686.459
347
CUADRO No A.3.1.3.
RELACION a/c =0.40 (640 ce/bis)
7 dfas
94500 14.90 174.366 541.963

127000 15.00 176.715 718.673 572.315
106500 15.00 176.715 602.667
14 dfas
128000 15.00 176.715 724.332

96500 14.95 175.538 549.737 617.342
103500 15.10 179.079 577.958
28 dfas
107000 15.00 176.715 605.496

122500 15.05 177.895 688.610 630.925
106500 15.05 177.895 598.669
348
CUADRO No A.3.1.4.
RELACION ale = 0.40 (800 ce/bis)
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm 2) fe (kg/cm 2} Promedio
7 dfas
104500 14.95 175.538 595.311

81000 15.00 176.715 458.366 577.364
117500 14.85 173.198 678.414
14 dfas
65500 14.90 174.366 375.646

140500 15.10 179.079 784.572 724.743
117500 15.00 176.715 664.914
28 dlas
134500 15.10 179.079 751.067

125000 15.00 176.715 707.355 762.481
146500 15.00 176.715 829.020
349
CUADRO No A.3.2.1.

2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) fe (kg/cm2) Promedio
7 dfas
82500 14.90 174.366 473.142

80500 15.00 176.715 455.537 482.772
90000 14.85 173.198 519.637
14 dfas
87500 14.95 175.538 498.466

89500 15.00 176.715 506.466 520.245
95000 15.05 177.895 534.024
28 dfas
114000 15.05 177.895 640.829

95500 15.00 176.715 540.419 574.404
94500 14.90 174.366 541.963
350
CUADRO N° A.3.2.2.

2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) fe (kg/cm 2) Promedio
7 dfas
105500 14.95 175.538 601.008

88000 15.00 176.715 497.978 524.546
85000 15.10 179.079 474.652
14 dfas
117500 15.05 177.895 660.503

102000 15.00 176.715 577.202 618.853
122000 14.95 175.538 695.004
28 dfas
65500 15.00 176.715 370.654

93000 15.00 176.715 526.272 625.878
126500 14.90 174.366 725.484
351
CUADRO N° A.3.2.3.
Probetas 611 X 1211 ensayadas a compresión
7 dfas
114000 14.85 173.198 658.206

101500 14.85 173.198 586.035 618.881
107500 14.95 175.538 612.401
14 dlas
141000 15.00 176.715 797.897

75000 14.90 174.366 430.129 619.662
111500 15.00 176.715 630.961
28 dlas
101500 15.00 176.715 574.373

117500 15.00 176.715 664.914 681.891
123500 15.00 176.715 698.867
352
CUADRO N° A.3.2.4.
Probetas 6.. x 1211 ensayadas a compresión
7 días
96500 14.95 175.538 549.737

94000 14.85 173.198 542.732 538.857
92000 14.95 175.538 524.102
14 días
97000 15.10 179.079 541.661

120000 15.10 179.079 670.097 672.714
142500 15.00 176.715 806.385
28 dfas
125000 15.00 176.715 707.355

120500 15.10 179.079 672.889 713.786
134500 15.00 176.715 761.114
353
CUADRO N° A.3.3.1.

2
Fza. (kg) Diám. {cm) Area (cm ) fe (kg/cm2) Promedio
7 dfas
53500 15.10 179.079 298.751

83000 15.10 179.079 463.484 381.402
67500 15.00 176.715 381.972
14 dfas
79000 15.00 176.715 447.049

80500 15.10 179.079 449.523 462.504
88500 15.15 180.267 490.940
28 dfas
100000 14.80 172.034 581.282

88500 14.90 174.366 507.552 544.417
108000 14.80 172.034 627.784
354
CUADRO No A.3.3.2.
RELACION a/c= 0.50 (480 ce/bis)
2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) fe (kg/cm2) Promedio
7 dfas
56500 14.95 175.538 321.867

63000 14.90 174.366 361.308 380.041
70000 14.95 175.538 398.773
14 dfas
102000 14.85 173.198 588.921

86000 14.90 174.366 493.215 525.408
85000 14.80 172.034 494.089
28 dfas
95000 15.00 176.715 537.590

108000 15.05 177.895 607.101 568.004
99500 15.05 177.895 559.320
355
CUADRO No A.3.3.3.
2 2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) fe (kg/cm ) Promedio
7 dias
64500 15.00 176.715 364.995

89000 15.05 177.895 500.296 448.889
84500 14.95 175.538 481.376
14 dlas
134000 14.85 173.198 773.681

60000 14.75 170.873 351.138 585.225
110000 14.90 174.366 630.856
28 dias
100000 15.00 176.715 565.884

116000 15.05 177.895 652.071 588.551
95500 14.90 174.366 547.698
usando cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastifícante y autocompactante.
356
CUADRO No A.3.3.4.

2
Fza. (kg) Diám. (cm) Area (cm ) f'c (kg/cm2) Promedio
7 dias
80000 15.00 176.715 452.707

102000 15.10 179.079 569.582 583.673
130500 15.10 179.079 728.730
14 dlas
123000 14.95 175.538 700.701

133000 15.05 177.895 747.634 730.824
131500 15.00 176.715 744.138
28 días
130500 15.05 177.895 733.580

136000 14.90 174.366 779.967 756.774
119500 15.05 177.895 671.746
357
CUADRO No A.3.4.1.
RELACION a/c =0.40
Fza. (kg) Diám. (cm) Altura (cm) Promedio
Probetas 6" x 12" ensayadas a tracción por compresión diametral
0.40 Patrón
23200 15.00 30.30 32.496

23400 15.00 30.20 32.885 32.164
22100 15.00 30.15 31.110
0.40 (480 ce/bis)
26800 15.10 30.25 37.352

27700 15.00 30.30 38.799 37.204
25400 15.10 30.20 35.459
0.40 (640 ce/bis)
27400 15.10 30.15 38.315

29800 15.00 30.25 41.810 38.915
26100 15.00 30.25 36.619
0.40 (800 ce/bis)
28300 15.10 30.20 39.508

26200 15.00 30.35 36.638 39.762
30800 15.00 30.30 43.142
358
CUADRO No A.3.4.2.
RELACION a/c =0.46
0.45 Patrón
23300 15.00 30.15 32.799

21200 14.85 30.10 30.194 32.620
25600 15.20 30.75 34.868
0.45 (480 ce/bis)
31400 15.05 30.30 43.836

30400 15.00 30.45 42.372 41.062
26400 15.05 30.20 36.978
0.45 (640 ce/bis)
34100 15.05 30.15 47.842

37800 15.00 30.20 53.122 51.105
37500 15.05 30.30 52.352
0.45 (800 ce/bis)
29200 15.00 30.40 40.766

33000 15.05 30.10 46.376 43.031
30000 15.00 30.35 41.952
359
CUADRO N° A.3.4.3.
RELACION a/c =0.50
0.50 Patrón
23500 15.05 30.01 33.124

25200 15.05 30.00 35.532 34.137
23900 15.00 30.05 33.755
0.50 (480 ce/bis)
29400 15.00 30.24 41.262

30300 15.15 30.23 42.118 38.600
23200 15.15 30.07 32.421
0.50 (640 ce/bis)
33300 15.00 30.23 46.751

31200 15.00 30.40 43.558 46.829
35800 15.00 30.28 50.178
0.50 (800 ce/bis)
29600 15.05 30.44 41.133

34800 15.00 30.35 48.664 47.587
37500 14.95 30.15 52.964
360
CUADRO No A.3.5.1.
Probetas de 4" x 8"
2 2
Diseno Fza. (kg) 1 Diám. (cm) 1 Area (cm ) 1 fe (kg/cm )
0.40 Patrón 31200 10.15 80.914 385.596

0.40 (480 ce/bis) 38900 10.20 81.713 476.057
0.40 (640 ce/bis) 42700 10.15 80.914 527.723
0.40 (800 ce/bis) 43800 10.25 82.516 530.807
0.45 Patrón 31500 10.20 81.713 385.496
O.45 (480 ce/bis) 35600 10.10 80.118 444.342
0.45 (640 ce/bis) 41300 10.20 81.713 505.429
0.45 (800 ce/bis) 43300 10.20 81.713 529.905
0.50 Patrón 29200 10.20 81.713 357.349
0.50 (480 ce/bis) 33900 10.20 81.713 414.868
0.50 (640 ce/bis) 37000 10.30 83.323 444.056
0.50 (800 ce/bis) 40600 10.05 79.327 511.804
Ensayadas a compresión a los 28 dfas para hallar el factor

de relación con las probetas de 6" x 12"
ANEX04
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y TRACCIÓN DEL CONCRETO
INMERSO EN SOLUCION DE CLORURO DE SODIO
362
CUADRO No A.4.1.1.
Fza. (kg) Diám. (cm) Promedio

tras inmersión permanente en solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1)
30 dias
32600 10.20 81.713 398.958

26300 10.50 86.590 303.730 391.371
38900 10.25 82.516 471.424
60 dias
22500 10.20 81.713 275.355

35500 10.25 82.516 430.220 430.220
90 dfas
30100 10.15 80.914 372.001

28400 10.25 82.516 344.176 372.001
120 días
28800 10.20 81.713 352.454 352.454
363
CUADRO No A.4.1.2.
2
Fza. (kg) Diám. (cm) 1 Area (cm ) 1 fe (kg/cm2) Promedio

30 dias
37600 10.35 84.134 446.907

45700 10.30 83.323 548.469 481.258
37000 10.25 82.516 448.398
60 dias
41000 10.20 81.713 501.757

32200 10.25 82.516 390.228 501.760
90 dfas
29500 10.20 81.713 361.020

43600 10.00 78.540 555.132 555.132
120 dfas
45200 10.20 81.713 553.157 553.157
364
CUADRO No A.4.1.3.
RELACION a/c = 0.40 (640 ce/bis)
11
Probetas 4 X 8 11 ensayadas a compresión
30 días
45100 10.20 81.713 551.933

44900 10.20 81.713 549.485 530.571
41400 10.15 80.914 511.656
60 días
40100 10.40 84.949 472.050

44200 10.20 81.713 540.919 540.920
90 días
49600 10.30 83.323 595.275

45100 10.10 80.118 562.916 579.096
120 días
46400 10.20 81.713 567.842 567.842
365
CUADRO No A.4.1.4.

30 dias
41900 10.20 81.713 512.771

45800 10.30 83.323 549.669 531.220
36200 10.20 81.713 443.015
60 dfas
48300 10.15 80.914 596.932

47000 10.40 84.949 553.275 575.105
90 dias
47200 10.05 79.327 595.004

40700 10.10 80.118 507.998 595.004
120 dfas
48600 10.20 81.713 594.766 594.766
366
CUADRO No A.4.2.1.
RELACION a/c = 0.46 Patrón

30 dfas
35100 10.25 82.516 425.373

32000 10.20 81.713 391.615 391.498
29500 10.25 82.516 357.507
60 dfas
35800 1'0.45 85.767 417.408

29400 10.25 82.516 356.295 417.410
90 dfas
31000 10.05 79.327 390.787

30100 10.20 81.713 368.363 390.787
120 dias
32800 10.35 84.134 389.855 389.855
367
CUADRO No A.4.2.2.
11 11
Probetas 4 x 8 ensayadas a compresión
30 dias
40800 10.25 82.516 494.450

32200 10.40 84.949 379.052 449.878
34100 10.35 84.134 405.307
60 dias
36000 10.15 80.914 444.919

39700 10.00 78.540 505.476 475.200
90 dias
44500 10.25 82.516 539.290

35800 10.10 80.118 446.838 539.290
120 dfas
41800 10.20 81.713 511.547 511.547
usando,cemento Portland Tipo 1y aditivo superplastificante y autocompactante.
368
CUADRO No A.4.2.3.

30 dfas
30600 10.15 80.914 378.181

40000 10.15 80.914 494.354 508.177
45200 10.50 86.590 521.999
60 dfas
51100 10.20 81.713 625.361

48900 10.25 82.516 592.613 608.990
90 dfas
41000 10.15 80.914 506.713

47800 10.15 80.914 590.753 590.753
120 dfas
41700 10.06 79.485 524.466 524.466
369
CUADRO No A.4.2.4.

30 dias
45800 10.25 82.516 555.045

45100 10.50 86.590 520.844 532.639
41000 10.00 78.540 522.028
60 dfas
44000 10.25 82.516 533.231

51700 10.10 80.118 645.294 645.290
90 dfas
42000 10.20 81.713 513.995

48600 10.20 81.713 594.766 594.766
120 días
42000 10.05 79.327 529.453 529.453
370
CUADRO N° A.4.3.1.

30 días
27000 10.20 81.713 330.425

31200 10.20 81.713 381.825 363.768
31400 10.27 82.838 379.052
60 días
28500 10.10 80.118 355.723

31000 10.25 82.516 375.685 365.705
90 días
30000 10.52 86.920 345.144

24200 10.15 80.914 299.084 345.144
120 días
22800 10.25 82.516 276.310 276.310
371
CUADRO No A.4.3.2.
RELACION ale = 0.50 (480 ce/bis)

30 dias
33100 10.25 82.516 401.135

35500 10.15 80.914 438.739 419.937
27800 10.20 81.713 340.216
60 dfas
38100 10.20 81.713 466.267

38000 10.25 82.516 460.517 463.395
90 dfas
39600 10.20 81.713 484.624

30800 10.15 80.914 380.653 484.624
120 dfas
32800 10.25 82.516 397.499 397.499
372
CUADRO No A.4.3.3.

30 dlas
40400 10.20 81.713 494.414

32600 10.15 80.914 402.898 448.656
29600 10.25 82.516 358.719
60 días
43200 10.15 80.914 533.902

43500 10.10 80.118 542.946 538.425
90 dlas
33000 10.26 82.677 399.144

38600 10.20 81.713 472.386 472.386
120 dias
36000 10.15 80.914 444.919 444.919
373
CUADRO N° A.4.3.4.

30 dfas
48900 10.20 81.713 598.437

38100 10.20 81.713 466.267 514.403
39100 10.20 81.713 478.505
60 dfas
44700 10.25 82.516 541.714

47500 10.05 79.327 598.786 570.250
90 dlas
42300 10.30 83.323 507.664

43300 10.20 81.713 529.905 529.905
120 dlas
43000 10.25 82.516 521.112 521.112
374
CUADRO No A.4.4.1.
Probetas de 4" X a··
2
Diseno Fza. (kg) 1 Diám. (cm) 1 Altura (cm) 1 fe (kg/cm )
0.40 Patrón 13100 10.20 20.45 39.981

0.40 (480 ce/bis) 13900 10.50 20.55 41.010
0.40 (640 ce/bis) 14500 10.25 20.55 43.824
O.40 (800 ce/bis) 14900 10.20 20.52 45.320
0.45 Patrón 13600 10.15 20.70 41.208
0.45 (480 ce/bis) 13400 10.15 20.35 41.300
0.45 (640 ce/bis) 14700 10.15 20.40 45.196
O.45 (800 ce/bis) 15100 10.20 20.67 45.595
0.50 Patrón 11800 10.25 20.74 35.337
0.50 (480 ce/bis) 12000 10.20 20.55 36.446
0.50 (640 ce/bis) 15900 10.15 20.25 49.248
0.50 (800 ce/bis) 16200 10.15 20.55 49.444
Ensayadas a tracción por compresión diametral a los 120 dlas tras

inmersión permanente en una solución de cloruro de sodio (1 00 gr/1)
ANEXO 5
COSTO DEL CONCRETO POR METRO CUBICO
376
CALCULO DEL COSTO DE UN METRO CUBICO DE CONCRETO
RELACION ale= 0.40 PATRON
ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. {S/.) PARCIAL

CEMENTO kg 691.81 0.412 285.02
AGUA 1 281.50 0.0012 0.34
ARENA m3 0.230 17.70 4.07
PIEDRA m3 0.259 29.50 7.64
TOTAL (Solestm1 297.07
RELACION a/c =0.40 ADITIVO 480 ce/bis

ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. (S/.) PARCIAL
CEMENTO k_g_ 691.81 0.412 285.02
AGUA 1 194.97 0.0012 0.23
ARENA m3 0.230 17.70 4.07
PIEDRA m3 0.259 29.50 7.64
ADITIVO kg 8.302 20.30 168.52
TOTAL (Soles/m1 465.49
RELACION ale = 0.40 ADITIVO 640 ce/bis
ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. (SI.) PARCIAL

CEMENTO kg 691.81 0.412 285.02
AGUA 1 188.04 0.0012 0.23
ARENA m3 0.230 17.70 4.07
PIEDRA m3 0.259 29.50 7.64
ADITIVO kg 11.069 20.30 224.70
RELACION ale = 0.40 ADITIVO 800 ce/bis

CEMENTO kg 691.81 0.412 285.02
AGUA 1 179.96 0.0012 0.22
ARENA m3 0.230 17.70 4.07
PIEDRA m3 0.259 29.50 7.64
ADITIVO kg 13.836 20.30 280.87
377
ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. (S/.)_ PARCIAL

CEMENTO kg 552.66 0.412 227.70
AGUA 1 254.18 0.0012 0.31
ARENA m3 0.264 17.70 4.67
PIEDRA ms 0.298 29.50 8.79
3
TOTAL (Soles/m ) 241.46
RELACION a/c= 0.45 ADITIVO 480 ce/bis
ITEM UNIDAD CANTIDAD P. U. f_S/.)_ PARCIAL

CEMENTO kg 552.66 0.412 227.70
AGUA 1 201.13 0.0012 0.24
ARENA m3 0.264 17.70 4.67
PIEDRA m3 0.298 29.50 8.79
ADITIVO kg 6.632 20.30 134.63
TOTAL (Soles/m1 376.03

CEMENTO kg 552.66 0.412 227.70
AGUA 1 175.49 0.0012 0.21
ARENA ms 0.264 17.70 4.67
PIEDRA ms 0.298 29.50 8.79
ADITIVO kg 8.843 20.30 179.50
TOTAL(Soles/m~_ 420.87

CEMENTO kg 552.66 0.412 227.70
AGUA 1 165.57 0.0012 0.20
ARENA ms 0.264 17.70 4.67
PIEDRA ms 0.298 29.50 8.79
ADITIVO kg 11.053 20.30 224.38
TOTAL (Soles/m3) 465.74
378

CEMENTO kg 487.33 0.412 200.78
AGUA 1 249.40 0.0012 0.30
ARENA m3 0.276 17.70 4.89
PIEDRA m3 0.312 29.50 9.20
TOTAL (Soles/ml 215.17

CEMENTO kg 487.33 0.412 200.78
AGUA 1 203.36 0.0012 0.24
ARENA m3 0.276 17.70 4.89
PIEDRA m3 0.312 29.50 9.20
ADITIVO kg 5.848 20.30 118.71
TOTAL (Soles/ml 333.83

CEMENTO kg 487.33 0.412 200.78
AGUA 1 167.82 0.0012 0.20
ARENA m3 0.276 17.70 4.89
PIEDRA m3 0.312 29.50 9.20
ADITIVO ls9. 7.797 20.30 158.28

CEMENTO kg 487.33 0.412 200.78
AGUA 1 156.17 0.0012 0.19
ARENA m3 0.276 17.70 4.89
PIEDRA m3 0.312 29.50 9.20
ADITIVO kg 9.747 20.30 197.86
TOTAL jSolestm1_ 412.91
ANEXO 6
FOTOGRAFIAS TOMADAS DURANTE LA REALIZACIÓN
DEL TRABAJO EN LABORATORIO
/
En la toma se muestra la ejecución de los ensayos de peso unitario suelto y

compactado de los agregados (fino y grueso).
L
!'
-
1) '
' '
' . o
'
?
1
'-_j
.
>
~-------~~~·----~
-----~ ~ - - - - ·---
Aqur apreciamos el control de la dosificación del aditivo a través de su pesado en

una balanza digital.
Podemos ver el ensayo de resistencia a la compresión en concreto endurecido
para muestras de 6" x 12".
:V~.---·
~
/-
-~ _,··
...... ....;./'
Y también el ensayo a tracción por compresión axial de muestras con las mismas
dimensiones.
. '>:,._,
., ....
,,
·~·. "
.. ~
:· . ~
'
Elaboración de las probetas de 4" x 8", las cuales serán sometidas al ensayo de
corrosión acelerada.
En la toma de la izquierda
podemos observar el horno
que se utilizó para el
secado de las muestras
sometidas al ensayo de
corrosión acelerada.
l
1
En la toma superior podemos observar la poza de inmersión especialmente

acondicionada para su uso en el ensayo de corrosión acelerada del concreto.
Se trata de una poza de curación de eternit de las que comúnmente se utilizan en el

laboratorio, cuya preparación consistió en su recubrimiento interior por una capa de
aceite (el que se usa para el encofrado de las probetas) de tal forma que
impermeabilice sus paredes en caso de filtraciones y la colocación de un cobertor de
plástico que imposibilite el contacto directo de la solución con la cara interna de la
poza.
En la toma se muestra el ensayo de resistencia a la compresión de una muestra
sometida a corrosión acelerada.
~--:-- ~ / -:::.-~
-\ \
Y en esta toma el resultado de dicho ensayo. Como puede observarse el colapso de

la muestra es total (la muestra se toma muy frágil tras un periodo de inmersión).
- \ -
Registro de los pesos de las muestras inmersas en la solución de cloruro de sodio

tras su secado. Este registro se realiza diariamente con cada una de ellas por medio
de una balanza digital. De esta manera se determina la masa que pierden por ciclo.
La muestra de concreto se encuentra aqur en su primer periodo con la aparición de

la eflorescencia algodonosa, producto del ensayo de corrosión acelerada.
En esta toma se observa claramente la eflorescencia ·que se desarrolla en las
muestras, con un espesor promedio de 2 mm.
En esta toma se muestra el comienzo de la segunda etapa de la corrosión donde

disminuye claramente la eflorescencia y se perciben pequeñas fisuras.
En la fotografta podemos observar con claridad la formación de fisuras en forma de
polrgonos cerrados, las cuales se irán profundizando posteriormente.
Para el tercer periodo podemos encontrar yá los primeros indicios.de destrucción del
concreto en las muestras, sobretodo en las bases de,tas probetas.
--- 1
1
1
Aqur vemos que las bases ya empiezan a desmoronarse al contacto y tras cada ciclo
consecutivo, con mayor claridad.
Para el término del ensayo de corrosión acelerada casi la totalidad de las probetas
· ya están colapsando, por su propio peso incluso.
ANEXO 7
FICHA TÉCNICA DEL ADITIVO SIKA VISCOCRETE 1
Hoja Técnica no sujeta a control de actualización Edición N°2, 21/02/02, LC
ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE CON RETARDO
Aspecto : Líquido
Color : Verde azulado
Densidad : 1.06 kg/1 ± 0.02 kg/1
DESCRIPCION Sika® ViscoCrete®-1 es un poderoso superplastificante de tercera

generación para concretos y morteros. Cumple con los requerimientos
para superplastificantes según las normas SIA 162 (1989) y prEN 934-2.
CAMPOS DE Sika® ViscoCrete®-1 es adecuado para la producción de concreto en

APLICACION obra, así como para el concreto pre-mezclado.
Sika® ViscoCrete®-1 se usa en los meses de verano y para concretos

sometidos a trayectos largos o espera antes de su utilización.
Sika® ViscoCrete®-1 facilita la extrema reducción de agua, tiene

excelentes propiedades con los agregados finos, una óptima cohesión y
alto comportamiento autocompactante. ·
Sika® ViscoCrete®-1 se usa para los siguientes tipos de concreto:
• Concreto autocompactante
• Concreto para climas cálidos y/o sometido a trayectos largos o
espera antes de su utilización
• Concreto de alta reducción de agua (hasta 30%)
• Concreto de alta resistencia
La alta reducción de agua y la excelente fluidez tienen una influencia

positiva sobre las aplicaciones antes mencionadas.
VENTAJAS Sika® ViscoCrete®-1 actúa por diferentes mecanismos. Gracias a la

absorción superficial y el efecto de separación espacial sobre las
partículas de cemento (paralelos al proceso de hidratación) se obtienen
las siguientes propiedades:
• Fuerte comportamiento autocompactante que lo hace adecuado para

la producción de concreto autocompactante.
• Extrema reducción de agua (que trae consigo una alta densidad y
resistencia)
• Excelente fluidez (reduce en gran medida el esfuerzo de colocación y
vibración)
• Mejora la contracción y plasticidad
• Reduce la carbonatación del concreto
Sika® ViscoCrete®-1 no contiene cloruros ni otros ingredientes que

promuevan la corrosión del acero. Por lo tanto, puede usarse sin
restricciones en construcciones de concreto reforzado y pre-tensado.
DATOS TECNICOS Base : Solución acuosa de policarboxilato modificado

Valor pH : 6.5 ± 1.0
Edición N"2, Si ka® ViscoCrete®-1, 2/3 •
.:. '~:. j
MODO DE EMPLEO Sika® ViscoCrete®-1 se agrega al agua de amasado o se echa junto con
el agua a la mezcl?dora <:le c~mcreto. Para un aprovechamiento óptimo
de la alta capacidad de· reducción de agua, recom·en·damos un mezclado
cuidadoso durante 60 segundos co'mo mínimo.
Para evitar la exudación en el concreto y lograr la consistencia deseada,
el agua restante de la mezcla recién se añadirá cuando hayan
transcurrido 60 segundos del tiempo de mezclado.
El uso de Sika® ViscoCrete®-1 garantiza un concreto de la más alta

calidad. Sin embargo, también en el caso del concreto preparado con
1 :
Sika® ViscoCrete®-1 debe cumplirse con las normas estándar para la
buena producción y colocación de concretos.
El concreto fresco debe ser curado apropiadamente con Antisol®

Normalizado.
CONSUMO Dosis recomendada:

,.
). l •• ' ;.
• Para concretos plásticos suaves:
0.4% - 1.2% del peso del cemento
• Para concretos fluidos y autocompactantes:

1.2% - 2.0% del peso del cemento
ALMACENAMIENTO 12 meses a partir de la fecha de producción, en su envase original y sin

abrir, protegido de la luz directa del sol y de las heladas, a temperaturas
entre 5°C y 35°C.
INSTRUCCIONES Precauciones
DE SEGURIDAD Durante la manipulación de cualquier producto químico, evite el contacto
directo con los ojos, piel y vías respiratorias. Protéjase adecuadamente
utilizando guantes de goma natural o sintéticos y anteojos de seguridad.
En caso de contacto con los ojos, lavar inmediatamente con abundante
agua durante 15 minutos manteniendo los párpados abiertos.
Ecología
No desechar en vías acuáticas ni en el suelo. Cumplir las normas locales
al respecto.
Toxicidad
No tóxico según los códigos suizos vigentes sobre salud y seguridad.
Transporte
No peligroso.
La Hoja de Seguridad de este producto se encuentra a disposición del

interesado. Agradeceremos solicitarla a nuestro Departamento
Comercial.
Edición N•2, Sika® ViscoCrete®-1, 3/3 .
,.......
·::'!.)¡. :. : ....... .
'' • ,. j • • •••. "l("• • • • :.· . '1' . • . : ••, •. ' ~ 1 •••••
OBSERVACION-~~1 ;~- _··Pará ConéretCis i=luídos y Có'ricretbs.Autocompactantes

· - .. _ · · '· '· 'Si ka~ Viscoérete®~1
{¡.
• ••.
· támbién
··¡1 . : .
puede..
usarse para concretos fluidos y
autoco'mp'a'ctantes mediante la utilización de dosificaciones especiales de
mezclado.
Cuando el Sika® ViscoCrete®-1 está Congelado
Puede usarse Sika ViscoCrete-1 congelado después de descongelarlo
lentamente a temperatura ambiente y mezclarlo en forma intensiva.
Combinaciones
Sika® ViscoCrete®-1 puede combinarse con los siguientes productos
Si ka:
• Sika® Pump
• Sika® Ferrogard® 901
• Sika® Fume
• FroBe®
Se recomienda realizar un ensayo previo si se realizan combinaciones de

varios de los productos antes mencionados.
Favor consultar a nuestro servicio técnico.
PRESENTACION Cilindro de 180 kg
"La presente Edición anula y reemplaza la Edición N°2, la misma que deberá ser destruida"
.-
Advertencia: SISTEMA DE GESTION AMBIEIITAL

CERTIRCADO
La información y, en particular, las recomendaciones sobre la aplicación y el uso final de los productos Sika
ISO 14001
son proporcionadas de buena fe, en base al conocimiento y experiencia actuales de Sika respecto a sus
productos, siempre y cuando éstos sean adecuadamente almacenados, manipulados y transportados; as!
como aplicados en condiciones normales. En la práctica, las diferencias en los materiales, sustratos y
condiciones de la obra en donde se aplicarán los productos Sika son tan particulares que de esta
información, de alguna recomendación escrita o de algún asesoramiento técnico, no se puede deducir
ninguna garantfa respecto a la comercialización o adaptabilidad del producto a una finalidad particular, as!
como ninguna responsabilidad contractual. Los derechos de propiedad de las terceras partes deben ser
respetados.
Todos los pedidos aceptados por Si ka Perú S.A. están sujetos a Cláusulas Generales de Contratación para la
Venta de Productos de Sika Perú S.A. Los usuarios siempre deben remitirse a la última edición de las Hojas SISTEMA DE CALJDAD
CERTIACADO
Técnicas de los productos; cuyas copias se entregarán a solicitud del interesado o a las que pueden acceder
ISO 9001
en interne! a través de nuestra página web www.sika.com.pe
BIBLIOGRAFIA
393
BIBLIOGRAFIA
1. Tftulo Disef"'o de mezclas.

---..!?
Autor
Editorial
Enrique Riwa López.
Editorial Hozlo SCRL, Perú-1992.
"
Biblioteca Personal.
Contenido Criterios básicos en el diselio del concreto.
2. Tftulo Tecnologfa del concreto.

Autor Enrique Riwa López.
Editorial Centro de Estudiantes de lngenierfa Civil de la UNI,
Lima-1981.
Biblioteca Facultad de lngenierfa Civil de la UNI.
Contenido Caracterfsticas y naturaleza del concreto.
3. Tftulo Naturaleza y materiales del concreto.

Autor Enrique Riwa López.
Editorial American Concrete lnstitute, 1 ra. edición, Lima-2000.
Biblioteca Facultad de lngenierra Civil de la UNI.
Contenido Materiales del concreto, importancia de sus propiedades.
4. Tftulo Tecnologra del concreto.

Autor Adam Neville, J. J. Brooks.
Editorial Trillas, México-1998.
Contenido El cemento, el agua, mezcla y manejo del concreto.
5. Tftulo Tópicos de tecnologfa del concreto en el Perú.

Autor Enrique Pasquel CaNajal.
Editorial Colegio de Ingenieros del Perú, 1 ra. edición, Lima-
1993.
Contenido Componentes del concreto: cemento, agua, agregados.
394
6. Tftulo Manual de tecnologfa del concreto. Tomos 1, 2 y 3.

Autor Instituto de lngenierfa de la UNAM.
Editorial Limusa, 1 ra. edición, México-1994.
Contenido Tomo 1: Definición y requisitos de los componentes del
Concreto, clfnker Portland. Agua para concreto.
Tomo 2: caracterfsticas y propiedades del concreto
fresco, consistencia, ensayos en el concreto fresco.
Tomo 3: caracterfsticas y propiedades del concreto
endurecido, resistencia mecánica, compresión y tensión.
7. Tftulo Aditivos para concreto.

Autor Instituto mexicano del cemento y del concreto.
Editorial Limusa,1ra. reimpresión, México-1991.
Contenido Empleo de aditivos, su almacenamiento y dosificación.
8. Tftulo Boletines Técnicos N° 1 al N° 58.

Autor Asociación de Productores de Cemento.
Editorial ASOCEM, 1983-1993.
Contenido Granulometrra de la arena y de Jos agregados gruesos,
proceso de fabricación del cemento, agua de amasado.
9. Tftulo Corrosión y protección del hormigón.

Autor Jmre Biczok.
Editorial Urmo S. A, ediciones, Espafia-1981.
Biblioteca Facultad de Jngenierra Civil de la UNJ.
Contenido Desarrollo histórico de la corrosión; ensayos de corrosión
a largo plazo, corto plazo y acelerados. Ensayos rápidos
por solución agresiva, disoluciones agresivas empleadas
en la investigación. Observación general de la corrosión
en el concreto, ya sea por agua de mar, sulfatos o aguas
subterráneas.
395
10. Tftulo Supervisión de obras de concreto.

Autor Varios autores.
Editorial American Concrete lnstitute - Caprtulo peruano, 1 ra.
Edición, Lima-1993.
Contenido Propiedades del concreto fresco: trabajabilidad,
segregación, exudación, contracción
11. Tftulo Prontuario del cemento.

Autor Otto Labahn.
Editorial Técnicos Asociados, Espaf'la-1966.
Biblioteca Facultad de lngenierra Civil de la UNI.
Contenido Obtención de las primeras materias en las canteras,
hornos, molinos, silos de cemento; captación del polvo,
aparatos de transporte, fabricación del cemento.
12.Tftulo Disef'lo de mezclas por el método del agregado

global y módulo de finura, para concretos de
mediana a alta resistencia.
Autor Rafael Cachay Huamán.
Editorial Tesis No 3280, UNI-FIC-1995.
Contenido Estudio del agregado global, módulo de finura,
definiciones, granulometrra, diser.o de concreto.
13.Tftulo Corrosión del cemento por ataque de sulfatos.

Autor José Luis Dfaz Lazo.
Contenido Caracterfsticas del cemento; procedimientos de ensayo:
ensayos de ataque de agua de mar, procedimientos de
ataques acelerados, fases iniciales y fases de inmersión.
Procedimiento de fabricación de las muestras, desmoldeo,
curado.
396
14. Tftulo La corrosión del concreto de mediana a baja

resistencia por acción del cloruro de sodio usando
cemento Portland tipo 1y aditivo plastificante.
Autor César Manuel Garcfa Romero.
Biblioteca Departamento Académico de Construcción, FIC.
Contenido Corrosión del concreto y tipos de aditivos existentes.
Diseños de mezcla, ensayo de corrosión acelerada,
humedecido, secado y pérdida de peso, ensayo de
muestras a compresión tras su inmersión en solución con
cloruro de sodio.
15.Tftulo Corrosión acelerada del concreto de mediana a alta

resistencia por acción del cloruro de sodio con
cemento Portland tipo l.
Autor Luis Alberto Orozco Carlos.
Biblioteca Departamento Académico de Construcción, FIC.
Contenido Influencia de los vacíos que hacen permeable al concreto;
corrosión y diferentes tipos de corrosión. Descripción del
método de humedecido, secado y pérdida de peso.
16. Título Tratado de construcción.

Autor Antonio Miguel Saad.
Editorial Compañía Editorial Continental S. A., México 1961.
Biblioteca Facultad de Ingeniería Civil de la UNI.
Contenido Propiedades del concreto fresco. Manipuleo en obra.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACUL TAO DE INGENIERIA CIVIL

"CORROSION DEL CONCRETO DE MEDIANA A ALTA

Para optar al título Profesional de:

HUGO AUGUSTO ESPEJO ALVARADO

A Dios, único creador y

A Hugo y Juana, mis padres,

CAPITULO 1: Características de los materiales y generalidades

1.1. Cemento Portland.

· 1.3. Agregado Grueso.

1.4. Agua para concreto.

1.5. Principales caracterfsticas de los aditivos.

1.6. Cloruro de Sodio. 55

1.7. Generalidades sobre la corrosión.

CAPITULO 2: Diseño de mezclas. 88

2.1. Diseño de mezclas de concreto.

CAPITULO 3: Propiedades del concreto al estado fresco. 103

3.2. Peso Unitario. 113

CAPITULO 4: Propiedades del concreto al estado endurecido. 141

4.1. Resistencia a la Compresión. 142

CAPITULO 5: Ensayos acelerados de corrosión en concreto endurecido. 157

5.1. Generalidades. 158

5.2. Muestras de concreto Patrón.

5.3. Muestras con aditivo.

5.4. Resultados de los ensayos de humedecido, secado

CAPITULO 6: Cuadros y gráficos de resultados. Muestras en inmersión

6.1. Resistencia a la COmpresión. 262

6.2. Resistencia a la Tracción, por Compresión Diametral. 263

6.3. Absorción. 263

CAPITULO 7: Análisis de resultados. 273

CAPITULO 8: Análisis de costos y beneficios. 309

Conclusiones y recomendaciones. 316

A continuación exponemos en pequeña sfntesis el contenido de los capftulos

de los ciclos que comprende, preparación de las muestras, registros de peso,

No es un secreto para nadie que posea un mfnimo de conocimiento sobre la

El deterioro interno se origina comúnmente como producto de contaminantes

La presente tesis se enfoca en el estudio de la corrosión de un concreto de mediana

La forma de ataque del cloruro de sodio al concreto está claramente determinada, su

significativa en sus resistencias mecánicas y su durabilidad, llegando en casos muy

El resultado que nos ofrece el uso de un aditivo de tercera generación como es un

Para probar la eficacia de nuestro producto (concreto con aditivo), someteremos

La simulación que pretende dicho ciclo, corresponderfa a un conjunto de ciclos

CAPITULO 1: CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES Y

1.1. Cemento Portland.

El cemento es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de

El procedimiento industrial del cemento Portland consiste en moler

1.1.2. Proceso de Fabricación.

Para la fabricación del cemento Portland se utilizan como materias

Luego de ésta trituración preliminar el proceso consta de tres pasos:

a) Dosificación de los componentes que van a formar la harina cruda,

b) Secado del material: consiste en reducir el porcentaje de humedad

e) Molienda propiamente dicha:

Luego de la trituración preliminar los materiales son finamente

El 100% de la mezcla que se muele se clasifica en aproximadamente:

1.1.3. Principales Propiedades Flsicas.

En el proceso de clinkerización, la materia prima después de sometida

Cada uno de estos componentes tiene una influencia especffica sobre

Silicato trlcálcico (C3S):

Silicato dicálcico ((hS):

- A edad temprana presenta resistencias bajas, pero con el tiempo

Aluminato tricálcico (C~):

Ferroaluminato tetracálcico (C4AF):

Diferentes tipos de cemento portland: