MANUAL LABORATORIO PAVIMENTOS Borrador-1 I. VILLEGAS PDF

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE PAVIMENTOS
MANUAL PRACTICO DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS

MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MARSHALL DE LAS MEZCLAS
ASFÁLTICAS EN CALIENTE
Prologo
Introducción
ÍNDICE
Parte I
 Ensayo de compactación
 Control de Compactación en Campo para bases y subbases
 Ensayo CBR
 Aspectos sobre el Modulo Resiliente.
Parte II
 Estudio de los Materiales Asfalticos
Parte III
 Estudio de los Agregados
2PARTE IV
 Método Marshall para el Diseño de mezclas Asfálticas en caliente
PARTE VI
 Ensayo de extracción
 Plantas asfálticas , Producción y control de calidad de mezclas asfálticas
Parte VII
 Emulsiones Asfálticas
 Anexos
 Norma INVEAS, MARE
 Modelos de Planillas para Ejecución de Ensayos
1

INTRODUCCIÓN
La infraestructura vial es un componente de gran importancia dentro del patrimonio de una

nación, considerando su vinculación directa con el desarrollo social y económico, pues permite
la comunicación e interrelación entre centros poblados, así como el intercambio de bienes y
servicios.
En este orden de ideas, la estructura del pavimento – como parte de la infraestructura vial-
juega un papel preponderante, ya que su objetivo es ofrecer a los usuarios un rodaje cómodo,
seguro y económico.
La escuela de Ingeniería civil contempla dentro de su pensum de estudios, la materia teórica

pavimentos, la cual está orientada a la enseñanza de los métodos de diseño de esta importante
parte de la infraestructura vial, así como su proceso constructivo, además de brindar
herramientas para la evaluación funcional y estructural, que permitan determinar la condición
de la infraestructura (fallas que presenta el pavimento).
Adicionalmente a la materia teórica, se dicta el laboratorio de pavimentos, el cual complementa

formación integral los cocimientos a la misma, en esta se evalúan los materiales que componen
su infraestructura vial, su control de calidad de acuerdo a lo establecido en las normas
aplicables para cada caso, actualmente se diseñan, Mezclas asfálticas en caliente, y a futuro se
aspira trabajar en el diseño de mezclas con emulsiones asfálticas, lo cual sería un logro
importante a mediano plazo.
El trabajo propuesto consiste en desarrollar un manual práctico que sirva de guía para dictar la
materia, “Laboratorio de pavimentos”, en la cual se brinden las bases teóricas requeridas para
el desarrollo de los ensayos.
Es importante destacar que los conceptos, procedimientos y metodologías presentados en este

trabajo, son ampliamente utilizados tanto a nivel nacional como internacional, siguiendo lo
establecido en las normas COVENIN Venezolana, la ASSHTO, ASTM e INVEAS, sin embargo
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algunos de estos han sido simplificados e incluso tropicalizados a nivel nacional por expertos
en la materia, considerando las características propias de la región.
CBR (CALIFORNIA BEARING RATIO)
I. ENSAYO DE LA RELACIÓN DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)
Generalidades
El ensayo de soporte de California fue desarrollado por la División de Carreteras de California
en 1929 como una forma de clasificar la competencia de un suelo a ser utilizado como sub-
rasante o material de base en construcción de carreteras.
El ensayo CBR (la ASTM denomina el ensayo simplemente un ensayo de relación de soporte)
mide la resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controladas.
El ensayo permite obtener un número asociado a la capacidad de soporte.
• El ensayo mide la resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad

controladas, permitiendo obtener un (%) de la relación de soporte. El (%) CBR, está definido
como la fuerza requerida para que un pistón normalizado penetre a una profundidad
determinada, expresada en porcentaje de fuerza necesaria para que el pistón penetre a
esa misma profundidad y con igual velocidad, en una probeta normalizada constituida por
una muestra patrón de piedra picada.
Definición.
El CBR es la relación de la carga unitaria (por pulgada cuadrada) proporcionada por un pistón
de sección circular para lograr una cierta profundidad de penetración dentro de la muestra de
suelo (compactada a un contenido de humedad y densidad dadas) con respecto a la carga
unitaria patrón requerida para obtener la misma profundidad de penetración en una muestra
estándar de material triturado de excelente calidad. En forma de ecuación, esto se puede
expresar como:
cargaunitariadelensayo
CBR   100 (%)
cargaunitariapatrón
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Los ensayos de CBR se aplican usualmente sobre muestras compactadas al contenido de

humedad óptimo para el suelo determinado utilizando el ensayo de compactación estándar (o
modificado).
En ambos ensayos, se coloca una sobrecarga sobre la muestra de la misma magnitud de la que
se utiliza durante el ensayo de expansión. El ensayo sobre la muestra saturada cumple dos
propósitos u objetivos:
a) Proporcionar información sobre la expansión esperada en el suelo bajo la estructura de

pavimento cuando el suelo se sature.
b) Obtener indicación de la pérdida de resistencia debida a la saturación en terreno.
El ensayo de penetración se lleva a cabo en una máquina de compresión utilizando una

velocidad de deformación unitaria de 1.27 mm/min. Se toman lecturas de carga versus
penetración cada 0.64 mm de penetración (0.025”) hasta llegar a un valor de 5.0 mm (0.2”) a
partir del cual se toman lecturas con velocidades de penetración de 2.5 mm/min (cada 0.1”)
hasta obtener una penetración total de 12.7 mm (0.5”).
El valor del CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de los suelos,
principalmente con fines de utilización como base y subrasante bajo pavimentos de carreteras
y pistas de aeropuertos.
Equipo Utilizados.
 Equipo de CBR:
 Moldes de compactación (con collar y base).
 Disco espaciador.
 Pisón.
 Cargas.
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 Martillo de compactación.
 Aparato para medir la expansión (extensómetro) con precisión de 0.01 mm.
 Pesos para sobrecarga.
 Máquina de compresión equipada con pistón de penetración CBR capaz de penetrar a una
velocidad de 1.27 m.
Procedimiento
Para obtener el valor del CBR de un suelo se deben cumplir tres etapas:
I. Clasificación del Suelo y determinación de sus límites de consistencia. (Este ensayo no

fue incluido, por formar parte de la Cátedra de Laboratorio de Suelos).
II. Determinación de la humedad-densidad seca, es decir la curva de compactación
(Ensayo de Compactación).
III. Determinación de la resistencia a la penetración y propiedades expansivas.
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II. Determinación de la humedad-densidad seca, es decir la curva de compactación
Ensayo de Compactación:
Este ensayo permite determinar, en laboratorio, La relación entre el contenido de la humedad y el
peso unitario seco de los suelos, compactado según un método apropiado.
Compactación de los suelos:

Mejoramiento artificial de sus propiedades por medios mecánicos, produciendo reducción de
vacios e incremento del peso volumétrico seco de la masa de suelo permitiendo obtener un suelo
mucho más estable y con mayor resistencia, ya que aumenta la capacidad de soporte, haciéndolo
menos permeable y por ende menos propenso a ser deformado.
Tipo de Aplicación de la Carga
Métodos de compactación
Dinámicos Pistones o martillos
Estáticos Prensas Hidráulicas
Material de fundación (subrasante) Próctor Estándar

Material de sub-base y/o base Próctor Modificado
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ENSAYOS DE COMPACTACIÓN
Tabla de Ensayos de Compactación
MATERIAL NÚMERO ALTURA

DIÁMETRO NÚMERO DE PESO DEL VOLUMEN ENERGÍA DE
QUE PASA DE GOLPES DE CAIDA
ENSAYO NORMAL VARIANTE DEL MOLDE CAPAS MARTILLO DEL MOLDE COMPACTACIÓN
EL TAMIZ POR CAPA (PULG)
(PLG) n (LBS) Wn (cm3) v kg m/dm3 EC
m N h
PROCTOR 5,5 12
NORMAL A 4 N° 4 3 25 945 58
(2,5 Kg) (30,5 CM)
ASTM
D 698 ó B 6 N° 4 " 56 " " 2145 60
AASHO C 4 3/4" " 25 " " 945 58
NORMAL
T99 D 6 3/4" " 56 " " 2145 60
PROCTOR 10 18
MODIFICADAS A 4 N° 4 5 25 945 262
(4,5 Kg) (45,7 CM)
TM D 1557
ó AASHO B 6 N° 4 " 56 " " 2145 270
MODIFICADO C 4 3/4" " 25 " " 945 262
AASHO
T 180 D 6 3/4" " 56 " " 2145 270
5,5 12
PROCTOR DE 15 E 4 N° 4 3 15 945 35
(2,5 Kg) (30,5 CM)
GOLPES
E 6 N° 4 " 15 " " 945 35
Fuente: Ensayo de Laboratorio Trabajo durante la caida del martillo:

de Mecánica de Suelos
Ing. Celso Ugas Ec = Wn hn N.n
v
Diámetro:
N° 4 = 4,76 mm.
3/4" = 19,1 mm.
Procedimiento para Ejecutar el ensayo de Compactación
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Figura 1. Procedimiento del ensayo de compactación.
Curva de Compactación vs Densidad Seca
8

Figura 2. Curva de Compactación.
Datos obtenidos del Ensayo de Compactación necesarios para obtener el CBR del material en
estudio.
Humedad Optima del Material = 9,8 %
Densidad Máxima Seca = 2.063 KG/M3
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Figura 3. Equipos para la ejecución del ensayo de compactación.
Nota: La diferencia básica entre el ensayo Próctor Normal y el Modificado es la energía de

compactación usada. En el Normal se hace caer un peso de 2,5 kg de una altura de 30 cm,
compactando la tierra en tres capas de 25 golpes cada una y, en el Modificado, un peso de 5 kg de
una altura de 45 cm, compactando la tierra en 5 capas con 50 golpes cada una. Esta diferencia se
debe a la existencia de modernos equipos de compactación más pesados que permiten densidades
más altas en campo.
III.- Determinación de la resistencia a la penetración y propiedades expansivas
1- Fíjese el molde a la base y acóplese el collar al molde. Introdúzcase el disco espaciador dentro
del molde y colóquese por encima un filtro de papel de filtro grueso.
2- Selección de tres (3) muestras representativas del material con un peso de 5 Kg o más, si el
suelo es granular fino y de 6 Kg o más si el suelo es granular grueso.
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3- Se mezclan las muestras con agua para llevar su contenido de humedad a la óptima obtenida
del ensayo de compactación, las cuáles no deben variar más de 0,5, entre una y otra muestra.
4- Compactar las muestras humedecidas colocando 5 capas de igual espesor en cada probeta,
Probeta N° 1 (56 golpes/capas), Probeta N° 2( 25 golpes/capas ), Probeta N° 3 (12
golpes/capas) .
5- Se quita el collarín metálico, enrasa la parte superior, si quedan huecos estos deberán
rellenarse con material más fino y enrasar con regla metálica. Luego se voltea al molde y se
saca la base metálica perforada y el disco espaciador.
6- Se pesa el molde con la muestra, se coloca papel de filtro sobre la superficie enrasada, y la otra
cara se voltea y se vuelve a ensamblar el conjunto (recuerde que debe conocer el peso del
molde vacio).
7- Se colocan pesas sobre el vástago graduable. Estas pesas P= 4.5 Kg. (10 Lb), son equivalentes
a la de un pavimento de concreto asfáltico de 12.5 cm de espesor (ver cuadro 2).
8- Se sumergen los moldes en un tanque de agua permitiendo un libre acceso de la misma por
debajo y por encima de la muestra.
9- Se toman las medidas iniciales de hinchamiento y las muestras se dejan en remojo durante 96
horas (4 días), con nivel de agua constante.
10- Se sacan los moldes y se dejan drenar durante 15 min., y se llevan a la prensa donde se procede
a ajustar el pistón de penetración, colocando en o los extensómetro (la carga e inicial se
considera cero a efectos de determinar la relación carga de formación).
11- Se hace penetrar el pistón a velocidad constante de, 1.27 mm/min, tomando nota de las cargas
para penetrar a, 0.025, 0.050, 0.100, 0.200, 0.300, 0.400 y 0.500 pulgadas.( ver cuadro 3)
12- Se saca el suelo del molde y se determina el contenido de humedad del material ubicado 25
cm. Por debajo de la superficie de la muestra.
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Cálculos y Resultados.
Construya la curva de Carga vs. Penetración: para cada ensayo de penetración, dibújese la
penetración en pulgadas como abscisa contra la carga libras o kilogramos como ordenada. Trácese
una curva suave que una los puntos dibujados. Cuando resulte en la parte inicial de la misma una
concavidad hacia arriba, como consecuencia de asentamiento y/o ajustes iniciales, se correrá
horizontalmente el cero del grafico hasta hacerlo coincidir con la prolongación de la parte recta de
la curva.
Expansión y Absorción.
La diferencia entre la lectura inicial, antes de la inmersión de la muestra en agua y final después
del periodo de inmersión, tomadas con el tripoide con extensómetro es la expansión total de la
muestra. Esta diferencia se multiplica por 100 y se divide por la altura inicial de la muestra
compactada.
La diferencia en peso de la muestra compactada antes y después de la inmersión es el peso total

de agua absorbida. Esta diferencia multiplicada por 100 y dividida por el peso seco de la muestra
compactada será la absorción de agua expresada en porcentaje.
Figura 4. Equipos para la ejecución del ensayo CBR.
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Figura 5. Probetas sumergidas en agua.
Cuadro 2
CARGA TENTATIVA PARA ENSAYOS CBR EN FUNCIÓN DEL ESPESOR ESPERADO DEL PAVIMENTO
Tabla B
Carga tentativa en ensayos de CBR cuando se estima el valor del espesor total del pavimento
Espesor estimado Carga total Números de pesas a

del pavimento (cm) Kg Ibs colocar sobre la muestra
Menor o igual a 21 4.54 10 2
22 a 29 6.81 15 3
30 a 36 9.09 20 4
37 a 44 11.35 25 5
45 a 52 13.62 30 6
53 a 60 15.89 35 7
61 a a 68 18.16 40 8
69 a 75 20.43 45 9
76 a 83 22.70 50 10
mayor de 84 24.97 55 11
Nota: Tabla estimada en función de un peso unitario del pavimento de 1.900Kg/m³
Tomado de trabajo de Tesis de Grado Universidad Catolica 1986, Ing. Andrés Pinaud-R
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Cuadro 3
RESULTADOS OBTENIDOS DE LA PENETRACIÓN
TABLA RESULTADOS DEL ENSAYO CBR

PenetraciónPulgadas Cargas Libras Cargas Libras Cargas Libras
0 0 0 0
0,025 45 20 5
0,05 92 42 31
0,075 152 97 47
0,1 201 139 60
0,15 294 220 106
0,2 394 232 150
0,3 540 373 250
0,4 625 432 300
0,5 703 450 330
GOLPES 56 25 12
DENSIDAD
2.070 1.850 1.750
SECA Kg/M3
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El valor de CBR del material (CBR de diseño) será el valor que corresponde en la curva a la mínima
densidad seca que se exigirá en el campo, generalmente el 95 % de la densidad seca máxima.
Cuadro 4 Cálculos Para Corrección de Valores de CBR.
Relación de
56 golpes 25 golpes 12 golpes
Carga CBR CBR CBR
Penetración Carga Carga Carga
Unitaria Corregido Corregido Corregido
(lb/pulg 2) (lb/pulg 2) (lb/pulg 2)
(lb/pulg2)
(200/3) (175/3) (75/3)
0.1 1000 6.6 5.8 2.5
66 58 25
(400/3) (260/3) (175/3)
0.2 1500 8.86 5.77 3.9
133 86 58
 Area del piston = 3 pul2

 CBR % = Carga corregida * 100
 Para 56 golpes / area del piston = 200/3 = 66.6
 Carga Piedra Picada 1000
 CBR corregido = 66x100/1000= 6.6
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El Informe del material ensayado deberá contener lo siguiente:
 Método del ensayo de Compactación Modificado utilizado para la preparación y

compactación de la muestra.
 Peso unitario de la muestra antes de sumergir, en g/cm3 o kg/m3.
 Peso unitario de la muestra después de sumergir, en gr/cm3 o kg/cm3.
 Contenido de humedad de la muestra en porcentaje.
 Hinchamiento en porcentaje de la altura inicial.
 Absorción.
 Capacidad de soporte (CBR) EN PORCENTAJE.
 Curvas; Carga vs Penetración, Humedad vs Densidad Seca, Hinchamiento vs Densidad Seca.
MÓDULO DE RESILIENCIA EN EL DISEÑO DE PAVIMENTOS “Mr”
1. Introducción
Actualmente los métodos utilizados más comúnmente para el diseño de pavimentos, como lo son
el método AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials)
consideran que la propiedad fundamental para caracterizar los materiales que constituyen la
sección de un pavimento de una carretera o base para pistas de aeropuertos el parámetro
denominado Módulo de Resiliencia el cual se define a continuación:
Definición Mr.
Definido como la magnitud del esfuerzo desviador repetido en compresión triaxial dividido entre
la deformación axial recuperable y se representa como sigue:
σ1= Esfuerzo principal mayor
σ2= Esfuerzo principal menor
σd= Esfuerzo desviador
εaxial = Deformación recuperable
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(σ1 -σ2 ) σd
MR= =
εaxial εaxial
Por tal razón el especialista encargado de diseñar, construir y conservar pavimentos debe tener
muy claro lo que el parámetro módulo de resiliencia significa, es decir que es lo que representa en
el diseño de pavimentos, como se obtiene en el laboratorio y cuáles son los factores que hay que
considerar para su correcta utilización. En Venezuela no existe laboratorio que realice este tipo de
ensayo, por lo que con el valor de CBR se obtiene según las correlaciones siguientes.
Ecuaciones Recomendadas
1.- Subrasante CBR < 7,2% MR = 1500CBR
2.- Materiales 7,2% = < CBR < = 20% MR =3000(CBR)
3.- Materiales CBR > 20% MR= 4,326*LN(CBR) + 241
El ensayo de CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de los suelos
principalmente utilizados como bases y sub-rasantes bajo el pavimento de carreteras y bases para
pistas de aeropuertos, la siguiente tabla da una clasificación típica:
Cuadro 5 Clasificación de suelos y sus usos como parte de la infraestructura de pavimentos
Clasificación Sistema de Clasificación

CBR usos
general Unificado AASHTO
0-3 muy pobre subrasante OH,CH,MH,OL A5,A6,A7
3-7 pobre a regular subrasante OH,CH,MH,OL A4,A5,A6,A7
7 - 20 regular sub-base OL,CL,ML,SC, SM,SP A2,A4,A6,A7
20 - 50 bueno base,sub-base GM,GC,W,SM, SP,GP A1b,A2-5,A3,A2-6
> 50 excelente base GW,GM A1-a,A2-4,A3
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CONTROL DE LA COMPACTACIÓN EN CAMPO.
1- Métodos Destructivos
- Método del Cono y la Arena: La arena a utilizar en este método tiene que ser pasante del tamiz
N° 20 y retenida en el tamiz N° 30. Esta se coloca en el hoyo previamente abierto y se va
acomodando con relación de vacíos mínima pudiendo calcularse así el volumen de la muestra.
Para ello se coloca encima del orificio una placa con abertura central de 4 ó 6 pulgadas de diámetro
y luego un cono doble unido con una válvula y un frasco en uno de sus extremos conteniendo en
la arena, esta se deja caer sobre el hoyo midiendo la empleada para llenarlo.
- Método del frasco Volumétrico: Consiste en medir el volumen del orificio previamente abierto
en la capa compactada mediante la introducción en él de una goma plástica de aproximadamente
2mm de espesor, la cual se encuentra dentro del aparato siendo introducida dentro del orificio a
través de la inyección de agua a presión.
-Método del aceite: Consiste en medir el volumen del orificio mediante la introducción en él, de
un volumen conocido de aceite, el cual debe retirarse al concluir el ensayo. Este método no se
recomienda en el caso de suelos arenosos.
1. Toma de Densidades en Campo, método del cono y arena.
Objetivo del ensayo
El ensayo tiene como objetivo determinar “in situ” la densidad de un suelo por el método de la
arena. La prueba se utiliza para determinar la densidad de los suelos compactos en terraplenes,
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bases y subbases de vías, etc., respecto un porcentaje dado de la densidad máxima obtenida en
el ensayo de compactación Próctor correspondiente al tipo de suelo que se ensaya.
Procedimiento
Antes de empezar la ejecución del ensayo, hay que alisar la superficie del terreno a comprobar en
una superficie de unos 1250 cm², ligeramente superior a la del plato metálico, con perforación
central, que tiene que servir como base y soporte del dispositivo de ensayo.
Se coloca el plato metálico sobre la superficie alisada y se procede a excavar desde la perforación
central, un agujero de profundidad mínima 150 mm y diámetro entre 100 mm y 160 mm en función
del tamaño máximo de las partículas del suelo que, en ningún caso serán superiores a 50 mm.
Figura 6. Esquema del ensayo del Cono y Arena.
Con el material extraído al excavar el agujero se determina la masa y la humedad.
Acto seguido se pesa el dispositivo de ensayo, constituido por un cono normalizado de 125 mm de
altura de volumen conocido con válvula de cerramiento y un frasco enroscado que contiene arena
seca calibrada de densidad conocida. Para determinar el volumen del agujero, se sitúa el
dispositivo de manera invertida sobre el agujero, se abre la válvula y se deja caer arena hasta que
el agujero y el cono se queden llenos hasta la válvula.
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Se retira el dispositivo y se determina su masa con la arena que queda.
Figura 7. Equipos para la elaboración del ensayo del cono y arena.
A partir de los datos obtenidos y los parámetro conocidos de volumen del cono y densidad de la
arena, se puede calcular el volumen del agujero excavado, la masa seca del material extraído y, en
última instancia las densidades húmedas y secas “in situ” del material. Se expresa la densidad seca
del suelo extraído “in situ” en gr/cm3 y la humedad del mismo en %.
Adicionalmente, con el resultado del ensayo Próctor, se debe indicar también el porcentaje de
compactación en % obtenido de este ensayo, referido a la densidad máxima dada por el Próctor.
(ASTM D1556-82).
Utilidad del Ensayo

Con este ensayo se obtiene el grado de compactación conferido a un determinado material de
terraplén, base o subbase de vías. Para poder evaluar el grado de compactación al que se ha
llegado es imprescindible conocer el resultado del ensayo Próctor del tipo de material que se está
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aplicando, así como el porcentaje de compactación requerido por la partida de obra concreta que
se está valorando.
Precauciones que se deben tomar durante la ejecución del ensayo.
Si durante la excavación del agujero aparecen partículas de tamaño superior a 50 mm, tiene que
desestimarse la excavación y proceder a efectuar otra alrededor de la primera.
Toma de Muestras recomendadas para Bases y Subbases

Los lotes de control están condicionados por el más restrictivo de los extremos siguientes: Bases
y subbases.
 Cada 250 ml de vial

 Cada 3000 m²
 Cada capa de 30 cm
 La fracción construida diariamente
 La fracción construida por un mismo tipo de material, de la misma procedencia y
tratada con el mismo equipo de compactación.
Valores Exigidos
El grado de compactación obtenido en campo, será normalmente un mínimo del 95% del
obtenido en la muestra del ensayo practicada en laboratorio.
2- Métodos No Destructivos
Toma de Muestras con Densímetro Nuclear.
Estos permiten la obtención del peso unitario y la humedad del suelo directamente en campo
mediante la utilización de radiaciones gamma provenientes de un elemento radioactivo que se
encuentra dentro del aparato de medición. Este equipo se conoce como densímetro nuclear y
existen tres tipos:
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1) Troxler
2) Campbell Pacific Nuclear
3) Humboldt.
Figura 8. Toma de muestra con el Densímetro Nuclear.
Estudio de los Cementos asfalticos
Asfaltos.
La Norma Venezolana COVENIN 1670:2007 (ver norma anexa) define al Cemento Asfáltico como
un material aglomerante sólido o semisólido de color negro o pardo oscuro, que se ablanda
gradualmente al calentarse y cuyos constituyentes predominantes son hidrocarburos pesados,
que se obtienen de la refinación del petróleo, cuyo comportamiento es viscoelástico.
La mayoría de los petróleos crudos contienen algo de asfalto, y a veces pueden ser casi
enteramente asfaltos. De acuerdo a su composición química el petróleo se clasifica comúnmente
en: Crudos de base asfáltica, parafinita y mixta. Los principales constituyentes del cemento
asfáltico son:
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a) Asfáltenos: Son compuestos de alto peso molecular, principalmente de naturaleza

aromática con pocas ramificaciones. Se encuentran en sus cadenas, en cantidad apreciable,
elementos como oxígeno, azufre y nitrógeno. Los asfáltenos le dan las características de
dureza al asfalto.
b) Maltenos: Están constituidos por resinas y aceites. Las resinas son moléculas de bajo peso
molecular, que tienen un mayor número de ramificaciones en sus cadenas, observándose
con menos frecuencia la presencia de azufre y nitrógeno.
c) Los aceites: son moléculas de peso molecular mucho menor, con cadenas menos
ramificadas y con pocos anillos (parafinas). Los maltenos están ligados a las propiedades
elásticas del asfalto. En general, la presencia de parafina influye negativamente en las
propiedades reológicas del asfalto, pues su estructura cristalina sólida, a bajas
temperaturas, ocasiona un endurecimiento mayor en el asfalto; a temperaturas más
elevadas la parafina se licua, lo que ocasiona una variación sensible en la viscosidad del
asfalto.
d) La parafina: disminuye la adhesividad de los asfaltos con los agregados y, una elevada
cantidad de ella, puede provocar un envejecimiento prematuro influyendo sobre la
duración y tiempo de vida útil del pavimento.
USOS DEL CEMENTO ASFÁLTICO
El cemento asfáltico ha sido utilizado con éxito en la pavimentación de vías debido principalmente
a que es un material altamente Cementante, Termoplástico, repelente del agua y es resistente al
ataque de la mayoría de los ácidos, álcalis y sales, que posee alta elasticidad a altas temperaturas,
suficiente ductilidad a bajas temperaturas, baja susceptibilidad al cambio de temperatura, buena
adhesión y cohesión y bajo contenido de parafina (alta resistencia al envejecimiento), por lo que:
• Proporciona una buena unión y cohesión entre agregados, incrementando por ello la
resistencia con la adición de espesores relativamente pequeños.
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• Resiste la acción mecánica de disgregación producida por las cargas aplicadas, gracias a la
flexibilidad dada a la estructura.
• Impermeabiliza la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la humedad y eficaz

contra penetración del agua proveniente de las precipitaciones.
El cemento asfáltico es comúnmente usado en la construcción de pavimentos para carreteras,

autopistas, calles, aeropuertos, áreas de estacionamiento, etc.; para ello se mezcla con agregados
(mezclas en caliente), obteniéndose los denominados concretos asfálticos para pavimentación.
Es utilizado también en la industria impermeabilizante y pintura asfálticas, revestimiento de diques

y canales y materia prima para las emulsiones asfálticas. El cemento asfáltico a temperatura
ambiente, es semisólido y altamente viscoso, por lo que se requiere licuarlo temporalmente por
calentamiento, para su manejo durante las operaciones de construcción, tales como bombeo por
tubería, transporte de cisternas, mezcla con agregado, etc.
El cemento asfáltico puede ser llevado temporalmente a condición fluida (líquido) durante las
operaciones de construcción, de tres maneras:
• Derritiéndolo:
Después de las operaciones de construcción, el cemento asfáltico líquido y caliente se enfría y

retorna de su condición fluida, a su condición normal semisólida.
• Diluyéndolo en solventes de petróleo seleccionados:
Este proceso se llama recomposición (cutting back). El asfalto obtenido se denomina asfalto
diluido (cuttback asphalt). Después de la reconstrucción, el solvente se evapora dejando en el lugar
el cemento asfáltico. El uso del asfalto diluido ha declinado debido a la escasez de petróleo y las
regulaciones gubernamentales del ambiente.
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• Emulsificándolo con agua:
Como el asfalto y el agua ordinariamente no se mezclan, puede hacerse que lleguen a esta
condición median cantidad de agente emulsificante o emulsivo. El producto resultante,
denominado Emulsión Asfáltica, es fluido y está listo para las operaciones de construcción.
Durante la construcción, el agua y el asfalto se separan. Las partículas de asfalto se unen por
coalescencia y coagulación en una película continua, que cementa las partículas del agregado
cuando el agua se evapora. Cuando el agua y el asfalto se separan se dice que la emulsión rompe
o se ha curado.
OBTENCIÓN DE CEMENTO ASFÁTICO POR REFINACIÓN EN VENEZUELA
El petróleo crudo, extraído de los pozos, es separado en sus constituyentes o fracciones en una
refinería. Principalmente esta separación es llevada a cabo por destilación. Después de la
separación, los constituyentes son refinados más cuidadosamente o procesados en productos que
cumplan requerimientos específicos. De esta manera es como el asfalto, parafina, nafta, aceites
lubricantes y otros productos útiles de alta calidad son el resultado de la refinación del petróleo,
dependiendo de la naturaleza del crudo que está siendo procesado
La producción de asfalto de penetración en la Refinería Amuay del Complejo Refinador Paraguaná,

se lleva a cabo por un proceso de destilación al vacío. El fondo obtenido de las plantas de
destilación atmosférica, llamado residuo largo o crudo reducido, es sometido a un proceso de
destilación a presión reducida.
PROPIEDADES O CARACTERÍSTICAS DESEABLES DEL CEMENTO ASFÁLTICO.
Para los estudios técnicos y la construcción hay tres propiedades o características del asfalto
importantes:
• Consistencia: Debido a que los cementos asfálticos son materiales termoplásticos, es necesario
determinar su grado de fluidez a una temperatura dada. Para poder comparar la consistencia de
25

un cemento asfáltico con la de otro, es necesario fijar una temperatura de referencia. La

clasificación de los cementos asfálticos se realiza de acuerdo al valor de la Consistencia a una
temperatura de referencia. Si se expone al aire al cemento asfáltico en películas delgadas y se lo
somete a un calentamiento prolongado, como por ejemplo durante el mezclado con el agregado,
el asfalto tiende a endurecerse, a aumentar su consistencia. Por lo tanto, un control no adecuado
de la temperatura y del mezclado puede provocar mayor daño al cemento asfáltico, por
endurecimiento, que muchos años de servicio en el camino terminado. Comúnmente, para
especificar y medir la consistencia de un asfalto para pavimento, se usan ensayos de viscosidad y
de penetración (para asfaltos soplados el ensayo de punto de ablandamiento).
• Pureza: El cemento asfáltico se compone, casi enteramente de betunes, los cuales, por
definición, son solubles en bisulfuro de carbono. Los asfaltos
• Seguridad: La espuma puede constituir un riesgo para la seguridad, por lo tanto las normas
requieren que el asfalto no forme espuma hasta temperaturas de 175°C (347°F). El cemento
asfáltico, si se lo somete a temperaturas suficientemente elevadas, despide vapores que arden en
presencia de una chispa o llama. La temperatura a la que esto curre es más elevada que a
temperatura normalmente usada en las operaciones pavimentación. Sin embargo, para tener a
certeza de que existe un margen de seguridad, se debe conocer el punto de inflamación del asfalto.
ESPECIFICACIONES Y ENSAYOS PARA CEMENTOS ASFÁLTICOS
Se dispone de cementos asfálticos en varios rangos de consistencia grados). Hasta hace poco,
estos rangos se basaban solamente en mediciones hechas con el ensayo de penetración; se
disponía de cementos asfálticos de cinco grados: 40-50, 60-70, 85-100, 120-150 y 200-300, que
indicaban los rangos permitidos de penetración para cada uno. El más blando (200-300) es
moderadamente firme a temperatura ambiente; a esta temperatura, una presión suave con el
dedo marca la superficie de la muestra. El más duro (40-50) es de una consistencia que permite
sólo una ligera impresión del pulgar, hecha bajo firme presión, a temperatura ambiente.
Actualmente la Norma Venezolana COVENIN 1670:2007 establece la clasificación por viscosidad
en los grados CA-5, CA-10, CA- 20, CA-30 y CA-40.
26

Ensayos Aplicables al Cemento Asfáltico.
1- Ensayo de viscosidad Ensayos para cementos asfálticos (COVENIN 1670:2007)
Las especificaciones de los cementos asfálticos clasificados según su viscosidad se basan por lo
común en los rangos de viscosidad a 60ºC (140ºF). También se especifica generalmente una
viscosidad mínima a 135ºC (275ºF). El propósito es dar valores límites de consistencia a estas dos
temperaturas. La temperatura de 60ºC (140ºF) se aproxima a la máxima temperatura superficial
de las calzadas en servicio pavimentadas con mezclas asfálticas en Venezuela y en cualquier otra
parte del mundo ; y la de 135ºC (275ºF), porque se aproxima a la de mezclado y distribución de
mezclas asfálticas en caliente para pavimentación.
Para el ensayo de viscosidad a 60ºC (140ºF) se emplea un viscosímetro de tubo capilar. Los dos
tipos más comunes en uso son: el viscosímetro de vacío del Instituto de Asfalto (Figura 9) y el
viscosímetro de vacío de Cannon-Manning (Fig). Se calibran con aceites normalizados. Para cada
viscosímetro se obtiene un "factor de calibración", cuyo uso se describe luego. Generalmente, los
viscosímetros vienen calibrados por el fabricante quien suministra estos factores.
Figura 9. Viscosímetro de Vacio Cannon-Manning.
El viscosímetro se monta en un baño de agua a temperatura constante, controlado

termostáticamente (Figura 10). Se vuelca asfalto precalentado en el tubo grande hasta que alcanza
27

el nivel de la línea de llenado. El viscosímetro lleno se mantiene en el baño por un cierto tiempo
hasta que el sistema alcance la temperatura de equilibrio de 60ºC (140ºF).
Se aplica un vacío parcial en el tubo pequeño para inducir el flujo, porque el cemento asfáltico a
esta temperatura es muy viscoso para fluir fácilmente a través de los tubos capilares del visco-
símetro. En la figura 10 se muestra un dispositivo para el control del vacío. También se conecta al
sistema una bomba de vacío.
Luego que el baño, viscosímetro y el asfalto se han estabilizado en 60ºC (140ºF), se aplica vacío y
se mide con un cronómetro el tiempo, en segundos, que tarda el cemento asfáltico en fluir entre
dos de las marcas. Multiplicando este tiempo por el factor de calibración del viscosímetro se
obtiene el valor de la viscosidad en poises, la unidad patrón para medir viscosidad absoluta.
Figura 10. Dispositivo para el control de vacios.
El viscosímetro de vacío del Instituto del Asfalto tiene muchas marcas para medir el tiempo.
Seleccionando el par apropiado, se puede usar para asfaltos con una amplia variación de
consistencias.
28

Los cementos asfálticos para pavimentación son lo suficientemente fluidos a 135ºC (275ºF) para
fluir a lo largo de tubos capilares bajo fuerzas gravitacionales únicamente. Por lo tanto, se usa un
tipo distinto de viscosímetro, ya que no se requiere vacío. El más usado es el viscosímetro de
brazos cruzados Zeitfuchs (Figura 11). También se lo calibra con aceites normalizados.
Figura 11. Viscosímetro de brazos cruzados.
Como estos ensayos se hacen a 135°C (275ºF), para el baño se requiere un aceite claro apropiado.
Se monta el viscosímetro en el baño (Figura 11) y se vuelca el asfalto en la abertura mayor hasta
que llegue a la línea de llenado. Como antes, se deja que el sistema alcance la temperatura de
equilibrio. Para que el asfalto comience a fluir por el sifón que está justo encima de la línea de
llenado, es necesario aplicar una pequeña presión en la abertura mayor o un ligero vacío en la
menor. Entonces el asfalto fluirá hacia abajo en la sección vertical del tubo capilar debido a la
gravedad. Cuando el asfalto alcanza la primera de las marcas se comienza a medir el tiempo hasta
que alcanza la segunda. El intervalo de tiempo, multiplicado por el factor de calibración del
viscosímetro, da la viscosidad cinemática en centistokes.
Es necesario destacar que las medidas de viscosidad para 135ºC (275ºF) se expresan en centistokes
y para 60ºC (140°F), en poises. En el ensayo de viscosidad cinemática, la gravedad induce el flujo
29

(resultados en centistokes) y la cantidad de flujo a través del tubo capilar depende de la densidad
del material. En el ensayo de viscosidad absoluta, los resultados se dan en poises, y el flujo a través
del tubo capilar se induce por medio de un vacío parcial, siendo los efectos gravitacionales
despreciables. Estas unidades poises y stokes o centipoises y centistokes - pueden ser convertidas
unas en otras aplicando, simplemente, un factor debido a la densidad.
3.2 Ensayo de Penetración
Figura 12. Ensayo de Penetración.
3.3 Ensayo de punto de inflamación
Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamación, es la
temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un asfalto, sin que se produzca la infla-
mación instantánea de los vapores liberados, en presencia de una llama libre. Esta temperatura,
sin embargo, está bastante por debajo, en general, de la que el material entra en combustión
permanente. Se la denomina punto de combustión y es muy raro que se use en especificaciones
para asfalto.
30

Figura 13. Ensayo del vaso abierdo de Cleveland.
El ensayo más usado para medir el punto de inflamación del cemento asfáltico es el de "vaso
abierto Cleveland”, que consiste en llenar un vaso de bronce con un determinado volumen de
asfalto, y calentarlo con un aumento de temperatura normalizado. Se pasa una pequeña llama
sobre la superficie del asfalto a intervalos de tiempo estipulados. El punto de inflamación es la
temperatura a la cual se han desprendido suficientes volátiles como para provocar una infla-
mación instantánea.
3.4 Ensayo de película delgada en horno
Este no es en realidad un ensayo, sino un procedimiento destinado a someter a una muestra de

asfalto a condiciones de endurecimiento aproximadas a aquellas que ocurren durante las
operaciones normales de una planta de mezclado en caliente. Para medir la resistencia al
endurecimiento del material bajo estas condiciones, se hacen al asfalto ensayos de penetración o
de viscosidad antes y después del ensayo.
Se coloca una muestra de 50 ml de cemento asfáltico en un recipiente cilíndrico de fondo plano

de 140 mm (5,5 pulgadas) de diámetro interno y 10 mm (3/8 pulgada) de profundidad. El espesor
de la capa de asfalto es de 3 mm (1/8 pulgada) aproximadamente. El recipiente conteniendo a la
muestra se coloca en un plato que gira alrededor de 5 a 6 revoluciones por minuto durante 5 horas
dentro de un horno ventilado mantenido a 163ºC (325ºF). Luego se vuelca el cemento asfáltico en
un recipiente normalizado para hacerle el ensayo de viscosidad o de penetración.
31

Figura 14. Ensayo de película delgada en horno.
3.5 Ensayo de película delgada rodante en horno
Este ensayo es una variante del anterior, desarrollado por agencias del oeste de los Estados
Unidos. El propósito es el mismo pero cambian los equipos y procedimientos de ensayo.
La figura 3.55 muestra el horno usado para el ensayo de película delgada rodante y también el
frasco de diseño especial para contener la muestra. Se vuelca en el frasco una determinada
cantidad de cemento asfáltico y se lo coloca en un soporte que rota con cierta velocidad alrededor
de un eje horizontal, con el horno mantenido a una temperatura constante de 163ºC (325ºF). Al
rotar el frasco, el cemento asfáltico es expuesto constantemente en películas nuevas. En cada
rotación, el orificio del frasco de la muestra pasa por un chorro de aire caliente que barre los
vapores acumulados en el recipiente.
En este horno, se puede acomodar un mayor número de muestras que en el horno del ensayo de
película delgada. El tiempo requerido para alcanzar determinadas condiciones de endurecimiento
en la muestra es también menor para este ensayo.
32

Figura 15. Ensayo de película delgada rodante en horno.
3.6 Ensayo de ductilidad
Algunos ingenieros consideran que la ductilidad es una característica importante de los cementos
asfálticos. Sin embargo, generalmente se considera más significativa la presencia o ausencia de la
misma, que su grado real. Algunos cementos asfálticos que tienen un grado muy alto de ductilidad
son también más susceptibles a la temperatura. Es decir, que la variación de la consistencia puede
ser mayor debido al cambio de temperatura.
La ductilidad de un cemento asfáltico se mide con un ensayo tipo "extensión" para el que se
moldea una probeta de cemento asfáltico en condiciones y medidas normalizadas. Se la lleva a la
temperatura de ensayo de la norma, generalmente 25ºC (77ºF) y se separa una parte de la probeta
de la otra a cierta velocidad, normalmente 5 cm por minuto, hasta que se rompa el hilo de asfalto
que une ambos extremos de la muestra. La ductilidad del asfalto es la distancia (en centímetros) a
la cual se rompe dicho hilo.
33

Figura 16. Ensayo de ductilidad.
3.7 Ensayo de solubilidad
El ensayo de solubilidad es una medida de la pureza del cemento asfáltico. La parte del mismo
soluble en bisulfuro de carbono representa los constituyentes activos de cementación. Solo la ma-
teria inerte, como sales, carbón libre, o contaminantes inorgánicos, no son solubles.
En este ensayo se usa generalmente tricloroetileno, que es menos peligroso que el bisulfuro de
carbono y otros solventes. La mayoría de los cementos asfálticos son igualmente solubles en cual-
quiera de ellos.
El proceso para determinar la solubilidad es muy simple. Se disuelven aproximadamente 2 grs. de

asfalto en 100 ml de solvente y se filtra la solución a través de una plancha de asbesto colocada en
un crisol de porcelana (Gooch). Se pesa el material retenido por el filtro y se lo expresa como
porcentaje de la muestra original, obteniéndose el porcentaje soluble en bisulfuro de carbono.
34

Método de Ensayo para determinar el Punto de Inflamación Vaso Abierto de Cleveland.
(MOP 202- AASHO T-48)
1- ALCANCE
Este ensayo indica la temperatura a la cual puede calentarse el material sin peligro de
inflamación instantánea en presencia de una llama. Exija una copia del certificado de
propiedades con la entrega de cada despacho del cemento asfaltico y anote en su formulario
la temperatura indicada para el punto de inflamación. (Ver planilla anexa xxx)
2- Equipo Necesario
 Copa de Cleveland de 2,5 pulgada de diámetro.
 Soporte: Un soporte incluyendo pinzas y bases para la copa.
 Mechero: Un mechero con acoplamiento para una segunda llama pequeña.
 Termómetro: Un termómetro con rango hasta 400 c (725 F).
 Guantes.
 Cronometro.
3- Tiempo de Duración.
Aproximadamente 45 min.
4- Procedimiento
4.1 Se calienta la muestra hasta que su consistencia sea suficientemente fluida para
transferirla al recipiente.
4.2 Coloque la muestra en el vaso hasta la línea de llenado. Elimine burbujas de aire
aplicando ligeramente una llama. Coloque el vaso en el soporte. Coloque el termómetro
en el tubo suspendido a 0.6 cm del fondo, en el punto medio entre el centro y el borde del
vaso.
35

4.3 Caliente la muestra uniformemente a una rata de crecimiento de temperatura de 14 C

a 17 C hasta llegar a 56 C, a partir de este momento reduzca la llama para que la rata de
crecimiento de temperatura baje entre 5 y 6 C.
4.4 Cuando se ha llegado a una temperatura por debajo del punto de inflamación esperado,
aplique la llama del mechero en la superficie y repita cada 2,8 C.
4.5 A la temperatura a la cual al aplicar la llama pequeña, se produce una llamarada o

destello se le llama Punto de inflamación.
4.6 Esta temperatura nos indica cuando se han de tomar las precauciones para evitar la
llama en las operaciones de calentamiento del cemento asfaltico en planta.
Método de Ensayo para Determinar la Penetración de los Cementos Asfalticos.
(MOP 203- AASHO T-49)
1- ALCANCE
El ensayo de penetración mide la consistencia o dureza relativa de los asfaltos sólidos y

semisólidos, Esta consistencia esta expresada , como la distancia que una aguja de dimensiones
especificas penetra verticalmente una muestra bajo condiciones estrictamente controladas, de
peso , de tiempo y de temperatura. El peso total incluye la aguja y las partes móviles conectadas
a la aguja. El ensayo utiliza 100gr de cemento asfaltico a temperatura de 25 C. (VER PLANILLA
ANEXA XXX).
2- Equipo Necesario
 Recipiente metálico o de vidrio, con capacidad de 3 onzas, 55 cm de diámetro y 35
cm de altura.
36

 Aguja estándar, aguja hecha de barra cilíndrica de acero de aproximadamente 2”

de longitud y 1.00 mm de diámetro.
 Baño de agua. A una temperatura de 25 C (77 F). La muestra se sumerge a una
profundidad no menor de 10 cm.
 Aparato de penetración (Penetrómetro).
 Recipiente; un recipiente de vidrio o metal para colocar la muestra en el aparato de
penetración (9cm de diámetro y 5.5 cm de altura).
3- Tiempo de Duración.
El tiempo de duración será de 5 segundos.
4- Procedimiento.
4.1. Caliente la muestra hasta que la consistencia sea suficientemente fluida para
transferirla al recipiente. No la caliente a más de 15 0 C (320 F).
4.2. Tome precauciones para no dejar aparecer burbujas aplicando ligeramente una llama
en la superficie del C.A. luego tape el recipiente y déjelo enfriar por una hora.
4.3. Luego coloque el recipiente con su contenido en un baño de agua, mantenido a 25 C.
4.4 Lleve al aparato de penetración el recipiente con la muestra, dentro de un recipiente

de vidrio el cual se calienta e la temperatura de 25 C en el baño de agua al mismo tiempo
que la muestra.
4.5 Coloque el conjunto sobre la plataforma del penetrometro y baje la aguja hasta que la
punta este tocando justo la superficie de la muestra al ras.
4.6 Ajustar el indicador en cero, deje caer la aguja por 5 segundos, para penetrar la muestra
y por medio del indicador mida la distancia de penetración. Haga tres ensayos como
mínimo. Limpie coa un trapo la aguja para cada penetración y no use solventes.
37

5- Calculo Requerido.
Promedio = 1 Lectura + 2 Lectura + 3 Lectura

3
Tolerancia = Promedio/3 + 1
Por ejemplo.
Promedio = 82 + 86 + 89 / 3 = 86
Tolerancia = 86/100 +1 = 2 aproximando
AGREGADOS
Ensayos y Requisitos que deben cumplir los agregados

El Agregado debe provenir de piedra picada, grava picada, escoria de acería, arena natural y/o
manufacturada, y polvillo, en diferentes proporciones; debe proceder de rocas duras y resistentes;
no debe tener arcilla en terrones ni como partícula adherida a los granos, y debe estar libre de
todo material orgánico. Podrá emplearse mezcla asfáltica recuperada (MAR), en una proporción
no mayor al 30% del total del peso del agregado.
A efectos de esta Especificación, se denomina arena manufacturada a la fracción pasante el tamiz
de 9,5 mm (3/8”) proveniente en un mínimo de 90% de procesos de trituración. Cualquier otra
arena que no cumpla con este requisito se considerará como arena natural.
Combinación de Diseño (CD)

Se denomina Combinación de Diseño (CD) a la estructura granulométrica de la mezcla de
agregados empleada en el laboratorio para el diseño Marshall que permitirá establecer las
propiedades de control de la mezcla asfáltica. La Combinación de Diseño (CD) debe satisfacer los
38

límites indicados en el Parágrafo 12-10.10 (Norma COVENIN 12-10) para el tipo de mezcla
seleccionado. (ver figuras xxxxxx).
La estructura granulométrica de la CD se clasifica en: Fracción gruesa y fracción fina.
Fracción gruesa
La fracción gruesa es la porción del agregado de la CD que queda retenida en la malla de 2,38 mm
(Tamiz # 8). La fracción gruesa de la CD, debe tener las características siguientes:
(a) El porcentaje de trozos alargados y planos no debe ser mayor del 10% en peso. Este
ensayo (Método ASTM D-4791) debe ser ejecutado sobre la fracción retenida en la malla
de 4,76 mm (Tamiz # 4).
(b) el porcentaje de Desgaste Los Ángeles, determinado según las normas ASTM C-131, debe
cumplir con lo indicado en la siguiente Tabla:
DESGASTE LOS ANGELES (ASTM C-131)

Posición de la capa en la TIPO DE TRÁNSITO
estructura del pavimento ALTO MEDIO BAJO
Rodamiento < 40% < 45% < 45%
Distinta a rodamiento < 45% < 50% < 50%
(c) El porcentaje de Desgaste en Sulfato de Magnesio (Método ASTM C-88) debe cumplir con
lo indicado en la siguiente Tabla:
DESGASTE EN SULFATO DE MAGNESIO (ASTM C-88)

Posición de la capa TIPO DE TRÁNSITO
en la estructura del
ALTO MEDIO BAJO
pavimento
Rodamiento < 15% < 15% < 20%
39

(d) El porcentaje en peso de una o más caras producidas por fractura, determinado sobre la
fracción retenida en la malla de 4,75 mm (Tamiz # 4), (Método COVENIN 1124) debe cumplir
con lo indicado en la siguiente Tabla:
PORCENTAJE DE CARAS PRODUCIDAS POR FRACTURA

(COVENIN 1124)
Rodamiento > 80% > 70% > 60%
Distinta a rodamiento > 70% > 60% > 60%
Fracción fina
La fracción fina es la porción del agregado de la CD que pasa la malla de 2.36 mm. Debe estar
constituido por material producto de trituración, arena manufacturada y arena natural en
diferentes proporciones. El porcentaje de arena natural máximo permitido debe cumplir con lo
indicado en la siguiente Tabla:
PORCENTAJE DE ARENA NATURAL

Rodamiento < 20% < 25% < 35%
Distinta a rodamiento < 25% < 25% < 35%
40

La fracción fina debe tener las características siguientes:
Característica de la TIPO DE TRÁNSITO

fracción fina y Método de
ALTO MEDIO BAJO
Ensayo
Angularidad (Método C)
> 40% > 35% > 30%
ASTM-C-1252(93)
Equivalente de Arena
> 45% > 40% > 35%
ASTM D2419
En el caso de que no se satisfagan los valores mínimos anteriormente señalados para el

Equivalente de Arena, en condiciones de tránsito ALTO y MEDIO, se ejecutará el Ensayo de
Resistencia Retenida, de acuerdo a lo establecido en el Método ASTM D-4867(92). Si la relación
entre la resistencia condicionada y la resistencia normal es mayor al 60%, se podrá emplear el
material en evaluación. Sin embargo, el valor de arena equivalente, en ningún caso podrá ser
menor al 35%.
Ejecución Visualizada de los Ensayos.
Nota: Los ensayos no incluidos en esta parte forman parte de la Cátedra de Laboratorio de
Suelos y laboratorio de materiales))
Ensayo Equivalente de arena
1- Alcance
Este ensayo es una prueba rápida de campo para investigar la presencia de materiales finos o de
apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los agregados pétreos. Obtener
el porcentaje de materiales finos indeseables, principalmente las arcillas que son los materiales
que en contacto con el agua le provocan daños al pavimento. ( Este ensayo se recomienda hacerlo
dos veces y tomar el promedio.
41

2- EQUIPO:
 Probetas de acrílico de 38 cm de altura ( 15")
 Cápsulas de aluminio.
 Malla tamiz # 4
 Varilla el cual tendrá un disco que tiene una longitud desde la punta hasta la marca de 25.4
cm (10) peso 980 gr
 Embudo.
 Balanza con aproximadamente de 1gr.
 Solución de trabajo compuesta de cloruro de calcio, glicerina, formaldehido y agua
destilada, Se tendrán 90 mm de solución de trabajo y se completara hasta 1 galón
agregándole agua.
 Repisa donde colocar el frasco con la solución del trabajo.
1 Cucharón.
 1 ponchera redonda
 Tapones de corcho.
3- Tiempo de ejecución del Ensayo: Una Hora
4- Procedimiento:
1.) SE LLENA EL TUBO DE ENSAYO CON SOLUCIÓN HASTA 80 ml. (N° 4).
Figura 17. Ensayo Arena Equivalente.
42

2.) SE TOMAN 110 gr. (envase del equipo lleno hasta la marca) DE material PASa # 4, ESTE
MATERIAL FUÉ SECADO PREVIAMENTE (93°c - 121°c).
3.) SE SACAN LOS VACÍOS con pequeños golpes en la parte inferior de la probeta con la palma de
la mano para desalojar las burbujas de aire y favorecer el contacto de la disolución de la
muestra. Se pone en marcha el cronómetro, dejando reposar la probeta durante (10 ± 1) min.
43

4.) SE DEBE MEDIR EL TIEMPO CON UN CRONÓMETRO.
5.) Agitación de las probetas, Transcurridos 10 min., se tapa la probeta con un tapón de caucho y
se fija en la máquina de agitación (se puede hacer a mano), agitando la probeta durante (30 ±
1) segundos. Se vuelve a colocar en la mesa de ensayos, en posición vertical.
Figura 21. Maquina mezcladora.
6.) Lavado: Se quita el tapón de caucho de la probeta y se lava sobre la misma disolución, para
asegurar que todo el material caiga dentro de la probeta. Se introduce el tubo lavador en la
probeta, enjuagando, en primer lugar, las paredes de la misma con la disolución lavadora, y a
continuación, se empuja el tubo hacia abajo, a través del sedimento, hasta el fondo de la probeta.
44

Figura 21. Lavado de la arena.
7.) TUBO SEDIMENTADO. Se deja sedimentar la probeta 20 min, para posteriormente tomar las
lecturas.
L Inicial (Arcilla) = 5.2
Figura 22. Resultados del ensayo Arena Equivalente.
8.) CON LA VARILLA Y EL DISCO, UN SOBREPESO SE INTRODUCE EN LA PROBETA CILÍNDRICA,

CUANDO EL DISCO LOGRE POSESIONARSE SOBRE LA ARENA, USTED DEBERÁ LEER EL NIVEL DEL
TORNILLO.
45

L Final arena = 3.7”
Figura 23. Resultados del ensayo Arena Equivalente.
“Cálculos”
 LECTURA INICIAL ARCILLA: 5.2”

 LECTURA FINAL AL INTRODUCIR EL DISCO: 3.7”
LARENA 3.7
EA= X100= X100=71.15
LARCILLA 5.2
EA = 71.15 > 45 (min.) OK
NOTA: Este ensayo se le hace a todos los agregados individualmente, y a la combinación de estos,
excepto a la piedra.
46

Se deberá Realizar una Combinación de diseño “CD “de los agregados seleccionados para elaborar
las briquetas de la mezcla asfáltica, cumpliendo con lo establecido en las normas y especificaciones
ver cuadros siguientes.
Deltaven-Inveas DISEÑO 1. PLANTA TIPO BATCH

Diseño de Mezclas en Caliente
Obra Tipo
Tipo de Mezcla ASTM 12,5 Combinación en tolvas en frio

% en
Material combinación % Pasante el tamiz de
25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mm
1" 3/4 " 1/2 " 3/8" #4 #8 # 30 # 50 # 100 # 200
Arena Pte. Área 25,0% 100,0 100,0 100,0 97,1 81,6 65,3 36,2 20,8 7,5 5,8
Polvillo La Ceiba 35,0% 100,0 100,0 100,0 100,0 88,7 64,4 36,9 29,4 23,1 21,2
Arrocillo San José 10,0% 100,0 100,0 100,0 100,0 21,5 6,7 4,2 3,6 2,9 2,7
Piedra Picada La Ceiba 30,0% 100,0 100,0 76,2 38,5 9,8 7,2 5,7 4,9 4,4 3,9
Combinación 100,0% 100,0 100,0 92,9 80,8 56,5 41,7 24,1 17,3 11,6 10,3
Límite superior 100 100 100 90 70 50 29 23 16 10

Límite inferior 100 90 80 70 50 35 18 13 8 4
DELTAVEN-INVEAS
Diseño de Mezclas en Caliente DISEÑO 1. PLANTA TIPO BATCH
Obra TIPO
Combinación en frio
(Arena 25% + Polvillo 35% + Arrocillo 10% + Piedra picada 25%)
100
90
80
70
% pasante
60
50
40
30
20
10
0
#200 #100 #50 #30 #8 #4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamaño del tamiz
47

Mezclas de granulometrías densas (COVENIN 2000:1987) están en desuso:
Mezclas de granulometrías abiertas (COVENIN 2000:1987):
48

Mezclas de granulometrías (INVEAS 2004):
MÉTODO MARSHALL PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE.
Generalidades
El Método Marshall, tal como ha sido normalizado por la ASTM, es aplicable a mezclas asfálticas
en caliente elaboradas con cemento asfáltico y agregados de granulometría densa o fina, con un
tamaño nominal máximo de 25 mm. Se utiliza tanto para el diseño en laboratorio como para el
control de mezclas elaboradas en planta. Su empleo en mezclas abiertas es de relativa
conveniencia, y exige la aplicación del criterio del ingeniero para que conduzca a resultados
confiables.
49

En los últimos años el Instituto del Asfalto (IDA) ha modificado el método original para que pueda
también ser empleado en el diseño y control de mezclas en frío, preparadas con mezclas densas y
asfaltos del tipo RC.
El procedimiento del Método Marshall comienza con la preparación de las briquetas de ensayo.
Previamente se requiere que: ° Los materiales, tanto pétreos como el cemento asfáltico, cumplan
con las especificaciones de calidad establecidas en la Norma que se esté aplicando: Desgaste Los
Ángeles, forma (% de caras fracturadas), angularidad y limpieza de la fracción fina, etc.
La combinación de los agregados resulte dentro de las especificaciones granulométricas

establecidas para la mezcla seleccionada. Esta combinación se mantendrá constante para cada una
de las diferentes briquetas —o testigos de ensayo— que serán preparadas a lo largo de la ejecución
del Ensayo Marshall. ° Que se hayan determinado los pesos específicos bulk y aparente de los
diversos agregados a emplear en el diseño. Que se conozca el peso específico aparente del
cemento asfáltico (Gb), a 25ºC. Recordemos que este valor es tomado directamente del reporte
entregado por PDVSA cada vez que realiza un despacho de ligante asfáltico.
El Método Marshall utiliza briquetas de 100 mm (4.0 pulg) de diámetro y 63,5 mm (2.5 pulg) de
altura, las cuales son preparadas siguiendo un procedimiento normalizado de calentamiento,
mezclado y compactación dinámica de la mezcla.
El desarrollo del método de ensayo sigue dos etapas perfectamente definidas:
1. el análisis de densidad y vacíos, mediante el cual se determina la composición volumétrica

de la mezcla.
2. el ensayo de estabilidad y flujo de las briquetas compactadas, que permite determinar las
propiedades mecánicas de la mezcla.
Objetivo del método.
El método persigue la determinación de un contenido de asfalto óptimo, para la combinación de

agregados establecida, tal que resulte en una mezcla con las características de estabilidad,
durabilidad y trabajabilidad que han sido definidas y comentadas anteriormente. El método no
50

mide la resistencia a la deformación ni la resistencia a la fatiga de la mezcla, pero estas

características de la mezcla se miden de una manera indirecta por medio de una propiedad
fundamental del ensayo Marshall, a saber, el contenido de aire dentro de la mezcla compactada.
Diseño de Mezclas.
NORMA A.S.T.M. D 1559/ NLT- 159-168/ I.N.V.E. 748
OBJETIVO Este ensayo tiene por objeto describir el procedimiento que debe seguirse para
determinar Las Propiedades Marshall de las mezclas asfálticas en caliente (compactadas).
ALCANCE
Establecer los parámetros necesarios para determinar las cualidades y propiedades (estabilidad,
fluencia, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento) que debe tener la mezcla de
pavimentación y seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de asfalto que puedan
combinarse para producir esas cualidades.
COMENTARIO
El Método Marshall se establece con el propósito de agrupar una serie de parámetros que
permitirán obtener datos capaces de garantizar y optimizar los valores de cemento asfáltico para
una combinación de agregados determinados. El método igualmente nos provee de información
sobre las propiedades de la mezcla y establece valores de densidades y contenido óptimo de vacío
los cuales deben ser cumplidos según las especificaciones, durante la ejecución del diseño y la
construcción del pavimento.
DURACIÓN
Con práctica se puede hacer el ensayo en el Laboratorio en cinco días.
51

Equipos requeridos
 Prensa para ensayo Marshall (véase figura 1)
 Papel parafinado (Filtros)
 Anillo de carga y medidor (estabilidad)
 Horno (Capacidad de 220 litros)
 Medidor de deformaciones. (flujo).

 Mordaza
 Baño de temperatura constante (regulador de temperatura)
 Equipo de compactación: moldes, placas de base, y collares de extensión. 3 martillos de
compactación y un pedestal de compactación.
 Extractor de muestras (véase figura 2)
 Plato caliente eléctrico: (60X30 cms), mínimo y con regulador de temperatura.

 Termómetro tipo dial: con escala hasta (240ºC) y sensibilidad de (3ºC)
 Bandeja. 60 x 60 x 5 cms.
 Cronometro
 Cuchara de granero
 Espátula
 Guantes de asbesto
 Cuchara de mezclado
 Ponchera metálica para mezclado
 Balanza de capacidad 4 kg.
52

Figura 24. Prensa Marshall. Figura 25. Compactadora.
6. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Luego de caracterizados los agregados y el ligante asfáltico (véase manuales visualizados para
caracterización de agregados, FLNV -MVAG-4/07/08/11/12/13/15/22/24/26/27/33 y para
caracterización de ligante asfáltico, FLNV -MVA-04/05/06/08/12 /14) se procede a definir la
combinación de los agregados que participan en la mezcla, así como la estimación del porcentaje
óptimo de ligante asfáltico aproximado.
6.1 Estimado del contenido de ligante de asfalto
Para estimar el contenido aproximado de ligante asfáltico de la mezcla que se pretende diseñar,
se tomó como referencia la formula recomendada por el Instituto de Asfalto, la cual está basada
en la distribución granulométrica de los agregados que participaran en la mezcla. La formula es la
siguiente:
P = 0,02a + 0,045b + 0,18c (1)
Donde
P= Porcentaje de ligante asfáltico requerido en la mezcla, expresado como porcentaje en peso

total de agregados.
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10.
53

b = Porcentaje de agregado que pasa el tamiz Nº 10 y es retenida en el tamiz Nº 200.
c = Porcentaje de agregado que pasa en el tamiz Nº 200.
6.2 Combinación de los agregados
La combinación de agregados, se lleva a cabo por el método del tanteo, en base a la

granulometría de los agregados.
En principio se debe conocer la especificación granulométrica de la mezcla asfáltica que se desea

diseñar.
Una vez definida esta, se procede a realizar los tanteos porcentuales con las granulometrías de los
diferentes agregados que participan en la mezclas. En el ANEXO A, se presenta un ejemplo de
cómo realizar una combinación por tanteo.
6.3 Ejecución de ensayo
6.3.1 Ya realizado el cálculo de la combinación de los agregados se debe secar este en el horno,
con un peso constante a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC.
6.3.2 Una vez seco el material se procede separarlo a través de los tamices de 1” (25,4 mm), ¾”
(19,4 mm), ½” (12,5 mm), 3/8” (9,5 mm), Nº 4 (4,74 mm), Nº 8 (2,36 mm), (véase figuras 5 y 6).
Figura 26. Tamizado del material. Figura 27. Material Tamizado.
54

6.3.3 Posteriormente se debe pesar la cantidad de bache (véase figura 7), según el número de
briquetas que se realizarán y de acuerdo al peso total de la mezcla, combinando los agregados de
acuerdo a la granulometría determinada para la mezcla según las especificaciones.
Figura 28. Material Tamizado.
6.3.4 Al tener elaboradas todas las pesadas para los diferentes % de Cemento Asfáltico (C.A.), se
procede a colocarlas en el horno, como se aprecia en la figura 8, calentándolas a una temperatura
de mezclado de 150ºC ± 5 ºC.
Figura 29. Secado del material.
55

6.3.5 Al llegar los agregados combinados a la temperatura de mezclado, se incorpora a cada bache
el porcentaje de C.A correspondiente para cada uno como se aprecia en la figura 9.
Figura 30. Calentado del material. Figura 31. Colocación del material asfaltico.
6.3.6 Se mezcla de tal manera que la combinación de agregados y C.A, se unan uniformemente. El
mezclado no debe exceder de 3 minutos. Si se utiliza un mezclador mecánico la operación no debe
exceder de 1 minuto (véase figura 10).
Figura 32. Mezclado de la mezcla asfáltica.
56

6.3.7 Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de collar, placa de base y la

cara del martillo de compactación, se limpian y calientan en una plancha caliente a una
temperatura entre 93º C y 149º C (véase figura 33).
Figura 33. Calentado de los moldes.
Antes de verter la mezcla dentro del molde coloque un papel parafinado, esto para evitar que la
mezcla se adhiera al molde (véase figura 34).
Figura 34. Colocación del filtro.
57

6.3.8 Luego de realizado el mezclado, manteniendo la temperatura especificada, se procede a

colocar la mezcla dentro del molde Marshall (Figura 35)
Figura 35. Colocación de la mezcla asfáltica en el molde.
6.3.9 Una vez colocada la muestra se debe punzar la misma, 15 veces alrededor del perímetro y
10 veces en su interior, como se aprecia en la figura 36.
Figura 36. Mezcla asfáltica en el molde.
6.3.10 Luego se coloca otro papel parafinado encima de la muestra y a continuación se debe
58

introducir el martillo Marshall dentro del molde para dar inicio a la compactación.
6.3.11 Aplíquese los golpes según las especificaciones, de acuerdo con el tráfico de diseño y
empleándose el martillo de compactación de caída libre de 457mm (18”) (véase figura 37). La
cantidad de golpes para la compactación se determinará de cuerdo al tipo de mezcla que se está
diseñando, o sea tráfico alto, tráfico medio o tráfico lento (véase tabla 1).
Figura 37. Compactación de la mezcla asfáltica en el molde.
1- Obtención del cemento asfaltico de la muestra y comparación con los valores de

tolerancia.
Formula:
%CA = w1- (w2+w3+w4) * 100%

W1
Donde:
W1: Peso de la muestra de la mezcla
W2: Peso seco de los agregados después de la extracción del C.A
W3: Peso de las cenizas en el líquido de la extracción.
W4: Peso del agregado fino retenido en el filtro
% C.A:
59

%CA = 1.938,9- (1.823,8 + 4.3 + 0.7) * 100% = 5.7 %

1.938,9
Valores de Tolerancia admitidos: (0.3 %)

Ej. Valores de fórmula de diseño de la Mezcla a chequear.
% agregado 1
% agregado 2
% agregado 3
% de C.A = 5.9 %
Diferencia = 5.9 % – 5.7 % = 0.2 % Ok. Cumple.
Nota: Dependiendo de los resultados, se harán las observaciones a la mezcla evaluada.
Plantas Asfálticas y PRODUCCIÓN DE MEZCLAS
Aspectos Generales
En este Capítulo se trata lo referente a la producción de mezclas asfálticas en caliente, e incluye

los siguientes aspectos.
-Plantas asfálticas: tipos y características generales

-Manejo de agregados y ligante ( C.A)
-Aspectos operativos y puntos de control
El proceso de producción de una mezcla asfáltica tiene como fin “reproducir” en planta la mezcla
que hemos diseñado y seleccionado para la obra en base a los resultados de laboratorio. De esta
forma, la finalidad de una planta es proporcionar y mezclar homogéneamente, el ligante con los
agregados, de tal forma que se logre una mezcla consistente con las propiedades buscadas, dentro
del marco de las Especificaciones de Calidad u requisitos propios de la Obra.
60

Tipos de Planta
Existen, básicamente, dos tipos de plantas, de bache y continúas. Dentro de las plantas continuas
hay dos tipos, las nuevas plantas de mezclado en tambor y las antiguas plantas continuas. De estas
últimas quedan muy poca en operación.
Para que una planta opere en forma segura y confiable, es importante que haya sido
correctamente instalada y se encuentre adecuadamente mantenida. Las plantas están
conformadas por una gran cantidad de sistemas, partes y accesorios que requieren un proceso de
operación complejo. Una planta que no cumpla con estas condiciones, no solo es potencialmente
peligrosa sino que difícilmente puede producir mezclas confiables y de calidad.
A continuación se presenta, en forma resumida, el flujo de materiales y la operación de las plantas

tipo bache, y las de mezclado en tambor, en adelante llamadas continuas. Algunos aspectos, como
el manejo y la alimentación de agregados y asfalto, el sistema de control de emisiones y
recolección de finos, así como el almacenaje de mezcla en silos son similares para ambos tipos de
plantas.
Plantas Tipo Bache

Los principales componentes de un planta bache son: los sistemas de alimentación de agregados
y asfalto, secador, sistema de control de emisiones y la torre de mezclado, que incluye: elevador
en caliente, unidad de tamizado, bines en caliente, caja de pesado de agregados y balde de pesado
de asfalto, y mezclador. La fig 38 muestra un esquema de una planta tipo bache.
Figura 38Planta Tipo

Bache.
61

 Los agregados son almacenados en patios, cargados y depositados en las tolvas de

alimentación en frío.
 Dispuestas para cada tamaño de agregado usado en la mezcla. Cada agregado es dosificado,
en la cantidad requerida, mediante un sistema de alimentación que controla el flujo
mediante una compuerta, cuya abertura puede regularse, y una banda de alimentación de
velocidad variable.
 La calibración de la alimentación en frío de los agregados es fundamental en la producción

de mezclas de calidad y adecuada operación de la planta.
 Respecto a los agregados en patio, estos deben mantenerse separados por tamaño evitando
que se mezclen o contaminen. Un aspecto importante en el manejo, apilamiento, y carga de
los agregados es prevenir la segregación.
 Los agregados finos generalmente retienen altos % de humedad que limitan la capacidad del
secador y obligan la reducción de la producción de mezcla, además de incrementar el costo
de secado calentamiento.
 El % de humedad de los agregados debe ser determinado, al menos una vez al día, para hacer
los ajustes necesarios.
 El sistema de extracción o de control de emisiones es requerido además por regulaciones

ambientales para evitar que los finos vayan a la atmósfera. Estos pueden ser de tres tipos:
colector húmedo, seco o tipo baghouse.
Los agregados son recombinados por peso en la caja de pesado, que mediante una balanza
controla la cantidad de agregado descargada de cada bin, de tal forma que se logre la gradación
de la mezcla o sea la Combinación de Diseño (CD). Por separado se pesa la cantidad de asfalto
para obtener el % de ligante requerido. El asfalto, previamente calentado en los tanques de
almacenaje, es bombeado a la planta y depositado en el balde de pesado.
Una vez que se tienen las pesadas, el agregado es descargado al mezclador y se inicia un mezclado
en seco, que dura de 2 a 4 seg., seguidamente se inicia la descarga del asfalto y el mezclado final
o “húmedo”. El tiempo de mezclado debe ser en mínimo necesario para producir una mezcla
homogénea con agregados bien cubiertos. En el mezclado el asfalto es agitado en presencia de
aire lo que acelera el proceso de oxidación, por lo que tiempos excesivos de mezclado reducen
62

considerablemente la durabilidad y otras propiedades y de la mezcla. Tiempos de mezclado entre

25 y 40 seg. Son normales.
Plantas Tipo Mezclado en Tambor (Continuas).
El sistema de alimentación en frío, de las plantas continuas, es similar a la tipo bache. La diferencia
básica entre estas plantas consiste en que en las continuas el tambor secador sirve además de
mezclador. La fig. 39 muestra el esquema de estas plantas.
En estas plantas los agregados –de cada tolva- son descargados en correa colectora, que los lleva
al elevador en frío, el cual está dotado de un sistema de pesaje automático continúo, que
determina la cantidad de agregado (en ton/hr) que está siendo introducido en el secador-
mezclador. Este sistema de pesaje es el “cerebro” de la planta ya que envía una señal a la bomba
de asfalto de tal forma que se dosifique la cantidad de ligante para lograr el % de asfalto requerido
en la mezcla.
Figura 39. Plantas Tipo Mezclado en Tambor (Continuas).
En los controles del sistema de pesaje debe introducirse (a) el % de humedad (ponderado) de los
63

agregados, de tal forma que automáticamente se reste el peso de agua que se elimina en el
secado, (b) el % de ligante óptimo de la mezclas, y (c) en casos, el peso específico del ligaste; esto
último en los equipos que hacen automáticamente la compensación de volumen en función de
temperatura. Cuando la alimentación del asfalto se controla por volumen, como es común en las
plantas continuas, es necesario hacer un ajuste, ya que éste varía en función de la temperatura.
O sea, un mismo peso de asfalto tiene un volumen distinto de acuerdo con su temperatura.
En estas plantas, el quemador se encuentra en la parte superior del tambor, por donde se
introduce el agregado, el cual se desplaza mediante la rotación; en la primera parte del tambor el
agregado es secado y calentado, en la parte final se adiciona el asfalto y se produce el mezclado.
La mezcla es descargada en la parte baja del tambor y trasportada a un silo de almacenamiento.
Como puede verse en estas plantas, el control y precisión de la alimentación en frío es

fundamental, ya que el agregado pasa directamente a conformar la mezcla sin que haya forma de
hacer ningún tipo de ajuste o corrección.
Recientemente se han implementado modificaciones en estos tipos de planta, especialmente

destinadas a que el ligante se agregue fuera del tambor con la finalidad de reducir el posible efecto
de la llama en la oxidación del ligante. Las más conocidas son las de doble tambor y otra dotada
de un mezclador externo. (fig 40)
Figura 40. Plantas Continua

con tambor mezclador en el extremo.
64

Controles sobre los agregados y la mezcla.
Estos controles e indicaciones son comunes para todo tipo de planta, ya que la calidad de los
agregados y las propiedades de la mezcla aplican a cualquier tipo de planta empleado en la
producción de la mezcla.
Agregados:
- Verificación constante (se sugiere diaria) de sus propiedades, en especial gradación y

limpieza (Equivalente de Arena), para asegurar que son iguales a los empleados en el diseño
de mezcla. Otras propiedades, menos variables, pueden evaluarse semanal o
mensualmente.
- Determinación diaria del contenido de humedad, en especial después de lluvias, y de la
humedad ponderada con la finalidad de hacer los ajustes necesarios.
- Inspeccionar pilas de almacenaje a fin de detectar contaminación y segregación.
- Instruir al operador del cargador sobre el adecuado manejo y alimentación de agregados,
evitar contaminación y segregación, cambios bruscos de humedad, mantenimiento de
niveles en las tolvas, etc.
Mezclas:
Debe obtenerse una muestra de la mezcla, de los camiones con la finalidad de realizar en
laboratorio los controles diarios de rutina. Entre los ensayos básicos están:
- Determinación del % de ligante, lo que puede hacerse mediante el ensayo de extracción,

hornos de ignición o equipos nucleares.
- Determinación de la Densidad Máxima Teórica (DMT) o densidad RICE de la mezcla.
- Briquetas Marshall para determinación de Densidad de Laboratorio, % de Vacíos, VAM,
Estabilidad y Flujo.
65

Temperatura de Calentamiento del Ligante

La temperatura de calentamiento del ligante debe ser aquella que genere una viscosidad
Cinemática entre 150 y 190 cSt. De tal forma de lograr la fluidez necesaria para su bombeo y
mezclado. Por su parte los agregados no deben calentarse a más de 170° C. Finalmente, la
temperatura de la mezcla no debe variar en más de 14° C por encima o por debajo de la
temperatura de calentamiento del lígate, y debe estar entre 135° y 170° C. Esta temperatura es
básicamente controlada por la del agregado que conforma aproximadamente el 95 % en peso de
la mezcla. Sobrecalentar el agregado puede causar daño a la mezcla.
EXTENDIDO
Aspectos Generales
El extendido o colocación de las mezcla en caliente debe hacerse con la máquina pavimentadora,
extendedora o “finisher”, como generalmente se le conoce. Este equipo está diseñado para
extender la mezcla en el ancho y espesor deseados, en forma uniforme con una textura
satisfactoria.
La pavimentadora está compuesta por dos partes primarias; la unidad motora y la unidad
extendedora también llamada, plancha. La unidad motora provee la fuerza para mover el equipo
y trasladar la mezcla desde la tolva receptora, en la parte delantera, hasta la plancha en la parte
posterior. La segunda unidad extendedora, sirve para enrasar o alisar la mezcla. (fig.41)
Figura 41. Esquema del equipo entendedor.
66

Aspectos operativos
 Los rodillos de empuje deben estar limpios y rotar libremente para evitar resistencia sobre
la extendedora.
 La tolva receptora debe ser lo suficientemente ancha para recibir la descarga del camión sin
derrame.
 El espesor suelto normalmente, está en el orden de 1.2 veces el espesor compactado, o sea
que si se quiere una capa de 6 cm debe colocarse un espesor suelto aproximado de 7.2 cm;
en todo caso la reducción de espesor dependerá del tipo de mezcla y del equipo de
extendido.
 El ancho normal del equipo entendedor es 3.05 m (10 pies), sin embargo este puede ser
modificado mediante extensiones fijas o hidráulicas que pueden llevar el ancho de
pavimentación a más de 7 m.
 Es importante tener en cuenta que existen numerosas marcas y modelos de extendedoras

en el mercado, cada una tiene sus propias características e indicaciones de uso, por lo que
el personal que opera y mantiene el equipo debe conocer y seguir los Manuales del
fabricante.
 Lluvia: En caso de lluvia la operación de extendido debe detenerse. La mezcla en camiones

debe cubrirse y protegerse, de ser factible bajo techo. La mezcla extendida debe tratar de
compactarse a la brevedad, hacer una pasada inicial sobre toda la superficie para sellar y
luego continuar el ciclo con la finalidad de tratar de logra la densidad requerida antes que la
mezcla se enfríe. Una vez que la lluvia cese la operación puede continuar dependiendo de la
condición en que se encuentre la superficie de apoyo. Si esta es una capa asfáltica o concreto
basta con secarla, y de ser necesario limpiarla y colocar de nuevo el riego de adherencia
para continuar la pavimentación.
67

COMPACTACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.
Aspectos Generales
La compactación o densificación de una mezcla asfáltica es una operación fundamental que
condiciona el comportamiento y la durabilidad de un pavimento. Mediante una adecuada
compactación se logra la resistencia de una capa asfáltica, se incrementa su estabilidad, resistencia
a la fatiga y a la deformación, así mismo se logra una reducción de la permeabilidad lo que se
traduce en menos oxidación y por ende una mayor durabilidad. Una buena mezcla asfáltica puede
tener un pobre comportamiento si no se compacta adecuadamente.
La compactación es un proceso mediante el cual la mezcla es mecánicamente comprimida
reduciendo su volumen; de esta forma se logra un mejor contacto grano a grano, que produce
estabilidad, y una reducción de los vacíos que hace la mezcla menos permeable –al agua y al aire-
lo que reduce la oxidación del ligante.
En una obra la compactación es controlada en función de valores de densidad referenciales

obtenidos en laboratorio. Las especificaciones venezolanas indican dos formas de control: (1)
mínimo 93 % de la Densidad Máxima Teórica (RICE), y (2) mínimo 97 % de la Densidad Marshall de
laboratorio. En ambos casos el objetivo final es lograr una capa asfáltica con menos de 7 % de
vacíos en obra. La fig. 43 ilustra estos conceptos.
Figura 43. Compactación Relación entre densidades.
68

Figura 43. Patrón de Compactación.
La compactación requiere atención permanente y comprensión del proceso, o sea un conocimiento teórico
básico de la técnica y sus variables. Por ejemplo: es importante que los operadores establezcan una rutina
para asegurar que toda la superficie reciba el número de pases a la temperatura establecida. Debe
entenderse que no se logra el mismo efecto con un pase en una capa si la temperatura es 135° C o 100° C,
si el espesor extendido es 8 o 5 cm, o si la superficie de apoyo es una capa asfáltica o una base de granzón.
La Norma hace las siguientes indicaciones:
Durante el proceso de compactación se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) La compactación debe iniciarse a la máxima temperatura a la que la mezcla tenga la consistencia

necesaria para resistir el peso de la compactadora sin sufrir desplazamientos.
b) Se deben tomar las previsiones necesarias para evitar que la mezcla asfáltica se adhiera a las ruedas de
las compactadoras.
c) Las compactadoras se deben mover lenta y uniformemente con la rueda de tracción hacia la máquina
pavimentadora.
d) La velocidad de las Compactadoras debe mantenerse dentro de los rangos indicados en la tabla 1.
e) Debe asegurarse que toda el área a ser compactada reciba el número de pases establecidos en el Patrón
69

de Compactación (véase 12-10.59.01).
f) El proceso de compactación debe concluirse antes que la mezcla alcance una temperatura de 85 º C.
g) La compactación de la mezcla debe efectuarse de tal forma que se logre una superficie plana y nivelada.
TABLA X VELOCIDAD DE COMPACTACIÓN (km/h)
Compactación
Tipo de compactadora
Inicial Intermedia Final
Rueda de acero estática 3a5 3 a 5,5 3a5
Compactadora de
4a5 4 a 6,5 4a5
neumáticos
Ruedas de acero Utilizar sólo en
3a5 4a8
vibratoria modo estático
El Equipo:
Existen en el mercado numerosos tipos y modelos de equipos de compactación. En la actualidad los más
usados son los vibratorios de rodillo liso y de neumáticos, en menor grado los estáticos de rodillo liso.
Normalmente, la compactación consiste en varios pases de los equipos en una secuencia pre-establecida.
Emulsiones Asfáltica
Definición.
Es una dispersión de los elementos Insolubles entre sí por una parte el elemento dispersado (asfalto) o
fase discontinua y por la otra el elemento dispersante (agua) o fase continua, en presencia de un agente
emulsificante que estabiliza la dispersión asfalto – agua. En algunos casos se usan aditivos para estabilizar
o activar la emulsión.
70

Componentes de una Emulsión:
1. Cemento Asfáltico: es el componente básico de una emulsión asfáltica y en la mayoría de los casos,
constituye entre un 60 a 70% de la emulsión, se debe utilizar un emulsificante adecuado dependiendo de
la dureza y tipo de C.A.
2. Agua: Es el segundo ingrediente en cantidad en el contenido de una emulsión asfáltica. Resultan

inadecuadas aguas sin tratar a causa de impurezas, tanto en solución como en suspensión coloidal. La
presencia de Iones de calcio y magnesio, pueden afectar las propiedades de la emulsión. “El agua debe ser
razonablemente pura y libre de materias extrañas”
3. Emulsificantes: Las propiedades de una emulsión asfáltica dependen del químico usado como
emulsificante (agente tenso activo, producto patentado, proveniente de la conversión en jabón de ácidos
grasos, arcillas.
4. Aditivos: Los emulsificantes pueden venir acompañados de una serie de aditivos, introducidos con el fin
de mejorar alguna característica específica de la emulsión (viscosidad, adhesividad etc.)
Clasificación de las Emulsiones
Según su Carga Eléctrica:
Catiónicas: El glóbulo de asfalto queda cargado positivamente, desplazándose hacia el polo negativo, son
afines con materiales sílices (-) (Río)
Aniónicas: El glóbulo de asfalto queda cargado negativamente, se desplaza hacia el polo positivo, son
afines a los materiales calcáreos (+).
Uso General de las Emulsiones Asfálticas
Emulsiones de Rotura Rápida: Se usan generalmente en diferentes tipos de tratamiento superficiales en

agregados triturados, sellos de arena y Macadam asfáltico de penetración.
Emulsión de Rotura Media: Son diseñadas para mezclar con agregados grueso, debido a que estas no
rompen inmediatamente se usan principalmente en mezcla en caliente o frío con gradación abierta.
71

Emulsión de Rotura Lenta: Están diseñados para máxima estabilidad de mezclado, han experimentado un
gran desarrollo en la actualidad, ya que permiten el uso de emulsiones en la fabricación de mezcla con
agregados de gradación densa y altos contenidos de finos, cuyo uso ha sido empleado en capa de
rodamiento, estabilización de suelo con asfalto, lechada asfáltica y si se diluye con agua es usada en riego
de imprimación, adherencia, antipolvo, etc.
La temperatura de trabajo.
Esta dependerá del tipo de emulsificante y del C.A. y su compatibilidad. La temperatura de la emulsión que
sale debe estar por debajo del punto de ebullición del agua.
Temperatura del CA < 150ºc
Temperatura de la solución jabonosa. < 60ºc
Propiedades Básicas de las Emulsiones.
Son las mismas de cualquier ligante hidrocarbonado: viscosidad, adhesividad, cohesividad.
 Viscosidad: propiedad de un fluido (liquido)) de resistir el movimiento de sus particulares

internamente.
 Adhesividad: es una propiedad compleja de evaluar en cualquier ligante y depende del árido a
utilizar en la mezcla.
 Cohesividad: es la resistencia a la rotura en masa de un ligante, en las emulsiones inicialmente baja,
pero va aumentando a medida que se elimina el agua.
Campo de Aplicación de las Emulsiones
Se pueden usar en casi las mismas aplicaciones de las mezclas de cementos asfalticos y asfaltos rebajados
1.- Tratamiento superficial
2.- Tipo de riego
3.- Mezcla con agregados (planta o vía)
4.- Mantenimiento de vías
72

Ensayos a emulsiones asfálticas
Por estar las emulsiones asfálticas constituidas por fases continua y discontinua, es indispensable
conocer su comportamiento durante el tiempo y es por eso que los ensayes tendientes a medir la calidad
de dichas emulsiones se agrupan para definir la composición, (destilación y carga de partícula), consistencia
(viscosidad) y estabilidad (demulsibilidad, sedimentación y mezcla cemento).
5.1 Destilación
El ensayo de destilación se usa para determinar las proporciones relativas de cemento asfáltico y
agua presentes en la emulsión. Algunos grados de asfalto emulsificado, también contienen aceites; la
destilación entrega información acerca de la cantidad de este material en la emulsión. También este ensayo
permite analizar el residuo mediante ensayos adicionales como, penetración, solubilidad y ductilidad, que
son descritos en los cementos asfálticos.
Los grados medio y rápido de las emulsiones catiónicas pueden incluir aceite en el destilado, cuya
cantidad máxima está limitada por especificaciones. El material destilado, se recibe en una probeta
graduada, incluye tanto el agua como el aceite presentes en la emulsión. Ya que estos dos materiales se
separan, las cantidades de cada uno de ellos pueden determinarse directamente en la probeta graduada.
Carga de partícula
El ensayo de carga de partícula se hace para identificar las emulsiones catiónicas de rotura rápida
y media. Se materializa sumergiendo un par de electrodos, positivo (ánodo) y negativo (cátodo), conectados
a una fuente de corriente eléctrica continua, en una muestra de emulsión. Luego de 30 minutos, o cuando
la intensidad de corriente decrece 2 miliamperes, se observan los electrodos y se determina cual tiene una
capa apreciable de asfalto depositado. Si está en el cátodo, estamos en presencia de una emulsión asfáltica
catiónica.
73

Viscosidad
Se utiliza el ensayo Saybolt-Furol, para medir la consistencia de las emulsiones asfálticas. Por
conveniencia y precisión se usan dos temperaturas de ensaye, las cuales cubren el rango de trabajo. Estas
temperaturas son 25º y 50ºC (77 ó 122ºF). Su elección depende de las características viscosas de la
emulsión, según su tipo y grado.
Demulsibilidad o Desemulsión
El ensayo de demulsibilidad indica la rapidez relativa a la cual los glóbulos coloidales de asfalto en las
emulsiones del tipo rápido quebraran cuando se esparce en delgadas capas sobre un suelo o agregado. El
cloruro de calcio hace que los diminutos glóbulos de asfalto presentes en las emulsiones asfálticas coagulen.
Se espera que estas emulsiones tengan un alto grado de demulsibilidad ya que se desea que quiebren
inmediatamente al entrar en contacto con el agregado.
Sedimentación
El ensayo de sedimentación indica la tendencia de las partículas de asfalto a perder la estabilidad, durante
el almacenamiento de la emulsión. Detecta la propensión de los glóbulos de asfalto a sedimentar durante
el almacenamiento. Este ensayo sirve también como indicador de la calidad de la emulsión aun cuando esta
no sea almacenada. Una falla en el ensayo de sedimentación indica que algo anda mal en el proceso de
emulsificación.
Mezcla con cemento
El ensayo de mezcla de cemento representa, para las emulsiones lentas, lo mismo que el ensayo de
demulsibilidad para las emulsiones rápidas.
74

Capacidad de recubrimiento y resistencia al agua
Este ensayo tiene un triple propósito. Su objetivo es determinar la capacidad de una emulsión asfáltica
para; (1) cubrir totalmente el agregado, (2) soportar el mezclado sin que se rompa la película formada y (3)
resistir la acción de lavado del agua cuando se completó el mezclado. Este ensayo principalmente, ayuda
en la elección de emulsiones asfálticas apropiadas para mezclar con agregados gruesos calcáreos.
BIBLIOGRAFÍA FECHAS Y CODIGOS PEND.
CORREDOR M GUSTAVO, Guías de Pavimentos
INSTITUTO DEL ASFALTO AMERICANO, 2001.
MANUAL VISUALIZADO DE ENSAYOS DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS, MOP, MTC, LANAVIAL
Norma INVEAS, 2004
75

MANUAL LABORATORIO PAVIMENTOS Borrador-1 I. VILLEGAS PDF

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Figura 2. Curva de Compactación.

Humedad Optima del Material = 9,8 %

Densidad Máxima Seca = 2.063 KG/M3

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Figura 3. Equipos para la ejecución del ensayo de compactación.

Nota: La diferencia básica entre el ensayo Próctor Normal y el Modificado es la energía de

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Figura 5. Probetas sumergidas en agua.

Espesor estimado Carga total Números de pesas a

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TABLA RESULTADOS DEL ENSAYO CBR

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Cuadro 4 Cálculos Para Corrección de Valores de CBR.

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El Informe del material ensayado deberá contener lo siguiente:

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σ1= Esfuerzo principal mayor

σ2= Esfuerzo principal menor

σd= Esfuerzo desviador

εaxial = Deformación recuperable

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1.- Subrasante CBR < 7,2% MR = 1500CBR

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