Contenido

▪RESUMEN
▪INTRODUCCIÓN
▪MARCO TEÓRICO
▪FORMULAS
▪DATOS
▪MAT LAB

1
 RESUMEN
En el presente trabajo se realizará un análisis y validación de los resultados obtenidos en el software Matlab y una
comparación con respecto a los datos después de realizar la práctica de extrusión.
El script en el cual nos basamos para la comparación evalúa las tres zonas del tornillo de extrusión, un dado o boquilla con
un diámetro preestablecido y cuatro velocidades de operación usando el material Polipropileno.
Los datos obtenidos en la práctica y en el documento script serán comparados y no deberá existir un error superior del
20% al compararlos entre ellos

2
 INTRODUCCIÓN
Unos de los procesos más importantes en la industria es el proceso de extrusión, el cual consta de un tornillo que gira
dentro de un cilindro y empuja un material a una velocidad específica. Existen tres zonas claramente diferenciadas en un
tornillo de extrusión, además cada tornillo es realizado bajo ciertas condiciones de operación y el tipo de material que será
extruido.

Es necesario reconocer la importación de los conceptos de reometría y reología en la ejecución de una práctica de
extrusión, además es necesario diferenciar las distintas zonas en un tornillo de extrusión, cada zona es seteada con una
temperatura de acuerdo al catálogo.

En la sección de resultados se evaluarán los puntos de operación entre el dado y extrusor operando a 30,60, 90 y 120 rpm
evaluados en el script con respecto a los datos de la práctica usando la máquina extrusora Dr. Collin.

3
 MARCO TEÓRICO
La extrusión de polímeros es un proceso industrial, en donde se realiza la acción del moldeado de plástico aplicando un
flujo continuo con presión y empuje, El polímero fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de un
dado también llamado boquilla, a través del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes)
que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas, existe una separación milimétrica entre el tornillo y
el cilindro.
Zona de Alimentación.
Realiza el precalentamiento, desplazamiento constante del material, alimentación correcta que varía de acuerdo al
polímero.
Zona de Compresión.
Tiene una profundidad decreciente, expulsa el aire entre gránulos, permite una mejor transferencia de calor, cambia la
densidad del polímero lo ocurre durante la fusión.
Zona de Dosificación.
Tiene un desplazamiento a una profundidad constante, se homogeniza el material fundido a temperatura y presión
constante.
Zona del Dado.
En esta sección se encuentra la placa rompedora (placa de acero profunda) y un juego de mallas de 2 a 3 capas, estas
mallas sirven para:
1.- Evitar el paso de polímeros no fundidos, polvos y cuerpos extraños.
2.- Crear un frente de presión.
3.- Suprimir la memoria de giro. 4
 MARCO TEÓRICO
Zona del husillo:

5
 FORMULAS
Calculo del Angulo de la hélice:

𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 𝑡
𝜑=
𝜋𝐷

Calculo del área:

𝜋 2 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑛
𝐴=
2

El caudal extruido podrá ser calculado como producto de la velocidad del material por la sección del tornillo:

𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝐴 ∗ 𝑐𝑡𝑔 𝜑[ + + 2]
ℎ1 2 ℎ ℎ
1 3 ℎ 3
𝑄=
𝜓 𝐿 𝐿 (ℎ + ℎ ) 𝐿
+ 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝜑 2 [ 13 + 2 12 23 + 33 ]
𝐾 ℎ1 2ℎ1 ℎ3 ℎ3

6
 FORMULAS
K1 representa un canal cilíndrico
𝜋𝑑 4
𝐾1 =
128𝐿
K2 representa para una malla filtrante

𝜋𝑛𝑑04
𝐾2 =
128𝑏

K4 canal anular cilíndrico

𝜋 (𝑅 2 − 𝑅2 )
𝑟 𝑖
𝐾4 = 𝑅𝑟4 − 𝑅𝑖4 −
𝐵𝐿 2.3𝑙𝑔𝑅𝑒 /𝑅𝑖

K6 canal de rendija con sección rectangular y trapezoidal

𝑏ℎ3
𝐾4 =
12𝐿

7
 FORMULAS
K es la constante K del cabezal.

1
𝐾=
1 1 1
Σ +Σ + ⋯Σ
𝐾1 𝐾2 𝐾𝑖

Se calcula el Qmax (máximo caudal) cuando en el extremo de la extrusora no hay acumulación de presión.

1
𝑄𝑚á𝑥 = 𝜋 2 𝐷 2 𝑁𝐻 𝑠𝑖𝑛∅ 𝑐𝑜𝑠∅
2

Si al extremo de la extrusora existe una gran caída de presión y caudal igual a cero, se obtiene la presión máxima

𝑃𝑚á𝑥 = 6𝜋𝐷𝐼𝑁𝑛/𝐻 2 𝑡𝑎𝑛∅

8
 Resultados
Después de realizar las distintas prácticas de extrusión se tomó los distintos flujos masicos en el tiempo de
15 segundos. Los cuales fueron tomados a 30,60,90 y 120 Rpm correspondiente a las revoluciones del
tornillo de la extrusora.

9
10
11
Resultados Obtenidos en el entorno GUI del
Software Matlab

12
 . Conclusiones
- Se observa que existe un error desde el 3% hasta un 18% de manera general en cada proceso,
esto es debido a la toma de las muestras iniciales, las cuales fueron medidas en una balanza en
gramos, debido a que al tomar las muestras no se cumplieron los 15 segundo al cortar el flujo de
la muestra.

- Nuestra otra observación es que estos valores comparados con respecto a los calculados (Flujo
masico), fueron bastante aproximados en nuestro calculo en el computacional.

13