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Componentes Estructurales
- Estructura Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2)
- Tambor de Reenvío (3)
- Tambores Tensores (4)
- Soporte de la Cinta en el Tramo Portante (5)
- Soporte de la Cinta en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Banda (7)
- Sector de Carga del Transportador (8)
- Descarga del Transportador (9)
Figura 1
Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Banda
- Tensado de la Banda
- Alineación de la banda y del equipo
- Deformaciones de la Banda
- Abarquillamiento de la Banda
- Soporte de Carga
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general. Las uniones de las diferentes partes/secciones del sistema no deben presentar
desniveles respetando la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la banda
tienda a escaparse de su trayectoria efectiva.
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Figura 2
La superficie del tambor de accionamiento, construido de acero, puede ser lisa o con
recubrimiento de caucho con dureza Shore “A” de 60/70 aproximadamente, el cual
permite un importante aumento del coeficiente de rozamiento.
Figura 3
Tabla II
700 -
Ancho de la Cinta -B- (mm) 100 - 200 200 - 700
1200
B + 20 B + 30 B + 50
Longitud del Tambor
mm mm mm
Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm) 70 110 175 250 315 430
Tambor de Reenvío
Figura 4
Según el tipo de equipo transportador este soporte puede ser de dos tipos:
Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los
rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se
encuentran inclinados brindando una configuración en "V". En el caso de los grupos de
3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una
configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrecen la de maximizar la
capacidad de transporte respecto al sistema con rodillos planos. Los ángulos de artesa
más comunes oscilan entre los 20º y 35º. Existen casos con ángulos hasta de 45º pero
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hay que considerar que no todas los equipos y bandas se adaptan a tan extrema
configuración.
Figura 5
A cada uno de estos grupos de rodillos se los denomina como “estaciones”, la distancia
entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus
características, como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la
cinta. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El
arco máximo recomendado de la cinta entre estaciones se establece en el 2%,
existiendo fórmulas que lo determinan.
Figura 6
Figura 7
6
también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. El
ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según
el caso en forma gradual, logrando mantener así un equilibrio en las tensiones
producidas sobre la banda cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el
abarquillamiento (más adelante definiremos la Distancia de Transición y las
consideraciones respectivas).
Figura 8
Figura 9
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Deslizamiento sobre cuna continua
La banda desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales
como chapa, madera, laminado plástico o acero inoxidable. Las ventajas que este
sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser:
- Un costo mucho menor del transportador.
- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
- El conjunto del equipo es mucho más liviano.
- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida
en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las
pérdidas de potencia, la banda utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo
coeficiente de fricción. La rigidez transversal de las bandas transportadoras utilizadas
deben ser altas a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es
aplicable esta recomendación para el caso de materiales a granel). A los mismos fines
la cobertura superior de la cinta debe ser mínima. La cuna debe estar situada a no más
de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los
tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos
corresponden a los extremos de los tambores).
Figura 10
Lo más frecuente es que en este tramo la cinta se sustente sobre rodillos planos, más
espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la banda debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portantes (para los casos de transportadores sobre rodillos
en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la cinta y de su peso. Por las mismas razones apuntadas,
estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. La alineación
de la banda en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta,
para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden
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ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su
posición paralela al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento
lateral que pueda tener la banda, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio
enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos
autocentrantes normalmente oscila en los 15 mts. (para los casos de rodillos con una
punta fija, debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente
de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos
rodillos cuando el material transportado posee características adherentes, dado que el
depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la banda.
Figura 11
a) Raspadores o Rascadores
Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la banda presionando sobre ella por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben
poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se
unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la banda según la necesidad.
Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de
modo que mantengan una presión constante sobre la cinta, caben las mismas
consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado
para evitar daños sobre la banda.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser
de cerdas de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el
sentido de marcha de la cinta en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
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Figura 12
b) Deflectores
Figura 13
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Figura 14
Figura 15
Figura 16
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Figura 17
Figura 18
Figura 19
Figura 20
- En caso de cargas irregulares que hacen que la cinta vaya en algunos tramos con
carga total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es
recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el
largo de la cinta. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de
que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a cinta, a cadena y tablillas, giratorio y
vibratorios.
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Figura 21
- La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de Transición" del
tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de marcha de la cinta.
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Figura 22
Distancia de Transición
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Tabla III
Es común que la transición sea gradual y acompañada por tríos de menor ángulo de
artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la cinta a la artesa
definitiva.(ver Figura 8).
Limpieza de la Cinta
Mantener la cinta limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así
también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia
para el correcto funcionamiento de la cinta y de todo el transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el lado
portante de la cinta y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido
a la cinta se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona
que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca
desplazamientos laterales de la cinta que llevan a daños importantes en los bordes de
la misma.
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El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a
acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la
banda y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el
diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la cinta.
Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la
limpieza de la cinta pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del
transportador. En caso de transportadores de bandas sobre camas de deslizamiento, el
material que se introduce entre la cinta y la cama ocasiona desbandes de la cinta como
así también desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos anteriormente.
Tensado de la Cinta
El tensado de la cinta debe ser tal que no permita el resbalamiento entre la cinta y el
tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la cinta se
adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese.
El resbalamiento causa daños severos en la cara inferior de la cinta como así también
en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la cinta ya fueron vistos en puntos
anteriores.
Escuadrado de la Cinta
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Figura 23
Deformaciones de la Banda
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en Cintas de servicio
pesado y el 0,25% en Cintas de servicio liviano.
El abananamiento puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte
de la cinta, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de
trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto
mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la
cinta es un indicador de abananamiento en aquellas bandas de tejido plano (varias
telas), no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de la trama es meramente
cosmético y no es indicativo de abananamiento.
Abarquillamiento de la Banda
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efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser así la cinta se
desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma.
Cada modelo de cinta posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones
Técnicas" que depende de la construcción misma de la cinta y del ángulo de artesa de
los rodillos.
Figura 24
Soporte de Carga
En los transportadores abarquillados la cinta debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la cinta sobre la
unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la cinta sobre un pequeño
radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada
y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la
cinta. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de
flexión que debe soportar la cinta. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas
disposiciones de la cinta sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta,
siempre con cinta cargada.
Figura 25
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densidad del material transportado. Las bandas monocapa de tejido sólido tienen
excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas por ser
generalmente de mayor espesor, pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento.
Figura 26
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El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación de todo
el conjunto del transportador como así también la correcta alineación entre sí de los
rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se debe verificar que los
rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se
cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga
del Transportador", "Distancia de Transición", "Abarquillamiento de la cinta" y "Soporte
de Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en
cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Cinta", se procede a corregir los
errores que se observen en el centrado de la cinta siguiendo las reglas básicos
enunciadas anteriormente; se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego,
de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el capítulo "Problemas y
Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas).
Selección de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la banda y los mismos
son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la cinta debe
cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastómeros más
comunmente utilizados en la fabricación de las Cintas transportadoras son: goma, PVC
y Uretano. Cada uno de estos materiales posee ventajas y desventajas. Por ejemplo
para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre Cintas
de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia, eventualmente
puede utilizarse también el uretano. Para el caso de minerales "soft" (carbón, potasio,
etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un excepcional desempeño;
particularmente en el caso de Cintas de Tejido Sólido de Poliéster y PVC, donde la
cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliéster que
son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la cinta.
La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la cinta,
tales como minería subterránea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser
formulados de modo tal que posean esta característica.
La característica Antiestática de una cinta es importante para aquellos casos donde el
ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de
energía. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
banda posea un bajo coeficiente de fricción.
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Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química
o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, ácidos, grasas
animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una cinta es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de
operación.
Figura 27
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Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Cinta Transportadora
Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en
cuenta para la correcta selección, a continuación se brinda una lista de los datos a
obtener para la selección final debiéndose tener en cuenta que a veces es necesario
modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante.
1) Esquema de la Instalación
2) Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
3) Capacidad Máxima de Transporte
4) Ancho de la Cinta
5) Distancia entre Centros de Tambores
6) Desnivel entre Centros de Tambores
7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
8) Mando
- Tambor Simple o Tambor Doble
- Angulo de Abrace de la Cinta al Tambor
- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)
- Localización del Mando
- Tipo de Arranque empleado
9) Sistema Tensor
- Tipo
- Localización
10) Rodillos Portantes
- Material de Construcción
- Diámetro
- Angulo de Artesa
- Número de Rodillos por Estación
- Distancia entre Estaciones
11) Rodillos de Retorno
- Material de Construcción
- Diámetro
- Distancia entre Rodillos
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12) Velocidad de la Cinta
13) Potencia Instalada
14) Sistema de Carga
- Esquema
- Tipo
- Altura de Caída
- Angulo de Caída
15) Sistema de Descarga
- Esquema
- Tipo
16) Horas de Trabajo al Día
17) Sistema de Empalme
18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio
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Elevadores a Cangilones (a correa)
Los elevadores a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el
movimiento vertical de graneles.
Los cangilones son los recipientes con los que se contiene el material, tomándolo en la
parte inferior del equipo para volcarlo por la parte superior del mismo. Para este cometido
deben tener una configuración adecuada.
Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento desde
el tambor de accionamiento además de absorber los esfuerzos provocados por esta
transmisión sumado el peso efectivo del material elevado así como el peso propio de los
cangilones.
Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para garantizar la
sujeción del cangilón a través de los bulones de sujeción. Las correas deben ser
seleccionadas a partir de diferentes cálculos y de acuerdo a las características particulares
de cada elevador.
Figura 1
Referencias:
1- Correa
2- Cangilones
3- Tambor de Accionamiento
4- Tambor de Reenvío
5- Cabeza del Elevador
6- Pantalones
7- Pie del Elevador
8- Puertas de Inspección
9- Unidad de Accionamiento
10- Tensor
11- Freno Automático
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12- Descarga del Elevador
13- Tolva de Alimentación
14- Puerta de Limpieza
Unidad de Accionamiento
Tambor de Accionamiento
También localizada en la parte superior del elevador, es una estructura metálica que
contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca o tolva de descarga.
El capot de la cabeza, o sombrero, debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo
mejor posible a la trayectoria del material elevado en el momento de producirse la
descarga del mismo. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de
cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento.
Freno
Ramal de Subida
Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente
fabricado en chapa de acero al carbono plegada y soldada, en construcciones
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modulares. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones y su longitud depende de la
altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso de la correa
y los cangilones, con holgura.
Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones
cargados en su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentran
ubicadas las puertas de inspección del equipo.
Ramal de Bajada
Para éstas caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este
ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su
movimiento descendente.
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra
montado normalmente el dispositivo de tensado o estiramiento. Para su construcción
se recomienda el diseño tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se
introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es
generalmente igual a la del tambor de accionamiento o en su defecto, menor que el
mismo.
Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr
un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos:
manual a tornillo (el más usual) o automático (para elevadores de grandes
capacidades).
Tolva de Alimentación
Puerta de inspección
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Puerta de Limpieza
Correa
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Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del
cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo
diámetro que el de los bulones a utilizar y que deben éstos deben estar alineados y
escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la correa, para evitar
distorsiones en el funcionamiento (vaivén).
Cangilones
Dentro del sistema de elevación son los elementos en los que se aloja la carga en su
carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o
estampada, de material plástico, de acero inoxidable o bien de de acero fundido.
Existen infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante de elevadores
normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de
cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado.
Las dimensiones básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver Figura 2). En el proceso de selección de los mismos, se
aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al
diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores
centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la
eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño del
capot indicados.
Figura 2
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y
de gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandelas alabeadas y
tuercas autofrenantes. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la
perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que
dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4), hecho
que puede provocar el aflojamiento de los mismos como así también pérdida de
adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.
Figura 3
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Figura 4
De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:
Alineación de la Correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas
tales como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños
estructurales en el elevador.
Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:
- Uniones de correa fuera de escuadra.
- Fijación de cangilones fuera de escuadra.
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- Carga del elevador descentralizada.
La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el
diseño del cangilón lo permita.
Uniones de Correa
Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:
- En ángulo (ver Figura 5).
- Por superposición (ver Figura 6).
- Por yuxtaposición (ver Figura 7).
Figura 5
Figura 6
Figura 7
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Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Elevadora
En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener para la
correcta selección de una correa elevadora:
1- Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y anti-estaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
2- Capacidad Máxima de Elevación
3- Ancho de la Correa
4- Distancia entre Centros de Tambores
5- Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
6- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)
7- Tipo de Sistema Tensor
8- Cangilones
- Largo
- Profundidad
- Proyección
- Peso
- Capacidad de Carga
- Número de Hileras
- Número de Unidades por Metro
9- Velocidad de la Correa
10- Potencia Instalada
11- Sistema de Carga
- Directo de Tolva
- Dragado
- Dragado + Tolva
12- Horas de Trabajo al Día
13- Sistema de Unión de la Correa
14- Mínima Temperatura Ambiente Promedio
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