CONDICIONES SUBESTÁNDARES (CONDICIONES AMBIENTALES

PELIGROSAS)

 Protecciones y resguardos inadecuados.

 Equipos de protección inadecuados o insuficientes.
 Herramientas, equipos o materiales defectuosos.
 Espacio limitado para desenvolverse.
 Sistemas de advertencia insuficientes.
 Peligros de explosión o incendio.
 Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.
 Condiciones ambientales peligrosas: gases, polvos, humos, emanaciones
metálicas, vapores.
 Exposiciones a ruido.
 Exposiciones a radiaciones.
 Exposiciones a temperaturas altas o bajas.
 Iluminación excesiva o deficiente.
 Ventilación insuficiente.
Es fundamental el considerar estos actos y condiciones sólo como causas inmediatas o
“síntomas” y dedicarse a hacer un trabajo completo de diagnóstico de las enfermedades
que se manifiestan a través de estos síntomas. Si se pretende únicamente tratar los
síntomas, éstos se repetirán una y otra vez.
Es importante encontrar la respuesta a las siguientes preguntas:
¿Por qué se produjo este acto subestándar?
¿Por qué apareció esta condición subestándar?

¿Qué falla en el sistema de supervisión y/o administración permitió este acto o condición
subestándar?

Si se investiga con diligencia, las respuestas van a señalar el camino que se debe seguir
para realizar un control más efectivo.
Básicamente los ACTOS SUBESTÁNDARES se generan por tres causas:
El trabajador no sabe, o no puede, o no quiere.

Por qué NO SABE

 No se le ha instruido
 No tiene tiempo el supervisor.
 No hay local.
 No se sabe sobre qué instruir.
 Falta análisis del trabajo.
 No hay un programa de instrucción.
 No hay una política.
  No se ha elaborado el programa.
 No tiene importancia.
 No se tiene instructivo.
 No asistió al curso o no lo invitaron.
 Al supervisor no le interesa.
 No hay tiempo.
- Falta de personal.
- Dentro de las horas de trabajo.
- Muchos cursos.

 No quiere asistir al curso.

 No le interesa el curso.
 Fuera del horario laboral.
 El trabajador no sabe porque no es su trabajo.
 Lo hace sin autorización.
 Falta de personal.
 No existe la especialidad.

Por qué el trabajador NO PUEDE

Física o mentalmente.
Mala adaptación hombre-máquina.
No tiene equipo:

 Se le perdió.
 No lo ha pedido.
No se lo han dado:

 Herramienta muy especial

 No está aprobado.
 No lo han surtido.
 Falla del proveedor.
 Mal seguimiento.
 No hay sustituto.
El sistema no lo permite.

 No se previó el puesto.
 Falta de espacio.

Por qué el trabajador NO QUIERE

 No le gusta su trabajo.
 Falta de motivación.
  Problemas jefe-subordinado.
 No apto físicamente.
 Mala adaptación hombre máquina.
 Deficiente selección de personal.
 Equipo inadecuado.
Veamos ahora por qué se generan las condiciones ambientales subestándares:

Diseño inseguro:

 Falta de normas o estándares.

 Desconocimiento de las normas.
 Falta de comunicación.
 Construcción insegura:
 Materiales de mala calidad.
 Ajustes del presupuesto.
 Mano de obra de mala calidad.
 Falta de supervisión.
 Personal no calificado.
 Obsoleto.
 No es seguro el diseño.
 No lo consideran importante.

Operación insegura:

 Evolución no programada.
 Falta de análisis de operaciones.
 Equipo o herramienta inadecuada.
 Falta de controles de ingeniería.

Falta de mantenimiento:

 Falta de equipo o materiales.

 Economía mal entendida.
 No programado.
 No se quiere parar.
 No se considera importante.

Otros más urgentes:

 Falta de personal.
 Exceso de trabajo.
Pero lo más negativo radica en el hecho de constatar, a través de los síntomas, que no se
tiene un programa positivo que va buscando la seguridad, sino un trabajo basado en
sentidos negativos, porque está pensado para hacer frente a la inseguridad. Si así fuera se
debe cambiar radicalmente ese sentido negativo por otro decididamente positivo.
 ENFERMEDAD PROFESIONAL
Las prácticas y las condiciones subestándares constituyen la primera línea de ataque
cuando se pretende disminuir los accidentes, ya que en primer lugar son más fáciles de
detectar y corregir que las causas básicas, y, en segundo lugar, proporcionan un beneficio
inmediato. Si el personal no comete prácticas subestándares, o bien se corrigen las
condiciones subestándar, el accidente o el incidente no se presentan. Sin embargo, si
posteriormente no se tratan de corregir las causas básicas lo más probable será que se pase
la vida corrigiendo las mismas prácticas o condiciones subestándar. Esto a largo plazo
ocasionará que el supervisor, el jefe de seguridad, etc., se fatigue y abandone el programa.

Las causas inmediatas son el síntoma, como se ha planteado en repetidas ocasiones. Es

como el caso de un niño que tiene fiebre producida por una infección. Se puede atacar la
fiebre, pero si no se combate la infección la fiebre se volverá a presentar. Lo anterior no
significa que no se tomen medidas contra la fiebre, pues puede producir complicaciones,
sino que se adopten dos líneas de acción, las cuales pueden ser secuenciales o simultáneas.

En el programa de seguridad se deben tener estas dos líneas: la corrección de las causas
inmediatas, o sea los síntomas, y la corrección de las causas básicas que producen los
síntomas.

Obviamente, las prácticas subestándares son actos ejecutados por una persona, pero
¿quién produjo las condiciones subestándar? Pues también las produjo alguien. Si se ven
las cosas desde este punto de vista, se puede considerar que las causas inmediatas de los
accidentes las producen las personas, de ahí que cobre tanta importancia el factor humano.

Para trabajar con un programa positivo no se debe olvidar el estímulo que debe dar el
mando en todo momento. Esquematizando se tiene:

 Administración
 Orígenes
 Síntomas
 Accidentes/ pérdidas
 Incidentes

ACTUACIONES POSIBLES EN EL CAMINO HACIA EL ACCIDENTE

/INCIDENTE.
En las diferentes secuencias hacia el accidente se pueden distinguir tres situaciones
perfectamente diferenciadas: la del contacto con una fuente de energía que supera el valor
límite del cuerpo o estructura, la de precontacto y la de postcontacto.

La situación del precontacto coincide con la etapa preventiva. El accidente/contacto

coincide con la etapa de protección y el post – contacto con la etapa reparadora. En todas
ellas hay unas posibilidades concretas y eficaces de actuación.
Etapa preventiva
En esta etapa es cuando se puede evitar el accidente/incidente. Los síntomas o causas
inmediatas, los orígenes o causas básicas, son la fuente del peligro que se desea evitar y
debe hacerse precisamente en esta etapa.

Si se está decidido a introducir un sistema positivo de seguridad en el trabajo, una vez

conocidos y evaluados los riesgos inherentes al mismo se aprovechará el paquete de
medidas que permitan la gestión o la administración para limitar, de entrada, la
posibilidad de accidentes y pérdidas. Las políticas, programas y normas, los diseños
estructurales, los nuevos equipos y materiales, son actuaciones que deben tener presentes
la seguridad e higiene para ser eficaces.

A esa función creativa de la administración deben unirse, en esta etapa, estos dos tipos de
actuaciones genéricas: la detección y la corrección. Detectar y corregir peligros es el
fundamento de las posibles acciones contra el accidente, la enfermedad profesional, el
incendio y demás riesgos puros del trabajo.

Etapa de protección
En esta etapa pueden evitarse las consecuencias del accidente.

Las técnicas de absorción, sustitución, separación y protección son indicadas como

actuaciones posibles en esta etapa.

Si cuando se produce el contacto existen medidas que absorban o modifiquen la energía,

será posible reducir o minimizar las pérdidas. El casco protector no evitará la caída del
objeto, pero podrá absorber una buena parte de la energía y evitar o reducir la lesión.

Cuando se utilizan productos menos volátiles o menos peligrosos se están aplicando

técnicas de sustitución.
La energía liberada puede ser reducida para limitar sus efectos. Así los limitadores de
velocidad, las duchas de emergencia, cumplen este fin.

El apantallamiento de una máquina ruidosa limita por separación las consecuencias de la

energía liberada sobre los oídos.

Reforzar el objeto, cuerpo o estructura que puede entrar en contacto energético es el

fundamento de las técnicas de protección.

Como se puede apreciar, con las anteriores actuaciones no se pueden evitar los contactos
pero, indudablemente, el potencial de pérdidas puede ser reducido hasta niveles
satisfactorios.

Etapa reparadora
Todo lo que se puede hacer aquí es evitar la gravedad de las consecuencias, es decir,
evitar males mayores tras el accidente a través de:
  Primeros auxilios o socorrismo de lesionados. Es bien conocido que si la atención
al lesionado, en los primeros momentos, es realizada por un socorrista con un
claro conocimiento de su función, será factible que el lesionado llegue a los
servicios médicos en una condición muy poco diferente a la que padecía al sufrir
la lesión.
 Preparación para emergencias. El mayor peso lo tiene para el caso de incendios,
explosiones, avisos de bombas y similares. Una buena brigada contra incendios y
una adecuada estructura de primera intervención pueden ser decisivas en cualquier
emergencia.
 Reparación inmediata. Los mandos deben asumir su responsabilidad de mantener
las instalaciones, equipo y materiales en perfectas condiciones y no esperar a que
resulten dañadas, con las pérdidas que representa entonces su reparación o
sustitución.
 Recuperación de desechos. Una adecuada recuperación de materiales en
determinados siniestros, en averías y deterioros, puede ser una fuente importante
de reducción de la gravedad de las pérdidas.

A pesar de que los actos inseguros y las condiciones inseguras son los síntomas de los
accidentes, éstos se minimizan normalmente y se reportan como falta de atención para el
primer caso y, como la no existencia de condición insegura, es necesario conocer por qué
se presentan.

El sistema de gestión en la empresa

En cualquier sistema de gestión, cualquiera que sea el ámbito que abarque, se diferencian
cinco fases:

 Planificación: se definen objetivos.

 Organización: se asignan responsabilidades, descripción de puestos de trabajo,
procedimientos y registros.
 Ejecución: es el desarrollo práctico de los procedimientos y procesos.
 Coordinación: es el aseguramiento de que los objetivos no dejan de conseguirse y
de que para cada uno de ellos se emplean los medios adecuados.
 Medición y control: establece las desviaciones entre los resultados y los objetivos
obtenidos.

En la actualidad, el proceso de medición y control es considerado como el análisis

permanente de las desviaciones entre objetivos y realizaciones y la adopción de medidas
correctoras que permitan el cumplimiento de los objetivos o bien su adaptación necesaria.
La auditoría es por excelencia la herramienta de medición y control.

Una particularidad del sistema de gestión de la prevención es que parte de la evaluación

inicial de riesgos.