Manual de uso

Cal para Morteros y Cal para Estucos

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 Cal para Morteros y Cal para Estucos
CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES
La elección del material y su aplicación, debe ser siempre apropiada para situaciones
específicas, con sus requerimientos únicos. Estos requisitos no deben ser exagerados ni subestimados.
Un factor importante son las condiciones bajo las cuales el trabajo se realiza. Usualmente, los requisitos
se expresan como cualidades del estuco o albañilería terminada, pero estas propiedades están
íntimamente ligadas a las condiciones durante la construcción y su aplicación.
Para que la albañilería y el estuco tengan las propiedades especificadas, es crucial que el mortero
fresco presente las cualidades adecuadas para permitir que el trabajo sea bien realizado. Distintas
condiciones climáticas, diferente poder de absorción de las unidades de albañilería, y las condiciones
de curado, tienen efectos determinantes en la calidad final. Una buena regla es pensar que la mitad
de la calidad final puede ser atribuida a las propiedades del mortero, mientras que la otra mitad depende
de cómo fue realizado el trabajo. Al utilizar un mortero que presenta propiedades ideales de acuerdo
a pruebas del laboratorio, puede ser un desastre si el mortero fresco es difícil de trabajar, lo que
produce que el trabajo no se ejecute correctamente.
Para ilustrar esta situación se puede comparar la albañilería del estuco.
En el estuco la resistencia del mortero no es importante, pero una buena adherencia es un requisito
básico. La adherencia depende única y exclusivamente del mortero fresco. El mortero de cemento
presenta baja retentividad, son poco plásticos y difícil de esparcir, y, por lo tanto, el riesgo de una baja
adherencia es obvio. Altas tensiones internas durante el curado conduce a grandes tensiones en la
interface estuco - sustrato. Aunque el mortero de cemento tiene buenas cualidades, no trabaja bien
en estucos.
Con la albañilería los requisitos son, a veces, una alta resistencia, recordar que ésta está supeditada
a la resistencia de las unidades de albañilería y no debe ser muy superior a ésta, mientras que en
otros casos un fraguado rápido es esencial para poder continuar construyendo, por ejemplo, cuando
se construye con piedras no absorbentes. Si uno utiliza un mortero de cal puros en esos casos, puede
tomar varios días para que las junturas fragüen antes de poder continuar.
Al elegir el material y cómo debe ser aplicado, se deben tener en cuenta consideraciones relacionadas
a las condiciones locales, mano de obra y herramientas disponibles. Siempre es importante pensar
sobre toda la cadena de pasos que llevan al resultado final. El definir el producto final es una pequeña
parte de un todo.
2.1 Consideraciones especiales
El mortero es muy similar, en la estructura, al hormigón, tanto en su estado fresco como
final. Se agrega cierta cantidad de finos al hormigón para mejorar su impermeabilidad, mientras que
el material fino se le agrega al mortero para mejorar su textura y trabajabilidad.
En el concreto se puede, en principio, decidir la resistencia requerida y calcular la proporción de los
componentes directamente. Esto no es posible en los morteros, debido a que el producto final depende
de sobremanera a las condiciones durante su aplicación. Por ejemplo, la resistencia y durabilidad
dependen del poder de absorción del sustrato soportante al momento de aplicar el mortero.
Si el mismo mortero es utilizado en un sustrato absorbente y en otro no absorbente, la resistencia del
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Cal para Morteros y Cal para Estucos
CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES
mortero en el sustrato no absorbente es aproximadamente la mitad que la adquiere en el sustrato
absorbente. Materiales absorbentes típicos son unidades de albañilería secas hechas de arcilla u
hormigón (ladrillos y bloques); mientras que materiales no absorbentes típicos son piedras naturales
no porosas y unidades de albañilería completamente saturadas de agua. Esto se puede hacer extensible
para otras propiedades, como la resistencia a las heladas. La razón por la cual el sustrato es tan
importante, es por que el mortero endurece en una superficie no absorbente con un exceso importante
de agua y, por lo tanto, se desarrolla un mortero más poroso. La mayoría de la literatura se refiere a
morteros para sustratos absorbentes, pero al elegir un mortero en la práctica, se debe tener en cuenta
el efecto del sustrato.
A continuación se indicarán los distintos factores que influyen en el resultado final de un mortero y,
como se deben enfrentar.
2.1.1 Consideraciones sobre la arena
El árido normal en los morteros para albañilería y estucos es la arena natural. El árido es
el componente de mayor proporción y forma la estructura del mortero, es por esto que se debe llevar
un estricto control sobre ella. La arena debe ser limpia y dura, no debe contener materia orgánica,
sales ni otras materias extrañas. Además no debe presentar un porcentaje mayor que 10% de arcilla,
ya que ésta produce alta retracción.
Figura 2-1: Todos los espacios entre partículas mas grandes son llenados por partículas más pequeñas.
El tamaño máximo de la partícula depende del uso del mortero. Para la albañilería este tamaño no
debe ser superior a 1/3 del ancho de la cantería. En los estucos, el tamaño máximo depende de la
terminación deseada, normalmente entre 1/3 a ½ del grosor de la capa.
La distribución granulométrica de la arena debe ser continua. El principio de la distribución granulométrica
es que los espacios entre las partículas más grandes (intersticios) se llenan por partículas más
pequeñas (Figura 2-1). Esta distribución debe estar dentro el rango que se muestra en la figura 2-2.
La cantidad de material fino tiene gran importancia en la trabajabilidad del mortero. Si se utiliza poco
material fino (cerca de la curva inferior), el mortero es difícil de trabajar. Es ahí donde alcanza relevancia
el módulo de finura, ya que a distinto módulo de finura, el comportamiento de la arena es distinto.
Si el árido es piedra chancada o arena de río lavada, el mortero es difícil de trabajar, pero la trabajabilidad
puede ser mejorada al incrementar la cantidad de filler. En esas situaciones, se recomienda realizar
ensayos para asegurar que no existen efectos negativos.
 Cal para Morteros y Cal para Estucos
CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES
Figura 2-2: Curva Granulométrica
2.1.2 Consideraciones sobre el agua
El agua de mezclado -agua de amasado + agua de hidratación - debe ser potable, no debe
contener materia orgánica, residuos, azúcar, sales o relave de metales.
El agua de mezclado tiene dos funciones, volver al mortero trabajable y permite que las reacciones
químicas se lleven a cabo. Cuando el aglomerante toma contacto con el agua, se moja superficialmente
y sus granos actúan como pequeños rodamientos que suavizan el roce entre las partículas de las
arenas. De ahí que una mezcla pobre en cemento sea áspera y difícil de trabajar. El problema surge
al intentar corregir esta situación, y para eso, tengo cuatro alternativas:
1. Agregar más cemento: obteniendo un mortero rígido con los problemas ya vistos.
2. Agregar más agua: cuando el cemento comienza su etapa de hidratación, forma unas agujas
que se entrelazan adquiriendo resistencia. Si el agua es abundante, las agujas se desarrollan
débiles y separadas, dando como resultado menor resistencia, mayor porosidad y
permeabilidad.
3. Agregar cal a la mezcla: Proporcionando mayor cantidad de rodamientos a la mezcla,
mejorando su trabajabilidad, compacidad e impermeabilidad. A su vez adquiere la resistencia
equivalente a las unidades de albañilería.
4. Agregar aditivos incorporadores de aire: Aumentando el costo del mortero.
La cantidad de agua también es importante, ya que tiene una influencia directa en la calidad del
mortero final. Esta debe ser la necesaria para adquirir la consistencia adecuada para una aplicación
en particular -ni más ni menos. Si esta utilizando un mortero cemento + arena y desea mayor plasticidad,
agregue cal y no agua.
2.1.3 Consideraciones sobre las unid. de albañilería y sustratos para
los estucos
Las unidades de albañilería se dividen en dos categorías: porosas y no porosas. Una buena
albañilería siempre debe tener un cierto nivel de porosidad para que la succión que realiza permita
que el mortero se introduzca en sus poros mejorando la adherencia, resistencia e impermeabilidad.
Recuerde una mala adherencia siempre implica una mala resistencia del muro final. Por lo tanto,
cuando se tiene una albañilería porosa se debe humedecer, pero no saturar de agua, para que no
pierda todo su poder absorbente. En estos casos el mortero debe poseer una alta retentividad de agua
(mortero con cal), por que si esto no ocurre la albañilería va a succionar el agua libre y el mortero no
se introducirá en ésta.
Si la albañilería es ladrillo, se puede introducir este en un tambor con agua por unos segundo. Ojo,
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Cal para Morteros y Cal para Estucos
CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES
Cuando la albañilería no es porosa, el utilizar morteros que se mantengan húmedos por mucho tiempo
puede producir que las unidades floten en la mezcla trayendo grandes deformaciones en el muro.
Con respecto a la resistencia del mortero, ésta esta condicionada a la resistencia de la unidad de
albañilería. Esto se debe a que el buen construir indica que se busca un comportamiento monolítico,
el cual no se puede adquirir de otra manera. Por ejemplo, si se utiliza un mortero muy rico en cemento
con ladrillo chonchón, puede ocurrir, y ha ocurrido, que la tensión que produce la retracción del cemento
en la interfase mortero - ladrillo es tan alta, que los ladrillos terminen rompiéndose.
Por lo tanto, las recomendaciones al elegir un mortero son:
· Determinar la resistencia de la unidad de albañilería.
· Ajustar el mortero al poder absorbente de la unidad de albañilería.
Y, por lo tanto:
· Elegir un mortero rico en cal para albañilerías de baja resistencia y de alto poder absorbente.
· Elegir un mortero rico en cemento para albañilerías resistentes y de baja absorción.
Nunca use más cemento que el requerido por la albañilería. Recuerde que un mortero muy resistente
no siempre produce un muro resistente. Los resultados pueden ser los opuestos.
El caso de los estucos, la resistencia no es necesaria y, por lo tanto, solo se debe considerar el poder
absorbente del sustrato. La recomendación básica en los estucos es elegir un mortero con el menor
contenido de cemento posible, especialmente si el sustrato es débil. Esto se debe a que a mayor
contenido de cemento, mayores tensiones mecánicas entre el mortero y el sustrato a lo largo del
tiempo. El grosor del estuco también es importante en este contexto, ya que al disminuir el grosor
siempre se aumentan las tensiones con el sustrato. A medida que se aplica capas más delgadas de
estuco, el mortero debe ser más rico en cal.
2.1.4 Consideraciones sobre el clima
La influencia del clima actúa de variadas maneras:
1. En días calurosos, los morteros deben presentar una alta retentividad de agua para evitar
la evaporación. Esta evaporación se lleva a cabo de dos maneras, por medio de acción
directa del calor en el mortero, o por que el sustrato o unidad de albañilería se calienta
evaporando el agua.
2. Si existe viento, este también evapora el agua del mortero y produce un agrietamiento
generalizado.
3. En ambientes agresivos (salinos, húmedos), se requiere un mortero muy compacto,
aproximadamente 450 kg de conglomerante por m3 de mortero.
Los dos primeros puntos son muy importantes en los estucos, por que existe una mayor superficie
expuesta al clima. Para evitar esto, es recomendable cubrir la zona de trabajo con una malla tipo
rachet o malla para sombra.
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CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES

PROCEDIMIENTOS DE PRIMEROS AUXILIOS

2.1.5 Consideraciones sobre la cal
· Exposición a los ojos: Lavar con abundante cantidad de agua fría directamente desde la
FICHA TÉCNICA:
llave, incluso en párpados y ojos. En caso que persista la irritación (es decir quede cal sin
remover), lavar con una solución diluida de vinagre común y cubrir con vendaje estéril.
a. Fórmula química: Ca(OH)2 + Aditivos.
· Exposición a la piel: Lavar con abundante agua, en caso de irritaciones frotar con vinagre
b. Peso Molecular:
y luego aplicar una crema protectora.
c. Densidad real:
· Inhalación: Traslado inmediato a sector con aire puro, suministrar oxígeno si es necesario,
d. Apariencia: Polvo color grisáceo.
en caso de asfixia, pedir traslado inmediato a un centro asistencial.
e. Duración: 9 meses en envase cerrado.
· Ingestión: Ingerir abundante cantidad de agua para diluir el producto al interior del organismo,
f. Reactividad, reacciona con cualquier elemento ácido, especialmente los ácidos inorgánicos,
alternativamente se obtienen mejores y mas rápidos resultados al ingerir además una
produce ligero calor al mezclarse con el agua.
solución diluida de vinagre común.
g. La cal no es combustible, por lo tanto no existen riesgos asociados a su exposición al fuego.

PRECAUCIONES 2.1.6 Consideraciones sobre el modo de empleo (mano de obra)

a. No aplicar bajo 5°C ni por sobre 30°C. ACOPIO DE MATERIALES
b. No aplicar si el producto presenta endurecimiento.
c. Conservar en ambiente fresco, seco y ventilado. 1. Ladrillos: Los ladrillos se deben acopiar en una superficie plana, lo más cerca del lugar de
trabajo, la altura máxima de acopio es de 1.00 metros (a menos que los ladrillos vengan
FICHA DE SEGURIDAD: paletizados)
2. Los bloques de cemento se deben proteger de las lluvias y heladas, para este efecto se
La cal hidratada es atóxica (no produce envenenamiento directo). Los riesgos de exposición, se derivan cubren con polietileno.
de su fuerte alcalinidad y su característica de polvo finamente dividido. 3. Arena: La arena de debe proteger de la lluvia y el viento, si es necesario se debe tapar con
En casos de ingestión (boca), inhalación (nariz) y contacto con los ojos, la cal produce irritación debido polietileno.
a su alcalinidad. En casos de alta exposición puede producir bronquitis y en situaciones extremas 4. Cemento y cal:
principios de asfixia por obstrucción de las vías respiratorias. Al almacenarse en sacos, estos materiales se deben guardar en una bodega, defendida de
la lluvia, la humedad y con recirculación de aire. Esta bodega debe tener ventilación en la
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD parte inferior y superior, el piso debe ser de tablones montados sobre cuartones. No apile
cerca de los muros. Deje separaciones entre las corridas. No apile más de 12 sacos (o dos
· Ojos: Usar antiparras o lentes protectores. pallets).
· Manos: Cualquier tipo de guantes protectores no porosos.
· Vias respiratorias: Máscara común para evitar la ingestión e inhalación involuntaria del polvo PREPARACIÓN:
de cal.
1. La dosificación se debe realizar en peso. La dosificación por volumen puede entregar los
RECOMENDACIONES DE HIGIENE Y MANIPULACIÓN: mismos resultados si se realizan con cuidado, pero existen muchas fuentes de error. Nunca
dosificar en paladas: errores del 50% son comunes cuando se utiliza la pala. Un recipiente
· No utilizar lentes de Contacto. con volumen exacto debe utilizarse para dosificar en volumen. El contenido de humedad
· No fumar. del árido es significativo en la dosificación en volumen, puesto que el volumen aumenta
· No comer. grandemente con la humedad. Un 5% de aumento en peso de agua en el árido puede
· Siempre tomar una ducha al término de la jornada, de manera de evitar irritaciones en la significar un 40% de aumento del volumen, si este contiene una cantidad importante de
piel por contacto prolongado y llevar involuntariamente cal a los ojos y boca. fracción fina.
· No limpiar la cal de la ropa con aire comprimido, ya que frecuentemente el polvo de cal entra
en los ojos y vías respiratorias. 2. El mezclado manual debe evitarse, pues siempre existe el riesgo de que quede defectuoso.
Si se esta forzado a mezclar en forma manual, se debe hacer sobre superficies duras
y limpias que impidan toda contaminación de materias extrañas y el proceso de mezclado
debe durar hasta que se obtenga un color totalmente uniforme, sin que queden concentraciones
locales de cemento que provocan fuertes retracciones. Después se agrega cuidadosamente
8 el agua evitando que esta escurra llevando conglomerante. 9
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CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES CAPÍTULO 2: CONSIDERACIONES GENERALES

3. Jamás tamizar la arena una vez mezclada con el conglomerante, ya que las partículas de 5. Los albañiles generalmente trabajan a trato y proceden a ejecutar y terminar un paño en
arena llevan adosadas el conglomerante. el mismo día, porque consideran que de esta manera obtienen mayor rendimiento. Sin
4. El mezclado mecánico siempre cuando sea posible. El mezclador más simple es el de caída embargo se ha demostrado que el albañil obtiene mayor rendimiento si el trabajo se programa
libre, los mezcladores de paleta y de contra flujo son mucho más eficientes que el anterior para que vuelva el día siguiente al mismo muro, ya que si lo hace el mismo día tiene que
y dan una mezcla más homogénea. El proceso de mezclado es el siguiente: esperar que el mortero pierda plasticidad para terminarlo, además, colocando capas más
a. Verter el 80 % del agua. delgadas hay menor desprendimiento de la mezcla, que a veces obliga al albañil a repetir
b. Agregar la totalidad de la arena. varias veces la colocación del mortero, perdiendo tiempo y esfuerzo.
c. Agregar la totalidad de la cal. 6. El mortero debe lanzarse con fuerza para que adhiera al muro, produciéndose con esto la
d. Mezclar por 1 minuto. compactación de la mezcla.
e. Agregar la totalidad del cemento.
f. Verter el saldo del agua. Una buena mezcla, que satisfaga todas las consideraciones anteriores, no dará buen resultado si no
g. Verter los aditivos según recomienda el fabricante. se cuida que pierda agua por evaporación , ya que, dependiendo de la cantidad de agua perdida enlos
h. Mezclar a lo menos diez minutos más primeros días, puede que el mortero trunque su proceso de fraguado sin alcanzar la calidad esperada.
COLOCACIÓN DEL MORTERO DE ALBAÑILERÍA:

1. No se debe fabricar más de un metro de albañilería por día.

2. El mortero de pega debe estar fresco durante el tiempo que dure la colocación
3. Se debe colocar en el piso una tabla para recibir el mortero que caiga al suelo, este mortero
se puede volver a usar solo cuando esté en estado fresco y trabajable.
4. La elevación del muro se debe coordinar con la colocación de las armaduras o escalerillas.
5. En el caso que la albañilería se adose a un pilar, se deben dejar endientados los ladrillos,
esto significa que entre hilada e hilada se dejan los ladrillos salientes hacia los pilares o
pilarejos como máximo 1/3 del largo de este.
6. Durante la ejecución de la albañilería se debe comprobar el alineamiento vertical y horizontal
de cada ladrillo, esto se logra con el nivel de mano.
7. Una vez terminado el muro se deben limpiar las juntas, esto se logra con una escobilla,
paño o escoba. En el caso que la albañilería quede a la vista se deben repasar las canterías
con herramientas especiales.
8. Obtener siempre el mortero con la misma plasticidad.
9. Mantener la misma medida en las canterías horizontales y verticales
10. Hacer un buen llenado de las canterías verticales
11. Asentar el ladrillo de tal forma que asegure una buena adherencia final
12. Mantener y verificar el plomo del muro.

COLOCACIÓN DE LOS ESTUCOS:

1. La cantidad de agua es lo más difícil de controlar a pesar de la gran importancia que tiene
en la obtención del estuco. Como regla general, se debe trabajar siempre con la misma
plasticidad, evitando colocar en un mismo muro morteros de variadas cantidades de agua.
2. La arena no debe ser demasiado fina. Su tamaño máximo debe ser de 1/3 del espesor de
la capa.
3. El estuco debe hacerse en dos capas, una de carga y una de terminación. La capa inferior
debe quedar rugosa y de mayor resistencia, para asegurar la buena adherencia de la capa
de terminación. Una buena regla es disminuir la resistencia de las capas de adentro hacia
fuera.
4. Nunca se debe hacer el estuco en una sola capa, ya que la retracción que se produce lo
fisura completamente, y aparecen grietas considerables por asentamiento de la mezcla
debido a su propio peso. Tampoco el grosor debe superar los 3 cm.
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CAPÍTULO 3: EJECUCIÓN DE LOS MORTEROS CAPÍTULO 3: EJECUCIÓN DE LOS MORTEROS

3.1 Elementos necesarios

10. Para la segunda hilada, se debe colocar mortero sobre la primera hilada, esparcir bien la
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL mezcla y montar el ladrillo, teniendo cuidado de asentado bien sobre el mortero. Para poner
el segundo ladrillo se procede de igual forma, pero además se debe colocar un poco de mortero
en la cabeza del ladrillo, esto se hace para poder llenar bien las llagas o uniones verticales.
El ladrillo chonchón es un ladrillo hecho de arcilla, existen dos tipos en el mercado,
uno es el ladrillo fiscal que tiene las siguientes medidas 30x15x7 cm., y el otro es el ladrillo tipo muralla
CURADO
y sus medidas son 40x20x7 cm., estos ladrillos presentan una terminación rústica, se cuecen en
hornos fabricados con los mismos ladrillos, estos hornos se llaman chonchones, de ahí su nombre. 1. Para que el cemento y la cal puedan fraguar, es necesario mantener el paño húmedo a lo
menos siete días.
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EJECUTAR EL TRABAJO: 2. En el caso del curado de los bloques de cemento se deben tener algunas consideraciones
especiales:
- Plana · El riego se ejecuta por medio de un pulverizador, y solo se aplica al mortero.
- Platacho de madera · Se recomienda un riego constante, para evitar el secado brusco del mortero.
- Talocha
- Lienzas ALBAÑILERÍAS ARMADAS
- Plomos
- Pala Las albañilerias armadas corresponden a las que llevan en su interior un tensor
- Nivel de mano metálico ( barra de acero estriado de 8 o 10 mm ), estos tensores reemplazan a los elementos estructurales
- Nivel de manguera como pilares y cadenas, estos tensores se colocan empotrados en el sobrecimiento, luego los ladrillos
- Escuadra se van insertando por los huecos del ladrillo y se arma el muro, una vez completado el paño, se procede
- Hachuela de albañil a llenar con mortero de cemento estas cavidades, en algunas oportunidades se usa gravilla ( especialmente
- Metro en bloques ).

EQUIPOS Para este caso se mantienen las mismas condiciones mencionadas anteriormente, respecto al
almacenamiento de materiales, herramientas y equipos de trabajo, fabricación del mortero, colocación
de este y curado del muro.
- Andamios y tablones
- Batea
- Reglas (escantillones) 3.3 Morteros de estucos
- Baldes
- Carretilla PREPARACIÓN DEL MURO
- Caballete
1. El muro debe ser suficientemente rugoso para que adhiera el mortero.
- Escalera de madera.
2. Si es de hormigón debe picotearse a distancia entre 5 a 10 cm.
3. Contener la humedad suficiente para que no absorba el agua del mortero.
3.2 Morteros de albañilería 4. Debe estar limpio de polvo, grasas, aceites y desmoldante.
5. Lavar con agua a presión, si es posible, para desprender las partículas sueltas y para darle
LEVANTAMIENTO humedad necesaria.
6. Si el muro es de ladrillos, debe mojarse abundantemente.
1. Juntar todos los materiales y herramientas necesarias en el lugar de trabajo.
2. Regular el poder absorbente de las unidades de albañilería como se indica en el punto 2.1.3 LEVANTAMIENTO
3. Marcar sobre el sobrecimiento una línea de referencia, para pegar la primera hilada
4. Colocar los escantillones necesarios 1. Juntar todas las herramientas necesarias para ejecutar el trabajo.
5. Sacar nivel y marcar en los escantillones las diferentes corridas de ladrillos. 2. Enseguida sacar los plomos al muro, esto se logra colgando un plomo en cada extremo del
6. Poner la lienza según la altura deseada muro, luego se tiran lienzas en la parte superior e inferior.
7. Colocar mortero de junta sobre el sobrecimiento 3. En el cruce de las lienzas se pone un trozo de madera el cual se pega con una pasta de
cemento puro.
8. Colocar el primer ladrillo desde la esquina al centro, esto se logra asentándolo bien por
4. Una vez fraguado el cemento (aprox. 1/2 hora), se procede a fajear el muro, esto consiste en
medio de golpecitos con un trozo de madera
hacer una faja de mortero desde la parte superior a la parte inferior del paño, usando como
9. Una vez terminada la primera hilada, se deben emboquillar las llagas o uniones verticales
base o regla los trozos de madera puestos anteriormente.
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CAPÍTULO 3: EJECUCIÓN DE LOS MORTEROS CAPÍTULO 4: INFORMACIÓN TÉCNICA

4.1 Norma 2256/1

5. Luego con la regla de madera se quita el exceso de mortero, la regla se apoya en los trozos
de madera. Para terminar se corta el exceso de mezcla, esto se logra apoyando la regla
de madera sobre la faja y cortando con la plana de punta o media plana la faja.
6. Cuando se ha secado la faja, se procede a cargar el muro
7 Al día siguiente se termina de estucar el paño, pero esta vez con arena fina o gruesa,
dependiendo de la terminación deseada, se tira la mezcla con fuerza hasta cubrir todo el
paño, en el caso de ser necesario se pasa la regla desde la parte superior a inferior en forma
zigzagueante, los hoyos que quedan sin mortero se rellenan con la plana, una vez que el
paño esta lleno se procede a pasar el platacho en forma circular, esto se hace para terminar
de compactar la mezcla y alisar la superficie.
CURADO DEL ESTUCO
El cemento y la cal necesitan de agua para endurecer y por la gran superficie que el estuco presenta
al aire, tiene fuerte tendencia a la desecación (se arrebata). Por otra parte, el mortero experimenta
retracción al endurecer, el cemento se retrae cuando esta seco, y la cal sufre las retracciones mientras
esta húmeda, disminuyendo así los capilares interiores, que se produce más rápidamente mientras
más pronto pierde el agua de amasado. Si no ha alcanzado resistencia suficiente para resistir los
esfuerzos generados por la retracción, se fisura.
Es indispensable, por lo tanto, mantener los muros permanentemente húmedos por alrededor de 5 a
7 días, mediante riegos constantes o se puede sellar el estuco con un compuesto de curado, queimpida
la evaporación del agua de amasado.
Esta norma fue aprobada el 9 de enero del 2002 y se puede adquirir en el INN, Matías
Cousiño 64 piso 6, Santiago Chile. Fono: 56-2-4410330 Fax: 56-2-4410427 (www.inn.cl)
Fija los requisitos generales que deben cumplir todos los morteros cuyo conglomerante básico es el
cemento, así como también los requisitos específicos según su uso en la construcción.
Clasifica y establece los requisitos generales y específicos según uso, de los morteros usados en
obras de construcción, como morteros de albañilería (juntas y rellenos), morteros de revestimientos
continuos (estucos), morteros para revestimientos discontinuos, morteros industriales y morteros de
sobrelosa. Se aplica a morteros fabricados en obra y a morteros industriales fabricados en central.
Además se establece los requisitos para las cales que serán utilizadas en morteros excepto en
albañilerías armadas. Se regula la composición química: CaO libre, MgO, CO2, SO3, y las características
físicas y mecánicas: finura, retentividad, tiempo de fraguado, resistencia a la compresión.
La arena debe cumplir con lo establecido en Nch163, con la excepción de la composición granulométrica
que se establece en esta norma. Esta banda granulométrica se clasifica por tamaño máximo nominal.
Las propiedades que se regulan a los morteros son, principalmente, retentividad, consistencia,
adherencia, resistencia a la compresión.

Albañilería Estucos Revestimientos

Excepto Alb. Armada Discontinuos

Durabilidad Depende de condiciones Depende de condiciones N/E

de exposición de exposición

Retentividad 50 - 60% 60 - 70% 50 - 60%

NCh 2259

Consistencia 180 - 220 mm N/E N/E

NCh2257/1

Adherencia 0.15 - 0.2 Mpa min 0.2 Mpa min 0.15 revestimiento
NCh 2258/1 ó 2258/2 0.2 Sustrato

Compresión N/E N/E Según especificación

NCh 2261 del proyectista

Contracción Según especificación Según especificación N/E

NCh 2221 del proyectista del proyectista

Contenido de Aire N/E Sólo si existe req. N/E

NCh 2184 de durabilidad

N/E: no especificado en la norma

Además se norma la forma, número y frecuencia de toma de muestras que es básicamente cada 20 m3 o fracción
menor de mortero preparado
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CAPÍTULO 4: INFORMACIÓN TÉCNICA CAPÍTULO 4: INFORMACIÓN TÉCNICA

4.2 Dosificaciones Recomendadas OBSERVACIONES

1. Todas estas dosificaciones cumplen la norma para el uso recomendado.

USOS: 1. PEGA DE ENCHAPE LADRILLO
2. ALBAÑILERÍA M10 (ESTÁNDAR) 2. Las dosificaciones se calcularon para arena seca. Si este supuesto no se cumple, se deben
3. PEGA DE BALDOSAS Y BALDOSINES DE ARCILLA. corregir por humedad (véase anexo B).
3. Para calcular la tabla de rendimiento se toma la cantidad de cemento y cal y se calcula por
Dosificación: 1:1:6 = 1 saco cemento:1 saco cal:204 litros arena; m3 de arena. La cantidad producida de mortero dependerá de la granulometría de la arena,
Cant. Cemento aprox.: 5 sacos por m3 de arena. si ésta es muy fina se producirá más de 1 m3 de mortero, si ésta es muy gruesa se producirá
Cant. Cal aprox.: 5 sacos por m3 de arena.
331 kg conglomerante por m3 arena. 1 m3 de mortero.
Durabilidad:
Retentividad: 63% 4. La dosificación está expresada en partes en volumen, como sigue c:k:a:, que indica:
Resistencia: M10 a. c: partes en volumen de cemento.
Precio Unitario: $26.582 por m3 de arena (aprox.). b. k: partes en volumen de cal.
c. a: partes en volumen de arena.
USOS: 1. PEGA DE ENCHAPE DE PIEDRA 5. Los Costos calculados son los costos directos, se calcularon como la cantidad de material
2. ALBAÑILERÍA M15
utilizado para 1m3 de arena, agregándole un 13% de pérdidas. Estos datos se obtuvieron
Dosificación: 1:0.5:4 = 1 saco cemento:1/2 saco cal:136 litros arena del Manual Ondac. El valor del predosificado se calculó por m3, estimando un 7% de
Cant. Cemento aprox.: 7,5 sacos por m3 de arena. pérdidas.
Cant. Cal aprox.: 4 sacos por m3 de arena. 6. La información suministrada es indicativa y producto de ensayos de laboratorio Los interesados
Durabilidad: 404 kg conglomerante por m3 arena. quedan en libertad de efectuar pruebas y ensayos que estimen necesarios. El uso, aplicación,
Retentividad: 65%
Resistencia: M15 y manejo de los productos quedan fuera de nuestro control y es de exclusiva responsabilidad
Precio Unitario: $31.878 por m3 de arena (aprox). del usuario.
Obs: La dosif. del enchape sólo para épocas calurosas, en invierno no
utilizar cal.

USOS: 1. ALBAÑILERÍA M10 (Alta exigencia)

2. PEGA DE ENCHAPE LADRILLO (Alta exigencia)

Dosificación: 1:1:5 = 1 saco cemento:1 saco cal:170 litros arena.

Cant. Cemento aprox.: 6 sacos (aprox.).
Cant. Cal aprox.: 6 sacos (aprox.).
Durabilidad: 397 kg conglomerante por m3 arena.
Retentividad: 71%
Resistencia: M12
Precio Unitario: $31.062 por m3 de arena (aprox).
Obs: Para ambientes más exigentes (muy calurosos, alta humedad)

USOS: 1. ESTUCOS INTERIORES Y EXTERIORES (Estándar)

Dosificación: 1:2:9 = 1 saco cemento:2 saco cal:306 litros arena.

Cant. Cemento aprox.: 3.5 sacos por m3 de arena.
Cant. Cal aprox.: 6.5 sacos por m3 de arena.
Durabilidad: 302 kg conglomerante por m3 arena.
Retentividad: 77%
Resistencia: M04
Precio Unitario: $24.362 por m3 de arena (aprox).
Cal para Estucos Especial.

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 Cal para Morteros y Cal para Estucos
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Todo el trabajo que involucra la producción de morteros esta condicionado a muchos factores,
tanto internos como externos. Estos factores se pueden agrupar en 6 grupos: cemento, cal, arena,
aditivos, mano de obra y factores climáticos.
Tanto el cemento como la cal Soprocal son productos con una calidad estable y, por lo tanto, no deben
presentar una influencia significativa en el mortero resultante. Los aditivos se deben manejar como
recomienda el fabricante y, por lo tanto, no se hace mayores profundizaciones al respecto.
La arena es el factor endógeno junto con la mano de obra que presenta una mayor influencia en las
variaciones de las propiedades del mortero resultante. Para poder caracterizar las arenas un buen
consejo es su módulo de finura. Soprocal recomienda llevar un control del módulo de finura de sus
áridos para, así, poder estimar el comportamiento del mortero. Si la dosificación es en volumen se
debe tener en cuenta el esponjamiento de la arena..
Con respecto a la mano de obra especial cuidado se debe tomar en el almacenaje de las materias
primas, preparación, colocación y curado del mortero. Un factor importante es la cantidad de agua,
ya que ésta tiene una influencia directa en la calidad del mortero resultante.
Los factores climáticos son exógenos, lo que no significa que no se deban tomar ciertas precauciones.
Para poder enfrentar un clima en particular se deben tomar consideraciones en la dosificación específica,
preparación, colocación y curado del mortero.
Como conclusión Soprocal recomienda llevar un estricto control de los áridos, mano de obra y tomar
las precauciones necesarias para el clima.
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Cal para Morteros y Cal para Estucos
ANEXOS
ANEXO A: Beneficios de la cal en los morteros
AUMENTO DE LA RETENTIVIDAD
SIN CAL
Un mortero sin cal al presentar una baja retentividad, produce exudación, es decir el agua forma
capilares en su camino a la superficie del mortero.
Esto hará que, al poner el nuevo ladrillo, la adherencia se vea diminuida, porque no existe un contacto
íntimo entre la mezcla y el ladrillo y, por consiguiente una baja resistencia del muro final.
Además, los capilares y el espacio dejado entre la mezcla y el ladrillo al evaporarse el agua, atentarán
contra la impermeabilidad del muro.
CON CAL
Por el contrario, un mortero con cal retiene la humedad por más tiempo, permitiendo que finalice el
ciclo de fraguado de la mezcla, asegurando su calidad.
Al no existir agua libre en la superficie de la mezcla, la nueva hilada entrará en contacto íntimo con el
mortero, logrando una óptima adherencia, resistencia e impermeabilidad del muro final.
OPTIMIZACION DE PROPIEDADES
Previendo evitar problemas posteriores, habitualmente se aumenta la proporción de cemento en la
mezcla, para así asegurar una mayor capacidad ligante, mayor impermeabilidad. Esto produce un
mortero con mayor resistencia.
La cal, por su granulometría mas fina, logra una compactación óptima. Además, su mayor capacidad
ligante, permite aumentar el porcentaje de áridos sin disminuir la ligazón íntima de los componentes
de la mezcla, a un menor costo.
La eventual pérdida de resistencia asociada al menor uso de cemento no es relevante en el uso de
morteros, ya que ésta está condicionada por las unidades de albañilería, es decir, comportamiento
monolítico.
DISMINUCIÓN DE FISURAS
La retracción hidráulica del cemento ocurre una vez fraguado. Esto hace que, al retraerse, se creen
fisuras.
En cambio, la cal no se contrae en esta etapa. Además, posee capacidad de deformarse plásticamente,
lo que le permite absorber la contracción del cemento.
Esta característica permite que el muro cuyo mortero contiene cal, absorba mejor las tensiones
diagonales.
AHORRO DE COSTOS
El efecto sinérgico de la cal unida al cemento en la formulación de morteros, produce una baja de
costos por varias razones:
- El costo de la cal, medido en volumen, es menor que el costo del cemento.
- El uso de cal permite una mayor proporción de áridos en la mezcla.
- Incrementa la productividad de la mano de obra, debido a su mejor plasticidad.
- Gracias a su mayor período plástico, permite disminuir las pérdidas por endurecimiento de la mezcla.
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 Cal para Morteros y Cal para Estucos Cal para Morteros y Cal para Estucos
ANEXOS ANEXOS

OTROS BENEFICIOS DETERMINACIÓN DE ARCILLA EN LA ARENA

- En forma de pasta es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, contribuyendo
a la plasticidad del mortero mejorando su trabajabilidad.
- Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de CO2 del ambiente
(recarbonatación).
- Restringe la eflorescencia, al evitar el paso del agua dentro de la superficie.
- Excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de muchos
edificios coloniales presentes en el mundo.
- Su tamaño pequeño de partícula, permite un mortero más denso, impermeable y una mejor
terminación.
ANEXO B: Métodos de prueba
TOMA DE MUESTRAS DE LOS ÁRIDOS
1. Se dispone de una carretilla perfectamente limpia y una pala.
2. Se raspa el material superficial en un sitio cualquiera del acopio.
3. Se introduce la pala en ese mismo punto y se extrae material, vertiéndolo en la carretilla.
4. Se repite el paso 2 y 3, en muchos puntos del acopio; arriba, al medio, abajo y todo el
rededor, de manera de abarcarlo por completo, evitando la extracción en los primeros y
últimos 30 cms. de la altura del acopio. Se debe llenar una carretilla.
5. El material se vacía en una cancha de hormigón, madera o latón completamente limpia.
6. Se revolverá todo perfectamente bien.
7. El material se extiende y se divide en cuatro partes iguales por medio de una cruz.
8. Se eliminan dos partes opuestas, teniendo cuidado de sacar con una escoba todo el material
fino.
9. Las dos partes restantes se revuelven y se repite el paso 6, 7, 8 y 9hasta lograr llenar 1
saco cementero.
10. El material restante se echará en sacos perfectamente limpios teniendo cuidado de recoger
todo el fino. Para esto, conviene usar una espátula y una brocha.
11. Se identifican los sacos.
Arena
La arena debe ser limpia y dura, no debe tener residuos orgánicos, sales, arcilla u otras
materias extrañas. Si la arena es salada o dulce rechácela.
Para saber si la arena es dura se debe tomar un puñado de esta y restriéguela cerca del oído. Si la
arena cruje, es dura.
DETERMINACIÓN DE LA MATERIA ORGÁNICA EN LA ARENA
Poner en una probeta 150 cm3. de arena, agregar una solución al 3% de soda cáustica
hasta completar unos 200 cm3., agitar y dejar reposar por 24 horas.
Si el líquido es de color amarillo pálido la arena no tiene materia orgánica.
Si el agua toma un color más oscuro significa que tiene cierta contaminación.
Una forma simple y segura de determinar si la arena tiene arcilla es la siguiente: tome un
puñado de arena en la mano, refriéguela si quedan sucias es que tienen exceso de arcilla.
Para medir la arcilla se procede de la siguiente forma: En una probeta vierta arena y cúbrala con
agua, luego agitar la probeta, dejar decantar por lo menos 24 horas, la arcilla depositada debe ser
menor al 10 %.
DETERMINACIÓN DEL ESPONJAMIENTO
El esponjamiento en la arena es el aumento de volumen que experimenta la arena en estado
húmedo.
Colocar en una probeta graduada de 1 lt aprox., arena con la humedad del acopio de la obra hasta
un volumen de 800 cm3 aprox. Agregar agua hasta anegar completamente la arena. Agitar la probeta
hasta asegurar que no queden burbujas de aire, luego se lee el volumen de la arena anegada.
Para calcular el esponjamiento se debe restar el volumen de la arena húmeda, al volumen de la arena
anegada, luego se divide la diferencia por el volumen de la arena anegada y se multiplica por 100,
así se obtiene el porcentaje de esponjamiento.
Si el resultado es 15 %, significa que se debe agregar un 15 % más de arena.
SEPARACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO DEL MORTERO
Cuando el mortero se deja en reposo, puede producirse una decantación, apareciendo agua
en la superficie. Esto significa que el resto del mortero se pone tieso. Un mortero perfecto no debe
producir decantación significativa.
Para determinar la separación de agua, se toma un vaso con un diámetro interior de 90 mm y se llena
hasta 100mm con mortero y se sacude suavemente. Se coloca el vaso sobre una superficie inmóvil
y se cubre para evitar la evaporación. Después de 2 horas se remueve el agua de mezclado y se mide
su volumen.
El agua removida es el agua de separación y no debe exceder 7 ml. Alternativamente se puede medir
la altura del agua en el frasco, la cual debe medir máximo 1 mm.
ADHERENCIA INICIAL
El mortero debe tener un buen contacto con la superficie de soporte tan pronto es aplicado.
Si esto no sucede no hay posibilidades de buena adherencia a largo plazo.
Para chequear la adherencia inicial, coloque unas pocas unidades de albañilería con el mismo espesor
de junta que se va a utilizar. Cuando las juntas han endurecido levemente, después de al menos 2
minutos, las unidades se retiran y se inspeccionan las superficies del mortero. Si la separación ha
ocurrido dentro del mortero y no hay falta de mortero en la superficie de contacto de la unidad, la
adherencia inicial es aceptable.
Para estucos la adherencia inicial puede ser verificada de una manera similar.

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 Cal para Morteros y Cal para Estucos
ANEXOS
RETRACCIÓN
Una alta retracción durante el curado provoca una intensa fisuración en la pared terminada
o en su estuco.
La retracción de un mortero puede ser verificada colocando una capa de 15 mm sobre una superficie
de muy poco poder absorbente. El área debe tener a lo menos 500 x 500 mm2. Después de curarla
por una semana en un lugar interior, se inspecciona la fisuración. Si no hay fisuras, la tendencia a la
retracción que provoca fisuras es aceptable.
RESISTENCIA DEL ESTUCO
La mayoría de las terminaciones superficiales requieren que los estucos anteriores tengan
una buena resistencia en toda la superficie. A menudo la superficie de terminación es resistente, en
tanto la superficie anterior no lo es. Si tal estuco es tratado con una capa de terminación muy resistente,
la capa menos resistente falla y también lo hace el recubrimiento superficial.
Para investigar la calidad de un estuco existente golpee la superficie con un pequeño martillo. Un
sonido sólido indica una buena resistencia del estuco. Un tono embotado y pesado indica poca
resistencia o poca adherencia entre las diferentes capas del estuco.
Otra prueba es enterrar un destornillador a través del estuco hasta el soporte. Si el estuco es tan duro
que es necesario forzar el destornillador para atravesarlo, su resistencia es aceptable. Si es muy fácil
enterrar o se desprenden pequeños trozos, el estuco es demasiado débil para una capa de terminación.
En este caso no debe aplicarse una capa de terminación superficial.
RESISTENCIA DE LA SUPERFICIE PARA DARLE TERMINACIÓN
Todas las superficies de terminación deben ser aplicadas sobre superficies resistentes. Una
superficie arenosa tiene siempre riesgo de desprendimiento.
La resistencia de la superficie se verifica con una brocha dura. Si esta bota arena o hace una marca
en la superficie, indica que la superficie es poco resistente para cualquier tratamiento.
ANEXO C: Ejecución de otros morteros.
MORTEROS CON CAL PARA PEGA DE BALDOSAS Y ENCHAPES DE LADRILLOS
Se deben tener en cuenta ciertas observaciones a cerca de este mortero y de las condiciones a que
están expuestos después de ser colocados.
- Son morteros que no reciben un riego adecuado después de ser instalados
- Deben tener una buena plasticidad y trabajabilidad, para lograr una buena adherencia entre
el elemento y el substrato.
- En el caso de las baldosas la base puede ser de hormigón ( radier ) o cama de ripio
previamente compactada.
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Cal para Morteros y Cal para Estucos
ANEXOS
EJECUCIÓN DE BALDOSAS Y BALDOSINES
Materiales:
Baldosas:
Las baldosas o baldosines de deben proteger de la lluvia, si es necesario se deben cubrir con polietileno.
Preparación de la base:
- Sacar los niveles correspondientes
- Si la base es un radier debe estar limpia, libre de polvo, grasas, aceites, etc. antes del
pegado de las baldosas se debe humedecer la base, esto se hace para que no absorba el
agua de mezclado del mortero.
- Si la base es de ripio, debe estar bien compactado, la superficie debe estar pareja sin
ondulaciones.
- Una vez lista la base se procede a revisar los niveles sacados anteriormente, marcando la
pendiente si corresponde.
Levantamiento de las baldosas:
- Las baldosas y baldosines se deben mojar, para eliminar el polvo y adquirir la humedad
necesaria, de modo de no absorber el agua de mezclado.
- Para comenzar la faena de instalación de baldosas es necesario colocar lienzas para marcar
el comienzo de la instalación, además las lienzas marcan la posición correcta de la hiladas
o entramados de las diferentes baldosas.
- Para la instalación se debe colocar una cantidad suficiente de mortero en la base ( entre 2
a 5 cm dependiendo del elemento a pegar ), luego se reparte en forme uniforme con la
plana, posteriormente se asienta la palmeta con las manos y pequeños golpes con mazo
de madera o goma, y se verifica con el nivel de mano la horizontalidad de cada baldosa.
- Una vez instaladas se procede al fraguado, el cual consiste en llenar las canterías con una
pasta similar al color de las baldosas, este fragüe se puede fabricar en base a cemento y
tierra de color, en el mercado existen fragües, ya preparados y de distintos colores.
- Para finalizar se deben pulir las baldosas, por medio de una máquina pulidora. En el caso
que el pavimento no necesite pulirse, se deben limpiar bien las superficies y proceder a
quemar con ácido al 10 %, para quitar las manchas de cemento que pudieran quedar.
- Una vez terminado el trabajo, se deben esperar unos 7 días antes de ser entregado al trafico
peatonal y unos 28 días para el trafico vehicular, si corresponde.
Precauciones:
- No se debe fabricar más mortero que el necesario para 1/2 jornada de trabajo.
- El mortero debe permanecer plástico durante su colocación
- El mortero restante se puede reutilizar siempre y cuando mantenga sus cualidades de
plasticidad original.
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 Cal para Morteros y Cal para Estucos
ANEXOS

EJECUCIÓN DE ENCHAPES TIPO PRINCESA Y CAUQUENES

Preparación de la base:

- El muro debe estar limpio, libre de grasas, aceite, polvo y desmoldante.

- Punterear el muro.
- Lavar con una hidro -lavadora, ésta etapa cumple dos funciones, una es eliminar el polvo
y las partículas sueltas y el otro de humedecer el muro.
- Es recomendable aplicar una capa de chicoteado rugoso al muro, esto se hace para lograr
una mejor superficie de contacto, entre la base y el enchape.
- Una vez preparada la base, se procede a marcar las hiladas en un escantillón.
- La primera hilada debe descansar sobre una maestra de madera, para que tenga una buena
base de apoyo.

Precauciones:

- Los enchapes se deben lavar con abundante agua, si están contaminados con polvo u otra
materia extraña.
- Se deben poner las hiladas necesarias que aseguren una buena terminación de las canterías,
antes que el mortero inicie su fraguado normal.
- El mortero restante se debe limpiar por medio de una esponja o papel, para evitar manchas
de cemento en el muro.

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