DG Sasipa Si 08301 Especificacion de Recubrimientos Anticorrosivos para Superficies Metalicas PDF

PEMEX-REFINACIÓN No.
de documento:
SUBDIRECCIÓN DE ESPECIFICACIONES DE
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AUDITORÍA EN SEGURIDAD RECUBRIMIENTOS
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN
AMBIENTAL ANTICORROSIVOS PARA Rev. 1
SUPERFICIES METÁLICAS
DOCUMENTO NORMATIVO Hoja 1 de 91
PEMEX-REFINACIÓN ESPECIFICACIONES DE No. de documento:
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INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN ANTICORROSIVOS PARA
AMBIENTAL
SUPERFICIES METÁLICAS Rev. 1
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FECHA: MAYO DEL 2003 Hoja 2 de 91
Índice
Tema Página
1. Objetivo ........................................................................................ 3
2. Alcance......................................................................................... 3
3. Ámbito de aplicación .................................................................... 3
4. Definiciones .................................................................................. 4
5. Desarrollo ..................................................................................... 9
5.1 Selección del Sistema .................................................... 9
5.2 Limpieza ....................................................................... 18
5.3 Tipos genéricos de recubrimientos...................................
y características............................................................ 41
5.4 Aplicación del recubrimiento......................................... 55
5.5 Inspección .................................................................... 69
6. Referencias ................................................................................ 90
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Confidencial Página 3 27/05/03
1. Objetivo.
Establecer las especificaciones técnicas para la selección, aplicación, inspección y
pruebas de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinadas a la
protección de superficies metálicas.
2. Alcance.
2.1. En el presente documento se establecen las especificaciones técnicas que
deben cumplir los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinados
a la protección de superficies metálicas, así como los criterios de selección y
las técnicas de aplicación, inspección y pruebas que deben ser consideradas
con tales propósitos.
2.2. Esta especificación no aplica para la protección con recubrimientos

anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la protección con
recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas, así
como los recubrimientos para mantenimiento de embarcaciones.
2.3. Para el Organismo Pemex Refinación, esta especificación cancela y sustituye a

los siguientes documentos normativos de la Subdirección de Proyectos y
Construcción de Obras:
2.411.01 Rev. 6, 1983, “Sistema de protección anticorrosiva a base de

recubrimientos”.
3.411.01 Rev. 5, 1985, “Aplicación e inspección de recubrimientos para

protección anticorrosiva”.
4.411.01 Rev. 1, 1985, “Recubrimientos para protección anticorrosiva”.
3. Ámbito de Aplicación.
Esta especificación es de observancia general y obligatoria para todos los centros de
trabajo de Pemex Refinación.
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4. Definiciones.
Para los propósitos de esta especificación, se consideran las siguientes definiciones:
4.1. ANSI. – American National Standards Institute.
4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente sólida utilizada para efectuar la limpieza

de una superficie metálica o no metálica, además de producir un perfil de
anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una
superficie.
4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona

resistencia adicional y ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio
del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.
4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicación

práctica y evaluación de pinturas aplicadas sobre superficies de acero o
concreto.
4.5. Ambiente.- Es el medio físico que nos rodea.
4.6. Ambiente húmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

promedio anual es mayor del 60%.
4.7. Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y
otros.- Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual
mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.
4.8. Ambiente húmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad

relativa promedio anual es mayor del 60% y con brisa marina.
4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran

sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y
las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas
marinas.
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4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

promedio anual es menor del 60%.
4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

como primario y como acabado, el cual resulta tolerante para superficies con
baja preparación.
4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero
con condición de corrosión grado C.
4.13. Condición de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

equipos o materiales que operan a temperaturas desde 80 a 560º C.
4.14. Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a

proteger.
4.15. Condición de operación.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de

las superficies a proteger.
4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

equipos o materiales que operan a temperaturas desde + 5º C e inferiores.
4.17. Contaminación visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista,

encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como óxido, cascarilla
de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extraño.
4.18. Contaminación no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple

vista, tales como sales de cloro, sulfato en agua, sales solubles de hierro y
sulfatos.
4.19. Contratista.- Persona física o moral encargada de ejecutar los trabajos.
4.20. Contrato.- Convenio escrito entre dos o más personas físicas o morales, en el
cual se establecen las obligaciones recíprocas o correlativas entre las partes
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firmantes, con relación a la realización y/o entrega de un bien o servicio

específico, por un monto y una duración determinada.
4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles

que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con
condición de corrosión grado C.
4.22. Decapar.- Eliminar el óxido de la superficie de un metal.
4.23. Destello de corrosión.- Ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando se
prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión.
4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que

se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo.
4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero
con condición de corrosión grado D.
4.26. Enlace o intermedio.- Película de recubrimiento que se aplica entre el primario

y el acabado, cuando entre éstos existe incompatibilidad.
4.27. Especificación.- Presentación detallada y precisa de un plan que describe qué

se va a hacer y cómo se va a hacer. Es un documento legal.
4.28. Especificación abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o

cualquier sistema de pintura, por lo que los productos a veces resultan ser de
baja calidad. Generalmente es adoptada en licitaciones públicas.
4.29. Especificación cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa

para aplicaciones especiales o cuando personal con experiencia indique el
mejor material que debe ser utilizado.
4.30. Especificación restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista

generalmente entre 3 o 4 ofertadores, lo que permite la competencia entre
proveedores.
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4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de
acero previamente pintadas con condición de superficie E.
4.32. Exfoliar.- Dividir en láminas o escamas.
4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona física o moral que fabrica las

pinturas.
4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero
previamente pintadas con condición de superficie F.
4.35. Grados de limpieza.- Condición de limpieza que se alcanza en una superficie

tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede
determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.
4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

acero previamente pintadas con condición de superficie G.
4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

acero previamente pintadas con condición de superficie H.
4.38. Inhibidor de corrosión.- Substancia líquida o sólida que retarda la acción de

la reacción de oxidación sobre una superficie de acero.
4.39. Inspector.- Persona física calificada o certificada contratada por Pemex

Refinación, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y
requerimientos específicos de operación.
4.40. ISO.- International Organization for Standards

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4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con

productos comerciales.
4.42. Película.- Capa de recubrimiento o pintura.
4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se

obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a
presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química.
4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicación de recubrimientos, así como

del manejo del equipo y materiales asociados.
4.45. Pintura.- Dispersión de un pigmento finamente dividido en una solución de

resina, aditivos y diluyentes.
4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de

la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos
como epóxicos o acrílicos.
4.47. Preparación de superficie.- Acción de eliminar los contaminantes visibles y no

visibles de la superficie del equipo o material a proteger, mediante la aplicación
de los métodos de limpieza conocidos.
4.48. Punto de rocío.- Temperatura a la cual el rocío se puede condensar sobre una
superficie del acero.
4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un

metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión.
4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unión integral de dos o más

recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un
substrato metálico.
4.51. Supervisor.- Persona física con experiencia y pleno conocimiento de la obra,

encargada de verificar y vigilar que el desarrollo de los trabajos se efectúen
conforme a los términos pactados.
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4.52. Substrato.- Superficie metálica sobre la que se aplica una capa de

recubrimiento con el fin de protegerla de los efectos del ambiente en
exposición, ya sea en forma permanente o intermitente.
4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse

firmemente a una superficie con baja preparación.
4.54. Waterjetting.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de

superficies con agua a alta y ultra alta presión.
4.55. Wet abrasive blast cleaning.- Denominación en el idioma inglés que se le da

a la limpieza de superficies con chorro abrasivo húmedo.
4.56. WJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión.
5.0 Desarrollo.
5.1. Selección del sistema.
Las consideraciones y criterios establecidos en esta sección, deben utilizarse

como guía para el personal de Pemex Refinación encargado de la selección del
sistema de protección anticorrosiva a utilizar.
Esta información debe ser utilizada para establecer bases de concurso o los
requisitos contractuales que requieran la especificación de un sistema de
protección anticorrosiva con recubrimientos, de acuerdo a los alcances
definidos en el presente documento.
5.1.1. Clasificación de ambientes.
Para los efectos de esta norma, se ha determinado que los ambientes

más comunes predominantes en las instalaciones de Petróleos
Mexicanos, son los que a continuación se describen:
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5.1.1.1. Ambiente seco. Es el que predomina en zonas geográficas

cuya humedad relativa promedio anual es menor a 60 %.
5.1.1.2. Ambiente húmedo. Es el que predomina en zonas geográficas

cuya humedad relativa promedio anual es de 60% o mayor.
5.1.1.3. Ambiente húmedo y salino. Es el que predomina en zonas

geográficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor
del 60% con brisa marina, así como los que se localizan a una
distancia de 30 kilómetros costa adentro.
5.1.1.4. Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados

del azufre, entre otros contaminantes. Es aquel en el que
predomina una humedad relativa promedio anual mayor del
60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.
5.1.1.5. Ambiente marino. Es el que predomina en instalaciones que

se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte
flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y
tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.
5.1.1.6. Interior de tanques de almacenamiento. Es el que predomina

en el Interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos,
como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos,
etcétera.
5.1.1.7. Condición de operación. Son las condiciones bajo las cuales

opera un equipo, como son: alta o baja temperatura e interior
de equipos.
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5.1.2. Guía de Selección del Sistema de Protección.
5.1.2.1. Componentes de un Sistema y su función.

Un sistema de recubrimientos es una unidad funcional que
proporciona protección al substrato y puede consistir de una,
dos, tres o más capas de recubrimiento (pintura). Un sistema
típico es el que integra hasta de tres capas de recubrimiento,
denominados: primario, intermedio y acabado, cada una de las
cuales tiene diferente función:
5.1.2.1.1. Función del recubrimiento primario.
El recubrimiento primario proporciona la más

importante función en la prevención de la corrosión,
debido a que se encuentra en contacto directo con
la superficie a proteger y previene la corrosión en
cualquiera de las formas siguientes: como una
barrera que contiene pigmentos inhibidores de la
corrosión y electroquímicamente al abrir el circuito,
siendo esta última su acción más efectiva. También
proporciona la base sobre la cual las subsecuentes
capas del sistema deben adherirse: si el primario no
tiene buena adherencia, el resto del sistema
tampoco la tendrá.
5.1.2.1.2. Función del recubrimiento intermedio.
El recubrimiento intermedio sirve para sellar algunas

picaduras (“pinholes”), huecos o porosidades,
proporcionando una capa adicional de protección
anticorrosiva al primario. Proporciona también la
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superficie sobre la cual se va a adherir el

recubrimiento de acabado; es decir, sirve de enlace
entre el primario y el acabado.
5.1.2.1.3. Función del recubrimiento de acabado.
El acabado es el recubrimiento final y exterior del

sistema y proporciona resistencia adicional contra el
medio ambiente. Ayuda a proteger a los
recubrimientos intermedio y primario de: ácidos,
álcalis, rayos ultravioleta y en algunos casos
proporciona resistencia a la abrasión. El acabado es
comúnmente seleccionado por estas propiedades y
por su retención de color y brillo, lo que le da un
aspecto estético confortable.
5.1.2.2. Selección del sistema.
5.1.2.2.1. Condiciones de exposición.
El primer paso consiste en determinar el tipo de

condiciones de exposición o el medio ambiente que
debe resistir el recubrimiento y otras condiciones
de servicio, por ejemplo: ambiente seco, húmedo o
salino, éstos en condiciones de alta o baja
temperatura, salpicaduras, derrames o vapores
químicos, inmersión total o intermitente en diversos
fluidos, etc.
Las condiciones de exposición para esta norma se

especifican en la Tabla No. 5.1.1.
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Tabla No. 5.1.1.- Clasificación de ambientes.
No. CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN

1 Ambiente seco
2 Ambiente húmedo
3 Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros.
4 Ambiente marino
5.1.2.2.2. Condiciones de superficie.
El segundo paso consiste en identificar las

condiciones de la superficie a proteger; si el
recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero
nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la
selección del sistema es más simple, pero si la
superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado
por el medio ambiente, entonces la selección es
crítica ya que se tendrá que determinar si se
encuentra en condiciones de mantenimiento o no.
De no eliminarse el recubrimiento existente, se

tendrá que efectuar una prueba de compatibilidad y
determinar el tipo de recubrimiento a aplicar.
En caso de que deba retirarse el recubrimiento

deteriorado, se tendrá que determinar el método de
limpieza más adecuado para no afectar
instalaciones cercanas.
Las condiciones de superficie se encuentran

descritas en la Sección 5.2.1.2 de esta norma.
5.1.2.2.3. Limitaciones en la preparación.
El tercer paso consiste en determinar si existen

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limitaciones para la preparación de la superficie.

Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio
preferido, se advierte que éste puede no ser
permitido en áreas residenciales, municipales,
plantas químicas o cerca de otras instalaciones.
Si la preparación de la superficie se efectúa con

herramienta de mano o con chorro de agua a
presión, se deberá seleccionar un recubrimiento afín
a ese tipo de preparación.
5.1.2.2.4. Condiciones de operación.
El cuarto paso consiste en definir si existen

restricciones por condiciones de operación, tales
como alta o baja temperatura e interior de tanques.
Los sistemas recomendados para estas condiciones
se encuentran descritos en la Tabla 5.1.2.
5.1.2.2.5. Consideraciones diversas.
Por último, las regulaciones concernientes a la

emisión de volátiles a la atmósfera (VOC) es otro
factor determinante, pues dependiendo del Estado
de la República, zona o área en que se encuentre la
superficie a proteger, se determinará el máximo
VOC permitido por litro de recubrimiento.
Cabe advertir que para la aplicación de los

recubrimientos, el tiempo imperante y la temperatura
ambiente influyen fuertemente, debido a que estas
condiciones pueden afectar el desempeño final del
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producto. Sin embargo, se debe asumir que esto no

debe ser motivo para cambiar el sistema
seleccionado y que en cambio, el aplicador debe
alcanzar las condiciones mínimas necesarias
durante la aplicación, para obtener los resultados
esperados del sistema.
5.1.2.3. Selección de sistema.
En la Tabla No. 5.1.2 se describen todas las condiciones para

seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado
anteriormente, así como los sistemas propuestos.
5.1.2.3.1. Sistemas.
En la Tabla No. 5.1.3 se describen cada uno de los

sistemas propuestos para cada condición.
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Tabla No. 5.1.2. Sistemas de protección anticorrosiva recomendadas para superficies

metálicas exteriores.
Sistemas de Preparación de superficie

Condición de superficie Observaciones
Ambiente recubrimientos
(Ver tablas 5.2.1 y 5.2.2) Método Grado de limpieza (Ver tabla 5.2.4)
(Ver tabla 5.1.3)
(Ver tabla 5.2.7) (Ver tabla 5.2.4)
CWAB-10
Grado A, B, C y D
DWAB-10 Limpieza a metal
Aceros nuevos y con corrosión 1, 2 2o1 SP 10/NACE 2 cercano a blanco
sin pintar
ISO Sa 2/1/2
1.- Seco CWJ-2 Limpieza a pintura

Grado E, F, G y H DWJ-2 vieja para repintada
3 o 2 manual o
Aceros previamente pintados o 1, 2 u 8 Limpieza a metal
mecánica CWAB-10 M
con corrosión grados C y D comercial o ráfaga si
DWAB-10 M se elimina toda la
pintura suelta
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos y con corrosión 1, 3 o 5 2o1 SP 5/NACE 1 blanco
sin pintar
ISO Sa 3
2.- Húmedo CWJ-2 Limpieza de pintura
Grados E, F, G y H DWJ-2 vieja para repintado
3 o 2 manual o
Aceros previamente pintados o 2, 1 u 8 Limpieza a metal
mecánica CWAB-10
con corrosión grados C y D. comercial si se
DWAB-10 elimina toda la pintura
CWAB-6
Grados A, B, C y D Aceros
3.- Húmedo DWAB-6 Limpieza a metal
nuevos o con corrosión sin 3, 4 o 2 2o1 SP 5/NACE 1
con salinidad blanco
pintar
y gases ISO Sa 3
derivados Grados E. F, G y H Limpieza a metal
del azufre 3 o 2 manual o CWAB-10 L
Aceros previamente pintados o 2o1 comercial si se
mecánica DWAB-10 L elimina toda la pintura
con corrosión grados C y D.
CWAB-6
Grado A, B, C y D DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos o con corrosión 3, 4 o 2 2o1 blanco
SP 5/NACE 1
sin pintar.
4.- Marino ISO Sa 3
Grado E, F, G y H
3 o 2manual o CWAB-10 L Limpieza a metal
Aceros previamente pintados o 3o2
mecánica DWAB-10 L comercial
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos o con corrosión 5o6 2o1 CWAB-6
5.- Interior de sin pintar DWAB-6 Limpieza a metal
tanques Grados E, F, G y H SP 5/NACE 1 blanco.
Aceros previamente pintados o 5o6 2o1 ISO Sa 3
Grados A, B, C y D
7 CWAB-10 L Limpieza a metal
Aceros nuevos o con corrosión 2o3
260ºC DWAB-10 L comercial
6.- Alta sin pintar.
Temperatura. Grados E, F, G y H CWAB-6
7 DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros previamente pintados o 2o1 SP 5/NACE 1 blanco.
560ºC
con corrosión grados C y D. ISO Sa3
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Tabla No. 5.1.3.- Descripción de sistemas de protección anticorrosiva.

% Espesor
Sistema Espesor
Descripción Sólidos Capas por capa Aplicación Observaciones
No. total
en peso seca
Primario epóxico catalizado Proporciona muy buena resistencia
poliamida 70 1 100 micras
a ambientes húmedos salinos,
químicos ácidos y alcalinos; el
Acabado epóxico catalizado Aspersión
1 275 primario contiene inhibidores de
poliamida 70 1 100 micras convencional o
micras corrosión, el intermedio
airless
proporciona mayor resistencia y el
Acabado poliuretano alifático acabado le da excelente
de dos componentes 65 1 75 micras
apariencia.
Auto Proporciona la misma protección
Imprimantes epóxico 70 2 100 micras que el sistema No. 1, con la
catalizado poliamida. Aspersión ventaja de que disminuye costos
275
2 micras
convencional o de operación en aplicación y en
Acabado poliuretano alifático airless preparación de superficies, ya que
de dos componentes 65 1 75 micras sólo requiere de limpieza a metal
comercial.
Primario de zinc 100% Proporciona excelente protección
autocurante base solvente. 70 1 75 micras
anticorrosiva a los ambientes más
severos; el primario actúa como
Acabado epóxico catalizado Aspersión ánodo de sacrificio y el intermedio
poliamida. 300
3 70 1 150 micras micras
convencional o y acabado proporcionan mayor
airless resistencia adecuada para
Acabado poliuretano alifático ambientes húmedos, con o sin
de dos componentes. salinidad y gases derivados del
65 1 75 micras
azufre y ambiente marino
Es un sistema de muy buena
resistencia a los ambientes
70 1 75 micras severos; el primario de zinc se
Primario de zinc 100%
Aspersión adhiere electrolíticamente y actúa
autocurante base solvente 250
4 micras
convencional o como ánodo de sacrificio, en tanto
airless que el acabado es producto de
Acabado polisiloxano
90 1 175 micras nueva tecnología de gran
resistencia a los químicos ácidos y
bases.
Presenta excelente resistencia al
60 1 125 micras crudo, gasolina amarga, agua
Primario epóxico catalizado cruda, salada y tratada, destilados
aductoamina. Aspersión sin tratar, metanol.
275
5 micras
convencional o
Acabado epóxico catalizado airless Se usa en interiores de tanques y
aductoamina en ambientes húmedos, con o sin
60 1 150 micras salinidad y gases derivados del
azufre.
Muy buena resistencia a los
ambientes húmedos con o sin
salinidad, gases derivados del
azufre y a los destilados sin tratar,
Primario epóxico catalizado 60 1 50 micras
gasolina amarga, combustóleo;
poliamídico. Aspersión
300 interior de tanques de
6 micras
convencional o
embarcaciones y tuberías que
Acabado epóxico catalizado airless
operan a bajas temperaturas, pero
poliamídico 70 2 125 micras
su resistencia a los aromáticos es
pobre. Recomendable para
exterior de tuberías que operan a
bajas temperaturas.
Recubrimiento de resina Aspersión
37.5 75 Recomendable para temperaturas
cumarona, aluminio, sílica y 50 2 convencional o
micras micras de hasta 260ºC
aceite de linaza. airless
7
Aspersión
Recubrimiento de resina silicón 37.5 75 Recomendable para temperaturas
45 2 convencional o
y pigmento de aluminio. micras micras de 260ºC hasta 560ºC.
airless
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% Espesor
Sistema Espesor
Descripción Sólidos Capas por capa Aplicación Observaciones
No. total
en peso seca
Sistema recomendable para
Autoimprimante epóxi amina 90 2 100 reparación de superficies
cicloalifático con pigmento de micras previamente pintadas, sobre
Aspersión
aluminio. 275 pinturas intemperizadas y
8 micras
convencional o
superficies oxidadas, para
airless
Acabado poliuretano de dos 75 ambientes húmedos con o sin
componentes 65 1 micras salinidad y gases derivados del
azufre y ambiente marino.
5.2. Limpieza.
5.2.1. Generalidades.
En el ámbito internacional existen distintos métodos de preparación de

superficie para los recubrimientos anticorrosivos: limpieza química,
manual, manual con herramientas mecánicas, con abrasivos secos, con
abrasivos húmedos y con chorro de agua a presión. El método
seleccionado depende del grado de oxidación de la superficie, de su
contaminación con grasa, aceite u otros productos, aunque también se
prepara acero nuevo o previamente pintado.
El supervisor, el ejecutante y el personal involucrado, deben por

obligación efectuar una visita de obra para determinar las condiciones de
la superficie, la ubicación de la misma, si se localiza dentro de algún
complejo petroquímico, refinería, planta química o terminal de
almacenamiento y distribución; si existe equipo rotatorio en las
cercanías, si se ubica en zona urbana, semi-urbana o rural, etc.
La preparación de la superficie debe garantizar dos parámetros: el

primero es la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la
superficie que recibirá la protección, y el segundo, es el perfil de anclaje
necesario para el sistema.
La preparación de las superficies de acero u otros materiales, debe dar

cumplimiento a los siguientes objetivos
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Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de

laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como:
sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos,

como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas
geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí
el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la
continuidad de la película dando inicio a la corrosión.
Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la

buena adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie
protegida.
Al seleccionar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a

la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislación ambiental, sea
municipal, estatal y/o federal, en cuanto a la emisión de polvos y
solventes orgánicos volátiles a la atmósfera, y en su ausencia, las
especificaciones que adopte al respecto Petróleos Mexicanos.
Por último, es obligación del aplicador el contar con un sistema de

control de calidad confiable, así como de procedimientos específicos
realizados por un especialista, en los cuales se indiquen a detalle las
etapas de trabajo de limpieza e inspección.
5.2.1.1. Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento
Una vez alcanzada la limpieza de la superficie, en cuanto a

grado y perfil de anclaje, no debe excederse de más de 4 horas
para aplicar el recubrimiento cuando la superficie se encuentre
en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento
se debe aplicar en el tiempo más corto posible, dado que a
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mayor humedad más rápido se oxida la superficie sin que sea

visible esta oxidación; ante una humedad relativa mayor a 80%,
no debe continuarse con los trabajos de limpieza.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie, si

la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3º C
arriba del punto de rocío.
En la limpieza con chorro abrasivo húmedo, la temperatura de

la superficie deberá estar también como mínimo a 3ºC arriba
del punto de rocío.
5.2.1.2. Condiciones de la superficie.
La eficacia de los recubrimientos anticorrosivos a base de

pinturas y productos similares, se ve seriamente afectada por el
estado que guarda la superficie del acero previo al momento de
ser aplicado el recubrimiento, es por eso que se debe tener
especial cuidado en eliminar los factores siguientes:
a) La presencia de óxido y cascarilla de laminación.
b) La presencia de humedad condensada.
c) La presencia de contaminantes de la superficie, tales

como: sales, aceites y grasas.
d) La presencia de contaminante viejo, como: cascarilla y
pintura.
e) El contorno de la superficie como: aristas, curvas,

salpicaduras y contornos agudos.
Para este efecto, la norma internacional ISO-8501-1, 1988,

identifica cuatro niveles denominados “grados de oxidación”, que
suele presentarse sobre la superficie de acero “sin recubrir”, en
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estructuras y en almacenamiento. Esta norma caracteriza, así

mismo, ciertos grados de limpieza de contaminantes visibles
denominados “grados de preparación”, que se consiguen tras la
preparación de las superficies de acero no recubiertas y de
superficies de acero en donde se han eliminado en su totalidad
anteriores recubrimientos.
Los grados de limpieza de la norma mencionada, están

relacionados con los métodos actuales de limpieza a base de
“chorro de abrasivo en seco”, que suelen emplearse antes de
“pintar” y contiene 28 ejemplos fotográficos típicos, como un
apoyo para la evaluación visual de los grados de oxidación y
preparación de superficies.
En el caso de la limpieza con agua, en la Tabla No. 5.2.10 se

describen los diferentes grados de limpieza en diversas
condiciones de superficie.
5.2.1.3 Grado de corrosión.
Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la

superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las
condiciones de oxidación listadas en la Tabla No. 5.2.1 y
descritas con detalle para su consulta adicional en las normas
ISO-8501 y SSPC-VIS1.
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Tabla No. 5.2.1.- Diferentes grados de corrosión.
Condición Según ISO 8501-1 Según SSPC-VIS 1
Superficie de acero recubierta en gran Superficie de acero recubierta

Grado A medida por cascarilla de laminación completamente con escama de
adherida, pero con poco o nada de óxido. laminación con corrosión no visible.
Superficie de acero con óxido incipiente, en
Superficie de acero cubierta con escama
Grado B la que ha empezado a exfoliarse la cascarilla
de laminación con óxido.
de laminación.
Superficie de acero cuya cascarilla de
laminación ha desaparecido por la acción del
Superficie de acero cubierta con óxido y
Grado C óxido, o que puede eliminarse raspando,
picaduras no visibles.
pero con algunas picaduras visibles a simple
vista.
Superficie de acero cuya cascarilla de
laminación ha desaparecido por la acción del Superficie de acero cubierta con óxido y
Grado D
óxido y en la que se ven a simple vista picaduras visibles.
numerosas picaduras.
En el caso de superficies previamente recubiertas, deben considerarse 4 grados de

condiciones de superficie establecidas, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.2
Tabla No. 5.2.2.- Diferentes condiciones de superficies pintadas.
Condición Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7

Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente coloreada aplicada sobre una
Grado E superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.
Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich
Grado F primer) sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura la mayor parte intacta.
Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpio;
Grado G sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.
Sistema de pintura degradado, aplicado sobre acero; totalmente intemperizado, ampollado,
Grado H decolorado y con desprendimiento de capas.
Para información complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última

revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar
expuestas las superficies.
5.2.2. Métodos de limpieza.

Una vez considerado el sistema de protección anticorrosiva, la
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condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del

lugar, se procede a seleccionar el método de limpieza. A continuación se
describen los diferentes métodos:
5.2.2.1. Limpieza Química.
Este método es utilizado para la remoción preliminar de

contaminantes, como aceite y grasa que se encuentren
depositados sobre la superficie a proteger. Este método no crea
perfil de anclaje y se utiliza antes del tratamiento mecánico o
del decapado.
Consiste en la aplicación del producto químico por brocha o

aspersión, dejándolo sobre la superficie el tiempo necesario
para disolver los residuos adheridos. Las soluciones deben
prepararse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.
5.2.2.2. Limpieza con herramienta manual.
Este método se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se

tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de
soldadura y pintura en mal estado.
Es ideal para atender reparaciones o retoques en servicios

menos críticos de recubrimientos. Preferentemente se deben
usar lijas de esmeril, rasquetas o cepillos de alambre para
producir un anclaje mínimo.
Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no

contaminen con residuos las superficies a limpiar.
5.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica.
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se

tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de
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soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de

herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o

cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión
mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas,
ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o
disminuir su perfil de anclaje.
5.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco.
Es el método más utilizado por su eficacia para eliminar de la

superficie restos de laminación, como cascarilla de alta
temperatura, óxido y pintura vieja, utilizando como abrasivos:
arena, grava, granalla y ocasionalmente hielo seco, escoria de
cobre o rebaba y granalla de acero para producir el perfil de
anclaje necesario y lograr el medio de adherencia mecánica del
recubrimiento. Sin embargo, este método tiende a caer en
desuso, ya que existe una clara tendencia a establecer
regulaciones ecológicas a escala mundial, que lo señalan por el
daño que el polvo expulsado produce al operador y por el
efecto abrasivo sobre máquinas y otros equipos próximos a la
operación de limpieza.
En sí, el método consiste en proyectar un abrasivo granulado

mediante aire a presión sobre la superficie que se pretende
limpiar; del tamaño de partícula y del tipo de abrasivo, así como
de la presión con la que se impulsa, dependen el nivel de
anclaje y el grado de limpieza requeridos.
La aplicación del chorro abrasivo seco sólo se debe efectuar

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en aceros nuevos u oxidados, sin pintar. Para ellos se requiere

un perfil de anclaje nuevo y esto conduce a que se lleve a cabo
en zonas no urbanas, pero cuando se requiera en zonas
urbanizadas, tendrá que efectuarse con el correspondiente
permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la
superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de polvo
para evitar que éstos se incorporen al ambiente.
Se debe garantizar que los materiales abrasivos utilizados

tampoco contaminen con residuos las superficies.
5.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo.
Este método es una alternativa de la limpieza con chorro

abrasivo seco y se puede aplicar en aceros sin pintar con
cualquier grado de corrosión (A, B, C o D), pero
preferentemente en aceros con corrosión A y B, donde la
superficie aún no tiene picaduras y se requiere un perfil de
anclaje. No está restringido para limpieza de superficies
previamente pintadas con condición de grados E F, G y H.
Puede ser aplicado en zonas urbanizadas y aún dentro de
Complejos Petroquímicos y Refinerías sin afectar equipos
rotativos y de proceso.
La diferencia entre este método y el abrasivo seco, estriba en

que se utiliza agua como medio de transporte, lo que en su
momento impide la emisión de polvos a la atmósfera. La
limpieza con chorro abrasivo húmedo es otro método tan
efectivo como el de abrasivo seco, pero con ventajas debido
a que se reduce substancialmente la dispersión de las
partículas finas (polvo) producidas durante la operación, que
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también son contaminantes. Se obtienen grados de limpieza y

perfiles de anclaje similares a los que proporciona el chorro
abrasivo seco (el agua es el agente que captura el polvo),
remueve los contaminantes del substrato y el abrasivo es
inyectado para producir el perfil de anclaje.
Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles

con chorro abrasivo húmedo, se describen en las Tablas Nos.
5.2.3 y 5.2.4.
Tabla No. 5.2.3.- Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9, Grados de
limpieza de contaminantes visibles con chorro abrasivo húmedo.
Condición grado Condición grado “A” y “B”
Condición grado “C”
“D” Equivalente o comparable con
Condición de 100% corrosión con
100% corrosión
la superficie picaduras visibles y no
con picaduras
visibles ISO 8501-1-1988 SSPC/NACE
muy visibles
CWAB-6 DWAB-6 Sa 3 SP5/NACE 1 METAL BLANCO

CWAB-10 DWAB-10 Sa 21/2 SP10/NACE 2 METAL CERCANO AL BLANCO
GRADOS
DE CWAB-10L DWAB-6L Sa 2 SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL
LIMPIEZA
CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 SP7/NACE 4 METAL O RÁFAGA
CWAB-10H DWAB-6H ---- SP14/NACE 8
Tabla No. 5.2.4.- Referencia. SSPC-SP 12/NACE No. 5 Grados de limpieza de

contaminantes no visibles con chorro abrasivo húmedo.
Condición Descripción de la limpieza de la superficie
La superficie deberá estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un
equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas de
SC-1
laboratorio. Para propósitos de este estándar, contaminantes son: cloruros solubles al agua,
sales solubles de hierro y sulfatos.
La superficie debe tener máximo 5 microgramos/cm2 de contaminantes cloruros, máximo 10
SC-2 microgramos/cm2 de iones solubles férreos y máximo 17 microgramos de contaminantes
sulfatos.
SC-3 La superficie debe tener máximo 50 microgramos de sulfatos por metro cuadrado.
5.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión.
En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos para llevarla a

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cabo; el agua a presiones desde 34 a 280 Mpa realiza la

limpieza de la superficie. En el Tabla No. 5.2.5 se describen los
tipos y rangos de operación de la limpieza con agua.
Tabla No. 5.2.5.- Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza

con agua a presión.
Tipo Designación Rangos
Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure
LPWC Menores a 34 MPa
Water Cleaning)
Limpieza con agua a alta presión (High Pressure
HPWC Desde 34 a 70 MPa.
Water Cleaning)
Limpieza con agua a chorro de alta presión (High
HP WJ Desde 70 a 170 MPa
Pressure Water Jetting)
Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión
UHP WJ Arriba de 170 MPa
(Ultrahigh Pressure Water Jetting)
Este método tiene las ventajas de capturar el polvo de óxido o

de pintura vieja que se esté retirando del substrato. Puede ser
utilizado dentro de instalaciones industriales, tales como:
Complejos Petroquímicos y Refinerías, cerca de equipos
rotatorios y aún dentro de zonas urbanas; además, se pueden
producir grados de limpieza muy similares a los que se
consiguen utilizando abrasivos.
Este método tiene la desventaja de no producir perfil de anclaje,

por lo que su aplicación se limita a superficies previamente
pintadas con condiciones de grados E, F, G y H, donde ya
existe un anclaje previo.
En aceros sin pintar, la corrosión grado C y D que incluye

picaduras visibles y superficie irregular del metal sirve como
anclaje al recubrimiento; sin embargo, se recomienda efectuar
una prueba de limpieza para determinar si existe el perfil
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requerido, o utilizar un método complementario que lo

produzca.
El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con chorro de agua a presión, se especifica en la Tabla No.
5.2.6
La apariencia visual final de esta limpieza no es la misma que

las realizadas con chorro abrasivo seco y húmedo, por lo que el
personal involucrado en la calificación de la superficie deberá
apoyarse en los estándares visuales ya emitidos para el método
SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 y el SSPC-SP 12/NACE No. 5 para
contaminantes no visibles. Para el caso de los 2 anteriores
métodos de limpieza, los inspectores contratistas y el personal
involucrado en el mantenimiento se debe familiarizar con los
estándares visuales. Antes de dar inicio a los trabajos, se debe
preparar una muestra patrón del grado de limpieza que requiere
el recubrimiento y ponerse de acuerdo el contratante, el
contratista, el supervisor y el fabricante del recubrimiento.
Tabla No. 5.2.6.- Referencia pictórica NACE No. 5 SSPC-SP 12, Grados de
limpieza con chorro de agua.
Equivalente o comparable
Condición Descripción de la limpieza de la superficie
SSPC/NACE ISO 8501:1
Toda la superficie deberá estar libre de corrosión, pintura,
SP5/NACE
WJ-1 escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un Sa 3
1
acabado gris acero mate.
Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y el
SP10/NACE
WJ-2 95% de la superficie conteniendo solamente manchas dispersas Sa 2 1/2
2
de óxido, pintura y material extraño.
Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y 2
tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto SP6/NACE
WJ-3 Sa 2
escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas 3
manchas de óxido, pintura y material extraño.
En toda la superficie se deberá para remover el óxido, la pintura y SP7/NACE
WJ-4 Sa 1
la cáscara de laminación suelta. 4
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5.2.2.7. Aplicaciones.
Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo,
tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.7.
Tabla No. 5.2.7.- Aplicación de los métodos de preparación de superficies.
No. Método Usos Áreas de restricción
Chorro de Superficies de acero nuevas con Refinerías, Complejos

arena o corrosión grado A y B, donde se Petroquímicos, Terminales de
abrasivo a requiere formar perfil de anclaje; no está Almacenamiento y Distribución,
1 presión, restringido para grados de corrosión C y centros de trabajo y Zonas
seco D, donde ya existe perfil de anclaje urbanizadas como el Distrito
provocado por la corrosión, previo Federal, Monterrey, Guadalajara,
ISO 8504 estudio de la condición de superficie. Puebla, Aguascalientes.
Chorro de
Ninguna
arena o Superficies de acero nuevas con
abrasivo a corrosión grados A y B, donde se Evitar proyectar directamente el
presión, requiere formar perfil de anclaje; no esta chorro de agua sobre
2 húmedo instalaciones de madera,
restringido para grados de corrosión C y
D y superficies previamente pintadas, aislamientos, instrumentos o
SSPC-TR
donde ya existe perfil de anclaje. instalaciones eléctricas; pueden
2/NACE 6
ser dañadas.
G198
Superficies de acero previamente
Chorro de pintadas, cuando se requiere eliminar Ninguna
agua a alta toda la pintura, o en superficies de Evitar proyectar directamente el
y ultra alta acero con grados de corrosión C y D, chorro de agua sobre
3 presión donde en ambos casos ya existe perfil instalaciones de madera,
NACE No. 5 de anclaje. aislamientos, instrumentos o
SSPC/SP En superficies de acero previamente instalaciones eléctricas; pueden
12 pintadas, cuando solo se requiere ser dañadas.
preparar la superficie para repintado.
5.2.3. Materiales.
5.2.3.1. Abrasivos.
El tamaño, la dureza y la forma del abrasivo son importantes, por

lo que al respecto, deben tomarse en consideración las
recomendaciones del fabricante de la pintura.
Sin embargo, el fabricante es responsable de señalar el perfil de

anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe
considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm, puede ser
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insuficiente para un primario de altos sólidos y uno de más de

0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos
sólidos; también dependerá del espesor de primario y total del
sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para
definir la profundidad del anclaje requerido.
En la Tabla No. 5.2.8 se describen los perfiles de anclaje que

se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo.
Tabla No. 5.2.8.- Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos.
Profundidad (milésimas de pulgada)
Material
1.5 2 2.5 3-4
Malla arena silica 16/35 16/35 8/35 8/20
Cascajo de acero G-80 G-40 G-40 G-25
Perdigón de acero S-110 S-230 S-280 S-330
Malla granate 80 36 16 16
Cascajo de aluminio 100 36 24 16
Las profundidades que se relacionan para cada tamaño de

malla, se consiguen siempre y cuando la presión de salida del
abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/pulg².
5.2.3.2. Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza

(chorro abrasivo húmedo o agua a alta presión) puede afectar
la calidad de la limpieza del substrato, es necesario emplear
agua desmineralizada. La nula contaminación del substrato
debe ser probada, por lo que no es recomendable reciclar el
agua sin previo tratamiento, puesto que se incrementaría la
cantidad de contaminantes.
Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante

asegurarse que en el área o zona de trabajo exista el
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abastecimiento suficiente y seguro del agua con la calidad

requerida.
5.2.3.3. Inhibidores de corrosión.
Las superficies metálicas tratadas con agua tienden a formar

destellos de corrosión y la intensidad de éstos depende del
tiempo que haya permanecido húmedo el substrato o superficie
metálica, de las condiciones ambientales tales como
temperatura y humedad relativa, pero también de la pureza del
agua y de los contaminantes en el abrasivo. Para evitar esta
oxidación, se pueden agregar al agua inhibidores que retardan
la formación de los destellos; estos inhibidores deben cumplir
con las regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles
con los recubrimientos que se apliquen. Para información
más detallada sobre la compatibilidad de inhibidores con los
recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 o al
fabricante del recubrimiento.
5.2.4. Grados de limpieza
Los grados de limpieza a los que se refiere la preparación de superficies,

son aquellos que garantizan la eliminación suficiente de contaminantes y
que en un momento dado, afectan el desempeño del sistema de
protección.
Los grados de limpieza son los siguientes:
• Limpieza a metal blanco.
• Limpieza cercana a metal blanco.
• Limpieza grado comercial.
• Limpieza grado ráfaga.

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Estos grados de limpieza se obtienen con el método de chorro abrasivo

seco con aire a presión y se podrán referir como similares para otros
métodos de limpieza.
5.2.4.1. Limpieza a metal blanco.
Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparación de

superficie total, libre de cualquier tipo de contaminante.
Es considerada como la limpieza ideal para las superficies

metálicas; al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la
remoción completa de toda la herrumbre y la cascarilla de
laminación, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y
sin manchas.
Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar

este grado son los siguientes:
• Limpieza con chorro abrasivo seco.

• Limpieza con chorro abrasivo húmedo.
• Limpieza con agua a presión.
5.2.4.2. Limpieza cercana a metal blanco.
Para obtener este grado de limpieza se requiere remover

completamente la herrumbre y la escoria, quedando una
superficie color gris claro con algunas manchas causadas por
restos de contaminantes que se encontraban en la superficie.


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5.2.4.3. Limpieza grado comercial.
Este grado de limpieza se logra al remover óxido, escoria,

aceite y pintura, así como todas aquellas substancias extrañas
al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con
manchas.


5.2.4.4. Limpieza grado ráfaga.
Para obtener este grado de limpieza se tienen que remover:

escamas, óxido y residuos de pintura sueltos; la superficie
deberá quedar libre de grasa o polvo.


5.2.5 Inspección y Pruebas.
La superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aceptada deberá

ser inspeccionada visualmente debiéndose medir el nivel de anclaje,
para garantizar que se cumple con las recomendaciones del fabricante
del recubrimiento.
5.2.5.1. Inspección visual.
5.2.5.1.1. Generalidades.
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Esta técnica consiste en la observación detallada de

la superficie tratada, con o sin corrección visual, con
el fin de detectar toda aquella heterogeneidad en la
superficie que desempeño del sistema de protección
anticorrosiva.
Los tipos de defectos y los criterios de aceptación se

encuentran especificados en la Sección 5.2.6.
5.2.5.1.2. Alcance.
Esta inspección debe realizarse al 100 % de la

superficie preparada.
5.2.5.1.3. Procedimiento
La inspección y registro de indicaciones será de

acuerdo con un procedimiento presentado por el
aplicador o quien éste designe.
5.2.5.1.4. Resultados
Los resultados obtenidos deben ser evaluados con

los criterios de aceptación especificados en la Tabla
No. 5.2.9.
5.2.5.1.5. Informe.
El aplicador o quien éste designe, deberá entregar

un informe conteniendo los resultados de la
inspección, el cual debe contener como mínimo los
siguientes datos:
• Identificación completa del elemento

inspeccionado.
• Área inspeccionada.
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• Condición de la superficie previa a la operación.

• Grado de limpieza requerido y método de
limpieza seleccionado.
• Grado de limpieza alcanzado.
• Elementos visuales de apoyo.
• Identificación, descripción y localización de los
defectos encontrados.
• Fecha de la inspección.
• Nombre y firma del inspector.
5.2.5.2. Determinación del perfil de anclaje
El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los

métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D–4417),
los cuales se resumen a continuación:
5.2.5.2.1. Método A.
Comparador óptico.
Consiste en la comparación directa de la superficie

limpia, con patrones normalizados de diferentes
niveles de anclaje con apoyo de una lupa con luz
integrada; el equipo completo del comparador
consiste en una lupa con aumento de 5 X hasta 10X,
con una base magnética y un disco con diferentes
áreas preparadas con distintos perfiles de anclaje.
La comparación se debe realizar tantas veces como

sea necesario, por lo menos en cada área donde se
identifique un cambio de tono en la superficie
preparada.
5.2.5.2.2. Método B.
Cinta réplica.
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Es un método rápido y sencillo que consiste en

obtener una réplica del perfil de la superficie, para lo
cual se coloca la cinta réplica sobre la superficie a
inspeccionar; se le aplica presión suficiente para
obtener una impresión del perfil, la que finalmente
se mide directamente por medio de directo con un
micrómetro especial para determinar la altura del
perfil obtenido.
5.2.5.2.3. Método C.
Medidor de perfil de superficies.
Este equipo consta de un micrómetro de

profundidad, con carátula y aguja indicadora; mide la
rugosidad, se ajusta a cero en una base plana y
después se coloca sobra la superficie de prueba,
obteniendo así una lectura de la profundidad del
perfil.
5.2.5.2.4. Informe.
Es obligación del aplicador, el control de calidad de

los trabajos realizados y emitir los registros
necesarios para cada caso en particular, los cuales
deben de contar por lo menos con los siguientes
datos:
• Identificación completa del elemento a

inspeccionar.
• Área inspeccionada .
• Condición de la superficie a tratar.
• Perfil de anclaje requerido .
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• Perfil de anclaje obtenido.

• Método de prueba aplicado.
• Identificación, descripción y localización de
áreas no aceptadas.
• Fecha de la prueba.
• Método de limpieza utilizado.
5.2.6. Criterios de aceptación.
5.2.6.1. Métodos convencionales.
Tabla No. 5.2.9.- Criterios de aceptación para inspección visual.

Especificación de
Grado de limpieza Es motivo de rechazo:
referencias SSPC
Química SP - 1
Herramientas La mínima área en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros
SP - 2
manuales contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal
adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.
Herramientas
SP - 3
mecánicas
El detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de
Sa-3 pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Metal Blanco
Patrón fotográfico corrosión y pintura, Toda el área debe de presentar un color gris claro uniforme
como se indica en la referencia.
El detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas
Sa-2 1/2 de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Cercano al blanco
Patrón fotográfico corrosión y pintura; el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se
indica en la referencia.
El detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa,
Sa-2 manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de
Grado comercial
Patrón fotográfico costras de corrosión y pintura mal adherida; debe de presentar una coloración
uniforme.
El detectar más mínima área en la cual se detecte polvo, aceite, grasa, manchas de
Sa-1
Grado ráfaga pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Patrón fotográfico
corrosión y pintura mal adherida como se indica en la referencia.
5.2.6.2. Método de limpieza con chorro abrasivo seco y agua.
Tabla No. 5.2.10.- Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones
de superficie. SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Referencia Pictórica
Grado de Condición inicial
limpieza C D E F G H
WJ-1 CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1
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Los grados de limpieza que no aparecen en esta tabla, que corresponden a varios
grados de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos,
deben consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC- VIS4/NACE VIS7, la
cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan en este
documento.
5.2.7. Personal.
El personal encargado de la ejecución física del trabajo de limpieza, así

como el inspector que realiza el seguimiento y aceptación final de los
trabajos, deben conocer y mostrar las evidencias de su dominio sobre
cada una de las etapas de trabajo.
Estas evidencias deben ser una calificación de conocimientos sobre las

técnicas y principios del trabajo establecidos en esta norma.
El contratista debe demostrar que cuenta con la asesoría de personal

calificado en la limpieza y preparación de superficies; este personal
podrá ser externo o un servicio técnico del proveedor de los
recubrimientos.
5.2.8. Seguridad.
Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta

norma, está obligado a cumplir con lo señalado en el manual de
seguridad del centro de trabajo de Petróleos Mexicanos donde realiza
sus actividades.
Todo el personal involucrado en los trabajos de limpieza, debe de portar

el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del
equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación y
mantenimiento.
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5.2.8.1 Equipos.
Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco,

constan por lo general de una olla o tanque de presión donde
se deposita el abrasivo, el cual, mediante mecanismos
especiales, es introducido a la corriente de aire y llevado por
una manguera hasta una boquilla donde es expulsado a una
presión determinada.
Las mangueras son construidas para soportar alta presión y las

boquillas, por lo general, son de carburo de tungsteno para
resistir el desgaste producido por el abrasivo, el cual debe ser
impulsado por lo menos entre 90 y 100 lb/pulg². Existen en el
mercado aproximadamente 10 configuraciones distintas de
equipos, pero todas tienen la misma finalidad, dentro de las
cuales existen de arranque de operación a control remoto y por
manipuleo de válvulas. Se debe poner especial cuidado con el
equipo de compresión, sus filtros y válvulas, así como que tanto
el aire como el abrasivo se encuentren limpios y secos.
El manejo, operación y mantenimiento de los equipos, deberán

estar de acuerdo a las instrucciones del fabricante; las normas
de seguridad de cada centro de trabajo deberán ser acatadas.
Los equipos utilizados para la limpieza con abrasivo húmedo,

generalmente consisten del equipo convencional de abrasivo
seco con algunos módulos agregados para inyectar el agua
dentro del flujo del abrasivo.
La disponibilidad de estos sistemas permite al operador

seleccionar y ajustar rangos de aire, agua o abrasivos como
sea necesario, para la obtención de óptimos resultados.
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Algunos sistemas permiten ajustar de manera independiente

cada uno de los parámetros, mientras el sistema está en
operación. Otros permiten ajustes en cada boquilla para un
arreglo de boquillas múltiples.
Con estos sistemas, los volúmenes de aire comprimido y

presiones son los mismos que para el sistema convencional de
limpieza con abrasivo seco. Cada uno de los sistemas que se
describen en la Tabla No. 5.2.11 proporcionan limpiezas hasta
un grado SSPC-SP5/NACE No. 1 “Limpieza a metal blanco” y
crean un apropiado perfil de anclaje para alcanzar la
adherencia de la pintura.
Tabla No. 5.2.11.- Parámetros requeridos para lograr “Limpieza a metal

blanco” con equipos de inyección de agua a presión.
Tipo de inyectores Consumo Presión
Radiales 5 a 31 l/min. 0.2 a 21 Mpa.

Coaxiales 2 a 4 l/min. 0.7 a 21 MPa.
2 a 4 l/min. 0.7 Mpa.
Ligados a combinados
0.02 a 1.6 l/min. 0.2 Mpa.
a) Inyectores de agua con rafagueo de abrasivo.
Estos equipos difieren de los anteriores en que la fuerza propulsora

es el agua y no el aire. Este método es comúnmente conocido como
abrasivo húmedo a chorro o AWJ (abrasive wet jet).
El dispositivo típico consiste en una bomba de fluido con una

boquilla venturi, en el cual el flujo de agua introduce al abrasivo a la
corriente y es inyectado bajo presión.
Consumo 10 – 38 l/ min.
Presión 34 a 280 Mpa.
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b) Equipos automáticos integrales.
Estos equipos se distinguen de los anteriores debido a que efectúan

la limpieza con chorro abrasivo húmedo, mediante un colector;
capturan al mismo tiempo que van eliminando los contaminantes
visibles de la superficie y la envían a un deposito de lixiviado en
donde se separa el agua.
Como todos los equipos de limpieza, su principal desventaja es el

alto grado de dificultad para operarlo, por lo que se requiere de
personal capacitado.
5.2.9. Requerimientos ambientales.
Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la

remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga
compuestos de plomo, cromo u otros que causan algún daño ecológico,
debe tenerse cuidado de colectar los residuos y confinarlos a un lugar
destinado para este fin.
Todos los residuos deben de ser recolectados para su correcta

disposición.
La aplicación del chorro abrasivo seco, solo se efectuará en aceros

nuevos u oxidados sin pintar, así como cuando sea necesario un perfil
de anclaje y la obra se ubique en zonas no urbanizadas. Cuando su uso
sea requerido en zonas urbanizadas, la operación tendrá que efectuarse
con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o
estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando para ello
colectores de polvo para evitar que éstos se incorporen al ambiente.
No se permite el uso de chorro abrasivo seco en zonas urbanas.
5.3. Tipos genéricos de recubrimientos y características.

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5.3.1. Generalidades.
Las pinturas o recubrimientos usualmente son clasificados por el tipo de

resina empleada en su fabricación y por las especificaciones del
recubrimiento; en general, las características físicas y su resistencia
química son determinadas por el tipo de resina y agente curante; sus
otros ingredientes o componentes le llevan a desarrollar la capacidad en
otras funciones específicas, así como el catalizador usado (en caso de
requerirse) y la preparación de la mezcla para aplicación.
Los recubrimientos se dividen en dos grupos.
Los termoplásticos: Son aquellos que pueden ser disueltos y aplicados

en estado líquido y diluidos en su disolvente original u otro “especial”;
ejemplo de ellos son los alquidálicos y vinílicos.
Los termofijos: Son aquellos que no pueden ser retornados a su estado

original líquido, por disolución con su disolvente natural o algún otro
especial.
En los últimos años, debido a las legislaciones sobre medio ambiente y

seguridad, se ha hecho mucho énfasis en la elaboración de
recubrimientos con bajo contenido de orgánicos volátiles (VOC o Volatile
Organic Content), lo cual se refiere al contenido de solventes que se
evaporan de un recubrimiento y se incorporan al medio ambiente que
nos rodea cuando éstos se aplican.
En la Tabla No. 5.3.1, se presentan los recubrimientos considerados

específicamente para cubrir las necesidades de Petróleos Mexicanos en
el ámbito nacional.
A continuación se describen los tipos genéricos de recubrimientos, con

sus ventajas y desventajas, para que el especialista pueda seleccionar
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de manera más sencilla el sistema más apropiado y maximice la

protección contra el fenómeno de corrosión en términos de eficiencia y
economía.
5.3.1.1. Inorgánicos de zinc.
En general, estos productos ofrecen un nivel de protección

semejante al de un galvanizado por inmersión en caliente. El
inorgánico de zinc más comúnmente usado es de base
solvente, autocurado; el zinc funciona como ánodo de sacrificio
formando con la humedad del ambiente un carbonato de zinc
insoluble, por lo que se requiere de una alta humedad relativa
para un buen curado. Estos recubrimientos se formulan
comúnmente con un alkil silicato en combinación con un metal
alkil alcóxido, o con un poliol silicato o un silicato poliol éter
hidrocarburo, o también con una amina hidrolizada en
suspensión coloidal en solvente.
Estos productos ofrecen excepcional resistencia a la abrasión y

fácil manejo debido a que secan muy rápido.
5.3.1.2. Epóxico.
Los recubrimientos epóxicos se caracterizan por ser preparados

por separado en dos componentes: base y catalizador,
pudiendo ser de cadena lineal o cadena cruzada que se deben
mezclar para iniciar la reacción química. Son los recubrimientos
más ampliamente usados en áreas de exposición a condiciones
severas. En la actualidad, tres tipos de epóxicos ocupan el
primer lugar en el mercado y estos son: Epóxi Aminas, Epóxi
Poliamidas y Epóxi Aluminio.
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5.3.1.3. Epóxi Aminas.
Las epóxi aminas son los miembros de esta familia que

presentan mayor resistencia química y física; se caracterizan
por su durabilidad y su gran capacidad de conformación, ya que
se puede aplicar desde 100 hasta 400 micrones de espesor.
Son utilizados en la protección de interior de tanques de
almacenamiento, bajo severas condiciones de servicio.
El agente curante es extremadamente sensible al medio

ambiente y esta sensibilidad se traslada a la gran necesidad de
una buena limpieza de superficie y cuidados en su aplicación.
No se debe preparar más recubrimiento del que pueda ser

utilizado en el momento, dado que al mezclarse la base con el
catalizador se inicia la reacción, teniendo una vida útil limitada.
5.3.1.4. Epóxi Poliamidas.
Son resultantes de la subsecuente reacción básica de las

aminas en el curado cuya consecuencia es un producto con
menor resistencia química y física, pero debido a que la
poliamida es menos sensible al medio, por lo general ofrece
mayor facilidad de aplicación y propiedades más versátiles en
la película ya curada.
Otro grupo de estos recubrimientos, de relativamente nueva

tecnología, son las Aminas Cicloalifáticas: este grupo ha tenido
un rápido crecimiento y se caracteriza porque son híbridos que
caen entre las aminas y las poliamidas. La resistencia química y
a la corrosión son mejores que la de las aminas en la mayoría.
Estos productos han sido desarrollados para cubrir los

requerimientos de altos sólidos y bajo contenido de volátiles;
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son también fáciles de manejar y tolerantes a los medios

húmedos.
5.3.1.5. Epóxi Aluminio.
Este producto es de reciente introducción en el mercado y está

siendo utilizado con mucho éxito en mantenimiento, ya que
tiene la habilidad de adherirse y tener buen desempeño sobre
acero corroído y sobre superficies con recubrimientos aplicados
ya intemperizados, sin necesidad de una buena preparación de
superficie; es decir, similar a la limpieza manual o con
herramienta mecánica. Estos productos son de alto contenido
de sólidos y pueden ser utilizados como acabados. Una de sus
desventajas es su lento curado.
5.3.1.6. Silicones.
Los silicones son una excepción a la regla de los termofijos;

éstos son convertidos en recubrimientos efectivos curados por
calor, por lo que han sido incorporados junto con otros tipos
genéricos de recubrimientos resistentes al calor; tienen además
de la propiedad anticorrosiva, la resistencia al calor y a los
rayos ultravioleta.
Su principal desventaja es su costo y el curado a alta

temperatura, el cual, de no curarse en forma adecuada, nunca
se desarrolla la película y por ende se escurre.
5.3.1.7. Poliuretanos.
Estos materiales ofrecen amplia versatilidad en su

formulación y desempeño, por ejemplo: alto brillo, bajos
espesores para acabados 37.5 - 50 micrones, altos espesores
como membranas a prueba de agua 1000 – 1500 micrones y
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son extremadamente flexibles.
Su mayor desventaja es la sensibilidad a la humedad antes de

su mezcla y curado, lo cual puede causar problemas durante la
aplicación, tal como el espumado en la película sin curar,
resultando burbujas y cráteres.
5.3.1.8. Polisyloxanos.
Son un grupo de materiales anticorrosivos relativamente

nuevos, que está teniendo aplicación debido a su buena
resistencia química y a rayos ultravioleta, flexibilidad, excelente
adherencia, así como buena apariencia.
Los polisyloxanos son el resultado de la combinación de

moléculas de silicio con pequeñas cantidades de polímeros
orgánicos, tales como epóxicos y acrílicos, dando como
resultado los llamados polisyloxanos inorgánicos poliméricos.
Tabla No. 5.3.1.- Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y

modificados para cumplir regulaciones ambientales.
RP-4B MODIFICADO Inorgánico de zinc, 100% autocurante, base solvente, altos sólidos.
Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores e
PRIMARIOS
RP-6 MODIFICADO
interior de tanques.
Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con
RP-8 MODIFICADO
turbosina.
RP-10 MODIFICADO Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques.
RE-6B MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.
AUTOIMPRIMANTES
RE-10B MODIFICADO Epóxico catalizado amina de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.
ENLACES Y
RE-35 NUEVO Epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio, autoimprimante.
Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras e interior de
RA-26 MODIFICADO
tanques con combustóleo.
RA-28 MODIFICADO Poliuretano alifático poliester de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.
Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques
RA-29 MODIFICADO
con turbosina.
ACABADOS
RA-35 NUEVO Polixiloxano de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.
Resina cumarona con pigmento de aluminio, sílica y aceite de linaza, altos sólidos,
RA-30A MODIFICADO
temperaturas de 80 °C hasta 260 °C.
Resina de silicón con pigmento de aluminio, altos sólidos para temperaturas de 250°C a 560
RA-30B MODIFICADO
°C.
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Se ha utilizado el calificativo de MODIFICADO en la lista de la Tabla No. 5.3.1,

debido a que estos materiales genéricamente siguen siendo de la misma naturaleza
que los especificados por Petróleos Mexicanos en varios años, pero han sido
tratados química y físicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio
entorno ecológico, lo que conlleva a un aumento en su contenido de sólidos y una
disminución de volátiles orgánicos; por ejemplo:
En los primarios INORGANICOS DE ZINC, aumentando no más del 10% de polvo de

zinc, un porcentaje calculado de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas,
reduciendo el volumen de sólidos para que el recubrimiento mantenga sus
propiedades físicas.
En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con
modificadores reológicos, lo que permite a las resinas adoptar morfológicamente
mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100% de
sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de aspersión
convencional.
SOLVENTE.- Los modificadores reológicos pueden ser influenciados por ciertos tipos
de solventes, por lo que es muy importante efectuar un cuidadoso balance de
solventes en el recubrimiento.
% SÓLIDOS EN PESO / % SÓLIDOS EN VOLUMEN.- La determinación del % de

sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la
fórmula, con lo cual se determina la cantidad de VOC, en tanto que la determinación
del % de sólidos en volumen, nos permite calcular el rendimiento teórico de
cubrimiento en m2/l.
5.3.2. Pruebas de Laboratorio.
5.3.2.1. Generalidades.
Los recubrimientos y sistemas de recubrimientos suministrados

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bajo esta norma deben de corresponder a un informe o

certificado de pruebas, el cual debe contener invariablemente
los resultados de las pruebas descritas a continuación y los
resultados deben estar dentro de los límites de aceptación.
Todo recubrimiento debe estar acompañado de la ficha técnica

correspondiente.
5.3.2.2. Pruebas de adhesión:
5.3.2.2.1. Método de adhesión por tensión.
Objetivo: Determinar el nivel de adherencia entre un

recubrimiento y la superficie sobre la cual se aplica.
Procedimiento: Las pruebas, por triplicado, deben

efectuarse siguiendo las instrucciones del método
ASTM D-4541, última revisión.
Reporte: Debe indicarse el nivel de adherencia en

MPa.
5.3.2.2.2. Método estándar para la medición de la adhesión

por cinta adhesiva.
Este método cubre dos procedimientos para

comprobar la adhesión de películas de
recubrimientos sobre substratos metálicos:
Procedimiento “A”:
Consiste en realizar un corte en “X” (con ángulo

de 30-45°) en la película hasta alcanzar con el filo
de una navaja el substrato, aplicar una cinta
adhesiva sobre el corte y después remover la cinta
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jalándola para que forme un ángulo de 180°: la

adhesión es evaluada cualitativamente sobre una
escala de 0-5, especificada en el ASTM D-3359,
última revisión.
Procedimiento “B”:
Consiste en realizar de seis a once cortes en

paralelo con el fin de formar una malla en la película
hasta el substrato; se aplica una cinta adhesiva
sobre el rayado, después remover y la adhesión es
evaluada por comparación con una descripción e
ilustraciones especificadas en el método ASTM D
3359 vigente.
Niebla Salina.
Objetivo: Determinar la resistencia de los

recubrimientos al efecto del medio ambiente marino,
por exposición en un aparato de Niebla Salina.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse

siguiendo el procedimiento indicado en el método
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el

espécimen debe ser inspeccionado considerando
las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM
Corrosión bajo película D - 610
Ampollamiento D - 714
Descascaramiento D - 772
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5.3.2.3. Humedad relativa del 100%:
Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al

efecto del medio ambiente, con una humedad relativa del
100%.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo el método

Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen

debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM
Corrosión bajo película D - 610
Ampollamiento D - 714
Descascaramiento D - 772
5.3.2.4. Resistencia al Intemperismo.

efecto de intemperismo, por exposición en un equipo de
Intemperismo Acelerado.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo en el

método ASTM D-0154, última revisión.

de prueba debe inspeccionarse considerándose las siguientes
fallas.
FALLA MÉTODO ASTM
Corrosión bajo película D 610
Ampollamiento D 714
Agrietamiento D 661
Caleo D 659
Descascaramiento D 772
Cambio en color Cualitativo
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5.3.2.5. Flexibilidad.
Objetivo: Determinar el % de alargamiento en recubrimientos
orgánicos.
Procedimiento: La prueba debe hacerse por triplicado,
siguiendo las indicaciones del método ASTM D-522, última
revisión.
Condiciones de prueba: 25 ± 2°C y 50 ± 4 % de humedad

relativa.
Resultados: Debe indicarse el porcentaje de alargamiento

determinado y si pasa o no la prueba.
5.3.2.6. Identificación de la resina base.
Objetivo: Determinar la naturaleza de la resina base
Procedimiento: Método ASTM E 1252, vigente.
Resultados: Confirmar el tipo de resina base en el espectro.
5.3.2.7. Resistencia química.

efecto de inmersión en diferentes medios.
Método MP-16: Preparación de especimenes de prueba:
Los recubrimientos deben de aplicarse sobre láminas de acero

negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para
el equipo disponible, pero en cualquier caso, el área no debe
ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de
preparación de superficie, aplicación, espesor de película,
primario, enlace y número de capas que indique la
especificación correspondiente. Los especimenes de prueba
deben ser acondicionados por 7 días a 25 ± 2 °C y 50 ± 4 %
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de humedad relativa, antes de la prueba.
Procedimiento: Los especimenes deben someterse a los tipos

de inmersión que indique la especificación correspondiente.

debe inspeccionarse considerando las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM
Corrosión bajo película D 610
Ampollamiento D 714
Agrietamiento D 661
Caleo D 659
Descascaramiento D 772
Cambio en color Cualitativo
Tabla No. 5.3.3.- Requisitos de comportamiento que deben cumplir los recubrimientos.
Resistencia
Adherencia Cámara Cámara de
Adherencia a rayos
ASTM D- niebla salina humedad
ASTM D-4541- ultravioleta Flexibilidad
Sistema 3359 método ASTM D-117 ASTM D-
B lb/pulg² ASTM G-53 ASTM D-522
“A” Cruz Mínimo 2247 horas
mínimo horas
Evans horas mínimo
mínimo
RP – 6 Modificado 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas
1 RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas
RA –28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas
RE – 6B Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas
2
RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas
RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas
3 RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas
RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 No aplica
4
RA – 35 Como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas
5
6
RA – 30A Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas
7
RA – 30B Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas
RE – 35 1000 5 “A” 2000 2000 1500 No aplica
8
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Tabla No. 5.3.4.- Pruebas de resistencia química para los diferentes

recubrimientos.
Temperatura
Recubrimiento Reactivo Tiempo (días)
(oC)
Agua dulce. 20 30
Agua de mar. 26 30
RP –4B Metil isobutil cetona. 20 30
Modificado primario inorgánico de Tolueno. 20 30
zinc 100 autocurante base solvente. Acetato de etilo. 20 30
Gasolina magna. 20 30
Metanol. 20 30
RP – 6, RE – 6B y RP- 9 Agua dulce. 25 14
Modificado primario epóxico Gasolina magna. 25 14
catalizado poliamida de dos Cloruro de sodio al 20%. 25 14
componentes. Combustóleo.
RP – 8 Turbosina. 25 30
Modificado primario epóxico Agua destilada. 60 7
catalizado para turbosina. Turbosina + 5% de xileno. 25 30
Crudo. 60 4
RP – 10 y RE- 10B Gasolina “sin tratar.” 25 14
Modificado primario epóxico Kerosina “sin tratar. 25 14
catalizado aductoamina para interior
de tanques de buques y crudos. Gasolina magna. 25 14
Agua dulce. 25 14
Agua potable. 25 14
Agua destilada. 25 14
RE – 35 Gasolina magna. 25 14
Autoimprimante epóxico aluminio Gasolina sin tratar. 25 14
cicloalifático. Ácido clorhídrico al 5%. 25 7
Hipoclorito de sodio al 5%. 25 7
Sosa cáustica al 5%. 60 7
RA – 26 Ácido clorhídrico al 5%. 25 7
Modificado acabado epóxico Hipoclorito de sodio al 5%. 25 7
catalizado poliamida de dos Sosa cáustica al 5%. 60 7
componentes. Agua destilada. 60 7
Ácido nítrico al 5%. 25 7
Cloruro de sodio al 20%. 25 7
RA – 28 Gasolina premium. 25 7
Modificado acabado poliuretano Agua destilada. 60 7
alifático poliéster de dos
componentes. Agua de mar. 25 7
Vapores y concentrado de ácido
sulfhídrico. 25 7
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Para el RA – 29 “Modificado, acabado epóxico catalizado aductoamina”

Temperatura Tiempo total
Reactivo
(oC) (horas)
60 98
Crudo
25 336
Gasolina sin tratar. 25 336
Kerosina sin tratar. 25 336
Gasolina dulce. 25 336
Agua potable. 25 336
Agua de mar. 25 168
Agua destilada. 25 168
Agua hirviendo. 93 24
Vapor de agua. 25 252
Crudo – agua potable(2 ciclos).
Crudo. 60 120
Crudo – agua de mar(2 ciclos).
Crudo. 60 120
Agua de mar. 60 120
Gasolina Magna– agua potable
(2 ciclos).
Gasolina Premium. 25 120
Agua dulce. 60 120
Gasolina Magna – agua de mar
(2 ciclos).
Gasolina Magna. 25 120
Agua de mar. 60 120
Gasolina Premium – agua potable
(2 ciclos).
Gasolina Magna – agua de mar
(2 ciclos).
Agua de mar. 60 120
Hidróxido de sodio 25 238
al 5%. 60 98
Hidróxido de sodio al 15%. 25 336
Cloruro de sodio al 20%. 25 168
Hipoclorito de sodio al 5%. 25 336
Ácido clorhídrico al 5%. 25 168
Ácido clorhídrico al 18%. 25 336
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5.4. Aplicación de los recubrimientos.
5.4.1. Generalidades:
Después de la preparación de la superficie, el factor más importante

para el buen funcionamiento de un sistema de protección anticorrosiva
basado en recubrimientos, es la aplicación. En términos generales, una
estructura metálica puede quedar protegida del medio ambiente si
cuenta con una película de entre 4 y 6 milésimas de espesor de película
seca. En la actualidad existen en el mercado diferentes tipos de
recubrimiento, que en una sola aplicación pueden proporcionar de 1-8
milésimas de pulgada de espesor de película seca; sin embargo, el
espesor óptimo de la película de recubrimiento está en función del
desempeño esperado y se encuentra especificado para cada
recubrimiento en la sección de sistemas.
La aplicación de un recubrimiento puede realizarse con diversas

herramientas: brocha, rodillo y aspersión con o sin aire. Al especificar un
sistema de recubrimientos, se necesita indicar con qué equipo se
realizará la aplicación y cuál es el espesor que se requiere. Un
porcentaje muy alto de las fallas de los recubrimientos en campo se
debe a la aplicación deficiente del recubrimiento.
Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de recubrimientos es

importante mencionar que aún el más sofisticado recubrimiento
protector, tendrá un desempeño deficiente si no es aplicado en forma
correcta.
Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un

recubrimiento:
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5.4.1.1. Temperatura:
Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la

temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a
43°C. Si el recubrimiento es aplicado arriba de 43°C, puede
ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga
consecuencias como la falta de uniformidad en el espesor y
mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 4°C, puede
alargarse el tiempo de secado y curado del recubrimiento hasta
puntos inaceptables. No debe aplicarse el recubrimiento si
existe la posibilidad de que la temperatura baje hasta el punto
de congelación, antes de que éste haya secado.
5.4.1.2. Humedad:
La adherencia de la mayoría de los recubrimientos, excepto en

aquellos de base acuosa, resulta seriamente dañada si la
superficie por recubrir es contaminada con agua. Se debe evitar
pintar cuando la humedad relativa ambiente sea mayor de 85%.
La posibilidad de que se condense la humedad sobre una
superficie por recubrir, puede predecirse midiendo la
temperatura de la superficie y determinando el punto de rocío
de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es
conveniente practicarla siempre que el ambiente se presente
húmedo, lo que requiere el uso de un termómetro de bulbo seco
y bulbo húmedo con su respectiva tabla psicométrica. La
temperatura de la superficie más fría debe medirse con un
termómetro de superficie. Si la temperatura de la superficie está
descendiendo y se encuentra por abajo de los 3 °C del punto de
rocío, se debe suspender la aplicación porque es probable que
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se condense el agua sobre la superficie. De igual manera, la

humedad excesiva evita que el recubrimiento seque y cure en
forma regular, excepto en casos como es el Inorgánico de Zinc,
en el que la humedad favorece su curado.
5.4.1.3. Viento:
La aplicación de recubrimientos por medio de aspersión se

hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento, debido
a que el recubrimiento que se aplica no llega a proteger el área
designada, con el consecuente desperdicio de recubrimiento; la
apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el
espesor de recubrimiento deseado, porque las partículas
atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo, las
partículas de recubrimiento en suspensión en el aire pueden
llegar a contaminar áreas adyacentes.
5.4.1.4. Precipitación:
Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en

presencia de precipitación pluvial o cuando ésta es inminente o
reciente.
5.4.1.5. Instrucciones de aplicación.
Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle

las instrucciones de aplicación, así como la información técnica
que se encuentra en las etiquetas de los recipientes de los
recubrimientos. Las esquinas y bordes de las piezas a
proteger, son lugares de difícil acceso a los recubrimientos y en
donde generalmente comienzan los problemas de corrosión,
por lo que se deberá hacer énfasis en estos lugares durante la
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aplicación. Cuando se aplican sistemas con más de un

recubrimiento, resulta muy práctico utilizar recubrimientos de
diferente color entre capa y capa, dado que facilita la inspección
visual de los acabados. Cuando la exposición a la que estará
sometido un sistema de recubrimientos, es considerada como
severa, se recomienda verificar los espesores húmedos cada
vez que se aplique una capa de recubrimiento, asegurando de
este modo la funcionalidad del sistema protector.
5.4.2. Métodos de aplicación.
Debido a que por lo general los recubrimientos están compuestos de dos
partes; un vehículo (resinas y solventes) y pigmentos, es necesario
mezclarlos adecuadamente. Durante el almacenamiento, los
ingredientes tienden a separarse. Algunas veces, el pigmento se
sedimenta en el fondo del contenedor, o bien, pueden formarse grumos
o delgadas capas en la superficie del recubrimiento. El mezclado es
necesario para asegurar un color y textura uniformes, debiendo eliminar
los aglomerados que no se integraron a la mezcla.
5.4.2.1. Guías de mezclado:
Los recubrimientos puede mezclarse manualmente con un
agitador metálico o paleta de madera al transferir el
recubrimiento de un contenedor a otro. El mezclado mecánico
se realiza con mezcladores eléctricos o neumáticos. Se deben
remover completamente las capas que se puedan haber
formado en la superficie del recubrimiento. El mezclado
mecánico es el más común porque es más rápido y eficiente.
Los mezcladores mecánicos requieren contenedores grandes
de recubrimiento, de 19 litros o más.
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Se deben utilizar mezcladoras mecánicas a la velocidad mínima

para evitar la formación de remolinos. Las velocidades altas
pueden producir espuma e introducir aire en burbujas; en
cualquier caso, el material que no se incorpore después de una
operación de mezclado de 5 minutos, no debe ser utilizado.
5.4.2.2. Adelgazadores:
Los adelgazadores se emplean para reducir la viscosidad del

recubrimiento para su aplicación. Éstos afectan el “poder
cubriente”, consistencia, secado, adhesión y durabilidad. El
aplicador debe seguir las especificaciones de adelgazamiento
que se muestran en las hojas técnicas y en la etiqueta
específica para cada tipo de recubrimiento. Es necesario
recordar que no siempre se necesita agregar la cantidad
máxima de reductor. Si el recubrimiento se adelgaza
demasiado, puede presentarse un desprendimiento del
recubrimiento o incrementar la dificultad para obtener el
espesor adecuado.
5.4.2.3. Tiempo de inducción:
Los recubrimientos de dos componentes necesitan un tiempo

de inducción. Este tiempo es el que requieren los dos
componentes para reaccionar químicamente antes de que el
recubrimiento pueda ser aplicado. Se debe permitir que el
recubrimiento repose durante todo el tiempo de inducción
especificado. Asimismo, tomar en cuenta que un cambio en la
temperatura puede afectar el tiempo de inducción.
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5.4.2.4. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo):
La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre

después del mezclado y que permite una correcta aplicación del
recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la
ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.
Una vez transcurrido el tiempo abierto de trabajo, el

recubrimiento sobrante no debe ser aplicado.
5.4.2.5. Método de aplicación de aspersión con aire (convencional).
Este método es el más usado para aplicación por su rapidez de

producción, maniobrabilidad, sencillez del equipo e intercambio
de piezas con equipos de otras marcas; sin embargo, el sobre
asperjado que se genera en el atomizado del recubrimiento a la
salida de la pistola, que a veces llega a ser de 25- 30% del total
del material, es su principal inconveniente.
Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones

por este método, se encuentran que la distancia entre la pistola
y la superficie, la cual debe ser de entre 15 y 20 cm; el
recubrimiento debe ser aplicado a una presión mínima capaz de
atomizarla de una manera uniforme; la pistola debe mantenerse
siempre perpendicular a la superficie por pintar.
Los dos sistemas de aplicación de este método son: la

aplicación con pistola de aspersión por vacío y aspersión por
presión. En la aplicación por vacío no se requiere de una olla de
presión ni de una manguera de fluido, ya que se acopla
directamente a la pistola un vaso con el fluido; este tipo de
pistola no es apropiado para producciones regulares. Con el
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tipo de pistola a presión, el fluido es forzado por el aire a

presión dentro del vaso contenedor; este sistema normalmente
es utilizado cuando se requieren pintar grandes superficies,
cuando el material es muy pesado o cuando se requiere mayor
rapidez de aplicación.
El equipo para este sistema de aplicación consiste
principalmente de una olla o contenedor cerrado que
proporciona flujo de material y presión constantes a la pistola
de aplicación. La olla o contenedor son presurizados usando
aire, lo cual fuerza el fluido a salir del tanque a través de la
manguera hacia la pistola. La olla de presión o el contenedor
deben estar equipados con válvulas de alivio de presión,
reguladores de presión y fluido, válvulas de entrada y salida de
aire y un agitador.
Otro aditamento importante son las mangueras para el fluido y
para el aire; existen diferentes tipos de mangueras, por lo que
es muy importante seleccionar la adecuada de acuerdo al tipo
de fluido y la presión que se va a manejar.
La pistola de aspersión convencional es una herramienta de
precisión y es tal vez la herramienta más importante del
sistema, ya que atomiza y deposita el material. El aire y el
recubrimiento entran por conductos separados y son mezclados
y expulsados a través de la boquilla, proporcionando un patrón
de aspersión controlado (abanico).
El compresor que abastece el aire también es otro elemento
importante del equipo; debe ser de la capacidad suficiente para
abastecer por lo menos 25 pies3/minuto de aire libre a 100
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lb/pulg² y 5 pies3/minuto adicional por cada operador extra.

5.4.2.6. Método de aplicación de aspersión sin aire (airless).
Este método de aplicación de recubrimientos no utiliza aire
comprimido para atomizar el recubrimiento; solamente una
presión hidráulica es utilizada para comprimir el fluido dentro de
una manguera de alta presión y descargado por el orificio de
una pistola a presiones desde 3 hasta 31 Mpa. Debido a que el
fluido es expulsado a esas altas presiones, éste se rompe en
pequeñas partículas resultando una atomización muy fina.
La presión requerida para la adecuada atomización depende de
la viscosidad del material que va a ser aplicado y en algunos
casos de la naturaleza cohesiva del mismo, por ejemplo:
materiales como lacas y barnices son aplicados entre 3 y 6
MPa, y en recubrimiento anticorrosivo normalmente requiere de
10 a 14 Mpa; algunos recubrimientos pesados requieren hasta
17.5 MPa y cualquier mastique arriba de 21 MPa.
El equipo de aspersión sin aire, esencialmente consiste de una
bomba de alta presión, una fuente de abastecimiento de aire o
un dispositivo que opere la bomba y una pistola de aspersión
sin aire (airless).
La pistola de aplicación sin aire es el medio para sostener y

operar la presión y cantidad del fluido; el tamaño del orificio de
la boquilla determina el gasto y el ancho del abanico.
Para seleccionar la boquilla a usar, se tienen que considerar la

viscosidad del fluido y los rangos de aplicación deseados. Para
cada caso se debe de seleccionar la boquilla adecuada.
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La siguiente tabla debe de utilizarse como guía para la

selección de boquillas:
RANGO DE ORIFICIO
MICRAS VISCOSIDAD MATERIAL
175 – 275 Muy baja Solventes –agua
325 – 400 Baja Lacas – selladores
450 – 525 Media Primarios – barnices
650 – 900 Alta Recubrimientos de aceite – látex
1075 – 1800 Muy alta Mastiques – rellenadores
5.4.2.7. Método de aplicación con brocha.
Este método se utiliza cuando se requiere del retoque de áreas

de conformación difícil y de áreas pequeñas, sobre todo las
reparaciones. Presenta cierta dificultad para el control del
espesor de la película; tiene la ventaja de tener menor
desperdicio que cualquier otro sistema y el inconveniente de ser
excesivamente lento para recubrir superficies planas.
5.4.2.8. Método de aplicación con rodillo.
Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de

preferencia planas, en donde la aplicación por otros métodos
más eficientes como la aspersión, no es factible. La longitud y
tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente
la aplicación, así como reducir el andamiaje necesario y
aumentar la producción que con brocha no es posible.
Los rodillos a presión emplean un tanque presurizado

conectado al rodillo con una manguera. Esta manguera permite
que el recubrimiento fluya a través del armazón hasta el interior
del cilindro de la cubierta. La cubierta está perforada para
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permitir el paso del recubrimiento hasta la superficie a proteger.

La dificultad de limpiado es una de las desventajas principales de
estos aplicadores; sin embargo, la aplicación es más rápida y
sencilla.
Los rodillos para tuberías se componen de varios rodillos

pequeños que se colocan en contacto con la superficie de la
tubería.
Los rodillos para esquinas tienen forma circular y plana en las

orillas para alcanzar lugares difíciles de aplicación.
5.4.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS.
5.4.3.1. Inspección.
El propósito de la inspección, durante y después de la

preparación de la superficie y aplicación de los recubrimientos,
es asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo
y de los requerimientos de aplicación de los recubrimientos.
Son cuatro los aspectos que se deben inspeccionar:
5.4.3.2. Andamiaje.
Éstos deben ser adecuados para el trabajo, evitando que sean

colocados sobre superficies frágiles, irregulares o en
movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la
maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que
ejecutarán el trabajo de recubrimiento, así como a las personas
cercanas a éstos y a los equipos que son susceptibles de daño
causado por las actividades o productos que serán empleados
en el proceso de pintar. El área debe ser acordonada con el fin
de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.
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5.4.3.3. Preparación de la superficie.
La inspección de la preparación de la superficie consiste en un

análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de
anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al
hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas
estandarizadas de las normas ISO – 8501 – 1 o SSPC – VIS -
1, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado
de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con
chorro abrasivo, se debe medir el perfil de anclaje mediante un
Micrómetro especialmente diseñado para este fin. El equipo de
seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al
método de preparación de superficie a realizar.
5.4.3.4. Aplicación.
Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante

asegurarse que la preparación del producto se haga de acuerdo
a las recomendaciones del fabricante. El espesor de película
puede medirse inmediatamente después de su aplicación,
mediante el medidor de película húmeda. Para conocer el
espesor de la película seca, debe multiplicarse la lectura del
medidor de película húmeda por el % de sólidos en volumen y
por el porcentaje de dilución. Los rincones de poca
accesibilidad deben ser inspeccionados con más detalle, ya que
es en estos lugares donde usualmente ocurren fallas de los
sistemas de recubrimiento. Los operarios de recubrimientos
deben contar con mascarillas con cartuchos o filtros de carbón
activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los
vapores que pueden irritar la piel y mucosas.
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5.4.3.5. Inspección del sistema total.
Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución de

la maniobra, preparación de superficie y aplicación, se debe
hacer una inspección final a todo el sistema aplicado. Esta
evaluación debe comprender observaciones tales como: que
el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó
inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas
adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en su
totalidad y que el orden y limpieza en el área sea satisfactoria
para el encargado de ésta.
También es conveniente practicar algunas pruebas destructivas

de adherencia en algunos puntos escogidos al azar, sobre todo
cuando se tienen sospechas de contaminación entre capas de
recubrimiento.
5.4.3.6. Pruebas:
5.4.3.6.1. Inspección visual.
Todos los recubrimientos pueden fallar al momento

de ser aplicados, ya sea por mala preparación y
aplicación o por mala calidad del producto.
Las fallas prematuras son frecuentes debido

principalmente a mala aplicación o preparación del
recubrimiento; cuando esto sucede es fácil
reconocer la falla, la cual puede ser corregida de
inmediato. Cuando la falla se detecta después de
que el recubrimiento ha curado o intemperizado, el
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recubrimiento tendrá que ser removido.
En la Tabla No. 5.4.1. se indican los defectos

típicos, así como las causas y la forma de
reparación.
Tabla No. 5.4.1.- Defectos típicos durante la aplicación.

DESCRIPCIÓN CAUSA REPARACIÓN
Pistola muy cerca del substrato,
Escurrido.
demasiado adelgazador, demasiado
También llamado acortinado, flujo Antes del curado, eliminar el
recubrimiento o superficie muy lisa o
excesivo de recubrimiento exceso de recubrimiento y
brillante.
modificar las condiciones de
Recubrimiento demasiado viscoso, pistola aplicación. Después del lijado se
Cáscara de naranja, picos y valles
muy cerca de la superficie, evaporación debe de aplicar otra capa.
en la superficie, parecidos a una
rápida de solvente, baja presión de aire,
cáscara de naranja.
inapropiada atomización.
Ojo de pescado.
Remover todo el recubrimiento
Separación o restirado de la
Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o del área afectada, limpiar
película de recubrimiento
recubrimiento incompatible. perfectamente y aplicar otra capa
húmeda, que deja descubierta la
de recubrimiento.
película inferior o el substrato.
Poros (Pinholes). Insuficiente e inadecuada atomización del Antes del curado, cepillar o lijar y
Agujeros pequeños y profundos recubrimiento o pigmento mal aplicar nueva capa; ya curado,
exponiendo el substrato. incorporado. aplicar una capa adicional.
Antes de curar, remover con
Partículas de recubrimiento medio secas
Sobreaspersión cepillo y solvente; después de
depositadas en la superficie.
curado, lijar y aplicar otra capa.
5.4.3.6.2. Espesores en película húmeda:
Objetivo: Evitar que el espesor de la película

seca sea menor al especificado.
Procedimiento: Las pruebas deben efectuarse

siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-
4414-95, Método A para espesores de 3 a 2000
micrones; ASTM D-4414-95, Método B, para
espesores de 25 a 2500 micrones, y ASTM D-1212-
91, Método B, para espesores de hasta 360
micrones.
Resultados: Conocer el espesor que se obtendrá en

la película seca.
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5.4.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

Defecto Criterio Observaciones

Colgado.
Cáscara de naranja, picos y No se acepta
valles en la superficie ningún
porcentaje, por Se debe reparar.
Ojo de pescado.
mínimo que
Pinholes. este sea.
Sobreaspersión
5.4.4.2. Medición de espesores.

Las tolerancias para espesores de película húmeda serán las
definidas para espesores de película seca y aplicarán los
criterios establecidos en la Sección 5.5.2.2. de esta
especificación.
Personal.
Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y
consecuentemente el buen desempeño del recubrimiento
anticorrosivo, los pintores deben ser calificados antes del inicio
de una obra, o contar con un documento que haga constar que
han sido sujetos de un examen; la vigencia de calificación no
deberá tener más de un año antes del inicio de la obra.
La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228

“Calificación de pintores para superficies de acero en plantas”.
5.4.5. Seguridad.
Todo el personal involucrado en la preparación de superficies, aplicación

de recubrimientos e inspección, debe tener pleno conocimiento de los
procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operación y
mantenimiento de los equipos, así como del manejo de materiales
peligrosos y de todos los riesgos que implican estas operaciones, en
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especial los prevalecientes en el centro de trabajo de PEMEX en donde

se realizan las operaciones.
5.5. Inspección.
5.5.1. Métodos.
Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período
de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben
efectuar las siguientes pruebas:
• Inspección visual.
• Medición de espesores.
• Adherencia.
• Conductividad eléctrica.
Esta técnica consiste en observar en forma

detallada la superficie protegida, con o sin elemento
de apoyo visual, a fin de detectar si existen
irregularidades en el recubrimiento que pudieran
indicar la presencia de defectos que afecten el
desempeño del sistema de protección anticorrosiva.
Los defectos y su descripción, así como sus causas

más probables se encuentran descritos en la Tabla
No. 5.5.1.: “Tipos de defectos”.
5.5.1.1.2. Alcance.
La inspección se debe realizar al 100 % de la

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superficie protegida.
5.5.1.1.3. Procedimiento.
La inspección y el registro de indicaciones serán de

acuerdo a un procedimiento detallado propio de
cada contratista o área de mantenimiento
encargada.
En general, mediante la observación detallada de

toda la superficie, se busca cualquier tipo de
irregularidad sobre la superficie del recubrimiento
seco, la cual, al ser detectada, se procede a
caracterizarla de acuerdo a la Sección 5.5.1.1.5. El
siguiente paso es determinar la dimensión de las
indicaciones y calificarlas de acuerdo con los
criterios de aceptación establecidos en la Sección
5.5.2.1.
5.5.1.1.4. Informe.
El contratista debe elaborar un informe por

inspección, el cual debe contener como mínimo los
siguientes datos:

inspeccionar.
• Sistema aplicado.
• Espesor del recubrimiento.
• Elementos visuales de apoyo (cartas
comparativas, fotografías de referencia, etc.).
• Identificación, descripción y localización de los
defectos encontrados.
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5.5.1.1.5. Tipos de defectos.
Los defectos comunes que son detectados por

inspección visual, se encuentran listados en la Tabla
No. 5.5.1.
Tabla No. 5.5.1.- Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

Defecto Descripción Causas
La pintura ya aplicada
presenta cuarteaduras que
Acocodrilamiento
asemejan a la piel de
cocodrilo.
Fracturas irregulares y Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la
Agrietamiento angostas en la última capa, aplicación de capas subsecuentes, curado a alta temperatura,
imperceptible que por lo regular no llega al espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico o
substrato. incompatibilidad entre capas.
Fracturas irregulares
profundas directas de la
Agrietamiento
película de pintura hasta el
substrato.
La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la
Pequeñas áreas deformadas película aplicada; la existencia de humedad en la línea del
Ampollas
semejantes a ampollas. rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie
caliente.
Por la presencia de condensación de humedad del medio
El acabado presenta falta de ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o
Decoloración
color en la superficie. condensación en una superficie fría (servicio a bajas
temperaturas).
La última capa expuesta fue preparada de forma
Pérdida de brillo y superficie
Caleo inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en
con polvo.
proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.
Pequeñas marcas uniformes
Burbuja Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.
en la película.
Falta de adhesión entre
Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo
Delaminación capas de pintura o entre la
especificado.
pintura y el substrato.
Superficie de textura
granulosa con una rugosidad
La pistola se encuentra a una distancia mayor a la
parecida a la de la lija; se
Atomización seca recomendada para la aplicación de pintura; las partículas del
presenta principalmente con
recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.
recubrimientos de
inorgánicos de zinc.
Secciones con
Incrustaciones de La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y
contaminantes incrustados
contaminantes contaminantes.
en la película.
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Defecto Descripción Causas

Se forman cavidades entre
las películas que se La aplicación fue realizada sobre una superficie contaminada
Ojo de pescado asemejan a hoyos o con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros
depresiones profundas de contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.
pintura.
Es un agrietamiento que
ocurre durante el secado del
Grieta de recubrimiento semejante al Espesor de película por arriba del límite permisible o
desecación lodo seco agrietado; por lo contaminación de la superficie por aceite o agua.
regular se presenta en
inorgánicos de zinc.
Cavidades en la superficie,
Aplicación incorrecta debido a que la atomización se realiza con
Cáscara de naranja apariencia similar a la cáscara
poca presión; evaporación rápida del solvente.
de naranja.
Se presentan depósitos de
Sobre atomización humedad o partículas del Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie
recubrimiento secas.
Cavidades de tamaño
suficiente para atravesar una o Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el
Poros
varias capas y se localizan en recubrimiento es aplicado en superficies calientes
la superficie.
Puntos de Cavidades oxidadas en la Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de
herrumbre superficie. soldadura, etc.
Manchas, Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de
Demasiado fluido o material en
desprendimientos y película por arriba de los límites permitidos, condiciones
la superficie vertical.
relleno iniciales de aplicación no adecuadas.
Película aparentemente seca
por la superficie, pero el
Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura,
recubrimiento bajo ella se
Ablandamiento contaminación con agua y aceite, espesor del recubrimiento
encuentra blando; al presionar
excesivo, mezcla deficiente.
con el dedo pulgar; queda
plasmada la huella.
Los recubrimientos tienen
parcial penetración; la
Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja
Efecto adherente superficie se encuentra seca
temperatura, ventilación insuficiente..
pero al tocarla se asemeja a
una cinta adhesiva.
Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada
Corrugado Superficie rugosa y áspera. viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado
con pintura incompatible.
5.5.1.2. Medición de espesores en película seca.
Método de Corrientes de EDDY ( ISO 2366)
El método describe un procedimiento no destructivo

para determinar el espesor de película seca de
recubrimientos anticorrosivos no magnéticos sobre
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substratos metálicos.
5.5.1.2.2. Principio.
El instrumento de Corrientes de Eddy trabaja bajo el

principio de generar un campo electromagnético de
alta frecuencia; el sistema de sonda del instrumento
produce las Corrientes de Eddy, en donde la
amplitud y la fase de estas corrientes esta en
función del espesor no conductivo presente en el
revestimiento entre el substrato metálico y la sonda.
5.5.1.2.3. Calibración.
5.5.1.2.3.1. Generalidades.
Antes de ser usado, cada instrumento

debe calibrarse según las instrucciones
de su fabricante. Esta calibración debe
verificarse a intervalos frecuentes
durante el uso del instrumento.
5.5.1.2.3.2. Patrón de calibración.
Los patrones de calibración, de espesor

conocido y uniforme, deben estar
disponibles y certificados por un
laboratorio acreditado por la Entidad
Mexicana de Acreditación (EMA).
Las láminas de calibración son

generalmente de materiales plásticos
apropiados, los cuales están sujetos a
deterioro por uso y, por lo tanto, se
deben reemplazar frecuentemente.
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Los patrones de recubrimiento

consisten en substratos metálicos con
un recubrimiento no conductor de
espesor uniforme y conocido.
5.5.1.2.4.1. Generalidades.
Cada instrumento debe ser operado de

acuerdo a las instrucciones del
fabricante.
Se debe verificar la calibración del

instrumento (ver Sección 5.5.1.2.3) en
el sitio de prueba, cada vez que el
instrumento se pone en el servicio y a
intervalos frecuentes durante el uso (por
lo menos una vez por hora) para
asegurar su desempeño apropiado.
5.5.1.2.4.2. Número de lecturas.
A causa de la variabilidad normal de

instrumento, es necesario tomar
diversas lecturas en cada área de
referencia (tres lecturas) para obtener el
espesor local. El número y la
distribución de áreas de referencia
necesarias para conseguir el espesor
promedio de una superficie con
recubrimiento, se describen a
continuación:
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Para determinar el espesor de película

seca aplicada, el tipo de muestreo y la
cantidad de lecturas será de la manera
siguiente:
5.5.1.2.4.3. Para superficies menores o iguales a 10

m², se toman 5 niveles de medición al
azar; cada nivel de medición debe de
ser desarrollado como se explica en la
Sección 5.5.1.2.4.8.
5.5.1.2.4.4. Para áreas que no excedan los 30 m²,

el área total se divide entre 3 y se
aplicará la distribución en cada área de
acuerdo a lo descrito en la Sección
5.5.1.2.4.3.
5.5.1.2.4.5 Para áreas que no excedan los 100 m²,

se toman al azar tres áreas de 10 m²
cada una y se miden de acuerdo a la
Sección 5.5.1.2.4.3
5.5.1.2.4.6. Para superficies que excedan los 100

m², los primeros 100 m² se miden de
acuerdo a la sección 5.5.1.2.4.5; por
cada 100 m² adicionales se toman 10
m² al azar, los cuales deben ser
medidos de acuerdo a la sección
5.5.1.2.4.3.
5.5.1.2.4.7.Si algunos de los espesores de alguna

área de 10 m² no cumplen con lo
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especificado, se deben tomar lecturas

adicionales para delimitar el área que
presenta el problema.
5.5.1.2.4.8. Nivel de medición: Para formar un nivel

de medición se debe trazar un circulo
con un diámetro igual a 4.0 cm; dentro
del área del círculo trazado, se toman 3
lecturas al azar, siendo el promedio
simple de estas lecturas el espesor del
nivel.
5.5.1.2.4.9. Una vez obtenidos los resultados, éstos

deben ser calificados de acuerdo con
los criterios de aceptación establecidos
en la Sección 5.5.2.2.
5.5.1.2.5. Informe.
El informe de resultados debe de contar por lo

menos con lo siguientes datos:
inspeccionar.
• Recubrimiento aplicado.
• Espesor especificado del recubrimiento por
sistema o por capa.
• Patrones de referencia empleados.
• Identificación, descripción y localización de las
áreas donde se detecten problemas.
• Equipo utilizado (marca, modelo, número de
serie y fecha de calibración).
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5.5.1.3. Métodos de Prueba para la Detección Dieléctrica en

Recubrimientos (similar al ASTM G 62).
5.5.1.3.1. Alcance.
Estos métodos de prueba cubren los equipos y

procedimientos para detectar fallas en
recubrimientos anticorrosivos.
El método “A” fue diseñado para detectar fallas

como poros y película delgada o insuficiente. Los
espesores de recubrimientos que se deben
inspeccionar con este método van desde 0.0254 a
0.254 mm, utilizando agua potable y aplicando una
diferencia de potencial de por lo menos de 100 V de
corriente directa, y es efectivo sobre películas de
hasta 0.508 mm de espesor (sólo se utiliza agua
como acoplante); sin embargo, este método no
detecta áreas delgadas en el recubrimiento. Este
método es considerado una prueba no destructiva,
debido a que la diferencia de potencial es
relativamente baja.
El método “B” fue diseñado para detectar fallas tales

como: poros, película delgada y por las altas
diferencias de potencial; se puede utilizar para
detectar áreas delgadas en el recubrimiento. Este
método puede usarse sobre cualquier espesor de
recubrimiento, utilizando voltajes entre 900 y
20,000 V de corriente continua. Este método se
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considera destructivo debido a que por los voltajes

altos que involucra, generalmente se destruye el
recubrimiento delgado o defectuoso.
5.5.1.3.2 Resumen de los métodos de prueba.
Ambos métodos se basan en el contacto eléctrico de

la superficie metálica protegida con el detector del
equipo. Este contacto queda interrumpido por el
recubrimiento, y mediante una falla, el contacto
eléctrico se establece activando una alarma sonora.
5.5.1.3.3 Equipo.
Detector de baja diferencia de potencial: El detector

debe tener una fuente eléctrica de energía de
menos de 100 V de corriente directa, tal como una
pila, un electrodo explorador con esponja de
celulosa, un líquido acoplante limpio (agua potable)
eléctricamente conductivo y un indicador de audio
para señalar una falla del recubrimiento que cubre al
substrato metálico y un área del substrato metálico
libre de recubrimiento para poder conectar el cable
de tierra del equipo.
Detector de alta diferencia de potencial: El detector

debe tener una fuente eléctrica de energía de 900 a
20,000 V corriente directa; un electrodo explorador
que consiste de un cepillo de cable o un electrodo
de silicio capaz de ser desplazado a lo largo de la
superficie a inspeccionar y un indicador de audio
para señalar una falla en el recubrimiento.
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5.5.1.3.4. Reactivos y Materiales.
Agua Potable: Para este método “A”, bastará mojar

el electrodo de esponja cuando se inspeccionen
recubrimientos de hasta 0.254 mm de espesor,
sobre películas de entre 0.254 y 0.508 mm, sin
jabonadura.
5.5.1.3.5. Normalización de Instrumentos.
Los instrumentos se normalizarán con respecto al

voltaje según instrucciones del fabricante, usando
un pico o cresta que se lee en el voltímetro. Éste se
utiliza en forma común con el Método “B” donde el
voltaje puede variar de prueba a prueba, pero puede
ser usado para la comprobación del voltaje en el
método de prueba “A”.
5.5.1.3.6. Procedimiento para el Método “A”.
Se utiliza el detector de bajo voltaje descrito en la

Sección 5.5.1.3.3.
El ensamble del equipo con el electrodo deberá ser

de acuerdo con las instrucciones del fabricante, así
como la conexión del equipo con la superficie
metálica protegida.
El voltaje entre el electrodo (esponja) y la superficie

de metal protegido sobre los defectos del
revestimiento, no debe exceder de 100 V de
corriente directa medida entre el electrodo limpio
y el metal revestido, cuando el detector está en su
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posición normal activa.
Antes de iniciar la inspección, se debe asegurar que

la superficie recubierta está seca. Si la superficie
está en un ambiente donde los electrolitos se
pueden formar en la superficie en forma de rocío
con sal, se debe lavar la superficie protegida con
agua potable y secarla antes de efectuar la prueba.
El detector de bajo voltaje no se debe utilizar para la

inspección de recubrimientos que se encuentren por
arriba de 0.508 mm de espesor.
5.5.1.3.7. Procedimiento para el Método B.
Se utiliza un detector de alto voltaje descrito en la

Sección 5.5.1.3.3.
El voltaje a utilizar para realizar la prueba se

determina utilizando las ecuaciones siguientes,
según el espesor del recubrimiento a inspeccionar:
Si el espesor del recubrimiento es menor a 1.016

mm: V = M √ Te
donde: V = Voltaje de prueba.

Te = Espesor de revestimiento.
M = 3294 si Te está en milímetros.
M = 525 si Te está en milésimas de
pulgada.
Si el espesor del recubrimiento es mayor a 1.041
mm:
V = K √Te
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donde: V = Voltaje de prueba.

Te = Espesor de revestimiento.
K = 7843 si Te está en milímetros.
K = 1250 si Te está en milésimas de
pulgada.
Estas ecuaciones calculan la cantidad de voltaje
necesaria para cerrar el circuito en un espacio de
aire del mismo espesor que el del recubrimiento.
Lo anterior es válido para la prueba, ya que la

resistencia del aire es mayor que la del
recubrimiento, por lo que se pueden detectar sin
problemas poros y las áreas delgadas en el
recubrimiento, pero no debe ser usado como una
herramienta de control de calidad de espesores de
recubrimiento.
Se conecta el espécimen de prueba al cable de

tierra y al equipo detector; se conecta el electrodo
con el accesorio para rastreo y se procede a
encender el equipo detector.
PRECAUCIONES: A causa de los altos voltajes que

se utilizan, no se debe tocar al mismo tiempo el
cable de tierra y la parte de metal del electrodo con
el que se inspecciona.
El detector se prepara ahora para operar, pasando

el electrodo sobre el espécimen de prueba. El
detector accionará la alarma sonora si detecta
cualquier poro, discontinuidad o área del
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recubrimiento que cuente con un espesor con valor

abajo del permisible.
Cuando una falla es evidenciada por la alarma

sonora, el electrodo puede recalibrarse para
delimitar el área que presenta el problema.
5.5.1.3.8. Informe.
El informe debe de incluir, como mínimo:
- Nombres y código del sistema anticorrosivo.
- Nombre y tipo de instrumento usado, así como

el tipo de método utilizado.
Si fue utilizado el método “B”, indicar el voltaje

utilizado, el método usado para calcular el voltaje y
el espesor del recubrimiento.
5.5.1.4. Adherencia.
La prueba de adherencia consiste en determinar el

grado de unión entre la superficie metálica a
proteger y el recubrimiento. Esta técnica también
permite determinar la unión entre capas del mismo
sistema.
5.5.1.4.2. Alcance.
Se realiza por muestreo en aquellas áreas donde se

considere exista un cambio en el espesor del
recubrimiento.
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5.5.1.4.3. Características.
La prueba consiste en realizar una malla

(cuadricula) de 25 cuadros; esta malla se logra
mediante cortes en el recubrimiento con un
instrumento llamado peine de ranuras, el cual consta
de seis cuchillas con filo graduado localizadas a
determinadas distancias de acuerdo al espesor de
recubrimiento a probar. Esta malla también se
puede construir con una navaja sobre líneas
previamente trazadas.
Los cortes deben penetrar todas las capas hasta

llegar a la superficie metálica y una vez terminada la
malla, se coloca sobre ella una cinta adhesiva con
las características descritas en el ASTM D-3359;
cuando se garantice que la cinta esta bien adherida,
con un solo movimiento se aplicará una fuerza en
dirección paralela a la superficie, de tal manera que
con un solo movimiento se desprenda la cinta.
Una vez desprendida la cinta se evalúa la cuadrícula

para determinar el porcentaje de desprendimiento,
de acuerdo con la Tabla No. 5.5.2.
El contratista deberá de contar con un procedimiento

que cumpla los requisitos del método ASTM D-3359.
5.5.1.4.5. Informe.
El informe de resultados debe de contar por lo

menos con lo siguientes datos:
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- Identificación completa del elemento a

inspeccionar.
- El área inspeccionada.
- Recubrimiento aplicado.
- Espesor del recubrimiento.
- Modelo, marca, tipo y número de serie del
equipo utilizado.
- Identificación plena de las indicaciones
encontradas.
- Nombre y firma del inspector.
TABLA No. 5.5.2.- Clasificación de resultados de la prueba de adherencia.
5B 0%
4B Menos del 5 %
3B Del 5 % al 15 %
2B Del 15 % al 35 %
1B Del 35 % al 65 %
0B Mayor del 65 %
Referencia: ASTM D-3359

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5.5.2.1. Inspección Visual.
Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados

de acuerdo con lo señalado en la Tabla No. 5.5.3.
Tabla No. 5.5.3.- Criterios de aceptación para inspección visual.

Defecto Criterio Observaciones
Acocodrilamiento
Agrietamiento imperceptible
Agrietamiento
Ampollas
Decoloración
Caleo
Burbuja
Delaminación
Atomización seca
Incrustaciones de contaminantes No se acepta ningún Toda aquella indicación
porcentaje, por mínimo encontrada, se tendrá que
Ojo de pescado que sea. reparar.
Grieta de desecación
Cáscara de naranja
Sobre - atomización
Poros
Puntos de herrumbre
Manchas, desprendimientos y relleno
Ablandamiento
Efecto adherente
Corrugado
5.5.2.2. Espesores.
Para cualquier tipo de recubrimiento o de sistema, se debe

especificar un valor máximo y otro mínimo del espesor de la
película seca; en el caso de que solamente se especifique un
valor, éste se debe considerar como el espesor mínimo.
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Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel

para cada 10 m2 de área, no será menor al valor mínimo
especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel
en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor
mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades,
se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área
que presenta el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel

para cada 10 m2 de área, no será mayor al valor máximo
especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel
en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor
máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades,
se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área
que presenta el problema y solicitar mas información acerca del
comportamiento del recubrimiento con el fabricante del mismo.
En la Tabla No. 5.5.4 se especifican los espesores máximos y

mínimos para cada tipo de recubrimiento:
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Tabla No. 5.5.4.- Espesores máximos y mínimos.
Recubrimiento
Espesor Mínimo (micras) Espesor Máximo (micras)
modificado
RP – 4B 50 75
RP – 6 60 100
RP – 8 50 75
RP - 9 125 150
RP – 10 100 150
RE – 6B 100 200
RE – 10B 50 75
RE – 35 150 200
RA – 26 100 200
RA – 28 50 75
RA – 29 125 175
RA – 35 150 200
RA – 30A 75 125
RA – 30B 75 125
5.5.2.3. Adherencia.
Ya clasificado el resultado de la prueba de adherencia, éste debe

oscilar entre los grados 4B al 5B sin importar el tipo de
recubrimiento. No deben de ser aceptados resultados que se
encuentren entre los grados 0B y 3B (Referencia: ASTM D-3359).
5.5.2.4. Conductividad eléctrica.
No será admisible ningún tipo de indicación.
5.5.3. Reparaciones.
Todas las indicaciones que fueron caracterizadas como defectos y que

de acuerdo con las especificaciones requieren ser reparadas, deben de
cumplir con los siguientes requisitos:
• Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.

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• Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la

superficie.
• Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
• Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas

especificadas para el sistema durante la reparación.
El método de preparación de superficie y de aplicación, podrá ser

cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en
los Capítulos 5.2 y 5.4.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas

especificadas en este capítulo.
5.5.4. Registros de inspección.
Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia

del trabajo realizado, el contratista debe realizar los registros propios de
cada prueba.
Se podrán utilizar los formatos tipo sugeridos a continuación:
Formato para inspección visual

Datos generales del contratista o responsable de la inspección
Datos generales de la superficie a inspeccionar
Condiciones de la inspección
Área
Tipo de defecto Dimensiones Observaciones
Inspeccionada
Datos generales del inspector y de quien autoriza

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Formato de medición de espesores

Características del equipo de medición
Nivel Localización Punto No 1 Punto No 2 Punto No 3 Promedio
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones

Formato de prueba de adherencia

Características del equipo
Punto Localización Grado de desprendimiento Observaciones
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones

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6.0. Referencias
ANSI Z87.1 (1968).- Industrial eye protection.
ANSI Z88.2 (1969).- Respiratory protection exhaust systems.
ANSI Z9.3 (1964).- Design, construction and ventilation of spray finishing operations.
ASTM D-5367-00.- Evaluation coatings applied over surfaces treated with inhibitors
used to prevent flash rusting of steel when water or water / abrasive blasted.
ASTM D-4417-93.- Field measurement of surface profile of blast cleaned steel.
ASTM D-1193.- Reagent water.
ASTM D-4414-95.- Measurement of wet film thickness by notch gages.
ASTM D-121-91.- Measurement of wet film thickness of organic coatings.
ASTM D-3359-97.- Measuring adhesion by tape test.
ASTM G-154-00.- Standard practice for operating flourescent light apparatus for UV
exposure of non metallic materials.
ASTM D-522-1993.- Standard test methods for mandrel bend. Test of aftached
organic coatings.
ASTM D-4541-02.- Standard test method for pull – off strength of coatings using
portable adhesion testers.
ASTM B-117-97.- Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus.
ASTM D-2247-99.- Standard practice for testing water resistance of coatings in 100%
relative humidity.
ISO-8501-1-4:1988.- Preparation of steel structures before application of paint and
related products.
ISO-12944-1-8:1998.- Corrosión protection of steel structures by protective coatings.
ISO-4624-2002.- Pull Off test for adhesion
ISO-2409-1992.- Cross cut test.
ISO-4628-1982.- Evaluation of degradation of paints parts.
ISO-6270-1:1998.- Determination of resistence to humidyty of paints.
ISO-11507-1997.- Exposure of coatings to artificial radiation – UV water.
ISO-6860-1982.- Bend fest (conical mandrel).
ISO/DIS.8502-5.- Measurement of chloride on steel surface prepared for painting.
JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2/NACE 6G198.- Wet abrasive blast
cleaning.
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JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5/SSPC-SP 12.- Surface

preparation and cleaning of steel and other hard materials by high - and ultrahigh –
pressure water jetting prior to recoating.
OSHA Occupational Safety and Health Administration, Standards for general industry
29CFR-1910.
NACE National Association Corrosion Engineering, STANDARD NO5/SSPC/SP12
NACE STANDARD 6G/98 SSPC-TR2.
NACE No. 7/SSPC-VIS 4.- Interim guide and visual reference photographs for steel
cleaned by water jetting.
NOM-052-ECOL-1993.- Establece las características de los residuos peligrosos.
NOM-2-3-13.- Guía para la reducción, estructuración y presentación de las normas
oficiales mexicanas.
NOM-008-SCF 1-1993.- Sistema general de unidades de medida.
NOM-123-ECOL-98.- Establece contenido máximo permisible de volátiles (VOC) en
la fabricación de pinturas.
STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1,- Guide and visual
reference for steel cleaned steel by blast cleaning.
SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- Visual reference photographs for steel surface prepared by
wet abrasive blast cleaning.

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PEMEX-REFINACIÓN No.

3. Ámbito de aplicación .................................................................... 3

5.1 Selección del Sistema .................................................... 9

5.2 Limpieza ....................................................................... 18

5.3 Tipos genéricos de recubrimientos...................................

5.4 Aplicación del recubrimiento......................................... 55

5.5 Inspección .................................................................... 69

2.2. Esta especificación no aplica para la protección con recubrimientos

2.3. Para el Organismo Pemex Refinación, esta especificación cancela y sustituye a

2.411.01 Rev. 6, 1983, “Sistema de protección anticorrosiva a base de

3.411.01 Rev. 5, 1985, “Aplicación e inspección de recubrimientos para

4.411.01 Rev. 1, 1985, “Recubrimientos para protección anticorrosiva”.

4.1. ANSI. – American National Standards Institute.

4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente sólida utilizada para efectuar la limpieza

4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona

4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicación

4.5. Ambiente.- Es el medio físico que nos rodea.

4.6. Ambiente húmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

4.8. Ambiente húmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad

4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran

4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.13. Condición de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

4.14. Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a

4.15. Condición de operación.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de

4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

4.17. Contaminación visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista,

4.18. Contaminación no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple

4.19. Contratista.- Persona física o moral encargada de ejecutar los trabajos.

firmantes, con relación a la realización y/o entrega de un bien o servicio

4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles

4.22. Decapar.- Eliminar el óxido de la superficie de un metal.

4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que

4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.26. Enlace o intermedio.- Película de recubrimiento que se aplica entre el primario

4.27. Especificación.- Presentación detallada y precisa de un plan que describe qué

4.28. Especificación abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o

4.29. Especificación cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa

4.30. Especificación restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista

4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.32. Exfoliar.- Dividir en láminas o escamas.

4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona física o moral que fabrica las

4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.35. Grados de limpieza.- Condición de limpieza que se alcanza en una superficie

4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

4.38. Inhibidor de corrosión.- Substancia líquida o sólida que retarda la acción de

4.39. Inspector.- Persona física calificada o certificada contratada por Pemex

4.40. ISO.- International Organization for Standards

4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con

4.42. Película.- Capa de recubrimiento o pintura.

4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se

4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicación de recubrimientos, así como

4.45. Pintura.- Dispersión de un pigmento finamente dividido en una solución de

4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de

4.47. Preparación de superficie.- Acción de eliminar los contaminantes visibles y no

4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un

4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unión integral de dos o más

4.51. Supervisor.- Persona física con experiencia y pleno conocimiento de la obra,

4.52. Substrato.- Superficie metálica sobre la que se aplica una capa de

4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse

4.54. Waterjetting.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de