PROYECTO:

CAPSTONE

“RELE MULILIN 469 – COMPACT LOGIX – PROSOFT CONFIIGURATION”

AREQUIPA – PERÚ

DICIEMBRE – 2014

A: EDWIN VILLALBA CABRERA

DE: MERLYN CHOQQUE VILCA

FIORELLA BATALLANOS PAMPAS

CRHISTIAN CRUZ CHINO

DENYS SICLLA MACHICAO

ESPECIALIDAD: ELECTROTECNIA INDUSTRIAL

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 ÍNDICE

1.- Introducción. (3)

2.- Perfil de la empresa. (4)

2.1.-Actividad de la empresa. (4)
2.2.-Curso asignado. (4)
2.3.- Organigrama. (6)

3.-Descripción del Proyecto. (7)

4.-Desarrollo del Proyecto. (7)

4.1.- Relé 469 Multilin. (11)

4.1.1.- Operación Y Programación De Parámetros Del Relé 469. (11)
4.1.1.1.- Conexiones
4.1.1.2. Puertos que posee el Relé 469 para la comunicación. (15)
4.1.1.3. Configuración de parámetros del Relé. (17)
4.1.1.4. Configuración de fallas. (22)
4.1.1.5.- Protecciones Configuradas En El Relé Multilin 469. (27)
4.1.1.6.- Descripción De Herramientas Utilizadas Para La Tarea. (28)

4.2.- Comunicación Relé – Compact Logix - Prosoft (30)

4.3.- Elaboración del HMI en Software RSView 32

5.- Balance Crítico. (49)

5.1.- Alcances Y Logros. (49)

5.2.- Dificultades Halladas. (49

6.- Conclusiones. (50)

7.- Recomendaciones. (50)

8.- Bibliografía (51)
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 1. INTRODUCCIÓN

Los conocimientos adquiridos, tanto teóricos como prácticos, durante nuestra formación
profesional han conformado bases y cimientos muy sólidos, los cuales nos permitieron
desenvolvernos de manera positiva en el proyecto al cual fuimos asignados y
específicamente; ese mismo positivismo en la realización del proyecto efectuado.

El informe contiene todas las labores realizadas en el presente semestre dentro de las
instalaciones de Tecsup, dichas actividades se encuentran detalladas.

Durante este tiempo se desarrolló el proyecto, superando diversas dificultades, las cuales
demandaban el uso de conocimientos aprendidos y habilidades desarrolladas en el
transcurso de los tres años de estudio en esta institución.

La formación impartida en Tecsup prepara a sus estudiantes para afrontar desafíos en la

vida laboral, resaltando dichas virtudes durante el desempeño en una empresa, sin
embargo, estos profesionales deben lidiar con problemas que escapan de su formación
técnica, demostrando así sus aptitudes personales.

La experiencia adquirida durante el desarrollo de esta actividad, en contraste con la

experiencia adquirida en las aulas, demuestra el alto nivel de exigencia que debe llevar un
profesional técnico en el medio laboral.

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 2. PERFIL DE LA EMPRESA

2.1 Actividad de la Empresa

Tecsup es una organización educativa dedicada a formar profesionales en ingeniería y

tecnología, en disciplinas para las cuales existe demanda en el mercado laboral. La
capacitación de profesionales a través de programas de capacitación continua está
destinada a actualizar, perfeccionar y especializar a personas que buscan desarrollarse
dentro de su actividad laboral.

El objetivo primordial de Tecsup es desarrollar personas y empresas mediante la

formación, capacitación y asesoría. El énfasis educativo de Tecsup es en la aplicación de
la tecnología a la operación y mantenimiento de actividades industriales. La investigación
aplicada realizada en Tecsup fortalece tanto la vinculación con las empresas como el
dominio de tecnología en muy alto nivel. La institución cuenta con una formación enfocada
a los siguientes valores:

 Tecnología.- Buscar continuamente la aplicación práctica de nuevas ideas,

conceptos, productos y servicios.

 Ética.- Obrar en todo momento con integridad y en concordancia con lo que dice.

 Calidad.- Lograr la excelencia mediante la mejora continua, la planificación previa

y la realización eficiente de sus actividades.

 Superación.- Cada meta que logra es el inicio de un nuevo reto.

 Unión.- Trabajar en equipo respetando y aceptando a todos por igual.

 Pasión.- Poner energía, entusiasmo, alegría y entrega en todas las actividades

logrando el desarrollo de personas.

Son rasgos importantes de la organización, su orientación a la excelencia en los servicios,

la fuerte articulación con las necesidades de las empresas y la búsqueda de generar
oportunidades a cualquier persona con vocación y aptitud, aunque sus recursos
económicos no le permitan pagar el costo de estudios.

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 2.1.- Actividad

Tecsup es una asociación civil sin fines de lucro, líder en tecnología, dedicada a formar y
capacitar profesionales, así como brindar servicios de consultoría, investigación y
aplicación de tecnología.

Desde 1984, Tecsup ofrece a jóvenes la oportunidad de seguir carreras profesionales

relacionadas con la aplicación de la tecnología en la operación y mantenimiento de
actividades industriales. Asimismo, ofrece a profesionales en la industria la oportunidad de
actualizarse o especializarse en distintos procesos de desarrollo tecnológico a través de
programas cortos.

2.2.- Cursos Asignado

La actividad se desarrolló en los cursos de Control Procesos y Protección de Sistemas
Eléctricos de Potencia.

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6
2.3.- Organigrama

Esquema 1. Organización de Tecsup

 3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto CAPSTONE “RELE MULTILIN 469 – COMPACT LOGIX – PROSOFT

CONFOGURATION” fue desarrollado durante los meses de octubre, noviembre y
diciembre. Este proyecto consistió en:

- Comunicación de Relé 469 con Software Enervista.

- Configuración de parámetros de Relé y Datos del motor a evaluar.
- Configuración de fallas en el Relé.
- Comunicación Relé Multilin – Compact Logix a través del Programa Prosoft
Configuration.
- Elaboración del HMI y registro de valores.

Dichas tareas corresponden al proyecto en su totalidad las cuales se presentan a

continuación.

4. DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1 Relé 469 Multilin

El Relé para Manejo de Motores SR469, ha sido diseñado para la protección y manejo de
motores y equipo impulsado de mediana y alta capacidad.

El SR469 está equipado con 6 relés de salida para disparos, alarmas y bloques de
arranque. La protección de motores, el diagnóstico de fallas, la medición de potencia y las
funciones RTU están integrados en un paquete económico removible.

La siguiente imagen muestra las protecciones según código ANSI presentes en el relé

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 Imagen 4.1: Protecciones Relé469

El puerto en el panel frontal RS232 puede ser utilizado para la parametrización del
SR469, interrogación local o control y mejoramiento del programa residente del SR469. El
puerto del Computador RS485 puede ser conectado a PLC, DCS o a programas de
interfaz hombre-máquina para computadores PC. El puerto Auxiliar RS485 puede ser
utilizado para redundancia o interrogación y/o control simultáneo de un programa PLC,
DCS o PC. Hay también 4 salidas de transductor de 4-20mA que pueden ser asignadas a
cualquier parámetro medido.

Al mismo tiempo el relé en condiciones normales muestra lecturas de:

 Voltaje.
 Demanda de Corriente y Amperios.
 Potencia Real, Demanda de kW, Consumo de Potencia kWh.
 Potencia Aparente y Demanda de KVA.

8
  Potencia Reactiva, Demanda de kVAR, consumo/generación de kVAR.
 Frecuencia.
 Factor de Potencia.
 RTD.
 Velocidad en RPM con una Entrada de Fasor Clave
 Entradas Analógicas Usuario-Programables.

Existe un amplio número de aplicaciones disponibles para el usuario, y no es posible

presentar conexiones típicas para todos los posibles proyectos.

 Bombas
 Ventiladores
 Compresores
 Molinos
 Desmenuzadores
 Estrujadores
 Descortezadores
 Refinerías
 Grúas
 Bandas Transportadoras
 Enfriadores
 Trituradoras
 Sopladores

La conexión realizada en el laboratorio se encuentra especificada en la imagen inferior.

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10
Esquema 1. Conexionado del relé Multilin 469
Fuente: Manual español 460 GE
 4.1.1.- OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE PARÁMETROS DEL RELÉ 469

4.1.1.1. Conexiones realizadas

La conexión GENERAL DEL Relé se encuentran detalladas en la imagen anterior, a

continuación mencionaremos las conexiones realizadas en el módulo del Relé que nos
permitieron efectuar las fallas.

a. Conexión de la Potencia de control

La potencia de control suministrada al SR469, debe coincidir con la potencia de

control de maniobras instalada. Si el voltaje aplicado no coincide, la unidad puede ser
dañada.

El código de pedido en la etiqueta terminal de la unidad removible, especifica el voltaje

de control nominal así:

LOW (BAJO): 20-60 Vdc 20-48 Vac

HI (ALTO): 90-300 Vdc 70-265 Vac

Asegúrese que el voltaje de control aplicado, y el voltaje nominal en la etiqueta

terminal del estuche removible coinciden. Por ejemplo, la fuente de poder HI trabajará
con cualquier voltaje DC desde 90 hasta 300 V, o voltaje Ac desde 70 hasta 265 V. El
fusible interno puede dispararse si el voltaje aplicado excede éstos rangos.

Esquema 2. Conexionado de la potencia de control

Fuente: Manual español 460 GE

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b. Conexión de Entradas de corriente a Tierra

El SR469 tiene un transformador de aislamiento primario dual para conexión del TC de

tierra. No hay conexiones de tierra internas en las entradas de corriente de tierra. Los
circuitos de TC de tierra son cortocircuitados mediante mecanismos automáticos en el
estuche del SR469, cuando la unidad es removida. La toma de 1A/5A es utilizada ya
sea para aplicaciones de secuencia cero/balance de núcleo o para conexiones
residuales de tierra, donde la suma de los tres TCs de corriente de fase es pasada a
través de la entrada de corriente de tierra (ver Figura 2-14). La corriente máxima del
primario del TC de tierra es 5000 A para la toma 1A/5A. Alternativamente, la entrada
de TC de tierra 50:0.025 ha sido diseñada para detección sensitiva de corriente de
tierra, en sistemas de tierra de alta resistencia donde va a ser utilizado el TC de
balance de núcleo Multilin 50:0.025. En aplicaciones tales como minas, donde la
corriente de fuga de tierra debe ser medida por seguridad personal, corriente de tierra
primaria tan baja como 0.25A puede ser detectada con el TC Multilin 50:0.025.

Solo una toma de entrada de TC de tierra debe ser usada en una unidad dada.

Esquema 3. Conexionado de TC de tierra residual

Fuente: Manual español 460 GE

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c. Conexión de entradas de voltaje

El SR469 tiene tres canales para entradas AC de voltaje, cada una con un
transformador de aislamiento. No hay fusibles internos ni conexiones internas de
tierra en las entradas de voltaje. La razón máxima de VT es 150.00:1. Las dos
conexiones de VT son delta abierta (ver Figura 2-12) o en estrella (ver Figura 2-19).
Los canales de voltaje están conectados internamente en estrella, lo que significa que
el puente mostrado en la conexión en delta de la fuente de la Figura 2-13, entre la
entrada de fase B y la terminal neutra del SR469, debe ser instalado para VTs en delta
abierta. La polaridad de los VTs es crítica para correctas medida de potencia y
operación de fase reversa de voltaje.

Esquema 3. Conexionado de VTs en estrella

Fuente: Manual español 460 GE

d. Conexiones para sensores RTD

El SR469 puede monitorear hasta 12 entradas de RTD para Estator, Cojinetes,

Ambiente y Otros monitoreos de temperaturas. El tipo de cada RTD es programable
en el campo, así: 100Ω Platino (DIN.43760), 100Ω Níquel, 120Ω Níquel, o 10 Ω
Cobre. Los RTDs deben ser del tipo de tres alambres. Cada dos RTDs comparte un
retorno común.

El sistema de circuitos de RTD de SR469 compensa la resistencia de los conductores,

con tal de que cada uno de los tres conductores sea de la misma longitud. La
resistencia de conductor no debe exceder de 25Ω por conductor para RTDs tipo

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platino y níquel o de 3Ω por conductor para RTDs tipo cobre. Cable blindado debe ser
utilizado para prevenir la captación de ruido en ambientes industriales.

Los cables de RTD deben mantenerse cerca de cajas de metal aterrizadas y evita
áreas de alta interferencia electromagnética y de radio. Los conductores de RTD no
deben ponerse adyacentes o en el mismo conducto portacables que lleva los
alambres de alta corriente.

Esquema 4. Alambrado de RTD

Fuente: Manual español 460 GE

e. Conexiones realizadas Relé – Motor

Las conexiones necesarias para la simulación de fallas en el Relé son las siguientes:

Esquema 4. Conexionado al motor

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4.1.1.2. Puertos que posee el Relé 469 para la comunicación

 Comunicación frontal con RS232

Imagen 1. Puerto RS232

 Comunicación trasera con RS485

Imagen 2. Puerto RS485

15
 Comunicación atreves de puerto Ethernet

Imagen 3. Puerto Ethernet

COMUNICACIÓN DEL RELE 469

- Para la comunicación se utilizó el cable serial RS232 con un convertidor Cable USB
to serial converter TU – S9.

Nota: para el cable USB to serial converter TU – S9 se tuvo que instalar su respectivo driver ya
que hay conflicto con el sistema operativo Windows 7.

Imagen 4. Cable USB to serial converter TU – S9

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- Se realizó una la primera comunicación del Relé con el Software Enervista, este es
un software propio de este Relé y con él se puede visualizar y configurar
directamente desde la computadora sin necesidad de pulsar los botones en el
Relé, para esta comunicación se realizaron unos pasos breves que se detallan a
continuación.

Imagen 5. Comunicación Relé469 - Enervista

- Una vez ingresado al software Enervista se procedió a crear un nuevo proyecto el

cual colocaremos el nombre de 469 Relay y procedemos a seleccionar el interface
para nuestro caso es el Interface Serial.

Imagen 6. Comunicación Relé469 – Enervista

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- Una vez que seleccionamos el Interface Serial se despliegan algunas opciones a
configurar, dentro de ellas nos pide el Slave Address que para nuestro Relé es de
254, nos pide el Com Port que viene a ser el Com 18 de acuerdo a los puertos de
nuestra PC, También nos pide configurar un parámetro muy importante el cual es
el BAUD RATE que es de 19200 (velocidad), los demás valores quedan por
defecto. Luego de ello se le da en la opción Read Order Code para que reconozca
el tipo de Relé utilizado y la versión 5.1X. Para terminar la comunicación solo le
damos en OK y debe empezar a comunicar.

Imagen 7. Comunicación Relé469 – Enervista

- Luego de ello nos dirigimos en la parte superior izquierda desglosamos el proyecto

469 Relay y se observaran los menús de nuestro Relé, finalmente nos dirigimos al
Menú Actual y la última opción es HMI Panel Control activamos dicha opción y el
enlace esta completado.

Imagen 8. Comunicación Relé469 – Enervista

18
- Con ello hemos terminado la primera parte de comunicación entre el Relé 469 y el
software Enervista.

4.1.1.3. Configuración de parámetros del Relé

Para la configuración de los parámetros se utilizó el puerto de comunicación RS232

del Relé y se instaló un Software que nos proporcionaba el Relé (Enervista Setup 520),
para configurar mediante una PC portátil.

Previo a la configuración de parámetros para la simulación de fallas se debe ingresar

parámetros relacionados con el motor que vamos a utilizar y a su vez también datos de
los transformadores de tensión y corriente utilizados, a continuación se redactará y
mostrará mediante imágenes la configuración de estos parámetros.

- Nos dirigimos a la opción Motor Settings Autoconfiguration y observamos 6 pasos

que se deben seguir: Motor Nameplate, Motor Temperature, System, Current
Sensing, Voltage Sensing y Motor Starting. Se escribirán solo los datos necesarios
a continuación:

1. Motor Namplate

 Full load Amps :1

 Locked Rotor Ampers : 2A 102% of FLA
 Service Factor: 1.15
 Safe Stall Time : HOT 5000 COLD 5000

Imagen 9. Parámetros Motor Autoconfiguration

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2. Motor Temperature
 Clase de aislamiento: F 105°C
 Clase de motor :B 80 °C
 Motor cooling Time : Running 15 min
Stopped. 30 min

Imagen 10. Parámetros Motor Autoconfiguration

3. System
 Frecuencia del sistema : 60 Hz
 Rotacion de fase: ABC
 Tipo de instrumento : Contactor
 Breaker / Starter Status :52 A

Imagen 11. Parámetros Motor Autoconfiguration

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4. Current Sensing
 Relacion de transformacion de los TC : 5 A

Imagen 12. Parámetros Motor Autoconfiguration

5. Voltage Sensing
 Conexión de trasnformadores de tension : Estrella
 Relacion de transformacion: 3.45:1
 Lugar de coneccion de los VTs: Line side

Imagen 13. Parámetros Motor Autoconfiguration

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- Luego de ingresar todos los parámetros anteriores debemos escribir nuestro
proyecto o cargarlo en el Relé y para ello le damos clic derecho y escogemos la
opción Writte Settings to Device

Imagen 14. Descargar parámetros en Relé 469

4.1.1.4. Configuración de fallas en el Relé 469

A. FALLA DE UNDERVOLTAJE (27)

Un sobre voltaje en un motor en marcha con una carga constante, resultará en un

decremento en la corriente. Sin embargo, las pérdidas de hierro y cobre
incrementan, causando un incremento en la temperatura del motor. El relé de
sobrecarga de corriente no tomará ésta condición ni proporcionará protección
adecuada. Por lo tanto, el elemento de sobre voltaje puede ser útil para proteger el
motor en caso de una condición de sobre voltaje sostenida.

Para realizar la falla de Undervoltage se realizó la siguiente configuración:

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 Imagen 15. Configuración Falla Undervoltaje

- Abajo e muestra el cuadro de parámetros mas claro

SETTING PARAMETRER

Undervoltage active only if bus energized Off/ on

Undervoltage alarm unlatched

Undervoltage alarm relays alarma

Undervoltage alarm pickup 0.95

Starting Undervoltage alarm pickup 0.90

Undervoltage alarm delay 10.s

Undervoltage alarm events On/yes

Undervoltage trip lachetd

Undervoltage trip mode 1-phase

Undervoltage trip relays Trip

Undervoltage trip pickup 0.85 rated

Starting Undervoltage trip pickup 0.80 rated

Undervoltage trip delay 3.0 s

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 - La alarma se encedera cuando la tension nominal decremente entre un 5 y 10 %
de dicha tension ; se configuro un delay de 10 segundos para la alarma ; lo que
significa que una ves la falla presente l alarma tardara 10 segundos en activarse ,
luego de ello si es que la tension continua desendiendo aproximadamnete entre un
15 y 20 % de la tension nominal el rele se disparara( trip) apagando el motor.

B. FALLA OVERVOLTAGE

El intento de arrancar un motor grande cuando el suministro de voltaje ya está bajo,

también puede ser indeseable. Un bajo voltaje significativo, que persiste mientras se
está arrancando un motor, puede prevenir que el motor alcance la velocidad nominal.
Esto puede ser especialmente crítico para un motor sincrónico. Esta función puede ser
usada con un retardo de tiempo para proporcionar protección por condiciones de bajo
voltaje antes y durante el arranque.

- Para realizar la falla de Overvoltage se realizó la siguiente configuración:

Imagen 16. Configuración Falla Overvoltage

SETTING PARAMETRER

Overvoltage alarm unlatched

Overvoltage relays alarm

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 Overvoltage alarm pickup 1.05 rated

Overvoltage alarm delays 10.0 s

Overvoltage alarm events On/yes

Overvoltage trip unlatched

Overvoltage trip relays trip

Overvoltage trip pickup 1.10 rated

Overvoltage trip delays 3.0 s

- Para la falla de sobrevoltaje se configuraron 2 parametros importantes , el primero

la configuracion de la alarma la cual se activara cuando la tension sobrepase en 5%
el valor de la tension nominal; asu vez se programó un tiempo de 10 segundos de
delay para la activacion de la alarma. Luego se configuro el disparo ; se introdujo el
valor de 1.10 el cual significa que cuando la tension sobrepase el 10% dela tension
nominal el rele hara el disparo desenegizando el motor y bloqueando otro posible
arranque del motor; este bloqueo sucede de la misma forma para la falla de bajo
voltaje.

C. FALLA INVERSION DE FASES

Para realizar la falla de Inversión de Fases se realizó la siguiente configuración:

Imagen 17. Configuración Falla Inversión de fases

Esta falla una vez activada funciona luego de 100 ms por autoconfiguración del relé.

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C. FALLA DE TEMPERATURA (RTD)

Para realizar la falla de temperatura (RTD) se realizó la siguiente configuración:

Imagen 18. Configuración Falla Temperatura (RTD)

- El valor de “Trip Temperature” Normalmente debe ir ajustado de acuerdo al tipo de

aislamiento del motor en este caso al ser clase F a 105°C sin embargo puede ser un
dato mucho menor de acuerdo a las circunstancias.

- Luego de conigurado las fallas se procede a guardar los cambios y nos dirigimos al
proyecto creado le damos click derecho y seleccionamos la opción Writte Settings To Devices,
en otras palabras estamos descargando nuestra configuración al Relay 469.

Imagen 19. Descarga de programa

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 4.1.1.5. Protección configurada en el Relé Multilin 469

Se realizó la configuración para las siguientes pruebas:

4.1.1.5.1.- UNDERVOLTAGE (27)

El parámetro de Bloqueo por B/V Cuando la Barra está Des-energizada puede ser
usado para prevenir alarmas o disparo indeseados cuando la barra no está energizada.
Si ‘Si’ es programado para éste parámetro, al menos un voltaje debe ser mayor que
20% de la capacidad nominal de voltaje en la placa de datos, para cualquier alarma o
disparo. Si la carga es de alta inercia, puede ser deseable el asegurarse que el motor
es disparado fuera de la línea, en caso de una pérdida total de voltaje de línea. La
programación de ‘No’ para el parámetro de bloqueo asegurará que el motor es
disparado y debe ser re arrancado después de que la barra es re-energizada. Si la
función de alarma o disparo por bajo voltaje está habilitada, una vez que la magnitud
de ya sea Va, Vb o Vc cae bajo el Nivel de Pickup mientras está en marcha, o Nivel de
Pickup de Arranque mientras está arrancando, por un período de tiempo especificado
por el Retardo, ocurrirá un disparo o alarma. (Los niveles de Pickup son múltiplos del
voltaje del motor en la placa de datos). Un bajo voltaje en un motor en marcha, con una
carga constante resultará en un incremento de corriente. El modelo térmico del
relevador típicamente tomará ésta condición y proporcionará protección adecuada.
Este parámetro, sin embargo, puede ser usado junto con el retardo de tiempo para
proporcionar protección adicional, que puede ser programada para que al dispararse
proporcione una Advertencia anticipada.
El intento de arrancar un motor grande cuando el suministro de voltaje ya está bajo,
también puede ser indeseable. Un bajo voltaje significativo, que persiste mientras se
está arrancando un motor, puede prevenir que el motor alcance la velocidad nominal.
Esto puede ser especialmente crítico para un motor sincrónico. Esta función puede ser
usada con un retardo de tiempo para proporcionar protección por condiciones de bajo
voltaje antes y durante el arranque.

4.1.1.5.2.- OVERVOLTAGE (59)

Si habilitada, una vez que la magnitud de ya sea Va, Vb o Vc se eleva más arriba del
Nivel de Pickup por un período de tiempo especificado por el Retardo, ocurrirá un
disparo o alarma. (Los niveles de Pickup son múltiplos del voltaje del motor en la placa
de datos).
Un sobre voltaje en un motor en marcha con una carga constante, resultará en un
decremento en la corriente. Sin embargo, las pérdidas de hierro y cobre incrementan,
causando un incremento en la temperatura del motor. El relé de sobrecarga de
corriente no tomará ésta condición ni proporcionará protección adecuada. Por lo tanto,
el elemento de sobre voltaje puede ser útil para proteger el motor en caso de una
condición de sobre voltaje sostenida.

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4.1.1.5.3.- INVERSIÓN DE FASE (47)

El SR469 puede detectar la rotación de fase del voltaje trifásico. Si la función Reverso
de Fase está conectada cuando el voltaje trifásico es mayor que el 50% del voltaje del
motor en la placa de datos, y la rotación de fase del voltaje trifásico no es la misma que
el parámetro, ocurrirá un disparo y un bloqueo de arranque dentro de 100 ms.

4.1.1.5.4.- ESTATOR RTD (49)

Los RTD de 1 a 6 están predefinidos a Estator, como tipo de RTD. Hay configuraciones
individuales de alarma y disparo para cada RTD. Esto permite que si uno de los RTD
no funciona correctamente, pueda ser desconectado. El nivel de alarma es
normalmente ajustado un poco arriba de la temperatura normal de cuando está en
marcha. El nivel de disparo es normalmente ajustado a la capacidad nominal de
aislamiento. Elección de disparo ha sido añadida para seguridad adicional en caso de
mal funcionamiento del RTD. Si está habilitado, un segundo RTD debe también
exceder la temperatura de disparo del RTD que está siendo revisado, antes de que un
disparo sea emitido. Si el RTD es escogido para votar con el mismo, la función de
elección es inhabilitada. Si se desea, cada nombre de RTD puede ser cambiado.

4.1.1.6. Descripción de Herramientas utilizadas para la tarea

- Para el conexionado de los TT´s y TC´s utilizamos lo siguiente:

Imagen 20. Herramientas utilizadas

28
 ITEM CANTIDAD HERRAMIENTA
01 2 Alicate Universal.
02 2 Alicate de punta.
03 2 Pela cables.
04 2 Perillero punta plana.
05 2 Destornillador punta Philips.
06 2 Destornillador con cabeza hexagonal.
07 2 Alicate prensa terminales

Además de estas herramientas utilizadas se requirieron los siguientes materiales:

1. Computador personal
2. Software Enervista 520
3. Software compact Logix – RSLogix 5000
4. Software Prosoft Configuration
5. Software Multinet
6. RSView 32 Works
7. Tarjeta MVI69 MNET

El montaje final de nuestro módulo se observa en la siguiente imagen.

Imagen 21. Montaje final

29
 4.2 Comunicación - Relé – Compact Logix – Prosoft

Ya realizadas las configuraciones de las fallas en nuestro Relé y a su vez realizadas ya

las pruebas de fallas al motor entonces lo que tenemos que realizar ahora continuando
con el proyecto es la comunicación de nuestro Relé utilizando un protocolo de
comunicación, con el fin de poder monitorear los valores de funcionamiento de nuestro
relé y poder verlos en una computadora, esta comunicación se llevará a cabo usando el
puerto de comunicación auxiliar del Relé 469 RS485, y también utilizando el software
Compact Logix y a su vez el Software Prosoft Configuration.

1. Se procede a enlazar el PLC con la computadora individual, se ingresó al RS Linx

Classic Gateway se eligió el tipo de comunicación que este tendrá, el cual será
Ethernet/IP Driver por el tipo de terminal que tiene el cable.

Imagen 22. Comunicación Prosoft

2. Seguidamente se procede a seleccionar el IP, el cual anteriormente se configuro,

este no debe llegar a repetirse con ningún otro tipo de PLC. La dirección IP
utilizada para este computador fue de 192.168.50.77

Imagen 22. Comunicación Prosoft

30
3. Se verifica que al enlazarse los módulos del PLC fueron reconocidos como se
puede apreciar en la imagen, se reconocieron TAGS analógicos y digitales.

Imagen 23. Comunicación Prosoft

4. Se procede a seleccionar el controlador en el RSlogix 5000 siendo la correcta

como se puede ver en la figura, la versión de esta puede variar, para el ejercicio se
tomó en cuenta la versión 17 y se guardó el archivo con el nombre modbus.

Imagen 24. Comunicación Prosoft

31
5. En esta parte ya no se selecciona módulos analógicos ni digitales ya que no se
trabajara con ellos, iremos a la opción OTHER, y seleccionamos el modulo
“Generic 1769 Module Allen – Bradley”. Debido a que este es el módulo que
utilizaremos, está ubicado que en último slot del PLC, y viene a ser el slot 7.
Seleccionamos éste módulo genérico porque así lo indica el manual de usuario
para la comunicación.

Imagen 25. Comunicación Prosoft

6. Seguidamente se configura los parámetros del módulo nuevo utilizado, se

selecciona para este módulo su ubicación que es el slot 7, en la opción Comm
Formal se selecciona la opción Data – INT y esto nos permite cambiar los valores
de longitud de los datos de entrada y salida a 62 y 61 respectivamente. Luego le
damos OK.

Imagen 25. Comunicación Prosoft

32
7. Luego de configurar todos los parámetros y los módulos, se nos muestra una
pantalla de Ladder y procedemos a importar el programa Addon que es una
plantilla proporcionada por el fabricante el cual contiene las entradas y salidas ya
designadas.

Imagen 26. Comunicación Prosoft

8. Seguidamente se importara el circuito Ladder para el ejemplo a realizar a

continuación con todos los bloques y configuraciones adecuadas, tales como
entras y salidas designadas para prevenir errores.

Imagen 27. Comunicación Prosoft

33
9. El archivo mostrado en la figura se obtuvo del software Prosoft ya que contenía
ejemplos, para esto se seleccionó el MVI69.

Imagen 28. Comunicación Prosoft

10. Se procede a modificar 2TAGS, debido a que por defecto aparece el slot 1
entradas y salidas, para este se debe seleccionar de Final Name Local 7:I y Local
7:O debido a que el modulo está ubicado en el slot 7.

Imagen 29. Comunicación Prosoft

34
11. A continuación se muestra el circuito el LADDER extraído del contenido del CD
facilitado el cual se utilizara para la comunicación con nuestro PQM a utilizar para
mandar señales de voltaje.

Imagen 30. Comunicación Prosoft

12. Luego de importada la plantilla se procede a descargar el programa y verificar

errores, al no presentar ningún error se procede a poner en línea el programa con
el PLC en modo RUN.

Imagen 31. Comunicación Prosoft

35
4.2.1. CONFIGURACIÓN DE SOFTWARE PROSOFT

1. Abrimos el Programa Prosoft Configuration Builder para configuración de la

comunicación.

Imagen 32. Comunicación Prosoft

2. Creamos un nuevo proyecto y añadimos un nuevo módulo. A continuación

escogemos el tipo de módulo que será MVI69 y la opción MNET. Luego OK.

Imagen 33. Comunicación Prosoft

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3. A continuación se muestra el árbol típico del módulo MVI69.

Imagen 34. Comunicación Prosoft

4. Lo primero en configurar es la configuración Ethernet donde introducimos el IP de

nuestra PC y la máscara de red, siendo estos valores 192.168.50.4 y
255.255.255.0 respectivamente. Luego OK y procedemos a configurar otros
parámetros.

Imagen 35. Comunicación Prosoft

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5. Luego de ello vamos a la opción de Clientes y allí se nos muestra la ventana
siguiente, allí agregaremos los clientes en la opción Add Row.

Imagen 36. Comunicación Prosoft

6. Añadimos 5 clientes que van a ser 3 lecturas de voltaje de cada fase del Relé, y
una de frecuencia y una de temperatura esto se realizará configurando cliente por
cliente para lo cual describiremos ese procedimiento para la primera fase:

- Lo primero en realizar es habilitar este cliente cambiando a la opción de YES.

- En la opción Internal Address se selecciona el número 25, esta opción se
refiera a la ubicación interna de nuestro PLC, por lo que puede ser 25 u otra
posición.
- Luego en la opción Node IP Address se refiere a la dirección IP de nuestro
Multinet el cual es 192.168.50.23 y fue cambiada a dicho valor.
- A continuación se encuentra Slave Address que viene a ser la dirección de
nuestro esclavo Relé 469 y para nuestro caso nuestro Relé tiene una dirección
de 254.
- Por último la opción MB Address in Device se refiere al tipo de registro del
Relé, en nuestro caso colocamos el número 832 ya que de acuerdo al manual
este registro corresponde al valor de Voltaje de línea ab. Luego hacemos lo
mismo con cada cliente insertado.

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 Imagen 37. Comunicación Prosoft

7. Como se mencionó se añadieron 5 clientes y se mostró el procedimiento para la

configuración del primero. Para el segundo caso se procede de la misma forma,
salvo 2 opciones el internal Address y el MB Address in Device.

- 2° CLIENTE: el internal Address será 26 y el MB Address in Device 833 (este

es el registro para el voltaje de la línea bc).

- 3° CLIENTE: el internal Address será 27 y el MB Address in Device 834 (este

es el registro para el voltaje de la línea ac).

- 4° CLIENTE: el internal Address será 28 y el MB Address in Device 840 (este

es el registro para la frecuencia del sistema).

- 5° CLIENTE: el internal Address será 29 y el MB Address in Device 801 (este

es el registro para la temperatura del motor).

8. Esto es lo que se configura para la comunicación en la opción Module del árbol

típico se muestra un resumen de todos los datos ingresados, luego de ello se da
clic derecho en la pestaña MVI69 y se descarga el proyecto a la PC.

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 Imagen 38. Comunicación Prosoft

9. Se muestra el siguiente cuadro de diálogo donde debemos seleccionar el puerto

donde está conectado la comunicación Mod bus el cual es el puerto COM 3.

Imagen 39. Comunicación Prosoft

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 Imagen 40. Comunicación Prosoft

10. Luego de darle OK se muestra la descarga del proyecto y se aprecia la siguiente

imagen, este procedimiento puede tardar unos diez segundos o 20 segundos, se
debe esperar hasta que salga el cuadro Module Running.

Imagen 41. Comunicación Prosoft

11. Con esto se ha logrado la comunicación del Relé con el PLC y le damos OK y
vamos al programa cargado en el RSlogix 5000 para verificar si se está leyendo
los datos ingresados.

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12. En el programa se selecciona la opción Controller Tags y observaremos nuestras
variables, la que nos interesa es la última que es MNET.

Imagen 42. Lectura de datos

13. Se desglosa la variable MNET, luego MNET CONFIG, luego MNET DATA y por
último MNET DATA ReadData, con ello se observaran todas las ubicaciones
internas de nuestro PLC.

Imagen 43. Lectura de datos

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 14. Observamos las posiciones 25, 26 y 27 y deberíamos observar las lecturas de
voltaje de nuestro esclavo PQM y se observa los valores de las tres fases A, B y C
de 214 – 226 – 227 voltios respectivamente.

Imagen 44. Lectura de datos

15. Para añadir otro cliente más ingresamos el registro 1088 que viene a ser el
16. PQM en la ubicación 28, y se observa que se cumple.

NOTA: Debemos verificar la velocidad o BAUD RATE del Relé y del Multinet, en nuestro
caso ambos tenían que un BAUD RATE de 19200, si no son iguales no hay
comunicación. Nosotros tuvimos que cambiar el BAUD RATE del Multinet a través del
Software Enervista ya que no coincidía la velocidad de ambos equipo.

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4.3. Elaboración del HMI en Software RSView 32

Antes de comenzar con los pasos de este ítem, debemos aclarar que nuestro proyecto
consistía en un módulo realizado por los alumnos y para nuestro dibujo que irá al HMI
se realizó un dibujo propio abriendo el programa RSView 32 Works que se muestra a
continuación:

Imagen 45. Dibujo de Relé 469

1. Luego de que se haya logrado la comunicación realizada en el paso anterior,

debemos ir a RSLinx Classic en el menú DDE/OPC hacemos clic y se desglosan
varias opciones, luego seleccionamos Topic Configuration.

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 Imagen 46. Configuración DDE/OPC

2. En la ventana que se nos muestra debemos crear un proyecto nuevo que se lama
Relé 469 y luego seleccionamos el PLC y le damos en Apply y Done.

Imagen 47. Configuración DDE/OPC

3. Abrimos el programa RSView Works y como ya mencionamos ya dibujamos

nuestro Relé lo que vamos a hacer es agregar un Numeric Display en el espacio
específico del Relé 469 dibujado y aparece una ventana en la cual nos dirigimos a
Tags.

Imagen 48. RSView HMI

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4. Ahora le proporcionamos un Nombre al Tag y escogemos el tipo de registro Analog,
los valores que se muestra demás se mantienen por defecto, luego en Data Source
se cambia a la opción Device

Imagen 49. RSView HMI

5. Antes de darle OK debemos ir a la opción Node name para agregar en la opción

ADD el nombre secundario de nuestro Tag. Escogemos la configuración Realizada
en DDE/OPC, y seleccionamos la opción RSLinx Classic In Process.

Imagen 50. RSView HMI

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6. A continuación ya podemos visualizar toda nuestra data, estamos en el cuadro
OPC Address Browser, opción Online, MNET, DATA, Read Data y escogemos la
posición de nuestro Tag creado.

Imagen 51. RSView HMI

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7. Le damos OK al cuadro Numeric Display y por último se abre el cuadro de Tags y
seleccionamos el tag creado.

Imagen 52. RSView HMI

8. Le damos en OK a todas las ventanas para poder visualizar nuestro HMI, aún no se
muestra ningún valor porque el programa está parado, y le damos en la opción Play
en el menú de herramientas.

Imagen 53. RSView HMI

9. Este procedimiento es para un Tag se repite lo mismo para cada Tag que
queramos agregar.

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 5. ANÁLISIS CRÍTICO

5.1 Alcances y/o logros respecto al trabajo realizado

- Desarrollo de aptitudes proactivas para la realización del proyecto Capstone

Relé Multilin 469.
- Enlace y comunicación de dispositivos utilizando protocolos de comunicación.
- Detección de fallas a la hora de la comunicación, estas fallas impedían la
realización del proyecto.
- Se comprendió que es importante saber trabajar en equipo para lograr
nuestras metas y objetivos para concluir de manera satisfactoria el trabajo.
- La actividad realizada nos permitió entender la importancia de los sistemas de
control a distancia.
- Con esta actividad se pudo poner en práctica, los conocimientos teóricos
obtenidos en los semestres anteriores.

5.2 Dificultades halladas

A nivel Humano:

- Falta de conocimiento sobre algunas tareas específicas como dispositivos

relativamente nuevos.

A nivel Organizativo:

- En algunas ocasiones la falta de coordinación para obtener los equipos pudo

retrasar la realización del proyecto.
- Permite evaluar el nivel de formación que se brinda a los estudiantes y a partir de
estos datos realizar algunas correcciones o ajustes en la currícula académica.

A nivel laboral:

- La mayor dificultad hallada fue que no comprendimos que la velocidad BAUD

RATE de Multinet debía ser la misma del Relé y nos demoramos días en identificar
ese dato pero pudimos reconocerlo y cambiarlo para la realización del Proyecto.

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6. CONCLUSIONES

- Se concluye que para tener una correcta comunicación se debe verificar que los
dispositivos de comunicación IP/Ethernet deberá tener las misma velocidad de
transmisión (Baud Rate) ya que si no se hace esto la comunicación no se lograra.

- Se concluye que para tener un manejo automatizado del RELE siempre es

necesario tener un SCADA ya que mayormente estos equipos están montados en
campo y en tableros eléctricos de gran potencia.

- Se concluye que es muy necesario conocer todo tipo de comunicación MODBUS

ya que esta aplicación es muy practicada en campo, por lo que servirá de mucho
en el amplio campo laboral.

7. RECOMENDACIONES

- Se recomienda para la culminación RSlogix5000 con el relé se debe tener este

último montado en tablero eléctrico con sus respectivas conexiones, ya que todo el
armado del relé con sus circuitos se tuvo que realizar exteriormente, y puede
haber daños tanto para el equipo y las personas.

- Se recomienda tener un los manuales de los software rsview32 y el Prosoft ya que

hubo dificultades para lograr enlazarse con el relé.

- Se recomienda tener el manual de instalación y programación de todos los

dispositivos que se utilizaron para el enlace del relé con el PLC Rslogix5000, tal
como el dispositivo Multinet y los cables Ethernet.

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8. BIBLIOGRAFIA

- Manual en español Relé Multilin GE 469

- Comunications Guide Relé 469

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