INSTALACIONES DE AIRE

COMPRIMIDO
 • Sistemas de aire comprimido.
• Elementos básicos de una instalación de
aire comprimido.
• Dimensionamiento de un sistema de aire
ALCANCES:
comprimido.
• Diseño del sistema de distribución
• Caso de estudio: Red de aire comprimido
para nave industrial.
DEFINICIÓN:

El aire comprimido es un elemento muy

habitual en todo tipo de instalación industrial.
Normalmente se emplea para obtener trabajo
mecánico lineal o rotativo, asociado al
desplazamiento de un pistón o de un motor
neumático. En otras ocasiones, se emplea para
atomizar o aplicar sprays de barnices o
pinturas, que de otra forma son difíciles de
bombear.
ELEMENTOS BÁSICOS
DE UNA
INSTALACIÓN DE
AIRE COMPRIMIDO
La figura introduce el esquema básico de una
instalación de aire comprimido para una nave
industrial. Los elementos principales que la
componen son el compresor (que incluye
normalmente un depósito de
almacenamiento de aire comprimido), el
enfriador (aftercooler), un
deshumidificador (moisture separator), las
líneas de suministro, y los puntos de
consumo con su regulador y filtro.
 • La Presión de la Red normal (nominal) que se utiliza
en la mayoría de las plantas industriales es de 7 bar por
ello, salvo en instalaciones particulares donde la presión
PRESIÓN DE nominal difiera de este valor, dicho parámetro resulta
LA RED de sencilla determinación. Por otra parte, la mayoría del
herramental y elementos accionados neumáticamente
se diseña para una presión nominal de 6 bar.
 Los Caudales de Consumo necesarios o requeridos
por la instalación a diseñar o construir, para satisfacer los
procesos productivos, deben calcularse con la mayor
precisión posible sin dejar de considerar o prever una
CAUDALES
determinada flexibilidad en los mismos, ya que no resulta
DE sencillo ni mucho menos económico “practicar
CONSUMO ampliaciones de la red de producción de aire
comprimido” una vez finalizadas las instalaciones que nos
proveerán de este fluido
 • La Calidad de Fluido requerido conforma el tercer
parámetro fundamental a ser definido. Tal como se
explicitó anteriormente los compresores inician su
actividad con la toma de aire atmosférico del ambiente
CALIDAD DE para luego comprimirlo y enviarlo al sistema de
FLUIDO acumulación y de allí a la red. Por ello la calidad del aire
disponible en el ambiente al igual que la calidad de
fluido requerido en los distintos procesos productivos
resultará directamente ligado uno a otro
IMPORTANCIA DE LA CALIDAD DEL AIRE COMPRIMIDO
COMPRESOR

El compresor aspira aire de la atmósfera y lo

comprime en un volumen más pequeño,
almacenándolo después normalmente en un
depósito (air receiver). Básicamente, hay cinco tipos
de compresores de aire que se emplean en la
industria, que se agrupan a su vez dentro de dos
grandes familias: compresores de desplazamiento
positivo (CDP) y compresores rotodinámicos o
turbocompresores.
La compresión del aire se consigue a partir de un cilindro en COMPRESOR
movimiento. La máquina puede incorporar un único cilindro ALTERNATIVO
(single-acting cilinder) o puede comprimir el aire empleando dos
(RECIPROCATING
cilindros (double-acting cilinder). Los cilindros pueden estar
colocados horizontalmente (situación tipo boxer),
COMPRESSOR,
verticalmente o bien en ángulo (ver figura 2). Además, los
[CDP]).
cilindros pueden ser estancos y estar lubricados con aceite si
no importa que la descarga de aire tenga algunas partículas de
aceite en suspensión. En caso contrario, es posible tener
compresores libres de aceite pero a costes mayores.
• Estas máquinas también pueden ser de una o mas etapas
de compresión. En caso de máquinas de múltiples etapas
son necesarios “enfriadores” entre cada una de éstas con
el objeto de reducir el aumento de temperatura que sufre
el aire en cada proceso de compresión. Estos
enfriamientos intermedios permiten, además, reducir el
volumen del aire previamente comprimido antes de su
ingreso a una nueva etapa disminuyendo así la energía total
necesaria además de permitir que los valores de
temperatura, tanto del aire como de las partes del
compresor en contacto con éste, se estabilicen dentro de
límites seguros de operación
COMPRESOR DE PALETAS DESLIZANTES (SLIDING
VANE COMPRESSOR, [CDP]).

Utiliza unas paletas colocadas

excéntricamente dentro del rotor de
la máquina. Al ir girando, el espacio
existente entre las paletas se va
reduciendo, con lo que el aire atrapado
en esas cavidades se comprime. Se
emplean básicamente cuando se
necesitan muy bajas exigencias de
caudal.
Estos compresores son sencillos,
eficientes y silenciosos, y al igual que
los compresores a tornillo, la salida de
aire es continua, no pulsante como la
de los compresores alternativos
Son compresores de desplazamiento positivo que emplean un COMPRESOR
rotor de álabes fijos dentro de una envolvente elíptica, que está
parcialmente llena de líquido. Al girar el rotor, los álabes ponen
DE ANILLO
el líquido en movimiento, penetran dentro de la película de LÍQUIDO
líquido y comprimen el aire que queda atrapado. Son (LIQUID RING
compresores libres de aceite, apropiados para el manejo de
sustancias inflamables, explosivas o biosanitarias. Se emplean en
COMPRESSOR,
laboratorios y hospitales. [CDP]).
COMPRESOR DE LÓBULOS
(LOBE COMPRESSOR, [CDP]).

Funcionan de manera similar a una

bomba de engranajes. Al girar, el aire
atrapado entre los lóbulos del rodete
y la carcasa de la máquina es
impulsado hacia la salida. Estas
máquinas aportan poca compresión,
que está asociada básicamente al
movimiento de los lóbulos.
COMPRESOR DE HUSILLO
(ROTARY SCREW COMPRESSOR,
[CDP]).

Utilizan un par de tornillos sin fin que

al girar van comprimiendo el aire que
queda atrapado entre ellos. Consiguen
alcanzar grandes presiones gracias a lo
reducido de los huelgos existentes
entre los tornillos.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS (CENTRIFUGAL
COMPRESSOR, [TC]).
Son de tipo rotodinámico. La velocidad del aire aumenta al paso por el rodete, mientras que
a la descarga, una sección difusiva (la voluta) decelera el aire y aumenta la presión de
descarga. Normalmente se emplean cuando se necesitan importantes caudales de aire a
presiones relativamente moderadas. Mayores presiones se pueden obtener si se colocan
varios compresores en línea con inter-coolers entre las diversas etapas.
 • El primer tratamiento a realizarle al aire atmosférico,
previo al ingreso del mismo al compresor, es un
tratamiento de filtrado. Para ello, las secciones de toma,
filtros y conductos deben prever la correspondiente
TRATAMIENTO pérdida de presión que genera este primer proceso de
DE FILTRADO reacondicionamiento del fluido aspirado. Para tener
idea de la diversidad y tamaño de alguna de las
partículas que se pueden encontrar en el aire
atmosférico se muestra a continuación.
PROCEDIMIENTOS DE SECADO

SECADO POR SECADO POR SECADO POR

ABSORCION ADSORCION ENFRIAMIENTO
 • Se trata de un procedimiento puramente químico en el
que se hace recircular al aire comprimido a través de
un lecho altamente higroscópico (capacidad de algunas
sustancias de absorber humedad del medio
circundante). Durante esta recirculación del fluido, el
agua contenida en el mismo se pone en contacto y
SECADO POR combina químicamente con las sustancias que
conforman el lecho antedicho lográndose así la
ABSORCION retención del agua. Los compuestos que se forman por
esta unión química deben ser separados
periódicamente del lecho cosa que puede realizarse
tanto de forma manual como automática, de acuerdo al
tipo de equipo y tecnología utilizada.
• ácido sulfúrico (H2SO4) COMPUESTOS
• cloruro cálcico (CaCl2) HIGROSCOPICOS
• cloruro de magnesio (MgCl2)
• cloruro de sodio (Halita)(NaCl)
• gel de sílice
• hidróxido de sodio (NaOH)
• hidroxilamina (NH2OH)
• miel
• sulfato de cobre (II) (CuSO4)
• óxido de fósforo (V) (P4O10)
• óxido de calcio ([[óxido de calcio|cal viva) (CaO)
 • Se trata de un proceso físico, en el que se hace
recircular al aire comprimido a través de un lecho de
secado formado por gránulos adsorbentes de
multicaras, de tamaño similar a perlas, al que se lo
denomina normalmente como “gel secante”.
SECADO POR
• La capacidad adsorbente de este tipo de lechos es
ADSORCION naturalmente limitada. Cuando éstos se saturan, pueden
regenerarse de forma simple a través de recirculación
de aire caliente a través de los mismos, proceso con el
que puede retirarse la humedad retenida por el gel
secante
 • Se trata de un proceso en el que se obtiene el secado
del aire haciendo circular a éste en equipos a través de
diversos sistemas de intercambio de calor y se basan en
el principio de lograr una reducción de la temperatura
del punto de rocío del fluido. Estos sistemas pueden ser
SECADO POR de tres tipos diferentes, por aire (Aire-Aire), por agua
ENFRIAMIENTO (Aire-Agua) o frigoríficos y en todos los casos el
principio de funcionamiento se basa en que, si se hace
disminuir la temperatura del aire comprimido húmedo
su capacidad de retención del vapor de agua disminuye,
permitiendo se produzca su condensación para una
posterior separación por purgado
 Normalmente suele ir integrado dentro del compresor,
como una parte más de la unidad que proporciona aire
comprimido. De hecho, los compresores suelen trabajar
de forma discontinua, arrancando cuando la cantidad de
aire que queda almacenada en el compresor es baja.
Además, el depósito sirve para amortiguar las
fluctuaciones de caudal que vienen del compresor
(especialmente en los CDP) y evitar que se transmitan a
los puntos de consumo.

DEPÓSITO Por tanto, el compresor se regula para que arranque y

pare y almacene el aire a presión en el depósito, tratando
de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo. Como norma
general se acepta que los compresores alternativos
trabajen durante unas 10 veces a la hora, con un máximo
de funcionamiento del 70%. Por el contrario, compresores
centrífugos, de husillo y de paletas deslizantes, pueden
trabajar el 100% del tiempo.
• Puesto que al comprimir el aire éste se calienta, su AFTERCOOLER.
capacidad para retener vapor de agua aumenta. Por el
contrario, un incremento en la presión del aire, reduce
notablemente su capacidad para retener agua. Por
tanto, mientras el aire se comprime en el compresor,
la alta temperatura evita que el agua condense, pero
una vez en las conducciones, el descenso de
temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva la
condensación de agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar posibles condensaciones, se
reduce la temperatura del aire en un dispositivo que se
coloca justo a la salida del compresor (sin esperar a
que ese descenso tenga lugar en las propias líneas de
suministro de aire comprimido). Para ello se introduce
un enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor
como sea posible. El aftercooler no es más que un
intercambiador de calor, que puede funcionar bien con
agua o bien con aire como fluido calor portante. La
figura muestra un aftercooler, al que se le ha acoplado
a la salida un deshumidificador, encargado de drenar el
agua de condensación que se extrae de la corriente de
aire comprimido.
LÍNEAS DE SUMINISTRO.

Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una sala, es
preciso diseñar la distribución en planta (piping lay-out) de las líneas de suministro desde el
compresor a los puntos de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las longitudes de
las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes que sean muy
extensas, es preferible situar el compresor en una zona central, minimizando así la distancia
al punto más alejado, si bien esto depende de los huecos libres en la nave donde se situará
la instalación.
PIPE MATERIAL
 ALGUNOS IMPORTANTES DETALLES QUE ES
RECOMENDABLE RESPETAR SON:
Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco en la
dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.

Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La pendiente

puede fijarse aproximadamente en un 1% Las conexiones de las diversas ramificaciones
se hacen desde arriba (para obstaculizar al máximo posibles entradas de agua).

En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la
línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto
inferior de la tubería

El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las
pérdidas serán las menores posibles.
PUNTOS DE CONSUMO.

• En los puntos de consumo es habitual colocar un

filtro final así como un regulador de presión que
acondicione finalmente el suministro de aire
comprimido. Normalmente, estos filtros en el
punto de consumo permiten retener aquellas
partículas que sean de tamaño inferior a las
características de filtrado de elementos previos.
TECNOLOGÍAS DE SECADO

• Para clasificar el aire comprimido

según la calidad en función del
contenido de agua se utiliza la
norma ISO 8573-1:2001, que
describe distintas clases de calidad
de aire para contenido en partículas,
aceite y agua. Las clases según esta
normativa se muestran en la
siguiente tabla:
 • Condiciones de diseño a tener en cuenta para la
selección.
• Establecer las tecnologías que se emplearán, así como
las características principales del equipamiento
SELECCIÓN DE necesario.
EQUIPOS • Realizar una comparación de distintos proveedores,
obteniendo finalmente los equipos que formarán
nuestro sistema de aire comprimido.
• Las condiciones de diseño son todas aquellas que puedan
afectar al dimensionamiento de las máquinas. En este caso
en concreto, es necesario conocer las condiciones
CONDICIONES
DE DISEÑO
ambientales para el correcto dimensionamiento de los
equipos.
• Concretamente, las condiciones de presión ambiental,
temperatura y humedad relativa son las más
determinantes, pues influyen directamente en el flujo que
los compresores son capaces de producir, así como en el
consumo que deriva de la compresión.
• Al influir en el flujo no afecta sólo a los compresores, sino
que influye también en el dimensionamiento de filtros y
secadores
 HUMEDAD RELATIVA Y PUNTO DE ROCIO

• Para una determinada condición de presión y temperatura atmosférica se denomina Humedad

Relativa a la relación entre la humedad que contiene una determinada masa de aire respecto a la
humedad máxima que podría admitir la misma sin que se produzca condensación, se expresa en
porcentaje y su importancia fundamental radica en que ésta refleja adecuadamente la capacidad
que posee una masa de aire para admitir mas o menos vapor de agua.
• Por otra parte la Temperatura de Rocío, llamada también como Punto de Rocío, es la temperatura
a la que comienza a condensarse el vapor de agua contenido por una determinada masa de aire
produciendo neblina o rocío. Cuando la masa de aire se satura (es decir que su humedad relativa
es del 100%) se llega al punto de rocío
CARACTERÍSTICAS DEL SITIO

CARACTERÍSTICAS DEL SITIO

LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
LOCALIZACIÓN DE EQUIPOS
TEMPERATURA AMBIENTE
HUMEDAD RELATIVA
ALTITUD
VELOCIDAD DEL VIENTO
EL EFECTO DE CADA UNO DE ESOS FACTORES EN
LA GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO ES:
• Presión: tiene un efecto limitado, por trabajar los compresores con presión manométrica
(respecto a la ambiental), es decir, con incrementos de presiones. Por tanto, a menor
presión ambiental se requeriría más trabajo para comprimirlo a cierta presión absoluta,
pero un trabajo muy similar si lo que fijamos es presión manométrica. Sin embargo, para
presiones muy bajas (si los equipos se sitúan a elevadas alturas respecto al nivel del mar),
la presión ambiental si puede tener un impacto negativo sobre el consumo.
• Temperatura: A mayor temperatura, mayor trabajo requerido para la compresión, por lo
que se obtienen consumos mayores para el mismo caudal producido o menor caudal
para el mismo consumo. Esto se justifica por el mayor volumen que ocupa un gas a mayor
temperatura, así como por la mayor resistencia que ofrecen las partículas a ser
comprimidas.
• Humedad: Aunque el pensamiento intuitivo es que el
grado de humedad ambiental donde más afecta es en
la fase de secado, esto no es así. A las presiones de
trabajo por baja que sea la humedad ambiental
(dentro de los valores habituales, incluyendo aquellos
que se dan en climas considerados secos), el aire sale
del compresor saturado de humedad (de hecho es
habitual situar un colector de condensados en el
cuerpo del compresor, antes de la descarga de aire,
para evitar que la humedad se condense en las
tuberías). El impacto negativo de la humedad en la
compresión viene por el trabajo desperdiciado en
comprimir un elemento que no es deseable en el
aire, por lo que se retira.
CONSUMO
ESPECIFICO
• El consumo específico de una
herramienta o equipo se refiere al
consumo de aire requerido para
servicio continuo a la presión de
trabajo dada por el fabricante. Se
expresa en condiciones normales
(Metros cúbicos normales por
minuto N Litros normales por
minuto).
COEFICIENTE DE UTILIZACIÓN

• Para determinar la capacidad del compresor, aparte de conocer el consumo específico de

una herramienta, máquina o elemento neumático, es necesario también conocer el factor
de servicio denominado Coeficiente de Utilización (Cu). Este coeficiente representa la
relación entre el tiempo de trabajo efectivo respecto de un tiempo total de
funcionamiento y es propio de cada equipo.
CABE MENCIONAR QUE A PARTIR DEL COEFICIENTE DE UTILIZACIÓN
(CU) SE PUEDE HALLAR EL CONSUMO PROMEDIO DE AIRE COMPRIMIDO
DE UNA MÁQUINA Y/O HERRAMIENTA NEUMÁTICA.
COEFICIENTE DE
SIMULTANEIDAD
• Es el coeficiente que representa el
consumo simultáneo de aire
comprimido por todas las máquinas
y/o herramientas que integran la
planta, el promedio de los
coeficientes de utilización de cada
uno de ellos nos dará el coeficiente
de simultaneidad (Cs).