LA CALIDAD DE LOS INGREDIENTES DEL CONCRETO

Por : DIEGO SANCHEZ DE GUZMAN

Ingeniero Civil, MIC, MScIS

INTRODUCCION

El proporcionamiento de mezclas de concreto o "Diseño de Mezclas" ‚ es un proceso

que consiste en la selección de los ingredientes disponibles (cemento, agregados,
agua, aditivos y adiciones) y la determinación de sus cantidades relativas para producir,
tan económicamente como sea posible, concreto con el grado requerido de
manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las propiedades de
resistencia, durabilidad, peso unitario, estabilidad de volumen y apariencia adecuadas.

Estas proporciones dependen de las propiedades y características de los ingredientes

usados, de las propiedades particulares del concreto especificado (en éste caso
concreto para pavimentos), y de las condiciones particulares bajo las cuales el concreto
será producido y colocado.

COMPOSICION DEL CONCRETO

El principal componente del concreto, es el cemento Portland, el cual ocupa entre el 7%

y el 15% del volumen de la mezcla y tiene propiedades de adherencia y de cohesión
que proveen buena resistencia a la compresión. El cemento Portland es producido por
el hombre y proviene de la calcinación de rocas calizas y arcillas.

El segundo componente, el agua, ocupa entre el 14 y el 18 % del volumen de la mezcla

e hidrata al cemento Portland , por medio de complejas reacciones químicas. La
mezcla de cemento Portland y agua es llamada la pasta de cemento y sirve como
lubricante de la mezcla fresca. Adicionalmente, la pasta endurecida provee resistencia
mecánica y durabilidad al concreto.

El tercer componente, los agregados, ocupan entre el 59 % y el 76 % del volumen de la

mezcla. Son esencialmente materiales inertes, naturales o artificiales, de forma
granular, que por conveniencia práctica han sido separados en fracciones finas (arenas)
y fracciones gruesas (gravas). En general, provienen de las rocas, pero también existen
agregados artificiales. Los agregados, son considerados un llenante de la mezcla, que
controla los cambios volumétricos de la pasta de cemento y que también provee
resistencia mecánica.

Adicionalmente, el concreto también contiene alguna cantidad de aire atrapado

(usualmente entre 1 % y 3 % del volumen de la mezcla, y puede contener aire incluido
intencionalmente (entre 1 % y 7 % del volumen de la mezcla), lo cual se logra con el
uso de aditivos o con cementos que tengan agentes inclusores de aire
Por último, con alguna frecuencia se añaden aditivos y/o adiciones a la mezcla con el
objeto de modificar una o más propiedades del concreto tales como mejorar la
trabajabilidad en estado fresco, reducir los requrimientos de agua de mezclado, acelerar
o retardar los tiempos de fraguado, incrementar resistencia, aumentar la durabilidad, o
alterar otras propiedades.

ESPECIFICACIONES Y CALIDAD DE MATERIALES

Las propiedades y características de los materiales empleados en la producción del

concreto, deben ajustarse a la normativa vigente en cada país. En Colombia, por
ejemplo, se debe cumplir con las “Normas de Diseño y Construcción Sismo-Resistente
NSR-98” y con las normas emitidas por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas
(ICONTEC).

Calidad del Cemento

El cemento hidráulico utilizado para la producción del concreto debe ser cemento
Portland (compuesto de clinker y yeso). Sin embargo, en muchos países de América
Latina, se producen otros cementos (compuestos de clinker, yeso y alguna adición que
desarrolla propiedades hidráulicas) , como el cemento portland de escoria de alto horno,
el cemento portland puzolánico, o cemento portland adicionado; que también son
frecuentemente utilizados en la producción de concretos, ya que cumplen
especificaciones químicas, físicas y mecánicas similares a las de un cemento Portland.
Los cementos más comunes son los siguientes:

Tabla 3.1.
Tipos de cementos Portland más comunes
Designación Descripción
Portland Tipo I Uso común
Portland Tipo II Moderada resistencia a los sulfatos
Portland Tipo III Alta resistencia inicial
Portland Tipo IV Bajo calor de hidratación
Portland Tipo V Alta resistencia a los sulfatos
Cemento Portland de escoria de alto horno
Cemento Portland puzolánico
Cemento Portland adicionado

Calidad del Agua

Puede usarse como agua de mezclado y/o de curado del concreto, aquella que no
tenga un pronunciado olor o sabor, que esté limpia y libre de aceites, cítricos, sales,
ácidos, azúcares, materia orgánica y cualquier otra sustancia perjudicial al pavimento
terminado. Para ello, el agua debe cumplir con las siguientes tolerancias de
concentraciones máximas de impurezas:

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 Tabla 3.2.
Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclado
Impurezas Máxima
concentración
tolerada
Carbonatos de sodio y potasio 1.000 ppm
Cloruro de sodio 20.000 ppm
Cloruro, como Cl (concreto pre – esforzado) 500 ppm
Cloruro, como Cl (concreto húmedo o con elementos de 1.000 ppm
aluminio, metales similares ó galvanizados)
Sulfato de sodio 10.000 ppm
Sulfato, como SO4 1.000 ppm
Carbonatos de Ca y Mg, como ion bicarbonato 400 ppm
Cloruro de magnesio 40.000 ppm
Sulfato de magnesio 25.000 ppm
Cloruro de calcio (por peso de cemento) 2%
Sales de hierro 40.000 ppm
Yodato, fosfato, arsenato y borato de sodio 500 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
Acido sulfúrico y ácido clorhídrico 10.000 ppm
"pH" 6.0 a 8.0
Hidróxido de sodio (por peso de cemento) 0.5 %
Hidróxido de potasio (por peso de cemento) 1.2 %
Azúcar 500 ppm
Partículas en suspensión 2.000 ppm
Aceite mineral (por peso de cemento) 2%
Agua con algas No recomendable
Materia orgánica 20 ppm
Agua de mar (concentración total de sales para concreto no 35.000 ppm
reforzado)
Agua de mar para concreto reforzado ó pre – esforzado No recomendable

Además, en la tabla 3.3, se fijan los criterios físicos y mecánicos de aceptación del agua
con respecto a los tiempos de fraguado y a la resistencia del concreto producido con
ella.

Tabla 3.3. Criterios físicos y mecánicos de

aceptación de un agua cuestionable para concreto
Ensayo Limites Norma

Desviación de los tiempos de No más temprano de 0:30, NTC 118

fraguado con respecto al testigo ni más tarde de 0:30
(hr : min.)
Resistencia mínima a los 28 días de 90 % NTC 220
edad con respecto al testigo
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Calidad del Agregado Fino

Como agregado fino, se considera aquél cuya fracción está comprendida entre el tamiz
de 4.76 mm (No. 4) y el tamiz de 0.074 micras (No. 200) y provenga de arenas
naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otras fuentes
aprobadas. El porcentaje de arena de trituración, procedente de materiales calcáreos no
podrá constituir más del 30 % del agregado fino. El agregado fino, deberá cumplir con
los siguientes requisitos:

El agregado fino no puede presentar reactividad potencial (álcali - sílice y/o álcali -
carbonato), con los hidróxidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). La
granulometría del agregado fino debe ser cerrada y encontrarse dentro de los límites
que señalan las normas y que se indican en la tabla 3.4.

Tabla 3.4. Granulometría para Agregado Fino

Tamiz Porcentaje que pasa
(mm) Pulgadas (a)
10 3/8 100
4.76 No. 4 95 - 100
2.38 No. 8 80 - 100
1.19 No. 16 50 - 85
0.595 No. 30 25 - 60
0.297 No. 50 10 - 30
0.149 No. 100 2 - 10

En ningún caso el agregado fino podrá tener más de 45 % de material retenido entre
dos tamices consecutivos.. Además, durante el periodo de construcción no se
permitirán variaciones mayores de 0.2 en el módulo de finura, con respecto al valor
correspondiente a la curva adoptada para la dosificación de los ingredientes de la
mezcla.

Es indispensable que el agregado fino se encuentre libre de arcilla y de partículas

deleznables; de material que pasa el tamiz de 74 micras; de partículas livianas como
mica, carbón o lignito; de sulfatos y materia orgánica. Para ello, se debe cumplir con las
siguientes especificaciones.

Tabla 3.5. Límites máximos para sustancias dañinas en el agregado

fino para concreto de pavimentos rígidos.
Material Porcentaje máximo
permitido
Terrones de arcilla y partículas deleznables 1.0 %
Material que pasa por el tamiz de 74 micras 3.0 %
(arena natural)

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 Material que pasa por el tamiz de 74 micras 5.0 %
(arena triturada)
Cantidad de partículas livianas 0.5 %
Contenido de sulfatos, como SO4 1.2 %

El límite permitido de material que pasa el tamiz de 74 micras en la arena triturada, se

incrementa al 5 % siempre y cuando el polvo proceda del proceso de trituración y se
encuentre libre de arcilla o esquistos.

Adicionalmente, el agregado fino debe estar libre de cantidades perjudiciales de materia

orgánica.. Si el agregado es sometido al ensayo colorimétrico de contenido de materia
orgánica y resulta un color más oscuro que el normal de referencia (Ambar No. 3), se
debe rechazar.

Tabla 3.6. Valores del contenido de materia orgánica en el agregado fino,

según el ensayo colorimétrico NTC 127.
Color Número de la Criterio de aceptación
referencia orgánica
Amarillo claro 1 Aceptable
Amarillo oscuro 2 Aceptable
Ambar 3 Aceptable
Ambar oscuro 4 No Aceptable
Negro 5 No Aceptable

Sin embargo, si se comprueba que la coloración es causada por otros agentes distintos
a la materia orgánica, se puede acudir al ensayo de relación de resistencias. En éste
caso, si la resistencia relativa calculada a los 7 días de edad no resulta menor del 95 %,
el agregado puede usarse.

Tabla 3.7. Criterio mecánico de aceptación de una arena

cuestionable para concreto, por el efecto de impurezas orgánicas.
Ensayo Limites Norma
Resistencia mínima a los 7 días de 95 % NTC 579
edad con respecto al testigo

El agregado fino, al ser sometido al ensayo de sanidad o solidez descrito en las normas,
deberá tener una pérdida de peso promedio no mayor del 10 % cuando se ensaya con
sulfato de sodio o del 15 % cuando se ensaya con sulfato de magnesio.

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En caso de no cumplirse esta condición, el agregado puede ser aceptado, si se
comprueba que a ser empleado en un concreto de propiedades similares, expuesto a
condiciones de intemperie parecidas, haya dado pruebas de comportamiento
satisfactorio. Además, el equivalente de arena, no puede ser inferior al 65 %.

Calidad del Agregado Grueso

Como agregado grueso para elaborar concretos que van a ser empleados en
pavimentos rígidos, se considera aquél material granular cuya fracción esté
comprendida entre el tamiz de 50.8 mm (2 ") y el tamiz de 4.76 mm (No. 4) y
provenga de gravas naturales o de la trituración de rocas, gravas u otras fuentes
aprobadas. No se permite el uso de agregado grueso que provenga de escorias de alto
horno. El agregado grueso, deberá cumplir con los siguientes requisitos:

Al igual que en el agregado fino, el agregado grueso no puede presentar reactividad

potencial (álcali - sílice y/o álcali - carbonato), con los hidróxidos alcalinos de la pasta
de cemento (Na2O y K2O).

La granulometría del agregado grueso debe ser cerrada y el tamaño máximo nominal
superior a 25.1 mm (1 "), pero sin exceder los 50.8 mm ("2). Es decir, que la
granulometría debe estar dentro de los límites que señalan las normas y que se indican
en la tabla 3.8, para cada tamaño máximo nominal.

Tabla 3.8. Granulometría del Agregado Grueso.

Tamiz Porcentaje que pasa
(mm) Pulgadas 50.8 mm 38.1 mm 25.4 mm
(2 ") (1.5 ") (1 ")
57.0 2.25 100
50.8 2 95 - 100 100
38.1 1.5 95 - 100 100
25.4 1 35 - 70 95 - 100
19.1 3/4 35 - 70
12.5 1/2 10 - 30 25 - 60
9.51 3/8 10 - 30
4.76 No. 4 0-5 0-5 5 - 10
2.38 No. 8 0-5

Sin embargo, si los agregados finos y/o gruesos no están conformes con los límites
indicados en las tablas 3.4 y 3.8, se pueden mezclar para obtener una granulometría
continua, como la que se muestra en la tabla 3.9.

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 Tabla 3.9. Límites para granulometrías continuas en porcentaje
que pasa, para distintos tamaños máximos de agregado
Tamiz Porcentaje que pasa

(mm) Pulgada 50.8 mm 38.1 mm 25.4 mm

s (2 ") (1.5 ") (1 ")
50.8 2 100
38.1 1.5 85 - 90 100
25.4 1 68 - 78 80 - 87 100
19.1 3/4 58 - 71 68 - 79 85 - 90
12.5 1/2 46 - 61 55 - 68 68 - 78
9.51 3/8 40 - 56 47 - 62 58 - 71
4.76 No. 4 27 - 44 32 - 48 40 - 56
2.38 No. 8 19 - 34 22 - 38 27 -44
1.19 No. 16 13 - 27 15 - 30 19 - 34
0.595 No. 30 9 - 21 10 - 23 13 - 27
0.297 No. 50 6 - 16 7 - 18 9 - 21
0.149 No. 100 4 - 13 5 - 14 6 - 16

NOTA: El porcentaje máximo permitido de material que pasa la malla No 200 para
concreto sujeto a desgaste por abrasión debe ser 3% para arena natural y 5% para
arena manufacturada.

Los índices de aplanamiento y alargamiento del agregado grueso procesado, no

deberán ser mayores del 15 %. El desgaste del agregado grueso, medido en la
máquina de los Angeles, no podrá ser mayor del 40 %. El contenido de sustancias
perjudiciales en el agregado grueso, no debe rebasar las siguientes especificaciones:

Tabla 3.10. Límites máximos para sustancias dañinas en el agregado grueso

para concreto de pavimentos rígidos
Material Porcentaje máximo permitido
Terrones de arcilla y partículas deleznables 0.25 %
Partículas blandas 5.0 %
Material que pasa por el tamiz de 74 micras 1.0 %
Cantidad de partículas livianas 0.5 %
Contenido de sulfatos, como SO4 1.2 %

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El límite permitido de material que pasa el tamiz de 74 micras en la arena triturada, se
puede incrementar a 1,5 %, siempre y cuando se compruebe que el material no
contiene arcillas o pizarras.

El agregado grueso al ser sometido al ensayo de sanidad o solidez descrito en las

normas, deberá tener una pérdida de peso promedio no mayor del 12 % cuando se
ensaya con sulfato de sodio o del 18 % cuando se ensaya con sulfato de magnesio.

Calidad de los Aditivos y Adiciones

Los aditivos que se empleen en el concreto deben cumplir con las especificaciones
dadas por las normas Según estas normas, los aditivos se clasifican y especifican como
se muestra en la tabla 3.10.

Tabla 3.11. Tipos de Aditivos para Concreto

Descripción Tipo Norma
Colombiana
Reductor de agua A NTC 1299
Retardante B NTC 1299
Acelerante C NTC 1299
Reductor de agua y retardante D NTC 1299
Reductor de agua y acelerante E NTC 1299
Reductor de agua de alto rango F NTC 1299
Reductor de agua de alto rango y retardante G NTC 1299
Aditivos inclusores de aire NTC 3502
Aditivos minerales ASTM C618

Adicionalmente sobre los aditivos, es conveniente mencionar que el fabricante y las

pruebas desarrolladas con ellos deben proveer la siguiente información para establecer
su "compatibilidad" con el cemento y los materiales empleados, y su eficiencia dentro
de la mezcla de concreto:

(a) Capacidad de reducción de agua.

(b) Efecto sobre la manejabilidad, cohesión y plasticidad.

(c) Efecto sobre la pérdida de asentamiento.

(d) Inclusión de aire.

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(e) Efecto sobre el calor de hidratación.

(f) Efecto sobre la velocidad de fraguado.

(g) Efecto sobre la exudación del concreto.

(h) Efectos sobre la contracción, resistencia, durabilidad y otras propiedades del

concreto.

Las adiciones como la fibra, deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM
C-1116. Las adiciones cementantes, deben cumplir normas como las siguientes:

Tabla 3.12. Tipos de Adiciones Cementantes para Concreto

Material Cementante Norma
Cenizas volantes u otras puzolanas ASTM C 618
Escoria de alto horno ASTM C 989
Humo de sílice ASTM C1240