Cemento

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón (en España y el caribe hispano) o concreto (en Sudamérica). Su uso está
muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la de aglutinante.
Proceso de fabricación

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados
para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde
se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cuál inhibe
la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por
lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con
agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cuál está saturada en este
punto)desarrolla unos filamentos tubulares llados «agujas fusiformes», las cuales al
aumentar en número, generan una trama que traspasa resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.
 5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento del cemento

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad,

por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy
importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de
las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba
de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción de
humedad.

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se

apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días,
ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el
cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista
deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna
de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo
que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

En la elaboración del cemento portland el cual es un aglomerante resultante de la calcinación

de rocas caliza, areniscas y arcillas de manera q se optimice in polvo muy fino q en presencia
del agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

COMPOSICIO QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND

Los componentes químicos principales de las materias primas para la fabricación del cemento
y las proporciones generales son :

Oxido de calcio (CaO) 61-67% rocas calisas

95 % Oxido de Silicio (Si02) 20-27% areniscas
oxido de alumino(Al2O3) 4-7% arcillas mineral d hiero
oxido de fierrro (FeO3) 2-4% pirita

Oxido de magnesio, sodio , potacio 1-3% SO3

5%
titanio asufre 1-5% MgO minerales varios
fosforo y magnesio 0.25-0.75% K2O Na2O

Luego del proceso de formación del clincker i molienda final se optienen los sgtes compuestos
q son los q definen el comportamiento del cemento hidratado y q establecemos y q
establecemos kn su formula kimik abreviatura nombr korient sindo ls sgtz’¡:
A.- silicato tricalcico (3CaO, SiO3 , C3S, - alita )
B.- Define la resistencia inicial en la 1º semana tiene mucha importancia con el calor de
hidratación (ALUMINATO TRICALCICO 3CaO Al2O3 –C3A)
Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia pero con los silicatos condiciona el
fraguado violento actuando como catalizador por lo que es necesario añadir yeso en el
proceso del 3 al 6 % para controlarlo es reponsable de la resistencia del cemento a los sulfatos
ya q al reaccionar estos produce sulfoaluminatos con prop de expansión por lo que limitar en
contenido
C.- SILICATO DICALCICO (2CaO SiO2- C2S- BELITA)
Define la resistencia a largo plazo que tienen incidencia en el calor de hidratación.
D.-ALUMINI0-FERRITO TETRACALCICO (4CaO,Al2O3 Fe2O3-C4AF –CELITA)
Tienen trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de
hidratación
E.- OXIDO DE MAGNESIO MgO
Para ser un componente menor tiene importancia para contenidos mayores del 5% trae
problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
F.- OXIDO DE POTACIO Y DE SODIO (K2O Na2O –ALCALIS)
Tienen importancia para casos especiales de reacción químicas con ciertos agregados y
solubles en agua contribuyen a produce eflorescencias con agregados calcáreos
G.-OXIDO DE MANGANESO Y TITANIO (Mn2O3 TiO2)
El 1º no tiene significación especial en las propiedades del cemento salvo en su coloración
tiende a ser marrón si se tienen en contenidos mayores del 3% se ha observado q en los casos
q el contenido supera el 3% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo el 2º influye en
la resistencia reduciéndola para contenidos superiores al 5% para contenidos mayores no tiene
mayor trascendencia de los compuestos mencionados los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores pero no necesariamente los mas trascendentes

MECANISMOS DE HIDRATACION DEL CEMENTO

Se le denomina HIDRATACION al conjunto de reacciones químicas entre el H2O y los

componentes del cemento que llevan consigo el cambio del estado plástico endurecido con las
prop inherentes a los nuevos productos formando los componentes del cemento al reaccionar
con el H2O forman hidróxidos e hidratos de calcio complejos.
Durante el proceso de endurecimiento se producen reacciones que generan calor cuando las
reacciones son pequeñas el calor de hidratación puede liberarse pero al vaciar grandes
volúmenes del concreto i cuando el calor no puede liberarse fácilmente resulta un factor a
tomarse muy en cuenta la temperatura que genera la hidratación llegara a 50ºC como la
temperatura de ambiente es menor se producen descensos bruscos ocasionando contracción y
en consecuencia rajaduras.
Como observación el calor de hidratación del cemento se mide en calorías gramo cuanto
menor sea el calor de hidratación del cemento menor será la temperatura a la q se eleve el
concreto en el silicato tricalcico tiene un temp de 120 ºC y el silicato cálcico 162ºC al aluminio
tricalcico 107cal/g y el aluminato ferrito tricalcico 107cal/g dependiendo q reaccionar se
pueden def los sgts estados:

1. ESTADO PLASTICO: unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta
maleable cuanto menor es la relación del H2O cemento mayor es la concentración de
partículas cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos
de hidratación es mucho mas resistente.
El 1º elemento en reaccionar es el aluminato tricalcico y posterior mente los silicatos y
el aluminio ferrito tetra cálcico, caracterizándose el proceso por la dispersión de cada
gramo de cemento en millones de partículas la acción del yeso contrarresta la
velocidad de las reacciones en ese estado se produce lo q se denomina el periodo
latente o de reposo en que las reacciones se atenúan y dura de 40 a 120 min
dependiendo de la temperatura ambiente y el cemento en particular
2. FRAGUADO INICIAL : Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las
reacciones químicas empieza el endurecimiento y la perdida de plasticidad midiéndose
en términos a la resistencia es la etapa en la que se evidencia el proceso exotérmico
donde se genera el denominado calor de hidratación que es consecuencia de las
reacciones químicas escritas
3. FRAGUADO FINAL : Se obtienen al terminado la etapa de fraguado inicial
caracterizándose endurecimiento significativo y de formaciones permanentes del cual
esta constituido por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas
4. ENDURECIMIENTO
Durante el proceso de hidratación el volumen externo de la pasta se mantiene
relativamente constante sin embargo internamente el volumen de sólidos incrementa
constantemente con el tiempo causando la reducción permanente de la porosidad q
esta relacionada de manera inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en
forma directa con la permeabilidad.
Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de
 agua la temperatura adecuada y el tiempo necesario y aquí es donde se desprende el
concepto fundamental del ç¿??¿?¿?? que consiste en esencia es procurar estos 3
elementos para q el proceso se complete

TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES

Los tipos de cemento portland que podemos clasificar de estándar debido a su fabricación la
cual esta normada son las sgte:

1. CEMENTO PORTLAND TIPO I

De uso general donde no se requieren prop especiales siendo el cemento mas
conocido y usado en todo tipo de construcciones no tiene prop particulares el
cemento tipo 1 es el q permite usar aditivos que varíen su fraguado adquiriendo prop.
Iguales o semejantes a otro tipos de cemento. La adición de aditivos no debe ser
superior al 5% en peso si quisiéramos usar un cemento para efectos de heladas el mas
adecuado es el cemento portland tipo IA cuyo peso especifico es de 3.5 y el pero
unitario es de 42.5 Kg/pie3
2. CEMENTO PORTLAND TIPO II A
De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación en
comparación con el cemento portland tipo I . El cemento portland tipo IIA tiene
elevada resistencia a las heladas y resistencia a los sulfatos este tipo de cemento se
utiliza en vaciados masivos como presas de la misma categoría
3. CEMENTO PORTLAND TIPO III
Desarrolla una rápida resistencia inicial con elevado calor de hidratación es ideal para
el uso en clima frio en los casos en que se necesite adelantar la puesta en servicio en
las estructuras además de contar con la propiedad de elevada resistencia inicial se
puede regular de 2 formas.
A.- la resistencia inicial se obtiene y se incrementa con las prop químicas q
tiene el cemento al aumento o incremento de silicato cálcico previa dosificación.
B.- Logrando una molienda mas fina q le dará resistencia inicial.
Este tipo de cemento se puede utilizar para la rehabilitación de pavimentos el cemento
tipo IIIA se utiliza para la resistencia a heladas
4. CEMENTO PORTLAND TIPO IV
De bajo calor de hidratación y esta posee un mínimo ya q es una reacción exotérmica
controlada de 22 a 26 ºC y trabaja como acelerante a mas de 22ºC. Como observación
se indica que es posible controlar la temperatura en el desarrollo de las obras en los
sgtes casos
- Controlando la temperatura de los Comp. del concreto
-Controlando la temperatura en cada colada tanda o producción de una
mezcladora
- Uso de enfriadoras q quedaran ahogadas en el concreto
5. CEMENTO PORTLAND TIPO V
Es de alta resistencia a los sulfatos para ambientes muy agresivos esta prop adquiere
por el incremento de aluminio tetra cálcico en el proceso de dosificación este cemento
debe utilizarse en obras hidráulicas en el que se verifique el alto contenido de
soluciones de sulfato o alcaliz.
NOTA
Cuando los 3 primeros tipos de cementó se les adiciona el sufijo A el cual significa q
son cementos a los q se les a añadido INCORPORADORES DE AIRE en su composición
manteniendo las prop. Originales del cemento

TIPO IS
Cemento al que se a añadido entre un 25 al 70 % de escoria proveniente de altos hornos y
referido al peso total.

TIPO ISM
cemento al que se ah añadido al menos 25% de escoria de altos hornos y referidos al peso
total.
TIPO IP
cemento al que se añadido puzolana en un % que oscila entre 15 y 40% del peso total

TIPO IPM
cemento al que se a añadido PUZOLANA a un % menor al 15 % del peso total

DIVERSOS U OTROS CEMENTOS

1. CEMENTO NATURAL
Se fabrica de 1000 a 1200 ºC su peso especifico varia de 28 a 3 para su uso se requiere
de mas agua y su endurecimiento es mas rápido q el cemento portland, su fabricación
es a base de escoria y no es un cemento estructural.
2. CEMENTO DE FRAGUADO RAPIDO
Se obtiene al reducir o suprimir el incremento del yeso al final de proceso de
fabricación este cemento tiene resistencia a las heladas y el % q se le puede adicionar
de yeso es de 1 – 3 %
3. CEMENTO DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO RAPIDO
Se realiza la obtención calcinado el cemento portland con un incremento de carbonato
calcio del 15% a continuación se lleva a la molienda fina la ventaja es q a los 5 o 6 días
alcanza una resistencia superior a los q se adquiere a los 20 días (cemento portland)
como desventaja se puede indicar que se requiere de una temperatura mayor de
hidratación.
4. CEMENTO BLANCO
Se obtiene al calcinar carbonato de calcio y arcillas exentas delos óxidos de fierro, las
arcillas a usar tienen el nombre de caolín su uso es mas decorativo y no es estructural
5. CEMENTO IMPERMEABLE:
Son cementos q adquieren impermeabilidad lo cual se logra kn la adición de estearapo
cálcico o aluminios.
6. CEMENTO ALUMINOSO
Conocido como cemento fundido y se obtiene x la calcinación de una en
proporciones componentes de mat. Calcáreo y aluminoso para luego ser sometido a
una molienda mucho + fina que los cementos estándar se caracteriza x su rapidez de
endurecimiento y su elevada resistencia final además tiene resistencia a los agentes
químicos (AGUA DE MAR ,agua sulfatada y finalmente insensibles a las bajas
temperaturas.
7. CEMENTOS PUZOLANICOS
Son aquellos q su fabricaicon se ah incorporado como mat. Prima la puzolana q se
define como un material silícico natural o artificial qpor si mismo al ser molido
finalmente y mezclados scon un activador como el cemento portland normal .
Se resicve el nombre genérico de puzolana a los sgtes mat:

Puzolanas naturales o rocas volcánicas

Escorias de altos ornos q poseean características de ser básicos u bitreaz
Polvo de vidrio o polvo fino de las industrias q queman carbón previamente
pulverizado
Alg una sust inertes como la arena muy fina