INSTITUTO TECNOLÓGICO DON BOSCO

INCORPORADO A LA SECRETARÍA DE EDUCACIÓN

BACHILLERATO TÉCNICO
CLAVE: 05PCT0021U

TESINA
“Filtración activa”

SUSTENTADA POR:

Álvarez Alfaro Orlando Miguel

PARA OBTENER EL TÍTULO DE BACHILLERATO TÉCNICO EN:

FUNDICIÓN

ASESORÍA TÉCNICA: ASESORÍA METODOLOGICA

Ing. Laura Leonor Rivera Castillo Lic. Ana Luisa Rodríguez Torres

Saltillo, Coahuila., Mex. Mayo 2018

Las raíces de la educación son amargas, pero la
fruta es dulce.
-Aristóteles

A mi madre, mi padrastro y los padres de mis amigos con quienes colaboré

I
Agradecimientos
A mi madre Rosa María Alfaro Gutiérrez y a mi padrastro Antonio Omar Muro Ramírez,
por su infinito y puro amor, su incansable dedicación a su profesión y el sacrificio que
todos los días hacen, que conmigo comparten y que a mí dedican para lograr
emprender mis metas, todo ello para verme feliz y exitoso.

A nuestros profesores, por ser guardianes y difusores del conocimiento, que con su
pasión y esmero despiertan en nosotros la sed de conocer al mundo, la materia que lo
conforma y las personas que en él habitan.

A mis amigos, que han hecho de mi bachillerato algo inolvidable, y me han enseñado
la importancia del servicio, la humildad, la empatía, la amistad y la alegría.

Al profesor Sergio Huerta, por compartir su devoción por la literatura y dejar en

nosotros parte del arte que es la literatura, y junto a ella el poder de la narración y la
magia inherente de las palabras.

A los ingenieros Laura Rivera y Javier García, por el apoyo que nos dieron para
consolidar nuestro proyecto, ser grandes exponentes de la ciencia que estudian y de
la que imparten cátedra, y por ser aún mejores amigos. De igual manera, agradezco a
nuestra asesora metodológica Lic. Ana Luisa Rodríguez, por proporcionarnos las
directrices para constituir una investigación que nos permita culminar exitosamente
nuestro bachillerato y obtener el título como técnicos en la especialidad.

Al ingeniero Cristian de Jesús, por ayudarnos en la elaboración del diseño digital.

Al ingeniero Julio García, por proporcionarnos sus recursos, tiempo, apoyo e ingenio,
pues es gracias a él y a su invaluable participación que hoy podemos presentar un
dispositivo de calidad.

GRACIAS

II
Índice de contenido
Agradecimientos.......................................................................................................... II

Objetivo general ....................................................................................................... XII

Objetivos específicos ............................................................................................... XII

Resumen ................................................................................................................. XIII

Capítulo I. Introducción

1.1 Antecedentes .................................................................................................... 2

1.1.1 Campo de estudio ........................................................................................... 2

1.1.2 Procesos de fundición..................................................................................... 2

1.1.3 Técnicas y tecnologías para la prevención y corrección de la contaminación en

la fundición............................................................................................................... 2

1.1.4 Usos pioneros del carbón como medio de filtración ....................................... 3

1.1.5 Aplicaciones del carbón en la filtración de sistemas de gaseosos .................. 4

1.2 Definición del problema .................................................................................... 5

1.3 Justificación ...................................................................................................... 8

1.4 Alcances y limitaciones .................................................................................... 9

1.5 Presupuesto ................................................................................................... 10

Capítulo II. Marco Teórico

2.1 Fundición ........................................................................................................ 12

2.1.1 Proceso......................................................................................................... 12

2.1.2 Hornos de taller ............................................................................................ 12

2.1.3 Tipos de moldes ........................................................................................... 13

2.1.4 Tipos de resinas ........................................................................................... 14

2.1.5 Cohesión....................................................................................................... 15

2.1.6 El agua como aglomerante ........................................................................... 15

2.2 Componentes del aire y reacciones de la atmósfera ...................................... 16

III
2.3 Los contaminantes y sus efectos en el entorno humano y ambiental ............ 18

2.4 Carbón vegetal ............................................................................................... 20

2.4.1 Materia volátil ................................................................................................ 20

2.4.2 Carbonización ............................................................................................... 21

2.5 Horno Mufla .................................................................................................... 22

2.5.1 Funcionamiento ............................................................................................ 22

2.5.2 Componentes de la mufla ............................................................................. 22

2.6 Carbón activado ............................................................................................. 23

2.6.1 Activación del carbón y su importancia en la actualidad ............................... 23

2.6.2 Principio de funcionamiento del carbón activo .............................................. 24

2.6.3 Materia prima empleada en la fabricación de carbón activado ..................... 24

2.6.4 Factores que influyen en la adsorción en sistemas de aire .......................... 25

2.6.5 Carbón activado en forma de pellet .............................................................. 25

2.6.6 Métodos de activación del carbón ................................................................ 25

2.6.8 Aplicaciones del carbón activado .................................................................. 26

2.7 Peletización del carbón activo ........................................................................ 27

2.7.1 Máquina peletizadora.................................................................................... 27

2.7.2 Importancia de la peletización en el proyecto ............................................... 27

2.7.3 Historia de la peletización ............................................................................. 27

2.7.4 Tipos de peletizadoras .................................................................................. 28

2.7.5 Componentes de la peletizadora .................................................................. 29

2.8 Acero .............................................................................................................. 31

2.8.1 Aceros posibles para la construcción de la peletizadora .............................. 31

2.9 Soldadura de arco eléctrico ............................................................................ 34

2.9.1 Arco eléctrico ................................................................................................ 34

IV
2.10 Maquinado.................................................................................................... 35

2.10.1 Complementos utilizados en el proceso ..................................................... 35

2.11 Herramientas a utilizar:................................................................................. 36

Capítulo III. Desarrollo del proyecto

3.1 Descripción del proyecto ................................................................................ 41

3.2 Diseño del proyecto ........................................................................................ 43

3.3 Materiales a utilizar ........................................................................................ 45

3.4 Construcción del proyecto .............................................................................. 50

Capítulo IV. Anáñisis de resultados

4.1 Evaluación de funcionamiento ........................................................................ 58

4.1.1 Funcionamiento de carbón activo ................................................................. 58

4.1.2 Funcionamiento de máquina peletizadora .................................................... 61

4.2 Validación de resultados ................................................................................ 62

4.3 Análisis de resultados..................................................................................... 63

4.4 Comparativa de calidad .................................................................................. 64

4.5 Gráficas de resultados.................................................................................... 65

Capítulo V. Conclusiones y resultados

5.1 Conclusiones .................................................................................................. 71

5.2 Recomendaciones .......................................................................................... 72

5.3 Comentarios ................................................................................................... 74

Capítulo VI. Fuentes de información

6.1 Bibliografía escrita .......................................................................................... 76

6.2 Bibliografía digital o cibergrafía ...................................................................... 77

Capítulo VII. Anexos

7.1 Anexos ........................................................................................................... 80

V
7.2 Instructivo de uso ........................................................................................... 90

7.3 Glosario técnico .............................................................................................. 92

VI
Índice de figuras
Capítulo I. Introducción
Fig. 1.1 Proceso de colada ..................................................................................... 2
Fig. 1.2 Captador de partículas tipo Scrubber ........................................................ 3
Fig. 1.3 Máscara de gas ......................................................................................... 4
Capítulo II. Marco Teórico
Fig. 2.1 Componentes del interior de cámara de aglutinación ............................. 30
Fig. 2.2 Diagrama de conexión de máquina de soldar ......................................... 32
Fig. 2.3 Pulidor ..................................................................................................... 36
Fig. 2.4 Microscopio ............................................................................................. 36
Fig. 2.5 Llave ajustable ........................................................................................ 36
Fig. 2.6 Asador ..................................................................................................... 36
Fig. 2.7 Máquina de soldar ................................................................................... 36
Fig. 2.8 Portaobjetos ............................................................................................ 37
Fig. 2.9 Computadora ........................................................................................... 37
Fig. 2.10 EPP ....................................................................................................... 37
Fig. 2.11 Horno mufla ........................................................................................... 37
Fig. 2.12 Mortero y pistilo ..................................................................................... 37
Fig. 2.13 Cápsula de porcelana............................................................................ 38
Fig. 2.14 Taladro de banco................................................................................... 38
Fig. 2.15 Torno ..................................................................................................... 38
Fig. 2.16 Martillo ................................................................................................... 38
Fig. 2.17 Apisonador ............................................................................................ 38
Fig. 2.18 Pistola de pintura ................................................................................... 39
Capítulo III. Desarrollo del proyecto
Fig. 3.1 Vista libre................................................................................................. 43
Fig. 3.2 Vista isométrica ....................................................................................... 43
Fig. 3.3 Vista superior .......................................................................................... 43
Fig. 3.4 Vista posterior ......................................................................................... 43
Fig. 3.5 Placa perforada ....................................................................................... 44
Fig. 3.6 Cáscaras de nuez.................................................................................... 45

VII
Fig. 3.7 Cáscara de coco ..................................................................................... 45
Fig. 3.8 Aserrín ..................................................................................................... 45
Fig. 3.9 Cáscara de naranja ................................................................................. 45
Fig. 3.10 Carbón vegetal ...................................................................................... 46
Fig. 3.11 Asador ................................................................................................... 46
Fig. 3.12 Olla ........................................................................................................ 46
Fig. 3.13 Parrilla eléctrica ..................................................................................... 46
Fig. 3.14 Cloruro de calcio.................................................................................... 46
Fig. 3.15 Madera .................................................................................................. 47
Fig. 3.16 Disco de corte ....................................................................................... 47
Fig. 3.17 Discos de pulido .................................................................................... 47
Fig. 3.18 Discos de desbaste ............................................................................... 47
Fig. 3.19 Electrodos ............................................................................................. 47
Fig. 3.20 Varillas metálicas................................................................................... 48
Fig. 3.21 Placa de hierro ...................................................................................... 48
Fig. 3.22 Tanque compresor ................................................................................ 48
Fig. 3.23 Cilindros de hierro ................................................................................. 48
Fig. 3.24 Baleros .................................................................................................. 48
Fig. 3.25 Placas metálicas ................................................................................... 48
Fig. 3.26 PTR ....................................................................................................... 49
Fig. 3.27 Eje ......................................................................................................... 49
Fig. 3.28 Solera .................................................................................................... 49
Fig. 3.29 Transmisión de bicicleta ........................................................................ 49
Capítulo VII. Anexos
Fig. 7.1 Carbonización de aserrín ..................................................................... 80
Fig. 7.2 Molienda de aserrín ..................................................................... 80
Fig. 7.3 Pruebas fallidas (cenizas) ................................................................. 80
Fig. 7.4 Observación microscópica ................................................................. 80
Fig. 7.5 Nuez previa a la activación ................................................................................. 81
Fig. 7.6 Identificación de piezas .................................................................. 81

VIII
Fig. 7.7 Carbonización en parrilla eléctrica ..................................................... 81
Fig. 7.8 Carbonización de coco ....................................................... 81
Fig. 7.9 Activación térmica ................................................................................ 82
Fig. 7.10 Prueba fallida nuevamente .................................................................... 82
Fig. 7.11 Preparación de solución .................................................................. 82
Fig. 7.12 Comienzo de activación química ........................................................... 82
Fig. 7.13 Activación química ........................................................................... 83
Fig. 7.14 Peso de muestra vegetal ....................................................................... 83
Fig. 7.15 Peso de carbón ............................................................................... 83
Fig. 7.16 Filtración de cloro .................................................................................. 83
Fig. 7.17 Peso del filtro con cloro ...................................................................... 84
Fig. 7.18 Cloro que no se retuvo ...................................................................... 84
Fig. 7.19 Prototipo de la peletizadora ............................................................... 84
Fig. 7.20 Diseño de matriz ............................................................... 84
Fig. 7.21 Matriz en SolidWorks ......................................................................... 85
Fig. 7.22 Obtención de piezas ......................................................................... 85
Fig. 7.23 Retiro de excesos del cilindro ............................................................ 85
Fig. 7.24 Corte de PTR ............................................................ 85
Fig. 7.25 Nivelación de cilindro ........................................................................ 86
Fig. 7.26 Limpieza del interior ......................................................................... 86
Fig. 7.27 Pulido de la matriz ........................................................................... 86
Fig. 7.28 Pulido del cilindro ............................................................................. 86
Fig. 7.29 Soldadura del cilindro a la matriz ........................................................ 87
Fig. 7.30 Soldadura de placas a PTR ................................................................... 87
Fig. 7.31 Soldadura de las patas al cilindro ............................................... 87
Fig. 7.32 Soldadura de guías a la tapa ................................................. 87
Fig. 7.33 Soldadura de tolva .......................................................................... 88
Fig. 7.34 Soldadura de soportes externos ............................................................ 88
Fig. 7.35 Ajuste de cadena ............................................................................. 88
Fig. 7.36 Pintura de cilindro ............................................................................... 88

IX
Fig. 7.37 Deformación de lámina de estructura ............................................................89
Fig. 7.38 Cierre de cilindro ................................................ 89
Fig. 7.39 Pintado posterior de peletizadora ..................................................... 89
Fig. 7.40 Decoración final ...................................................... 89

X
Índice de tablas
Tabla 1. Lista de materiales y costos. ....................................................................... 10
En esta tabla se expone los materiales utilizados, la cantidad que se emplearon de
estos y el costo neto de los mismos. Para conveniencia de precios, los materiales
utilizados en la estructura de la máquina peletizadora se escogieron de una
chatarrería, estos en función de sus dimensiones para construir la máquina.

Tabla 2 Concentración de contaminantes constantes .............................................. 16

Tabla 3 Concentración variable de contaminantes ................................................... 16
Tabla 4 Aceros comúnmente usados en la fabricación de componentes de
peletizadoras. ............................................................................................................ 31
En esta tabla se encuentran enlistados aceros ideales para la construcción de
máquinas peletizadoras, así como sus composiciones químicas y propiedades
mecánicas que los hacen adecuados para estos dispositivos.

Tabla 5. Materiales utilizados. ................................................................................... 45

Aquí se aprecian imágenes de las piezas adquiridas para la realización de la
peletizadora, con una descripción que explica el uso que se le dio a cada una en la
efectuación del proyecto.

Tabla 6. Comparativa de resultados de las pruebas llevadas a cabo. ..................... 59

A continuación, se presenta un gráfico en el que se resumen los resultados de las
pruebas de filtración con cloro que se efectuaron (gramos retenidos):

Tabla 7. Beneficios de la peletizadora construida en comparación de diseños

convencionales.......................................................................................................... 64
En este cuadro se describen los atractivos del proyecto realizado frente a otros diseños
comúnmente encontrados, exponiendo ventas en el consumo energético, la operación
y transporte.

XI
Objetivo general
Es fabricar carbón activado en forma de pellets para utilizar porciones de este en la
purificación del aire contaminada por los gases que producen los procesos de la
fundición, tales como la fusión de metales, la colada, y la evaporación de sustancias
aglomerantes empleadas en los moldes.

La industrialización ha hecho crecer la economía de los países y ha incrementado la

interacción entre estos, aumentando la demanda del sector industrial. Al igual que
otras actividades industriales, la fundición genera de manera diaria grandes emisiones
de gases y partículas nocivas a la salud, que pueden terminar en la atmósfera,
dañándola gravemente y propiciando la formación de contaminantes secundarios que
producen estragos en la salud humana y la higiene ambiental. Debido a esto, la
importancia de mantener el aire limpio se ha vuelto un tema de mayor atención, ya que
el tener un control sobre las sustancias que la contaminan ofrece un aire más saludable
para el ser humano, que mejora su calidad de vida y favorece al bienestar ambiental.

Objetivos específicos
 Determinar el margen de error y efectividad del carbón activo, en base a la
materia orgánica con la que es producido.
 Combinar muestras de material orgánico en pro de conseguir mejores
propiedades.
 Divulgar los beneficios del carbón activado en escuelas de nivel medio y
fundiciones pequeñas.

XII
Resumen
Por ser un proyecto acerca del proceso de filtración que se logra mediante carbón
activo, se le denominó a este proyecto “Filtración activa”, el cual consiste en filtros de
pellets de carbón activo que tienen como función retener los contaminantes generados
por procesos de la fundición. El desarrollo del proyecto comenzó bajo la premisa de
que no hay medidas preventivas de la contaminación en el taller de fundición de la
institución, y la implementación de dispositivos que cumplan este propósito es un paso
adelante (si bien uno pequeño) hacia la limpieza del aire y la promoción de una cultura
ecológica en nuestra comunidad. El aire es un elemento básico para la preservación
de la vida, y poder contribuir a su pulcritud es una contribución directa a la calidad de
vida de nuestros contemporáneos, mediante el goce de un entorno saludable. Los
filtros están destinados a su uso en el taller de fundición del Instituto Tecnológico Don
Bosco, específicamente para las fusiones practicadas en el horno de inducción y sobre
los moldes recién vaciados. El proyecto fue realizado bajo la intención de la
preservación adecuada del medio escolar y el bienestar de quienes transitan en él. Los
filtros fueron elaborados para este efecto y la peletizadora que se construyó es de
funcionamiento manual para evitar el consumo energético y disminuir el mantenimiento
que una convencional podría suponer (pues su mecanismo es más sencillo respecto
al tradicional). El funcionamiento del filtro es sencillo: mediante la adsorción retiene
contaminantes de determinada densidad y una vez que retiene cierta parte de su peso
es desechado; por otra parte, la peletizadora funciona mediante la compactación del
carbón en forma cilíndrica a través del apisonado efectuado por unos rodillos sobre
una placa con orificios. Se determinó que el carbón activo más efectivo fue aquel
obtenido a partir de cáscaras de naranja, y la cohesión que confiere la peletizadora a
los pellets fue suficiente (y aumentó al perder su humedad) para cumplir su objetivo de
ser introducidos a los filtros. Con la realización de este proyecto, se logró desarrollar
una medida preventiva a la contaminación, contrario al propósito de otros proyectos
que buscan corregirla.

Palabras clave: carbón, activación, adsorción, pellet, peletización, filtración,

contaminante, sustentabilidad.

XIII
CAPITULO
I
Introducción
1.1 Antecedentes
La fundición, desde el inicio rudimentario de su práctica, se ha desarrollado como un
proceso preponderante para el desarrollo del ser humano y de mejoramiento continuo
por su efectividad al innovar en beneficio de otras ramas industriales. Este desarrollo
no ha estado exento del uso de productos químicos empleados durante sus procesos,
mismos que contribuyen a la generación de residuos y sustancias agresivas al medio
ambiente y al humano mismo; por ello, es necesario la mitigación de este fenómeno.

1.1.1 Campo de estudio

El proyecto maneja como principal campo de estudio específico a la rama industrial
denominada como fundición, el cual es un proceso que
consiste en fundir un material, hasta que se presente un
cambio de estado de sólido a líquido, e introducirlo en una
cavidad llamada molde en donde se solidifica y se obtiene una
réplica del mismo producto que será sometido después a Fig. 1.1 Proceso de
colada
pruebas y procesos de acabado finales.

1.1.2 Procesos de fundición

Para lograr su objetivo, la fundición lleva a cabo diferentes procesos, siendo uno de
los más importantes el moldeo, ya que con este se logra el objetivo de replicar una
geometría deseada; otro proceso de vital importancia en este sector es la fusión,
proceso que experimenta una sustancia al verse alterada la temperatura del entorno
en donde se presenta, ya que esta cambia su estado de agregación mediante energía
calorífica o eléctrica.

1.1.3 Técnicas y tecnologías para la prevención y corrección de la

contaminación en la fundición
En las últimas décadas, debido a que la industrialización ha incrementado la demanda
de maquinaria y artefactos metálicos, la fundición ha buscado mejorar sus procesos
para volverlos más eficientes, pero no siempre más limpios. Con la modernización de

2
estos procesos se ha inventado el captador de partículas tipo Scrubber, que es una
maquinaria capaz de filtrar gases con una técnica de disolución.1

Actualmente, en fundiciones de gran escala se utilizan distintas técnicas preventivas

de la contaminación. Existen cuatro tecnologías básicas que se emplean en el
tratamiento de emisiones gaseosas que son absorción, adsorción, incineración y
condensación. La elección de la tecnología de control depende de los contaminantes
que se deben remover, la eficiencia de remoción las características del flujo
contaminante y especificaciones de terreno.

Una de ellas es la técnica de absorción que consiste en el contacto íntimo entre una
mezcla de gases contaminantes y un líquido, y que esto provoque
que uno o más de los componentes del gas se disuelvan en el
líquido. Generalmente se utiliza para la remoción de óxidos de azufre
dentro de un sistema captador de partículas tipo Scrubber húmedo,
a la salida del horno de fundición. A su vez, se utilizan hornos de
manga, revestidos con material refractario (arcilla, ladrillos o bloques
Fig. 1.2 Captador de refractarios) para proteger a la cáscara de la abrasión y la oxidación;
partículas tipo
Scrubber estos se presentan principalmente como lavadores húmedos de gas
de alta energía y la cámara de bolsa seca.

Debido a que este purificador es voluminoso y requiere un proceso de instalación se

ha optado por una alternativa: filtros de carbón activo.

1.1.4 Usos pioneros del carbón como medio de filtración

Los primeros avances del carbón activo se dieron en la antigua ciudad de Grecia
llamada Tebas es usado para fines médicos principalmente. En relación con el
tratamiento del agua con carbón activo, se sabe que, en los barcos fenicios, hacia el
año 450 a.C., se almacenaba el agua para beber en barriles con la madera
parcialmente carbonizada por su cara interna. Esta práctica se continuó hasta el siglo
XVIII como medio para prolongar el suministro de agua en los viajes transoceánicos.

1 (Suárez Lisca, 2018)

3
1.1.5 Aplicaciones del carbón en la filtración de sistemas de
gaseosos
No es sino hasta mitades del siglo XVIII que el carbón activado se utiliza en la
purificación de gases, cuando el Dr. D. M. Kehl utiliza el carbón vegetal para mitigar
los olores emanados por la gangrena2. En 1854 tiene lugar la primera aplicación a gran
escala del carbón activo en sistemas gaseosos, cuando el alcalde de Londres ordena
instalar filtros de carbón vegetal en los sistemas de ventilación de las cloacas.

En 1872 aparecen las primeras máscaras con filtros de carbón activo utilizadas en la
industria química para evitar la inhalación de vapores, mediante la adsorción de gases
tóxicos. A partir de este momento, tuvo lugar el desarrollo de multitud de carbones
activos para aplicaciones más diversas de mercurio. La Primera Guerra Mundial y el
uso de agentes químicos durante este conflicto, generaron de
manera urgente la necesidad de desarrollar filtros de carbón activo
para máscaras de gas3. Este fenómeno fue el punto de partida para
el desarrollo de la industria del carbón activo, y de una plétora de
carbones activos usados no sólo en la depuración de gases y aguas,
sino también aplicaciones médicas, soporte de catalizadores, etc.
Fig. 1.3 Máscara de
gas
En base al desarrollo de investigaciones previas, se fundamentan
los cimientos científicos orientados a aplicaciones industriales que dejan una huella
ambiental.

2 (Sevilla)
3 (Sevilla)

4
1.2 Definición del problema
En la industria de la fundición, la alta temperatura es un factor común en la mayoría de
sus procesos, lo que conlleva a la evaporación de múltiples sustancias. Hornos como
los de inducción, de arco eléctrico, de cúpula, de crisol y de horno abierto son de las
principales fuentes contaminantes de este rubro, pues dan lugar a emisiones de gases
como lo son el dióxido de azufre, el óxido de nitrógeno y monóxido de carbono, los
cuales liberan partículas sólidas de minúsculo tamaño (compuestos orgánicos,
metales pesados, entre otros) quienes afectan, a mediano plazo, al medio ambiente,
a la vegetación, y a la calidad del aire que respiran los seres vivos.

Coahuila se ubica entre los tres primeros lugares de producción de piezas del país de
acuerdo con la Sociedad Mexicana de Fundidores; aunque el estado maneja un
registro de 35 empresas fundidoras, se estima que realmente existe un total de 62, lo
que lo ubica en el quinto lugar con mayor presencia en México. Estas compañías se
dedican a la fundición y maquinado de metales, pero otras se encuentran 100%
relacionadas directamente con esta industria que funde con los metales ferrosos y no
ferroso, haciendo piezas de aluminio, hierro gris y nodular, base de cobre y zinc. En
los municipios de Saltillo y Ramos Arizpe se cuenta con la presencia de múltiples
empresas que practican la fundición en sus procesos, ya sea para la fabricación en
masa para fundiciones de gran escala en donde los recolectores de partículas tipo
Scrubber (u otros) filtran el aire, o en la obtención de una pieza de geometría de menor
tamaño adecuada a necesidades técnicas menos demandantes (pedidos realizados a
fundiciones de menor envergadura). Entre aquellas fundiciones de los municipios
mencionados con demandas de producción relativamente menores, se pueden
mencionar:

 Albronsa
 Fundición Cabral
 Fundición JV
 Mundo metales y derivados regiomontanos
 Aleaciones y metales industriales de Saltillo
 Tecanalitic Herramentales para fundición

5
  Falco de México

Debido a la reconocida imponencia de la industria fundidora (que es auxiliar a la

automotriz, una de las más importantes en la región), el proyecto a ejecutar busca
tratar la contaminación generada por este sector industrial a nivel local, con énfasis en
la prevención aquella que tiene su génesis en el taller de fundición del Instituto
Tecnológico Don Bosco, principalmente la proveniente de la fusión de los metales y de
la evaporación de los aglutinantes utilizados en los moldes de arena, pues en este
espacio no se dispone de un dispositivo capaz de retener estas sustancias;
acompañada de una promoción del carbón activado en las empresas mencionadas
con anterioridad.

Estos contaminantes gaseosos primarios ascienden a la atmósfera para crear

contaminantes secundarios que ocasionan efectos como irritación en los ojos,
dificultades respiratorias, problemas cardiacos y, en el medio ambiental, dan lugar a
estropicios en la vegetación circunvecina que rodea a las zonas urbanas. En el caso
del aluminio, un estudio de la Universidad de Turín demuestra, mediante técnicas de
análisis neurológico (como el electroencefalograma), que la inhalación continua de
polvo de este metal ligero ocasiona el comienzo de desarrollo de efectos tóxicos en el
cerebro, lo que plantea el cuestionamiento de su relación con el Alzheimer o
padecimientos similares.

Aunque es visible que la educación ambiental es deficiente en los municipios de

estudio del proyecto, las empresas deben tener un compromiso con el medio ambiente
por estar establecido en los documentos de las Normas Oficiales Mexicanas. Ello llevo
al cuestionamiento de "¿Por qué las empresas no toman medidas preventivas ante la
polución de la que son responsables?". En respuesta a ello, se razonó que la falta de
implementación de métodos sencillos, económicos y amigables al medio ambiente en
las industrias pequeñas son resultado de la sofisticación que conllevan técnicas más
complicadas que no resultarían tan atractivas hacia las microempresas, a causa de
generar una inversión muy grande respecto al presupuesto de los empresarios, puesto
que estas tecnologías están diseñadas para contaminaciones grandes ocasionadas

6
por procesos de igual magnitud; esto requiere de alternativas más económicas que se
ajusten a la polución relativamente menor que atañe a estas empresas.

7
1.3 Justificación
El aire es un elemento vital para la existencia de los seres vivos y el bienestar de los
ecosistemas; por tal motivo se realiza este proyecto, para contribuir a la purificación
del aire.

El carbón activo es eficaz hasta 1500 m2 al ser extendido un gramo de este, capaz de
cubrir un campo de soccer. Al ser implementado en el proceso, se puede retener una
gama considerable de gases que son considerados contaminantes. Así mismo, se
quiere mostrar este proyecto a empresas para que se verifique su efectividad y se
promueva su uso en los procesos que se lleven a cabo diariamente en las actividades
de sus talleres, siempre y cuando sea considerado una buena alternativa para cuidar
el medio ambiente, que gracias a su costo y a su sencilla fabricación sea considerado
una inversión.

A su vez, se considera necesaria la inclusión de este producto dentro de taller de

fundición del Instituto Tecnológico Don Bosco, pues el taller no cuenta con esta
tecnología.

De igual manera, la divulgación de este proyecto a microempresas y escuelas de

educación secundaria promueven una cultura de valoración y preservación del
entorno. Complementariamente, se desarrollará una máquina peletizadora, ya que la
geometría del pellet incrementa la efectividad del carbón activado.

El proyecto en cuestión es de suma importancia para los responsables de este, ya que

interesa su elaboración para contribuir al desarrollo sustentable del medio ambiente
en la comunidad y busca la posibilidad de extender sus límites y diversificar sus
beneficios, pues la educación ambiental y hábitos como colocar la basura en los
contenedores apropiados no se presentan fuertemente en el espacio local.

8
1.4 Alcances y limitaciones
Los aspectos que cubre la realización del proyecto son los siguientes:

Se implementaron los filtros a producir en el taller de fundición de la institución, además

de dejar la peletizadora dentro del taller para uso futuro que se le pueda dar. Se
promovió el producto a empresarios dueños de fundiciones pequeñas para
recomendar su uso en beneficio de la pureza de sus procesos, investigando acerca de
estas fundiciones en la localidad y visitando algunas de ellas en espera de que se
muestren interesadas e implementen los filtros en su producción. También, se difundió
el uso del carbón activo en algunas escuelas de educación secundaria en el municipio
de Saltillo y de Ramos Arizpe para difundir el fruto de la educación salesiana.

Quedan excluidos de la cobertura del producto los siguientes elementos:

Promoción del carbón activado en fundiciones que requieran la satisfacción de altas

demandas de producción, pues una elaboración casera y en pocas cantidades no
conseguiría suplir la cantidad suficiente para los grandes hornos que estas ocupan,
además de ser un filtro inadecuado para los gases producidos por los altos hornos,
como el monóxido de carbono. Por último, queda fuera de las posibilidades la
capacidad de aumentar exponencialmente la pulcritud del aire, debido a la pequeña
escala del presente proyecto

9
1.5 Presupuesto

Tabla 1. Lista de materiales y costos.

En esta tabla se expone los materiales utilizados, la cantidad que se emplearon de

estos y el costo neto de los mismos. Para conveniencia de precios, los materiales
utilizados en la estructura de la máquina peletizadora se escogieron de una
chatarrería, estos en función de sus dimensiones para construir la máquina.

# Descripción Precio unitario Precio Total

1.- Nuez (2 kg) $250.00 $500.00
2.- Asador Portátil Toolcraft TC4710 $481.25 $481.25
3.- Carbón vegetal campirano (250 gr) (5) $47.50 $237.50
4.- Encendedor estufa tipo antorcha $21.00 $21.00
WOLFOX Wf9729
5.- Aspersor Pretul, cinco funciones $60.00 $60.00
6.- Tanque compresor $350 $350.00
7.- Varillas de soldadura verde para acero $50.00 $300.00
(6kg)
8.- Tubería de acero al carbón sin costuras $100.00 $100.00
9.- Apisonador cilíndrico de acero (2) $150.00 $300.00
10.- Tapa circular de acero $150.00 $150.00
11.- Papel filtro pliego de 50x50 cm (10) $16.00 $160.00
12.- Pintura ecológica Comex $200.00 $200.00
13.- Aceite vegetal comestible (1lt) (1) $20.00 $20.00
14.- Naranjas (40kg) $9.00 $360.00
15.- Coco (5piezas) $15.00 $75.00
16.- Cápsulas de porcelana (100ml) (2 $130.00 $260.00
piezas)
17.- Disco de corte (1 pieza) $25.00 $25.00
18.- Disco de pulido (2 piezas) $25.00 $25.00
19.- Engrane para bicicleta (1 pieza) $110.00 $110.00
20.- Piñón para bicicleta de 18 dientes (2 $25.00 $50.00
piezas)
21.- Cadena de bicicleta para cambios (1 $55.00 $55.00
pieza)
22.- Maquinado de piezas $2,150.00 $2,150.00
Total $6,025.75

10
CAPITULO
II
Marco Teórico

11
2.1 Fundición
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición.
Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión (donde se vuelven
líquidos), para posteriormente ser vaciado dentro de una cavidad conocida como
molde y que finalmente se obtenga una fiel réplica.

2.1.1 Proceso
Los procesos de fundición consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal,
limpiar las piezas fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de la
fundición es una pieza colada que puede variar en peso y composición.

Para la fabricación de piezas de fundición se requiere seguir las siguientes etapas:

1.- Diseño

2.- Ejecución del modelo

3.- Preparación del molde y corazones

4.- Vaciado o colada

5.- Enfriamiento o solidificación

6.- Desmoldeo y limpieza

7.- Acabado o maquinado

8.- Control de especificaciones

2.1.2 Hornos de taller

Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un
compartimiento cerrado. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede
obtenerse directamente, por combustión (leña, gas, etc.), radiación o indirectamente,
por medio de electricidad. 4

4 (Posso Espinosa, 2010)

12
En el taller de la institución se cuenta con distintos tipos de hornos, mediante los cuales
es posible realizar prácticas y comprender de mejor manera el proceso de fundición.
Los hornos que se encuentran en la institución son:

 Horno de crisol o de piso: es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el

metal está completamente aislado del combustible, y presenta un envase con la
parte superior descubierta, lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención
del metal líquido. Los materiales trabajan por combustión de un elemento como el
gas, el cual calienta el crisol. Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este
está contenido entre unas paredes refractarias que generan una cavidad para el
flujo de los gases de combustión.

El crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de
arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas. Algunos crisoles
aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.

 Horno de inducción: la fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido

en el crisol de un horno por efecto de una corriente alterna que pasa por un
embobinado, este genera un campo magnético y el magnetismo induce la
electricidad. El calentamiento por inducción se emplea para múltiples aplicaciones
como tratamientos térmicos, generación de plasma, procesos de unión como
soldadura, forja y la fundición.
 Mufla: es una cámara cerrada que se compone de una puerta por la que se accede
al interior, en el que existe un pequeño orificio de observación. En el techo del horno
se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara. Las paredes del horno
mufla están hechas de placas de materiales térmicos y aislantes. Es un destinado
normalmente para la cocción de materiales cerámicos, la fundición de metales y
tratamientos térmicos. Es utilizado cuando se requiere alcanzar temperaturas
mayores a 200 °C.

2.1.3 Tipos de moldes

Un molde se puede definir como una cavidad geométrica capaz de reproducir fielmente
la forma geométrica de una pieza.

13
 Moldes desechables: en el proceso de fundición el molde desechable inicia con la
fabricación de un modelo. Posteriormente se fabricarán dos cajas (comúnmente de
madera), las cuales contendrán el material del molde. Se coloca el modelo entre las
dos cajas y se procede a juntarlas, imprimiendo de esta forma la geometría del
modelo. Después se vacía la fundición en el molde. Al finalizar la solidificación, el
molde debe romperse para retirar la pieza. Normalmente al término de la fabricación
es necesario un retrabajo de maquinado para mejorar su acabado superficial. Bajo
este esquema de fabricación es prácticamente posible elaborar piezas de todo
tamaño y peso.
Los moldes se suelen producir con arena, yeso, cerámica y materiales similares,
que generalmente se mezclan con diversos aglutinantes para mejorar sus
propiedades. Un molde típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3%
de agua. Estos componentes deben ser refractarios, es decir, soportar altas
temperaturas.
 Moldes permanentes: Los moldes permanentes por lo general se componen de dos
mitades metálicas que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de
alimentación; estas dos mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy
buen acabado superficial y una alta precisión dimensional de los productos fundidos.
Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan
para evitar el choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde. Los
metales típicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones de aluminios,
magnesios y cobre.

2.1.4 Tipos de resinas

Una resina es considerada como aquella sustancia orgánica de consistencia pastosa
que se solidifica en contacto con el aire. Se divide en:

1.- Resinas naturales

2.- Resinas artificiales

Algunos ejemplos son: fenólicas, aminas, poliéster, alquídicas, policarbonatos,

poliamidas, poliuretanos, etc.

14
2.1.5 Cohesión
Se refiere a la atracción que tienen las moléculas por otras de su mismo tipo, y las
moléculas de agua tienen fuerzas cohesivas fuertes gracias a su habilidad para formar
puentes de hidrógeno entre ellas5.

2.1.6 El agua como aglomerante

El aglomerante se define como aquel material capaz de unir fragmentos de una o
varias sustancias y dar cohesión al conjunto, por efectos de tipo exclusivamente físico.

5 (Khan, 2018)

15
2.2 Componentes del aire y reacciones de la atmósfera
Se puede definir al aire como una mezcla homogénea gaseosa que en conjunto con
distintos elementos forma la atmósfera de la tierra: esto se determina por los límites
de alcance del aire que son determinados en una altura de aproximadamente 400-500
kilómetros de la superficie del planeta que es precisamente la misma la distancia hasta
donde llega la atmósfera terrestre. Los principales componentes de este recurso de
vital importancia son divididos en dos tipos de concentraciones, los componentes
constantes y los variables:

 Los componentes constantes son aquellos cuya existencia en el aire es constante,

independientemente de la ubicación geográfica.
 Los componentes variables son aquellos que se encuentran solamente en
determinadas zonas y cuya concentración está indefinida.

Concentración constante
Nitrógeno 78.084
Oxígeno 20.946
Concentración variable
Argón 0.934
Vapor de agua 0a7
Neón 0,0018
Dióxido de carbono 0.01 a 0.1 (promedio
Helio 0,000524
alrededor de 0.032)
Metano 0.0002
Ozono 0 a 0.01
Criptón 0.0000114
Dióxido de azufre 0 a 0.00001
Hidrógeno 0.00005
Dióxido de 0 a 0.000002
Óxido 0.00005
nitrógeno
nitroso
Tabla 3 Concentración variable de
Xenón 0.0000087 contaminantes
Tabla 2 Concentración de
contaminantes constantes

Si se refiere al aire puro, aquel que el hombre no ha afectado con la contaminación, es

determinado con los siguientes porcentajes:

16
78% de nitrógeno,20.9% de oxígenos .90% de argón,0.03 % de dióxido de carbono y
0.17% del consumo de otros gases como helio, xenón, dióxido nitroso, ozono,
amoniaco entre otros.

17
2.3 Los contaminantes y sus efectos en el entorno humano y
ambiental
La contaminación se produce cuando la presencia o acumulación de una sustancia
afecta negativamente al ecosistema, lamentablemente en la actualidad la mayoría de
los contaminantes creadores de esto son exógenos, es decir, han sido creados por el
mismo hombre como un trágico resultado de las actividades económicas que la
humanidad desarrolla para existir. A continuación, se presentan algunos de estos
contaminantes y los graves efectos que traen para la salud humana:

 Monóxido de Carbono (CO). La exposición a una cantidad excesiva de CO puede

causar una disminución de la capacidad respiratoria, así como sustituir al oxígeno
en la sangre y provocar problemas en sistema nervioso y disfunciones cardíacas.
Una acumulación excesiva de este gas en la atmósfera puede provocar también un
aumento del cambio climático y el efecto invernadero sobre todo el planeta.

 Dióxido de Azufre (SO2). Tiene unos efectos peligrosos para la salud, tanto
inmediatos (irritación de las vías respiratorias y dolor de cabeza), como a largo plazo
(enfermedades cardíacas y pulmonares). Sobre el medio ambiente, es uno de los
gases más nocivos, pudiendo afectar a grandes extensiones de terreno con
fenómenos como la lluvia ácida o la contaminación de aguas y suelos.

 Óxidos de Nitrógeno. Las consecuencias para la salud oscilan desde el asma

ocasional y la inflamación de las vías respiratorias hasta disfunciones circulatorias
y problemas hepáticos más graves. En el medio ambiente, la presencia de este gas
afecta negativamente a la vegetación y acidifica los suelos, además de provocar la
aparición de otros gases contaminantes como el ácido nítrico o el ozono.

 Ozono (O3). Afecta principalmente al medio ambiente, ya que provoca una oxidación
acelerada de todos los elementos de la biosfera. Además, este gas también tiene
unas consecuencias directas sobre la salud de las personas, irritando el aparato

18
 respiratorio, produciendo asma y disminuyendo la esperanza de vida en
exposiciones muy prolongadas en el tiempo.

 Micropartículas contaminantes. Las micropartículas son unas sustancias de tipo y

origen muy variados, que por su pequeño tamaño se encuentran suspendidas en el
aire. Su origen puede ser tanto natural, en forma de polvo, esporas o pólenes, o
derivado de la acción del hombre, como los hidrocarburos o los sulfuros, en términos
de salud; este tipo de sustancias son las más peligrosas, ya que al ser inhaladas
pueden acabar en los alveolos pulmonares y llegar hasta el torrente sanguíneo.
Estas partículas están muy relacionadas con el desarrollo de enfermedades
pulmonares y cardiovasculares, que causan cada año millones de muertes en todo
el mundo.

19
2.4 Carbón vegetal
El carbón vegetal es uno de los combustibles más antiguos en la historia de la
humanidad, es utilizado en la fundición para satisfacer necesidades humanas. Por ser
un material con porosidades y cavidades pequeñas, el carbón vegetal se ha aplicado
como material adsorbente, aunque este no cuenta con una porosidad tan fina como la
del carbón activado.

2.4.1 Materia volátil

Se entiende por volátil a aquellos elementos que gracias a sus características físicas
tienen la capacidad de dispersarse en el aire. Por lo tanto, materia volátil se refiere a
la pérdida de masa de un material seco tras desgasificación, en condiciones
específicas.
Al hablar del carbón, la materia volátil de este es cada uno de sus componentes que
se liberan al calentarse a alta temperatura en ausencia de oxígeno, con excepción del
agua superficial y el agua higroscópica, es decir, que tiene mayor contenido de
humedad natural. La materia volátil existente en el carbón mineral es el resultado de
las combinaciones de carbono, hidrógeno y otros gases.

El carbón en poco contenido de materia volátil tiene dificultades al encenderse, pero

su combustión es muy limpia.

El ensayo propuesto por ISO para la determinación de la materia volátil, fija la

temperatura (900 °C), la duración (7min.) y el recipiente sobre el cual se debe de
colocar la muestra fuera del contacto con el aire; se define como contenido en volátiles
del carbón gracias a la pérdida de peso de la muestra en dichas condiciones. Gracias
a este parámetro se caracteriza la estabilidad de la llama, así como la facilidad de
producción de ésta.

Por encima del 20% de contenido de materia volátil se produce una disminución en el
poder calorífico.

20
2.4.2 Carbonización
La carbonización es el término para la conversión de una sustancia orgánica en
carbono o un residuo que contiene carbono mediante distintos procesos. En este
proceso los restos orgánicos acumulados en estratos de la corteza terrestre en épocas
pasadas pierden hidrógeno, oxígeno y nitrógeno, aumentando sus niveles de carbono.

La materia volátil diversa del agua en el carbón vegetal comprende aquellos residuos
líquidos que no lograron ser eliminados durante el proceso de carbonización. Cuando
la carbonización es prolongada y con altas temperaturas, el contenido de volátiles se
encontrará bajo. Durante la fase inicial del proceso de combustión se desprenden del
carbón volátiles, que contienen distintas cantidades de hidrógeno, óxidos de carbono,
metano y otros hidro volátiles de un carbón, que constituyen una importante propiedad
de éste que proporciona una indicación de su reactividad y facilidad de ignición.

21
2.5 Horno Mufla
Un horno mufla es aquel en el que es posible generar elevadas temperaturas y se
utiliza para calentar materiales que son sometidos a distintos procesos de tratamiento
térmico. Estos se utilizan para varias aplicaciones: en metalurgia, secado y calcinación
de precipitados, ensayos de flamabilidad a altas temperaturas, aleaciones de metal,
templado, ensayos de fundición, entre otras que necesitan de un tratamiento por calor.

2.5.1 Funcionamiento
Los hornos muflas calientan las probetas por acción directa o indirecta del flujo
eléctrico; para el calentamiento se debe de tomar en cuenta el tamaño, la forma y la
temperatura de aquella probeta que será tratada térmicamente.

Estos equipos funcionan mediante la aplicación de calor mediante resistencias

eléctricas, mismas que están colocadas en los laterales y en la parte posterior del
horno, son hechas de hilo de resistor de aleación Cr-Al-Fe y rinde para trabajar durante
un largo periodo.

En este tipo de hornos se transfiere el calor hacia los cuerpos mediante convección,
radiación o conducción. El calor logra transmitirse a través de la pared del horno
principalmente por convección ya que la radiación existirá cuando el horno esté en
temperaturas a partir de los 900°C hasta los 1000°C; en caso de que la temperatura
del horno se encuentre más baja, la convección sería mayor.

2.5.2 Componentes de la mufla

Las muflas se componen de ciertos elementos necesarios para su correcto
funcionamiento los cuales son: gabinete interno, contrapuerta, gabinete externo, panel
de control. El gabinete interno se localiza aislado gracias a ladrillos refractarios de
alúmina, posteriormente cubierto de lana de vidrio, estos dos componentes se utilizan
para aislar las altas temperaturas de estos hornos y gracias a su baja densidad se
logra el rápido enfriamiento del mismo, provocando un ambiente fresco de trabajo.

La puerta del horno está hecha de acero inoxidable, creando un sellado que evita la
pérdida de temperatura al momento de realizar un tratamiento térmico.

22
2.6 Carbón activado
El término carbón activado engloba una familia de adsorbentes carbonáceos,
altamente cristalinos y con una porosidad interna altamente desarrollada, capaz de
captar una amplia variedad de elementos y compuestos.

2.6.1 Activación del carbón y su importancia en la actualidad

Desde la década de 1930 el carbón activo se ha utilizado para eliminar el sabor y olor
del agua, y desde aquella época hasta nuestros días se ha utilizado de manera
fundamental en muchas industrias para la eliminación o recuperación de compuestos
orgánicos tales como tintes o disolventes de las aguas o purificar el aire, así como las
aguas potabilizadoras en donde son utilizados los lechos de carbón activo para lograr
la depuración del agua de suministros urbanos.

Actualmente es muy utilizado el carbón activo en distintos campos de la industria,

como por ejemplo la industria de los azúcares, la industria química, la industria
farmacéutica, entre muchos otros; además se ha incrementado su uso cada vez más
a fondo en el tratamiento de aguas residuales, potables y en las que son utilizadas en
procesos industriales, ya que se considera al carbón activo un adsorbente por
excelencia. Su elevada capacidad de adsorción de diversas sustancias, en conjunto
con la gran facilidad y rapidez de eliminación del medio tratado y de la posibilidad de
que, una vez agotado, ser regenerado para su reutilización, permite un tratamiento
eficaz y barato en múltiples aplicaciones, en muchas de las cuales es un producto
insustituible.

En base a las aplicaciones que se han realizado a lo largo de la historia, se fabricará

carbón activo como alternativa a la maquinaria utilizada para captar las emisiones de
gases que la industria fundidora genera, ya que la fabricación de este producto se
efectúa con relativa sencillez y se tienen al alcance herramientas para la creación y
análisis de las muestras.

De acuerdo con la Real Academia de Ingeniería, la peletización se define como el

procedimiento de aglomeración de polvos de mineral muy finos mediante un amasado
con agua, polvo de carbón y aglomerantes, con el fin de obtener pellets crudos que se

23
someten a continuación a un proceso de cocción en horno y conferirles así
consistencia mecánica.

La consecución de los pellets se realizará mediante un aglomerado del carbón activado

y agua, siendo expuestos a la luz solar para conseguir el secado del producto.

2.6.2 Principio de funcionamiento del carbón activo

El carbón activo funciona mediante adsorción. La adsorción es un proceso donde un
sólido retiene en su superficie partículas de algún material. El carbón activo se produce
específicamente para alcanzar una superficie interna muy grande (entre 500 - 1500
m2 /g). Mientras mayor sea la superficie, mejor será la adsorción. El proceso de la
adsorción ocurre de tres formas, según el tamaño de poro obtenido:

 A través de poros de tamaño mayor a 50nm (macroporos).

 A través de poros menores a 2nm (microporos) y del rango de 2-50nm (mesoporos)

Una sustancia polar (soluble en agua) es malamente eliminada por el carbón activo,
mientras que una no polar puede ser totalmente eliminada por este6.
Para lograr este fenómeno, los átomos de carbono que forman un sólido al que
llamamos “carbón”, se ligan entre sí mediante uniones de tipo covalente.
Los átomos superficiales se ven obligados a ligarse en menor espacio, y queda en
ellos un desequilibrio de fuerzas, que los lleva a atrapar una molécula del fluido que
rodea al carbón.
La fuerza con la que el átomo superficial de carbono atrapa a la otra es del tipo “fuerzas
de Van der Waals”, que es física. Por ello, la adsorción es reversible y el carbón
activado puede reactivarse para reusarse.

2.6.3 Materia prima empleada en la fabricación de carbón activado

En los filtros normalmente se emplea carbón activo a partir de carbón mineral, aunque
también existen filtros elaborados a partir de cáscara de coco. Para el mismo efecto,
se han desarrollado alternativas al carbón mineral, reemplazándolo por materiales que
serían un residuo, como fibras de madera o huesos de frutas.

6 (Lenntech, 2009)

24
2.6.4 Factores que influyen en la adsorción en sistemas de aire
Los factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el aire son:

 El tipo de compuesto que desea ser eliminado: aquellos de alto peso molecular, alto
punto de ebullición y alto índice de refracción son mejor adsorbidos.

 La concentración: Cuanto mayor sea, mayor será el consumo de carbón.

 La temperatura: Cuanto más baja sea, mejor será la capacidad de adsorción.

 Presión: Cuanto mayor sea, mayor será la capacidad de adsorción.

 Humedad: Cuanto más baja sea, mayor será la capacidad de adsorción.

2.6.5 Carbón activado en forma de pellet

Esta presentación del producto minimiza la caída de presión del gas que va a tratar.
Aproximadamente retiene entre 0.2 y 0.8 kg de contaminantes por kg de carbón
activado. El pellet en cuestión posee dimensiones de 4mm de diámetro.

2.6.6 Métodos de activación del carbón

Para conseguir la activación del carbón, este puede activarse mediante procesos
térmicos o químicos. Los procesos térmicos consisten en provocar una oxidación
parcial del carbón para lograr que se formen los poros, que ocurre temperaturas entre
600 y los 1100 °C en una atmósfera de vapor de agua. Los procesos químicos parten
de la materia prima antes de carbonizarse. Los reactivos son agentes deshidratantes
(como ácido fosfórico) que rompen las uniones que ligan entre sí a las cadenas de
carbono. Después de esta etapa, el material se carboniza a una temperatura
relativamente baja (de unos 550 °C) y luego se lava para eliminar los restos de reactivo.

2.6.7 Contaminantes retenidos por el carbón activo

Los filtros de carbón activo permiten eliminar:

 Compuestos volátiles: sustancias no particuladas que pueden vaporizar o

desprenderse en forma de gas desde el flujo de agua. El de mayor interés es el
cloro. El benceno o el tricloroetileno también son eliminados.

25
 Partículas en suspensión. Reduce la cantidad de partículas como óxidos o
partículas de tierra.
 Metales pesados. Como plomo, cadmio, hierro, mercurio, cobre, manganeso o
aluminio.
Éstos son los componentes que no se eliminan con un filtro de este tipo:
 Nitratos.
 Bacterias o virus. El filtro puede retener parte de ellas por el fenómeno de adsorción,
pero no se garantiza el filtraje total.
 Flúor (de potabilización).
 Minerales y sales disueltas. Estas pueden estar disueltas en exceso y pueden dar
mal sabor.

2.6.8 Aplicaciones del carbón activado

Entre las aplicaciones del carbón activo están:
 Eliminación de impurezas que causan color, olor y sabor en agua potable.
 Tratamiento de agua en procesos industriales.
 Depuración de aguas para piscinas.
 Tratamiento de emisiones atmosféricas.
 Purificación de aire y gases.
 Decoloración de azúcar y caramelo.
 Mascarillas de gases.
 Eliminación de olores en plantillas de zapatos.
 Potabilización de agua superficial y de pozo.
 Recuperación de oro.

26
2.7 Peletización del carbón activo
Pellet es una denominación que se refiere a pequeñas porciones de material altamente
densificado mediante procesos de compresión. Este material puede ser de alimento,
plástico y hasta madera.

2.7.1 Máquina peletizadora

Una peletizadora es una máquina que tiene como trabajo moldear la materia prima, la
cual es compactada a través de orificios de dados para convertirla en cilindros o
esferas. El peletizado se logra mediante este proceso mecánico, con humedad,
presión y temperatura. El diámetro es dictado por un orificio por el cual se comprime y
forma, y su longitud está determinada por el corte de algún dispositivo que rompa la
continuidad del material.

2.7.2 Importancia de la peletización en el proyecto

Para el manejo del carbón activado, se ha optado por adecuar el producto obtenido a
la forma de pellet, pues facilita la introducción del material al interior del filtro y lo vuelve
particularmente útil en sistemas donde la caída de presión es un factor sometido a
consideración. Para ello, es necesario el diseño y construcción de una peletizadora, y
la ejecución del proceso que esta posibilita.

2.7.3 Historia de la peletización

El proceso de peletización surge a principios del siglo XX como resultado de la
necesidad de mejorar la eficiencia de los procesos de elaboración del arrabio. En 1912,
Andersen patenta un proceso de tolva giratoria que elaboraba bolas que se endurecían
en un recocido posterior.

En 1913, Brackelsberg patenta un proceso en el cual minerales de hierro finamente

granulados eran mezclados con agua y un agente aglomerante formando esferas
dentro de un tambor para después ser calentadas a altas temperaturas.

Se construyó una planta piloto en 1926 para la producción de 120 toneladas por día
gracias al proceso de Brackelsberg. El mayor auge de este proceso se dio en 1940,
cuando la estación experimental de minas de la Universidad de Minnesota desarrolló

27
trabajos de investigación y gracias a ello se monta una pequeña planta piloto con éxito
con aportaciones del Instituto Real de Tecnología de Suecia.

En 1951, surgen ideas innovadoras que fueron aprobadas con relación a la utilización
del horno de parrilla continua usado en la sinterización aplicado para la peletización.
La primera planta comercial peletizadora del mundo en gran escala es construida bajo
este concepto en Silver Bay, Minnesota por la Reserve Mining Company, con
capacidad de 3.75 millones de toneladas por año.

A pesar de todos los avances, ninguna de las nuevas plantas comerciales logró
producir un pellet adecuado; sin embargo, Allis-Chalmens, tomó una planta consistente
en una parrilla, horno enfriador, que era pensada para la producción del cemento y la
usó para la peletización de menas de hierro de baja ley. Los resultados fueron un éxito
y es así como empezó el proceso “Grate- Klin” (Parrilla-Horno).

En 1964 se desarrolló otro sistema peletizador llamado “Proceso de Rápido

calentamiento” sustentado por la División de Combustión Superficial de la Corporación
Midland-Ros, que consistía en un secador y una parrilla de tipo circular integrada con
un enfriador alimentada por arriba; este sistema fue utilizado para la peletización de
óxidos de hierro.

En 1970, McKee and Company, desarrolló la máquina de peletización de parrilla

circular y se construyó una pequeña planta en México en 1974. Éste es el último
sistema desarrollado para la peletización.7

2.7.4 Tipos de peletizadoras

Los tipos de peletizadora son variados, por ejemplo:

 Peletizadora de disco
 Peletizadora de contraflujo
 Peletizadora eléctrica
 Peletizadora con rodillos giratorios
 Peletizadora de matriz plana

7 (Rodríguez Ceja, 2005)

28
 Peletizadora de matriz anular
 Peletizadora diésel
 Peletizadora de madera
 Peletizadora móvil

Las peletizadoras de matriz plana son las más convencionales en industrias pequeñas.
La matriz fija y el diseño del rodillo giratorio tiene la ventaja de que su duración es
mayor (2000 horas), y que es capaz de producir más pellets.

2.7.5 Componentes de la peletizadora

La peletizadora se compone de las siguientes partes:

 Tolva de Alimentación: en ella se deposita el material a ser procesado.

 Sistema de Extrusión: una vez que el material es introducido, es comprimido por un
rodillo dentro de un cubo, hasta llegar a una matriz por donde sale transformado en
fideos que luego serán cortados.
 La matriz: es la pieza principal que está dentro de un barril fijo o estacionario, y
ocasiona la formación del pellet consecuencia de la presión que los rodillos ejercen
sobre ella.
 Rodillos: la función del rodillo es proporcionar la fuerza de compresión entre el
material y la matriz.
 Sistema de corte: dispositivo posterior a la matriz que ejerce el esfuerzo mecánico
de corte para reducir la sección transversal de la masa extruida.
 Sistema de transmisión: es un tipo de transmisión mecánica basado en la unión de
dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, con una correa que abraza
a las ruedas, suministrándoles energía desde la rueda motriz.
 Estructura: es el soporte de todos los sistemas. Sobre ella reposarán los
componentes.

29
 Fig. 2.4 Componentes del interior de cámara de aglutinación

Algunos materiales específicos entre los aceros aleados según el estándar Americano
que se muestran a continuación son los más utilizados para la construcción de este
tipo de elementos debido al alto desempeño que presentan contra el desgaste:

 Aceros Herramienta, AISI D2, DF2, D6

 Aceros Inoxidables AISI 410, 420
 Aceros aleados AISI 4340

30
2.8 Acero
El término acero sirve para denominar a una mezcla de hierro con una cantidad
de carbono variable entre el 0.03 % y el 2.14 % en masa de su composición.

2.8.1 Aceros posibles para la construcción de la peletizadora

Tabla 4 Aceros comúnmente usados en la fabricación de componentes de
peletizadoras.

En esta tabla se encuentran enlistados aceros ideales para la construcción de

máquinas peletizadoras, así como sus composiciones químicas y propiedades
mecánicas que los hacen adecuados para estos dispositivos. La nomenclatura
utilizada es la AISI.

Acero Composición Propiedades Aplicaciones

 Se utiliza en
matrices,
 Dureza de punzones,
penetración conformación y
 Buena resistencia corte
a la fractura  Utilizado en la
C - 1,50
 Excelente fabricación de
Herramienta Mn – 0,60
estabilidad de moldes para la
D2 Si – 0,60
dimensión y forma formación de
Cr - 12,0
 Excelente piezas de
resistencia al cerámica
desgaste abrasivo  Usado en moldes
y adhesivo para inyección de
plástico de alta
abrasividad técnica

31
  Buena
mecanibilidad  Laminado en
 Buena estabilidad caliente
dimensional en el premecanizado
C – 0,95
temple  Mecanizado fino y
Herramienta Si – 0,30
 Una buena rectificado de
DF2 Mn – 1,10
combinación de precisión
Cr – 0,60
gran dureza  Puede obtenerse
superficial y en forma de barras
tenacidad tras el huecas y anillos
temple y revenido
 Especialmente
 Para trabajo en
adecuado para
frío
aplicaciones de
 Elevada fracción
C – 2,15 desgaste severo
de carburos
Si – 0,25  Operaciones de
Herramienta  Alta dureza
formación y corte
D6 después del
en frío de
tratamiento
Mn - 0,45 superficies de
térmico
Cr – 12,0 deslizamiento
 Alta resistencia al
 Moldes para la
desgaste
cerámica
 Buena resistencia
C – 0,08 a  Resortes planos
a la corrosión
0,15  Cuchillas
 Fortaleza y dureza
Inoxidable Mn – 1,0  Utensilios de
 Es magnético en
410 Si – 1,0 cocina y
condiciones
Cr – 11,5 a herramientas
recocidas y
13,5 manuales
endurecidas

32
  Excelente
respuesta a un
tratamiento
térmico de temple
 Aplicaciones en las
y revenido
que los materiales
 Puede ser
son corrosivos de
endurecida a la
C – 0,40 moldes
Inoxidable máxima dureza
Mn – 0,50  La inyección de
420 entre 48 y 52 HRC
Si – 0,40 polímeros
 Excelentes
Cr – 13,50 clorados, tales
propiedades de
como PVC y
pulido
acetato.
 Resistencia a la
corrosión
 Resistencia al
desgaste.
 Templabilidad  Levantar varillas
Cr - 0.40 a
 Buena de perforación
0.60
formabilidad  Propulsores
Aleado Si - 0.80
máx.  Alta resistencia  Engranajes
4330V8
Mn - 1.0  Buena dureza  Trenes de
máx.
V – 0.05 a  Resistencia a la aterrizaje de
0.1 fatiga aviones

8 (Mejía Vega, 2018)

33
2.9 Soldadura de arco eléctrico
Esta se genera a partir de la energía que facilita la unión entre un arco eléctrico entre
el metal a soldar y el electrodo usado: siendo el primero una pieza de trabajo cuya
base es de metal y un electrodo, una varilla que deposita un material de composición
química similar o que cumple con determinada propiedad mecánica exigida por el
metal base. El arco calienta y funde simultáneamente el electrodo y parte de la pieza
estableciendo una mezcla entre el metal base fundido y el electrodo que, al solidificar
forman un cordón de soldadura.

2.9.1 Arco eléctrico

Es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de
gas ionizado, denominado plasma aquel que posee la característica de ser muy
luminoso y generar gran cantidad de calor.

Fig. 3.5 Diagrama de conexión de máquina de soldar

34
2.10 Maquinado
Este se basa en remover todo el exceso del material a tratar por medio de una
herramienta de desgaste para que de tal manera la pieza tratada termine como se
desee.

2.10.1 Complementos utilizados en el proceso

Durante este proceso se añaden productos que faciliten el proceso, como los aceites,
tintas o lubricantes que generan una menor fricción al momento de rozar y asimismo
ayudan a darle un mejor acabado a la pieza tratada.

Este proceso utiliza distintas herramientas, dependiendo del material a tratar; algunas
de las máquinas o herramientas más comunes son las siguientes:

 Taladro: La pieza se fija sobre una superficie, y a continuación la pieza del taladro
llamada broca realiza un movimiento de corte giratorio, logrando así un agujero del
mismo diámetro de ésta y con la profundidad deseada.
 Limadora: Esta herramienta realiza un movimiento lineal de corte que permite darle
el acabado deseado a la pieza.
 Cepilladora: Aún más grande que la limadora, se fija la pieza sobre una superficie,
y esta realiza un movimiento de corte deslizándose longitudinalmente sobre la pieza.
 Torno: La pieza es fijada en el plato del torno, y este realiza un movimiento de corte
girando sobre su eje, la cuchilla avanza eliminando el material de sitios precisos.
 Fresadora: Una herramienta de corte denominada fresa, gira sobre su eje, mientras
el movimiento de avance lo tiene la pieza.

Todos los procesos de maquinado involucran la formación de virutas gracias a la

deformación y desgaste de la pieza. La deformación que el material sufre no sólo
determina el tipo de viruta, sino también la calidad de aquellas superficies maquinadas,
obteniendo así la calidad de la pieza.

35
2.11 Herramientas a utilizar:
 Pulidor: herramienta mecánica motorizada utilizada para efecto
de corte, pulido o desbastado de una superficie, usualmente
metal o madera.

Fig. 2.6 Pulidor

 Microscopio: instrumento óptico para ampliar la imagen de objetos

o de detalles de estos, tan pequeños que no se pueden ver a simple
vista.

Fig. 2.7
Microscopio

 Llave ajustable: herramienta manual utilizada para aflojar o ajustar

tuercas y tornillos.

Fig. 2.8 Llave

ajustable

 Asador: parrilla con un compartimento debajo para colocar

combustible. Se usa en la preparación de alimentos
principalmente.

Fig. 2.9 Asador

 Máquina de soldar: dispositivo que permite la fusión entre un

material de aporte y el metal base, cuyo enfriamiento se convierte
en una unión fija.

Fig. 2.10 Máquina de

soldar

36
 Portaobjetos: pieza usada para la observación de una muestra bajo el
lente de un microscopio.

Fig.2.11
Portaobjetos

 Computadora: máquina electrónica que permite la recepción y el

procesamiento de datos.

Fig. 2.12
Computadora

 Equipo de protección personal (E.P.P.): serie de artículos

diseñados para proteger al portador de lesiones o
enfermedades que puedan ser originadas por los factores y
agentes usados.
Fig. 2.13 EPP

 Horno mufla: equipo de alta temperatura hecho con

materiales refractarios que se utiliza para hacer
alteraciones en las propiedades o en la constitución de
aquellos elementos que son introducidos en ella, siendo
capaz de alcanzar una temperatura de 1700°C.
Fig. 2.14 Horno mufla

 Mortero y pistilo: objeto que, con ayuda del pistilo, tiene la

finalidad de triturar diversos materiales hasta el tamaño
que se requiera para su uso.

Fig. 2.15 Mortero y pistilo

37
 Cápsula de porcelana: pequeño contenedor
semiesférico con un pico al costado que se utiliza
para trabajar con materiales a altas temperaturas,
usualmente se utiliza para introducir materiales a la
mufla. Fig. 2.16 Cápsula de porcelana

 Taladro de banco: dispositivo estacionario consistente de un

cabezal motriz y una base de apoyo, donde se coloca un
objeto que necesita ser perforado.

Fig. 2.17 Taladro de

banco

 Torno: conjunto de máquinas y herramientas que

permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución.
Fig. 2.18 Torno

 Martillo: herramienta, normalmente de hierro, que permite

realizar golpes con mayor fuerza.

Fig. 2.19 Martillo

 Apisonador: herramienta que sirve para compactar material

mediante golpes que comprimen.

Fig. 2.20
Apisonador

38
 Pistola de pintura para compresor: dispositivo que, mediante
presión neumática, eyecta una mezcla de pintura para
impregnarla a una superficie.

Fig. 2.21 Pistola de

pintura

39
 CAPITULO
III
Desarrollo del proyecto
3.1 Descripción del proyecto
El proyecto "filtración activa" consiste en la creación de filtros con pellets de carbón
activo, obtenido a partir de materia vegetal, que son conformados gracias a la
peletizadora de funcionamiento manual que fue realizada simultáneamente. Estos
sirven para la retención de contaminantes (sólidos y gaseosos) producidos por los
hornos que se encuentran en taller de fundición del colegio.

La función del carbón activado se logra gracias a un proceso de activación al que se

somete el carbón producido. El carbón activado se fabrica con materia vegetal tal
como: cáscaras de coco, huesos de durazno, cáscara de nuez y cáscara de naranja.
La propiedad que se consigue posterior a su carbonización y activación se trata de
poros que logran abrirse lo suficiente, creando una superficie interna ideal para la
adsorción. Los medios de producción del carbón activado proporcionan una gran
variedad de opciones a elegir en cuanto a su procedencia, ya sean cáscaras de fruta
o restos de madera. Cada uno de estos materiales otorga diferentes propiedades al
carbón, siendo de interés el coco, que proporciona microporos, pues son los que mejor
retienen los contaminantes en cuestión.

La mufla se precalienta a una temperatura del orden de los 800 grados, para que esté
lista antes de ser utilizada y optimizar el tiempo de la tarea.

La primera parte de la producción del carbón inicia con la carbonización del material.
En este paso, mediante el calor suministrado por una superficie conductora, se logra
carbonizar la materia empleada. Esto puede efectuarse en un asador, una estufa o
una parrilla eléctrica. Por la facilidad de transporte y operación, se optó por esta última.
En alrededor de 30 minutos se logra carbonizar aproximadamente 100 gramos de
material, pero el tiempo varía en función de la materia prima y el tamaño de partícula.

De acuerdo al material con el que se procederá, este deberá molerse antes o después
de la carbonización. De ser muy rígida, realizar la molienda primero ayudará a que se
carbonice más pronto, mientras que si es blanda es mejor realizar la molienda
posteriormente, ya que se volverá más quebradizo.

41
A continuación de la molienda, o de la carbonización según corresponda, se coloca el
carbón obtenido en cápsulas de porcelana que serán introducidas a la mufla por un
lapso inferior a dos horas para su activación. Existen 2 tipos de activación del carbón,
la primera de ella es la activación térmica que consiste en dejar la muestra dentro de
la mufla a 800°C en una atmósfera de vapor de agua durante un tiempo determinado;
por otra parte, la activación química consiste en deshidratar el material (aún sin
carbonizar) con una solución ácida, dejándolo reposar durante un día para después
lavarlo, carbonizarlo a una temperatura de 500°C y lavarlo nuevamente.

Ya que el carbón será presentado en forma de pellet, se requiere la fabricación de una

máquina peletizadora para la producción de estos.

Para su funcionamiento, se requiere preparar el carbón para su compactación,

humedeciendo la cantidad a peletizar en un 30%.

Después de eso, bien mezclado, este pasa a el área de la máquina en donde se

encuentran rodillos giratorios que logran presionar la mezcla para que esta salga por
una plantilla con perforaciones, la cual se opera con la palanca para efectuar la rotación
de los rodillos y, con ello, la compactación del material. Como resultado de la
compactación del carbón contra la matriz, se obtienen una serie de cilindros de carbón
más denso, que es compactado contra una tapa corrediza que se abre para obtener el
pellet.

Por último, se recogen los pellets resultantes para después ser colocados en
empaques preparados para actuar como filtros.

42
3.2 Diseño del proyecto

Fig. 3.1 Vista libre Fig. 3.2 Vista isométrica

Fig. 3.3 Vista superior Fig. 3.4 Vista posterior

43
Fig. 3.5 Placa perforada

44
3.3 Materiales a utilizar
Tabla 5. Materiales utilizados.
Aquí se aprecian imágenes de las piezas adquiridas para la realización de la
peletizadora, con una descripción que explica el uso que se le dio a cada una en la
efectuación del proyecto.

Cáscaras de
nuez

Fig. 3.6 Cáscaras de nuez

Cáscara de
coco

Fig. 3.7 Cáscara de coco

Se utilizó como materia prima
para realizar el carbón a
activar.

Aserrín

Fig. 3.8 Aserrín

Cáscara de
naranja

Fig. 3.9 Cáscara de naranja

45
Carbón
Para carbonizar el aserrín
vegetal

Fig. 3.10 Carbón vegetal

Se utilizó para la combustión

Asador
del carbón comercial.

Fig. 3.11 Asador

Recipientes necesarios para la

Ollas
conducción del calor.

Fig. 3.12 Olla

Dispositivo de cocina
Parrilla generador de calor. Alternativo
eléctrica al asador para la
carbonización.
Fig. 3.13 Parrilla eléctrica

Soluto requerido para la

Cloruro de
deshidratación de la materia
calcio
prima.

Fig. 3.14 Cloruro de calcio

Sustancia empleada en la
Agua /
activación térmica del carbón.

46
 Combustible auxiliar al carbón
Madera
comercial.

Fig. 3.15 Madera

Utilizados para reducir

Discos de
secciones de las piezas
corte
compradas.
Fig. 3.16 Disco de corte

Para dar un acabado

Discos de
superficial y retirar pintura y
pulido
óxidos.
Fig. 3.17 Discos de pulido

Discos de Para la nivelación de la

desbaste estructura.

Fig. 3.18 Discos de desbaste

Utilizados en los enlaces de

Electrodos
unión de la estructura

Fig. 3.19 Electrodos

47
 Empleadas para la flecha del
Varillas
mecanismo giratorio y el
metálicas
soporte exterior del mismo.
Fig. 3.20 Varillas metálicas

Componente por perforar para

Placa de hierro lograr la compactación y
formación del pellet.
Fig. 3.21 Placa de hierro

Estructura cilíndrica que funge

Tanque
como base principal de la
compresor
peletizadora.
Fig. 3.22 Tanque compresor

Cilindros de Pieza por maquinar para

hierro obtener rodillos apisonadores.

Fig. 3.23 Cilindros de hierro

Componentes que
Baleros proporcionan el rodamiento al
rodillo.
Fig. 3.24 Baleros

Empleadas en soportes que

Placas proporcionan equilibrio a la
metálicas estructura y en la tapa
corrediza.
Fig. 3.25 Placas metálicas

48
 Soportes que adicionan altura y
PTR
estabilidad a la estructura.

Fig. 3.26 PTR

Pieza que transmite la fuerza

Eje de rotación en una dirección
perpendicular
Fig. 3.27 Eje

Empleado en las aspas que

Solera conforman al eje y en soportes
exteriores.
Fig. 3.28 Solera

Transmisión Dispositivo transmisor de la

de bicicleta rotación
Fig. 3.29 Transmisión de bicicleta

49
3.4 Construcción del proyecto
a) Integración del equipo.

Esta etapa consiste en la selección de integrantes que han de conformar el equipo, ya

que una elección apropiada de estos será determinante del futuro potencial del
proyecto, y la organización y calidad con la que será ejecutado pues es indispensable
para el desarrollo exitoso del proyecto la disposición de cada miembro para la
realización de actividades con una actitud positiva, así como para la buena convivencia
entre todos sus integrantes. Debido a la extensión del tiempo y espacio de convivencia,
se requiere de emprendimiento y productividad, viéndose reflejado no solo en las
competencias académicas sino también aquellas aptitudes de colaboración e
iniciativa, a manera de promover la creatividad y el uso de competencias que cada uno
posee. Así se eligió a los integrantes que conforman el proyecto en cuestión, pues el
cumplimiento de estos requisitos fomenta el desarrollo de este proyecto de una manera
equitativa y de ser incumplidos se podría provocar una inestabilidad en el desarrollo.

b) Lluvia de ideas sobre posibles proyectos a desarrollar.

Se trata de la evaluación de ideas aportadas sobre posibles proyectos a desarrollar,

todos dentro de una determinada área de estudio. Se realizó una lluvia de ideas
elaborada durante la reunión de los integrantes del equipo; para la elección del
proyecto a llevar a cabo se tomaron en cuenta: el precio, debido a que su percepción
realista nos mantiene dentro del margen de las limitaciones y reales alcances que
pueda tener la elaboración y el funcionamiento del proyecto; la complejidad, cuyo
análisis permite un establecimiento realista del posible éxito o fracaso del proyecto en
base a los conocimientos técnicos y el equipo disponible; la accesibilidad, a los
materiales y herramientas fundamentales que se ocupen durante la ejecución; su
afinidad con el medio ambiente, pues la ecología suele verse relegada en el resto de
proyectos por el uso de, por ejemplo, combustibles y electricidad, resultando en mayor
daño que beneficio para el medio ambiente, por eso el equipo de manera unánime
busco contemplar un proyecto que creara una contribución a la sociedad y que al
mismo tiempo fuera una unión de los factores anteriores de manera realista.

50
c) Selección de la idea definitiva.

En primera instancia, y de manera previa a la elección de la idea actual, se optó por la

realización de un horno que llevase a cabo la vitrofusión bajo la premisa de que este
funcionaría con vidrio residual de envases (o de distinta procedencia) como materia
prima, y con ello se lograra fabricar artículos nuevos para evitar la producción excesiva
del vidrio.

Debido a que esta cumplía con nuestra necesidad de mitigar en pequeña proporción
la contaminación ocasionada por la producción de este material (no necesariamente
por la degradación del mismo, que en realidad no ocurre), se decidió que sería
pertinente el desarrollo de ese dispositivo a pesar de la combustión de gases que su
operación suponía. Durante una semana se continuó profundizando en la idea,
investigando acerca de la elaboración y los materiales requeridos, sin aún haber
esbozado un diseño, propuesto un presupuesto o ahondado en la pérdida de energía
calorífica a través del medio (y de su capacidad de aumentar la temperatura del vidrio
hasta obtener una fluidez adecuada).

d) Redacción de borrador.

En base a la idea seleccionada, se comenzó a investigar respecto al horno de

vitrofusión, sus posibles diseños, las temperaturas que este podría alcanzar, etc.
Tomando en consideración los resultados de esta investigación, se comenzó con la
redacción del anteproyecto.

e) Investigación detallada sobre otras alternativas como proyecto,

concretando una reunión del equipo para este propósito.

Una semana después de la selección de un horno vitrofusor como proyecto a

desarrollar, se realizó nuevamente una lluvia de ideas, esta vez apoyada en consultas
más exhaustivas y en una discusión más rigurosa acerca de otros posibles proyectos,
pues se conocía que las resistencias necesarias para lograr la temperatura deseada
serían costosas y existía incertidumbre de si la temperatura esperada pudiese

51
alcanzarse. Se deliberó entre mantener el horno como proyecto o cambiarlo por
pavimento con vidrio (pavimento ecológico) o filtros de fibra de vidrio para el aire.

f) Cambio de proyecto.

Encontrando que los filtros no sólo podían realizarse de fibra de vidrio, sino también
de carbón, la idea resultó atractiva y se cambió, pues se vislumbró más sencilla su
elaboración, además de que su afinidad al entorno sería significativamente mayor.
Existió el obstáculo de no tener una manera accesible de obtener cáscaras de coco,
pero una vez se supo que no era la única cáscara útil para su fabricación se llevó a
cabo el cambio.

g) Redacción de borrador del anteproyecto.

Nuevamente, y con una noción del formato y estilo de redacción del anteproyecto, se
desarrollaron los puntos requeridos para la liberación del anteproyecto, ahora sobre
los filtros de carbón activo. De igual forma, se comenzó a discutirse el nombre del
proyecto, predominando las opciones de “carbofiltros” y “filtración activa”.

h) Recolecta de materia prima a utilizar.

Para comenzar con la elaboración del material a emplear en los filtros, se requirió de
la recolección de material vegetal. Primeramente, se obtuvo aserrín para este efecto,
alrededor de un kilogramo de este.

i) Secar naturalmente el material recolectado (exposición prolongada

por tres días al sol).

Para una mejor carbonización, el aserrín debía dejarse secar, expuesto al sol durante
varios días para lograr el secado. A causa de un clima desfavorable, el secado debió
realizarse de manera manual, colocándolo en el asador en un sartén para evaporar la
humedad.

j) Transformación de la materia prima seca a carbón.

52
Tras el primer intento de secado, se realizó uno de mayor duración, obteniendo una
porción de materia orgánica que comenzaba a carbonizarse. Como primer recurso
para este proceso, se utilizó un asador y carbón vegetal como combustible. Este
método mostró complicaciones, pues se requirió de mucho tiempo para que la materia
vegetal lograra carbonizarse de manera homogénea, especialmente por la proximidad
a la flama y el grosor del recipiente. En segundo lugar, se utilizó una parrilla eléctrica
y con esta se optimizó en gran medida este paso gracias al rápido calentamiento de la
resistencia, a pesar de que en la carbonización se requirió de una inspección
constante, ya que el material puede quedar hecho cenizas dejándolo inútil para la
activación. Como resultado de la carbonización del aserrín, se quemó el barniz que
este contenía. Por desconocer la procedencia del material, se obtuvo un resultado
inesperado.

k) Moler el carbón resultante hasta dejar un acabado de

pulverización.

Para disminuir el tiempo de carbonización se optó por realizar una molienda del
material con un mortero y pistilo, con los cuales se trituró por movimientos cuidadosos
y curvos para evitar salpicaduras y pérdida del material.

l) Realizar distintos métodos para la activación del carbón en la

mufla, incluyendo la activación térmica y la activación química.

A continuación, se realizó una activación térmica y otra química para las muestras de
aserrín. La primera se realizó durante un lapso de dos horas, con aproximadamente
30 ml de agua, que después sería evaporada por el calor con el objetivo de conseguir
la atmósfera de vapor. Después, para efectuar el segundo método, se exprimió el jugo
de alrededor de 15 limones (en sustitución de una solución ácida) en una de las
cápsulas, sumergiendo una porción de aserrín sin carbonizar en él. El primer método
resultó en carbón de color beige y de textura suave; el segundo, por ser llevado a cabo
incorrectamente, convirtió en cenizas al carbón.

53
m) Realizar estudios microscópicos a cada muestra en el taller de
metalografías de la institución.

Para determinar si la activación fue exitosa en la muestra activada térmicamente, se

realizaron pruebas en el laboratorio de Metalografía, que consistieron en una
observación de la muestra carbonizada (sin activar) y una del espécimen activado a
través del lente propio del microscopio y, para su archivado y mejor apreciación, en el
software propio del equipo. En el primer objeto, se apreciaban las partículas grandes
y las chicas, con una superficie obscura y brillosa; en el segundo, se observaron
estructuras irregulares, que, aunque mostraron dificultades para enfocarse permitieron
observar una organización que asimila la de rocas/menas de mineral. Por la
discordancia entre el aspecto obtenido y el consultado, se decidió realizar nuevamente
la activación, partiendo de cáscaras de nuez y variando en el procedimiento que se
efectuó. Estos estudios nos permitieron observar que, microscópicamente, la única
diferencia apreciable es la forma de las partículas comunes y las activadas.

n) Verificación de resultados.

Tras la elaboración del carbón a partir de diferentes tipos de materia orgánica, su

activación y análisis microscópico, es necesario comprobar si se fue mejorada la
capacidad de filtración una vez llevada a cabo la activación. Una de las pruebas
efectuadas fue la filtración de cloro, esperando como resultado la retención de este
contaminante. En la primera prueba, se obtuvo un cloro más turbio y no se logró su
retención; por ello, esta prueba no fue documentada.

o) Elaboración de bosquejos para el prototipo.

Para la elaboración de proyecto importante conocer los componentes que la

conformarán y la previsualización de cómo se construirá. Mediante el trabajo en equipo
se elaboraron los primeros bocetos para la construcción de la peletizadora,
comenzando a partir de dibujos a mano alzada y proyectando cada punto de vista de
los miembros del equipo. Cada uno de los bosquejos fue de gran ayuda al momento
de elegir las piezas que habrían de conformar la peletizadora, pues facilitaba su
identificación.

54
p) Reconocimiento a partir del dibujo asistido por computadora de
las piezas requeridas para el desarrollo de la peletizadora.

A partir de los bocetos y material audiovisual consultado se reconocieron los

componentes requeridos y la viabilidad de cada diseño.

q) Conseguir las piezas requeridas, visitando lugares pertinentes

para su obtención.

Se investigó en la localidad sobre negocios que cuenten con las piezas requeridas. Se
visitó Dimeca y FYMESA para obtener las piezas a utilizar, considerando tolerancias
de tamaño y eligiendo aquello que se acomodara más al cilindro y al peso que se
estimaba. La importancia de esta etapa radica en la calidad estructural de las piezas
elegidas, así como sus propiedades mecánicas y peso (pues este fue el que dictó el
precio de lo que se compró). Fue indispensable contar con las medidas incluidas en el
bosquejo y, asimismo, tomar en cuenta el peso de cada material.

r) Ensamblaje de la peletizadora.

Después de haber obtenido el material para cada una de las partes de la máquina, se
comienza por articular la estructura de esta en base al bosquejo. Primeramente, se
cortaron los excesos a los extremos del tanque compresor para obtener un cilindro que
fungiera como cámara aglutinadora. Seguido de ello, se cortó el PTR a la longitud
deseada (50 cm) y se soldó a las placas, con fin de proporcionar más estabilidad al
conjunto. Después, se soldaron las secciones de cilindro a la matriz (previamente
perforada con un taladro de banco). Luego, se unieron las patas a la cubierta inferior
y la placa, para conformar la estructura principal. Posteriormente, se soldó el cilindro
que funge como eje a la flecha de transmisión, y a este último se soldaron los ejes que
sostendrán a los rodillos; una vez hecho esto, se colocaron a presión los rodillos con
sus baleros y así se armó el mecanismo para después montarlo en el centro de la
placa. Las piezas del mecanismo fueron maquinadas en un torno. Para observar su
funcionamiento, se soldó una palanca al extremo superior de la flecha de manera
provisional que después fue retirada. Después se hizo un corte en una parte de la

55
cubierta para lograr introducir la tapa, se soldaron unas guías al fondo y un mango al
extremo exterior para poder abrirse y cerrar. La idea inicial era que en esa parte
hubiese un dispositivo de corte, pero para mayor seguridad de la compactación se
decidió esta alternativa. Consecuentemente, ocupando una de las secciones
recortadas del cilindro, se elaboró una tapa que sostuviese a la tolva, cubriese la
cámara de aglutinación y sirviese de guía para centrar la flecha de transmisión. Una
vez montada la tapa, se instalaron los soportes para sostener la estrella, y luego la
estrella sobre el eje para que pudiese ocurrir la rotación. Finalmente, a la flecha se le
atornilló el piñón y se ajustó la cadena.

s) Realizar pruebas que conlleven a un funcionamiento seguro del

mecanismo de la máquina peletizadora.

Con el único propósito de probar el funcionamiento, se adquirió carbón vegetal

comercial y se molió con un mazo y un apisonador para obtener polvo de carbón y con
él demostrar el funcionamiento de la máquina. Asegurado el funcionamiento y posterior
a la instalación de la transmisión, se realizaron múltiples pruebas para asegurar la
tensión correcta de la cadena, que de estar muy floja no conseguiría realizar
adecuadamente el funcionamiento y de ser muy tensa se rompería.

t) Fabricar pellets de carbón activado.

Una vez que se desarrollaron pruebas para asegurarse del correcto funcionamiento de
la peletizadora (en cuanto al rodamiento mecanizado) se procedió a la introducción de
carbón activo a la máquina, mezclado previamente con un 30% de aglomerante (agua)
y se mezcló durante un tiempo para lograr el apisonado.

u) Utilizar pellets para crear filtros.

Tras la fabricación y obtención de una cantidad considerable del producto en su forma

final este se contuvo en bolsas de papel filtro con forma rectangular o cuadrangular
para una buena distribución de pellets en la cantidad de bolsas que después fueron
manufacturadas por los miembros del equipo.

56
 CAPITULO
IV
Análisis de resultados
4.1 Evaluación de funcionamiento
4.1.1 Funcionamiento de carbón activo
La primera prueba se realizó con aserrín el cual fue difícil de carbonizar, ya que
contenía barniz y al momento de intentar activarlo en la mufla a 800°C por un lapso de
dos horas obtuvimos cenizas de un color claro, inservibles.

Se eligió al cloro como contaminante a filtrar pues de aquellas sustancias que se

conoce que son retenidas por el filtro el cloro es de las más accesibles.

Luego, se utilizó agua con cloro disuelto empleando carbón de nuez activado
químicamente, sin embargo, el resultado fue desechado pues no se disponía del
tiempo para determinar concretamente la retención, y el único instrumento para
determinar la efectividad era un análisis cualitativo en base a la turbidez del fluido.

Siguiente a ello, se utilizaron cinco muestras de carbón activo a partir de cáscara de

nuez para realizar la filtración de determinado volumen de cloro.

El peso del papel filtro es de 0.9 g cada uno.

Para las muestras de carbón sin activar y la de activación térmica de la nuez, se

pesaron aproximadamente 9.5 g de cada una en la balanza analítica del taller,
colocadas sobre el papel filtro. Para demostrar la filtración, se filtraron 15 ml a través
de cada una de ellas, siendo exitosa la activación. Para la muestra sin activar, se
consiguió retener 3 ml de cloro, mientras que para la nuez activada térmicamente se
logró una retención de 5 ml, a pesar de tener un tamaño de partícula más grande
ofreciendo menor superficie de adsorción.

Posteriormente, se pesaron aproximadamente 10 gramos de las muestras de coco

(por ambos métodos de activación), utilizando 11 ml para probar la filtración. Cada una
de ellas retuvo alrededor de 6 g de cloro.

En la teoría, se conoce que el carbón activo retiene hasta 25% de su peso en su

superficie, sin embargo, en la práctica se obtuvo que una muestra activada retiene
hasta 50% de su propio peso (mientras que una sin ser activada, hasta un 30% del
mismo). Esto puede deberse a que la sustancia se retiene sobre el propio papel filtro

58
o se adhiere a gotas más grandes de cloro que se adhirieron por fuera de cada grano
de carbón.

Se realizaron nuevamente pruebas de filtración durante sexto semestre, de nuevo con

cáscaras de nuez. Se pesaron 10 g de cada una de las muestras de carbón de nuez
(sin activar y activada por los dos métodos conocidos). Se obtuvieron los siguientes
resultados: la muestra sin activar contuvo 3.0039 g de cloro, la activación térmica
retuvo 6.334 g y la química 8.2 g. La filtración de la activación térmica se ve limitada
por la ausencia del agente oxidante (y a la vez la presencia de cenizas, que a su vez
turbian el medio filtrado) y la del carbón común dejó residuos marrones de los aceites
presentes en la cáscara (además de ser, evidentemente, adsorbente en mucha menor
medida).

Se logró efectuarse una prueba para la filtración de aire. El filtro, constituido por carbón
activado térmica y químicamente de nuez, aumentó en 11 gramos su peso.

Posterior a esta, fueron llevadas a cabo pruebas con carbón hecho a base de cáscara
de naranja. El filtro de carbón activado químicamente fue constituido con 9.3 g de
carbón y retuvo 10.2 g; el activado térmicamente fue elaborado con 10 g de carbón y
retuvo

Tabla 6. Comparativa de resultados de las pruebas llevadas a cabo.

A continuación, se presenta un gráfico en el que se resumen los resultados de las

pruebas de filtración con cloro que se efectuaron (ml retenidos9):

Carbón activado Sin activar Activación térmica Activación química

Coco / 5.509 ml 5.509 ml
Nuez 2.758 ml 5.8163 ml 7.5298 ml
Naranja / / 9.3663 ml

9(1.089 = densidad del cloro) - Conversión de gramos a mililitros: masa/1.089

59
Se concluye que la activación térmica nos permite retener un 60% del peso del carbón,
mientras que la química un 80% de este; así, la capacidad de filtración se ve mejorada
en un promedio de 30%.

60
4.1.2 Funcionamiento de máquina peletizadora
Las primeras pruebas, realizadas sin la cadena transmisora, resultaron fallidas, pues
el diámetro de cada orificio de la matriz y el ángulo cónico no proporcionaron la
compactación suficiente para lograr mantener las partículas de carbón en su lugar, ya
que los agujeros eran muy grandes y la inclinación poco pronunciada. Por restricciones
de tiempo y por el diseño del dispositivo (que no permite separar la matriz de la cámara
aglutinadora), se optó por la alternativa de colocar una tapa corrediza debajo de la
placa, de manera que se consiguiera la compactación de manera similar a un
apisonado.

La segunda prueba resultó satisfactoria una vez instalada la tapa debajo, pues ofreció
como resultado un pellet bien conformado, si bien no de dureza suficiente. Después
de alrededor de seis minutos de operación, se abrió la tapa y se añadió más carbón
para que este empujara al pellet ya conformado, ya que sin este el pellet permanecería
dentro del orificio. Para evitar la ruptura por caída, en el contenedor colocado por abajo
se hizo una pequeña cama de carbón en la que se recogió el pellet. Por el cambio de
diseño, la longitud está dictada directamente por el ancho de la placa, siendo de 2 cm
de largo cada porción.

Posteriormente, con la transmisión de bicicleta instalada se obtuvo una relación de

transmisión de 1:3 ½ revoluciones, lo que redujo en gran medida el esfuerzo físico
requerido, y disminuyó el tiempo necesario para obtener el mismo resultado. La
ausencia de hendiduras en los rodillos evita la tracción de este sobre el carbón, por lo
que la relativa ligereza del mecanismo no es un problema y este no se levanta al
apisonar el carbón, situación que podría considerarse pues el mecanismo está
sostenido por gravedad.

Finalmente, en la exposición a padres de familia se tuvo la disponibilidad de un tamiz

para obtener un tamaño de partícula mucho más fino, que aumentó la eficiencia del
proceso, pues se evita una molienda muy agotadora del carbón y así se separa el
material más útil. El resultado fue el mismo que el primero realizado sin el tamiz, con
la excepción de volver más eficiente el método.

61
4.2 Validación de resultados
El objetivo de realizar el carbón activado era crear filtros que fuesen capaces de
purificar el aire de los gases contaminantes emitidos por las fundiciones, y para ello se
realizaron las pruebas mencionadas anteriormente. Los resultados obtenidos fueron
exitosos en su mayoría, pues se tuvo variedad en el proceso y la experimentación
previa a los resultados validados proporcionó muchas consideraciones que se
desconocían para la consecución de una activación apropiada. Si bien los filtros per
se no fueron construidos, es seguro que su funcionamiento ocurrirá según lo esperado,
sabiendo que la activación ocurrió.

Para lograr los pellets con la máquina se requirió de un mecanismo similar al de una
bicicleta, es decir, compuesto de un engrane (estrella), un piñón (sujeto a un eje) y una
cadena para bicicleta. Este mecanismo resultó más fácil de instalar y económico de
realizar debido a su accesibilidad, dando un buen funcionamiento de la máquina
peletizadora. En la teoría, la humedad requerida para obtener el pellet es de 20%, pero
se utilizó alrededor de 30% para lograr el resultado que se buscaba.

En cuanto a una manipulación más sencilla del producto, los pellets lograron el
cometido de ser más sencillos de trasladar que el carbón en polvo, que a menudo se
quedaba en las paredes de los recipientes que se utilizaron para moverlo. Por motivo
de una planeación deficiente de actividades, la solución aplicada para lograr la
compactación nos proporcionó un pellet de baja cohesión, que requiere de un alto
tiempo de funcionamiento de la peletizadora para realizar un apisonado adecuado. De
igual forma, la fuerza requerida para el funcionamiento puede agotar al usuario con
relativa rapidez, por lo que se revisará la palanca o la inclusión de otro mecanismo.
Por lo anterior, se considera realizar modificaciones en un futuro.

62
4.3 Análisis de resultados
De las primeras activaciones del carbón únicamente se obtuvo ceniza; de aquella
resultante de la activación térmica se pudo obtener una visión microscópica con mayor
fidelidad a un carbón activado más limpio. De manera general, las siguientes pruebas
demostraron una mayor capacidad de filtración después de la activación, con lo que
se reconoce la efectividad que tendrán los filtros una vez elaborada una cantidad
suficiente. Por otra parte, el primer diseño de la peletizadora resultó inútil, pues el gran
diámetro que la matriz de esta poseía no proporcionaba una compactación adecuada,
no dado el aglomerante y tamaño de partícula, al menos.

Puedo decir que el desempeño de todos los integrantes resultó en una investigación
(monografía) con una redacción coherente y profesional, pues todos contribuían con
mucha participación y siempre centrados en aquello que se estaba escribiendo. De la
misma manera, cada miembro aportó mucho material, tanto para la elaboración del
carbón como herramienta y herramental para la estructura. A su vez, siempre hubo
comunicación y división del trabajo; en la monografía se distribuyeron equitativamente
los temas a redactar y cada integrante cumplió con lo asignado, y en el desarrollo de
las muestras de carbón y la estructura de la peletizadora también se hacía presente la
división del trabajo y el entusiasmo de participación.

En el desarrollo, se presentaron errores en la activación del carbón, que fueron

resueltos con la experiencia al realizar más y más activaciones. En cuanto a la máquina
peletizadora, se hicieron múltiples cambios en el diseño, pues a menudo se hacían
presentes obstáculos por la falta de piezas o por la idiosincrasia manual y más simple
de nuestra versión del dispositivo; sin embargo, se realizaron los cambios pertinentes
(como cambios en el mecanismo) para lograr el funcionamiento adecuado.

63
4.4 Comparativa de calidad
Tabla 7. Beneficios de la peletizadora construida en comparación de diseños
convencionales

En este cuadro se describen los atractivos del proyecto realizado frente a otros diseños
comúnmente encontrados, exponiendo ventas en el consumo energético, la operación
y transporte.

Otros diseños Peletizadora construida

Funcionamiento automatizado
Funcionamiento manual con piezas accesibles
con motor y complejo mecanismo
Fabricadas a partir de aceros
Fabricado a partir de piezas reutilizadas
específicos
Estructura y mecanismo Estructura de sencilla elaboración (relativo a
intrincados diseños más complejos)
Mantenimiento constante y
Fácil mantenimiento
demandante
Se requiere de muchas
Sencillo desmontaje
herramientas para el desmontaje
Requiere de una fuente de
No consume energía eléctrica
alimentación eléctrica
Fabricación relativamente más económica por la
Costosa elaboración y precio
procedencia de los materiales y los maquinados
elevado en el mercado
involucrados
Su transporte puede resultar El transporte del equipo es más sencillo por su
problemático por su volumen diseño compacto y vertical
Ideal para peletización a nivel Ideal para peletización de volúmenes
industrial relativamente pequeños
Operación más lenta, pero más segura (pues se
Operación veloz puede regular la velocidad para que el material
no sea expulsado del cubo)
Requerimiento de capacitación
Manejo sencillo del equipo
para utilizar la máquina
El mantenimiento seguro Su mantenimiento no requiere de bloqueo y
demanda de la práctica de candadeo, pues es más sencilla de supervisar
bloqueo y candadeo para total por el entorno en el que se busca que trabaje y
seguridad. no deja energías residuales peligrosas.

64
4.5 Gráficas de resultados

Pruebas de activación del carbón

2
1

Pruebas exitosas Pruebas fallidas Pruebas incompletas

Efectividad del carbón activo (ml. de cloro

retenidos)
10 9.3663

7.5298
8
5.509 5.509 5.8163
6

4 2.758
2

0
Cáscara de coco Cáscara de nuez Cáscara de naranja

Sin activar Act. Térmica Act. Química

65
2500 Presupuesto
2150

2000

1500 1280

935
1000

481
500 260 257 300
160 215 200
75
0
(Cantidades expresadas en MXN)
Asador Cáscaras de fruta Discos para pulidor
Presupuesto total:
Equipo de laboratorio Combustible Papel filtro $6025.75
Estructura peletizadora Mecanismo Pintura
Soldadura Maquinado de piezas

66
4.6 Resultados de junta de padres

La llegada de los padres de familia ocurrió alrededor de las 7:30 pm, una vez finalizada
la misa previa a la exposición. Los padres comenzaron a pasar por la entrada principal,
en frente del espacio asignado.

Mientras una parte del equipo exponía el funcionamiento del carbón activo y mostraba
los ejemplares obtenidos por distintos métodos, el resto se dedicó a la molienda de
carbón comercial (como mera demostración del funcionamiento del proyecto). La
máquina peletizadora funcionó adecuadamente, proporcionó pellets con suficiente
resistencia para ser manipulados y ser expuestos a los padres que acudieron al
evento. Algunos visitantes hicieron observaciones acerca del material utilizado y las
pruebas realizadas.

La exposición culminó aproximadamente a las 10:00 p.m., fue un evento organizado y

un adecuado tour para demostrar el trabajo realizado por los alumnos diariamente en
la institución.

67
4.7 Resultados finales en EXPOTEC

Preparación de EXPOTEC Día lunes 03/02/2019

Se comenzó la instalación del mobiliario en el que se expondría el proyecto, el proyecto

mismo y se llevó a cabo el traslado de equipo tomado del taller, y finalmente se fijó la
lona en la parte posterior del espacio asignado.

Primer día de EXPOTEC Día martes 04/02/2019

La llegada de los expositores ocurrió a las 7:00 am para la verificación del

funcionamiento de los proyectos, así como la verificación de su correcta operación; y
se modificó la organización de lo expuesto en la mesa para dar una mejor presentación
al stand. Debido a problemas en la instalación eléctrica, no consiguió utilizarse el horno
mufla ese día, no obstante, sí fue posible carbonizar material para su ocupación en
pruebas futuras.

Segundo día de EXPOTEC Día miércoles 05/02/2019

Para preparar a tiempo la exposición a los visitantes de ese día, la llegada se dio a la
7:00 am. Más tarde, los sinodales presentes visitaron cada stand para realizar una
evaluación, en la cual se nos objetó que el proyecto era muy útil y trascendente, por lo
que el continuar desarrollándolo era viable y pertinente.

Tercer día de EXPOTEC Día jueves 05/02/2019

Se continuó con la exposición a los visitantes, al igual que a padres de familia, y

docentes y directivos del INTEC. Por otra parte, se dio comienzo a la clausura a la 1:30
p.m., en la que se mencionaron a los ganadores de los mejores tres proyectos de cada
especialidad, siendo el proyecto “Filtración activa”, de la especialidad de fundición,
acreedor al segundo lugar.

Desmontaje de proyectos Día viernes 06/02/2019

Se citó a los alumnos en punto de las 8:00 a.m. para el desmontaje de proyectos y la
limpieza del espacio ocupado, donde se mostró una actitud de compañerismo en la

68
que toda la especialidad colaboró para la limpieza del área. La actividad culminó a las
10:00 am, siendo la primera especialidad en terminar el desmontaje.

69
 CAPITULO
V
Conclusiones y resultados
5.1 Conclusiones
El proyecto en cuestión tiene como objetivo la filtración de sustancias contaminantes
disueltas en el aire, empleando carbón activado de origen vegetal. Se logró demostrar
la activación del carbón con las pruebas realizadas, que, aunque hayan demostrado
una pequeña diferencia a pequeña escala, en una aplicación mayor presentan una
gran variación en su capacidad de filtrar.

Se observó que se había de realizar revisiones constantes al carbón para evitar que
este se volviera cenizas, pues se forman con cierta rapidez. La activación térmica
presentó complicaciones en este aspecto, pues el revisar la muestra permite la entrada
de aire y la temperatura empleada en este método ocasiona una rápida combustión
del material. Por otra parte, la activación química ofrece mejores resultados, pues en
este método la temperatura involucrada es menor, ya que únicamente se busca la
carbonización de la materia, y el monitorearlo durante periodos breves de tiempo no
presentaba el riesgo de una combustión casi inmediata del carbón; aun así, la
preparación de las muestras utilizando este técnica requiere de más tiempo y, con el
tiempo que pudimos destinar al proyecto, resultó menos eficiente al momento de
comprobar el objetivo. La transformación a cenizas ocurre porque la mufla no tiene la
función de lograr una atmósfera libre de oxígeno (o al menos de baja presión) y el aire
remanente en el interior acelera la aparición de cenizas. El tiempo de dos horas que
se utilizó en las primeras pruebas se vio forzado de ser reducido a 12 minutos y a 15
minutos para la activación térmica y la química respectivamente. El tiempo empleado
en la segunda es mayor porque el material aún no está carbonizado y soporta más
tiempo expuesto antes de inutilizarse.

La peletizadora cumplió su propósito, no de manera ideal, pues la resistencia del pellet

es poca, pero logró producir la forma que se buscaba con una conformabilidad
suficiente para poder ser manipulado y transportado sin romperse. Además, al secarse
el producto, su resistencia aumenta ligeramente, Igualmente, la inclusión de la
transmisión de bicicleta excedió las expectativas, pues se esperaba que únicamente
doblara el esfuerzo realizado, pero en su lugar lo triplicó y redujo mucho el esfuerzo
requerido para obtener la velocidad deseada.

71
5.2 Recomendaciones
Se observaron múltiples complicaciones en la activación del carbón activo, para
evitarlas, se recomienda:

 Precalentar la mufla a la par que se realiza la carbonización, para acelerar la

preparación de una muestra.
 Tener las herramientas listas para la extracción del carbón de la mufla.
 Revisar con frecuencia la muestra para evitar que se formen cenizas.
 Limpiar el equipo/herramientas a utilizar para asegurar un producto limpio.
 Conservar el carbón en un envase donde no esté expuesto a la contaminación del
exterior, para que de esta manera no empeore mucho su capacidad de filtrar.
 Ser cuidadoso al realizar la disolución de cloruro de calcio con el agua, pues esta
se calienta.
 Realizar la carbonización del material vegetal en una habitación amplia o en un
espacio abierto, pues la humedad y demás componentes que se evaporan causan
tos al ser inhalados e irritación en los ojos cuando se expone a ellos.
 Moler el material duro antes de carbonizar, para carbonizarse más uniformemente.
 Utilizar el carbón cuya materia vegetal fue más eficiente para lograr su objetivo.

En cuanto al uso y ensamblaje de la peletizadora, se recomienda:

 Agregar más perforaciones a la placa de la máquina peletizadora para evitar pérdida

de material al abarcar todo el espacio de la placa sin orificios.
 Cambiar el mecanismo manual de la máquina por uno automatizado si es necesario
aumentar la velocidad de producción.
 Ampliar la magnitud del eje de los rodillos para que así sea posible abarcar todo el
espacio restante de la circunferencia del cilindro de la máquina.
 Adicionar a la máquina un compartimiento para almacenar los pellets de carbón
creados.
 Cribar el carbón para evitar que la máquina se atasque.
 Ajustar la tensión de la cadena y después colocar la tapa, para evitar maniobrar por
las cavidades de la tapa.

72
 Atornillar la tapa, para evitar que la flecha pierda su centro y el aspa del eje no dañe
la placa/trabe el funcionamiento.

73
5.3 Comentarios
La participación de cada integrante del equipo fue satisfactoria, pues cada uno cumplió
con las responsabilidades que se le asignaban, ya sea el conseguir un material
determinado o la redacción de alguna parte del anteproyecto o la monografía.

Aunque resultara lenta, la redacción se llevó a cabo (mayormente) con la presencia de

todo el equipo, que al final resultó en un texto formado con ideas concretas y estructura
coherente, gracias a la disponibilidad de cada uno día tras día.

Igualmente, aprecio la paciencia y comprensión del equipo mostrada hacia mí para

mejorar en la toma de decisiones y en el liderazgo del equipo, pues me ayudaron a
desarrollar una mejor comunicación y mayor sentido de colaboración (si bien no fueron
conductas que desarrollé a plenitud).

Fue agradable el trabajar con un equipo con iniciativa y creatividad, ya que siempre
existió la confianza de compartir ideas y debatirlas (lo que llevó a ciertos roces entre
los integrantes, pero fueron en beneficio del proyecto).

Agradezco a todos los integrantes por su disponibilidad y cooperación, pues nunca

ninguno negó su apoyo ni sus oportunidades para mejorar el proyecto y eso fue algo
notable en el producto final.

74
 CAPITULO
VI
Fuentes de información
6.1 Bibliografía escrita
Universidad de Sevilla. MANUAL DEL CARBÓN ACTIVO. Sevilla. Universidad de
Sevilla, 89 pp.

Carreño Malla, J. S. (2015). Diseño y construcción de una máquina peletizadora de

alimentos balanceados para ganado vacuno. Loja, Ecuador. Universidad Nacional de
Loja. 120 pp.

Mejía Vega, E. D., Camilo Pérez Lozano (2018). Diseño y construcción de una
maquina peletizadora de alimentos balanceados para la granja de la Universidad
Francisco de Paula Santander Ocaña. Ocaña, Colombia. Universidad Francisco de
Paula Santander de Oca. 174 pp.

Posso Espinosa, Alex Patricio. (2010). Diseño e implementación del monitoreo de las
variables de control de los hornos túnel 1, 2 y 3 de cerámica en EDESA. Quito,
Ecuador. Escuela Politécnica Nacional: Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.
166 pp.

Rodríguez Ceja, Sergio (2005). Estudio de la desulfuración en los minerales de Peña

Colorada. Colima, México. Universidad de Colima: Facultad de Ciencias Químicas. 96
pp.

76
6.2 Bibliografía digital o cibergrafía
Suárez Lisca, Lázaro Humberto (2018). La contaminación en la industria de la
fundición. Lugar de publicación: monografías.com. Recuperado de
https://www.monografias.com/trabajos29/contaminacion-fundicion/contaminacion-
fundicion.shtml.

Rodríguez Reinoso, F., M., Molina Sabio (2004). Tratamientos – El carbón activado en
procesos de descontaminación. Lugar de publicación: estrucplan.com.ar. Recuperado
de http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=791.

Carbotecnia (2014). ¿Qué es el carbón activado?. Lugar de publicación:

carbotecnia.info. Recuperado de https://www.carbotecnia.info/encyclopedia/que-es-el-
carbon-activado/

Lenntech (2009). Adsorción / Carbón activo. Lugar de publicación: www.lenntech.es.

Extraído de https://www.lenntech.es/adsorcion.htm.

wikiHow (2018). Cómo hacer carbón activado: 18 pasos (con fotos). Lugar de
publicación: es.wikihow.com. Extraído de https://es.wikihow.com/hacer-
carb%C3%B3n-activado

Comercial Click EIRL (2018). Carbón activado, carbón activado pellet. Lugar de
publicación: www.comercialclick.cl. Extraído de http://www.comercialclick.cl/carbon-
activado/

Khan, Sal (2018). Cohesión y adhesión del agua. Lugar de publicación:

es.khanacademy.org. Extraído de: https://es.khanacademy.org/science/biology/water-
acids-and-bases/cohesion-and-adhesion/a/cohesion-and-adhesion-in-water

Empresas de fundiciones en Saltillo Coahuila extraído de

https://saltillo.infoisinfo.com.mx/busqueda/fundiciones

Todo sobre carbonización extraído de:

http://www.atlanticocastellana.com/portal/lang__es-ES/tabid__4525/default.aspx

Carbón vegetal extraído de http://www.fao.org/docrep/X5328S/X5328S11.htm

77
Carbonización y química extraído de: https://www.researchgate.net/figure/Figura-II-
34-Etapas-de-la-gasificacion-Fuente-http-wwwbtgworldcom_fig11_260383181

Precios estimados sobre productos venta al público extraído de http://www.economia-

sniim.gob.mx/2010prueba/PreciosHoy.asp?prodC=9023

78
CAPITULO
VII
Anexos
7.1 Anexos

Fig. 7.1 Carbonización de aserrín Fig. 7.2 Molienda de aserrín

Fig. 7.3 Pruebas fallidas (cenizas) Fig. 7.4 Observación microscópica

80
Fig. 7.5 Nuez previa a la activación Fig. 7.6 Identificación de piezas

Fig. 7.7 Carbonización en parrilla eléctrica Fig. 7.8 Carbonización de coco

81
Fig. 7.9 Activación térmica Fig. 7.10 Prueba fallida nuevamente

Fig. 7.11 Preparación de solución Fig. 7.12 Comienzo de activación química

82
Fig. 7.13 Activación química Fig. 7.14 Peso de muestra vegetal

Fig. 7.15 Peso de carbón Fig. 7.16 Filtración de cloro

83
 Fig. 7.17 Peso del filtro con cloro Fig. 7.18 Cloro que no se retuvo

Fig. 7.19 Prototipo de la peletizadora Fig. 7.20 Diseño de matriz

84
Fig. 7.21 Matriz en SolidWorks Fig. 7.22 Obtención de piezas

Fig. 7.23 Retiro de excesos del cilindro Fig. 7.24 Corte de PTR

85
Fig. 7.25 Nivelación de cilindro Fig. 7.26 Limpieza del interior

Fig. 7.27 Pulido de la matriz Fig. 7.28 Pulido del cilindro

86
Fig. 7.29 Soldadura del cilindro a la matriz Fig. 7.30 Soldadura de placas a PTR

Fig. 7.31 Soldadura de las patas al cilindro Fig. 7.32 Soldadura de guías a la tapa

87
Fig. 7.33 Soldadura de tolva Fig. 7.34 Soldadura de soportes externos

Fig. 7.35 Ajuste de cadena Fig. 7.36 Pintura de cilindro

88
Fig. 7.37 Deformación de lámina de estructura Fig. 7.38 Cierre de cilindro

Fig. 7.39 Pintado posterior de peletizadora Fig. 7.40 Decoración final

89
7.2 Instructivo de uso
Para la obtención de carbón activo, los pasos a seguir son:

 Secar la materia prima.

Para la activación térmica: Para la activación química:

 Carbonizar la materia orgánica  Preparar una disolución de cloruro

vegetal con la parrilla eléctrica. de calcio (25%) con agua (75%).
 Colocarla en una cápsula de *Mezclar en pequeñas porciones
porcelana. para evitar sobrecalentamiento de la
 Introducirla a la mufla a 800 °C por solución.
un periodo de tiempo de 10 minutos.  Vaciar la solución resultante en un
recipiente junto a la materia previa a
carbonizar, permitiendo que la
materia orgánica absorba la
solución.
 Reposar la mezcla durante 24 horas.
 Transcurrido el periodo de reposo,
lavar la materia con agua,
procurando retirar cuanta solución
sea posible.
 Introducir a la mufla a 500 °C durante
25 minutos.

 Extraerla del horno mufla y cubrirla rápidamente evitando su exposición al aire.

 Dejar enfriar el producto.
 Comenzar la preparación de pellets.

Para el uso correcto de la peletizadora, se ha de seguir el procedimiento presentado a

continuación:

 Realizar una intensiva molienda del carbón (para evitar atascos).

 Tamizar el carbón triturado.

90
 Mezclar este con un 30% de agua.
 Colocar el plato por debajo de la peletizadora para almacenar el producto.
 Verificar que la bandeja deslizable esté cerrada.
 Vaciar una cantidad moderada del carbón dentro de la máquina.
 Girar la transmisión por alrededor de 2 minutos por cada vez que se vacíe.
 Repetir de nuevo los dos pasos anteriores entre 3 y 4 veces.
 Abrir la bandeja deslizable.
 Vaciar más carbón y girar el manubrio hasta que los pellets caigan.

Para utilizar adecuadamente el filtro, se debe proceder de la siguiente manera:

 Embolsar los pellets

 Cerrar la tela
 Colocar la bolsa por encima de la malla
 Posicionar la base por la parte vacía encima del horno

91
7.3 Glosario técnico

 Activación térmica: Consiste en oxidar la materia prima a altas temperaturas en

una atmósfera inerte o reductora, casi siempre saturada con vapor de agua.
 Adsorción: Fenómeno por el cual un sólido o un líquido atrae y retiene en su
superficie gases, vapores, líquidos o cuerpos disueltos.
 Aglomerante: agente que da cohesión a un conjunto de partículas que resulte una
masa compacta.
 Atmósfera: Aire o estado del aire que rodea un lugar abierto o que está contenido
en un lugar cerrado.

 Carbón activado: carbón poroso que atrapa compuestos, principalmente

orgánicos, presentes en un gas o en un líquido.
 Carbonización: Reducir a carbón un cuerpo orgánico, quemándolo fuera del
contacto con el aire.
 Cenizas: Polvo mineral de color gris claro que queda como residuo de una
combustión completa.
 Compactación: reducción del volumen de un cuerpo.
 Contaminante: sustancia que se encuentra en un medio al cual no pertenece, a
niveles que pueden causar efectos adversos.

 Evaporación: convertir en vapor un cuerpo líquido o sólido.

 Filtración: hacer pasar un fluido por un filtro para retener alguno de sus
componentes.

92
M

 Materia orgánica: materia que tiene carbono en su composición química.

 Mezcla: combinación de dos o más materias distintas haciendo que sus partículas
queden unas entre las otras formando cierta homogeneidad.
 Micrografía: fotografía hecha con un microscopio electrónico.

 Óxido: compuesto químico, formado por al menos un átomo de oxígeno y un átomo

de algún otro elemento.

 Partícula: cuerpo material de pequeñas dimensiones constituyente de la materia

 Peletización: moldeo de la materia prima, compactada a través de orificios de
dados para convertirla en cilindros o esferas.
 Pellet: porción pequeña de material compacto de geometría cilíndrica.
 Pulverización: reducir a polvo o a partículas muy pequeñas una cosa sólida.
 Purificación: eliminación de las impurezas o imperfecciones de una cosa material
o inmaterial.

 Refractariedad: que resiste la acción del calor sin cambiar de estado ni destruirse.

 Secado: acción que consiste en eliminar totalmente el líquido o humedad contenido

en una cosa.
 Soldadura: unión firme de dos piezas o partes de una cosa, generalmente con
metal y mediante calor.

93