PROCEDIMIENTO PARA REPARACIÓN DE GRIETAS EN PAVIMENTO

1. INTRODUCCIÓN.
El procedimiento descrito a continuación debe ser empleado para la reparación de grietas
observadas en el pavimento en áreas próximas a las juntas de control. El mismo procedimiento
puede ser empleado para la reparación de grietas ubicadas en otras porciones de la losa. El
acabado de las grietas tratadas tendrá una textura modificada con arena para simular la
apariencia del concreto circundante; sin embargo, toda grieta tratada tendrá un aspecto diferente
debido a las propiedades propias de los productos empleados.

2. PRODUCTOS EMPLEADOS:
Resina para sellado superficial: FX-715
Resina para inyección: FX-771

FABRICANTE: FOX INDUSTRIES

http://www.foxind.com
PROCEDENCIA: Estados Unidos de América

3. EQUIPO REQUERIDO.
Pernos Expansivos WEBAC 1/2” x 1”
Boquillas
Bomba Manual
Guantes de goma
Lentes de seguridad
Camisa y pantalón largo para protección
Acetona (para limpieza del equipo)

4. PROCEDIMIENTO.

Día 1. Preparación del área.

a. Lavado a presión. Se limpia una franja de no más de 0.20M a cada lado de la fisura. El
lavado se realiza con agua a presión (1500 – 2000 psi).

b. Limpieza por abrasión. Luego del lavado se pueden identificar mejor el desarrollo de las
grietas. Empleando un disco abrasivo de 1/8” se hace una limpieza superficial de no más de ¼”
de profundidad que permite una correcta adherencia del sello superficial y evita la salida
prematura de la resina inyectada.

c. Segundo lavado a presión. Posterior al corte superficial se lava nuevamente toda la superficie
para remover el polvo generado en el paso anterior.

d. Colocación de puertos de inyección. Empleamos puertos de inyección profunda de ½” de

diámetro. Dichos puertos son espaciados según el espesor de la losa. En este caso se ha
contemplado un espaciamiento máximo de 0.20 M para los puertos. Se taladran orificios de ½” X
1” de profundidad según el espaciamiento indicado y se colocan los puertos de inyección.
Dichos puertos se aprietan y expanden, lo que permite que al aplicar la resina a presión pueda
haber una constante penetración de la misma por un periodo definido.

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e. Sellado superficial. Luego de instalados los puertos se procede a sellar las grietas cortadas
superficialmente (paso b) y alrededor de los puertos de inyección con resina epóxica
tixotrópica FX-715. Sobre dicho sello se esparce arena para simular el concreto circundante.

Día 2. Inyección.
f. Inyección de grieta. En el segundo día del proceso se inyecta todos los puntos usando la
bomba manual y empleando la resina epóxica FX-771 LV previamente mezclados sus dos
componentes.

Día 3. Remoción de pernos.

g. Remoción de pernos y sellado de orificios. Durante el tercer día del proceso se remueven los
pernos de inyección y se rellena los orificios con resina epóxica tixotrópica FX-751. Luego de
aplicar la resina epóxica se esparce arena para simular en la mejor medida el concreto
circundante.

5. NOTAS GENERALES
Se estima que un equipo de trabajo puede preparar diariamente de 15 a 20 metros lineales e
inyectar la misma cantidad al día siguiente dando como resultado un avance de no más de 20
metros diarios a partir del segundo día de trabajo. En una semana de 4 días de trabajo se
estima un avance de no más de 60 metros lineales. También se puede organizar el trabajo,
según la cantidad de grietas a inyectar, a fin de preparar en 2 días toda el área a inyectar
durante el tercer día y realizar el acabado superficial el cuarto día de la semana.

Previo al inicio del trabajo se hará un recorrido con el contratista e inspección para identificar las
grietas que la inspección considere aptas para ser inyectadas. Las grietas que no requieran
inyección podrán ser sólo selladas superficialmente.

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