ESPOL - FCNM – DCQA Fecha:

LABORATORIO DE OPERACIONES 09 / 15 /2020

UNITARIAS
Paralelo:202
SEGUNDO TÉRMINO 2019
Introducción a procesos industriales Informe # 1

Nombre: Carlos Xavier Sanchez Basurto

Profesor: Diana Kathiuska Águila Chávez Calificación:

1. Objetivo General

Estructurar el proceso de producción de ácido fórmico a través del software de

programación Pro II par el estudio de equipos usados industrialmente de
diagramas pfd.

2. Objetivos Específicos

 Reportar las ventajas y desventajas del software utilizado, cuando se

requiere un diagrama pfd.

 Examinar las limitaciones que presente el programa de simulación, en

comparación con el proceso de producción de acido fórmico de manera
general.

 Identificar condiciones de entrada, salida y variables manipuladas durante

el proceso de producción de ácido fórmico.

3. Datos recopilados

“El monóxido de carbono y el metanol son introducidos a un primer reactor

en presencia de metóxido de sodio. El formiato de metilo que se forma, se
introduce a una columna de destilación como alimentación y el destilado
obtenido entra a un segundo reactor. El metanol y el catalizador disuelto
que salen por la cola de la columna son recirculados al primer reactor.
Seguidamente en el segundo reactor el formiato de metilo se hidroliza con
exceso de agua aproximadamente 5 moles de agua por un mol de formiato
de metilo. De esta manera se consigue desplazar el equilibrio en la
dirección del ácido fórmico a temperaturas y presiones elevadas. El
producto de la reacción se introduce en una columna de baja ebullición
dónde se elimina el formiato de metilo y metanol como destilado. Por colas
de dicha columna se obtiene ácido fórmico con una pequeña cantidad de
agua donde esta es extraída con amidas secundarias en una batería de
extracción. La mayor parte del agua se recircula al reactor. Seguidamente
el refinado con ácido fórmico y un poco de agua son destilados en una
columna de deshidratación donde se elimina la suficiente agua como
destilado donde se recircula al segundo reactor, y por colas donde se
encuentra el producto de interés, se introduce a la columna de purificación
del ácido .Esta columna funciona al vacío de tal forma que se obtiene ácido
fórmico entre el 90-98% en pes por la parte superior de esta. De tal manera

1
 la parte inferior se obtiene el extractor (aminas) que se recircula a la batería
de extracción”.

4. Algoritmo de resolución

Algoritmo de simulación de extracción.

Leer el proceso de obtención

de ácido fórmico.

Identificar las Operaciones unitarias

presentes en el proceso, como son
mezclado, destilación, extracción
líquido-líquido

Seleccionar los equipos según la operación unitaria

en el programa de simulación PROII. Se debe
mencionar que solo obtendremos el diagrama y no
la simulación porque de lo contrario deberíamos
seleccionar los compuestos y el paquete
termodinámico.

Unir las corrientes a los equipos según el orden en

que acontece el proceso y según la fase de
productos.

Nombrar las corrientes y equipos según la

nomenclatura estudiada en la clase previa

Realizar una tabla para describir la nomenclatura de

equipos.

Elaborar una tabla para describir las corrientes

según los compuestos que pertenezcan a cada
una.
5. Resultados obtenidos

Ilustración 1: Diagrama pfd simulado a través de Pro II

Codigo Descripción
R-601 Reactor CSTR
T-601 Columna de destilación de Formiato
M-601 Mezclador de Corrientes 4 y 7
R-602 Reactor de Hidrólisis
T-602 Columna de destilación
T-603 batería de extracción
T-604 Columna de destilación
T-605 Columna de destilación al vacío
Ilustración 2: Nomenclatura de los equipos

Corriente Compuestos T P F. F. Xi ;
s (°F) (Kpa masic molar Yi
) o (Kmol/
(Kg/h) h)
1 monóxido de Carbono  --  --  --  -- -- 
2 Metanol --   -- --   -- -- 
3 Formiato de metilo y  --  -- --   -- -- 
Metanol
4 Formiato de metilo --   -- --  --  -- 
5 Recirculado de Metanol y --  --  --  --  -- 
Catalizador
6 Ac. Fórmico, Formiato de  -- --  --  --  -- 
metilo y Metanol
7 Formiato de metilo y --  --  --  --  -- 
Metanol
 8 Ac. Fórmico y Agua  -- --  --  --  -- 
9 Ac. Fórmico, agua y aminas --  --  --  --  -- 
10 Ac. Fórmico y Aminas --  --  -- --  -- 
11 Ac. Fórmico --  --  --  --  -- 
12 Recirculado de aminas  -- --  --  --  -- 
13 Recirculado de agua --  --  --  --  -- 
14 Formiato de metilo y --  --  --  --  -- 
Metanol
15 Recirculado de agua --  --  --  --  -- 
Ilustración 3: Detalle de las corrientes del proceso

6. Análisis de resultados

Se obtuvo el diagrama pfd del simulador, sin embargo, se debe aclarar que hay
algunos parámetros que pueden presentarse como restricciones al momento de
general un diagrama de flujo de procesos. Entre ellos, que no estamos simulando,
y por ende estamos omitiendo los primeros pasos que usualmente se realizan al
trabajar en un simulador modular, como son la selección de componentes, del
paquete termodinámico y las unidades de medida.
En el proceso de producción de ácido fórmico nos nombraban una columna de
destilación, pero para graficar esta en el programa es necesario asumir un
número de platos ya que el problema planteado no nos lo otorgaba. Así mismo se
seleccionó una columna de destilación, en lugar de lo que el problema refiere
como baterías de extracción T-603 (que si se encuentran en la industria, pero no
en el simulador); aunque para este punto se cometió el error de no quitar el
reboiler y el condensador ya que estos no realizan su función para este caso.
Se asumió la entrada directa de flujo a los equipos, como se observa en la figura
1 correspondiente al diagrama, debido a que todos los flujos estaban en fase
líquida y por tanto se omitió el uso de bombas, aunque como ya hemos estudiado
estos aparatos son imprescindibles en un diagrama pfd.
Para la selección de reactores se prefirió el uso de un reactor de conversión
debido a que el enunciado no nos brindaba suficientes datos, sin embargo hay
otras opciones disponibles como el reactor catalítico, reactor de equilibrio o cstr.
El proceso hace mención de una columna de destilación al vacío para purificar a
un mayor porcentaje el producto, este equipo como tal no lo encontramos en el
simulador ya que lo que define a una columna de este tipo, es que trabaja a una
presión de 0, por lo cual requería del ingreso de datos termodinámicos al sistema,
y esta es una limitante que se puede generalizar al momento de querer obtener
un diagrama pfd de un programa de simulación, ya que si no estoy simulando
como tal, no podré visualizar las condiciones de operación en el diagrama.
(Wankat, 2004)

7. Conclusiones

 Se logró obtener el diagrama pfd del simulador comprobando que es una

herramienta rápida y considerablemente eficiente para esquematizar toda
la explicación de como transcurre un proceso industrial, además de que el
manejo de las corrientes es más sencillo que en otros programas para
dibujar los pfd´s donde hay que ser más cautelosos.(González, 2012)
  En los diagramas que se obtienen del simulador no se puede observar las
utilidades o corrientes de servicio, como si se logra en otros programas. Es
importante señalar además que hay equipos que no necesariamente están
realizando la operación unitaria que están destinados a realizar. Se debe
recurrir al uso de otros equipos que realicen una operación similar a la
requerida ya que algunos equipos no se encuentran en el programa, como
es el caso de las baterías de extracción, donde se utilizó una columna de
destilación. Hay un límite caracteres para el ingreso de nombres en
equipos o corrientes, además de que no se puede sobrescribir datos
necesarios en las líneas de corriente, como usualmente podemos notar en
diagramas obtenidos de otros programas.

 Se identificaron algunas variables de control como son las temperatura y

presión en ciertos equipos de operaciones unitarias, ya que sabiendo la
función principal de cada equipo en el proceso se logra reconocer las
posibles condiciones del producto obtenido como por ejemplo la fase de los
compuestos.(Co, n.d.)

8. Recomendaciones

 Escoger el modelo termodinámico con el cual se va a trabajar es de vital

importancia, ya que estos son específicos para cada sistema, donde influye
la polaridad, electrolisis y presión del sistema.

 Cuidar que la presión de operación en el simulador no sea muy alta de

modo que pueda darse la convergencia del sistema y se obtengan buenos
resultados.

 Se debe incluir mayor información respecto a datos termodinámicos en el

enunciado para hacer uso correcto de las corrientes de servicio o de
aparatos como bombas y compresores que acondicionan la materia y
prima y otros flujos para la entrada a los equipos correspondientes.

9. Bibliografía consultada

Co, A. B. (n.d.). PRACTICE OF A PROCESSCONT.

González, M. (2012). Operaciones Unitarias I. Universidad Nacional Experimental
Francisco de Miranda, Programa d, 1–33. https://doi.org/10.1139/X04-101
Wankat, P. C. (2004). Separation Process Engineering. In IEEE TransWankat, P.
C. (2004). Separation Process Engineering. In IEEE Transactions on
Automatic Control (Vol. 49).actions on Automatic Control (Vol. 49, Issue 11).