Universidad Tecnológica de La Habana “José Antonio

Echeverría”
Facultad de Ingeniería Automática y Biomédica

INFORME
Tarea Final

Aplicación SCADA para proceso de recepción y

almacenamiento de GLP en la bala H-24 de la
ECG SA

Autores:
Julio César Damas Sánchez
Eduardo B. Álvarez Abreu
Javier Cordero González
Alejandro Borges Segundo
Andy Perera Alfonso
Glenda Viera Delgado

Grupo: A-53

Carrera: Ingeniería en Automática

CUJAE, 15 de diciembre de 2019

Resumen
Dentro de los muchos procesos que existen dentro de la ECG SA para la distribución y
manejo del GLP, este trabajo se centrará en el proceso de recepción y llenado de las
balas de GLP en la Planta de Llenado de GLP. En este, se recibe GLP desde la Refinería
Ñico López y desde los buques de carga; recepción que es controlada mediante la válvula
de la entrada de flujo de GLP a la planta. De aquí pasa a ser almacenado en las balas de
GLP, cuya cantidad se controla para evitar un maltrato del recipiente y un posible
accidente catastrófico; además de esta variable, también se monitorizan la temperatura
y el nivel del GLP en el tanque, para tener un control sobre la calidad del producto. Para
un mejor análisis, se concentró la atención en la bala H-24. La elaboración de una
aplicación SCADA basada en las norma de diseño ISA 101 (2015) permite la supervisión
del proceso de una forma amigable; a través de esta se logra supervisar el estado de las
variables de la planta, gestionar avisos, generar informe de avisos y documentar la
situación del proceso a través de archivos de datos y avisos. La aplicación SCADA es
desarrollada en el software WinCC de SIEMENS y se comunica con el autómata a través
de un canal de comunicación OPC (en el caso de este trabajo, aplicación Excel como
proveedor de datos y Servidor OPC KepServer como servidor de publicación de los
datos).

2
Índice

1. Introducción 4

1.1. Estado del arte 4

1.2. Hipótesis 6

1.3. Objetivos específicos 6

1.4. Objetivo general 6

2. Desarrollo 7

2.1. Selección del proceso de prueba como caso de estudio 7

2.2. Control secuencial 8

2.3. Análisis de riesgo 9

2.4. Variables del proceso 12

2.5. Tiempo de refrescamiento de las variables para históricos 13

2.6. Flujo tecnológico del proceso 13

2.7. Caracterización del proceso en términos de la instrumentación y medios 13

técnicos de automatización

2.8. Redes y buses 17

2.9. Protocolo OPC utilizando el software KepServer 20

2.10. Sinópticos del proceso 24

3. Conclusiones 28

4. Recomendaciones 29

5. Bibliografía 30

6. Anexos 31

3
1. Introducción
1.1. Estado del arte

El GLP es una mezcla de hidrocarburos extraídos del procesamiento del gas natural o
del petróleo, gaseosos en condiciones atmosféricas, que se licúan fácilmente por
enfriamiento o compresión; constituidos fundamentalmente por propano y butanos. Su
composición química se puede apreciar en la figura 1.

Figura.1.Composición del GLP

¿Cuáles son las principales características del GLP?

 Puede encontrarse en estado líquido y gaseoso. A condiciones atmosféricas
normales está en fase gaseosa, pero al comprimirlo pasa a estado líquido, es decir,
se licua.
 No tiene color: hay oportunidades, en especial cuando se presenta una fuga de
líquido, en que se observa como una nube blanca.
 No tiene olor: cuando se dice “huele a gas” en realidad se habla de la percepción
olfativa de sustancias con fuerte olor que se adicionan al GLP.
 No es corrosivo
 Al vaporizar 1 litro de GLP en fase líquida se obtienen aproximadamente 270 litros
de GLP en fase de vapor.
En la ECG SA se comercializa la mezcla de GLP Propano-Butano; que consiste en una
mezcla en proporciones variables de propano y butano, regidas por normas técnicas; en
este caso en específico el por ciento de alta calidad y confiabilidad de estos equipos, que
operan presencia de butano en la mezcla es mucho más superior que el de propano.
El GLP resulta una mejor solución como combustible que muchos otros, ya que dador
que se puede comprimir a presiones relativamente bajas y llevarlo a estado líquido, se
logra transportar una gran cantidad de energía en un recipiente relativamente liviano; por
lo que su empleo es posible incluso en zonas rurales y apartadas. Además, su alto poder
calorífico por unidad de volumen ha hecho que este sea el combustible alternativo más
empleado a escala mundial.
Este combustible es ecológico, ya que no contamina como otros materiales y, debido a
su composición y estado físico, combustiona con muy baja cantidad de residuos
contaminantes y de manera más completa. Comparado con otros combustibles puede

4
llegar a reducir alrededor de un 95% las emisiones de NOx y material particulado, además
de las reducciones de CO2, CO, hidrocarburos y gases tóxicos al aire.
Para evitar la vaporización del GLP y la consecuente pérdida del gas, se emplean para
su almacenamiento tanques cerrados y presurizados (ver Anexo 3), que permitan su
conservación como líquido. Además, estas balas presentan en sus extremos una forma
muy redondeada, con el fin de no permitir la formación de ángulos que atrapen el gas en
movimiento y eleven la presión en dicho punto; de esta forma se puede mantener un
almacenamiento confiable que permita generar la presión necesaria para almacenar el
GLP sin que se evapore.
El GLP almacenado a un nivel y temperatura dados, superior a su temperatura de
ebullición, mantiene un equilibrio entre el líquido y el vapor dentro del recipiente. Cuando
el GLP líquido se almacena en un recipiente, este comenzará a vaporizarse dentro del
mismo y a contribuir a la presurización en el espacio de vapor. Esta vaporización continúa
hasta el momento en que se alcance el punto de equilibrio donde la presión y la
temperatura estarán balanceadas. En este momento cesa la ebullición y por ende la
vaporización. Esta característica hace posible que el GLP se pueda almacenar en fase
líquida como se muestra en la figura 2. Una vez se alcance la presión de equilibrio, que
es la presión máxima posible para una mezcla a una temperatura dada, se detendrá la
vaporización. Si la temperatura y la presión permanecen constantes el GLP líquido no se
vaporizará más. En este punto se obtiene el equilibrio entre la fase líquida y de vapor que
se encuentran en el recipiente.
Los cilindros, tanques estacionarios y de transporte están diseñados para cumplir con
estas condiciones y garantizar un almacenamiento seguro.

Figura.2.Fases líquida y gaseosa del GLP

Si se llena completamente de GLP líquido, al incrementar la temperatura externa, este se

expandirá y podrá liberar una buena parte del líquido a través de la válvula de alivio, pero
si no lo logra hacer con la rapidez requerida, su liberación puede llegar a romper el
recipiente.
El máximo contenido de GLP líquido es un 85%, para dejar un 15% de capacidad para el
espacio del vapor. La principal función de este espacio es permitir la expansión del líquido
sin que se presenten fugas en caso de presentarse un incremento en la temperatura.
De acuerdo al tamaño del recipiente, la temperatura del líquido, la densidad del gas y el
tipo de instalación (de superficie o enterrado) es posible un mayor porcentaje de llenado
del recipiente, conforme aumenta la temperatura y el tamaño del recipiente.

5
Los recipientes en los que se almacena el GLP no se deben llenar en su totalidad sino
que debe dejarse un espacio de vapor el cual varía dependiendo básicamente de la
capacidad del recipiente, densidad del GLP envasado y la temperatura.
El GLP, en su almacenamiento en las balas, está sujeto a las condiciones del medio
ambiente, en especial a la temperatura. Por ser tan sensible a esta, sus variaciones son
muy notorias y se reflejan en el aumento de la presión del vapor y en la variación de su
volumen, dado que como fluido está sujeto a la expansión cuando se calienta y a la
contracción cuando se enfría.
Si un tanque que contiene GLP se somete a altas temperaturas, se presentarán dos
fenómenos simultáneos: la presión de vapor se incrementa y el líquido se dilata,
comprimiendo el vapor en su espacio, incrementando su presión aún más. Es por esto,
que en las balas se cuenta con válvulas de alivio de presión (ver Anexo 4), ya que de
seguir aumentando la temperatura, el fenómeno descrito anteriormente continuará, hasta
que la presión del vapor alcance la presión de calibración de la válvula de alivio; que en
esta aplicación se encuentra calibrada para 250psi, en este punto la válvula se abre,
liberando el exceso de presión e impidiendo que el tanque estalle.

1.2. Hipótesis

Sobre la base del conocimiento de los pasos fundamentales que involucra el desarrollo
de un sistema de automatización, y la información existente sobre el proceso de
recepción y almacenamiento de GLP; empleando las herramientas de programación
estudiadas en la asignatura y en la carrera y haciendo uso de las normas de diseño de
sistemas de automatización es posible afirmar que se puede elaborar una aplicación
Autómata + SCADA para la supervisión del de recepción y llenado de GLP en la bala H-
24.

1.3. Objetivos específicos

 Conocer los pasos fundamentales que involucra el desarrollo de un sistema de

automatización para un proceso de mediana complejidad.
 Desarrollar una aplicación SCADA con posibilidad de interoperabilidad a través de
OPC.
 Realizar el análisis de riesgo del proceso para establecer la seguridad funcional
del mismo.
 Proponer las configuraciones básicas para el control secuencial y continuo de un
proceso de mediana complejidad.
 Hacer utilización de las normas de diseño de sistemas de automatización
estudiadas en la asignatura de acuerdo con el caso de estudio.

6
1.4. Objetivo general

Desarrollar una aplicación Autómata + SCADA para la supervisión del proceso de

recepción y almacenamiento de GLP en la bala H-24.

2. Desarrollo

2.1. Selección del proceso de prueba como caso de estudio

El caso de estudio a tratar es un proceso en el que se controla la recepción de GLP desde

la refinería para su almacenamiento en la bala H-24. Esta planta se encuentra en la ECG
SA, que es una asociación mixta aprobada el 16 de diciembre de 1997 y que inició sus
actividades productivas el 1ro de junio de 1998. Los socios de la empresa mixta con
participación 50/50 son por la parte cubana Unión Cupet y por la parte extranjera Puma
Energy, sucursal de Trafigura Consortium Limited. Ubicada a la derecha de la entrada
principal de la refinería “Ñico López”, en Vía Blanca y Belot, en el municipio Regla, Ciudad
Habana, cubriendo un área total de 43 025m2.

A partir del año 2015, fueron colocados 12 medidores de nivel en los tanques aéreos, con
sensores de varilla tomando la medición del GLP con una notable precisión, por la de
manera eficiente (ver Anexo 5). Estos medidores, brindan datos como:
 Cantidad de GLP existente en la bala en litros o toneladas según se requiera.
 Temperatura del GLP en la bala.
 % de llenado de cada una de las balas.

En los tanques de almacenamiento, el termómetro se encuentra ubicado en la base, a

una altura entre el 2 y el 4% de su capacidad, debido a que en este punto siempre se
encontrará GLP en estado líquido, y los líquidos son mejores conductores de calor que
los gases; además, en este punto el termómetro no está expuesto a los rayos del Sol,
que alterarían la lectura del instrumento. Por su parte, el manómetro se ubica entre el 97
y el 99% de su capacidad con el fin de asegurar que siempre se encuentre en contacto
con el producto en fase de vapor que es el que ejerce la mayor presión en el recipiente.

Para el llenado de las balas, primero se procede a alinear la que va a recibir producto,
abriendo la válvula de recepción, situadas a la entrada de esta. Durante el llenado, se
registran la temperatura del GLP, con el fin de controlar cualquier inconveniente que
provoque que el producto salga del estándar establecido de calidad. El nivel, también se
registra en todo momento, gracias a las varillas medidoras de nivel anteriormente
mencionadas, hasta llegar al 85% del nivel total de la bala. La temperatura normal se
debe corresponder con la temperatura ambiente, no permitiéndose valores sobre los
40oC. Una vez alcanzado el 85% establecido como máximo, se procede a efectuar el
cambio para otra bala, esta operación se realiza cerrando la válvula de recepción del
tanque que concluyó la recepción, y así sucesivamente se realiza con el resto de los
tanques mientras se mantenga el bombeo.

7
Para que el operador tenga conocimiento del estado de las variables medidas y las
acciones que se están llevando a cabo el sistema cuenta con una interfaz HMI en la cual
están ilustrados el estado de los sensores, así como todas las alarmas y avisos que son
lanzados durante el proceso.

2.2. Control secuencial

Proceso de Arranque

1) Presionar el botón de encendido del PLC, comenzando así la secuencia de arranque.

2) Comprobar el contenido en litros de las balas de almacenamiento de GLP (debe

contener menos de 80L), si es correcto se continúa al siguiente paso, si no se pasa al
estado de alarma.

3) Se procede ahora a abrir la válvula de recepción de GLP desde la refinería a la bala

H-24.

Funcionamiento Normal

1) Una vez que se ha puesto en marcha el sistema se pasa a comprobar los

requerimientos del proceso.

2) Se realiza el control de la cantidad de GLP en la bala de almacenamiento.

3) Si la bala contiene menos de 15L de GLP, se pasa a estado de alarma por bajo nivel,
que indica que la bala H-24 tiene prioridad a la hora de almacenar el GLP que se recibe.

Estado de Alarma

Cuando el proceso se encuentra en estado de alarma, en dependencia del tipo de alarma

se toman una serie de medidas y si la alarma es por alto nivel se procede al estado de
Parada.

A continuación, se muestran los casos típicos de alarmas y las acciones a realizar:

Alarma (Causa) Acción a efectuar

Etapa de pretratamiento

Variable volumen de GLP

Bajo nivel de GLP  Alarma en panel central

8
  Apertura de la válvula de
recepción

Alto nivel de GLP  Cierre de la válvula de recepción

Procedimiento de Parada

Es el estado que se produce cuando existe alarma por alto nivel de GLP y por tanto se
detiene el proceso de almacenamiento en la bala H-24; esto implica el cierre de la válvula
de recepción de GLP.

Solamente se saldrá de este estado una vez que el volumen contenido de GLP en la bala
sea inferior a 80L.

Los diagramas en bloques de las acciones que conforman las cuatro secuencias
fundamentales del proceso se encuentran en el Anexo 1.

Esquemas de control

Control de volumen de GLP

El volumen se controla en las balas de almacenamiento de GLP, se controla abriendo o

cerrando la válvula de recepción de GLP.

En este sistema de control se utiliza un controlador PID con el objetivo de lograr la

corrección eficaz y en el mínimo tiempo responder a los efectos de las perturbaciones;
logrando un error de estado estacionario nulo.

9
Se selecciona para estos casos esta acción de control debido a que precisamente este
tipo de controlador es el que más se utiliza en aplicaciones cruciales tales como control
de presión, flujo, fuerza, velocidad y en muchos procesos de la industria química. Otro
aspecto que se tiene en cuenta es la sencilla manera en que pueden ser ajustados estos
controladores, así como su costo relativamente barato en el mercado en comparación
con otros tipos de controladores.

2.3. Análisis de riesgo

El término Seguridad Funcional se refiere a la parte de la seguridad global de un sistema

consistente en que sus componentes o subsistemas eléctricos, electrónicos,
programables y sistemas de control/mando con implicaciones en materia de seguridad
respondan de forma adecuada ante cualquier estímulo de fallo externo (peligros): errores
humanos, HW/SW o cambios en su entorno de funcionamiento.

La seguridad funcional implica que no se debe considerar a un proceso exento de riesgos

para las personas, para el medioambiente o para la economía de la compañía. ¡Siempre
hay riesgos! Razón por la cual debe realizarse siempre un análisis de riesgo del proceso
para establecer la seguridad funcional del mismo. La figura 3 muestra la metodología de
análisis de riesgo empleada.

Figura .3. Esquema de la metodología de análisis de riesgo empleada

10
Pasos para el análisis de riesgo:

1. Identificar los peligros que representa el proceso a partir de analizar su operación

normal y posibles fallos. Realizar análisis de causa-efecto.

2. Evaluar el nivel SIL (nivel de integridad de la seguridad) de los riesgos identificados a

partir del método del Gráfico de riesgo. (Figura 4)

Figura 4. Gráfico de riesgos

3. En caso de encontrar riesgos de nivel SIL superior o igual al 2 proponer un Sistema

Integrado de Seguridad (Safety Instrumented System [SIS]) para llevar los riesgos a SIL
1; el objetivo de dicho sistema es reducir la posibilidad de ocurrencia de los peligros o
eliminarlos.

Para realizar el análisis de riesgo se emplea la norma de seguridad funcional IEC 65511
dedicada al sector de la industria de procesos que corresponde al caso de estudio.

Valoración general de la seguridad funcional del caso de estudio

 Protección magnetotérmica general.

 Cuenta con alarmas por fallos térmicos, de nivel, de presión en las líneas y alta
conductividad mediante indicadores lumínicos y sonoros.
 Control durante el turno de trabajo del funcionamiento de los dispositivos de
medición.
 Se realiza el control y verificación de los dispositivos mecánicos como válvulas,
dispositivos de bloqueo, drenaje y otros.
11
Análisis de riesgo (se puede agregar más cosas)
Identificación de peligros empleando el método Modos de Fallo y Análisis de Efectos
(FMEA por sus siglas en inglés)

Peligros físicos-químicos:
 La presión en la bala de GLP exceda la soportada, provocaría una explosión por
aumento de la presión. Se cuenta con una válvula de liberación de presión
emergente para evitar esto, por lo que es segura la bala.

Para este peligro el SIL es 1. La explosión de la línea de recepción de GLP puede

provocar lesiones graves e irreversibles en una o más personas; sin embargo, es poco
frecuente y es posible evitar el peligro bajo ciertas condiciones. Ambos riesgos siguen el
camino en el gráfico de riesgos, S2 F1 P1.

2.4. Variables del proceso

Variable Identific Origen/ Dirección Tipo y Ran Alar Tipo Paráme Históric
ador o expresión flujo go ma Alar tros os (S/N)
(Magnitud (S/N ma Alarma Tiempo
asociada) ) de
actualiz
ación

Volumen VH_24 Proceso/chanel1/de Analó 0 - S Umbr LOW S, 1seg

ocupado de vice1/M0.0 gica 85 al
GLP (litros) absol 15 L
uto
HIGH

80L

Estado_válvul VH_24 Proceso/chanel1/de Digital N N

a vice1/M1.0

Nivel_GLP(m LH_24 Proceso/chanel1/de Analó 0- N N

m) vice1/M2.0 gica 340
0

Temperatura_ TH_24 Proceso/chanel1/de Analó 10- N N

GLP(oC) vice1/M3.0 gica 25

12
2.5. Tiempo de refrescamiento de las variables para históricos
Tipo de Tiempo de Justificación
variable refrescamiento

Volumen 1 minuto Su proceso de variación es lento, ya que estamos

hablando de una bala de 85 litros

Temperatura 1 minuto Su proceso de variación es lento, ya que estamos

hablando de una bala de 85 litros

Nivel 1 minuto La relación entre el flujo de entrada y la capacidad

de la bala, hace que la dinámica de la variable sea
lenta.

2.6. Flujo tecnológico del proceso

La instalación consta de una válvula de bola de entrada de GLP desde refinería y muelle
de la bala, de un actuador neumático, que permite manejar de forma precisa el cierre de
dicha línea una vez que el contenido de la bala haya llegado al 85% de su valor, y el inicio
del llenado de una próxima bala con el cierre de esta válvula de recepción. Se puede
apreciar este P&ID en la configuración mostrada en el Anexo 2.
Donde se contaría, además del actuador neumático, con una válvula solenoide de 3 vías,
en la cual el mecanismo está compuesto por una bobina. Una vez iniciado el proceso de
recepción de GLP, el autómata programable comprueba a partir de la medición del VISY-
Stick LPG de que el volumen de contenido en la bala sea inferior del 85% de su valor; si
es así, este envía una señal eléctrica a la válvula solenoide que actúa como un ON/OFF,
permitiendo que la alimentación de aire pase al actuador neumático, haciendo que se
abra la válvula para permitir el paso de GLP a la bala; una vez que el tanque alcanza el
85% de su valor, el autómata programable dejaría de enviar corriente eléctrica al
mecanismo de la válvula solenoide, provocando que la alimentación del actuador
neumático se desvíe, llevando al cierre de la válvula de control.

2.7. Caracterización del proceso en términos de la instrumentación y medios

técnicos de automatización

Controlador digital

SIEMENS PLC S7-300 con CPU S314 integrando a su vez módulos de entrada y salida
digitales, así como módulos de entrada y salida analógicas ambos equipados con 8

13
canales con el estándar de 4 a 20 mA, además de contar con un panel de operador táctil
SIEMENS MP270.

Red física sobre la cual opera el sistema

Siemens Industrial Ethernet CP343, 6GK7 343-1EX00-0XE0

VISY-Stick LPG:

 Variable a medir: Nivel

 Tipo de fluido: líquido
 Agresividad del fluido: no corrosivo (GLP)
 Montaje e instalación del sensor: Incluye el kit de montaje para LPG; que consta
de un tubo hueco de montaje con brida y un flotador LPG especial. Tras la
instalación de este kit en la bala, el sensor de medición se introduce en se
introduce sin el flotador en el tubo hueco y se enrosca; por lo tanto el sensor no se
encuentra en la zona sometida a presión del tanque; ello permite cambiar en
cualquier momento el sensor sin tener que abrir y vaciar la bala.
 Umbral de respuesta: 120mm
 Punto de operación de la variable: -40…85oC
 Precisión: +2mm
 Repetibilidad: +0.5mm
 Resolución: 0.001mm
 Linealidad del sensor: lineal
 Principio de operación: Funciona según el proceso de medición magnetostrictivo.
El tubo sonda tiene un alambre integrado que está fabricado con un material
magnetostrictivo. El flotador incorpora un imán que magnetiza el alambre en la
posición de flotador. La electrónica del sensor envía impulsos de corriente a través
del alambre y dichos impulsos generan un campo magnético circular. En el punto
donde se superponen los dos campos magnéticos se forma una onda de torsión
que se extiende a lo largo de todo el alambre hasta el cabezal de la sonda. Estas
ondas mecánicas se convierten en una señal eléctrica en el cabezal de la sonda.
 Utilización que se le dará a la medida realizada: control

14
  Montaje en el campo
 Instalación: Unidad a rosca 1½’’ NPT de acero inoxidable ajustable en su altura.
 Especificaciones constructivas: Sensor magnetostrictivo para uso con GLP
(flotador de buna y unión roscada de acero inoxidable resistente a la presión). El
VISY-Command pesa 6.7kg. Dimensiones en mm en la figura.

Válvula de alivio de presión RegO para grandes contenedores

 Tipo de válvula: de alivio de presión

 Lineal

15
  Simple asiento
 Material de la válvula: acero inoxidable
 Actuador: resorte calibrado
 Montaje e instalación: se instalan de acuerdo con las disposiciones del Código
ASME para recipientes de presión sin fuego. Además se instala en lugares de fácil
acceso para inspección y mantenimiento.
 Fabricante: RegO
Actuador neumático para válvula de bola:

Del fabricante OnC, su válvula tiene una brida intermedia, rosca interna, extremos
para soldar, orificios roscados y un anillo de asiento PTFE. Además, las válvulas de
cierre tienen una apertura total y un cierre de vástago libre de mantenimiento. Para el
actuador como tal está disponible un simple montaje directo. Alternativamente la
activación puede hacerse con una palanca manual. Esta válvula es específicamente
para controlar fluido.
Válvula solenoide 3 vías: 3/2 serie 316

 Su fabricante es Emerson.
 Presenta orificios grandes en los controladores de pilotos internos para
proporcionar altos caudales.
 Accionada por piloto
 Puede usarse para dirigir accionadores de gran tamaño y proporcionar un cierre
rápido de grandes válvulas de control.
16
  Asiento elástico para un cierre hermético.
 Acero inoxidable
 Flujo a controlar: aire

2.8. Redes y buses

Con el propósito de elevar la eficiencia de los procesos e incrementar la confiabilidad de

los sistemas de producción, se desarrollan las redes industriales cuya función primaria
es lograr la comunicación de todos los componentes del sistema. Se propone la
implementación de una red industrial que garantice la comunicación entre los elementos
de campo, el PLC y el sistema de monitorización. La red permitirá que el intercambio
entre sus componentes sea de forma rápida y eficiente.

Profibus es un bus de campo estándar que acoge un amplio rango de aplicaciones de

fabricación, procesado y automatización. La independencia y franqueza de los
vendedores está garantizada por la norma EN 50170. Con Profibus los componentes de
distintos fabricantes pueden comunicarse sin necesidad de ajustes especiales de
interfaces. Este protocolo puede ser usado para transmisión crítica en el tiempo, de datos
a alta velocidad y para tareas de comunicación extensas y complejas; esta versatilidad
viene dada por las tres versiones compatibles que componen la familia Profibus, en
nuestro caso utilizamos Profibus-DP.

Profibus-DP especifica las características técnicas y funcionales de un sistema basado

en un bus de campo serie en el que controladores digitales descentralizados pueden ser
conectados entre sí desde el nivel de campo al nivel de control. Se distinguen dos tipos
de dispositivos maestros y dispositivos esclavos. Los dispositivos maestros son los que
determinan la comunicación de datos sobre el bus, un maestro puede enviar mensajes
sin una petición externa cuando posee el control de acceso al bus (el testigo); a estos
dispositivos también se le denomina estaciones activas. Los dispositivos esclavos son
dispositivos periféricos, normalmente son dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y
transmisores de señal que no tienen el control de acceso al bus y sólo pueden recibir y
enviar mensajes al maestro cuando son autorizados para ello; estos dispositivos también
son denominados estaciones pasivas. De esta manera sobre un mismo medio físico de
bus, existen dos tipos de comunicaciones, la existente entre maestros para el paso del
testigo, y la existente entre los nodos maestros y sus esclavos.

La topología de una red es la disposición física de los distintos elementos que la

componen y la forma en que estos se encuentran enlazados por el medio físico. Para la
red industrial propuesta, la topología a implementar es la de árbol jerárquico cumpliendo
con los niveles de la estructura de la pirámide de automatización; esta posee alta

17
fiabilidad y rendimiento global, bajos retardos y es de fácil ampliación. En esta topología
las estaciones están unidas entre sí mediante de líneas comunes compartidas por todos
los nodos, con ramificaciones a partir de un punto llamado raíz.

La red refleja tres de los cuatro grupos en que se puede dividir un sistema industrial: el
primer nivel está conformado por toda la instrumentación de campo los que interactúan
directamente con el proceso; el nivel de mando y regulación está integrado por el PLC,
así como los módulos de entrada/salida y el bloque de comunicación integrado a este.
Este último es el encardo de asegurar la transferencia de información con la PC ubicada
en el nivel superior, el cual se encarga de la gestión y documentación. Su función principal
es la monitorización del proceso.

Con RS 485 se logra una transferencia desde 9.6 kbit/s hasta 12 Mbit/s. Utiliza 32
estaciones por segmento, máximo 127 estaciones, con distancia máxima dependiente de
la velocidad deseada (para 100 m, 12 Mbit/s; 400 m, 1.5 Mbit/s; 1000 m, menor que 187.5
kbit/s), aunque con repetidores puede alcanzar hasta 10 Km.

Con fibra óptica se pueden lograr enlaces de hasta 15 Km. Para OLM (Módulo de Enlace
Óptico) las velocidades de transmisión posibles son: 9.6 kbit/s, 19.2 kbit/s, 93.75 kbit/s,
187.5 kbit/s, 500 kbit/s, 1.5 Mbit/s. Para OLP (Conector de Enlace Óptico): 93.75 kbit/s,
187.5 kbit/s, 500 kbit/s, 1.5 Mbit/s.

Conectores y terminadores

La normativa EN 50170 establece el conector y pineado estándar de Profibus figura 2.8.1.

Figura 5. Conector y pineado estándar de Profibus

18
Especificaciones del cable de Profibus:

 Impedancia 135 – 165 ohms

 Capacitancia < 30 pF/m
 Resistencia 110 ohms/km
 Diametro del núcleo 0.64 mm
 Sección 0.34 mm2

La figura 6 muestra los conectores que establece el estándar.

Figura 6. Conector

Normalmente las resistencias de fin de línea vienen incorporadas en los conectores

estándar o en los propios módulos de Profibus.

Red establecida en la planta (Figura 7)

Figura 7. Red de la planta

19
2.9. Protocolo OPC utilizando el software KepServer
KEPServerEX es una plataforma de comunicaciones industriales que proporciona un
punto único para los datos de automatización industrial de todas sus aplicaciones. El
diseño de la plataforma permite a los usuarios conectar, gestionar, supervisar y controlar
diversos dispositivos de automatización y diferentes aplicaciones de software a través de
una única e intuitiva interfaz de usuario.

KEPServerEX utiliza el estándar OPC (estándar de comunicaciones del sector para la

interoperabilidad de diferentes componentes), un servidor OPC y un cliente OPC
ofreciendo un proyecto por defecto que trabaja con Drivers virtuales permitiéndonos
además definir nuevas variables que serán manejadas por el referido servidor/cliente
OPC. Utiliza además diferentes protocolos como SNMP, ODBC, y servicios web para
proporcionar a los usuarios un punto único para la gestión de los datos industriales.

El KEPServerEx dispone de muchos drivers para poder comunicarse con otros

dispositivos de la pirámide de automatización, sirviendo de pasarela o elemento interfaz
dentro de la misma y contribuyendo a la estandarización de las comunicaciones. Para
simular la comunicación con los dispositivos de campo se utilizará la herramienta de
Office, Excel. El esquema general de la comunicación se muestra en la figura 8.

Figura 8. Esquema general de comunicación

OPC KepServerEx es un software de Kepware que contiene los drivers de numerosos

equipos industriales. Cuando se instala pueden escogerse los drivers que se deseen,
aunque se recomienda instalar todos por el pequeño espacio que ocupan.

20
Este programa, ejecutándose en un PC que comunique con autómatas, será un servidor
de datos OPC dispuestos para ser usados por aplicaciones clientes.

Este software da la posibilidad de conectar diferentes dispositivos y aplicaciones, desde

sistemas de control de planta hasta sistemas de gestión de negocio. Su plataforma
servidora de eficacia probada en el sector, gestiona datos críticos de automatización,
instalaciones e infraestructura.

Brinda servicios de calidad basado en 4 aspectos fundamentales:

Interoperabilidad contrastada

KEPServerEx intercambia datos e información entre sistemas dispares de automatización

e información. La información se interpreta y se traduce por medio de la potente variedad
de protocolos e interfaces de comunicación de KEPServerEX, permitiendo que la
información fluya perfectamente. Los sistemas de automatización y de gestión de
negocios pueden trabajar conjuntamente gracias a la oferta de comunicaciones ofrecida
por esta empresa.

Facilidades del software que lo hacen ser interoperable

Drivers de comunicación

 Más de 150 drivers, incluyendo más de 250 protocolos.

 BACnet------------DNP3
 Siemens-----------Modbus

Plataforma de comunicaciones

KEPServerEX permite recopilar los datos y la información procedentes de varias fuentes.

Esto no solo garantiza la coherencia y la fiabilidad, sino que también reduce el número
de servidores de comunicación de terceros a través de los cuales debe recoger los datos
la aplicación final. Además de, una sola fuente para recoger los datos en las aplicaciones,
la utilización de recursos en el dispositivo y el sistema y las incoherencias de los datos.
En el lugar de ello proporciona una plataforma gestionable y escalable para las
comunicaciones en automatización.

Facilidades del software que lo hacen una excelente plataforma de comunicaciones

Plataforma única de servidor

 Todas las comunicaciones y el manejo de datos tienen lugar en una sola

plataforma servidora.

21
  Una interfaz coherente y de sencilla utilización para todas sus necesidades de
comunicación.

Herramientas de sencillo manejo para el desarrollo rápido de soluciones

 Generación automática de TAGs

 Herramientas de generación de TAGs por programa.
 Importación y exportación de la configuración
 Advanced Tags – Enlaces y cálculos

Escalabilidad a Medida

KepServerEX está diseñado para asumir la creciente demanda de comunicaciones en

una organización sin interrumpir las comunicaciones establecidas. Su diseño modular a
medida en función de la demanda aporta los sistemas de control para la automatización
una funcionalidad nueva y mejorada para potenciar las comunicaciones.

Facilidades del software que lo hacen ser escalable:

 Plug & Play

 Drivers del dispositivo y opciones de comunicación a medida en función de la
demanda
 Configuracion y Runtime
 Los modos separados de Configuracion y Runtime permiten la configuración y el
funcionamiento en tiempo real.
 Arquitectura Multi-hilo
 La arquitectura del canal único de KEPServerEX se adapta tanto a aplicaciones
con un solo dispositivo y un TAG, como a aplicaciones con miles de dispositivos y
millones de TAGs.
 Robustez Industrial

Está diseñado para cumplir los estándares de calidad más exigentes tal como determinan
las agencias independientes, usuarios de automatización industrial y controles internos.
Kepware Technologies garantiza la calidad del producto gracias a un exhaustivo proceso
de pruebas y certificación.

Facilidades del software que lo hacen ser robusto

 Conformidad a la certificación OPC

 KEPServerEX demuestra el más alto nivel de excelencia en interoperabilidad,
robustez y usabilidad, tal como determinan el laboratorio de pruebas
independiente de la OPC Foundation.
 Seguro por defecto

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  KEPServerEx está diseñado para permitir comunicaciones seguras entre servidor
y driver con OPC UA y OPC.NET, ofreciendo unas comunicaciones con el cliente
compatibles con firewalls.
 Fiabilidad mediante los estándares más exigentes
 KEPServerEX cumple con los estrictos estándares de calidad y control interno
 Apoyo de los OEM
 KEPServerEX se comercializa bajo la marca de 15 de los principales proveedores
de equipamiento de automatización como plataforma de comunicaciones
escogida.

El software brinda numerosos beneficios tales como:

 Centenares de drivers de automatización y estándares abiertos.

 Conectividad a las principales aplicaciones de cliente
 Herramientas avanzadas de diagnostico
 Gestión avanzada de usuario
 Generación automática de base de datos de TAGs
 Encapsulado de Ethernet
 Ethernet Encapsulación
 Registro de eventos
 Incorpora un cliente OPC para test
 TAGs de sistema y estadísticas
 Resolución de nombre del host
 Seguridad avanzada
 Modos separados de tiempo de Ejecución y Configuración
 Actuación como Modo interactivo o Servicio

23
2.10. Sinópticos del proceso
Cantidad de pantallas: 4

Diseño general de las pantallas

Pantalla de inicio

Esta es la pantalla inicial de la aplicación, la misma presenta cinco botones, que

componen el Menú de Navegación de la aplicación: proceso, avisos, históricos, inicio
(representado con una casa) y salir.

Botón PROCESO: permite acceder a la aplicación.

Botón AVISOS: permite acceder a la pantalla de avisos

Botón HISTÓRICOS: permite acceder a la pantalla de históricos

Botón Inicio: permite retornar a esta pantalla

24
Botón SALIR: permite salir de la aplicación. (Solo Jefatura)

Usuarios Contraseña Grupo usuario Permisos

JefeTurno 1234 Jefatura Administración

Manejar

Operador 5678 Usuarios Manejar

Pantalla de proceso

Esta pantalla muestra las principales variables de este proceso; además de visualizar los
estados de alarma asociados al volumen de GLP ocupado en la bala a través de los
colores visualizados en pantalla: amarillo para Bajo Nivel y rojo para Alto Nivel.

25
Esta pantalla cuenta también, por supuesto, con los botones que caracterizan al Menú
de Navegación, que ya explicamos con anterioridad.

Pantallas de históricos

26
Pantalla de avisos

Esta pantalla muestra un registro de los avisos generados en el proceso; cuenta con un
botón que permite acusar los avisos generados por las alarmas críticas del proceso
(solo Operador).

27
3. Conclusiones

En el proceso de recepción y almacenamiento de GLP en la bala H-24, la variable de

mayor importancia es el volumen de GLP que ocupa en la bala; ya que es de vital
importancia para la seguridad del personal y para evitar la pérdida del producto y daño al
medio ambiente. Sobre la base del conocimiento de los pasos fundamentales que
involucra el desarrollo de un sistema de automatización y la información existente sobre
el mecanismo que describe al proceso caso de estudio; empleando las herramientas de
programación estudiadas en la asignatura y en la carrera (SIEMENS WinCC, OPC
KepServer, Excel) y haciendo uso de las normas de diseño de sistemas de
automatización (IEC 61508, IEC 61511, ISA S84.01, ISA–5.5, ISA 101) se puede elaborar
una aplicación Autómata + SCADA para la supervisión del proceso de recepción y
almacenamiento de GLP en la bala H-24. Esta aplicación permite la supervisión de las
principales variables, la gestión de alarmas y la documentación del proceso; contando
con una interfaz amigable al operador.

28
4. Recomendaciones

Que este trabajo sea utilizado como fuente bibliográfica para el estudio de la planta y
adiestramiento de nuevos operarios.

29
5. Bibliografía

 Mehta, B. R., & Reddy, Y. J. (2015). Industrial Process Automation Systems

Design and Implementation. Elsevier.
 Norma de seguridad funcional IEC 65511
 VISY-X: Sistema de Medición Continua de Nivel. FAFNIR. 2002.
 Manual de Calidad. Empresa Cubana de Gas ECG S.A .Ciudad de la Habana.
Cuba. 20/02/2015.
 Misión, Visión y Valores de ECG S.A. Empresa Cubana de Gas ECG S.A.
 Manual de Operación. Empresa Cubana de Gas ECG S.A. Cuidad de la Habana.
Cuba.
 Carballo Sierra, J. Romero Lara, D. Tutorial Norma ISA S5.1 y Diagramas P&ID.
Universidad Tecnológica DE Bolívar. Facultad de Ingenierías Eléctricas y
Electrónica Cartagena de Indias D. T. Y C. 2011.
 Diagnóstico Ambiental Inicial para el diseño e implementación del sistema de
Gestión Ambiental. Empresa Cubana de Gas ECG S.A. Cuidad de la Habana.
Cuba.
 Flujo Tecnológico. Empresa Cubana de Gas ECG S.A. Cuidad de la Habana.
Cuba.
 Automatización de un Centro de Almacenamiento de GLP. Pérez Ramírez, L.
Universitat Rovira i Virgili. Departamento de Ingeniería Electrónica, Eléctrica y
Automática. 09/2002.
 Procedimiento General: Recepción y Manipulación del GLP y Cilindros en ECG
S.A. Empresa Cubana de Gas ECG S.A. Cuidad de la Habana. Cuba. 22/05/2015
 Plan de Reducción de Desastres: Empresa de Gas Manufacturado. Empresa
Cubana de Gas ECG S.A. Cuidad de la Habana. Cuba.
 Preguntas y Respuestas sobre el GLP. Empresa Cubana de Gas ECG S.A.
Cuidad de la Habana. Cuba.

30
Anexo 1. Diagrama de flujo del programa

Proceso de arranque

31
Funcionamiento Normal

Estado de alarma

32
Proceso de Parada

33
Anexo 2. Diagrama ISA

34
Anexo 3. Balas de almacenamiento de GLP

Anexo 4. Válvula de alivio de presión RegO

35
Anexo 5.VISY Stick GLP

36