SECCIÓN TEC.

DEL DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ

NRC:
3392

ASIGNATURA:

REP. CARROCERÍAS Y ACABADOS

TEMA:
UTILIZACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ.

INTEGRANTES:

CAISAGUANO CHICAIZA JAIRO SAUL

DOCENTE:

ING. LEON ALMEIDA JAIME EDUARDO

FECHA:

21 DE ENERO DEL 2020

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 Si bien es cierto que aún el uso del acero, el aluminio y otros metales siguen estando
presentes en partes estructurales y componentes de un automóvil, las propias necesidades de los
usuarios y el proceso de desarrollo de la industria de automoción han estimulado el empleo
progresivo de otros materiales en la construcción de automóviles, entre los que se destaca el uso
de los materiales plásticos. La palabra plásticos se empleó por primera vez como sustantivo en
1909 y suele emplearse como sinónimo de polímeros (Schmidt, 2008).

Ventajas del empleo de los plásticos en los vehículos

Las principales razones que han llevado a los fabricantes de automóviles a incorporar
plásticos de forma masiva han sido:

 La disminución del peso, que puede oscilar del 17 al 50%, consiguiendo con ello aumentar las
prestaciones finales del vehículo.

 Una mayor resistencia a la fricción (cojinetes y casquillos).

 Absorción de energía durante un impacto sin deformarse dependiendo por supuesto de la

magnitud de este (parachoques y otros elementos de carrocerías).

 Resistencia al efecto de productos químicos y la corrosión (depósitos de combustible y de

expansión del circuito de refrigeración), entre otros.

 Posibilidad de ser pintados.

 La posibilidad de combinar con otros materiales para mejorar la estética del vehículo.

 Alta maleabilidad, que permite conseguir piezas variadas y complejas.

 Buenas propiedades de aislamiento térmico, eléctrico y acústico.

Los inicios en el uso de los plásticos en la producción de automóviles Puede decirse que
los plásticos han sido utilizados como uno de los materiales para la producción de automóviles
desde los inicios del siglo pasado y que en la misma medida que la industria del plástico se fue
desarrollando, se fue ampliando progresivamente el uso de este en el sector automotriz. Un
elemento importante en el desarrollo de los plásticos lo constituyó la nitrocelulosa como una de
las más antiguas resinas sintéticas empleadas en la fabricación de pinturas y barnices de alto
desempeño; dicha resina se fabricó por primera vez hace más de 160 años y pasó a ser
ampliamente empleada en pinturas inmediatamente después de finalizada la 1.a Guerra Mundial,
siendo la responsable de la popularización de las lacas automovilísticas e industriales. Debido a

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su rápido secado y alto desempeño, se convirtió en el factor principal de la producción en masa
de los automóviles (Nitro Química, 2018).

Lo anterior muestra como desde un inicio el uso de los materiales sintéticos se convirtió
en un potencial aliado de la fabricación de automóviles, como elemento de protección
anticorrosivo y por otro lado estético, pero ampliando progresivamente su participación en el
desarrollo de la industria automovilística. Es en 1907 cuando se introducen los polímeros
sintéticos, cuando el Dr. Leo Baeckeland descubre un compuesto de fenol-formaldehído al cual
denomina “baquelita” y que se comercializa en 1909. Este material presenta gran resistencia
mecánica aislamiento eléctrico y resistencia a elevadas temperaturas (Condezo, 2018).

Con este producto, la industria eléctrica en expansión tuvo un desarrollo formidable,

porque la baquelita -como todos los plásticos- es un pésimo conductor y por lo tanto un aislante
excelente. Enchufes, manijas, interruptores se empezaron a hacer de este material. Por otro lado,
en los primeros automóviles construidos, las láminas de nitrocelulosa fueron utilizadas
regularmente en la fabricación de volantes y componentes eléctricos.

Imagen 1Utilicion de plástico en el habitáculo

FUENTE: (Condezo, 2018).

Principales plásticos utilizados en el automóvil

Entre los materiales plásticos más empleados en automoción se encuentran los termoplásticos,
los termoestables y los elastómeros (González, 2012).

Termoplásticos

Están formados por macromoléculas lineales o ramificadas, no entrelazadas. En general

son duros, fríos y al calentarlos se reblandecen y fluyen. Sus propiedades mecánicas dependen
en gran medida del grado de polimerización y del proceso mecánico de su preparación. Entre
los más utilizados tenemos (González, 2012).

ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno):
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 Tiene buenas propiedades en cuanto a rigidez, tenacidad, estabilidad dimensional,
resistencia a los productos químicos y buena calidad de las superficies. Se emplea en la
fabricación de calandras y rejillas, interior del motor, estructuras de salpicaderos, tapacubos,
spoilers, cantoneras en estructuras entre otros componentes. (González, 2012).

ALPHA (ABS-Policarbonato):

Propiedades: Presenta buenas propiedades mecánicas y térmicas, es rígido, resistente y con

buena estabilidad dimensional. Usos: spoilers y cantoneras, canalizaciones, rejillas.

PA (Poliamida):

Propiedades: se fabrica en varias densidades. Es tenaz, resistente al desgaste y a los disolventes

usuales. Usos: rejillas, revestimientos interiores, radiadores, retrovisores. PC (Policarbonato):

Propiedades: son materiales rígidos y duros con una excepcional resistencia al impacto.
Son dimensionalmente estables, resistentes a la intemperie y al calor. Usos: parachoques,
revestimientos interiores, de posos de rueda. (González, 2012).

PE (Polietileno):

Propiedades: es el polímero de mayor producción. Es resistente a los productos químicos

y a las elevadas temperaturas, tiene una gran resistencia a la tracción y al impacto. Es de los
mejores eléctricos. Usos: baterías, paragolpes, revestimientos interiores. (González, 2012).

PP (Polipropileno):

Propiedades: tiene idénticas aplicaciones que el "PE ad", se comporta mejor que este en

altas temperaturas, pero peor en las bajas. Es buen aislante y muy resistente a la tracción y a la
absorción. Es fácilmente colorearle.

Usos: similares al polietileno. Es el plástico más utilizado en el automóvil.

PP-EPDM (Etileno-propileno-diseño-monómero):

Propiedades: es elástico y absorbe con facilidad los impactos, es resistente a la temperatura y de

buenas propiedades eléctricas. Resiste a los ácidos y disolventes.

Usos: paragolpes, revestimientos interiores y exteriores, spoilers, cantoneras...

PVC (Cloruro de polivinilo):

Propiedades: resistente a la intemperie y la humedad, pero no a la temperatura, por lo

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que hay que añadirle diversos estabilizantes. Es dimensionalmente estable, se colorea con

facilidad y es resistente a la mayoría de los ácidos. Cuando se descompone, desprende humo

tóxico de cloruro de hidrógeno. (González, 2012).

Usos: pisos de autocares, cables eléctricos...

XENOY (PC-PBTP):

Propiedades: aunque de estructura rígida, son elásticos y tienen una gran resistencia al impacto.

Usos: paragolpes, retrovisores, rejillas, revestimientos de pasos de rueda.

La fibra de vidrio en la industria automotriz

La fibra de vidrio reforzada con resina de poliéster es un material ligero, resistente y con
excelentes propiedades mecánicas, por lo cual soporta las inclemencias del clima. Sus
propiedades se pueden mejorar combinándolo con diferentes materiales como pueden ser las
resinas Isoftálicas, autoextinguibles, de viniléster, epoxi y fibras de carbono, kevlar, entre otras.
Su campo de aplicación es muy amplio, como en las industrias náuticas, ferroviaria, automoción
y energías renovables. Además, sirve como aislante térmico-acústico en combinación con otros
materiales composites. Es ideal para la fabricación de protecciones, carcasas, carenados,
deflectores, carrocerías, depósitos, piscinas e incluso estructuras sometidas a ambientes salinos
o marítimos. Los procedimientos son diversos, desde la estratificación manual hasta técnicas
RTM (Resina Transfer Moulding), pasando por roto moldeados o al vacío. (González, 2012).

En industria automotriz no solo interviene en la parte de externa, sino que se pretende

usar fibra de vidrio para los sistemas de suspensión, que ahora mismo están compuestos de acero.
debido a sus propiedades de resistencia, flexibilidad e inalterabilidad, la fibra de vidrio se postula
como el material que revolucionará los sistemas de suspensión del sector del motor. Pero no solo
en coches se usa la fibra de vidrio, en las motos y sus accesorios hay una presencia importante
de fibra de vidrio en el material. Un ejemplo claro es el casco HJC Replica Lorenzo. Este casco
está construido con fibra de carbono, aramida y fibra de vidrio, una combinación que lo hace
resistente y ligero (Fibereagle, 2015).

Tabla 1. Especificaciones técnicas de la fibra de vidrio

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El sector de la automoción y la fibra de vidrio

El sector motor es uno de los principales consumidores de la fibra de vidrio su uso se

centraliza en las carrocerías de los vehículos. La compañía de coches Ford, según la revista
Diario Motor, utiliza fibra de carbono combinada con la fibra de vidrio en los materiales de sus
coches. Ford no es el único fabricante de coches que usa estos dos componentes para hacer sus
coches más ligeros, Audi y General Motors también se han apuntado ya que es el objetivo de
todas las marcas de coches para el 2015 (Fibereagle, 2015).

Aplicación de los materiales de fibra de vidrio en el automóvil

El uso de aleaciones poliméricas y de plásticos reforzados con fibra de vidrio en la

fabricación de paneles exteriores de la carrocería permite obtener piezas con una calidad óptima
al final de la línea, un acabado superficial clase A apto para ser pintado, y estrechas tolerancias
de fabricación. Son capaces de soportar temperaturas entre 1.700 ºC y 1.900 ºC sin presentar
deformaciones ni inestabilidad dimensional ni variaciones en la apariencia superficial. La Figura
2 compara a las diferentes fibras de refuerzo (Mata, 2004).

Fibra de vidrio

Uso de la fibra de vidrio en las carrocerías

El actual interés por la protección medio ambiental y el desarrollo sostenible han

incrementado las investigaciones en temas como el reciclaje, la disminución de las emisiones de
gases de efecto invernado y el uso de materias primas de origen natural, renovables y
biodegradables (Rodríguez, Sarache, & Orrego, 2014).

Se entiende por material compuesto (MC) “aquel que está formado por dos o más
componentes, de manera que las propiedades del material final sean superiores a las de los
componentes por separado” (Miravete, 2015).

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 Es evidente la alta resistencia presentada por los materiales de fibras de vidrio (aprox.
400% mayor que los de las fibras naturales), atribuida principalmente a su alta hidrofobicidad,
es decir menor absorción de agua (menor al 0,5%) y en consecuencia mayor adhesión con la
matriz polimérica. Sin embargo, estos materiales compuestos (MC) son frágiles pues se rompen
inmediatamente después de alcanzar su resistencia máxima (Rodríguez, Sarache, & Orrego,
2014).

La idea de los materiales compuestos no es reciente. El bambú es un material de origen

natural, constituido por celulosa reforzada con sílice, combinación que hace del bambú un
material duro, con alta resistencia al impacto. Por otro lado, el plástico reforzado con fibra de
vidrio (PRFV), se constituye fibras de vidrio como refuerzo de una matriz polimérica que actúa
como aglomerante. Esta fibra provee al compuesto de resistencia mecánica, estabilidad
dimensional y resistencia al calor, mientras que la matriz aporta resistencia química, dieléctrica,
y resistencia a la intemperie (Iglesias, Lesa, Pérez, Mosca, & Raimonda, 2017).

Lo que se busca con los materiales compuestos o composites es obtener un producto con
propiedades que generalmente no se encuentran en un solo material, logrando con ello un efecto
sinérgico entre las mejores propiedades de cada uno, por ejemplo, la alta resistencia mecánica,
la dureza y el bajo peso simultáneos (Iglesias, Lesa, Pérez, Mosca, & Raimonda, 2017).

Los composites pueden ser clasificados de distintas formas: según el tipo de matriz
utilizada (polimérica, cerámica o metálica), o según la morfología y configuración del refuerzo
aplicado, que puede tener una estructura de tipo partículas, de fibras o láminas, los cuales se
detallan en la Figura 3. A su vez, también es posible abrir una segunda clasificación para el caso
particular de las fibras de acuerdo a cómo se presentan: continuas o discontinuas,
unidimensionales, bidimensionales o tridimensionales. (Miravete, 2015)

Uso de fibra de carbono en la industria automotriz

La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–10 μm de
diámetro y compuesto principalmente por carbono. Cada fibra de carbono es la unión de miles
de filamentos de carbono. Se trata de una fibra sintética porque se fabrica a partir del
poliacrilonitrilo. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera como la madera
o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero. La principal
aplicación es la fabricación de materiales compuestos, en la mayoría de los casos
aproximadamente un 75% con polímeros termoestables. El polímero es habitualmente resina

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epoxi, de tipo termoestable aunque también puede asociarse a otros polímeros, como el poliéster
o el viniléster. (Miravete, 2015)

Estructura

Imagen 2 Estructura fibra de carbono

Fuente: (Miravete, 2015)

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consistente en

láminas de átomos de carbono ordenados en un patrón regular hexagonal. La diferencia está en
la manera en que esas hojas se entrecruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas
se sitúan paralelamente unas a otras de manera regular. Las uniones químicas entre las hojas son
relativamente débiles, lo que proporciona al grafito su blandura y brillo característicos. La fibra
de carbono es un material amorfo: las láminas de átomos de carbono se colocan al azar, apretadas
o juntas. Esta integración de las láminas de carbono es responsable de su alta resistencia.
(Aguilera, 2016)

La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m3. Es conductor eléctrico y de baja

conductividad térmica. Al calentarse, un filamento de carbono se hace más grueso y corto.

Su densidad lineal (masa por unidad de longitud, con la unidad * 1 tex = 1 g/1000 m) o
por el número de filamentos por yarda, en miles.

Espesor

Cada fibra de carbono está formada por miles de filamentos de carbono. Los valores
típicos de número de filamentos por fibra suelen oscilar entre 1000 y 24000 filamentos, así se
ha estandarizado la nomenclatura 1K, 3K, 6K, 12K, 18K y 24K, para definir el número de
filamentos por fibra (donde K representa el valor por mil). (Aguilera, 2016)

Estos miles de filamentos pueden estar trenzados formando una especie de hilo cilíndrico
llamado fibra trenzada o "twisted", o pueden situarse en paralelo formando una fibra denominada
"untwisted" o simplemente "tow". (Miravete, 2015)
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 En la fibra "tow", al situarse en paralelo cada filamento, permite a la fibra un espesor
teórico igual al de un único filamento (5-10 μm). Por contra, en la fibra trenzada (menos común),
el conjunto de filamentos adquiere una forma cilíndrica, cuyo espesor vendrá determinado por
el número de filamentos que contiene. (Aguilera, 2016)

Propiedades

Imagen 3 Fibra de carbono

Fuente: (Aguilera, 2016)

Tela de fibra de carbono.

Las propiedades principales de este material son:

 Muy elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.

 Baja densidad, en comparación con otros materiales como por ejemplo el acero.
 Elevado precio de producción.
 Resistencia a agentes externos.
 Gran capacidad de aislamiento térmico.
 Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si se utiliza
matriz termoestable.
 El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de
producción. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100 y 2500 °C- en
atmósfera de hidrógeno durante semanas (o incluso meses) dependiendo de la calidad
que se desee obtener, ya que pueden realizarse procesos para mejorar algunas de sus
características una vez que se ha obtenido la fibra. El uso de materiales termoestables
dificulta el proceso de creación de la pieza final, ya que se requiere de un complejo
utillaje especializado, como el horno autoclave. (Aguilera, 2016)
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Bibliografía:

 Ramos Rivero, V. L. (2018). Evolución del uso de los materiales plásticos en la

industria automotriz. INNOVA Research Journal, 3(12), 17-27.
https://doi.org/10.33890/innova.v3.n12.2018.928
 Carbon Fibers and Their Composites.Peter Morgan. CRC Press. 2010.
 Muñoz. (1998). Tendencias actuales del plástico en la manufactura. Madei pertr

 González, A. (25 de mayo de 2012). Elementos amovibles y fijos. Obtenido de

http://adriangonzalez eaf.blogspot.com/2012/04/principales plásticos utiliza

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