Informe de Laboratorio Nº 1 y Nº 2 de Operaciones Unitarias.

ELABORADO POR:

Fabian Enrique Jaime Ortiz

Carlos Xavier Sánchez Basurto

PARALELO: 1

PROFESOR:

Ing. Luis Antonio Vaca Salazar

FECHA DE PRESENTACIÓN:

6/11/2019
EFICIENCIA DE LA CALDERA:
1. Objetivo general:
1.1 Objetivo Específico.

2 Marco Teórico:

3 Metodología:

3.1 Equipos y Materiales

 Intercambiador de calor.

 Flexómetro.

 Cronometro: ± 0.5 𝑠𝑒𝑔.

 Termómetro: ± 1 ℃

 Caldera.

 Balanza digital ± 0.1 𝑔.

 Baldes.

Tipo de caldera: Pirotubular Tipo de Diésel

combustible:
Potencia de 2,2 Hp Amperaje: 7,7 A
motor:
Capacidad: 15 BHP Consumo 3,51 gal/h
combustible:
Marca: Thermocon Voltaje: 120 V
Modelo: 69308 Año de fabricación: 2010
Serial: 1 ½ SR Número de pasos: 3
Diámetro exterior 1” Material de los ASTM A-312-
de tubos: tubos T.304L
Número de tubos: 39

3.2 Reactivos:

 Agua ((𝐻2 𝑂).

 Diésel (C12 H26 ).

3.3 Procedimiento:

Preparación y ajuste del equipo.

 Purgar la caldera completamente.

 Inspeccionar que la válvula de salida de vapor esté cerrada.

 Verificar que las válvulas de nivel de agua estén abiertas.

 Verificar que las válvulas de desfogue de agua y purga estén cerradas

 Abrir las válvulas de paso de combustible y agua.

Procedimiento de operación del caldero

 Fijar la posición de los niveles de agua y combustible, para poder medir los consumos
(establezca la geometría del depósito de combustible y el nivel inicial de agua en el medidor
de caudal).

 Presionar el botón de encendido (botón verde) del tablero de control (La caldera funciona
automáticamente).

 Verificar durante el funcionamiento que el suministro de agua y de combustible sea

permanente y no existan fugas en la entrada de vapor.

 Esperar que el caldero genere vapor, lo cual toma aproximadamente 30 minutos.

 Una vez alcanzada la presión de trabajo abrir la llave de salida de vapor.

 Para apagar el caldero se debe colocar el selector en la posición de apagado y verificar que
la llave de salida vapor esté cerrada, así como la entrada de agua y combustible hacia la
caldera.

Procedimiento de la práctica

 Mientras el caldero está en funcionamiento para alcanzar el estado estacionario, encender

las bombas y circular agua por los intercambiadores de calor a un determinado flujo.
Encender el ventilador de la torre a 50 Hz.

 Habiendo alcanzado el caldero su presión de trabajo, abrir la válvula de vapor del Manifold
y la línea de ingreso al intercambiador. Purgar la línea en el intercambiador.
  Tomar lecturas cada cinco minutos de los consumos de agua y combustible.

 Continuar la operación hasta alcanzar el estado estacionario en los intercambiadores de

calor.

 Terminada la operación en los intercambiadores, cerrar la entrada de vapor al equipo y

cerrar también las válvulas del Manifold y la de salida de vapor de la caldera.

 Apagar los interruptores de las bombas de agua y combustible al caldero

3.4 Esquema del diagrama de proceso:

4 Resultados:
Tabla 1. Datos de las temperaturas en el intercambiador de calor:

Tabla 2. Temperaturas en el intercambiador de calor

Tiempo(min) T1 t1(ᵒC) T2(ᵒC) t2(ᵒC)

(ᵒC)
0 21 26 32 26

5 26 33 34 28

10 29 35 38 30

15 29 37 38 30

20 29 38 39 30

25 29 39 40 30

30 29 40 40 30

35

Tabla 2. Datos de la variación de la altura del combustible.

Tabla 3. Altura del consumo de combustible

Tiempo (min) altura(cm)

5 50

10 49.4

15 48.9

20 48.1

25 47.5

30 46.9

35 46.6

Tabla 3. Datos iniciales.

 Tabla 3. Datos iniciales

Consumo de agua 0.23 m3

Masa de agua condensada 12.20 kg
Altura de nivel del consumo de combustible total desde el encendido 3.9 cm
Diámetro de tanque de combustible 51 cm
Altura de tanque de combustible 50.5 cm
Densidad de diésel a 15 ᵒC 0.830 g/cm3
Poder calorífico inferior del diésel 43000 KJ/Kg
Hf (80°F) entalpia de líquido saturado 48.07 Btu/lbm
Hg (90 psi) entalpia de vapor saturado 894.89
Btu/lbm
Hg (95 psi) entalpia de vapor saturado 891.89 Btu/lbm

4.1 Cálculos.

Se calcula el calor latente de vaporización:

𝑄𝑣 = 𝑚𝑣 × ℎ𝑓𝑔

𝑄𝑣 = 12.20 𝐾𝑔 × (2759.89 − 109.012) 𝐾J/𝐾𝑔

𝑄𝑣 = 32,340.7 KJ

Se calcula el volumen del combustible consumido:

𝑉 = 𝜋 × 𝑟2 × ℎ

𝑉 = 𝜋 × (0.255𝑚)2 × (0.039𝑚)

𝑉 = 7.967× 10−3 𝑚3

Calculo de la masa del combustible:

𝑚

𝜌=
𝑉

𝑚=𝜌×𝑉
 𝑚 = (830𝐾𝑔/𝑚3 ) × (7.967× 10−3 𝑚3 )

𝑚 = 6.613 Kg

Calculo del calor del combustible:

𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝑚 × 𝑃𝐶𝐼

𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 = (6.613 𝐾𝑔) × (43,000 𝐾𝑗/𝐾𝑔)

𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 = 284342.2 𝐾J

Calculo de la eficiencia de la caldera:

𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑒= × 100
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏

32340.7 𝐾𝐽
𝑒= × 100
284342.2 𝐾𝐽

𝑒 = 11.37 %
5 Observaciones.

 A la salida del condensado en el intercambiador de calor, cierta cantidad de vapor se

escapa hacia al ambiente, así también sucede con el Manifold.

 Al llegar a una presión establecido, la caldera a través de un sistema de control para su

operación, por lo cual la presión del sistema siempre está variando.

6 Análisis de Resultados.

7 Conclusiones

8 Recomendaciones.

 Para evitar fuga de gases, revisar con frecuencia las válvulas y tuberías.

 Para eliminar el aire existente en el intercambiador de tubo y carcasa, purgar el mismo.

 Al iniciar a operar la caldera, purgar para eliminar residuos dentro de la misma.

  Para verificar los parámetros establecidos en la norma ASME, realizar análisis
fisicoquímicos en el agua tratada, para evitar que existen incrustaciones dentro e la
caldera.

Título de Vapor
1 Objetivo general:
1.1 Objetivo Específico.
2. Marco Teórico:
3. Metodología:

3.1 Equipos y Materiales

 Cronometro: ± 0.5 𝑠𝑒𝑔.

 Termómetro: ± 1 ℃

 Balanza digital ± 0.1 𝑔.

 Caldera.

 Baldes.

 Intercambiador de calor de serpentín.

 Guantes para calor.

Tipo de caldera: Pirotubular Tipo de Diésel

combustible:
Potencia de 2,2 Hp Amperaje: 7,7 A
motor:
Capacidad: 15 BHP Consumo 3,51 gal/h
combustible:
Marca: Thermocon Voltaje: 120 V
Modelo: 69308 Año de fabricación: 2010
Serial: 1 ½ SR Número de pasos: 3
Diámetro exterior 1” Material de los ASTM A-312-
de tubos: tubos T.304L
Número de tubos: 39

3.2 Reactivos.
  Agua ((𝐻2 𝑂).

 Diésel (C12 H26 ).

3.3 Procedimiento:

Abrir la Línea de Abrir la válvula de Purgar el condensado

vapor desde el ingreso de vapor del que exista dentro de
Manifold. equipo. la línea.

Pesar 16 litros de Abrir la línea de Abrir la válvula para

agua en el balde con vapor desde el que ingrese vapor al
la balanza. Manifold. agua del serpentin.

Tomar medidas de la
Tomar lectura de la
temperatura cada 10 Cerrar la válvula y
presión en el
segundos hasta llegar purgar el agua en el
manómetro de la
a la temperatura de balde.
línea de vapor.
90°C.

Pesar el balde y Repetir el proceso

repetir el proceso para las presiones de
una vez más. 5, 10, 15 y 20 psi.

3.4 Esquema del diagrama del proceso:

4. Resultados:
Tabla de Datos:
Tabla 1: Datos a presión de 10 PSI.

Masa Masa
inicial Temperatura (ºC) final
(kg) (kg)
Corrida 16.00 26 38 50 58 66 74 82 90 17,91
1
Corrida 16.00 28 32 40 50 62 72 82 90 17.88
2
Corrida 16.00 28 34 46 56 66 76 86 90 17.91
3

Tabla 2: Datos a presión de 15 PSI.

 Masa Masa final
inicial Temperatura (ºC) (kg)
(kg)
Corrida 16.00 30 37 53 68 81 17,91
1
Corrida 16.00 28 32 40 50 62 17.88
2
Corrida 16.00 28 34 46 56 66 17.91
3

Tabla 3: Datos a presión de 20 PSI.

Masa Masa final

inicial Temperatura (ºC) (kg)
(kg)
Corrida 16.00 30 42 52 80 17,94
1
Corrida 16.00 30 45 66 82 17.85
2
Corrida 16.00 30 46 68 88 17.85
3

4.2. Cálculos:

Tabla 4: Datos de Cp del agua a Temperaturas Promedios.

Temperatura (K) Cp(KJ/K*Kg)

331 4,184
332 4,184
333 4,185
334 4,185

Tabla 5: Datos de Entalpias

Presión Hf Hf (KJ/Kg) Hg Hg (KJ/Kg) Temperatura H2 a 90ºC

(Btu/lbm) (Btu/lbm) (C) (KJ/kg)
5 130,18 302,80 1130,7 2630,01 90 377,04
10 161,25 375,07 1143,1 2658,85
15 181,21 421,49 1150,7 2676,53
20 196,27 456,52 1156,2 2689,32
Realizando un balance de energía en el intercambiador de calor, se obtiene una expresión para
calcular la entalpía H1 (KJ/kg):

𝐸=𝑆
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝐻1 + 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝑇1 = 𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑑𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝐻2 + 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝑇2
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 (𝐻1 − 𝐻2 ) = 𝑚𝐻2 𝑂 𝐶𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚 (T2-T1)

𝑚𝐻2𝑂 ∗ 𝐶𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )

𝐻1 = + 𝐻2
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜

Una vez obtenida la entalpía se procede a calcular la calidad:

𝐻1 − 𝐻𝑓
𝑋=
𝐻𝑔 − 𝐻𝑓

4.3. Datos Obtenidos:

5 Psia 10 Psia 15 Psia

Flujo Temperatu Calida Flujo Temperatu Calida Flujo Temperatu Calida
másic ra media d del másic ra media d del másic ra media d del
o de (°C) vapor o de (°C) vapor o de (°C) vapor
vapor vapor vapor
(kg/s) (kg/s) (kg/s)
1.90 59.25 0,9670 1,763 53.07 0,8604 1,86 54.92 0,8230

Gráficos de la temperatura con respecto al tiempo

 Temperaturas promedios 10
psia vs Tiempo
120

100

80

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300

Temperaturas promedios 15
psia vs Tiempo
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140
 Temperaturas promedios 20
psia vs Tiempo
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100

5. Observaciones:

 Cuando se llevó a cabo la práctica, al momento de alcanzarlos 90 ℃, se purgó el agua, la

cual era mayor a lo que ingresaba debido a la condensación del vapor en el intercambiador
de calor.

 Se realizó por cada presión 3 corridas, y el agua después de condensarse era mayor que la
inicial.

 El intercambiador de calor genera un ruido, debido a la diferencia entre la temperatura del

agua y vapor, al llegar el agua a una temperatura de 80 ℃, este dejo de escucharse.

 Existe perdida por la parte superior de la tapa del intercambiador de calor, tanto en el vapor
como en el condensado, este influye en el peso final del condensado.

 Al momento de ir aumentando la presión existe una disminución en el tiempo hasta llegar

a la temperatura de 90 ℃.

6. Análisis de Resultados:

La calidad, doctor o título de vapor, es una propiedad termodinámica que tiene un valor entre 0 y
1, es este lo que determina cuan eficiente es nuestro proceso de calentamiento, si se obtiene una
calidad baja se debe a que no hay un intercambio de energía adecuado entre el vapor y el fluido, así
cuando la calidad del vapor es mayor existe un intercambiador de calor aceptado. Dentro de los
parámetros que influye en la transferencia de calor, están la fuerza impulsora y la superficie de
contacto.

Los cálculos que se realizaron para obtener los datos finales partieron desde un balance de energía,
visto desde el punto termodinámico el equilibrio liquido-vapor, en el cual relaciona el Q ganado de
agua presente en el intercambiador de calor de serpentín y el vapor suministrado por parte de la
caldera.

El ensayo se llevó a cabo a tres presiones 10, 15 y 20 Psia, para determinar la calidad de vapor en
cada una de las mismas. Los datos obtenidos fueron; a 10 Psia la calidad es de 0.9670, a 15 Psia la
calidad es de 0.8604 y a 20 Psia es de 0.8230. Se puede notar que estas calidades obtenidas en el
Laboratorio de Operaciones Unitarias demuestran una relación inversamente proporcional entre las
presiones de operación y la calidad del vapor, ya que, a mayor presión, la calidad disminuye, este
aumento en la presión incrementa la cantidad de vapor en el agua y esto afecta el volumen final del
condensado.

Existen varios factores que influyen en la calidad de vapor, obteniendo resultados que no
concuerdan con lo visto en la teoría, dentro de estos factores negativos tenemos:

 Estrangulación del vapor en el Manifold, lo cual provocaría que una parte del vapor se
condense, lo que provoca que la calidad disminuye.

 El cargar el intercambiador de calor con agua, puede haber perdidas en este proceso de
llenado, así también como los baldes utilizados presentes fugas, o la balanza no este
encerada correctamente.

 Las pérdidas que existen por la parte superior de la tapa del intercambiador de calor de
serpentín.

7. Conclusiones
8. Recomendaciones

 Se recomienda integrar un aislante térmico en el intercambiador de calor de

serpentín para disminuir las pérdidas de calor, por conducción y convección, a la
cual están expuestas las paredes de la olla, para así aumentar la eficiencia del
proceso.

 Desarrollar un controlador digital para las variaciones de las presiones ya que ésta
al ser manipulado manualmente tiende a no mantenerse en un valor exacto.

 Programar el mantenimiento de las tuberías del intercambiador de calor para evitar

las incrustaciones que se forman el mismo.

 Tratar de buscar el uso al agua que se utiliza, ya que se desperdicie demasiado. Por
paralelo se gastan 96 Kg de agua y al ser 3 paralelos se están desperdiciando
alrededor de 288 Kg de agua.

9. Bibliografía