DISEÑO Y SIMULACION DE PLATAFORMA AUTOMATICA

JUAN RAFAEL AVILEZ OLEA

PEDRO JOSE FUENTES TORRES
ANGEL MIGUEL PEÑATA DORADO

VALERY JOSE LANCHEROS SUAREZ

Ingeniero Mecanico

UNIVERSIDAD DE CORDOBA
FACULTAD DE INGENIERIAS
INGENIERIA MECANICA
MONETRIA
2019
 INTRODUCCION

El objetivo de este proyecto es realizar el estudio del diseño de una plataforma de tijera mediante la
utilización de cálculos y selección de lo distintos elementos que lo conforman, y luego realizar una
validación con el programa ANSI. El diseño comprende el dimensionamiento de elementos y la
selección de su respectivo material, mediante el empleo de cálculos basados en estática, resistencia de
materiales y diseño de elementos de máquina. los cálculos avanzados serán respaldados con el
programa ESS.
Se empecerá con la búsqueda de información sobre referentes al tema, y también nos basaremos en la
normativas existentes para este tipo de plataformas elevadoras.

Una vez tenido todo la información referente se procederá a definir los criterios de diseño. Lo cual
con lleva a definir la carga actuante en el equipo y a partir de esa carga empezar el dimensionamiento
de los distintos elemento, identificando los puntos más críticos.
Y asi, poder mostrar un diseño que cumpla con nuestras necesidades iniciales.
 OBJETIVO GENERAL

diseñar y simular una elevador tipo tijera para trabajo en altura o más técnicamente una plataforma
elevadora móvil de personas (PEMP). Para una capacidad de 2 personas mas equipo de trabajo a una
altura de cuatro metros.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Calculo de la carga total a elevar.

 Calculo y diseño de la plataforma de trabajo.
 Calculo y diseño de la estructura tipo tijera.
 Calculo y diseño de los sujetadores a utilizar.
 Calculo y diseño del mecanismo tipo deslizador-manivela.
 Calculo y diseño del eje móvil.
 Calculo del motor a utilizar.
PLATAFORMA ELEVADORA MOVIL DE PERSONAL (PEMP)
La plataforma elevadora móvil de personal (PEMP) es una máquina móvil destinada a desplazar
personas hasta una posición de trabajo donde llevan a cabo una tarea desde la plataforma, en la que las
personas entren y salgan de la plataforma de trabajo solo desde las posiciones de acceso a nivel del
suelo o sobre el chasis. Estas plataformas consisten, como mínimo, en una plataforma de trabajo con
controles u órganos de servicio, una estructura extensible y un chasis. Existen plataformas sobre
camión articuladas y telescópicas, autopropulsadas de tijera, autopropulsadas articuladas o
telescópicas y plataformas especiales remolcables entre otras.
Las PEMP se dividen en dos grupos principales:
Grupo A: Son las que la proyección vertical del centro de gravedad (c.d.g.) de la carga está siempre en
el interior de las líneas de vuelco.
Grupo B: Son las que la proyección vertical del c.d.g. de la carga puede estar en el exterior de las
líneas de vuelco.
En función de sus posibilidades de traslación, se dividen en tres tipos:
Tipo 1: La traslación solo es posible si la PEMP se encuentra en posición de transporte.
Tipo 2: La traslación con la plataforma de trabajo en posición elevada solo puede ser mandada por un
órgano situado en el chasis.
Tipo 3: La traslación con la plataforma de trabajo en posición elevada puede ser mandada por un
órgano situado en la plataforma de trabajo.
PARTES DE LA PLATAFORMA
Las principales partes que componen una plataforma elevadora móvil de personal son las siguientes:
Plataforma de trabajo
Plataforma rodeada por una barandilla, que puede desplazarse con su carga hasta una posición que
permita efectuar trabajos de montaje, reparación, inspección u otros trabajos similares.
Estructura extensible
Estructura que está unida al chasis y soporta la plataforma de trabajo permitiendo moverla hasta la
situación requerida. Puede constar, por ejemplo, de uno o varios tramos, plumas o brazos, simples,
telescópicos o articulados, estructura de tijera o cualquier combinación entre todos ellos, con o sin
posibilidad de orientación en relación a la base. La proyección vertical del c.d.g. de la carga, durante
la extensión de la estructura puede estar en el interior del polígono de sustentación (grupo A), o, según
la constitución de la máquina, en el exterior de dicho polígono (grupo B).
Chasis
Es la base de la PEMP. Puede ser autopropulsado, empujado o remolcado; puede estar situado sobre el
suelo, ruedas, cadenas, orugas o bases especiales; montado sobre remolque, semi-remolque, camión o
furgón, y fijado con estabilizadores, ejes exteriores, gatos u otros sistemas que aseguren su
estabilidad.
Elementos complementarios
Estabilizadores: Son todos los dispositivos o sistemas concebidos para asegurar la estabilidad de las
PEMP como pueden ser: gatos, bloqueo de suspensión, ejes extensibles, placas estabilizadoras, etc.
Sistemas de accionamiento: Son los sistemas que sirven para accionar todos los movimientos de las
estructuras extensibles. Pueden ser accionados por cables, cadenas, tornillo o por piñón y cremallera.
Órganos de servicio: Son principalmente los paneles de mando normales, de seguridad y de
emergencia.
CARACTERISTICAS TECNICAS DE DISTINTOS TIPOS DE PEMP
PEMP articulada o telescópica sobre camión
Este tipo de PEMP se utiliza para realizar trabajos al aire libre situados a gran altura, como pueden ser
trabajos de reparación y mantenimiento en tendidos eléctricos, molinos eólicos, construcción, etc.
Consta de una estructura articulada o telescópica, capaz de elevarse a alturas de más de 100 m y de
girar 360°. La plataforma puede ser utilizada por varios operadores según los casos.
PEMP autopropulsadas de tijera
Este tipo de plataformas se utiliza para trabajos de instalaciones eléctricas, mantenimientos, montajes
industriales, construcción, etc. La estructura es de elevación vertical con alcances superiores a los 25
m, una carga nominal de trabajo elevada y puede ser utilizada por varias personas simultáneamente.
Pueden estar alimentadas por baterías, motor de explosión, disponer de tracción integral y doble
extensión manual.
PEMP autopropulsadas articuladas o telescópicas
Se utilizan para trabajos en zonas de difícil acceso. Pueden tener una estructura articulada y sección
telescópica o sólo telescópica con un alcance de más de 60 m. Pueden estar alimentadas por baterías,
con motor Diesel o una combinación de ambos sistemas y disponer de tracción integral.
PEMP unipersonal
Se utiliza en interiores sobre superficies totalmente estables para realizar trabajos en altura de más de
14 m con acceso vertical. Es la solución más compacta, ligera y de fácil transporte, teniendo gran
movilidad, estabilidad e instalación rápida.
FACTORES DE RIESGO
Se describen a continuación los principales riesgos y factores de riesgo asociados al uso de las PEMP.
Caídas a distinto nivel debidas a:
 Basculamiento del conjunto del equipo al estar situado sobre una superficie inclinada o en mal
estado, falta de estabilizadores, etc.
 Ausencia de barandillas de seguridad en parte o todo el perímetro de la plataforma.
 Efectuar trabajos utilizando elementos auxiliares tipo escalera, banquetas, etc., para ganar
altura.
 Trabajar sobre la plataforma sin utilizar los equipos de protección individual debidamente
anclados.
 Rotura de la plataforma de trabajo por sobrecarga, deterioro o mal uso de la misma.
Vuelco del equipo debido a:
 Trabajar con el chasis situado sobre una superficie inclinada.
 Hundimiento o reblandecimiento de toda o parte de la superficie de apoyo del chasis.
 No utilizar placas estabilizadoras o hacerlo de forma incorrecta.
 Apoyar la PEMP total o parcialmente sobre superficies poco resistentes.
 Sobrecargar la plataforma de trabajo respecto a su carga nominal.
 Efecto péndulo al caer al vacío desde la plataforma de trabajo, llevando el operario una
eslinga no ajustable, siendo el punto de giro el punto de anclaje, lo que puede provocar en
determinadas circunstancias el vuelco de la PEMP.
 No respetar la distancia mínima de seguridad respecto a una zanja.
 Usar la PEMP como una grúa para elevar cargas suspendidas.
 Aumentar la superficie de la plataforma de trabajo con estructuras adicionales.
 Utilizar el equipo en condiciones meteorológicas adversas tales como viento, lluvia, tormentas
con aparato eléctrico, etc.
 Sobrepasar la fuerza máxima lateral admisible, por ejemplo, utilizando una manguera de agua
a alta presión para limpiar una fachada.
 Sobrepasar el número máximo admisible de personas en la plataforma de trabajo.
Caída de materiales sobre personas y/o bienes debido a:
 Vuelco del equipo.
 Plataforma de trabajo sin protecciones perimetrales junto con la existencia de herramientas
sueltas o materiales dejados sobre la superficie.
  Rotura de la plataforma de trabajo.
 Personas situadas en las proximidades de la zona de trabajo o bajo la vertical de la plataforma
sin balizar.

Caídas al mismo nivel debidas a:

 Falta de orden y limpieza en la superficie de la plataforma de trabajo.
Golpes, choques o atrapamientos del operario o de la propia plataforma contra objetos fijos o móviles
debidos a:
 Realizar movimientos de elevación o pequeños desplazamientos del equipo en proximidades
de obstáculos fijos o móviles sin las correspondientes precauciones (por ejemplo: no mirar en
el sentido del movimiento del equipo de trabajo, no mantener todos los miembros del cuerpo
en el interior de la plataforma, etc.) o por no tener en cuenta el estado del terreno por el que
se traslada.
 Efecto péndulo al caer el operario al vacío utilizando una eslinga no ajustable golpeándose
contra obstáculos que se encuentran en la trayectoria de caída o con elementos de la propia
PEMP.
Atrapamiento del cuerpo o extremidades superiores entre alguna de las partes móviles de la estructura
y entre ésta y el chasis debido a:
 Efectuar algún tipo de actuación en la estructura durante la operación de bajada/subida de la
misma.
 Situarse entre el chasis y la plataforma durante la operación de bajada/subida de la plataforma
de trabajo.
Contactos eléctricos directos o indirectos debidos a:
 Efectuar trabajos en proximidad a líneas eléctricas de AT y/o BT ya sean aéreas o en fachada.
 Utilizar la PEMP como toma de tierra.
 Utilizar la PEMP en caso de tormentas con aparato eléctrico.
Quemaduras o intoxicaciones debidas a:
 Cargar las baterías en zonas mal ventiladas con riesgo de explosión por vapor de hidrógeno.
 Repostar combustible con el motor en marcha.
 Proyección de líquido hidráulico por rotura de alguna manguera con presión.
 Contacto con las partes calientes del motor de combustión.
 Uso de la PEMP con motor de combustión en locales con ventilación insuficiente.
 Utilizar la PEMP en zonas o áreas con riesgo de inflamación, deflagración, explosión o
incendio.
 Falta de EPI de protección adecuadas en la comprobación o manipulación de las baterías.
1. Cargas combinadas
1.1. Cargas muertas (Lámina antideslizante en acero, barandales de aluminio y
lámina lateral en aluminio):
 Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1,81 𝑚 ∗ 1𝑚 = 1,81 𝑚2
 Lamina antideslizante en acero de 2,5 mm de espesor con peso unitario
de 20,68 𝑘𝑔/𝑚2.
𝑘𝑔
𝑚𝑙 = (20,68 ) ∗ (1,81 𝑚2 ) = 37,43 𝑘𝑔
𝑚2
 Tubos de 38mm x 1,5 mm en aluminio con peso unitario de 0,464 kg/m.
𝑘𝑔
𝑚𝑡 = (0,464 ) ∗ (11,68𝑚) = 5,42 𝑘𝑔
𝑚
 Lamina lateral en aluminio con 2,5 mm de espesor con peso unitario de
6,75 𝑘𝑔/𝑚2 .
𝑘𝑔
𝑚𝑙 = (6,75 ) ∗ (2𝑚 + 3,62𝑚) = 37,94 𝑘𝑔
𝑚2
𝑚
(37,43𝐾𝑔 + 5,42𝐾𝑔 + 37,94𝐾𝑔)(9,81 2 )
𝐷= 𝑠 = 437,87𝑁/𝑚2
1,81𝑚2

1.2. Cargas vivas (Personal y equipo de trabajo):

Según la norma UNE-EN280. La superficie o plataforma debe poder soportar una carga
máxima m, calculada de la siguiente manera.

𝑚 = (𝑛 ∗ 𝑚𝑝 ) + 𝑚𝑒

Dónde:
𝑚𝑝 = 80 𝐾𝑔 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎)
𝑚𝑒 ≥ 40 𝐾𝑔 (𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑦 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠)
𝑛 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎.

La máquina se va a diseñar para una capacidad máxima de dos personas y se le da un

margen de sobre carga a me del 20%, con el fin de brindar más seguridad, así la masa
máxima es:

𝑚 = (2 ∗ 80) + 80
𝑚 = 240 𝐾𝑔

Luego esa carga viva (L) por unidad área nos daría:
𝑚
(240𝑘𝑔 ∗ 9,81 2 )
𝐿= 𝑠
1,81 𝑚2
𝐿 = 1300,77 𝑁/𝑚2
 Carga total a soportar por unidad de área:

𝑊 = 437,87𝑁/𝑚2 + 1300,77𝑁/𝑚2
𝑊 = 1738,86𝑁/𝑚2

2. Diseño de las vigas secundarias que soportan la placa:

Las vigas 2, 3 y 4 cargan el mismo área tributaria de (0,4525 𝑚)(1 𝑚) = 0,4525 𝑚2

𝑁
𝑤 = (1738,86 2 ) (0,4525 𝑚) = 786,83 𝑁/𝑚
𝑚

Figura 1: Vigas secundarias 2,3 y 4 sin considerar su peso

𝑤𝑥
𝑀𝑚𝑎𝑥 = (𝑙 − 𝑥)
2
𝑁
786,83 𝑚 (0,5 𝑚)
𝑀𝑚𝑎𝑥 = (1 𝑚 − 0,5 𝑚)
2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 98,25 𝑁𝑚

𝑆𝑦 𝑀
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = =
𝐹. 𝑆 𝑆

Asumiendo un factor de seguridad de 2 y tomando acero ASTM A-50 grado B para la viga con
𝐹𝑦 = 322𝑀𝑃𝑎, tenemos:

𝑀 ∗ (𝐹. 𝑆) 2 ∗ (98,25 𝑁𝑚)

𝑆= =
𝑆𝑦 322(106 ) 𝑃𝑎

𝑆 = 6,10(10−7 ) 𝑚3 ≅ 0,61 𝑐𝑚3

Las tres serán definidas basándonos en el catálogo de perfiles y vigas S.A.S, como
perfiles rectangulares de (2 in x ½ in) y un espesor de 1.5 mm, con un S = 1, 81cm3, un
peso de 13, 24N /m y una inercia de 4, 54 cm4.

2.1. Análisis de las vigas por flexión:

Considerando el peso de la viga, la nueva carga distribuida es
𝒘′𝒐 = 𝟕𝟖𝟔, 𝟖𝟑 𝑵/𝒎 + 𝟏𝟑, 𝟐𝟒 𝑵/𝒎 = 𝟖𝟎𝟎, 𝟎𝟕 𝑵/𝒎
 Figura 2: Vigas secundarias 2,3 y 4 considerando su peso

Como la viga es simétrica las reacciones 𝑅1 = 𝑅2 = 400,035 𝑁

Por superposición:

5𝑤𝑙 4
𝛿=
384𝐸𝐼
𝑁
) (1 𝑚)4
5 (800,07
𝛿= 𝑚
384(200(109 ) 𝑃𝑎)(4,54(10−8 ) 𝑚4 )
𝛿 = 1,15(10−3 )𝑚 ≅ 1,15 𝑚𝑚

Es una deflexión aceptable.

Las vigas 1 y 5 cargan menos área tributaria (0,22625 𝑚)(1 𝑚) =

0,22625 𝑚2
Considerando el peso de la viga:
𝑁 𝑁
𝑤′′𝑜 = (1738,36 2 ) (0,22625 𝑚) + 13.24 = 406,54 𝑁/𝑚
𝑚 𝑚

Figura 3: Vigas secundarias 1 y 5 considerando su peso.

Como la viga es simétrica las reacciones 𝑅1 = 𝑅2 = 203,27 𝑁

3. Diseño de las vigas principales:

Para analizar las vigas principales, se toma la situacion mas critica de flexion, que es cuando la
plataforma esta a la altuma maxima (𝟒 𝒎) y queda el mayor voladizo posible 𝟎, 𝟓𝟕𝒎
Figura 4. Vigas primarias cargas puntuales.

Figura 5. Diagrama de momento flector.

Momento lector máximo 271,46 𝑁𝑚

𝑆𝑦 𝑀
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = =
𝐹. 𝑆 𝑆

Asumiendo un factor de seguridad de 2 y tomando acero ASTM A-50 grado B para la viga con
𝐹𝑦 = 322𝑀𝑃𝑎, tenemos:

𝑀 ∗ (𝐹. 𝑆) 2 ∗ (271,46 𝑁𝑚)

𝑆= =
𝑆𝑦 322(106 ) 𝑃𝑎

𝑆 = 1,69(10−6 ) 𝑚3 ≅ 1,69 𝑐𝑚3

Las dos vigas principales basándonos en el catálogo de FANALCA, perfile C76 x 38,1
mm, con espesor de 1.2 mm, módulo de sección de S = 5cm3, un peso de 15,21 N /m y
una inercia de 19,13 cm4.

3.1. Análisis de deflexión.

La deflexión máxima de la viga ocurre en el extremo derecho (el voladizo), la cual es de
8,06mm:
 Figura 6. Diagrama de deflexión.

4. Diseño de los elementos de la tijera:

Para diseñar los elementos de la tijera (Armazón) se analizaran 3 situaciones claves para
determinar la flexión, el alargamiento y el acortamiento de los eslabones. Ya que esto depende
de la inclinación de los elementos, es decir de la posición de la plataforma.

La primera situación es a la altura máxima (4m) ya que si las deflexiones y deformaciones son
considerables no se alcanzaría esta altura.

Figura 7. a) Diagrama de armazón desplegado. b)diagrama de fuerzas en los nodos de casa

eslabón .

∑ 𝑀𝐴 = 𝐵𝑦(0,96) + 203,27(0,1 − 1,71) − 400,035(0,3525 + 0,805 + 1,2575) = 0

𝐵𝑦 = 1347,24 𝑁
∑ 𝐹𝑦 = −3(400,035) − 2(203,27) + 1347,24 + 𝐴𝑦 = 0
𝐴𝑦 = 259,405 𝑁

Del armazón desensamblado salen 18 ecuaciones con 18 incógnitas:

Eslabón BCD
∑ 𝐹𝑥 = 𝐷𝑥 − 𝐶𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 1347,24 + 𝐶𝑦 − 𝐷𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐶 = −𝐷𝑦(0,48) − 1347,24(0,48) + 𝐷𝑥(0,665) = 0

Eslabón ACE:
∑ 𝐹𝑥 = 𝐶𝑥 − 𝐸𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 259,40 − 𝐶𝑦 − 𝐸𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐶 = 259,405(0,48) + 𝐸𝑦(0,48) − 𝐸𝑥(0,665) = 0

Eslabón EFG
∑ 𝐹𝑥 = 𝐸𝑥 + 𝐺𝑥 − 𝐹𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝐸𝑦 − 𝐹𝑦 − 𝐺𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐹 = 𝐺𝑥(0,665) − 𝐺𝑦(0,48) − 𝐸𝑦(0,48) − 𝐸𝑥(0,665) = 0

Eslabón DFH
∑ 𝐹𝑥 = 𝐹𝑥 + 𝐻𝑥 − 𝐷𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝐷𝑦 + 𝐹𝑦 − 𝐻𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐹 = 𝐻𝑥(0,665) + 𝐷𝑦(0,48) + 𝐻𝑦(0,48) + 𝐷𝑥(0,665) = 0

Eslabón HIJ
∑ 𝐹𝑥 = 𝐽𝑥 − 𝐻𝑥 − 𝐼𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝐻𝑦 + 𝐼𝑦 − 𝐽𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐼 = 𝐻𝑥(0,665) − 𝐽𝑦(0,48) − 𝐻𝑦(0,48) + 𝐽𝑥(0,665) = 0

Eslabón GIK
∑ 𝐹𝑥 = 𝐼𝑥 − 𝐾𝑥 − 𝐺𝑥 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝐺𝑦 − 𝐼𝑦 − 𝐾𝑦 = 0

∑ 𝑀𝐼 = 𝐺𝑥(0,665) + 𝐺𝑦(0,48) + 𝐾𝑦(0,48) − 𝐾𝑥(0,665) = 0

Resolviendo el sistema de ecuaciones con EES:

𝐶𝑥 = 1160 𝑁; 𝐶𝑦 = −1088 𝑁; 𝐷𝑥 = 1160 𝑁; 𝐷𝑦 = 259,4 𝑁; 𝐸𝑥 = 1160 𝑁; 𝐸𝑦 = 1347 𝑁

𝐹𝑥 = 3479 𝑁; 𝐹𝑦 = 1088 𝑁; 𝐺𝑥 = 2319 𝑁; 𝐺𝑦 = 259,4 𝑁; 𝐻𝑥 = −2319 𝑁; 𝐻𝑦 = 1347 𝑁
𝐼𝑥 = 5798 𝑁; 𝐼𝑦 = −1088 𝑁; 𝐽𝑥 = 3479 𝑁; 𝐽𝑦 = 259,4 𝑁; 𝐾𝑥 = 3479 𝑁; 𝐾𝑦 = 1347 𝑁

La segunda situación es cuando la plataforma esta en su punto inferior (0,936m)

Figura 8. Diagrama de armazón replegado.

Como el armazón es simétrico, las reacciones 𝐴𝑦 = 𝐵𝑦 = 803,32 𝑁

Figura 9. Diagrama de fuerzas en los nodos de cada eslabón.

De manera similar del armazón desensamblado salen 18 ecuaciones con 18 incógnitas que se
solucionan en EES

𝐶𝑥 = 3141 𝑁; 𝐶𝑦 = 0; 𝐷𝑥 = 3141 𝑁; 𝐷𝑦 = 803,3 𝑁; 𝐸𝑥 = 3141 𝑁; 𝐸𝑦 = 803,3 𝑁

𝐹𝑥 = 9424 𝑁; 𝐹𝑦 = 0; 𝐺𝑥 = 6282 𝑁; 𝐺𝑦 = 803,3 𝑁; 𝐻𝑥 = −6282 𝑁; 𝐻𝑦 = 803,3 𝑁
𝐼𝑥 = 15706 𝑁; 𝐼𝑦 = 0; 𝐽𝑥 = 9424 𝑁; 𝐽𝑦 = 803,3 𝑁; 𝐾𝑥 = 9424 𝑁; 𝐾𝑦 = 803,3 𝑁

La tercera situación es un punto entre estos dos, se escogió cuando los elementos están a 45°.
Realizando un análisis similar (figura 7):

Las reacciones 𝐴𝑦 = 491,69 𝑁 y 𝐵𝑦 = 1114, 96 𝑁

De manera similar del armazón desensamblado salen 18 ecuaciones con 18 incógnitas que se
solucionan en EES

𝐶𝑥 = 1607 𝑁; 𝐶𝑦 = 623,3 𝑁; 𝐷𝑥 = 1607 𝑁; 𝐷𝑦 = 1115 𝑁; 𝐸𝑥 = 1607 𝑁; 𝐸𝑦 = 491,7 𝑁

𝐹𝑥 = 4820 𝑁; 𝐹𝑦 = −623,3 𝑁; 𝐺𝑥 = 3213 𝑁; 𝐺𝑦 = 1115 𝑁; 𝐻𝑥 = −3213 𝑁; 𝐻𝑦 = 491,7 𝑁
𝐼𝑥 = 8033 𝑁; 𝐼𝑦 = 623,3 𝑁; 𝐽𝑥 = 4820 𝑁; 𝐽𝑦 = 1115 𝑁; 𝐾𝑥 = 4820 𝑁; 𝐾𝑦 = 491,7 𝑁

4.1. Análisis por flexión:

La mayor deflexión se da en el elemento GIK cuando los elementos forman un ángulo de
45°, el elemento más crítico en cualquier situación es GIK y su segmento IK es el más
crítico. Se tomara el segmento IK asumiendo el pivote I como un empotramiento y se
analizara la flexión en este causada por la fuerza:
𝐹 = 𝐾𝑥 ∗ sin 45 − 𝐾𝑦 ∗ cos 45
𝐹 = 4820 𝑁 ∗ sin 45 − 491,7 𝑁 ∗ cos 45
𝐹 = 3060,57 𝑁

𝑀 = 𝐹(𝑥 − 𝑙)
𝑀 = 3060,57 𝑁(0 − 0,82𝑚)
𝑀 = −2509,67 𝑁𝑚

𝑆𝑦 𝑀
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = =
𝐹. 𝑆 𝑆

Asumiendo un factor de seguridad de 2 y tomando acero ASTM A-50 grado B para la viga
con 𝐹𝑦 = 322𝑀𝑃𝑎, tenemos:

𝑀 ∗ (𝐹. 𝑆) 2 ∗ (2509,67 𝑁𝑚)

𝑆= =
𝑆𝑦 322(106 ) 𝑃𝑎
𝑆 = 1,56(10−5 ) 𝑚3 ≅ 15,59 𝑐𝑚3

Se desea una deflexión máxima de 2 mm para que no haya inclinaciones considerables

𝐹𝑙 3
𝛿=
3𝐸𝐼
2033,75 𝑁(820𝑚𝑚𝑚)3
2 𝑚𝑚 =
3(200 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎)𝐼
𝐼 = 934453,89 𝑚𝑚4 ≅ 93,45 𝑐𝑚4

Los eslabones serán definidas basándonos en el catálogo de perfiles y vigas S.A.S, como
perfiles rectangulares de (4 in x 2 in) y un espesor de 3 mm, modulo 𝑆 = 21,29 𝑐𝑚3 , Inercia
𝐼𝑥 = 106,46 𝑚𝑚4, peso 6,60 𝑘𝑔/𝑚 y área transversal 8,41 𝑐𝑚2

La deflexión cuando los eslabones están a 45° y considerando el peso de los eslabones
𝑘𝑔 𝑚
𝑊′ = (6,60 ) (1,64 𝑚) (9,81 2 )
𝑚 𝑠
𝑊 ′ = 106,18 𝑁
 De manera similar del armazón desensamblado salen 18 ecuaciones con 18 incógnitas que se
solucionan en EES

𝐶𝑥 = 2138 𝑁; 𝐶𝑦 = −623,3 𝑁; 𝐷𝑥 = 2138 𝑁; 𝐷𝑦 = 704 𝑁; 𝐸𝑥 = 2138 𝑁; 𝐸𝑦 = 1327𝑁

𝐹𝑥 = 6200 𝑁; 𝐹𝑦 = 623,3 𝑁; 𝐺𝑥 = 4063 𝑁; 𝐺𝑦 = 597,9 𝑁; 𝐻𝑥 = −4063 𝑁; 𝐻𝑦 = 1221 𝑁
𝐼𝑥 = 9838 𝑁; 𝐼𝑦 = −623,3 𝑁; 𝐽𝑥 = 5776 𝑁; 𝐽𝑦 = 491,7 𝑁; 𝐾𝑥 = 5776 𝑁; 𝐾𝑦 = 1115 𝑁

𝐹 = 𝐾𝑥 ∗ sin 45 − 𝐾𝑦 ∗ cos 45
𝐹 = 5776 𝑁 ∗ sin 45 − 1115 𝑁 ∗ cos 45
𝐹 = 3295,8 𝑁

𝐹𝑙 3
𝛿=
3𝐸𝐼
3295,8 𝑁(820 𝑚𝑚)3
𝛿=
3 ∗ 200(103 )𝑀𝑃𝑎 ∗ 106,46(104 ) 𝑚𝑚4
𝛿 = 2,84 𝑚𝑚

Es una deflexión aceptable.

4.2. Análisis por cambio de longitud:

Se evalúa el cambio de longitud del elemento GIK con el perfil seleccionado

Carga en K
 𝐾 = −𝐾𝑥 ∗ cos 45 − 𝐾𝑦 ∗ sin 45
𝐾 = −5776 𝑁 ∗ cos 45 − 1115 𝑁 ∗ sin 45
𝐾 = −4872,67 𝑁

Carga I
𝐼 = 623,3 𝑁 ∗ cos 45 + 9838 ∗ cos 45 − 106,18 𝑁 ∗ cos 45
𝐼 = 7322,18 𝑁

Carga G
𝐺 = −𝐺𝑥 ∗ cos 45 + 𝐺𝑦 ∗ cos 45
𝐺 = −4063 𝑁 ∗ cos 45 + 597,9 𝑁 ∗ cos 45
𝐺 = −2450,2 𝑁

𝛿 = 𝛿𝐺𝐼 − 𝛿𝐼𝐾
(2450,2 𝑁)(820𝑚𝑚) (4872,67 𝑁)(820𝑚𝑚)
𝛿= −
8,41(10 ) 𝑚𝑚 ∗ 200(10 )𝑀𝑃𝑎 8,41(102 ) 𝑚𝑚2 ∗ 200(103 )𝑀𝑃𝑎
2 2 3

𝛿 = −0,012 𝑚𝑚

La compresión de los elementos es despreciable.

Travesaños (6) para evitar la apertura de las tijeras, tubos rectangulares de 50mm x 13mm por
1,5mm de espesor, con peso de 1,35 𝑘𝑔/𝑚

𝑘𝑔 𝑚
𝑊′′ = 0,80 𝑚 (1,35 ) (9,81 2 )
𝑚 𝑠
𝑊′′ = 20,6 𝑁

5. Diseño de pernos.

El pasador más crítico es el I en el eslabón GIK cuando la plataforma esta en el punto inferior,
𝐼𝑥 = 15706 𝑁

5.1. Análisis por cortante:

Aplicando la siguiente ecuación:

𝜋𝑑 2 𝑆
𝐹𝑣 = 0.6 ( )( 𝑢 ) ≥ 15706 𝑁
4 𝛾𝑀2

Acero de medio carbono clase de propiedad 5.8 tabla 8-11 (diseño de ingeniería mecánica
de shigley), 𝛾𝑀2 = 1.25 para uniones.
 𝑆𝑝 = 380 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢 = 520 𝑀𝑃𝑎
(𝑆𝑦 )𝑒𝑙𝑒𝑚 = 420 𝑀𝑃𝑎

𝜋𝑑2 520 𝑀𝑃𝑎

0.6 ( )( ) ≥ 15706 𝑁
4 1.25
De donde
𝑑 ≥ 8.95 𝑚𝑚

5.2. Análisis por aplastamiento del perno:

De la ecuación 1 del ejemplo 8-6 (diseño de ingeniería mecánica de shigley).

𝐹 𝑆𝑝
𝜎= =
𝑡𝑑 𝑛𝑑

Tomando un factor de seguridad de 1.5, el espesor del elemento más delgado 3 mm

𝐹 ∗ 𝑛𝑑 7853 𝑁 (1.5)
𝑑= = = 10,33 𝑚𝑚
𝑡 ∗ 𝑆𝑝 (3𝑚𝑚)(380 𝑀𝑃𝑎)

5.3. Análisis por aplastamiento de los elementos:

𝐹 ∗ 𝑛𝑑 7853 𝑁 (1.5)
𝑑= = = 12.2 𝑚𝑚
𝑡 ∗ 𝑆𝑦(𝑒𝑙𝑒𝑚) (3𝑚𝑚)(322 𝑀𝑃𝑎)

Así, se deberá utilizar un pasador con clase de propiedad 5.8 con un diámetro nominal de 14 mm
El peso de los pasadores con 12 cm de longitud:

𝑊′′′ = 𝛾𝑎𝑐𝑒𝑟 𝑉
𝑁 𝜋
𝑊′′′ = (77106,6 ) ( ∗ (14(10−3 )𝑚)2 ) (12(10−2 )𝑚)
𝑚3 4
𝑊′′′ = 1,42 𝑁

6. Diseño del tornillo de potencia

La situación más crítica para el motor es el punto superior, cuando la plataforma esta por
alcanzar los 4 m.
 Figura 10. Diagrama de eje móvil..

∑ 𝑀𝐴 = 𝐵𝑦(0,96) + 203,27(0,1 − 1,71) − 400,035(0,3525 + 0,805 + 1,2575)

− 3(𝑊 ′ )(0,48) − 3(𝑊 ′′′ )(0,48) − 3(𝑊 ′′ )(0,24) − 4(𝑊´´´)(0,96)
− 3(𝑊 ′′ )(0,72) = 0
𝐵𝑦 = 1576,12 𝑁
∑ 𝐹𝑦 = −3(400,035) − 2(203,27) − 3(106,18) + 1576,12 + 𝐴𝑦 − 11𝑊 ′′′ − 6𝑊′′ = 0
𝐴𝑦 = 488,3 𝑁

La carga necesaria para elevar la plataforma es un poco mayor que F considerando un

coeficiente de fricción acero-acero de 0,15

∑ 𝐹𝑧 = 0 = 2(0,15 ∗ 1576,12) − 𝐹
𝐹 = 472,8 𝑁

Asumiendo que la carga P necesaria para subir la plataforma es el 110% de F

𝑃 = 1,10 ∗ 472,8 𝑁
𝑃 = 520,12 𝑁

El torque necesario para elevar la carga considerando un coeficiente de fricción de 0,09

𝐹𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋𝑓𝑑𝑚
𝑇𝑅 = ( )
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝑓𝑙
 Tornillo M20 x 2,5 mm con rosca doble

𝐴𝑡 = 245 𝑚𝑚2

2,5
𝑑𝑚 = 20 𝑚𝑚 − 𝑚𝑚 = 18,75 𝑚𝑚
2
𝑙 = 2(2,5 𝑚𝑚) = 5 𝑚𝑚

(520,12 𝑁)(18,75 𝑚𝑚) 5 𝑚𝑚 + 𝜋(0,09)(18,5 𝑚𝑚)

𝑇𝑅 = ( )
2 𝜋(18,5 𝑚𝑚) − (0,09)(5 𝑚𝑚)
𝑇𝑅 = 864,84 𝑁𝑚𝑚 = 0,865 𝑁𝑚

Realizando un control de deformación al tornillo de 0,5 m de longitud, para que tenga un

alargamiento máximo de 1 mm

𝑃𝐿
𝛿=
𝐴𝐸
(520,12 𝑁)(500 𝑚𝑚)
𝛿=
200(103 )𝑀𝑃𝑎(245 𝑚𝑚2 )
𝛿 = 5,3(10−3 ) 𝑚𝑚

Se selecciona un motor eléctrico monofásico de Barnes de Colombia S.A.

MTR STD ½ HP 4P ref. 61136 con velocidad de 1800 rpm, potencia 0,25 kW y peso 7,6 kg

7. Diseño de eje móvil.

7.1. Diseño por flexión:

En base al diagrama de la figura 10 y tomando como referencia el plano X-Z. podemos analizarlo
como un eje simplemente apoyado.
De la tabla A-9 (diseño de ingeniería mecánica de shigley), tenemos que la deformación máxima del
elemento es:
𝐹𝑙 3
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
48𝐸𝐼
Asumiendo una deflexión máxima de 1mm:

𝐹𝑙 3 (052012 𝐾𝑁)(500𝑚𝑚)3
𝐼= =
48𝐸𝑦𝑚𝑎𝑥 48(207𝐺𝑃𝑎)(1𝑚𝑚)

𝐼 = 6543.38 𝑚𝑚4
Sabiendo que la inercia de una sección transversal circular es:

𝜋 4 4𝐼
𝐼 = 4 𝑟 4 , despejando el diámetro 𝑟 = √ 𝜋
 4 4(6543,38𝑚𝑚4 )
𝑟=√ = 9,55 𝑚𝑚
𝜋
Asi, el diámetro es:

𝑑 = 2(9,55𝑚𝑚) = 19,1 𝑚𝑚

Basándonos en la tabla A-17 (diseño de ingeniería mecánica de shigley), tomamos un diámetro

comercial de 80 mm para eje móvil, para efectos de diseño por fatiga.

Revisando la deflexión real en el elemento:

𝑃𝐿
𝛿=
𝐴𝐸
(520,12 𝑁)(1000 𝑚𝑚)
𝛿=
207(103 )𝑀𝑃𝑎(5026,55 𝑚𝑚2 )

𝛿 = 5𝑥10−4 𝑚𝑚

Es una deflexión que esta dentro de los parámetros.

7.2. Diseño por fatiga:

Realizando el diagrama de cuerpo libre y resolviendo por estática, tenemos lo siguiente:

𝑅1 = 𝑅2 = 260.06 𝑁
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 130.03 𝑁. 𝑚

Tomando como material un acero AISI 1040 CD, sus propiedades mecánicas son:
𝑆𝑢 = 590 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑦 = 490 𝑀𝑃𝑎

𝑆 ′ 𝑒 = 0,5(590 𝑀𝑃𝑎) = 295 𝑀𝑃𝑎

Hallamos los factores que modifican el limite de resistencia a la fatiga utilizando las ecuaciones 6-18,
6-19, 6-20, 6-24, 6-26 y la tabla 6-2 (diseño de ingeniería mecánica de shigley).

𝑘𝑎 = 4,51(590 𝑀𝑃𝑎)−0,265 = 0,83

Se halla un diámetro equivalente:

𝑑𝑒 = 0,370𝑑 = 0,370(20𝑚𝑚) = 7,4𝑚𝑚
𝑘𝑏 = 1,24𝑑𝑒 −0,107 = 1,24(7,4)−0,107 = 1

𝑘𝑐 = 1

𝑆𝑒 = (0,83)(1)(1)(295 𝑀𝑃𝑎) = 244,85 𝑀𝑃𝑎

De las ecuaciones 6-14, 6-15 y la figura 6-18 (diseño de ingeniería mecánica de shigley).

ʄ = 0,867
(ʄ𝑆𝑢 )2 (0,867 ∗ 590 𝑀𝑃𝑎)2
𝑎= = = 1068,67 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 244,85 𝑀𝑃𝑎
1 ʄ𝑆𝑢 1 0,867 ∗ 590 𝑀𝑃𝑎
𝑏 = − 𝑙𝑜𝑔 ( ) = − 𝑙𝑜𝑔 ( ) = −0,107
3 𝑆𝑒 3 244,85 𝑀𝑃𝑎

De la figura A-15-11

𝑑 20𝑚𝑚
= = 0,8
𝐷 25𝑚𝑚

𝑘𝑡 = 1.9

De la ecuación 6-35a , 6-34 y 6-32 (diseño de ingeniería mecánica de shigley).

√𝑎 = 0,246 − 3,08(10)−3 (590 𝑀𝑃𝑎) + 1,51(10)−5 (590 𝑀𝑃𝑎)2 − 2,67(10)−8 (590 𝑀𝑃𝑎)3
√𝑎 = −1,8

1 1
𝑞= = = 1,22
√𝑎 (−1,8)
1+ 1+
√𝑟 10
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1) = 1 + 1,22(1,9 − 1) = 2,1
 𝑆𝑓 𝐼
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
𝑘𝑓 𝑐
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑘𝑓 𝑐 (130.03𝑥103 𝑁. 𝑚𝑚)(2,1)(10𝑚𝑚)
𝑆𝑓 = = = 417,31 𝑀𝑃𝑎
𝐼 6543.38𝑚𝑚4

Asi la vida útil del elemento la encontramos de la siguiente manera:

𝑏 𝑆 −0,107 417,31 𝑀𝑃𝑎

𝑓
𝑁= √ = √
𝑎 1068,67 𝑀𝑃𝑎

𝑁 = 6556,63 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
 CONCLUSION

El proceso para realizar este diseño nos llevo a establecer una plataforma que se eleva con un
mecanismo de tijera mediante el accionamiento de un tornillo de potencia alimentado por un motor.
Este proyecto nos ha aportado poner en práctica nuestra capacidad analítica, saber definir los
parámetros iniciales de diseño, tomar en cuanto la situación mas critica para tener un diseño lo mas
favorable y seguro posible. Y poner en practica todos los conocimientos adquiridos hasta el omento en
nuestra vida académica. Para asi empezar a tener un mejor criterio de cual es mejor metodología, que
factores tener en cuenta, manejar las aplicaciones de cada material, etc.
Por otra parte saber buscar información precisa y eficaz. Y la importancia de apoyarse y saber utilizar
e interpretar las herramientas tecnológicas que tenemos a la mano que nos ayudan a brindar un diseño
mas viable y seguro posible.

A partir del estudio realizado se podría entrar a plantear posibles fallas y hacer una optimización tanto
de materiales el cual conlleva a una reducción de costo. Podría hacerse un mejor análisis de los
elementos que estén trabajando bajo condiciones mas críticas, mejorar la estabilidad, entre otras.
 BIBLIOGRAFIA

https://www.insst.es/documents/94886/330477/NTP+1039.pdf/e1863a8a-35cd-4132-9d8a-
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https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/102966/Guardiola%20-
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http://zaguan.unizar.es/record/60826/files/TAZ-TFG-2016-1821.pdf

https://uvadoc.uva.es/bitstream/handle/10324/1749/PFC-
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http://repositorio.upct.es/xmlui/bitstream/handle/10317/3357/pfc5161.pdf?sequence=1&isAllowed=y