SUBRASANTES Y SUBBASES PARA PAVIMENTOS DE
CONCRETO*
Por: Cipriano A. Londoño N.
Ingeniero Civil
Departamento Técnico ICPC
1. INTRODUCCIÓN
Es absolutamente necesario poner
atención en el diseño y en la construcción
de las subrasantes y de las subbases sí
se quiere obtener la capacidad y la
calidad estructural deseada en cualquier
tipo de pavimento.
Para los pavimentos de concreto, los
requisitos pueden variar
considerablemente dependiendo del suelo
de la subrasante, de las condiciones
ambientales y del volumen de tránsito
pesado. En cualquier caso, el objetivo es
el de obtener un soporte uniforme que
permanezca así a través de todo el
periodo de diseño.
2. SUBRASANTES
La subrasante es el soporte natural,
gradado y compactado, en el cual se
puede construir un pavimento. La
preparación de la subrasante incluye:
Compactación del suelo con unos
contenidos de humedad y de densidad
que aseguren un soporte uniforme y
estable para el pavimento.
Donde se pueda, construir rasantes lo
más altas posibles y zanjas laterales
con el fin de incrementar la distancia
entre el pavimento y el nivel freático.
*Esta ponencia es una traducción y adaptación del
artículo titulado "Subgrades and Subbases for Concrete
Pavements", de la American Concrete Pavement
Association, realizada por el ingeniero Cipriano A.
Londoño N.
Transportar y mezclar los suelos hasta
alcanzar unas condiciones de
uniformidad en aquellas áreas donde
hay un cambio horizontalmente
abrupto en el tipo de suelo.
Usar gradaciones escogidas en las
áreas de corte y lleno buscando tener
el mejor material en las capas más
cercanas a la superficie final de las
subbases.
Tratamiento con cemento o con cal,
con el fin de mejorar la capacidad de
soporte.
3. SUBBASES
Bajo ciertas condiciones, que se
describirán más adelante, puede que se
necesite de una capa de subbase. En esta
publicación se denomina subbase a la
capa de material que esta subyaciendo el
pavimento de concreto. Algunos
ingenieros llaman a esta capa base dado
que es el término usado para designar la
primera capa que esta debajo de la
superficie de concreto asfáltico. Sin
embargo, es necesario hacer esta
aclaración en cuanto a la terminología.
Además los requisitos de calidad para la
subbase (en pavimentos de concreto), no
son tan estrictos como los de las bases
para pavimentos de asfalto, dado que bajo
las losas de concreto, la presión
transmitida a las subbases debido a la
circulación de los vehículos es mucho más
baja que la que se da en los pavimentos
de asfalto.
Las subbases se pueden construir con
materiales granulares, materiales tratados
con cemento, concreto pobre, o con bases
abiertas, altamente permeables, que
pueden ser estabilizadas o no. Para
pavimentos de tránsito liviano tales como
los de las calles residenciales, las
carreteras secundarias, los parqueaderos
y aeropuertos de uso liviano, no se
necesita la capa de subbase y los
resultados deseables se alcanzan con una
preparación adecuada de la subrasante.
Cuando se considera que se necesita la
subbase los mejores resultados se
obtienen:
Seleccionando los materiales que
tengan los requisitos mínimos para
prevenir el bombeo de del suelo de la
subrasante.
Especificando los controles para la
conformación de la subrasante de
manera que se pueda asegurar una
granulometría, para el material de la
subbase, razonablemente constante
para cada proyecto.
Especificando una subbase con un
espesor mínimo de 10 cm.
Especificando una densidad para
subbases no tratadas de 105% de la
densidad AASHTO T99 (Próctor
estándar) para vías de tránsito pesado.
Especificando una subbase tratada
con cemento o un concreto pobre que
provea un soporte uniforme y con alta
capacidad de soporte para el
pavimento y sus juntas, además de
que se obtiene una plataforma de
trabajo para todos los climas y
contribuye a dar le al pavimento una
superficie más suave y le da una
soporte más firme para las formaletas
y para las pavimentadoras durante la
construcción.
Especificar subbases permeables para
los pavimentos que serán solicitados
por altos volúmenes de camiones
pesados en los cuales la experiencia
indica la posibilidad de escalonamiento
y bombeo en el pavimento.
3.1 Soporte uniforme
Al considerar las propiedades del concreto
se revela un principio sencillo aplicable a
todos los aspectos de diseño para la
subbase y subrasante. El concreto tiene
un módulo de elasticidad entre 28.000 y
42.000 MPa y así tiene una rigidez alta.
También, el concreto para pavimentos
tiene una importante resistencia a la
flexotracción como lo indica el ensayo de
flexión el cual arroja resultados de 42 MPa
y 55 MPa, y aun más alto como sucede en
pavimentos hechos con concretos con
rápida ganancia de resistencia. La rigidez
y la resistencia a flexión del concreto
distribuyen las cargas sobre áreas muy
grandes como se muestra en la Figura 1.
El resultado, es que la deflexión y la
presión sobre la subrasante son muy
pequeñas.
De lo anterior se deduce que los
pavimentos de concreto no necesitan
fundaciones con alta capacidad de
soporte. Es mucho más importante que el
apoyo sea razonablemente uniforme, sin
cambios bruscos en el grado de soporte.
Esto contrasta con el principio de diseño
de los pavimentos flexibles donde se
necesitan capas de subbase y base
sucesivamente más fuertes con el fin de
distribuir las presiones altas transmitidas
por las ruedas de los vehículos a través
de la superficie de asfalto.
El principio de la uniformidad del soporte
explica el funcionamiento del pavimento
que de otra manera seria muy difícil de
entender. El comportamiento observado
en muchos kilómetros de pavimentos
viejos construidos sin control de la
compactación de la subrasante y sin
subbases, indica que los que los que
están en excelente condición se debe a
que la subrasante es naturalmente
uniforme. Y los deterioros se observan en
aquellos sitios en los cuales se presentan
cambios bruscos en las condiciones de la
subrasante y de la humedad, como
también en las transiciones entre las
secciones de corte y de lleno.
Muchos pavimentos para autopistas que
tienen subbases y que fueron construidas
controlando en algún grado, la
compactación muestra mejores resultados
en suelos de baja capacidad, cuando
durante la construcción se obtienen
soportes uniformes, que en suelos de alta
capacidad pero heterogéneos.
Los ensayos realizados por la Portland
Cement Association1 indican que las
cargas pesadas se distribuyen en áreas
muy grandes y las presiones son bajas.
La Figura 2 muestra las condiciones del
ensayo para una carga de 5 448 kg. (12
000 lbs), la presión aplicada de 7,42
kg/cm2 (106 psi) se redujo a valores que
oscilaron de 0,21 a 0,49 kg/cm2 (3 a 7 Psi)
y la distribución de la carga llega hasta los
6 m (20 pies). Otros estudios 2-4 también
muestran que las presiones son muy
bajas, considerablemente menores que la
resistencia que tienen las subrasantes.
3.1.1 Diseño para un soporte uniforme
Para diseñar una subrasante y una
subbase que dé un soporte
razonablemente uniforme se deben
controlar las tres causas mayores que
generan heterogeneidades como son: los
suelos expansivos, el bombero de finos y
el congelamiento. En esta ponencia no se
tratará el último punto debido a nuestras
condiciones tropicales.
La manera más económica de controlar la
expansividad de los suelos es mediante
técnicas apropiadas para preparar la
subrasante y el bombeo, donde existan
posibilidades de que se presente, se
controla con la construcción de una capa
de subbase delgada. El uso de capas
gruesas para controlar la expansividad de
los suelos ha demostrado poca
efectividad, además de que los costos
normalmente son más altos que los de
cualquier alternativa.
4. SUBRASANTES
Cuando las condiciones de la subrasante
no son uniformemente razonables, las
correcciones más económicas y efectivas
se logran con una preparación adecuada
del suelo de la subrasante, como puede
ser escoger una granulometría adecuada,
acarreando materiales de préstamo,
mezclando el suelo de transiciones
bruscas y controlando el grado de
humedad y de densidad de la subrasante.
Se debe poner especial atención para
controlar la expansión de los suelos.
4.1 Suelos expansivos
Las diferencias que se presentan entre la
contracción y la expansión en un mismo
suelo generan soportes heterogéneos,
que traen como consecuencia, que el
concreto comienza a distorsionarse hasta
dañar su calidad. Varias condiciones
pueden llevar a la distorsión y al alabeo
del pavimento:
 Si los suelos expansivos son
compactados cuando están demasiado
secos o si existe posibilidad de que se
sequen antes de que se construya la
losa, puede que se dé la expansión y
generar apertura de las juntas y
pérdida de la sección transversal.
Cuando los pavimentos de concreto se
construyen en suelos expansivos con
contenidos de humedad muy variables,
las subsecuentes expansiones y
contracciones pueden ocasionar
depresiones, elevaciones o Ciertos ensayos de expansión tales como
ondulaciones en el pavimento.
También se pueden presentar
ondulaciones en el pavimento cuando
se dan cambios bruscos de volumen.
4.1.1 Identificación de los suelos
expansivos
El conocimiento del potencial de los
suelos de cambiar de volumen y el efecto
que puedan tener en el comportamiento
de los pavimentos se ha ido generando a
través de la experiencia y de las
investigaciones. Ensayos sencillos
suministran indicios que sirven como
ayuda para identificar aproximadamente el
potencial de los cambios de volumen 6,7.
En la Tabla 1 se observa una de esas
relaciones.
En la Tabla 1, el porcentaje de expansión
está dado para un suelo que pasa de
estar seco hasta estar saturado. En
realidad, se puede dar mucha menos
expansión debido a que las condiciones
extremas de la variación en la humedad
puede que no se presenten.
La experiencia muestra que los cambios
de volumen en las arcillas con grado de
expansión bajo o medio generalmente no
le causan problemas a los pavimentos de
concreto, especialmente si los cambios
bruscos en las condiciones del suelo se
minimizan durante la conformación de la
subrasante.
el AASHTO T 116 (ASTM D 1883) y
ASTM D 4546, D 4829, ensayo CAL
TRANS No 3548 y los ensayos de succión
de suelos (ASTM D 3152 y las referencias
9 a la 11) son especialmente adecuados
para evaluar el cambio de volumen de los
suelos de la subrasante. Algunos de los
factores más importantes determinados
por estos ensayos, los cuales no se
pueden obtener únicamente con base en
los índices simples son:
El efecto de la humedad de
compactación y de la densidad del
suelo en las características de
expansión.
El efecto de las sobrecargas.
La relación entre las expansiones de la
muestra total de suelos con la de la
fracción fina solamente.
Los suelos suficientemente expansivos
que pueden generar distorsiones en los
pavimentos de concreto son los que se
clasifican como A-6 ó A-7 según la
clasificación AASHTO o los clasificados
como CH, MH y OH según la unificada.
4.1.2 Control de suelos expansivos
La magnitud del cambio de volumen que
puede ocurrir en suelo expansivo depende
de varios factores:
Del clima: Los cambios de humedad
que pueden ocurrir en la subrasante a
través del año y de año en año. Es
cierto que la construcción del
pavimento puede reducir el grado de
las variaciones de humedad en las
capas inferiores.
Condiciones de carga. El efecto de
sobrecarga que el peso del concreto,
de la subbase y del suelo pueden
tener sobre los suelos expansivos.
La densidad y las condiciones de
humedad de las subrasantes
expansivas durante el momento de la
pavimentación.
El conocimiento de las interrelaciones de
esos factores ayuda en la selección del
método más económico para el control.
4.1.2.1 Conformación de la subrasante
Los ensayos 12
indican que la expansión
de los suelos se puede reducir con una
sobrecarga. Las mediciones hechas en el
campo indican que la expansión de los
suelos que es muy grande a cambios de volumen en subrasantes de
profundidades entre 0,3 y 0,6 m decrece
hasta ser prácticamente despreciable a
profundidades de 4,5 m o más. Así, la
expansividad excesiva se puede controlar
poniendo los suelos más expansivos en la
parte inferior de los terraplenes y trayendo
el material de préstamo menos expansivo
para la parte superior tanto en los cortes
como en los terraplenes.
Unos suelos con la gradación apropiada y
debidamente mezclados pueden dar unas
condiciones de uniformidad razonables en
la parte alta de la subrasante además de
generar una transición gradual entre los
suelos con diferentes propiedades de
cambio de volumen.
En las secciones en corte de suelos
altamente expansivos, se puede presentar
una expansión considerable debido a la
remoción de la sobrecarga natural y a la
consecuente absorción de humedad
adicional. Dado que la expansión ocurre
lentamente, es esencial excavar los cortes
simultáneamente con los otros trabajos de
adecuación de la subrasante.
4.1.2.2 Control de humedad y
compactación
Los cambios de volumen de los suelos se
pueden reducir fuertemente con un
adecuado control de la humedad y
densidad durante el proceso de la
compactación. Con el fin de reducir los
suelos muy expansivos es importante que
la compactación se realice con un
contenido de humedad entre 1 y 3 % por
encima de la óptima del ensayo Próctor
Normal (AASHTO T 99).
Cuando los terraplenes tienen una altura
considerable el contenido de humedad del
suelo puede incrementarse desde
ligeramente inferior al óptimo, en la parte
baja del terraplén, hasta estar por encima
del óptimo en los últimos 0,30 a 0,50m.
Muchas investigaciones13-16 han verificado
que la expansión se reduce notablemente
cuando la compactación del suelo se hace
con humedades por encima de la que
corresponde a la óptima del Próctor
modificado.
En la Figura 3 se muestra la gran
influencia que tienen la humedad y la
densidad en los cambios de volumen. Las
bajas energías de compactación generan
considerablemente menores expansiones,
pero esto no se recomienda debido a que
en la práctica es difícil obtener un grado
razonable de uniformidad. Los mejores
resultados se obtienen cuando se
incrementa el contenido de humedad con
una energía de compactación similares a
los que da AASHTO T 99.
Las investigaciones de laboratorio 13-17
han mostrado que los suelos
compactados con una humedad
ligeramente más alta que la óptima se
expanden menos y absorben menos
agua, pero tienen alta resistencia después
de que se humedecen.
Es una práctica muy común, utilizar el
ensayo Próctor Modificado AASHTO
T 180, el cual tiene una alta energía de
compactación que permite alcanzar altas
densidades pero bajas humedades
óptimas comparadas con el ensayo
Próctor Normal. La Figura 4 compara las
relaciones entre la humedad y la densidad
que para un suelo expansivo A-6 tienen
los dos ensayos Próctor.
Hay que tener presente que el ensayo
Próctor Modificado fue desarrollado para
representar las altas energías de
compactación necesarias para densificar
las capas de base y subbase granulares.
Y ese ensayo es adecuado para usarse
en subrasantes de baja plasticidad.
Aunque excelente para esos propósitos,
las altas energías de compactación
generan contenidos de humedad que
también son bajos para los suelos
expansivos.
La compactación de los suelos
expansivos con bajos contenidos óptimos
de humedad genera expansiones
excesivas que a su vez producen su-
perficies ásperas en los pavimentos.
La muestra como un la expansión de un
suelo A-6 se reduce notablemente,
cuando se compacta con la humedad
óptima del ensayo Próctor Normal, en
comparación con la que presenta cuando
se compacta con humedades menores
que la óptima del Próctor Modificado.
También se puede observar en la Figura
las altas resistencias y las bajas
absorciones que permanecen en el suelo,
compactado con la humedad del Próctor
Normal, después de que éste se satura.
Las experiencias de campo17-18 también
permiten establecer cuales son los
mejores contenidos de humedad para
usar en los suelos expansivos. No se
presentan alteraciones objetables en los
pavimentos que se han construido en
suelos plásticos uniformes cuando el
contenido de humedad del suelo está
cerca del limite plástico (que es
ligeramente superior al óptimo del ensayo
Próctor Normal). De otro lado, se ha
presentado alabeo en las losas del
pavimento cuando se ha construido sobre
subrasantes expansivas compactadas con
baja humedad. Las experiencias también
demuestran que las subrasantes
compactadas ligeramente húmedas
presentan gran resistencia a ganar
humedad por absorción o a perderla por
evaporación si se comparan con suelos
compactados con cualquier otra
condición.
Después de que los pavimentos están en
servicios, las subrasantes alcanzan
humedades cercanas a las del limite
plástico, que como ya se dijo son
ligeramente superiores a las óptimas del
ensayo Próctor Normal, pero si estas
humedades se obtienen durante la
construcción, los posteriores cambios de
humedad pueden ser mucho menores, y
la subrasante puede mantener la
estabilidad razonablemente uniforme que
se necesita para que el pavimento
funcione bien.
También es esencial evitar que la
subrasante se seque antes de que se
construya la subbase o el pavimento
mismo. Si el suelo expansivo se seca,
debe recompactarse con el contenido de
humedad necesario y con una
profundidad acorde con lo que indique el
perfil vertical de humedades de campo.
En resumen, las experiencias e
investigaciones confirman que la
compactación de suelos plásticos con
contenidos de humedad por encima de los
óptimos correspondientes al Próctor
Normal reducen la expansión potencial,
permiten obtener una subrasante más
estable y hace mínimos los cambios de
humedad durante la construcción y el
funcionamiento del pavimento. El
resultado es que se obtienen soportes
uniformes y los cambios de volumen se
mantienen mínimos durante las
condiciones de servicio.
4.1.2.3 Cubierta no expansiva
En áreas sujetas a periodos largos de
secado, las subrasantes muy expansivas
pueden necesitar que se ponga sobre
ellas una capa de material no expansivo
sobre todo su ancho. Esta capa puede
hacer mínimos los cambios en el
contenido de humedad del suelo
expansivo que la subyace y también tiene
un efecto de sobrecarga. Además, una
capa de material con baja permeabilidad,
no sólo es más eficiente que una de
material granular, sino que es más
económica. Los materiales permeables no
se deben poner directamente sobre un
suelo expansivo dado que ellos permiten
cambios grandes en el contenido de
humedad.
Cuando las condiciones pueden generar
el fenómeno del bombeo de finos, es
necesario que se interponga, entre las
losas de concreto y el material
bombeable, una capa de material no
expansivo para prevenirlo. Si el espesor
de la capa de material no expansivo tiene
más de 0,15 m de espesor, solo los 0,10 a
0,15 m superiores de la capa deben
cumplir con los criterios de material no
bombeable para subbases, y el resto
puede ser material con poca expansividad
proveniente de las excavaciones
regulares o de zanjas de préstamo.
4.1.2.4 Subrasantes modificadas con
cemento o con cal
Si el suministro de material adecuado de
suelos no expansivos, para ser utilizados
como cubierta de protección, es limitada
puede ser económico modificar el suelo
existente con cemento o con cal, lo cual
reducen enormemente las propiedades de
expansividad de los suelos que las tienen.
Los ensayos de laboratorio y los tramos
de campo19-20 indican la efectividad del
cemento para modificar el comportamiento
de los suelos expansivos. Un ejemplo de
ello se observa en la Figura 6.
Para un proyecto especifico el contenido
de cemento que es necesario adicionar
para controlar los cambios de volumen se
determina con base en ensayos de
laboratorio. Con frecuencia, los ensayos
para determinar los índices de plasticidad
y de encogimiento se utilizan como
medida de la efectividad del tratamiento.
Una comparación21 de los efectos del
cemento y de la cal en la modificación del
suelo se encuentra en la Tabla 2.
Si, las condiciones de funcionamiento del
pavimento indican que el bombeo se
puede generar, es necesario colocar una
subbase de 0,10 a 0,15 m de espesor de
material modificado.
4.1.2.5 Métodos especiales
Donde se presenten suelos con potencial
de severos cambios de volumen, varios
tratamientos se pueden utilizar, ellos
incluyen: La precarga22-25, el
encapsulamiento con membranas26,
geomembranas horizontales27-28, y
barreras verticales de humedad 29-31. La
estabilización por electro-osmósis química
y la inyección a presión de químicos ha
sido utilizada con resultados variables32-33,
pero la información de esos tratamientos
está fuera del alcance de esta ponencia.
5. SUBBASES
Para el diseño de los pavimentos de
concreto, las experiencias sobre el
comportamiento y las tecnologías
modernas animan a utilizar todos los
suelos y en especial aquellos que están
en el sitio de la obra. En consecuencia,
los ingenieros pueden analizar las
condiciones de diseño y decidir si la capa
de subbase es esencial o si se pueden
usar alternativas menos costosas que
exhiban buen comportamiento.
La función principal de la subbase es
prevenir el bombeo de los finos de los
suelos finogranulares. La subbase es
obligatoria cuando la combinación de
suelos, agua, y tráfico pueden generar el
bombeo. Tales condiciones se presentan
con frecuencia en el diseño de
pavimentos para vías principales y de
tránsito pesado.
Normalmente el bombeo no se presenta
en vías de tránsito liviano, calles
residenciales y aeropuertos de tránsito
liviano, en estos casos el uso de una
subbase no es económicamente
justificable y los resultados deseados se
pueden obtener con la apropiada, y
menos costosa, preparación de la
subrasante.
Además, cuando la subbase se necesita,
no se justifica desde el punto de vista
económico, recomendar una capa gruesa
con la intención de incrementar la
capacidad estructural del pavimento, pues
prácticamente toda ella recae sobre la
placa de concreto.
Entonces, las funciones económicas de la
subbase se puede clasificar como:
Primaria (la subbase se necesita)
Evitar el bombeo. (Las condiciones
que llevan a la formación del
bombeo se discuten un poco más
adelante)
Secundaria (la subbase es opcional)
Ayuda a controlar el cambio de
volumen para condiciones severas
de cambios de volumen.
Sirve como capa para drenar el
pavimento, si es necesario.
Da una plataforma de trabajo más
estable durante la construcción del
pavimento.
5.1 Bombeo de finos. Estudios e
investigaciones
Se llama bombeo el fenómeno mediante
el cual se da un desplazamiento de una
mezcla de suelo y agua que ocurre bajo
las juntas de las losas, de las fisuras y de
los bordes del pavimento. El bombeo
puede ocurrir cuando el pavimento de
concreto se construye directamente sobre
suelos finos, plásticos y sobre subbases
erodables. Si el bombeo es continuado y
descontrolado se puede dar una pérdida
de la uniformidad del soporte, por el
desplazamiento del suelo, que puede
hacer que los bordes de las losas queden
en el aire.
Hay consentimiento entre los
investigadores sobre la necesidad de que
se presenten tres condiciones simultáneas
para que se dé el bombeo y son:
Que la subrasante esté constituida por
un suelo que pueda entrar en
suspensión.
Que haya agua libre entre las losas de
concreto y su apoyo.
Pasada frecuente de vehículos
pesados.
En el ensayo vial AASHTO34, en los
pavimentos subdiseñados se dio
considerable bombeo en subbases grueso
granulares. Esto pone en evidencia que
es posible que el bombeo de material
grueso se puede dar cuando las losas
están sometidas a deflexiones excesivas
generadas por cargas pesadas frecuentes
circulando sobre pavimentos de espesor
inadecuado. En un pavimento normal,
atendiendo tránsitos de vehículos con
diversidad de cargas, el bombeo solo se
presenta en suelos fino granulares.
El comportamiento de los pavimentos de
concreto en el ensayo vial AASHTO
mostró que aquellos pavimentos bien
diseñados, sin subbases, son adecuados
para muchas calles urbanas, vías
regionales, autopistas de tránsito liviano y
pistas de aeropuertos medianos.
En la Tabla 3 se muestran los valores de
la serviciabilidad y del bombeo de las
secciones con y sin subbase de 0,15 m de
espesor, también se indican los beneficios
de la subbase como protección frente al
bombeo generado por cargas pesadas.
Los estudios de campo hechos sobre más
de 3 000km. de pavimentos de concreto
en cinco estados que representan un
amplio rango de suelos, clima y
condiciones de servicio muestran que:
Los pavimentos diseñados para menos
de 200 camiones por día no necesitan
subbases para prevenir el bombeo.
grandes volúmenes de tránsito pesado.
Las subbases estudiadas incluyen
pavimentos solicitados por más de 700
ejes pesados por día con cargas
superiores a los 8 200kg. y proyectos
solicitados diariamente desde 1 000 a
2 000 semi-remolques.
La especificación AASHTO M 155
establece que para prevenir el bombeo se
necesita:
El material granular para usarse como
subbase en los pavimentos de
concreto puede estar constituido por
arena, grava - arenosa, agregado
triturado, escoria triturada o granulada
o la combinación de ellos. El material
deberá cumplir con los siguientes
requisitos.

Los suelos con menos de 45%

pasando por el tamiz N° 200 y con un
índice de plasticidad inferior al 6% son
adecuados para volúmenes
moderados de tránsito pesado.

Las subbases que cumplen con las

especificaciones AASHTO M 155
previenen efectivamente el bombeo de

Tamaño máximo Inferior a la tercera
parte del espesor de la
subbase
Pasa 200: 15% como máximo
Índice de 6 máximo
plasticidad
Límite Líquido 25 máximo
Nota: Los materiales que superen las
condiciones de contenido pasando por el
tamiz 200 o con un índice de plasticidad
superior a 6 o con un Limite Liquido
superior a 25 se pueden usar siempre y
cuando se estabilicen para su empleo.
Los materiales deben estar gradados de
tal manera que se puedan compactar de
tal manera que no se presenten
incrementos en la densidad cuando el
pavimento se dé al servicio.
Las experiencias indican que el contenido
de material que pasa por el tamiz 200 no
debe superar el 15 % cuando se trata de
pavimentos solicitados por altos
volúmenes de vehículos pesados. (Más
información se puede ver en la siguiente
sección).
5.2 Bases no tratadas
Una amplia variedad de materiales y
degradaciones se pueden usar para las
subbases no tratadas. Esos materiales
incluyen piedra triturada, áridos de
depósitos, arenas, gravas estabilizadas y
materiales locales tales como escombros
triturados o escorias.
El principal criterio que controla las
granulometrías es el de verificar el
contenido de material que pasa el tamiz
200. También es importante evitar los
agregados blandos por que pueden
generar finos por abrasión, o por
trituración, bajo la acción de los equipos
de compactación y de trituración,
generalmente esto se evita empleando
agregados que tengan un desgaste en la
máquina de los Ángeles inferior al 50 %.
Como una guía, la Tabla 4, tomada de la
especificación AASHTO M 147, muestra
las gradaciones típicas para el material de
subbase; las especificaciones ASTM D
1241 son similares. Cuando se usan
subbases de granulometrías abiertas1
como la correspondiente a la A, puede
que sea necesario construir filtros para
prevenir la intrusión de suelos finos dentro
de la subbase.
Cuando la experiencia muestre que es
necesario prevenir daños por acción del
congelamiento se debe consultar la
literatura especializada.
5.2.1 Control granulométrico

Aunque una amplia variedad de __________________________________

materiales locales se han comportado
bien como subbases para pavimentos de
concreto, es importante que para un
proyecto en particular se tenga una
granulometría razonablemente constante
que sea compatible con los equipos de
construcción de manera que se produzca
un soporte uniforme y establece,
condiciones imprescindibles para el buen
comportamiento del pavimento.
La especificación AASHTO M 147 divide
los materiales para subbase en seis
granulometrías diferentes. El material para
la subbase de un proyecto en particular se
debe limitar a una de las granulometrías
disponibles. Y en todos los casos, la
subbase para un proyecto en particular se
debe mantener dentro de los límites de
una granulometría simple.
En ésta publicación, el término subbase de
granulometría abierta" no se debe confundir con el
término 'subbase permeable". Aquí esos términos
se definen así:
- Subbase de granulometría abierta. Con este
nombre se designan los materiales con una
gradación similar a la que se muestra en la tabla 4,
en la columna A. Es un término viejo que persiste
in la literatura y se usa con frecuencia.
- Subbase permeable. Quizá más comúnmente
designadas como de gradación abierta, las
subbases permeables, han ganado popularidad en
los últimos años como el medio de drenaje más
efectivo. Estas subbases tienen alta permeabilidad
y pueden drenar el agua muy fácilmente, lo cual no
es cierto en los materiales llamados 'subbases de
granulometría".

Sin embargo, mientras el control de la

gradación se perfecciona, las seis
granulometrfas permiten un amplio rango
en porcentaje de materiales que pasan
por los diferentes tamices. El resultado es
que todas las gradaciones cercanas para
la subbase pueden ser de granulometría
abierta y ligeramente permeables, o
densas y relativamente impermeables.
Cualquiera de las dos puede trabajar
satisfactoriamente si están bien
construidas, pero una subbase con
cambios bruscos o incontrolados entre
granulometrfas abiertas y densas pueden
generar pavimentos con comportamiento
pobre.

Un medio efectivo para asegurar el control

de la granulometría es el de escoger una
de las permitidas y dentro de ella,
seleccionar una banda de trabajo a la cual
deberá ceñirse la construcción, con
tolerancias de 5% tanto por exceso como
por defecto.
5.2.2 Diseño de filtros para subbases
de granulometría abierta
Cuando se especifican subbases densas
la infiltración no es un problema, pero
cuando se trata de bases de
granulometría abierta se puede presentar
la infiltración de la fracción fina de los
suelos circundantes, y esto puede generar
comportamientos indeseables en el
pavimento.
Con el fin de prevenir la infiltración de
finos en las subbases de granulometría se
deben seguir los siguientes criterios.
El tamaño del 15% (0,5) de la subbase
no debe ser 5 veces más grande que
el 85% (085) del tamaño del filtro.
El tamaño del 50% (050) de la
subbase no debe ser 25 veces más
grande que el 50% (050) del tamaño
del filtro.
El tamaño del 15% (0,5) el filtro no
debe ser 5 veces más grande que el
85% (085) del material de la
subrasante.
El tamaño del 50% (050) del filtro no
debe ser 25 veces más grande que el
50% (050) del material de la
subrasante.
(El (Dxx) corresponde al tamaño del tamiz
en el que el XX% de las partículas son
más pequeñas que ese tamaño).
Si la subbase también se va a usar para
cubrir las tuberías para el drenaje, el
tamaño del 85% (D85) de la subbase
deberá ser entre 1,5 y 2 veces el tamaño
de los agujeros de la tubería.
5.2.3 Compactación
Los materiales granulares están sujetos a
la consolidación debido a la acción del
peso del tráfico, cuando se da al servicio
el pavimento. Para prevenir una
consolidación perjudicial, la subbase se
debe compactar a altas densidades.
Una investigación37 realizada en los
laboratorios de la PCA, en la cual se
simulaba la acción del tráfico de
camiones, dio como resultado la
necesidad de subbases de alta densidad
para pavimentos de tráfico pesado. Los
resultados típicos se muestran en la
Figura 7.
La investigación muestra además, que
50.000 repeticiones de carga pueden
producir una consolidación excesiva
donde las densidades son bajas y el
100% de la densidad AASHTO T 99 es la
mínima necesaria para prevenir la
consolidación perjudicial.
El cuerpo de ingenieros especifica el
100% de la densidad ASSHTO T 180 en
subbases para pavimentos de
aeropuertos. Esto es equivalente a 105%
aproximadamente, de la densidad
AASHTO T 99. Con los equipos de
compactación que se utilizan actualmente,
densidades de esta magnitud son posibles
de conseguir. El grado de compactación
se debe especificar y exigir como un
medio económico de asegurar el buen
funcionamiento del pavimento.
El laboratorio generalmente no posee
adecuados controles de densidades para
algunas subbases no cohesivas. En tales
casos un grado equivalente de
compactación, se debe establecer
mediante ensayos de densidad relativa de
suelos no cohesivos, ASTM D 4253 y D
4254.
La consolidación de la subbase bajo la
acción del tráfico es materia que
concierne a otros aspectos. Cuando el
espesor de la subbase se incrementa, la
misma rata de consolidación de puede dar
para las cargas repetitivas produciendo un
incremento en la consolidación total. La
Figura 8 muestra el resultado de ensayos
de repeticiones de carga en subbases de
100, 150 y 300 mm de espesor ubicadas
sobre una subrasante arcillosa y
compactada al 100% de densidad
AASHTO T 99. Después de 450.000
repeticiones de carga, se presentó mayor
consolidación en la subbase de 300 mm
de espesor. La menor consolidación del
conjunto subbase-subrasante se presentó
con la subbase de 10 mm.
Las subbases para pavimentos de
concreto debería tener un mínimo de
100% de la densidad AASHTO T 99.
En proyectos en los que se tendrá
grandes volúmenes de tráfico pesado,
la densidad especifica no debería ser
menor del 105% de las densidades
estándar o 98 a 100% de la AASHTO
T 108.

Los ensayos de cargas estáticas se

hicieron también en los laboratorios de la
PCA con el fin de determinar cómo
diferentes clases y profundidades de
subbase afectaban las deformaciones y
deflexiones en losas a escala natural, en
el caso de carga actuando en el borde de
las juntas transversales. El ensayo
muestra solo reducciones pequeñas en El material extra y los costos de
los esfuerzos y deflexiones cuando los construcción de una subbase de
espesores son mayores de 100 y 150 mm. mayor espesor, no se justifica. Cuando
Los ensayos de repeticiones de carga han los espesores se incrementan más allá
demostrado que las ligera reducciones en de los 100 a 150 mm necesarios para
las deformaciones y deflexiones para prevenir el bombeo, existe el riesgo de
subbases de 180 a 300 mm son un funcionamiento pobre del
compensadas por las consolidaciones pavimento debido a la consolidación
excesivas de estos espesores. producida por el tráfico pesado.

Así, los ensayos de carga estática y

repetitivas, dan suficiente información
para concluir que:
5.2.4 Espesor
Sabiendo que el propósito fundamental de
la subbase es prevenir el bombeo, no es
necesario ni económico usar espesores
grandes. Los proyectos experimentales
han demostrado que subbases de 75 mm
de profundidad previenen el bombeo bajo
cargas muy pesadas.
Durante los estudios realizados a una
subbase, las excavaciones hechas a los
bordes del pavimento, revelaron que una
subbase de 50 mm prevenía el bombeo
en proyectos que habían soportado tráfico
pesado durante 10 años o más. Subbases
con espesores de 100 a 150 mm se
especifican generalmente para
construcciones de proyectos regulares
como medio práctico de asegurar un
espesor mínimo de 50 a 75 mm que es el
espesor mínimo para prevenir el bombeo.
Los resultados de las subbases
estudiadas justifican esta práctica
5.3 Subbases tratadas con cemento y
de concreto pobre
El uso de subbases tratadas con cemento
y, más recientemente, con concreto pobre,
es común tanto en autopistas como en
aeropuertos. Dentro de las razones para
su utilización es la creciente escasez de
agregados que cumplan con las
especificaciones para la construcción de
pavimentos. El tratamiento con cemento y
el concreto pobre, permiten un mayor uso
de materiales locales y de pavimento
reciclado. Esto se traduce en
conservación de agregados y ahorro en
costos de transporte.
Otros beneficios derivados del uso de
estas bases tratadas son:
Reducción en los esfuerzos de fatiga y
deflexión debido a las cargas de los
vehículos.
Consecución de un soporte firme para
los equipos de formaletas deslizantes y
para formaletas fijas.
Aportan una plataforma estable de
trabajo para facilitar las operaciones
de construcción y permitir una
colocación del concreto sin pérdida de
tiempo por condiciones climáticas
adversas.
Prevención de la consolidación de la
subbase por efectos del tráfico.
Logro de una mejor transferencia de
carga en las juntas.
Disminución de la intrusión de
partículas duras en el fondo de las
juntas.
Tener una subbase más resistente a la
erosión.
Construcción de pavimentos de
superficie más suave debido a la pista
estable que se debe dejar para el
equipo de formaletas deslizantes.
5.4 Subbases tratadas con cemento
En la familia de materiales ligados con
cemento (subbases tratadas con cemento,
concreto pobre y concreto convencional)
las subbases tratadas con cemento
contienen la mínima cantidad de cemento,
usualmente entre el 4 y el 5 % de
cemento por peso. Otra diferencia es que
las mezclas de las bases tratadas con
cemento son, igual que las bases no
tratadas, de una consistencia más seca y
por esto se deben compactar con rodillos.
5.4.1 Materiales
Material granular de los grupos A-1, A-2-4,
A-2-5 y A-3 de la clasificación AASHTO,
se utilizan para subbases tratadas con
cemento. Estos contienen menos del 35%
que pasa por el tamiz 200, tienen un Ip de
10 o menos y pueden ser triturados o no.
Las subbases tratadas con cemento se
construyen con suelos A-4 y A-5 con
resultados satisfactorios; sin embargo
estos suelos no son recomendados para
áreas donde se espera un alto volumen
de tráfico pesado. El uso de los suelos A-
6 y A-7 no son recomendados. Para lograr
una gradación exacta, el tamaño máximo
del material debe ser de 25,4 mm (1") y
preferiblemente 20 mm (3/4")
En muchos casos los materiales
granulares sucios no son apropiados para
las especificaciones de subbase, debido
al exceso de finos o de plasticidad. Estos
materiales baratos a menudo requieren
menos cemento que los materiales limpios
y más agregados costosos. El contenido
de cemento para subbases tratadas con
este material está fundamentado por los
ensayos de laboratorio denominados
"húmedo y seco", "hielo y deshielo" y por
los criterios38 de pérdida de peso de la
PCA. Otros procedimientos que den una
calidad equivalente del material se
pueden usar.
5.4.2 Propiedades
Los materiales tratados con cemento son
apropiados para subbases debido a su
resistencia a la erosión. Las bases no
tratadas tienden a erosionarse debajo de
las juntas con el paso del tráfico. En
situaciones de alto volumen de tráfico esto
generalmente lleva al escalonamiento de
las losas y efectos adversos en el
funcionamiento del pavimento. Esto es
especialmente importante cuando se
trabaja con pavimento simple, sin dovelas
en las juntas.
El elevado valor de soporte de las
subbases tratadas con cemento es otra
propiedad deseable. Estos valores son
obtenidos mediante el ensayo de placa y
se expresa como el valor "k", módulo
Westergaard de reacción de la
subrasante. Es sabido que los ensayos de
carga en subbases tratadas con cemento
producen valores de k muy altos.
Se ha cuestionado sobre si estos altos
valores reducen los esfuerzos de fatiga en
las losas de concreto. Para determinar
esto, se construyeron losas sobre
subrasantes y subbases con valores de k
conocidos39. La Figura 9 muestra la
deformación obtenida bajo una carga de
4.000 Kg y el valor de k calculado con
estos datos. Los valores k calculados
están muy cerca del determinado por el
ensayo de placa hecho directamente
sobre la subrasante y la subbase. Por lo
tanto, las deformaciones y la
correspondiente fatiga se reducen
significativamente por el uso de la
subbase tratada con cemento.
Otra área de investigación40 de los
laboratorios de la PCA, es el efecto de la
subbase tratada en la transferencia de
cargas a través de las juntas sin dovelas
en losas de concreto simple. Los
resultados se muestran en la Figura 10.
Se hizo un incremento de la aplicación de
carga sobre la losa con subbase granular
sin tratamiento, la efectividad decreció
gradualmente hasta acercarse a cero en
el millón repeticiones. En la subbase
tratada con cemento, la pérdida ocurre en
forma más lenta; aún después de un
millón de repeticiones, la efectividad
queda en un nivel de 50%.
Estos estudios indican que el uso de
subbases tratadas con cemento
proporcionarán una mejor transferencia de
carga durante un periodo más largo que
una subbase sin este tratamiento. Como
resultado, el uso de diseños de losas de
concreto simple sin dovelas con una
separación corta entre juntas puede
extenderse a pavimentos que soportan
cargas mayores que los límites
sugeridos41.
5.4.3 Construcción
La construcción de subbases tratadas con
cemento se puede hacer con material
producido en plantas de mezclado central
o en el sitio. Cuando se hace en el sitio,
los materiales se pueden procesar
formando una capa directamente sobre la
subrasante. La cantidad de cemento
estimada se riega y se esparce, la mezcla
se puede hacer con mezcladora de paso
múltiple, cuando se requieran varios
pasos para mezclas de materiales secos y
húmedos, o con mezcladora de paso
simple que complete el proceso en un
solo paso.
Cuando se utiliza planta de mezclado
central, la mezcla húmeda se lleva a la vía
en volquetas y se riega mecánicamente.
Cuando el material granular, el cemento y
el agua se han mezclado uniformemente y
se ha regado en el espesor adecuado, se
procede a compactar la mezcla. El equipo
utilizado para la compactación depende
de la gradación del material seleccionado.
El paso final es darle un acabado a la
subbase. La pérdida de humedad que
pueda ocurrir durante el proceso, se
previene rociando agua.
Después de las operaciones finales se
debe hacer un tratamiento de curado.
Información más detallada sobre la
construcción de subbases tratadas con
cemento se podrá encontrar en la
referencia 42.
5.5 Subbases de concreto pobre
Este tipo de bases se hacen con una
mayor cantidad de cemento y agua que la
utilizada en las subbases tratadas con
cemento, pero éstas contienen menos
cemento que el concreto convencional.
Conservando la misma apariencia y
consistencia que el concreto
convencional, el concreto pobre se
consolida por vibración. Algunos
ingenieros han adoptado el término
"econocreto" para estas mezclas que
utilizan agregados locales.
5.5.1 Materiales
El concreto pobre se diseña para una
aplicación y un ambiente especifico y, en
general, se utilizan agregados que no
necesariamente tienen la calidad que
exige un concreto convencional.
Algunos de los requisitos para el concreto
convencional tiene que ver con el
desarrollo de las características del
pavimento como una superficie expuesta,
donde bajos contenidos de cemento y
agregados que no cumplen con la
normalización, pueden ocasionar un
pavimento liso. Esto se debe a la pérdida
de textura de la superficie o a la
exposición de agregados, falta de
resistencia a la abrasión,
descascaramientos de la superficie, u
otros efectos indeseables. Sin embargo
algunos agregados que no cumplen con la
normalización son aceptables cuando se
usan para concreto pobre como una capa
baja en la estructura del pavimento.
Para reducir los costos y preservar la alta
calidad de los agregados, la
Administración Federal de Autopistas de
los Estados Unidos de Norteamérica
publicó la nota N 5080.34. Esta dice: Se
anima a utilizar agregados de baja calidad
disponibles en la zona para el econocreto.
Se estimula el uso de material de
pavimento reciclado como agregado. Los
limites para los agregados de baja calidad
deberán ser determinados por el estado,
basados en experiencias locales, o por
ensayos de diseños del econocreto43.
Los datos obtenidos de ensayos de
laboratorio y la construcción de proyectos
con concreto pobre44 indican que se
puede utilizar un amplio rango de
agregados. Algunos de estos agregados
no son procesados hasta el grado en que
los agregados normalmente se procesan.
La mayoría contienen más material fino
pasando por los tamices 100 y 200 de lo
que es aceptable para un concreto
normal, pero esto no es necesariamente
objetable para el concreto pobre, ya que
los finos extra suplen la trabajabilidad
necesaria. En varios proyectos de
reciclaje, los pavimentos viejos de
concreto y de asfalto se trituran y se
utilizan como agregados para subbases
de concreto pobre.
Los procedimientos normales y los
ensayos para el diseño de mezcla se
hacen igualmente para subbases de
concreto pobre, con la siguiente
excepción: Los agregados simples se
utilizan frecuentemente en lugar de una
combinación de agregado grueso y fino
acopiados separadamente; el contenido
de cemento es menor que el utilizado para
concreto normal y se selecciona para
obtener el nivel de resistencia que se
discutirá posteriormente; y un requisito
primario es que la subbase de concreto
pobre debe ser trabajable, capaz de lograr comparado con el resto de clases de
una consolidación por vibración, lo bases.
suficientemente cohesiva para resistir el
asentamiento excesivo en el borde
cuando circula el equipo de formaletas
deslizantes. Otro requisito es que el
concreto pobre endurecido, alcanza el
nivel de resistencia y durabilidad
apropiado para la condición de superficie
expuesta.

La trabajabilidad deben dar la existencia

extra de finos en los agregados,
cantidades de aire incluido más altas de lo
normal adición de cenizas volantes,
reducción de agua en el proceso de
Los beneficios de una base tratada con
mezclado; o la inclusión de aditivos.
cemento (resistencia a la consolidación,
soporte (k) y la eficiencia de la
Las investigaciones de laboratorio y de
transferencia de cargas en las juntas)
campo indican que las propiedades
fueron discutidos en secciones anteriores.
deseables del concreto pobre utilizado
Se espera que el concreto pobre ofrezca
como capa de subbase se alcanzan con
estos beneficios en igual o mayor grado
un contenido de cemento entre 120 kg/m3
debido a la alta resistencia, Módulo de
y 200 kg/m3, asentamientos entre 20 mm
elasticidad resistencia, Módulo de
y 75 mm, resistencia a la compresión a los
elasticidad y resistencia a la erosión.
28 días entre 50 kg/cm2 y 100 kg/cm2 y el
Extensos estudios46 hechos en Francia
contenido de aire igual al recomendado
han demostrado el potencial de erosión de
para concreto normal.
varios materiales: El concreto pobre es
considerado como “altamente resistente a
Información adicional sobre materiales y
la erosión” y el material granular tratado
diseños de mezclas se puede encontrar
con cemento con un contenido del 5% es
en las referencias 44 y 45.
considerado “resistente a la erosión”.
5.5.2 Propiedades
5.5.3 Construcción
Los resultados de laboratorio de varios
El concreto pobre se construye
estudios de resistencia y de otras
esencialmente de la misma manera y con
propiedades de concreto pobre con varios
los mismos equipos de que un concreto
contenidos de cemento se presentan en la
normal para pavimentos. Las únicas
referencia 44. La Figura 11 muestra los
diferencias son: (1) las juntas y (2) el
datos de la resistencia a al compresión y a
tratamiento de la superficie de la subbase.
la flexión de uno de estos estudios. Para
Las siguientes recomendaciones que
el rango recomendado de resistencia a la
proceden de la experiencia deben ser
compresión en subbases de concreto
tenidas en cuenta: La Instalación de
pobre (50 kg/cm2 a 100 kg/cm2) el módulo
juntas en subbases de concreto pobre no
estático de elasticidad está usualmente en
se consideran necesarias. Las grietas de
un rango de 105.000 kg/cm2 y 175.000
contracción se desarrollarán pero la
kg/cm2. Estas propiedades representan
experiencia ha mostrado, que para bajas
un material muy rígido y resistente
resistencias y para tratamientos de la
capa intermedia, que se discutirán
posteriormente, las grietas generalmente
no se reflejan en la superficie de concreto.
El tratamiento recomendado para la capa
intermedia se hace para dejar la superficie
del concreto pobre sin textura para
prevenir la unión mecánica al concreto de
la losa y para aplicar un componente con
base en parafina para el curado. Después
de la aplicación de esta capa de curado,
antes de la colocación del concreto se
debe aplicar otra capa.
Ejemplos de especificaciones para la
construcción de subbases de concreto
pobre se pueden encontrar en las
referencias 47 y 48.
5.6 Subbases permeables
En los últimos años, varias agencias de
autopistas han experimentado o al menos
incluido en sus especificaciones sistema
de pavimentos drenantes para tráfico
pesado. Estos sistemas consisten en
tener subbases altamente permeables y
drenes laterales para evacuar
rápidamente el agua.
La sección típica se muestra en la Figura
12. Información más detallada al respecto
se puede encontrar en las referencias
49,50 y 51.
5.6.1 Materiales
Las bases permeables se hacen con
agregado grueso con una reducida
cantidad de finos. Los materiales se
encuentran en dos categorías: con y sin
tratamiento. Las subbases tratadas las
cuales proveen una plataforma estable
son producidas bien sea con cemento
(120 kg/m3 a 200 kg/m3) o con asfalto (2%
a 2,5% por peso). Varias gradaciones son
utilizadas por diferentes agencias siendo
las más utilizadas la AASHTO N0 57 y N0
67. Las tablas 5 y 6 muestran las
gradaciones más utilizadas y los
coeficientes de permeabilidad
aproximados. Aunque los materiales
gruesos, y de gradación abierta como la
roca AASHTO N0 57, son utilizados la
mayoría de los diseños pretenden incluir
más finos para obtener una adecuada
estabilidad para las operaciones de
construcción sobre la subbase no tratada.
Como resultado una los materiales
permeables no tratados generalmente
tienen un coeficiente de permeabilidad
bajo (150 a 1 000 m/día), mientras que los
materiales tratados tienen un coeficiente
más alto (5 500 m/día o más)
Los drenes laterales se hacen con el
mismo material de alta permeabilidad que
es utilizado para la subbase o con un
material de más permeabilidad aún.
Usualmente la tubería de PVC va dentro
de la brecha con salidas laterales. Un
geotextil es colocado dentro de la brecha
con el fin de prevenir la intrusión de
partículas
La mayoría de las agencias prefieren usar
una capa de agregado denso colocada
entre la subbase y la subrasante para
actuar como material filtrante. Sin
embargo algunos contratistas utilizan
geotextil en lugar de una capa de
agregado. Varios criterios de diseño de
filtros para material de agregado y para
geotextil se encuentran en las referencias
50 y 51.
5.6.2 Construcción
Los materiales de subbase permeable
normalmente se colocan con una moto-
trailla acondicionada o con una "finisher".
Otro método para colocar el material
consiste en transportar en volqueta,
esparcir con tractor y perfilar con una
motoniveladora.
Los métodos de compactación varían largo del lado más bajo, esto disminuye
considerablemente dentro de las considerablemente los costos.
diferentes firmas contratistas. Las
siguientes técnicas son las más comunes. En algunos casos, el borde interior de la
Para materiales no tratados y tratados con brecha se localiza directamente debajo de
concreto y con asfalto, se usa la junta del pavimento con la berma;
principalmente de 1 a 3 pasadas de un aunque el método preferido es ubicar la
compactador de cilindro metálico de 4 a brecha 0,60 a 1 m más abajo para evitar
10 ton. Una sobre compactación puede problemas de sedimentación o daños del
causar una degradación del material con
una resultante pérdida de permeabilidad.
Los materiales tratados con cemento se
compactan de la misma forma o utilizando
placas vibratorias.

Las subbases permeables tratadas con

cemento se curan con la adición de agua
continuamente o cubriendo con plástico
durante 3 o 4 días. Los materiales de
curado de concreto normal no se utilizan
debido a que la textura gruesa de la
superficie no permite un sellado efectivo.
tubo colector bajo la acción de los equipos
Cuando se construye el pavimento con
de construcción. En algunos casos la
pendientes a ambos lados, se instalan los
subbase permeable se extiende debajo de
drenes laterales a lo largo de éste, y a
la berma con el drenaje lateral instalado
ambos lados, para acortar el trayecto del
en el borde exterior.
drenaje. Sin embargo cuando el
pavimento se construye con sección
Permitir que los rayos del sol iluminen las
completa drenando a un solo lado, en
pendientes de las zanjas y de las bases
cuyo caso se instala un solo drenes a lo
permeables no es bueno porque se
estimula la germinación de vegetación y la
colmatación con deshechos. Por lo tanto
se recomienda instalar tubería de
desagüe; cuya separación no exceda los
100 a 150 m para asegurar un rápido
drenaje.
El espesor de la subbase permeable varia
entre 75 y 150 mm, siendo 100 mm el más
común ya que se estima que éste
proporciona una adecuada capacidad de
drenaje.
El espesor de 100 mm de estas subbases,
se considera apropiado para pavimentos
de autopistas. Para aeropuertos y otros
pavimentos donde existen áreas amplias
para ser drenadas, un diseño adecuado
requiere una capa más gruesa de esta
subbase de acuerdo con el área de
evacuación. Más información sobre el
criterio de diseño de drenaje se encuentra
en la referencia 51.
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