Diseño y Planeación de La Perforación Del Pozo C-163 PDF

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería y

Arquitectura.
DISEÑO Y PLANEACIÓN DE LA
PERFORACIÓN DEL POZO C-163.
Prácticas profesionales
Que para obtener el título de:
Ingeniero Petrolero
Presenta:
Miriam González Meza.
Asesor interno:
Ing. Alberto Enrique Morfín Faure.
Asesor externo:
Ing. Juan Alfredo Ríos Jiménez.
MÉXICO D.F. 2011

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d*s t ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y AROUITECTURA
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"201 1, Año del Turismo en México"
"50 Aniversario de la Escuela Superior de Física y l\.4atemáticas"
México, D. F., a 9 de mayo de 2011
No. de Oficio: E. P. y T'.215.201 I
ASUNTO: SE COMUNICA TEMA

DE TESIS PROFESfONAL
C. MIRIAM GONZÁLEZI'1IEZA
PASANTE DE LA CARRERA DE
II{GENIERIA PETROLERA
PRESENTE.
A continuación comunico a usted, el tema del trabajo que deberá desarrollar para su examen
profesional, por la opción de pRÁctICAS PROFESIONALES:
*DISEÑO Y PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL PoZo C-163 Y oPERACIoNES

DE CAMPO''
Hago de su conocimiento que tienen seis meses a partir de esta fecha para desarrollarlo, de
acuerdo al reelamento de Titulación del I. P. N.
Atentamente
LA PATRIA"
M. en C. EDUA
SUBDIRECTOR ACADÉVTTCO
EPF*mdv.
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Av. Ticomán No 600; Col San José Ticomán; Deleg. Gustavo A Madero; México D.F.
C.P.07340; Teléfono 57 2960 00 Ext.56001 www.ipn.mx
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y AROUITECTURA
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"2011, Año del Turismo en [,'léxico"
"50 Aniversario de la Escuela Superior de Fislca y Matemáticas"
México D. F., a 2'7 de abril de 2011.

No. de Oficio: E. P. v T. 186.201 l.
ASTJNTO: SE SOLICITA TEMA

DE IESIS Y ASESORIA
ING. ALBERTO ENRIQUE MORFIN FAURE /EL%!

II.{G. MOISÉS JAIME SÁNCHEZ YF,L AZQUEZ
ING. RENÉ U,E¡INDRO Tú,NTNZ FLORE,S
ING. MANUEL TORRES HERNANDEZ
ING. ALEJO GUMESINDO JIMÉNEZ CHONG
PRESENTE
Con relación ala solicitud de titulación de la C. MIRIAM GONZÁLEZI4F-ZA, pasante

de la Canera de Ingeniería Petrolera, por la opción de PRACTICAS PROFESIONALES
y conforme al artículo No. 15 del Reglamento de Titulación Profesional, solicito a ustedes
se siruan asesorarla con respecto al informe escrito que deberá desarrollar, del cual
posteriormente hará una exposición oral como examen profesional.
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Cabe señalar que el informe escrito deberá ser entregado, en esta oficina en un plazo no
}. mayor a seis meses apartir de la fecha del presente.
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Dicho informe será sancionado previamente por la academia correspondiente, y en su caso ( l" i.
aprobado por la Subdirección Académica. 7'r¡
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Atentame te
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SUBDIRECTOR ACADEMICO
.c.p. lng. Alberto Enrique Morfin Fauré.- Jefe del Departamento de Formación Profesional Específica
lnteresada
UNIDED TiSüMñN
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Av. Ticomán No 600; Col. San José T¡comán; Deleg. Gustavo A Madero; México D.F.
C.P. 07340; Teléfono 57 29 60 00 Ext. 56001 www.ipn.mx
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada le agradezco al creador de vida por haberme permitido estar sobre
la faz de la tierra, por permitirme oler, sentir, respirar, saborear, amar, dar.
Gracias a la madre tierra por lo que me ofrece y por poner a personas maravillosas
en mi camino para aprender de ellas y crecer.
Le agradezco a los cuatro elementos que con su sabiduría me han enseñado un nuevo
camino.
Gracias familia por haber estado en cado paso de mi vida, a ustedes les dedico este
trabajo que es el terminó y el comienzo de una nueva etapa;
A ti padre, te agradezco tu amor, tu esfuerzo, tu dedicación, tu confianza, tu apoyo y

comprensión. Gracias por enseñarme con el ejemplo que uno puede lograr lo que se
propone con perseverancia y determinación, gracias por ser el piloto de mi vida.
A ti madre, te agradezco la vida, todos lo momentos maravillosos y todo el apoyo,

esfuerzo y amor que me has brindado a lo largo de mi vida, gracias a ustedes me he
convertido en lo que ahora soy.
Gracias abuelita Panchita, gracias abuelito Jacinto aunque ya no están en este

espacio sé que donde quiera que estén, están orgullosos de mí.
Aní, gracias por estar ahí, gracias por tus consejos, por tu tiempo, tu confianza y por
creer en mí. Eres maravillosa.
Michelle, gracias por tu cariño, por todos los momentos compartidos, por enriquecer
mi vida desde pequeña y llenarme con tus ojos de amor y ternura.
Julio, gracias por estar conmigo, por tu apoyo incondicional que siempre me has
brindado, por tu amor, por estar ahí aun cuando no estas, por ser tú, porque contigo
puedo ser yo, por enseñarme otra forma de ver la vida, gracias por cruzarte en mi
camino. Quiero pasar mi vida a tu lado.
Nanú, gracias por hacer mi vida tan feliz.
Berenice Licona, Lizbeth Peña , Dafne Granados, Itzel Rojas, Ivette Cervantes,
Hugo, Lupita Barradas, Alfredo, Fercho, Fernanda, Arely Huerta, Gaby Gómez,
Kike Cosío, Choche, Abraham Delgado , Saúl Matlalcuatzi, Josue, Jessi Regalado,
Rene Jimenez, Brenda Azuara, Kenneth Ramos, Gris, Liz, Tati, Gabo, Jesus H.,
Uzziel, Ing. Norma gracias a ustedes amigos, por estar conmigo, por su amistad,
por enseñarme la alegría de la vida. Gracias Carlos por enseñarme que existe otra
forma de vivir.
Gracias a mi querido Calpulli por brindarme ese amor, alegría, fortaleza, energía y
conocimiento.
Muchas gracias por abrirme las puertas de su casa y de su corazón, por hacerme
sentir parte de ustedes Sra. Luz, Sr. Adrián, Sra. Maty, Adrianita, Brenda, Mery,
Los quiero.
A mis maestros, a ellos que han forjado mi vida profesional, a todos ellos que con su
sabiduría me guiaron, gracias Samuel, Ing. Rene Tellez, gracias por estar al
pendiente de mí a lo largo de mi carrera, no solo como un profesor, también como un
amigo.
Un agradecimiento especial a la Unidad de Perforación y Mantenimiento a Pozos y

a todos los que hicieron posible esta práctica profesional; Ing. Juan Alfredo Ríos
Jiménez, Ing. Víctor Hernández Prieto, Roció, Anayeli y familia, Eva Ing. José
Luis Escobar, Ing. Pedro barrera, Ing. Roberto Solano, Ing. Reynaldo Ortiz, Erick
Perera, Sr. Javier y su familia, Sra. Lulú, Sr. Roberto.
Tlazocamatli Ometeotl.
INDICE
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIÓN
SECCIÓN I
CAPITULO I
RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN
1.1 Nombre. 1
1.2 Objetivo. 1
1.3 Ubicación Geográfica. 1
1.4 Descripción Estructural. 2
1.5 Profundidad programada. 4
1.6 Columna Geológica. 4
1.7 Información Estimada Del Yacimiento. 4
1.8 Datos de los Pozos de Correlación. 4
7
CAPITULO II
ANTECEDENTES DEL PROYECTO
2.1 Análisis de Geopresiones. 9

2.2 Asentamiento de Tuberías de Revestimiento. 11
2.3 Perfil Direccional. 13
2.4 Diseño de Tuberías de Revestimiento. 17
2.5 Selección de Equipo Superficial. 26
CAPITULO III
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Introducción. 28
Marco Teórico. 29
3.1 Definición. 29
3.2 Funciones del Fluido de Perforación. 29
3.3 Propiedades de los Fluidos de Perforación. 30
3.4 Tipos de Fluidos. 34
3.5 Selección del Fluido de Perforación. 38
3.6 Aplicación en el Diseño de los Fluidos de Perforación en el Pozo C-163. 40
Conclusión. 44
CAPITULO IV
SELECCIÓN DE LAS BARRERAS.
Introducción. 45
4.1 Barrenas Tricónicas. 46
4.2 Barrenas de Cortadores Fijos. 49
4.3 Código IADC para la evaluación del Desgaste. 49
4.4 Dinámica de la Perforación relacionada con la Barrena. 53
4.5 Metodología para Selección de Barrenas en el Pozo C-163 mediante Registros de 55
Pozos de Correlación.
Conclusión. 61
CAPITULO V
DISEÑO DE SARTAS DE PERFORACIÓN
Introducción. 62
Marco Teórico. 63
5.1 Funciones de la Sarta de Perforación. 63
5.2 Tipos de Sartas de Perforación 63
5.3 Componentes de la Sarta de Perforación. 64
5.4 Criterios de Estabilización. 67
5.5 Selección de la Sarta de Perforación de cada etapa para el Pozo C-163. 72
CAPITULO VI
DISEÑO DE LA CEMENTACIÓN
Introducción. 88
Marco Teórico. 89
6.1 Definición. 89
6.2 Operación de la Cementación Primaria para TR Corridas. 90
6.3 Parámetros Esenciales para Diseñar una Lechada. 92
6.4 Aplicación en el Diseño de la Cementación en el Pozo C-163. 96
Conclusión. 100
CAPITULO VII
SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.
Introducción. 101
Selección del equipo de perforación para el pozo C-163. 102
7.1 Sistema de Izaje. 102
7.1.2 Sistema de Rotación. 105
7.1.3 Sistema de Potencia. 105
7.1.4 Sistema Circulatorio. 105
7.1.5 Sistema de Control De Brotes. 106
Conclusión. 107
CAPITULO VIII
COSTOS PROGRAMADOS 108
SECCIÓN II
CAPITULO IX
OPERACIONES DE CAMPO
Introducción. 112
9.1 Pozo Bic 3. 113
Operación: Control de Brotes.
9.2 Pozo Mdfil 21. 120

Fluidos de Perforación.
9.3 Pozo Nag. 124
Operaciones:
9.3.1 Introducción de colgador-soltador. 125
9.3.2 Cementación espumada. 128
9.4 Pozo Yani. 132
Operaciones:
9.4.1 Corrida de Liner y Cementación. 132
9.4.2 Prueba de Admisión. 139
9.4.3 Tapón balanceado. 141
9.4.4 Introducción de complemento y cementación. 146
9.4.5 Cambio de Etapa. 148
Conclusión. 150
“Prácticas Profesionales”
Diseño y Planeación de la perforación del pozo C-163
RESUMEN
El presente trabajo corresponde a las actividades desarrolladas en la estancia profesional que tuvo
lugar en el estado de Tabasco por parte de la Gerencia de Tecnología de la Unidad de Perforación
y Mantenimiento de Pozos en PEMEX.
La práctica profesional se realizó en dos etapas: La primera tuvo lugar en el Diplomado de

Diseño de la Perforación de Pozos impartido por Halliburton en el cual se llevó a cabo el diseñó y
planeación de la perforación del pozo C-163 con la recopilación de la información obtenida
acerca de la descripción estructural, datos geológicos, información estimada del yacimiento y de
los pozos de correlación. Toda esta información se analizó con el objetivo de diseñar cada uno de
las facetas que integran las operaciones de perforación.
En el capítulo II Antecedentes del Proyecto, se presenta el diseño que ya se tenía antes de que
me integrara al proyecto, sin embargo forma una parte esencial en la planeación dado que se
deriva el diseño de los siguientes elementos.
En los siguientes capítulos se tienen algunos conceptos y criterios en la selección y diseño de

fluidos de perforación, barrenas, sartas y equipo de perforación, así como el costo de la
perforación.
En la segunda etapa tuvo lugar en La Unidad Operativa de Comalcalco, en esta parte del trabajo
se describen operaciones de campo en distintos pozos de la Región Sur, tales como control de
brotes, cementación, prueba de admisión entre otras, así como los cálculos correspondientes a
estas.
Elaboró: Miriam González Meza 2011

ABSTRACT
This paper correspond to activities develop in professional practice in Tabasco by Gerencia de

Tecnología de la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos in PEMEX
The professional practice carried out two stages, in the first took place in Diplomat of Design of
Drilling’ Wells imparted by Halliburton where carries out the design and planning of drilling in
well C-163 with the collection of information obtained about the structural description,
geological, reservoir and estimated correlation wells information. All this information is analyzed
to select and design each of the facets that make up the drilling operations.
Chapter II Background of the Project, shows the design already had before I joined the project,
but this is an essential part in planning since this is derived the following design elements.
In the following chapters is shown some concepts and criterions for the selection and design of
drilling fluids, drill bits, drill strings and equipment and the cost of drilling.
The second stage took place in Unidad Operativa Comalcalco, in this part are described
operations ‘fields in different wells of the South Region, such as blowout control, cementing,
admissions test among other operations, and calculations for these.

OBJETIVO
Desarrollar el diseño y la planeación de la perforación con los criterios y parámetros necesarios
que lleven a un programa optimizado y garanticen obtener la reserva probada de gas seco del
Yacimiento Mioceno Superior, así como la seguridad del personal, pozo y la protección al medio
ambiente. Conocer las operaciones de campo y sus respectivos cálculos.

INTRODUCCIÓN
El diseño y la planificación de la perforación son de vital importancia para asegurar una
operación exitosa. Este comienza con la correcta y cuidadosa predicción de las geopresiones en la
formación, las cuales permiten aumentar la seguridad y eficiencia de la perforación evitando un
posible flujo incontrolado de los fluidos del yacimiento a superficie, pegaduras por presión
diferencial, perdida de circulación, daño a la formación, inestabilidad del pozo entre otros
eventos que incrementen el tiempo de operación y por lo tanto su costo.
Una correcta predicción requiere del análisis de información geofísica, geológica y de

perforación de los pozos de correlación. Datos cuantitativos que ayudan al cálculo de la presión
de poro, gradiente de fractura y gradiente de sobrecarga, como el que nos proporcionan los
registros geofísicos y datos cualitativos que ayudan a predecir donde pueden estar localizadas las
zonas de presión anormal como reportes diarios de perforación y registro de lodo.
Estas presiones anormales son ocasionadas por diferentes mecanismos, aunque el más común es
causado por las características de sobrecompactación o subcompactación de los sedimentos. Es
por esto que en estas zonas existen mayores retos durante la perforación, por lo tanto se debe de
elegir un programa óptimo de profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento y el
diseño de la misma que aísle estas zonas de presión anormal entre otras funciones.
Otro parámetro determinado por la predicción de geopresiones es el programa de fluidos de

perforación, dado que la densidad de lodo de perforación debe estar dentro de la ventana
operativa del gradiente de poro y de fractura con sus respectivos márgenes de seguridad, para
que no exista un aporte de fluidos de formación durante las operaciones ni se consiga con esta
densidad fracturar la formación y tener una perdida por circulación. De esta forma se toma en
cuenta la ventana operativa para el programa de cementación.
Con respecto al proceso de determinación y evaluación de la trayectoria de un pozo, se debe

tomar en cuenta datos como la localización del equipo, coordenadas del objetivo, columna
geológica programada y características de la formación, dirección del mínimo esfuerzo en la
formación, desplazamiento horizontal que existe desde el equipo hasta el objetivo en el caso de
ser direccional, de esta forma se puede analizar con mayor detalle cual es la trayectoria que
permite intersectar los objetivos y cuáles son las consideraciones que se efectúan en el diseño de
las sartas, selección de barrenas, tipo lodo de perforación e hidráulica. Esta selección debe
permitir una eficiente limpieza en el pozo (el transporte de recortes desde el fondo hasta la
superficie), un eficiente control de sólidos que evite la obturación del pozo y cambio en las
propiedades del lodo, buena lubricidad para la reducción del torque y arrastre entre otros. Esto es
de vital importancia sobre todo en pozos desviados debido a que una cama de recortes se forma
en la cara baja del pozo los cuales no son fáciles de remover. También un arreglo de la sarta que
guie y controle la trayectoria del pozo, que resista los esfuerzos a los que estará sometida
cubriendo las necesidades de cada etapa y los riesgos de pegadura por presión diferencial.

Por último el análisis de cargas máximas que soportara el equipo de perforación es muy
importante para hacer la elección del mismo.
En cada de una de estas facetas se debe hacer un análisis costo-beneficio para así tener un
programa optimizado en cuanto al diseño y que garantice la seguridad del personal, pozo y
protección al medio ambiente.
La planeación y diseño de la perforación requiere de un gran esfuerzo y de diversos criterios y

consideraciones, sin embargo esto no es todo cuando se llega a la parte de la ejecución, las
buenas practicas operacionales con base a la experiencia e ingeniería y la constante supervisión
lleva a lograr los objetivos en forma satisfactoria.
Es importante mencionar que se debe recolectar la información posible que se tuvo durante la
perforación, ya que entre mayor información obtengamos, habrá mayor posibilidad de elaborar
programas más certeros para perforar pozos futuros.

”
CAPITULO I
RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN.
La producción de hidrocarburos involucra un extenso proceso que inicia con las etapas de
procesamiento e interpretación de la información obtenida para el diseño del pozo. El objetivo es
caracterizar los peligros que representa el proceso de perforación y así establecer las mejores
condiciones posibles de operación durante la perforación.
Para el desarrollo del proyecto se cuenta con la información de la ubicación geográfica,

características geológicas, profundidad programada, columna geológica probable, información
estimada del yacimiento así como datos de pozos cercanos que se usaran para correlación, dando
una pauta para reducir la brecha de incertidumbre entre lo programado y lo real.
1.1 NOMBRE DEL POZO
C-163
1.2 OBJETIVO
Establecer las mejores condiciones para producir la reserva probada de gas seco del Play “MS1”
del Mioceno Superior, al SW del Campo Cauchy Sur, el cual se reconoce en la traza sísmica 605
y la línea sísmica 1033 del cubo sísmico “Tesechoacan”.
1.3 .UBICACIÓN GEOGRÁFICA
El pozo C-163, se ubica dentro del campo Cauchy Sur, ubicado al sureste del municipio de
Cosamaloapan (figura 1), en la provincia Geológica Cuenca Terciaria de Veracruz, área de
Papaloapan. La Cuenca Terciaria de Veracruz (CTV) está formada por una secuencia alternante
de lutitas, areniscas y conglomerados, distribuidos ampliamente en el área.
Figura 1. Localización geográfica del pozo C-163, en Jose Azueta, Edo. Veracruz
2011 Pág. 1
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”
1.4 .ESTRUCTURA GEOLOGICA.
La estructura presenta una orientación general NE-SW (Fig. 2), caracterizada por ubicarse en un
abanico de piso de cuenca en facies de canales y diques con aparente aporte del sureste, el tipo de
trampa es fundamentalmente de tipo estratigráfico- estructural (mixta), el Play MS1, está
constituido por areniscas de grano fino a medio y presenta buenos rasgos texturales en relación de
porosidad y clasificación de grano con buena continuidad en el yacimiento, el cual es
relativamente pequeño y con múltiples cambios de facies.
Para describir la configuración del yacimiento (MS1), se utilizó la información sísmica 3D cuya
interpretación (Fig. 3), apoyada en la extracción de amplitudes sísmicas calibradas, mostró que el
área está conformada por un complejo de yacimientos dispersos en una superficie de 5 km², estas
areniscas productoras de gas natural, están compuestas por intercalaciones de rocas arenosas y
lutitas depositadas en forma de abanicos submarinos y de complejos de canales meándricos de
carácter turbidítico además de sistemas deltaicos con facies profundas asociadas. La
interpretación sísmica 3D del Campo Cauchy permitió elaborar mapas de extracción de amplitud
los cuales fueron calibrados con datos de producción de los pozos aledaños en donde además de
indicarnos la presencia de gas relacionado a las áreas de altas amplitudes, permitió establecer
modelos geológicos, delimitando rasgos estratigráficos, con el fin de disminuir el riesgo durante
la perforación de pozos de desarrollo, así como generando nuevas áreas de oportunidades
Figura 2. Configuración Estructural del yacimiento MS1 donde se ubica la Loc. Cauchy-163, se
aprecia una orientación de la estructura NW-SE.
2011 Pág. 2
”
SECCIONES ESTRUCTURALES INTERPRETADAS EN BASE A LÍNEAS SÍSMICAS.
CAUCHY-62-41 LOC –C-81-121-141 LOC C-161 LOC CAUCHY-202
1000--
1500--
ARBIT-1
NW 1 Km SE
(a)
CAUCHY-163
1000-- --1000
1500-- MS1 1805 mvbnm --1500
P.P. 1870 mvbnm
2000-- --2000
NW SE
1 Km
(b)
Figura 3. Secciones sísmicas en tiempo que ubican las características sísmicas del play MS1, (a)
correlación estratigráfica de los pozos de control; (b), abajo imagen sísmica mostrando las
características del horizonte productor y de la trayectoria direccional que tendrá el pozo C-163.
2011 Pág. 3
”
1.5 PROFUNDIDAD PROGRAMADA
Profundidad vertical Profundidad Desplaz. Azimuth

(m.v.b.n.m.) (m.v.b.m.r.) Desarrollada (°)
(m.d.b.m.r.)
Objetivo
Mioceno 1805 1845.47 3209.08 1866.88 352.21
Superior 1
Profundidad 1870 1910.47 3676.13

total
programada
Altura del terreno sobre el nivel del mar (m) 32.8m

Coordenadas UTM Superficie: X= 210, 503.17m. Y= 2,004, 715.12m.
Coordenadas UTM Conductor: X= 210, 521. 00m Y= 2, 004, 713.96m
Coordenadas UTM Objetivo MS1: X= 210, 295. 356m. Y= 2, 006, 567.157m.
Coordenadas UTM a la Profundidad Total: X= 210, 267. 240m. Y= 2, 006, 828.945m.
1.6 .COLUMNA GEOLÓGICA
Formación Litología Profundidad Profundidad Profundidad Espesor

vertical vertical Desarrollada (m.v)
(m.v.b.n.m.) (m.v.b.m.r.) (m.d.b.m.r.)
Pleistoceno Reciente Gravillas, arenas + 32.86 7.608 7.608 382.08
y lutitas.
Plioceno Medio Lutita/arenisca 350 390.47 390.47 140.00
Plioceno Inferior Lutita/arenisca 490 530.47 530.47 1080.00
Mioceno Superior Lutita/arenisca 1570 1610.47 1797.72 300
Cima objetivo 1 Arenisca 1805 1845.47 3209.07
Cima MS1
Cima Objetivo 1 Arenisca 1830 1870.47 3388.7
Base MS1
Prof. Total. Lutita 1870 1910.47 3676.13
1.7 INFORMACIÓN ESTIMADA DEL YACIMIENTO
Intervalo Edad / Litología Tipo de Producción Temp. Presión % Mol

(mvbnm Formación (%) Hidrocarbur (bpd/mmpc (°C) (psi) H2S CO2
) o d)
1805- Mioceno Arenisca Gas Seco 5 66.4 2910 0 0.02
1830 Sup.
2011 Pág. 4
”
1.8 DATOS DE LOS POZOS DE CORRELACIÓN
En pozos de desarrollo se tiene la ventaja de contar con información de pozos que están
perforados en el área próxima llamados pozos de correlación, esta información es útil en el
diseño y planeación de su perforación. En este caso se utiliza la correlación de registros entre
pozos para establecer y visualizar la extensión lateral de las formaciones de interés, en especial
las zonas de presión anormal para el cálculo de geopresiones.
Los registros utilizados para la correlación son rayos gama, resistivo, sónico, y el caliper
mostrados en las figuras 4, 5 y 6. Estos registros se analizan y se trazan líneas de compactación
normal, las zonas que no coinciden con esta tendencia se consideran zonas de presión anormal.
Las presiones anormales se originaron durante el proceso de depositación y compactación,

formándo una barrera impermeable que impidió la liberación del agua de la formación por debajo
de esta barrera. Esta barrera impermeable se formó debido a que el proceso de sedimentación y
compactación ocurrió a un ritmo más rápido que el movimiento ascendente del agua.
Consecuentemente, la porosidad de la formación abajo de esta barrera impermeable difiere de la
tendencia normal.
En este proyecto se usaron como pozos de la correlación C-142, C-161 y C-191, se muestra los
registros geofísicos a continuación.
Figura 4 Registros del pozo C-161.
2011 Pág. 5
”
Figura 5 Registros del pozo C-142.
Figura 6 Registros del pozo C-191
2011 Pág. 6
”
Figura 7 Columna geológica y geopresiones obtenidas en los pozos de correlación para obtener
las geopresiones del pozo C-163
2011 Pág. 7
CAPITULO II
ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Este capítulo abarca el análisis de geopresiones, diseño y asentamiento de tuberías de
revestimiento y programa de fluido de perforación, así mismo se presenta la trayectoria
direccional.
2.1 ANALISIS DE GEOPRESIONES
Las Geopresiones se refiere a determinar la magnitud de la presión de poro, la presión de fractura

y la presión de sobrecarga (figura 8), el objetivo de estas es mejorar el diseño y la planeación de
los pozos a perforar. Para entender mejor el estudio de geopresiones es necesario conocer los
siguientes términos:
Presión de poro (Pp). Es la presión natural, originada por los procesos geológicos de depositación
y compactación, a la que se encuentran sometidos los fluidos contenidos en el espacio poroso de
la formación.
Presión de fractura. Es la presión necesaria para vencer la presión de formación y la resistencia

de la roca. La pérdida de lodo dentro de una formación permeable puede crear situaciones de
altos riesgos y puede ocasionar grandes pérdidas; sobre todo cuando ocurre a grandes
profundidades. La interpretación de los registros eléctricos en estas zonas de perdidas es muy
difícil y a veces imposible. La estimación de la presión de fractura es extremadamente importante
en pozos donde se encuentran zonas con presiones anormales. Cuando nos encontramos con
valores de presión mayores podemos considerar que nos encontramos ante una zona de
sobrepresiones.
La presión de sobrecarga (S). Es el peso de la columna de roca más los fluidos contenidos en el
espacio poroso que soporta una formación a una determinada profundidad.
Durante el proceso de depositación normal, la presión de sobrecarga se incrementa conforme los

sedimentos se acumulan. El incremento de la sobrecarga compacta los sedimentos, resultando en
un decremento de la porosidad.
El proceso de compactación ocurre a medida que el agua de formación es expulsada del espacio
poroso, y el esfuerzo de sobrecarga soportado por dicha agua de formación es transferido a la
matriz de la roca reduciendo la porosidad.
Las presiones anormales se originaron durante el proceso de depositación y compactación,

formándo una barrera impermeable que impidió la liberación del agua de la formación por debajo
de esta barrera. Esta barrera impermeable se formó debido a que el proceso de sedimentación y
compactación ocurrió a un ritmo más rápido que el movimiento ascendente del agua.
Consecuentemente, la porosidad de la formación abajo de esta barrera impermeable difiere de la
tendencia normal.
2011 Pág. 8
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Figura 8 Grafica de Geopresiones
Las propiedades de la lutita que presentan los registros geofísicos se relacionan con la porosidad
de la formación. Cuando estos valores se grafican con respecto a la profundidad la sección de
presión normal sigue una tendencia lineal conforme la porosidad de la formación decrece con
respecto a la profundidad. Una desviación de esta tendencia normal es una indicación de presión
anormal.
Para el análisis de geopresiones, se ingresaron registros geofísicos (Rayos Gamma, Resistividad,

Sónico y densidad), de los pozos de correlación a un software el cual genero información de
todas las etapas de los pozos de correlación.
El registro densidad nos ayuda a predecir el gradiente de sobrecarga de la formación, es decir,

es el peso de la columna de roca más los fluidos contenidos en el espacio poroso que soporta una
formación a una determinada profundidad.
El registro de Rayos Gama define las zonas lutíticas o arcillosas trazando líneas base para
conocer las zonas arenosas, una vez definidos estos puntos se trasladan al registro de resistividad
y al sónico para conocer la tendencia normal de compactación. Los valores que están fuera de
esta tendencia representan zonas de presión anormal, el software genera datos de presión de poro
y de fractura utilizando diferentes modelos matemáticos en su cálculo.
2011 Pág. 9
Para completar el proceso de evaluación de las geopresiones, es necesario calibrar la predicción

de los gradientes de poro y de fractura con datos reales, obtenidos durante la perforación de los
pozos de correlación con el fin de tener mayor certeza en los datos.
En el caso del gradiente de poro se calibro con pruebas de formación a las respectivas
profundidades, así como gasificaciones, densidad del lodo, flujos o brotes de los pozos de
correlación. Para el gradiente de fractura se calibró con pruebas de goteo, se considera que la
presión donde las fracturas comienzan a abrirse e inician a tomar fluidos, es una aproximación
del gradiente de fractura, también es necesario tomar en cuenta otros parámetros como pérdidas
de circulación en caso de presentarse.
Del análisis de geopresiones se observa que existe un cambio de gradientes a la entrada del
Plioceno y del Mioceno Superior, también se observa que se tiene una ventana operativa muy
amplia teniendo que el gradiente de poro oscila entre 1.07 g/cc a 1.2 g/cc y el gradiente de
fractura alcanza valores de hasta 2 g/cc.
Figura 9 Perfil de geopresiones.
2011 Pág. 10
2.2 ASENTAMIENTO DE TUBERIAS DE REVESTIMIENTO.
Una vez construido el perfil de geopresiones, el siguiente paso en el diseño del pozo es
determinar el asentamiento de las tuberías de revestimiento, el requerimiento del activo fue
terminar con una TR de explotación de 3 ½ con el objetivo de producir por la misma, de esta
forma se hizo el arreglo de diámetros indicados en la siguiente tabla, también se tienen los
objetivos de cada una de las tuberías de revestimiento.
Etapa TR Diámetro Diámetro OBJETIVOS

del
agujero
1 Conductora 13 3/8” 17 ½” Aislar acuíferos superficiales y tener un medio para
la circulación del fluido de perforación.
2 Superficial 9 5/8” 12 ¼” Proteger los acuíferos superficiales de la
contaminación de los fluidos de perforación.
Prevenir derrumbes y pérdidas de circulación en

formaciones porosas de baja profundidad.
Instalar conexiones superficiales de control.
3 Intermedia 7” 8 ½” Permitir la perforación, incrementando la densidad

del lodo para alcanzar la siguiente etapa.
Cubrir las zonas de presión anormal.
4 Explotación 3 ½” 6” Cubrir zona objetivo y explotar la zona productora.
Tabla 1 Objetivos de cada etapa de perforación.
En la figura 9 se observa que existe un aumento del gradiente de poro a 800 metros es por esto
que ahí se asienta la TR intermedia. Otro cambio notable del gradiente se presenta a los 1500
metros en donde se diseña el asentamiento de la TR de explotación.
Sin embargo el cambio de gradiente notable no es suficiente para elegir la profundidad de

asentamiento de TR, otros factores que se consideran son: la profundidad de asentamiento de la
TR superficial debe evitar un brote subterráneo, por lo cual es necesario determinar una
profundidad a la cual la formación tenga la capacidad suficiente para soportar las presiones
impuestas por un brote.
Otro aspecto a considerar es la diferencial de presión que genera la densidad del fluido de
perforación cuando termina una etapa y comienza otra, esto en el caso de todas las TR´s, de no
ser así, se presentan pegaduras por presión diferencial que amplian el tiempo de perforación y
aumentan los costos.
2011 Pág. 11
Es importante mencionar que la trayectoria del pozo también afecta la profundidad de

asentamiento de la TR donde inicia la construcción de ángulo y la parte tangencial. Por lo tanto
se pueden redefinir las profundidades cuando se define la trayectoria.
Por otro lado, se define el programa de fluidos de perforación de acuerdo a las geopresiones
(entre los valores del gradiente de poro y de fractura), además de tomar en cuenta los valores de
densidad utilizados en la perforación de los pozos de correlación. En la siguiente figura se
muestra el perfil de geopresiones con la densidad de control para cada etapa y el programa de
asentamiento de TR´s.
1.25-1-30 g/cc
Figura 10 Asentamiento de TR´s y densidad del fluido de perforación para cada etapa.
2011 Pág. 12
2.3 TRAYECTORIA DEL POZO
Al iniciar la planeación de un pozo direccional primero se debe determinar la trayectoria que

permita intersectar uno o más objetivos programados.
Se ingresaron datos de coordenadas del conductor y objetivos, así como sus profundidades
respectivas, profundidad del KOP, y datos necesarios en el software de direccional.
En este caso se seleccionó un trayectoria tipo “J”, esta consta de una sección vertical, seguida de
una sección curva donde el ángulo de inclinación se incrementa hasta alcanzar el valor deseado y
una sección tangencial o de “mantenimiento de ángulo” hasta alcanzar el objetivo geológico
planificado.
Esta trayectoria permite alcanzar la cima, la base del objetivo MS1 y la profundidad total desde
la ubicación del conductor, comenzando la desviación en la etapa de 8 ½” a la profundidad de
850m. y alcanzando un ángulo máximo de 82° a los 2056.93m, donde comienza la parte
tangencial hasta la profundidad total.
Para esto, se tomó en cuenta lo siguiente:
 Características de la estructura geológica.
No se presentan eventos geológicos relevantes, se decide iniciar la desviación de pozo a 50 m.

debajo de la TR superficial donde no existen formaciones duras teniendo solo lutita y arenisca
con dureza media.
 Espaciamiento entre pozos.
Para determinar si existía algún riesgo de colisionar con otro pozo de la zona, se realizó un
análisis anticolisión del pozo C- 163 con los demás de la pera, no se presentó ningún
inconveniente pero es importante el monitoreo durante la etapa de construcción por algún
inconveniente. El siguiente diagrama indica el factor de separación entre el pozo C-163 y los
pozos de la pera indicando que no existe algún acercamiento.
 Profundidad vertical
Las profundidades verticales son:
Cima de Objetivo 1805
Base de Objetivo 1830
Profundidad Total 1870
2011 Pág. 13
 Desplazamiento horizontal del objetivo.
Debido a que el desplazamiento horizontal del objetivo es mayor a 500 (2329.38 m.) se
recomienda esta trayectoria tipo “J”.
Figura 11 Factor de separación en el análisis de anticolisión.
PT. C-163
Figura 11 Dirección del pozo C-163 con respecto a otros pozos de la misma pera.
2011 Pág. 14
POZO C-163
Figura 12 Trayectoria del pozo C-163
Detalles
MD Inc Azimuth TVD +N/-S +E/-W DLeg T Face Desplazamiento
(°) (°) (m.) (°/m) horizontal
0 0 0 0 0 0 0 0 0
850 0 0 850 0 0 0 0 0
2056.93 82 352.21 1685.46 719.25 -98.44 2.038 352.21 725.95
3209.08 82 352.21 1845.46 1849.64 -253.15 0 0 1866.88
3676.12 82 352.21 1910.46 2307.87 -315.86 0 0 2329.38
Además de diseñar la trayectoria dentro del proceso de planeación de la perforación de un pozo,

se debe verificar esta durante la perforación y si es necesario, corregirla. Una vez perforado el
pozo, se debe realizar un análisis para obtener la trayectoria real perforada, y utilizar esta
información como retroalimentación para el desarrollo de futuros pozos.
2011 Pág. 15
De acuerdo al análisis direccional, se cambia el asentamiento de la TR de 7”, ya que a la

profundidad que estaba no alcanzaba a cubrir la construcción de ángulo colocando su
asentamiento 200 m. más abajo, quedando el estado mecánico como se muestra en la figura 13.
800mV.
7” (8 1/2 “)
3 ½ ( 6 “)
1700mV.
2200mD.
1910mV.
3676mD.
Figura 13 Estado mecánico del pozo C-163
2011 Pág. 16
2.4 DISEÑO DE TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
Para permitir el control de las condiciones esperadas en el pozo con sartas de tuberías de
revestimiento seguras y económicas, se hace una evaluación apropiada de las cargas que actúan a
lo largo del pozo teniendo consideraciones de los casos más críticos de acuerdo a la profundidad
y con las distintas TR´s, ya que cada una se someterá a condiciones distintas.
La primera consideración y la que dictará las condiciones iniciales para el diseño de la tubería de
revestimiento es la presión interna, lo siguiente es la evaluación de las secciones por presión de
colapso y ser recalculadas de ser necesario. Una vez que los pesos, grados y longitudes de las
secciones han sido determinados para cumplir con las cargas de presión interna y colapso, se
deberá evaluar la reducción de la resistencia del tubular por efectos biaxiales causados por las
cargas de tensión y compresión respectivamente, la representación gráfica de los diferentes
esfuerzos se muestra en la figura 14.
Fuerza de tensión:
Fuerza generada por el
peso de la propia tubería.
Presión interna:
Es generada por los fluidos
Presión de Colapso: utilizados durante la
Generado por los fluidos perforación o terminación.
de la formación tales como, Sin embargo se pueden
gas, aceite, agua salada, presentar manifestaciones
lodo, etc. de la formación.
Fuerza de compresión:
Fuerza ejercida por el
fluido de perforación
durante la introducción o
por el cemento durante la
cementación.
Figura 14 Esfuerzos que actúan en una tubería de revestimiento.
Para el diseño de cada tubería se simularon diferentes consideraciones en el software más

adelante se muestran los criterios y las gráficas obtenidas, las cuales nos indican que todas las
tuberías resisten las cargas a las que están sometidas. Finalmente en cada una se muestra el
diagrama de Von Misses el cual representa los esfuerzos triaxiales, en este mismo diagrama se
muestra también los factores de diseño manejados por el API y que las cargas están dentro de los
parámetros.
2011 Pág. 17
Es importante mencionar que los factores de diseño para cada carga nos permitan asegurar la
confiabilidad de la selección de las TR´s, a continuación se muestran los factores de diseño
aceptados por PEMEX:
Condiciones de carga Factor de diseño

Presión interna 1.125
Presión de colapso 1.125
Tensión-Compresión 1.5
Triaxial 1.125
Tabla 2 Factores de diseño de las cargas.
1. Tubería de revestimiento conductora 13 3/8 hasta la profundidad de 100m.

TR conductora seleccionada:
Diámetro Intervalo (mD) Peso (lb/pie) Grado Conexión
13 3/8 7.60 -100 54.5 J-55 BTC, J-55
Las consideraciones de diseño que se utilizaron fueron las siguientes:
Criterios de Presión Criterios de Presión de colapso Criterios de Tensión

interna
Desplazamiento de gas Evacuación parcial/total Introducción de la TR
700 psi, no se puede cerrar el Nivel del fluido a 100m. Velocidad de 2 m/s
pozo.
Brote de gas Pérdida de circulación y Margen de jalón
No se puede cerrar el pozo abatimiento del nivel de fluido 45,000lb
para evitar un brote Lodo de 1.20 y nivel de 470m.
subterráneo
Prueba de presión
Presión máx. 300 psi
con fluido de 1.12g/cc.
Tabla 3 Consideraciones de diseño para TR conductora
Observaciones: Como respaldo se considera la presión de formación normal del área en el caso
de la presión interna. Para la presión de colapso se toma como respaldo el nivel del fluido por el
interior, al considerarse una pérdida de circulación y el nivel es equivalente a la presión de
formación normal o un tercio de la evacuación. El efecto de cemento se considera despreciable.
2011 Pág. 18
Figura 15 Resultados del diseño de la TR conductora por carga interna, de colapso, fuerza axial y triaxial.
Figura 16 Diagrama de Von Misses para el diseño de la TR conductora.
2011 Pág. 19
2. Tubería de revestimiento superficial 9 5/8 hasta la profundidad de 800m.
Las consideraciones de diseño que se utilizaron fueron las siguientes:

interna

2164 psi, no se puede cerrar el Nivel del fluido a 800m. Velocidad de 1 m/s
pozo.
No se puede cerrar el pozo abatimiento del nivel de fluido 60,000lb
para evitar un brote Lodo de 1.25 y nivel de 276.2m.
subterráneo
Prueba de presión
Presión máx. 1000 psi
con fluido de 1.20g/cc
Tabla 4 Consideraciones de diseño para la TR superficial.
Figura 17 Resultados del diseño de la TR superficial por carga interna, de colapso, fuerza axial y triaxial.
2011 Pág. 20
Figura 18 Diagrama de Von Misses para el diseño de la TR superficial.
La TR superficial seleccionada:
9 5/8 7.60 -800 36 N-80 BTC, N-80
3. Tubería de revestimiento intermedia 7” hasta la profundidad de 2200m.
7” 7.60 -2200 26 N-80 VAM, FJL
Condiciones a considerar en la TR intermedia:

interna

2987 psi Nivel del fluido a 2200m. Velocidad de 1.5 m/s
Prueba de presión abatimiento del nivel de fluido 115,000lb
Presión máx. 2000 psi Lodo de 1.30 g/cc
Tabla 5 Consideraciones de diseño para la TR superficial.
2011 Pág. 21
Figura 19 Resultados del diseño de la TR intermedia por carga interna, de colapso, fuerza axial y triaxial.
Figura 20 Diagrama de Von Misses para el diseño de la TR intermedia.
2011 Pág. 22
4. Tubería de revestimiento de explotación 3 1/2” hasta la profundidad de 3676.1m.
3 1/2” 7.60 -3776.1 12.95 P-110 HD-533

interna
Fuga en la Tubería a 2900 Evacuación total Introducción de la TR

psi. Velocidad de 1 m/s
Prueba de presión Margen de jalón
Presión máx. 2500 psi 85,000lb
Presión de admisión
4000 psi con fluido de 1.03
g/cc
Tabla 5 Consideraciones de diseño para la TR de explotación.
Observaciones:
La tubería de explotación deberá ser diseñada a su máximo colapso, debido a que en operaciones
de terminación pueden presentarse eventos que causan una evacuación total dentro del pozo.
La tubería de explotación debe de ser diseñada a su máxima presión interna debido a que se
considera un manejo de altas presiones por la inyección durante las estimulaciones ó
fracturamientos.
2011 Pág. 23
Figura 21 Resultados del diseño de la TR de explotación por carga interna, de colapso, fuerza axial y
triaxial.
Figura 22 Diagrama de Von Misses para el diseño de la TR de explotación.
2011 Pág. 24
En resumen las tuberias obtenidas en el diseño del pozo C-163 son las siguientes:
D.E Grado Peso Conexión D.I Drift Resistencia Resistencia a Distribución

(pulg.) Lb/pie (pulg.) (pulg) al colapso la Tensión
(psi) (lb*1000)
13 3/8 J-55 54.5 BTC 12.615 12.495 2,730 853 853 7.06 100
9 5/8 N-80 36 BTC 8.921 8.765 5,120 820 820 7.06 800
7 N-80 26 VAM,FJL 6.184 6.059 8,160 676 416 7.06 2200
3½ P -110 12.95 HD-533 2.750 2.625 20,630 405 405 7.06 3676
2011 Pág. 25
2.5 SELECCIÓN DE EQUIPO SUPERFICIAL
El árbol de producción permite direccionar y controlar superficialmente la energía de los fluidos

producidos por el yacimiento en forma segura y eficiente a través de la línea de descarga o
bajante hacia la batería de separación.
Para hacer la selección del medio árbol que estará en contacto con los hidrocarburos durante la
vida productiva del pozo se deben hacer las siguientes consideraciones:
 Características de los hidrocarburos (Contenido de H2S y CO2 (Fracción % mol)): Gas

seco con 0.02 % mol CO2 .
 Presión esperada 2910 psi.
 Configuración de tuberías
 Impacto ambiental y áreas aledañas; en este caso si existen poblaciones cerca de la
ubicación del pozo.
Para realizar la selección se sigue la especificación API 6a que provee la definición del servicio
estándar e introduce el concepto de niveles de especificación del producto (PSLs), la cual
representa el nivel de especificación de las conexiones superficiales de control en función de las
concentraciones en partes por millón de H2S y CO2 contenidos en el fluido producido, así como
las presiones esperadas en la superficie con el fin de evitar riesgos al personal, medio ambiente y
equipo.
Para elegir el nivel de especificación se utiliza el siguiente diagrama:
2011 Pág. 26
Se elige una presión máxima de trabajo menor de 15,000 psi, se elige la Norma Nace MR 0175 la
cual enlista materiales aceptables para diversos factores ambientales que puedan alterar la
resistencia de los materiales así como las propiedades del fluido. Debido a que se tienen
poblaciones cercanas a la ubicación del pozo es importante revisar qué tipo de materiales se van
a utilizar con respecto a esta norma.
Los hidrocarburos no tienen altas concentraciones de H2S y es un pozo de gas con presión menor
a 5000 psi, por lo tanto se elige un PSL2. Esta especificación se utiliza en el equipo primario, es
decir, los que están en contacto con la corriente de los hidrocarburos producidos siendo estos:
cabezal de la tubería de producción, colgador de la tubería de producción, bonete y la primera
válvula maestra. Los componentes restantes son secundarios y se puede elegir su especificación
menor o igual al primario, por políticas de la empresa se utiliza el nivel de especificación que dio
como resultado en el diagrama para el medio árbol de producción y los cabezales.
2011 Pág. 27
CAPITULO III
INTRODUCCIÓN
Los fluidos de perforación representan una parte importante durante el diseño y planeación de la
perforación, ya que ellos cumplen funciones indispensables para el logro de una perforación
rápida y segura tales como: control de las presiones de la formación, remoción y transporte de los
recortes desde el fondo hasta la superficie, enfriamiento y lubricación de la barrena y la sarta de
perforación, estabilidad del agujero, facilidad para la obtención de información de las
formaciones perforadas, transmisión de potencia hidráulica a la barrena entre otras.
El diseño y la selección de los fluidos de perforación depende de las exigencias de cada

operación en particular, las características de pozo, tipo de perforación, los gradientes de
presión, el tipo de formación y la profundidad, por lo tanto es lógico esperar que varias mejorías
sean necesarias efectuarle al fluido para enfrentar distintas condiciones que se encuentran a
medida que la perforación se hace cada vez más profunda en busca del hidrocarburo. Sin
embargo los datos de los pozos de correlación en el caso de ser un pozo de desarrollo, dan un
panorama general de las características que tuvieron el mejor comportamiento durante la
perforación y de las cuales podamos partir.
En este capítulo se presenta más a detalle las funciones de los fluidos de perforación, su
clasificación y parámetros, así como los criterios de selección de los fluidos de perforación para
cada etapa del pozo C-163.
2011 Pág. 28
MARCO TEÓRICO
3.1 DEFINICIÓN
Los fluidos de perforación están constituidos por una fase líquida y una sólida. La fase líquida
puede ser agua o aceite dependiendo del tipo de fluido.
FASE LIQUIDA
Agua: Constituye la fase continua en lodos base agua y forman la parte dispersa en las
emulsiones inversas.
Aceite: Constituyen la fase continua en lodos base aceite y forman parte de la fase dispersa en los
fluidos base agua.
FASE SÓLIDA
Esta fase está formada por sólidos no reactivos que pueden ser deseables o indeseables.
Sólidos no reactivos deseables: Sólidos que se agregan o se incorporan al fluido para darle peso.
Por ejemplo sólidos de alta gravedad específica: barita, hematita y galena. Sólidos de baja
gravedad: carbonato de calcio.
Sólidos no reactivos indeseables: Estos se incorporan durante la perforación y causan problemas

en la operación. Por ejemplo: arena, la caliza, el sílice la dolomita. En especial la arena causa
graves cuando es recirculada a través del sistema de lodos, ya que causa daños a los pistones y
cilindros de las bombas.
Sólidos reactivos: Estos poseen cargas eléctricas, pueden ser agregados (bentonita comercial) o
incorporados (arcillas de formación).
3.2 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN.
1. Controlar las presiones de la formación.
La presión ejercida por el lodo de perforación es utilizada para controlar la presión de la

formación con el fin de prevenir algún brote y lograr la estabilidad del pozo.
2. Mantener la suspensión de recortes.
Los sólidos contenidos en el fluido se deben mantener en suspensión durante el mayor tiempo
posible al momento de interrumpir la circulación, La suspensión está en función de la resistencia
o fuerza de gel la cual retarda la caída de los recortes. La precipitación de los sólidos es mayor en
pozos direccionales, ya que se pueden formar camas de recortes en donde exista un alto Angulo.
2011 Pág. 29
3. Mantener la estabilidad del agujero.
En las formaciones inestables los esfuerzos diferenciales alrededor del agujero exceden la
resistencia de la roca, originando rompimiento o deformación causando el ensanchamiento o la
reducción del agujero, lo cual podría traer como consecuencia atrapamiento, incremento de
presión, torque, arrastre entre otros. El fluido de perforación ayuda a darle estabilidad con ayuda
de algunos aditivos.
4. Facilitar la máxima obtención de información.
El fluido debe permitir la obtención de la información necesaria para valorar la capacidad

productiva de las formaciones atravesadas. Las características fisicoquímicas deben asegurar las
información geológica, obtención de toma de registros, toma de núcleos, etc. Especialmente en la
zona productora.
5. Transmitir potencia hidráulica a la barrena.
El fluido es el medio por el cual se transmite la potencia hidráulica desde la superficie hasta el
fondo del pozo. Esta potencia se puede optimizar mediante un programa hidráulico y cuyo fin es
seleccionar el gasto y el área de flujo de las toberas óptimas para perforar con el máximo ritmo de
penetración.
6. Transporte de sólidos desde el fondo a superficie.
Este está en función de dos parámetros: fluido e hidráulica. El fluido cumple esta función a través
de características como viscosidad, densidad, punto cedente; la hidráulica mediante la velocidad
anular.
3.3 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Las propiedades de un fluido son valores preestablecidos que se ajustan en el campo de acuerdo
al comportamiento de la perforación, estas pueden ser químicas o físicas. Para conocer estas
propiedades en el campo se deben tomar muestras de lodo a la entrada y a la salida del pozo para
comparar valores y proceder a efectuar los ajustes necesarios. Las propiedades están en función
del tipo de fluido.
Densidad: Es medida del peso de un fluido con relación a un determinado volumen del mismo
(g/cc). La densidad de los fluidos de perforación es determinada con el uso de una balanza de
lodos.
La densidad del lodo es una de las propiedades más importantes a mantener durante la
perforación de un pozo. A través de ella se controla la presión de poro y se evita la incorporación
de un fluido de la formación.
2011 Pág. 30
Figura 25 Balanza de lodos
Viscosidad: Es la resistencia al flujo de un fluido y se describe como la relación del esfuerzo de

corte y el ritmo de corte. Existen diferentes tipos de viscosidad.
Viscosidad aparente: Es la viscosidad correspondiente a la mitad de la lectura obtenida a 600

RPM en un viscosímetro rotatorio de lectura directa. Está en función de la viscosidad plástica y el
punto cedente y se relaciona con la máxima concentración de solidos arcillosos que acepta una
mezcla de agua y bentonita sin alcanzar el estado de floculación. Se utiliza para calcular el
rendimiento de la arcilla.
Viscosidad efectiva: Es la viscosidad real de un fluido bajo condiciones específicas de velocidad

de corte, presión y temperatura.
Viscosidad plástica: Esta viscosidad forma parte de la reología de un fluido y es una medida de la
resistencia interna al flujo de un fluido. Esta se atribuye a los sólidos presentes en un fluido.
Un aumento de la viscosidad plástica puede significar un aumento de sólidos, una reducción del
tamaño del recorte, aumento de la densidad equivalente de circulación (DEC). Esto trae muchas
consecuencias debido a que al aumentar la DEC, se tienen mayores caídas de presión por fricción
teniendo una afectación en la hidráulica de perforación. Como regla de campo la viscosidad
plástica no debe exceder el doble del peso del lodo en lb/gal y debe mantenerse en los niveles
más bajos posibles para evitar entre otras cosas, cambios repentinos de presión que se dan sobre
todo durante la perforación de pozos con diámetro reducido y de alcance extendido.
La viscosidad plástica depende así mismo de la viscosidad de la fase líquida del fluido, al
disminuir la viscosidad del agua por incremento de temperatura la viscosidad plástica disminuye
proporcionalmente.
El aceite emulsionado en lodos base agua y la alta relación aceite-agua en las emulsiones inversas
influyen en el aumento de la viscosidad plástica. El aceite se comporta como sólido suspendido
en los lodos base agua y es obvio que a mayor relación aceite-agua se tiene menor viscosidad
plástica. Además los emulsionantes primarios utilizados en la formulación de las emulsiones
inversas tienen un impacto notable sobre la viscosidad.
2011 Pág. 31
En resumen, la baja viscosidad plástica permite:
 Perforar más rápido

 Reducir cambios de presión
 Aumentar la potencia suministrada a la barrena.
 Mejorar el flujo del fluido en el anular.
 Aminorar el desgaste de los equipos.
La siguiente regla de campo permite estimar con bastante exactitud el valor de la viscosidad
plástica de los fluidos particularmente densificados:
( )
Punto cedente: Es una propiedad reológica originada por las fuerzas de atracción entre partículas
bajo condiciones dinámicas o de flujo. Constituye la fuerza requerida para iniciar el flujo en un
fluido no Newtoniano.
El punto cedente se relaciona con la capacidad de transporte del fluido y con las características de
dilución por esfuerzo cortante, dependiendo principalmente de la concentración volumétrica de
los sólidos reactivos. El punto cedente aumenta al aumentar la concentración de este tipo de
sólido, en este caso, los adelgazantes químicos neutralizan las fuerzas de atracción entre
partículas y en consecuencia disminuye el punto cedente.
Por otro lado, si aumenta por algún contaminante, disminuye a medida que las fuerzas de
atracción son reducidas mediante tratamiento químico.
El agua libre contamina a los lodos base aceite y por consiguiente aumenta el punto cedente. En
este caso baja al emulsionar el agua en el aceite.
El punto cedente de los lodos dispersos es aproximadamente igual al peso del lodo y el de los no
dispersos es ligeramente mayor.
Resistencia o esfuerzo de gel: Esta es una propiedad reologica que mide las fuerzas de atracción
entre las partículas bajo condiciones estáticas. Se relaciona con la capacidad de suspensión que
adquiere el fluido cuando se detiene la circulación; esta depende de la viscosidad a baja tasa de
corte.
Esta propiedad debe facilitar el asentamiento de sólidos indeseables, disminuir el efecto de

suaveo al sacar la tubería, permitir el desprendimiento del gas, lograr el buen funcionamiento de
las bombas y permitir el desprendimiento de gas.
El tratamiento aplicado al esfuerzo de gel es el mismo que se utiliza para el punto cedente, debido
a que ambas propiedades son medidas de las fuerzas de atracción, con la diferencia de que el
2011 Pág. 32
esfuerzo de gel está referido a las condiciones estáticas y el punto cedente a las condiciones
dinámicas.
Los valores de la viscosidad, punto cedente y esfuerzo de gel se obtienen de las lecturas del
viscosímetro Fann 35A.
Figura 26 Viscosimetro Fann 35A
Filtrado: Es el volumen líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso de

filtración. El filtrado indica la cantidad relativa del líquido que se filtra a través del enjarre hacia
las formaciones permeables cuando el fluido es sometido a una presión diferencial. Esta
propiedad, afectada por la presión, dispersión, temperatura y tiempo, se controla en formaciones
permeables no productoras con sólidos arcillosos comerciales que forman solidos finos y de baja
permeabilidad y con aditivos reductores de filtrado.
Contenido de sólidos: Los porcentajes de sólidos y líquidos se obtienen por medio de una retorta
de lodo, este se basa en un proceso de destilación que consiste en calentar una muestra de lodo
hasta que se evaporen todos sus componentes líquidos para después hacerlos pasar a través de un
probeta graduada y así medir los componentes.
Figura 27 Retorta
2011 Pág. 33
Potencial de Hidrógeno (pH): El potencial de hidrogeno indica el grado de acidez o basicidad de

una solución acuosa. La escala de pH va de 0 a 14, siendo el 7 un pH neutro, valores menor a 7
indica acidez y mayores a este alcalinidad. Esta propiedad ayuda a definir si se tiene algún
contaminante en el fluido de perforación.
Alcalinidad: La alcalinidad de una solución se define como la concentración de los iones solubles
en agua que pueden neutralizar un ácido. El hidróxido ( ), el carbonato ( ) y el
bicarbonato ( ), son los tres iones responsables de la alcalinidad del fluido.
3.4 TIPOS DE FLUIDOS
Existen diversos tipos de fluidos de perforación en la industria petrolera sin embargo en este
capítulo solo nos enfocaremos a fluidos convencionales: fluidos base agua y aceite
 Fluidos base agua
Un fluido base agua es aquel cuya fase continua es agua. El aceite adicionado a un fluido base
agua forma parte de la fase dispersa, se comporta como sólido suspendido.
Agua: fase continúa
Sólidos formando parte de la

fase dispersa.
Formación
Aceite emulsionado, formando

parte de la fase dispersa.
Figura 28 Composición de los fluidos base agua
Inhibido
No disperso (Polimericos)
No inhibido
(Agua-gel)
Fluidos base agua

Disperso Inhibido
(Contiene adelgazantes (Calcicos)
químicos)
No inhibido
Figura 29 Clasificación de los fluidos base agua.
2011 Pág. 34
Los lodos base agua inhibidos se refieren a que utilizan inhibidores de arcilla que ayudan a bajar
su capacidad de hidratación. El ion potasio es un inhibidor de arcillas obtenido comúnmente de
KCl.
Algunos de los fluidos base agua utilizados comúnmente son:
Fluidos bentónicos
Estos fluidos son dispersos no inhibidos a base de bentonita, la cual es agregada prehidratada
para lograr mayor capacidad de transporte y suspensión. Estos se utilizan para perforar
formaciones superficiales deleznables altamente permeables que se estabilizan con peso. Estos
están constituidos con sosa cáustica, bentonita y adelgazantes químicos (lignosulfonatos y
lignitos). Trabajan a alto pH por lo que requieren del agregado diario de sosa cáustica para
mantenerlo entre 9.5 y 11.5 y se caracteriza por ser sensibles a cualquier contaminante.
Fluidos calinos
Estos fluidos son dispersos inhibidos a base de cal. Se utilizan para perforar arcillas muy
hidratables, se caracterizan por presentar viscosidades más bajas que un fluido disperso de la
misma densidad y por ofrecer mayor tolerancia a los sólidos que cualquier otro sistema disperso.
Fluidos poliméricos
La función de los polímeros depende de su peso molecular. Los de alto peso molecular
viscosifican, encapsulan y estabilizan, los de medio peso molecular intermedio controlan filtrado
y los de bajo peso molecular dispersan.
Sistema polimérico visco elástico: Se caracterizan por dar altas viscosidades a bajas tasas de corte
y desarrollar altos geles instantáneos pero frágiles, además ofrecen baja resistencia al flujo con la
mínima presión de bomba. Los fluidos visco elásticos se utilizan para perforar pozos
direccionales y horizontales por su gran capacidad de acarreo y suspensión.
Sistema poliméricos a base de poliacrimidas: Se utilizan a bajas concentraciones para dar

viscosidad y alta concentración para estabilizar o encapsular. La acción encapsulante facilita la
remoción de recorte y minimiza el embolamiento de la barrena y adicción de las arcillas plásticas
al ensamble de fondo.
Durante la perforación es posible que el lodo se flocule por exceso de sólidos arcillosos. En este
caso se recomienda agregar algún adelgazante polimérico en lugar de utilizar lignito o
lignosulfonato.
Fluidos de baja densidad
Estos son diseñados para perforar yacimientos de gradientes de presión bajos, estos fluidos son
los siguientes:
2011 Pág. 35
Interflow: Emulsión de fase continua agua, con densidades entre 0.84-1.08 g/cc. Es un sistema
estable.
Micro burbujas: Este tipo de fluido encapsula micro burbujas mantenidas por la tensión
interfacial desarrolladas por surfactantes y se origina en donde existen condiciones de turbulencia
y cavitación, principalmente a nivel de la barrena. Desarrollan altas viscosidades a baja tasa de
corte. Permiten mantener densidades bajas (0.81-0.93 g/cc), son estables y recirculables.
 Fluidos base aceite.
Un fluido base aceite es aquel cuya fase continua, al igual que el filtrado es aceite.
Aceite: fase continúa
Sólidos formando parte de la

fase dispersa.
Formación
Agua emulsionada, formando

parte de la fase dispersa.
Figura 30 Componentes de los fluidos base aceite
Los fluidos base aceite son utilizados para perforar principalmente:
Formaciones: Reactivas, geotérmicas, productora de gases amargos, presiones subnormales, y

salinas.
Pozos: Profundos, direccionales, horizontales de alcance extendido y esbeltos.
Emulsiones
Una emulsión es un sistema disperso por dos líquidos inmiscibles, uno de ellos constituye la fase
dispersa distribuida en forma de gotas y el otro la fase continua o el medio de dispersión. Existen
dos tipos de emulsiones: Directa o inversa. En la emulsión directa el agua es la fase continua y
en la inversa la fase continua la representa el aceite.
La emulsión inversa se usa generalmente para perforar formaciones de lutitas sensibles al agua.
Esto se logra teniendo un equilibrio ente la formación y el lodo, esto es que ambos tengan la
misma concentración de sal con el fin de evitar que el agua del lodo pase a la formación y
viceversa.
2011 Pág. 36
En las emulsiones inversas la relación aceite-agua (RAA) puede variar entre 90/10 y 60/40 y la
concentración del emulsificante va en función del contenido de agua, es decir, a medida de que el
agua aumenta, se debe incrementar el emulsificante para formar una película alrededor de cada
gota de agua y la emulsión no pierda la estabilidad.
Si la emulsión no tuviera suficiente emulsificante se produce un fenómeno de coalescencia, es

decir, una separación definitiva de las fases.
El agua en la emulsión inversa genera viscosidad, resistencia de gel y contribuye con el control
de filtrado debido a que se comporta como un sólido suspendido.
Aceite (mineral,
diesel o fluido
Sal sintético)
Emulsificante
Genera un equilibrio entre la
formación y la emulsión Compuesto tensoactivo que
inversa. disminuye la tensión interfacial
entre dos medios.
Componentes
Arcilla organofílica de la emulsión
Desarrolla viscosidad inversa.
cuando se hidrata en el Cal
aceite.
Fuente de
alcalinidad
Surfactante
Ayuda a que los
sólidos siempre Agua
esten humedecidos
por aceite.
Figura 31 Componentes de la emulsión inversa
Fluidos 100% aceite
Estos fluidos se preparan con aceite y con un surfactante débil que tiene la habilidad de absorber
el agua de la formación y emulsionarla de manera más efectiva. Estos fluidos tiene algunas
desventajas tales como: mayor contaminación ambiental, menor ritmo de penetración, mayor
densidad equivalente de circulación y baja reología.
2011 Pág. 37
3.5 SELECCIÓN DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
La selección de la perforación se debe realizar con el fin de evitar riesgos operativos que afecten
la seguridad ambiental y del personal, así como reducir tiempos y costos.
Es muy importante hacer diferentes consideraciones tales como:
Contaminación ambiental
Este factor es importante, dado que determina la utilización entre un fluido base agua o base
aceite. Las consideraciones ambientales dependen de la localización del pozo si es una zona
marina, terrestre o existen áreas protegidas.
En zonas marinas las pruebas de bioensayos generalmente permiten clasificar el grado de

toxicidad del fluido empleado, y determinar el tipo de manejo que debe emplearse para el fluido y
recortes de perforación. Generalmente los parámetros que determinan si el fluido es contaminante
son: Fluorescencia, biodegradación y bioacumulación.
En zonas terrestres, la clasificación del grado de toxicidad de los fluidos y recortes de

perforación están basados en: Cloruros, metales pesados, Prueba CRETIB, pH y contenido de
aceite. Regularmente se eligen los fluidos a base agua en las primeras etapas con el fin de
proteger los mantos acuíferos.
Condiciones del pozo
Las condiciones del pozo que se toman en consideración para la selección de fluidos de
perforación son las siguientes:
 Características del pozo
El comportamiento en un pozo vertical y en uno desviado es distinto, por ejemplo en un pozo

vertical, los recortes tienden de ser mezclados con el fluido de perforación en el agujero y
moverse en suspensión homogénea. Mientras el ángulo aumenta, las recortes más grandes
emigran al lado inferior y se mueven hacia arriba del pozo en suspensión heterogénea, mientras
los ángulos sean mayores, los recortes tienden a formar capas y se desplazan por el lado inferior
del pozo hasta que llega un momento en el que el ángulo es tan alto que las capas de recorte
llegan a quedarse inmóviles. Es por esto que las características del fluido de perforación deben
cambiar para lograr las funciones para las cuales están diseñados junto con una buena hidráulica.
 Características de la formación
Temperatura: Es muy importante la temperatura del pozo ya que no todos los fluidos de
perforación funcionan de la misma manera a elevadas temperaturas, por ejemplo un fluido base
agua a altas temperaturas se puede evaporar lo que ocasionaría diversas consecuencias.
2011 Pág. 38
Inestabilidad del agujero: La inestabilidad del agujero es causada por un cambio radical del
esfuerzo mecánico y de los ambientes químicos y físicos durante la perforación, exponiendo la
formación al contacto con el fluido.
Las interacciones químicas con el fluido de perforación producen hidratación, hinchamiento y

dispersión de la lutita, así como disolución de formaciones solubles. Por otro lado las
interacciones físicas con el fluido pueden producir erosión, humectación a lo largo de fracturas
preexistentes e invasión del fluido.
La inestabilidad del pozo es causante de eventos tales como presencia de derrumbes, tendencia a
atrapamiento, dificultades al sacar o meter la sarta, altos torques y pegadura de tubería, es por
esto que es muy importante tomar en cuenta este parámetro durante la selección y seleccionar un
fluido que promueva la estabilidad de la formación.
Daño a la formación
El objetivo de perforar es encontrar hidrocarburo, es por esto que se debe evitar en menor daño
posible a la formación evitando reducir la permeabilidad de la zona productora con una mala
elección del fluido de perforación.
2011 Pág. 39
3.6 APLICACIÓN EN EL DISEÑO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN EN EL POZO
C-163.
Para la selección de fluidos de perforación recordemos la columna geológica, el estado mecánico

y el programa de fluidos.
Figura 32 Columna geológica, estado mecánico y programa de fluidos.
Primera etapa: 17 1/2” (0-100m)
Como se mencionó anteriormente en las primeras etapas se utilizan lodos base agua, para
proteger los acuíferos además de su bajo costo. Se seleccionó un fluido bentonítico ya que estos
se usan para perforar formaciones superficiales deleznables altamente permeables que se
estabilizan con peso, su principal componente es la bentonita.
2011 Pág. 40
En esta zona según la columna geológica predomina la arena y la gravilla, estos sistemas pueden
ser floculados o modificados reológicamente haciéndolos excelentes para acarrear tanto grava
como arena, asegurando la limpieza del pozo y estabilidad del agujero.
Existen tablas que recomiendan valores predeterminados según la densidad y el tipo de fluido de
perforación, Con una densidad de 1.12 g/cc se recomiendan los siguientes valores para las
propiedades en los fluidos bentoníticos:
Viscosidad de embudo 45-65 s

Punto de cedencia 10– 16 lb/100ft2
Viscosidad plástica 12 -18 cps
Sólidos 5-10 %
pH 9.5- 10.5
Filtrado API Menor o igual 12ml.
Tabla 6 Propiedades del fluido bentonítico para la primera etapa.
Segunda etapa 12 1/4”, 100-800m.
En esta etapa se atraviesa el Plioceno Medio y el Plioceno Inferior, en donde predominan las
lutitas y areniscas, por lo tanto se debe utilizar un fluido que inhiba las arcillas para evitar su
hidratación y con esto la inestabilidad y derrumbe del pozo. Es por esto que se elige un fluido
base agua polimérico. A este fluido se le adiciona potasio que es tambien un inhibidor de arcilla,
que en combinación son muy efectivos para perforar lutitas inestables con un alto contenido de
arcillas hidratables.
Este fluido está compuesto por bentonita que le da propiedades de transporte y suspensión,
polímero desfloculante dispersante, sosa caustica que se utiliza como alcalinizante manteniendo
el pH en 9.5 – 10.5 contrarrestando los efectos de iones carbonatos y bicarbonatos, potasio que
inhibe las arcillas, monoetanolamina que es un secuestrante de gases ácidos, barita para densificar
y por su puesto agua que es la fase continua.
Según la densidad del lodo de perforación y el tipo se recomiendan los siguientes valores:
Densidad 1.12- 1.20 g/cm3

Viscosidad de embudo 55 – 70 s/ 1l
Punto de cedencia 12 – 20 lb/100ft2
Viscosidad plástica 14 – 24 cps
Filtrado API Menor igual 8 ml
Potasio Mayor igual a 30000 ppm
Cloruros Mayor igual a 30000 ppm
pH 9.5 – 10.5
Sólidos 6 - 12 %
Tabla 7 Propiedades para el fluido polimérico de la segunda etapa.
2011 Pág. 41
Tercera etapa 8 ½”, 800-2200
En esta etapa se comienza la construcción del ángulo y la zona de presión anormal, es por esto
que es de suma importancia mantener la estabilidad en el agujero y tener un excelente acarreo y
suspensión de recortes para que estas no generen camas en la parte baja del pozo. En esta etapa
predominan las arcillas con intercalaciones de arenas,
Se seleccionó un fluido base aceite, de emulsión inversa ya que este tipo de fluido le da mayor
estabilidad a la formación evitando que la arcilla se hidrate.
Las características recomendadas son las siguientes:
Densidad 1.20 -1.26 g/cm3

Viscosidad de embudo 60 -70 s/l
Punto de cedencia 12- 20 lb/100ft2
Viscosidad plástica 16- 24 cps
Sólidos 13 – 21 %
RAA 70 / 30
Estabilidad eléctrica > 600 voltios
Salinidad (Cacl2) Mayor de 210000 ppm
Tabla 8 Propiedades para emulsión inversa de la tercera etapa.
Densidad: Conforme a gradientes de poro y de fractura se tiene este rango para mantener la
presión de formación.
Estabilidad eléctrica: La estabilidad eléctrica indica qué tan compacta está el agua emulsionada
en la fase de aceite. Altos valores de voltaje indican una emulsión más fuerte y un fluido más
estable ya que indica el esfuerzo requerido para romper la emulsión. El aceite no conduce la
electricidad, está propiedad depende de la cantidad de agua, los sólidos humedecidos por agua,
temperatura, salinidad, saturación y estabilidad de la emulsión.
Salinidad (Cacl2): Se agrega cloruro de calcio para aumentar la salinidad de la fase de agua
emulsionada con el fin de lograr la inhibición de las lutitas y los sólidos reactivos. Esto se logra
haciendo un equilibrio de la actividad de las lutitas con el del fluido de manera que la
adsorción del agua en las lutitas pueda ser reducida, comparada con la ósmosis un solvente
(agua) se propaga a través de una membrana semipermeable, desde una baja concentración de
soluto (sal) a una alta concentración de soluto o sal, para equilibrar las concentraciones.
Relación agua-aceite (RAA): Es importante mantener la relación agua-aceite, ya que si se

presentara una disminución de la relación puede ser indicativo de que se rompa la emulsión o se
tenga una entrada de agua.
2011 Pág. 42
Viscosidad plástica: Está relacionada con la RRA debido a que si aumenta el agua aumenta la
viscosidad plástica, debido a que el agua en las emulsiones inversas actúa como sólido.
Cuarta etapa 6”, 2200-3676
En esta etapa se termina se mantiene el ángulo se tienen areniscas y lutitas, se cuida la estabilidad
del agujero, y se selecciona emulsión inversa con las siguientes características:
Densidad 1.26 -1.30 g/cm3

Viscosidad de embudo 60 -70 s/l
Punto de cedencia 14- 22 lb/100ft2
Viscosidad plástica 16- 24 cps
Filtrado hpht Menor igual 8 ml (300° f/ 500 psi)
Sólidos 13 – 21 %
RAA 70 / 30
Estabilidad eléctrica > 600 voltios
Salinidad (cacl2) Mayor de 210000 ppm
Tabla 9 Propiedades para emulsión inversa de la cuarta etapa.
Es importante mencionar que los programas de los pozos de correlación se observó que se
presentan los mismos tipos de fluidos a similares profundidades.
En resumen se tiene el fluido seleccionado para cada etapa:
Etapa Intervalo Densidad (g/cc) Litología Tipo de fluido

17 ½” 0-100 1.07-1.12 Gravillas/arenas Bentonítico
12 ¼” 100-800 1.12-1.20 Lutitas/ areniscas Polimérico
8 ½” 800-2200 1.20-1.25 Lutitas/ areniscas Emulsión inversa
6” 2200-3676 1.25-1.30 Lutitas/areniscas Emulsión inversa
Tabla 10 Resumen de las propiedades de los fluidos en cada etapa.
2011 Pág. 43
CONCLUSIONES:
Como se ha visto los fluidos de perforación cumplen diversas funciones importantes durante la
perforación, por lo tanto una adecuada selección nos ayuda a evitar problemas que aumenten los
costos y tiempos de operación. Sin embargo para el acarreo de los recortes del fondo a superficie
sus características no lo son todo, se debe complementar con un buen diseño de la hidráulica.
Por otro lado, el cuidado de los fluidos de perforación van de la mano con el equipo de control de
sólidos, la importancia de minimizar los sólidos no deseables en los fluidos de perforación no
debe ser sobreestimada ya que ayuda a que no se incorpore recorte al fluido y se contamine
cambiando sus propiedades.
El monitoreo cuidadoso y mantenimiento de la remoción de sólidos de perforación también

ahorran tiempo y dinero. En este pozo que tiene alto contenido de arena se debe maximizar el uso
del desarenador.
2011 Pág. 44
CAPITULO IV
SELECCIÓN DE BARRENAS
INTRODUCCIÓN.
La selección de barrenas en el proceso de planeación y diseño de la perforación es un elemento

muy importante debido a que de esto depende la optimización del ritmo de penetración y por lo
tanto el tiempo de perforación. Es por esto que su correcta selección y las condiciones óptimas de
operación son la clave para lograr el éxito en el proceso.
El ritmo de penetración varía por diferentes factores como la geología, la compresibilidad de la

roca, tipo y características de la barrena, peso sobre barrena, hidráulica, diseño de la sarta de
perforación, fluidos de perforación y desviación del pozo. Es por esto que se deben evaluar
adecuadamente la formación que se quiere perforar y determinar qué tipo de barrena necesitamos
para cada etapa.
Entender los diferentes tipos de barrenas y sus respectivas aplicaciones es un requisito para hacer
la selección de barrenas. En este capítulo se verán algunos parámetros básicos de la estructura y
geometría de las barrenas tricónicas y de cortadores fijos, su clasificación con base al código
IADC, su evaluación del desgaste y una metodología para la selección de las barrenas en el pozo
C-163, con registros de barrenas utilizadas en pozos de correlación.
2011 Pág. 45
MARCO TEÓRICO
Existen dos tipos de barrenas que se clasifican de acuerdo al principio con el que atacan a la
formación: Tricónicas y de cortadores fijos.
El mecanismo principal de ataque de las barrenas tricónicas, de dientes maquinados o insertos, es

de trituración por impacto, la barrena tricónica fractura la roca por compresión ejerciendo una
carga perpendicular a la roca fracturándola radialmente desde el punto de contacto. En cambio,
las barrenas de cortadores fijos tienen un mecanismo de ataque por raspado de la roca esto es en
capas. Esto causa que la roca se fracture por esfuerzos de corte.
4.1 BARRENAS TRICÓNICAS
Estas barrenas tienen tres conos que giran sobre su propio eje, pueden tener dientes fresados o de
carburo de tungsteno. Sus componentes principales son el cuerpo de la barrena, los cojinetes y la
estructura cortadora.
Se emplean en las barrenas dos tipos de elementos de corte; dientes de acero e insertos de
carburo de tungsteno colocados a presión en los conos y tres tipos de cojinetes; de balines o
rodillos, de balero sellado y de chumacera sellada.
Figura 33 Componentes de la barrena tricónica.
Los cojinetes o rodamientos permiten a los conos rotar alrededor del cuerpo de la barrena. Los
cojinetes para ambientes más hostiles son sellados y lubricados.
2011 Pág. 46
Los cojinetes no sellados son utilizados primordialmente para secciones superiores del agujero.
Los tipos de elementos dependen del tipo de formación. Por ejemplo, para formaciones blandas,
se requiere poco peso, cojinetes pequeños, menor espesor de conos, en cambio para formaciones
duras se debe aplicar mayor peso, cojinetes y elementos de corte más grandes y por supuesto
cuerpos más robustos.
Los elementos cortantes de una barrena de conos, son filas circunferenciales de dientes o de
insertos, que se extienden en cada cono y se entrelazan entre las filas de dientes de los conos
adyacentes. Es muy importante la geometría que tienen los elementos de corte debido a que esta
determina el grado de corte y en que formaciones va a tener una mejor penetración.
PARÁMETROS DE GEOMETRÍA DE CONOS Y DIENTES
Los parámetros y la geometría de los conos y dientes determinan el grado de agresividad que
tiene la barrena así como la efectividad de penetración en un tipo de formación dada. A
continuación se tiene una tabla de los principales parámetros que intervienen.
Formaciones blandas Formaciones duras

Angulo del cono Ángulos más Ángulos pequeños,
pronunciados, perfil perfil del cono más
del cono más plano.
redondo. Trituración
Raspado
Angulo de la chumacera 33° 36°
Desplazamiento de los conos Desplazamiento Desplazamiento
Es la distancia horizontal entre la línea pronunciado. reducido.
central de la barrena y el eje del cono, entre Aumenta el diámetro Perforación más
mayor sea esta distancia mayor será el del raspado de la lenta, raspado de
grado de corte. roca y la velocidad diámetro reducido.
de penetración.
Desplazamiento
Proyección Proyección larga Proyección corta

Proyección
Altura del dientes
Paso Paso Paso largo Paso corto

Espaciamiento entre los dientes.
Forma de diente Perfil más Perfil más plano de

puntiagudo diente
Tabla 11 Parámetros de geometría (conos y dientes)
2011 Pág. 47
CODIGO IADC PARA BARRENAS TRICONICAS.
La Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC) desarrollo un sistema

estandarizado para clasificar las barrenas. Las barrenas tricónicas se clasifican de acuerdo al tipo
de cortador, dureza de la formación, sistemas de rodamiento y si tiene características especiales.
El código de clasificación tiene cuatro caracteres, los primeros tres caracteres son numéricos y el
cuarto es alfabético. El primer digito identifica el tipo de estructura de corte y el diseño de esta
con respecto a la dureza de la formación. Los números del 1-3 se refieren a las barrenas de conos
con dientes y los demás de insertos. Conforme la numeración incrementa la dureza del material
también.
El segundo digito es una subclasificacion del primero que identifica el grado de dureza de la roca.
Este va desde el 1 al 4 de menor a mayor dureza.
El tercer digito identifica el sistema de rodamiento y lubricación de la barrena en siete

clasificaciones, en la siguiente tabla se muestra la identificación de barrenas tricónicas mediante
el código IADC.
Tabla 12 Código IADC para barrenas tricónicas
2011 Pág. 48
El cuarto carácter indica con que características especiales cuenta la barrena como se muestra en
seguida:
A Para perforación con aire

B Sello especial de balero
C Tobera en el centro
D Control de desviación
E Toberas extendidas
G Protección adicional al calibre
H Para perforación horizontal o geonavegación
J Tobera para desviar
L Almohadillas de insertos
M Para perforar con motor
S Modelo de dientes de acero estándar
T Barrena bi-cónica.
W Estructura de corte mejorada
X Predominantemente dientes de insertos tipo cincel
Y Dientes de Insertos cónicos
Z Otra forma de insertos
4.2 BARRENAS DE CORTADORES FIJOS
En esta parte solo nos enfocaremos a las PDC (Diamante Compacto Poli cristalino). Se ubican
principalmente cinco áreas de interés: la zona del calibre que es el lado lateral del cuerpo, el
hombro, la conicidad, la nariz que es el área periférica de contacto con el fondo del agujero y
finalmente el cono que es la cavidad central de la parte inferior del cuerpo de la barrena que hace
contacto directo con el fondo del pozo.
Cono: provee un grado de estabilidad cuando está

perforando.
Nariz: es la primera parte de la barrena en

encontrar cualquier cambio en la formación
cuando se perfora un pozo vertical por lo tanto a
es preferible tener una gran cantidad de cortadores
colocados en el área de la nariz.
Conicidad: Es longitud de la parte angular de la

barrena esta depende del requerimiento de la
densidad de corte, y su aplicación.
Figura 34 Componentes barrena PDC
Calibre: Esta región de la barrena es extremadamente importante, especialmente en aplicaciones
de motor o turbina en donde las velocidades rotarias son altas, y se requiere de una protección
para un menor desgaste en su posición radial sobre la cara de la barrena.
2011 Pág. 49
TIPOS DE BARRENAS
Existen dos tipos de barrenas dependiendo del material con el que este elaborado su cuerpo:
 Barrenas de matriz: Su cuerpo es fabricado de carburo de tungsteno. Tiene mayor

resistencia al desgaste y a la erosión, esta es más adecuada a largas horas de uso o
maniobras múltiples.
 Barrenas de acero: Estas son menos robustas que las de matriz, tienen mayor capacidad de
volumen de recorte para aplicaciones de velocidades de penetración más altas, se puede
diseñar con una separación mayor en las cuchillas y tiene aplicaciones de tratamiento para
mejorar la limpieza y reducir el embolamiento en la barrena.
PARÁMETROS Y GEOMETRÍA DE LOS CORTADORES Y ALETAS
Los parámetros y la geometría de los cortadores y las aletas son de gran importancia ya que de
estas depende el grado de agresividad que tenga la barrena así como la efectividad de penetración
en un tipo de formación dado. A continuación se tiene una tabla de los principales parámetros que
intervienen.
Formaciones blandas Formaciones duras

Densidad del cortador Menor cantidad de Mayor cantidad de
cortadores cortadores
Tamaño del cortador 16-25 mm. 8-13 mm.
Orientación del cortador <25° >25°
Es el ángulo desde la vertical del elemento
cortante en la barrena, en la forma en que es
presentada a la formación. Esto controla la
agresividad y vida del cortador.
Perfil del cortador Perfil corto, ángulo Perfil más largo, cono
poco pronunciado más profundo, nariz
del cono, nariz de de radio grande.
radio pequeño
Disposición de las aletas Menos cuchillas Mas cuchillas
Menos estable, Más estable, menor
mayor cantidad de cantidad de toberas.
toberas.
Tabla 13 Parámetros y geometría de barrenas PDC
2011 Pág. 50
CODIGO IADC PARA BARRENAS DE CORTADORES FIJOS.
En barrenas PDC, el primer elemento representa el tipo de material del cuerpo, Acero (S) o
Matriz (M). El segundo indica la densidad de los cortadores, depende de cuantos cortadores de 12
mm. tenga, el tercero representa el tamaño de los cortadores y el cuarto elemento el perfil de la
barrena desde 1 que representa un perfil plano hasta el número 4 que representa un perfil de
turbina larga afilada, entre mayor sea el perfil tendrá mayor agresividad, direccionalidad y
durabilidad. En la siguiente tabla se aprecia mejor la nomenclatura.
Tabla 14 Nomenclatura IADC para barrenas PDC.
Figura 35 Ejemplo de la clasificación para una barrena PDC.
4.3 CODIGO IADC PARA LA EVALUACION DEL DESGASTE
A demás de clasificar las barrenas, también existe un código para evaluar el desgaste que tuvo
durante la perforación con el fin de conocer el funcionamiento en determinadas condiciones.
Código IADC para barrenas tricónicas.
Consta de 8 caracteres, los primeros 2 se utilizan para informar la condición de los dientes, el
primero los dientes que no tocan la pared del pozo, y el segundo los externos también conocidos
como hilera de mantenimiento de calibre. Se miden de 0 a 8 para conocer la pérdida de altura del
diente por abrasión o daño.
2011 Pág. 51
El tercer digito indica las características de desgaste mayor de la estructura de corte y el cuarto su
ubicación, el quinto carácter indica la condición de los sellos, el sexto informa si hubo alguna
reducción del calibre. Si existe alguna otra característica de desgaste se identifica en el número 7,
y finalmente el ultimo carácter indica la razón de retiro. A continuación se presenta una tabla en
donde se presenta a mayor detalle la evaluación de desgaste.
Figura 36 Evaluación de desgaste para las barrena tricónicas.
Códigos IADC para barrenas de cortadores fijos.
Para las barrenas de cortadores fijos también se maneja el mismo sistema, a diferencia de la
nomenclatura, ya que tiene diferentes componentes. En el quinto carácter se pone una X debido a
que este tipo de barrenas no cuentan con sellos.
2011 Pág. 52
Figura 37 Evaluación de desgaste para las barrena de cortadores fijos.
4.4 DINÁMICA DE LA PERFORACIÓN RELACIONADA CON LA BARRENA
La vibración es el movimiento u oscilación resultante, de un sistema en respuesta a una fuerza.

Durante la perforación se producen vibraciones en el fondo asociadas a la interacción de la
barrena con la formación, estas son muy nocivas en el desempeño de la barrena y puede dañar
las herramientas de fondo y el equipo de perforación
Existen tres tipos principales de vibraciones que afectan el desempeño general de la perforación:
 Vibraciones Axiales
Este es producido por el movimiento axial periódico de la barrena, también se conoce como
rebote de barrena debido a la vibración hacia arriba y hacia abajo. La profundidad de corte de los
cortadores cambia, alcanzando desde un mínimo cuando la barrena está en la posición hacia
arriba, hasta un máximo, cuando la barrena esta nuevamente en fondo, esta carga causa sobre los
cortadores, sellos y baleros. La sarta también se puede flexionar causando vibraciones laterales.
2011 Pág. 53
 Vibraciones Laterales
Es un movimiento lateral producido cuando el centro de rotación de la barrena no es el centro

geométrico del pozo, esta vibración puede ocurrir en la barrena o en toda la sarta. También se
puede generar por el doblamiento de la sarta.
Las consecuencias de las vibraciones laterales son:
• Daño en la barrena.
• Fallas en los componentes de las herramientas de fondo.
• Desgaste en juntas y estabilizadores.
• Fatiga en conexiones que pueden conducir a fracturas, lavado y/o desenrosques.
• Torque excesivo.
 Vibraciones Torsionales
Esta vibración es iniciada por la resistencia mecánica o de fricción a la rotación, provocando que
esta no sea uniforme. Las consecuencias de las vibraciones causadas por torsión son las
siguientes:
• Incremento de fatiga en la barrena.

• Daño de la estructura de corte en las barrenas PDC.
• Doblamiento de sarta.
• Daño en las herramientas de fondo.
 Acoplamiento
El acoplamiento se da cuando una vibración induce a otra. Por ejemplo que existan vibraciones
torsionales y que debido a altas revoluciones por minuto durante la fase de deslizamiento estas
conduzcan a vibraciones laterales.
Figura 38 Vibraciones torsionales inducen a vibraciones laterales.
2011 Pág. 54
4.5 METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE BARRENAS EN EL POZO C-163

MEDIANTE REGISTROS DE POZOS DE CORRELACCIÓN.
Para hacer la selección de la barrena que se utiliza en cada etapa de perforación se deben tomar
en cuenta los siguientes parámetros:
 Tipo de pozo.
 Estado mecánico del pozo.
 Tipos de herramientas de fondo (motor de fondo o sistema rotatorio).
 Perfil direccional.
 Registros de barrenas de los pozos de correlación y su análisis de desgaste.
 Registros de compresibilidad
 Litología y geología de pozos de correlación.
Es importante que el análisis de los pozos de correlación se realice por etapas considerando la
profundidad, litología y desempeño de la barrena en cada una de ellas. De esta forma se elabora
un diseño más certero.
Para seleccionar el tipo de barrena en cada etapa para el pozo C-163 se tomaron en cuenta los
pozos de correlación C-142, C-161 y C-191, se hizo un análisis de cuáles fueron las barrenas que
dieron mejores resultados, es decir, mayor tiempo de trabajo a altos ritmos de penetración en
formaciones y profundidades similares. Esto sin dejar a un lado las condiciones de salida de la
barrena ya que esto da una referencia del comportamiento de la barrena a determinadas
condiciones.
Debido a que no se tenía disponible mucha información se hicieron análisis de pocos datos. A
continuación se explica cómo se seleccionó la barrena en cada etapa, con frecuencia se hará
mención a la figura 40, la cual muestra el ritmo de penetración de cada barrena en la etapa
correspondiente.
PRIMERA ETAPA
Objetivo: Perforar un agujero de 17 ½” de diámetro en una sola corrida hasta 100m de

profundidad en la formación Pleistoceno Reciente, manteniendo la verticalidad con lodo base
agua bentonítico 1.07 a 1.12 gr/cc.
Tipo de formación: Gravilla, arena y lutita, este tipo de formación es suave, tiene un esfuerzo
compresivo sin confinamiento (UCS) entre 4000-8000 psi. El UCS representa la resistencia que
una muestra no confinada de roca tiene bajo esfuerzos compresivos.
En esta etapa se registró una barrena tricónica con un Ritmo de Penetración (ROP) de 14.24 y
una duración de 7 horas la cual cubre los 100 metros que abarca esta etapa. Se observa que la
barrena no tuvo ningún desgaste, los sellos salieron en condiciones y la razón de salida fue por
llegar a la profundidad total.
2011 Pág. 55
Bna. Hrs. ROP Estructura de corte Sellos/baleros Calibre Otro Razón

[m/h] Int. Ext. Desgaste Loc. BS1 BS2 BS3 desgaste de
salida
115 6.67 14.24 0 0 NO A E E E I NO TD
Tabla 15 Registro de barrenas para la etapa de 17 ½”
La barrena tricónica de dientes ha tenido buenos resultados en el campo y proporciona menor

riesgo de embolamiento y penetración agresiva, además de ser de menor costo en comparación a
una barrena de cortadores fijos.
Por lo tanto se selecciona:
Diámetro Tipo de Código Descripción Litología

barrena IADC
17½” Tricónica 115 Dientes de acero Gravilla, arena y lutita.
Formación muy blanda
Balero sellado y protección al
calibre.
Tabla 16 Características de la barrena de 17 ½ “
Figura 39 Barrena Tricónica de17 ½”
Con respecto a la geometría se recomienda ángulo de chumacera de 33°, desplazamiento

pronunciado, proyección y paso largo y forma de dientes puntiagudos.
SEGUNDA ETAPA
Tipo de formación: Lutita y arenisca.
Objetivo: Perforar un agujero de 12 ¼” de diámetro en una sola corrida de 100m. hasta 800m de
profundidad en la formación Plioceno, manteniendo la verticalidad con lodo base agua
polimérico de 1.12 a 1.20gr/cc.
2011 Pág. 56
Figura 40 Gráfico de profundidad y ritmo de penetración de las barrenas en cada etapa.
En esta etapa se evaluaron los registros de barrenas que se tenían en los pozos de correlación
teniendo los siguientes resultados:

salida
M423 17.87 30.50 0 0 NO A X X X I NO TD
221 2.28 43.96 1 1 WT A E E E I CT TD
Tabla 17 Registro de barrenas para la etapa de 12 ¼”
Se encontraron dos barrenas, una tricónica la cual tuvo dientes desgastados, y aunque tiene un
alto ritmo de penetración no abarca el intervalo que se requiere perforar, la barrena PDC perforo
un intervalo de 100 a 650 metros con un buen ritmo de penetración, de acuerdo a la evaluación
del desgaste mediante el código IADC, salió en buenas condiciones y llego a la profundidad total.
Se selecciona la siguiente barrena:

barrena IADC
Cuerpo de matriz Arena y lutita.
Densidad de cortadores muy
12 ¼ PDC M423 denso
Cortador entre 14-24 mm
Perfil 3
Tabla 18 Características de la barrena de 12 ¼”
2011 Pág. 57
Figura 41 Barrena PDC de 12 ¼”
TERCERA ETAPA
Objetivo: Perforar un agujero de 8 ½” de diámetro en una sola corrida de 800m. hasta 2200mD
de profundidad en la Formación Mioceno Superior, teniendo una construcción de 2.038° cada 30
metros hasta alcanzar un ángulo máximo de 82°, con lodo de emulsión inversa 1.20 a 1.25 gr/cc.
En esta etapa se evaluaron las barrenas que se tuvieron a esa profundidad en los pozos de
correlación, en la figura 40 se muestra que la M223 tiene un mayor ritmo de penetración y cubrió
mayor profundidad teniendo las siguientes características de desgaste:

salida
M123 13.00 34.38 0 0 NO A X X X I NO TD
M123 14.95 30.10 0 0 NO A X X X I --- TD
M223 15.28 41.88 0 0 NO A X X X I NO CP
Tabla 19 Registro de barrenas para la etapa de 8 ½”
Según la evaluación de desgaste, esta barrena salió en buenas condiciones, es importante que la
barrena sea compatible con un sistema rotatorio con el principio de “point the bit”, el cual nos va
a servir para construir la dirección del pozo sin requerir mayor calibre en la barrena, de esto se
hablara más detalladamente en el capítulo de Sartas de perforación.
La descripción de la barrena seleccionada se presenta a continuación, los cortadores no son muy

largos para evitar que se entierren en la formación y tiene perfil 3 para dar direccionalidad.
2011 Pág. 58

barrena IADC
Cuerpo de matriz Areniscas y lutitas
Densidad de cortadores medio
8 ½” PDC M223 denso
Perfil 3
Tabla 20 Características de la barrena de 81/2”
Figura 42 Barrena PDC de 8 ½”
CUARTA ETAPA
Objetivo: Perforar un agujero de 6” de diámetro en una sola corrida de 2200m. hasta 3676 mD de
profundidad en la Formación Mioceno Superior, controlando la dirección del pozo con un lodo
de emulsión inversa 1.25 a 1.30 gr/cc.
En la gráfica 40 se observa que la barrena M123 tiene mayor ritmo de penetración y perforó 2207
metros, la siguiente tabla indica que se presentó desgaste en la hilera externa de uno, sin
embargo solo se requiere los 1400 metros restantes. Esta barrena también debe ser compatible
con el sistema rotatorio.

salida
M123 43.50 50.74 0 1 WT A X X X I ER TD
M223 11.31 44.21 1 0 BT N X X X I NO CP
Tabla 21 Registro de barrenas para la etapa de 6”
2011 Pág. 59

barrena IADC
Cuerpo de matriz Areniscas y lutitas
Densidad de cortadores poco
6” PDC M123
Perfil 3
Tabla 22 Características de la barrena de 6”
Figura 43 Barrena PDC de 6”
2011 Pág. 60
CONCLUSIONES:
La metodología para la selección de barrenas con información de barrenas utilizadas en pozos de

correlación requiere de una buena base de datos de barrenas usadas en pozos de correlación y de
la experiencia en la selección de la barrena sin olvidar los costos operativos. Sin embargo existe
una deficiencia, ya que no se da mucho valor a las características mecánicas de la roca como
criterio para su selección.
Está metodología se limita a la repetición de las mismas condiciones operativas y bajo la

suposición de que los datos existentes representan parámetros óptimos de operación y sean reales.
Como resultado, no se experimentan otras barrenas con diferentes características que
probablemente pudieran tener mayor rendimiento y un costo-beneficio rentable.
2011 Pág. 61
”
CAPITULO V
DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

INTRODUCCIÓN
La sarta de perforación es un conjunto de diferentes componentes unidos por medio de

conexiones que conectan a la barrena con un sistema de impulsión rotario. Durante el proceso de
perforación de un pozo, su excelente diseño es sin duda indispensable debido a que es el
componente que más se somete a esfuerzos combinados además de sufrir erosión y corrosión.
Por lo tanto estos deben ser las primeras consideraciones para el diseño de cada uno de sus
componentes ya que un mal diseño trae como consecuencia pegaduras por presión diferencial,
altos arrastres y fugas en los elementos tubulares.
Una acertada selección de la sarta de perforación ayuda alcanzar los objetivos de una manera
eficaz, reduciendo costos y tiempos de perforación bajo las siguientes consideraciones:
 Optimización de la longitud de las lastrabarrenas, tubería pesada y tubería de trabajo.

 Tomar en cuenta un margen de seguridad de sobretensión, para una sarta atrapada.
 Una correcta elección de la resistencia a la cedencia de los tubulares tomando en cuenta
la resistencia al colapso, ruptura y torsión.
 Eventos inesperados como pegaduras por presión diferencial.
 Reducción en lo posible del torque y el arrastre generado por la tortuosidad del agujero.
 Elección de los componentes adecuados de la sarta, ya sea para mantener un agujero
vertical o desviado.
 Tomar en cuenta los criterios de estabilización de la sarta de perforación.
 Consideraciones para el control de vibración a velocidades críticas.
 Tomar en cuenta los ambientes corrosivos.
 Transición de geometría suave.
Por el contrario, se debe tomar en cuenta que sobrediseñar la sarta de perforación incrementa el
costo de la perforación y pone en riesgo la integridad de las tuberías de revestimiento.
2011 Pág. 62
”
MARCO TEÓRICO
5.1 FUNCIONES DE LA SARTA DE PERFORACION.
 Proporcionar peso sobre la barrena (PSB).

 Permitir la circulación de fluidos para limpiar el pozo y enfriar la barrena.
 Guiar y controlar la trayectoria de pozo.
 Soportar cargas axiales.
 Reducir daño por vibración al equipo de perforación.
 Transmitir rotación a la barrena.
5.2 TIPOS DE SARTAS DE PERFORACIÓN
Existen tres tipos de sartas de perforación, estas se distinguen por la posición del punto neutro. El
punto neutro es el lugar donde los esfuerzos de tensión y compresión están presentes, por lo tanto
en esta sección la tubería tiene una mayor fatiga.
La selección del tipo de sarta depende de las

condiciones de operación a las que se somete la
sarta y la desviación del pozo.
Tipo 1. Está compuesta por lastrabarrenas y tubería

de perforación, el punto neutro está localizado en
los lastrabarrenas. Este tipo de configuración es
muy inusual.
Tipo 2. Este tipo se compone de tubería pesada,

lastrabarrenas y tubería de trabajo. En este arreglo,
el peso, el punto neutro está localizado dentro de los
lastrabarrenas.
Tipo 3. Esta configuración está compuesta de la

misma manera que el tipo dos, a diferencia que el
punto neutro se encuentra en la tubería pesada.
Permite manejar el aparejo de fondo de manera más
sencilla, ya que es más flexible, este tipo de sarta se
usa en pozos direccionales.
Figura 44 Tipos de sartas de perforación
2011 Pág. 63
”
5.3 COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACION.
1. Unión giratoria.
2. Flecha.
3. Tubería de Perforación.
4. Tubería de Perforación Pesada.
5. Lastrabarrenas.
6. Estabilizadores.
7. Barrena.
Adicionalmente puede llevar algunos accesorios, motores de fondos o herramientas direccionales

rotatorias.
UNION GIRATORIA.
Este componente mecánico del sistema rotatorio tiene tres funciones básicas: Soportar el peso de
la sarta de perforación, permitir que la sarta gire durante el proceso de perforación y proveer un
sello hermético durante el bombeo de fluido a presión a través del interior de la sarta.
FLECHA
Es un componente tubular cuadrado o hexagonal que forma el extremo superior de la sarta de

perforación, es el elemento que le transmite rotación a la sarta de perforación y a la barrena.
TOP DRIVE
Es un equipo que posee un motor eléctrico para transmitir rotación a un eje inferior a través de un
sistema de engranaje, y tiene además en su parte superior una unión giratoria que permite circular
lodo hacia el interior del eje en rotación. La velocidad de rotación puede ser controlada desde un
panel de regulación de potencia eléctrica.
TUBERIA DE PERFORACIÓN (TP)
La tubería de perforación es una barra de acero cilíndrica y hueca, está fabricada de acero
fundido. Esta es de diferentes longitudes aunque la más utilizada es de longitud aproximada a 9
m. Se enroscan por medio de conexiones especiales para integrar la sarta de perforación, y
pueden ser de diferentes diámetros, librajes, y diferentes grados de tubería. Para fines de cálculo,
se utiliza el peso ajustado, es decir el peso nominal más el de las conexiones.
2011 Pág. 64
”
Figura 45 Tubería de perforación
TUBERÍA DE PERFORACION PESADA (HW)
Esta tubería tiene un espesor más grueso y conexiones más largas en comparación a una tubería
de perforación normal. Es el elemento de transición entre los lastrabarrenas y la TP, su función
es prevenir el pandeo de la sarta. Es empleada en mayor énfasis en la perforación direccional ya
que le da flexibilidad a la sarta en una desviación.
LASTRABARRENAS (DC)
Son tubulares de mayor espesor que la tubería pesada, se fabrican en variedad de tamaños de
diámetro interior y exterior que van de 4 ¾” a 9 ½”, y longitudes de 30 a 31 pies. Estos pueden
ser lisos o helicoidales los cuales previenen a la tubería de adherirse a la pared de la formación
mediante la reducción del área de contacto.
Los lastrabarrenas tienen las siguientes funciones en la sarta de perforación:
 Protegen la Sarta de la torsión.

 Controlan la verticalidad del pozo en áreas con alta tendencia natural a la desviación del
agujero.
 Reducen las severidades.
 Reducen la perforación irregular y la pegadura de la tubería.
 Mejoran el desempeño de la barrena.
Figura 46 Lastrabarrenas lisa y helicoidal.
2011 Pág. 65
”
ESTABILIZADORES
Los estabilizadores son herramientas colocadas a lo largo de la sarta de perforación que ayudan a
mantener bajo control las fuerzas que actúan sobre la barrena y con ello la inclinación y dirección
del pozo, esto se logra a través de las fuerzas laterales ejercidas por los estabilizadores al hacer
contacto con la pared del agujero.
Algunas de sus funciones son:
 Controlar el comportamiento direccional de la mayoría de las herramientas de fondo.

 Ayudan a concentrar el peso de la herramienta de fondo sobre la barrena.
 Reducen el doblamiento y las vibraciones que causan el desgaste de las conexiones y
dañan los componentes de la herramienta de fondo.
 Reducen el torque de perforación al evitar que los lastrabarrenas hagan contacto con las
paredes del agujero.
 Ayudan a evitar las pegaduras por presión diferencial.
Figura 47 Tipos de estabilizadores.
2011 Pág. 66
”
5.4 CRITERIOS DE ESTABILIZACION.
Principios de estabilización de la sarta de perforación.
Existen dos fuerzas opuestas que se generan en la barrena cuando se le aplica peso: una negativa
o de péndulo, causada por la gravedad, y una positiva o de pandeo, causada solo por el peso, y la
consecuente deflexión de los lastrabarrenas. La resultante de estas fuerzas laterales depende de la
distancia de la barrena al punto donde el ensamble de fondo, por flexión, hace contacto con las
paredes del agujero o TR a este punto se le conoce como punto de tangencia.
La tendencia de la barrena a incrementar el ángulo del pozo depende de la fuerza de pandeo,

mientras que la tendencia a reducir el ángulo depende de la fuerza de péndulo. Por otro lado, la
tendencia a mantener el ángulo ocurre cuando ambas fuerzas se neutralizan.
Finalmente, si se tiene un buen control de la longitud del punto de tangencia con la posición
adecuada de los estabilizadores en el ensamble de fondo, se tiene también un buen control del
ángulo del pozo.
Figura 48 Fuerzas laterales en la barrena.
2011 Pág. 67
”
Con base a lo anterior se tiene tres efectos que producen la colocación de los estabilizadores:
Efecto de péndulo.
Como se dijo antes, este es originado por la gravedad por lo tanto si se coloca uno o dos
estabilizadores arriba de la barrena los lastrabarrenas tienden a colgar verticalmente abajo del
estabilizador. Esto ocasiona que la fuerza de gravedad tienda a disminuir el ángulo del pozo.
Efecto de fulcro
Este efecto se logra cuando hay uno o dos estabilizadores justo arriba de la barrena, este actúa
como punto de apoyo y los lastrabarrenas arriba de este se pandean hacia el lado bajo forzando a
la barrena hacia el lado alto incrementando el ángulo o en pozos direccionales mayores o iguales
a 13°.
Efecto de ensamble empacado.
Para mantener el ángulo del pozo se colocan 2 estabilizadores, uno justo arriba de la barrena y
otro estabilizador uno o dos lastrabarrenas arriba, esto trae como consecuencia neutralizar el
efecto pendular y de fulcro.
Figura 49 a) Efecto fulcro, b) Efecto péndulo y c) efecto de ensamble empacado
2011 Pág. 68
”
ENSAMBLES PARA INCREMENTAR EL ÁNGULO DE INCLINACIÓN.
Un ensamble de fondo típico para incrementar el ángulo del pozo cuenta con un portabarrena
estabilizado o un estabilizador a 1 ó 1.5 m de la barrena. Este estabilizador permite que la flexión
o pandeo que sufren los lastrabarrenas colocados arriba de este primer estabilizador, se convierta
en una fuerza lateral de pandeo, la cual tiende a incrementar el ángulo.
La siguiente figura indica los arreglos de ensamble de fondo comúnmente usados para
incrementar el ángulo de inclinación. Como se ve en esta existe mejor respuesta de incrementar
el ángulo en la figura 5 y 6.
Figura 50 Arreglos típicos para incrementar el ángulo de inclinación.
En los arreglos de ensambles de fondo utilizados para incrementar el ángulo de inclinación, el

ritmo de incremento de ángulo depende del aumento del peso sobre la barrena y del diámetro del
lastrabarrenas, ya que entre más pequeño sea este con respecto al diámetro del pozo, se tiene
mayor espacio para flexionar el lastrabarrenas incrementando así la fuerza lateral de pandeo.
2011 Pág. 69
”
ENSAMBLES PARA DISMINUIR EL ÁNGULO DE INCLINACIÓN.
Para lograr reducir el ángulo en el pozo (efecto de péndulo) se debe eliminar el estabilizador
colocado arriba de la barrena e instalarel primer estabilizador antes del primer punto de tangencia
para evitar con esto los efectos de flexión en los lastrabarrenas que generan las fuerzas laterales
de pandeo y con esto que la fuerza pendular sea mayor.
Como se indica en la figura, los arreglos 5 y 6 proporcionan la mejor respuesta para reducir el
ángulo de inclinación del pozo.
Para reducir el ángulo de inclinación debe haber más puntos de contacto entre la barrena y el
primer estabilizador para reducir la fuerza de péndulo y tener una menor respuesta a reducir el
ángulo del pozo.
Figura 51 Arreglos típicos para disminuir ángulo de inclinación.
ENSAMBLES PARA MANTENER ÁNGULO DE INCLINACIÓN.
Los ensambles de fondo empacados tienen la función de incrementar o reducir paulatinamente el

ángulo de inclinación del pozo, evitando un cambio repentino de ángulo. Una característica de
estos ensambles de fondo es que la variación de las fuerzas laterales de pandeo y péndulo con
cambios de peso sobre la barrena deben ser nulos.
2011 Pág. 70
”
Los arreglos 1 y 2, en la figura 52, tienen la característica de mantener un incremento de ángulo,
los arreglos 4 y 5 tienen la tendencia a mantener la reducción del ángulo del pozo. El arreglo
número 3, para ángulos de inclinación menores a 10°, mantiene el incremento de ángulo,
mientras que a inclinaciones mayores de 10° se mantiene la reducción del ángulo.
Figura 52 Arreglos típicos para mantener ángulo de inclinación.
2011 Pág. 71
”
5.5 SELECCIÓN DE LA SARTA DE PERFORACIÓN DE CADA ETAPA PARA EL POZO
C-163.
Para la selección de la sarta de perforación se toman varias consideraciones de acuerdo al

requerimiento de cada etapa, se hicieron corridas en el software DSP-ONE acerca de esfuerzos
combinados, hidráulica, arrastre y torsión tomando en cuenta parámetros como; gasto, área total
de flujo, reología del fluido de perforación, régimen de flujo, velocidad anular, ritmo de
penetración, tamaño de recortes, rotación de la tubería, trayectoria del pozo, peso y torsión de la
barrena, factores de fricción y resistencia a la tensión de la sarta.
Es importante tomar en cuenta estos parámetros para el diseño de la sarta de perforación ya que
como se mencionó anteriormente todo está relacionado, desde las características del lodo de
perforación junto con la hidráulica que van a contribuir a tener una limpieza en el agujero, como
la trayectoria que va a definir en qué zona se presenta más arrastre y que tipo de arreglo se
requiere para cada etapa, así como las características de la barrena para su mejor funcionamiento.
PRIMERA ETAPA 17 ½”
En esta primera etapa se desea perforar a la profundidad de 100 metros en una sección vertical
con una densidad de 1.12 g/cc, por lo tanto se controla la verticalidad con tres lastrabarrenas de
8” de 219.32 Kg/m y el resto con tubería pesada de 4½” de 62.58 Kg/m , estas herramientas le
proporcionan peso a la barrena, recordemos que en la selección de barrenas para esta etapa se
eligió una barrena tricónica, la cual necesita de un mayor peso para un mejor desempeño, por
otro lado se diseña una sarta empacada, es decir se colocan tres estabilizadores entre
lastrabarrenas, de esta forma se contrarrestan los efectos de desviación.
La relación de rigidez (SR) de las sartas indica la relación de diámetros en la zona transición de
una tubería y otra, nos ayuda a saber si existe un cambio brusco y se tiene la necesidad de
suavizar la geometría de transición. Esta relación puede variar dependiendo del área, las más
comunes son: Perforaciones de poca profundidad, de rutina o con una baja experiencia de fallas,
se mantiene la relación de rigidez por debajo de 6.5 y para perforaciones más severas o con una
alta experiencia de fallas, la relación de rigidez se mantiene por debajo de 3.5. En la figura 53 se
observa que se tiene relaciones de rigidez aceptables, también se muestra la sarta y sus
características.
En la siguiente tabla se observan los componentes de la sarta y sus características, el peso

ajustado se refiere al peso de la tubería por metro más su conexión, este dato es el que se debe de
usar para realizar los cálculos. El peso en el aire indica el peso que representa cada tubería
dependiendo de su longitud, el peso flotado es el peso que tiene la sarta dentro del fluido de
perforación, este depende de la densidad del lodo. La resistencia a la tensión se consulta en
tablas, y se toma la de la tubería superficial debido a que esta está cargando toda la sarta y por lo
2011 Pág. 72
”
tanto se somete a mayor tensión, el margen de jalón se obtiene de la resta del peso acumulado y
la resistencia a la tensión al 90%. Para el cálculo no se toman en cuenta las combinaciones.
DESCRIPCION DIAM PESO LONGITUD PESO PESO PESO FLOT. RESIST MOP
INTERNO AJUSTADO [m] EN FLOT. ACUMULADO A LA [Ton]
[in] AIRE Ton Ton TENSIÓN
ton 90% Ton
Doble caja 8.000 224 1 0.22 0.19 0.19
Estabilizador 8.000 224 1 0.22 0.19 0.38
DC 8.000 219.33 9 1.97 1.69 2.08
Estabilizador 8.000 224.25 1 0.22 0.19 2.27
DC 8.000 219.33 18.00 3.95 3.38 5.65
Estabilizador 8.000 224.25 1.50 0.34 0.29 5.94
DC 8.000 219.33 27.00 5.92 5.08 11.02
TP HW 4.500 62.58 39.50 2.47 2.12 13.14 150 .24 136.72
TOTAL 98.00
Tabla 23 Componentes de la sarta para la primera etapa.
Pozo C-163
Figura 53 Diseño para la primera etapa.
2011 Pág. 73
”
Con respecto a la hidráulica una regla de campo para tomar un parámetro referencial del gasto
mínimo y máximo con relación al diámetro de la barrena, dice que se necesita aproximadamente
entre 30 y 50 veces el diámetro de la barrena, con un diámetro de 17 ½” nos da un gasto entre
525 y 875 gpm, estos valores se ingresan al software y se elige el modelo de máxima potencia
hidráulica en la barrena el cual asume que la velocidad de penetración de la barrena puede
incrementarse con la potencia hidráulica, ya que los recortes son removidos tan rápido como se
generan. El criterio aplicado en este método de optimización consiste en calcular el diámetro de
las toberas óptimo para obtener la máxima potencia hidráulica en la barrena, de esta forma se va
variando el Área Total de Flujo (ATF) hasta transmitir el 64 % de la presión de bombeo en
superficie al fondo.
También se elige en el software el modelo de flujo Plástico de Bingham, el cual describe mejor
la relación entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte en los fluidos base agua. Con la
reología del fluido de perforación simula las características de flujo y ayuda a calcular las caídas
de presión en el sistema, los resultados se muestran en la gráfica siguiente:
Figura 54 Grafica de caídas de presión, comportamiento de la densidad equivalente de circulación y

velocidad anular.
Se observa que con un gasto de 850 gpm y con 3 toberas de 18/32” que proporciona una ATF de
0.745 in2 se tiene una presión de 1118 psi en la barrena, esto nos indica que la energía generada
por el equipo de bombeo en superficie se transmite óptimamente hasta el fondo del pozo para su
correcta limpieza.
2011 Pág. 74
”
La densidad del fluido de perforación no tiene el mismo valor cuando está en movimiento ya que
tiende a incrementar debido a las caídas de presión por fricción que genera la presión de bombeo
y el efecto de los recortes a determinado ritmo de penetración, convirtiéndose en una Densidad
Equivalente de Circulación (DEC), conocer este valor es importante ya que se debe cuidar que no
pase los límites del gradiente de fractura para no inducir alguna perdida, en la gráfica se muestra
que se tiene una DEC máxima de 1.21 g/cc con un ritmo de penetración de 30 m/hr lo cual no
sobrepasa el gradiente de fractura de 1.60 g/cc.
Además de los parámetros anteriores debemos de tener una velocidad anular que contribuya a la
limpieza del agujero, esta debe ser mayor que la velocidad a la cual los recortes son empujados
hacia abajo a través del lodo por gravedad conocida como velocidad de deslizamiento. En la
última grafica de la figura 48, tenemos representada la velocidad anular (color azul) y la
velocidad de deslazamiento (color café), observamos que la velocidad anular es mayor que la de
deslizamiento.
SEGUNDA ETAPA 12 ¼”
En esta etapa se requiere perforar a la profundidad de 800 metros con un lodo de perforación de
1.20 g/cc en una sección vertical, se controla la verticalidad con cuatro lastrabarrenas de 8” de
219.32 Kg/m y el resto con tubería pesada de 4½” X-95, estas herramientas le proporcionan
peso a la barrena y protegen de la torsión a la sarta. Se diseña una sarta empacada, es decir se
colocan cuatro estabilizadores de 12 ¼”, uno inmediatamente arriba de la barrena y los otros tres
entre cada lastrabarrenas, de esta forma que contrarrestan los efectos de desviación. La relación
de rigidez (SR) entre cada elemento representa que tenemos una geometría suave.
DESCRIPCION DIAM PESO LONGITUD PESO PESO PESO FLOT. RESIST A MOP
INTERNO AJUSTADO [m] EN FLOT. ACUMULADO LA [Ton]
[in] AIRE Ton ton TENSIÓN
ton 90% ton
Doble caja 8.000 224 1.3 0.29 0.25 0.25
DC 8.000 219.33 4 0.88 0.74 0.99
Estabilizador 8.000 224.25 1.5 0.34 0.28 1.28
DC 8.000 219.33 9.00 1.97 1.67 2.95
Estabilizador 8.000 224.25 1.50 0.34 0.28 3.23
DC 8.000 219.33 18.00 3.95 3.34 6.58
Estabilizador 8.000 224.25 1.50 0.34 0.28 6.86
DC 8.000 224.25 27.00 6.05 5.02 11.88
Estabilizador 8.000 224.25 1.50 0.34 0.28 12.16
TP HW 4.500 62.58 81.00 11.26 4.29 16.53
TP 4 1/2 16.6 # 4.500 24.73 453.00 34.61 9.50 26.03 134.5 108.4
TOTAL 798.30
Tabla 24 Componentes de la sarta para la segunda etapa
2011 Pág. 75
”
Pozo C-163
Figura 55 Diseño de sarta para la segunda etapa
Con respecto a la hidráulica, como parámetro referencial de gasto con un diámetro de 12 ¼” se

tiene entre 368 y 650 gpm, estos valores se ingresan al software y se elige el modelo de máxima
fuerza de impacto el cual considera que la remoción de los recortes depende de la fuerza con la
cual el fluido golpea o se impacta contra el fondo del pozo. La fuerza de impacto se define como
la fuerza que imparte el fluido a la formación. Se seleccionan los diámetros de toberas de tal
forma que la fuerza de impacto sea máximo en la barrena, en términos generales, el criterio
aplicado en este método de optimización consiste en calcular el diámetro de las toberas óptimo
para obtener la máxima fuerza de impacto, de esta forma se varía el área de flujo hasta
transmitir el 47% de la presión de bombeo en superficie al fondo. En la gráfica siguiente se
muestra:
Con un gasto de 680 gpm y con 7 toberas de 12/32” que nos proporciona una ATF de 0.745 in2
se tiene una presión de 713 psi en la barrena, esto nos indica que la energía generada por el
equipo de bombeo en superficie será transmitida óptimamente hasta el fondo del pozo para su
correcta limpieza.
La gráfica indica que se tiene una DEC máxima de 1.25 g/cc con un ritmo de penetración de 30
m/hr lo cual no sobrepasa el gradiente de fractura de 1.80 g/cc.
Se representa la velocidad anular (color azul) y la velocidad de deslazamiento (color café), se

observa que la velocidad anular con un valor de 59 m/min es mayor que la de deslizamiento.
2011 Pág. 76
”
Figura 56 Grafica de caídas de presión, comportamiento de la densidad equivalente de circulación y

velocidad anular en la segunda etapa.
TERCERA ETAPA 8 ½”
En esta etapa se comienza a construir el ángulo a una profundidad de 850 m, se requiere perforar
hasta una profundidad de 2200 con fluido de perforación de 1.25 g/cc levantando 2.038° cada 30
metros, para construir el ángulo se requiere de un sistema rotatorio, esta es una herramienta que
tiene la capacidad de perforar durante la rotación continua de la sarta sin necesidad de
perforación orientada (realizar deslizamiento) y que no requieren detener la perforación para
orientar la cara de la herramienta para ajustar la trayectoria al plan. Existen dos principios del
sistema rotatorio:
 “Point the bit”: Tiene un sistema que se dirige internamente, con este principio se perfora
un pozo de calidad superior y se aumentan los ángulos con suavidad.
 “Push the bit”: Se direcciona externamente, saca un brazo para empujar la barrena.
Debido a que se está perforando en arenas, se prefiere tener un agujero de mayor calidad, menor
arrastre y tortuosidad posible, mejor confiablidad direccional y levantar el ángulo con mayor
suavidad, por lo tanto se elige un sistema rotatorio de 6 ¾”con el principio “point the bit”. El
2011 Pág. 77
”
sistema rotatorio tiene un estabilizador y se coloca uno más 9 metros arriba para hacer un efecto
pendular.
Para que la sarta tenga mayor flexibilidad para la desviación se utiliza tubería de perforación de 4
½”, 14 lb/pie X-95 (se utiliza el mayor diámetro posible ya que con ese tipo de tubería se
aumenta la capacidad torsional de la tubería), en pozos de alto desplazamiento, la fuerza de
gravedad jala la sarta de perforación en contra del lado bajo del agujero, esto estabiliza la sarta y
permite que la tubería de perforación soporte cargas axiales compresivas sin pandeo por esta
razón es práctico correr tubería de perforación en compresión en la perforación de pozos de alto
desplazamiento, donde el peso de las lastrabarrenas, necesarios para evitar la compresión,
causando torsión y arrastre excesivos. Por esta razón se utiliza solo una lastrabarrenas, este debe
ser antimagnético para eliminar los efectos magnéticos que puedan influir en la medición de un
registro de dirección.
Las herramientas adicionales que se diseñan en esta sarta son:
 Martillo: Es una herramienta que genera un impacto, bajo la influencia de una carga
aplicada (peso o tensión de la sarta) cuando el mecanismo de engatillado es accionado, su
función principal es transmitir impacto a la sarta de perforación cuando ocurre una
pegadura de tubería, se coloca el martillo en la sección donde se va construyendo debido a
que si se coloca la sección vertical la acción del martillo pierde el efecto y la onda ya no
llegaría a la sección de la posible pegadura.
 MWD: Es un complejo sistema de telemetría llamado Measuremnt While Drilling.

Proporciona registros dirección, evaluación de la formación, rayos gama, registros
resistivos para determinar la zona invadida y formaciones anisotrópicas, litodensidad para
medir la densidad de la formación, neutrón compensado para determinar porosidad,
identificación de gas y determinación de la litología, el Caliper determina el diametro del
pozo. Todos estos registros son importantes para a llevar un mejor control de la dirección,
reducir el tiempo de registros, el riego de pegaduras por presión diferencial y las altas
severidades. Además, como se mencionó anteriormente será la pauta para diseñar pozos
más certeros.
 PWD: Este dispositivo mide la presión mientras se está perforando (Pressure While
Drilling), se monitorea la DEC, la limpieza del agujero, detección de gas, se pueden
hacer pruebas de integridad de formación y de goteo.
 Válvula de contrapresión: Evita el paso de fluidos del espacio anular al interior de la sarta.
2011 Pág. 78
”
INTERNO AJUSTADO [m] EN FLOT. ACUMULADO 90% ton [Ton]
[in] AIRE Ton ton
ton
Sistema rotatorio 6.750 136 5.93 0.81 0.69 0.69
Válvula de C/P 6.750 150 0.8 0.12 0.10 0.79
PWD 6.750 147.66 1.87 0.28 0.23 1.02
MWD 6.750 161.30 5.5 0.89 0.75 1.77
DC Monel 6.750 149.58 9.14 1.37 1.16 2.93
TP 41/2" 14# X-95 4.500 24.73 480.00 11.87 14.24 17.18
Martillo 6.500 88.50 9.49 0.84 0.71 17.89
TP 41/2" 14# X-95 4.500 24.73 1678.00 41.50 35.15 53.04 134.79 84.76
TOTAL 2200
Tabla 25 Componentes de la sarta para la tercera etapa
POZO C-163
Figura 57 Diseño de sarta para la tercera etapa
2011 Pág. 79
”
Con respecto a la hidráulica como parámetro referencial de gasto con un diámetro de 8 ½”
tenemos entre 255 y 425 gpm, estos valores se ingresan al software, es importante considerar el
gasto que maneja el sistema rotatorio, se elige el diámetro de las toberas óptimo en este caso con
una ATF de 0.796 in2 con 3toberas de 14/32” y 2 de 15/32”, en la figura 58 se observa que con
este gasto se tiene una presión de1810 psi.
Esta etapa es la de mayor reto respecto a su limpieza debido a que en la desviación se genera una
cama de recortes delgada y poco estable en la parte inferior del agujero lo que genera una
reducción del área de flujo debido a la presencia de la cama de recortes y la tendencia de los
mismos al caer hacia el fondo del pozo. Ambos factores generan incremento en la DCE, en la
gráfica siguiente observamos que la DEC máxima de 1.35 g/cc con un ritmo de penetración de
45 m/hr lo cual no sobrepasa el gradiente de fractura de 1.85g/cc.
Es evidente que a medida que la inclinación del pozo se incrementa, la velocidad anular requerida
para la adecuada limpieza del pozo, se incrementa también, en la figura 52 se observa que a los
850 m donde comienza la desviación la velocidad anular se incrementa con un valor máximo de
126m /mm para el buen acarreo de recortes.
Figura 58 Gráfica de caídas de presión, comportamiento de la densidad equivalente de circulación y

velocidad anular en la tercera etapa.
2011 Pág. 80
”
El arrastre de la sarta de perforación es la fuerza de incremento que se requiere para sacar o meter
la tubería en el agujero y la torsión es el momento requerido para rotar la tubería. Las fuerzas de
arrastre usualmente son dadas con relación al peso de la sarta, medido con la rotación de la sarta
las magnitudes de torsión y arrastre están relacionadas en cualquier pozo en particular
normalmente, las altas fuerzas de arrastre y las cargas de torsión excesivas ocurren juntas. Para
predecir las fuerzas de arrastre y torsión en un agujero se utilizaron factores de fricción de 25%
en la TR y 30% en el agujero descubierto.
En la siguiente figura se observa que no se tienen fuerzas laterales excesivas en la parte de

desviación del pozo, las fuerzas de contacto son proporcionales a la tensión de la sarta, con esto
se puede ver que esta trayectoria es apropiada para llegar hasta la profundidad total.
La sarta de perforación, esta expuesta a esfuerzo de doblamiento por combinación de esfuerzos

de tensión y compresión en las secciones curvas del agujero. Este valor de esfuerzo no debe
superar el valor de cedencia de la tubería, se observa que con un peso sobre la barrena de 8
toneladas no se presenta pandeo en la sarta y se tiene un factor de seguridad de 4.95.
Gráfica 59 Análisis de torque y arrastre en la tercera etapa.
En la figura 60 se observa el peso de la sarta más el arrastre que existe en las diferentes
operaciones: bajando, rotando y sacando, el arrastre ascendente es ligeramente mayor que el
arrastre descendente.
2011 Pág. 81
”
La línea naranja representa el máximo jalón es decir la tensión máxima que se puede aplicar en
superficie acorde al factor de seguridad, por ejemplo si la operación es perforación el margen de
jalón es; el peso de la sarta rotando menos el máximo jalón y así en las diferentes operaciones. En
la gráfica se observa que el máximo margen de jalón es de 80 toneladas. El jalón máximo en
superficie es calculado para asegurar que el esfuerzo total máximo a lo largo de la sarta de
perforación nunca exceda el esfuerzo mínimo cedente de la sarta dividido entre el factor de
seguridad seleccionado.
La línea café obscuro representa la carga en la barrena cuando ocurre el máximo apoyo y la café
claro la carga en la barrena cuando ocurre el máximo jalón.
Figura 60 Gráfica de arrastre de la sarta de perforación en la tercera etapa.
En la figura 60 se observa el peso de la sarta más el arrastre que existe en las diferentes
operaciones: bajando, rotando y sacando, el arrastre ascendente usualmente es ligeramente
mayor que el arrastre descendente.
La línea naranja representa el máximo jalón es decir la tensión máxima que se puede aplicar en
superficie acorde al factor de seguridad, por ejemplo si la operación es perforación el margen de
jalón es; el peso de la sarta rotando menos el máximo jalón y así en las diferentes operaciones. En
la gráfica se visualiza que el máximo margen de jalón es de 80 toneladas.
2011 Pág. 82
”
El jalón máximo en superficie es calculado para asegurar que el esfuerzo total máximo a lo largo
de la sarta de perforación nunca exceda el esfuerzo mínimo cedente de la sarta dividido entre el
factor de seguridad seleccionado.
La línea café obscuro representa la carga en la barrena cuando ocurre el máximo apoyo y la café
claro la carga en la barrena cuando ocurre el máximo jalón.
CUARTA ETAPA 6”
En esta etapa de 6” se requiere mantener el ángulo de 82° hasta alcanzar el objetivo a una
profundidad de 3676 m. con un fluido de perforación de 1.30 g/cc de densidad. Se propone
utilizar sistema rotatorio, además de válvula de contrapresión, MWD, PWD, un lastrabarrenas
antimagnético y el martillo hidráulico-mecánico, tubería de perforación de 4” 14 lb/pie X-95.
INTERNO AJUSTADO [m] EN FLOT. ACUMULADO 90% ton [Ton]
[in] AIRE Ton ton
ton
Sistema rotatorio 4.75 58.11 6.87 0.4 0.34 0.34
Válvula de C/P 4.75 69.77 1 0.07 0.06 0.4
PWD 4.75 75 9.14 0.69 0.6 1
MWD 4.75 69.77 4 0.28 0.23 1.23
DC Monel 4.75 69.77 9 0.63 0.53 2.76
TP 41/2" 14# X-95 4.5 20.86 2170 45.27 37.8 40.56
Martillo 4.75 52.41 5 0.26 0.22 40.78
TP 41/2" 14# X-95 4 20.86 1465 30.63 25.6 65.38 115 50
TOTAL 3670
Tabla 26 Componentes de la sarta para la cuarta etapa
En lo que respecta a la hidráulica como parámetro referencial de gasto con un diámetro de 6” se

tienen valores entre 180 y 300 gpm, estos valores se ingresaron al software, es importante
considerar el gasto que maneja el sistema rotatorio, se encontró un gasto óptimo de 260 gpm con
5 toberas con una área total de flujo de 0.648 in2 en la figura 56 se observa que con este gasto se
tiene una presión de 3042 psi.
Para esta etapa con densidad de fluido de perforación de 1.30 g/cc se tiene una DCE máxima de
1.64 g/cc con un ritmo de penetración de 50 m/hr lo cual no sobrepasa el gradiente de fractura de
1.95g/cc.
A medida que la inclinación del pozo se incrementa, la velocidad anular requerida para una
adecuada limpieza del pozo aumenta, en la figura 56 se observa una velocidad anular máxima de
145 m /mm, mayor que la velocidad de asentamiento.
2011 Pág. 83
”
POZO C-163
Figura 61 Diseño de sarta para la cuarta etapa.
En la figura 63 se observa que con un peso sobre la barrena de 8 toneladas no se presenta pandeo
en la sarta y se tiene un factor de seguridad de 2.8, sin fuerzas laterales excesivas, en la figura 64
se presenta el peso de la sarta que se tiene, bajando, rotando y sacando tenemos que el margen de
jalón máximo es de 60 toneladas.
2011 Pág. 84
”
Figura 62 Gráfica de caídas de presión, comportamiento de la densidad equivalente de circulación y

velocidad anular en la cuarta etapa.
Gráfica 63Análisis de torque y arrastre en la cuarta etapa.
2011 Pág. 85
”
Figura 64 Gráfica de arrastre de la sarta de perforación en la cuarta etapa.
2011 Pág. 86
”
CONCLUSIONES:
Se concluye que el diseño de la sarta de perforación es distinto en cada etapa debido a que se
tienen diferentes retos, y se deben evaluar todos los factores que giran alrededor de esta, también
hemos visto que la etapa más crítica en cuestión de limpieza del agujero, torque y arrastre,
esfuerzos combinados en la tubería, es la zona donde comienza la desviación. Es por eso que se
debe tener mucho cuidado en la selección de los componentes de la sarta en cada etapa y evaluar
los criterios correspondientes. También es importante no exceder los límites de esfuerzo en cada
uno de los componentes de la sarta cuando ocurre el máximo esfuerzo, por eso se debe
determinar el margen de jalón en el caso de que exista algún atrapamiento.
2011 Pág. 87
CAPITULO VI
DISEÑO DE LA CEMENTACIÓN
INTRODUCCIÓN
Cuando se termina la perforación en un determinado pozo, se requiere aislar diferentes intervalos

de acuerdo al perfil de presiones de la formación con tuberías de revestimiento diseñadas en cada
intervalo, sin embargo para tener una buena adherencia entre las fases formación-tubería, se
requiere de una cementación que asegure un sello efectivo que aislé las capas de la formación y
que soporte la tubería. El diseño de la cementación depende de diversos factores como tipo de
operación, características del fluido de perforación, condiciones de la formación, gradientes de
presión, entre otros parámetros que se hablaran a lo largo del capítulo. Además del diseño de la
cementación en el pozo C-163.
2011 Pág. 88
MARCO TEÓRICO
6.1 DEFINICIÓN
La cementación es aquella operación en la cual se coloca cemento en el espacio anular que existe
entre la tubería de revestimiento y la formación. La operación original que se realiza
inmediatamente después de la corrida de la tubería de revestimiento en el pozo se le conoce
como cementación primaria, la cual tiene como principales objetivos:
 Soportar y dar resistencia a la tubería de revestimiento.

 Proteger a la tubería de revestimiento de corrosión, estallido, colapso y esfuerzos durante
la perforación.
 Aislamiento anular y entre intervalos.
 Evitar derrumbes de las paredes no consolidadas.
Sin embargo, como hemos mencionado anteriormente cada etapa tiene su requerimiento, y la
cementación no es la excepción. En el siguiente diagrama se observan los objetivos de la
cementación en para cada tubería.
CONDUCTORA
Proteger las
rocas Prevenir la
SUPERFICIAL
superficiales contaminacion
poco de acuiferos
consolidadadas superficiales
INTERMEDIA
Tener un medio Aislar la zona

para la de presión
EXPLOTACIÓN
instalación de anormal,
conexiones Aislar zonas de
zonas de presión anormal ,
superficiales.
derrumbe y proteger el pozo
de pérdida. durante su vida
productiva, aislar
y prevenir la
migración de
fluidos .
Figura 65 Objetivos de la cementación en cada tubería.
Existe otro tipo de cementación llamada cementación forzada, a la cual se recurre en caso de que
la cementación primaria fuera ineficaz.
La cementación forzada es el proceso en el cual se aplica presión hidráulica para inyectar una
lechada de cemento hacia las perforaciones, fracturas, canales o espacios vacíos que hayan
quedado en el cemento y proveer el sello deseado.
2011 Pág. 89
Además de corregir una cementación primaria, este tipo de cementación se puede realizar para:
 Cerrar intervalos con alta producción de agua o gas.

 Abandonar zonas no productoras.
 Sellar un intervalo explotado.
 Corregir una anomalía en la tubería de revestimiento.
 Levantar la cima de cemento.
 Eliminar la intrusión de agua al intervalo productor.
6.2 OPERACIÓN DE LA CEMENTACIÓN PRIMARIA PARA TR CORRIDAS.
 ACCESORIOS PARA TR CORRIDA
Zapata flotadora: Es un dispositivo que guía a la tubería de revestimiento hasta la profundidad

planeada, tiene integrada una válvula de contrapresión que evita la entrada de fluidos del pozo al
interior de la TR, pero permite el paso a través de ella cuando se requiere.
Cople flotador: Tiene integrada una válvula de contrapresión que evita la entrada de fluidos del
pozo al interior de la TR, funciona como una segunda válvula de seguridad.
Cople de retención: Sirve de retén de los tapones de limpieza y desplazamiento.
Cabeza de cementación: Es un dispositivo que se rosca en la parte superior de la TR para hacer la

conexión con la línea de la unidad de alta presión que va a bombear el cemento, el lodo y los
baches. La parte superior aloja en su interior los tapones de cementación. Tiene integrada una o
más válvulas para el bombeo del cemento y del lodo a través de la TR.
Centradores. Sirven para centrar la TR en el interior del pozo. Se colocan en la sección de la TR

que está frente al agujero descubierto.
Figura 66 Cabeza de cementar.
2011 Pág. 90
Tapón limpiador (Inferior): Se utiliza para separar el lodo

del cemento y remueve la película de lodo del interior de
la TR.
Tapón sólido (superior): Se utiliza en la interfase

cemento- lodo de desplazamiento para minimizar la
contaminación del cemento, cuando este tapón llega al
fondo se represiona el sistema registrando una presión en
superficie que indica la finalización de la operación.
Figura 67 Tapones inferior y superior

respectivamente
 SECUENCIA OPERATIVA
1. Primero que nada se realiza una junta de seguridad con todo el personal involucrado para tener
comunicación efectiva y cada quien este enterado del trabajo que le corresponde.
2. Se revisa la cabeza de cementación y se instalan los tapones. Después se instalan y prueban las
líneas de cementar para rectificar que no se tenga ninguna fuga.
3. Se bombea el bache lavador y espaciador, estos se programan en función del tipo de

cementación por efectuar, tipo de lodo, y características de la formación. Normalmente se
bombean un frente lavador y un frente espaciador con el propósito de lavar y acarrear los recortes
de formación remanentes. El bache lavador es generalmente agua con surfactante y densidad
cercana a 1.0 gr/cm3. El bache espaciador es viscoso.
Antes de comenzar la operación se hacen pruebas de circulación para saber con qué presión y
gasto se va a trabajar sin que la formación aporte o pierda, una vez determinadas las condiciones
de trabajo se bombean los baches, se descarga la presión diferencial para probar el equipo de
flotación y la integridad de la tubería de revestimiento.
4. Soltar tapón limpiador. Al soltar el tapón de diafragma, se verifica el viaje del mismo por
medio del indicador que se localiza en la cabeza de cementar, se calcula el volumen hasta el
cople de retención y según el gasto de la bomba se calcula cuantas emboladas se requieren para
bajar el tapón.
5. Mezclar y bombear cemento. Se mezcla el cemento con los aditivos necesarios hasta conseguir
las propiedades diseñadas y la densidad de la lechada, esto se comprueba midiéndolo con la
balanza presurizada. Se comienza a bombear el cemento a bajo gasto hasta establecer la
circulación y después se bombea al gasto programado.
6. Una vez bombeado el cemento se suelta el tapón de desplazamiento.
7. Se comienza a bombear lodo para desplazar el cemento a un gasto programado cuando el tapón
este por llegar al cople de retención, se baja el gasto para detectar el incremento de presión que
indica el fin del trabajo de cementación.
2011 Pág. 91
8. La presión final se descarga y se verifica el funcionamiento del equipo de flotación.
9. Espera de fraguado. El tiempo de espera de fraguado está en función de las pruebas de esfuerzo
compresivo. Pruebas de laboratorio han demostrado que el tiempo oportuno de espera es cuando
el cemento alcanza un esfuerzo compresivo de 500 psi, generalmente se alcanza entre 8 y 12
horas.
La operación de cementación de tubería corta (liner) se puede consultar en la segunda parte,
donde se comenta acerca de las operaciones en campo.
6.3 PARÁMETROS ESENCIALES PARA DISEÑAR UNA LECHADA.
Las lechadas de cemento también deben ser diseñadas conforme a la etapa y a las condiciones del
pozo, los parámetros esenciales para diseñar una lechada son:
1. Temperatura estática del fondo y circulante de fondo: Es importante simular el perfil de

temperatura que se tendrá en el pozo, ya que este es uno de los parámetros que puede
retardar o acelerar el proceso de fraguado del cemento y en su peor caso degradarlo.
Para evitar esto se utiliza en la lechada arena de sílice o micro silica.
En el laboratorio se utiliza un consistómetro atmosférico para acondicionar las lechadas a

temperaturas de prueba por cierto tiempo, este equipo consta de una copa metálica, una
paleta de mezcla y un potenciómetro para leer su viscosidad.
Figura 68 Consistómetro atmosférico.
2. Densidad de la lechada: La densidad debe estar dentro de la ventana operativa,

generalmente se programa unos puntos arriba de la densidad de perforación para tener
control del pozo, se debe tomar en cuenta el valor del gradiente de fractura para no inducir
una pérdida. La densidad se mide en una balanza presurizada con el propósito de colocar
la lechada bajo presión para reducir al máximo la cantidad de aire que afecta la densidad.
2011 Pág. 92
Figura 69 Balanza presurizada.
Para reducir la densidad en una lechada se usan aditivos aligerantes o disminuir el agua de
mezcla, y en caso contrario se utilizan aditivos densificantes.
Existen diferentes tipos de lechadas de cemento por su densidad:
 Espumada 0.66- 1.08 g/cc

 Ligera 1.05-1.96 g/cc
 Convencional 1.9-1.95 g/cc
 Pesada 2.1- 2.7 g/cc
3. Salinidad: La lechada debe contener la misma concentración de sal que la formación para
que no se modifiquen sus características al contacto con la misma. La sal hace más fluida
la lechada, es decir acelera el tiempo bombeable, se adiciona sal en un porcentaje de 13-
18% dentro de este rango no afecta el tiempo bombeable, si la formación es muy salina se
adiciona entre 19-37% para llegar a un punto de saturación, mayor a 38 % la sal se
sedimenta.
4. Litología: Algunas formaciones como la arcilla hace que la lechada se deshidrate antes de
llegar a la profundidad planeada, por eso es importante conocer el tipo de litología para
decidir qué aditivos son necesarios en su diseño. Se adiciona cloruro de potasio para
inhibir las arcillas.
5. Potencial de flujo de gas. Esta consideración es importante, dado que la lechada de
cemento debe tener las características para evitar la canalización en el cemento
permitiendo una posible migración del gas.
El potencial de flujo de gas puede estar en tres condiciones:
 Condición 1: Esta condición es la menos crítica, se trata con un controlador de

filtrado o modificando el diseño de la lechada.
 Condición 2: Moderado, se puede tratar con algún aditivo para el gas o cementos
tixotrópicos, es decir con un alto esfuerzo de gel y viscosidad alta.
 Condición 3: Esta condición es la más crítica, se usan cementos espumados.
2011 Pág. 93
6. Fluido de perforación: Las características del fluido de perforación son un parámetro

importante para el diseño de la lechada, y depende de su densidad, salinidad, viscosidad
plástica, punto de cedencia, estos valores deben ser mayores en la lechada de cemento
dado que facilitan el desplazamiento del fluido de perforación y evitan una posible
contaminación del cemento.
Estos parámetros se miden en el laboratorio y se simula la reología para conocer el
régimen de flujos y la DEC. Se utilizan aditivos como dispersantes para bajar la
viscosidad de la mezcla, disminuir la velocidad de flujo turbulento y reducir la fricción.
7. Perdida de filtrado: Es la cantidad de agua que abandona la lechada al pasar frente a un

cuerpo permeable a cierta presión. Si el filtrado es muy alto produce la modificación de
los parámetros reologícos de la lechada, baja resistencia a la compresión y genera un
enjarre grueso, por lo tanto se desea un filtrado bajo para que el cemento sea colocado en
el lugar deseado sin que sufra deshidratación.
El filtrado en el laboratorio se mide con un filtro prensa, este equipo contiene un
controlador de temperatura que alcanza 220 °F y opera con una presión de nitrógeno a
1000 psi. El volumen de agua que se pierde no debe ser mayor a 50 mm, en una prueba de
media hora.
Figura 70 Filtro prensa.
Se puede reducir la velocidad de perdida de agua de la lechada con un controlador de

filtrado.
8. Agua libre: Es la cantidad de agua que se separa de la lechada en forma natural al

permanecer en reposo. Esto es un reflejo de la inestabilidad y da lugar al asentamiento de
sólidos. Por lo tanto el agua libre debe ser cero. Para conocer el agua libre de una lechada
se deja 250 cm3 en una probeta graduada durante 2 horas en reposo.
2011 Pág. 94
9. Resistencia al esfuerzo compresivo: Es la resistencia a fracturar el cemento una vez ya

fraguado, para conocer este valor se hacen dos tipos de prueba en el laboratorio; la no
destructiva consiste en poner cemento en una celda en condiciones estáticas de
temperatura y presión en el fondo del pozo donde el analizador ultrasónico mediante un
transductor emite una señal sónica la cual se procesa y analiza para saber de calidad del
cemento. La prueba destructiva consiste en introducir un núcleo de cemento fraguado a
una prensa hidráulica para someterla a presión y temperatura.
La resistencia a la compresión aceptada en las operaciones es 500 psi, esta aumenta
reduciendo el agua a la mezcla o con algunos aditivos.
Figura 71 Analizador ultrasónico y prensa hidráulica respectivamente.
10. Tiempo de bombeabilidad: Es el tiempo que transcurre

desde que se mezcla una lechada hasta que el cemento
alcanza una cierta consistencia(100 unidades
Bearden), esto representa el tiempo en el que el
cemento ya no se comporta como fluido y comienza a
fraguarse. Este parámetro es importante diseñarlo ya
que dependede la profundidad, presión y temperatura a
la cual se quiera colocar, se requiere de un tiempo
bombeable. En el laboratorio este parámetro se conoce
por medio de un consistómetro presurizado que simula
las condiciones en el pozo.
Figura 72 Consistómetro presurizado
2011 Pág. 95
Existen aditivos para reducir el tiempo del fraguado inicial y acelerar el desarrollo de la
resistencia a la compresión, se conocen como aceleradores, algunos ejemplos son;
cloruro de calcio y sodio. Por otro lado los aditivos que se utilizan para retardar el tiempo
de bombeabilidad se conocen como retardadores, tales como el lignosulfonato de calcio.
11. Tipo de operación. El diseño también depende que tipo de operación que se va a tener, si
se cementa una tubería de revestimiento completa o una corta, es una cementación
primaria o forzada, etc.
6.4 APLICACIÓN DEL DISEÑO DE CEMENTACIÓN EN EL POZO C-163.
PRIMERA ETAPA
Con base a los antecedentes del campo se usan lechadas convencionales de densidad de 1.90
gr/cc, con agua de densidad de 1.0 g/cc como lavador, según la información de los pozos de
correlación se toma una temperatura de fondo estática de 46 °C, debido a que la geometría no es
exactamente el diámetro del agujero de 17 ½”, es por esto que se consideró un exceso del 150%
contemplado dejar una cima hasta la superficie. Se realizaron los cálculos de volúmenes según el
estado mecánico con los siguientes datos:
Diámetro Barrena: 17 1/2”

Profundidad perforada 100 m.
TR a cementar 13 3/8”, ID=12.615”
Profundidad 100 m.
Desviación Máxima 0°
Gradiente de Fractura: 1.9 gr/cc
Densidad del lodo 1.12 gr/cc
Tabla 27 Datos de la primera etapa
Etapa Base del cemento Cima del Vol. Características

cemento (m3) g/cm3
13 3/8 100 m. 7.61m. 18 1.9 Lechada de cemento convencional.
5 1.0 Lavador (agua)
Tabla 28 Características para la cementación de la etapa 17 ½”
SEGUNDA ETAPA
Con base a los antecedentes de los pozos de correlación se aplican lechadas convencionales; una
de ellas llamada de amarre, para asegurar la zapata y tendrá una densidad de 1.9 g/cc y la
lechada de llenado de 1.60 gr/cc, esta última de menor densidad dado que en la parte más somera
no se requiere y se pueden minimizar los costos. Se utiliza un bache lavador de densidad 1.05
gr/cc, para limpiar el agujero y separar el fluido de perforación de la lechada.
2011 Pág. 96
Se consideró una temperatura de correlación de fondo estática de 48 °C. Se recomienda 400 m de

la lechada de amarre es decir, dejar una cima a superficie para la lechada de relleno y 400 m para
la lechada de amarre. Se realizaron los cálculos de volúmenes según el estado mecánico con los
siguientes datos:
Diámetro TR: 9 5/8”, ID=8.921”

Diámetro Barrena: 12 ¼”
Profundidad Perforada: 800 mts.
Última T.R. cementada: 13 3/8” ID=12.615”
Profundidad última T.R.: 100 mts.
Cima de cemento: 7.61mts. Cemento de 1.60 gr/cc
400 mts. Cemento de 1.90 gr/cc
Gradiente de Fractura: 1.70 gr/cc
Densidad del lodo 1.20 gr/cc
Tabla 29 Datos de la segunda etapa

cemento (m3) g/cm3
9 5/8 8 1.05 Bache lavador
400 7.61 24 1.60 Lechada de cemento convencional
con pérdida de filtrado
800 400 9 1.90 Lechada de cemento convencional
con pérdida de filtrado y alta
resistencia a la compresión.
Tabla 30 Características para la cementación de la etapa 12 ¼”
TERCERA ETAPA
Esta etapa se diseña con lechadas convencionales de densidad de 1.60 gr/cc y 1.90 gr/cc, debido a
que se producirá gas, se adiciona un aditivo para evitar migración de gas desde la zona
productora hasta una zona permeable, la cual provoca una mala cementación. También es
importante considerar un controlador de filtrado ya que la lechada pasara frente a un cuerpo
permeable a cierta presión, y si el filtrado es alto se modifican los parámetros reologícos de la
lechada y disminuyen la resistencia a la compresión.
El bache espaciador con una densidad 1.30 gr/cc. Se considera una temperatura de fondo estática
de 70 °C a TVD. Se tiene contemplado dejar una cima de 400 m para la lechada de amarre y
1900 m para la lechada de relleno.
2011 Pág. 97
Se realizaron los cálculos de volúmenes según el estado mecánico con los siguientes datos:
Diámetro TR: TR 7”, ID=6.184”
Diámetro Barrena: 8.5”

Profundidad Perforada: 2, 200 m. MD
Última T.R. cementada: 9 5/8 ID=8.921”
Profundidad última T.R.: 800 m.
Desviación Máxima 78 °
Cima de cemento: 400 m. Cemento de 1.60 gr/cc
1,800 m. Cemento de 1.90 gr/cc
Tabla 31 Datos de la tercera etapa.

cemento (m3) g/cm3
7” 8 1.05 Bache lavador
1800 7.61 20 1.60 Lechada de cemento convencional
con pérdida de filtrado
con pérdida de filtrado y alta
resistencia a la compresión.
Tabla 32 Características para la cementación de la etapa 8 ½”
CUARTA ETAPA
En esta etapa se diseña con lechadas convencionales de densidad de 1.60 gr/cc y 1.90 gr/cc,
también se contempla adicionar un aditivo que evite la migración de gas y controle el filtrado.
El bache espaciador con una densidad 1.35 gr/cc. Se considera una temperatura de fondo estática
de 75 °C a TVD. Se tiene contemplado dejar una cima arriba de la zapata de la etapa anterior
(1950 m.) para la lechada de relleno y 2600 m para la lechada de amarre. Es importante
mencionar que la lechada de amarre es más larga debido a que con esta tubería el pozo producirá
y debe estar asegurado. En la siguiente tabla se muestran los datos para los cálculos de volumen.
Diámetro TR: TR 3 1/2” ID= 2.75”
Diámetro Barrena: 6”
Profundidad Perforada: 3676 m. MD
Última T.R. cementada: 7” ID” 6.184”
Profundidad última T.R.: 2200
Cima de cemento: 1950 m. Cemento de 1.60 gr/cc
2600 m. Cemento de 1.90 gr/cc
Tabla 33 Datos de la tercera etapa
2011 Pág. 98

cemento (m3) g/cm3
3½” 10 1.35 Bache lavador
con pérdida de filtrado, que evite la
migración de gas.
con mínima pérdida de filtrado
que evite la migración de gas y
tenga alta resistencia a la
compresión.
Tabla 34 Características para la cementación de la etapa 6”
2011 Pág. 99
CONCLUSIONES:
Se concluye que el diseño de la cementación es importante ya que el cemento debe permanecer

competente durante la vida entera del pozo y más allá, para asegurar que ninguna filtración de
fluido ocurra aún después de que el pozo sea abandonado.
En el caso del pozo C-163, es importante destacar la tercera y cuarta etapa ya que en estas, se
tiene una desviación de 82°, esta inclinación es un reto para la cementación; se recomienda que la
TR este centrada, una opción es la utilización de centradores, en pozos direccionales de alto
ángulo se recomienda centradores de rodillos que ayude a reducir la fricción, especialmente en la
sección más inclinada.
Con respecto a los parámetros reológicos de la lechada en cada etapa, estos deben ser mayores
que el lodo de perforación con el propósito de tener un mejor desplazamiento del lodo y evitar la
contaminación del mismo.
2011 Pág. 100

CAPITULO VII
SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.

INTRODUCCIÓN
Como sabemos existen diferentes tipos de equipos de perforación, estos se clasifican de distintas
maneras dependiendo de la ubicación del pozo, es decir en tierra o costa afuera, la capacidad, la
profundidad, etcétera.
Al momento de seleccionar un equipo de perforación se hacen varias consideraciones tales como:

cargas de la tubería de revestimiento esperadas, potencia, sartas de perforación, peso de la sarta
de perforación, sistema de lodos, entre otras.
En este capítulo solo se abarcan los sistemas que componen los equipos de perforación y la
selección del equipo que se propuso para el pozo C-163.
2011 Pág. 101

7.1 SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN PARA EL POZO C-163.
Los equipos de perforación básicamente cuentan con los siguientes sistemas: sistema de izaje,
rotación, potencia, sistema de circulación, sistema de control de brotes, y en su caso un sistema
que ayude a monitorear los anteriores. Todos ellos son importantes en la perforación, a
continuación se describe cada uno de ellos.
7.1.1 SISTEMA DE IZAJE
Este sistema provee el equipo necesario y las áreas de trabajo para levantar, bajar o suspender el
sistema de rotación. El cable de perforación sostiene todo el ensamble por medio de un sistema
de poleas y dispositivos de elevación como son:
1. Mástil
2. Bloque de corona.
3. Polea viajera.
4. Gancho.
5. Elevadores.
6. Malacate.
(a) (b) (c)

Figura 73, (a) Mástil, (b) Polea viajera, (c) Malacate
Para seleccionar los dispositivos anteriores se debe conocer la carga máxima a la que estan
sometidos adicionando un límite de seguridad, esto es importante debido a que se corre un gran
riesgo si el sistema de izaje no llegara a soporta esta carga.
Se debe de calcular los pesos de la sarta tanto de perforación como de revestimiento en cada
etapa y definir cuál es la carga máxima.
En el caso de las sartas de perforación ya se han calculado las cargas en el capítulo IV, cabe
mencionar que el peso que se toma en cuenta es el peso flotado ya que las sartas están dentro del
fluido de perforación, los pesos son los siguientes:
2011 Pág. 102

Etapa Peso de la sarta

(Ton.)
17 ½” 13.14
12 ¼” 26.06
8 ½” 53.04
6” 65.38
Tabla 35 Pesos de la sarta de perforación
En este caso la mayor carga está en la última etapa, pero debemos de rectificar las cargas de la
sarta de revestimiento.
Etapa Profundidad Peso (lb/pie) Factor de Peso flotado (Ton.)

flotación
13 3/8” 100 54.5 0.857 6.9
9 5/8” 800 36 0.847 36.3
7” 1700 26 0.84 55.3
3 1/2” 3776 12.95 0.834 61
Tabla 36 Pesos de la sarta de revestimiento.
Haciendo un comparativo entre la sarta de perforación y la sarta de revestimiento, observamos

que la carga máxima que debe de soportar un equipo de perforación en un momento dado son
65.38 toneladas.
En condiciones dinámicas, se debe de tomar en cuenta el peso de la corona, la polea viajera y un

factor de fricción en cada línea. Por ejemplo si se tuvieran 10 líneas, y entre la polea viajera y la
corona pesaran 20 toneladas, entonces se tiene lo siguiente:
Dónde:
Ws= Peso de la sarta

Ed= Eficiencia dinámica (perdida por fricción)
n= número de líneas
Wco= Peso de la corona
Wp= Peso de la polea viajera
Para calcular la eficiencia dinámica vamos a suponer que el factor de fricción estándar es de 2%
por línea de trabajo, por lo tanto:
2011 Pág. 103

Así, tenemos que la carga total es de:
Se eligió entre una serie de equipos de perforación de la zona donde se va a perforar este pozo,
esto es por la logística del transporte y el costo. Se tomó en cuenta que el equipo soportara
menos 100 toneladas de carga y, por otra parte que no estuviera muy sobrado ya que representaría
mayor costo.
El equipo que se eligió soporta 182 toneladas de carga, por otra parte, para que se pueda levantar
esta carga se requiere el malacate, este componente es la clave del funcionamiento del sistema de
izado, dado que transmite la potencia de los motores al tambor del malacate para levantar esta
carga y proporciona sistemas de frenado al tambor de izaje para bajarla.
Para conocer la potencia que requiere el malacate para levantar 100 toneladas (220,462 lb.), se
debe de tomar en cuenta la velocidad de levantamiento, se considera una buena velocidad entre
90 y 120 pies/min.
La potencia con una velocidad promedio es:
El equipo seleccionado tiene un malacate de 725 HP de potencia, como se ve en la siguiente

grafica tiene capacidad de alcanzar el rango de velocidad antes mencionada.
Potencia (HP)
Carga (miles de libras)

Figura 74 Gráfica de la potencia del malacate.
2011 Pág. 104

7.1.2 SISTEMA DE ROTACIÓN
El sistema de rotación se compone por el ensamblaje de la mesa rotaria o Top Drive, la sarta de
perforación y la barrena, como dice el nombre este sistema es esencial en la perforación ya que
produce la rotación que se transmite a la barrena mediante la sarta de perforación. En este caso no
lleva Top Drive.
Figura 75 (a) Mesa rotatoria (b) Top Drive
7.1.3 SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Este sistema es importante en la perforación ya que provee las herramientas y equipos necesarios
para preparar, mantener y analizar el fluido de perforación. El sistema de circulación se
conforma de lo siguiente:
1. Presas.
2. Líneas de succión.
3. Bombas.
4. Conexiones superficiales.
5. Sarta de perforación.
6. Barrena.
7. Espacio anular.
8. Línea de descarga.
9. Equipo de control de sólidos.
El mayor requerimiento de la potencia de las bombas es en la primera etapa, ya que el agujero es

de mayor diámetro. En la hidráulica de esta etapa se requiere una potencia de al menos 776 HP.
7.1.4 SISTEMA DE POTENCIA
El sistema de potencia es el núcleo que impulsa al equipo de perforación cuando se requiere

realizar un trabajo, su maquinaria genera la potencia requerida para mover todos los elementos de
cada uno de los sistemas anteriores.
2011 Pág. 105

7.1.5 SISTEMA DE CONTROL DE BROTES
Este sistema tiene como función principal controlar los brotes o flujos a alta presión para evitar
tener un flujo descontrolado el cual ocasione pérdida total del equipo y en el peor caso pérdidas
humanas y del medio ambiente. Este sistema se compone de los siguientes elementos:
1. Conjunto de Preventores (BOP): Consiste en una serie de elementos de cierre diseñados

para cerrar y proveer una barrera hacia los fluidos a presión provenientes del interior del
pozo. Los preventores se clasifican en tres diferentes tipos: Preventor esférico, de arietes y
rotatorio. En conjunto estos tres son de diferentes tipos y medidas, son equipados con
arietes de acero de alta resistencia y emplean elementos de caucho, para soportar de forma
controlada las presiones que generan los fluidos de las formaciones perforadas.
2. Múltiple de Estrangulación: Consiste en una serie de válvulas, manómetros,

estranguladores y líneas de flujo que se encuentran conectadas directamente al conjunto
de preventores y cabezales del pozo. Su función es controlar el flujo y la presión del pozo
cuando se cierran los preventores.
3. Acumulador (Koomey): Es el sistema encargado de activar o desactivar el conjunto de

preventores con fluido hidráulico almacenado bajo presión en acumuladores. El fluido
hace que los preventores trabajen, ya que deben de sellar rápidamente es necesario que el
fluido este desde 1,500 y hasta 3,000 psi de presión utilizando gas nitrógeno contenido en
los recipientes.
Figura 76 (a) Múltiple de estrangulación, (b) Acumulador (Koomey)
2011 Pág. 106

En la siguiente imagen se muestra la ficha técnica del equipo de perforación que se eligió para
efectuar la perforación del pozo C.163.
UNIDAD/COMPONENTE CAPACIDAD/POTENCIA
Malacate 725 HP (Freno de tambor)
Torre/Mástil 182 Ton.
Corona Cap. 170 ton (10 lineas)
Polea viajera y gancho 170 ton
Unión giratoria 170 ton
Rotaria 325 ton
Sistema de control y conversión Tipo caseta planta de luz
de potencia
Sistema de generación 2 motores de1100 hp
2 generadores de 970 kw
Bombas para lodos Bomba triplex de 750 hp / 1000
hp
Sistema BOP 3000 psi
Figura 77 Ficha técnica del equipo seleccionado
CONCLUSIÓN
En la ficha técnica del equipo seleccionado, podemos observar que los requerimientos de los
sistemas son cubiertos por el equipo, es importante tomar en cuenta todos estos aspectos ya que
de ellos depende la seguridad del personal y del medio ambiente.
2011 Pág. 107

”
CAPITULO VII
COSTOS PROGRAMADOS
El costo programado, es la suma de los insumos requeridos, es decir servicios, materiales,
herramientas y equipo que serán utilizados para la intervención de un pozo.
El objetivo de este análisis es reducir la brecha entre los costos programados y los costos reales
de los programas operativos, con el fin de minimizar el posible impacto causado en el área
financiera y en la unidad operativa. En el área financiera porque ahí se realizan los ajustes
presupuestales, y en la unidad operativa porque los contratos se elaboran a partir de los costos
programados y con base a estos se realizan las evaluaciones.
Un factor importante en la determinación de los costos es el tiempo en el que se realizan las

operaciones ya que un retraso en la definición del proyecto puede tener una gran repercusión en
los costos. Debido a esto se elabora un análisis de tiempo de pozos de correlación al pozo C-163,
para definir el mejor tiempo de perforación, es decir el límite técnico el cual tiene las siguientes
consideraciones:
 No existen problemas de agujero.

 No hay esperas de ningún tipo.
 No existen fallas de equipo.
Por otro lado, se realiza un análisis estadístico de los tiempos en las operaciones de los pozos de
correlación incluyendo las esperas, esto para obtener el tiempo del pozo C-163 para el programa
y la evaluación de los costos. En este caso, y según la evaluación de los pozos de correlación la
esperas fueron por unidades de servicios y reparación de equipo. En la siguiente grafica se
muestra el análisis de tiempos en el pozo C-163.
LIM TEC PROGRAMA

0
500
1000
1500
Profundidad
2000
2500
3000
3500
4000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Días
Figura 78 Análisis de tiempos para el pozo C-163
2011 Pág. 108

”
Después de realizar el análisis de tiempos, se determinan los costos con ayuda de un software de
costos programados el cual tiene cargado toda la información de contratos actualizados, cuotas,
tarifas de materiales y servicios, mano de obra, costos indirectos, logística de equipos, entre otros
aspectos.
Dentro de los costos se incluyen los siguientes aspectos:
 Insumos: Son los elementos materiales o información necesaria para la realización de una
intervención, por ejemplo: conexiones superficiales, registros geofísicos, tubería, fluidos,
etcétera.
 Costos indirectos: Son los gastos de apoyo necesarios para la ejecución de los trabajos
operativos que se realizan tanto en oficina como en el campo, un ejemplo de estos son;
gastos médicos, administración, entre otros.
 Tarifas: Tabla de precios, derechos o impuestos. Precios fijados por las autoridades para
los servicios públicos.
 Cuota: Es una cantidad fija que se paga por algo por ejemplo seguridad, ecología, equipo
de protección personal, material de consumo de los equipos, monitoreo y voceo entre
otras.
 Factor de riesgo: Este factor es del 18% sobre el costo total, este se tiene en consideración
por alguna contingencia o evento inesperado.
Una vez ingresado los datos anteriores en el software y en cada una de las etapas, se obtiene la
distribución de los costos programados para el pozo C-163. según los aspectos anteriormente
descritos.
Figura 79 Distribución de los costos programados en el pozo C-163.
2011 Pág. 109

”
En la siguiente tabla se muestran los costos por etapa, en cada una de ellas está incluido lo
descrito anteriormente.
Figura 80 Costos por etapas
Para visualizar que insumos generan los mayores costos durante las operaciones de perforación se
realizó la siguiente gráfica:
6%
14%
Tubería
39% Registros geofisicos
Barrenas y direccional
Fluidos
17%
Cementación
Equipo
15% 9%
Fig. 81 Análisis del costo por insumo
2011 Pág. 110

”
CONCLUSIÓN
Es importante tener una visión global en el diseño, es decir tener una consideración del costo
como un factor en la toma de decisiones. Se debe evaluar lo mejor posible para no tener fuertes
impactos en el área financiera, para ello se requiere la obtención de datos que permitan obtener
diseños y por tanto costo de pozos, que sean confiables en las actividades de programación y
evaluación de la actividad en cada Unidad Operativa.
2011 Pág. 111

”
CAPITULO IX
OPERACIONES DE CAMPO
INTRODUCCIÓN
Como se había mencionado anteriormente, una correcta planeación y diseño de la perforación es

una fase muy importante cuando se pretende perforar un pozo petrolero, sin embargo esto no es
todo cuando se llega a la parte de la ejecución, se requieren buenas prácticas operacionales con
base a la experiencia e ingeniería. En este capítulo se muestran algunas operaciones en las cuales
estuve presente en diferentes pozos, en el primer pozo se muestra la consecuencia de la falta de
supervisión en las propiedades del fluido de perforación y en los indicadores de un brote, la
operación que se trata es un control de brote y se puede apreciar los cálculos realizados.
También se muestran operaciones tales como; introducción de un colgador-soltador, cementación

espumada, corrida de liner y su cementación, prueba de admisión, introducción de un
complemento y su cementación y cambio de etapa, en todas estas se puede apreciar como se hizo
la operación paso a paso y los cálculos requeridos.
2011 Pág. 112

”
POZO BIC 3
9.1 OPERACIÓN “CONTROL DE BROTE”
Un brote es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo tales como aceite, agua o
gas, manifestándose en la superficie con un incremento de volumen del lodo en las presas. Los
brotes ocurren como resultado de que la presión de formación es mayor que la ejercida por la
presión hidrostática del fluido de perforación, lo cual causa que los fluidos fluyan hacia el pozo.
La detección de un brote se realiza por medio del cuidadoso registro de las velocidades de
perforación, el reconocimiento físico del material cortado que sale a la superficie (recorte),
análisis del fluido de perforación en la salida principalmente su densidad, cloruros y su apariencia
física.
En este pozo se tenía un control de brote debido a que la densidad no era suficiente para perforar
la etapa.
Se tienen la siguiente información del pozo:

COLUMNA DENSIDAD LODO TIPO DE AVANCE DIARIO PROGRAMADO
LODO
GEOLÓGICA 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 0 025 2550 5075 75100100
125125150150175
175200
200 225
225 250
250 275
275 300
300
0 0
0 0 0 0
30 50 1.12
POLIMÉRICO
500 500
500 1.16 500 500 500

P.P. 1.18
1.20 TR 20"
TRA20"
1000 M M
A 1000
1000
1.27 1000 1000
1000
1000 1000
975 20"
1500 1500
1500 1.23 1500 1500 1500 PLAN

PLAN REAL
REAL
E.I.
1.27
1.32 1.35
2000 2000 1.36 2000 2000
1.37
2000 2000
1.40
1.38
2500 2500 2500 2500
1.42
2500 2500
3000 3000
3000 1.45 3000
3000 3000
1.46 TR 13TR3/8" A 3500

13 3/8" MM
A 3500
3500 3500
3500 3500
3500 3500
3500 13 3/8" 1.95
Densid
ad de
Lodo
4000 4000
4000 Pp
4000
4000 4000
1.96
Mioc
densid
4500 ad real 4500 4500
4500 4500
1.97
4500
Olig
5000 5000
Eoc 5000 5000
5000 5000
Pale TR 9TR7/8" A 5205
9 7/8" MM
A 5205
5205 9 7/8"
KSM 1.85
5500 5500
KSSF 5500 5500
5500 5500
1.86
Fondo perforado 5597 m
6000 6000
6000 6000
6000 6000
1.75
6500 6500
6500 6500
6500 6500
7000 7000
7000 7000
7000 7000
Figura 82 Información del pozo Bic 3
2011 Pág. 113

”
Este pozo se estaba perforando bajo balance con una densidad de 1.86 , sin embargo se
detectó un aporte en presas 14 m3 que correspondían a una longitud de burbuja de 651 m. Un
día anterior circularon el lodo con densidad de control 1.96 de obtenida de cálculos, registró
una presión de cierre en TR de 1200 psi, sin embargo para estos se requiere la presión en TP, la
cual no se obtuvo porque la sarta contaba con válvula de contrapresión por lo que no se registra
esta, y se supuso que era un brote de aceite.
Como era un brote de agua, no se logró controlar el brote debido a que se requería mayor
densidad. El tiempo de atraso (correspondiente al volumen del espacio anular) calculado fue de
9546 emboladas, bombeándose solamente 8900 y restando 646 emboladas que corresponden al
volumen de agua que falta por controlar.
Barrena PDC 8½”.

Herramientas 6½”- 213/16” 113m
TP HW 5”-3” 114m
TP 19.5 lb/pie 5” ID 4” 3716m
TP 25.6 lb/pie 5” ID 4.276” 1262m
PCTR: 1200 psi
PRC a 30 EPM: 850 psi
9 7/8” 5205mD.
ID 8.625” 4982mV.
8½ 5597mD.
5317mV.
Figura 83 Estado mecánico del pozo.
VOLUMEN INTERIOR
TP1 5” 25.5 lb/pie
( )
TP2 5” 19.5 lb/pie
( )
2011 Pág. 114

”
TP HW 5”
( )
Herramientas
( )
VOLUMEN EN EL ESPACIO ANULAR
( )
( )
( )
( )
Para calcular cuantas emboladas se requieren para circular el volumen del ciclo completo y del
espacio anular se requiere la hidráulica de la bomba, se tenía una bomba con un diámetro de
pistón de 6” y una carrera de 11”. A partir de estos gastos se calcula el gasto de la bomba de la
siguiente forma:
Este valor se multiplica por el volumen y nos dará el tiempo de atraso y de ciclo dependiendo a
cuantas emboladas por minuto se esté bombeando.
2011 Pág. 115

”
( )
( )
( )
Para controlar el pozo, primero se calcula la presión inicial con la que se va a circular el fluido de
control y a cuantas emboladas corresponde esta presión, así como con la presión con la que se
debe finalizar la circulación para que se tenga controlado el pozo.
Para el calculó de la nueva densidad de control, se requiere la densidad que se tiene en el pozo,
como esta no es homogénea y se tienen diferentes densidades se calcula una densidad equivalente
a la presión que ejercen las diferentes columnas:
Recordemos que aún se tiene parte de la burbuja de agua así que calculamos esta longitud para
considerar la presión que ejerce:
Se considera que esta longitud tiene densidad de fluido contaminado de 1.63 g/cc
La segunda presión hidrostática es la generada por la columna de fluidos de 1.86g/cc pero como
sabemos que está contaminada la tomamos de 1.80 g/cc. Para esto calculamos la longitud del
volumen de la TP cuando la sarta estaba en el fondo durante el primer control en el espacio
anular, ya que esta va detrás de la burbuja.
2011 Pág. 116

”
Y la tercera es la generada por el fluido de control utilizado que es la longitud restante, esta
diferencia esta medida en metros direccionales por lo tanto se requiere ver en el survey a cuantos
metros verticales corresponde.
1950.27+351= 2325.27mV =2320mD.

La longitud que nos faltaría seria 5317mV (profundidad total)- 2320=2997 mV
La densidad equivalente de esta presión es:
A partir de esta calculamos la densidad de control:
( )
Se obtuvo esta densidad, sin embargo esta densidad tiene una DEC la cual empíricamente
corresponde a la siguiente:
En la tabla se muestras los factores para multiplicar dependiendo al diámetro, una caída de
presión.
Caídas de Presión
Presión máxima de bomba = 3500 psi = 246 de acuerdo al
Barrena 8½ Diámetro de la
Barrena
Diámetro ΔP
17½ 0.10
12 g/cc 8½ 0.15
5⅞ 0.20
5⅞ 0.30
De la última prueba de goteo se tuvo el valor de gradiente de fractura de 2.11g/cc, por lo tanto
prefirieron bajar la densidad a 2 g/cc para no fracturar la formación.
CÁLCULOS PARA DENSIDAD DE CONTROL DE 2 g/cc
2011 Pág. 117

”
Presión inicial de circulación
Presión final de circulación
Con la presión inicial y final de circulación contra las emboladas en el interior de la tubería se
realiza la cedula de bombeo:
CEDULA DE BOMBEO
EM 0.00 313.8 627.6 941.4 1255. 1569. 1882. 2196. 2510. 2824. 3138.
B 0 0 0 20 00 80 60 40 20 00
PIC 2049. 1935. 1821. 1707. 1593. 1479. 1365. 1251. 1137. 1023. 908.9 PF
96 85 75 65 55 45 35 25 14 04 4 psi
160.00
140.00
120.00
100.00
PRESION
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
EMBOLADAS
Figura 84 Cedula de bombeo
2011 Pág. 118

”
Cuando se termina de acondicionar el lodo, se inicia la operación. Se alinean tanques al ensamble
de estrangulación para recibir lo restante de la burbuja y así evitar la contaminación del lodo
acondicionado. Se monitorea constantemente la presión en TR, la presión de bomba, las
emboladas, la densidad de entrada y salida, así como el volumen que se tenían en los tanques,
para saber si seguía aportando la formación.
Se comienza a bombear con un gasto de 30 EPM y una presión de TR de 1300 psi estrangulando
a ½” con una presión inicial de circulación de 2050 psi, la densidad mínima que se registra es de
1.77g/cc y una máxima de 1.93 g/cc.
Durante el bombeo se presenta aporte de la formación ya que el volumen bombeado no

correspondía al volumen en los tanques, cuando se terminó de bombear lo programado se
comenzó a bajar la presión en TR hasta llegar a 0 psi. y se mantuvo la presión de bombeo en 950
psi, hasta llegar al ciclo completo.
Una vez que se estabilizo la densidad se conectó al sistema de circulación normal, pero se siguió
teniendo aporte así que se cerró el pozo de nuevo registrando una presión de cierre de 800 psi.
Nuevamente se circuló con lodo de 2.00 a la entrada y 1.95 a la salida estrangulando de 5/16”
a ¾” con presión de bombeo de 1680 psi y presión en TR de 980 psi realizando el análisis de
relación agua-aceite cada hora con RAA 80/20.
Se decide bajar al fondo para homogenizar, se bombean 22,500 emboladas y se cierra el pozo con
una presión en TR de 100 psi. Se vuelve a calcular la densidad de control dando como resultado
2.04 g/cc, también se recalcula la cedula de bombeo. Se decide densificar mientras se bombea,
iniciando con una presión de 1600 psi.
Es importante saber interpretar todos los indicios de un brote, ya que está de por medio la
seguridad de la cuadrilla de trabajadores que opera el equipo de perforación y el medio ambiente,
y sobre todo evitar que este pueda ser una catástrofe.
2011 Pág. 119

”
9.2 POZO MDFIL 21

Como se mencionó en el Capítulo III, el fluido de perforación es uno de los parámetros más
relevantes durante la perforación, dado que cumplen funciones indispensables para que esta se
lleve acabó. Es por esto que se debe tener cuidado con el cambio de sus características, en este
pozo se tuvo la oportunidad de conocer físicamente las funciones de los fluidos de perforación y
cuáles son los parámetros que se cuidan en él, así como las pruebas que se realizan para saber las
condiciones del lodo a la entrada y a la salida y hacer los ajustes necesarios si la situación lo
amerita
Se cuenta con los siguientes datos del pozo:
PLAN DE ASENTAMIENTO TR COLUMNA DENSIDAD LODO TIPO DE AVANCE DIARIO OPERACIONES

GEOLÓGICA 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 LODO 0 40 80 120 160 200 240 280 320
0 0
0 0
POLIMÉRICO
1.12 1.12 Densidad de Lodo
30" 47 m PLAN
Densidad lodo real
1.2 REAL
500 500
500 1.2 presion de poro
500
500
PLE 1.22
gradiente de
1.27 fractura
1000 1000
1000 1000
1000 20" a 1000 m

20" 1000 m 1.32
1.36 1.35
1500 1500
1500 1500
1500
1.39
1.4
2000 2000
2000 2000
2000
1.43
1.42
2500 2500 2500 2500

2500
1.44
1.45
9 7/8" B.L. 3039m 3000 3000
E. I.
3000 3000
3000
1.46
BL 3137m 1.48 1.50 13 3/8" a 3372 m
1.75
3500 13 3/8" 3372m 3500 3500 1.80 3500
3500
1.80
11 3/4" 3847m 1.84
4000 4000 4000 4000
4000
MIO 1.86 11 3/4" a 3847 m
BL 4196 m 1.85
1.91
4500 4500
MI 4500 4500
4500
1.87
OS
5000 BL 4998 m 5000 1.93 5000 5000

5000
ES
1.89
PS 9 7/8" a 5328 m
5328 m PI
9 7/8" BRE
KSM
5500 1.65 5500
5500 KSSF 1.70 5500
1.66
5500
KSAN
KM
1.65
1.64
6000 1.63 6000
6000 KI
6000
1.62 1.61 1.60

6000
JSK
1.59
7" a 6465 m
6500 7" 6465 m 6500
JST 6500 1.65 6500 6500
1.65
JSK
Perf. 7026 m 7000 7000
7000 7000
7000
Fig. 85 Datos del pozo Mdfil 21
Pág. 120
2011
”
Fig. 86 Columna geológica programada.
En primer lugar se tiene un control de la densidad, continuamente se mide la densidad en la

balanza de lodos, así como el volumen en presas; estos parámetros son de suma importancia
durante la perforación ya que representan un indicativo directo si existe perdida de fluido o aporte
de la formación.
También se mide la viscosidad de embudo solo como un parámetro referencial para detectar
algún cambio de propiedades, sin embargo, el valor de viscosidad más acertado se realiza con el
viscosímetro Fann, en el cual a través de las lecturas a diferentes RPM se pueden calcular la
viscosidad aparente, la viscosidad plástica y el punto cedente.
Se hicieron varias lecturas a diferentes revoluciones por minuto, se obtuvieron las siguientes:
A partir de estas lecturas se puede calcular lo siguiente:
Viscosidad aparente
La viscosidad aparente se relaciona con la máxima concentración de solidos arcillosos que

acepata una mezcla de agua y bentonita sin alcanzar el estado de floculación. Se utiliza para
calcular el rendimiento de la arcilla. Se calcula de la siguiente manera:
Pág. 121
2011
”
Viscosidad Plástica
La viscosidad plástica se atribuye a la presencia de sólidos, por lo tanto

un aumento de ella representa el aumento de sólidos, una reducción del
tamaño del recorte, aumento de la densidad equivalente de circulación
(DEC). Esto trae muchas consecuencias debido a que al aumentar la
DEC, se tienen mayores caídas de presión por fricción teniendo una
afectación en la hidráulica de perforación. Como regla de campo la
viscosidad plástica no debe exceder el doble del peso del lodo en lb/gal.
Fig.87 Viscosímetro
Fann
Punto cedente
El punto cedente se relaciona con la capacidad de transporte del fluido, si el punto cedente
aumenta se dice que hay un incremento de sólidos reactivos lo cual puede traer como
consecuencia una pérdida de circulación o en el caso de ser muy alto una pegadura por
empaquetamiento de sólidos.
Los valores de punto cedente deben ser aproximados a la densidad de lodo en lb/gal. En este caso
la densidad lodo era de 1.65 g/cc= 14 lb/gal
Se hizo una prueba para los geles, se puso a 600 RPM se paró y se esperó 10 segundos, se
encendió a 3RPM y se tomó la lectura. Esta propiedad también es importante ya que mide la
atracción de las partículas en condiciones estáticas, es decir mide la capacidad de suspensión del
fluido.
También se hizo una prueba en la retorta, este aparato lo que hace es una destilación primaria por
medio de una resistencia calienta el fluido y lo pasa por un condensador y finalmente cae en una
probeta graduada.
Esta prueba se hace con la finalidad de obtener el porcentaje de sólidos y la relación aceite-agua,
esta es muy importante para el lodo de emulsión inversa, ya que si cambia la relación se puede
tener una entrada de agua.
Cuando termina la condensación, ya que sus fases se separan, se mide el volumen de agua y
aceite, el espacio libre se toma como el volumen de solidos de esa muestra. También nos dice si
se están perdiendo aditivos o incorporando sólidos al fluido.
De la retorta se obtuvieron los siguientes datos:
Pág. 122
2011
”
Solidos 25%
Agua 22%
Aceite 53%
Agua + aceite= 75 esto es al 100%, y a partir de esto se calcula el porcentaje de agua y aceite
obteniendo una relación agua-aceite de 71/29.
Cabe mencionar que las pruebas descritas anteriormente no son las únicas que se realizan,
también se hace la prueba de filtrado y de alcalinidad.
El cuidado de los fluidos de perforación va de la mano con el equipo de control de sólidos, ya

que este es nuestro primer frente a los sólidos, la selección de las mallas adecuadas en las
temblorinas nos ayudara a que no se incorpore recorte al lodo y se contamine cambiando sus
propiedades. La elección del equipo de control de sólidos va a depender de la formación que se
esté perforando. Por ejemplo en esa etapa se estaba perforando carbonatos, por lo tanto no se
tenían trabajando los desarenadores y los desarcilladores. También se tiene centrifugas, las cuales
ayudan si tenemos muchos solidos reactivos.
Fig. 88 Equipo de control de sólidos
Pág. 123
2011
9.3 POZO NAG

9.3.1 OPERACIÓN: “INTRODUCCION DE COLGADOR-SOLTADOR Y CEMENTACION
ESPUMADA DE LINER 5” TAC-140”
En este pozo se requería anclar una tubería corta (liner) en la tubería de revestimiento anterior, es
por esto que se introduce un colgador- soltador. A continuación se explica cómo se introduce esta
herramienta y cuál es su funcionamiento además se describe por que se elige la cementación
espumada y sus características.
Se cuenta con la siguiente información del pozo, en la figura se muestra el estado mecánico
programado, los gradientes de presión reales y la densidad del lodo, así como el avance de
operaciones y el estado mecánico real.
POZO NAGUÍN-1
COLUMNA DENSIDAD LODO
PLAN DE ASENTAMIENTO TR GEOLÓGICA TIPO DE AVANCE DIARIO OPERACIONES
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 LODO
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
0 0
0 0
0
30" 47 m 1.1
POLIMÉRICO
500 500 1.15
1.12 500
500
1.2
1000 20" 997 m 1000
1000 20" a 997 m

1.25
1000
1000
Pleistoceno
1.31.22
1500 1500 1.35 1.30 1500
1.31
1500
2000 2000
Plioceno 2000
1.45 2000
2000
1.4
E. I.
2500 2500
2500 2500
1.51.45
BL 11 2 1.55
3000 Mioceno 3000
3000
1.54
1.6 3000
13 3/8"
3000
3100 m 1.56 1.96 13 3/8" a 3100 m

1.65
1.65
3500 3500 1.67 3500
1.75 1.69
3500
1.71 TR CORTA DE CONTIGENCIA

1.73
4000
11 3/4" 3968 m 4000 1.81.75 11 3/4" A 3968 m, NO
4000
Oligoceno 1.79 4000 PROGRAMADA

1.731.90
1.85
4000
4500 4500 1.96 4500

Eoceno 1.90 4500
1.96
5000 5000 5000
5000
Paleoceno 1.96 5000
9 7/8" a 5195 m
9 7/8" 5195 m
KS
1.63
1.52-1.40
5500 5500 5500
B.L. 5" 5733 m KM 1.4 1.34
TR 7" a 5798m
5500
7" 5798 m KI 1.30

JST
6000
1.29
6000 6000
1.28 Densidad de Lodo 6000
1.25
6000
JSK Densidad lodo real
5" 1.30 JSK Pp

6356 m 1.35
6500 6500 Grad de frac 6500
6500
PP REAL
GF REAL
7000 7000
7000 7000
7000
Fig. 89 Datos del pozo Naguin.
En la siguiente tabla se observan las características de la tubería de revestimiento, la profundidad

de asentamiento, la última TR cementada y la densidad del fluido de perforación.
2011 Pág. 124

Diámetro de la TR 5” D.I. 8.535

18 lb/pie
Profundidad de asentamiento 6356 mD.
Diámetro del agujero 5 7/8”
Con base al registro
DRCAL
Ultima TR cementada Liner 7” 35 lb/pie a
5798m.
Densidad del lodo E.I 1.3 g/cc
Tabla 38 Datos de la etapa 5”
9.1.1 INTRODUCCION DE COLGADOR-SOLTADOR
Al llegar al pozo se estaba conectando un colgador –soltador, este es una herramienta que ayuda a
anclar el liner en la TR anterior mediante unas cuñas de tensión y compresión que se anclan con
un sistema hidráulico mecánico, esto es que cuando se represiona en el sistema se libera el seguro
hidráulico del soltador y al cargarle peso se afianzan las cuñas en la TR. Esta herramienta esta
calibrada con 6 pines para 1800 psi a la cual expulsa el asiento de canica.
Fig. 90 Pines de calibración
Fig. 91 Colgador-soltador
El colgador-soltador se corre con los siguientes accesorios:
1. El cople de Retención: Es donde se asienta la canica para aumentar presión y asentar el

colgador, después asiento y canica se expulsan para restablecer circulación.
2. Cople Flotador: Sirve como segunda válvula de seguridad.
3. Zapata Flotadora: Guía la tubería de revestimiento a la profundidad planeada.
2011 Pág. 125

4. Tapón limpiador de Tubería de Revestimiento: Se usa para limpiar el interior del liner cuando
se cementa.
5. Tapón limpiador de Tubería de Perforación: Es el dardo que hace la función del tapón
mencionado anteriormente pero para la tubería de perforación con la que se baja el colgador.
6. Canica de Bronce, es la esfera que se utiliza para detener la circulación, elevar presión interna
y poder asentar el colgador; esta canica aterriza en el cople de retención.
Continuando con la operación, antes de bajar el liner se verifican los pesos para saber que peso es
el que se debe perder al anclarlo y se baja con velocidad controlada evitando así algún tipo de
surgencia. Aun así se calculó el peso del liner de la siguiente forma:
TAC -140 5” peso nominal 26.82 Kg/m
( )( )
( )( )
Se hizo un ajuste para saber cuántos tramos de tubería de trabajo necesitaríamos para tocar fondo
con el liner 5” TAC- 140 18 lb-pie con TP 3 1/2”.
Para esto se utilizó la libreta del perforador donde tiene anotado todas la medidas de la tubería
por su grado y por lingadas. El ajuste quedo de la siguiente forma:
45 tramos de TR 5" ID 4.276,zapata

flotadora, cople flotador y de retención. 616.57
Conjunto colgador-soltador 5.9
Extremo libre soltador 2.29
TP pesada 3 1/2" ID 2.063 4 tramos 27.22
651.98
TP 3 1/2" ID 2.764 °X-95 13.3 lb/pie11 lingadas 310.99
TP 3 1/2" ID 2.764°G-105 13.3 lb/pie 42
1185.79
lingadas
TP 3 1/2" °X-95 ID 2.602 15.5 lb/pie 56
1606.01
lingadas
TP 3 1/2" °G-105 ID 2.602 15.5 lb/pie
460.05
16lingadas
TP 3 1/2" ID 2.764°S-135 13.3 lb/pie 27lingadas 769.76
TP 3 1/2" ID 2.602°S-135 15.5 lb/pie 47lingadas 1343.4
6327.98
De la lingada 48 28.02
6356
2011 Pág. 126

Una vez hecho esto, se baja el liner con la herramienta a profundidad total y se checan los pesos
para darnos cuenta de la pérdida de peso al soltar el liner. El peso hacia arriba fue de 130 ton y
hacia abajo115 ton.
Se lanza la canica con el objetivo de represionar para anclar las cuñas y se activa el colgador
hidráulico a 2100 psi liberando el soltador mecánico, después se le carga el peso del liner más 20
toneladas para afianzar las cuñas. Se desfoga la presión y se rota ala derecha 9 vueltas para soltar
el liner.
Esto se debe corroborar obteniendo la lectura en el indicador de peso, se tenía que estar muy
atento ya que la pérdida de peso que teníamos que ver era muy pequeña.
Hubo algunos intentos fallidos antes de soltar el liner pero finalmente quedo anclado. Una vez
soltado el liner se recarga 1 toneladas más para evitar que el liner haga efecto de flotación. Se
rompe el asiento con la canica 3500 psi, para restablecer circulación. Se instala la cabeza de
cementación y se hacen preparativos para comenzar la cementación.
En la siguiente grafica podemos ver la secuencia operativa del anclaje y la presión a la que se
obtuvo.
NAGUIN 1
Anclaje de Ln 5" @ 6,356 M
A Presion (psi) A Gasto (bpm) B Densidad (g/cm³) C B C
8000 4 3.0
3 4 5 6
7000
2.5
6000 3
2.0
5000
4000 2 1.5
3000
1.0
2000 1
0.5
1000
0 0 0.0
02:40 03:00 03:20 03:40 04:00 04:20
9/19/2010 9/19/2010
Time
Secuencia Operativa
Intersection T1P Intersection T1P
3 Prueba de lineas 02:41:06 6448 4 Activa colgador hidraulico 03:11:30 683.4
5 Libera soltador mecanico 03:54:50 -12.70 6 Rompe asiento de canica 04:28:26 2791
Cliente: PEMEX Rep. Cliente: R.Ortiz Rep. Halliburton: J.Davila/J.Mtz.Leija OptiCem v6.4.9
19-Sep-10 13:54
Fig. 92 Secuencia operativa del anclaje de liner 5”.
2011 Pág. 127

9.3.2 CEMENTACIÓN ESPUMADA
Una cementación espumada consiste en que a una lechada base se le incorpora un aditivo para
espumar dándole estabilidad para un mejor aislamiento en la zona de interés, y ayudando con los
esfuerzos a los que estará sometida la tubería de revestimiento durante la vida productiva del
pozo.
El cemento espumado se compone de:
 Agua
 Cemento
 Nitrógeno
 Surfactante
El gas le da porosidad y el surfactante estabilidad para mantener en equilibrio las fuerzas entre el
sólido y el espacio de gas.
Debido a que en esta etapa se tienen gradientes muy bajos se requería de un cemento de baja
densidad, lo que te permite un cemento espumado, además de sus propiedades de adherencia a la
formación, control de pérdida de filtrado y control de migración de fluidos.
Para la cementación se utilizan diferentes fluidos, con las siguientes finalidades:
Bache lavador: Limpia el agujero removiendo el enjarre dejado por el fluido de control adherido
a las paredes del mismo mediante la turbulencia, erosión mecánica y la acción química de los
surfactantes.
Bache espaciador: Separar la fase de lodo y cemento y cambiar la mojabilidad de las paredes de
la roca para una mejor adherencia del cemento.
Lechada espumada: Energizar la lechada en el espacio anular para mejorar las condiciones de
sello hidráulico; evitando la migración de fluidos y contrarrestando la perdida de fluido.
Lechada de amarre: Sellar hidráulicamente el espacio anular, evitar la migración de fluidos,

generar alto esfuerzo compresivo.
Para la operación, se conectaron las líneas para bombear la lechada y los baches a la cabeza de
cementación y se probaron estas con 6000 psi para saber si había alguna fuga.
Después se realizaron pruebas de circulación para conocer la presión de trabajo con la que se iba
a bombear sin tener perdida de fluido o ganancia de la formación. Se comenzó a bombear con
2bls/min con una presión de 1300 psi, el nivel que se tenía en presas era de 113 m³, con este gasto
se registró que se mantenía el nivel y la presión, así que se procedió a subir el gasto a 3bpm y
posteriormente a 4bpm teniendo el perfil de la siguiente gráfica.
2011 Pág. 128

2
GASTO
0
0 1000 2000 3000 4000
PRESIÓN
Fig. 93 Perfil de presiones a diferentes gastos de prueba.
Una vez obtenido el gasto óptimo de bombeo se preparó el bache limpiador, espaciador y la
lechada con las características para obtener una lechada espumada, se tenía un almacenador de
nitrógeno y había un punto de intersección donde se combinaba la lechada con el nitrógeno y se
bombeaban juntos.
Cuando se tuvo todo listo, se comenzó a bombear de la siguiente forma:
VOLUMEN DENSIDAD GASTO PRESION

Bache lavador 2m³ 1 .08 g/cc 4bpm 1900
Bache espaciador 2.75 m³ 1.25 g/cc 2bpm 2200
Bache espaciador 2.06 m³ 1.3 g/cc 2bpm 1600
nitrogenado
Lechada Elasti Seal 3.94 m³ 1.45 g/cc c/ 2bpm 1760
1.3 g/cc
Lechada de amarre 9.44 m³ 1.45 g/cc 2bpm
Elasti Cem
Tabla 39 Cedula de bombeo
Después de introducir lo anterior se suspende el bombeo y se libera el dardo verificando que

realmente haya caído. El objetivo de esto, era empujar el dardo para acoplarlo con la bala y que
limpiaran el liner por alguna contaminación del lodo.
Se calculó el volumen de desplazamiento como se ve a continuación, cabe mencionar que tanto

el volumen de cemento como del espaciador no se calculó debido a que no se cuantifica
realmente por la adición de nitrógeno, el cual va cambiando el volumen conforme a la presión y
temperatura a la que está sometido. Este cálculo se hace mediante varias iteraciones y se facilita
por medio de un software.
2011 Pág. 129

V 1 ( ) ( ) , 𝑙𝑡𝑠
V ( ) ( 9 ) 𝑙𝑡𝑠
TP 3 ½
1
V 3 ( ) ( ) ,
2
3 V 4 ( ) ( ) , 𝑙𝑡𝑠
4
5 V 5 ( ) ( 9) ,9 𝑙𝑡𝑠
6
TP HW 3 ½ 7 V 6 ( ) ( 99) , 9 𝑙𝑡𝑠
Colgador- 5798m. V 7 ( ) ( ) 𝑙𝑡𝑠

soltador
8
V 8 ( ) ( 9) 9 𝑙𝑡𝑠
Cople de
retención 6328.7m. 𝐕𝐨𝐥 𝟏 𝟕 𝐕𝐨𝐥 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐚𝐜𝐨𝐩𝐥𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝟏𝟐𝟗 𝟑 𝐁𝐥𝐬 𝟐𝟎 𝟔𝒎𝟑
Cople de 6342.96m.
flotación 𝚺 𝐕𝐨𝐥 𝟏 𝟖 𝐕𝐨𝐥 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐚𝐜𝐨𝐩𝐥𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝟏𝟔𝟑 𝟒 𝐁𝐥𝐬
𝟐𝟓 𝟗𝟕𝒎𝟑
Se desplazó con 12.58 Bls de bache espaciador y 151 Bls de lodo con gasto de 4bpm con una
presión máxima de 2900 psi, durante este desplazamiento, se sabe con qué volumen se presenta
el acoplamiento (volumen calculado anteriormente), así que antes de llegar a los 129.3 barriles, se
comienza a bajar el gasto con el fin de observar de mejor manera el acoplamiento esto se observa
en la siguiente grafica como un incremento de presión de 900 psi a 2400 psi en el número 13.
NAGUIN 1
Ln 5", 18 lb/ft @ 6,356 M
Presion (psi) A Gasto (bpm) B
A B Gasto N2 (scmm) C Densidad (g/cm³) D C D
6000 5 100 4
2 3 5 6 7 8 9 11 13 14 15 17 90
5000 4 10 12 16
4 80
3
70
4000
3 60
3000 50 2
2 40
2000
30
1
1 20
1000
10
0 0 0 0
09:00 09:20 09:40 10:00 10:20
9/19/2010 9/19/2010
Time
Secuencia Operativa
2 2 m3 T.S.III 1.08 gr/cc 08:45:01 3 Prueba eq. de flotacion 08:49:35
4 2.75 m3 T.S.III 1.45 a 1.20 gr/cc 08:52:42 5 2.06 m3 T.S.III 1.45 a 1.30 gr/cc 09:00:37
6 3.94 m3 ElastiSeal 1.45 a 1.30 gr/cc 09:08:11 7 1.44 m3 ElastiCem 1.45 gr/cc 09:22:41
8 Libera dardo 09:27:35 9 1 m3 T.S.III 1.45 gr/cc 09:31:29
10 3.98 m3 Lodo E.I. 1.30 gr/cc 09:34:16 11 1 m3 T.S.III 1.45 gr/cc 09:39:57
12 20.11 m3 Lodo E.I. 1.30 gr/cc 09:42:57 13 Acople de dardo - tapon 10:07:55
14 Acople final 10:20:51 15 Revisa equipo de flotacion 10:27:25
16 Extrae 12 Ling. 10:29:32 17 Rompe circulacion 10:31:25
Client e: PEMEX Rep. Client e: Reynaldo Ortiz Rep. Halliburt on: J.Davila/F.Lopez/C.Govea/R.Enriquez/J.Mtz.Leija OptiCem v6.4.9
19-Sep-10 12:40
Fig. 94 Cedula de bombeo de la cementación espumada
2011 Pág. 130

En la gráfica se aprecian todos los pasos que se hicieron desde la prueba de líneas hasta el final
de la operación y a que gasto y presión se realizaron. Se puede observar en el número 14 que se
alcanza una presión final de 2100 psi y se abate la presión a 1800 psi cuando se suspende el
bombeo.
Se activa el empacador del colgador de la boca del liner cargándole primero 20 toneladas para
cortar los primeros pines y comenzar a asentar el empacador, después con 25 toneladas más se
abren las cuñas inversas para adherirse a la TR, se libera la sarta rotando a 5RPM verificando
que se haya perdido el peso del liner (13 toneladas). Una vez rectificado lo anterior se levanta la
sarta para que la TP no quede cementada.
2011 Pág. 131

9.4 POZO YANI
9.4.1 OPERACIÓN “CORRIDA DE LINER TAC -140 9 5/8 Y CEMENTACION”
En este pozo se tienen diversas operaciones de acuerdo al programa, en cada operación se

describen su secuencia.
Se cuenta con la siguiente información del pozo, en la figura se muestra el estado mecánico
programado, los gradientes de presión reales y la densidad del lodo, así como el avance de
operaciones y el estado mecánico real.
ASENTAMIENTO TR COLUMNA DENSIDAD LODO TIPO AVANCE DIARIO OPERACIONES
GEOLÓGICA 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 DE
LODO 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
0 0
0 0
POLIMÉRICO
30" 50 m
1.12
500
500
500 500
REAL
Plio- 500
Pleistoceno PLAN
1.20 1.20 20" a 900 m
1000
1000 900 m 1000

20" 1.31
1000
1000
1.30
1500
1.33
1500 1500 1.35 1500
1.36 1500
1.37 1.35
E.I.
2000
1.39
2000 2000 1.41 1.38
2000
2000
1.44
2500
1.45
1.45
2500 BL 9 5/8" 2488 M 2500 1.50
1.50 2500
2500
BL 11 3/4" 2584 M 3000
1.85 13 3/8" a 2630 m

13 3/8" 2630M 1.85
2937 M 1.96 CONTROLA POZO
3000 11 3/4" 3000 1.90 11 3/4" a 2937 m
3000
3500
3000
2.05
3500 3500
1.95 3500
3500
2.01
4000
CONTROLA PERDIDA
4000 4500
4000 4000
1.98 4000
2.01
4500 5000
Oligoceno 4500 2.01 4500
CONTROLA PERDIDA
4500
5500
Eoceno Med 5000 2.0

5000 5000
5000
Paleoceno
2.01 9 5/8" a 5585 m
9 5/8"
6000
5500 5436 M KSM 5500 5500
5500
6500
1.55
6000 6000 6000
6000 7" a 6325 m

Densidad de Lodo
7000
6500 6500 1.50 Densidad lodo real 6500
6500
7500
Pp
7000 7000
5" a 7000 m
7000
Pérdida Parcial 7000
7500 7500 7500
7500
Fig. 95 Datos del pozo Naguin
2011 Pág. 132

Diámetro de la TR 9 5/8” D.I. 8.535

53.5 lb/pie
Profundidad de asentamiento 5,436 m.
Diámetro del agujero 11.5”
Con base al registro
DRCAL
Ultima TR cementada Liner 11.5” 65 lb/pie a
2932m.
Densidad del lodo E.I 2.01 g/cc
Tabla 40 Datos de la etapa 9 5/8”
CORRIDA DE LINER
Para correr el liner se utilizó un sistema de colgador hidráulico rotatorio por si se necesitara rotar
para rimar el agujero durante su bajada.
Los colgadores hidráulicos se corren con los siguientes accesorios:
1. Cople de retención que es donde la canica llega para poder asentar el colgador incrementando
la presión y luego, ambos, asiento y canica, se expulsan para restablecer circulación.
2. Cople flotador: Este cople sirve como segunda válvula de seguridad.
3. Zapata Flotadora: Esta es una zapata que posee una válvula flotadora y sirve para guiar la
tubería de revestimiento a la profundidad planeada, o en su defecto una zapata rimadora con
carburo de tungsteno en la caras para poder hacer la labor de rimado mientras se baja la tubería
rotando.
4. Tapón limpiador de Tubería de Revestimiento, que se usa para limpiar el interior del liner
cuando se cementa y evita la posible contaminación del lodo de perforación.
5. Tapón limpiador de Tubería de Perforación que es el dardo que hace la función del tapón
mencionado anteriormente, pero para la tubería de perforación con la que se baja el colgador.
6. Canica de Bronce, es la esfera que se utiliza para detener la circulación, elevar presión interna
y poder sentar el colgador; esta canica aterriza en el cople de retención.
2011 Pág. 133

Fig. 96 Canica de bronce, tapón limpiador para liner y para TP.
Se hizo un ajuste para saber cuántos tramos de tubería de trabajo necesitaríamos para bajar el
liner 9 5/8 TAC- 140 53.5 lb-pie VAN SLIJ con TP 5” al fondo. Para esto se utilizó la libreta
del perforador donde tiene anotado todas la medidas de la tubería por su grado y por lingadas. El
ajuste quedo de la siguiente forma:
Zapata rimadora
flotadora 1.08
2 tramos de TR 27.7
Cople de flotación 0.7
1 tramo de TR 13.6
Cople de retención 0.65
209 tramos de TR 2899.05
Conjunto colgador-
soltador 8.44
Extremo libre soltador3.28
TP pesada 5" 4 lingadas
105.2
TP 5" 81 lingadas 2349.74
5409.44
Lingada 82 26.46
5435.9
Se calculó el peso de la sarta para saber cuánto peso se debía perder al soltar el liner.
 Peso de tubería de perforación
TP 5” S-135 Peso nominal 38.14 Kg/m, peso ajustado 42.19 Kg/m
( )( )
( )( )
2011 Pág. 134

 Peso de tubería pesada
TP HW 5” peso nominal 74.5 Kg/m
( )( )
( )( )
 Peso de liner
TAC -140 9 5/8” peso nominal 79.71 Kg/m
( )( )
( )( )
Peso total= 74.6+5.83+175.16 + peso de top drive= 272.6 ton.
Se debía ver en el indicador de peso alrededor de
Se instaló el colgador-soltador para bajar liner 9 5/8 TAC- 140 53.5 lb-pie VAN SLIJ con TP 5”,
y se hizo una prueba de circulación y de rotación en agujero entubado con el propósito de saber
con qué valor de torque comenzaremos a girar la zapata rimadora y conformar el agujero. Se
tiene como limitante 20,000 lb/pie que es el valor de torque que soporta la herramienta más un
margen de seguridad. En esta prueba se obtuvieron los siguientes datos:
ROP Presión (psi) Torque (b/pie)

10 600 2993
20 650 3815
30 750 4518
Tabla 41 Datos obtenidos durante las pruebas
Una vez hecho esto, se baja el liner con la herramienta a profundidad total y se checan los pesos
para darnos cuenta de la pérdida de peso al soltar el liner. El peso hacia arriba fue de 275 ton,
estático 245 ton. y hacia abajo 230 ton.
Se lanza la canica con el objetivo de represionar para anclar las cuñas y liberar el seguro
hidráulico, esto se logra con una presión de 2500 psi, después se le carga el peso del liner más 10
toneladas para afianzar las cuñas. Se desfoga la presión y se rota ala derecha 9 vueltas para soltar
el liner. Esto se debe corroborar obteniendo la lectura en el indicador de peso de 100 toneladas,
estas correspondientes al peso de TP, HW y top drive. Una vez soltado el liner se recarga 15
toneladas más para evitar que el liner haga efecto de flotación. Se rompe el asiento con la
canica 5400 psi, para restablecer circulación. Se instala la cabeza de cementación y se hacen
preparativos para comenzar la cementación.
2011 Pág. 135

CEMENTACIÓN
Se realizan los cálculos de cementación, calculando el volumen de bache espaciador, cemento,

volumen donde se presenta el acoplamiento y volumen total de desplazamiento, así como la
presión diferencial entre el interior y espacio anular.
( 2)
C p
m
V m ,
m
1 𝟏𝟐𝟏 𝐁𝐥𝐬
( 2)
C p
m
2
V m 𝟑 𝟎𝟏𝐁𝐥𝐬
m
( 2)
C p
m
V m 𝟎 𝟎𝟖 𝐁𝐥𝐬
m
( 2)
C p
m
5392.27 m.
V m 𝟑 𝟓𝟖 𝐁𝐥𝐬
m
5406.52 m.
( 2)
C p
m
V m m
Figura 97 Estado Mecánico m
V , 𝟔𝟕𝟓 𝐁𝐥𝐬
𝚺 𝐕𝐨𝐥 𝟏 𝟒 𝐕𝐨𝐥 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐚𝐜𝐨𝐩𝐥𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨

𝟏𝟐𝟕 𝟔𝟕 𝐁𝐥𝐬 𝟐𝟎 𝟐 𝒎𝟑
𝚺 𝐕𝐨𝐥 𝟏 𝟓 𝐕𝐨𝐥 𝐝𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐩𝐥𝐚𝐳𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨

𝟖𝟎𝟐 𝟕 𝐁𝐥𝐬 𝟏𝟐𝟕 𝟔 𝒎𝟑
VOLUMEN DE CEMENTO
( 2)
C p
m
V m m
m
V B
( 2)
C p
m
lts
V m m B
m
2011 Pág. 136

( 2 2)
C p
m
V /m m m B
( 2 2)
C p
m
V m m , B
m
( 2 2)
C p
m
( 2)
V m b BL ¾ T
m
V m B
m
V V m B 𝑚3
Se realizaron pruebas de circulación para conocer la presión de trabajo con la que se debería
bombear sin tener perdida de fluido o ganancia de la formación. Se comenzó a bombear con 2
bls/min con una presión de 1050 psi, el nivel que se tenía en presas era de 155.7 m³, con este
gasto se registró que se mantenía el nivel y la presión, así que se procedió a subir el gasto a 3bpm
y posteriormente a 4bpm teniendo el perfil de la siguiente gráfica.
3
GASTO
0
500 1000 1500 2000
PRESIÓN
Figura 98 Perfil de prueba de circulación.
2011 Pág. 137

El nivel de presas al final bajo a 143 m³ indicando una perdida, aun así se decidió bombear con
un gasto de 4-5 bls/min. Debido a que si se bombeaba a un menor gasto había la posibilidad de
no desplazar el cemento y no tener una buena remoción en el fondo.
Una vez que se instaló el equipo de cementación y se probaron las líneas con 5000 psi, se
comenzó a bombear con la siguiente cedula de bombeo:
Volumen Densidad Gasto Presión

(m )
3 (g/cc) (bpm) (psi)
Bache espaciador 10 2.01 5 1500
Lechada de 63 2.05 5 1400-1600
cemento
Dardo
Bache espaciador 15.9 2.01 4 1300
Lodo E.I. 104.94 2.01 4-2 1300-800
Bache espaciador 15.9 2.01 4 1300-800
Lodo E.I. 19.08 2.01 4 1300-800
Tabla 42 Cedula de Bombeo para la cementación del liner
La siguiente grafica muestra la secuencia operativa con los datos de gasto y presiones
mencionados en la tabla anterior, en el punto número 5 comienza el desplazamiento donde se
puede ver que antes de llegar al punto de acoplamiento del tapón limpiador de TR con el tapón
limpiador de TP (cálculo de volumen al cople de retención), se baja el gasto para observar una
incremento de presión que nos indique que se ha acoplado exitosamente, sin embargo no se
observó dicho acoplamiento ni presión final.
2011 Pág. 138

NAYANI 1 / IPC-511
Ln 9 5/8", 53.5 lb/ft, VSLIJII @ 5436 mts
A Gasto (bpm) B Densidad (g/cm³) C Presion (psi) A B C
6000 8 3
1 2 3 4 5 6 8
7
5000
6
4000 2
3000 4
2000 1
2
1000
0 0 0
22:00 23:00 00:00 01:00 02:00 03:00
21/09/2010 22/09/2010 22/09/2010
Time
Secuencia Operativa
1 Prueba de Lineas 21/09/2010 21:44:10 2 10 m 3 B. Es paciador Tuned Spacer D= 2.01 gr/cc 21/09/2010 21:52:49
3 63 m 3 Lechada Gas Stop Cem ent D= 2.05 gr/cc 21/09/2010 22:17:02 4 1.5 m 3 B. Es paciador Tuned Spacer D= 2.01 gr/cc 21/09/2010 23:48:42
5 Des plaza 105 m 3 Lodo E. I D= 2.01 gr/cc 21/09/2010 23:56:46 6 1.5 m 3 B. Es paciador Tuned Spacer D= 2.01 gr/cc 22/09/2010 02:55:44
7 Des plaza 19.1 m 3 Lodo E.I D= 2.01 gr/cc 22/09/2010 02:59:30 8 Fin de la Operacion 22/09/2010 03:35:13
Cliente:
Comp añia de CM T: HALLIBURTON
Figura 99 Cédula de
PEM EX EXPLORACION Y PRODUCCION
bombeo de Ing.
Rep . del Cliente:
Firma del Rep . del Cliente:
cementación
Roberto Solano
de liner 9 5/8
Sup . de Halliburton: F. Lop ez/W. Vazquez
Rep . de Halliburton: Ing. Hector Dominguez
OptiCem v6.4.8
22-Sep-10 05:18
Se probó el equipo de flotación y se decidió no activar el empacador de la boca del liner para
poder remediar mediante una cementación forzada debido a que se tuvo un volumen perdido de
110 m3 considerándose de pérdida parcial a total, se subieron 7 lingadas con velocidad
controlada para no subir cemento con la tubería, se sacó el stinger a superficie llenando el pozo
por espacio anular cada 5 lingadas el volumen de acero extraído.
Se procedió a reconocer la boca del liner con una barrena tricónica 117 de 12 ¼ encontrándola a
5488, observamos que la boca del liner se encontró 4 metros debajo de lo calculado, esto se debió
a que el liner al bajarlo estaba en tensión, por lo tanto, sufrió un efecto de elongación, así que al
ya posicionarlo en el agujero se comprimió esos 4 metros.
9.4.2 PRUEBA DE ADMISIÓN
Se realizó una prueba de admisión para verificar el estado de la cementación y las condiciones de
una cementación forzada. Se calculó la máxima presión de trabajo para la prueba cuidando la
resistencia de la TR a la presión interna.
2011 Pág. 139

Se calcula la presión hidrostática que ejerce la columna de lodo hasta la boca del liner (2488)
( )( )
Para simular las condiciones más críticas se considera una columna de fluidos nativos detrás de la
TR, lo que genera una presión de:
( )( )
La diferencia de presiones que ejercen las dos columnas es la presión que está soportando la TR,
en la siguiente tabla se muestran las especificaciones de la TR 13 3/8, que es la que tiene menor
resistencia:
13 3/8 9 5/8
Colapso 2880 11,400
Tensión 1036 987
Presión Interna 7400 13,870
Tabla 43 Especificaciones de la TR 13 3/8.
Se toma un factor de seguridad del 80 % para la presión interna es decir 5920 psi, y se le resta la
diferencial de presión nos da un valor de 2594.35, esta presión será el límite máximo que se usara
en la prueba de admisión.
Una vez teniendo la presión de trabajo se procedió a realizar la prueba de admisión a la

profundidad que se reconoció la boca del liner con la unidad de alta presión y el preventor
esférico cerrado. Se bombeo 30 bls. Con un gasto de 0.5 a 3 bpm, se suspendió el bombeo
abatiéndose la presión de 1100 psi a 540 psi cuando se desfogo presión regreso 4 bls en 10
minutos admitiendo 26 bls. Debido a que se corroboro que si estaba admitiendo fluido se decidió
meter un tapón balanceado.
La siguiente grafica nos muestran la cedula de bombeo de la prueba de admisión, el volumen

que se bombeo con su respectivo gasto y presión.
2011 Pág. 140

POZO NAYANI # 1
BOMBEOS DIVERSOS ( prueba de admision )
PRESION (psi) A GASTO (bpm) B
A VOLUMEN BOMBEADO (bbl) C B C
5000 4.0 40
3.5 35
4000
3.0 30
3000 2.5 25
2.0 20
2000 1.5 15
1.0 10
1000
0.5 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 0.0 0
23:20 23:30 23:40 23:50 00:00 00:10 00:20 00:30
22/09/2010 23/09/2010 23/09/2010
DESARROLLO OPERATIVO
1 PRUEBA DE LINEAS 22/09/2010 23:29:01 2 BOMBEA .5 BPM 22/09/2010 23:50:29
3 BOMBEA A 1 BPM 22/09/2010 23:53:48 4 BOMBEA A 1.5 BPM 22/09/2010 23:57:28
5 BOMBEA A 2 BPM 23/09/2010 00:01:38 6 BOMBEA A 2.5 BPM 23/09/2010 00:04:22
7 BOMBEA A 3 BPM 23/09/2010 00:06:45 8 TERMINA BOMBEO 23/09/2010 00:09:03
9 OBSERVA 10 MIN. 23/09/2010 00:14:09 10 DESFOGA PRESION 23/09/2010 00:29:19
TG Version G3.4.1
23-Sep-10 01:17
Figura 100 Cedula de bombeo de la prueba de admisión.
9.4.3 TAPON BALANCEADO
Un tapón balanceado consiste en mantener iguales las presiones hidrostáticas que ejerce la
columna en el espacio anular y en el interior de la tubería de trabajo con el fin de generar un
equilibrio que no permita que los fluidos se mezclen.
Para esta operación se necesita introducir un bache viscoso con surfactantes, para generar un
frente químico de limpieza y evitar contaminación del cemento con el fluido de perforación y al
mismo tiempo haga un soporte para que el cemento no se vaya hacia abajo. Según el programa de
cementación, el bache viscoso tenía que quedar 40 metros lineales debajo de la boca del liner y
20 metros arriba, 150m. de cemento y 150 m. de bache espaciador por arriba de la B.L.
Para este trabajo se necesitaba de tubería lisa de 3 ½ para que al momento de sacar la tubería no
hubiera mucho movimiento que provocara desacomodar el tapón, así, el ajuste quedo de la
siguiente forma:
2011 Pág. 141

24 tramos de TP 3 1/2" ID 2 3/4 228.16

Combinación 0.62
30 lingadas 5" ID 4.276 G-105 19.5
871.6
lb/pie
47 lingadas 5" ID 4" X-95 25.6 lb/pie 1374.08
PROF. DE PRUEBA DE ADMISIÓN 2474.46
Lingada 48 y 49 58.92
PROF. DE BACHE VISCOSO 2533.38
Se realizaron los siguientes cálculos para saber que volumen de bache viscoso, cemento, bache
espaciador se necesitaría y con cuanto volumen se desplazarían estos.
( 2)
C p
1
m
TP 5” ID 4” 5 V m
m
2 , 𝟕𝟑 𝟎𝟔 𝐁𝐥𝐬
TP 5” ID 4.276”
( 2)
C p
m
TP 3” ID 2.75”
3 V , m
m
B.L. 9 5/8 2488m.
2533m. 𝟓𝟎 𝟖𝐁𝐥𝐬
B.L. 11 ¾ 2584m.
( 2)
13 3/8 ID 12.347 C p
2630m. m
4
11 ¾ ID 10.682 VOL m
2937m. m
𝟒 𝟎𝟓 𝐁𝐥𝐬
𝚺 𝐕𝐨𝐥 𝟏 𝟑 𝐕𝐨𝐥 𝐝𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐩𝐥𝐚𝐳𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝟏𝟐𝟖 𝐛𝐥𝐬

11 ¾ ID 10.682
𝟐𝟎 𝟑𝐦𝟑
2937m.
VOLUMEN DEL BACHE
( 2 )
C p
m
( 2 2)
C p
m
Volumen 45.38 m. abajo B.L. 9 5/8
V b j (C p C p )(h b h )
2011 Pág. 142

V b j ( m) 𝟗 𝟖𝟓 𝐁𝐥𝐬
m m
Volumen 20m. arriba abajo B.L. 9 5/8
V b ( m) 𝟗 𝟑𝟗 𝐁𝐥𝐬
m m
𝐕𝐨𝐥 𝐝𝐞𝐥 𝐛𝐚𝐜𝐡𝐞 𝐯𝐢𝐬𝐜𝐨𝐬𝐨 𝟗 𝟑𝟗 𝐁𝐥𝐬 𝟗 𝟖𝟓 𝟏𝟗 𝟐𝟒 𝐁𝐥𝐬 𝟑 𝟎𝟔𝐦𝟑
Según la propuesta se tiene que una vez que se introduce 19.24 Bls de bache viscoso se circulara
a la boca del liner de 9 5/8 quedando solo el volumen contenido debajo de la B.L., por lo tanto
los cálculos siguientes se realizan tomando esto en consideración.
VOLUMEN DE CEMENTO
V T b ( m)
m
Bache 𝟓 𝟗𝟒 𝐁𝐥𝐬
espaciador 2188m.
Cemento
2338m. V um T
Bache viscoso ( m
m)
m m
, 𝟔𝟒 𝟐 𝐁𝐥𝐬
𝐕𝐨𝐥 𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 𝟓 𝟗𝟒 𝐁𝐥𝐬 𝟔𝟒 𝟑 𝟕𝟎 𝟐𝟒 𝐁𝐥𝐬

𝟏𝟏 𝟐𝐦𝟑
VOLUMEN DE BACHE ESPACIADOR
V T b ( , m) 𝟒𝟐 𝟔𝟔 𝐁𝐥𝐬
m
V um T ( m m) 𝟐𝟗 𝟎𝟔 𝐁𝐥𝐬
m m
𝐕𝐨𝐥 𝐛𝐚𝐜𝐡𝐞 𝐞𝐬𝐩𝐚𝐜𝐢𝐚𝐝𝐨𝐫 𝟒𝟐 𝟔𝟔 𝐁𝐥𝐬 𝟐𝟗 𝟎𝟔 𝟕𝟏 𝟕𝟐𝐁𝐥𝐬 𝟏𝟏 𝟑𝐦𝟑
𝐥𝐭𝐬 𝒍𝒕𝒔
Por lo tanto la=(𝟐𝟑𝟑𝟖
delante cedula de 𝟐𝟐𝟒𝟓,
bombeo𝟔𝟔𝐦)
quedaba
𝟕𝟎así:
𝟎𝟗 𝐦 (𝟐𝟐𝟒𝟓 𝟔𝟔𝒎 𝟐𝟏𝟖𝟖𝒎) 𝟕𝟎 𝟗 𝒎
Por delante =𝟔𝟒𝟕𝟐 𝟏𝟏 𝟒𝟎𝟖𝟖 𝟏𝟎 𝟓𝒎𝟑
Por detrás =𝟏𝟏 𝟑 𝟏𝟎 𝟓 𝟎 𝟖𝒎𝟑
2011 Pág. 143

Volumen Densidad
(m3) (g/cc)
Bache viscoso 3.06 2.08

Bache espaciador 10.5 2.05
Lechada de cemento 11.3 2.08
Bache espaciador 0.8 2.05
Lodo de 20.3 2.01
desplazamiento
Tabla 44 Cedula de Bombeo para Tapón Balanceado.
Se realizaron los respectivos preparativos para iniciar la cementación, se conectaron las líneas y
se probaron con 5000 psi, se procedió a realizar otra prueba de admisión para definir los
parámetros de presión, volúmenes y gastos.
En la segunda prueba de admisión se obtuvieron resultados muy diferentes se bombeo un

volumen de 40 bls, suspendió bombeo, se abatió la presión de 1400 psi a 600 psi y se descargó
presión regresando 30 bls en 20 minutos admitiendo solo 10 bls. Esto se muestra en la siguiente
gráfica.
NAYANI -1
Prueba de admision
Presion (psi) A Gasto (bpm) B
A B Densidad (g/cm³) C Volumen (bbl) D C D
2000 50
3. 0
2. 0
40
2. 5
1. 5
2. 0 30
1000
1. 5
1. 0
20
1. 0
0. 5 10
0. 5
0 0. 0 0. 0 0
03:55 04:00 04:05 04:10 04:15 04:20 04:25 04:30 04:35 04:40
9/24/2010 9/24/2010
Time
Customer: Job Date: 24-Sep-2010 Sales Order #:

OptiCem v6.4.9
Well Description: UWI: 24-Sep-10 07:00
Figura 101 Cédula de bombeo de la segunda prueba de admisión.
2011 Pág. 144

Debido a que la formación estaba regresando el fluido, se decidió realizar otras pruebas de
admisión para corroborar su comportamiento.
En la última prueba se bombeo 45 bls con un gasto desde 0.5

a 3 bpm, se suspendió el bombeo abatiéndose la presión a
640 psi y descargo presión regresando 28 bls en 20 minuto
continuando el flujo ligeramente. Debido a que se estaba
regresando el fluido se decidió no cementar y bajar a activar
empacador de boca del liner.
Se activó el empacador mediante unos pernos que al aplicarle

45 toneladas hicieron que se activaran los sellos que daban
hermeticidad entre el liner y la TR. Se probó dicha
hermeticidad con 1000 psi.
Figura 102 Herramienta para

activar los sellos
2011 Pág. 145

9.4.4 OPERACIÓN “INTRODUCCION DE COMPLEMENTO TAC -140 y P-110 9 5/8 Y

CEMENTACION”
Debido a que se sabe realmente como quedó la cementación, se requiere introducir un

complemento para que soporte las presiones y proteja la zapata, de esta forma se asegura el pozo
para las siguientes etapas, ya que la densidad será más baja y habrá probabilidad de que exista
algún aporte de fluidos.
Para la introducción de este se requiere pulir el liner para que el complemento se siente mejor así
que se realizó un ajuste para bajar una rima a la profundidad de la boca del liner para que la
biselara y se pudiera introducir el complemento, se bajó la rima a 2488 y se marcó la longitud
que media la rima hasta la fresa, ya que esa longitud era la que se iba a bajar y subir para rimar el
liner.
Una vez que se llegó a la boca del liner se le cargo 5 toneladas y se comenzó a bombear a 60
epm. Girando a 50 RPM con 700 psi, teniendo un torque de 1763 lb-pie.
Se repasó cuatro veces la longitud de la extensión pulida y después se le cargo 5 toneladas sin
bombear, y rotar 3 minutos para poner una buena marca en la rima.
Se volvió a bombear primero a 30 EMP, después a 60 para limpiar alguna rebaba dejada por la
rima. Se dejó circulando el pozo y sacaron la rima, observaron que los testigos estuvieran
desgastados para corroborar su funcionamiento.
Figura 103 Rima, en el lado izquierdo observamos la fresa y el lado derecho un elemento que sirve
como tope de la B.L.
Una vez rimado el liner se procede a bajar el complemento

para esto se necesita una herramienta llamada Tie BackTie
Back que hace hermeticidad con el liner, lleva una forma
puntiaguda en la parte de abajo para acoplarse de una mejor
manera en el liner mediante unos sellos y unos orificios en la
parte inferior que permite el paso del cemento.
Figura 104 Cople flotador y tapones
2011 Pág. 146

Se instaló el tie back y 2 tramos después el cople flotador, se bajó complemento 26 tramos de
TAC-140 y 152 de P-110.
Se comenzó a bajar el complemento, se instalaron unas cuñas para TR. Subían la tubería con la
izadora y la tomaban con el elevador, usando las llaves de apriete para hacer las conexiones. El
apriete de la conexión es importante ya que si no se hace correctamente se pueden dañar las
cuerdas de las roscas o no conectarlas bien y tener la posibilidad de una desconexión. Para esto
instalan unos sensores que convierte la señal hidráulica en eléctrica, estos arrojan datos del
torque que tiene y el número de vueltas con respecto al tiempo.
Según las especificaciones de torque en la ficha técnica de la P110 su torque máximo debe ser
23,500 lb-pie, este dato lo revisábamos en la gráfica de cada tubular que la compañía monitorea
en tiempo real. No se presentó ningún contratiempo.
El último tramo de TR se baja circulando, una vez que el tie-back llego a la profundidad de la
B.L. se checaron pesos hacia arriba 165 ton, estática 164 ton. y hacia abajo 162 ton, se para
bombeo y se desfoga la presión a 0 psi, e le cargan 5 toneladas y se para prueba hermeticidad
con 1000 psi, se observó si había circulación, pero solo 3.5 barriles circularon y después ceso,
esto nos indicó que había hermeticidad. Se volvió a subir 4.34m.
Se hicieron preparativos para la cementación, se probaron líneas y se instaló la cabeza de

cementar, se tuvo la siguiente cedula de bombeo:
Volumen Densidad Gasto Presión

(m3) (g/cc) (bpm) (psi)
Bache espaciador 7 2.03 5 200-800
Lechada de 61 2.05 5 600-700
cemento
Tapón de desplazamiento
Volumen de 578 2.01 2-7 930
desplazamiento
Tabla 45 Cedula de bombeo para el complemento.
Dentro del volumen desplazado se utilizó 10 bls de agua, para que por densidad el agua subiera
primero limpiando las conexiones superficiales, evitando taponamiento de líneas por algún
residuo de cemento y para no provocar algún incendio al momento de biselar la TR. Se alcanzó
presión final de 1100 psi.
Una vez desplazado el cemento, se acomodó el tie back cargándole 11 toneladas mientras se
descargaba la presión, registrando 144 ton en el indicador de peso. Se esperó fraguado.
2011 Pág. 147

OPERACIÓN “CAMBIO DE ETAPA”
Se desinstalo la cabeza de cementar y se procedió a levantar los preventores con dos malacates
que se subieron al piso con una capacidad de carga de 50 toneladas cada uno, esto con el fin de
instalar las cuñas en el cabezal 13 3/8 que sujetan la TR.
Se colocaron las cuñas en el cabezal, una vez que estas se anidaron en el mismo, debido a que la
tubería estaba en tensión se le carga peso para que se comprima y las cuñas anclen. Este peso
debe ser el 80 % del peso flotado que representa la longitud de TR que no está cementada. Se
hizo el cálculo de la siguiente forma:
500m. b
W ( ) ( )( m)
p
% 𝟐𝟒𝐭𝐨𝐧
Una vez ancladas las cuñas se cortó y biselo la tubería para que se
asentaran en el cabezal de 9 5/8, y después se desinstalaron los
preventores ya que como este es un pozo exploratorio no se sabe a
ciencia cierta que presiones son las que se esperan, así que se
cambiaran el preventor doble y sencillo para 15,000 psi, el ensamble de
fondo, así como las mangueras de las líneas de estrangulación a 15,000
psi. El preventor esférico se decidió dejarlo de 10,000 psi ya que cuando
se necesita hacer un control o cerrar el pozo se utilizan el doble y/o
sencillo.
Se instala el cabezal 9 5/8, una vez que se atornilla se le deben de energizar sus sellos y hacerle
una prueba de presión, la limitante de esta es la
presión que soporta la TR al colapso, ya que
aunque el cabezal soporte mayor presión
podemos colapsar la tubería. La presión al
colapso de la P-110 9 5/8 es 7,950 psi con un
margen de seguridad del 80 % 6,360 psi.
Se decidió energizar los sellos con 7000 psi y

probar con 6,500 psi, la prueba se realiza
mediante un inyector de grasa plástica. Al probar
inyectan aceite y si la presión observada en el
manómetro se mantiene, es indicativo de que no
hay fuga y los sellos se energizaron
exitosamente. Figura 105 Instalación de cabezal 9 5/8
2011 Pág. 148

Cuando se procedió a probar, se observó que lentamente se abatía la presión, primero 400 psi en
30 min, se realizó de nuevo la prueba con 6800 psi abatiéndose a 6500. Se supuso que esta caída
de presión se debía a una pequeña fuga del inyector y se verificó que los sellos no estuvieran
sacando el aceite que se les había inyectado. Los sellos estaban bien y se mantuvo la presión en
6500 psi. Una vez instalado y probado se instalan los preventores de 15,000.
Se platico acerca de la instalación de los cabezales que en resumen podría quedar así la
configuración:
Cabezal Cementación
30” No lleva cabezal Hasta la superficie
20” Cabezal soldable Hasta la superficie
13 3/8” Cabezal soldable Hasta la superficie
9 5/8” Con cuñas 200-500m.
7” Con cuñas 200-500m.
Tabla 46 Instalación de cabezales
2011 Pág. 149

CONCLUSIONES:
El haber estado durante las operaciones de este pozo, nos dio un panorama general de las
diferencias que existen entre la cementación de un liner y un complemento, y las distintas
herramientas que se usan para su cementación. Otro punto importante fue conocer para que se
utilizan las pruebas de admisión y como se llevan a cabo, así como su interpretación.
Por otro lado, presenciar una operación que tenía un grado de dificultad ya que habia perdida de
circulación me aporto mucho conocimiento ya que observe que con ingeniería, conocimiento,
comunicación y trabajo en equipo se puede lograr cualquier objetivo.
2011 Pág. 150

pEMEx ExpLoRAcróN y pRoDUccróN - rNsrITUTo
ffi,ffi POLITECNICO NACIONAL

UNTDAD DE pERFonecróN y MANTENTMIENTo DE pozos.
Reviso/Autorizó
Miriam González Meza, Ing. Wilfrido Pedro Barrera Quijada.
Alumno Prácticas Profesionales IPN Coordinador de Ingenieros de Pozo,
Ing, Francisco Javier Go
E.D. Diseño e Ingeniería de Unidad Subgerente de Capacitación,
Autorizó
M. en L Juan Alfredo Ríos Jiménez.
Gerenfe de Inoeniería v Tecnolooía
ELABORO: GONZALEZ MEZA MlRlAM.

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería y

MÉXICO D.F. 2011

México, D. F., a 9 de mayo de 2011

No. de Oficio: E. P. y T'.215.201 I

ASUNTO: SE COMUNICA TEMA

*DISEÑO Y PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL PoZo C-163 Y oPERACIoNES

México D. F., a 2'7 de abril de 2011.

ASTJNTO: SE SOLICITA TEMA

ING. ALBERTO ENRIQUE MORFIN FAURE /EL%!

Con relación ala solicitud de titulación de la C. MIRIAM GONZÁLEZI4F-ZA, pasante

.enC. DUARñ PE RES

A ti padre, te agradezco tu amor, tu esfuerzo, tu dedicación, tu confianza, tu apoyo y

A ti madre, te agradezco la vida, todos lo momentos maravillosos y todo el apoyo,

Gracias abuelita Panchita, gracias abuelito Jacinto aunque ya no están en este

Nanú, gracias por hacer mi vida tan feliz.

Un agradecimiento especial a la Unidad de Perforación y Mantenimiento a Pozos y

2.1 Análisis de Geopresiones. 9

9.2 Pozo Mdfil 21. 120

9.3 Pozo Nag. 124

9.4 Pozo Yani. 132

La práctica profesional se realizó en dos etapas: La primera tuvo lugar en el Diplomado de

En los siguientes capítulos se tienen algunos conceptos y criterios en la selección y diseño de

Elaboró: Miriam González Meza 2011

This paper correspond to activities develop in professional practice in Tabasco by Gerencia de

Elaboró: Miriam González Meza 2011

Elaboró: Miriam González Meza 2011

Una correcta predicción requiere del análisis de información geofísica, geológica y de

Otro parámetro determinado por la predicción de geopresiones es el programa de fluidos de

Con respecto al proceso de determinación y evaluación de la trayectoria de un pozo, se debe

Elaboró: Miriam González Meza 2011

La planeación y diseño de la perforación requiere de un gran esfuerzo y de diversos criterios y

Elaboró: Miriam González Meza 2011

Para el desarrollo del proyecto se cuenta con la información de la ubicación geográfica,

1.3 .UBICACIÓN GEOGRÁFICA

1500-- MS1 1805 mvbnm --1500

P.P. 1870 mvbnm

Profundidad vertical Profundidad Desplaz. Azimuth

Profundidad 1870 1910.47 3676.13

Altura del terreno sobre el nivel del mar (m) 32.8m

1.6 .COLUMNA GEOLÓGICA

Formación Litología Profundidad Profundidad Profundidad Espesor

1.7 INFORMACIÓN ESTIMADA DEL YACIMIENTO

Intervalo Edad / Litología Tipo de Producción Temp. Presión % Mol

Las presiones anormales se originaron durante el proceso de depositación y compactación,

Figura 4 Registros del pozo C-161.

Figura 5 Registros del pozo C-142.

Figura 6 Registros del pozo C-191

ANTECEDENTES DEL PROYECTO

2.1 ANALISIS DE GEOPRESIONES

Las Geopresiones se refiere a determinar la magnitud de la presión de poro, la presión de fractura

Presión de fractura. Es la presión necesaria para vencer la presión de formación y la resistencia

Durante el proceso de depositación normal, la presión de sobrecarga se incrementa conforme los

Las presiones anormales se originaron durante el proceso de depositación y compactación,

Figura 8 Grafica de Geopresiones

Para el análisis de geopresiones, se ingresaron registros geofísicos (Rayos Gamma, Resistividad,

El registro densidad nos ayuda a predecir el gradiente de sobrecarga de la formación, es decir,

Para completar el proceso de evaluación de las geopresiones, es necesario calibrar la predicción

Figura 9 Perfil de geopresiones.

2.2 ASENTAMIENTO DE TUBERIAS DE REVESTIMIENTO.

Etapa TR Diámetro Diámetro OBJETIVOS

Prevenir derrumbes y pérdidas de circulación en

Instalar conexiones superficiales de control.