UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

Faculta De Ingeniería De Minas Geología Y Metalurgia

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

INFORME DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

(VISITA A LA PLANTA CONCENTRADORA DE JANGAS)

CURSO : PROCESAMIENTO DE MINERALES

DOCENTE : ANTONIO DOMINGUES

ALUMNA : REYES AVENDAÑO, PATRICIA M.

Huaraz 14 de diciembre del 2011

1. GENERALIDADES:
1
1.1. PRESENTANCION:
En el presente informe podemos tener un resumen general de las
operaciones de la Planta de procesamiento de minerales Santa Rosa de
Jangas, además tener en cuenta los impactos causados en aire, suelo y agua
que suceden debido a la operación de la misma, impactos debido a la
presencia de tanto contaminantes y relaves.
1.2. UBICACIÓN Y ACCESO
La Planta de procesamiento de Minerales “Santa Rosa de Jangas”, se
encuentra ubicada en la margen izquierda de Río Santa, a 100 m de la
confluencia del riachuelo Llancash, en el distrito de Jangas, provincia de
Huaraz, departamento de Ancash; entre los 2750 y 2800 m.s.n.m., a una
distancia aproximada de 18 Km de la ciudad de Huaraz .
El acceso se hace a través de la carretera asfaltada Huaraz – Caráz,
aproximadamente a 2km de distancia del puente Jangas que esta sobre el río
Santa.
Sus coordenadas Geográficas son:
Latitud: 9º 23’ 38.14” S
Longitud: 77ª 34’ 56.04” W
La planta concentradora es accesible desde Lima, de la siguiente forma:

VIA DE ACCESO AL AREA DE LA PLANTA

Recorrido Tipo de Carretera Km.
Lima – Planta Asfaltada 417.5

1.3. GEOLOGÍA GENERAL:

En el macizo rocoso donde se realizo el trabajo se identifico que es una roca
de acuerdo a su origen, sedimentaria, y que además pertenece a la formación
Carhuaz, que contiene, areniscas, lutitas principalmente.
Además por ser un macizo rocoso aparentemente competente. Debido a sus
múltiples discontinuidades que presenta, además esta afectada por el
intemperismo.
1.4. CLIMA

2
 Debido a que la Planta Concentradora se encuentra ubicada sobre un área
constituida por valles y quebradas las cuales han sido producto de la
glaciación, conjuntamente con la altura a la que se encuentra se dirá que la
planta se encuentra dentro de la región quechua, con una temperatura media
de 17 ºC, con un clima templado, en el cual se presenta precipitaciones
pluviales entre los 250 y 500 mm., los cuales se producen el en lapso de los
meses de diciembre a marzo. Siendo la temperatura máximo de verano de
19.3ºC y el invierno de 20.6ºC, la precipitación máxima es de 86%, siendo la
evaporación mensual máxima de 223.6 mm.
1.5. FLORA Y FAUNA:
La flora y fauna circundante a la planta concentradora vienen a estar dadas
por aquellas que son características de la zona quechua, considerándose
además que dicha planta se encuentra ubicada al margen izquierdo del rió
santa, donde la flora que se encuentra, es de: molle, ciprés, eucalipto, etc.;
frutos como: paltos, maíz, capulí, etc., en lo que se respecta a la fauna se
cuenta con mas de 54 especies vertebradas e invertebradas, 28 tipos aves, 11
tipos de reptiles, 2 variedades de anfibios, entre otros, como son: la muca, el
zorrillo, la comadreja, el sapo, la trucha arco iris.
1.6. TOPOGRAFÍA Y GEOMORFOLOGÍA:
El área donde se encuentra la Planta Concentradora “Santa Rosa de Jangas”
está definida por zonas bastante abruptas accidentado en las laderas y
ondulaciones del cauce de la quebrada del río Santa.
En el área se presentan diferentes geoformas desarrolladas por la acción de
los agentes de meteorización sobre el cuerpo rocoso a través del tiempo. El
área donde se encuentra la Planta está entre 2790 a 2785 m.s.n.m.
1.7. CALIDAD DEL AIRE:
La calidad del aire es buena, no existen otras actividades mineras e
industriales que puedan alterar su calidad.
1.8. SUELOS:
De acuerdo a los estudios edafológicos existentes corresponde a la Región
Edáfica Xerosólica, los grupos edáficos más significativos de ésta región son
los Xerosoles y Litosoles Andinos.

3
 1.9. ANTECEDENTES:
Las primeras referencias de la actividad metalúrgica en esta planta datan de
1981, cuando los pequeños mineros de la zona empezaron su edificación,
luego en 1986 pasaría a manos del ex banco minero del Perú desde el
momento en que se depositaban los relaves cerca de la orilla del río Santa, al
pie de las operaciones.
Posteriormente en 1993 esta pasa al poder de la UNASAM por decreto
supremo extraordinario N° 142-PCM/93 publicada el 21-10-1993, tal
transferencia tuvo como finalidad mejorar el nivel de la universidad y así que
desde 1994 hasta la fecha la UNASAM viene administrándola.
2. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES:
En la planta concentradora “Santa Rosa de Jangas”, se procesan minerales
sulfurados de plomo, plata, y cobre en calidad de servicio, siendo el sistema
empleado el diferencial o selectivo con una capacidad nominal de 50 TPD,
obteniendo concentrados de plata, plomo y zinc; las operaciones en su conjunto
cuentan con la sección de recepción de minerales, trituración o chancado,
molienda, flotación, almacenamiento y carguío.
Para esta planta se emplean recursos hídricos, empleando también energía
eléctrica equivalente a 400 KVA mediante una línea de transmisión de 500 metros,
tomando el sistema interconectado de la Hidroeléctrica del Cañón del Pato.

2.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MINERAL

El mineral transportado desde la mina hacia la Planta Concentradora para su
respectivo tratamiento, es recepcionado y pesado para que de esta manera se
conozca la cantidad de mineral que se esta almacenado, para lo cual se
cuenta con una balanza mecánica cuya capacidad es de 30 toneladas al cual
se a aumentado una pesa equivalente a 10 toneladas de tal manera que dicha
balanza se encuentra en la capacidad de pesar 40 toneladas.
Los minerales almacenados para su respectivo tratamiento están dados por
sulfuros principalmente, entre los cuales podemos nombrar a la calcopirita,
galena, marmatita, tetraedrita, blenda, escalerita, etc.; y como ganga la pirita,

4
 cuarzo, calcita, limonita y otros; en la cancha de la planta concentradora se
puede almacenar hasta 3000 toneladas de mineral.
Lo referente al transporte de mineral a la tolva de gruesos, viene a ser uno de
los puntos más importantes, puesto que de esta dependerá el avance de la
flotación, teniendo en cuenta que ésta está sujeta a varios factores como
viene a ser el tiempo empleado en la ida y vuelta desde donde se encuentra
depositado el mineral hacia la tolva de gruesos, para lo cual en este caso se
hace muy importante el uso del Scoop lo que antes se hacía con el uso de
carretillas de los cuales se tendrá que considerar el rendimiento y eficiencia
que tiene ambos en el transporte del mineral; cuyo objetivo fundamental
viene a estar dada por llegar a satisfacer la necesidad diaria del mineral a ser
tratado por todo el circuito el cual diariamente oscila entre los 50 y 60 TPD.

Anexo1: cancha de recepción de mineral.

2.2. METODO ANALITICO PARA DETERMINACION DE HUMEDAD

A) Objetivo.
Establecer los pasos a seguir para efectuar la determinación de humedad

(perdida por secado)en la carboximetilcelulosa de sodio (CMC).

B) Campo de Aplicación.

Este método aplica para todo el producto en proceso y para el producto

terminado.

5
.
C) Procedimiento

 Preparación de la muestra.

Se toma una muestra de 300g aproximadamente de producto en

proceso y/o producto terminado y se homogeneiza dentro de una bolsa,

posteriormente se tomará la cantidad necesaria para realizar el análisis.

 Preparación del material.

La balanza analítica debe ser operada como marca el documento CD-

G05 “ Instructivo de operación de balanzas”

- Pinzas

 Equipos y Herramientas

- Estufa a 105°C

- Charolas de aluminio.

- Balanza analítica

- Desecador (con silica gel azul)

- Espátula

- Muestra a evaluar

D) Ejecución de la prueba.

 En una charola de aluminio previamente tarada, pesar de 3 a 4 g

de muestra a evaluar en la balanza analítica.

 Coloque la charola con la muestra, en la estufa a 105°C durante

dos horas y 30 minutos (manejar el vaso o charola con las pinzas).

6
  Sacar de la estufa la charola con ayuda de las pinzas, pasándola de

inmediato al desecador, manteniéndola durante media hora y

proceder a pesar en la balanza analítica.

 Colocar la muestra durante media hora en la estufa, hasta obtener

peso constante y enfríe en el desecador por 10 minutos y pese

 Continuar este procedimiento hasta obtener 0.005g. de diferencia

 Cálculo de la humedad

% Humedad = A x 100
B
Donde
A: Peso perdido por el calentamiento en gramos.

B: Peso de la muestra en gramos.

E) Determinación de los sólidos totales.

Con la humedad se procede al cálculo de los sólidos totales mediante el

siguiente cálculo:

Sólidos Totales = 100 - % Humedad.

2.3. DESCRIPCIÓN DE LA SECCIÓN DE CHANCADO

A) Tolva de gruesos

Es una parte fundamental de la planta de manera que nos permita saber

si su capacidad es la apropiada de manera que podamos prevenir

contratiempos que puedan ocurrir en el proceso de transporte de mineral

a la tolva y tener un adecuado stock de mineral para un normal

funcionamiento.

7
 Para el cálculo de su capacidad debemos considerar primero que el

mineral no es compacto, también que esta tolva en su parte superior

tiene la forma de un cubo y en su parte inferior la forma de un cubo

cortado diagonalmente como se podrá apreciar en el anexo respectivo, de

donde se determinó su capacidad en 97TC.

También en la parte superior de ésta tolva hay una parrilla con una luz de

6 pulgadas, formada por 14 barras de acero paralelos, orientadas éstas

hacia el norte y una barra perpendicular a las anteriores. Dicha barra tiene

un ancho de 4 pulgadas y un espesor de 4 pulgadas también.

B) Chancadora

En la planta sólo existen una chancadora primaria fundamentalmente por

el poco volumen molido, en este caso particular se está empleando una

chancadora de quijada, considerando que ésta se especifica por las

dimensiones de la boca de alimentación que en nuestro caso es de 10

pulgadas x 16 pulgadas, esta chancadora trabaja por la interacción de dos

quijadas en forma divergente, que están formando aproximadamente un

ángulo de 26º entre sí, teniendo en consideración que una de éstas

quijadas es estática, en decir truncada, y la otra se mueve en forma

constante considerando que se esta empleando una superficie corrugada

en las mandíbulas.

La reducción usual que ser obtiene es de un alimento promedio de 6

pulgadas a productos de ¾ o ½ de pulgada.

Debe considerarse también que cuando se chanca material húmedo o

arcilloso, el proceso de chancado tiene muchos problemas debido a que

8
 los toggles sufren altas compresiones y sus extremos deben de ser

endurecidos para soportar el desgaste.

Es importante también considerar que la presencia de finos en el mineral

con la cual se alimenta la trituradora hace que esta disminuya

considerablemente su deficiencia, motivo por la cual es importante el

trabajo que realizan el grisly instalado antes de la chancadora, pero que

siempre presenta problemas con minerales finos de alta humedad.

Cuando los parámetros anteriores son bien controlados la chancadora

tiene una capacidad de 14.51 TC/Hr, en la cual estamos teniendo un factor

de reducción de 3.19 con lo que la chancadora presenta una eficiencia

operativa del 42.54%, llegando a su eficiencia máxima en un 79.04%,

teniendo en cuenta que su consumo de energía oscila en 0.1394 KW-

H/TC.

ANEXO2: Tolva de gruesos parte superior, chancadora de quijadas .

C) Faja a la tolva de finos

9
 Constituye una parte importante en el tratamiento de minerales, pues

como sabemos es la encargada del transporte de minerales de la

chancadora hacia la tolva de finos. En lo concerniente a esta faja, se

determino su longitud en 23.3 metros, dicha faja tiene una inclinación de

12.2º aproximadamente, con una capacidad instalada de 38 TM/Hr. Pero

experimentalmente se determino una eficiencia promedio del 54.6%,

también es importante mencionar que la potencia necesaria para

accionar esta faja es de 0.314 KW.

ANEXO 3: Descarga de la faja transportadora.

D) Tolva de Finos

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 Viene a ser una de las partes fundamentales de la planta concentradora,

pues el mineral que sea almacenado en esta tolva es la que permite

mantener operativa la planta las 24 horas del día, pues de aquí por medio

de una faja se alimenta al molino de bolas, esta tolva en su parte inferior

presenta la forma de un cono y en su parte superior es de forma

cilíndrica, lo que facilita el vaciado del mineral de esta.

Esta tolva tiene un volumen de 39.4 m3, con una capacidad aproximada

de 80.72 TM. En esta tolva se presenta generalmente problemas de

atoramiento solo cuando el mineral es muy arcilloso y húmedo, en otros

casos su maniobrabilidad es muy sencilla.

La descarga que se realiza de esta tolva es controlada con la finalidad de

que el mineral a ser transportado al molino sea constante, este transporte

se realiza por medio de una pequeña faja de 2.39 metros.

2.4. DESCRIPCIÓN DE LA SECCIÓN MOLIENDA

Debe considerarse que esta sección es la más cara en el tratamiento del

mineral y también tiene una importancia muy alta porque de ello depende la

buena recuperación del mineral valioso en la flotación; y para el buen

funcionamiento de esta sección también es importante que la chancadora

trabaje a su mayor eficiencia con el mayor factor de reducción posible, de

manera de abaratar este costo.

A) Descripción del molino

Como sabemos el molino tiene por objetivo la reducción del mineral a un

tamaño adecuado que nos permita obtener una buena liberación del

mineral valioso de la ganga, para ello es fundamental conocer sus partes:

11
 Trunnion de Alimentación.- es el conducto para la entrega de carga

empleada por la cuchara de alimentación.

 Chumaceras.- se comporta como el soporte del molino y a la vez la base

sobre la que gira el molino.

 Cuerpo o Casco.- es de forma cilíndrica y esta en posición horizontal, lo

cual permite la molienda y el rebose de la carga.

 Tapas.- soportar los cascos y están unidas al trunnion.

 Piñón y Catalina.- son los mecanismos de transmisión de movimiento.

 Chaquetas.- sirve de protección al casco del molino, este resiste del

impacto de las bolas y ejes.

 Trommel.- se desempeña en el trabajo de retención de las bolas

especialmente de aquellas que por mucho trabajo han sufrido desgaste

excesivo.

 Ventana de Inspección.- instalada en el cuerpo del molino, la cual tiene

las dimensiones suficientes para el ingreso de una persona quien realiza

las reparaciones del caso o para la recarga de bolas haciendo una

clasificación de las mismas.

En esta planta la molienda se realiza en húmedo, con pulpas de 50% a

80% de sólidos, la sección molienda trabaja en circuito cerrado, es decir,

apoyado por un clasificador helicoidal.

La acción moledora de este molino es ejercida por el contacto de las

bolas con el mineral por la acción del golpe o frotación.

Este molino es del tipo de descarga por rebose, es decir, la pulpa

contenida ya molida sale por simple rebose, en la boca de descarga un

12
espiral evita que las bolas escapen del molino. Esta pulpa antes de pasar

a la flotación pasa por el clasificador helicoidal, el cual regresa mediante

el circuito cerrado a las partículas grandes para su respectiva

remolienda. El Over Flow del clasificador constituye la cabeza del

circuito de flotación.

Como sabemos las bolas son empleadas como medios moledores, las

que son de diferentes diámetros, las que son arrastradas por el molino

hasta cierta altura y luego caen libremente ya sea en forma de catarata

o cascada y para desmenuzar el mineral.

Debe observarse que a una velocidad angular baja los elementos

moledores se elevan a una cierta altura junto con el tambor y luego

resbalan o ruedan hacia abajo. El aumento de esta velocidad a partir de

la velocidad critica hace que las bolas estén coaccionadas por una fuerza

centrípeta la cual hace que el elemento molturante se adhiera a las

partes internas del molino y giren junto con el sin realizar ningún trabajo

de molienda, es decir, la velocidad critica es la velocidad máxima en la

cual las bolas se quedan pegadas a los forros, este molino es de 5 x 5

pies, la cual tiene una velocidad critica de 34.25 RPM, y tiene una

velocidad operativa de 26.7 RPM.

13
 ANEXO4: Partes del molino.

ANEXO 5: Movimiento de la carga molturante.

Anexo 6: Molino de bolas.

14
 B) Carga de Bolas

Es necesario que el molino tenga siempre su carga normal de medios

moledores. Considerando que el consumo de bolas se debe

fundamentalmente a la dureza del mineral, al tamaño de esta en la

alimentación y a la finura que se desea obtener en la molienda.

Cuando el molino tiene un exceso de bolas disminuye la capacidad del

molino, pero si la carga de bolas esta por debajo de lo normal se pierde

capacidad del molino, por lo que su carga de bolas esta calculada en 5.12

TM aproximadamente, otros ya con mas experiencia llenan el molino

hasta un poco mas de la mitad.

Este molino presenta un Work Index de 13.18 KW-Hr/ TCS., en lo referente

al clasificador helicoidal tiene una carga circulante de 30.6 TMH/Hr.

ANEXO 7: Bolas de acero para carga de molino.

2.5. DESCRIPCIÓN DE LA SECCIÓN DE FLOTACIÓN

La flotación viene a ser la sección final en todo el proceso de concentración

propiamente dicha de la cual se obtiene como resultado los concentrados de

los diferentes minerales.

En esta sección es importante tener en cuenta muchos parámetros de manera

que la recuperación del mineral valioso sea exitoso. Dentro de ellos tenemos

15
la velocidad de flotación, el cual es un parámetro muy importante puesto que

nos permitirá conocer la cantidad de mineral que se puede tratar en los

circuitos que se presentan. Dentro de ello también es importante considerar

el tiempo de flotación del cual depende la obtención de un buen

concentrado, donde la flotación consta de las etapas de absorción de los

reactivos sobre la superficie mineral, encuentro de las partículas con las

burbujas de aire, transporte de las partículas hasta la superficie de las

máquinas de flotación, cada una de éstas etapas se realiza en tiempos

diferentes y sumadas se obtiene el tiempo de flotación.

a) Flotación Diferencial de los Minerales

Como es sabido en la actualidad se viene aplicando en la planta

concentradora de Jangas la flotación por espumas, la cual tiene por

objetivo la separación de especies minerales finamente divididas a partir

de una pulpa acuosa aprovechando sus propiedades hidrofobílicas o

hidrofílicas.

Las especies útiles constituyen la fracción menor del mineral, la

separación por flotación persigue reunir un pequeño volumen de especies

minerales valiosas y eliminar la ganga, por ello que recibe el nombre de

flotación o concentración de minerales.

Las especies minerales de una pulpa acuosa se pueden separar entre si

después de haber sido finamente molidos y acondicionados con los

reactivos que hacen mas pronunciados sus propiedades hidrofílicas y

haciendo pasar burbujas de aire a través de la pulpa. Las partículas

hidrofóbicas, que a su vez son aerofílicas, se adhieren fácilmente a las

16
burbujas gaseosas siendo arrastradas hacia la superficie de la pulpa,

mientras que a las partículas minerales hidrofílicas que a su vez son

aerofóbicas permanecen en suspensión y se hunden.

La flotación por espumas que se aplica en la planta concentradora es la

flotación selectiva o diferencial que se basa en la acción selectiva de los

reactivos sobre las especies mineralógicas, es decir, es aquella en la que se

realiza la separación de un mineral completo en concentrados de cada

especie mineralógica valiosa. En nuestro caso como ya se dijo se obtiene

dos productos como son el concentrado de plomo y de zinc, para lo cual

cada circuito cuenta con ocho celdas de flotación, teniendo en cuenta

generalmente las celdas se ordenen teniendo en cuenta los circuitos de

flotación los que pueden ser:

- Celdas rougher.- llamadas también celdas devastadoras o primarias,

donde se obtiene el concentrado primario, se puede definir como el

conjunto de celdas cuyas espumas se colectan juntamente con las celdas

donde se alimentan la pulpa al circuito, es la celda madre que recibe la

pulpa de la súper celda.

- Celdas Scavenger.- también denominados celdas recuperadoras o

agotadas, son aquellas donde se realizan la recuperación de las especies

valiosas que no han podido ser recuperadas en la celda madre

dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

- Celdas Cleaner.- también llamadas celdas de limpieza, son aquellas

celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto

de la celda rougher.

17
 - Celdas recleaner.- llamadas celdas de limpieza, son aquellas donde se

realizan la limpieza de las espumas provenientes de las celdas

anteriores.

- Súper celda.- son las celdas de mayor tamaño que han reemplazado a

los acondicionadores, teniendo en cuenta que en la planta el

acondicionamiento se realiza en la sección molienda.

ANEXO 8: Celdas de flotación..

b) Circuitos de flotación

- Circuito de flotación del plomo:

Se obtiene directamente del Over Flow del clasificador la pulpa pasa

a la súper celda de 5 x 5 pies donde se adiciona la mayor parte de los

promotores que vienen a ser compuestos químicos orgánicos que

promueven la flotación de ciertos minerales los que tienen el objeto

de dar un carácter hidrofóbico de las partículas minerales que se

desean flotar, también se le adicionan espumantes a la pulpa; los

espumantes son sustancias orgánicas heteropolares, pocos solubles

en agua, que reducen la tensión superficial de ésta, y tienen por

objeto dar consistencia, rodeando de una capa adsorbida a las

pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, también tiene

por objeto dar elasticidad para ayudar a las burbujas a que puedan

18
 irrumpir a través de la capa superior del agua emergiendo intactas

en la interfase agua-aire; ya la pulpa acondicionada entra en un

banco de ocho celdas de 32 x 32 pulgadas de las cuales tres operan

como celdas de desbaste (rougher), dos como celdas de limpieza

(cleaner) y tres como celdas secundarias (scavenger). La pulpa

acondicionada entra a las celdas de flotación de donde pasa a las

secundarias donde las colas de esta constituyen la cabeza del

circuito de flotación del zinc. Las espumas de las celdas rougher son

enriquecidas por las celdas cleaner obteniendo el concentrado de

plomo el que se deposita en dos pozas de decantación de 3.5 x 3 x

2.5 m. siendo el largo, ancho y alto respectivamente.

2.6. PRESENCIA DE CONTAMINACIÓN DENTRO DE LA PLANTA:

Los contaminantes que se presentan dentro la planta son detallados a
continuación:
 Canchas de almacenamiento de mineral: En la cancha de
almacenamiento de mineral se presenta la contaminación por polvos en
épocas de estiaje (no hay lluvia). Donde un factor muy importante para
que suceda esto es la presencia del viento característico de la zona. En
épocas de lluvias también se presenta la contaminación de agua mediante
la presencia de los sulfuros en los minerales.

19
 ANEXO 9: contaminación del agua en las canchas de almacenaje.

 Sección de chancado: En la sección de chancado desde la tolva de gruesos

se presenta la contaminación del aire mediante el polvo producido al
depositar el mineral a la tolva referida, una vez almacenado el mineral
este tiene que ir a la parrilla de entrada a la chancadora, aquí también se
presenta el polvo como contaminante, la solución para esta
contaminación es la instalación de dispersores con agua, en la entrada a la
chancadora también se presenta la contaminación mediante las grasas
que se desprenden de la chancadora, la solución para estos impactos
tendría que ser el aislamiento y mejor control de los lubricantes para las
maquinas. La misma contaminación por polvos se genera en la faja
transportadora y la tolva de finos.

ANEXO 10: Contaminación de polvos y grasas en la sección de chancado

 Sección de molienda: En la salida de la tolva de finos también se puede

observar la contaminación al mismo mineral por la causa de las grasas que
se derraman, esto influye en la flotación del mineral reduciendo su
capacidad para flotar. A la entrada del trunnion de alimentación se tiene

20
 también la entrada de los reactivos, previa dosificación, esta se encuentra
contaminando el aire y el suelo, por la mala disposición de las mismas,
generando impactos debido a que son reactivos considerados materiales
peligrosos a continuación notamos esta mala disposición

ANEXO 11: Mala disposición de reactivos.

ANEXO 12: A la izquierda Mala disposición de la cal a la intemperie, a la

derecha reactivos derramados en el piso.
En la sección de molienda también se presenta otro tipo de
contaminación como la presencia de grasas que afectaran a la flotación de
los minerales así vemos a continuación.
.

21
 ANEXO 13: Presencia de grasas en la sección de molienda.

 Sección flotación: En esta sección también se presentan derrames de

grasas como en las anteriores secciones.
 Cochas de espesado: Las cochas de espesado son donde va a parar el
mineral flotado con la finalidad de eliminar un porcentaje de agua
presente en el concentrado, en este caso no se producen impactos debido
a el concentrado esta en un medio húmedo como se ve.

ANEXO 14: Cochas de espesado.

 Descarga de relaves: La descarga de los relaves de hace mediante una

tubería de 4” desde la sección de flotación después de un cierto recorrido
estos relaves son descargados a una pequeña poza, esta mencionada poza

22
 es causante del impacto al suelo y al agua debido a que se encuentra
expuesta al media ambiente.

ANEXO 15: Descarga de relaves.

 Empacado de concentrado: En esta sección se produce la contaminación

del aire en épocas de estiaje debido a que el viento dispersa el
concentrado, siendo esto muy perjudicial.

ANEXO 16: Disposición de concentrado.

 Cancha de relaves: Los relaves son dispuestos de una manera irregular

teniendo aspectos como una mala base de la misma sin diques como
debe ser y teniendo el peligro de desbordes del relave, entre otras
irregulares podemos ver la separación muy corta entre capa y capa de
relave, además se puede observar un ángulo de talud muy grande para
este tipo de material lo cual genera inestabilidad, la extremada altura de

23
 los relaves es otro factor que genera un gran riesgo de desprendimiento
de los relaves.
Sobre estos relaves también se pueden observar la presencia de algunos
intentos de remediación, mediante la reforestación que en este momento
es interesante por que el efecto de las lluvias hace favorable la
reforestación cobre la relavera, pero se cree que esta remediación falle
debido a la no presencia de agua.

ANEXO 18: Reforestación sobre el relave.

 Pozas de decantación: Las pozas de decantación esta dispuesta para

realizar el tratamiento de los efluentes de la planta, cumpliendo la función
de decantación y control del PH, las pozas se encuentran en un número
de nueve dispuestas de una manera secuencial de paso de las aguas, la
primeras 8 pozas son pozas normales, la última poza tiene paredes
internas por donde el agua tendrá un mayor tiempo de recorrido.

ANEXO 19: Pozas de decantación.

CONCLUSIONES:

24
 Se encuentra una mala disposición de los reactivos.

 También se encuentra un descuidado laboratorio.

 Se encuentran impactos al aire tierra y suelo.

 Se ve mal las instalaciones elécticas.

 La disposición irregular de los relaves es un peligro para seguridad, debido a

que esta presenta una altura muy elevada y un ángulo de talud muy grande.

25
 RECOMENDACIONES

 Es necesario controlar los impactos que se presentan dentro de la planta, en

caso de los polvos, se tendría que instalar sistemas de agua pulverizada, en el

caso de los derrames de reactivos e hidrocarburos se tendría que hacer

sistemas cerrados, el control de impactos de suelo se tendría que hacer

mediante una impermeabilización del suelo por donde fluyen los efluentes.

 Se debería tener mayor cuidado con la disposición de los reactivos y dejar de

tenerlo en condiciones precarias.

 La limpieza de los lodos de las pozas de debería efectuar en un menor periodo

de tiempo debido a que si estas se saturan no cumplirán sus funciones.

26
ANEXO 20: Diagrama de flujo de flotación selectiva de sulfuros Pb – Zn y flotación de Pb oxidado .

Anexo21: Diagrama de flujo de flotación Bulk: Plomo – zinc y flotación de Plomo Oxidado .

27