1.

Introducción

de gas natural (principal materia prima en la producción de amoníaco) en numerosas empresas

del país, viéndose disminuida la producción de urea y, en consecuencia, su aplicación.

1200
urea granulada (datos de urea perlada no disponibles)
urea perlada
1000 urea granulada
consumo de urea (103 tn)

800

600

400

200

0
1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008
año
Figura 1.3. Consumo de urea granulada y perlada en Argentina (Abastecimiento de Urea para el Sector
Agropecuario, 2004; FAOSTAT, 2011). A partir del año 2004 sólo se reportan los datos de consumo de
urea granulada.

1.4. Urea granulada vs. perlada

El proceso de perlado se lleva a cabo en torres de altura considerable, por cuyo tope se
alimenta una solución líquida de urea que se distribuye en forma de gotas. A medida que las
mismas caen, solidifican por enfriamiento al entrar en contacto con una corriente de aire que
fluye en sentido ascendente. Básicamente, la altura de las torres controla el tiempo de
enfriamiento requerido para que las gotas lleguen totalmente sólidas a la base del equipo
(Brouwer, 2010a; Fertilizer Manual, 1998). Este proceso ha sido usado ampliamente en el
pasado por su sencillez; no obstante, presenta las siguientes desventajas:

• El tamaño del producto se encuentra limitado a 2 mm como máximo debido a que

diámetros mayores requieren torres de perlado muy altas y, en consecuencia, costosas
e inestables operativamente (Brouwer, 2010a; Meessen y Petersen, 1996).
• Se forma una gran cantidad de polvo (entre 1 y 2 kg por tonelada de aire), el cual es
muy difícil de extraer por su tamaño muy fino. Este polvo está directamente
relacionado con el tiempo de secado de las gotas de urea, que es relativamente lento

7
 1. Introducción

en las torres de perlado. Mientras que la urea permanece en estado líquido, se produce
su evaporación desde la superficie de las gotas. El vapor de urea resultante pasa a
estado sólido casi inmediatamente al encontrarse con el aire más frio, generando
polvo indeseado (Brouwer, 2010b; Meessen y Petersen, 1996).
• La resistencia a la rotura de las partículas es muy baja (i.e., 1.2 kgf para partículas de
1.7 mm de diámetro), lo cual ocasiona la generación de finos por rotura en las etapas
de transporte, almacenamiento y aplicación. En el proceso de perlado, el fenómeno
de solidificación de las gotas de urea se produce desde la superficie hacia el centro,
este fenómeno conduce a la formación de cavidades o vacíos internos que
incrementan la porosidad de las partículas y, en consecuencia, reducen su resistencia
a la rotura (Brouwer, 2010a; Fertilizer Manual, 1998; Meessen y Petersen, 1996).

La granulación surgió como alternativa al perlado; se diferencian principalmente en el

mecanismo de crecimiento de las partículas. En la granulación, las partículas aumentan su
tamaño gradualmente debido a la inyección de una solución acuosa de urea concentrada. La
atomización produce muy pequeñas gotas que se depositan sobre partículas denominadas
semillas. La solidificación de las gotas, que se adhieren a las semillas, se produce en un ambiente
agitado mediante la evaporación del agua contenida en la solución y el enfriamiento que induce
la incorporación de aire relativamente frío (Bertín et al., 2007).

El producto de granulación presenta las siguientes propiedades:

• El tamaño de los gránulos producidos es amplio, desde 1.5 a 15 mm, de manera que
el proceso de granulación es flexible para alcanzar diferentes granulometrías (Niks et
al., 1980).
• Los gránulos, debido a su crecimiento gradual, son altamente resistentes a la rotura
(i.e., 4 kgf para partículas de 3 mm de diámetro) (Brouwer, 2010a; Meessen y
Petersen, 1996).
• La tendencia a la formación de aglomerados durante el almacenamiento es menor que
la de la urea perlada por su menor higroscopicidad, mayor tamaño, conformación
sólida sin huecos y la menor generación de polvo cuando se almacena a granel. La
higroscopicidad es la capacidad de absorber humedad del ambiente, y está
directamente relacionada con el contenido de agua del producto y la humedad relativa
a la que se expone el material. Cuanto menor es el contenido de humedad inicial, la
urea requiere mayores humedades relativas para humedecerse. Los gránulos de urea

8
 1. Introducción

presentan un contenido de humedad de 0.2 %p/p, mientras que el de la urea perlada es

algo mayor (0.3 %p/p) (Brouwer, 2010a; Meessen y Petersen, 1996).

Tanto en el perlado como en la granulación, se adiciona una solución de formaldehído a la

urea líquida con los siguientes propósitos: disminuir la formación de polvo durante el proceso de
terminado y/o manejo del sólido, evitar la formación de aglomerados y mejorar la resistencia a la
rotura. Este aditivo retarda la cristalización de la urea, permitiendo que la capa externa del
gránulo (aunque libre de agua) contenga una fracción de urea líquida relativamente alta durante
algún tiempo. En ese lapso la capa externa permanece plástica, evitando la formación de polvo
(Niks et al., 1980). El contenido de formaldehído en los gránulos de urea comerciales suele estar
entre 0.30 y 0.55 %p/p mientras que para las perlas está entre 0.10 y 0.30 %p/p (Brouwer,
2010a).

1.5. El proceso de granulación

La granulación es una operación unitaria muy utilizada en una amplia gama de industrias que
involucran sólidos, desde la producción de fertilizantes y alimentos hasta la farmacéutica y de
procesamiento de minerales. En la industria de fertilizantes, la granulación es considerada uno de
los mayores avances debido a que, como se mencionó anteriormente, mejora notablemente las
propiedades del producto (Litster, 2004; Radichkov et al., 2006; Roy et al., 2010).

Según Litster (2004), la granulación es un proceso de aumento de tamaño que requiere tres
elementos fundamentales: partículas pequeñas iniciales (i.e., semillas), un ligante e intenso
mezclado. Existen básicamente dos mecanismos de aumento de tamaño (granulación): el
recubrimiento (crecimiento gradual o diferencial) y la aglomeración (crecimiento discreto). A su
vez, y de acuerdo al tamaño relativo de las gotas de ligante respecto a las semillas sólidas, el
recubrimiento puede darse por layering o accretion (ver Figura 1.4). Si el tamaño de la gota de
ligante es del mismo orden que el de las partículas, ellas pueden ser recubiertas totalmente. En
este caso, las partículas crecen por formación de sucesivas capas o layering. Si las gotas son
mucho más pequeñas que las partículas, cada gota cubre sólo una pequeña superficie de la
semilla de forma tal que muchas gotas son necesarias para cubrirla totalmente. Este último tipo
de crecimiento se denomina accretion.

La granulación se suele clasificar acorde a la naturaleza del ligante en: húmeda, seca o
fundida. La granulación húmeda refiere a la utilización de un ligante que se disuelve o suspende

9
 1. Introducción

en un solvente fácilmente evaporable (normalmente agua). En la granulación en seco, partículas

sólidas finas se añaden al lecho de partículas iniciales. La adherencia del polvo sobre los núcleos
se debe a fuerzas tipo van der Waals o electrostáticas. Por último, la granulación fundida puede
llevarse a cabo a través de dos procedimientos diferentes. El primer método consiste en atomizar
un fundido sobre un lecho de partículas que luego son enfriadas, mientras que el segundo se basa
en la adición de un ligante en polvo que se calienta en el granulador hasta una temperatura
cercana a su punto de fusión. Por lo tanto, el ligante en polvo se ablanda y extiende sobre las
semillas iniciales. Finalmente, el ligante depositado solidifica por enfriamiento (Saleh y Guigon,
2007).

Gránulos
Gotas Partículas
crecidos

Accretion +

Layering
+

Aglomeración
+

Figura 1.4. Mecanismos de granulación (Bertín, 2011).

Según el principio de mezclado que se utilice, la granulación puede llevarse a cabo en

distintos tipos de unidades como las que se ilustran esquemáticamente en la Figura 1.5:

• Granuladores de alto corte: poseen impulsores y cuchillas que rotan a gran velocidad
produciendo el mezclado de las partículas y el ligante y la formación de los gránulos,
respectivamente. Son preferidos cuando el ligante posee altas viscosidades o el sólido
es cohesivo (Snow et al., 1999).
• Granuladores de tambor rotativo: están constituidos por cilindros rotatorios
ligeramente inclinados respecto a la horizontal. Las partículas sólidas ingresan por la
parte superior en un extremo y salen por el extremo opuesto, avanzando por los
efectos combinados que ejercen las fuerzas centrífugas de rotación y de gravedad,
mientras son rociadas con ligante a través de atomizadores localizados axialmente.

10
 1. Introducción

Estas unidades permiten obtener partículas de gran tamaño (desde 1 hasta 20 mm) y
procesar caudales relativamente altos (Balliu, 2005).
• Granuladores de disco rotativo: son discos de hasta 10 m de diámetro con un borde
perpendicular a la base, inclinados un ángulo entre 40 y 60 ° y que rotan sobre sí
mismos. Proveen una operación flexible, donde es posible ajustar la velocidad de
rotación, los puntos de alimentación del sólido y el ligante y el tiempo de residencia
del material en la unidad (Balliu, 2005).
• Granuladores de lecho fluidizado: son recipientes cilíndricos o rectangulares, donde
el aire de fluidización constituye el medio de agitación de las partículas. El ligante es
incorporado al equipo mediante boquillas situadas en la parte superior, interior y/o
inferior del mismo. Al igual que los granuladores de tambor rotativo, permiten
procesar grandes cantidades de material (Snow et al., 1999). Los lechos fluidizados
ofrecen además las siguientes ventajas: alta velocidad de transferencia de masa y
energía, simplicidad mecánica y habilidad para combinar las etapas de granulación y
acondicionamiento posterior al crecimiento (Balliu, 2005; Dreschler et al., 2005).

1.5a 1.5b
Reciclo
Reciclo
dedefinos
finos
Boquillas
Boquillas
Boquilla
Impulsor

Ligante
Ligante Ligante
Rotación
Rotación

Producto
Producto
Cuchilla

Aire de 1.5c
salida
1.5d

Rotación
Ligante
Ligante Rotación
Burbujas

Ligante Alimentación
Alimentación
Atomizado
Partículas
Boquilla
Aire de Salida
Salidade
de
fluidización Producto
Producto
Ligante y aire de
atomización

Figura 1.5. a) Granulador de disco rotativo; b) Granulador de alto corte; c) Granulador de lecho
fluidizado; d) Granulador de tambor rotativo.

11