Leyes Clásicas del Rozamiento

Las leyes clásicas del rozamiento describen los factores de los que depende la fuerza de
rozamiento. Fueron enunciadas por Guillaume Amontons (1663-1705) y Charles Augustin
de Coulomb (1736-1806) y establecen que:

 La fuerza de rozamiento entre dos cuerpos es proporcional a la fuerza normal que

ejerce un cuerpo sobre el otro.
 La fuerza de rozamiento no depende del área de contacto de ambos cuerpos,
aunque sí de la naturaleza de sus materiales.
 La fuerza de rozamiento no depende de la velocidad a la que se deslicen los
cuerpos.
 La fuerza de rozamiento tiene sentido opuesto al movimiento (a la velocidad).

Partiendo de estos factores, matemáticamente la fuerza de rozamiento se obtiene

por medio de la siguiente expresión:
F→r=−μ⋅N⋅u→v

donde:

 F→r es la fuerza de rozamiento.

 μ es el coeficiente de rozamiento. Se trata de un valor adimensional que depende
de la naturaleza y del tratamiento de las sustancias que están en contacto.
 N es el módulo de la fuerza normal.
 u→v es un vector unitario en la dirección y sentido del vector velocidad.

Observando la ecuación anterior, podemos concluir que su módulo es:

Fr=μ⋅N

Tipos de Fuerza de Rozamiento

Aunque podamos pensar que la fuerza de rozamiento es única, en realidad podemos
distinguir dos tipos. Para entenderlo lo ilustraremos con un ejemplo.

Imagina que comienzas a empujar un cuerpo y no consigues moverlo. A medida que

comienzas a aumentar la fuerza que aplicas el cuerpo comienza a deslizar. Por tanto,
podemos distinguir dos fases, una que se produce antes de empezar a moverse y otra
cuando se encuentra en movimiento.
En la primera fase, aunque aplicas la fuerza, este no se mueve. Si no se mueve, la
resultante de las fuerzas que se aplican son nulas o lo que es lo mismo, la fuerza que
aplicas y la fuerza de rozamiento se anulan:

F→=−F→r

En la segunda fase, el cuerpo comienza a deslizarse y la fuerza necesaria para mantenerlo

en movimiento es menor que la que se necesita para iniciarlo.

Por tanto, se distinguen dos tipos de fuerza de rozamiento por deslizamiento: la fuerza de
rozamiento estática (Fre) y que se ejerce mientras el cuerpo se encuentra bajo la acción de
una fuerza que no le confiere movimiento y la fuerza de rozamiento dinámica (Frc) que se
ejerce cuando el cuerpo se encuentra en movimiento. En cualquier caso se cumple que:

Frc<Fre(max)

donde:

Fre(max)=μe⋅NFrc=μc⋅N

De lo anterior se deduce que existen dos tipos de coeficiente de rozamiento: el coeficiente

de rozamiento estático (μe) y el coeficiente de rozamiento dinámico (μc). μe corresponde
con el coeficiente de rozamiento existente justo en el punto en que comienza el
movimiento.
μc<μe
Calcular el coeficiente de rozamiento estático y dinámico
El coeficiente de rozamiento estático
Al considerar el deslizamiento de un cuerpo sobre un plano inclinado, se observa que al variar la
inclinación de dicho plano, el objeto inicia el movimiento al alcanzarse un ángulo de inclinación
crítico. Esto es debido a que al aumentar la inclinación, se reduce paulatinamente la componente
perpendicular del peso, la fuerza N, que es proporcional al coseno del ángulo de inclinación.

Esto es así independientemente del peso del cuerpo, ya que a mayor peso, aumentan tanto la
fuerza que tira el objeto cuesta abajo, como la fuerza normal que genera el rozamiento. De este
modo, un coeficiente de rozamiento dado entre dos cuerpos equivale a un ángulo determinado,
que se conoce como ángulo de rozamiento.

Utilizando la fórmula de Newton, F=ma. (sumatoria de fuerzas sobre el cuerpo es igual a masa
por aceleración). En este caso hay dos fuerzas opuestas, el peso en la dirección del plano
inclinado Px y el rozamiento Fr. Justo antes de comenzar a moverse, el objeto está en reposo y
la aceleración es nula, a = 0

Por lo tanto en la fórmula de Newton las dos fuerzas se igualan: Px - Fr = 0 ; Px = Fr

En ese instante, la fuerza de rozamiento estática es máxima: Fr = μe N

Observando hasta qué ángulo de inclinación las dos superficies pueden mantenerse estáticas
entre sí, podemos calcular el μe coeficiente de rozamiento estático:
Px = m g sen 

N = Py = m g cos 

Fr = μe N

Sustituyendo en : Px = Fr , obtenemos, mg sen μe mg cos simplificando:

 tg  = μe

Determinados materiales granulares, como la arena, la grava, los suelos y en general los
graneles, tienen un determinado coeficiente de rozamiento entre los granos que los conforman.
El ángulo asociado es precisamente el ángulo que formaría un montón estable de dicho material,
por ello se conoce a esta propiedad como ángulo de rozamiento interno.

El coeficiente de rozamiento dinámico o cinético expresa la oposición al deslizamiento que

ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto. El valor del coeficiente de rozamiento es
característico de cada par de materiales en contacto; no es una propiedad intrínseca de un
material. Depende además de muchos factores como la temperatura, el acabado de las
superficies, la velocidad relativa entre las superficies, etc. La naturaleza de este tipo de fuerza
está ligada a las interacciones de las partículas microscópicas de las dos superficies
implicadas. Para calcular el coeficiente de rozamiento dinámico o cinético debemos calcular la
aceleración del bloque por el plano inclinado con un ángulo mayor al ángulo de rozamiento:

Utilizando las ecuaciones de la cinemática, calculamos la aceleración del bloque: dejamos caer
el bloque con una velocidad inicial nula (Vo=0) y, con la longitud del plano inclinado y midiendo
el tiempo que tarda en descender:

S = So + Vo t + 1/2 a t2 y sustituyendo S = 1/2 at2, obtenemos la aceleración:

Utilizando la fórmula de Newton, F = ma. (sumatoria de fuerzas sobre el cuerpo es igual a masa
por aceleración):

Px - Fr = m a

Y sustituyendo la aceleración y las fuerzas que intervienen:

Px = m g sen 

N = Py = m g cos 
 Fr = μ N

podemos calcular el coeficiente de rozamiento dinámico o cinético: μ

 El coeficiente de rozamiento dinámico es el coeficiente de proporcionalidad
que relaciona la fuerza de rozamiento que actúa sobre un bloque que se

desliza y la fuerza normal . Al ser un cociente entre fuerzas,

carece de unidades.
Puedes conocer qué valores tiene en algunas superficies pulsando aquí
Es importante distinguir entre este coeficiente y el coeficiente de
rozamiento estático e. Siempre se cumple que e d.
Manipula la siguiente escena para ver cómo varía este coeficiente y
entender mejor su significado. Observa cómo la fuerza de rozamiento va
variando, según sea la fuerza de tracción, hasta llegar a un valor máximo.
A partir de ese punto, la fuerza de rozamiento está asociada al coeficiente
de rozamiento dinámico.

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO DINÁMICO Y

ESTÁTICO.
la fuerza de fricción o roce, es la fuerza que se opone al movimiento del
cuerpo; dicha fuerza existe cuando un cuerpo interactúa con otro. Existen
dos tipos de rozamiento:

 Rozamiento Estático
 Rozamiento Dinámico

Fuerza De Fricción o roce

Esta presente cuando no existe deslizamiento de un objeto debido a que
una de las fuerzas que interactúan entre los cuerpos se opone al
movimiento del mismo, esto depende de la superficie y de las
imperfecciones de la misma; en este caso la fuerza que se opone sería la
de roce estático. El objeto debe estar en movimiento rectilíneo uniforme
para que se cumpla este rozamiento.
 UNIDAD 2 PROCESO DE FABRICACION

Introducción.
De acuerdo con plan de estudios de la materia de procesos de fabricación, nos
ubicamos en el Tema 2 Tratamiento Térmico Del Acero, en este tema daremos
conocer acerca del proceso que conlleva todo lo relacionado con la
termodinámica del acero, así conoceremos como son sus transformaciones
físico-químicas que nos permitan utilizar de mejor manera este material, así
podemos conocer e informarnos como tratar de mejorar las oportunidades de
este material y reducir errores que perjudiquen a una empresa.
Así pues, se tomarán en cuenta los siguientes puntos: Definiciones, Ejemplos
Gráficos, Complementaciones Informativas de los subtemas que complementan
el tema 2:
2.1. Generalidades.
2.2. Clasificación De Los Tratamientos Térmicos.
2.3. Recocido.
2.4. Temple.
2.5. Revenido.
2.6. Tratamientos Termoquímicos
Así se espera alcanzar el objetivo principal del tema 2 que es “Comprender los
diferentes tipos de tratamientos térmicos, termo químicos y los efectos que
producen en los aceros. Relacionando los tratamientos térmicos y termo
químicos con la aplicación de los productos ferrosos tratados.”

Competencias Específicas Por Desarrollar.

 Conocer el efecto de los tratamientos térmicos en los materiales. Conocerá los
diferentes tipos de tratamientos térmicos, termo químicos, termo mecánico.
Conocer la aplicación de los diferentes tratamientos térmicos en metales y
productos manufacturados.
 Conocer el funcionamiento y procedimientos de los equipos y manejo de los
materiales en los tratamientos termoquímicos Saber identificar e interpretar las
propiedades modificadas en los materiales al aplicárseles tratamiento
termoquímico.

2.1 Generalidades
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para
que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen
en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.Para conocer a que temperatura debe elevarse el
metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los
diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de
fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Desarrollo de los tratamientos térmicos.
Calentamiento hasta la temperatura máxima.
Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente
la cual tampoco se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o
diámetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300 grados.
La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra
aumentando la temperatura lo más lentamente posible.
La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor
o diámetro de la pieza.
Permanencia a la temperatura máxima.
Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento
térmico que se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo
de aumentar el grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el
límite cercano al punto de fusión los metales quedan con una estructura grosera
y frágil debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal que
se dice que es quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados según
sea el contenido de carbono.
Tiempo de permanencia
Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo
tanto debe reducirse todo lo posible.
Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de espesos de la
pieza, para conseguir la austenización completa del acero.
Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se
cristaliza en forma cúbica y carece de propiedades magnéticas.
Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la
civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se podían conformar
plásticamente a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a
temperaturas elevadas.
En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la
capacidad del hierro que contiene carbono, llamado acero para volverse muy
duro al ser calentado y rápidamente enfriado en un medio como el agua. Otros
métodos de tratamiento térmico como el temple, el recocido y el alivio de
esfuerzos tienen también un gran efecto en los metales.
La alta calidad de las espadas hechas en Damasco ha sido legendaria desde
Alejandro El Grande. El procedimiento para hacer estas espadas se mantenía
en secreto y nunca se descubrió. Ahora se cree que el procedimiento de forjar,
y lo que es más importante, el proceso de tratamiento térmico que se utilizó
producía este acero al carbono extraordinariamente duro y tenaz. En la
actualidad existen muchas clases de aceros aleados y aceros para herramienta,
cada uno de los cuales requiere a menudo tratamientos térmicos especiales en
su proceso de manufactura para darles las cualidades necesarias. Además,
muchos metales no ferrosos como el aluminio y el titanio se someten a
tratamientos térmicos para incrementar su resistencia mecánica y su durabilidad.
La manufactura de maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos
espaciales, así como la de productos de consumo, no sería posible sin la
tecnología de los tratamientos térmicos de los metales.
 2.2 Clasificación De Los Tratamientos Térmicos.
1) Sin cambios de composición.
a) Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

b) Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera.

c) Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
 templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

d) Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

2) Con cambios de composición

a) Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque
lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
b) Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento
y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
c) Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
d) Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano
o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
e) Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565
°C) en un baño de sales.
2.3 Recocidos.
Los procedimientos de recocido se clasifican en:
1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico
Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la
maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada,
o para obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido
total o completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa,
austenitizada y luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado)
a través del rango total de transformación.
En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:
1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades
físicas, como son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad,
etc. Las propiedades mecánicas no cambian.
2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío
sufren una recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres
de deformación. Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo
en frío y se recupera la ductilidad.
3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a
expensas de los granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de
grano homogéneo y no que en realidad se desee que crezca el grano.

El recocido depende casi totalmente de dos factores:

a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita
Recocido de Difusión o de Homogeneización.
Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un
material homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de
recocido es el de reducir la heterogeneidad química provocada por la
solidificación. Esta heterogeneidad es la consecuencia de la segregación
cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la
temperatura, se hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible.
La influencia de este tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende
principalmente de:
- Las diferencias en concentración
- Las distancias de difusión
- La velocidad de difusión de los diferentes elementos
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede
utilizarse para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica
de un material trabajado en caliente.
Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste
recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en
caliente y no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.
Recocido de ablandamiento (Esferoidización).
El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero
que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares
en una matriz ferrifica en aceros hipereutectoides.
La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para
conformado cortante como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es
válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de carbono.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de
carbono, el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya
que las virutas pegan y provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la
estructura normalizada corresponde a la mejor maquinabilidad.

Recocido Intermedio.
Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico
de materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material
a una temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la
estructura trabajada en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de
acero de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las
cuales se sellan para protegerlas de la oxidación.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de
temperaturas que van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El
calentamiento y la permanencia a la temperatura seleccionada generalmente
toman alrededor de 24 horas después de lo cual la carga se enfría lentamente
dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El proceso entero toma alrededor de
40 horas.

Recocido Isotérmico.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa,
esto se puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo
cual se logra enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada para
obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la
transformación se complete
 Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el
tiempo de uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de
austenitización a la temperatura de transformación, ni el tiempo desde la
temperatura de transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo tanto
pueden disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la práctica.
El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales
se puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.

2.4 Temple.
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple
consiste, en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C)
a que se ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no
basta haberlo calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario
que la velocidad de enfriamiento sea la adecuada.
Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire,
aunque hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen
conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua,
mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad
(debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la
elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.
a) Temple al agua.

Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros
aleados.

b) Temple al aceite.
 Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros
aleados, hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden
usar aceites de menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a
60°C.

c) Temple al aire.

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza

que ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el
enfriamiento se haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte
del filo. Este medio se emplea en los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga
el acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono,
mayor debe ser el calentamiento.
Tabla De Temperaturas Para El Templado.

Tipo de Acero Temperatura Tipo de Enfriamiento

Suave 845°C – 870°C Agua

Semiduro 825°C – 845°C Agua

Duro 805°C – 825°C Agua

Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con
el golpe más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el
enfriamiento brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se
vuelve a calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en
seguida, se vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y
lo hace menos frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero
se calienta, cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de
templado.

Materiales De Temple.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por
ejemplo, los aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple
y revenido, aceros para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros
de herramientas, así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta
aleación y aleaciones de hierro fundido.
Propiedades Mejoradas:
• Alta resistencia al desgaste.
• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.

2.5 Revenido.
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un
calentamiento a una pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y
la de transformación (aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar,
efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura
seguido de un enfriamiento adecuado.
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que
se eliminan o disminuyen las tensiones producidas por el temple. En
consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la
operación de temple. La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene
generalmente como consecuencia una cierta disminución de la dureza
conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con la
temperatura ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y
disminuyen la resistencia y la dureza (a excepción de los aceros rápidos). El
efecto del revenido depende de la aleación del acero, del temple, del espesor de
la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es más fuerte para
piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en
carbono.
A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados
dentro de las líneas de producción, existen infinidad de casos que, el revenido
se efectúa en hornos independientes. La temperatura del revenido se ajusta a
las necesidades de la posterior utilización de la pieza hasta aproximadamente
150 ºC el revenido no tiene influencia sobre la dureza, pero disminuye o elimina
las tensiones producidas por el temple si se mantiene la pieza durante un tiempo
prolongado a esta temperatura. El revenido, efectuado para proporcionar el
aumento de la tenacidad con la correspondiente disminución de la dureza, se
lleva a cabo en el campo de los 200-300 ºC de acuerdo con: la calidad del acero,
su forma geométrica, dimensiones y la posterior utilización de la misma. Para los
aceros rápidos se utilizan temperaturas de 550-650 ºC y en estos casos se
produce un aumento de la dureza en los mismos.
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el
temple puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en
la estructura parte de la misma no transformada (austenita residual). Esta
austenita puede transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el
calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o bien en
el enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un
segundo revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las
tensiones producidas por la transformación en las distintas fases. Los aceros que
poseen una austenita residual muy estable, como algunos aceros rápidos,
requieren a veces tres revenidos.
Fases del revenido.
El revenido se hace en tres fases:
1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele
hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la
temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para
los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C
 2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración
del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas,
para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser
excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene
influencia alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas
no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material; en este
caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a
temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de
aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.
Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa
de disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido
se consigue también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas
del material producidas a consecuencia del temple. El proceso completo de
temple más revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica,
mejora o beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar
la temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y
más duras, en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y
650ºC.
Duración del revenido.
Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de
la forma y dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido
medio de carbono se recomienda una hora, más una hora por pulgada de
espesor.
Características generales del revenido
- Es un tratamiento que se da después del temple.
- Se da este tratamiento para ablandar el acero.
- Elimina las tensiones internas.
- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
Revenido del acero rápido.
Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales.
El calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos
de media hora; finalmente se deja enfriar al aire.
Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de
los aceros rápidos.
2.6 Tratamientos Termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al
desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya
que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado,
con la diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que
modifica su estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas
normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado
gaseoso, líquido o sólido.
Gasificación.
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso
(Residuo orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder
calorífico, mediante una serie de reacciones que ocurren a una temperatura
determinada en presencia de un agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de
agua).
La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de
varios factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la
energía del gas producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los
condicionantes económicos. Por su parte el aprovechamiento energético de este
gas pobre puede hacerse quemándolo inmediatamente en una cámara de
combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o un motor de combustión
interna.
El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con
oxígeno, vapor de agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes
mezclas de gases que a su vez pueden tener diferentes utilidades.
Pirolisis.
La pirolisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en
ausencia de oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce
a través de una serie compleja de reacciones químicas y de procesos de
transferencia de materia y calor. La pirólisis también aparece como paso previo
a la gasificación y la combustión.
Se puede considerar que la pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a
ser prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función
del tiempo de residencia del residuo en el reactor.
A partir de la pirólisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios útiles
en función de la tecnología de tratamiento que se utilice.

Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones
según el proceso empleado)

Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeñas

cantidades de hidrocarburos ligeros.
Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden
ser: cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más
pesadas.
Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que
puede ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.
Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las condiciones físicas en las
que se realice. Así, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de
residencia, la presión, etc., tienen una influencia muy grande en la distribución
de productos que se obtienen.
La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido desde hace más
tiempo de todos los mostrados en el cuadro anterior, y el que más importancia
tiene industrialmente para la producción de carbón vegetal.

Conclusiones.
Después de haber analizado cada subtema y sus partes debemos como
estudiantes de ingeniera poder llegar al objetivo de Tema 2 y por aplicarlo algún
día en nuestra vida profesional. Se espera también haber logrado las
especificaciones del Tema 2 y poder entender y comprender cada punto; también
haber logrado con la mejor manera de dar a conocer o explicar de manera que
se entienda.
Así se logrará el objetivo del curso y poder tener un desarrollo más amplio
conforme a la relación de los materiales y sus distintos procesos. De la materia
de procesos de Fabricación se espera que nos complemente en nuestro
desarrollo como estudiantes.
Sin más esperamos que el trabajo realizado sea de acuerdo con las
especiaciones pedidas y así obtener un beneficio grato para el grupo.
La Importancia de la física Y SUS
DIVISIONES
14 de febrero de 2011 Publicado por Monica González

La Física estudia la naturaleza en sus aspectos más generales. El término proviene del
griego φύσις (Physik), lo que significa “naturaleza”. En la actualidad, es muy difícil definir
cuál es el campo de juego de la física, tal como aparece en los diferentes campos de
conocimiento que, a primera vista, parecen completamente correlacionados.

A medida que la ciencia hace uso del método científico, se basa principalmente en las
matemáticas y la lógica en la formulación de sus conceptos.

Lo que hace la física

La física estudia la naturaleza. Sin embargo, también lo hacen otras ciencias: la química, la
biología, la geología, la economía (a pesar de que estudia la naturaleza humana, etc.)
¿Cómo definir el área de operación de cada una? Esta es una pregunta difícil, sin una
respuesta consensuada.

Algunos dicen que los físicos están interesados en determinar la naturaleza del espacio,
tiempo, materia, energía y sus interacciones. Esta definición excluiría a algunas zonas más
nuevas de la física que trabajan con la biología, por ejemplo.

Otros dicen que la física es la única ciencia fundamental y estas divisiones son artificiales,
que todavía tienen valor práctico. Su argumento es simple: la física describe la dinámica y
la configuración de las partículas fundamentales del universo. El universo es todo lo que hay
y está compuesta por estas partículas. Así que todos los fenómenos, posiblemente cubiertos
en otras ciencias, podrían ser explicados en términos de la física de estas partículas. Sería
como decir que todos los resultados de otras ciencias se pueden derivar de las bases físicas.
Esto ha pasar con las explicaciones de los fenómenos demostrado por el día de hoy y explicó
por Química Física (Ver Química Cuántica). Sin embargo, no es fácil de explicar la gran
mayoría de los fenómenos en otras ramas de la ciencia porque se trata de campos sin
explotar y una matemática muy elaborada.

Sobre esta base, algunos incluso sugieren que incluso el cerebro puede un día ser descrito
por una ecuación o un conjunto de ecuaciones matemáticas (lo más probable participación
de probabilidad muchos argumentos).
Hay quienes sostienen que las divisiones de la ciencia surgen de contextos sociales,
históricos y físicos que se forjan para tratar de cumplir con todas las personas que son
aceptadas por la sociedad en su físico.

Tal vez aquellos que están seguros de todo aquel que cree en la máxima:

Los físicos son personas diferentes en lugares diferentes, haciendo cosas diferentes.

Divisiones
Al igual que otras ciencias, la física se divide de acuerdo a diferentes criterios. En primer
lugar existe una división fundamental entre la física teórica, física experimental y física
aplicada. (Las dos primeras ramas se unen en la investigación básica plazo.)

* Intentos de la física teórica para definir las nuevas teorías que se condensan los
conocimientos obtenidos de los experimentos también se tratará de formular preguntas y
experimentos que permitan ampliar los conocimientos.

* La física experimental lleva a cabo experimentos que pueden validar o no las teorías
científicas, o incluso corregir lo malo de estas teorías.

* Las ofertas de Física Aplicada de la utilización de las teorías físicas en la vida cotidiana.

Una división se puede hacer más por la magnitud del objeto en cuestión. La física cuántica
trata con el universo muy pequeño de los átomos y las partículas que componen los átomos,
se ocupa de la física clásica con los objetos que encontramos en nuestro día a día, y se
ocupa de la física relativista con situaciones que implican grandes cantidades de materia y
energía .

Pero la división más tradicional es la que se realiza en conformidad con las propiedades de
los fenómenos más estudiados. Por lo tanto tenemos la mecánica en el estudio de los
objetos de su movimiento o falta de movimiento, y también las condiciones que hacen que
este movimiento, al estudiar la termodinámica (calor), el trabajo, las propiedades de las
sustancias, procesos que el presente y la transformación de una forma de energía en otra;
Electromagnetismo en el análisis de las propiedades eléctricas, las que están en función del
flujo de electrones en los cuerpos, la ola, que estudia la propagación de la energía a través
del espacio, la óptica, que estudios de los objetos de sus impresiones visuales, la acústica
que estudia los objetos de las impresiones de sonido, y algunas otras divisiones más
pequeñas.

DIVISON DE LA FISICA
división de la Física
LA FÍSICA; por su estudio, se divide en dos grandes grupos:Física Clásica y Física Moderna. la
primera estudia todos los fenomenos en los cuales la velocidad es muy pequeña, comparada
con la velocidad de propagación de la luz; la segunda se encarga de todos aquellos fénomenos
producidos a la velocidad de la luz, o con los valores cercanos a ella, y con los fénomenos
relacionados con el comportamiento y estructura del átomo y del núcleo atómico.

FÍSICA CLÁSICA:

1. Mecánica
2. Termología
3. Ondas
4. Optica

FÍSICA MODERNA:
1. Nuclear
2. Atómica
BUENO PARA NOSOTROS EL CAMPO DE LA FÍSICA CLÁSICA Y EL CAMPO DE LA FÍSICA
MODERNA SON LOS SIGUIENTES:

Enla Física Cásica: cuando hacemos un trabajo en general por que utilizamos distintas
herramientas que estan relacionados con la fisica por que empleamos sin saber las siguientes
caracteristicas (fuerza, velocidad, tiempo, presión, rapidez, movimiento etc.)

Y en la Física Moderna: los trabajos son mas pesados y mas cuidadosos por que tienen que
ver con todo lo empleado a las sustancias y para que no afecten tanto a la sociedad.
en este tipo de trabajos se emplean el uso de las caracteristicas ya antes mencionadas pero
con mas exactitud. pra estar en este trabajo se necesita mucho conocimiento de la materia
ejercida y mucho control, exactitud en las herramientas que se pretende utilizar.