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ÁREA DE NORMATIVIDAD TÉCNICA

NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA
CONSTRUCCIÓN DE OBRAS.

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE
RECUBRIMIENTOS

P.2.411.01
PRIMERA EDICIÓN
ENERO 1999

ACTUALIZADA EN JUNIO DE 1999

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

PREFACIO
Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización
emitida por la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, publicada en el Diario Oficial de la Federación de
fecha 20 de Mayo de 1997 y acorde con el Programa Nacional de Modernización de la Administración Pública
Federal 1995-2000 y a la implantación del Sistema Integral de Administración de la Seguridad Industrial y
Protección Ambiental, denominado SIASPA, así como con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones y
Obras Publicas y las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas, para que expida
sus Normas y Especificaciones Técnicas, edita la presente especificación, a fin de que se utilice en la Selección
de Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos.
Ésta especificación se elaboró tomando como base la sexta edición de la Norma 2.411.01, emitida en 1988 por
Petróleos Mexicanos, de la que se llevo a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los
requerimientos de Pemex Exploración y Producción.
En la elaboración de éstos lineamientos participaron:
Subdirección de Región Norte
Subdirección de Región Sur
Subdirección de Región Marina Noreste
Subdirección de Región Marina Suroeste
Área de Normatividad Técnica
Se agradecerá que, observaciones o comentarios a éste documento, los dirijan por escrito a:
Pemex Exploración y Producción
Área de Normatividad Técnica
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Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

Selección de Sistemas de Protección
Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.
Norma No. P. 2.411.01: 1999
CONTENIDO
1. - ALCANCE.
2.-

DEFINICIONES.

3.-

CONDICIONES DE AMBIENTES, EXPOSICIONES Y PARÁMETROS PARA
DETERMINACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO.

4.-

GUIA PARA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS.

5.-

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS.

6.-

SELECCIÓN DE SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN.

7.-

SELECCIÓN DE SISTEMAS POR SECCION DE PLATAFORMAS Y
EMBARCACIONES COSTA FUERA.

8.-

TABLAS DE PARAMETROS DE CORROSIVIDAD DE MEDIOS AGRESIVOS.

9.-

COMPORTAMIENTO FISICOQUIMICO DE RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO.

10. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS.
11- FORMATO DE INSPECCION Y SELECCIÓN DE SISTEMAS.
12.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
-

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.01:1999 . 2. P.411.

4 2.15 2.Humedad.3.13 2. Sistema de Recubrimiento.2 Ambiente Húmedo. Exposiciones y Parámetros para Determinación del Medio Corrosivo.18 2.14 2. 3. 1.3 Exposición al Agua Salada (Interior de Tanque de Almacenamiento).3.21 2.3.22 2. 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3. P. Especiales. Alcances.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre. Clasificación de los Ambientes.3 2. Contaminación Atmosférica. 3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanque de Almacenamiento).01:1999 INDICE ANALITICO. 3. 3.3 Clasificación de las Exposiciones.2.1 Ambiente Seco.1 2.2. 3. 3. 3. Tiempo de Humectación.2 Generalidades. 2.2.8 2.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.5 Ambiente Marino. 2. 3. Alineación de Partículas.2 Exposición al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanque de Almacenamiento).1 3. Categoría de la Contaminación. 2.2.6 2. Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad.8 Zona de Inmersión Submarina. Acabado. 3.2.12 2. Primario. 1. 3.2 2.3 Ambiente Húmedo y Salino. Sellador.23 Medio Ambiente.10 2. 5 5 5 5 5 . Condiciones de Exposición.5 2. Enlace.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanque de Almacenamiento).2.1 1.2 Generalidades. Autoimprimante. 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 3. Clasificación del Tiempo de Humectación.20 2.19 2. 3. Relación Temperatura . Definiciones.16 2. 3. Pág.17 2. Definición de Corrosión.7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos. Preparación de Superficie. Alcance.2.7 2.411.3.2. Tipo de Atmósfera.9 2.6 Zonas de Mareas y Oleajes. Clasificación de las Categorías de Contaminación. Corrosión Atmosférica. Recubrimiento Anticorrosivo. Agresividad de la Atmósfera.11 2. 3. Condiciones de Ambientes.

4.9 3.3 Recubrimientos de Acabado.3.7 3.8 3.13 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite.13 Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanque de Almacenamiento).2 5. Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas. 4. 4. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Uretanos. Tabla 5. Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros. Preparación de Superficie. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos. 2.3 4.1 4.3.4 3. Exposición a Altas Temperaturas.11 4.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para mantenimiento de Secado Lento (Sin Pigmento de Plomo o Cromatos).4 4. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanque de Almacenamiento). Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanque de Almacenamiento).5 4.3.3.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.1 5.2 Recubrimientos de Enlace.1 Recubrimientos Primarios. 5.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite. Interior de Tanques de Embarcaciones. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos.12 4. 5. Recubrimiento Especificado en Normas Pemex.10 4.1.3. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc. Exterior de Embarcaciones.1. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados como Acabado (Autoimprimantes). P.6 4. Cromato de Zinc.3. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones.7 4. 4.3.2 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite.3. Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.11 3.1.3. 5. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex.4 Recubrimientos Especiales.3. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos. Óxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato).6 3. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o Superestructura.3. 5. 5 3. 4.12 3. 5.10 3.1. 5 5 6 6 6 6 6 6 Determinación del Medio Corrosivo.01:1999 3. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de Hulla (Negro o Rojo Obscuro).1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálico (Libre de Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados. 4.411. 5.8 4.3.9 4. 6 6 7 8 8 9 9 10 10 11 12 14 16 16 17 18 18 19 19 20 21 21 21 21 21 22 22 22 23 .4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite.2 4.3. Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanque de Almacenamiento). Óxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.3 Especificaciones del Sistema.1.1 Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido tecnológico. Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex para Atmósferas Industrial y Marinas Basada en su Funcionalidad. 4.

Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques.4 Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de Limpieza.5 Tabla 8. Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos. Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las Estructuras Metálicas. Transformadores y Junta de Soldadura.3 Regulación de Componentes Orgánicos Volátiles VOC. EPA 40 CFR 261 y Norma Oficiales Mexicanas.01:1999 5. Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992).4 Recubrimientos Ecológicos.4 Tabla 8. Tabla 8. Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tuberías. Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl (ISO 9223:1992). Tabla 6.1 Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico. Estimación de Corrosividad de la Atmósfera por Categoría (ISO 9223:1992). Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición.1 Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies. Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992).4. Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanques de Lastres de Embarcaciones.6 Tabla 8.1 Tabla 7. 7. Selección de Sistema por Secciones de Plataforma y Embarcaciones Costa Afuera. 5.7 Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos. P.411.6 Figura A Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o Superestructuras. Tabla 9.1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en Recubrimientos.1 Generalidades.4. 8. Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficie Metálicas que se Corroen (ISO 9223:1993). 24 24 25 25 25 26 26 26 27 28 29 29 30 31 32 34 36 37 38 38 38 39 39 39 40 40 41 41 . 5. Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos de Embarcaciones. 9. Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos. Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992). Tabla 5.2 Tabla 7.4 Tabla 7.5 Tabla 7.5 Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7.3 Tabla 8. (Caseteria y Cubiertas).2 Sistema de recubrimientos para Tubería Eléctrica. Tabla 6. Sistemas por Tipo de Secciones de Plataforma Costa Afuera. Tabla 7. 2.1 Tabla 8.2 5. 6. 6. Tabla 5.2 Tabla 8.3 Tabla 7.

12. Gráfica 10.1 Tabla 10.411.6 Formato 11.2 Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos.01:1999 Tabla 9.4 Formato 11. Recubrimiento Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo. Selección de Sistemas.3 Formato 11. Reporte de Inspección de Recubrimientos. Formato de Inspección de Materiales. Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento. Referencias Bibliográficas.10 Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.8 Formato 11.2 Formato 11.5 Formato 11. Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo. Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse.1 Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por Acción de Factores Atmosféricos. Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición. Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final. 2.2 Tabla 9.9 Formato 11. Gráfica 10.1 Formato 11. 11. Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico. 10. Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos. Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimientos. Formato 11.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.3 Tabla 9. Reporte de Inspección Diaria.7 Formato 11. Tabla 10. P.2 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos. Formatos de Inspección y Selección de Sistemas.4 Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los Recubrimientos Anticorrosivos. 42 43 43 44 44 47 49 50 51 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 .

exposición y los de proceso. Los materiales de proceso incluyen todas las materias primas. exposiciones.V.01.  API "American Petroleum Institute".01 y P.  SSPC "Steel Structures Painting Council". Por tal motivo esta Norma se enfocará a seleccionar el ambiente. siguiendo los lineamientos de las especificaciones Pemex P. S. influyen en la selección del recubrimiento y por supuesto en la vida de este mismo. en cuanto a su nombre y sus concentraciones. el ingeniero debe conocer la resistencia de los mismos para con los agentes químicos y las condiciones de proceso. de C.  NACE "National Association of Corrosion Engineers". que son indispensables para la especificación y selección de un recubrimiento anticorrosivo. Los datos solares deben ser evaluados y los vientos pueden obtenerse por áreas geográficas específicas. 2.01). Los materiales de proceso y los procedimientos del mismo. El encargado del control de la corrosión debe tener un conocimiento químico suficiente para que sea capaz de identificar a los agentes químicos.2 Alcance: Esta Norma reviste tal importancia. los factores ambientales. Unidad Foránea. P.  NIOSH "National Institute for Occupational Safety & Health".  ASTM "American Society for Testing and Material". los productos terminados y los desperdicios que están relacionados a un proceso o planta específico.3. así como los ordenamientos de Seguridad Industrial y Protección Ambiental.  ANSI "American National Standard Institute".1 Generalidades: 1. Cuando se seleccionan los recubrimientos.411. así como la información pertinente a la temperatura. 1 se la en la la la . Los contaminantes atmosféricos se identifican y cuantifican mediante un análisis de la precipitación atmosférica (Norma Pemex 3. método de preparación de superficie.01:1999 Sección 1: Alcances 1.  EPA "Environmental Protection Agency". Esta especificación establece los requisitos mínimos de Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos para superficies metálicas de Pemex Exploración y Producción. del equipo.411. su resistencia o durabilidad. debido a que su objetivo principal es determinar el estado de corrosión de la estructura.  OSHA "Ocupational Administration". Safety & Health Así mismo la elaboración de esta Norma desarrollo con la consultoría y asesoría de "Corporación Mexicana de Investigación Materiales. acorde a las Normas y estándares de organismos internacionalmente aceptados como son: Los factores ambientales deben ser evaluados y asentados en el estudio." a través de coordinación de Integridad Estructural.411. sistemas de recubrimientos anticorrosivos adecuados y ver los aspectos de durabilidad con sistemas más actualizados de acuerdo con el avance tecnológico. los productos intermedios. El grado de herrumbre influye en el criterio del supervisor al seleccionar el método de preparación de la superficie y el tipo de recubrimiento para lograr su protección.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. en especialidad de Ingeniería de Corrosión de Región Marina.411.A. la humedad relativa y la lluvia. que se ven afectados en su apariencia.4.  ISO "International Standard Organization".

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Periodo durante el cual una superficie metálica esta cubierta por una película de electrolito (incluso absorbido) que estimula significativamente la corrosión atmosférica.3 Contaminación Atmosférica: Característica cualitativa o cuantitativa determinada convencionalmente.12 Relación Temperatura .10 Clasificación de las Categorías de Contaminación: 2. 2..2 Condiciones de Exposición: Es el conjunto de características físicas y químicas a la que está sujeta una superficie a recubrir. humedad. como son los tiempos de hora/año y % de humedad expuestos al sustrato ver tabla 6.4 Definición de Corrosión: Las categorías que se proponen.01:1999 Sección 2: Definiciones 2.11 Tipo de Atmósfera: 2. 2.5 Agresividad de la Atmósfera: Es el potencial de atmósfera para provocar corrosión en metales o aleaciones.7 Tiempo de Humectación: Para propósitos prácticos. químicas y mecánicas en las cuales existe un material. Se puede medir con base en los siguientes parámetros ambientales. se consideran como factores clave de la corrosión producida por la atmósfera los siguientes: tiempo de humectación. etc.13 Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad: 2. 2. Caracterización de la atmósfera sobre la base de un apropiado criterio de clasificación: industrial.2 2.3 y 6. Tiempo de humectación depende de la zona macroclimática y de las condiciones de exposición. generalmente un metal y su medio ambiente que produce un deterioro del metal y sus propiedades. 2.6 Corrosión Atmosférica: Efecto conjunto de la temperatura y de la humedad relativa. en cantidad y durante un tiempo de permanencia que puede provocar efectos nocivos para la salud humana y un deterioro de los bienes de uso y del medio ambiente. sólidas o la combinación de ambas. 2. 2. Se define como la presencia en el aire de sustancias extrañas. niveles de SO2 y NaCl. Es la reacción química o electroquímica entre un material. Habilidad de la atmósfera para provocar corrosión en un sistema dado. diferentes de los compuestos ordinarios del aire. etc.4.8 Clasificación del Tiempo de Humectación: Son los alrededores o condiciones físicas. urbana.1 Medio Ambiente: 2. sean estas gaseosas. que señala la cantidad de sustancias químicas activas. marina. que son los principales agentes corrosivos de la atmósfera ver tablas 6.Humedad: 2. tanto naturales como producidas por el hombre.9 Categoría de la Contaminación: 2.411. que influye en la corrosividad de la atmósfera. 2 . P. para medir la contaminación de la atmósfera en este caso para propósitos prácticos se consideran al SO 2 y aerosoles de agua de mar. temperatura y contaminación. gases corrosivos o partículas suspendidas en el aire. o de factores operacionales complementarios: química. causada por una reacción de óxido reducción.

17 Primario: 2.20 Especiales: Recubrimientos que se usan como acabados en instalaciones metálicas para proteger contra la corrosión. el polvo.411.411.01:1999 y P.16 Recubrimiento Anticorrosivo: Son todos aquellos recubrimientos que pueden funcionar como primario.4.23 Sellador: Son los recubrimientos que inhiben la corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger. compatibilidad con otro tipo de recubrimiento. buena adherencia con el sustrato metálico. que permitirá obtener la máxima adhesión del recubrimiento. (ver Normas Pemex P.3. ácido fosfórico y una resina aglutinante mezclada en un alcohol.01:1999). un enlace y un acabado combinado con una elección óptima de método de preparación de superficie.01:1999 y P. en flotación cerca de la superficie del vehículo.411. obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica.01:1999 y P. 2. El sellador contiene convenientemente proporciones balanceadas de inhibidor de pigmento de cromato.411.01:1999). cuenta con un elevado contenido de pigmentos inhibidores. (ver Normas Pemex P.01:1999). tienen propiedades especiales como resistir a altas temperaturas.3. con eliminación posterior del solvente. 2.01:1999 y P. la incrustación o la escama adherida.01:1999 y P.411. presentan una superficie áspera para dar anclaje a la siguiente capa.3.01:1999). Este traerá como consecuencia un aumento de rugosidad en la superficie.411. proporcionando un espesor de película adecuado y una unión uniforme entre el 3 . soportar el ataque biológico o poseer características fungicidas. brillante. su característica principal es tener una resistencia excelente al intemperismo y presentar una superficie dura. En superficies limpias ferrosas o de aleaciones y en muchas superficies no ferrosas este sellador da excelente adhesión particularmente en reacciones químicas con el sustrato. tersa.411.15 Sistemas de Recubrimientos: Consiste en recubrimientos industriales que normalmente se componen de un primario. 2.411. (ver Normas Pemex P. 2. 2.21 Autoimprimante: 2. Son barreras físicas formadas a partir de una dispersión líquida de una resina y un pigmento. la suciedad y cualquier contaminante similar.411. contando con una gama de colores para su identificación y buena apariencia.3.01:1999).22 Alineación de Partículas (LEAFING): Es el comportamiento de ciertas partículas metálicas y pigmentos en forma de escamas planas y delgadas alineadas ellas mismas.3.01:1999).4.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. (ver Normas Pemex P.411. pudiendo constituir un sistema.411. como son óxidos metálicos.01:1999 primario y el acabado.01:1999 y P. (ver Norma Pemex P. 2.19 Acabado: Es la remoción de cualquier contaminante en el sustrato. (ver Normas Pemex P.4. quitar los restos de recubrimientos viejos.18 Enlace: Son los recubrimientos que se emplean para lograr la adherencia entre dos recubrimientos incompatibles.3. además proporcionando una película de inhibidor de corrosión como una 2. P. Es una ligera capa de recubrimiento aplicada en sistemas de un o dos componentes.3. además de poseer una buena humectancia.411.4.4. que sirve para obtener o evitar el proceso de corrosión. flexible.411.4. intermedio y/o enlace y acabado. (ver Normas Pemex P.14 Preparación de Superficie: 2. 2.01:1999). Recubrimiento que está expuesto directamente al agente corrosivo.411.

Poza Rica.3 Ambiente Húmedo y Salino: 3. como los de Tampico. monóxido de carbono. Morelos. Coatzacoalcos. En los metales que forman óxidos no porosos. Los contaminantes atmosféricos y agentes corrosivos de mayor importancia son: partículas suspendidas totales. Madero. Cadereyta. La Venta. La Paz. A continuación se describen los ambientes en las instalaciones de Petróleos Mexicanos. embarcaciones en general. Monclova. 3. 3. Cd. Manzanillo. buquetanques. dióxido de azufre y cloruro de sodio que combinados con la humedad del clima se vuelven altamente agresivos al medio ambiente.2 Clasificación de los Ambientes: Es el que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es mayor de 60% y con brisa marina.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre: Son zonas de poca lluvia con precipitaciones pluviales anuales a 300-600 mm y con temperaturas 18°C y 22°C en verano y de 10-18°C en invierno. magnesio y calcio.2. 3. ozono. y muy especialmente aquellos que han demostrado tener una especial influencia en el proceso de corrosión: tiempo de humectación de la superficie metálica y cantidades de contaminantes (causante de la corrosión) que pueden depositarse en la superficie metálica. Acapulco. Monterrey.01:1999 buena base para la aplicación subsecuente de capas de recubrimientos.2 Ambiente Húmedo: Que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es del 60% o mayor. 3. 3.1 Generalidades: temperaturas ambientales y al alcanzar el espesor límite.1 Ambiente Seco: 3. las películas alcanzan rápidamente un espesor limite. Guaymas. Las zonas donde predomina este tipo de clima son las ciudades de: México. independientemente de la concentración que alcanza el SO2.2. Campeche. Para poder clasificar la corrosividad de un ambiente es necesario relacionar entre sí todos los factores que la afectan. los procesadores de gas de Cactus. Salamanca. debido a que la difusión iónica a través de la película de óxido es extremadamente lenta a Es la que predomina en las refinerías de Cd. etc. Es el que 4 . cuya presencia se encuentra también en el agua de lluvia que registran también cantidades muy apreciables de iones potasio.2. En este tipo de ambiente se presenta la corrosión húmeda producida por una delgada e invisible solución electrolítica que se forma sobre la superficie metálica. Sección 3: Condiciones de Ambientes. Pajaritos y algunos campos de la zona sur. Madero. En este ambiente es la sal marina (NaCl) la predominante. ductos de recolección y transportes de hidrocarburos. etc. del Carmen. o por depósitos visibles de rocío o lluvia.2. Cd. En este tipo de ambiente se presenta la oxidación seca que se desarrolla en los metales que tienen una energía libre negativa. Petróleos Mexicanos por su ubicación estratégica en el país sus instalaciones gozan de todos los ambientes. Minatitlan. las películas son invisibles. Exposiciones y Parámetros para Determinación del Medio Ambiente. etc. tanques de almacenamiento. Mazatlán. Huauchinango. P. plataformas marinas. 2. Salina Cruz. cuya humedad relativa es menor de 60%. Camargo. petroquímicas. etc. Nuevo Pemex.411. Complejos Petroquímicos Cangrejera. dióxido de nitrógeno. Rosarito.5 Ambiente Marino: Es cuando la concentración de NaCl es superior a 15 mg/m² por día.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Cosoleacaque. Tula. Pemex. en cuanto a sus exposiciones en donde se ubican sus infraestructuras como son refinerías. Cd. Dos Bocas. como son las ciudades de Reynosa. Tuxpan.

Debido a que el agua potable es poco conductora ocasionará que la actividad de las pilas de corrosión que se pueda formar sea pequeña. distribución y equipo de transporte. 3. Son las condiciones existentes en interiores de tanques y tuberías para turbosina en las refinerías. 3. embarcaciones (bajo la línea mínima de carga de flotación). 2.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanques de Almacenamiento): 5 .7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos: Esta zona se caracteriza particularmente por encontrarse y desarrollarse: bacterias. Los recubrimientos en esta zona son frecuentemente llamados revestimientos.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanques de Almacenamiento): 3. bajo techo.3. tanques y estructuras cuya conductividad es muy alta por la gran cantidad de iones presentes. equipos y tanques de almacenamiento en la Sonda de Campeche. Diques e instalaciones con alta condensación. hongos y algas en áreas sumergidas. planta y terminales de almacenamiento. 3. 3. existiendo también la influencia del aire y el mar. 3. 3. 3.3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes: Es la zona donde entra y sale el agua. P. aire libre.01:1999 predomina en las instalaciones sobre la superficie del mar. la actividad de los procesos de corrosión es tan alta.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. En el caso de Pemex tiene una variedad de exposiciones a que están sometidas sus instalaciones en toda la República Mexicana.3. distribución y equipo de transporte. donde se acentúan los procesos de deterioro como son en los circuitos de las torres de enfriamiento. petroquímicas.6 Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interior de tanques para gasolina dulce en refinerías. tales como la parte aérea de las plataformas marinas. Se basan en condiciones de exposición típica definidas convencionalmente a partir de un componente o estructura: espacio cerrado. Los recipientes más comunes son tanques de lastre de embarcaciones de regeneración de zeolitas de ciclo sódico etc.3 Exposición al Agua salada (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de recipientes.2 Exposiciones al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones físicas y químicas a que están sometidas los interiores de tanques y recipientes para agua cruda y tratada. 3. plantas y terminales de almacenamiento.0 m (6 pie). debido a la variación de marea y oleajes. Estas condiciones se localizan en Plataformas Marinas. En el golfo de méxico la zona típica de marea cubre un intervalo aproximado de 2. Estructuras de Muelles.2.3.3 Clasificación de las Exposiciones: Son las condiciones existentes en interiores de tanques para destilados dulces en la refinería.2.411. que en lapsos muy cortos se pueden originar fenómenos muy graves. Golfo de México Son las condiciones existentes en interior de tanques y recipientes para agua potable.3. cambiadores de calor presa de asentamientos. Se incluye de esta forma las superficies que están húmedas durante la tempestad. etc. Referido a la zona donde se localizan las estructuras de plataformas o tuberías sumergidas en el agua del mar. terminales de almacenamiento.8 Zonas de Inmersión Submarina: Es la zona localizada bajo la superficie marina hasta el fondo del mar o lecho marino. distribución y equipo de transporte.3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanques de Almacenamiento): 3. ya que el circuito eléctrico que se cierra a través de este presenta una resistencia eléctrica elevada.

9 Exterior de Embarcaciones:     Son las condiciones existentes en exterior de los cascos. los agentes corrosivos se clasifican: 3. lo que difícilmente ocurre.7 Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de tanques para destilados amargos en la refinería.3. casetería y cubiertas metálicas de embarcaciones. para almacenamiento. Milésima de Penetración por Año "MPA" Milímetro de Penetración por Año "mm/año" En atención a este criterio de medición.10 Interior de Tanques de Embarcaciones: Son las condiciones existentes en interiores de tanques para transporte de crudo y sus derivados en toda clase de embarcaciones. siendo las medidas usuales: 3. Húmeda Relativa.3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas: Velocidad de Corrosión "MPA" Son las condiciones existentes en el interior de chimeneas y equipo en general.01:1999 3. 3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros: Altamente Corrosivos. 2.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.4 Determinación del Medio Corrosivo: Para determinar el recubrimiento más adecuado.8 Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interior de tanques para gasolinas amargas en petroquímicas. Velocidad y Dirección de los Vientos. Sección 4: Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos La selección de un sistema de recubrimiento es sin duda la parte más importante de cualquier especificación.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas: Se refiere a las condiciones existentes en la pared externa de tuberías transportadoras de productos que operan con baja temperatura (debajo de 10°C). de La agresividad de los diferentes agentes corrosivos se clasifican de acuerdo a la pérdida de material o espesor en un lapso determinado.3. refinerías. Factores de Abrasión. por lo que deberá considerar la posibilidad de que exista corrosión localizada y picadura. Composición Química y Presencia Contaminantes. se deberá establecer el ambiente de exposición y estará definido por los siguientes parámetros. 3. 3.3.  3.411. adoptando los valores extremos que pudieran presentarse: 3. transporte y distribución de productos derivados del petróleo. >6 Moderadamente Corrosivos Pocos Corrosivos 3-6 <2 Esta clasificación se basa en la suposición de que el ataque corrosivo se presenta uniforme. tuberías y equipo de bombeo.3. Un recubrimiento inapropiado si se 6 . Temperatura. sujetos a temperaturas superiores a 80°C. Se refiere a las condiciones existentes en el exterior de tambores de 200 litros. P.

4. requieren de una mayor limpieza de preparación de superficie que los de base aceite. resistencia. polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas) tipo I. Epóxico-Poliamida. 9. ya que dos resultan de grosor menores a su Estos sistemas son convenientes para usarse en estructuras expuestas en medios: Interiores o Exteriores normalmente secos. Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos base aceites para aceros limpiados con herramienta mecánica o limpieza manual. óxido de fierro rojo. limpieza manual. El esmalte alquidálico brillante. Alquidálico de Aluminio Tipo II: Este recubrimiento de aluminio "NON-LEAFING" es conveniente para usarse como intermedio cuando el acabado sería el aluminio "LEAFING". polvo de óxido de zinc-aceite de linaza.411. Base Aceite. cromato de zinc y los de aceite de linaza-alquidálicos. Fenólicos. los recubrimientos serían seleccionados basados en datos históricos de sus comportamientos en medio ambientes idénticos. y uno como acabado. 4. un recubrimiento base aceite como primario. Los recubrimientos alquidálicos de aluminio tienen buena estabilidad y secado. Ricos en Zinc. Un sistema de recubrimientos base aceites consiste en preparación de superficie por solvente. durabilidad a exposiciones atmosféricas. Base Aceite Aceite/Alquidálicos. Base Aceite. P. Óxido de Zinc. Los alquidálicos silicon de alto brillo o medio brillo. el amplio rango de condiciones de aplicación y de medio ambientes de servicio disminuye la utilidad de dicha información.01:1999 aplica a un sustrato previamente preparado probablemente resultará dañado prematuramente. Orgánicos e Inorgánicos. zinc. 7 . Primario Aceite/Alquidálicos: Estos primarios contienen resinas alquidálicas adicional al contenido de aceite de linaza. uno o dos como enlace. 8. Látex. (para interiores o exteriores) particularmente conveniente para maquinaria y equipo donde la apariencia es relevante. Vinílicos. 2. Alquitrán de Hulla. óxido de zinc. Enlaces Base Aceite: Como intermedio pueden usarse también los primarios de este tipo aunque se colorean diferente. 5. Durabilidad excelente en exposiciones atmosféricas. 6. Cromatos de Zinc. así como con herramientas mecánicas. Uretanos. 2. 7. Resistencia y durabilidad a exposición atmosférica. Sin embargo mientras muchos fabricantes tienen disponibles datos históricos de comportamiento de sus productos. Idealmente. De igual manera el esmalte alquidálico semibrillante y lustre. 1. Este tipo de primarios han demostrado ser excelentes primarios para estructuras de acero tanto como de acero galvanizado. Primarios Base Aceite: Son aquellos que contienen zinc. Acabados Blancos o de Color Alquidálicos: Recubrimientos de aceite alquidálico que tienen buena estabilidad. 11. Esto es particularmente debido a la agresividad de los medios marinos o químicos.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. secado. 10. Los primarios base aceite son lentos en secado pero nos proporcionan la habilidad de humectación para una mayor adhesión. Alquidálicos. son recubrimientos altamente resistentes a la intemperie y se caracterizan por su retención del brillo y color.1 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite: Acabado de Aluminio: Alquidálico de aluminio tipo I "LEAFING" tiene una buena estabilidad y secado. 3. A continuación se describen en forma general las guías de apoyo para la selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos: Entre ellos podemos mencionar. El número de recubrimientos (capas) recomendados por los sistemas base aceite son tres.

para uno de cuatro recubrimientos 6.5 mils. Estos sistemas requieren preparación de la superficie por limpieza con solvente. un recubrimiento primario de zinc. acabado 1. el cual se recomienda para inmersión de agua. (38 micras). P. (51 micras).0 mils.411. limpieza manual. cuya preparación de superficie ha sido manual o con herramienta mecánica. limpieza 8 .5 mils (114 micras).0 mils. para aceros previamente limpiados con herramienta mecánica o limpieza manual. alta humedad. negro carbón. etc. (51 micras).0 mil (25 micras) para el sistema de tres capas 4. atmósferas industriales. óxido de zinc en polvo.01:1999 vida útil en condiciones de exposición atmosférica. o con herramienta mecánica. 2. Deben observarse sus especificaciones. (152 micras).2. El grosor de película seca recomendada (SSPCPA2): primario de 2. contrastando con el acabado. atmósferas industriales o medio ambiente químico.1. Cuatro recubrimientos son recomendados en exposiciones severas. El cual se recomienda para exposiciones severas como en puentes de trenes. intermedio o enlace 1.0 mils. Primario: Recubrimiento primario tipo I aceite de linaza: zinc. Acabado: Se puede utilizar un recubrimiento blanco o de color alquidálico. Así mismo por organismos internacionales como EPA (Environmental Protection Agency) Número de Capas: Mínimo tres. polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas). 4. zonas de condensados. Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados. Estos recubrimientos algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos. Son convenientes para usarse en estructuras expuestas en interiores o exteriores normalmente secos. (114 micras). aceite de linaza y dos recubrimientos de alquidálico blanco o acabado de color. Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos base aceite libres de plomo y cromatos. Oxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). Un primario de óxido de zinc aceite de linaza/alquidálico y dos recubrimientos alquidálicos como acabados blanco o de color.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Estos sistemas son convenientes para usarse en estructuras expuestas en medios: Exteriores e Interiores normalmente secos. Recubrimiento Fenólico Negro: Recubrimiento de barniz fenólico de silice negro carbón. Requieren preparación de la superficie por limpieza con solventes. metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. manual o con herramienta mecánica. los métodos de muestreo y pruebas son los especificados en la norma de acuerdo a ASTM. Especificaciones para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite. para el primario 2.5 mils. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Oficiales Mexicanas de Salud y Ecología. Enlace o Intermedio: Pintura blanca o de color alquidálica coloreada con carbón negro. para un sistema de tres recubrimientos 4. Acabados Negros (Alquidálico Negro): Recubrimiento de barniz alquidálico de aceite de cadena larga. como alta humedad y costa de playa.1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálicos (Libres de Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados): 4. Al menos que se especifique de otra forma. Grosor de Película Seca del Sistema: Las mediciones de película seca se realizarán con medidor del tipo magnético.1. Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos base aceite (libres de plomo y cromatos) para superficies nuevas o galvanizadas.

Primario: Óxido de fierro rojo. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2. aceite de linaza y alquidálico.0 mil (25 micras). P. Tercer Recubrimiento: Alquidálico blanco o de color contrastando con el acabado. para el sistema de cuatro capas 6. Número de Capas: Mínimo tres. aceite de linaza. Óxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados. óxido de zinc. Enlace: Alquidálico blanco o de color. aceite de linaza alquidálicos de color negro carbón o de contraste con el primario. Requieren una preparación de superficie por solvente.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. y alquidálico. Número de Capas: Mínimo tres.5 mils (38 micras). enlace 1. 4.0 mils. conveniente para usarse en estructuras expuestas en interiores y exteriores normalmente secos. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). aceite de linaza alquidálico. Acabado: 9 . cromato de zinc. Dos recubrimientos de óxido de zinc. metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. Alquidálico blanco de color. Los métodos de muestreo y pruebas son los especificados en la Norma de acuerdo a ASTM. Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimiento base aceite. acabado 1. limpieza manual o con herramienta mecánica.0 mils. óxido de zinc. Un recubrimiento primario de cromato de zinc. Acabado: Alquidálico blanco de color.1. Enlace: Alquidáilco blanco o de color (negro carbono). y dos recubrimientos de alquidálicos como acabado blanco o de color. (152 micras). Número de Capas: Mínimo cuatro. Segundo Recubrimiento: Óxido de fierro rojo.4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Deben observarse sus especificaciones. limpieza manual o con herramienta mecánica.5 mils (114 micras). Cromato de Zinc: Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos de cromato de zinc base aceite.01:1999 Primario: Oxido de fierro rojo. (51 micras). óxido de zinc.0 mils (51 micras). 2. aceite de linaza alquidálico. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2. Requiere una preparación de superficie con solvente.1. Primario: Óxido de fierro rojo.411. Conveniente para su uso en estructuras expuestos en interiores o exteriores normalmente secos. 4. Este tipo de recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite. aceite de linaza alquidálicos y dos acabados de alquidálicos blanco o de color. Para el sistema de tres capas 4.

Si un acabado de aluminio se aplica. Un recubrimiento primario alquidálico.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para Mantenimiento.0 mil. polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas). El vehículo contiene resina alquidálica no volátil. P.0 mils. Tipo II: zinc. Se debe aplicar en lugares donde no represente un riesgo su tiempo de secado muy lento. este tipo II se recomienda para aceros nuevos galvanizados. Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo II "NONLEAFING"): Este recubrimiento es conveniente para usarse como enlace cuando el acabado será también aluminio Estos recubrimientos son muy riesgosos debido a su potencial de toxicidad y flamabilidad. la siguiente capa puede ser el mismo recubrimiento. Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos alquidálicos.01:1999 Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2. uno o dos recubrimientos de enlace y uno de acabado. puede ser el mismo que el primero. polvo de óxido de zinc. Y un recubrimiento de primario para mantenimiento de aceite de linaza con secado muy lento. (51 micras).1. cambiando la pigmentación. 4. resina alquidálica. enlace 1.0 mils. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 4. acabado 1. Algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados. de Secado Lento (Sin Pigmento de Cromo o Cromatos): Es muy útil en áreas donde se alterna el secado y mojado. o limpieza con herramienta mecánica. tipo alquidálico. Número de Capas: Mínimo una. primario de zinc. 4. (38 micras). convenientes para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos. excelente durabilidad y exposiciones atmosféricas. (102 micras). (25 micras).2 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos: Se cuenta también con otras especificaciones de enlace de aluminio de alto grosor. limpieza manual.5 mils. El primario o el acabado puede también usarse como un tercer recubrimiento de un sistema de cuatro recubrimientos. 2. Primario: Molibdato de zinc. Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos de un solo recubrimiento base aceite libre de plomo y cromatos. Conveniente para usarse en estructuras expuestas en interiores o exteriores normalmente secos. Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo I "LEAFING"): Tiene buena estabilidad de secado y propiedades de aplicación. Descripción: Acabados Negros (Alquidálico Negro): 10 . Requiere de una preparación de la superficie con solvente. Enlace: El segundo recubrimiento de un sistema de tres. o utilizarse también como acabado diferenciando los colores. Requiere de una preparación de superficie de grado comercial o limpieza manual. Este recubrimiento se pigmenta con dióxido de titanium y molibdato de zinc (Formulaciones más antiguas usaron cromato de zinc). para sistemas de tres recubrimientos 4. Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología y Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency). (114 micras) Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.411.5 mils.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Primario: Aceite de linaza con tiempo de secado muy lento.

Esmalte Alquidálico de Brillo: Convenientemente para uso interior o exterior. Primario: Zinc. (152 micras).5 mils.411. P. También se dispone de un esmalte alquidálico semibrillante y lustro. Debido al contenido de solventes hidrocarbonados estos recubrimientos deben regularse en la emisión de componentes a la atmósfera. (38 micras). Conveniente para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos. y medios químicos moderados. Acabado Fenólico: Aluminio de mezcla preparada. polvo de óxido de zinc. condensación. resina Fenólica. Estos sistemas requieren de un preparación de superficie con abrasivo grado comercial o limpieza manual. alta resistencia a la inmersión en agua. aunque para obtener una optima adhesión entre capas requiere menos de veinticuatro horas. propiedades de aplicación y excelente durabilidad en exposiciones atmosféricas. atmósfera industrial o medio ambiente químico. Si se aplicado en inmersión de agua salada o en medio ambiente químico industrial se requiere un acabado inerte. Fenólico Negro: Barniz fenólico de silice y negro carbón.0 mils. Para un sistema de tres recubrimientos 4. Normalmente secan en doce horas. Así como zonas de mojado y secado alternado condensación. bajo grosor por capa.0 mils. Recubrimiento Enlace: El segundo recubrimiento de un sistema de tres puede ser igual al primero cambiando el color.3 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos: Descripción: Estas especificaciones cubren los sistemas de recubrimiento fenólicos para aceros limpiados con abrasivos. Los métodos de muestreo y pruebas son los indicados por esta Norma de acuerdo a los estándares internacionales ASTM. Este recubrimiento es conveniente para inmersión en agua dulce y exposición atmosférica.0 mils. Acabado Blanco o de Color (Alquidálico): Los alquidálicos de aceite tienen buena estabilidad. condensación. Número de Capas: Mínimo tres. tiempo de secado. 2. Fenólico Negro: 11 . óxido de polvo de zinc (para superficies galvanizadas).01:1999 Barniz alquidálico de aceite y negro carbono. particularmente en atmósferas industriales. óxido de zinc y barniz fenólico. a través de las Normas Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. Apropiado para maquinaria o equipo donde la apariencia es importante. Tipo III: zinc. Primario Fenólico: Polvo de zinc. 4. los cuales actualmente están regulados y controlados por las Normas Oficiales Mexicanas y Organismos Internacionales EPA (Environmental Protection Agency). (114 micras). para un sistema de cuatro recubrimientos 6. exposición atmosférica. uno o dos recubrimientos de enlace y un recubrimiento de acabado.5 mils. (25 micras). niebla o inmersión frecuente. alta humedad. (51 micras). es muy conveniente para inmersión de agua.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. Si se usa un acabado de aluminio (leafing) la siguiente capa puede ser también de aluminio (no leafing) con un cambio en la pigmentación. así mismo podría ser el acabado del sistema. No es resistente a medios alcalinos. alta humedad. Estos sistemas contienen pigmentos de cromatos. recomendado para exposiciones severas como puentes de trenes y atmósferas industriales. acabado 1. Un recubrimiento fenólico de primario. Grosor de Capa del Sistema: Primario 2. Los primarios o acabados pueden usarse como un tercer recubrimiento de un sistema de cuatro capas. enlace 1.

y uno de acabado vinil. en exposición de medios químicos ácidos o neutros. Of Engineers) vinil tipo rico en zinc. para un sistema de tres capas 4. en áreas alternas de secado o mojado.5 mils. 2. Estos recubrimientos debido al contenido de solventes hidrocarbonados. P. VR-3. BUREAU). Primario Vinil: Existen diversas especificaciones para los primarios vinílicos. f) 12 Especificación MIL-P15930 (Federal Specification) primario. Son formulados con tripolimeros de vinil y copolímeros para reunir los requerimientos de cualquier composición. flexibilidad. En inmersión en agua dulce o agua salina. condensación. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). atmósfera industrial o medio ambiente químico su color dificulta su inspección en tanques. Of Engineers). a) Especificación de reclamación (U. Requieren de una preparación de superficie grado comercial o limpieza manual. adhesión y cohesión. . (152 micras mínimo de grosor de película seca). primario 2.S. intermedio 1. Se recomienda especialmente en servicio exterior en agua y rayos solares.01:1999 Negro carbono y barniz fenólico de silice.4 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos: b) Especificación de reclamación (U. como densidad. Este sistema es similar a VR-3. (51 micras). Un recubrimiento primario vinil. entre las cuales podemos mencionar: Número de Capas: Mínimo tres. BUREAU). (114 micras). niebla salina y abrasión. Un sistema de tres recubrimientos es usado para servicio en interiores de aceite 5 mils. algunas veces no cumplen con las regulaciones de emisión a la atmósfera su control y regulación se establece de acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. para un sistema de cuatro capas 6.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. vinil cromato de zinc.411. blanco. En algunas ocasiones se puede aplicar un primario sellador (wash primer).5 mils.S. secado (3 horas para recubrir). recubrimiento de resina vinílica. (152 micras). Es un recubrimiento vinil de altos sólidos disponibles en colores. VR-6.0 mils. Aunque algunos fabricantes no lo recomiendan. Grosor de Película Seca del Sistema: El grosor se realizara con medidores de tipo magnético. e) Especificación VZ-108 (Corps. acabado 1. Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos vinil. Se requiere en condiciones usuales tres capas. gris y aluminio que se recomienda exclusivamente como acabado. Los cuales son convenientes para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos. estabilidad. d) Especificación V-766 (Corps. resistencia a solventes. por agua dulce o salina.0 mils. 4. (127 micras mínimo de grosor de película seca) y un sistema de cuatro recubrimientos es usado como revestimiento interior para servicio en agua y exposición a rayos solares 6 mils. Of Engineers) vinil tipo blanco. (SSPC-PA2). uno o dos de intermedio. alta humedad. Para exposiciones severas se recomiendan cuatro capas. El uso de un primario sellador es recomendado para inmersión en agua salada o agua dulce. el cual es conveniente para inmersión en agua. excepto que requiere tres recubrimientos intermedios y dos de acabados con un total de película seca de 10 mils (254 micras como mínimo). Los métodos de muestreo y pruebas serán los que se especifiquen en esta Norma o acorde a ASTM. c) Especificación V-106 (Corps. recubrimiento de resina vinílica. aplicación. (36 micras).0 mils. (25 micras).

cuatro para exposiciones severas y cinco o seis para exposiciones muy severas. Intermedio: La segunda capa de un sistema de tres capas. Se aplica en unión con VR-3 y VR-6. Es un recubrimiento vinil blanco o de color que se puede usar como primario sobre acero desnudo y como intermedio o acabado sobre cualquier pintura vinil. J. Especificación Vinil Blanco o de Color (SSPCPAINT 9). H. Se recomienda en servicio de inmersión en agua pero no en exposiciones de medios ácidos o alcalinos. acetato copolimero. Especificación MIL-E-24306 (Federal Specification). h) Especificación MIL-P28641 (Federal Specification) primario. puede ser similar a la primera capa. G. alto espesor. P. D. Esmalte exterior. resistente a gasolina y agua. Esmalte exterior. Especificación MIL-E-82401 (Federal Specification). Especificación MIL-E-28642 (Federal Specification). E. Vinil Aluminio (SSPC-PAINT 8). Especificación MIL-E-24292 (Federal Specification). Recubrimiento que puede ser usado sobre cualquier vinil como acabado. Esmalte para exteriores. Vinil de pigmento inerte. vinil-alquidálico negro. C. Se recomienda un mínimo de tres capas de recubrimiento vinil para exposiciones no muy severas. puede aplicarse como primario. Especificación MIL-E-24307 (Federal Specification). Se recomienda como un vinil de pigmento inerte para condiciones extremas de exposiciones químicas. Especificación MIL-E-16738 (Federal Specification). Acabado cloruro de vinil. copolimero de cloruro de vinil.411. Sistemas de recubrimientos de estructuras de acero ubicados en la costa. intermedio o acabado. Especificación MIL-E-15935 (Federal Specification). g) Especificación MIL-2638 (Federal Specification) laca. Especificación de Reclamación VR-3 (Resina Vinil). vinil-alquidálico gris obscuro. Esmalte exterior.S. vinil-alquidálico blanco.01:1999 Aunque los recubrimientos vinil se describen como primarios. o aspersión en caliente. vinil-alquidálico gris. No se aplica debajo de otro vinil. resina vinílica. debe secarse suficientemente cada capa para asegurar la evaporación del solvente (debido a su alto contenido). F. vinil-alquidálico gris. Acabado Vinil: Existen las siguientes especificaciones: K. I. remaches y esquinas. Especificación de reclamación (U. BUREAU) VR-M vinil resina mastic. B. 13 . pueden también ser usados como acabados. a pernos. pero de color diferente o también puede ser similar al acabado. Número de Capas: Mínimo tres. i) j) Especificación vinil blanco o de color (SSPCPAINT 9). vinil-alquidálico rojo. Especificación NFGS-09874 (NABFAC). Aplicación: Se requiere el uso de sistemas (airless) de aspersión.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. 2. A. Esmalte exterior. Esmalte exterior.

(127 micras) Consideraciones de Compatibilidad: Los recubrimientos que dependen del secado de sus aceites tales como los de base aceite y alquidálicos tienden a reaccionar con el metal zinc para formar jabón de zinc.01:1999 En inmersión completa se requiere un mayor grosor de película seca el cual se establece con un número de capas adecuado. Descripción: Esta guía cubre la selección y aplicación de acabados para superficies recubiertas con primario rico en zinc (orgánicos e inorgánicos). alquidálico silicon y epóxicos ésteres. La categoría de primarios ricos en zinc se determina de acuerdo al tipo de vehículo y mecanismo de curado. (102 micras). 4. Los métodos de prueba son aquellos indicados en la Norma. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). cuando se requiere 0.Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos. para un sistema de tres recubrimientos 4.0 mils. (51 micras) cada una.0 mils. Los recubrimientos vinilos pueden ser disueltos por algunos solventes orgánicos y por algunos ácidos. color y resistencia a condiciones especificas tales como alta acidez o altamente base Selección del Acabado: La selección propia de acabados requiere identificación del tipo genérico del primario. primario rico en zinc incluyen porosidad. (127 micras).3 mils. no se aplicarían directamente sobre primarios ricos en zinc. para uno de cuatro 5. Aquellos que tengan pobre resistencia álcali. resultando una pérdida de adhesión y descascaramiento del recubrimiento. (8 micras). no se deben aplicar directamente a los primarios ricos en zinc. Para los sistemas de recubrimientos convencional de vinil se establece los siguientes grosores: sellador (wash primer). acorde a ASTM. esmaltes alquidálicos. brillo. Los primarios ricos en zinc son acabados capaces de proporcionar durabilidad en condiciones severas.0 mils.5 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados como Acabado (Autoimprimantes): 14 .3 mils. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. y adhesión. Debido al contenido de solventes estos recubrimientos algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo y cromatos. Debido al alto contenido de solvente se aplican con sistemas de aspersión por aire en capas no mayores de 2. P.411. Los factores que afectan la aceptabilidad y funcionalidad de un acabado. 2. (33 micras). para uno de cinco 6. alquidálicos vinil del tipo oxidante.0 mils. discontinuidades.0 mils. Los recubrimientos vinil formulados de alto espesor para aplicarse en sistemas de aspersión sin aire pueden ser mayor de 5. primario 1. (152 micras). En general vehículos conteniendo aceites.

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 4.5
Aceptabilidad de Primario / Combinaciones de Acabados

Primario Tipo Genérico

AUTOCURANTE BASE
SOLVENTE TIPO I C

TERMOPLASTICO
CURADO
C/EVAPORACION DE
SOLVENTE TIPO II A

TERMOFIJO CURADO
QUIMICO TIPO II B

VINIL
EPOXICO²
SOLUCION ACRILICA
HULE CLORADO
POLIURETANO³
FENOLICO
SILICON
ALQUIDALICO
ESTER EPOXICO
SILICON ALQUIDÁLICO
ACEITE URETANO
ACEITE FENOLICO
ACEITE DE LINAZA
ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO
VINIL ALQUIDALICO

AUTOCURANTE BASE
AGUA TIPO I B

Acabado

Primario Inorgánico
Rico en Zinc

POSTCURADO BASE
AGUA TIPO I A

Primario Inorgánico
Rico en Zinc

B
A
D
B
B
B
A
E
D
D
D
D
D
B
D

B
A
D
B
B
B
B
E
D
D
D
D
D
B
D

B
A
D
A
B
B
A
E
D
D
D
D
D
B
D

C
E
B
A
B
E
B
E
D
D
D
D
D
E
D

B
A
A
A
B
A
B
E
D
D
D
D
D
A
D

A. GENERALMENTE USADOS DIRECTAMENTE CON ZINC SIN DIFICULTADES.
B. ALGUNAS COMBINACIONES PUEDEN SER USADAS DIRECTAMENTE; OTRAS REQUIEREN UN
ENLACE.
C. DESPRENDIMIENTO DEL PRIMARIO, ES PROBABLE QUE OCURRA CUANDO TIENEN MUCHO
TIEMPO DE APLICACION.
D. NO RECOMENDADA A MENOS QUE TENGA UN RECUBRIMIENTO DE ENLACE.
E. NO ES RECOMENDABLE.
1. ESTAS SON GUIAS GENERALES, NO SON REGLAS RAPIDAS. ESTA LISTA NO ES EXHAUSTIVA.
ALGUNAS CONSULTAS DE MANUFACTURA SON RECOMENDABLES.

15

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
2. EL CURADO QUIMICO TANTO COMO LA EPOXI AMINA, EPOXI POLIAMIDA, EPOXI POLIAMINA O
EPOXI FENOLICO.
3. PUEDE SER LIBRE DE ACEITES Y RESISTENTE A LAS BASES.

16

4.6 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc:
Descripción:
Esta guía proporciona información general sobre la
descripción,
selección
y
aplicación
de
recubrimientos ricos en zinc y la selección de
acabados.
Los recubrimientos ricos en zinc, son primarios
altamente pigmentados definidos por sus
capacidades de protección galvánica de aceros
que presenten discontinuidades de película.
Mientras que el mayor componente en el pigmento
es el polvo de zinc, el vehículo puede ser orgánico
e inorgánico.
Los recubrimientos ricos en zinc se clasifican de
acuerdo a SSPC-PS Guía 12:
TIPO

IA
IB
IC
II A
II B

Inorgánico-postcurado, base agua,
alcali-silicatos.
Inorgánico-autocurado,
base
agua, alcali-silicatos.
Inorgánico-autocurado,
base
solvente, alcali-silicatos.
Orgánico-termoplásticos.
Orgánico-termofijos.

Típicamente proporcionan resistencia a la
abrasión. La resistencia al impacto y su flexibilidad
pueden variar ampliamente. Requieren una
preparación de superficie con chorro de abrasivo, y
usualmente se aplican en una capa de 2 a 5 mils.
(51-127 micras). Algunas veces son usados como
primarios de prefabricación hasta que el sistema
pueda acompletarse.
Grado de Limpieza:
Se requiere limpieza con abrasivos grados cercano
al metal blanco o en algunos casos grado
comercial.
Perfil de Superficie:
Estaría en un rango de 1.0 a 3.5 mils. (25 a 85
micras), al menos que se indicara otro rango por
los fabricantes.
Los inorgánicos requieren una mayor preparación
de la superficie, tiene una mayor habilidad a
exposiciones con solventes, aceites y productos
del petróleo neutros. Algunos requieren de una
mezcla para curar. Tienen tendencia al
agrietamiento de secado a espesores muy
gruesos.

Funcionan muy bien a temperaturas de 399°C
(750°F) en condiciones secas, en condiciones
húmedas a 54.5°C (120°F)
Los orgánicos son más tolerantes a la preparación
de superficies, generalmente no requieren de
mezcla para curar; tienen menos resistencia a la
abrasión, a los solventes y a la alta temperatura
que los inorgánicos.
Acabados:
Acabado adecuados a los primarios ricos en zinc,
pueden proporcionar un servicio adicional de vida
(disminuyendo los poros o discontinuidades).
Aplicación:
Los recubrimientos ricos en zinc varían en su
características de aplicación, dependiendo sobre
las condiciones climáticas al tiempo de su
aplicación, temperaturas altas en el sustrato o en el
ambiente puede resultar una atomización seca o
porosa, particularmente con los inorgánicos de
zinc. Muchos inorgánicos no secan o curan en
condiciones extremas de baja o alta humedad, se
aplican preferentemente por aspersión pero
pueden aplicarse por brocha o cepillo.
Grosor de Película Seca:
Debido a la acción galvánica del zinc estos
recubrimientos pueden dar resultados satisfactorios
bajo condiciones medias corrosivas con un grosor
de película seca de 2 mils. (51 micras).
Aseguramiento de la Calidad:
Se requiere certificar el tipo de recubrimiento de
acuerdo al tipo I "inorgánico" y tipo II "orgánico".
Estos puede realizarse de acuerdo a los
componentes del vehículo por las curvas de
espectroscopia infrarroja o absorción atómica
(Norma P. 4.411.01).
4.7 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de
Hulla (Negro o Rojo Obscuro):
Descripción:
Los sistemas de alquitrán de hulla EpóxicoPoliamida, son convenientes usarlos sobre
estructuras expuestas a humedad frecuente de
agua dulce o salina, e inmersión en ellas, así como
en medio ácidos, neutros, y alcalinos.

0 mils. (203 micrones).01 acorde con ASTM. Repintado: Cada capa debe secarse un mínimo de cuatro horas a 25°C (77°F).4. Sin embargo no son tan resistentes como las aminas.0 mils. En caso de requerirse en medios químicos donde no se tienen registros. 4. neutros y alcalinos. Los método de prueba son los determinados por la Norma P. segunda capa 8. Número de Capas: Mínimo dos. Requieren de una preparación de superficie grado comercial. metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. Grosor de película Seca del Sistema: Medida con medidor de espesores tipo magnético: Primario 2. (406 micrones). Estos sistemas cuando son bien aplicados y curados adecuadamente.0 mils. Algunas de ellas consideradas como cancerígenas. Los métodos de prueba se determinan en la Norma P. Intermedio: Epoxi-Poliamida. (51 micras). La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología.5 mils. pigmentos de color. a temperaturas más bajas se requiere de más tiempo. para un sistema de dos capas 16.0 mils. un componente base y componente agente de curado. Acabado: Epoxi-Poliamida. resinas poliamídicas. Los recubrimientos Epoxi-alquitrán de hulla pueden ser tóxicos e irritan a la piel y ojos.Sus propiedades de intemperismo se incrementarán aplicando un acabado de aluminio de pigmento compatible. (64 micras). (178 micras) no excediendo de 15 mils. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). Al sistema completo debe permitírsele curar de acuerdo a sus especificaciones antes de exponerlos a sus condiciones de operación.411. y dos o más capas si es necesario. el tiempo normal se considera de 72 horas. medio químicos ácidos. marino. Contiene substancias riesgosas a la salud como las resinas epóxicas. acabado 2.4. (381 micras). Número de Capas: Mínimo tres. Primario: Epoxi-Poliamida.5 mils. ácidos y álcali. intermedio 2.411. un intermedio y un acabado. Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos. Se requiere una preparación de superficie que puede ir desde limpieza manual hasta grado metal blanco (según se especifique).8 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Epóxico-Poliamida: Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos de tres capas Epoxi-Poliamidas. Para la protección de estructuras sujetas a exposición de medios: industrial. aglutinantes y agentes uniformisantes. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Un primario EpoxiPoliamida.0 mils. (203 micrones). . para un sistema de tres capas 7. (64 micras). solventes hidrocarbonados y alquitrán de hulla. proporciona excelente protección en medio húmedos salinos. pero no en tanques de agua potable. Segunda Capa: Puede ser igual a la primera.01 acorde con ASTM. El segundo contiene resina poliamidica y solventes volátiles. El primero contiene resina epóxica junto con pigmentos resistentes a la corrosión. es conveniente realizar una prueba de evaluación. Grosor de Película Seca del Sistema: Primera capa 8. antes de recubrirse. Primera Capa: Alquitrán de hulla Epoxi-Poliamida negro (o rojo obscuro). Cada recubrimiento consta de dos partes.

expuestas en condiciones de humedad o atmósferas químicas moderadas. Así mismo por organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency). intermedio 2. (38 micras).9 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Uretanos: Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos uretanos. y resistencia al intemperismo.5 mils. Intermedio: Recubrimiento látex de color distinto al primario o al acabado. Se aplican especialmente cuando se requiere resistencia química.4.0 mils. Intermedio: Los intermedio deben ser compatibles con el primario y con el acabado. Pueden no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a su contenido de solvente hidrocarbonados y contienen materiales considerados de riesgo a la salud como son los Isocianatos. Grosor de Película Seca del Sistema: Se tomarán mediciones con equipo de medición de espesores tipo magnético: primario 2. Primario: Se requiere un recubrimiento compatible con los uretanos como son los primarios ricos en zinc. acabado 1. (51 micras). para el sistema de tres capas 6.4.411. para estructuras de acero. semibrillante. Acabado: Uretanos alifáticos o aromáticos. Se requiere una preparación de superficie que varía desde limpieza manual hasta grado metal blanco (según se especifique). (64 micras). Número de Capas: Mínimo dos (dependerá del servicio y de las recomendaciones del fabricante). . orgánicos e inorgánicos y epóxicos. (152 micras). retención de color. retención de color. Dos capas de primarios látex. metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). Los métodos de prueba serán los determinados por la Norma P. según se especifique. Son convenientes para usarse en una variedad de medios ambientes desde condiciones moderadas atmosféricas hasta condiciones severas de medios corrosivos. Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos. Grosor de Película Seca del Sistema: El grosor recomendado de cada capa.01 acorde a ASTM. Los métodos de prueba son los determinados por la Norma P. IV y V).0 mils. El uso debe establecerse de acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. puede variar dependiendo del uso final y de la preparación de la superficie.01 acorde a ASTM. resistencia química o a la abrasión. y una de acabado látex semibrillante.5 mils. Número de Capas: Mínimo tres.4. Los cuales curan con la humedad de la atmósfera o con catalizadores de bajo peso molecular y Alcoholes Polihidroxilados. Primario: Recubrimiento látex.10 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex: Descripción: Estas especificaciones cubren los sistemas de recubrimientos látex. pueden usarse de acuerdo a los requerimientos de brillo. Acabado: Recubrimiento látex.411. Se requiere una preparación de superficie desde limpieza manual hasta metal blanco. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. El tipo II. 4. algunas veces llamados Poliuretanos o Isocianatos (clasificación según el estándar D-16 de ASTM.

1.Epóxicos Catalizados. Pruebas de Laboratorio Aceleradas. c).. registrado.. Así como de organismos internacionales. Exposición a Exteriores. Pigmento. EPA Método 24. Evaluación de Laboratorio. Está constituido de un polímero estable en medio acuoso.Vinil-Alquidálicos. (65 a 88 micras). Para áreas de inmersión parcial o de no inmersión se utilizan acabados como una sola capa de un inorgánico de zinc silicato aplicado a un grosor de 2. h). neutros y salinos.Hule Clorados. g).Nivel 2.Nivel 3. ANSI Estándar Z129.. sistemas para en múltiples aire. Un sistema de recubrimientos para exterior de embarcaciones consiste de un recubrimiento anticorrosivo o tipo barrera y un acabado apropiado. d). Composición: b). 4. No se utilizan para servicio de inmersión.4.4. y su regulación se determina de acuerdo a las Normas Mexicanas de riesgo a la Salud y Protección Ambiental. medios químicos ácidos.Vinil-Acrílicos.. con un total película seca de un mínimo de micras). c). e).12 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones: Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos para la protección de exteriores del fondo de las embarcaciones.11 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Látex para Atmósferas Industriales y Marinas Basada en su Funcionalidad: Descripción: Esta especificación cubre los superficies de acero basados recubrimientos de secado por componente látex.411. El primario podría contener pigmentos inhibidores de corrosión.0 mils.5 mils.Vinilos..Epóxico-Fibra de Vidrio. Existen varios esquemas de sistemas de recubrimientos que se pueden aplicar a las embarcaciones dependiendo de su medio de exposición como son: a). (152 Este sistema es conveniente para exposiciones en medios normalmente secos..Poliester. húmedo sólidos. El sistema se constituye por carpetas comprimidas basadas sobre emulsión pigmentada (látex).01 acorde con ASTM. un solo de grosor de 6.Alquidálicos. Los métodos de prueba son los determinados por la Norma P.. b)..Nivel 1. De acuerdo a su comportamiento el sistema se puede clasificar en los niveles siguientes: a). f).. El sistema se clasifica de acuerdo al nivel de VOC. Vehículo.5 a 3.. . Requiere una preparación de la superficie con abrasivo de diversos grados..

1o2 Hule clorado..0-3. 63-88 micras. Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.0-4. con Ninguno.0-3. b). 2. 2. 3. e).13 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o Superestructuras: a). 0. de Capas Acabados 1 2.0 mils.12 Sistemas Recomendados para Exterior de Embarcaciones en Áreas Sumergidas Clase de Anticorrosivo Genérico Silicato de inorgánico de zinc Epóxico catalizado (curado con amina o poliamida). 2. Al aplicar el sellador tan pronto como sea posible después de la limpieza y aplicar la primera capa de vinilo o vinil acrílico tan pronto como sea práctico (preferentemente con 24 horas de la aplicación del sellador). Requieren una limpieza de superficie con abrasivos grado cercano a metal blanco o mayor según se especifique.Epóxico-Catalizado. 50-75 micras.0 mils.5 mils. 2 3. 150 micras.0-50..Vinil-Alquidálicos. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.0 mils. Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.0 mils. puede ser requerido con algún sistema de vinilo o vinil acrílico.Vinilos.0-4.0-3. g). 6. 1-2 30.. Vinílico (2). de Capas Espesor de Película Seca No..Silicon-Alquidálicos. Así como de Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency) . Epóxico catalizado. Procedimiento de Reparación y Mantenimiento Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. 3. un sellador aplicado a la película seca con un espesor de 0. No. Se pueden aplicar diversos esquemas como los siguientes: 4.TABLA 4.Alquidálicos. Si no es usado un inorgánico de zinc de silicato. d). 2 Hule clorado (1).5 mils. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.0 mils.0 mils. 100 micras. c). 2 Alquidálico (1).. vinil acrílico y vinil alquidálico. Epóxico de fibra de vidrio o poliester. opcional epóxico catalizado..0 mils.5 mils. Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. 50-100 micras Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. 1o2 Vinil-Acrilico.0 mils.Vinil-Acrílicos. Vinílico. 50-75 micras. 150-200 micras.5-3.50 micras.0 mils.0 mils..5 a 3.0-4. Solicitarle al que suministra el recubrimiento información más especifica y recomendaciones sobre los procedimientos. 750-1250 micras. 75-100 micras. Así como de Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency). Descripción: Esta guía cumple con las especificaciones de los sistemas que se usan para proteger las áreas de embarcaciones que se encuentran en cubierta o las áreas de plataformas marinas denominadas de superestructura. 1 2. f). (63 a 88 micras). Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. expuestas a condiciones marinas.8-8. 1.Hules Clorados. 4. 75-100 micras. 50-75 micras Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. 1 Alquidálico Espesor de Película Seca 1o2 2. Consultar fabricante (1) 2 6. En áreas parcialmente inmersas o no inmersas se podría aplicar una sola capa de inorgánico de zinc silicato a un grosor de 2. 2 Vinil-Acrilico (2). Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. Si es usado un inorgánico de zinc a base de silicato será necesario aplicar un enlace apropiado.

01. Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento la cuál deberá estar comprendida entre el 25 y 30% del espesor de película al aplicar  Herrumbre. B).2 Preparación de Superficie: Para lograr una buena adherencia entre el sustrato metálico y la primera capa del sistema de recubrimiento. E). suciedad. aceite. Costo de adquisición para su evaluación Técnica-Económica. presentan una superficie áspera para dar un anclaje a la siguiente capa.1 Especificaciones del Sistema: 5. Los elementos presentes en una superficie metálica que pueden impedir la adherencia del recubrimiento al sustrato metálico.  Epóxico ester modificado. cuenta con un elevado contenido de pigmento inhibidores. Otra variable determinante en la correcta selección del sistema. Enlace.  Hule clorado. Equipo y procedimiento para su aplicación. se clasifican en:  Zinc 100% inorgánico.Sección 5: Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos En la selección de un sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes formulaciones para evitar la corrosión de las estructuras metálicas. Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con el servicio. se requiere someterlo a un proceso de preparación. D).  Zinc 100% orgánico. que afectan su resistencia y apariencia. polvo y toda materia extraña que impida una buena adherencia del recubrimiento a la superficie. Tipos de limpieza para la preparación de superficie ver Norma Pemex P. C). se clasifican en:  Grasa. compatibilidad con otros tipos de recubrimientos. además de poseer buena humectación. Aceite y Polvo.3. es la adecuada preparación de la superficie para recibir a los recubrimientos. Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del sistema y con el servicio. 5. 5. de acuerdo a su composición.  Epóxico-alquitrán de hulla.  Epóxico-poliamida y amina altos sólidos.  Escoria. Estos recubrimientos anticorrosivos se agrupan de la siguiente forma: Recubrimiento: Primario. . su componente debe obedecer a una experiencia ya probada. buena adherencia con el sustrato metálico.1 Recubrimientos Primarios: Aportan los componentes que inhiben la corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger. Eliminar grasa. 2. Acabado y Especiales. Condiciones ambientales y de proceso. que será función de las condiciones iniciales del mismo y del sistema por aplicar: Los objetivos básicos en la preparación de la superficie son: 1.  Poliuretano rico en zinc.411.  Epóxico fenólicos.  Epóxicos altos sólidos. tal que al ser aplicada y seca la película resultante sea una barrera flexible y con máxima eficiencia de protección contra el medio al cual estará expuesta. 5.3.3 Recubrimientos Especificados en Normas Pemex: Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de recubrimientos son: A).

brillante.5.  Polisiloxanos. tersa.4 Recubrimientos Especiales:  Vinil-acrílico.  Alquidálico.3.  Polisiloxano. su característica principal es tener una resistencia excelente al intemperismo y presentar una superficie dura.  Cumaronas. Son los que se emplean para lograr la adherencia entre dos recubrimientos incompatibles.  Silicones. tienen propiedades especiales como resistir altas temperaturas.01 y P-4.2 Recubrimiento de Enlace:  Epóxico base agua. 5.3. donde se detallan características relevantes.. flexible.  Poliuretano con óxido de hierro y zinc.  Epóxico acrílicos. .  Epóxicos modificados. se clasifican en:  Acrílico base agua. contenido con una amplia gama de colores para su identificación y buena apariencia y de acuerdo a su composición.  Poliuretanos altos sólidos.  Poliuretano alifatico.  Epóxicos.  Poliuretano elastomerico. Son aquellos que además de proteger contra la corrosión.  Vinil-epóxico modificado. por su composición se clasifican en: Cuando se usa como enlace no debe contener pigmentos inhibidores.01.  Poliuretano elastomerico.  Epóxico ester modificados.  Vinílicos.3 Recubrimientos de Acabado: Están expuestos directamente al agente corrosivo. Ver Norma Pemex P.  Poliuretano alta temperatura.3.411.  Alquidálico silicon.  Epóxico altos sólidos.411. soportar el ataque biológico o poseer características fungicidas.  Antivegetativos libre de estaño. 5.3.  Poliuretanos acrílicos altos sólidos.

Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes. Enlace epóxico modificado de dos componentes. Acabado de polisiloxano de dos componentes. Acabado poliuretano alifatico de un componente. Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes. Enlace poliuretano de un componente. Primario epóxico rico en zinc de tres componentes. Primario epóxico ester modificado de un componente. Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes. Acabado poliuretano de un componente. Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes. Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes. Primario inorgánico de zinc de tres componentes.1 Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico PRIMARIOS: Norma Pemex Nombre Genérico RP-11 RP-12 RP-13 RP-14 RP-15 RP-16 RP-17 RP-18 RP-19 RP-20 RP-21 RP-22 RP-23 RP-24 RP-25 RP-26 RP-27 Primario acrílico modificado base agua de un componente. Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente. RA-60 RA-61 RA-62 RA-63 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes. Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes. Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes. Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes. Primario epóxico-poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes. Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes. Acabado epóxico base agua de dos componentes. Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente. Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes. Acabado epóxico ester modificado de un componente. ACABADOS: Norma Pemex Nombre Genérico RA-50 RA-51 RA-52 RA-53 RA-54 RA-55 RA-56 RA-57 RA-58 RA-59 Acabado acrílico base agua de dos componentes. Acabado alquidal silicon de un componente. Primario epóxico base agua de dos componentes. Acabado acrílico modificado de dos componentes. Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes. Acabado poliuretano alifatico de dos componentes. . Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componente. Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente. ENLACES: Norma Pemex RI-40 RI-41 RI-42 RI-43 RI-44 RI-45 RI-46 Nombre Genérico Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes. Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes. Primario poliuretano rico en zinc de un componente. Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes. Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente.TABLA 5.

Especial poliuretano de un componente. 5. VOC puede ser controlado de varias maneras. Estos componentes incluyen solventes desengrasantes y alguno solventes usados para disolución de resinas y recubrimientos. (Normas Oficiales Mexicanas) como otras agencias internacionales han restringido el uso de ciertos compuestos halogenados. Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes. tanto N. concreto y fibra de vidrio).  5. que interactúan en la reducción de ozono. .  La primera es limitar la cantidad total que puede emitirse en un determinado tiempo (ejemplo: una tonelada de VOC por año). en un esfuerzo para controlar el nivel de ozono en la tierra. Protection Agency).1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en Recubrimientos: Ozono y VOC: El ozono es una forma reactiva del oxigeno molecular. en un esfuerzo para la proteger la reducción de ozono es la estratosfera. Sin embargo en la atmósfera alta (estratosfera).ESPECIALES: Norma Pemex RE-35 RE-36 RE-37 RE-38 RE-39 RE-40 RE-41 RE-42 Nombre Genérico Especial antivegetativo libre de estaño de un componente. No se incluyen los metanos y otros componentes considerados por sus reacciones fotoquímicas insignificantes. Regulación de VOC: EPA (Environmental Protection Agency). el ozono tiene un efecto benéfico sobre la salud humana. por lo tanto están sujetos a las regulaciones de las Normas Oficiales Mexicanas y de organismos internacionales como EPA (Environmental Segundo. así como otros daños.4 Recubrimientos Ecológicos: Son aquellos recubrimientos que además de proteger contra la corrosión tienen propiedades especiales como es evitar al máximo la contaminación del medio ambiente y proteger la salud humana. Los efectos perjudiciales del ozono ocurren cuando se encuentra en la atmósfera baja (troposfera). ayudando a absorber la radiación solar que de otra forma alcanzaría la tierra e incrementaría el riesgo de cáncer en la piel.M. Especial epóxico fenólico de dos componentes.  La tercera sería reducir la producción de recubrimientos que contengan materiales que se evaporan en mayor proporción que los sólidos que permanecen en el substrato. define VOC como un grupo de substancias químicas que reaccionan en la atmósfera con los óxidos de nitrógeno en presencia de la luz solar y calor para formar ozono.O. Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes. Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería de acero. el nivel de ozono en la tierra es producido por la reacción de los componentes orgánicos volátiles (VOC) y el óxido de nitrógeno. considerado como el mayor componente del smog.4. Casi todos los solventes orgánicos en los recubrimientos se clasifican como VOC. Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente.  La segunda es limitar la cantidad o proporción de VOC permitida en la formulación de los recubrimientos. La industria de recubrimientos esta involucrada en ambos aspectos:  Primero. Este método es el generalmente usado por los organismos y agencias reguladoras. donde existe la vida humana y las plantas. Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

EPA 40 CFR 261 y Normas Oficiales Mexicanas: Alcance: Esta guía proporciona información con respecto al manejo.0 0.5 lb/gal.0 1. .1 lb/gal.5 Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las Estructuras Metálicas: Cuando se presentan cambios en la ubicación o servicio de alguna estructura metálica ya protegida.0 lb/gal. prueba y eliminación de residuos sólidos generados durante la preparación de superficie.) Menor o igual a120 g/l (1.5 lb/gal.0 5. es necesario la revisión de los planos de diseño para verificar si el recubrimiento especificado inicialmente.0 100. se muestra en la tabla siguiente: Elementos Concentración mg/l Arsénico Bario Cadmio Cromo Total Mercurio Selenio Plata Plomo 5.) Menor o igual a 340 g/l (2.60 5.) Sin restricción de contenido de VOC. aplicación de recubrimientos que contengan plomo o elementos pesados tóxicos.) Menor o igual a 420 g/l (3.3 REGULACION DE COMPONENTES ORGÁNICOS VOLÁTILES VOC Recubrimientos LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE VOC EN g/l APLICADOS A PARTIR DEL DIA SIGUIENTE DE LA APROBACION DE LA NORMA LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE VOC EN g/l APLICABLE A PARTIR DEL 1° DE ENERO DEL 2001 LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE VOC EN g/l APLICABLE A PARTIR DEL 1° DE ENERO DEL 2004 LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE VOC EN g/l APLICABLE A PARTIR DEL 1° DE ENERO DEL 2006 420 .) Menor o igual a 250 g/l (2.4.0 5.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7.0 5.0 mg/l (ppm) el residuo será considerado peligroso.250 250 . Actualmente Pemex. resiste las nuevas condiciones ambientales o de proceso a las cuales será sometida en caso contrario. Determinación de los Niveles Tóxicos: Si la prueba tiene un lixiviado de concentración de plomo mayor de 5.CLASE 6: Las clasificaciones de los sistemas de VOC de acuerdo a SSPC consisten en seis niveles: CLASE 1: CLASE 2: CLASE 3: CLASE 4: CLASE 5: Menor o igual a 60 g/l (0. El nivel de umbral de lixiviado para otros métales pesados. se deberá recomendar a otro.120 120 . para proteger el medio ambiente y la seguridad e higiene ocupacional de sus trabajadores ha implementado la siguiente regulación a futuro de los contenidos de VOC en la aplicación de sus recubrimientos como se observa en la tabla siguiente: TABLA 5.8 lb/gal.2 1.0 5.340 340 .

) SSPC-SP5 NACE No.) SSPC-SP8 *L.) SSPC-SP12 NACE No. RAFAGA.Q.CH. 2 Sa2 1/2 LIMPIA CON AGUA A ULTRA ALTA PRESION (L. METAL BLANCO (L.CH.A. Sección 6: Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición 6. (L.) SSPC-SP10 NACE No. 5 Hb 2½L BS4232 "SECOND QUALITY" *LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO. para cada condición de exposición. CERCANA A METAL BLANCO (L. SSPC-SP4 *L.Q.) SSPC-SP7 NACE No.A. tipo de Primario. así como el sistema de aplicación recomendado . COMERCIAL (L.A.) SSPC-SP2 St2 LIMPIEZA MECANICA (L.TABLA 5.A.U.A.A. 4 Sa1 "LIGHT BLAST TO BRUSH OFF" LIMPIEZA QUIMICA (L.A.PA.M.) SSPC-SP6 NACE No.) SSPC-SP1 LIMPIEZA MANUAL (L. Se incluyen los requisitos de preparación de superficie.CH.CH. de cada uno de ellos. número de capas y espesor en mils (milésima de pulgada) de película seca. 3 Sa2 BS4232 "THIRD QUALITY" *L.H.4 Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de limpieza TIPO SSPC NACE NORMA SUECA NORMA BRITANICA LIMPIEZA SOLVENTES (L.M. 1 Sa3 BS4232 "FIRST QUALITY" *L. Especial o Ecológico. Acabado. Enlace.1 Generalidades: En esta sección se describen las características de los sistemas.) SSPC-SP3 St3 LIMPIEZA A FLAMA.A.A.

1 Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico .TABLA 6.

TABLA 6.2 Sistema de Recubrimientos para Tubería Eléctrica. Transformadores y Junta de Soldadura .

1-2 1. áreas dañadas. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.0 mils. a) Sellador. . Vinil Acrílico. 114-152 micras.5 mils.0 mils. 1 Vinil Alquidálico o Vinil Acrílico.0-6.0-2. 51-64 micras. 4. 4.0 mils.5-6. SecaPelícula Espesor de SecaPelícula Espesor de CapasNo. 51-102 micras. 2. 102-152 chorro en los puntos de micras.0 mils. CapasNo.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. 1-2 2. de 1-2 Acabado Epóxico Catalizado. 13 micras.Sección 7: Selección de Sistemas por Sección de Plataformas y Embarcaciones Costa afuera Epóxico Catalizado.0-6.0 mils.1 Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o Superestructuras b) 0. 1 a) b) 3 b) 1 a) Vinil acrílico a) Primario.5-3. 102-152 micras. 64-76 micras.5 mils. 38-76 micras.0-4. b) Intermedio. 2 Mantenimiento Reparación y Procedimiento de 2. Vinílico. Lavar con agua dulce a 4.5-3. de Clase de Anticorrosivo Genérico TABLA 7. Anticorrosivo .

229 micras Hule Clorado 1 1.0-4. 76102 micras.5 mils. 2 3.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas. Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.0 mils. . Alquidálico o Silicon Alquidálico. 3 3.Hule Clorado.0-4. 2 3.0-1. 25-38 micras. Alquidálico o Silicon Alquidálico.0 mils. 76-102 micras.

TABLA 7.2 Sistema por Tipo de Secciones de Plataformas Costa Afuera .

TABLA 7.3 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Embarcaciones (Casetería y Cubiertas) .

4 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques .TABLA 7.

4 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques (continuación) .TABLA 7.

5 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería .TABLA 7.

TABLA 7.5 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería (continuación) .

TABLA 7.6 Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanque de Lastre de Embarcaciones .

CAYO ARCAS 1999 FIGURA A Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos . INMERSIÓN. Helipuerto). Cuarto de Máquinas. CUBIERTA (Cubierta Superior. EQUIPO DE PRODUCCIÓN. ZONA MAREA Y OLEAJE.SUPERESTRUCTURA. Pasillos. Área de Trabajo). TANQUE DE ALMACENAMIENTO. INTERIORES (Habitaciones.

2500 3 .1 .25 La protección metálica puede recubrimientos de alto rendimiento.250 Menor 1. III 125 .1 Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión Clase Corrosión Generalizada ( m/año) Corrosión Localizada (mm/año) Observaciones I Mayor 250 Mayor 1. 2 10 .30 Atmósfera exterior secas o muy frías.2 Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficies Metálicas que se Corroen (ISO 9223:1992) Categoría Tiempo de horas / año Humectació n % año 1 < 10 < 0. no se espera condensación. salvo por motivos estéticos. 5 < 5500 < 60 Lugares no ventilados en regiones muy húmedas. No requiere protección por recubrimientos. excepto espacios interiores no aereados. 3 250 . no es apropiado el uso de recubrimiento.250 0. 2 La probabilidad de formación del líquido en la superficie metálica es baja. 5 Los tiempos de humectación incluyen periodo de condensación y de precipitación. en regiones 4 Los tiempos de humectación incluyen periodo de condensación y de precipitación.5500 3 . 4 2500 .1 Atmósfera interior climatizada. .3 Atmósfera interna. 1 Tiempo de humectación. II 125 . Ejemplos Observaciones NOTA: Como una estimación del tiempo de humectación calculado (  ) de una superficie que se corroe se consideran aquellos periodos en que la humedad relativa (HR)es menor de 80% y la temperatura superior de 0°C.25 Se trata de un medio excesivamente agresivo.60 Atmósfera exterior secas o muy frías.250 Insignificante IV Menor 125 No hay Corrosión Localizada conseguirse mediante sistemas de La protección se efectúa mediante sistemas convencionales de recubrimientos. TABLA 8. en regiones 3 Los tiempos de humectación incluyen periodo de condensación y de precipitación. Deben utilizarse otros materiales de construcción o sistema de protección.Sección 8: Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos TABLA 8.

4 Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl (ISO 9223:1992) Velocidad de Dispositivos NaCl mm/m² día Categoría Observaciones <3 > 3 . Media.35 0.0.012 P0 > 10 .04 > 35 .0.09 P2 P2 Se considera altamente corrosiva. Baja.012 .5 Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992) Categoría Corrosividad 1 2 3 4 5 Muy Baja.04 .09 . Categoría < 10 < 0.1500 S0 S1 S2 S3 S0 se considera como importante para el ataque corrosivo. 0.25 P3 P3 Se considera extremadamente corrosiva y típica en determinados microclimas.80 > 80 . . Muy Alta.200 Observaciones P0 Se considera no importante desde el punto de la corrosión. P1 P1 Se considera moderadamente corrosiva. S1 se considera moderadamente corrosivo S2 se considera altamente corrosivo S3 se considera extremadamente corrosiva.3 Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992) Velocidad de Dispositivo de SO2 mg/m² día Concentración del SO2 mg/m³ o ppm.0. TABLA 8.60 > 60 -300 > 300 . 0.TABLA 8. Alta. TABLA 8.

1-0.- NOTA: Profundidad de Picadura m Pérdida de Peso Categorías 1-10 0.2-4.- g/m² m g/m² m g/m² m g/m² m g/m² m 2.8 desprec.8-2 >5 >2. <0.2 Aluminio <0.7-12 15-30 1.7 5-15 0. El criterio de clasificación esta basado con probetas rectangulares planas.6 Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992) Acero 1.2 >30 >4.5.6-2 0.9 <0.7 Estimación de la Corrosividad de la Atmósfera por Categoría (ISO 9223:1992) Acero al Carbón 1 P0-P1 P2 P3 2 3 4 5 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 1 1 1-2 1 1 1-2 1-2 1-2 2 1 1-2 2 2 2-3 3 3-4 3-4 4 3-2 3-4 4 3-4 3-4 4-5 4 4-5 5 3 4 5 4 4 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 5 3 3-4 3-4 3-4 4 4 3 3-4 4-5 4 4 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 5 S2 S3 S0 S1 S2 S3 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Zinc y Cobre P0-P1 P2 P3 1 1 1 1 1 1-2 1 1-2 2 1 1-2 2 1-2 2 3 3 3 3-4 3 3 3 Aluminio P0-P1 P2 P3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 1 1 1 1 1 1 2 2 2-3 2 2-3 3 1 1-2 2 1 1-2 3-4 2-3 3-4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 4 3-4 4 4-5 4 4-5 5 3 3-4 3-4 5 3-4 4 4 5 4-5 5 5 5 S1 .6-1.3.6 5-12 0.7 <0.25 0.TABLA 8.8 >25 >2.0 ----------20 50 50-150 150 Los valores numéricos correspondientes a la velocidad de corrosión esperado para el primer año de exposición.1 0.1-0.25-0. TABLA 8.15-1.1 0.8 2-5 0. desprec.6 <0.7-5 0.25-25 200-400 25-50 400-650 50-80 >650 >80 Zinc Cobre <0.4.3 12-25 1.3-2.9-5 0.25 10-200 1.

8 mg/l 0. TABLA 9.537 mg/l TURPENTINA 43 0.8 A 5 500 ppm 2 mg/l NOTA: Máxima concentración permisible para un periodo máximo de ocho horas.8 100 ppm 0.9 A 50 200 ppm 0.3 A 6.2 .60 mg/l XILENO (XILOL) 26.0 mg/l TOLUENO 7 1.Sección 9: Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos TABLA 9.0 A 6 200 ppm 0.1 Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE ALGUNOS SOLVENTES SOLVENTE PUNTOS DE FLASHEO °C LIMITES EXPLOSIVOS % DE VOLUMEN MAXIMA CONCENTRACION PERMISIBLE ALQUITRAN DE HULLA 160 0.8 A 45 500 ppm 2.8 A 5 500 ppm 2.8 200 ppm 0.5 1.0 mg/l NAFTAS DEL PETROLEO ARRIBA DE 29 SOLVENTE 38 0.FLASH 0.868 mg/l MINERAL SPIRITS (PETROLEUM SPIRIT) 38-52 PARA HI .725 mg/l PERCLOROETILENO NINGUNO NO INFLAMABLE 100 ppm 0.

acrílicos 7.3 E= EXCELENTE . fenólicos 8. epoxi . vinílica 2. silicon 10.poliamida 4. MAXIMA CONTINUA °C 66 93 RESISTENCIA AL AGUA E RESISTENCIA A ACIDOS MINERALES DILUIDOS PROPIEDADES 4 5 6 7 E E P 8 9 10 11 12 P MB P E MB B P P MB MB P P R E B B P P P R MB MB MB R R B B MB E R B R B P MB MB B E R R MB E R E E B 93 399 93 149 93 93 538 82 66 82 MB MB E P MB MB MB B MB E B E MB B R P B E E P MB E P RESISTENCIA A SALES MB E E E P MB E E P E E R RESISTENCIA A ALCALIS MB E E MB P B B B R MB MB R ACIDOS OXIDANTES E MB B R P R MB E P B B P ALCOHOLES HIDROCARBONADOS E E E E B B E E B B B B AROMATICOS Y CETONICOS R MB MB E P P MB MB P P P P INTEMPERISMO E MB MB E E É B E B B B MB P= POBRE B R= REGULAR B= BUENA MB= MUY BUENA 1. poliester 9.Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los Recubrimientos Anticorrosivos RECUBRIMIENTOS 1 2 3 RETENCION DEL BRILLO ALSOL P P P ADHERENCIA AL ACERO LIMPIO MB E E E E RETENCION DE FLEXIBILIDAD E R R MB MB TOLERANCIA A PREPARACION DE SUP. poliuretanos 11. alquidálicas 6.amina 3. bituminosos 12. epoxi . inorgánicos de zinc 5.ester TABLA 9. epoxi . DEFICIENTE B E MB P MB FACILIDAD DE APLICACIÓN R E MB B E RESISTENCIA AL IMPACTO E B MB E RESISTENCIA A LA ABRASION B B MB RESISTENCIA A LA TEMP.

AGUA IONES Y OXIGENO RESISTENCIA A LOS DISOLVENTES RESISTENCIA A LOS ALCALIS RESISTENCIA A LOS ACIDOS ANIMALES RESISTENCIA A LAS GRASAS PERMEABILIDAD HINCHAZON ADHERENCIA FLEXIBILIDAD DUREZA TENACIDAD INTEMPERIE RESISTENCIA AL CALOR RETENCION DEL BRILLO RETENCION DEL COLOR FACILIDAD DE APLICACIÓN HUMECTACION PENETRACION REPINTADO Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición INORGANICO DE ZINC E E E C C E E E E E E E E E X E E B E EPOXICO DE ALQUITRAN DE HULLA E B R E B B E E E B B B R R X X B B C /B B E E R E B E E B B E E B R R B R VINILICO B B C E E E B E E B E B B C B B C R E HULE CLORADO B B C B B C B E E R R B B C R R B B E ALQUIDALICO R R R C B B R B E B R B E R B B B R C ACRILICO B R C B B B B E E B B B B C B B C R E POLIURETANO B B B B B E B E E B E E E B E E B B B TIPO DE RECUBRIMIENTO E EPOXICO E= EXCELENTE B= BUENO R= REGULAR C= CRITERIO E /C X= NO UTILIZABLE ACRILICO DE HULLA EPOXICOALQUITRAN ALQUIDALICO BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE POBRE BUENO BUENO BUENO BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE BUENO BUENO REGULAR REGULAR BUENO EXCELENTE BUENO BUENO EXCELENTE RESISTENCIA A LA BASE EXCELENTE BUENO POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE FLEXIBILIDAD BUENO POBRE BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR RESISTENCIA AL SOLVENTE BUENO REGULAR REGULAR POBRE REGULAR POBRE POBRE REGULAR REGULAR RESISTENCIA A LA ABRASION EXCELENTE BUENO BUENO REGULAR POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO SILICON SILICON ALQUIDALICO EXCELENTE ADHESION RESISTENCIA AL CALCIO SILICON ACRILICO POLIURETANO POBRE EXCELENTE RETENCION AL BRILLO VINILO EPOXICO PROPIEDADES TABLA 9.4 Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento .

COMERCIALCHORREADO COMERCIALCHORREADO POLIMERIZACION POLIMERIZACION EVAPORACION/POLIMERIZACION MECANICA DE CURADO TABLA 10. *En términos generales. álcalis y sales). *Amarillea y enyesa con el envejecimiento. *Corto tiempo de curado (rápido repintado). *Aplicación sofisticada. *Excelente resistencia a los productos químicos *Recubrimientos de dos componentes. *Protección de larga duración cuando se usan en conjunción con adecuadas pinturas de acabado. *Excelente durabilidad al exterior. *Alto espesor de película por capa. *Buena resistencia química (agua. *Fácil aplicación. *Alto costos. RICOS EN ZINC (TIPO INORGANICO) VENTAJAS LIMITACIONES CHORREADO A METAL BLANCO TIPO GENERICO DE RECUBRI MIENTO *Ofrece protección con una sola capa en numerosas condiciones ambientales.INMERSION BUENO EXCELENTE REGULAR REGULAR POBRE EXCELENTE EXCELENTE BUENO EXCELENTE TEMPERATURA AL SECADO °C 121 176 176 121 121 48 232 454 162 TIEMPO DE SECADO BUENO EXCELENTE REGULAR POBRE BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR CORROSION EXCELENTE EXCELENTE REGULAR REGULAR REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE Sección 10: Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO EPOXICOS MIN. *Débil retención de brillo. *La temperatura de curado debe ser superior a 10°C. *Muy buena durabilidad al exterior. *Excelente resistencia a la abrasión. SUP. *Fácil aplicación.16 hrs. *Sobrecurados provocan problemas de adherencia entre capas. *Excelente resistencia al calor hasta 300°C. *Excelente resistencia a la abrasión. impacto y calor. *Insoluble en compuestos hidrocarbonados. *Limitación de color (negro). *Requieren una excelente preparación de superficie. por resistencia a los productos químicos y disolventes que los recubrimientos epoxidicos. *Permeabilidad limitada.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos .PREP. *Excelente adherencia y buena humectación. ácidos débiles. *Rápido curado. vida limitada mezcla (8 . *No son adecuadas para condiciones de servicio ácidos a no ser que estén recubiertas con pinturas de acabado adecuadas. *Suministra Protección Catódica. *Sobrecurados provocan problemas de adherencia entre capas.

*No resiste ciertos ácidos orgánicos *Buena retención de brillo. (ácidos. *Débil resistencia a grasas. *Excelente resistencia a los productos (especialmente a los ácidos) y disolventes. *Bajo espesor de película por capa. *No adecuada para exteriores. *Idem vinílicos. *Intervalos críticos de pintado. *Excelente resistencia química *Moderado poder humectante. DE DISOLV. *Excelente resistencia al agua. *Poco tolerantes a la hora de aplicarlos sobre superficies húmedas y deficientemente preparadas. *Requieren superficies muy preparadas.HULE CLORADO CHORREADO COMERCIAL A METAL BLANCOCHORREADO MIN. *Excelente durabilidad. *Rápido secado. *Débil resistencia al calor. VINILICOS COMERCIAL CHORREADO MECANICA DE CURADO EVAPORACION DE DISOLVENTES ORGANICOS EPOXICO FENOLICO EVAP. superficie. *Excelente resistencia al agua. ORGANICOS POLIMERIZACION TIPO GENERICO DE RECUBRI MIENTO (especialmente álcalis) y disolventes. *Buena resistencia al calor. *Excelente resistencia al agua. *Enyesa con el envejecimiento. *Débil resistencia a los disolventes. bien *Difícil aplicación a brocha o rodillo. *Poco tolerante a la contaminación *Fácil repintado. VENTAJAS LIMITACIONES *Excelente resistencia a la abrasión (película extremadamente dura). *Regular resistencia a los ácidos. *Alto espesor de película por capa. *Difíciles de recubrir. (acético y fórmico) y álcalis (hidróxido amónico). SUP. *Resisten bastantes bien temperaturas de hasta 120°C. aceites vegetales y minerales. sales). álcalis.PREP. entre capas y bajas temperaturas de *Gran flexibilidad. *Posibles problemas de alergia en los aplicadores. . *Idem vinílicos.

*Excelente durabilidad al exterior. *Muy buena resistencia al calor. *Débil resistencia a los disolventes (álcalis: mal. *No son adecuados para condiciones de inmersión. EVAPORACION POLIMERIZACION ACRILICO SILICONAS COMERCIALCHORREADO *Excelente retención de brillo y *Débil resistencia a los disolventes. *La temperatura de curado debe ser > 10°C. *Excelente resistencia al calor. retención de calor y brillo. *Buena resistencia a los álcalis. *Excelente durabilidad. TIPO GENERICO DE RECUBRI MIENTO *Débil resistencia al calor. AGUAEVAPORACION ACRILICOS (LATEX) CEPILLADO *Rápido secado. *Buenas propiedades humectantes. SUP. ácidos débiles: bien). OXIDACION VENTAJAS ALQUIDALICOS MECANICA DE CURADO *Fácil aplicación. *Muy buena retención de brillo. *Excelente adherencia a la mayoría de las superficies. *Débil resistencia a los disolventes. *Excelente durabilidad. *Costo moderado. *Bajo espesor de película por capa. LIMITACIONES *Débil resistencia química en general.CEPILLADO MIN. *Película de gran dureza. *Gran flexibilidad. *Regular resistencia al agua. . *Buen espesor de película por capa. *Termoplástico a temperaturas elevadas. *Moderada resistencia química. *Fácil aplicación. *Alto costo. color a la temperatura elevada.PREP. *Moderada resistencia a humos químicos.

67 RP-13 Primario epóxico anticorrosivo 100% autoimprimante de dos componentes. *Muy alto costo. *Poca tolerancia a la contaminación por humedad anterior al curado. *Resistencia química similar a los recubrimientos epoxidicos. *Rápido tiempo de secado. *Excelente retención del color y brillo. *Buena resistencia al agua y a los disolventes. Con respecto a estos ligeramente inferior. agua. *Excelente resistencia al calor. *Requiere superficies perfectamente limpias.2 Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico RP-11 Primario acrílico modificado base agua de un componente. *Buena resistencia y repelencia al *Resistencia química limitada. *Difícil repintado. *Buen envejecimiento a la intemperie (especialmente los de tipo alifáticos). POLIMERIZACION POLIURETANO *Fácil aplicación por métodos convencionales. resistencia a los productos orgánicos. *Muy alto costo. *Alta dureza y flexibilidad. *Posibles problemas de alergia en los aplicadores. *Débil resistencia a los disolventes. ----- ----- ----- ----- Eurobasic 301 sólidos . PEMEX DESCRIPCION AMERCOAT CARBOLINE INTERNATIONAL NAPKO EURONAVY TABLA 10.CHORREADO COMERCIAL SILICONAS (Requiere Aporte externo de calor) METAL BLANCOCHORREADO A *Deben ser curados con aporte de calor. ----- ----- Intercril 520 ----- ----- RP-12 Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes. ----- Carboline 893 Interseal 670 HS ----- Transpoxy Masterbond 4.

Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes. . Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes. Primario epóxico ester modificado de un componente. Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes. Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componentes. Amercoat 335-P --------- Gridgard 2900 Phenoline 368 WP Interline 850 Interzone 954 ----- ----- ----- ----- ----- ----- Transpoxy Solventless Primario epóxico rico en zinc de tres componentes. Primario epóxico poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes. Amercoat 395 FD ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- Napoxico 4327 Transpoxy Barrier ----- ----- ----- ----- Transpoxy Tankguard ----- ----- Primario epóxico base agua de dos componentes.RP-14 RP-15 RP-16 RP-17 RP-18 RP-19 RP-20 RP-21 RP-22 RP-23 RP-24 RP-25 RP-26 RP-27 ----- Intergard 270 ----- ----- ----- ----- Intershield Proreco III PRA 150/PRA 151 ----- ----- Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes. Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes. Primario poliuretano rico en zinc de un componente. ----- Carboline 859 ----- ----- ----- Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes. Amercoat 68 HS ----- Interzinc 315 ----- ----- ----- ----- ----- ----- Euro-Diver 1 ES 301 ----- Carbozinc 11 HS ----- ----- ----- ----- ----- ----- Mc-Mio-Zinc ----- ----- ----- ----- Mc-Zinc ----- Primario inorgánico de zinc de tres componentes. Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente.

Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes. ----- ----- RI-43 Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes. RA-63 Acabado polisiloxano de dos componentes. ----- Subsil 30 HS ----- ----- ----- RA-53 Acabado epóxico-acrílico componentes. CARBOLINE RI-40 DESCRIPCION AMERCOAT PEMEX ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- Intergard 263 Intershield Proreco III Elastomero PRA 250/PRA 251 RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes. ----- ----- ----- Mc Ferrox B ----- RI-45 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente. Intercryl 530 Interfine 629 HS . ----- ----- ----- Mc-MioMastic ----- RI-46 Enlace poliuretano de un componente. RA-58 Acabado poliuretano alifatico de un componente. RA-60 RA-61 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes. ----- ----- ----- ----- RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes.NAPKO EURONAVY Amercoat 385 Amerlock 400 INTERNATIONAL RI-41 Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes. RA-62 Acabado poliuretano de un componente. RA-59 Acabado poliuretano alifatico de dos componentes. ----- ----- ----- ----- RA-52 Acabado alquidal silicon de un componente. ----- ----- RI-44 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente. ----- ----- ----- Mc-Cr ----- RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes. Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes. Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente. Amercoat 335-A ----- ----- ----- ----- RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes. ----- Gridgard 2901 ----- ----- ----- ----- ----- Interline 910 ----- ----- ----- ----- ----- Napko 4385 ----- ----- ----- ----- Mc-Luster ----- Amercoat 450 HS ----- ----- ----- ----- Amershield Carboline 134 HS ----- ----- ----- ----- ----- ----- Mc-Tar ----- ----- ----- ----- Mc-Cr-Pw ----- PSX 700 ----- ----- ----- ----- RA-56 RA-57 ester base agua modificado de dos de un Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes. ----- ----- Intergard 735 ----- ----- RA-55 Acabado epóxico componente.

1 Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por Acción de Factores Atmosféricos GRAFICA 6.NAPKO EURONAVY INTERNATIONAL CARBOLINE AMERCOAT RE-35 Especial antivegetativo libre de estaño de un componente.97 RE-36 Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zonas de mareas y oleajes. ----- ----- Interzone 101 ----- ----- RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes. PSX 892 HS ----- ----- ----- ----- RE-40 Especial poliuretano de un componente. ----- ----- Interviron BRA 640 ----- Antivegetati vo Transocean Cleanship 2. ----- ----- Proreco III Nonskid Roller PRA 460/PRA 461 ----- ----- RE-39 Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente. ----- ----- Interthem 601 ----- ----- RE-42 Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente. ----- ----- ----- McBallascoat ----- RE-41 Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes. ----- Galvanox ----- ----- ----- PEMEX DESCRIPCION elastomerico GRAFICA 10. Amercoat 90 HS Thermaline 450 ----- ----- ----- RE-38 Especial / Acabado poliuretano antiderrapante de dos componentes.1 PERDIDA DEL PODER PROTECTOR DEL SISTEM METAL/PINTURA POR ACCION DE FACTORES ATMOSFERICOS PERDIDA DE COLOR Y BRILLO PERDIDA DE ESPESOR ENYESAMIENTO FRAGILIZACION ROTURA DEL RECUBRIMIENTO GRIETAS PERFORACIONES LEVANTAMIENTOS AMPOLLAMIENTO FORMACION DE PRODUCTOS DE CORROSION DELAMINACION UV IR H 2O H 2O O2 O2 SO NO CI 2 SO 2 NO 2 CI - 2 - PERDIDA DE ADHERENCIA ENVEJECIMIENTO PINTURA METAL (SUSTRATO) .

ECONOMIA Ahorro en mano de obra. ? RECUBRIMIENTOS BASE AGUA RECUBRIMIENTOS LIBRE DE SOLVENTE >70% SOLIDOS RECUBRIMIENTOS DE ALTOS SOLIDOS RECUBRIMIENTOS CONVENCIONALES . Productos solubles al agua. Curado por microondas. Libre de plomo y cromo.GRAFICA 10. Durabilidad. temperaturas. Robotización. Libre de sustancia tóxica a la salud. Dispersiones de pigmentos Curado a bajas de aplicación universal. Recubrimiento en polvo.2 Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos TENDENCIAS TECNOLOGICAS BASADOS POR RAZON DE: ECOLOGIA Producto de alto contenido en sólidos >70%. Curado por radiación. Productos solubles en agua. EFICIENCIA ENERGIA Automatización.

Sección 11: Formatos de Inspección y Selección de Sistemas FORMATO 11.1 Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos DIA GRA M A DE FLUJ O INSPEC C ION DEL A REA A REC UBRIR SELEC C IÓN DEL TIPO DE LIM PIEZA SELEC C IÓN DEL TIPO DE REC UBRIM IENTO TRA BA J OS DE LIM PIEZA PRUEBA S DE LIM PIEZA A C EPTA C ION O REC HA ZO TRA BA J OS DE A PLIC A C IÓN DE REC UBRIM IENTOS A NTIC ORROSIV OS PRUEBA S DE C A LIDA D A C EPTA C ION O REC HA ZO REC EPC ION DE LA OBRA .

4 No. 2 No.FORMATO 11. Especificación) Cantidad (galones). 3 Limpiadores y otros Materiales No. 6 Solventes Identificación (Nombre Sustituto No. No.2 Formato de Inspección de Materiales Nombre del Supervisor: Departamento: Recubrimientos Fecha: Identificación (Nombre Sustituto No. Especificación) Cantidad Envasad o Contaminación de Aceite No. Especificación) Cantidad Condiciones de Almacenamiento Tamaño de Tamiz Condiciones de Almacenamiento . 2 No. 2 No. 3 Identificación (Nombre Sustituto No. 1 No. 1 No. 3 Abrasivos Identificación (Nombre Sustituto No. Condiciones de Almacenamiento No. Especificación) Tipo Genérico Cantidad (galones) . 2 No. 1 No. 1 No. 5 No. 3 No. Lote Fecha de Fabricación Condiciones en Empaque Condiciones de Almacenamiento No.

tamaño. Espesor de Película y Tipo de Embalaje. Brochas: Registro del Nombre de Marca.3 Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse Inspector Equipo para Chorro de Abrasivo Identificación del Trabajo Identificación Capacidad Identificación Diámetro Garganta Fecha Condición Compresor Olla Manguera Boquilla Equipo de limpieza con herramienta manual o mecánica: identifique todas las herramienta manual o mecánica usadas en la preparación de superficie. Manguera.FORMATO 11. etc. capacidad y otras propiedades importantes. Ancho. Pistola de Atomizador. Equipo Atomizador: Registro. Tipo. Capacidad. Condiciones. Equipo de Aplicación: 1. Nombre. registro. caballaje. 3. Rodillo: Registro. Otros equipos de preparación de superficie: identifique todos los equipos de preparación de superficie y registro. Boquillas. . Compresor o Bomba. 2. etc. Ancho. Otros Equipos Especializados. Forma y Tipo.

P. Se Localizaron Discontinuidades. Cantidad.S.4 Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimiento Inspector Identificación del Trabajo Fecha Contaminación de Superficie: Resultados de Prueba Antes de Empezar la Aplicación. Condiciones del Ambiente: Preparación de la Superficie: Temperatura. Espesor de Película Seca (E. Tipo de Curado.): Número de Capas: Milésimas de Pulgada. Punto de Rocío. Calibración de Medidores. Acabado. Se Señalaron?.): Recubrimiento Tipo genérico: Milésimas de Pulgada. Enlace.P.H. Localización de Medición en Estructura. Colores de Capa: . Detección de Holiday: Identificación del Holiday Detector. Espesor de Película Húmeda (E. Secado / Curado: Tiempo de Secado entre Capas.S. Primario. Viento.P. Grado de Limpieza. Identificación del Medidor de E.FORMATO 11. Solvente: Tipo.

Identificada. Concerniente a Otros.P. Calibración del Medidor de E. Adhesión: Identificación de la Prueba de Adhesión. Total de Milésimas de E.5 Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final Inspector Identificación del Trabajo Espesor de Película Seca (E.P.S. Resultados. Recubrimiento de Dos Componentes.P. Apariencia: Uniformidad. Número de Capas: Discontinuidades: Fallas en Recubrimiento: Localizada.FORMATO 11. Fecha . Recubrimiento de Tres Componentes. Curado: Recubrimiento de Un Componente. Corregida.): Identificación del Medidor de E. Color ___________ Brillo ___________ Textura ___________ Coincide con el Color Especificado.S.S.P.S. Localización de la Estructura.

Titulo del Contrato Hrs °C °C % °C °C Nombre y Descripción de Manufactura de Recubrimientos Lista de Verificación Identificación de Áreas Estándar de Preparación de Superficie Condiciones de Ambiente Espesor Película Húmeda Toma de Lecturas Enterado de Lectura E. de Refer.P. Espesor de Película Seca Min. Prom. antes de esta capa Espesor de Película húmeda Min Nombre y Dirección del Contratista (Esquemas.FORMATO 11.P.S. Método de Aplicación C Re 6 Mecánica Máx. E. Color Localización de Trabajo Inspector D Re 7 Re 8 SSPC SP2 Re 9 No.6 Reporte de Inspección Diaria No Contrato No Reporte REPORTE DE INSPECCION DIARIA Cliente Tiempo Temp. Capa A Re 3 SSPC SP10 B Re 4 Re 5 SSPC SP5 Prom. Núm. Acero Punto de Rocío No. de Lote sin Rec.Motivos) (estándares o Especificación de Referencia) . bulbo húmedo Humedad relativa Temp. de Superficie Con Recubrimiento Chorro con Abrasivo Tipo y Grado de Abrasivo Perfil de Superficie Núm. Art. Re 1 Re 2 SSPC SP6 Min. de hombres Suspenciones .S. Marque por Favor Naturaleza del Trabajo en Proceso Resultados de Inspección Comentarios (No. Aire T. y Máx. No. SSPC SP3 Fecha Tiempo Inicio Tiempo Terminación Micras. Fotos o Planos de Referencia) Equipo y Manejo Prom. Todos los Artículos de hoy dentro Especificación Todos los Artículos de hoy de acuerdo a hoja de datos Marque como se Aplica Preparación de Superficie Cond. Tiempo de la capa ant. Dibujos. Prep. en Hoja Corregida Areas inaccesibles checadas Tiempo sobre Recubrimientos Min.P. Tel. Acción Requerida por el Departamento Técnico Fecha de lectura E.S.

Lote Base No. de Lote Endurecido Color Solvente Usado (No. Identificación: 1ª Capa 2ª Capa 3ª Capa 4ª Capa [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] Espesor Recubrimientos Espesor Película Húmeda (m) (m) Espesor Película Seca Especificado (m) (m) Promedio Máximo (m) (m) Mínimo No.7 Reporte de Inspección de Recubrimientos PROYECTO: FECHA: Nombre del Artículo: Dibujo / Localización / Descripción Material de Sustrato. de Referencia) % de Solvente Usado Aplicación [ ] Fecha de Aplicación / Tiempo Brocha Rodillo Atomizador Convencional [ ] Airless [ ] Varios [ ] No. Identificación de Recubrimiento Tipo Genérico Nombre de la Marca No. de Lecturas Tomadas Adhesión [ ] Curado Total / Seco Método Dureza [ ] Curado Total / Seco Método Curado / Secado Total [ ] Método Prueba de Continuidades [ ] Método Otras Pruebas Pasa [ ] Rechazo [ ] Pasa [ ] Rechazo [ ] Voltaje: Comentarios Firma A Favor de Fecha Aprobó Rechazó Modificado [ ] [ ] [ ] .FORMATO 11.

LIGERO M -MODERADO E .8 Recubrimientos Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo LOCALIZACION RECUBRIMIENTO O SISTEMA AMBIENTE DE EXPOSICION TIEMPO QUE TIENE OPERANDO AÑOS FALLA O DEFECTO GRADO APARIENCIA GENERAL FRAGILIDAD CORROSION BAJO PELICULA CALEO CRITERIO DE CALIFICACION GRADO DE LA FALLA 1 .OFRECEN PROTECCION REGULAR 3 .REQUIEREN SUSTITUCION TOTAL L .REQUIEREN TRABAJOS DE MANTENIMIENTO 4 .EXCESIVO OBSERVACIONES : RECOMENDACIONES : CALIFICACION : .OFRECEN BUENA PROTECCION 2 .FORMATO 11.

5. 12. Polvo y Suciedad). PERDIDA DE ADHESION. ATOMIZACION SECA. DESCASCARAMIENTO.PASA B . 9. BURBUJAMIENTO. 17. 16.LIGERO M . 15. OJO DE PESCADO. 8.FORMATO 11. 18. 11. 7.NO PASA .EXCESIVO A . L . AGRIETAMIENTO. AMPOLLAMIENTO. HERRUMBRAMIENTO. ABLANDAMIENTO. DELAMINACION. SOBREATOMIZACION. CALEO. 14. POROS. 6. CASCARA DE NARANJA. 13.MEDIO E . Arena. CAMBIO DE COLOR. 2. 3. AGRIETAMIENTO.9 Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo RECUBRIMIENTO O SISTEMA: AGENTE AGRESIVO DEFECTO GRADO CALIFICACION AGUA DILUIDO CONCENTRADO DILUIDA BASES CONCENTRADA DESTILADOS AMARGOS DESTILADOS DULCES AMBIENTE SECO AMBIENTE HUMEDO AMBIENTE HUMEDO Y SALINO AMBIENTE HUMEDO C/S SALINIDA Y GASES DERIVADOS DEL AZUFRE AMBIENTE MARINO SOLVENTES OTROS ACIDOS CONCLUSIONES: DEFECTOS: GRADO: CALIFICACION: 1. 10. CONTAMINANTES EXTRANOS (Incrustado. ACOCODRILAMIENTO. 4.

10 Selección de Sistemas INFORMACION PARA DISEÑO LUGAR: FECHA: IDENTIFICACION DE LA ESTRUCTURA: CARACTERISTICAS DEL MEDIO: HUMEDAD RELATIVA: PRECIPITACION PLUVIAL: VIENTOS DOMINANTES. RP- con RI- y RA SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS RECOMENDADO: Nombre de la especificación: ESPECIFICACION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE: De acuerdo a Norma Pemex: ESPECIFICACION DE APLICACIÓN: RECUBRIMIENTOS ESPECIALES: NECESIDADES DE PROTECCION CATODICA: TIPOS DE SISTEMA DE PROTECCION CATODICA: OBSERVACIONES: SI NO . TEMPERATURAS EXTREMAS: Min: Máx. RECUBRIMIENTO: INTERIOR: EXTERIOR: CONDICIONES DEL PRODUCTO A ALMACENAR: TEMPERATURA: PRESION: OTRAS: ALTERNATIVAS DE PROTECCION: 1.FORMATO 11.

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