ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“Saber para Ser”

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

1. DATOS DE LA EMPRESA.

RAZÓN SOCIAL: UCEM UNION CEMENTERA NACIONAL

DIRECCIÓN: Panamericana Sur, Km 14, Vía la CIUDAD: Riobamba
Costa
TELÉFONO: (593 3) 2998800 APARTADO:
OPCIONAL
Ext. 1063/1064/1065

2. DATOS DEL PRACTICANTE

NOMBRES CODIGO

INFORMACIÓN DE ACTIVIDADES DEL PRACTICANTE

ÁREA ASIGNADA: Área de producción

FECHA DE INICIO: 04 de TERMINACIÓN: 31 de Diciembre del

Noviembre del 2015 2015

HORARIO: 6h00-14h00

TOTAL HORAS: 300 horas

3. ACTIVIDADES PRINCIPALES REALIZADAS

Conocer los diferentes procesos de la obtención del Clinker de la UCEM
CEM planta Chimborazo.
El proceso industrial comienza en la cantera con la extracción de las materias
primas, que se efectúa mediante explotaciones a cielo abierto, con el uso de
perforadoras especiales. El material así extraído, es cargado mediante palas de
gran capacidad, que depositan las rocas en camiones, los que transportan la
materia prima hasta la planta de trituración.
El material transportado por los camiones es depositado en la trituradora
primaria, la cual tiene la capacidad promedio de trituración de 250
toneladas/hora. El objetivo principal de la trituradora primaria es reducir la piedra
caliza a un diámetro entre 14 – 20 centímetros. La materia prima (piedra caliza)
es transportada desde las minas de la comunidad de Cuiquiloma y Shobol.

TRITURADORA DE MANDIBULAS UNIVERSAL

C=250 TMPH
P=150 HP (motor)
n= 1178 rpm.

La piedra caliza que se obtiene de la trituradora primaria, es transportada

mediante bandas hacia la trituradora secundaria. La capacidad promedio de la
trituradora secundaria es de aproximadamente 250 toneladas/hora. El objetivo
principal de la trituradora secundaria es de reducir aún más el diámetro de la
piedra caliza, quedando estas en un diámetro promedio de unos 2 centímetros.

TRITURADORA DE BARRAS BATIENTES

C=250 TMPH
P=150 HP (motor)
n= 1178 rpm.
La piedra caliza que se obtiene de la trituradora secundaria, es transportada
mediante bandas hacia el hangar de pre-homogenización. La capacidad del
hangar es de 18000 toneladas, y está dividida en dos naves con capacidad de
9000 toneladas cada uno. El objetivo principal del hangar de pre-
homogenización es de ir dosificando el material obtenido, ya que en la trituradora
primaria se tritura caliza de Shobol y Cuiquiloma con diferentes calidades cada
una.

RASCADOR DE DESMONTE EN PUENTE

C=100 Tm/h
L=25 m.

El material pre-homogenizado es transportado mediante bandas hacia las tolvas

del molino de crudo. La piedra caliza junto con la arcilla es triturada en porciones
adecuadas, las porciones varían según los requerimientos de control de calidad.
El objetivo principal del control de calidad en el molino es obtener un material
que cumplan las siguientes exigencias.

GUIA DE CONTROL DE CALIDAD

Crudo molino
Saturación Cal Módulo Sílice Módulo Alúmina Finura 200 um
Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
92.0 94.0 3.35 3.45 1.55 1.65 14.0 16.0
Nota: revisar anexo 1

El material que se obtiene del molino de crudo, es transportado hacia los silos
de almacenamiento de crudo con una capacidad de almacenamiento de 1680
Tm.
 MOLINO ALLIS CHALMERS
C=60 Tm/h
P=1250 HP
n=200 Rpm

El material que se encuentra almacenado en los silos de crudo 1, 2 y blending

es alimentada hacia la torre de pre-calcinación, alcanzando una temperatura de
unos 700 oC. El material que sale de la torre de pre-calcinación, se alimenta al
horno por la parte superior, gracias al movimiento e inclinación del horno, el
material se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez con zonas de
mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la
clinkerización. El Clinker que se obtiene en el horno, es enfriado bruscamente en
el enfriador, para posteriormente pasar a ser triturado y almacenado en la nave
de Clinker.

El Clinker debe cumplir con las siguientes exigencias de control de calidad.

GUIA DE CONTROL DE CALIDAD

CLINKER

Saturación de Módulo Módulo

Cal Libre Peso litro
cal Sílice Alúmina
Min Max Obj. Obj. Obj. Min max
0.5 1.5 93.0 3.40 1.60 1070 1170
Nota: revisar anexo 1

Nota: Para una mayor comprensión del proceso de producción del cemento
revisar el diagrama de layaut. (Anexo 2. Facilitado por el ing. Guillermo
Cáceres supervisor de producción de la UCEM planta Chimborazo.)
CONOCER CUALES SON LAS ZONAS O ETAPAS DE CLINKERIZACION
DEL HORNO ROTATIVO ALLIS CHALMERS DE LA UCEM PLANTA
CHIMBORAZO.
DATOS TECNICOS DEL HORNO.

L= 50.3 m
Ø= 3.65 m
Inclinación = 3%
n= variable.

HORNO DE CLINKERIZACIÓN.

El horno rotativo es un reactor químico, en el cual el proceso de sinterización de

la mezcla de caliza, arcilla y otros fundentes resultan en Clinker, la materia prima
básica del cemento Portland.

Entender las etapas de la formación del Clinker dentro del horno es fundamental
para la especificación de los refractarios adecuados a cada zona del horno.

ZONAS DE CLINKERIZACION DEL HORNO.

Un horno puede ser subdividido en diversas zonas o regiones, que están

expuestas no solo a desgastes térmicos y químicos, sino también a esfuerzos
mecánicos.

Zona de descarbonatación.

Esta etapa puede ocurrir dentro del horno rotativo y se constituye de dos etapas:
la primera, entre 300°C y 650°C, en que ocurre el calentamiento de la harina
acompañado por una reacción de deshidratación; y la segunda, entre 650°C y
1000°C, cuando comienza el proceso de descarbonatación de la caliza en CO2
(dióxido de carbono) y CaO (cal viva).

El primer paso está caracterizado por los siguientes aspectos:

 Presencia de la harina cruda (no hay fases minerales formadas);

 Erosión (debido al flujo de la harina);
 Elevada temperatura;
 Evaporación y deshidratación (del agua) relacionada químicamente a la
materia prima.

En esta zona es muy importante que los refractarios tengan la capacidad de

proteger el accionamiento del horno (buen grado de aislamiento) y buena
resistencia a los impactos de coladas anómalas. Ladrillos con contenido de SiO2
inferior a 45% son adecuados. Además, cuando sales alcalinas están presentes,
se puede desarrollar una capa vítrea con el álcali en la superficie del ladrillo,
previniendo su propagación o posterior infiltración.

En la segunda etapa de las reacciones, ocurre el desarrollo de nuevas fases

mineralógicas:

 Formación de CaO y CO2;

 Formación de CA, C12A7 y C2S;
 Variación de temperatura;
 Ataque de álcali.

Normalmente, se recomienda utilizar ladrillos con un contenido de 70% Al2O3,

que ofrece una elevada resistencia mecánica, baja porosidad, con el propósito
de hacerlos resistentes al ataque químico. Mientras tanto, el riesgo de reacciones
eutécticas a Al2O3-CaO- SiO2 es un factor limitante.

Zona de transición superior.

Es la zona más inestable y difícil para especificar el ladrillo adecuado. Aunque la

franja de temperatura esté entre 1000°C y 1300°C, son frecuentes las
incidencias de sobrecargas térmicas. Tal hecho está relacionado a la forma de
la llama, al tipo de combustible y al diseño del quemador del horno. Por lo tanto,
es en esta zona donde comienza a aparecer el encolado, aunque pueda ser
inestable, afectando la estabilidad operativa del horno.
Zona de sinterización (Clinkerización).

Zona en que ocurre la clinkerización y donde son alcanzadas las temperaturas

más elevadas. En esta etapa, la reacción de la CaO libre con el C2S genera el
C3S. La fase líquida alcanza su punto más elevado a 1450°C. Si el proceso
estuviera bajo control, formará un encolado estable que protege la zona de
quema. Los refractarios deben resistir las temperaturas elevadas, infiltración de
los silicatos de la fase líquida y/o de los sulfatos alcalinos y facilitar el desarrollo
de un encolado estable.

 Normalmente podemos encontrar en esta zona del horno:

 Presencia de fase líquida de 18 a 32%, CaO libre y C2S;
 Desarrollo de C3S por la reacción de CaO y C2S, infiltración de fase líquida
y formación de revestimiento;
 Ataque químico de sulfatos alcalinos;
 Elevada temperatura operativa.

Zona de transición inferior.

En esta zona, que generalmente opera entre 1400°C y 1200°C, la temperatura

comienza a cristalizar las fases minerales del clínker, pero no totalmente. Aunque
también pueda ocurrir la presencia de fase líquida, es una etapa de baja actividad
química, considerando que la mayor parte de C3S ya debe haber sido formada.
A pesar de eso, es una zona sometida a intensas variaciones de temperatura,
ya que está bajo la influencia del flujo de aire secundario del enfriador.

Esta zona se caracteriza por los siguientes aspectos:

 Presencia de la fase líquida;

 Ataques químicos de sulfatos alcalinos;
 Frecuentes variaciones de temperatura;
 Exposición de los refractarios a choques térmicos;
 Influencia de fatiga mecánica proveniente de los anillos de rodamiento del
horno.

Para soportar las variaciones de temperatura bajo stress mecánico, esta parte
del proceso requiere la utilización de ladrillos básicos con elevada flexibilidad
estructural, baja permeabilidad al gas, elevado módulo de ruptura en caliente y
alta elasticidad.

Zona de pre enfriamiento.

Tiene la finalidad de promover el enfriamiento de las fases de clínker mineral

recién formadas en las zonas anteriores y depende del tipo del enfriador
proyectado para este horno. Está situada en una franja de temperatura que va
de 1150°C hasta 1100°C. Es la zona sometida a la abrasión elevada (nódulos
de clínker), acentuada erosión de descarga (por el polvo acarreado por los gases
de enfriamiento) y esfuerzo mecánico (placas de nariz y anillo de retención de
los refractarios).

Las principales características de esta zona del horno son:

 Elevada abrasión/erosión;
 Choques térmicos frecuentes;
 Elevado esfuerzo mecánico.

Secuencias de reacciones en el horno.

T0C Tipo de reacción

20-1000C Evaporación del H20 libre
100-3000C Perdida de H20 físicamente absorbida
Remoción del H20 estructural (grupos H20 y
400-9000C
OH) de los minerales de arcilla.
Cambios de estructura en los minerales
>5000C
silíceos.
600-9000C Disociación de los carbonatos.
Formación de belita, productos intermedios,
>8000C
aluminato y ferrita.
>12500C Formación de la alita.
>1260 Formación de la fase liquida.
Cumple la reacción y cristalización de alita y
1450
belita.
Cristalización de la fase liquida en aluminato y
Enfriamiento 1300-12400C
ferrita.
CONOCER LOS COMPONENTES QUIMICOS DEL CLINKER.

El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre
1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar
el cemento Portland.

Las materias primas que se usan para la fabricación del clínker, aportan con 4
óxidos fundamentales: Bióxido de silicio (SiO2), Oxido de aluminio (Al2O3), Oxido
férrico (Fe2O3) y Oxido de calcio (CaO), mientras que el MgO, Na 2O, y K2O,
pueden considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje.

El clínker está compuesto por:

 Silicato tricálcico. (C3S) de 40 a 60%

 Silicato bicálcico. (C2S)de 20 a 30%
 Aluminato tricálcico. (C3Al) de 7 a 14%
 Ferrito aluminato tetracálcico. (C4AlF) de 5 a 12%.

Estos óxidos vamos a describirlos brevemente de la siguiente manera:

ÓXIDO DE CALCIO. La cal (también llamada cal viva) es un término que

designa todas las formas físicas en las que puede aparecer el óxido de calcio.
Se obtiene como resultado de la calcinación de las rocas calizas.

BIÓXIDO DE SILICIO. Se encuentra en abundancia en la naturaleza, formando

parte de los silicatos, en las variedades cristalizadas cuarzo ß, tridimita r,
cristobalita ß y en forma vitrea en la sílice fundida.

La sílice pura o cuarzo ß, establece a la temperatura ordinaria, se transforma a

573 °C en cuarzo α, cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2,65 y
dureza: 2,7 ); a 870 °C se obtiene la tridimita α, de las que existen la variedad α,
β y r ( densidad: 2,28 ) y a 1 470 °C se forma la cristobalita α ( densidad: 2,33 ),
se funde a 1 710 °C ( densidad: 2,20 ) , ocupando este cuarzo vitreo un volumen
mayor que el cuarzo β.

Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que calentar muy
despacio, pues ordinariamente a los 1 600 °C. Forma una masa vitrea pastosa
que no cristaliza al enfriarse. Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la
temperatura ordinaria, reacciona enérgicamente con las bases, a temperaturas
elevadas, formando los silicatos.

ÓXIDO DE ALUMINIO. Llamado también alúmina, se encuentra en la naturaleza

en forma de corindon incoloro, se funde a 2 505 °C, cristalizando en numerosas
formas por enfriamiento. Tiene una densidad de 4 y un a dureza de 9 en la escala
de Mohs.

La alúmina se halla combinada en la arcilla (2SiO2Al2O3. 2H2O) y la eliminación

de la sílice da origen a la formación de dos óxidos hidratados, el diásporo ( Al2O3.
H2O), y la hidrargirita ó gibsita ( Al2O3. 3H2O), siendo la bauxita una mezcla de
ambas en diferente proporción. La alúmina obtenida por precipitación forma con
el agua, un gel cristalizando con el tiempo en forma de hidrargirita. La alúmina
no se forma al fraguar el cemento Pórtland, pero sí en el del cemento Aluminoso.

ÓXIDO FÉRRICO. Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el mineral

de hierro llamado oligisto y hematites roja.

En el cemento Pórtland se encuentra en dosis pequeñas, pues provienen de las

impurezas de las arcillas, pero en los cementos aluminosos alcanzan
proporciones importantes procediendo de la bauxita. Este oxido da el color al
cemento. Se parece a la alúmina, cambiándose principalmente con la cal.
Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos, uno de color amarillo y el otro
rojizo de fórmula: Fe(OH)3 , H2O.

SILICATOS DE CALCIO. El óxido de calcio y el bióxido de silicio reaccionan a

elevada temperatura, formando los siguientes compuestos:

 Silicato monocálcico. (SiO2 CaO) o metasilicato, existen dos

variedades, la α y la β, que forman el mineral llamado Wollostonita, siendo
estable hasta 1150 °C, transformándose en la variedad α, que se funde a
1512 °C. Cristaliza en el sistema monoclínico, es inerte hidráulicamente,
el agua no le ataca más que al cabo de varios años. No se halla en el
clínker del cemento Pórtland.
 Silicato Bicálcico. (SiO2 2CaO ) u ortosilicato, hay tres formas
alotrópicas: la α, estable por encima de 1 410 °C, se funde a 2 130 °C y
por enfriamiento se transforma en la forma β, a 1 420 °C; y la forma r va
 acompañada de un aumento de volumen del 10%, reduciéndose a polvo
espontáneamente al enfriarse a la temperatura ordinaria.
 Silicato Tricálcico. ( SiO2 3CaO ) Es el principal constituyente del
cemento Pórtland. Se obtiene por sinterización calentado una mezcla de
carbonato cálcico y sílice a 1 400 °C. Tiene un peso específico de 3,15
atribuyéndole las resistencias iniciales del cemento Pórtland.

ALUMINATOS DE CALCIO. Se forman cuatro compuestos bien definido, los

cuales son los siguientes:

 Aluminato monocálcico. ( Al2O3 CaO ) Se obtiene calentado alúmina y

carbonato cálcico por encima de 950 °C, se funde a 1 600 °C y se cristaliza
en el sistema monoclínico. Tiene una densidad de 2,98, tiene propiedades
hidráulicas, siendo el principal constituyéndose de los cementos
aluminosos.
 Aluminato tricálcico. ( Al2O3 3CaO ) Se funde a 1 535 °C, presentado
propiedades hidráulicas menores que el anterior, hallándose en el
cemento Pórtland; se cristaliza en el sistema cubico. En estado puro se

FERRITOS CÁLCICOS. El óxido de calcio y el óxido de hierro reaccionan a gran

temperatura para dar el ferrito monocálcico: Fe2O3 CaO y el ferrito bicálcico:
Fe2O3 2CaO. Se funde a 1 216 °C, no teniendo propiedades hidráulicas,
hallándose en los cementos aluminosos y metalúrgicos.

Componentes Minoritarios Del Clínker

Compone el 5%

CaO = Óxido de calcio (Cal libre).

MgO = Óxido de magnesio.
K2O = Óxido de potasio.
Na2O = Óxido de Sodio. Álcalis.- compuestos volátiles.
SO3 = Óxido de Azufre.
PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL HORNO ROTATIVO ALLIS
CHALMERS DE LA UCEM PLANTA CHIMBORAZO.
Cortar fuego por problemas en el enfriador.
 Cortar alimentación
 Parar la mesa de alimentación
 Cerrar las válvulas de alimentación
 Apagar los compresores de aeración
 Abrir la purga al 100% y alzar las clapetas de los ciclones.
 Reducir combustible, y liberar la presión del volante.
 Bajar las revoluciones del ventilador de tiro número 1 al mínimo (350 rpm).
 Mantener encendido el ventilador de tiro número 5.
 Apagar los ventiladores del enfriador 1, 2, 3, 4, 5, 6, según la necesidad.
 Detener la parrilla del enfriador.
 Detener la trituradora de Clinker.
 Los calentadores de combustible se debe bajar la temperatura al mínimo.
 Conectar el motor auxiliar del horno.
Parada del horno por problemas en la mesa de alimentación (parada corta).
 Cortar alimentación
 Parar la mesa de alimentación
 Cerrar las válvulas de alimentación
 Apagar los compresores de aeración
 Abrir la purga al 70%.
 Reducir combustible, y liberar la presión del volante.
 Bajar las revoluciones del ventilador de tiro número 1 a unos 500 rpm
según la necesidad.
 Reducir las revoluciones del horno a unos 650 rpm, de acuerdo a la
necesidad.
 Para arrancar cerrar toda la purga y los otros parámetros anteriores
reponer a su seteo anterior.
Corte de alimentación por taponamiento en la torre de pre-calcinación.
 Cortar alimentación
 Parar la mesa de alimentación
 Cerrar las válvulas de alimentación
 Apagar los compresores de aeración
 Abrir la purga al 100% y alzar las clapetas de los ciclones.
 Reducir la alimentación de combustible, y liberar la sobrepresión de la
electroválvula de la bomba.
 Disminuir las revoluciones del ventilador de tiro número 1 al mínimo o
según la necesidad.
 En los calentadores de combustible se debe reducir la temperatura.
 Conectar el motor auxiliar del horno. (motor de combustión interna).
Parada del horno por caídas de tensión. (Parada corta).
 Conectar el motor auxiliar (Motor de combustión interna).
 Cortar alimentación de crudo, abrir purga.
 Reducir combustible en un 50%
 Bajar la presión de la bomba según la necesidad.
 Reducir las RPM del ventilador de tiro número 1 según la necesidad.
 Reducir la velocidad de la parrilla del enfriador.
 Verificar que la temperatura del quemador no se eleve.

CÁLCULOS IMPORTANTES EN LA OPERACIÓN DEL HORNO ALLIS

CHALMERS DE LA UCEM PLANTA CHIMBORAZO.
 CÁLCULO DE TONELAJE DE ALIMENTACIÓN DE CRUDO/hora
T crudo= V x h x 20,25
V= Velocidad de la banda de la mesa de alimentación.
h= Altura de la camada (Mesa de alimentación)
20.25 = constante k
La Constante k hallamos de la siguiente manera.
K = densidad de crudo x ancho de la banda de la mesa x factor de retorno x
tiempo de alimentación.
K = 0.88 th/m3 x 0.68m x 0.94 x 3600s
K = 20.25

T crudo = 0.23 x 9 x 20.25

T crudo = 41.9 toneladas de crudo que se está alimentando en esa hora.

 CONVERSIÓN DE TN/CRUDO A TN/CLÍNKER.

𝑇 𝐶𝑟𝑢𝑑𝑜−𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜
TCLK=
1.65
41.9−(0.09∗41.9)
TCLK = 1,65

TCLK = 23.11
1.65 Factor de conversión de crudo a clínker.
9% Factor de retorno
Nota: con las 41.9 toneladas de alimentación de crudo se está produciendo
23.11 toneladas de clínker. (APROXIMADO)
  CÁLCULO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR TONELADA
CLÍNKER.
Ejemplo: Con 2630 litros de combustible (Lectura del totalizador de combustible
en 1 hora).
2630 Lt/h ÷ 3,785 = 694,8 gal/h
694,8 𝑔𝑎𝑙/ℎ
= 27,36 𝑔𝑎𝑙/𝑇𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
26,81𝑇𝐶𝐿𝐼𝑁/ℎ

3.785: factor de conversión. 1 gal = 3.785 litros

 CÁLCULO CONSUMO TÉRMICO O PODER CALORÍFICO

Poder calorífico del Fuel oíl N6 = 9711 Kcal. (Teoría)

26,39 Gal 3,785 0,856 1 TCLK 9711 Kcal = 830,32
Hs KgComb 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔𝑐𝑙𝑘
1 TCLK 1 Gal 1H. Combus. 1000 1 Kg Comb
KgCLK

𝐿𝑡 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝑡𝑚 𝐾𝑐𝑎𝑙
∗ ∗ ∗ =
𝑇𝑚 𝐾𝑔 𝐿𝑡 𝐾𝑔 𝐾𝑔

 CÁLCULO DE TONELADA DE PRODUCCIÓN DIARIA

𝑪𝑨𝑹𝑮𝑨 𝑬𝑵 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑳𝑨𝒀−𝟏𝟎%
TPD = ( 𝟏.𝟔𝟓
) 𝑿 𝟐𝟒 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝟓𝟒−(𝟓𝟒𝑿𝟎.𝟏)
TPD = 𝑿 𝟐𝟒
𝟏.𝟔𝟓

TPD = 706.91
 CÁLCULO DEL GRADO DE LLENADO.
𝟑.𝟐𝟎∗𝑻𝑷𝑫
G=
(𝑫𝒊)𝟑 ∗𝑽𝒉∗% 𝒊𝒏𝒄𝒍𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏

𝟑.𝟐𝟎∗𝟕𝟎𝟔.𝟗𝟏
G = (𝟑.𝟐𝟓)𝟑 ∗𝟏.𝟒𝟒∗𝟑.𝟏𝟐𝟓

G = 14.64%
G= Grado de llenado
TPD= Tonelada de producción diaria
Di = diámetro interno del horno
Vh = velocidad del horno
% inclinación del horno.
  CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DEL HORNO

3.20 ∗ (𝑇𝑃𝐷 − 𝑒𝑙 10%)/1.65

𝑉=
(∅ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜).3 ∗ 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
3,20 ∗ {[(50 𝑇𝑚 − 10%)24ℎ]/1,65}
𝑉=
(3,25𝑚)3 ∗ 3,125 ∗ 14.64
3,20 ∗ 654,54𝑡𝑛 2094.5
𝑉= 3
= = 1,33 𝑅𝑝𝑚
34,33𝑚 ∗ 3,125 ∗ 14.64% 1570.5

TPD = Toneladas De Producción De Clínker Por Día

 CÁLCULO DE LA CARGA VOLUMÉTRICA

𝑇𝑃𝐷
𝐶𝑉 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
[(50𝑡𝑚 − 10%)24ℎ)]/1,65
𝐶𝑉 =
417.27𝑚3
654,54𝑡𝑚
𝐶𝑉 =
417.27𝑚3
𝑡𝑚
𝐶𝑉 = 1.57 3
𝑚
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑖𝑡𝑢𝑑
Volumen efectivo del horno = π x (ø – 0.4 m)2 x 4
50.3
Volumen efectivo del horno = 3.1416 x (3.65 – 0.4)2 x 4

Volumen efectivo del horno = 417.27 m3

4. COMENTARIOS

 Conclusiones
 Se conoció cuál es el proceso de obtención del clínker, elemento principal
en la fabricación del cemento portland.
 Se pudo determinar que la temperatura adecuada para la obtención de un
buen clínker es de 1350 – 1450 oC.
 Se conoció cuáles son las zonas de clinkerización del horno rotativo allis
chalmers de la UCEM planta Chimborazo y cuál es la reacción química
del crudo en cada etapa.
 Se conoce que el clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla en
porciones adecuadas.
 Se conoció los porcentajes de los elementos químicos que conforman el
clínker.
 Silicato tricálcico. (C3S) de 40 a 60%
 Silicato bicálcico. (C2S)de 20 a 30%
 Aluminato tricálcico. (C3Al) de 7 a 14%
 Ferrito aluminato tetracálcico. (C4ALF) de 5 a 12%.
 Se conoció como calcular el consumo de combustible necesario, en
función de la cantidad de clínker que se produce.
 Se puso en práctica los conocimientos adquiridos en la carrera de
ingeniería industrial, tales como: ingeniería de métodos, métodos y
tiempos, termodinámica, mecánica de fluidos entre otras.

 Recomendaciones

 Esforzarse cada día más por brindar cemento de mayor calidad, e

incrementar la cantidad de producción.
 Seguir ofreciendo oportunidades de pasantías a los estudiantes de
distintas instituciones educativas.
INFORMACIÓN A LLENAR POR LA EMPRESA.
5. EVALUACIÓN DE LA EMPRESA

ASISTENCIA: Puntual
DESEMPEÑO: Muy bueno

OBSERVACIONES:
Posee mucha iniciativa en sus actividades, constantemente pregunta por nuevos
trabajos.

CUALES SON LAS EXPECTATIVAS O NECESIDADES DE LA EMPRESA,

RESPECTO A LA FORMACION QUE RECIBEN LOS ESTUDIANTES EN LA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL DE LA ESPOCH?
La mayoría de los estudiantes, principalmente los universitarios, muestra un gran
desconocimiento sobre el funcionamiento del mercado de trabajo, algo que
también “empaña” y dificulta la transición al mundo laboral.
Desconocimiento desde el punto de vista formal: tipo de contratos,
condiciones, derechos, deberes.
Desconocimiento desde el punto de vista práctico: las salidas profesionales
que pueden tener las carreras que han estudiado.
Estas circunstancias hacen que más de la mitad de los estudiantes universitarios
se sientan inseguros a la hora de enfrentarse al mundo laboral.

EMPRESA: UCEM APROBADO POR: Ing. Marcelino

Fuertes.

FECHA DE APROBACIÓN:
2016/01/11
FIRMA DE RESPONSABILIDAD
FIRMA EL TUTOR:
NOMBRE: ING. RAÚL VELOZ

RECEPTADO POR: Dr. Narkha

CARGO: JEFE DE PRODUCCIÓN
Tamara García Saraguro
FECHA DE RECEPCIÓN:
FECHA: 11 de enero 2016