Parte II-ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCIÓN LEDWING PDF

PETROMONAGAS
“CONSTRUCCIÓN DE OBRAS SUBTERRANEAS PARA LA MACOLLA 19 DEL CENTRO

OPERATIVO PETROMONAGAS (COPEM)”
ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN
REV. FECHA DESCRIPCIÓN ELABORADO REVISADO APROBADO FIRMA DE

POR POR POR APROBACIÓN
1 ABR.19 REVISION INTERNA V.V O.PATIÑO R.EVARISTO

J. F/H. N/J. C/A.
0 MAR.18 EMISION ORIGINAL APROBADA A.FRANCO J.MORILLO
R
GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE H1M0011862-LC3I3-GD10001
PETROMONAGAS
CONTENIDO
1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................. 9
2 ALCANCE................................................................................................................................................. 9
3 DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA DE INGENIERÍA. ....................................................... 10
4 TERMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................................... 11
5 SISTEMA DE UNIDADES ...................................................................................................................... 12
6 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL SITIO DEL PROYECTO .................................................................. 12
7 CONDICIONES AMBIENTALES ........................................................................................................... 13
8 PLAN DE CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN..................................................................................... 14
9 SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE .................................................................................................. 16
10 NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES .................................................................................................. 16
11 PETRÓLEOS DE VEN EZUELA (PDVSA) ............................................................................................ 17
12 NORMAS COVENIN Y CÓDIGOS NACIONALES ................................................................................ 18
13 NORMAS INTERNACIONALES ............................................................................................................ 19
14 ALCANCE GENERAL DE LAS LABORES DE LA CONTRATISTA .................................................... 19
14.1 GENERALES .......................................................................................................................................... 19
14.2 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION ................................................................................................... 20
14.3 GARANTÍAS ........................................................................................................................................... 21
14.4 PLANOS Y DOCUMENTOS................................................................................................................... 21
14.5 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................................... 22
14.5.1 MATERIALES Y EQUIPOS A SER SUMINISTRADOS POR LA CONTRATISTA ............................... 22
15 ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA OBRA ............................................................................. 23
15.1 INSTALACIONES PROVISIONALES .................................................................................................... 23
15.2 INFRAESTRUCTURAS .......................................................................................................................... 24
15.3 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN ................................................................................................ 24
15.4 BOTE DE ESCOMBROS ....................................................................................................................... 25
15.5 REPLANTEO GENERAL ....................................................................................................................... 25
GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y
H1M0011862-LC3I3-GD10001 Revisión 0 Página
PROCESOS DE SUPERFICIE
Fecha Abr.19 2 de 146

PETROMONAGAS
15.6 ALMACENAMIENTO DE MATERALES ................................................................................................ 25
16 CONDICIONES GENERALES ............................................................................................................... 26
17 PROGRAMA DE TRABAJO .................................................................................................................. 29
18 ESPECIFICACIONES PARTIC ULARES DE CONST RUCCIÓN......................................................... 29
18.1 DEFORESTACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO .................................................................. 29
18.2 MOVIMIENTO DE TIERRA. ................................................................................................................... 30
18.2.1 EXCAVACIÓN. ....................................................................................................................................... 30
18.2.2 BOMBEO. ............................................................................................................................................... 31
18.2.3 ENTIBADO CON TABLEROS Y PUNTALES. ...................................................................................... 31
18.2.4 EXCAVACIÓN NO AUTORIZADA. ........................................................................................................ 32
18.2.5 DISPOSICIÓN DE MATERIAL PROVENIENTE DE LA EXCAVACIÓN. .............................................. 32
18.2.6 RELLENO. .............................................................................................................................................. 33
18.2.7 COMPACTACIÓN MANUAL O MECÁNICA. ........................................................................................ 33
18.2.8 COMPACTACIÓN A MÁQUINA. ........................................................................................................... 34
18.2.9 PROTECCIÓN Y SEGURIDAD. ............................................................................................................. 36
18.3 OBRAS DE CONCRETO. ...................................................................................................................... 36
18.3.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 36
18.3.2 EJECUCIÓN DEL TRABAJO: ............................................................................................................... 42
18.3.3 REQUERIMIENTOS PARTICULARES EN OBRAS DE CONCRETO: ................................................. 55
18.4 ACERO D E REFUERZO. ...................................................................................................................... 56
18.4.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 56
18.4.2 IDENTIFICACIÓN Y ALMACENAJE: .................................................................................................... 57
18.4.3 TOLERANCIA EN LA COLOCACIÓN: .................................................................................................. 57
18.4.4 RECUBRIMIENTO MÍNIMO DEL ACERO: ............................................................................................ 57
18.5 ESTRUCT URAS METÁLICAS. ............................................................................................................. 58
18.5.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 58
18.5.2 MORTERO DE NIVELACIÓN O GROUT .............................................................................................. 61

PETROMONAGAS
18.5.3 MORTERO DE NIVELACIÓN EPÓXICO. .............................................................................................. 62
18.5.4 MORTERO DE NIVELACIÓN CEMENTOSO. ....................................................................................... 62
18.5.5 EJECUCIÓN ........................................................................................................................................... 63
18.5.6 MORTERO DE NIVELACIÓN CEMENTOSO SIN RETRACCIÓN. ....................................................... 63
18.5.7 MORTERO DE NIVELACIÓN EPÓXICO. .............................................................................................. 64
18.5.8 ENSAYOS. ............................................................................................................................................. 66
18.6 DRENAJES DE AGUA DE LLUVIA. ...................................................................................................... 66
18.6.1 MATERIALES ......................................................................................................................................... 66
18.6.1.1 .............................................................................................CANALES, CAJONES Y CABEZALES

66
18.6.2 CUNETAS. .............................................................................................................................................. 68
18.6.3 TRANQUILLAS Y ESTRUCTURAS ESPECIALES .............................................................................. 69
18.7 PAVIMENTOS. ....................................................................................................................................... 69
18.7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA: .......................................................................................... 69
18.7.2 PENDIENTE TRANSVERSAL (BOMBEO): .......................................................................................... 69
18.7.3 ANCHO DE LA VÍA: ............................................................................................................................... 70
18.7.4 TRABAJOS RELATIVOS A CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS: ............................ 70
18.7.5 REGISTROS DE CONSTRUCCIÓN: ..................................................................................................... 70
18.7.6 LOGÍSTICA Y DESPACHOS DE MATERIAL ASFÁLTICO: ................................................................ 70
18.7.7 GARANTÍAS: ......................................................................................................................................... 70
18.7.8 MATERIALES INACEPTABLES: .......................................................................................................... 71
18.7.9 MATERIALES PARA LA SUB-RASANTE: ........................................................................................... 71
18.7.10 MATERIALES PARA LA SUB-BASE: .................................................................................................. 71
18.7.11 MATERIALES PARA LA BASE: ........................................................................................................... 71
18.7.12 MATERIAL PARA PAVIMENTO ASFÁLTICO: ..................................................................................... 71
18.7.13 EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS – ALINEAMIENTO: ....................................................................... 71
18.7.14 PREPARACIÓN DE LA SUB-RASANTE: ............................................................................................. 72
18.7.15 PREPARACIÓN DE LA SUB-BASE: .................................................................................................... 72

PETROMONAGAS
18.7.16 PREPARACIÓN DE LA BASE: ............................................................................................................. 73
18.7.17 DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS: ............................................................................................ 73
18.7.18 IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA: ................................................................................................................. 74
18.7.19 RIEGO DE ADHERENCIA: .................................................................................................................... 74
18.7.20 PAVIMENTO ASFÁLTICO: .................................................................................................................... 74
18.7.21 EQUIPOS: .............................................................................................................................................. 74
18.7.22 EJECUCIÓN DEL TRABAJO: ............................................................................................................... 75
18.7.23 CONTROL DE CALIDAD: ...................................................................................................................... 76
18.7.24 TOLERANCIAS: ..................................................................................................................................... 76
18.7.25 ENSAYOS: ............................................................................................................................................. 76
18.7.26 SEÑALIZACIÓN DE VIALIDAD CON PINTURA DE TRÁFICO REFLECTIVA: ................................... 77
18.7.27 LIMPIEZA: .............................................................................................................................................. 77
18.8 SISTEMA DE DRENAJE DE AGUAS CONTAMINADAS. .................................................................... 77
18.9 CERCA TIPO FORTALEZA. .................................................................................................................. 79
18.9.1 MATERIALES. ........................................................................................................................................ 80
18.9.2 INSTALACIÓN DE CERCA TIPO FORTALEZA. .................................................................................. 80
18.10 CERCAS DE MALLA CICLÓN. ............................................................................................................. 81
18.10.1 MATERIALES. ........................................................................................................................................ 81
18.10.2 INSTALACIÓN DE CERCA DE MALLA CICLÓN. ................................................................................ 84
18.10.3 CUBIERTAS DE TECHO ....................................................................................................................... 85
18.10.4 MATERIALES ......................................................................................................................................... 86
18.10.5 EJECUCIÓN DEL TRABAJO ................................................................................................................ 86
19 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS MECÁNICAS .................................................................................... 87
19.1 FABRICACIÓN, INSTALACIÓN Y TENDIDO DE TUBERÍAS .............................................................. 87
19.1.1 CORTE Y BISELADO ............................................................................................................................ 87
19.1.2 INSTALACIÓN DE TUBERÍA SUPERFICIAL ....................................................................................... 88
19.1.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍA ENTERRADA......................................................................................... 89

PETROMONAGAS
19.1.4 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES ...................................................................................................... 90
19.1.4.1 ................................................................................................. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

91
19.1.4.2 ................................................................................. REQUISITOS PREVIOS A LA CALIFICACIÓN

91
19.1.4.3 .......................................................................................................... EJECUCIÓN DE LA PRUEBA

92
19.1.4.4 .............................................................................................PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN

92
19.1.4.5 ............................ PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS, ESPECIFICACIONES Y CALIFICACIÓN

93
19.1.4.6 ........................................................ PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y ESPECIFICACIONES

93
19.1.4.7 ............................................................................................................................... CALIFICACIÓN

95
19.1.5 CONSUMIBLES DE SOLDADURA ....................................................................................................... 95
19.1.6 EQUIPO DE SOLDAR ............................................................................................................................ 97
19.1.7 PROCESOS DE SOLDADURA ............................................................................................................. 98
19.1.8 INSTALACIÓN DE VÁLVULAS ........................................................................................................... 102
19.1.9 SOPORTES DE TUBERÍA ................................................................................................................... 103
19.1.10 ENSAYOS REQUERIDOS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ............................................................ 104
19.1.11 INSPECCIÓN VISUAL ......................................................................................................................... 104
19.1.12 EXAMEN GAMMAGRÁFICO. .............................................................................................................. 104
19.1.13 INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTE ..................................................................................... 107
19.1.14 REQUERIMIENTOS DE PRUEBA HIDROSTÁTICA .......................................................................... 107
19.1.14.1 ........................................................................................................................ GENERALIDADES

108
19.1.14.2 ............................................................................................. REQUERIMIENTOS DE LA PRUEBA

108
19.1.14.3 ........................................................................................ MATERIALES, EQUIPOS Y PERSONAL

110
19.1.14.4 ................................................................................................. LIMITACIONES Y EXCEPCIONES

112

PETROMONAGAS
19.1.14.5 ................................................................................................... INSTRUMENTOS EN GENERAL.

112
19.1.14.6 .......................................................................................................... LLENADO DE LA TUBERÍA

113
19.1.14.7 .................................................................................................... PRESURIZACIÓN DE LA LÍNEA

114
19.1.14.8 .................................................................................................................. DRENAJE Y VACIADO

114
19.1.14.9 ........................................................................................................................................ FALLAS

115
19.1.14.10 ................................................................................................................................. PERMISOS

115
19.1.14.11 ........................................................................................................... REGISTROS DE PRUEBA

116
19.1.14.12 .............................................................................................................. REPORTE DE PRUEBA

116
19.1.14.13 ................................................................................ REPORTE DE FALLAS EN LAS TUBERÍAS

117
19.1.14.14 ..................................................................................................................... DOCUMENTACIÓN

117
19.1.15 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE, PINTURA Y REVESTIMIENTO .................................................. 118
19.1.15.1 ........................................................................................................................ GENERALIDADES

118
19.1.15.2 .................................................... PARA MATERIALES PREMEZCLADOS EN UN SOLO ENVASE

119
19.1.15.3 ............................................................. PARA PINTURAS MULTICOMPONENTES (CAPA EPOXI)

119
19.1.15.4 .............................................................................................PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

120
19.1.15.5 ...................................................................................................... APLICACIÓN DE LA PINTURA

120
19.1.16 REVESTIMIENTO ................................................................................................................................. 121
OBRAS SUBTERRANEAS ............................................................................................................................... 126
1 CANALIZACIONES .............................................................................................................................. 129
Trincheras ....................................................................................................................................................... 129

PETROMONAGAS
Bancadas ........................................................................................................................................................ 131
Transición de Canalizaciones (stub – up) ...................................................................................................... 131
Requerimientos Para La Instalación de Cables ............................................................................................. 132
Manejo y Almacenamiento ............................................................................................................................. 132
Instalación ....................................................................................................................................................... 133
Pruebas........................................................................................................................................................... 134
Requerimientos Para la Instalación de Cables de Potencia y Control ............... ¡Error! Marcador no definido.
Inspección, Pruebas de Funcionamiento, Aceptación y Energización ............... ¡Error! Marcador no definido.
OBRAS SUBTERRANEAS ...................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
A. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA .................................................................................. 126
B. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES ................................................................................................ 127
C. CANALIZACIONES ..................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
3.1 Trincheras ..................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
3.2 Transición de Canalizaciones (Stub – Up) ............................................................................................... 136
D. REQUERIMIENTOS PARA LA INSTALACIÓN DE CABLES DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

137
4.1 Manejo y Almacenamiento ....................................................................................................................... 137
Instalación ....................................................................................................................................................... 138
Pruebas........................................................................................................................................................... 140
Recomendaciones del Fabricante .................................................................................................................. 141
Inspección y Aceptación ................................................................................................................................. 142
E. DE LA INGENIERÍA ............................................................................................................................. 143
De la Construcción ......................................................................................................................................... 143
F. CONDICIONES PARA LA EJECUCION DE LA OBRA ...................................................................... 143
6.1Planos y Documentos de Construcción..................................................................................................... 143
Responsabilidades de LA CONTRATISTA .................................................................................................... 144
6.3 Herramientas y Equipos ........................................................................................................................... 146
Programación y Avance de los Trabajos ........................................................................................................ 146

PETROMONAGAS
1 OBJETIVO GENERAL
Establecer los requisitos que deben cumplirse en la ejecución de las obras Civiles, Eléctricas,
Mecánicas, Automatización e Instrumentación del proyecto “CONSTRUCCIÓN DE OBRAS
SUBTERRANEAS PARA LA MACOLLA 19 DEL CENTRO OPERATIVO
PETROMONAGAS (COPEM)”
2 ALCANCE
El alcance de estas especificaciones tienen como finalidad servir de guía para controlar la
ejecución de todas las obras a ser ejecutadas por las diferentes disciplinas, describiendo
los requerimientos generales, prácticas de calidad, reglamentos, normas venezolanas,
internacionales y de PDVSA y procedimientos para la construcción de toda la
infraestructura necesaria como parte del alcance del proyecto “CONSTRUCCIÓN DE
OBRAS SUBTERRANEAS PARA LA MACOLLA 19 DEL CENTRO OPERATIVO
PETROMONAGAS (COPEM)”.
El trabajo requerido incluye: mano de obra especializada, transporte, materiales, herramientas,

equipos y servicios necesarios e incidentales, para la correcta ejecución de todas las obras a
ejecutar en el proyecto, de acuerdo con lo establecido en los planos y en estas especificaciones.
Las actividades a ejecutar en este proyecto, sin limitarse a ellas, son las siguientes:

PETROMONAGAS
• Preparación del sitio, construcción de facilidades temporales y acondicionamiento de

las áreas de trabajo y del personal.
• Suministro de facilidades de almacenamiento adecuado para los materiales y
equipos, incluyendo, pero no limitado a inspección, protección contra el clima y otras
medidas especificadas por PETROMONAGAS S.A.
• Verificación en sitio de todas las dimensiones relativas a la ruta de las tuberías que
se instalarán o que se interconectarán con otras tuberías y o equipos (trampa de envío),
según se indica en los planos y especificaciones del proyecto, antes de la fabricación de las
mismas.
• Transporte, fabricación (en taller y/o campo), instalación, montaje y alineación de
arreglos de tuberías superficiales y enterradas para la interconexión del sistema de aguas
de servicios.
• Transporte, almacenamiento temporal, fabricación en campo, instalación, montaje y
alineación de tuberías enterradas de Ø 30 pulg y Ø 8 pulg.
• Limpieza con chorro abrasivo, limpieza mecánica con solvente, pintura, capa base y
capas finales de los sistemas de tuberías, incluyendo las válvulas, bridas, instrumentos,
conexiones y accesorios, incluyendo su identificación.
• Aplicación de revestimiento en tuberías enterradas.
• Instalación de válvulas.
• Fabricación e instalación de múltiple SP
• Fabricación e instalación de soportes mecánicos de tuberías.
• Prueba Hidrostática a todos los sistemas de tuberías asociados, de acuerdo con los
planos del proyecto y documentos asociados.
• Limpieza y soplado de la tubería y completación de todas las actividades después de
la prueba hidrostática necesarias para la conexión de las tuberías; según lo requieran estas
especificaciones, tales como remoción de accesorios y materiales temporales.
• Inspección por Ensayos No Destructivos (Visual + Líquidos penetrantes +
Gammagrafías).
• Limpieza y acondicionamiento del sitio de trabajo, una vez finalizada la ejecución de
los mismos.
3 DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA DE INGENIERÍA.

Documentos pertenecientes a la ingeniería de detalle del proyecto: proyecto
“CONSTRUCCIÓN DE OBRAS SUBTERRANEAS PARA LA MACOLLA 19 DEL CENTRO
OPERATIVO PETROMONAGAS (COPEM)”.
Documentos y planos alcance de este Proyecto:

PETROMONAGAS
TABLA 1.DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Descripción
Bases y Criterios de Diseño
Implantación General
Memoria de Cálculo de Estructuras Metálicas
Memoria de Cálculo de Estructuras de Concreto
Memoria de Cálculo de Fundaciones de Equipos
ALCANCE, MEDICIÓN Y FORMA DE PAGO
CÓMPUTOS MÉTRICOS
ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCIÓN
MEMORIA DE CALCULOS DE COMPUTOS METRICOS
MEMORIA DE CÁLCULOS DE FUNDACIONES DE EQUIPOS - AREA PLATAFORMA DE MACOLLA
MEMORIA DE CÁLCULOS DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO
MEMORIA DE CALCULO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS Y FUNDACIONES PARA PLATAFORMAS Y

PASARELAS
MEMORIA DE CÁLCULO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS Y FUNDACIONES DE SOPORTES PARA
TUBERÍAS
MEMORIA DE CALCULO DEL SISTEMA DE AGUAS CONTAMINADAS - AREA PLATAFORMA DE
MACOLLA
LISTA DE PARTIDAS Y CÓMPUTOS MÉTRICOS EN OBRAS SUPERFICIALES
MEMORIA DE CÁLCULOS DE FUNDACIONES PARA EQUIPOS ELECTRICOS - AREA S/E ELECTRICA
4 TERMINOS Y DEFINICIONES
Se refiere al propietario de las instalaciones y/o los

PETROMONAGAS, S.A
trabajos a ser ejecutados.

PETROMONAGAS
La empresa que resulte favorecida con el

LA CONTRATISTA otorgamiento de la buena pro para la ejecución de
los trabajos.
Autoridad, asignada por PETROMONAGAS, S. A.
EL INSPECTOR
responsable del control o inspección de LA OBRA.
Conjunto de actividades a ser realizadas por LA
LA OBRA
CONTRATISTA durante la construcción.
Documento de carácter legal establecido entre
EL CONTRATO PETROMONAGAS, S.A. y LA CONTRATISTA que
rige las actividades a ser ejecutadas en LA OBRA.
5 SISTEMA DE UNIDADES
Las unidades de medidas a utilizar en el diseño serán las indicadas en la Norma COVENIN 288/98
“Sistema Internacional de Unidades, SI y Recomendaciones para el Uso de sus Múltiplos y Otras
Unidades”, en todos los planos y documentos.
A nivel general, en el desarrollo del proyecto se emplearán las unidades de medida siguientes:
Tabla 1.- Sistema de Unidades

Descripción Unidades
Longitud Metros (m)
Área Metros cuadrados (m2)
Volumen (sólidos) Metros cúbicos (m3)
Volumen (líquidos) Litro (l) ó metro cúbico (m3)
Densidad Kilogramo por metro cúbico (kg/m3)
Fuerza Kilogramo (kg)
Momento Kilogramo - metro (kg-m)
Esfuerzo Kilogramo por metro cuadrado (kg/m2)
Cargas distribuidas, presión del terreno, Kilogramo por metro cuadrado (kg/m2)
esfuerzo del suelo, etc.
Módulo de reacción vertical de la subrasante Kilogramo por metro cúbico (kg/m2/m)
Módulo de Elasticidad (Módulo de Young) Kilogramo por metro cuadrado (kg/m2)
6 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL SITIO DEL PROYECTO

PETROMONAGAS
La Macolla 19 estará ubicada en el área sur-oeste campo de producción del

COPEM, al sur-oeste de la Macolla 24, tal como se indica en la Figura 1.
Figura 1. Ubicación Macolla 19, COPEM.
Las coordenadas según SIRGAS-REGVEN del centro de la Macolla 19 se

muestran a continuación en la tabla 1:
Tabla N° 2. Coordenadas de la Macolla 19.
COORDENADAS DATUN SIRGAS-REGVEN

NORTE ESTE
MACOLLA 19
961056.07 478612.80
7 CONDICIONES AMBIENTALES
A continuación se presentan las condiciones ambientales correspondientes al sitio de la

obra:
Tabla 3.- Condiciones Ambientales, Parámetros Sísmicos y de Viento.
Temperatura
Máxima 38 ºC

PETROMONAGAS
Mínima 18 ºC
Humedad Relativa
Mínimo 77%
Máxima 96%
Lluvia y Otros
Intensidad de Lluvia 455 lps/ha (Para una frecuencia de 10
años y una duración de 10 min).
Ref: Arocha R., Simón (1983). Cloacas y
Drenajes: Teoría & Diseño. Ediciones
Vega, SRL. (Caracas – Venezuela).
Índice Pluviométrico 1010 mm/año
Clima de húmedo a seco
Altura Sobre el Nivel del Mar de 90 a 95 m sobre el nivel del mar
Sismo
Zona Sísmica 3 según COVENIN 1756-2001
Coeficiente de Aceleración Horizontal (Ao) 0,20
Velocidad Promedio de la Ondas de Corte 170-250 (m/s)
(VSD)
Perfil del Suelo (Forma espectral) S-3
Factor de corrección del Coeficiente de 0,70
Aceleración Horizontal (φ)
Viento
Dirección Prevaleciente Noreste - Suroeste (NE-SO)
Velocidad máxima 95 km/h
Clasificación de área Peligrosa (Clase I, División 1, Grupo D)
8 PLAN DE CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN
Antes del inicio de LA OBRA, LA CONTRATISTA, deberá presentar para la aprobación de EL

INSPECTOR, un Plan de Aseguramiento y Control de Calidad de la Construcción, debidamente
firmada y sellada. Este plan deberá incluir los siguientes requerimientos mínimos:
• Personal debidamente calificado y aprobado para garantizar el aseguramiento y control de

la calidad en LA OBRA.

PETROMONAGAS
• Procedimiento para el manejo de las No Conformidades.
• Logística de la movilización y desmovilización de maquinarias y equipos.
• Actividades de construcción por disciplina.
• Estrategia de procura de los materiales y equipos de construcción. Incluye certificados,

procedimientos y garantías.
• Plan detallado de las actividades de inspección, pruebas de campo y de ensayos de

laboratorio. Incluye instrumentos de calibración y control de calidad, entre ellos, densímetro nuclear,
termómetros para asfalto, kit para toma de muestras de concreto, etc.
• Lista de verificación para entrega de actividades culminadas.
• Actividades que serán ejecutadas por empresas subcontratistas, desglosadas por disciplina
con similares características a inspeccionar.
• Todas las maquinarias y equipos deben ser aprobados y certificados por SIAHO
PETROMONAGAS, S.A. se debe incluir este listado en el plan de calidad.
• Certificación y calibración de todos los equipos de medición, inspección y ensayo.
• Descripción breve de todas las actividades a ser inspeccionadas, indicando el tipo,

procedimiento, norma del ensayo y el responsable de su ejecución.
• Acciones correctivas y preventivas en la ejecución del proyecto.
• El plan de calidad deberá ser aprobado por PETROMONAGAS, S.A. Antes de iniciar el
proyecto (obligatorio), el cual deberá concordar con lo antes indicado. El mismo a su vez deberá
contemplar y declarar los niveles de aprobación de cada uno de los productos, indicando quienes
son los que emiten los documentos, quienes lo revisan y quienes los aprueban. Además se deberá
acompañar con la lista de personal por cada disciplina asignado al proyecto, indicando la firma y
media firma respectivas, así como también los procedimientos específicos que utilizara la empresa
en este trabajo, a fin de satisfacer los requisitos exigidos por PETROMONAGAS, S.A.
PETROMONAGAS, S.A. se reserva el derecho de realizar auditorías técnicas o de la calidad en las
oficinas de LA CONTRATISTA, Favorecida con la adjudicación de LA OBRA. De igual manera la
contratista será incluida inmediatamente en el programa anual de evaluación de empresas que
realiza la Gerencia de normalización y aseguramiento de la calidad de PETROMONAGAS, S.A.
(INTEVEP), Para lo cual se planificara una auditoria de la calidad del proyecto a objeto de este
contrato.
• Reportes semanales de pruebas y ensayos realizados, incluyendo las ejecutadas por

terceros.

PETROMONAGAS
• Es obligatorio que LA CONTRATISTA realice mínimo una auditoría técnica durante la

ejecución de EL CONTRATO con personal independiente del que participa en su ejecución, a fin de
garantizar la calidad técnica de EL CONTRATO. PETROMONAGAS, S.A. a través de un
representante, efectuara seguimiento al aseguramiento y control de la calidad, mediante auditorias
de calidad. Los inspectores asignados a LA OBRA estarán obligados a informar al INSPECTOR DE
PETROMONAGAS, S.A. todos los por menores y/o detalles que considere necesario para la
correcta ejecución de las actividades descritas en el presente proyecto.
• Una vez iniciada LA OBRA, LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio del trabajo a un
representante que garantice el estricto cumplimiento del Plan de Calidad.
9 SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE
LA CONTRATISTA y sus trabajadores estarán sujetos al cumplimiento de las diferentes

disposiciones, leyes, decretos, reglamentos y resoluciones que en materia de Seguridad Industrial,
Higiene y Ambiente Ocupacional están establecidos en la Constitución de la República Bolivariana
de Venezuela. A manera de referencia, deberán cumplirse las normas señaladas en la sección 6 de
este documento, así como con las normas COVENIN relacionadas con la prevención de accidentes.
Una vez otorgada la Buena Pro o la Adjudicación de LA OBRA, LA CONTRATISTA seleccionada

deberá presentar, antes de la firma de EL CONTRATO, un Plan Específico de Seguridad Industrial,
Higiene y Ambiente Ocupacional (SIAHO), a entera satisfacción de EL INSPECTOR. El Plan deberá
contener los aspectos que sean aplicables a LA OBRA, incluyendo el cronograma de actividades
para su cumplimiento. Este plan formará parte de EL CONTRATO.
LA CONTRATISTA, por su cuenta, dotará de todos los equipos y utensilios de seguridad personal,
necesarios para el desempeño de sus labores conforme a las normas de seguridad establecidas.
LA CONTRATISTA deberá contar con una organización de SIAHO que le provea el soporte técnico
para la aplicación adecuada de este requisito, especialmente en los procesos de identificación de
riesgos y sus medidas preventivas, evaluación de aptitud y desempeño del personal en esta materia,
evaluación y cumplimiento del Plan Específico de SIAHO.
Es importante resaltar que el profesional de seguridad industrial asignado por LA CONTRATISTA y

aprobado por PETROMONAGAS, S.A. deberá dictar charlas de seguridad a todos los trabajadores
al inicio de cada jornada diaria de trabajo, la cual tendrá una duración de 5 minutos y deberá
mantener un registro de cada reunión. Su cumplimiento será supervisado por EL INSPECTOR de
PETROMONAGAS, S.A. El plan básico de seguridad, aplicara a todo el personal propio y
contratado, sin importar su magnitud o costo, sino su objetivo final: la prevención de accidentes.
Además del necesario cumplimiento de la legislación Venezolana sobre la materia y de las
responsabilidades plasmadas en EL CONTRATO respectivo, deberá existir en la empresa
contratista la firme disposición de mantener una conducta que los libre de accidentes en el trabajo,
porque la seguridad es responsabilidad de todos.
10 NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES

PETROMONAGAS
Para la ejecución de este proyecto se utilizarán las ediciones más recientes de las Normas,
Procedimientos, Manuales, Guías u otros documentos técnicos requeridos.
A continuación se presentan las normas y/o guías de di seños civiles aplicables que se usarán en
este proyecto:
10.1 PETRÓLEOS DE VEN EZUELA (PDVSA)
AK-211/93 “Earthwork – Excavation & Backfill”.
AI-211/93 “Site Clearance and General Earthwork”.
A-251/92 “Diseño de Concreto Bajo Tierra”.
A-261/01 “Criterios y Acciones Mínimas para el Diseño de Estructuras

Industriales”.
JA-221/99 “Diseño Sismorresistente de Instalaciones Industriales”.
JA-222/99 “Diseño Sismorresistente de Recipientes y Estructuras”.
JA-251/99 “Estructura de Concreto Reforzado- Diseño”.
L-STC-001/93 “Concrete Design Procedure”.
JA-252/ 02 “Diseño de Fundaciones”.
JB-251/ 99 “Diseño de Estructuras de Acero”.
A-211/96 “Concreto- Materiales y Construcción”.
A-213/92 “Bonding and Grounting”.
AH-211/93 “Cercas de Malla de Ciclón”.
90615.1.003/04 “Diseño de Secciones de Concreto Armado”.
0602.1.423/92 “Práctica para Selección del Tipo de Mortero”.
HE-251-PRT/95 “Sistemas de Drenaje”.
O-201/08 “Selección y Especificaciones de Aplicación de Sistemas

Anticorrosivos de Pinturas”.
0602.1.585/01 “Diseño de Pórticos para Soportes de Tuberías”.
AH-211/93 “Cercas de Malla Ciclón”.
0602.2.011/91 “Standard Reinforcing Bar Types”.


PETROMONAGAS
0602.2.012/91 “Anchor Bolts Standards”.
0602.2.021/91 “Ladder & Stairs Pads”.
0602.2.045/91 “Fixed Ladders in Wall”.
0602.2.201/91 “Stair Details”.

10.2 NORMAS COVENIN Y CÓDIGOS NACIONALES
2000/99 Sector Construcción. Medición y codificación de partidas para

estudios. Proyectos y Construcción. Parte 2 Edificaciones.
2002/88 “Criterios y Acciones Mínimas para el Proyecto de Edificaciones”.
1753/06 “Proyecto y Construcción de Obras en Concreto Estructural”.
1756/01 “Edificaciones Sismorresistentes” Parte I y II.
2000/87 “Sector Construcción. Especificaciones, Codificación y Mediciones”.
2830/91 “Mortero de Cemento Hidráulico sin Retracción (Grout).
Especificaciones”.
2825/91 “Mortero de Cemento Hidráulico sin Retracción (Grout).
Determinación de la Resistencia a la Compresión”.
2385/00 “Concreto y Mortero. Agua de Mezclado. Requisitos”.
28/93 “Cemento Portland. Requisitos”.
288/98 “Agregados. Determinación de la Composición Granulométrica”.
344/02 “Método de Muestreo de Concreto fresco”
388/02 “Método para la Elaboración, Curado y Ensayo de Probetas
Cilíndricas de Concreto”.
1314 “Tuercas Hexagonales”.
263/78 “Método de Ensayo para determinar el Peso unitario del Agregado”.
277/00 “Concreto. Agregados. Requisitos”.
356/94 “Aditivos Químicos Utilizados en el Concreto. Especificaciones”:
339/03 “Concreto. Método para la Medición del Asentamiento con el Cono de
Abrams”.
633/03 “Concreto Premezclado”.
316/00 “Barras y Rollos de Acero con Resaltes para Uso como Refuerzo
Estructural”
1275/77 “Planchas Gruesas de Acero al Carbono para Uso Estructural”.
660/78 “Planchas Delgadas de Acero al Carbono para Uso Estructural”.

PETROMONAGAS
4358/92 Ley Penal del Ambiente. (Gaceta Oficial Extraordinaria).

5021/95 Normas para la Clasificación y el Control de la Calidad de los
Cuerpos de Agua y Vertidos ó Efluentes Líquidos. (Gaceta Oficial
Extraordinaria).
MOP – 1967. “Manual de Drenaje”.
Cloacas y drenaje, teoría y diseño. Publicado por Ediciones Vega y
su autor el Ing. Simón Arocha R. (primera reimpresión corregida,
1980).
10.3 NORMAS INTERNACIONALES
ACI-318S/08 “American Concrete Institute-Building Code

Requirement For Reinforced Concrete”.
ASCE 7/05 “Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures”.
AISC – ASD “Manual of Steel Construction – Allowable Stress Design”.
AWS A5.1/04 “Especification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding”.
AWS D1.1 “Structural Welding Code Steel”.
ASTM “American Society for Testing Materials”.
AASHTO “American Association of State Highway and Transportation Officials”.
Las normas antes citadas deberán estar en concordancia con las leyes venezolanas
vigentes. Como criterio general deberá tomarse el nivel mínimo de exigencia sugerido por
las Normas PDVSA en su última revisión, o en su defecto aquella norma que supere su
nivel de requerimiento a juicio del ingeniero de diseño.
11 ALCANCE GENERAL DE LAS LABORES DE LA CONTRATISTA
11.1 GENERALES
LA CONTRATISTA será responsable del suministro de todos los materiales, equipos,

herramientas y mano de obra necesaria para la ejecución de forma correcta de cada una de las
partidas descritas en el presente proyecto.
LA CONTRATISTA deberá almacenar y manejar todos los materiales, herramientas y equipos de

manera apropiada a fin de garantizar su calidad y características de operación.
LA CONT RATISTA deberá comunicar oportunamente a EL INSPECTOR cualquier daño y/o pérdida de
material o equipo durante el almacenamiento o instalación, y proceder a la reposición del mismo sin que
ello ocasione gastos a PE TROMONAGAS, S.A.

PETROMONAGAS
Si LA CONTRATISTA no cumple con el cronograma inicial aprobado por PETROMONAGAS, S.A,

deberá tomar las acciones necesarias para cubrir la desviación y los costos asociados serán
responsabilidad de LA CON TRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá reemplazar cualquier material o equipo que no cumpla con el tipo,
calidad, especificación técnica o características definidas en las especificaciones, sin causar
impacto al cronograma de construcción.
PETROMONAGAS, S.A suministrará a LA CONTRATISTA toda la información técnica,
documentos, planos y cronogramas (cuando lo amerite) requeridos para la correcta ejecución de
LA OBRA.
LA CONTRATISTA ejecutará todos los ensayos necesarios para un buen control de calidad de
materiales que se especifica en este documento bajo su propia responsabilidad y costos.
LA CONTRATISTA presentara a EL INSPECTOR los resultados de los ensayos indicados en estas

especificaciones a objeto de garantizar la correcta ejecución y uso de materiales especificados.
11.2 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION
LA CONTRATISTA deberá ejecutar a satisfacción de EL INSPECTOR las siguientes actividades:
• Chequeo del levantamiento topográfico suministrado por PETROMONAGAS, S.A, limpieza,

bote, excavación y rellenos en el área de trabajo, construcción de fundaciones para soportes y
construcción de losa de piso.
• Durante la ejecución de los trabajos, LA CONTRATISTA será responsable por el cuidado y
custodia de todos sus equipos, materiales, vehículos, herramientas y todo lo necesario para la total
ejecución de las actividades.
• LA CONTRATISTA será responsable de cualquier daño a terceros causado durante la

ejecución de LA OBRA, tales como cunetas, aceras, vías y postes, ya sean públicas o privadas,
corriendo por su cuenta las reparaciones correspondientes. Esto incluye actividades de traslado de
tubería, equipos, etc.
• Limpieza y bote de escombros de toda e l área afectada durante la ejecución de los trabajos.
• Garantizar la construcción de todas las obras de acuerdo a lo establecido en los planos y

especificaciones del proyecto.
• Construir a plena satisfacción de EL INSPECTOR y en un todo de acuerdo con los planos y

especificaciones del proyecto; y el alcance de EL CONTRATO establecido con
PETROM ONAGAS, S.A.
• Realizar las pruebas de control de calidad en cada una de las fases de construcción a fin de
garantizar la óptima calidad de LA OBRA.

PETROMONAGAS
• Elaboración de planos “COMO CONSTRUIDO”.

11.3 GARANTÍAS
Ni el pago de la última o única valuación, ni la final del acta de aceptación provisional, liberaran a
LA CONTRATISTA de responsabilidad por trabajos defectuosos en las instalaciones de LA OBRA
ejecutada. LA CONTRATISTA reparara cualquier daño a otros trabajos que sean también
consecuencia de dichos defectos y que sean descubiertos dentro de un lapso de dos (2) años,
contados a partir de la fecha de la firma del Acta de Aceptación Provisional de LA OBRA. E L
INSPECTOR informará con razonable prontitud a LA CONTRATISTA sobre cualquier defecto que
observare en LA OBRA.
Es entendido que lo dispuesto en este aparte no modifica ni sustituye en forma alguna la

responsabilidad que incumbe a LA CONTRATISTA, de conformidad con lo dispuesto e n el Artículo
1637 del Código Civil de la República Bolivariana de Venezuela.
11.4 PLANOS Y DOCUMENTOS
Los planos y documentos que forman parte integral de este proyecto serán usados en la ejecución
de LA OBRA, siendo reconocidos y aceptados como planos de referencia en EL CONTR ATO.
Estos planos y documentos serán usados como guía y referencias y LA CONTRATISTA será
responsable por la verificación y determinación de todas las dimensiones requeridas y toda la
información para ajustarse a las condiciones del sitio de LA O BRA.
En el caso que los documentos del proyecto pudieran presentar diferencias, contradicciones,
errores, omisiones y ambigüedades, las mismas deberán resolverse como se explican a
continuación:
Las dimensiones calculadas tendrán preferencia sobre las dimensiones acotadas; las condiciones
especiales y estas especificaciones tendrán preferencia sobre los planos del proyecto.
LA CONTRATISTA formará y mantendrá al día el registro completo de planos de trabajo en los que
harán correcciones y se mostrarán todos los cambios realizados en el plano “COMO CONSTRUIDO”. En
estos planos se mostrarán todas las desviaciones de los diseños y especificaciones originales, nuevos
tamaños y clases de equipos utilizados.
El alcance de LA OBRA comprende la entrega por parte de LA CONTRATISTA a EL INSPECTOR de

todos los planos de detalles y construcción sellados “COMO CONSTRUIDOS” (archivos en CD, una
copia y un reproducible), en A UTOCAD de AUTO DESK Versión 2006 o superior, así como los
certificados de todas las pruebas de calibración de instrumentos, ensayos a la compresión del concreto,
certificados de acero de refuerzo, certificados de los equipos y certificados de calidad de materiales pro
curados por LA CONTRATISTA, esta información formará parte del dossier de calidad de LA
CONTRATISTA.

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA verificará los planos para evitar interferencias en las instalaciones. En caso de
requerirse cambios, LA C ONTRATIST A deberá obtener la aprobación escrita de EL INSPECTOR
antes de proceder a realizar las modificaciones.
11.5 MATERIALES Y EQUIPOS
Todos los materiales correspondientes a las obras civiles requeridos para LA OBRA serán
suministrados por LA CONTRATISTA, incluyendo acarreos, cargas, descargas y transportes de los
mismos.
Es responsabilidad de LA CONT RATISTA transportar y almacenar con seguridad los equipos y

materiales requeridos para la total y completa ejecución de LA OBRA.
11.5.1 MATERIALES Y EQUIPOS A SER SUMINISTRADOS POR LA

CONTRATISTA
Toda la mano de obra, equipos, materiales y supervisión necesarios para ejecutar los trabajos
civiles en LA OBRA, serán suministrados por LA CONTRATISTA.
Entre ellos se encuentran: todos los equipos y materiales, electrodos de soldar, oxigeno, acetileno
trapos, mecates, alambre, guayas, materiales de limpieza (arena, solvente, etc.), materiales para
pruebas, lubricantes, cementos, concreto, cabillas, pernos y perfiles metálicos galvanizados en
caliente, piedra picada, arena, clavos y madera para encofrados, y cualquier otro que no suministre
PETROMONAGAS, S.A.
LA CONTRATISTA proveerá sitio y condiciones de almacenaje adecuados para todos los

materiales a usarse en LA OBRA.Los materiales afectados debido a la falta de protección serán
reemplazados por cuenta de LA CONTRATISTA a sus expensas.
Los materiales suministrados por LA CONTRATISTA deberán ser de excelente calidad y cumplir
con las especificaciones requeridas. EL INSPECTOR podrá rechazar cualquier material que no
cumpla con lo anteriormente dicho y LA CONTRATISTA está en la obligación de reemplazarlo sin
costo adicional alguno para PETROMONAGAS, S.A.
LA CONTRATISTA deberá entregar a EL INSPECTOR, información detallada en relación con los

precios unitarios, garantías, certificados de calidad y procedencia de todos y cada uno de los
materiales a ser suministrados por éste para la ejecución de LA OBRA.
LA CONTRATISTA suministrará todos los equipos, maquinarias, herramientas, implementos de
seguridad, instrumentos de calibración y control de calidad, en las cantidades que sean necesarias
para la completación de LA OBRA.
Entre los equipos a ser suministrados se encuentran, sin limitarse a ellos:
• Herramientas menores varias.
• Vibro compactador pequeño (doble rodillo).


PETROMONAGAS
• Camiones volteo.
• Lowboys.
• Trompo.
• Camión cisterna y de carga.
• Transporte de personal
• Ambulancia dotada con equipos de primeros auxilios.
• Máquinas de soldar.
• Esmeriles.
• Equipos de oxicorte.
• Grúas.
• Señoritas.
• Termos para electrodos.
• Retroexcavadora.
• Equipos para topografía.
• Vibrador para concreto, de diferente diámetros.
• Equipos completos para el movimiento de tierra y asfaltado (Retroexcavadoras, camiones,

compactadoras, motoniveladoras, camión cisterna, cisterna para riego asfaltico, pavimentadita
(Finissher), entre otros).
• Motosierras.
LA CONTRATISTA suministrará todos los equipos para control de calidad necesarios para garantizar la
buena ejecutó n de LA OBRA, entre éstos se encuentran: densímetro nuclear, termómetros para el
concreto y asfalto, laboratorio de suelos para el control del material y ensayos de concreto, lápices de
temperatura, vernier, etc.
12 ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA OBRA
12.1 INSTALACIONES PROVISIONALES
Comprende los requisitos mínimos que deberán cumplirse, relativos a la localización y construcción
de campamentos, según se establece en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo
fijado en E L CONTRATO de LA O BRA.

PETROMONAGAS
Para la ubicación de los campamentos se seleccionará el sitio atendiendo no solamente a la

conveniencia, con relación a LA OBRA, sino a sus condiciones de salubridad, eligiéndose de
preferencia sitios altos y bien drenados, cuidándose de que aquellas partes del campamento
destinadas a albergue de personal estén ubicadas por encima de la máxima cota alcanzada por las
aguas y en áreas de bajo riesgo dentro de las instalaciones.
LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de EL INSPECTOR, el sitio seleccionado para el

campamento, antes de iniciar su construcción.
LA CONTRATISTA al proyectar la distribución general de los campamentos cuidará de que, en lo

posible, las condiciones de ellos ofrezcan un máximo de seguridad, planificando los medios de
eliminar la entrada de animales dañino s (culebras, arañas, zancudos, etc.), y disponiendo el
tránsito de máquinas y vehículos de modo que no constituyan peligro para sus habitantes.
12.2 Infraestructuras
LA CONT RATISTA someterá a la aprobación de EL INS PECTOR, la distribución de las áreas para
el campamento, antes de iniciar su construcción y deberá instalar como mínimo dos (2) oficinas,
comedor, baños portátiles, deposito, área de ubicación y Manipulación de los planos de L A OBRA y
cualquiera otra exigida y aprobada por EL INSPECT OR.
Las oficinas deberán estar dotadas de mobiliario, una (1) computadora última versión, dos (2) escritorios,
una (1) impresora, una (1) copiadora última versión, una (1) mesa de reunión con seis (6) sillas, una (1)
planera, una (1) nevera ejecutiva , un (1) microondas, una (1) cafetera, suministro durante toda LA
OBRA de materiales consumibles de oficina (lápices, bolígrafos, toner para impresoras y copiadoras,
cartuchos de tinta, papel bond, clips , grapas, cinta adhesiva , etc.) y todo lo necesario mientras dure LA
O BRA.
LA CONTRATISTA colocará o construirá las instalaciones provisionales para su uso, con todos los
servicios requerido s, incluyendo sanitarios o baños portátiles y un área destinada como comedor
para el uso de los trabajadores en LA OBRA. LA CONTRAT ISTA deberá someter a la aprobación
de PETROM ONAGAS S.A. la ubicación de la misma.
Queda por parte de LA CONTRATISTA el suministro del agua potable, agua de servicios y
electricidad, para todas las instalaciones provisionales.
Al terminar LA OBRA las instalaciones provisionales tanto de LA C ONTRATIST A como de PETR

OMONAGAS S.A. Serán desmanteladas por LA CO NTRATISTA según instrucciones de LA
COMPAÑÍA.
12.3 Movilización Y Desmovilización
LA CONT RATISTA deberá suministrar y transportar al sitio de LA O BRA, los equipos y todas las
herramientas necesarias para la ejecución de los trabajos.

PETROMONAGAS
Al terminar LA OBRA, LA CONTRATISTA procederá a la desmovilización de sus equipos, obras

preliminares y restituir el sitio a satisfacción de EL I NSPECTOR. Queda incluida la limpieza y bote
de la basura o material desechable durante la ejecución de esta actividad.
12.4 BOTE DE ESCOMBROS
LA CONTRATISTA ejecutará todo el trabajo de bote de los materiales sobrantes o indeseables

(tierra, escombros o rocas). Se incluye la carga, descarga y arreglo (extendido, compactación a
paso de máquina, reperfilado, etc.) del sitio de bote.
El material a ser botado deberá permanecer en el sitio de trabajo el menor tiempo posible. El sitio
de bote será ubicado por EL INSPECTOR y estará localizado en un sitio donde no afecten las
labores de construcción y la futura operabilidad del mismo.
El INSPECTOR se reserva el derecho de cambiar el sitio de bote durante el transcurso de la

ejecución de los trabajos.
12.5 REPLANTEO GENERAL
En estas especificaciones se establecen los trabajos necesarios para la nivelación, referenciación y

monumentación de los ejes estructurales, según se establece en estas especificaciones y de
acuerdo a lo fijado en EL CONTRATO de LA O BRA.
• LA CONTRATISTA programará la ejecución del replanteo con suficiente antelación al

trabajo que se realizará.
• Se inicia á el trabajo localizando todas las referencias que se encuentren en el terreno y sus
linderos. Localizadas las referencias, se señalarán en forma clara y visible o se restablecerán fuera de
los límites de la construcción a fin de evitar su destrucción por el paso de las maquinas. En caso que
desaparezcan o sean alteradas durante la construcción, la reconstrucción y nueva localización, será
ejecutada por LA CONTRATISTA. Se utilizaran al menos dos (2) referencias topográficas fijas.
• LA CONTRATISTA deberá mantener en LA OBRA un topógrafo (con dos ayudantes), como

mínimo, para e l control permanente de la ejecución de LA OBRA.
12.6 ALMACENAMIENTO DE MATERALES
LA CONTRATISTA proveerá sitio y condiciones de almacenaje adecuado para todos los materiales
destinados a LA OBRA. LA CONTRATISTA deberá hacer los arreglos pertinentes para el
almacenamiento y distribución de los materiales, siendo por su cuenta los costos en que incurra para
ello, incluyendo transporte y manipulación.
Los materiales afectados debido a la falta de protección serán reemplazados por cuenta de LA
CONTRATISTA a sus expensas.

PETROMONAGAS
Durante el tiempo que los materiales se encuentran bajo la custodia de LA CONTRATISTA, esta deberá
resguardarlos de todo daño de cualquier naturaleza, incluyendo la acción atmosférica. Al finalizar las
obras, todos los materiales serán devueltos a PETROMONAGAS, S.A.
13 CONDICIONES GENERALES
Toda la labor de supervisión requerida estará implícita en los gastos administrativos de

LA OBRA y será por cuenta de L A CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA estará a cargo del transporte de personal, equipos y material requerido para LA
OBRA. LA CONTRATISTA mantendrá en el sitio de LA OBRA personal calificado para la
supervisión y manejo de todos los aspectos técnicos relacionados con la misma, así como:
ingenieros residentes, inspectores de calidad, inspectores de seguridad, supervisores y caporales;
igualmente dispondrá de laboratorios permanentes en sitio para elevar los controles y ensay os
respectivos, todo esto aprobado por PE TROMONA GAS, S.A.
Todo el trabajo topográfico requerido para la correcta ejecución de LA OBRA será por cuenta de
LA CONTRATISTA quién establecerá los sistemas de control, temporales y permanentes
sometiéndolos a la aprobación de PETROMONAGAS, S.A.
Será por cuenta de LA CONTRATISTA toda sustitución o reparación que se requiera en LA OBRA
que no cumpla con las especificaciones y planos del proyecto.
LA CONTRATISTA deberá obtener sin excepción, todos los permisos que PETROMONAGAS, S.A,
debe otorgar para la ejecución de las diversas etapas de LA OBRA, en relación con las normas,
controles y medidas de seguridad y todos aquellos permisos correspondientes, de forma tal, que LA
OBRA no se vea paralizada por este concepto, en cuyo caso, toda la responsabilidad, costos y
pérdida de tiempo involucrado, correrá por parte de LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA, por su cuenta, dotará a sus trabajadores de todos los equipos de protección
personal, necesarios para desempeñar sus labores conforme a las normas de seguridad de
PDVSA, y el Ministerio del Trabajo, las cuales LA CONTRATISTA declara conocer.
LA CONTRATISTA deberá programar su trabajo de tal manera que sus operaciones no interfieran
con las operaciones normales de PETROMONAGAS, S.A, ni de los otros Contratistas en sitio, y
deberá ajustarse a las restricciones impuestas por EL INSPECTOR en el sitio de LA OBRA.
LA CONTRATISTA deberá obtener permiso especial de PETROMONAGAS, S.A antes de proceder

a desconectar cualquier tipo de instalación, equipos, etc., que sea requerido con relación al trabajo
que se esté efectuando, así como también cuando deba realizar cualquier tipo de excavación.
LA CONTRATISTA deberá cumplir con todos los procedimientos de seguridad, tales como:
permisos de trabajo, elaboración del A.R.E.T.E., entibado en las excavaciones, seguridad en
espacios confinados, bloqueo y etiquetado de equipos mecánicos y eléctricos, etc.
15. ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN
LA CONTRATISTA será responsable de toda la ejecución de LA OBRA, además, deberá tener en

el sitio de trabajo como mínimo un (01) ingeniero residente que lo represente y tome las decisiones
inherentes a los trabajos. Cualquier instrucción adicional o modificación dada a esta persona por EL

PETROMONAGAS
INSPECTOR, debe tomarse en cuenta y tiene la misma validez como si hubiese sido entregada a
LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá presentar un plan específico de Seguridad Industrial, Ambiente e

Higiene Ocupacional (SIAHO), según es requerido por la norma PDVSA SI-S-04. Además se
requiere que LA CONTRATISTA presente la evaluación de aptitud aprobada por EL INSPECTOR
según la referida norma.
LA CONTRATISTA es responsable de la elaboración (previa aprobación de la supervisión PDVSA),

divulgación y uso del A.R.E.T.E. en LA OBRA, para ello exigirá a sus trabajadores en cada frente
de trabajo, y antes del inicio de las actividades diarias, elaborar un informe sobre los riesgos
inherentes a dichas actividades, utilizando el formato y procedimiento establecido por EL
INSPECTOR.
El incumplimiento de este requisito sobre seguridad, será causa para que EL INSPECTOR, tome
las medidas administrativas pertinentes, las cuales pudieran conducir a la suspensión temporal de
LA CONTRATISTA de procesos de licitación.
LA CONTRATISTA suministrará a su personal de todos los equipos de protección personal

necesarios, de primeros auxilios, extintores de incendio y cualquier otro que ayude a salvaguardar
la seguridad de personas y bienes en el trabajo.
LA CONTRATISTA se compromete a poner a disposición de PETROMONAGAS, S.A, las

unidades, equipos y accesorios que presten servicio, para ser inspeccionadas por EL INSPECTOR,
cuando éste lo considere conveniente.
PETROMONAGAS, S.A tendrá acceso, cada vez que lo considere necesario, a los libros,
documentos, nómina de pagos y archivo personal de LA CONTRATISTA referente al servicio que
se le suministra.
PETROMONAGAS, S.A no garantiza, bajo ninguna circunstancia, un máximo o un mínimo en la

cantidad de obra a ejecutar.
PETROMONAGAS, S.A se reserva el derecho de suspender en cualquier momento total o

parcialmente el trabajo.
LA CONTRATISTA tendrá a su cargo la dirección de sus trabajos y ninguna persona empleada o al

servicio suyo, será considerada como agente, empleado u obrero de
PETROMONAGAS, S.A.
Es total obligación de LA CONTRATISTA, ejecutar todos aquellos trabajos menores, que no

estando expresamente indicados en estas especificaciones, correspondan implícitamente a la
correcta terminación de LA OBRA.
Al terminar LA OBRA, LA CONTRATISTA dejará las áreas de trabajo completamente limpias.

PETROMONAGAS
Los trabajos objeto de EL CONTRATO se ejecutarán solamente con personal capacitado utilizando
especialistas cuando fuese necesario. Todo trabajador empleado por LA CONTRATISTA deberá
poseer la habilidad y experiencia requerida para poder ejecutar adecuadamente las
responsabilidades asignadas.
LA CONTRATISTA, será responsable por los daños, pérdidas o extravíos que él, su personal y/o
sub-contratistas, causaren a los equipos y/o materiales, herramientas, maquinarias propiedad de
PETROMONAGAS, S.A o entregados por ésta a LA CONTRATISTA para la ejecución de LA
OBRA, ya sea por dolo, negligencia y deberá reparar tales equipos y/o materiales, herramientas,
maquinarias a satisfacción y exigencia contempladas por EL INSPECTOR.
Cualquier daño que LA CONTRATISTA ocasione con el trabajo que ejecute para
PETROMONAGAS, S.A, al medio físico ambiental, no contemplado como necesario y/o ineludible
en los permisos y planos de LA OBRA, que sean violatorios de disposiciones legales sobre la
materia será de su única y exclusiva responsabilidad.
Incluidas las multas que al respecto impusiere el Ministerio del Ambiente y de los Recursos
Naturales Renovables (MARNR), quedando excluido PETROMONAGAS, S.A de esta
responsabilidad d. LA CONTRATISTA se compromete a cumplir la Declaración de Impacto
Ambiental establecida con el MARNR. Si durante la ejecución de los trabajos que LA CON
TRATISTA lleva a cabo para PETROM ONAGAS, S.A, se produjera algún accidente con pérdidas
de vidas, materiales y/o equipos, LA CONTRATISTA asumirá la total responsabilidad y lo notificará
en los primeros sesenta (6 0) minutos de su ocurrencia a los organismos competentes.
Posteriormente, en las veinticuatro (24) horas subsiguientes, deberá presentar ante EL INSPECT
OR un (01) informe circunstanciado del mismo.
LA CONTRATISTA será responsable de cumplir con todas la Cláusulas de El Contrato Colectivo

Petrolero vigente y la Ley Orgánica del Trabajo y cualquier otra disposición Nacional, Estatal o
Municipal que le sean aplicables.
Cualquier daño causa do por LA CONTRATISTA, sus trabajadores y/o equipos a las instalaciones
objeto de EL CONTRATO, así como todo el daño causado a pro piedades de PETR OMONAGAS,
S.A o a terceras personas, debe ser reparado por LA CONTRAT ISTA a satisfacción de EL INSPEC
TOR.
Los gastos ocasionados por el reemplazo o reparación de propiedad es dañadas, serán por cuenta
de LA CONTRATISTA previsiones pertinentes del Código Civil.
Dichas instalaciones o de conformidad con las
Si LA CONTRATISTA encuentra discrepancias, errores, omisiones, inconsistencias en los planos

y/o documentos suministrados, deberá informarlo a EL INSPECTOR de inmediato y por escrito,
antes de proceder a construir o instalar.
Si LA CONTRATISTA procede a construir o instalar, conectar, probar sin haber informado

previamente y por escrito a EL INSPECTOR, lo hará a su único y propio riesgo, pudiendo EL
INSPECTOR ordenar la demolición, desconexión, repetición de

PETROMONAGAS
Pruebas, etc. Los costos asociad os, reposición de equipo os y materia les, personal, mano de obra
serán por cuenta exclusiva a de LA CONTRATISTA.
14 PROGRAMA DE TRABAJO
LA CONTRATISTA se obliga antes del inicio de LA OBRA a suministrar un programa detallado por
el cual se regirá el p progreso de la ejecución n de LA OBRA, el cual una vez aprobado por PETRO
MONAGAS S.A, será de obligatorio cumplimiento por par te de LA CONTRATISTA. Cualquier
cambio al programa mencionado durante la ejecución de LA OBRA, deberá ser presentado por
escrito por LA CONTRATISTA y aprobado por PETROM ONAGAS, S.A.
15 ESPECIFICACIONES PARTIC ULARES DE CONST RUCCIÓN
15.1 DEFORESTACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO
Esta actividad comprende los trabajos a realizar para la remoción y limpieza de todo tipo de
vegetación, tales como: árboles, leños, arbustos, matorrales, pastos, cultivos, raíces, desechos
vegetales, presente en las áreas indicadas en los planos o por PETROMONAGAS, S.A, según lo
establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en EL CONTRATO de
LA OBRA.
Posterior a la ejecución de los trabajos de replanteo plan altimétrico necesarios para la demarcación
de la zona a deforestar y limpiar, y a la obtención de los permisos necesarios para los trabajos a
desarrollar en este apartado, tala y limpieza, se deben comenzar los trabajos descritos
anteriormente previa autorización de PETROMONAGAS, S.A.
Estos trabajos de deforestación se deben realizar siguiendo cuidadosamente lo establecido en las

regulaciones ambientales y lo recomendado por las autoridades regionales consultadas para la
permisología.
Son objeto de deforestación las zonas del terreno de LA OBRA, el sitio seleccionado como
préstamo y el área de bote. El espesor a tomar debe ser el indicado en el Estudio de Suelos.
El área máxima en que se ejecutan estas operaciones debe ser la determinada por los linderos del
terreno
En el caso del sitio de préstamo y áreas donde se construirán obras de infraestructura, tales como
zanjas para tuberías, bancadas y fundaciones, el área donde se ejecutan estos trabajos es la
ocupada por ellos, más un sobre-ancho de 1,50 m a ambos lados de sus límites, pudiendo
PETROMONAGAS, S.A cambiar dicha consideración en aquellos casos donde sea necesario.
En el caso de áreas donde existe tráfico vehicular y paso de transporte de carga, deben ser
podadas todas aquellas ramas de árboles que se proyecten sobre las vías y/o áreas de las nuevas
instalaciones, a menos de seis metros (6 m) de altura sobre la rasante y/o área delimitada por los
trabajos establecidos en este documento. El trabajo de poda debe extenderse a todo el árbol y aún
a los árboles vecinos, con el fin de lograr el objetivo deseado.

PETROMONAGAS
Todos los productos provenientes de la deforestación y limpieza deben ser retirados de LA OBRA y
ubicados en el sitio donde señale PETROMONAGAS, S.A, a fin de proceder a su tratamiento o
disposición final de acuerdo a las recomendaciones del Estudio de Impacto Ambiental y lo
especificado en EL CONTRATO de LA OBRA.
No se permiten las operaciones de quema sin la autorización previa de PETROMONAGAS, S.A. A

tales fines se debe seguir lo reglamentado en la Ley Forestal de Suelos y de Aguas Capítulo V y a
lo recomendado por la Gerencia de Ambiente, Higiene y Seguridad de PETROMONAGAS, S.A.
LA CONTRATISTA debe considerar todas las recomendaciones dadas por el Estudio de Impacto
Ambiental.
Los residuos de la tala deben ser transportados hasta el sitio de bote de acuerdo o con lo señalado
por PETROMONAGAS, S.A.
Para este tipo de trabajo se debe utilizar como equipo mínimo, tractores de pala de empuje,
camiones de volteo debidamente a condiciona do para tales fines, payloader, motosierras y un
personal consistente en caporal, operadores y obreros.
15.2 MOVIMIENTO DE TIERRA.
Comprende todos los trabajos de excavación, relleno y compactación con material de excavación y
préstamos, construcción de terraplen, carga, transporte y bote de material de desecho de las
excavaciones a los sitios de bote asignados por PETROMONAGAS, S.A.
El movimiento de tierra de un área determinada se realizará en base al arreglo general de

la zona a proyectar (planta industrial, vialidad, edificación, etc.) y de acuerdo a los niveles o
e elevaciones requeridos para el drenaje, buscando la compensación entre corte y relleno
de ser posible, y estará en un todo de acuerdo con las normativas citadas en este
documento y con las recomendaciones del estudio de suelos de la Macolla 11 realizado por
la empresa ACOTEPRO, C.A.
15.2.1 Excavación.
Los trabajos de excavación (a mano o máquina) se realizarán para obtener las cotas y secciones
transversales establecidas en los planos del proyecto para las tanquillas, terraza, corredor, zanjas,
vialidad y toda obra civil que así lo re quiera; la tolerancia admisible para la conformación final y
acaba do de los banqueos no serán mayores de 3 cm. con respecto a los datos del proyecto.
Solamente se excavará a mano los últimos 15 o 20 ms de espesor de cualquier excavación o en
los sitios donde la máquina no pueda acceder.
LA CONTRATISTA realizará todas las actividades para la ejecución de la excavación, a mano o

con máquina a cualquier profundidad, según las líneas y pendientes indicadas en los planos y
especificaciones con el fin de obtener las cotas necesarias para las zanjas para tuberías, fosas para

PETROMONAGAS
tanquillas, bocas de visita, sumideros y bases de estructura s y remoción de material desechable

(capa vegetal más material no apto).
Una vez ejecutados los trabajos de topografía para de marcar y referenciar el área de excavación
en planta y elevación, se podrá dar inicio a los trabajos de excavación.
La excavación será ejecutada con las dimensiones, secciones, alineamientos y pendientes fijadas
en los planos del proyecto y lo indicado en estas especificaciones. No se admitirá cambio sin el
consentimiento previo y por escrito de PETROMONAGAS, S.A.
15.2.2 Bombeo.
Es el conjunto de actividades necesarias para mantener las zanjas y/o fosas originadas para el
desarrollo de las obras civiles libres de agua proveniente de las lluvias caídas directamente en la
fosa, del escurrimiento superficial o subterráneo de corta duración (menor de dos días), resultante
de lluvias sobre fosas adyacentes o de filtraciones varias en general, producidas por lluvias locales,
de poca duración y de magnitud decreciente en el tiempo, o de lluvias intermitentes cuyo efecto no
dure más de dos (02) días, así como también de aquellas condiciones que aporten agua a la fosa
de origen distinto a la existencia del nivel freático definido y permanente.
Si las lluvias son continuas y se forma una mesa de agua cuyo abatimiento es necesario para
modificar las condiciones de trabajo y estabilidad de los taludes, será conveniente abatir la mesa de
agua, todo esto previa aprobación de EL INSPECTOR.
El control de las aguas provenientes de la lluvia y nivel freático se realizará mediante su recolección
en un punto bajo de las fosas y su evacuación se hará mediante el uso constante de bombas de
succión, que se hayan estimado necesarias en la ejecución de LA OBRA.
15.2.3 Entibado con Tableros y Puntales.
Es el conjunto de actividades necesarias para garantizar la permanencia en su lugar del material de

las paredes de las fosas, zanjas o corte en las partes que acusen peligro para la seguridad del
trabajo, personal, equipos, estructuras e instalaciones.
De requerirse, EL INSPECTOR podrá exigir el entibado de la excavación. En todo caso, LA

CONTRATISTA presentará previamente el procedimiento constructivo requerido según el caso
sometiéndolo a la aprobación de EL INSPECTOR.
En ningún caso el entibado de una excavación de la fosa o fundación de estructura, previsto en las
obras a ejecutarse, puede dar lugar a pagos adicionales diferentes a los precios unitarios de
excavaciones establecidos.
Cuando por condiciones del proyecto, se deban realizar fosas o zanjas con profundidades mayores
a 1,50 m, se deberán entibar las paredes de las mismas.
Procedimiento para la Ejecución.

PETROMONAGAS
La excavación será ejecutada con las dimensiones, secciones y pendientes mostradas en los
planos, y/o en estas especificaciones, o como lo indique EL INSPECTOR.
El fondo de la excavación debe quedar seco, firme y deberá ser conformado firmemente para
garantizar que el material de fundación no haya sido aflojado o removido más allá de la línea de
asiento.
Las paredes de la excavación deberán quedar aproximadamente verticales, salvo indicación

contraria mostrada en los planos del proyecto. Los entibados para evitar derrumbes se utilizarán en
toda zanja o fosa que tenga una profundidad mayor de 1,50 metros y los lados de la excavación
debe tener una pendiente mayor que el ángulo de reposo del terreno. Si la pendiente de las paredes
de la zanja o fosa coincide con el ángulo de reposo del material, pero no se extiende hasta el fondo
de la zanja o fosa, se efectuará el apuntalamiento para soportar la parte vertical de la zanja o fosa.
Cuando las excavaciones descubran material suelto, de calidad inferior a los requeridos para los
fines que se le va usar, o de capacidad de soporte inferior a la indicada en los planos, LA
CONTRATISTA, previa aprobación de EL INSPECTOR, lo removerá hasta los límites y
profundidades necesarios de manera que se cumplan los requerimientos de soporte y resistencia,
conservando o modificando el tipo de apoyo especificado en los planos, todo de acuerdo a lo
indicado por EL INSPECTOR.
En las zanjas o fosas con una profundidad mayor de 1,20 m, se requerirán escaleras para facilitar la
entrada y salida de los obreros. La separación entre escaleras será tal que ningún trabajador dentro
de la zanja quede a una distancia mayor de 7,5 m de una de ellas. Las escaleras se extenderán
desde el fondo de la excavación hasta 0,5 m por lo menos, sobre la superficie del suelo.
15.2.4 Excavación No Autorizada.
La sobre excavación de la sección de la fosa o zanja por debajo del nivel de apoyo del elemento de
fundación, será considerada "excavación no autorizada" y será rellenado y modificado el tipo de
asiento (apoyo) por LA CONTRATISTA, a sus expensas, sustituyendo el material sobre - excavado
por material granular de buena calidad o concreto pobre, todo de acuerdo a lo indicado por EL
INSPECTOR.
Si por cualquier razón, LA CONTRATISTA durante la ejecución de las excavaciones llegare más
allá de los límites prescritos o si tuviere que remover material adicional como resultado de
derrumbes, socavaciones u otra acción de los elementos, no se hará ningún pago por este
concepto.
Tampoco se pagará el trabajo de corregir la rasante como resultado de esa excavación no

autorizada, tales como vaciado de concreto adicional o relleno con material de préstamo de primera
calidad según lo exija EL INSPECTOR.
15.2.5 Disposición de Material Proveniente de la Excavación.
El material proveniente de la excavación se colocará a una distancia mínima de 60 cm. del borde de
la excavación, a menos que se hayan colocado barreras para impedir su caída en el hueco de la
excavación.

PETROMONAGAS
El material sobrante o inapropiado será botado en el sitio indicado y aprobado por EL INSPECTOR,
según lo indicado en esta especificación.
15.2.6 Relleno.
LA CONTRATISTA ejecutará todo el trabajo de relleno necesario en las fosas o zanjas excavadas
para fundaciones y en general todas aquellas partes del trabajo donde se requiera el uso del
relleno.
LA CONTRATISTA empleará en los rellenos los materiales provenientes del sitio de préstamo de
acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto y previa aprobación de EL INSPECTOR.
Los rellenos compactados alrededor de los elementos enterrados podrán ejecutarlos con vibro-
compactadores de plancha, de rodillos pequeños y/o compactadores neumáticos; así como
apisonadoras manuales.
El material se colocará en capas uniformes de un espesor no mayor de 15 cm. después de

compactados, que se compactarán sucesiva e inmediatamente después de ser extendidos hasta
alcanzar la rasante especificada y será preparado en forma adecuada para que toda la masa
alcance un contenido de humedad lo más próximo posible a la humedad óptima obtenida en el
laboratorio.
Los grados de compactación mínimos requeridos, y dependiendo de su utilidad, son los siguientes:
TIPO DE RELLENO GRADO DE COMPACTACIÓN

Relleno Estructural
Compactado con apisonadores de percusión 95% de Pretor Estándar
Compactado con maquinaria pesada 95% de Pretor Modificado
Relleno Bajo Pavimentos
Compactado con apisonadores de percusión 95% de Pretor Estándar
Compactado con maquinaria pesada 95% de Pretor Modificado
LA CONTRATISTA, a sus expensas, debe hacer pasar sobre dicha superficie un camión volteo
cargado con 11.000 kg. Por eje simple trasero u otro equipo que ejerza una presión de contacto de
2,80 kg. /cm2 (40 lb. /pulg2).
15.2.7 Compactación Manual o Mecánica.
Esta compactación se realiza con equipo de percusión y vibratorio como son las apisonadoras, los
rodillos lisos de acero o de llantas o neumáticos de caucho necesarios para llevar el terreno a las
rasantes señaladas y dependen del tipo de suelo (no cohesivo o mixtos).

PETROMONAGAS
El procedimiento contempla la colocación del material en capas no mayor de 15 cm de espesor,

medidas antes de compactar. Cada capa de material será humedecida o secada previamente,
según sea el caso, para obtener un porcentaje de humedad cercano al óptimo.
A continuación se compactará hasta obtener el grado de compactación deseado, usando el método

AASHO T-99 C. En todo caso, se compactará hasta obtener un 95% de la densidad máxima seca,
por lo menos.
El apisonado de las capas se hará distribuyendo lo más uniformemente posible el peso de lo

apisonado sobre toda la capa y EL INSPECTOR, deberá efectuar frecuentes comprobaciones de
las densidades que se vayan obteniendo, con un laboratorio contratado por LA CONTRATISTA y
previamente aprobado por PETROMONAGAS, S.A.
Se tendrá especial cuidado al compactar alrededor de columnas, esquinas, tubos u otros

obstáculos.
Cuando se compacta sobre tuberías que van a recibir directamente material de relleno, se
colocarán las capas a alturas iguales a ambos lados del tubo, hasta alcanzar su altura total. Cuando
se estén compactando las superficies adyacentes al tubo, se cuidará que los apisonadores no lo
golpeen directamente.
15.2.8 Compactación a Máquina.
Es la compactación que se lleva a cabo con equipos mecánicos pesados que operan por acción
vibratoria y se obtiene conectando los equipos normales a un motor de gasolina que transmite los
impulsos, incrementando los efectos del peso con las fuerzas vibratorias verticales como son los
rodillos vibratorios de tambores lisos, tambores vibratorios tipo pata de cabra y los tipo pata de
elefante. Estos son los indicados para compactar arenas, gravas, rellenos en rocas y algunos limos
poco plásticos.
Una vez terminada la operación de limpieza del terreno, el área de fundación deberá nivelarse
donde fuese necesario, escarificar, humedecer y compactar hasta que se obtenga el grado de
compactación deseado, usando el método AASHO T-180. Si es paso de vehículos, se compactará
hasta obtener por lo menos un 95% de su densidad máxima seca determinada en laboratorio; con
un porcentaje de humedad mínimo, perteneciente a la rama seca de la curva de compactación del
material a compactar, pero en todo caso no se deben permitir variaciones de humedad mayores al +
2% con respecto a la humedad óptima. (Según COVENIN 2000 - Sec. 11.1.46) para permitir una
adherencia adecuada con la capa sucesiva, sino se obtiene una buena adherencia, se debe
humedecer y escarificar nuevamente para continuar con el proceso de compactación a máquina.
Se eliminarán las acumulaciones de agua que a juicio de EL INSPECTOR pudiesen perjudicar la

adherencia de la compactación.
Cuando menos del 25% del material a compactar es mayor de 15 cm en su mayor dimensión, se
colocará en capas continuas y sensiblemente horizontales, de 20 cm de espesor máximo.

PETROMONAGAS
La superficie de asiento de cualquier capa deberá estar suficientemente húmeda e irregular para
permitir una adherencia adecuada con la capa sucesiva; en caso contrario, LA CONTRATISTA
transportará el agua necesaria a tal fin, ya sea regando los préstamos y/o después de colocar el
material en el relleno y antes de compactarlo. Si no hubiere una distribución uniforme de la
humedad en cada capa, se pasarán arados antes de compactarla.
Si el contenido de humedad de alguna capa fuese insuficiente, deberá suspenderse su

compactación y añadirse el agua necesaria. Sin embargo EL INSPECTOR podrá autorizar su
compactación, si lo considera prudente, en cuyo caso LA CONTRATISTA deberá efectuar, a sus
expensas, las pasadas adicionales del equipo de compactar que fuesen necesarias. Si el contenido
de humedad de alguna capa fuese mayor que el indicado, deberá posponerse su compactación
hasta que se hubiese secado lo suficiente, a cuyo fin podrán pasarse arados y escarificadores, o
bien removerse el material demasiado húmedo. Se debe homogenizar el material para evitar este
problema.
Para facilitar el drenaje de las aguas de lluvia y reducir las posibles interrupciones de los trabajos
por tal causa, las capas se podrán disponer en forma tal que exista una pendiente entre el 2% y el
5% medida del centro hacia los lados.
Deberá evitarse un posible sobre-compactación del material y la formación de las grietas

consiguientes. Para ello deberán observarse las siguientes precauciones: el equipo de
compactación no deberá sobrepasar el número de veces que sea necesario para obtener el peso
unitario que especifique EL INSPECTOR, debiendo existir una superposición mínima de 30 cm
entre dos pasadas sucesivas: el equipo de riego del material deberá seguir rutas alternadas
evitando la formación de huellas profundas. Las que se hubiesen formado, deberán ser
debidamente rellenadas y niveladas.
Es conveniente mantener al material por compactarse con un contenido de humedad ligeramente

inferior al óptimo determinado en las pruebas de laboratorio (pero manteniendo una tolerancia del +
2% según COVENIN 2000, Sec. 11.1.46). Para así evitar cambios en el contenido de humedad,
debido a variaciones ambientales, tales como lluvia.
Cuando sea preciso compactar terrenos húmedos que no soporten el peso de equipos, se hará la
primera parte de la compactación con arena o granzón formando una capa no mayor de la
necesaria para resistir el peso del equipo.
En la compactación controlada con ensayos, los materiales se compactan hasta alcanzar el máximo
grado de densidad especificada.
Para comprobar si los rellenos han sido debidamente compactados, se determinará la densidad y
humedad del material, a fin de comparar estos resultados con la Densidad Máxima Seca y
Humedad Óptima obtenidas previamente en el laboratorio. La densidad de campo se determinará
utilizando un densímetro nuclear, la toma de puntos para la densidad por capa compactada es a
juicio de EL INSPECTOR
A menos que se especifique lo contrario, LA CONTRATISTA suplirá los servicios de laboratorios

para ejecutar ensayos, p ero LA CONTRATISTA facilitará a PETROMONAGAS, S.A la mano de
obra, herramientas y la ayuda necesaria para la toma de muestras en el sitio que s e requiera.

PETROMONAGAS
Si cualquier relleno fuese ejecutado más allá de los límites especifica dos, LA CONTRATISTA
deberá conformar, a sus expensas, toda la extensión defectuosa hasta donde PETROMONAGAS,
S.A indique. La s capas de relleno compactadas que no alcancen el grado de compacta c ión
especificado será n escarificadas o excavadas y vueltas a compactar por cuenta de LA
CONTRATISTA.
Durante el proceso de excavación, nivelación, relleno o remoción de capa vegetal se deberá

controlar la producción y esparcimiento del polvo que pueda dar origen a problemas en
instalaciones existentes, éste podría ser controlado mediante la aplicación de agua o mediante
algún otro proceso equivalente.
La carga, transporte y bote de material que a juicio de EL INSPECTOR no puede ser recuperad o,
producto de los trabajos de excavación y el material de préstamo necesario para realizar los relleno
donde se requiera, los cuales de ben ser transportados y botados a medida que se vaya extrayendo
o cuando se necesite, no permitiéndose la colocación de material en las áreas adyacentes al sitio
de trabajo.
Se tomará en cuenta un 15 % de volumen en de esponjamiento de los materiales provenientes de

las excavaciones de préstamo y remoción de material desechable en los análisis de precio unitario.
LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones posibles para que el material transportado no
caiga sobre la vía a lo largo de su trayectoria hasta el sitio de bote. El acarreo de material de
préstamo o de desecho sólo se pagará si se expresa por separado en los cómputos métricos del
contrato al precio unitario acordado, descontando la distancia especificada como acarreo libre (200
m); si esta partida no aparece, deberá incluirse el transporte en el precio unitario para excavación o
relleno, según el caso.
15.2.9 Protección y Seguridad.
LA CONTRATISTA colocará y mantendrá cercas, barandas, barricadas y otras medidas de

protección temporales necesarias para la seguridad del personal durante la construcción.
No se debe usar equipo pesado a una distancia de la fundación menor que la altura del relleno, a
menos que se obtenga autorización de EL INSPECTOR.
15.3 OBRAS DE CONCRETO.
15.3.1 Materiales:
Los materiales que conforman la masa de concreto serán de buena calidad y desprovistos de
impurezas; se mezclarán en las proporciones convenientes para obtener un producto trabajable,
resistente, compacto, durable y económico, por lo que todos los materiales necesarios para la

PETROMONAGAS
elaboración del concreto cumplirán con las normas de calidad y las condiciones que se exijan en
estas especificaciones, no pudiendo ser utilizadas sin la aprobación de EL INSPECTOR.
Todo el material que no cumpla con las normas, con lo aquí especificado y/o con lo indicado en los
planos, será rechazado por EL INSPECTOR y retirado de LA OBRA por cuenta de LA
CONTRATISTA.
El concreto estará formado por cemento Portland tipo II, agregado fino, agregado grueso, agua y
aditivos retardadores, súper plastificantes, impermeabilizantes, etc.; libres de cloruros y sulfatos,
proporcionados de tal manera, que se asegure la resistencia indicada en el proyecto y sean
mezclados en las condiciones que aquí se especifican.
Todas las obras de concreto se llevarán a cabo de conformidad con las recomendaciones de las
Normas COVENIN-1753-06.
Este título comprende todas aquellas partes de LA OBRA, tales como, tanquillas (Cellars),
fundaciones para soportes, tanquillas de agua servidas, obras de drenaje, fundación de pozo de
agua y cualquier otro elemento indicado en los planos como obras de concreto armado.
• Cemento:
En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo II. No obstante, deberá estar de acuerdo a lo
señalado en el proyecto. En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento, el contenido
mínimo de cemento no será inferior a 270 Kg. /m3 en condiciones normales de servicio y no menor
de 350 Kg. /m3 en medios agresivos. El contenido máximo será de 425 Kg. /m3 para concretos que
hayan de fraguar al aire, debiéndose tomar en cuenta las condiciones ambientales, características
de los agregados y tipo de cemento. El contenido de cemento en una mezcla no podrá ser menor a
la requerida para obtener una relación agua/cemento máximo de 0,50. En caso de que el cemento
presente deterioro o contaminación, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a
expensas de LA CONTRATISTA.No deberá usarse cemento que contenga terrones o haya
fraguado parcialmente. La edad del cemento a utilizarse en la elaboración del concreto, no será
mayor de 2 meses.
LA CONTRATISTA suministrará a EL INSPECTOR un certificado de calidad que declare que el

cemento cumple con las especificaciones. Si el cemento se usa en concreto premezclado o en
productos prefabricados, el certificado de calidad del cemento será avalado por el fabricante del
producto y aprobado por EL INSPECTOR.
• • Agregados:
Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277. En concretos que vayan a estar
expuestos a la humedad, los agregados no deberán contener materiales que reaccionen
químicamente con los álcalis del cemento, en cantidades que causen expansión excesiva del
concreto. Deberá ser presentada a EL INSPECTOR para su aprobación la granulometría de los
agregados propuesta para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los límites aquí
establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer modificaciones de la granulometría

PETROMONAGAS
la cual deberá cumplir con lo establecido en esta especificación y la misma se hará efectiva
solamente cuando las acepte EL INSPECTOR.
• • Agregado fino:
El agregado fino debe estar constituido por arena de río, de mina o proveniente de piedras
trituradas, exentas de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis, materia
orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a juicio de EL INSPECTOR perjudique las
características físicas de la mezcla de concreto o de la armadura. Los porcentajes de esas
sustancias no deberán exceder de los siguientes valores:
Tabla 2.- Porcentajes en Peso de la Muestra Total

Material Porcentaje en peso de la muestra total
Pasante cedazo # 200 3
Lutitas 1
Grafito 1
Cloruros 0,1
Terrones de arcilla 1
Sulfatos 0,1
Otras sustancias perjudiciales 2
El total no podrá ser mayor de 5
El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas orgánicas. El agregado fino indicará
un color no más oscuro que el patrón de referencia.
La composición granulométrica del agregado fino estará comprendida dentro de los límites
siguientes:
Tabla 3.- Composición Granulométrica del Agregado Fino

Cedazo % en peso que pasa los cedazos
3/8” 100
N° 4 85-100
N° 8 60-95
N° 16 40-80
N° 30 20-60
N° 50 8-30

PETROMONAGAS
N° 100 2-10
El agregado fino no debe tener más del 45% retenido entre dos cedazos consecutivos.
El módulo de finura del agregado deberá estar comprendido entre 2,3 y 3,1. Los porcentajes
indicados anteriormente para el material pasante en los cedazos #50 y #100, así como el porcentaje
de disgregabilidad del agregado fino se regirán según lo indicado en COVENIN 277.
Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y uniformemente antes
de su entrega en obra.
Durante la ejecución de LA OBRA, las variaciones en la granulometría con respecto a la aprobada
por EL INSPECTOR, no podrá ser mayor que las siguientes:
Tabla 4.- Variaciones en la Granulometría

Tamaño del cedazo Variación máxima en %
N° 16 ±8
N° 30 ±7
N° 50 ±4
LA CONTRATISTA suministrará y colocará las instalaciones adecuadas para la obtención de

muestras representativas del agregado fino.
• Agregado Grueso:
El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de roca tipo caliza (piedra picada) o cantos
rodados (Silíceos), duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y mezclado con el material
retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena. No se aceptará el uso de pizarras o esquistos, así
como tampoco agregados de forma plana y/o muy angulosa.
Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los límites especificados y cumplir con los
requisitos siguientes:
Tabla 5.- Piedra Picada o Grava

Tamiz N° 0 N° 1 N° 2 N° 3
3” 100
2 ½” 100 100-90
2” 100-95 95-65
1 ½” 100 90-75 60-20
1” 100-90 70-35 10-0

PETROMONAGAS
Tamiz N° 0 N° 1 N° 2 N° 3
¾” 100 90-50 30-5 5-0
½” 100-80 45-15 10-0
3/8” 85-50 20-0 5-0
¼” 60-25 7-0
Nº 4(4,76 mm) 40-15
Nº 8(2,38 mm) 20-5
Nº 16(1,19 mm) 10-0
Nº 30(595µm) 5-0
Si no se indica otro rango en las especificaciones particulares, la gravedad específica deberá estar
comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción promedio deberá estar en el orden del
0,7%.El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o adherencias perjudiciales.
Los porcentajes máximos de sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier tamaño
del agregado grueso, de los siguientes valores:
Tabla 6.- Porcentajes Máximos de Sustancias Perjudiciales en Agregado Grueso
Material Porcentaje en peso de la muestra total

Pasante cedazo # 200 1
Carbón y material vegetal 1
Terrones de arcillas 0,25
Lutitas 1
Partículas livianas 1
Otras sustancias perjudiciales 1
El total no podrá ser mayor de 3
El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el “Método de los Ángeles” no deberá
tener un desgaste mayor del 15% después de 1/2 minuto y no mayor de 50% después de
1-1/2 minutos.
El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse atendiendo a lo indicado en el
capítulo “MATERIALES “de la Norma COVENIN 1753-06.

PETROMONAGAS
Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y
uniformemente antes de elaborar el concreto.
LA CONTRATISTA dará todas las facilidades para la toma de muestras de agregado grueso.
• Agua:
El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado será potable, deberá estar libre de toda
sustancia que afecte la reacción de hidratación del cemento Pórtland y no producirá depósitos que
den mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites, materias orgánicas, ácidos,
cloruros, sales, materias químicas y otras impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y
otras cualidades del concreto y del acero de refuerzo.
En caso de que EL INSPECTOR lo decida, se efectuarán a expensas de LA CONTRATISTA

ensayos físico-químicos a fin de que se garantice la potabilidad del agua. En todo caso, no se usará
agua que no sea potable. El contenido óptimo de agua será determinado durante los ensayos
preliminares y deberá ser mantenido durante toda la elaboración del concreto.
No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40 grados centígrados.
• Aditivos:
Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a la mezcla de concreto en la

cantidad especificada, y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Además, deberán cumplir
con los requerimientos de la Norma COVENIN 356.
Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el terceo o directamente durante el
terceo, de tal manera que fluya uniformemente con la corriente de agua vertida en la mezcladora.
No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni tampoco se usarán aquellos que contengan
iones cloruro en exceso del 1% del peso del aditivo secado al horno. No se recomienda una
dosificación superior al 2% del peso del cemento.
Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los trabajos de mezclado y vaciado
se podrá usar aditivos retardadores de fraguado de acuerdo con las recomendaciones dadas en el
Manual de Ingeniería de Diseño de PETROMONAGAS, S.A N° A-211 “Concreto- Materiales y
Construcción”.
El empleo de aditivos deberá someterse a consideración de EL INSPECTOR, y su uso deberá

seguir las recomendaciones dadas por el fabricante.
• Almacenamiento:
El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro, exposición a la humedad o la

entrada de materias extrañas, de tal manera que se permita un fácil acceso para EL INSPECTOR e
identificación de cada lote. En caso de que el cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en

PETROMONAGAS
una base de madera suficientemente separado del suelo y de las paredes exteriores, no debiendo
exceder el almacenamiento o apilamiento de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los
sacos de cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al orden cronológico de
llegada.
El cemento que se haya almacenado durante seis (06) meses a granel en la fábrica antes del
despacho o durante tres (03) meses en sacos, debe ser sometido a ensayos antes de usarlo si hay
dudas de su calidad y debe ser rechazado si no cumple con los requisitos especificados en las
normas venezolanas.
Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo se debe someter a pruebas
normalizadas de mortero. En caso de observarse deterioro o contaminación del cemento por
cualquier circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de LA
CONTRATISTA.
En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se realizará en silos específicamente aptos

para tal fin.
En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de sacos rotos o parcialmente

utilizados.
Salvo indicación especial por escrito de EL INSPECTOR; no se permite la mezcla de cementos de

diferente tipo.
El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de manera tal, que se evite la
segregación de las partículas gruesas y finas.
Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra materia extraña. Los que no cumplan
con los requisitos de limpieza en el momento de la dosificación, serán lavados nuevamente, tanto
como sea necesario o serán rechazados. No se reconocerán pagos a LA CONTRATISTA por
agregados rechazados o por el relavado.
15.3.2 Ejecución del Trabajo:
• Dosificación:
La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los diferentes tamaños de los
agregados con el cemento y el agua, en proporciones determinadas en peso o por volumen, a
objeto de que se correspondan totalmente con el diseño de mezcla aprobado por EL INSPECTOR,
el cual estará determinado de tal manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos
del proyecto.
La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio, hasta obtener una mezcla cuya
trabajabilidad, plasticidad, porcentaje de humedad y resistencia sean satisfactorias. El concreto a
obtenerse será estanco y deberá ajustarse a los valores de la relación agua-cemento indicadas en
la Norma COVENIN 1753-06, “Proyecto y Construcción de Obras en Concreto Estructural”, Art. 4.3,
“Exposición a Condiciones Especiales”.

PETROMONAGAS
Durante la construcción, se harán los controles del contenido de agua de la mezcla que sean
necesarios, a fin de mantener la relación agua-cemento y el nivel de asentamiento previsto.
Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla por parte de
PETROMONAGAS, S.A, LA CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para
controlar en LA OBRA la plasticidad, el asentamiento y la relación A/C que garanticen la calidad del
concreto resultante.
El concreto deberá ser manufacturado conforme a los requerimientos de la norma COVENIN 633-03
“Concreto Premezclado”.
La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los métodos de colocación y
compactación, no se produzcan cangrejeras o segregación del material. El asentamiento permisible
para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo estipulado en la Norma COVENIN
339-03 “Concreto. Método para la Medición del Asentamiento con el Cono de Abrams”, en todo
caso no se aceptarán asentamientos superiores a 8” (20,32 cm) ni inferiores a ½” (1,27 cm) para la
utilización del ensayo con el Cono de Abrams. Para la utilización de mayores asentamientos deberá
obtenerse la aprobación por escrito de EL INSPECTOR.
LA CONTRATISTA suministrará a EL INSPECTOR un (1) cono de Abrams, para verificar el

asentamiento del concreto cada vez que se estime conveniente, en particular en los sitios de difícil
colocación y un (1) juego de cilindros para las pruebas de rotura a comprensión, por cada 20 m3 de
concreto vaciado consecutivamente o elemento.
Los valores límites para el asentamiento del concreto para diferentes estructuras, según la Norma
PDVSA L-STC-001 “Concrete Design Procedure” serán los que se indican en la siguiente Tabla:
Tabla 7.- Valores Límites del Asentamiento en el Concreto

Asentamiento Asentamiento
Tipo de Construcción (cm) (cm)
Máximo Mínimo
Fundaciones 7,50 2,50
Cajones, Muros y Losas de Piso 7,50 2,50
Pavimentos 7,50 2,50
En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia, los valores podrán
incrementarse en aproximadamente un 50 %, teniendo siempre en cuenta que el asentamiento no
deberá exceder de 8” (20,3 cm).
No se admitirán cambios en las características de los materiales sin previa autorización de EL

INSPECTOR, quien en estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva dosificación.
El concreto podrá elaborarse en LA OBRA, vaciarse directamente o prepararse en una planta

central o móvil y transportarse al sitio de vaciado, en todo caso, LA CONTRATISTA proveerá los

PETROMONAGAS
equipos de dosificación que sean necesarios, los cuales deberán estar en buenas condiciones y
equipados con instrumentos de medición apropiados.
Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas, con una precisión de ± 0,4% de
sus respectivas capacidades. Las mismas deberán tener la aprobación de EL INSPECTOR, quién
las verificará periódicamente a fin de asegurar la confiabilidad de las mediciones.
La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los ingredientes del concreto sean medidos
por peso dentro de las siguientes tolerancias:
Tabla 8.- Tolerancias para Componentes del Concreto

Ingrediente Tolerancia
Cemento ± 1%
Agua ±1%
Agregados ± 1,5%
Aditivos ±3
El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá separado de los agregados,

hasta que los ingredientes del terceo estén listos para ser descargados en la mezcladora.
Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que se facilite la inspección ocular
del material y la toma de muestras.
Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros separados de agregados del
mismo tamaño, pero de diferentes contenidos de humedad o de gravedad específica, se deberá
terminar completamente con cada tipo antes de comenzar con el otro.
Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en contacto o expuestos a la acción
de medios agresivos ó del agua de mar, el concreto se dosificará atendiendo a los requerimientos
establecidos en el apartado 4.3 para “Exposición a Condiciones Especiales” de la norma COVENIN
1753-06, de tal manera que se obtenga un producto compacto e impermeable.
• Encofrado y Desencofrado:
El diseño de las cimbras y encofrado de cualquier estructura serán ejecutados por LA

CONTRATISTA, quien suministrará las copias necesarias a EL INSPECTOR, entendiendo que ello
no lo relevará de responsabilidad por los resultados que se obtengan.
Todo encofrado será de madera o metal y será construido con rigidez suficiente para prevenir
deformaciones debido a la presión del concreto y otras cargas accidentales durante la construcción.
Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y acorde con las líneas y pendientes
señaladas en los planos. En su diseño se preverán los efectos de la vibración del concreto.

PETROMONAGAS
Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las especificaciones: PDVSA N° A-211
• Concreto- Materiales y Construcción”.
Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera cepillada de primera calidad y
de espesor uniforme. Todas las esquinas vivas se chaflanarán o biselarán y en el caso de
proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su remoción.
El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que indican estas especificaciones.
Cuando se presente algún defecto, sea antes o durante el vaciado, EL INSPECTOR detendrá el
trabajo hasta que el defecto haya sido corregido.
Los encofrados de madera se usarán sólo tres (3) veces como máximo, deberán estar libres de
irregularidades y conservar en todo momento la forma, resistencia, rigidez e impermeabilidad.
Los puntales a utilizar podrán ser metálicos y estar convenientemente arriostrados para evitar el
pandeo una vez que éstos absorban el peso de la mezcla en estado plástico. La carga transmitida
por los puntales será distribuida en el suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto
o cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las características del material
sobre el cual se apoyen los puntales.
Antes de vaciarse el concreto, los encofrados deberán ser inspeccionados por EL INSPECTOR
para cerciorarse que tengan las dimensiones, alineamientos y ubicación requeridos.
Cuando la temperatura sea mayor de 38°C, los encofrados metálicos y el refuerzo deberán ser
rociados con agua inmediatamente antes de colocar el concreto.
Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán con aceite, previa aprobación de EL
INSPECTOR, a fin de prevenir la adhesión y absorción de la lechada.
Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de 1/2” (1 cm) para cualquier altura,
una desviación horizontal máxima de 1/4” (0.5 cm) en una longitud de 3 m y de 1/2” (1 cm) en una
longitud de 6 m.
Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro material extraño serán removidos del
interior del encofrado antes y después de colocar el refuerzo metálico. Su interior será totalmente
cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no deje residuos que puedan ser
absorbidos por el concreto.
Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados cuando el concreto vaciado
alcance una altura tal, que los haga innecesarios. Dichos soportes pueden ser dejados en el
concreto únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido previamente acabados.
En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el encofrado, se tomarán en

cuenta la resistencia del concreto, la localización y carácter de la estructura, las condiciones

PETROMONAGAS
climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en el tiempo de fraguado. Si las
operaciones de campo no se controlan con vigas o cilindros de ensayo, los períodos que a
continuación se indican pueden usarse como guía para la determinación del tiempo mínimo de
desencofrado.
En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos:
Tabla 9.- Tiempos Mínimos de Desencofrado

Elemento Tiempo
Laterales de vigas 24 horas
Muros y columnas 24 horas
No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que cause esfuerzos residuales en el

concreto y en general las formaletas se removerán de abajo hacia arriba. El desencofrado se
realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber uniforme y gradualmente los esfuerzos
debidos a su propio peso.
• Mezclado:
El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de combinar los agregados y el
cemento para formar una masa uniforme dentro del tiempo especificado para el mezclado y
descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La mezcladora deberá poseer una
placa provista por el fabricante en la que se especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones
por minuto recomendadas, a fin de que sean operadas de acuerdo a esas indicaciones.
Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado total de la mezcla con el fin de no
dejar porciones de mezcla retenidas en la misma. Esta no será cargada para una nueva mezcla
antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente.
En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte del agua antes que el cemento
y los agregados. La totalidad del agua debe ser agregada antes que el 25% del tiempo especificado
para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por terceo no será inferior al 70% de la
capacidad registrada de la mezcladora.
El mezclado continuará después que todos los materiales estén en la mezcladora por un período no
menor de 1,5 minutos, excepto cuando se empleen camiones mezcladores, en cuyo caso el tambor
del camión deberá dar por lo menos 50 revoluciones a la velocidad de mezclado, antes de poder
obtener la mezcla.
La mezcla se puede obtener ya sea en LA OBRA o utilizando concreto premezclado. Cuando se

realice en LA OBRA, la misma se realizará a una distancia menor de 150 m. del sitio de vaciado
final, de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto premezclado señalados en la
Norma COVENIN 633-03.
Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el tiempo total transcurrido entre la
introducción del agua en la mezcladora y su vaciado en los moldes, no deberá exceder de una (1)

PETROMONAGAS
hora, a menos que se utilice un aditivo retardador, en cuyo caso se podrán esperar hasta tres (3)
horas. No se permitirá el uso de concreto parcialmente fraguado o re-amasado mediante la adición
de agua, luego de iniciado el fraguado de la mezcla.
Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado, deberá hacer los arreglos
necesarios para prevenir demoras en el recibo y vaciado del concreto. Un intervalo de más de 45
minutos entre dos terceos consecutivos, o un recibo y vaciado menor de 6 metros cúbicos por hora,
será causa para detener el trabajo por el resto del día y EL INSPECTOR podrá ordenar la ejecución
de juntas de construcción a riesgo y costo de LA CONTRATISTA. En caso de utilizarse concreto
premezclado, deberá mezclarse y entregarse de acuerdo con los requisitos establecidos en las
Especificaciones para Concreto Premezclado” COVENIN 633, la temperatura máxima de uso del
mismo no excederá a los 25°C.
• Transporte:
El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en el sitio de vaciado sin
segregación ni interrupciones que ocasionen la pérdida de agua por evaporación o que den lugar a
juntas frías o juntas de construcción no previstas.
El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL INSPECTOR y tener una forma y tamaño tal,
que no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea vaciado. El equipo de transporte
debe ser limpiado al final de cada operación o día de trabajo.
Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto, tales como tolvas elevadores,
canaletas, bombas, etc., tendrán una capacidad acorde con el tipo de obra a ejecutar.
En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento de la mezcla y el tamaño

máximo del agregado a fin de evitar atascamientos en la tubería. En estos casos, el asentamiento
será mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado será menor de 20 mm. Así mismo se
deberán tomar precauciones especiales a fin de evitar la segregación del material a la salida de la
tubería debido a la alta velocidad del flujo de mezcla.
Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por bombeo, el equipo utilizado deberá
suministrar un flujo continuo y uniforme de material. El concreto parcialmente endurecido o
contaminado con sustancias extrañas deberá ser descartado.
En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en metal y deberán tener una
pendiente menor que 1 vertical en 2 horizontal. Los canales de descarga de longitud mayor de 6
metros o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser utilizados siempre y cuando
descarguen en una tolva antes de que el concreto sea distribuido.
• Vaciado:
El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los materiales que lo componen, así como,
el desplazamiento o deformación del refuerzo metálico. El uso de canaletas, conductos o tubos para
llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas, sólo se permitirá con autorización por escrito
de EL INSPECTOR quien en caso de que se produzcan variaciones en la calidad del concreto,

PETROMONAGAS
podrá prohibirlo y ordenar la utilización de un método adecuado. No se permitirá el ablandamiento

del concreto parcialmente endurecido, mediante la adición de agua o el uso de algún tipo de aditivo.
El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas de construcción, de forma que la
sección sea completada en un día de trabajo, a menos que EL INSPECTOR autorice un plazo
mayor.
El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores de 50 cm de espesor y cada

capa deberá ser colocada y compactada antes de que la capa precedente haya comenzado a
fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de separación o juntas de construcción entre
capas. Cuando la colocación del concreto vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la
nata que aparece en la superficie exterior, así como cualquier otra materia extraña antes de que
endurezca, a fin de dejar expuesta una superficie viva.
En todos los sitios que indiquen los planos ó el programa de trabajo, se colocarán juntas de
construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o en el caso de alguna emergencia que
justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL INSPECTOR dotándolas de barras
de refuerzo inclinadas para transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una completa unión entre
ambas partes. La colocación del concreto será continua de junta a junta y las caras y los bordes de
las juntas que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente.
Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca, LA CONTRATISTA tomará las
precauciones necesarias a fin de que, en ambos casos, la superficie no presente depósitos de
agua, formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña que perjudique la calidad del
concreto.
El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un mismo vaciado, el concreto
colocado al inicio del mismo se encuentre en estado plástico cuando se coloque la última porción de
concreto fresca.
No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4 pies (1,20 m) a fin de evitar la
segregación, para alturas mayores, se deberá usar canales de descarga o tubos de longitud
ajustable que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación.
Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en contacto con el suelo, tales como
zapatas, cabezales, vigas de riostra y losas deberán estar separados del mismo mediante la
colocación de una capa de piedra picada ó de concreto pobre con una resistencia a la compresión
f’c= 120 kg/cm2 y con un espesor no menor de 5 cm., pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la
capa de concreto pobre cualquier otra protección que se considere conveniente, tales como
encofrados perdidos, de acuerdo en un todo con las especificaciones particulares del proyecto.
Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la contaminación del concreto
debido al desmoronamiento de las paredes de la excavación durante los trabajos de vaciado.
• Vibrado:
Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por vibración mecánica. Ésta será interna,
a menos que exista una autorización especial de EL INSPECTOR para usar otro método. Los

PETROMONAGAS
vibradores serán del tipo y diseño aprobado por EL INSPECTOR y capaces de transmitir al
concreto vibraciones a frecuencias no menores de 4.500 impulsos por minuto. La vibración se
realizará normalmente con vibradores de inmersión (ver Tabla No. 11).
Tabla 10.- Características de los Vibradores de Inmersión.

Frecuencia
Diámetr Radio Rendimiento
Recomendad
Grup o de de
Aplicación a
o Pulgada acción compactació
Vibración/Mi
s (cm) (cm) n (m3/h)
n (Hz)
Concreto de consistencia
plástica. Secciones delgadas.
Fabricación de muestras de ¾ - 1 ½ 10000- 15000
I 8-15 0,8-4
Laboratorio. Elementos (2-4) (170-250)
pretensados en zonas
congestionadas.
Concreto de consistencia
plástica, muros delgados, 1 ¼ - 2
9000-13500
columnas, vigas, pilotes II ½ 13-25 2,3-8
(150-225)
prefabricados, losas delgadas, (3-6)
juntas de construcción.
Concreto semiplástico menor
de 3” construcción en general, 2 – 3 ½ 8000-12000
III 18-36 4,6-15
muros, columnas, vigas, (5-9) (130-200)
losas, pilotes, etc.
Concreto en masa estructural,
asentamiento de 0 a 2
3-6 7000-10500
pulgadas. Depositado en IV 30-51 11-31
(7.5-15) (120-180)
grandes cantidades.
Fundaciones grandes, pilares.
Concreto en masa para
5-7
presas de gravedad. Muros 5500-8500
V (12,5- 40-61 19-38
macizos (90-140)
17,5)
La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del acero de refuerzo a sectores o capas
de concreto que se hayan endurecido hasta el punto de que deje de mostrarse plástico bajo los
efectos de la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para transportar el concreto dentro
de las formaletas (Norma COVENIN 2000-87 Item 80.3.67).
La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar el concreto y se determinará en
la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del vibrador. Cuando
cese el escape de burbujas de aire y se produzca una humectación brillante en la superficie del

PETROMONAGAS
concreto, deberá procederse a retirar el vibrador lentamente, LA CONTRATISTA deberá mantener

en LA OBRA un vibrador de repuesto durante todas las operaciones de vaciado.
El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo tres) para consolidar
apropiadamente el concreto dentro de los 20 minutos siguientes a su colocación en los moldes.
• Curado:
Una vez vaciado el concreto, LA CONTRATISTA deberá mantener el concreto húmedo por lo
menos siete días, para asegurar que la temperatura y humedad requerida por el concreto sean las
óptimas en los procesos de fraguado y endurecimiento.
El agua que se use para el curado deberán llenar las mismas especificaciones que las que se
indican para la fabricación del concreto.
LA CONTRATISTA podrá utilizar cualquiera de los tres (3) métodos de curado que se indican a
continuación:
• El primer método consiste en cubrir totalmente la superficie a curar con una capa de tierra o
arena no menor de 5 cm. y mantener dicha capa totalmente saturada por un tiempo mínimo de siete
(7) días.
• Otra forma de efectuar el curado es cubriendo totalmente la superficie a curar mediante una
tela rellena de algodón, la cual se mantendrá totalmente saturada por un tiempo mínimo de siete (7)
días.
• El tercer método consiste simplemente en la aplicación de agua por intermedio de una
boquilla que produzca una neblina, o sea que vaporice el agua, hasta que el concreto haya
fraguado, después de lo cual se podrá continuar aplicando agua por riego por un período mínimo de
siete días.
La humedad no se aplicará por ningún motivo a presión directa sobre el concreto y no se permitirá
una acumulación de agua tal que origine una corriente que pueda lavar la superficie.
• Protección:
A menos que se provea una adecuada protección, debidamente autorizada por EL INSPECTOR no
se podrá vaciar concreto mientras esté lloviendo, a fin de evitar una alteración de la relación
agua/cemento, así como, el daño del acabado de las superficies.
En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales de las fundaciones estén
sometidos a condiciones de entorno físico agresivo por la ocurrencia de goteos ó derrames de
productos corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las previsiones
correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento protector cuyas características dependerán del
tipo de elemento corrosivo en contacto con los elementos de concreto, en todo caso se seguirán las

PETROMONAGAS
recomendaciones del fabricante concernientes a condiciones y limitaciones para el uso, manejo y

aplicación.
• Adherencia:
Cuando el concreto, nuevo deba adherirse a concreto existente, se procederá a limpiar la superficie
de suciedad o áridos que hayan quedado sueltos y se removerá la capa superficial de mortero,
dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe hacerse áspera usando un
instrumento tal que las asperezas tengan profundidades de 1/4” (0,6 cm.) y estén espaciados 1” (2,5
cm.).
La superficie de la junta deberá quedar libre de agregado suelto, concreto deteriorado y de la capa
débil de cemento que suele existir en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la
superficie con agua, luego antes de proceder a la colocación del concreto nuevo, se removerá el
exceso de agua, se revestirá la superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el
concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado a expensas de LA
CONTRATISTA, previa aprobación de EL INSPECTOR.
• Almacenamiento:
Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido contra secado prematuro, calor
excesivo y contra daños que puedan ser ocasionados por cargas impactos o vibración excesiva y
deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de humedad a una temperatura aproximadamente
constante durante el tiempo necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del
concreto. Para tales fines, deberá mantenerse húmedo por medios adecuados por lo menos siete
días, con una temperatura de curado que oscile entre 15° y 34° C. El agua que se use para el
curado deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el agua de mezclado.
LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una membrana de curado, y ser

aprobada por EL INSPECTOR. En todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado
deberán ser debidamente aprobados por EL INSPECTOR.
En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la evaporación del agua debiéndose
prestar una particular atención a los ingredientes, métodos de producción, manejo, colocación,
protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso de aditivos retardadores del
fraguado.
Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas contra daños ocasionados por
equipos, materiales o métodos de construcción, por la aplicación de los procesos de curado o por
agua corriente o lluvia.
• Resistencia, Evaluación y Aceptación del Concreto:
El ensayo de resistencia para la determinación de f´c será el promedio de las resistencias de por lo
menos dos cilindros hechos de la misma muestra y ensayados a los 28 días o a la edad de ensayo
especificada.
Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto serán llevados a cabo según los
siguientes procedimientos:

PETROMONAGAS
• Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el sitio de trabajo, según lo indicado en la
NORMA COVENIN 344-02 “Método de Muestreo de Concreto Fresco”
• Por cada muestra se moldearán y curarán probetas, según lo indicado en la NORMA
COVENIN 388-02 “Método para la elaboración, Curado y Ensayo de probetas Cilíndricas de
Concreto”.
• Las muestras para los ensayos de resistencia de cada clase de concreto vaciado, deben
tomarse no menos de una vez por día, ni menos de una vez cada 100 m3 de concreto vaciado, ni
menos de una vez por cada 400 m2 de superficie de losas, placas o muros (Norma COVENIN 1753-
06 pág. 34 Item 5.9.1).
• Las muestras serán sometidas a ensayos. Dos (2) de las muestras serán ensayadas a los 7
días para propósitos de control, dos a los 28 días para ratificar su resistencia, y una quinta, la cual
se utilizará como testigo. A partir de los resultados de los ensayos se determinará el promedio de
las resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si una de las dos (2) muestras
presenta evidencias de muestreo inapropiado, será descartado y la quinta será sometida a ensayo
según lo indique EL INSPECTOR. En los casos en que se utilice concreto de elevada resistencia a
temprana edad, las muestras serán ensayadas a los 3 y a los 7 días.
• Por cada ensayo de resistencia se determinará el asentamiento de la mezcla y toda

variación en su consistencia. La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA
CONTRATISTA.
EL INSPECTOR podrá solicitar, según se considere conveniente, que los materiales propuestos
para la elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar su adaptación a esta
especificación, de igual manera a lo largo de la realización del trabajo, las muestras del material
serán tomadas del sitio mismo de producción del concreto y sometidos a ensayo para idéntico
propósito.
La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se realizará de acuerdo con, las
recomendaciones de la Norma COVENIN- MINDUR 1753- 06, Capítulo 5.9, “Evaluación y
Aceptación”, y en caso de cualquier ambigüedad EL INSPECTOR será quien decida sobre la
misma.
El nivel de resistencia del concreto se considerará como satisfactorio, cuando el promedio de tres
ensayos de resistencia consecutivos resulte igual o mayor a la resistencia a la compresión
requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de los ensayos de resistencia individuales
sea inferior a la resistencia especificada en más de 35 kg/cm2.
El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes mencionado puede ocasionar la
remoción o reemplazo del concreto representado por dicha muestra, esta acción estará sujeta al
juicio y criterio de EL INSPECTOR, y se hará a expensas de LA CONTRATISTA.
En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá realizarse, bajo la dirección y
aceptación de EL INSPECTOR, la toma de muestras cilíndricas en el área de la estructura
considerada potencialmente deficiente, las cuales serán preparadas y sometidas a ensayo. Se
someterán a ensayo por lo menos tres muestras. Si la resistencia promedio de tres muestras es
igual o mayor a un 85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier muestra individual

PETROMONAGAS
no es menor del 75 por ciento de la especificada, el concreto se considerará como adecuado;

igualmente a juicio de EL INSPECTOR podrán realizarse ensayos no destructivos para el muestreo
del área de la estructura potencialmente deficiente.
El concreto que no cumpla con estos requisitos será removido o reforzado adecuadamente según
las instrucciones impartidas por EL INSPECTOR de acuerdo a las normas vigentes.
• Acabado Final:
La operación de acabado superficial será demorada en lo posible por lo menos hasta que el
concreto se haya endurecido lo suficiente como para que el agua y el material

PETROMONAGAS
Fino no se adhiera a la superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras el concreto

está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos resistente pudiendo ocasionar
agrietamientos.
No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies mojadas para eliminar el exceso de
agua.
Se definen tres clases de superficie de concreto acabado:
Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la apariencia tiene especial

importancia.
Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior.
Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a flujos de agua.
Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por desplazamiento, rotura o

desalineamiento de los encofrados. Las irregularidades graduales son producidas por el alabeo de
las superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del plano del encofrado y deberán
ser asumidas por LA CONTRATISTA.
En caso de existir irregularidades mayores en los elementos principales de una estructura de

concreto como desfase de acero, exposición a la atmósfera excesiva, pandeo, desfase de
fundaciones, columnas, vigas, etc., quedará a juicio de EL INSPECTOR la acción a tomar.
Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores máximos de las irregularidades
permisibles en una superficie de concreto, al chequear el acabado con una regla de 1,50 m. de
longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie evaluada:
Tabla 11.- Valores Máximos de Irregularidad en Superficies de Concreto
Clase de superficie
Irregularidad
A B C
Gradual 3 mm 6 mm 6 mm
Abrupta 3 mm 6 mm 6 mm
• Reparación de Defectos:
A juicio de EL INSPECTOR si algún trabajo resulta defectuoso debido al incumplimiento de alguna

de las secciones de esta especificación, se podrá ordenar la demolición y repetición del trabajo
defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas de EL INSPECTOR deberán ser llevadas a

PETROMONAGAS
cabo por LA CONTRATISTA con prontitud y sin costo adicional. Todos los defectos serán
reparados inmediatamente después de la demolición del elemento de concreto armado.
En caso de que EL INSPECTOR apruebe y autorice la reparación, ésta deberá ejecutarse de
acuerdo a lo indicado a continuación:
Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser removido hasta encontrar concreto sano,
pero en ningún caso hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es necesaria se deberá usar cincel.
Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado concreto deberán quedar ligeramente sesgados
para servir de formas al concreto nuevo. El área a ser restaurada y un área de por lo menos 15
centímetros alrededor de ésta, deberán ser cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL
INSPECTOR.
La mezcla para la reparación deberá prepararse con los mismos materiales y aproximadamente las
mismas proporciones usadas en el concreto, excepto que el agregado grueso debe ser suprimido y
el mortero debe contener no menos de una parte de cemento por 1- 1/2 de arena, medidas por
volumen debiéndose encontrar esta última en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua
agregada a la mezcla no debe ser mayor que la necesaria para su manejo y la colocación. La
mezcla deberá ser preparada con anterioridad, dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente
con una cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la consistencia más dura
posible que aún permita su colocación. A fin de evitar las grietas de retracción se utilizarán aditivos
expansivos.
Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros especiales con contenido de resinas
sintéticas a expensas de LA CONTRATISTA, previa aprobación de EL INSPECTOR.
Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado, bien sean alambres, pernos, etc.,
serán eliminadas de la siguiente manera:
• Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se nivelarán con concreto.
• Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se removerá el concreto en por lo

menos 2 cm. El vacío resultante será rellenado con mortero de cemento.
15.3.3 Requerimientos Particulares en Obras de Concreto:
En caso de usar concreto premezclado, LA CONTRATISTA deberá presentar a EL INSPECTOR,

toda la documentación que se considere necesaria para la clasificación de la planta de
premezclado, quedando entendido que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto
premezclado suplido. Cualquier consecuencia o gasto que se derive del incumplimiento de lo
anterior, será por cuenta de LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá guardar en LA OBRA, a disposición de EL INSPECTOR, una copia

completa de la documentación relativa a las obras de concreto, en especial de:

PETROMONAGAS
• Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el lugar de producción

o en LA OBRA.
• Acta de ensayos.
• Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto, acero, agregados,
cementos, y de los aditivos llevados a cabo en LA OBRA y/o por los suplidores.
• Registro de los vaciados.

• Libro diario de las obras.
• Certificados indicados en norma COVENIN 633 “Concreto Premezclado” Item 12.
15.4 ACERO D E REFUERZO.
15.4.1 Materiales:
Las barras de refuerzo serán estriadas, con u n esfuerzo a la cedencia Fy = 420 0 kg/cm 2 y deberá
estar en un todo de acuerdo con lo especificad o en la normas COVENIN 316 y ASTM-A61 5.
La malla electro soldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm2 y, según se trate de
alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las normas ASTM-A185 y ASTM-A49 7
respectivamente.
El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su colocación, será
suministrado y transportado a LA OBRA por LA CON TRATISTA. Todo el acero de refuerzo deberá
tener el certifica do del fabricante sobre su composición química, así como, los requerimientos para
ser soldado. La soldadura de acero de refuerzo será permitida solo donde lo indiquen los planos y
se ejecutara con personal debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 3 01-5-4 y AWS-
D1.1. L as varillas N° 11 o mayores deberán soldarse y no traslaparse.
Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo ocurrir la rotura en un sitio
diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el 100% de la resistencia de la barra no soldada.
Ejecución del Trabajo:
Una vez que el acero se encuentre en LA O BRA, y si e s considera do conveniente por EL

INSPECTOR, LA CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero realizando los
ensayo s pertinente s, en todo c aso la certificación del fabricante constituirá una prueba suficiente
de conformidad con estas especificaciones.
El acero de refuerzo deberá llegar a LA O BRA sin oxidación alguna, aceite, grasas, escamas o
deformación de su sección.
Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiar á totalmente, hasta dejarlo libre de óxido,
mortero, aceite, polvo o cualquier materia extraña que pueda reducir su adherencia. Si el acero, por
razones de un almacenaje prolongado en LA OBR A, sufre una oxidación excesiva deberá ser

PETROMONAGAS
rechazado y sustituido por uno de igual calidad, pero que se encuentre libre de óxido y de cualquier
otra adherencia.
Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros, deberán cortarse y doblarse en frío
para darle las dimensiones y la forma indicada en los planos, con el radio de curvatura indicado en
la norma COVENIN -MINDUR 1753- 06. No será permitido el doblado por calentamiento. Las barras
con irregularidades o torceduras serán rechazadas. No se permite doblar o desdoblar barras que ya
están parcialmente embebidas en el concreto endurecido, a menos que excepcionalmente se
indique en los planos (Norma COVENIN 1753-06 pág. 46 Item 7.9.2).
Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los planos, debiendo atarse firmemente
en las intersecciones con alambre galvanizado, calibre N° 14 manteniendo su posición con
espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de una parte de cemento y dos
partes de arena, o madera. No se permitirá la colocación de cabillas sobre capas de concreto
fresco.
Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que indiquen los planos, pero en ningún
caso la distancia libre entre dos barras será menor que el diámetro de la barra ni menor que 2,5 cm.
El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los planos. Los empalmes se colocarán
alternados, cualquiera que sea su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la sección.
15.4.2 Identificación y Almacenaje:
Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado de la forma establecida por el fabricante de las
mismas, en todo caso se deberá asegurar su identificación en obra.
El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad, colocándolo sobre plataformas
(paletas) que lo separen del suelo.
15.4.3 Tolerancia en la colocación:
Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias (Norma COVENIN 1753-06,
Tabla 7.9.3):
Tabla 12.- Tolerancias Permisibles en Altura Útil y Recubrimiento

Tolerancia (mm)
Altura Útil (d)
En altura útil En recubrimiento
d ≤ 20 cm ±10 -10
d > 20 cm ±15 -15
15.4.4 Recubrimiento mínimo del acero:
El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los planos, pero no menor que lo
estipula o en la norma COVENIN 1753-06, artículo 7.2.4.

PETROMONAGAS
15.5 ESTRUCT URAS METÁLICAS.
15.5.1 Materiales:
Las presentes especificaciones establecen las reglas, procedimientos, prácticas y demás

aspectos que deben cumplirse en el diseño, fabricación, inspección, embalaje y entrega de
estructuras metálicas.
Todos los materiales utilizados e n LA OBRA deberán ser nuevos y de primera calidad, sin
defectos ni imperfecciones y donde se in dique deberán ser del grado y clasificación
designados. Los materiales no indicados específicamente en el presente texto, estarán
sujetos a aprobación por EL INSPECTOR y serán apropiados para el fin a que se les
destine.
Los materiales de acero laminado y los tipos de acero a ser utilizados deberán cumplir con
los siguientes requerimientos:
• Láminas y perfiles laminados Acero Soldable, ajustado a los
requerimientos de ASTM A36, con tensión cedente mínima Fy = 2530 kg/cm 2; asimismo,
puede usarse acero soldable ajustado a los requerimientos de la Norma SIDOR PS-25, con
tensión cedente mínima Fy = 2500 kg/cm2.
• Tubos estructurales Según ASTM A500 y A501, con
esfuerzo de cedencia Fy = 3515 kg/cm2.
• Barras Conforme a los requerimientos de
ASTM A36.
• Emparrillados para pisos Se usará emparrillado metálico
(grating) con soldadura por fusión entre pletina portante y barra, de acero según
requerimientos ASTM-A569 Tipo G-1, con superficie de paso estriada. Salvo indicación en
contraria, se usará un emparrillado de 30,2 m x 50,8 mm, con pletinas de 4,8 mm de
espesor y 31,8 mm de altura (3/16" x 1 1/4")
• Abrazaderas para Emparrillado Se usarán abrazaderas tipo silla de
acero galvanizado fijadas con pernos de 1/4".
En caso de ser utilizado un material diferente a lo señalado en el párrafo anterior, esta

circunstancia deberá quedar aclarada en los planos, añadiéndole a la marca de
identificación de la pieza una señal o código cuya naturaleza será del criterio del fabricante.
En lo concerniente a las tolerancias dimensionales, se aplicarán las Normas COVENIN

1036-99, 1037-86 y 1149-86.
Las láminas de acero para estructuras serán preferentemente de fabricación nacional, de

calidad ASTM-36 y deberán cumplir las Normas COVENIN siguientes:
• COVENIN 1275-77: Planchas gruesas de acero al carbono
para uso estructural.

PETROMONAGAS
• COVENIN 660-78: Planchas delgadas de acero al

carbono para uso estructural.
• Se utilizarán pernos y tuercas de las siguientes calidades:
• Pernos estructurales conforme a la especificación ASTM
A325 y/o ASTM A490.
• Pernos de Anclaje conforme a la especificación ASTM
A307 salvo indicación contraria.
• Tuercas según ASTM A-563 para pernos
estructurales.
• Arandelas planas según ANSI B18.22.1, Tipo A.
• Arandelas biseladas según ANSI B18.23.1, cuadradas,
lisas y con la pendiente tal que la superficie de contacto de la cabeza del perno y la tuerca
sean paralelas.
• Arandelas alta resistencia según ASTM F436.
Tanto las calidades mencionadas como las características dimensionales están

contempladas en la norma COVENIN 1314 “Pernos Hexagonales”.
Para cada perno se utilizará una arandela de presión de "servicio pesado" y dos (02)
tuercas, de acuerdo con la Norma B18.21.1 de la ANSI.
Las roscas de las tuercas deberán ajustar perfectamente con los pernos aunque deberá ser
lo suficientemente libre para permitir que las mismas puedan ser colocadas y giradas a
mano.
Los pernos y las tuercas estarán libres de deformidades o irregularidades que puedan de
alguna manera interferir con un ajuste satisfactorio o que puedan dañar las superficies
galvanizadas.
Será responsabilidad del fabricante la verificación de la resistencia de las uniones

apernadas por cizallamiento de los pernos.
En el cálculo del dimensionamiento de la estructura se verificará la resistencia de dichas

uniones por aplastamiento de las paredes de las perforaciones.
El fabricante incluirá en sus planos una lista de los pernos necesarios para el armado de la
estructura. El suministro incluirá la cantidad de pernos resultantes, incluyendo un diez por
ciento (10%) adicional de pernos, tuercas y arandelas en previsión de deterioros y pérdidas
durante el montaje.
El ajuste de los pernos se realizará por el método “Apriete por giro de la Tierra” según lo
señalado por las Especificaciones ASTM-490.
El acabado final para todo el material asociado a la fabricación y montaje de estructuras de

acero deberá ser estrictamente como se indique en los planos del proyecto. Según sea el

PETROMONAGAS
caso: galvanizado en caliente; galvanizado en frío; recubierto con película contra corrosión y
pintado; deberá cumplirse con lo establecido por:
• ASTM A569 Specification for Steel Carbon Hot- Rolled Sheet

and Strip, Commercial Quality.
• ASTM A606 Steel Sheet and Strip, Hot-Rolled and Cold-Rolled,
High Strength, Low Alloy, with Improved Corrosion Resistance.
• ANSI B454 Specification for Mechanically Deposited Coatings
of Cadmium and Zinc on Ferrous Metals.
• ANSI B46.1 Surface Texture.
• SSPC Steel Structures Painting Council. Steel Structures
Painting Manual. Pictorial Surface Preparation Standards: SSPC-SP5 White Metal Blast
Cleaning.
• ASTM A123 Specification for Zinc (Hot/Galvanized Coatings on
Products Fabricated from Rolled, Pressed and Forged Steel Shapes, Plates, Bars and
Strips).
Ejecución del Trabajo:
La fabricación debe ser avalada por un buen control de calidad. Cada pieza debe ser marcada en
forma indeleble de acuerdo con las indicaciones del apartado correspondiente. Todas las piezas
que ostenten la misma deberán ser intercambiables.
Cuando por motivos de transporte, fabricación. etc., se produzcan deformaciones que ameriten ser
corregidas, se utilizarán procedimientos que no afecten la resistencia final de los elementos
reparados. En todo caso, la aprobación final de los mismos corresponderá a PETROMONAGAS,
S.A.
El corte del acero mediante oxicorte se hará a máquina. Los bordes cortados con oxígeno serán
tratados con esmeril para eliminar la parte endurecida. También se permite siempre que sea posible
el corte en frío con cizalla.
Antes de ser tratados en cualquier forma los elementos estructurales deben estar perfectamente
rectos y limpios de toda herrumbre o suciedad; si acaso fuere necesario deberán ser enderezados
en frío, por métodos que no dañen el material. Cualquier trabajo en frío será hecho a una
temperatura no inferior de 5°C.
Los diámetros de los agujeros se ajustarán a lo señalado en los planos del Proyecto.
Para espesores de hasta 12 mm, los agujeros podrán ser punzonados a su diámetro definitivo en
una sola operación.
Para espesores superiores a 12 mm se efectuarán a un diámetro de 5 mm menor y posteriormente

serán taladrados o escariados al diámetro definitivo.

PETROMONAGAS
Todo hueco deberá cortarse nítidamente y los bordes estarán libres de torceduras y asperezas.
Todas las rebabas resultantes al taladrar o escariar, deberán ser eliminadas con una herramienta
que dé un biselado de 1/6 pulgada. Todos los huecos serán cilíndricos y perpendiculares a la
superficie del asiento.
Los miembros que deben unirse mediante soldadura deberán cortarse del tamaño apropiado con
precisión y los bordes deberán cortarse con segueta o máquina, de manera que se adapten al tipo
requerido de soldadura y que permitan una penetración completa. Las superficies de las láminas
que deben soldarse, deberán estar libres de óxido, grasa y otras materias extrañas, a lo largo de los
bordes preparados para soldarse.
Todas las soldaduras deberán hacerse por el método de arco eléctrico aplicando un proceso por lo
menos igual al exigido según AWS D.1.1. Structural Welding Code utilizando materiales de acuerdo
a Standard Welding Code de AWS, Electrodo de calidad AWS A5.1 E-70-XX; previa presentacion
del correspondiente procedimiento de soldadura para la aprobación de EL INSPECTOR.
Todos los elementos serán marcados con la designación correcta, tal como se muestra en los
dibujos de fabricación y de montaje. El proceso de marcado deberá hacerse estampando las
marcas en el metal con números o letras de una altura mínima en mm y deberán ser claramente
legibles para facilitar la ubicación en otra de las marcas; éstas deberán ser resaltadas por un círculo
de tinta negra indeleble.
Todos los elementos iguales de la estructura tendrán un mismo número; sin embargo, todos los
elementos diferentes tendrán números diferentes, para poder identificarlos y distinguirlos.
La marca deberá estar ubicada en la misma posición relativa en cada pieza de tal forma que sea
visible después del ensamblaje de la plataforma.
Cada marca identificará también al fabricante y a la plataforma a que pertenece la pieza dada.
Los pernos, tuercas, arandelas, contratuercas y herrajes similares, deberán galvanizarse de

acuerdo con el ASTM-A153 Clase C "Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware", la cual
especifica el número de inmersiones de la prueba "Preece" Standard, que debe soportar el
galvanizado; asi mismo, se deberá rebajar el espesor adherido a las roscas internas de las tuercas,
después del proceso de galvanizado, un mínimo de 0,015" y las mismas serán suministradas con un
lubricante que sea limpio y seco al toque.
Los daños de poca magnitud en áreas pequeñas localizadas podrán clasificarse como daños
menores, si no queda expuesto en dichas áreas el metal desnudo. Los daños menores resultantes
usualmente de la manipulación, carga o descarga, pueden clasificarse en dos tipos, rozaduras o
descascaramiento de la capa de pintura y puntos desgastados causados por abrasión.
Las áreas pequeñas donde la capa de pintura haya sido rebozada o descascarada, podrán
repararse siempre que dichos puntos no excedan de 40 mm² de área, que la superficie del punto
dañado muestre claramente la presencia interior de la capa de amalgama de acero y zinc y que el
área no muestre ninguna evidencia de oxidación o falta de adherencia de la capa original
15.5.2 Mortero de Nivelación o Grout

PETROMONAGAS
Se colocará mortero de nivelación o Grout entre el tope del concreto de la fundación y el

fondo de las planchas de apoyo. El espesor nominal del mortero de nivelación será de 25
mm y en ningún caso será menor de 12 mm.
15.5.3 Mortero de Nivelación Epóxico.
El mortero de nivelación epóxico deberá cumplir con una resistencia mínima a la

compresión de 550 kg/cm2 a los 2 días y de 760 kg/cm2 a los 7 días; determinada de
acuerdo a norma ASTM C579.
El mortero de nivelación epóxico será utilizado para los las siguientes aplicaciones:
• Compresores, ventiladores y generadores.
• Equipos tipo paquete montados sobre bases de altura mayor a 225 mm.
• Donde el mortero de nivelación epóxico sea especificado por el fabricante del equipo.
Las juntas de expansión con mortero de nivelación epóxico serán espaciadas a una
distancia entre 1,40 m a 2,80 m. Estas juntas serán cerradas antes del vaciado con goma
espuma de neopreno u otro material que sea compatible con el mortero de nivelación.
Luego del curado deberán ser selladas con un impermeable epóxico elástico o goma de
silicona.
15.5.4 Mortero de Nivelación Cementoso.
El mortero de nivelación cementoso deberá cumplir con una resistencia mínima a la

compresión de 280 kg/cm2 a los 7 días y de 420 kg/cm2 a los 28 días; determinada de
acuerdo a norma COVENIN 2825-91.
El mortero de nivelación cementoso sin retracción será utilizado para las siguientes
aplicaciones:
• Torres y recipientes altos.
• Estructuras con relación de altura / ancho mayores a 2 y con al menos una carga de
columna mayor a 45000 kg.
• Estructuras normales con al menos una carga de columna mayor a 90000 kg.
Los morteros de nivelación cementosos sin retracción consistirán de productos comerciales

pre-dosificados y pre-empacados.
Todos los morteros de nivelación serán no corrosivos, sin colorantes y resistentes a los
efectos de la humedad.

PETROMONAGAS
15.5.5 Ejecución
En general para realizar el procedimiento de preparación, mezclado, moldeado, vaciado y

curado de los morteros de nivelación cementoso y epóxicos deberán seguirse las
recomendaciones del fabricante y las siguientes indicaciones:
15.5.6 Mortero de nivelación Cementoso sin retracción.
• Preparación de la Superficie:
Se deberá limpiar la superficie de concreto existente y las de los huecos de los pernos de
anclaje removiendo toda la grasa, aceite, pintura, partículas y otros recubrimientos.
Posteriormente se deberá repicar la superficie una altura mínima de 25 mm hasta exponer
el agregado grueso y luego enjuagar completamente con agua limpia.
Antes de colocar el mortero de nivelación cementoso, se deberá preparar, nivelar y alinear

las bases de equipos y planchas bases de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
del equipo y los planos del proyecto.
• Encofrado:
Antes de la colocación, se deberá tratar la superficie del encofrado contra la cual será
vaciado el mortero de nivelación, con barniz, cera o aceite; a fin de facilitar el desencofrado.
Se deberán asegurar los anclajes del encofrado o tirantes hasta que resistan las fuerzas de
colocación del mortero de nivelación.
• Mezclado y Colocación:
El mortero de nivelación no será aplicado en presencia de lluvia, es recomendable que el

vaciado del mortero de nivelación se realice a una temperatura ambiente entre 4°C y 32°C,
sin embargo se deberá realizar según las recomendaciones del fabricante del producto.
Se deberá humedecer en concreto por 24horas, previas a la colocación del mortero y

colocar cubiertas o techos para dar sombra al mortero antes, durante y después del
vaciado, por lo menos durante 4 días.
La colocación del mortero de nivelación podrá realizarse mediante carretillas, recipientes,

tubos o bombeado, vaciándolo en forma rápida y continua para evitar juntas frías debajo de
la plancha base. El vaciado deberá hacerse por un lado de la plancha hasta que escurra el
lado opuesto, asegurando el llenado completo de todos los espacios bajo la plancha base y
un contacto total con todas las superficies. Para eliminar la formación de vacíos se deberá

PETROMONAGAS
mover el mortero debajo de la plancha con una varilla o fleje de longitud suficiente para
sujetarlo de ambos extremos.
El mortero de nivelación deberá extenderse entre 50 mm a 100 mm máximo, más allá de los
bordes de la plancha base.
No se renovará ni se volverá a mezclar el mortero de nivelación endurecido.
• Acabado:
El tope de las superficies del mortero de nivelación será terminado con un chaflán de 2,50
cm a 5 cm utilizando listones biselados con una pendiente aproximada de 45° antes de
fraguado inicial.
Se aplicará un revestimiento final sobre los huecos del mortero de nivelación y huecos de
ventilación después que el mortero de nivelación haya endurecido.
• Curado:
El mortero de nivelación será curado de acuerdo con las especificaciones y

recomendaciones del fabricante del producto.
El encofrado deberá permanecer en el lugar por un mínimo de 24 horas después de colocar

el mortero de nivelación.
La temperatura de las planchas bases y el concreto de apoyo deberán ser mantenida entre
4°C y 32°C durante el vaciado y por un mínimo de 24 horas después de la colocación. En
cualquier caso prevalecerá lo indicado por el fabricante del producto.
Se mantendrán el mortero de nivelación con una pérdida mínima de humedad, con una
temperatura relativamente constante, por un período necesario para la hidratación del
cemento y el endurecimiento del mortero de nivelación.
15.5.7 Mortero de Nivelación Epóxico.
• Preparación de la Superficie:
Se deberá limpiar la superficie de concreto existente y las de los huecos de los pernos de
anclaje removiendo toda la grasa, aceite, pintura, partículas y otros recubrimientos.
Posteriormente se deberá repicar la superficie una altura mínima de 25 mm hasta exponer
el agregado grueso y luego enjuagar completamente con agua limpia.
Antes de colocar el mortero de nivelación cementoso, se deberá preparar, nivelar y alinear

las bases de equipos y planchas bases de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
del equipo y los planos del proyecto.

PETROMONAGAS
• Encofrado:
Antes de la colocación, se deberá tratar la superficie del encofrado contra la cual será
vaciado el mortero de nivelación, con barniz, cera o aceite; a fin de facilitar el desencofrado.
Se deberán asegurar los anclajes del encofrado o tirantes hasta que resistan las fuerzas de
colocación del mortero de nivelación.
• Encofrado:
El mortero de nivelación no será aplicado en presencia de lluvia, es recomendable que el

vaciado del mortero de nivelación se realice a una temperatura ambiente entre 10°C y 27°C,
sin embargo se deberá realizar según las recomendaciones del fabricante del producto.
La colocación del mortero de nivelación podrá realizarse mediante carretillas, recipientes,

tubos o bombeado, vaciándolo en forma rápida y continua para evitar juntas frías debajo de
la plancha base. El vaciado deberá hacerse por un lado de la plancha hasta que escurra el
lado opuesto, asegurando el llenado completo de todos los espacios bajo la plancha base y
un contacto total con todas las superficies. Para eliminar la formación de vacíos se deberá
mover el mortero debajo de la plancha con una varilla o fleje de longitud suficiente para
sujetarlo de ambos extremos.
El mortero de nivelación deberá extenderse entre 50 mm a 100 mm máximo, más allá de los
bordes de la plancha base.
No se renovará ni se volverá a mezclar el mortero de nivelación endurecido.
• Acabado:
El tope de las superficies del mortero de nivelación será terminado con un chaflán de 2,50
cm a 5 cm utilizando listones biselados con una pendiente aproximada de 45° antes de
fraguado inicial.
Se aplicará un revestimiento final sobre los huecos del mortero de nivelación y huecos de
ventilación después que el mortero de nivelación haya endurecido.
• Curado:
El mortero de nivelación será curado de acuerdo con las especificaciones y

recomendaciones del fabricante del producto.
El encofrado deberá permanecer en el lugar por un mínimo de 24 horas después de colocar

el mortero de nivelación.

PETROMONAGAS
La temperatura de las planchas bases y el concreto de apoyo deberán ser mantenida entre
10°C y 27°C durante el vaciado y por un mínimo de 24 horas después de la colocación. En
cualquier caso prevalecerá lo indicado por el fabricante del producto.
Se mantendrán el mortero de nivelación con una pérdida mínima de humedad, con una
temperatura relativamente constante, por un período necesario para la hidratación del
cemento y el endurecimiento del mortero de nivelación.
15.5.8 Ensayos.
Cada tipo de mortero de nivelación deberá ser ensayado al menos una vez por semana
durante las operaciones de colocación del mortero. El ensayo del mortero de nivelación
cementoso será de acuerdo de la norma COVENIN 2825-91 y el mortero de nivelación
epóxico con la norma ASTM C579.
Se prepararán el número de muestras para cada tipo de mortero de nivelación y ensayo

para la resistencia requerida a la compresión de acuerdo a lo establecido en las normas
indicadas anteriormente.
15.6 DRENAJES DE AGUA DE LLUVIA.
15.6.1 Materiales
15.6.1.1 Canales, Cajones y Cabezales
Bajo este título, LA CONTRAT ISTA realiza todos los trabajos necesarios para la construcción de
canales, cajones y cabezales de concreto, los cuales serán construidos en la forma, dimensiones,
pendientes y profundidades especificada s en los p anos del proyecto.
El presente apartado comprende todos los materiales requeridos para la construcción de las obras
de drenaje de aguas de lluvias, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos de cumplimiento
obligatorio por parte de LA CONTRATISTA.
Las características y calidad de los materiales, así como la ejecución de los trabajos a que se refiere
este apartado, deberán estar de acuerdo y ejecutarse según lo indicado en esta especificación, en
las normas y especificaciones referidas en el apartado normas y procedimientos de la misma y con
lo estipulado en las especificaciones particulares y planos del proyecto.
Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de las obras de drenaje de aguas de lluvia
deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenad os y protegidos contra la
intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudiera deteriorarlos. Durante el
transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos los materiales deberán ser
manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad, cualquier

PETROMONAGAS
material que presente daños o d efectos deberá ser reemplazado a expensas de LA CONTR
ATISTA por otro de buena calidad.
Las herramientas y equipos utiliza dos durante la ejecución de los trabajos deberán estar en
perfectas condiciones a fin de que presten un servicio óptimo, y a objeto de que se mantenga dicha
condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure LA
OBRA de tal manera que se eviten pérdidas de tiempo por reparaciones. LA CONTRATISTA
someterá a la aprobación de EL INSP ECTOR todos los materiales, herramientas y equipos a que
se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas por este e n caso de rechazo de
cualquiera de los mismos.
Estos trabajos incluyen toda la mano de obra, materiales, herramientas, encofrados y equipos
necesarios para la realización de LA OBRA.
Ejecución del Trabajo.
Estas estructuras se construyen de concreto armado de la clase especificada en los planos del
proyecto y en un todo de acuerdo a estas especificaciones.
El acero de refuerzo se coloca en los encofrados de la obra a ejecutar, según los diámetros,
números y dobleces indicados en los planos de proyecto.
Los canales, cajones y cabezales se construyen del tipo, dimensiones y con las elevaciones que se
indiquen en los planos del proyecto.
Inicialmente se ejecutan los trabajos de topografía y excavación necesarios para la conformación de

las pendientes de fondo de los canales y de los taludes de las secciones transversales, así como de
las dimensiones y forma de los cajones y cabezales, los cuales serán los indicados en los planos de
proyecto.
Debe cuidarse especialmente de que tanto las pendientes de las paredes de la zanja o canal, como
la profundidad sean las indicadas en los planos. Si se excavase más de lo indicado, LA
CONTRATISTA a sus expensas, debe reemplazar el exceso de material excavado con material de
buena calidad y compactarlo debidamente. Terminada la excavación se procede a la conformación
de las paredes y el fondo del canal o zanja, de modo que dichas superficies no presenten
irregularidades.
Las formaletas o encofrado para el vaciado del concreto podrán ser de madera o metálicas. Deben
ser rectas, estar libre de deformaciones o torceduras y de resistencia suficiente para contener el
concreto y resistir los esfuerzos que ocasione el vaciado sin deformarse.
Antes y después de cada uso de los encofrados o formaletas, se deben limpiar y aceitar las
superficies que están en contacto con el concreto.
Las juntas de trabajo transversales se realizan de acuerdo a los planos del proyecto y se las coloca
al fin del vaciado en cada día, esas juntas se colocan tanto en el fondo como en las paredes y
tapas. El acero longitudinal de refuerzo, se prolonga a través de las juntas de trabajo, a fin de hacer
luego su unión con el refuerzo de la sección siguiente.

PETROMONAGAS
Las juntas transversales de dilatación se ejecutan según se especifique en los planos del proyecto y
se colocarán en el fondo, en las paredes y la tapa.
Las trabas de las juntas de dilatación se pintan con dos manos de asfalto caliente.
15.6.2 Cunetas.
Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción del revestimiento de cunetas, los
cuales serán construidos en la forma, dimensiones, pendientes y profundidades especificadas,
según lo que se establece en los planos del proyecto y en estas especificaciones y en un todo de
acuerdo con lo fijado en EL CONTRATO de LA OBRA.
Estos trabajos incluyen toda la mano de obra, materiales, herramientas, encofrados y equipos
necesarios para la realización de LA OBRA.
Ejecución del trabajo
Estas estructuras se construyen de concreto armado o sin armar de la clase especificada en los
planos del proyecto y en un todo de acuerdo a estas especificaciones.
Las cunetas se construyen del tipo, dimensiones y con las elevaciones que se indiquen en los
planos del proyecto.
Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta de la cuneta,
tanto en alineamiento como en ejecución, previa aprobación de EL INSPECTOR, podrá iniciarse la
colocación de las formaletas correspondientes.
Se ejecutan los trabajos de conformación de las paredes de las cunetas a revestirse según la
pendiente dada en las secciones transversales y se realizan con el máximo cuidado posible con el
fin de que las superficies terminadas de las cunetas, formen cada una, un único plano y que no
queden en ellos materiales sueltos que puedan ser erosionados o impidan la ejecución de un buen
revestimiento.
La superficie donde vaya colocada la cuneta será conformada estrictamente a las líneas y
pendientes señaladas en los planos, será humedecida y compactada con apisonadores de
percusión a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo.
Las formaletas o encofrado podrán ser de madera o metálicas. Deben ser rectas, estar libre de
deformaciones o torceduras, y de resistencia suficiente para contener el concreto y resistir los
esfuerzos que ocasione el vaciado, sin deformarse.
Antes y después de cada uso de los encofrados o formaletas, se deben limpiar y aceitar las
superficies que están en contacto con el concreto.
El acero de refuerzo se coloca en los encofrados de la obra a ejecutar, según los diámetros,
números y dobleces indicados en los planos de proyecto.

PETROMONAGAS
15.6.3 Tranquillas y Estructuras Especiales
Bajo este título, LA CONTRATISTA realiza todos los trabajos necesarios para la construcción de las
tanquillas de mantenimiento y/o tan quillas especiales, tales como: tanquillas de mantenimiento,
disipadores de energía, etc. Estos trabajos incluyen los materiales, mano de obra, herramientas,
moldes y encofrados requeridos p ara dar cumplimiento a esta obra; así como también la colocación
del marco, la rejilla y/o tapa, según sea el caso, tal como lo indiquen los planos o EL INSPECTOR.
Ejecución del Trabajo
Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta de la

tanquillas, tanto en alineamiento como en elevación y previa aprobación de EL INSPECT OR,
podrán iniciarse los trabajos de excavación, que se harán de acuerdo con los alineamientos,
pendientes y cotas indicadas en los planos, o en su defecto, los indicados por EL INSPECTOR.
Las tanquillas se construyen del tipo y dimensiones indicados en los planos de proyecto.
Las conexiones de las tuberías de drenaje se incorporan a la construcción y se colocarán del

material, a las cotas, dirección y pendientes exigidos en los planos del proyecto.
Las tapas y/o rejillas metálicas se colocan a las cotas y alineamientos debidos p ara que queden
parejos con las superficies adyacentes, a menos que se especifique otra cota en los planos del
proyecto.
Después de la termina c ión de cada obra, se procede a su limpieza total eliminan do todas las
acumulaciones de limo, residuos o materiales extraños de cualquier tipo, debiendo mantenerse libre
de tale s acumulaciones hasta la aceptación final de L A OBRA.
15.7 PAVIMENTOS.
En general previo al comienzo de las obras de vialidad, se deberá coordinar la ejecución de las
obras que queden debajo de ella, tales como tuberías, alcantarillas, etc. La reposición de obras de
vialidad afectadas por la ejecución de otros trabajos será por cuenta única y exclusiva de LA C
ONTRATIST A, la cual r deberá hacerlo cumpliendo con las mismas especificaciones requeridas
para s u construcción y a total satisfacción de EL INSPECTOR.
15.7.1 Descripción General del Sistema:
El entramado vial interno de una planta industrial en áreas petroleras debe cumplir con las regulaciones
normativas a fin de garantizar una circulación segura pensando siempre en la mitigación de riesgos
operacionales durante el traslado de personal, equipos y materiales.
15.7.2 Pendiente transversal (Bombeo):

PETROMONAGAS
La pendiente transversal variará del 1% al 3%, usándose comúnmente el 2%. En intersecciones, el

bombeo podrá disminuirse hasta el 0.50% para realizar las transiciones de las curvas de pavimento.
15.7.3 Ancho de la Vía:
El ancho de vía lo determinará el tipo de vehículo de diseño. Al ancho del vehículo seleccionado se
le añadirán espacios laterales de 0.50 m. se tomarán anchos de canales de entre 3m, 3.30m ó
3.60m por canal.
15.7.4 Trabajos relativos a construcción de Pavimentos asfálticos:
• Preparación de la Sub-Rasante
• Construcción de la Sub-Base
• Construcción de la Base e Imprimación
• Construcción de la Carpeta Asfáltica y Riego de Adherencia.
• Construcción de los Hombrillos.
15.7.5 Registros de Construcción:

El Constructor deberá abrir y mantener un archivo cronológicamente ordenado de todas las pruebas
y sus resultados así como de los reportes de campo relativos al trabajo. Toda la información
archivada y controlada está disponible en cualquier momento para ELINSPECTOR.
15.7.6 Logística y Despachos de material Asfáltico:
El transporte del material asfáltico deberá ser objeto de un control especial logístico responsabilidad
de LA CONTRATISTA, quien presentará un plan de trabajo que será analizado por EL
INSPECTOR, este plan de trabajo contendrá una memoria descriptiva del plan de trabajo en orden
cronológico acompañado de un cronograma de barras (Gantt) que abarque el período de esta parte
del trabajo que establecerá el orden de las actividades y su simultaneidad. Se incluirá en el plan de
trabajo un dibujo a escala donde se muestre la ruta de los camiones desde la planta de asfalto
hasta el lugar de LA OBRA. Es muy importante que quede perfectamente claro para EL
INSPECTOR el orden y la sincronización de los trabajos de Despacho a granel, Transporte, Espera
en sitio, sincronización y Colocación en función a la tecnología disponible por la constructora y el
personal calificado asignado a estas tareas. En la medida de lo posible, EL INSPECTOR solicitará a
LA CONTRATISTA un Reporte del Tiempo a fin de pronosticar posibles precipitaciones y un plan de
contingencia. Los camiones dispondrán de encerados para cubrir el material asfáltico y evitar la
pérdida de calor.
15.7.7 Garantías:

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA garantizará por escrito el comportamiento satisfactorio de todo el pavimento

colocado por el período definido en cada paquete contractual. Todas las reparaciones que requiera
el pavimento durante la cobertura de la garantía serán a expensas de LA CONTRATISTA.
15.7.8 Materiales inaceptables:
Las arcillas, los limos y los suelos que muestren una desintegración indeseable y arcillas
expansivas serán rechazados como materiales utilizables para la preparación del pavimento
asfáltico. Esto será objeto de verificación y validación por un laboratorio aprobado por EL
INSPECTOR. Cualquier material a ser utilizado deberá ser avalado por un profesional especialista
Geotécnico. Inscrito y solvente en el Colegio de Ingenieros de Venezuela.
15.7.9 Materiales para la Sub-Rasante:
Los suelos que servirán de conformación de subrogante no deberán contener materia orgánica,
escombros ni ninguna partícula mayor a 100 mm de tamaño. El suelo será granular conforme a
COVENIN 2000-87 Parte I (clasificación A-1, A-2 o A-3 de acuerdo a AASHTO M145).
15.7.10 Materiales para la Sub-Base:
Aplican los mismo materiales estipulados para la Sub-Rasante excepto por que los materiales para
la Sub-Base no contendrán partículas cuyo tamaño sea mayor a 50 mm. Este material tendrá un
valor de CBR mayor a 40 o el indicado por las recomendaciones del Estudio Geotécnico.
15.7.11 Materiales para la Base:
Material granular bien gradado o piedra picada. El material deberá estar libre de exceso de finos y
astillas. La gradación del agregado estará conforme a COVENIN 2000 Parte II. Adicionalmente se
requiere que el valor de CBR sea mayor a 80, máximo 50% de agua según COVENIN 2000 Parte I
(ASTM 131) e índice de plasticidad PI=0.
15.7.12 Material para Pavimento Asfáltico:
El material bituminoso asfáltico debe cumplir con los requerimientos establecidos en AASHTO
M226. El material asfáltico recomendado será aprobado por PDVSA antes de su uso.
Los agregados minerales como piedra picada, grava, canto rodado, arena o la combinación de
estos materiales cumplirán con los requisitos establecidos en las siguientes especificaciones:
• Agregado ASTM D693, ASTM D1073, ASTM D242.
Imprimación Asfáltica COVENIN 2000 Parte II (ASTM D2027).
15.7.13 Ejecución de los Trabajos – Alineamiento:


PETROMONAGAS
PETROMONAGAS, S.A suministrará un mínimo de dos puntos topográficos de referencias

permanentes. LA CONTRATISTA establecerá las estacas necesarias para trazar el eje central de la
carretera y sus niveles. La geometría de la vía será como se indique en los planos del Proyecto.
Todos los puntos topográficos y estacas serán preservados para verificación de usos posteriores.
15.7.14 Preparación de la Sub-Rasante:
La subrogante será preparada de acuerdo a la Especificación PDVSA–AI–211 “Limpieza del Sitio y

Movimiento General de Tierra”. Si se requiere, excavar el terreno existente para colocar todo el espesor
del pavimento. Excavar a las profundidades requeridas reemplazando con material de relleno hasta la
subrasante. Puntos Blandos (Bombas) – Remover los materiales blandos e inestables que no puedan
ser compactados a la densidad requerida. Roca – Peñascos grandes y rocas aisladas serán cortados a
un mínimo de 150 mm (6 pulg) por debajo de la superficie subrasante. Debe evitarse que el agua de la
superficie fluya y se acumule en las excavaciones. La subrasante será compactada hasta los bordes de
las cunetas permanentes o hasta 300 mm (12 pulg) más allá del borde del hombrillo, cualquiera sea
mayor. Un máximo de 300 mm (12 pulg) de profundidad será compactado con un contenido de humedad
cercano al óptimo de acuerdo a las normas COVENIN 2000–87, Parte I, (ASTM D698).
La superficie de apoyo debe ser escarificada hasta la profundidad necesaria establecida en los
planos. Debe ser conformada según los niveles del proyecto, y debe ser compactada hasta lograr la
densidad de campo exigida para el tipo de material que se esté trabajando.
La subrasante deberá compactarse en capas de espesor uniforme de 15 a 20 cms, hasta alcanzar
como mínimo el 95% de su densidad máxima seca, referida al ensayo de compactación Proctor
Modificado, a una humedad en el rango de ±2% de la óptima.
Al terminar los trabajos, la superficie de apoyo no debe presentar irregularidades ni zonas con
material suelto. LA CONTRATISTA debe someter a la aprobación de EL INSPECTOR, el plan de
trabajo particular para la ejecución de estas operaciones; la conformación de la subrasante antes de
colocar el material de sub-base o base según sea el caso, debe ser más o menos de 3 cms.
15.7.15 Preparación de la Sub-Base:
Los escombros y desperdicios removidos serán retirados de la subrasante antes de colocar el

material de la sub–base. El material de la sub–base será extendido sobre la subrasante aprobada
en capas uniformes y la capa total será compactada al espesor mostrado en los planos. Si se desea
una capa de mayor espesor, el espesor de capa propuesto, equipo, y procedimientos de
construcción serán presentados al PETROMONAGAS, S.A para su aprobación. Sin embargo, el
espesor de capa máximo permitido es 200 mm (ver PDVSA–AE–211, Sección 3.3.1). Cada capa
será compactada a no menos del 95% de la densidad máxima con un contenido de humedad
cercano al óptimo como lo determina ASTM D1557 (Proctor Modificado).
Cuando la sub–base compactada haya sido perturbada por el mal tiempo o por operaciones
subsiguientes de construcción, la superficie será removida y compactada a la densidad
requerida. Cuando la superficie esté seca y antes de instalar la losa de pavimento, la

PETROMONAGAS
superficie preparada de toda la sub–base será probada con rodillo para verificar que no
existan áreas inestables y la necesidad de compactación adicional.
15.7.16 Preparación de la Base:
La Base se coloca en capas compactadas horizontales sobre la Sub-base una vez que ésta ha sido
completada y liberada. El método de cálculo para definir la estructura del pavimento será CBR,
estableciendo como CBR mínimo para la capa de base 30%. La capa base se extenderá 30 cm.
más allá del borde de los hombrillos. El material de base se compacta al 95% de la densidad
máxima a la humedad óptima según COVENIN 2000 Parte II (MOP-Ensayo E-E122), (ASTM
D1557). La conformación de la base que este en contacto con el concreto asfaltico debe ser al hilo
con una tolerancia de más o menos 1 cm, es decir, toda capa final que este en contacto con el
concreto asfaltico.
15.7.17 Disposiciones Complementarias:
Cuando el espesor del granzón es superior al espesor que se puede compactar en una sola
operación con el equipo disponible, la sub-base y/o base de granzón natural se debe construir por
capas hasta lograr el espesor indicado en los planos del Proyecto. Cada capa se debe compactar
definitivamente antes de comenzar la construcción de una nueva capa.
El espesor mínimo de granzón natural compactado debe ser, por lo menos, dos veces el tamaño
máximo del agregado grueso.
El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente.
Las muestras tomadas para comprobar dicho espesor de capa pueden servir también para efectuar
los ensayos de control de densidad. Los huecos serán rellenados y compactados por LA
CONTRATISTA por el suministro de muestras, ni por el nuevo material utilizado para rellenar las
áreas recortadas
Las tolvas de los camiones volteo que se utilicen para el transporte estarán dotadas de una lona o
encerado que cubra el material transportado desde el momento de su carga hasta el momento de
su llegada al sitio de disposición.
El transporte del material se debe ejecutar de modo que no cause perjuicio ni al público, ni a las
propiedades públicas o privadas, de las zonas en las cuales se desarrolla. En este sentido, LA
CONTRATISTA debe cumplir, a sus expensas, con las obligaciones siguientes:
Instalar y mantener avisos de prevención, barreras y luces en aquellos sitios que lo requieran por
causa de los trabajos de transporte.
Evitar en lo posible, las molestias a terceros por el polvo que pueda producirse debido a los trabajos
de transporte, por lo tanto, se deben mantener regados humedecidos los caminos que lo requieran,
de acuerdo a las indicaciones de EL INSPECTOR.

PETROMONAGAS
15.7.18 Imprimación Asfáltica:
Al finalizar la construcción de la sub-base granular, se deberá aplicar un riego de imprimación

asfáltica a la superficie de la misma, para la cual se utilizará asfalto liquido del tipo RC-250 en una
proporción comprendida entre 0,9 y 2,3 l/m2, en general la ejecución del riego de imprimación
deberá cumplir con la sección 12.1 “Riego de Imprimación” de la norma COVENIN 2000-I-87 para
Carreteras. Una vez ejecutados estos trabajos se debe permitir transcurrir el tiempo necesario para
el curado y evaporación de los volátiles. En ningún caso dicho tiempo será menor de 24 horas, a
menos que lo acepte EL INSPECTOR.
15.7.19 Riego de Adherencia:
Luego de la colocación de la imprimación asfáltica se deberá iniciar la colocación del concreto

asfáltico, en el espesor indicados en los planos de Proyecto y de acuerdo y como se indica en el
punto anterior. De requerirse la aplicación del riego de adherencia para la colocación del concreto
asfáltico en etapas, será por cuenta de LA CONTRATISTA, y se colocará según la sección 12-2 de
la Norma COVENIN 2000-I-87 para Carreteras: riego de adherencia” y aprobado por EL
INSPECTOR. Para realizar esta operación se usará material asfáltico tipo RC-250.
• Se aplicará el riego de adherencia sobre la carpeta asfáltica inferior en una proporción de

0,25 ±0,05 l/m2. deberá aplicarse cada vez que se coloque una carpeta asfáltica sobre la otra.
• Se aplicará el riego de adherencia sobre las juntas de construcción y sobre la unión del
pavimento viejo con el nuevo, a razón de 0,23 a 0,7 l/m2.
• Las superficies impregnadas con riego de adherencia se dejarán secar hasta la condición
adhesiva al tacto, antes de colocar la mezcla asfáltica.
• Tanto el riego de adherencia como la imprimación serán aplicados cuando la temperatura
ambiente esté por encima de los 10 ºC..
• Asimismo, estos trabajos no podrán ser ejecutados si la superficie está mojada o muy
húmeda.
15.7.20 Pavimento Asfáltico:
En esta especificación se establecen los requisitos generales para la construcción de pavimentos

de concreto asfálticos y especificaciones correspondientes a los materiales y equipos necesarios
para su ejecución. Todas las actividades requeridas para la correcta ejecución de los trabajos de
asfaltado se ejecutarán en estricta conformidad con lo establecido en el capítulo 12 de la Norma
COVENIN 2000-I-87.
15.7.21 Equipos:
Para la construcción de cada tipo de pavimento asfáltico, LA CONTRATISTA debe disponer del
equipo necesario y suficiente para la ejecución del trabajo.

PETROMONAGAS
El equipo propuesto por LA CONTRATISTA para cualquier trabajo de Pavimentos Asfálticos debe
estar sujeto a la previa aprobación por escrito de EL INSPECTOR. El equipo principal es el
siguiente.
• Plantas mezcladoras fijas.

• Plantas mezcladoras móviles.
• Motoniveladoras y Equipos Complementarios.
• Maquinas Pavimentadoras.
• Distribuidores de agregados.
• Aplanadoras de Ruedas lisas de Acero.
• Aplanadoras Vibratorias.
• Basculas.
• Herramientas Menores
EL INSPECTOR puede exigir en EL CONTRATO el uso de cualquier equipo no especificado y solo

podrá usarlo previa aprobación por escrito de EL INSPECTOR.
El equipo para la ejecución de cualquier trabajo de Pavimentos Asfálticos, está sujeto a la
aprobación de EL INSPECTOR mediante prueba de campo. La prueba de campo para los equipos
móviles se deber realizar en un tramo de, por lo menos, trescientos metros (300 m) de longitud. El
equipo se debe encontrar en el sitio de LA OBRA, con anticipación suficiente para permitir la
realización de las pruebas de campo sin causar retarden el cumplimiento del programa de Obra
que apruebe EL INSPECTOR.
Todos los equipos utilizados deberán cumplir con los requisitos especificados en los Apartados 12-
0,20 y 12-10,20 de la Norma COVENIN 2000-I-87.
15.7.22 Ejecución del Trabajo:
EL INSPECTOR debe autorizar, por escrito, el inicio de cualquier de los trabajos de pavimento y
acabados luego de constatar que han sido satisfechos los requisitos establecidos en esta
Especificación solo se deben ejecutar bajo luz artificial solo cuando EL INSPECTOR lo autorice por
escrito, previa comprobación en las instalaciones de iluminación son adecuadas y suficientes. La
superficie de Apoyo sobre la cual se va a ejecutar cualquiera de los trabajos comprendidos en esta
especificación debe satisfacer los requisitos establecidos en EL CONTRATO de LA OBRA, y los
establecidos en la(s) especificación(es) particular(es) correspondiente(s) a su construcción.
Además se debe determinar la presencia de áreas blandas, la existencia de drenajes defectuosos,
juntas en mal estado y/o cualquier otro daño de estructuras y servicios que deben ser reparados
antes de iniciarse los trabajos.
Si la superficie de apoyo sobre la cual se van a ejecutar los trabajos no satisface los requisitos
establecidos y/o los requisitos de nivelación y de compactación especificadas se deberán iniciar los
trabajos de acondicionamiento de la superficie de apoyo según lo descrito en el apartado 10.21 de
estas especificaciones.

PETROMONAGAS
Se debe proteger la mezcla recién compactada con barricadas u obstáculos que impidan el transito
hasta que la mezcla se haya enfriado y endurecido definitivamente. El tiempo mínimo de
protección será de 6 horas.
15.7.23 Control de Calidad:
Se requiere que LA CONTRATISTA, posea experiencia en trabajos similares. A solicitud de

PETROMONAGAS, S.A, LA CONTRATISTA, suministrará una lista de los trabajos previamente
ejecutados.
LA CONTRATISTA deberá proveer los servicios de un laboratorio reconocido, previamente

aprobado por EL INSPECTOR a fin de llevar a cabo los trabajos que incluyen la toma de muestras
de mezclas tanto en planta como del material despachado al sitio de construcción. Lo aquí indicado
es sin perjuicios de que PETROMONAGAS, S.A está en libertad de contratar, por su parte, un
laboratorio para verificar la calidad de los trabajos.
En casos de realizarse la contratación de un segundo laboratorio por parte de

PETROMONAGAS, S.A, LA CONTRATISTA dará libre acceso a LA OBRA y cooperará en
la toma de muestras y/o realización de pruebas que sean requeridas.
Cuando EL INSPECTOR lo ordene, EL CONTRATISTA deberá tomar muestras de los

materiales, de las mezclas asfálticas y del Pavimento Asfáltico terminado, y las deberá
someter a los ensayos que indiquen EL INSPECTOR y las normas correspondientes.
LA CONTRATISTA, a sus expensas y según las instrucciones de EL INSPECTOR, debe rellenar y
compactar los huecos del Pavimento Asfáltico originados por la toma de muestras, utilizando una
mezcla asfáltica igual a la mezcla de la muestra.
15.7.24 Tolerancias:
Los niveles y alineamientos del pavimento no deben desviarse, en horizontal y vertical, de lo

indicados por los planos, como sigue:
• Carpeta de Pavimento Asfáltico ±4 mm (3/16”)
• Sub-bases: ±12 mm (1/2”).
Para espesores de capas compactadas no se desviarán de lo mostrado en los planos, según se
indica:
• Carpeta de Pavimento Asfáltico ±6 mm (1/4”).
• Otras: ±12 mm (1/2”).
15.7.25 Ensayos:
• Sub-Base

PETROMONAGAS
El ensayo de densidad seca se realizará de acuerdo a lo indicado por EL

INSPECTOR.
• Pavimento Asfaltico
Se ensayarán muestras de la capa de pavimento asfáltico, según lo indicado por EL INSPECTOR,

para ello el mismo día de la colocación, se tomarán 2 núcleos de la carpeta asfáltica de 75 mm (3”)
de diámetro, la densidad de cada muestra se obtendrá según AASHTO T166.
EL INSPECTOR, podrá solicitar más núcleos si las condiciones de trabajo lo hacen necesario. LA
CONTRATISTA deberá reparar los huecos dejados por la extracción de núcleos del pavimento
bajo ensayo.
Para la aceptación de la mezcla colocada, la densidad individual en cada núcleo en particular no

será menor de 97% de la densidad patrón.
15.7.26 Señalización de vialidad con pintura de tráfico reflectiva:
Esta actividad comprende todos los trabajos necesarios para la realización del señalamiento vial
con pintura de tráfico en la vialidad, conforme a lo señalado en los planos y de acuerdo a lo indicado
por EL INSPECTOR.
Posterior a la ejecución de los trabajos de vialidad, se procede a la demarcación vial en las zonas
indicadas en los planos y previa autorización de EL INSPECTOR.
Las zonas donde se realizará la demarcación vial deberán estar secas y limpias de polvo para que
exista una buena adherencia.
LA CONTRATISTA usará el equipo que crea más conveniente, pero siempre con la aprobación de
EL INSPECTOR.
15.7.27 Limpieza:
Los desperdicios, basura, escombros, material de relleno, y materiales de la carretera serán

retirados del sitio y se dispondrá de ellos en la forma establecida. LA CONTRATISTA correrá con
todos los costos relacionados con el acarreo y bote de estos materiales.
15.8 Sistema de Drenaje de Aguas Contaminadas.
Consiste en un sistema de recolección, conducción y disposición final de las aguas

provenientes de fosas de equipos con potencial de contaminación.
Este sistema funcionará por gravedad y estará conformado por sumideros que recogen las
aguas por medio de tuberías subterráneas (sub laterales, laterales y principales) y tanquillas

PETROMONAGAS
de concreto armado, que servirán para trampas de sedimentos y para labores de inspección
y mantenimiento, provistas de sello hidráulico, orificios de ventilación y tapón de limpieza.
En el caso de las aguas contaminadas con hidrocarburos la disposición final deberá ser a
tanquillas separadoras de aceites o tanquillas recolectoras de aguas contaminadas
drenadas mediante camión de vacío, para luego ser recuperadas o tratadas.
Comprende el suministro, transporte y construcción de todos los elementos que conforman

la red de drenaje: sumideros, canales y tanquillas de concreto armado, rejillas, tuberías
subterráneas y fosa de disposición final de los efluentes. Se incluye en esta actividad todos
los trabajos de excavación, relleno y compactación necesarios para alojar los elementos
que componen este sistema de drenaje.
Las tuberías serán de acero al carbono, con diámetros mínimos de 6”.
Movimiento de Tierra
El movimiento de tierra correspondiente a las obras de drenaje del Sistema de Aguas

Contaminadas, será ejecutado de acuerdo a lo establecido en sección 12.1 “Movimiento de
Tierra” del presente documento.
Tuberías y Accesorios.
Comprende el suministro, transporte y colocación de las tuberías de acero al carbono que

componen el sistema de drenaje de aguas contaminadas.
Los trabajos de colocación de los colectores subterráneos deberán comenzar una vez
efectuados los trabajos de topografía para demarcar la posición exacta en la planta y el
perfil del colector. Se deberá limpiar y emparejar el lecho, de manera de obtener una
superficie firme y sin irregularidades, que garantice un soporte uniforme del colector en toda
su longitud.
Cuando se encuentre un suelo rocoso en el lecho del colector, se deberá excavar

aproximadamente 25 cm de espesor y se deberá reemplazar el suelo excavado por material
granular bien gradado y compactar satisfactoriamente.
Si se encuentra un suelo inestable en el lecho, se removerá en la profundidad que señale

EL INSPECTOR y en un ancho equivalente a un diámetro a cada lado del eje del colector.
El material excavado se reemplazará por material granular bien gradado y se compactará
satisfactoriamente.
Acondicionado el lecho, se deberá iniciar la instalación del colector colocando

cuidadosamente las secciones, de modo de obtener una superficie de flujo suave y sin
irregularidades.

PETROMONAGAS
A menos que EL INSPECTOR disponga lo contrario, la colocación del colector deberá

comenzar por el extremo aguas abajo de la corriente que se vaya a drenar.
No se admitirá la colocación de ninguna sección que haya sufrido roturas, estillamientos o

cualquier otro daño. Cualquier sección que sufriere daños, durante o después de la
colocación, deberá ser removida y reemplazada a expensas de LA CONTRATISTA.
No se permitirá el lanzamiento de los tubos en zanjas. La manipulación se hará

suavemente.
Para la remoción de las eslingas deberán abrirse cajuelas en las zanjas de dimensión
adecuada de manera que no se produzcan daños, por fricción, a los revestimientos.
No se permitirá la presencia de agua en la zanja durante la colocación de la tubería, por lo

que LA CONTRATISTA proveerá los medios necesarios para su eliminación.
Al excavar el fondo de la zanja, se conformará el asiento de la misma para obtener el tipo

de apoyo especificado en los planos.
En ningún caso se permitirá apoyar los tubos y piezas directamente sobre piedras, rocas o
terrenos con capacidad de soporte inadecuado.
No se permitirá, en ningún momento, el uso de bloques o cuñas de madera para soportar

los tubos.
LA CONTRATISTA deberá limpiar el interior de cada tubo antes de su colocación y tendrá

cuidado de mantenerlo limpio durante todo el tiempo que dure LA OBRA.
En lo posible, las zanjas donde se alojan las tuberías se rellenarán parcialmente entre las
juntas, dejando éstas a la vista hasta después de las pruebas correspondientes. Una vez
efectuadas tales pruebas se procederá a completar el relleno, a la brevedad posible,
cuidando de rellenar a lo largo del tubo en forma pareja y por ambos lados para evitar
desalineamientos. No se permitirá variaciones en el alineamiento ni en la pendiente sin la
autorización de EL INSPECTOR.
Obras de Concreto.
Las obras de concreto armado asociadas al Sistema de drenajes de aguas contaminadas,

serán ejecutadas de acuerdo a lo establecido en la sección 16.3 “Obras de Concreto”.
15.9 Cerca tipo fortaleza.
Compuesta por Paneles de rejilla electroforjada, conformada de pletinas verticales

continuas y paralelas, sin uniones, con barras perpendiculares redondas. La unión entre

PETROMONAGAS
pletinas y barras será por electroforjadura autógena mecanizada. Todo el material será de
acabado galvanizado en caliente bajo norma ASTM A-123.
15.9.1 Materiales.
Todos los materiales serán elegidos entre fabricantes certificados y aprobados por EL
INSPECTOR y deberán cumplir con los requerimientos de esta especificación.
Panel:
Serán de rejilla electroforjada de 1802X2475 mm, tipo Security D, compuesto de pletinas

verticales continuas y paralelas de 25 mm x 4.76 mm sin uniones en ningún punto de su
longitud y unidas entre ellas a través de barras perpendiculares redondas de diámetro 5.0
mm sin uniones en ningún punto de su longitud. La unión entre pletinas y barras será por
electroforjadura autógena mecanizada. La separación entre pletinas es de 62 mm y la
separación entre barras es de 65 mm.
El panel tiene una altura total de 2475 mm alineado según las pletinas. El ancho total del
panel es de 1802 mm alineado según las barras cruzadas. Los paneles serán coronados
por elementos punzantes antiescalatorios que sobresalen 200 mm por encima de la longitud
del panel.
Postes:
En línea general los Tubos a utilizar serán cuadrados 100x100x2.7 mm de longitud 3900
mm (para ser anclado en hormigón), completo con 4 barras cruzadas Ø 12 mm longitud
400 mm y tapa de acero.
Portones:
Peatonales y vehiculares de alto tráfico de cerca electroforjada con marco de tubo

estructural y elementos lacerantes. Postes de tubo cuadrado para soportes de los paneles
para ser anclado en hormigón, con barras cruzadas y tapa de acero. Incluye todos los
accesorios. Todo el material será de acabado galvanizado en caliente bajo norma ASTM A-
123.
15.9.2 Instalación de Cerca tipo Fortaleza.
Alineamiento:
Se deberá limpiar y conformar el terreno donde será instalada la cerca y se deberán

establecer mediante replanteo topográfico, los puntos de quiebre de la poligonal sobre la

PETROMONAGAS
cual será construida la cerca. Se fijará la ubicación de los portones según el plano de
implantación. No se Comenzarán los trabajos de instalación de la cerca hasta que EL
INSPECTOR no haya revisado que el alineamiento está acorde con los planos de proyecto.
Instalación de Postes:
Se realizarán las excavaciones requeridas en función del diámetro del poste a instalar
según lo indicado en los planos; el exceso de material suelto se deberá remover antes de
vaciar el concreto. El alineamiento y verticalidad de los postes deberán ser verificados antes
del endurecimiento del concreto.
Reparación del Galvanizado:
Cualquier superficie que resulte dañada por soldadura o instalación deberá ser reparada
según lo indique EL INSPECTOR. LA CONTRATISTA deberá entregar a EL INSPECTOR,
el procedimiento a usar para reparación del galvanizado, para su aprobación.
15.10 Cercas de Malla Ciclón.
Las cercas de ciclón consisten en un tejido con alambre metálico galvanizado y/o
plastificado colocado en 90° formando cuadros y/o rombos, el tamaño depende del calibre.
La cerca podrá tener o no remate superior, compuesto por tres hileras de alambre de púas
que podrán ser sencillas o dobles.
15.10.1 Materiales.
Todos los materiales serán elegidos entre fabricantes certificados y aprobados por EL
INSPECTOR y deberán cumplir con los requerimientos de esta especificación.
Malla Ciclón:
El material a usar para la malla ciclón será de acero eslabonado de 3,76 mm (Calibre 9). Se
usará malla plastificada en áreas donde el ambiente es altamente corrosivo.
La abertura de la malla podrá ser de 50 x 50 mm o de 60 x 60 mm, de acuerdo al mercado,

enrollado helicoidalmente y entretejido, en forma de diamante.
Se deberá doblar y asegura el borde superior y anudar el borde inferior.
La resistencia mínima a la tracción del acero de fabricación del alambre será de 5275
kg/cm2.
Postes:

PETROMONAGAS
Todo material tubular de postes deberá ser tubería de peso estándar de acuerdo con la
norma ASTM A-53 Sch. 40, acero galvanizado
Riel de Tope:
Se utilizarán tubos de diámetro 1 ¼” y se conectarán con manguitos de acoplamiento de

longitud no menor de 15 cm. Los manguitos de acoplamiento serán de tipo pesado. El largo
de los rieles de tope será determinado por el fabricante para optimizar su uso. Se utilizarán
herrajes para conectarse a cada poste.
Riel Inferior:
Se utilizarán tubos de diámetro 1 ¼” conectados a los postes con herrajes.
En caso de utilizar guayas de tensión en lugar de riel inferior se empleará alambre

galvanizado estándar de calibre mínimo # 7.
Postes Arriostrados:
Se proveerán postes arriostrados para cada puerta, esquina, poste de halado, porte
terminal y consistirán de un brazo tubular de diámetro 1 ¼” colocado diagonalmente tal y
como se indica en los planos de proyecto.
En el caso de tramos largos de cerca, se deberán colocar un arriostramiento consistente de

dos brazos diagonales opuestos, a una separación máxima de 50 m.
Brazos de Soporte (Extensión) de Alambre de Púas:
Los brazos serán de acero prensado, hierro forjado o hierro maleable, podrán ser inclinados
a 45°, simples o dobles y con previsión para portar 3 pelos de alambre de púas por brazo,
extendidos 300 mm verticalmente por encima del travesaño superior. Los brazos serán
parte integrante del poste. Los brazos soportarán una carga de 150 kg aplicada a la hilera
externa de alambre de púas.
Alambre de Púas:
Al alambre de púas será de acero galvanizado formado por 2 hilos torcidos calibre # 12 ½”,
provistos de 4 púas puntiagudas calibre # 14 fuertemente arrolladas y colocadas a una
distancia no mayor de 15 cm entre centros. El galvanizado deberá cumplir la norma ASTM
A121 clase 3.
Terminales de Postes:

PETROMONAGAS
Serán de hierro maleable pesado y podrán ser planos, con hueco para el riel de tope o con
brazos para soporte de alambre de púas, según lo que indiquen los planos. Todos los
terminales deberán evitar la entrada de humedad a los postes.
Barras de Tensión:
Serán platinas de acero de 3/16” x ¾”, de una sola pieza y de largo igual al de la malla. Se
proveerá una barra de tensión por cada puerta y poste terminal y dos barras por cada poste
de esquina.
Abrazaderas:
Las abrazaderas para asegurar las barras de tensión a los postes, serán de acero pesado o
hierro maleable, dimensiones 1/8” x 1”, espaciadas como máximo 38 cm entre centros.
Puertas:
Los miembros horizontales y verticales (marco) se fabricarán con tubos de 2” de diámetro.

Los elementos verticales no deberán estar espaciados a más de 3,00 m entre centros, en el
caso de hojas de portones mayores de 3,00 m; se deberá colocar un tubo vertical de 2” de
diámetro en el centro de la hoja.
El ensamblaje de los marcos de las puertas deberá ser soldado o con conexiones de hierro
maleable pesado o acero. Las puertas deberán tener un arriostramiento cruzado ajustable
en cada hoja, formado por tubos de diámetros 1 ¼”.
La malla de la puerta deberá ser del mismo tipo de la c

erca. Cuando sea requerido, se extenderán los miembros verticales extremos del marco, 30
cm para soportar tres pelos de alambre de púas. Las puertas deberán abrir 180°.
Herrajes de Puertas:
Las articulaciones deberán ser de acero forjado o hierro maleable, de resistencia adecuada
y con un largo que garantice una amplia superficie de corte para mantener las hojas en
posición. Las cerraduras serán del tipo pasador pesado con orejas para colocar candado.
Para el caso de portones oscilatorios se deberá suministrar una barra – pasador central.
Los pestillos, conexiones, topes, hembras de cerrojo y accesorios de portón, tendrán una
resistencia igual o mayor a la de la puerta.
Todas las tapas serán de acero galvanizado, manguitos de travesaño, flejes de tensión y
demás accesorios necesarios para completar la cerca.

PETROMONAGAS
Alambres de Fijación:
Los alambres de fijación serán se acero calibre # 9. Cuando se fije la malla de los postes de
líneas, los alambres se colocarán como máximo cada 30 cm entre ellos.
Los alambres de amarre al riel superior o inferior podrán estar espaciados cada 30 cm entre
centros para ajustar la malla a las guayas de tensión.
Brocal de Concreto:
Para el acabado inferior de las cercas, se deberá construir un brocal perimetral de concreto,
en el cual quede embebida la malla.
El concreto tendrá un mínimo de resistencia a la compresión de 180 kg/cm 2 a los 28 días.

Para garantizar la calidad de LA OBRA, se deberá cumplir con lo indicados en la sección
12.2 “Obras de Concreto”, del presente documento.
15.10.2 Instalación de Cerca de Malla Ciclón.
Alineamiento:
Se deberá limpiar y conformar el terreno donde será instalada la cerca y se deberán

establecer mediante replanteo topográfico, los puntos de quiebre de la poligonal sobre la
cual será construida la cerca. Se fijará la ubicación de los portones según el plano de
implantación. No se Comenzarán los trabajos de instalación de la cerca hasta que EL
INSPECTOR no haya revisado que el alineamiento está acorde con los planos de proyecto.
Instalación de Postes:
Se realizarán las excavaciones requeridas en función del diámetro del poste a instalar
según lo indicado en los planos; el exceso de material suelto se deberá remover antes de
vaciar el concreto. El alineamiento y verticalidad de los postes deberán ser verificados antes
del endurecimiento del concreto.
El máximo espaciamiento entre postes de línea deberá ser de 3,00 m. El poste al colocarse
deberá estar aplomado con una tolerancia de 6 mm.
Instalación de la Malla:
La malla no se instalará antes de siete días desde el vaciado del concreto para postes de
halado, terminales o de puertas, ni tres (3) días para postes de línea.
Al momento de colocar la malla se deberá cuidar los siguientes, puntos:
• Tensar la malla de la cerca entre postes terminales.

• Mantener la malla aproximadamente 50 mm por encima del suelo.

PETROMONAGAS
• Cortar la malla para formar una pieza continua entre postes terminales.
• Sujetar la malla a los postes terminales y de la puerta, con barras de tensión de 5
mm x 21 mm, usando amarres de alambres o grapas espaciados 375 mm de centro a
centro.
• Pasar el travesaño superior por los topes de los postes de línea para formar un
arriostramiento continuo. Usar empalmes o uniones de tramo según se requiera.
• Apuntalar cada poste de puerta, poste de esquina, poste terminal y poste de
arriostramiento.
• Sujetar la malla a los postes de línea usando amarres de alambre o grapas
espaciados 375 mm de centro a centro.
• Sujetar la malla al travesaño superior y al alambre de tensión de la parte inferior
usando amarres de alambres o grapas cada 600 mm.
• Instalar las puertas aplomadas y niveladas dentro de una tolerancia de 6 mm en 300
mm.
• Colocar en concreto los elementos que van fijados al piso.
Reparación del Galvanizado:
Cualquier superficie que resulte dañada por soldadura o instalación deberá ser reparada
según lo indique EL INSPECTOR. LA CONTRATISTA deberá entregar a EL INSPECTOR,
el procedimiento a usar para reparación del galvanizado, para su aprobación.
Ajuste y Limpieza:
Se deberá ajustar los herrajes de la puerta para proporcionar una operación suave.
Garantizar la instalación rígida de los travesaños apuntalados y barras de tensión.
Toda la cerca deberá ser instalada, tensa, vertical y con correcto alineamiento. Las puertas
deberán ser instaladas, niveladas y fácilmente operables. Los accesorios requeridos se
instalarán de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Al finalizar los trabajos, LA CONTRATISTA deberá remover los materiales sobrantes y

desechos del sitio.
15.10.3 Cubiertas de Techo
El alcance de esta actividad comprende la ejecución de todos los trabajos relacionados a

las cubiertas de techo especificadas en los planos y especificaciones del proyecto.
Comprende los materiales, equipos y mano de obra calificada necesarios para la correcta
colocación y fijación de las cubiertas.
Una vez terminada la colocación de las cubiertas, la superficie deberá presentar un aspecto
uniforma, con hiladas paralelas y cortes netos, a satisfacción de EL INSPECTOR.

PETROMONAGAS
Se deberá verificar, después de ensambladas las cubiertas, que no existan filtraciones ni

goteras hacia el interior del ambiente.
15.10.4 Materiales
Las láminas serán de aluminio tipo ACERAL Calibre 22 o similar y con las dimensiones
indicadas en los planos de proyecto. Las láminas serán totalmente nuevas, de primera
calidad y sin deterioro. Las unidades deberán venir estampadas con la marca de fábrica y el
calibre, procedentes de un fabricante de reconocida competencia. Se deberán seguir las
instrucciones de almacenaje, manejo y colocación suministradas por el fabricante.
15.10.5 Ejecución del Trabajo
Las láminas colocadas entre correas y armaduras de acero según indicaciones de los
planos y según estas especificaciones, pero en todo caso siguiendo las instrucciones del
fabricante.
Antes de comenzar el trabajo, LA CONTRATISTA deberá verificar las dimensiones

indicadas y examinar las partes de LA OBRA que se relacionen con la instalación de la
cubierta, así como obtener el permiso por parte de LA INSPECCIÓN.
Las láminas de aluminio deberán almacenadas en lugar seco; no deberán colocarse en

contacto con materiales tales como: barro, concreto sin curar, cemento, cal.
Los solapes de las láminas serán los indicados por el fabricante, de ser indicada esta
información, se deberá considerar un solape de 15 cm, en pendientes de 25% y de 25 cm
para pendientes ente 17% y 25%. El solape lateral será de por lo menos un canal.
Los accesorios tales como caballetes, cubre-esquinas, así como los fijadores de lámina
serán suplidos por el fabricante de las láminas.
La colocación de las láminas se comenzará por la hilera interior y en sentido contrario a la

dirección de viento general o de las lluvias.
El espacio máximo entres los elementos de sujeción a las correas deberá ser de 15 cm, o
en cada canal inferior para los extremos de las láminas y de 25 cm o cada canal inferior
para los soportes intermedios. La sujeción lateral de las láminas se hará con tornillos
especiales autorroscantes, a una distancia no mayor de 30 cm.
Los anclajes de acero deberán ser galvanizados en caliente o cubiertos con zinc antes de
su fabricación.

PETROMONAGAS
16 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS MECÁNICAS
16.1 Fabricación, Instalación y tendido de Tuberías

LA CONTRATISTA ejecutará los trabajos de fabricación de tuberías que incluye todas las
actividades necesarias, tales como: manipulación, corte, biselado, accesorios, soldadura,
etc. Estos trabajos deben ser realizados de acuerdo a los planos y detalles de tuberías
suministrados por PETROMONAGAS, S.A.
Los trabajos de fabricación de tuberías se deben llevar a cabo de tal manera que los
materiales sean usados en toda su extensión. Después de terminado el trabajo, el peso
total de los desechos no deberá exceder del 1% del peso total de los materiales instalados
(entendiéndose como desechos a los materiales no recuperables).
LA CONTRATISTA podrá instalar según su criterio para la ejecución de LA OBRA un taller

en sitio para prefabricación y fabricación de tubería.
En la fabricación en taller se deben incluir las bridas de unión, accesorios soldados,

conexiones soldadas, acoplamientos, refuerzo de conexiones y, en general todas las partes
y accesorios soldados a la tubería y que por lo tanto formen parte integral de ésta. No se
incluirán en la fabricación en taller las válvulas, accesorios sueltos, bridas ciegas,
espaciadores, empacaduras, tornillería, etc., y en general todas las partes o accesorios
atornillados o roscados a la tubería, que serán enviados a sitio posteriormente para su
montaje.
La fabricación incluye la aplicación de tinte penetrante desde el primer pase raíz al 100% de
las juntas soldadas.
16.1.1 Corte y Biselado

El corte de la tubería se realizará preferiblemente con medios mecánicos y solo se aceptará
el corte con soplete si la superficie resultante es uniforme, lisa y libre de escoria y óxidos
tanto en el exterior como en el interior, lo cual debe estar acordado previamente con
PETROMONAGAS, S.A., su acabado final deberá hacerse por métodos mecánicos.
El biselado de la tubería para soldadura debe ser hecho por maquinado o esmerilado. Si el
corte es realizado a llama debe asegurarse que mediante esmerilado las superficies y como
se describió en el párrafo anterior.
La preparación de extremos biselados para soldadura tope a tope (BW) debe ser según
ASME B 16.25 “Extremos Soldados a Tope” (Buttwelding Ends).
Cuando los planos indiquen una soldadura a ajustar en sitio (FFW), y se proporcionen los
150mm adicionales para el ajuste, no se requerirá el biselado del extremo.

PETROMONAGAS
Las tuberías con uniones soldables a enchufe (SW) deben ser cortadas en forma recta y no
deben presentar rebaba.
16.1.2 Instalación de Tubería Superficial

La tubería se fabricará e instalará de acuerdo con los ángulos y dimensiones especificados
en los planos.
Toda la tubería será limpiada a fondo tanto por dentro como por fuera y se dejará
completamente libre de suciedad y grasa. Se eliminarán las rebabas de soldadura del
interior de la tubería dejando la superficie lisa. También se quitarán todos los desperdicios,
basura etc., según lo indique EL INSPECTOR.
A fin de lograr una alineación exacta LA CONTRATISTA deberá usar grapas de alineación
aprobadas por EL INSPECTOR, conjuntamente con una herramienta y una separación
adecuada para soldar. Al martillar la tubería en las áreas clasificadas División 1, sólo se
permitirá el uso de martillos revestidos de bronce.
LA CONTRATISTA pondrá especial cuidado para no dañar los extremos biselados y

producir dobleces y abolladuras.
LA CONTRATISTA deberá tender las líneas y hacer las conexiones de manera que resulte
un mínimo de tubería cortada. Deberá biselar las juntas cortadas e instalarlas en las líneas
donde se pueda.
Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y tuercas hexagonales.

Después que los tubos hayan sido limpiados cuidadosamente, serán alineados a fin de
prepararlos para que la soldadura quede en línea recta con el eje del tubo. Donde haya
excentricidades en el tubo y variaciones en el espesor de las paredes, las piezas de tubería
serán ajustadas de manera tal de repartir y disminuir tales desigualdades.
Todas las uniones de tuberías deberán estar alineadas para la soldadura por medio del uso
de abrazaderas o puentes. Las tuberías deberán estar alineadas de tal forma que ninguna
unión esté dispareja con respecto a la otra.
Las caras de las bridas, espárragos, tuercas y demás superficies maquinadas, deberán
engrasarse para prevenir herrumbre y corrosión. Siendo LA CONTRATISTA el único
responsable por el suministro y la aplicación de la grasa o aceite necesario.
En el tendido de líneas, cada vez que sea detenido el trabajo se deberán proteger los
extremos de la tubería con tapas de goma, plástico o tela gruesa según recomiende EL
INSPECTOR. No se permitirá usar tapas metálicas soldadas con puntos para tal fin.

PETROMONAGAS
Todo trabajo de tuberías, si así requiere, deberá ser temporalmente y adecuadamente

soportado en todas las alturas, con particular atención a los soportes de válvulas pesadas y
accesorios.
Las conexiones con bridas deberán realizarse sin introducir esfuerzos en el sistema de
tuberías o esfuerzos sobre los equipos a los cuales se conectan.
Después de completada la instalación de una línea de tubería o una sección particular de

línea, LA CONTRATISTA deberá hacer una limpieza o lavado de ella para asegurar que
esté libre de todo material o partícula extraña, desechos de construcción, etc. LA
CONTRATISTA será responsable de conectar, anclar y extender las tuberías temporales
necesarias para suplir el agua de lavado y drenar a un sitio aprobado por
PETROMONAGAS, S.A. LA CONTRATISTA debe suplir el agua, aire y todo el material
requerido para el lavado.
La orientación del volante de las válvulas y actuadores, deberá ser como se indica en los
planos. Cuando la orientación del volante se desee variar, EL INSPECTOR indicará a LA
CONTRATISTA la orientación deseada.
16.1.3 Instalación de Tubería Enterrada

Antes de que comiencen las operaciones de bajado de la tubería, EL INSPECTOR deberá
cerciorarse de que todas las soldadura hayan sido aprobadas. Asimismo, deberá verificar
que todo el revestimiento haya sido revisado con un detector de fallas y se hayan realizado
las reparaciones necesarias.
Todo revestimiento blando, roto, suelto, mal adherido a las zonas donde el revestimiento no
haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse mediante raspado o chorro de
arena (en taller) hasta desnudar el metal. La superficie metálica deberá limpiarse
nuevamente hasta el metal blanco, y se aplicará el revestimiento de acuerdo a las
instrucciones correspondientes. Tales actividades correrán por cuenta de LA
CONTRATISTA.
EL CONTRATISTA deberá verificar que el fondo de la zanja sea uniforme. Esto implica que
la tubería deberá quedar apoyada en toda su longitud. Esto se hace para evitar zonas de
esfuerzos excesivos en la tubería cuando se rellene la zanja.
LA CONTRATISTA deberá utilizar grúas o “side boom” con la capacidad de carga

adecuada para el tipo de tubería.
El bajado de la tubería deberá hacerse cuidadosamente, empleando fajas anchas de lona,

cuero o cualquier otro material que no dañe el revestimiento.

PETROMONAGAS
La tubería deberá bajarse de la zanja durante las horas del día en las cuales la temperatura
ambiente sea la más baja teniendo la previsión de que la tubería quede en compresión y no
en tensión al ser colocada en el fondo de la zanja.
Solamente previa autorización de EL INSPECTOR, LA CONTRATISTA podrá bajar a la

zanja una tubería que se le haya aplicado revestimiento el mismo día
Todas las tuberías enterradas serán sostenidas por cuñas, sacos de arena u otra forma
sobre la zanja antes de enterrarla, para así permitirle a EL INSPECTOR la inspección de las
tuberías y zanjas.
LA CONTRATISTA deberá incluir señales o letreros sobre la línea enterrada para indicar a
terceros zona peligrosa.
La tubería antes de ser enterrada debe ser aprobada por EL INSPECTOR. Dicha
aprobación consiste en verificar que el trabajo de soldadura ha sido debidamente realizado
y que la zanja no se encuentra inundada. En caso de inundación de la zanja es
responsabilidad de LA CONTRATISTA el achique de la misma, con equipos suministrados
por LA CONTRATISTA, sin costo alguno para PETROMONAGAS, S.A.
Las zanjas serán rellenadas una vez que se haya realizado los ensayos no destructivos y la
prueba hidrostática.
16.1.4 Calificación de Soldadores
Los soldadores serán calificados y aprobados por EL INSPECTOR antes de comenzar los
trabajos.
Toda calificación de soldadores deberá estar acorde a la especificación PDVSA PI-06-06-01

“Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar”.
LA CONTRATISTA deberá entregar antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura, para la

aprobación de PETROMONAGAS, S.A., los procedimientos de soldadura de las tuberías a
ser instaladas. No se deberá comenzar ningún trabajo de soldadura sin la aprobación previa
de PETROMONAGAS, S.A. Los procedimientos de soldadura deberán ser presentados de
acuerdo a las especificaciones PDVSA y código ASME Sección IX, Calificación de
Procedimientos de Soldaduras (Boiler and Pressure Vessel Code, sección IX Welding and
Brazing Qualification).
La calificación de soldadores y procedimientos de soldadura deberán cumplir los

requerimientos establecidos en las especificaciones PDVSA, el Código ASME Boiler and
Pressure Vessel Code Sección IX y ASME B31.3 Tuberías de Proceso (Process Piping).

PETROMONAGAS
Las pruebas y ensayos requeridos para calificar los procedimientos de soldadura deberán
ser realizados y certificados por un laboratorio propiedad de terceros, debidamente
aprobado por EL INSPECTOR.
16.1.4.1 Calificación de Soldadores
Las pruebas y ensayos requeridos para calificar los procedimientos de soldadura deberán
ser realizados y certificados por un laboratorio propiedad de terceros, debidamente
aprobado por EL INSPECTOR y los mismos deben estar acorde a las especificaciones
PDVSA.
El costo de la soldadura para la prueba de calificación de los soldadores es por cuenta de
LA CONTRATISTA.
Todo soldador u operador de máquina de soldar deberá estar previamente calificado antes
de dar comienzo a cualquier trabajo de soldadura.
Todo soldador que posea carnet vigente quedará exento de la prueba de calificación
siempre y cuando demuestre que se ha mantenido activo ejecutando trabajos de soldaduras
durante los últimos tres (3) meses y que haya calificado en posición 6G.
Si LA CONTRATISTA realiza trabajos en sus respectivos talleres para PETROMONAGAS,

S.A., deberán presentar, a satisfacción de EL INSPECTOR, la certificación de prueba de
soldador o soldadores involucrados en el trabajo. En caso de discrepancia entre esta norma
y la presentada por LA CONTRATISTA, el soldador será recalificado de acuerdo con el
presente procedimiento.
Todo soldador deberá ser calificado según el procedimiento de soldadura a realizar y de

acuerdo al tipo de soldadura exigido o establecido en las especificaciones PDVSA PI-06-06-
01.
PETROMONAGAS, S.A., mantendrá un archivo con los datos de todos los soldadores por
ella calificados.
16.1.4.2 Requisitos Previos a La Calificación
La solicitud de ejecución de la prueba se hace en un formato diseñado para tal fin donde se
deberá contestar lo siguiente (sin limitarse a esto):
a. Nombre de LA CONTRATISTA.
b. Área de ubicación del trabajo.
c. Nombre y número de cédula de los soldadores aspirantes.
d. Tipo de material y aleación requerida para la prueba.

PETROMONAGAS
Finalizada la prueba PETROMONAGAS, S.A., notificará por escrito a las entidades

solicitantes y a LA CONTRATISTA el resultado de la misma.
PETROMONAGAS, S.A., no está en la obligación de someter a justificación ante terceros el

resultado de la evaluación.
16.1.4.3 Ejecución de La Prueba
La prueba de calificación se efectuará en el campo, sin embargo, esta podrá ejecutarse en

otra área siempre y cuando tenga el visto bueno de EL INSPECTOR. El soldador será
dotado de los materiales y equipos necesarios para la prueba y deberá mantener suficiente
cantidad de probetas.
El soldador no podrá dar comienzo a la prueba sin el visto bueno de EL INSPECTOR quien
chequeará todo lo referente a la preparación de la junta, material, electrodo, tratamientos y
posición de la probeta.
EL INSPECTOR está facultado para anular la misma en caso de no cumplirse cada uno de
los pasos y requerimientos de la prueba.
La ejecución de la prueba también puede ser suspendida por EL INSPECTOR en cualquier

momento, si se observa y se comprueba fallas de habilidad en el manejo del equipo de
soldar o la intervención de personas ajenas a la prueba.
Todo soldador que cumpla a satisfacción con la prueba de calificación, se recomendará a

PETROMONAGAS, S.A., para que sea dotado de un carnet que lo acredite como soldador
calificado. Este tendrá validez por un (1) año y será renovado sin la prueba, siempre y
cuando el soldador demuestre que se ha mantenido activo durante los últimos tres (3)
meses, de lo contrario tendrá que ser sometido a una nueva prueba.
El soldador está en la obligación de portar el carnet y mostrarlo de ser requerido por el

personal de inspección de PETROMONAGAS, S.A., durante la ejecución de LA OBRA.
El soldador calificado bajo un procedimiento determinado quedará también calificado dentro
de los límites establecidos por la especificación bajo la cual fue calificado.
16.1.4.4 Procedimiento de Calificación

PETROMONAGAS
Antes de comenzar la prueba, al soldador se le otorgan treinta (30) minutos para el ajuste
de su equipo de acuerdo a lo especificado en el procedimiento de soldadura y para que
realice cualquier otro preparativo que considere necesario.
La calificación se efectuará utilizando niples tubulares para soldadura a tope en la posición

6G, lo cual automáticamente calificará al soldador, para soldar igualmente planchas y juntas
a filete. El tiempo de la prueba no podrá exceder de tres (3) horas.
Cada soldador calificado deberá poseer una tarjeta de identificación proporcionada por LA
CONTRATISTA, una vez terminado el proceso de certificación (pruebas). Incluida en dicha
identificación se deberá mostrar la marca distintiva del soldador, la cual deberá aparecer en
todas las soldaduras que él haga. Esta marca se hará con una calcomanía (sticker) pintada.
La Gerencia de Calidad de LA CONTRATISTA deberá proporcionar al representante de

PETROMONAGAS, S.A., un reporte con cada una de las marcas identificadas y los
nombres de los soldadores a los cuales fueron asignadas. Si algún soldador no continúa en
el trabajo, su marca deberá ser anulada y no deberá ser usada por el resto del trabajo.
16.1.4.5 Procedimientos de Soldaduras, especificaciones y calificación
Antes de dar inicio a la producción de soldaduras, se deberán establecer y calificar las

especificaciones detalladas de los procedimientos para soldar, a fin de demostrar que la
soldadura a ejecutar tiene propiedades mecánicas satisfactorias (tales como resistencia,
ductilidad y dureza).
La calificación de los procedimientos de soldadura deberá ser realizada mediante ensayos

destructivos y deberán cumplir estrictamente con lo indicado en las normas y
procedimientos respectivos.
Los detalles de cada procedimiento calificado deberán ser registrados y este registro deberá
indicar los resultados completos de los ensayos de calificación del procedimiento. Estos
registros deberán mantenerse bajo archivo todo el tiempo que el procedimiento esté en uso.
El archivo de Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS) deberá ser entregado a
PETROMONAGAS, S.A., al finalizar LA OBRA.
16.1.4.6 Procedimientos de soldadura y especificaciones
LA CONTRATISTA deberá someter para aprobación de PETROMONAGAS, S.A., antes de

proceder a la fabricación o construcción, lo siguiente:
Especificación del Procedimiento de soldadura (EPS)
El reporte de ensayo del cupón (PQR)


PETROMONAGAS
Procedimientos de los ensayos no destructivos (NDT)
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los EPS y PQR que sean utilizados en los
trabajos de soldadura, incluyendo los tramos enterrados. Los procedimientos deberán estar
acorde con las Especificaciones, Códigos y Normas aplicables.
La especificación del procedimiento deberá incluir toda la información pertinente requerida

para realizar las soldaduras de producción, tales como (sin limitarse a ello):
Procedimiento específico utilizado.
Material de las tuberías y conexiones.
Rango de diámetros sobre los cuales es aplicable el procedimiento.
Rango de los espesores de pared sobre el cual es aplicable el procedimiento, número de

cordones requeridos para estos espesores de pared.
Diseño del tipo de juntas, el rango del ángulo de bisel, tamaño de la cara de raíz, abertura
de la raíz, ancho del cordón, etc.
Material y número de clasificación AWS del metal de relleno (AWS A5.1 Electrodos de
Acero al Carbono Revestidos para Soldadura por Arco/ PDVSA PI-04-07-01 “Electrodos
Revestidos para Soldadura por Arco Eléctrico de Metales”.
Características eléctricas (corriente y polaridad), rango del voltaje y amperaje para cada tipo
de electrodo utilizado.
Posición y dirección de la soldadura.
Tiempo máximo entre la terminación del cordón de raíz y el inicio del segundo cordón.
Máximo tiempo entre la terminación del segundo cordón y el inicio de otros cordones.
Tipo de abrazadera o mordaza de alineación.
Limpieza de la junta externa y entre pases.
Precalentamiento, si aplica, especificar el método, ancho a ser pre-calentado, mínima

temperatura de inicio del cordón, mínima temperatura ambiente bajo la cual se requiere el
precalentamiento, y el tipo de material.

PETROMONAGAS
Velocidad de avance en cm/min para cada pase.
Procedimiento de reparación de soldaduras.
Otros factores que puedan ser necesarios para una satisfactoria ejecución del proceso de
soldadura, o que pudieran afectar la calidad del trabajo producido, como localización y
ángulo del arco para la soldadura, distancia para el contacto con el tubo, ancho de
oscilación.
La Especificación del Procedimiento de soldadura (EPS) deberán ser calificados de acuerdo

a las normas PDVSA PI-06-01-02 “Instructivo para La Elaboración de La Especificación del
Procedimiento de Soldadura (EPS)”.
La base para el rechazo debe ser la no-conformidad con estas especificaciones, falla en el
cumplimiento de los códigos aplicables o la incompatibilidad metalúrgica de materiales.
Todas las soldaduras de tubería deberán ser marcadas identificando al soldador que las
realizó. Cualquier soldadura sin identificación deberá ser removida y realizada de nuevo por
un soldador calificado.
LA CONTRATISTA deberá generar los registros de cada junta soldada, los cuales tendrán
que indicar el voltaje, amperaje usado, velocidad de soldado, nombre del soldador, número
de junta, etc., y de acuerdo al control de calidad que tenga establecido para el proyecto.
16.1.4.7 Calificación
Se realizarán ensayos mecánicos para examinar las pruebas de soldadura.
Todas las probetas deberán ser dobladas de acuerdo al Código ASME Sección IX,
Calificación de Procedimientos de Soldaduras (Boiler and Pressure Vessel Code, sección IX
Welding and Brazing Qualification). No deberán presentar fisuras mayores de 1/8" (3,2 mm)
medidas en cualquier dirección en las superficies convexas de la probeta. La presencia de
fisuras en la cara doblada de la probeta será objeto de rechazo y aplazamiento del
soldador, si dichas fisuras sobrepasan la longitud mencionada.
16.1.5 Consumibles de Soldadura

PETROMONAGAS
Los consumibles deberán provenir de un fabricante reconocido. Los electrodos deberán

cumplir con las especificaciones PI-04-07-01 “Electrodos Revestidos para Soldadura por
Arco Eléctrico de Metales”. Los consumibles de soldadura deberán ser almacenados con
cuidado, en un lugar limpio y seco, preferiblemente en su empaque original sin abrir, y
siguiendo las recomendaciones del fabricante de dichos electrodos. En el caso de
electrodos de bajo hidrógeno, cuando estos sean enviados para soldar se deberán
mantener bien resguardados y secos en el lugar de trabajo mediante el uso de calentadores
portátiles o limitando el tiempo fuera de los calentadores a un máximo de seis (6) horas.
Los electrodos con daños sobre la superficie del revestimiento o sin identificación deberán
ser desechados. En caso de daños en el empaque, se deberá determinar si los electrodos
han sufrido algún daño o si han absorbido humedad antes de emplearlos en las
operaciones de soldadura.
Los electrodos usados deberán ser colocados en recipientes apropiados para su disposición
y no deberán ser desechados al suelo o en la zanja.
Los electrodos a utilizar en los trabajos de soldadura deberán cumplir con las
especificaciones PI-04-07-01 “Electrodos Revestidos para Soldadura por Arco Eléctrico de
Metales” y deberán ser de un tipo y marca aprobados por EL INSPECTOR y por una
institución o asociación internacional reconocida, y que sean comúnmente utilizados en la
aplicación a la que serán sometidos. Se podrán adquirir electrodos directamente del
Fabricante con sus certificados de calidad que establezcan la composición química y
propiedades mecánicas del material depositado. La aprobación final de los electrodos a
utilizar dependerá del cumplimiento de los requerimientos de las pruebas de calificación de
procedimientos y soldadores. Los consumibles de soldadura deberán depositar un metal de
composición similar al usado en las pruebas de calificación, preferiblemente de acuerdo con
la composición del metal base.
Los electrodos deberán ser almacenados bajo condiciones tales que no ocurra deterioro.
Preferiblemente serán almacenados en condiciones limpias y secas y en sus paquetes
originales sin abrir. Los electrodos de bajo contenido de hidrógeno y recubiertos (Flux-
Coated) deberán ser almacenados en áreas acondicionadas con control de temperatura. En
ciertas condiciones puede también requerirse control de humedad.
Todos los consumibles de soldaduras deberán ser pretratados y conservados en recipientes
apropiados antes de ser utilizados de acuerdo a lo establecido en el procedimiento de
soldadura. En particular algunos electrodos recubiertos de bajo contenido de hidrógeno y
para soldadura de Arco Sumergido (Submerged Arc Welding-SAW) requerirán horneado
bajo las condiciones establecidas por el fabricante antes de ser utilizados. Cuando estos
sean enviados para soldar se deberán mantener bien resguardados y secos en el lugar de
trabajo mediante el uso de calentadores portátiles o limitando el tiempo fuera de los
calentadores a un máximo de seis (6) horas. Ningún electrodo se deberá dejar abandonado
en el taller o sitio de LA OBRA antes de su uso; de ser así los electrodos afectados
deberán ser descartados.

PETROMONAGAS
Cada grupo de electrodos y varillas deberá ser identificable con su respectivo certificado de
prueba del fabricante.
Electrodos que tengan el revestimiento de fundente dañado, estén doblados o hayan

perdido su identificación, no deberán ser usados en ningún trabajo cubierto por ésta
especificación.
LA CONTRATISTA deberá suministrar una cantidad suficiente de hornos de secado para

permitir el almacenamiento correcto de los electrodos por un lapso de 48 horas previas a su
uso.
Los hornos de secado deberán ser preferiblemente calentados eléctricamente y tener

controles automáticos de calor e indicadores visibles de temperatura,
La temperatura de almacenamiento para electrodos deberá ser la adecuada y establecida

por el fabricante, pero en el caso de electrodos del tipo de bajo hidrógeno no deberá ser
menos de 100°C. El recocido de electrodos del tipo de bajo hidrógeno deberá estar
estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante.
El procedimiento para la emisión de electrodos deberá ser cuidadosamente controlado.

Ningún soldador deberá ser provisto con más electrodos de los que puedan ser usados
durante un periodo de cuatro (4) horas de trabajo.
Todos los electrodos deberán ser entregados y transportados al lugar de trabajo en

recipientes aislados térmicamente. Los electrodos deberán permanecer en el recipiente
hasta que se necesiten.
Deberán ser suministrados al sitio de trabajo los cilindros de gas para uso con equipos de
soldar, según sus contenidos y fijados de acuerdo a las normas de seguridad vigentes.
Estos deberán ser depositados bajo la sombra hasta que se requieran su uso.
A menos que se especifique lo contrario sólo se deberán utilizar electrodos con bajo
contenido de hidrógeno para soldadura de arco metal con protección (Stick Manual Arc
Welding-SMAW), en aceros al carbono y aleados, excepto para el pase de raíz de juntas
con soldadura simple. Los electrodos deberán ser tal como se especifican en el
procedimiento de soldadura aplicable. Todos los electrodos y metales de aporte para
soldadura de arco manual deberán ser del tipo de recubrimiento pesado de acuerdo a los
requerimientos de las normas AWS-A-5.1 Electrodos de Acero al Carbono Revestidos para
Soldadura por Arco (Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding) para electrodos de acero al carbono.
16.1.6 Equipo de Soldar

PETROMONAGAS
Los equipos de soldar y sus accesorios deberán ser del tamaño y tipo apropiados para el
trabajo. Se deberán mantener en condición tal que puedan obtenerse soldaduras
satisfactorias, continuidad de funcionamiento y seguridad del personal. Las máquinas o las
fuentes de potencia deberán ser capaces de satisfacer los rangos de requerimientos
eléctricos especificados en el procedimiento de soldadura utilizado.
Las máquinas de soldar deberán operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje
recomendados por sus fabricantes, según el tipo y tamaño del electrodo y la clase de
soldadura a efectuar. Dicho equipo deberá calibrarse antes de iniciar cualquier proyecto u
obra y chequearse en forma periódica. Deberán emplearse máquinas de soldar a gasoil,
cuando no se tenga la facilidad de suministro eléctrico.
Los cables para soldar deberán ser de calibre “00” para máquinas de soldar de 300A. La
longitud máxima de los cables terminales, incluyendo porta electrodo, deberán ser de 45m y
los de los cables de tierra de 15m. Todos los cables deberán ser de una pieza continua y no
se permitirán más conexiones que las de los extremos y la necesaria entre el cable terminal
y el cable porta electrodo, el cual no deberá exceder los 3m y podrá ser de calibre Nº 1. Las
conexiones a tierra se deberán diseñar y aplicar de modo de evitar cualquier “arco” entre el
cable terminal de tierra y el tubo o elemento por soldar. Durante el progreso de la soldadura
se deberán usar mordazas de tornillos u otros medios mecánicos de contacto a tierra.
Cualquier equipo que no reúna todos los requisitos señalados deberá ser reparado o
retirado de la obra, a juicio de La Gerencia de Calidad de LA CONTRATISTA. Deberá
existir inspección diaria de parte de LA CONTRATISTA con la finalidad de verificar su buen
estado y apropiado funcionamiento.
Las variables involucradas en el proceso de soldadura, tales como, nivel de corriente,

voltaje y velocidad de deposición, especificadas en los procedimientos de soldadura
deberán encontrarse dentro de los rangos indicados por cada fabricante.
Los dispositivos de medición de temperatura deberán ser del tipo lápiz indicador de
temperatura, fundente, pirómetro de contacto o del tipo termocupla.
16.1.7 Procesos de Soldadura
Todas las soldaduras de tuberías deberán hacerse de acuerdo a las especificaciones
PDVSA y los requerimientos establecidos en la última edición de los códigos aplicables.
No se realizará ninguna soldadura hasta que los procedimientos y soldadores hayan sido
adecuadamente calificados, de acuerdo a los requerimientos establecidos en el código
aplicable. LA CONTRATISTA deberá enviar a EL INSPECTOR copia de sus
procedimientos de soldaduras y resultados de las pruebas de calificación de sus soldadores
para la aprobación de PETROMONAGAS, S.A., antes de comenzar el trabajo. Los
extremos a soldar deberán estar libres de agua, grasa, suciedad, rebabas, escoria o

PETROMONAGAS
cualquier substancia extraña. Los procedimientos de soldadura deberán ser aprobados por
PETROMONAGAS, S.A.
La preparación para soldadura debe hacerse de acuerdo a lo establecido en los siguientes
códigos.
ASME B31.3 Tuberías de Proceso (Process Piping).
ASME B16.25 – Extremos Soldados a Tope (Butt Welding Ends).
ASME Seccion VIII, Normas para Calderas y Recipientes a Presión, Reglas para
Construcción de Recipientes a Presión (Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII
Rules for Construction of Pressure Vessels).
Antes de soldar, el metal base deberá tener una superficie razonablemente lisa y deberá
estar libre de muescas agudas o cualquier otro daño visible.
Los extremos de las piezas a soldar deberán ser limpiados hasta metal blanco con
herramienta manual (power brush) o esmeril, libres de escamas, óxido, aceite, grasa,
pintura o cualquier otro contaminante en una franja de 15mm de ancho alrededor de cada
lado de la junta, tanto interna como externamente. El aceite o grasa presente no deberá ser
eliminado mediante calentamiento con soplete. La herramienta o esmeril usado para limpiar
deberá estar totalmente libre de sucio, virutas, material de desecho o líquidos que puedan
contaminar la soldadura. La herrumbre y el óxido deberán ser removidos con esmeril
solamente.
Los biseles deberán ser realizados mediante maquinado, esmerilado, corte térmico (oxi-
corte), o una combinación de éstos. El bisel producido mediante corte térmico deberá ser
maquinado o esmerilado hasta metal sano. El diseño de la junta es de unión en “V” sencilla,
el ángulo entre biseles recomendado es de 60°  5° (AWS Código para Soldadura de Acero
Estructural (Structural welding code steel) D1.1, figuras 4.25 y 5.3), con una cara de raíz
2mm (+1 / -0mm) y separación de raíz 2mm (+2 / -0mm).
Cada junta de tubería deberá ser alineada por medio de mordazas y antes del inicio de la
soldadura, EL INSPECTOR deberá verificar que la diferencia de altura alrededor de ambos
extremos a soldar no sea mayor que 3,2mm. En caso de exceso sobre esta tolerancia, se
deberán marcar las secciones afectadas en las juntas. Cuando se utilicen mordazas
externas, estas no deberán ser removidas hasta que un mínimo de 50% del pase de raíz
haya sido ejecutado. Las mordazas no deberán ser soldadas o “punteadas” a la tubería.
Cualquier desalineación podrá ser minimizada por rotación de los tubos hasta obtener un
mejor ensamble, teniendo en cuenta que las soldaduras longitudinales o helicoidales no
coincidan y deberán estar separadas unas respecto a las otras en un ángulo mínimo de 15º.
No se permitirá realizar soldadura en la parte externa de la tubería para efectuar alineación
o izaje de la misma.
El largo mínimo de cualquier niple deberá ser el equivalente a una vez el diámetro nominal
de la tubería, a menos que PETROMONAGAS, S.A., apruebe o indique otra cosa.

PETROMONAGAS
La resistencia del metal de aporte deberá ser como mínimo igual a la resistencia mínima a
la tracción especificada para el metal a soldar. La soldadura de tuberías de diámetro
nominal mayor de 2 pulg., deberá hacerse mediante un método de soldadura con arco
eléctrico. Para tubería de diámetro menor o igual a 2 pulg., de acero al carbono, se deberá
utilizar soldadura de arco con tungsteno protegida con gas inerte (Gas Tungsten Arc
Welding-GTAW).
En todas las soldaduras a tope (BW) se podrán utilizar soldaduras simples con un pase de
raíz (root pass) depositado mediante los procedimientos de soldadura de arco tungsteno
con gas (GTAW) o soldadura de arco-metal con gas (Gas Metal Arc Welding-GMAW) arco-
corto. Para acero al carbono también podrá utilizarse soldadura de arco-metal, con
protección (Stick Manual Arc Welding-SMAW) para el pase de raíz.
Tuberías con costura longitudinal deberán ser soldadas de manera que la distancia entre
las soldaduras longitudinales de las tuberías a unir, medida en la periferia de la tubería sea
como mínimo cinco (5) veces el espesor de pared de la tubería, o 75mm el que sea mayor.
La soldadura de punto, sea temporal o permanente, deberá llevarse a cabo por soldadores
calificados y de acuerdo a los requerimientos relevantes al metal base. Los puntos
temporales deberán ser removidos por esmerilado o cincelado y el área afectada deberá ser
esmerilada hasta obtener una superficie lisa sin reducción de espesor de pared. Igualmente
se utilizará este procedimiento para remover soldaduras de punto que estén fracturadas.
Las soldaduras de punto temporales para unión de piezas a tope no deberán tocar los
extremos superior e inferior del pase de raíz. Se recomienda el uso de "puentes" para evitar
daños en las caras de los biseles.
Las soldaduras se harán de acuerdo al proceso de arco eléctrico con electrodos revestidos
o al de arco sumergido. Usando técnicas de soldadura manual, semiautomática, automática
o una combinación de éstas. El procedimiento de soldadura deberá ser aprobado por
escrito por EL INSPECTOR.
La separación entre los componentes a soldar debe ser 1,5mm para tuberías de 1 ½ pulg.,
de diámetro y menores, entre 1,5 y 2,5mm para tuberías entre 2 pulg., y 10 pulg., y entre
2,5 y 3,5mm para tuberías mayores de 12 pulg., (la separación debe estar indicada en los
procedimientos de soldadura suministrados por LA CONTRATISTA.
No se deberán usar anillos de respaldo (backing rings) permanentes, ni injertos

consumibles en uniones soldadas. Los cortes para conexión de ramales deberán ser
cuidadosamente biselados formando una ranura adecuada para permitir la penetración
completa de la soldadura.
Cada pase de soldadura deberá quedar razonablemente liso y libre de inclusiones de

escoria, porosidad y socavaciones. Siempre que una soldadura muestre evidencias de
humedad o condensación, esta deberá ser secada por medio de calor, antes de comenzar
con el proceso de soldadura. Las soldaduras deberán tener 100% de penetración.

PETROMONAGAS
Las grietas y falta de fusión serán removidas al completar cada pase de soldadura.
Todo cordón, después de depositado, deberá limpiarse mecánicamente con cepillo de
alambre (herramienta mecánica manual) y cualquier irregularidad sobresaliente o defecto
superficial, tal como, cavidad, porosidad, discontinuidad en la soldadura, será eliminado con
esmeril, antes del siguiente pase de soldadura. El pase final deberá quedar libre de
malformaciones, costura no uniforme y defectos de convexidad o concavidad.
El chisporroteo del arco fuera de la junta soldada deberá ser removido con esmeril. La
superficie esmerilada estará sujeta a inspección visual.
La soldadura de las juntas deberá ser depositada de tal manera que cada pase se haya
completado a lo largo de toda la circunferencia antes de comenzar con el siguiente pase.
Nunca dos pases de soldadura deberán comenzar en el mismo punto.
Se permiten pases parciales según lo siguiente:
Para mantener la alineación o corregir alguna distorsión.
Para corregir falta de relleno.
Para hacer transición de espesores y conexiones ramales.
Si se hacen pases parciales antes de completar el pase de raíz, se deberá dejar suficiente
abertura de raíz para asegurar una penetración completa. En caso de no ser posible esto, el
primer pase deberá completarse antes de proceder con el siguiente pase.
El arco deberá estar situado siempre sobre el curso de la fusión. Cuando se interrumpa la
soldadura, se deberá emplear un adecuado procedimiento para re - comenzar, asegurando
una completa penetración del metal de soldadura previamente depositado.
En el caso que se permita el uso de soldadura de punto (tack weld), esta se deberá unir al
material base, una vez completado el pase de raíz. La soldadura de punto no deberá
dejarse enfriar a la temperatura ambiente, antes de proceder con el pase de raíz. Cualquier
punto defectuoso será eliminado antes de hacer el pase de raíz. El soldador que realiza
este tipo de soldadura deberá estar calificado para ello. Los electrodos usados para puntear
(tack weld) deberán tener la misma composición química de los electrodos usados en los
pases de raíz.
En soldadura a tope no se permite el uso de aro, inserto consumible o anillo de respaldo no

removible.

PETROMONAGAS
Todas las juntas a tope deberán quedar rellenas completamente una vez terminada la
soldadura. El refuerzo no deberá exceder de 3,2mm por encima de la pared del tubo. Este
refuerzo no deberá sobrepasar los bordes de la junta en más de 3.2mm y deberá quedar
una transición suave desde el borde de la soldadura hasta su punto más alto.
Toda soldadura en ángulo deberá llenarse completamente y deberá tener catetos iguales,
los cuales pueden tener variaciones en sus dimensiones dentro de una tolerancia de 2mm.
El refuerzo y la penetración de raíz no sobrepasará los 3,2mm, ni ser menor que 0,8mm.
Durante la noche se deberán colocar tapas temporales en los extremos de las tuberías o,
durante el día cuando los extremos permanezcan desatendidos.
Al final del día, todas las soldaduras iniciadas deberán quedar 100% terminada.
Todas las soldaduras defectuosas, realizadas en LA OBRA, serán reparadas o eliminadas

de acuerdo a los códigos o especificaciones aplicables y sin costo adicional para
PETROMONAGAS, S.A. No podrán repararse las soldaduras más de dos veces, en tal
caso LA CONTRATISTA suministrará nuevo material (tubería, plancha, etc.), igual al
propuesto en la junta y realizará la nueva soldadura, sin algún costo adicional para
PETROMONAGAS, S.A.
Toda soldadura comenzada deberá ser terminada el mismo día; de lo contrario se cortará,
biselará y se volverá a soldar, sin que esto aumente el costo de LA OBRA o servicio.
No se permitirá la manipulación de secciones o tramos de tuberías hasta que las soldaduras

estén suficientemente frías.
Para evitar movimientos de la tubería ya soldada por efectos de cambios de temperatura

que pudieran ocasionar la caída de esta a la zanja, o producir esfuerzos anormales en la
misma tubería, LA CONTRATISTA deberá contar con el número suficiente de apoyos de
madera o sacos de relleno con arena, tierra o material esponjoso, para apoyar y atrapar los
tramos soldados. En ningún caso se permitirá colocar estas superficies de apoyo a distancia
tan separadas como para permitir que la tubería se arrastre o forme curvas horizontales, por
efecto de los cambios de temperatura.
Quedan prohibidos los impactos de arco o quemaduras de arco sobre la superficie de la

tubería, fuera de los extremos biselados.
Todo impacto de arco o quemadura deberá ser removido cortando un cilindro de tubería
que contenga la quemadura o, en su defecto mediante esmerilado. Dicho esmerilado
deberá tener un contorno suave y deberá también remover la muesca o corte asociado a la
quemadura o impacto del arco.
16.1.8 Instalación de válvulas

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos y mano de obra necesarios para
la instalación de las válvulas (de bola, compuerta, diluvio, retención, control, alivio, etc.) que
se indiquen en los planos.
Las válvulas serán instaladas cumpliendo exactamente las dimensiones señaladas en los
planos.
Las empacaduras deberán limpiarse y recubrirse con una delgada capa de grasa antes de
instalarlas.
Previo a la instalación, las caras de las bridas de las válvulas deberán limpiarse e
inspeccionarse.
En las juntas apernadas, la compresión de las empacaduras espirometálicas deberá ser
aproximadamente igual al 25% del espesor original de las espiras.
La orientación del volante de las válvulas y actuadores, será como se indique en los planos.
En caso de requerir un cambio por interferencia o por falta de operatividad,
PETROMONAGAS, S.A., lo indicará por escrito a LA CONTRATISTA.
Todas las válvulas serán instaladas en posición cerrada, y deberán ser engrasadas cada
mes, utilizando grasa grafitada.
16.1.9 Soportes de tubería
Las tuberías deberán ser soportadas apropiadamente, de acuerdo con los planos y
especificaciones provistas por PETROMONAGAS, S.A.
Los detalles de fabricación e instalación de soportes se presentan en los planos de detalles

de soportes y en los planos de tuberías suministrados por PETROMONAGAS, S.A.
Todo trabajo de montaje de tuberías, si así lo requiere, deberá soportarse temporalmente,

prestando particular atención a válvulas pesadas y accesorios.
Los soportes adicionales temporales requeridos para la construcción y para pruebas

deberán ser determinados y suministrados por LA CONTRATISTA.
Se debe cuidar de no incrementar cargas sobre otros soportes o equipos. Los soportes
temporales deben ser removidos inmediatamente después de terminada la instalación.
Los soportes de resorte serán ajustados de acuerdo a las especificaciones, antes del
arranque de la planta y después de que la línea haya alcanzado su temperatura de
operación.

PETROMONAGAS
Durante la prueba hidrostática de líneas soportadas con resortes, podrá ser necesaria la
colocación de soportes temporales rígidos o de guías para prevenir fuerzas excesivas en la
tubería, en los equipos o en los resortes.
Antes de conectar las tuberías a los equipos, deberán colocarse y ajustarse los soportes
definitivos y removerse los temporales. En esta situación, el sistema de tuberías no
conectado habrá de permanecer en equilibrio y las bridas no apernadas, de frente y
paralelas unas a otras. Ninguna tubería deberá ser forzada para ser conectada. No se
permite el uso de gatos hidráulicos u otros medios para mantener la posición de las
tuberías.
PETROMONAGAS, S.A., podrá pedir en cualquier momento a LA CONTRATISTA que

verifique la ausencia de fuerzas de la tubería sobre los equipos. Si se detectasen fuerzas,
LA CONTRATISTA las eliminará a su propio costo con la menor demora.
16.1.10 Ensayos Requeridos y Criterios de Aceptación
16.1.11 Inspección Visual
Las probetas deberán ser inspeccionadas visualmente para verificar lo siguiente:
Cortes para ensamble de la junta, EL INSPECTOR se asegurará, que los materiales a

soldar y la preparación geométrica de la junta cumplen con la especificación.
Después del punteado o juntado, se verificará que la alineación y la separación de raíz

estén de acuerdo a lo establecido en la especificación.
Luego del primer pase EL INSPECTOR verificará que no existan grietas, falta de fusión y
condiciones deficientes en los puntos de inicio.
Durante la prueba solamente se podrán utilizar cepillos, piquetas y cinceles.
Al finalizar la prueba, se deberá realizar nuevamente una inspección visual para verificar la
presencia o ausencia de defectos superficiales, los cuales son motivo de rechazo y
aplazamiento del soldador.
Como mínimo, o cuando no se especifica ningún ensayo no destructivo, todas las

soldaduras serán examinadas visualmente.
16.1.12 Examen Gammagráfico.

PETROMONAGAS
La Inspección gammagráfica en sistemas de tuberías se realizará de acuerdo al código

aplicable según el servicio y la instalación.
Se realizará inspección gammagráfica al 100 % de las juntas de las tuberías de 24 pulg., y 6

pulg., y las mismas deberán estar de acuerdo al ASME B 31.3 y 20% a las juntas de las
tuberías de 6 pulg., y 4 pulg. La resistencia y calidad de la soldadura de prueba así como la
reparación de defectos, será de acuerdo a la norma Asme B31.3 Tuberías de Proceso
(Process Piping). En caso de que una soldadura falle, se reparará de nuevo. LA
CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones del caso, para cumplir las normativas
de Protección Radiológica.
LA CONTRATISTA interpretará y evaluará todas las gammagrafías de las juntas soldadas.

Las soldaduras que LA CONTRATISTA indique como defectuosas en su evaluación serán
reparadas con una orden de PETROMONAGAS, S.A. Si PETROMONAGAS, S.A., en su
interpretación opina que la(s) soldadura(s) está(n) defectuosa(s), dará la orden a LA
CONTRATISTA para que se realice esa(s) junta(s) de nuevo. Todas las reparaciones de
soldaduras defectuosas serán consideradas como parte de LA OBRA y no serán
consideradas como base de reclamos para trabajos extras. Todas las reparaciones de
soldadura defectuosas serán inspeccionadas por gammagrafía como parte de LA OBRA.
En caso de que la junta reparada falle por gammagráfia, se procederá a costar la junta.
LA CONTRATISTA deberá preparar procedimientos por escrito de cualquier ensayo no
destructivo para aprobación de PETROMONAGAS, S.A., antes del inicio de los trabajos.
Todas las gammagrafías pasarán a ser propiedad de PETROMONAGAS, S.A., y podrá
rechazar cualquier gammagrafía que no haya sido apropiadamente revelada,
incorrectamente identificada o que esté dañada de acuerdo con lo indicado en la lista de
indicaciones falsas.
LA CONTRATISTA hará por su propia cuenta y costo las gammagrafías de todas las
soldaduras rechazadas.
LA CONTRATISTA interpretará y evaluará las gammagrafías en todas las soldaduras

rechazadas.
PETROMONAGAS, S.A., verificará la interpretación y evaluación de las placas

gammagráficas, siendo su juicio definitivo en esta materia.
Una vez terminadas las pruebas, LA CONTRATISTA certificará los resultados obtenidos,
entregando a PETROMONAGAS, S.A., los registros respectivos.
Si las pruebas fueron satisfactorias, LA CONTRATISTA procederá a instalar los cabezales

y los conectará en la forma como lo indiquen los planos mecánicos.
Todo radiólogo perteneciente a LA CONTRATISTA, que trabaje directamente o

indirectamente para LA OBRA deberá poseer y presentar a PETROMONAGAS, S.A., su

PETROMONAGAS
correspondiente certificación en protección radiológica realizada por PETROMONAGAS,

S.A., la cual se acredita en forma de carnet (ver guía de seguridad para trabajos con
radiaciones ionizantes de PDVSA).
La inspección gammagráfica de las soldaduras incluye el suministro de materiales, equipos

y mano de obra necesarios.
Todas las soldaduras que no cumplan con las especificaciones de aprobación deberán ser
rechazadas y realizadas nuevamente por LA CONTRATISTA sin costo alguno y hasta la
aprobación definitiva por parte de PETROMONAGAS, S.A. En caso de presentarse
rechazos se deberá aplicar el plan de muestreo indicado por PETROMONAGAS, S.A.
Las soldaduras para ser aceptadas deberán cumplir con todos los requerimientos de los
Códigos aplicados en la especificación de procedimiento de soldadura evaluado y aprobado
por PETROMONAGAS, S.A., y según los planos de construcción. Se incluyen además el
suministro de películas y placas, fuente gammagráfica, coladores, penetrámetros, químicos,
etc.
La inspección deberá cumplir las instrucciones para el manejo seguro de los equipos y
fuentes indicadas en el procedimiento de inspección PI-02-02-02 “Control y Manejo de
Fuentes Radiactivas” y la guía de seguridad SO-S-02 “Guías de Seguridad Trabajos con
Radiaciones Ionizantes” para garantizar el resguardo del personal que en general se
encuentre en el área donde se efectúan los trabajos. Toda zona de trabajo donde se opere
o almacenen fuentes de radiaciones ionizantes deberá estar delimitada por una barrera y
señalizaciones a una distancia tal que permita reducir los niveles de exposición a la
radiación ionizante. Los trabajadores deben portar permanentemente los dosímetros
personales. Los accidentes ocurridos al personal ejecutor del servicio por no acatar estas
normas de seguridad serán de total responsabilidad de LA CONTRATISTA.
El personal encargado de llevar a cabo los trabajos de ensayo gammagráfico por parte de
LA CONTRATISTA, deberán ser calificados y certificados según La Norma COVENIN
Venezolana, 1999-84 “Ensayo no Destructivo”. Requisito de Calificación para Certificación
de Personal y PDVSA.
Se deberá cumplir con lo estipulado en el Manual de Protección Radiológica PDVSA (PR

–H-00 al 14) y con las siguientes regulaciones venezolanas:
COVENIN
− 96 Símbolo básico para radiaciones ionizantes.
− 2026 Transporte de bultos y equipos que contengan material radiactivo.

PETROMONAGAS
− 2240 Radiaciones ionizantes. Cantidades de radiactividad aparatos y

fuentes exentas de notificación, registro y concesión de licencia”.
− 2256 Protección radiológica. Definiciones.
− 2258 Vigilancia radiológica. Requisitos.
− 2259 Radiaciones ionizantes. Límites anuales de dosis equivalente
Cuando el tratamiento térmico post soldadura es requerido, todas las gammagrafías

especificadas serán realizadas después del tratamiento térmico.
16.1.13 Inspección con Líquido Penetrante
Comprende el suministro de mano de obra, supervisión, vehículos, equipos, materiales y

servicios necesarios e incidentales para efectuar la metodología de ensayos y la
interpretación de los resultados obtenidos en la inspección con líquidos penetrantes a las
soldaduras de filetes de los refuerzos de las tuberías, a las soldaduras de accesorios de
tuberías como: weldolets, sockolets, threadolets y splits tees, así como también las
inspecciones de material base cuando se realizan cortes con soplete oxi-acetileno, antes de
iniciar la soldadura, para verificar laminaciones, grietas y otros defectos superficiales,
incluye además la limpieza y preparación de la superficie.
El penetrante, removedor, emulsificador y revelador será suministrado por LA

CONTRATISTA y deberá ser adecuado a la superficie a inspeccionar, además (así como
los demás aditivos) no deben ser tóxicos para permitir la seguridad del personal. En caso de
ser irritante de la piel o los ojos se deberán usar guantes y lentes protectores. LA
CONTRATISTA deberá someter a PETROMONAGAS, S.A., un procedimiento escrito para
la realización las pruebas, el cual deberá ser aprobado por PETROMONAGAS, S.A. Estos
trabajos se realizarán según el manual de inspección PI-02-05-01 “Ensayos de Líquidos
Penetrantes Visibles Removibles con Solvente”.
LA CONTRATISTA contratará directamente una empresa aprobada por

PETROMONAGAS, S.A., para que proceda a inspeccionar con líquido penetrante las
soldaduras y las mismas serán inspeccionadas por PETROMONAGAS, S.A., y todo trabajo
considerado como no satisfactorio o fuera de los requisitos de las especificaciones bajo las
cuales se realizó el trabajo, será reparado o reemplazado por LA CONTRATISTA.
PETROMONAGAS, S.A., se reservará la evaluación final y aceptación de las mismas.
16.1.14 Requerimientos de Prueba Hidrostática

PETROMONAGAS
16.1.14.1 Generalidades
En cuanto a inspección y prueba de las tuberías, estas se efectuarán según lo indicado en

la Norma PDVSA PI-02-08-01 “Pruebas Hidrostática y Neumáticas para Sistemas de
Tuberías”.la última edición del Códigos ASME B31.3 Tuberías de Proceso (Process Piping).
LA CONTRATISTA suministrará a PETROMONAGAS, S.A., la documentación
correspondiente a Pruebas Hidrostáticas, si se requieren pruebas de dureza LA
CONTRATISTA preparará las superficies seleccionadas por PETROMONAGAS, S.A., para
estos ensayos.
LA CONTRATISTA determinará los límites de los tramos de tubería ó sistema de tuberías a

ser sometido a prueba.
La presión de prueba para las líneas del sistema de aguas de servicios está indicada en los
planos, isométricos de construcción tuberías de servicios en plataforma
Las tuberías de transporte y diluente deberán ser probadas a 1.25 veces la presión de
diseño de las líneas. Tal y como se indica en el documento HS011208-LC1D3-MD11001
Bases y criterios de diseño.
En el caso que se requiera alguna reparación en las secciones seleccionadas por LA

CONTRATISTA, estas reparaciones se efectuarán sin costo alguno para
PETROMONAGAS, S.A., LA CONTRATISTA realizará dichas reparaciones a su costo,
volviéndose a probar posteriormente hasta que el resultado sea satisfactorio a juicio de EL
INSPECTOR.
Las válvulas de bloqueo bridadas no se someterán a Prueba Hidrostática bajo ninguna

condición. Todas las válvulas permanecerán abiertas hasta la puesta en operación del
sistema.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA hacer entrega de todas las líneas

completamente limpias.
Cuando la línea haya sido aceptada por EL INSPECTOR y previo a la prueba hidrostática,
todas las aberturas deberán ser cubiertas hasta la ejecución de la misma. Siempre que sea
práctico, la limpieza y la prueba hidrostática deberán llevarse a cabo secuencialmente.
La hermeticidad de las tuberías será absoluta. Si se encontrase cualquier fuga (en bridas,
soldaduras, etc.) ésta será eliminada por LA CONTRATISTA a sus expensas y sin demora.
16.1.14.2 Requerimientos de la prueba
LA CONTRATISTA deberá elaborar un plan detallado con las actividades para la limpieza,
calibrado, prueba y descarga en las secciones de prueba, el cual deberá ser entregado a

PETROMONAGAS
PETROMONAGAS, S.A., en las tres semanas anteriores al inicio de estas actividades. Así
mismo, deberá elaborar el procedimiento escrito suficientemente detallado para las pruebas
hidrostáticas donde se incluyan aspectos de seguridad, operación y de contingencia, el
personal involucrado, la presión y el tiempo de la prueba. El procedimiento deberá estar
acorde a las especificaciones PDVSA PI-02-08-01 “Pruebas Hidrostáticas y Neumáticas
para Sistemas de Tuberías”, ASME B31.3 Tuberías de Proceso (Process Piping), códigos y
normas aplicables. El plan junto con el procedimiento deberá ser revisado y aprobado por
PETROMONAGAS, S.A. El procedimiento deberá incluir la ubicación de las posibles
fuentes de agua, métodos y sitios para su disposición.
El plan deberá especificar lo siguiente:

• El programa de secuencia de limpieza, llenado, calibración, prueba, drenaje y secado
de la tubería.
• Ubicación de los equipos de prueba, fuentes de agua, áreas de drenaje, compresores
de aire (en caso de uso), manómetros y registradores de presión y temperatura.
• Bombas de llenado y presión: marca, tipo, cantidad, y rango (gpm @ psi).
• Medidor de volumen de agua: tipo y cantidad.
• Volumen de agua necesario para la sección a probar y flujo máximo y mínimo de
llenado.
Método de llenado y ubicación de conexiones para drenaje.
• Tasa máxima y mínima de drenaje.
• Compresores de aire: cantidad y rango (en caso de uso).
• Manómetros, termómetros y registradores: tipo, rango, precisión, etc.
• Plan y procedimiento de secado, indicación de punto de rocío.
• Método de control de velocidad de los equipos y herramientas para: llenado, desalojo
y limpieza (Poly Pig).
• Certificados vigentes de calibración de equipos e instrumentos de medición.
Deberán instalarse discos ciegos o panquecas entre bridas, cuando así resulte conveniente,
con el fin de aislar, durante la prueba hidrostática, otros sistemas no incluidos.
LA CONTRATISTA deberá realizar la prueba hidrostática a todos los carretes que sean
fabricados en taller, para reemplazar las válvulas y los accesorios de tubería que así lo
ameriten. Las pruebas hidrostáticas deberán ser realizadas en presencia de EL
INSPECTOR.
Deberá considerarse la sobrecarga originada por el peso del agua de prueba en las
estructuras soportes de tuberías.
Antes de la prueba, toda la tubería deberá ser revisada, asegurándose que el sistema
pueda ser completamente drenado después de la misma. Los venteos y cualquier otra
conexión que pueda servir como tal, deberán abrirse para eliminar el aire de las tuberías
durante el llenado. Las tuberías deberán estar completamente purgadas de aire antes de la
presurización.

PETROMONAGAS
Características del Agua para La Realización de La Prueba Hidrostática
El fluido a utilizar para realizar las pruebas hidrostáticas será agua. LA CONTRATISTA
deberá asegurarse que el agua para la realización de las pruebas cumpla con lo
especificado en el artículo 10 de La Ley de Ambiente (Decreto 833), para lo cual deberá
efectuar un análisis físico - químico - bacteriológico del agua para la prueba: sedimentación,
determinación PH, sólidos suspendidos y composición biológica.
LA CONTRATISTA será responsable del suministro del agua para la prueba.
Se realizarán las pruebas al agua, a través de muestras tomadas en botellas esterilizadas y

se identificarán con la siguiente información sin limitarse a ello:
• Ubicación de la fuente de agua

• Fecha en que fue tomada.
• Número de la orden de laboratorio.
• Número de la muestra.
• Nombre de la persona que tomó la muestra.
De igual forma es responsabilidad de LA CONTRATISTA el transporte del agua hasta el
sitio de llenado de la tubería y su posterior drenaje.
Deberá utilizarse un medidor de volumen de agua para confirmar la cantidad usada.
16.1.14.3 Materiales, equipos y personal
LA CONTRATISTA proveerá los instrumentos de prueba, registradores de presión y

temperatura calibrados, agua, filtros de agua, las bombas de llenado y presión,
compresores de aire, tuberías, válvulas, los accesorios que se requieran para el llenado y
vaciado con agua de las secciones de pruebas, transferencia de agua de una sección a
otra, conexiones de los instrumentos de prueba a la línea de tuberías, conexiones de las
bombas, medidores de agua, facilidades para inyectar y proveer los inhibidores de moho (y
otros aditivos químicos), mano de obra, transporte y almacenaje de equipo y agua, al igual
que cualquier otro material y suplemento que sea requerido para el éxito de la calibración,
limpieza, prueba hidrostática, vaciado, reparación o reemplazo del material o trabajo
defectuoso o dañado y para la unión completa de la línea, con excepción del material que
PETROMONAGAS, S.A., provea. Todo el equipo suministrado por LA CONTRATISTA
estará sujeto a la aprobación de PETROMONAGAS, S.A.
Todos los múltiples o cabezales usados para la prueba deberán ser probados antes por LA
CONTRATISTA a una presión mínima de 105% del SMYS (Specified Maximun Yield
Stress) del material del múltiple, por un período mínimo de 4 horas. LA CONTRATISTA
deberá supervisar todas las pruebas en los cabezales de prueba y deberá utilizar un
registrador de presión de 24 horas para mantener un registro de presión continua de cada

PETROMONAGAS
prueba. LA CONTRATISTA deberá entregar copia de los registros de las pruebas

realizadas en los múltiples o cabezales a PETROMONAGAS, S.A.
Las bombas de agua deberán tener una descarga de presión que permita mantener una
rata de flujo adecuada en la sección de prueba. El llenado y la limpieza para los propósitos
de la prueba serán ejecutados según esta especificación.
Los manómetros a utilizar durante la prueba deberán estar debidamente calibrados y

certificados por el ente correspondiente (SENCAMER). Se deberán incluir registradores de
presión y temperatura para mantener un registro permanente como constancia de la
prueba. El manómetro de prueba deberá instalarse sobre el cabezal de prueba, cercano a la
descarga de la bomba utilizada para la prueba.
El equipo de prueba deberá ser inspeccionado con el fin de verificar sus condiciones. El
sistema de válvulas, manómetros, conexiones, tuberías y mangueras deberán ajustarse a
los requerimientos de presión del sistema y no presentar daños físicos tales como golpes,
corrosión, reparaciones, deformaciones o huellas visibles de desgaste a satisfacción de EL
INSPECTOR.
Todas las conexiones de llenado, drenaje de agua, salida de aire, instrumentos de presión y
temperatura deberán ser efectuadas en los cabezales temporales de prueba, a ser
colocados en ambos extremos de la línea a probar.
Los siguientes instrumentos se requieren para la prueba:
Un registrador de presión de 24 horas que tenga un gráfico de 305mm (12 in) de diámetro
mínimo con capacidad suficiente para registrar la prueba completa y con sus respectivas
conexiones a la línea de prueba. El registrador deberá tener un certificado de calibración
vigente.
Un registrador de temperatura de 24 horas, con rango de 0 - 50°C, con sus respectivas

conexiones a la línea de prueba. El registrador deberá ser instalado antes de llenar cada
sección de prueba para ayudar a determinar cuándo se haya llegado a estabilizar la
temperatura. El o los registradores deberán tener sus certificados de calibración vigentes.
Un manómetro de peso muerto de alta presión con un rango de 50 – 5000 Lb/Pulg2. El
manómetro de peso muerto deberá tener un certificado de calibración vigente.
Un termómetro con un rango de 0 – 50°C en incrementos de 1°C, de 305mm de longitud
total, con un agujero para aseguramiento con cuerda en la parte superior.
Medidores de presión con diales de 114mm de diámetro y rangos de apreciación de 0 –
5000 Lb/Pulg2 (de un 30% a un 70% del rango del manómetro). El medidor deberá tener un
certificado de calibración con no más de 3 meses de emitido.
Bomba de presurización con una relación “volumen / ciclo” especificada y un contador de

ciclos (Strikes).

PETROMONAGAS
Se desincorporarán los medidores, reguladores y manómetros, sustituyéndolos por carretes

o tapones según sea el caso.
LA CONTRATISTA deberá proveer, en caso que se requiera, el alumbrado adecuado en el

área de prueba. Para asegurar la estabilidad física de los instrumentos de prueba, éstos
deberán ser protegidos y sujetados de forma apropiada y colocados en lugar visible durante
la prueba. LA CONTRATISTA deberá proveer el suministro de energía eléctrica para el
funcionamiento de cualquier dispositivo que lo necesite.
LA CONTRATISTA deberá proveer el personal necesario, la supervisión, barracas, equipos

de construcción, transporte, bombas, tuberías, compresores, equipos de pruebas,
instrumentos y cualquier otro equipo requerido para la correcta realización de la prueba.
En caso que durante las operaciones de prueba faltara personal u ocurriera falla de un
equipo, LA CONTRATISTA deberá suministrar personal adicional para la prueba y el
equipo necesario bajo la aprobación de PETROMONAGAS, S.A., sin que esto implique
desembolsos adicionales.
LA CONTRATISTA deberá designar una cuadrilla, con su equipo, para las operaciones de
prueba. La cuadrilla y el equipo no deberán tener otra función que no sea la de apoyo a las
operaciones de prueba durante el desarrollo de la misma.
16.1.14.4 Limitaciones y Excepciones
Los siguientes sistemas de tuberías y componentes deberán ser excluidos de las pruebas
hidrostáticas con agua, con el fin de evitar contaminación o daños mecánicos:
• Tuberías de gas para instrumentos.

• Tuberías de gas para válvulas neumáticas.
• Tuberías y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas de
válvulas de seguridad, cuando estas últimas se encuentren descargando libremente a la
atmósfera. Estos sistemas no requieren de prueba hidrostática, pero deberán ser
inspeccionados para determinar la calidad de las soldaduras utilizando radiografía industrial.
16.1.14.5 Instrumentos en general.
Los equipos u otros componentes que no sean sometidos a la prueba deberán ser
desconectados del sistema de tubería o aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas
incluidas deberán ser probadas estando abiertas en un 100%, ya que las mismas,
incluyendo sus asientos, deberán soportar la presión de prueba. No deberá hacerse la
prueba contra una válvula cerrada. En el caso de que una válvula quede en el extremo de la

PETROMONAGAS
sección de prueba, ésta deberá dejarse abierta en un 100% y deberá colocarse una brida o
disco ciego en el extremo libre de la válvula.
Las válvulas de accionamiento remoto o automáticas deberán ser probadas junto con la
línea. Esto se hace para garantizar que no quede posibilidad de fugas en las bridas de
conexión, cuando se coloquen definitivamente. Sin embargo, para evitar la deposición de
sucio en los asientos y de cualquier partícula extraña, arrastrada durante el llenado o
drenaje, deberán tomarse precauciones para que el llenado y el vaciado se realicen con las
válvulas en posición 100% abierta.
16.1.14.6 Llenado de la Tubería
La Gerencia de Calidad de LA CONTRATISTA, con la aprobación de la Gerencia de

Construcción, deberá analizar el agua antes y después de la prueba, para determinar si
requiere algún tipo de tratamiento. Si se requiere un inhibidor de corrosión u otros aditivos
químicos, estos deberán ser considerados de mutuo acuerdo entre PETROMONAGAS,
S.A., y LA CONTRATISTA. El patrón de comparación es el indicado en el artículo 10 de La
Ley de Ambiente, según decreto 833.
Antes de las operaciones de llenado el agua deberá estar limpia y libre de materiales
extraños. Para garantizar esto, LA CONTRATISTA deberá utilizar un filtro de calidad capaz
de remover el 99% de todas las partículas de más de 92 micrones de diámetro. Esto es
equivalente a un tamiz o malla de 100 x 100 (Mesh-100). Los filtros deberán ser de retroflejo
o del tipo cartucho, y deberán ser provistos dos filtros de manera que no sea interrumpido el
flujo al ser removidos individualmente. PETROMONAGAS S.A., tendrá derecho de
examinar el filtro cada vez que lo considere necesario. Cuando lo indique
PETROMONAGAS, S.A., el agua de prueba será re filtrada cuando pase de una sección a
otra.
Después de las operaciones de llenado, la sección bajo prueba deberá ser presurizada a la
presión de llenado y deberá mantenerse por un período mínimo de 12 horas para propósitos
de estabilización de la temperatura.
La temperatura y caudal del agua deberán ser verificados y registrados durante el llenado.
Estos registros deberán ser presentados a PETROMONAGAS, S.A., junto con el informe de
la prueba hidrostática.
Antes de comenzar las operaciones de aumento de presión, toda cavidad de válvula deberá
ser llenada con agua cerrando y abriendo parcialmente cada válvula. Las válvulas deberán
ser aprobadas en posición de 100% de apertura. Antes de cualquier operación de prueba,
los discos de las válvulas de retención deberán ser retirados, o si las operaciones de prueba
requieren flujo invertido, deberá colocar carretes provisionales fabricados por LA
CONTRATISTA. Los discos deberán reinstalarse cuidadosamente en su sitio después de
finalizadas las operaciones de prueba.

PETROMONAGAS
16.1.14.7 Presurización de la línea

La presión de prueba en cualquier sección de la tubería no deberá exceder la máxima
presión permitida, según indica la disciplina de Procesos y deberá estar de acuerdo a lo
estipulado en el código ASME B31.3 Tuberías de Proceso (Process Piping) y no será menor
a 1,5 veces la presión de diseño (P diseño=255 psig). Para el caso que la temperatura de
diseño se encuentre por encima de la temperatura de prueba, se aplicará lo indicado en la
norma PDVSA PI-02-08-01 y esta especificación.
Después del período de estabilización de la presión y temperatura de la línea, la presión

deberá ser aumentada a la presión de prueba y mantenida por un período de 24 horas
continuas.
Durante la operación de presurización deberá mantenerse una tasa de bombeo constante.

Cada sección de tubería deberá ser sometida a la presión de prueba respectiva
especificada.
Durante el período de prueba, deberán registrarse las presiones en intervalos de 2 horas,

utilizando para ello un manómetro de peso muerto. El manómetro de peso muerto deberá
ser leído de acuerdo con la apreciación de la escala correspondiente. Las presiones
registradas deberán ser anotadas en un formulario, el cual incluya, la hora, presión y
nombre de la persona que lleva el registro. Este registro deberá formar parte de la
documentación a ser entregada a PETROMONAGAS, S.A.
Si durante la prueba, el registrador de presión indicase una caída de presión mayor del 1,5
%, la presión de prueba registrada deberá ser verificada usando el manómetro de peso
muerto. Si la pérdida de presión no puede ser atribuida a cambios de temperatura, deberá
procederse a localizar y reparar las fugas.
Después de efectuadas las reparaciones, deberá repetirse la prueba de presión hasta su

aceptación por parte de La Gerencia de Control de Calidad de LA CONTRATISTA y
PETROMONAGAS, S.A.
16.1.14.8 Drenaje y Vaciado
Después de la aceptación de la prueba hidrostática en una sección de tubería, la presión de

prueba deberá ser liberada hasta alcanzar la presión atmosférica.
La reducción de la presión deberá conducirse paulatinamente, tratando de evitar la

vibración severa de la línea.
Deberá hacerse la disposición apropiada del agua de prueba en los lugares y en el

momento apropiado, de acuerdo con La Gerencia de Control de Calidad de LA

PETROMONAGAS
CONTRATISTA, previa autorización por parte de PETROMONAGAS, S.A. Deberán

evitarse daños a la tubería, derecho de vía, o propiedad adyacente, durante las operaciones
de disposición del agua. Deberán cumplirse también, cualquier regulación gubernamental
que rija el método y sitio de disposición del agua de prueba.
Deberá desalojarse el agua de la línea usando aire a presión. El agua desplazada deberá
ser vertida en los lugares aprobados por PETROMONAGAS, S.A., para tal fin. A menos
que PETROMONAGAS, S.A., por medio de su representante solicite otra medida, se
inyectará un agente químico secante suplido por LA CONTRATISTA, para ayudar a secar
la línea.
16.1.14.9 Fallas
Las averías evidenciadas en la línea y que generen pérdidas de presión, no atribuibles a

cambios de temperatura, deberán ser localizadas y reparadas por LA CONTRATISTA sin
que esto genere costos adicionales a PETROMONAGAS, S.A. Si la avería se encuentra en
la costura del tubo, toda la junta averiada deberá ser removida de la tubería. Si la avería se
detecta en una soldadura de campo, bien sea en la línea o en algún elemento soldado a la
línea, deberá removerse como mínimo el equivalente a un diámetro del tubo a cada lado de
la avería.
No deberá cortarse ni dañarse el borde averiado del tubo durante su remoción, transporte o
descarga en el sitio de almacenaje. Todas las porciones deberán ser conservadas. Si
resulta posible, la avería deberá ser fotografiada antes y después de la remoción de la
tubería.
Después de reparada la avería se requerirá la repetición de la prueba por un período

adicional mínimo de 10 minutos a la presión de prueba respectiva y 4 horas continuas a la
presión de diseño, tal y como se indica en los códigos ASME B31.3.
16.1.14.10 Permisos
LA CONTRATISTA procurará por su propia cuenta todos los permisos para la obtención,
uso y disposición del agua utilizada para la limpieza y pruebas hidrostáticas, incluyendo, si
es necesaria y bajo la aprobación de PETROMONAGAS, S.A. La construcción de
pequeñas represas para el almacenaje temporal del agua. LA CONTRATISTA deberá
cumplir con todas las disposiciones legales y regulaciones oficiales para tomar el agua a
usar en la prueba y la disposición de esta agua una vez concluidas las pruebas de las
tuberías. LA CONTRATISTA indemnizará preservando a PETROMONAGAS, S.A., de
culpabilidad, de cualquier perjuicio o demanda, cualquier acusación o alegato que sea
presentado o introducido por motivo de cualquier operación de prueba que se ejecute.

PETROMONAGAS
16.1.14.11 Registros de prueba
La presión y temperatura de la tubería deberán ser registradas continuamente, durante el

período de prueba y con instrumentos de registro independientes. El registro de presión
deberá servir solamente como dato de información y no podrá usarse para determinar la
caída de presión por fuga en la tubería. Las secciones en prueba no deberán ser aceptadas
hasta que pueda registrarse un período continuo no menor de 24 horas, sin pérdida de
presión, a menos que la pérdida pueda ser atribuida a un cambio de temperatura.
Todos los datos y gráficos deberán ser marcados claramente con la información siguiente
(sin limitarse a esto):
• Nombre de EL INSPECTOR autorizado por PETROMONAGAS, S.A.

• Nombre de EL INSPECTOR autorizado por LA CONTRATISTA.
• Descripción de las instalaciones probadas.
• Fecha y hora de la prueba.
• Presión y duración de la prueba.
• Medio utilizado para la prueba.
• Explicación de toda discontinuidad que aparezca en cualquier gráfico.
• Conformación de los representantes autorizados.
Todos los registros permanentes pasarán a ser propiedad de PETROMONAGAS, S.A.,

luego de culminada la prueba.
LA CONTRATISTA deberá recopilar los reportes de la prueba hidrostática y entregarlos a

PETROMONAGAS, S.A., para su aprobación. Los datos de todas las pruebas deberán
registrarse cuidadosamente en las formas especificadas y de acuerdo con las listas
suministradas.
Los datos obtenidos de la prueba así como los reportes, deberán contener la
documentación completa de los registros de prueba y serán archivados por
PETROMONAGAS, S.A. Las instrucciones para completar los datos y realizar los cálculos
necesarios vienen dados en los siguientes apartes.
16.1.14.12 Reporte de prueba
LA CONTRATISTA deberá recopilar los datos de la prueba hidrostática en esta forma.

Además incluirá dentro de ella otros datos y anotaciones suplementarias requeridos para la
aceptación o rechazo de la prueba.
Este reporte con los registros impresos en diagramas será sometido a PETROMONAGAS,
S.A., para su aprobación.

PETROMONAGAS
16.1.14.13 Reporte de fallas en las tuberías
PETROMONAGAS, S.A., preparará esta forma para cualquier falla o ruptura que ocurra
durante las operaciones de prueba. La información registrada en esta forma, contendrá el
registro completo de las condiciones de la prueba al momento de la fractura o falla, que
permitirá un análisis cuidadoso para la determinación de las causas de la falla o ruptura.
Esta forma deberá suministrar las bases para efectuar los reclamos correspondientes en
caso de defectos de mano de obra o de los materiales. Este reporte con sus fotografías
será aprobado por PETROMONAGAS, S.A.
16.1.14.14 Documentación
LA CONTRATISTA deberá entregar un paquete de prueba completo y detallado,

conformado y acompañado por los documentos originales del programa de prueba.
Los datos a ser incluidos en cada paquete de pruebas son los siguientes (sin limitarse a
esto):
• Nombre del Cliente, en este caso PETROMONAGAS, S.A.

• Nombre de LA CONTRATISTA que realiza la prueba.
• Nombre del proyecto.
• Medio de prueba, fuente y análisis.
• Identificación de la instalación probada (tubería, arreglo fabricado, planos, etc.).
• Diámetro de la tubería, espesor y grado.
• Progresiva de inicio y fin.
• Ubicación de los registradores.
• Marca, Modelo y No. de serial de los registradores y manómetro de peso muerto.
• Fecha, presión de prueba y fecha de inicio.
• Fecha, presión de prueba y fecha de terminación.
• Firmas de los supervisores de LA CONTRATISTA y PETROMONAGAS, S.A.
• Curvas de Presión – Volumen.

PETROMONAGAS
• Informe de prueba hidrostática, conformado por LA CONTRATISTA y

PETROMONAGAS, S.A.
• Registros de presión y temperatura. Conformado por los supervisores de prueba de

LA CONTRATISTA y PETROMONAGAS, S.A.
• Informe de fallas / fugas con sus registros fotográficos.
16.1.15 Preparación de superficie, pintura y revestimiento
16.1.15.1 Generalidades
La preparación, limpieza y aplicación de la pintura se deberá regir tal como lo establece la

especificación de pinturas PDVSA O-201 “Selección y Especificaciones de Aplicación de
Sistemas Anticorrosivos de Pintura”, para Ambiente Rural:
Rango de Temperatura: 0 °C < T ≤ 65 °C: sin aislamiento Sistema de Pintura N°2. (Para
tubería de 8 pulg, 6 pulg, y 4pulg)
Rango de Temperatura: 93 °C < T ≤ 175 °C: sin aislamiento Sistema de Pintura N°4A. (Para
tubería de 24 pulg).
El sistema de pintura indicado se resume a continuación en donde se indica el espesor de

la capa de acabado:
Tabla Nº2: Tabla resumen sistema de pintura Nº 2 y 4A.
Espesor Promedio Película Interva.

Rango de Tiempo
Sist. Capa Capa Capa de Seca (mils)
temperatura Ambiente Aislamiento de
N° Inicial Intermedia Acabado Capa Capa Capa
(°C) Total Secado
Ini. Int. Acab. (HRS)
Fondo
Esmalte
Alquídico
Sin Esmalte Alquídico
2 0<T≤ 65 Rural libre de 1.5 1.5 1.5 4.5 12-72
Aislamiento Alquídico Color
metales
Código
pesados
Rural, Fondo Esmalte

Esmalte
costero, Sin Inorgánic Acrílico
4A 93<T≤ 175 Acrílico 2.5 1.5 1.5 5.5 24-48
marino e Aislamiento o Rico Color
Siliconado
industrial en Zinc Código
Las pinturas deben mezclarse en el momento de la aplicación, los tipos de mezcladores a

utilizar son:

PETROMONAGAS
• Agitación Mecánica.
• Paletas Mezcladoras
• Agitación Manual
En el caso de agitación manual se debe seguir el proceso siguiente:

16.1.15.2 Para materiales premezclados en un solo envase
Remover una porción de líquido del envase a transferir a un envase limpio. Agitar el resto
de la porción con una paleta ancha, limpia y fuerte, usar un movimiento giratorio y hacia
arriba para incorporarse el líquido pesado que se quede en el fondo. Reemplazar por parte
la porción removida, mezclando vigorosamente cada vez que se agregue una porción, hasta
que el contenido completo tenga una consistencia completa y uniforme.
En este caso puede ser útil como forma de mezclado vigoroso el vaciado una y otra vez en
una lata limpia.
16.1.15.3 Para pinturas multicomponentes (capa epoxi)
Cada componente pigmentado se debe mezclar individualmente para después combinarlo

en proporciones específicas exactas. Cuando el polvo metálico es uno de los componentes,
el mismo se debe adicionar al líquido base mientras se mezcla. La mezcla debe continuar
hasta que se encuentre libre de grumos.
Para aplicación spray, se debe utilizar las recomendaciones siguientes:
a) La mezcla de materiales se debe filtrar a través de tela.
b) La pintura se debe diluir de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
c) Deben tomarse precauciones para prevenir que la pintura no se aplique a placas de

identificación, acopladores, ejes u otros materiales acabados.
d) Las superficies de acero que hayan sido soldadas, deben ser limpiadas de los depósitos
de soldaduras y óxido formados hasta una distancia de 8 in a partir del cordón de
soldadura. La limpieza será con chorro abrasivo, cepillado, etc.
e) Las superficies de acero, normalmente no deben limpiarse, cuando la temperatura de la

superficie es menor a 5ºF por encima del punto de rocío ambiente y una humedad relativa
mayor de 85%, ya que hay posibilidad de que la superficie limpia pueda estar sujeta a

PETROMONAGAS
humedad antes de que la primera capa se aplique. La superficie debe estar libre de
materiales adhesivos y polvo después de ser limpiada.
f) Se limpiarán sólo las superficies que puedan pintarse el mismo día de trabajo,
considerando la corrosión inmediata en superficies expuestas.
g) Una banda de 30cms. de ancho limpiada con chorro abrasivo debe dejarse entre la
superficie sin limpiar, de manera que al limpiarla no dañe lo que ya está pintado. Cuando se
proceda a preparar la siguiente superficie, solamente se requerirá limpiar la banda con un
cepillo metálico, hasta retirar el óxido que se ha producido.
h) Las superficies pintadas no deben tocarse excepto cuando estén lo suficientemente

secas.
i) Las áreas dañadas deben ser relimpiadas y retocadas con el mismo número de capas y
tipo de pintura que se le había aplicado anteriormente.
j) Si se dañan superficies de acero o hierro, deberá removerse toda la pintura en el área

afectada y tanto la limpieza, como la primera capa y capa final, se aplicarán de acuerdo a
los espesores especificados.
k) La aplicación de chorro de abrasivo para la limpieza de la tubería será realizada en su

totalidad en el área asignada por PETROMONAGAS, S.A.
16.1.15.4 Preparación de la Superficie
Toda la superficie debe estar bien limpia antes de pintarla, ya que el material a pintar puede
tener fallas de adherencia, antes de aplicarle la capa de pintura. El método de preparación
de la superficie se regirá según lo indicado en la especificación PDVSA O-201 “Selección y
Especificaciones de Aplicación de Sistemas Anticorrosivos de Pintura”.
Antes de la limpieza por chorro abrasivo, el aceite y otras materias similares deben lavarse
con solventes.
Después de la limpieza, la superficie debe estar libre.
16.1.15.5 Aplicación de La Pintura
Si una vez finalizada la preparación de la superficie, se depositan aceites, grasas, tierra

negra y polvo, éstas deben removerse antes de que dicha superficie se pinte.
Si todo esto ocurre después de la preparación de la superficie la misma debe relimpiarse de

acuerdo al método original.

PETROMONAGAS
La pintura puede aplicarse por cualquiera de los siguientes métodos:

• Pintado con rodillo
• Pintado con pistola neumática
• Pintado con pistola eléctrica.
Las pinturas convencionales a base de solventes, no deben aplicarse a superficies

exteriores cuando la temperatura de la superficie a pintar sea menor de 5 ºF por encima del
punto de rocío ambiente ya que puede causar bolsas de aire, porosidad ó cualquier otra
falla que afecte la vida de pintura.
La segunda capa de pintura no se aplicará, mientras la primera no seque completamente,

ya que se pueden producir irregularidades en la superficie.
El tiempo de secado máximo ó mínimo debe ser especificado por el fabricante.
La pintura no debe secarse en condiciones forzadas ya que puede conducir a formaciones

de poros, hendiduras, burbujas y arrugas.
Si las capas sucesivas de pintura son diferentes, las cargas alternativas deben colocarse de
manera de producir un contraste suficiente y así asegurar el recubrimiento total de la
superficie. La capa final no debe colocarse. La coloración del material debe ser compatible
con la pintura.
Cuando el espesor mínimo requerido para las capas no se consigue, deben aplicarse tantas
capas adicionales como sean necesarias para obtenerlo.
La aplicación de la pintura debe ser de tal forma que no afecte ni la apariencia, ni la vida de
servicio de la pintura.
16.1.16 Revestimiento
LA CONTRATISTA suministrará para el revestimiento de las juntas soldadas mangas

termocontráctiles de acuerdo a la especificación técnica N° EM-04-11/01 “Mangas
Termocontrátiles para protección de juntas y/o reparaciones de revestimientos de tubería
metálica” para las tuberías revestida de 24 pulg., y 8 pulg que PETROMONAGAS, S.A.,
suministrará bajo norma PDVSA N° EM-01-00/01 “Resina Epóxica en Polvo para Tubería
Metálica”.

PETROMONAGAS
Para la aplicación del revestimiento de las tuberías en las juntas soldadas, LA

CONTRATISTA, deberá prever los trabajos que implican la instalación del revestimiento
externo de las tuberías, como es la preparación de la superficie, limpieza con solvente,
precalentamiento, tal y como se indica en el procedimiento de aplicación PDVSA PI-17-02-
05 “Instalación de Mangas termocontráctiles para juntas de tuberías que operan a bajas y
alta temperaturas y para la interface de tubería enterrada a superficial se colocará láminas
de neopreno según especificación técnica N° PDVSA EM 04-13/01 “Caucho Policloropreno
(Neopreno) para el revestimiento de tubería metálica” siguiendo el procedimiento de
aplicación PDVSA PI-17-02-08 “Aplicación en caliente del revestimiento exterior de tubería
metálica con caucho de policloropreno (neopreno)”.
Para la tubería de diámetro 1 pulg., se utilizará resina epóxica líquida para trabajo en
temperaturas hasta 120°F (48.88°C) según especificación técnica de materiales N° PDVSA
EM-01-01/20 “Resina Epóxica líquida 100% sólidos para el revestimiento externo de tubería
metálica”. La instalación de este revestimiento se efectuará tal y como se indica en el
procedimiento de aplicación PDVSA PI-17-02-12 “Aplicación e Inspección del
Revestimiento Externo de Tubería Metálica con Resina Epóxica líquida 100% sólidos”.
Además de lo señalado, se incluye la verificación de la continuidad del revestimiento,
utilizando detector de fallas tipo Holiday Detector y la reparación de éste si las hubiera,
revestimiento de accesorios y válvulas, recubrimiento de tuberías en la interface Terreno –
Atmósfera, y la colocación de la tubería en la zanja, preparación del fondo de dicha zanja
removiendo obstáculos, raíces, piedras o irregularidades que puedan dañar el revestimiento
o que signifiquen puntos de concentración de cargas, bajado de la tubería a la zanja y
ajuste de ella a los niveles requeridos por los planos, adaptándose a la configuración del
terreno.

PETROMONAGAS
DISCIPLINA ELECTRICIDAD
Normas y Códigos Aplicables
La construcción a realizar debe cumplir con los requerimientos de las últimas ediciones de
las siguientes normas, guías y códigos:
NORMAS NACIONALES
PDVSA Petróleos de Venezuela S.A.
N-201 Obras Eléctricas.
N-241 Instalación de Conductores y Cables en Tuberías y Bandejas.
N-242 Instalaciones Eléctricas y Ensayos.
N-252 Especificación General para el Diseño de Ingeniería Eléctrica.

90619.1.054 Control de Motores.

PETROMONAGAS
90619.1.057 Selección de Cables.
90619.1.082 Calibre de los Conductores para Potencia e Iluminación.
90619.1.083 Tablas de Caída de Tensión, Iluminación y Potencia.
90619.1.085 Diámetro de las Tuberías Eléctricas.
90619.1.086 Requerimientos para Sistemas de Bandejas.
90619.1.087 Niveles de Iluminación para Diseño.
90619.1.091 Puesta a Tierra y Protección Contra Sobretensiones.
IR-M-01 Separación Entre Equipos e Instalaciones.
COVENIN
CEN Código Eléctrico Nacional.
599 Código de Protección contra Rayos.
Normas Internacionales
National Fire Protection Association (nfpa)
NFPA 780 “Standard for The Installation of Lightning Protection Systems”.

NFPA Asociación Nacional de Protección Contra Fuego (NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION).
780 Norma para la Instalación de Sistemas de Protección contra

Descargas Atmosféricas (Standard for The Installation of Lightning Protection Systems).
ANSI Instituto de Normas Nacionales Americano (AMERICAN

NATIONAL STANDARDS INSTITUTE).
IEEE Instituto de Ingenieros Electricos y Electrónicos (INSTITUTE OF

ELECTRICAL AND ELECTRONICS ENGINEERS INC).

PETROMONAGAS
Std 43 Práctica Recomendada para pruebas de Resistencia de

Aislamiento de Máquinas Rotativas (Recommended Practice for Testing Insulation
Resistance of Rotating Machines).
Std 1106 Recomendación Práctica para la Instalación, Mantenimiento,

Pruebas, y Remplazo de Baterias Níquel Cadmio Ventiladas para Aplicaciones
Estacionarias (Recommended Practice for Installation, Maintenance, Testing, and
Replacement of Vented Nickel-Cadmium Batteries for Stationary Applications).
NETA ATS Norma de Especificación de Pruebas de Aceptación para

Equipos y Sistemas Eléctricos de Potencia. (Standard For Acceptance Testing
Specifications for Electrical Power Equipment and Systems).
ASTM INTERNATIONAL
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales – Internacional (AMERICAN SOCIETY FOR
TESTING AND MATERIALS)
D923 Norma Práctica para Muestreo de Líquidos Aislantes. (Standard

Practices for Sampling Electrical Insulating Liquids).
D924 Norma de Prueba de Método de Factor de Disipación (o Factor

de Potencia) y Permitividad Relativa (Constante Dieléctrica) de Líquidos de Aislamiento
Electrico (Standard Test Method for Dissipation Factor (Or Power Factor) and Relative
Permittivity (Dielectric Constant) of Electrical Insulation Liquids).
D877 Norma para Método de Prueba de Ruptura de Voltaje Dieléctrico
de Líquido Aislante Utilizando Discos de Electrodos (Standard Test Method for Dielectric
Breakdown Voltage of Insulating Liquid Using Disk Electrodes).
D974 Norma para Método de Prueba Número de ácido y Base por

Color Indicador de Valoración. (Standard Test Method for Acid and Base Number by Color-
Indicator Titration).
D1298 Norma para Método de Prueba para Densidad Relativa o

Gravedad API del Petróleo Crudo y Productos de Productos de Petróleo Líquido por Método

PETROMONAGAS
Hidrométrico (Standard Test Method for Relative Density (Especific Gravity) or API Gravity
of Crude Petroleum and Liquid Petroleum Products by Hydrometer Method).
D971 Norma para Método de Prueba para Tensión Interfacial de

Aceite Contra Agua por el Método de Anillos. (Standard Test Method for Interfacial Tension
of Oil against Water by the Ring Method).
D1500 Norma para Método de Prueba para Coloración de Productos de

Petróleo ASTM (Standard Test Method for ASTM Color of Petroleum Products).
D1524 Norma para Método de Prueba para Examen Visual de Aceites

Dieléctricos Usados Producto de Petróleo en el Campo (Standard Test Method for Visual
Examination of Used Electrical Insulating Oils of Petroleum Origin in the Field).
D1533 Norma para Método de Prueba para Agua en Líquidos

Dieléctricos por Valoración Coulometrica de karlfisher. (Standard Test Method for Water in
Insulating Liquids by Coulometric Karl Fischer Titration).
D3612 Norma para Pruebas de Análisis de Gases Disueltos en Aceite

Dieléctrico por Cromatografía del Gas. (Standard Test Method for Analysis of Gases
Dissolved in Electrical Insulating Oil by Gas Chromatography).
D3613 Norma para Pruebas Prácticas en Tomas de Muestras de

Líquidos Aisladores para Análisis de Gases y Determinación de Contenido de Agua.
(Standard Test Practice for Sampling Insulating Liquids for Gas Analysis and Determination
of Water Content).
Estas normas deben considerarse como complementarias y en caso de discrepancias entre
las mismas, en referencia a un mismo aspecto, se deberá aplicar aquella cuyos
requerimientos sean más exigentes, desde el punto de vista de seguridad y operación.
17 OBRAS SUBTERRANEAS
17.1 DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

PETROMONAGAS
Descripción
CÓMPUTOS MÉTRICOS
LISTA DE MATERIALES
LISTA DE CABLES MULTICONDUCTORES
Descripción
DETALLES DE CORTE DE CANALIZACIONES
SUBTERRANEAS
PLANO DE CANALIZACIONES SUBTERRANEAS
UBICACIÓN DE INSTRUMENTOS EN MACOLLA
17.2 NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES
El diseño a realizar debe cumplir con los requerimientos de las últimas ediciones de las
siguientes normas, guías y códigos:
NORMAS NACIONALES
PDVSA Petróleos de Venezuela S.A.
Manual de Ingeniería de Diseño (Volumen 4)
N-201 “Obras Eléctricas”.

N-241 “Instalación de Conductores y Cables en Tuberías y Bandejas”.
HF-201 “Diseño de Tuberías para Automatización y Control e Instalación de

Instrumentos”
K-300 “Instrumentation Introduction”
K-301 “Pressure Instrumentation”
K-303 ”Level Instrumentation”
K-304 “Temperature Measurement Criteria”
K-332 “Control Valves”

PETROMONAGAS
K-333 “Valve Actuators”

K-334 “Instrumentation Electrical Requirement”
K-336 “Safety Instrumented System”
K-369 “Instrumentation QA/QC”
O-201 “Selección y Especificaciones de Aplicación de Sistemas Anticorrosivos de Pinturas”
H-221 “Materiales de Tuberías”
Manual de Ingeniería de Riesgo (Volumen 2)
IR-I-01 “Sistema de Detección y Alarma de Incendio”
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
200:2004 “Código Eléctrico Nacional”

758 “Estación Manual de Alarma”
823 “Guía Instructiva Sobre Sistemas de Detección, Alarma y Extinción de Incendios”
1040 “Tablero Central de Detección y Alarma de Incendio”
1377 “Sistema Automático de Detección de Incendios. Componentes”
NORMAS INTERNACIONALES
ISA The International Society of Automation
ISA-12.12.01 “Nonincendive Electrical Equipment for Use in Class I and II, Division 2 and
Class III, Division 1 and 2 Hazardous (Classified) Locations
ISA-S5.1 “Instrumentation Symbols and Identification”
ISA-S5.4 “Instrument Loop Diagrams”
ISA-S7.0 “Quality Standard for Instrument Air”
ISA-RP12.06 “Recommended Practice for Wiring Methods for Hazardous (Classified)
Locations Instrumentation. Part 1: Intrinsic safety”
API American Petroleum Institute
RP-500 “Classification of Location for Electrical Installation in Petroleum Refineries”

RP-551 “Process Measurement Instrumentation”
RP-552 “Transmission Systems”
RP-553 “Refinery Control Valves”

PETROMONAGAS
IEEE The Institute of Electrical and Electronics Engineers
STD 1100 “Powering and Grounding Electronic Equipment
NEMA National Electrical Manufacturer's Association
ICS-1 “Industrial Control and System General Requirements”

ICS-6 “Industrial Control and Systems: Enclosures”
VE-1 “Metal Cable Tray Systems”
NFPA National Fire Protection Association
NFPA 70 “National Electrical Code”

NFPA 72 “National Fire Alarm Code”
Estas normas deben ser consideradas como complementarias y en caso de discrepancias

entre las mismas, en referencia a un mismo aspecto, se deberá aplicar aquella cuyos
requerimientos sean más exigentes, desde el punto de vista de seguridad y operación.
En caso de conflicto entre los requerimientos generales de este documento y los

requerimientos particulares definidos en alguna especificación, hojas de datos o planos
aprobados en el proyecto, prevalecerá el criterio de este último.
Otros códigos y estándares no específicamente mencionados en el texto podrán ser

utilizados para información general si se requiere.
Lo descrito en este o cualquier otro párrafo de esta especificación no disminuye en lo más

mínimo la responsabilidad de LA CONTRATISTA para cumplir con uno o todos los códigos,
regulaciones, normas o estándares que sean reconocibles a ser aplicados en los trabajos
especificados más adelante.
17.3 Canalizaciones
Las canalizaciones a ser construidas en el proyecto estarán conformadas por: trincheras de
cables, bancadas y salidas “stub-up”.
17.4 Trincheras
El trabajo consiste en construir, según se muestra en los planos, un sistema compuesto por
trincheras para la instalación de cables directamente enterrados de acuerdo a lo indicado a
continuación:

PETROMONAGAS
• LA CONTRATISTA antes de iniciar cualquier excavación para zanjas deberá realizar

una inspección con EL INSPECTOR a objeto de verificar la ruta que seguirá la trinchera. Así
mismo, deberá tramitar el respectivo “Permiso de Excavación” y utilizar el “Detector de
Metales”.
• Para verificar la factibilidad de construcción de las trincheras indicadas en los planos,

LA CONTRATISTA explorará algunos puntos del trazado, para evitar así excavaciones
innecesarias.
• En los puntos intermedios de la ruta de trincheras se harán exploraciones en la

dirección del trazado propuesto. Estas exploraciones se harán 25 cm más profundas que
las indicadas en los cortes típicos y se procederá a su inmediata apertura si no hay ningún
obstáculo que lo impida.
• Las zanjas deben ser de la profundidad y ancho especificados en los planos.
• Se colocará entibado para las excavaciones de zanjas cuando las características del
terreno así lo requieran, previa autorización por EL INSPECTOR.
• El material de excavación será colocado a una distancia mínima de 30 cm de los
márgenes de la zanja.
• Se colocarán señales de "peligro" y/o "barreras" a los lados de las zanjas abiertas.
• En ningún caso las zanjas abiertas se usarán como pasadizos para personas,
equipos o materiales.
• Se instalarán planchas de hierro sobre las zanjas abiertas en paso de peatones y

vehículos según lo indique el supervisor de seguridad.
• Para las trincheras de electricidad se rellenará el fondo de la zanja con una capa de 5
cm, ver plano “Detalles de Canalizaciones Subterráneas”.
• Para las trincheras de instrumentación se rellenará el fondo de la zanja con una capa
de 10 cm, ver plano n° HS011208-LC3I3-IP08002 “Detalles de Canalizaciones
Subterráneas”.
• Sobre la capa superior de arena envolvente de los cables se colocará una capa de
10 cm de concreto coloreado rojo 180kg/cm2 ver plano “Detalles de Canalizaciones
Enterradas”.
• El material de relleno deberá ser el mismo de la excavación, siempre que esté libre
de materiales de desecho, vegetales o materias orgánicas, basura, piedras mayores de 5
cm o cualquier sustancia extraña. Estos materiales de relleno se deberán utilizar con un
coeficiente de humedad muy cercano al del terreno circundante para evitar futuros

PETROMONAGAS
hundimientos. Además de tomar esta precaución se deberá compactar al 95% del ensayo
de densidad máxima seca (DMS) del proctor modificado y en capas no mayores de 15 cm.
17.5 Bancadas
La ubicación y número de ductos de las bancadas será la indicada en los planos. Las
zanjas serán de paredes verticales y de anchura y profundidad tal que se cumplan las
especificaciones y planos, así como también en lo que se refiere a número de ductos,
espaciamientos entre ductos, topes y pendientes de bancada.
Una vez excavada, compactada y nivelada la zanja, se procederá a colocar la serie de

ductos utilizando espaciadores de concreto (tipo durmientes) cada 2 m como máximo, con
el fin de asegurar la correcta separación de los ductos.
La tubería a emplear será de plástico rígido PVC Schedule 40. Los ductos serán instalados
con una separación de mínimo 75 mm, a las paredes y piso de la zanja y con un
espaciamiento entre ductos de 50 mm como mínimo. El tope superior estará a 450 mm
como mínimo de la superficie del terreno.
El diámetro mínimo de los tubos a emplearse en canalizaciones subterráneas PVC será 2”.
El cambio de pendiente de un mismo tramo del tubo en ningún caso excederá del 5%.
El concreto a utilizar será de 180 kg/cm2 de resistencia a la ruptura, cubierto con una capa
de óxido ferroso en una proporción de 10 Kg por 1 m 3 de concreto.
En ningún caso se procederá al vaciado de concreto sin la autorización del INSPECTOR.

Una vez transcurrido el tiempo suficiente para el fraguado del concreto, se colocará el
relleno compactado al 95% del proctor, por capas de 10 cm de espesor.
Se deberán probar los ductos introduciendo en éstos un mandril de un diámetro de 1/4”

menor que el ducto y provisto de una arandela de cuero o goma, con diámetro ligeramente
mayor del interior del tubo, que garantice la limpieza total del ducto.
Una vez que el mandril se ha pasado a lo largo de los ductos se dejará dentro de éstos un
alambre guía para facilitar el paso posterior de los conductores. Este alambre deberá ser de
acero galvanizado y de una sección no inferior al #10 AWG.
En bancadas compuestas por más de un tubo, se deberá evitar la coincidencia de dos

uniones o más en un mismo punto.
17.6 Transición de Canalizaciones (stub – up)

PETROMONAGAS
El trabajo consiste en construir un sistema stub-up para la salida de las canalizaciones

subterráneas según se muestra en los planos, y conforme a las indicaciones siguientes:
• Las dimensiones serán las indicadas en los planos.
• La profundidad indicada es aproximada y deberá ajustarse de acuerdo a las

pendientes exigidas para la tubería. Se usará concreto de resistencia mínima de 220 kg/cm 2
a los 28 días.
• Las salidas se harán en los lugares precisos y en forma perfectamente vertical,

usando tubería PVC para tal propósito.
• En la salida de las tuberías a la superficie se prolongará la protección de concreto

hasta una altura mínima de 15 cm. sobre el nivel del suelo y 10 cm por debajo.
• Los materiales de construcción deberán ser de las características indicadas en los

planos y en las especificaciones.
• El piso de los stub-up quedará siempre más alto que el nivel freático (nivel de agua)
del terreno.
• Todos los bordes superficiales deberán ser biselados de acuerdo a lo indicado en

los planos de construcción.
17.7 Requerimientos Para La Instalación de Cables de potencia y control
Esta sección cubre los requerimientos técnicos para el transporte y tendido de cables de
potencia y control, así como también el suministro de los materiales, accesorios o cualquier
otro trabajo que sea necesario para la instalación de los cables en forma adecuada y
ajustada a lo especificado tanto en las normas PDVSA como en el Código Eléctrico
Nacional.
17.7.1 Manejo y Almacenamiento
Los cables serán protegidos de daños mecánicos y de la intemperie durante su

almacenamiento, debiendo estar en óptimas condiciones al instalarlos. Si el
almacenamiento se prolongase por un largo período, se deberán cubrir los carretes a fin de
evitar que el cable quede expuesto a los efectos del ambiente.
Se deberá indicar mediante etiqueta las características del cable almacenado, Número de
conductores, tipo de aislamiento, rango de voltaje y longitud.
Se deberán evitar las temperaturas extremas durante su almacenamiento.


PETROMONAGAS
Se deberá evitar que la humedad penetre dentro del cable, manteniendo los sellos de las
puntas en buenas condiciones.
No se levantarán los carretes por las bridas.
No se deberán dejar caer los carretes cuando estos tengan que trasladarse a lo largo de
diferentes niveles, se deben usar grúas o rampas para su movilización.
En caso de necesidad de rodar los carretes, en trechos cortos sobre las bridas, la rotación
de estos deberá hacerse en el sentido indicado por la flecha estampada sobre la brida.
Durante el transporte, los carretes deberán estar bien acuñados, de forma tal de prevenir su
movimiento y han de inspeccionarse antes de la descarga.
Durante el transporte individual de los carretes, mediante montacargas, se deberá evitar

que la horquilla del mismo toque el cable o su embalaje. El carrete deberá transportarse con
el eje paralelo a la dirección del avance, colocando las horquillas del montacargas a través
del hueco central de las bridas.
LA CONTRATISTA es responsable por los daños que sufran los cables una vez que los
mismos sean entregados por PETROMONAGAS S.A. a LA CONTRATISTA, durante el
transporte, almacenamiento y custodia.
17.7.2 Instalación
Antes de iniciarse la instalación de los cables es preciso que la canalización eléctrica y

obras asociadas estén revisadas y aprobadas por EL INSPECTOR.
Las dimensiones a escala del recorrido de los cables, mostradas en planos, son
aproximadas. Antes de realizar el trabajo, LA CONTRATISTA deberá verificar todas las
dimensiones y calibres de los conductores. LA CONTRATISTA asumirá la responsabilidad
por las dimensiones por él verificadas.
LA CONTRATISTA dejará en la longitud total de los conductores a instalar, la holgura

necesaria para la conexión posterior a los equipos.
Se utilizará un camión o brazo hidráulico para transportar los carretes con los cables al sitio
de la instalación. El cable puede ser halado desde el brazo hidráulico o colocado en sitio a
medida que éste se mueva, u otro dispositivo según el método de instalación. Si el cable no
va a ser colocado sobre un brazo hidráulico, deberá descargarse lo más próximo posible al
lugar de la instalación, evitándose rodar el carrete grandes distancias.

PETROMONAGAS
Después de remover la cubierta de protección tales como tablas, cartón, plástico, papel,
etc., se inspeccionará cuidadosamente la superficie del cable, buscando daños que podrían
haber sido causados durante la manipulación del carrete.
LA CONTRATISTA probará, en presencia de EL INSPECTOR, la resistencia de aislamiento

y continuidad de los carretes recibidos antes de su instalación y será responsable de su
custodia.
Los conductores de potencia y control serán identificados, con bandas de plomo o láminas
de acero inoxidable o aluminio de 20 mm de ancho aproximadamente, desde su punto de
origen hasta su punto de destino (se colocaran en los extremos del cable y cada 5 m en los
intervalos enterrados ó cambio de dirección). Esta identificación estará referida a la lista de
cables, la cual será suministrada a LA CONTRATISTA.
17.7.3 Inspección, Pruebas de Funcionamiento, Aceptación y Energización
LA CONTRATISTA deberá dar aviso a EL INSPECTOR, con un período de tiempo de una

semana, antes de la realización de cualquier prueba. Los equipos, materiales y métodos
usados para realizarlas estarán sujetos a la aprobación por parte de EL INSPECTOR.
Los equipos de pruebas tales como Multímetros, Megger, etc; deberán estar debidamente
certificados por un ente autorizado (SENCAMER).
A todo el sistema de cableado se le realizarán pruebas de aislamiento (megado), durante el

desarrollo del trabajo y después de la instalación, como lo indique EL INSPECTOR.

y continuidad de todos los circuitos instalados y terminados.
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos de pruebas y será responsable

por su operación; asimismo, deberá suministrar el personal para llevar a cabo las pruebas.
Los equipos de ensayo deberán ser aprobados por EL INSPECTOR y los resultados de las
pruebas deberán ser satisfactorios antes que se acepte el trabajo de LA CONTRATISTA.
Las fallas y defectos de construcción e instalación que aparezcan en los ensayos deberán
ser corregidas por cuenta de LA CONTRATISTA y las pruebas deberán repetirse.
El ensayo en el sitio será hecho con un equipo de ensayo de cables en corriente continua
(cc). Las siguientes tensiones de prueba deben ser aplicadas independientemente del tipo
de aislamiento del cable y la tensión de designación.
Los cables deben ser probados con las tensiones indicadas en las columnas 1 y 3; cada
fase a tierra por un período de 10 minutos.
Durante el ensayo, los conductores no ensayados se conectarán a tierra.

PETROMONAGAS
La tensión de ensayo se elevará gradualmente durante 1 minuto hasta alcanzar el valor

requerido.
Tensiones de Ensayo para Cables
Sistemas Aislados Sistemas puesto a Tierra

1 2 3 4
Tensión entre Fases
Cables Nuevos kV kV Mantenimiento Cables Nuevos Mantenimiento
250 – 250 (1) - - - -
380 - 660 (2) - - - -
1000 - 1100 3 2,4 1,7 1,4
2400 9 7 6 5
3000 – 3300 11 9 7 6
6000 – 6600 22 16 13 10
10000 - 11000 35 25 20 16
15000 52 40 30 24
20000 – 22000 70 55 40 32
30000 – 35000 10 80 60 50
NOTAS: (1) A ser probados con Megger de 500 V
(2) A ser probados con Megger de 1000 V.
17.7.4 Recomendaciones del Fabricante
LA CONTRATISTA debe acatar y seguir cuidadosamente todas las recomendaciones del

fabricante de los cables suministrados, en lo que respecta a los requisitos de instalación,
pruebas, requerimientos especiales, u otra especificación que formen parte de los cables a
instalar, para garantizar el correcto y óptimo funcionamiento y operación de los mismos.
El alcance y límite de suministro de materiales, tanto por PETROMONAGAS S.A como por
LA CONTRATISTA, se indica en forma clara, precisa y detallada en la descripción
particular del alcance del trabajo y suministro de cada partida de LA OBRA en el
documento “Alcance, Medición y Forma de Pago- Facilidades Subterráneas”.
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA almacenar y administrar correctamente los

materiales entregados por PETROMONAGAS S.A; los materiales entregados sólo podrán
ser usados para los trabajos asociados al plano por el cual los materiales fueron retirados
del almacén de PETROMONAGAS S.A; LA CONTRATISTA mantendrá un personal
dedicado al manejo y control de materiales.
Cuando se indique "o similar", los LICITANTES podrán proponer alternativas anexando los
catálogos correspondientes a su oferta. Una vez acordado el modelo y fabricante, el mismo

PETROMONAGAS
será establecido en documentos contractuales y no podrá ser modificado posteriormente.

Los atrasos atribuibles a la consecución de los materiales específicos señalados en las
especificaciones y/o planos no serán justificados.
Los materiales a utilizarse serán nuevos, de la mejor calidad y deben estar libres de daños y
defectos.
Todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA serán revisados

cuidadosamente, en presencia de PETROMONAGAS S.A, para verificar que no hayan
sufrido daños o desperfectos durante el almacenamiento o transporte hacia el sitio de LA
OBRA.
Antes de la instalación, se debe hacer una inspección visual del estado de los materiales,
de acuerdo a las normas y criterios establecidos.
Los procedimientos de montaje a utilizarse en LA OBRA deben ceñirse a lo pautado en la

última edición de los códigos y normas mencionados, deben presentar un acabado limpio y
seguro, de forma tal que no ponga en peligro a las personas que circulan por la planta así
como a los equipos en ella.
18 ESPECIFICACIÓN DE CONST RUCCIÓN DISCIPLINA INSTRUMENTACIÓN
18.1 Transición de Canalizaciones (Stub – Up)
El trabajo consiste en construir un sistema stub-up para la salida de las canalizaciones

subterráneas según se muestra en los planos, y conforme a las indicaciones siguientes:
• Las dimensiones serán las indicadas en los planos.
• La profundidad indicada es aproximada y deberá ajustarse de acuerdo a las

pendientes exigidas para la tubería. Se usará concreto de resistencia mínima de 220 kg/cm 2
a los 28 días.
• Las salidas se harán en los lugares precisos y en forma perfectamente vertical,

usando tubería PVC para tal propósito.
• En la salida de las tuberías a la superficie se prolongará la protección de concreto

hasta una altura mínima de 15 cm. sobre el nivel del suelo y 10 cm por debajo.
• Los materiales de construcción deberán ser de las características indicadas en los

planos y en las especificaciones.

PETROMONAGAS
• El piso de los stub-up quedará siempre más alto que el nivel freático (nivel de agua)
del terreno.
• Todos los bordes superficiales deberán ser biselados de acuerdo a lo indicado en los
planos de construcción.
18.2 REQUERIMIENTOS PARA LA INSTALACIÓN DE CABLES DE

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
18.2.1 Manejo y Almacenamiento
Los cables serán protegidos de daños mecánicos y de la intemperie durante su

almacenamiento, debiendo estar en óptimas condiciones al instalarlos. Si el
almacenamiento se prolongase por un largo período, se deberán cubrir los carretes a fin de
evitar que el cable quede expuesto a los efectos del ambiente.
Se deberá indicar mediante etiqueta las características del cable almacenado, Número de
conductores, tipo de aislamiento, rango de voltaje y longitud.
Se deberán evitar las temperaturas extremas durante su almacenamiento.
Se deberá evitar que la humedad penetre dentro del cable, manteniendo los sellos de las
puntas en buenas condiciones.
No se levantarán los carretes por las bridas.
No se deberán dejar caer los carretes cuando estos tengan que trasladarse a lo largo de
diferentes niveles, se deben usar grúas o rampas para su movilización.
En caso de necesidad de rodar los carretes, en trechos cortos sobre las bridas, la rotación
de estos deberá hacerse en el sentido indicado por la flecha estampada sobre la brida.
Durante el transporte, los carretes deberán estar bien acuñados, de forma tal de prevenir su
movimiento y han de inspeccionarse antes de la descarga.
Durante el transporte individual de los carretes, mediante montacargas, se deberá evitar
que la horquilla del mismo toque el cable o su embalaje. El carrete deberá transportarse con
el eje paralelo a la dirección del avance, colocando las horquillas del montacargas a través
del hueco central de las bridas.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la devolución en buen estado de todo el material

excedente de LA OBRA, que haya sido suministrado por PETROMONAGAS, S.A., así

PETROMONAGAS
como la custodia y transporte hasta los almacenes indicados por PETROMONAGAS, S.A.,
donde se hará efectiva la conciliación de materiales sobrantes del montaje.
18.2.2 Instalación
La instalación del cable deberá hacerse en forma tal que no se ejerza esfuerzo indebido
sobre el aislamiento y la cubierta. El cable deberá quedar formando un seno adecuado en
todos los extremos terminales, de manera de no imponer esfuerzo alguno sobre los
terminales y otras conexiones. Las tensiones máximas de tiro y las presiones máximas
permisibles sobre las paredes laterales, no deberán exceder las recomendaciones de EL
PROVEEDOR.
LA CONTRATISTA es responsable del cableado, instalación y terminaciones, así como

también, de todos los materiales y accesorios (Ej. tag de identificación, conectores, etc.).
Todos los cables deberán estar protegidos de daños mecánicos y protegidos durante su
almacenamiento y manejo; presentando perfectas condiciones cuando sean instalados.
Se utilizará un camión o brazo hidráulico para transportar los carretes con los cables al sitio
de la instalación. El cable puede ser halado desde el brazo hidráulico o colocado en sitio a
medida que éste se mueva, u otro dispositivo según el método de instalación. Si el cable no
va a ser colocado sobre un brazo hidráulico, deberá descargarse lo más próximo posible al
lugar de la instalación, evitándose rodar el carrete grandes distancias.
Todos los conductores deberán ser identificados y protegidos en los extremos de manera
de asegurar la integridad de los cables los cuales una vez instalados sus extremos se
encontraran a la intemperie a la salida de los “Stub-Up” hasta el momento de su conexión.
Para asegurar su protección LA CONTRATISTA deberá preparar los extremos de los
cables con cinta aislante eléctrica de los tipos “Scotch” 33 y 23 ó similar que eviten la
entrada de humedad a los mismo así como la colocación de una caja metálica o de madera
que cubra los cables con el fin de evitar su daño mecánico.
Todos los cables deberán ser cuidadosamente manejados para prevenir daños del
aislamiento.
Los cables no deberán ser doblados con radios más bajos a los recomendados por el
fabricante, y la curvatura deberá hacerse de tal manera que el aislamiento no sea dañado.
Todos los lazos deberán ser continuos a lo largo de los puntos de terminación, a menos que
esto no sea permitido debido a las longitudes disponibles comercialmente.
LA CONTRATISTA deberá ser responsable por el corte de los cables minimizando el

desperdicio, y con suficiente longitud para facilitar las conexiones utilizando un cronograma
de cables y la guía de cortes.

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA dejará en la longitud total de los conductores a instalar, la holgura

necesaria para la conexión posterior a los equipos.
Todo el cableado deberá ser realizado de acuerdo con los planos y documentos de
ingeniería. Cualquier cambio deberá ser aprobado por EL INSPECTOR y será
responsabilidad de LA CONTRATISTA mostrar dichos cambios en los planos “COMO
CONSTRUIDO”.
LA CONTRATISTA evitará la exposición de todos los cables al agua, manteniendo las

terminaciones y cortes sellados durante el manejo, almacenamiento e instalación.
Todos los cables deberán ser cuidadosamente desenrollados para prevenir daños debido a
doblaje o torcimientos. Ellos no deberán estar soportados en el tope de objetos que puedan
causar daño o ruptura del aislamiento.
Los carretes deberán ser mantenidos en un área segura y cercada alejados del sitio de los
trabajos hasta la instalación. Los carretes vacíos deberán ser regresados al área de
almacén indicada por PETROMONAGAS S.A.
Todo el cableado deberá ser megado antes y después de la instalación. Además, las
pruebas de continuidad eléctrica total (desde su origen hasta su punto de destino) deberán
ser realizadas en presencia de EL INSPECTOR. El INSPECTOR podrá solicitar a LA
CONTRATISTA la realización de cualquier otra prueba que a su juicio considere necesaria
y en concordancia con las Normas.
Para estas pruebas, LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones del fabricante del
cable y cualquier indicación señalada en estas especificaciones. Los resultados deberán ser
escritos, para la aprobación de PETROMONAGAS S.A, en formas individuales (para cada
tramo de cable), incluyendo cualquier información referente a las características, pruebas
aplicadas, nombre de la persona quién ejecutó la prueba y/o la inspección y la fecha cuando
estas fueron aplicadas, así como, una descripción del procedimiento aplicado para cada
prueba y equipo de prueba utilizada.
LA CONTRATISTA deberá ejecutar pruebas de continuidad a todos los cables. Las

pruebas de resistencia de aislamiento deberán ser aplicadas a todos los cables ya
instalados con la finalidad de conocer si este ha sufrido algún daño durante su instalación.
El megado de cada uno de los conductores deberá ser realizado con un “megger” de 500V.
Los cables en los que la resistencia de aislamiento sea menor a un (01) Megaohmio no
estarán permitidos. Estas pruebas deberán ser realizadas en presencia de EL INSPECTOR,
serán certificadas por escrito y enviadas a PETROMONAGAS S.A.
El calibre de los cables a instalar, así como el número de conductores está indicado en los
planos. Sin embargo, en caso de cualquier irregularidad, LA CONTRATISTA lo hará saber

PETROMONAGAS
a EL INSPECTOR, quien podrá a su criterio, efectuar cambios en el diseño por causas

justificadas, como por ejemplo un aumento no previsto de carga conectada.

Los equipos de ensayo deberán ser aprobados por el INSPECTOR y los resultados de las
18.2.3 Pruebas
LA CONTRATISTA deberá dar aviso a EL INSPECTOR, con un período de tiempo de una

semana, antes de la realización de cualquier prueba. Los equipos, materiales y métodos
usados para realizarlas estarán sujetos a la aprobación por parte de EL INSPECTOR.
Los equipos de pruebas tales como Multímetros, Megger, etc; deberán estar debidamente
certificados por un ente autorizado (SENCAMER).
A todo el sistema de cableado se le realizarán pruebas de aislamiento (megado), durante el

desarrollo del trabajo y después de la instalación, como lo indique EL INSPECTOR.

y continuidad de todos los circuitos instalados y terminados.

Los equipos de ensayo deberán ser aprobados por EL INSPECTOR y los resultados de las
Las fallas y defectos de construcción e instalación que aparezcan en los ensayos deberán
ser corregidas por cuenta de LA CONTRATISTA y las pruebas deberán repetirse.
El ensayo en el sitio será hecho con un equipo de ensayo de cables en corriente continua
(cc). Las siguientes tensiones de prueba deben ser aplicadas independientemente del tipo
de aislamiento del cable y la tensión de designación.
Los cables deben ser probados con las tensiones indicadas en las columnas 1 y 3; cada
fase a tierra por un período de 10 minutos.
Durante el ensayo, los conductores no ensayados se conectarán a tierra.
La tensión de ensayo se elevará gradualmente durante 1 minuto hasta alcanzar el valor

requerido.

PETROMONAGAS
Tensiones de Ensayo para Cables

Sistemas Aislados Sistemas puesto a Tierra
1 2 3 4
Tensión entre Fases
Cables Nuevos kV kV Mantenimiento Cables Nuevos Mantenimiento
250 – 250 (1) - - - -
380 - 660 (2) - - - -
1000 - 1100 3 2,4 1,7 1,4
2400 9 7 6 5
3000 – 3300 11 9 7 6
6000 – 6600 22 16 13 10
10000 - 11000 35 25 20 16
15000 52 40 30 24
20000 – 22000 70 55 40 32
30000 – 35000 10 80 60 50
NOTAS: (1) A ser probados con Megger de 500 V
(2) A ser probados con Megger de 1000 V.
18.2.4 Recomendaciones del Fabricante
LA CONTRATISTA debe acatar y seguir cuidadosamente todas las recomendaciones del

fabricante de los cables suministrados, en lo que respecta a los requisitos de instalación,
pruebas, requerimientos especiales, u otra especificación que formen parte de los cables a
instalar, para garantizar el correcto y óptimo funcionamiento y operación de los mismos.
El alcance y límite de suministro de materiales, por LA CONTRATISTA, se indica en forma
clara, precisa y detallada en la descripción particular del alcance del trabajo y suministro de
cada partida de LA OBRA en el documento “Alcance, Medición y Forma de Pago-
Facilidades Subterráneas”.
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA almacenar y administrar correctamente todos

los materiales; LA CONTRATISTA mantendrá un personal dedicado al manejo y control de
materiales.
Cuando se indique "o similar", los LICITANTES podrán proponer alternativas anexando los
catálogos correspondientes a su oferta. Una vez acordado el modelo y fabricante, el mismo
será establecido en documentos contractuales y no podrá ser modificado posteriormente.
Los atrasos atribuibles a la consecución de los materiales específicos señalados en las
especificaciones y/o planos no serán justificados.
Los materiales a utilizarse serán nuevos, de la mejor calidad y deben estar libres de daños y
defectos.
Todos los materiales suministrados por LA CONTRATISTA serán revisados

cuidadosamente, en presencia de PETROMONAGAS S.A, para verificar que no hayan

PETROMONAGAS
sufrido daños o desperfectos durante el almacenamiento o transporte hacia el sitio de LA

OBRA.
Antes de la instalación, se debe hacer una inspección visual del estado de los materiales,
de acuerdo a las normas y criterios establecidos.
Los procedimientos de montaje a utilizarse en LA OBRA deben ceñirse a lo pautado en la

última edición de los códigos y normas mencionados, deben presentar un acabado limpio y
seguro, de forma tal que no ponga en peligro a las personas que circulan por la planta así
como a los equipos en ella.
18.2.5 Inspección y Aceptación
Antes de proceder a realizar las pruebas de aceptación provisional, LA CONTRATISTA,

deberá realizar las pruebas, para asegurarse que cualquier error resultante de una
instalación defectuosa ha sido resuelto. De esta manera se evita que se demore la
inspección y pruebas de aceptación.
Se verificará que los cables sean instalados siguiendo todos los requisitos expuestos en
estas especificaciones. Se verificará la identificación de los cables.
Una vez que LA CONTRATISTA notifique por escrito a PETROMONAGAS S.A con quince
(15) días de anticipación, de que LA OBRA ha sido terminada total o parcialmente y está
lista para ser sometida a la inspección, y pruebas de aceptación, PETROMONAGAS S.A
procederá a autorizar la ejecución de dichas pruebas, con el objeto de verificar que la
instalación y funcionamiento de todos y cada uno de los cables sean satisfactorios, estando
sometidos a la tensión nominal de acuerdo con las especificaciones técnicas.
Si las pruebas resultan satisfactorias se procederá a realizar el Acta de Aceptación

Provisional.
PETROMONAGAS S.A nombrará una vez recibido el aviso de LA CONTRATISTA, la(s)

persona(s) encargada(s) de verificar las pruebas de aceptación.
LA CONTRATISTA por su parte, deberá tener en todo momento, durante la realización de

las pruebas, una persona que le represente directamente. Esta persona deberá tener
suficiente autoridad para supervisar y llevar a cabo cualquier modificación en la instalación
de los equipos ordenados por PETROMONAGAS S.A y para autorizar el programa de
pruebas.
LA CONTRATISTA deberá indicar por escrito a PETROMONAGAS S.A el aviso de

terminación de LA OBRA y el nombre de su representante durante las pruebas. LA
CONTRATISTA deberá mantener en el sitio además de su representante, un montador

PETROMONAGAS
electricista y el personal necesario que ayude a realizar las conexiones de los equipos de
prueba indicados por EL INSPECTOR de PETROMONAGAS S.A.
Todas las pruebas serán responsabilidad de LA CONTRATISTA, siendo su representante

la persona encargada de conducir el desarrollo de las mismas.
Cualquier defecto de montaje que se haya comprobado durante las pruebas, debe ser
reparado por LA CONTRATISTA, dentro del lapso de tiempo que le indique en la
planificación acordada por PETROMONAGAS S.A al término de las pruebas. Si por defecto
de montaje comprobados durante las pruebas, se hace necesaria la repetición de esta, en
parte o en todo, LA CONTRATISTA correrá con los gastos que ocasione la repetición de
las pruebas.
LA CONTRATISTA será responsable de presentar para la firma de EL INSPECTOR un

informe en el que se detalla el trabajo terminado cada semana. El mismo tendrá el derecho
de verificar la calidad del trabajo y aceptarlo o pedir rectificación justificable. Si las
rectificaciones son fallas de LA CONTRATISTA éste deberá rehacer el trabajo por su
cuenta y a sus expensas, en el menor tiempo posible.
19 De la Ingeniería
La responsabilidad de LA CONTRATISTA incluye pero no se limita, a la actualización,

verificación y emisión “COMO CONSTRUIDO” de los siguientes productos:
• Plano de Obras Subterráneas.
• Plano de detalles de obras subterráneas.
• Elaboración de planos nuevos debido a modificaciones surgidas durante LA OBRA
por requerimiento de PETROMONAGAS, S.A.
• Reingeniería para la ubicación de las canalizaciones en el arreglo de tuberías.
• Lista de cables
20 De la Construcción
La responsabilidad de LA CONTRATISTA en los trabajos a ejecutar para la instalación de
instrumentación y equipos de control, incluye pero no se limita a lo siguiente:
• Construcción de trincheras y bancadas.
• Tendido del cableado por las canalizaciones subterráneas
• Tendido del cableado de cables de comunicaciones.
21 CONDICIONES PARA LA EJECUCION DE LA OBRA
21.1 Planos y Documentos de Construcción

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA ejecuta LA OBRA según lo indicado en los planos de ingeniería y

especificaciones aprobados para construcción.
Antes de dar comienzo a la construcción, LA CONTRATISTA deberá contar con un juego

completo de los planos de las instalaciones que lleven el sello de "APROBADO PARA
CONSTRUCCIÓN" y debidamente firmados y fechados. Igualmente, si cualquiera de los
planos es revisado en una fecha posterior, LA CONTRATISTA deberá contar con una copia
firmada por PETROMONAGAS, S.A.
Los planos de ingeniería señalan esquemáticamente las características y la ubicación de

todos los elementos que forman las instalaciones de Instrumentación de la macolla. Si
alguna parte o detalle se hubiese omitido en las especificaciones y estuviera indicada en los
planos o viceversa, se debe realizar como si existiera en ambos documentos.
LA CONTRATISTA, será responsable por la actualización de los planos de construcción y a
tal efecto mantendrá en su oficina de campo, un (1) juego de copias de todos los planos
mencionados. Sobre tales copias LA CONTRATISTA marcará en forma clara, precisa y
legible cualquier cambio y correcciones efectuados durante el desarrollo de LA OBRA.
Tales cambios y correcciones se marcarán a medida que se presenten durante el progreso
de los trabajos, siguiendo los códigos de colores que apliquen, según sea el caso.
21.2 Responsabilidades de LA CONTRATISTA
Las responsabilidades de LA CONTRATISTA descritas a continuación, junto con las que se

mencionan en el contrato, especificaciones y/o reglas de ética profesional, son las mínimas
condiciones que regirán para esta obra.
LA CONTRATISTA provee todos los materiales, equipos (mayores y menores) necesarios

para la correcta ejecución de la obra según planos y documentos emitidos para
construcción, además velara por la supervisión, mano de obra y herramientas de
construcción que sean necesarios para la correcta realización de LA OBRA.
LA CONTRATISTA vela por la protección y mantenimiento en almacén especialmente

acondicionado de los materiales
LA CONTRATISTA transportara hasta el lugar de LA OBRA o hasta su almacén el

cableado y equipos suministrados. LA CONTRATISTA será responsable del estado y
condiciones de los equipos cuando lleguen al lugar de LA OBRA.
LA CONTRATISTA realiza las obras ateniéndose estrictamente al contrato y a sus

documentos, así como a las indicaciones de PETROMONAGAS, S.A. Además, cumplirá
todas las normas, reglamentos y leyes vigentes que condicionen trabajos de esta clase.
Escombros, desperdicios, residuos y basura en general serán transportados por LA
CONTRATISTA al sitio indicado por PETROMONAGAS, S.A.

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA no podrá alegar costumbres u otras especificaciones que se apliquen o

hayan aplicado en obras similares para no cumplir las exigencias de calidad,
procedimientos y condiciones de seguridad exigidos por PETROMONAGAS, S.A.
Es obligación de LA CONTRATISTA proporcionar a la inspección todos los datos que se le

solicite para el mejor control y coordinación de LA OBRA.
LA CONTRATISTA vela por el cumplimiento al programa de trabajo aprobado por

PETROMONAGAS, S.A.
LA CONTRATISTA toma todas las medidas de seguridad que correspondan para realizar
los trabajos en lugares cercanos a equipos eléctricos energizados y a equipos en
funcionamiento.
LA CONTRATISTA hace saber a PETROMONAGAS, S.A. de todas y cada una de las

faltas o incongruencias que a su juicio existen en los planos y documentos del proyecto.
LA CONTRATISTA es responsable por velar por el buen estado e integridad de todos los
instrumentos y equipos, estén instalados o no. Además del cableado, estén tendidos o no.
LA CONTRATISTA debe mantenerse en comunicación permanente con
PETROMONAGAS, S.A. de manera que si se sucediese cualquier contratiempo, en la
forma de daños y/o extravíos de equipos, materiales, etc., éstos puedan ser reemplazados
a la mayor brevedad posible por LA CONTRATISTA o PETROMONAGAS, S.A., según sea
determinado.
En caso de que los daños o extravíos hayan sido efectuados por LA CONTRATISTA, los
gastos de arreglo y reposición serán por cuenta y riesgo de él. En estos casos, LA
CONTRATISTA debe efectuar los trabajos necesarios en el tiempo más corto posible con el
fin de mantener las metas del cronograma de construcción.
Toda la carga, descarga y transporte desde el o los almacenes hasta el sitio de LA OBRA
de toda la Instrumentación, soportes, cables de Instrumentación, multiconductores, (en
carretes o no), y equipos asociados a ellos será responsabilidad de LA CONTRATISTA y
forma parte integral del alcance de LA OBRA.
LA CONTRATISTA debe reemplazar cualquier material suministrado por él que no

corresponda con los requerimientos de los documentos contractuales sea por tipo, calidad,
características técnicas, etc.
Será responsabilidad ineludible de LA CONTRATISTA la revisión constante, durante el

avance de LA OBRA, de que toda la documentación usada corresponda con la última
emisión de PETROMONAGAS, S.A. Si LA CONTRATISTA no cumple con esto, la
reparación y/o cualquier modificación de errores que se susciten serán por cuenta y riesgo
de LA CONTRATISTA.

PETROMONAGAS
LA CONTRATISTA debe mantener una copia maestra actualizada de todos los planos y
documentos, indicando en rojo todos los cambios hechos e implementados en LA OBRA
durante la ejecución de la misma. Al finalizar LA OBRA, dichas copias maestras con los
cambios "COMO CONSTRUIDO" (As-Built) de LA OBRA serán entregados a
PETROMONAGAS, S.A.
21.3 Herramientas y Equipos
LA CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones en cuanto a los equipos y

herramientas a utilizar en cada actividad de manera de garantizar la fluidez de los trabajos.
Los equipos y herramientas a ser empleados deberán satisfacer los requerimientos
indicados en esta sección en cuanto a calidad y normas de seguridad se refiere.
Será responsabilidad de LA CONTRATISTA suplir, cargar, transportar y descargar en el

sitio de trabajo todos aquellos equipos y herramientas necesarios para la correcta ejecución
de LA OBRA, tales como: multímetros, radios, simuladores de señales de electrónicas,
eléctricas y neumáticas con las debidas Certificaciones aprobadas por PETROMONAGAS,
S.A., así como cualquier otra herramienta mayor o menor que sea requerida.
En general, LA CONTRATISTA deberá suplir todos los equipos y herramientas necesarios
para realizar LA OBRA, el cual puede estar listado explícitamente o referido implícitamente
a través de la descripción de las partidas, las especificaciones y/o planos.
21.4 Programación y Avance de los Trabajos
LA CONTRATISTA suministrará un cronograma de ejecución para aprobación por parte de

PETROMONAGAS, S.A., que describa las actividades a realizar en forma disgregada y el
tiempo de ejecución de las mismas, para organizar y distribuir en función de las prioridades
la secuencia de las actividades a ejecutar, y presentar en forma secuencial y de manera
ordenada el desarrollo de las actividades ajustándose al Plan Maestro de LA OBRA. LA
CONTRATISTA debe contar con el personal y equipos necesarios en LA OBRA para
cumplir este requerimiento.
LA CONTRATISTA está comprometida al fiel cumplimiento de las metas y fechas

establecidas en el cronograma de trabajo acordado con PETROMONAGAS, S.A., siguiendo
las condiciones del contrato.

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PETROMONAGAS

“CONSTRUCCIÓN DE OBRAS SUBTERRANEAS PARA LA MACOLLA 19 DEL CENTRO

ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN

REV. FECHA DESCRIPCIÓN ELABORADO REVISADO APROBADO FIRMA DE

1 ABR.19 REVISION INTERNA V.V O.PATIÑO R.EVARISTO

1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................. 9

3 DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA DE INGENIERÍA. ....................................................... 10

4 TERMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................................... 11

5 SISTEMA DE UNIDADES ...................................................................................................................... 12

6 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL SITIO DEL PROYECTO .................................................................. 12

7 CONDICIONES AMBIENTALES ........................................................................................................... 13

8 PLAN DE CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN..................................................................................... 14

9 SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE .................................................................................................. 16

10 NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES .................................................................................................. 16

11 PETRÓLEOS DE VEN EZUELA (PDVSA) ............................................................................................ 17

12 NORMAS COVENIN Y CÓDIGOS NACIONALES ................................................................................ 18

13 NORMAS INTERNACIONALES ............................................................................................................ 19

14 ALCANCE GENERAL DE LAS LABORES DE LA CONTRATISTA .................................................... 19

14.1 GENERALES .......................................................................................................................................... 19

14.2 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION ................................................................................................... 20

14.3 GARANTÍAS ........................................................................................................................................... 21

14.4 PLANOS Y DOCUMENTOS................................................................................................................... 21

14.5 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................................... 22

14.5.1 MATERIALES Y EQUIPOS A SER SUMINISTRADOS POR LA CONTRATISTA ............................... 22

15 ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA OBRA ............................................................................. 23

15.1 INSTALACIONES PROVISIONALES .................................................................................................... 23

15.2 INFRAESTRUCTURAS .......................................................................................................................... 24

15.3 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN ................................................................................................ 24

15.4 BOTE DE ESCOMBROS ....................................................................................................................... 25

15.5 REPLANTEO GENERAL ....................................................................................................................... 25

Fecha Abr.19 2 de 146

15.6 ALMACENAMIENTO DE MATERALES ................................................................................................ 25

16 CONDICIONES GENERALES ............................................................................................................... 26

17 PROGRAMA DE TRABAJO .................................................................................................................. 29

18 ESPECIFICACIONES PARTIC ULARES DE CONST RUCCIÓN......................................................... 29

18.1 DEFORESTACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DEL SITIO .................................................................. 29

18.2 MOVIMIENTO DE TIERRA. ................................................................................................................... 30

18.2.1 EXCAVACIÓN. ....................................................................................................................................... 30

18.2.2 BOMBEO. ............................................................................................................................................... 31

18.2.3 ENTIBADO CON TABLEROS Y PUNTALES. ...................................................................................... 31

18.2.4 EXCAVACIÓN NO AUTORIZADA. ........................................................................................................ 32

18.2.5 DISPOSICIÓN DE MATERIAL PROVENIENTE DE LA EXCAVACIÓN. .............................................. 32

18.2.6 RELLENO. .............................................................................................................................................. 33

18.2.7 COMPACTACIÓN MANUAL O MECÁNICA. ........................................................................................ 33

18.2.8 COMPACTACIÓN A MÁQUINA. ........................................................................................................... 34

18.2.9 PROTECCIÓN Y SEGURIDAD. ............................................................................................................. 36

18.3 OBRAS DE CONCRETO. ...................................................................................................................... 36

18.3.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 36

18.3.2 EJECUCIÓN DEL TRABAJO: ............................................................................................................... 42

18.3.3 REQUERIMIENTOS PARTICULARES EN OBRAS DE CONCRETO: ................................................. 55

18.4 ACERO D E REFUERZO. ...................................................................................................................... 56

18.4.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 56

18.4.2 IDENTIFICACIÓN Y ALMACENAJE: .................................................................................................... 57

18.4.3 TOLERANCIA EN LA COLOCACIÓN: .................................................................................................. 57

18.4.4 RECUBRIMIENTO MÍNIMO DEL ACERO: ............................................................................................ 57

18.5 ESTRUCT URAS METÁLICAS. ............................................................................................................. 58

18.5.1 MATERIALES: ....................................................................................................................................... 58

18.5.2 MORTERO DE NIVELACIÓN O GROUT .............................................................................................. 61

Fecha Abr.19 3 de 146

18.5.3 MORTERO DE NIVELACIÓN EPÓXICO. .............................................................................................. 62

18.5.4 MORTERO DE NIVELACIÓN CEMENTOSO. ....................................................................................... 62

18.5.5 EJECUCIÓN ........................................................................................................................................... 63

18.5.6 MORTERO DE NIVELACIÓN CEMENTOSO SIN RETRACCIÓN. ....................................................... 63