Man 101 102 Oem PDF

CNC 101/102(S)
Nuevas Prestaciones (Ref. 0110 cas)

ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE INSTALACIÓN (REF. 9703)
Tabla comparativa (página x). Características generales.
En el apartado "Ejes" donde dice "Ejes X + Y + Volante auxiliar"
debe decir "Eje X + Eje Y auxiliar (no viasualizador) + Volante auxiliar"
Tabla comparativa (página xii). Programación.

Falta la función de programación G34:
G34 Eje X como seguidor infinito de otro eje (sólo para el 101S)
Apartado 2.3.4 (capítulo 2 página 8). Tabla inferior. Dígito Entrada correspondiente Terminal
Los dígitos 7 y 8 están al revés. Debe ser así: 8 Feed Rate 1 10 (I/O1)
7 Feed Rate 2 11 (I/O1)
6 Error de contaje del eje X
5 Error de contaje del eje Y
4 Alarma senoidal del eje X
3 Alarma senoidal del eje Y
2 Sobretemperatura
1 Sin función
Apartado 3.5 (capítulo 3 página 8). Parámetro de Alarma de captación P22(7), P62(7)
Está mal el último párrafo, debe decir:
"Si el sistema de captación ....... con el valor "0" (alarma de captación inactiva)".
Apartado 4.4.2 (capítulo 4 página 13). Lazo de posicionamiento abierto

El primer párrafo está mal, debería decir:
Es necesario personalizar P23(4)=0.
Apéndice "F" (página 9). Parámetros relacionados con la entradas y salidas

Los siguientes parámetros deben decir:
P22(7), P62(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje X, Y
P63(6) El palpador actúa con el nivel lógico alto, P63(6)=0, o bajo, P63(6)=1.
Apéndice "G" (página 12). P22(7)

Está mal debe decir:
P22(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje X
Apéndice "G" (página 13). P62(7)

Los siguientes parámetros deben decir:
P62(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje Y
P63(6) El palpador actúa con el nivel lógico alto, P63(6)=0, o bajo, P63(6)=1.
MODIFICACIONES AL MANUAL DE INSTALACIÓN (REF. 9703)

Apartado 1.6.1 (capítulo 1 página 11). RESET
El último párrafo debe decir:
Cuando se personaliza el parámetro máquina "P30" con un valor distinto de 0 el CNC actúa del siguiente modo:
Al producirse un flanco de subida (transición de nivel lógico bajo a nivel lógico alto) se interrumpe la ejecución
y se direcciona a bloque HOME, pero no se ejecuta la función HOME hasta que se produzca un flanco de bajada.
Apartado 1.8.1 (capítulo 1 página 22). Teclas exteriores sin panel de mandos "JOG 100"
Ejemplo de conexionado cuando se desea utilizar sólo las teclas de control exteriores "X+", "X-"
Apartado 4.1.1.1 (capítulo 4 página 11). P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01
Debe decir:
P63(1) Aceleración/deceleración también en las interpolaciones lineales (G01)
Define si el CNC, además de aplicar las rampas de aceleración deceleración (P16, P17, P91, P92) en todos los
posicionamientos rápidos (G00) y en los desplazamientos que se efectúan en F0, también lo aplica en las
interpolaciones lineales (G01).
0 = Sólo en los posicionamientos rápidos (G00) y en los desplazamientos que se efectúan en F0.
1 = En los posicionamientos rápidos (G00) y en todas las interpolaciones lineales (G01).
-2-
MODIFICACIONES AL MANUAL DE OPERACIÓN (REF. 9703)
Apartado 2.1 (capítulo 2 página 2). Tabla inferior. Dígito Entrada correspondiente Terminal
Los dígitos 7 y 8 están al revés. Debe ser así: 8 Feed Rate 1 10 (I/O1)
2 Sobretemperatura
1 Sin función
Apartado 6.5.4 (capítulo 6 página 17). Sincronización (G33)

En el ejemplo de estampación.
* Si el giro del rodillo se controla mediante un dispositivo externo no es necesario programar el bloque" N0
S1000 M3", pero hay que asignar al parámetro máquina P36 las r.p.m. aproximadas del rodillo.
* Si no se dispone de encoder en el rodillo, porque no se requiere de una sincronización controlada, hay que
alimentar a 5V el terminal 5 del conector A2.
Versión Software 2.02 (Mayo de 1998)

1. ASUMIR X1 DEL VOLANTE CON EL PANEL DE "JOG 100"
El parámetro máquina P102(7) indica, cuando se dispone del Panel de mandos "JOG 100" y está seleccionado el modo
de trabajo Manual, si se pueden desplazar los ejes mediante el volante cuando el conmutador de Feed-rate está
posicionado fuera de las posiciones del volante.
P102(7) = 0 No se puede. Volante sólo activo en las posiciones de Volante

P102(7) = 1 Volante activo en cualquier posición del conmutador Feed-Rate
Cuando se personaliza el parámetro máquina P102(7) = 1 el CNC aplica el factor "x1" cuando el conmutador está
situado fuera de las posiciones del volante.
2. EL CNC101 TAMBIÉN DISPONE DE PROGRAMACIÓN ARITMÉTICA.

A partir de esta versión, el modelo CNC101 también dispone de la programación aritmética y de los saltos condicionales
(G26, G27, G28, G29).
101 101S 102 102S
Programación Aritmética x x x x
Parámetros aritméticos 100 100 100 100
FUNCIONES DE G26 Salta si cero x x x x
PROGRAMACION G27 Salta si no cero x x x x
G28 Salta si menor que cero x x x x
G29 Salta si mayor o igual a cero x x x x
3. NOMENCLATURA DE EJES.
El parámetro P102 permite, mediante los bits 1 y 2, definir la nomenclatura de los ejes.
P102(2) P102(1) Denominación ejes
0 0 XY
0 1 YC
1 0 XZ
1 1 YZ
La nueva denominación seleccionada afecta únicamente a la visualización, internamente siguen denominándose X, Y,.
Por lo tanto, al acceder vía DNC 100 al CNC, los ejes serán siempre X Y
4. MOVIMIENTOS EN G75
En versiones anteriores, cuando un movimiento programado en G75 llegaba a posición y no se había recibido la señal
del palpador, el CNC daba error 21.
A partir de esta versión el parámetro P102(5) indica si el CNC da, o no, el error 21.
P102(5) = 0 Da error 21. Como hasta ahora.
P102(5) = 1 No da error. Continúa con la ejecución del bloque siguiente.
-3-
5. VISUALIZACIÓN DEL EJE EN EJECUCIÓN
En versiones anteriores, estando seleccionado el modo Automático, el CNC podía cambiar el eje visualizado en función
del desplazamiento programado:
Si se mueven ambos ejes => se sigue visualizando el eje que estaba seleccionado con A+ ,A-
Si se mueve solo el eje X => visualiza el eje X
Si se mueve solo el eje Y => visualiza el eje Y
A partir de esta versión el parámetro P102(6) permite funcionar como hasta ahora o que el CNC no cambia de eje.
P102(6) = 0 Como hasta ahora
P102(6) = 1 El CNC no cambia de eje. Sigue visualizando el eje que estaba seleccionado con A+ ,A-
Versión Software 2.03 (Enero de 1999)

1. DESPLAZAMIENTO ADICIONAL CON G75
Cuando el movimiento de palpación se efectúa a altas velocidades puede ocurrir que la parada sea brusca, haciendo que
el eje retroceda para quedar en posición.
En versiones anteriores del CNC 101 S, el parámetro máquina P82 permitía minimizar este efecto que en ocasiones puede
resultar indeseable.
Este parámetro indica al CNC la cantidad que debe desplazarse el eje una vez llegada la señal del palpador, haciendo
de esta forma que la parada sea suave.
A partir de esta versión, esta prestación también está disponible en el 102 S y el parámetro P83 indica la cantidad que
recorre el eje Y una vez recibida la señal del palpador.
Por lo tanto: P82 indica la cantidad que recorre el eje X una vez recibida la señal del palpador.
P83 indica la cantidad que recorre el eje Y una vez recibida la señal del palpador.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 micras
Desde 1 hasta 25801 diezmilésimas de pulgada
Versión Software 2.05 (Octubre de 2001)

1. TRABAJO CON VOLANTES DE 100 IMPULSOS/VUELTA (U.F.O.)
Hasta la fecha, el CNC101/102, estaba preparado para trabajar con volantes de 25 impulsos/vuelta. Realiza una
conversión interna (x4) para disponer de 100 impulsos de contaje por vuelta del volante.
A partir de esta versión también se pueden utilizar volantes de 100 impulsos/vuelta (volantes Fagor U.F.O.)
Personalizar el parámetro máquina P103(2)=1 para que no se efectúe la conversión interna.
Esta prestación está únicamente disponible cuando se conecta el volante a la entrada de captación del CNC.
El volante auxiliar, conectado a las entradas digitales del CNC, debe ser siempre de 25 impulsos/vuelta.
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.

Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: (34)-943 71 92 00
Fax: (34)-943 79 17 12
(34)-943 77 11 18 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: info@fagorautomation.es
-4-
CNC 101 / 101S
CNC 102 / 102S
MANUAL DE INSTALACION
Ref. 9703 (cas)

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modi-

ficar el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos FAGOR CNC 101/101S / 102/102S ........................ ix

Nuevas prestaciones y modificaciones ............................................................................ xiii
INTRODUCCION
Declaración de Conformidad ........................................................................................... 3

Condiciones de Seguridad .............................................................................................. 4
Condiciones de Garantía ................................................................................................. 7
Condiciones de Reenvío ................................................................................................. 8
Notas Complementarias ................................................................................................... 9
Documentación Fagor para el CNC 101/101S/ 102/102S .............................................. 10
Contenido de este manual ............................................................................................... 11
Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC
1.1 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 1

1.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 2
1.3 Conectores A1, A2 ........................................................................................................... 4
1.3.1 Microconmutadores de los conectores A1, A2 ................................................................ 5
1.4 Conector RS232C ............................................................................................................ 6
1.5 Conector RS485 .............................................................................................................. 9
1.5.1 Cable recomendado para la RS485 ................................................................................. 9
1.6 Conector I/O 1 ................................................................................................................. 10
1.6.1 Entradas del conector I/O 1 ............................................................................................. 11
1.6.2 Salidas del conector I/O 1 ................................................................................................ 14
1.7 Conector I/O 2 ................................................................................................................. 16
1.7.1 Entradas del conector I/O 2 ............................................................................................. 17
1.7.2 Salidas del conector I/O 2 ................................................................................................ 19
1.8 Panel de mandos externo "JOG 100" ............................................................................... 20
1.8.1 Teclas exteriore sin panel de mandos "JOG 100" ............................................................ 22
Apartado Pagina
Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 1

2.2 Conexión a máquina ....................................................................................................... 2
2.2.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 2
2.2.2 Salidas digitales ............................................................................................................... 4
2.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................ 4
2.2.4 Salidas analógicas ........................................................................................................... 5
2.2.5 Entradas de captación ...................................................................................................... 5
2.3 Puesta a punto ................................................................................................................. 6
2.3.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 6
2.3.2 Precauciones .................................................................................................................... 6
2.3.3 Conexión ......................................................................................................................... 7
2.3.4 Test de las entradas / salidas del sistema ......................................................................... 8
2.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia .............................................................. 11
Capítulo 3 PARAMETROS MAQUINA
3.1 Introducción .................................................................................................................... 1

3.2 Operación con las tablas de parámetros........................................................................... 2
3.3 Parámetros máquina generales ........................................................................................ 3
3.4 Parámetros máquina de configuración de ejes ................................................................ 5
3.5 Parámetros relacionados con las entradas y salidas ......................................................... 8
3.6 Parámetros relacionados con el modo de operación ....................................................... 11
3.7 Parámetros relacionados con el modo de programación ................................................. 13
3.8 Parámetros relacionados con el modo de ejecución ........................................................ 15
Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
4.1 Parámetros relacionados con la resolución de los ejes .................................................... 2

4.1.1 Factor de corrección de la captación de los ejes ............................................................. 3
4.2 Parámetros relacionados con la consigna ........................................................................ 5
4.3 Parámetros relacionados con los avances ........................................................................ 6
4.4 Parámetros relacionados con el lazo de posición ............................................................ 8
4.4.1 Lazo de posicionamiento cerrado ................................................................................... 9
4.4.1.1 Parámetros de aceleración/deceleración .......................................................................... 10
4.4.2 Lazo de posicionamiento abierto .................................................................................... 13
4.5 Parámetros relacionados con el control de los ejes ......................................................... 15
4.6 Parámetros relacionados con la referencia máquina ........................................................ 17
4.7 Parámetros relacionados con los límites de recorrido ..................................................... 19
4.8 Parámetros relacionados con el husillo ........................................................................... 20
4.9 Parámetros máquina especiales ....................................................................................... 21
Apartado Pagina
Capítulo 5 OTROS PARAMETROS MAQUINA
5.1 Parámetros máquina del cabezal ...................................................................................... 1

5.1.1 Parámetros relacionados con la salida de consigna ......................................................... 2
5.2 Parámetros máquina de la línea serie RS232C ................................................................ 4
5.3 Parámetros relacionados con la red local Fagor .............................................................. 5
5.4 Parámetros relacionados con la doble captación ............................................................. 7
5.5 Parámetros relacionados con la función G34 .................................................................. 8
5.7 Parámetros relacionados con la función G47, G48 .......................................................... 10
Capítulo 6 TEMAS CONCEPTUALES
6.1 Sistemas de captación ...................................................................................................... 1

6.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ........................................................................ 2
6.2 Resolución de los ejes ..................................................................................................... 3
6.3 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 11
6.3.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) .................................. 12
6.4 Control del lazo de posición de los ejes .......................................................................... 13
6.4.1 Lazo de posicionamiento cerrado ................................................................................... 14
6.4.1.1 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 15
6.4.1.2 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad .......................................................... 16
6.4.1.3 Ajuste de la ganancia Feed-Forward ................................................................................ 18
6.4.1.4 Lazo cerrado con freno .................................................................................................... 19
6.4.2 Lazo de posicionamiento abierto sin servosistemas ....................................................... 20
6.4.3 Lazo de posicionamiento abierto con servosistemas ...................................................... 22
6.5 Sistemas de referencia ...................................................................................................... 24
6.5.1 Puntos de referencia ......................................................................................................... 24
6.5.2 Búsqueda de referencia máquina ..................................................................................... 25
6.5.3 Ajuste del punto de referencia máquina de cada eje ....................................................... 26
6.5.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ...................................................... 27
6.5.5 Consideraciones sobre el punto de referencia máquina .................................................. 27
6.6 Función auxiliar M .......................................................................................................... 28
6.7 Cabezal ............................................................................................................................ 29
6.7.1 Cambio de gama del cabezal ........................................................................................... 31
6.8 Herramientas .................................................................................................................... 31
6.9 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ........................................................... 32
6.9.1 Transferencia de las funciones M, S, T usando la señal "FEED-HOLD" ......................... 33
Capítulo 7 RED LOCAL FAGOR
7.1 Introducción .................................................................................................................... 1

7.2 Conexionado ................................................................................................................... 2
7.3 Personalización del CNC en la red local Fagor ............................................................... 5
7.4 Información interna del CNC .......................................................................................... 7
7.4.1 Lectura directa desde un PLC64 de las variables internas del CNC ............................... 8
7.4.2 Escritura directa desde el PLC64 en las variables internas del CNC .............................. 10
7.4.3 Acceso desde un PLC64 a los parámetros aritméticos del CNC ...................................... 12
7.4.4 Acceso desde un CNC8020, 8025 o 8030 a las variables internas del CNC ................... 13
7.4.4.1 Acceso a las variables internas de lectura ........................................................................ 13
7.4..4.2 Acceso a las variables internas de escritura ..................................................................... 15
7.4.4.3 Acceso a las variables internas de lectura-escritura ......................................................... 17
7.5 Comandos de ejecución del CNC programables desde un CNC8020/25/30 .................. 17
Apartado Pagina
Capítulo 8 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC
8.1 Conceptos básicos ........................................................................................................... 1

8.2 Códigos que permiten la lectura de datos del CNC ........................................................ 3
8.3 Códigos que permiten la escritura de datos en el CNC ................................................... 8
8.4 Códigos que permiten ejecutar bloques de programa ..................................................... 10
APENDICES
A Características técnicas del CNC ..................................................................................... 2

B Habitáculos ...................................................................................................................... 5
C Circuitos recomendados para conexión de palpador ...................................................... 6
D Entradas y salidas del CNC ............................................................................................. 7
E Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos ................................................... 8
F Cuadro resumen de los parámetros máquina ................................................................... 9
G Lista ordenada de los parámetros máquina ..................................................................... 12
H Cuadro archivo de los parámetros máquina .................................................................... 15
I Códigos de tecla .............................................................................................................. 16
J Mantenimiento ................................................................................................................ 17
CODIGOS DE ERROR
TABLA COMPARATIVA
DE LOS MODELOS FAGOR
CNC 101/101S/102/102S
CARACTERISTICAS GENERALES
101 101S 102 102S
Entradas de captación Conector A1 (eje X) x x x x
Conector A2 (eje Y) x x x
Circuito multiplicador x5 con señales senoidales x x x
Factor de corrección para la captación x x x x
Salidas analógicas Eje X x x x x
Eje Y x x
Cabezal (S) x x x x
Ejes Eje X x x x x
Ejes X + Y x x
Eje X + Volante electrónico x x x
Ejes X + Y + Volante Auxiliar x x x
Doble captación en el eje X x
Control de ejes Lazo cerrado x x x x
Lazo abierto x x
Roscado rígido x
Conexión a dispositivos Panel de mandos externo "JOG 100" x x
externos Interface RS232C x x x
Red Local Fagor x x x
DNC 100 x x
Opciones de trabajo Alarma de sobretemperatura x x x
Trabajo en radios o diámetros x x x
Trabajo con palpador x x x
Traslados de origen x x x
Compensación de longitud de herramienta x x x
Rampas de aceleración / deceleración x x x x
ENTRADAS Y SALIDAS
101 101S 102 102S
ENTRADAS Micro Io del eje X (para cero máquina) x x x x
Micro Io del eje Y (para cero máquina) x x x
Stop Emergencia externa x x x x
Feed hold x x x x
Marcha exterior x x x x
Parada exterior x x x x
Entrada Condicional x x x x
Entrada Manual (Modo Visualizador) x x x x
Reset exterior (condiciones iniciales CNC) x x x x
2 Entradas como factor multiplicador Volante JOG 100 x JOG 100
2 Entradas Feed Rate JOG 100 x JOG 100
5 Entradas para programación paramétrica x x x
2 Entradas para gestión del volante auxiliar x x x
SALIDAS 8 salidas M, S o T en BCD o decodificadas x x x x
M Strobe x x x x
S Strobe x x x
T Strobe x x x
Modo Manual seleccionado en el CNC x x x x
Modo Automático seleccionado en el CNC x x x
Emergencia interna en el CNC x x x x
Freno eje X x x x x
Freno eje Y x x
Eje X en posición x x x x
Eje Y en posición x x
Rápido eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100
Lento eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100
Sentido eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100
Rápido eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) JOG 100 x JOG 100
Lento eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) x
Sentido eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) x
PROGRAMACION
101 101S 102 102S
Número de bloques 900 900 900 900
Bloques Condicionales x x x x
Contador de número de piezas x x x x
Programación Aritmética x x x
Parámetros aritméticos 100 100 100
FUNCIONES DE G00 Posicionamiento rápido x x x x

PROGRAMACIO G01 Interpolación lineal x x x x
G02 Interpolación circular a derechas x x
G03 Interpolación circular a izquierdas x x
G04 Temporización x x x x
G05 Arista matada x x x x
G07 Arista viva x x x x
G25 Salto incondicional x x x x
G26 Salta si cero x x x
G27 Salta si no cero x x x
G28 Salta si menor que cero x x x
G29 Salta si mayor o igual a cero x x x
G33 Sincronización x
G45 Incrementa contador de piezas x x x x
G47 Inhibición de impulsos x x x
G48 Anula la función G47 x x x
G51 a G60 Cargas de traslados de origen x x x
G61 La F no está afectada por "P18" x x x x
G62 Anula la función G61 x x x x
G70 Programación en pulgadas x x x x
G71 Programación en milímetros x x x x
G74 Búsqueda del cero máquina x x x x
G75 Palpación x x x
G81 Programación por lotes x x
G84, G80 Roscado rígido x
G90 Programación de cotas absolutas x x x x
G91 Programación de cotas incrementales x x x x
G92 Preselección de cotas x x x x
G93 Variación de la rampa de aceleración x x x
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha: Marzo 1997 Versión Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Sincronización de movimientos (G33) Manual Operación Apart. 6.5.4
Eje X como seguidor infinito de otro eje (G34) Manual Instalación Apart. 5.5
Manual Operación Apart. 6.5.5
G47, G48 como apertura del lazo de los ejes Manual Instalación Apart. 5.7
Función G75 especial. Manual Instalación Apart. 5.6
Control de límites de recorrido teniendo en cuenta Manual Instalación Apart. 5.8

el radio del punzón. Manual Operación Apart. 6.8.4
Selección de los Parámetros Aritméticos que Manual Instalación Apart. 3.7

se desean visualizar Manual Operación Apart. 6.9.3
Play-Back, como toma de puntos Manual Instalación Apart. 3.6

La programación paramétrica tiene en cuenta

el signo de la S Manual Instalación Apart. 5.1 y 6.7
Los ejes se pueden denominar Y, C Manual Instalación Apart. 3.4
Gestión de Volante auxiliar mediante Manual Instalación Apart. 1.7, 3.4 y 6.1
2 entradas digitales Manual Operación Apart. 3.1
Control del frenado en lazo abierto Manual Instalación Apart. 4.4.2
Lectura / Escritura de Parámetros máquina

desde el DNC100
Eliminación de error mediante Reset Externo.

INTRODUCCION
Atención
Antes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicaciones
contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.
Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta compro-

bar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificado en la
Directiva 89/392/CEE.
Introducción - 1
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico CNC 101 / 101 S

Control Numérico CNC 102 / 102 S
al que se refiere esta declaración, con las normas:
SEGURIDAD:
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
EN 50081-2 Emisión
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-3-2 Armónicos en corriente
EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers
EN 50082-2 Inmunidad
EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.
EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuencia
EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.
EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia
EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red
EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.
ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de Bajo
Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de Compatibilidad
Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 1 de Octubre de 2001
Introducción - 3
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y
prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado

del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas

Interconexionado de módulos
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera
del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los
módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las
entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra

Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos

Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos

Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unidad Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se

monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran
dañarlo.
Introducción - 4
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soldadura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el
equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada

Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 Vcc.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto
principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las
mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25°C y 70°C.
Habitáculo del monitor

Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distancias
requeridas en el Apéndice.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente
accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante

optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante
sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de la
fuente de alimentación.
Introducción - 5
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de
identificación del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.

Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.

Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.
Introducción - 6
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garantía
de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,
en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento
de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha

comprobado como defectuosos.
FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período

comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del

marco definido como garantía.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada
garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el desplazamiento
de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro
del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo
con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por
accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por
FAGOR.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a

dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION

no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que
pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el

periodo de garantía como fuera de el.
Introducción - 7
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con su

material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo
de la siguiente manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta
al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a
contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción de
la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 8
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente
realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico utilizar el conector de red apropiado. Usar
cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de

asistencia técnica. No manipular el interior del aparato
Introducción - 9
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 101/101S / 102/102S
Manual CNC 101/101S / 102/102S OEM
Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la

instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Dispone en su interior del manual de Instalación.

Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 101/101S / 102/102S USER
Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control
Numérico.
Dispone en su interior del manual de Operación.

Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Introducción - 10
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:
Indice
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 101/101S / 102/102S.
Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.

Declaración de Conformidad.
Condiciones de Seguridad.
Condiciones de Garantía.
Condiciones de Reenvío.
Notas Complementarias.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 101/101S / 102/102S.
Contenido de éste Manual.
Capítulo 1 Configuración del CNC.

Indica las dimensiones del CNC..
Efectúa una descripción detallada de todos los conectores.
Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.

Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.
El conexionado a tierra.
Las características de las entradas y salidas digitales.
Las características de la salida analógica.
Las características de las entradas de captación.
La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.
El test de las entradas y salidas del sistema.
La conexión de la entrada y salida de Emergencia.
Capítulo 3, 4, 5 Parámetros máquina.

La forma de operar con los parámetros máquina.
Cómo personalizar los parámetros máquina.
Explicación detallada de los parámetros máquina.
Capítulo 6 Temas conceptuales.

Sistemas de captación, resolución.
Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.
Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.
Aceleración / deceleración.
Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.
Herramientas y almacén de herramientas.
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.
Capítulo 7 Red Local

Indica cómo realizar el conexionado y la forma de operar en la red local Fagor.
Capítulo 8 Protocolo de comunicación DNC
Apéndices A Características técnicas del CNC.

B Habitáculos.
C Entradas y salidas del CNC.
D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.
E Cuadro resumen de los parámetros máquina.
F Lista ordenada de los parámetros máquina.
G Cuadro archivo de los parámetros máquina.
H Códigos de tecla
I Mantenimiento
Códigos de error.
Introducción - 11
1. CONFIGURACION DEL CNC
Atención:
El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales.
Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
1.1 DIMENSIONES E INSTALACION

El control numérico FAGOR, ubicado normalmente en la botonera de la máquina dispone
de 4 orificios de amarre.
En el apéndice de este manual se indican las dimensiones del habitáculo, en que se instalará
el CNC, para garantizar la condiciones ambientales requeridas.
Capítulo: 1 Sección: Página

CONFIGURACION DEL CNC DIMENSIONES E 1
INSTALACION
1.2 CONECTORES Y CONEXIONADO
A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema

de captación del eje X. Admite señal senoidal.
A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema

de captación del eje Y. Admite señal senoidal.
RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la línea

serie RS232C.
RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la línea

serie RS485.
I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con el

armario eléctrico.
I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con el

armario eléctrico.
1 Pila de litio. Ver el apéndice de este mismo manual.
2 Conector e interruptor de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC,

conectándolo al transformador y a tierra.
3 Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la

máquina. Es de métrica 6.
4, 5 Fusibles. Fusibles rápidos (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuitería

interna de las entradas y salidas del CNC.
Página Capítulo: 1 Sección:

2 CONFIGURACION DEL CNC CONECTORES Y
CONEXIONADO
6 Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo del
Servicio de Asistencia Técnica. SM (simetría), G (ganancia), OF1 (offset eje X),
OF2 (offset eje Y), OF3 (offset cabezal).
Atención:
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.


CONFIGURACION DEL CNC CONECTORES Y 3
CONEXIONADO
1.3 CONECTORES A1, A2
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión de
las señales de captación. La captación debe ser en sistema métrico.
* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.

* El conector A2 se utiliza para las señales de captación del eje Y o para la captación
del volante electrónico.
El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de características

así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina el

cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A
2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.
3 B
4 B
5 Io Señales del impulso de referencia máquina.

6 Io
7 Ac Señales senoidales de contaje.

8 Bc
9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.

10 No conectado.
11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.
12 No conectado.
13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.
14 No conectado.
15 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señal
proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no se
permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en colector
abierto (Open Collector).
Cuando se emplea un palpador de medida, se debe utilizar el terminal 5 del

conector A2 como entrada de impulso del palpador.
En el apéndice de este manual se adjunta una relación de circuitos de conexión

recomendados.
Si este terminal se emplea además como señal Io del eje Y se puede utilizar
una función auxiliar "M" para conmutar ambas señales.

4 CONFIGURACION DEL CNC CONECTORES A1, A2
1.3.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A2
Se dispone de 2 microconmutadores junto a cada uno de los conectores de entrada de
captación (A1, A2), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señales de captación
empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y el

microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.
Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A2 son:
* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)

* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)
* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se dispone
de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION

1 2
ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)

ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"
OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)
OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io, Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el

significado de cada microconmutador.

CONFIGURACION DEL CNC CONECTORES A1, A2 5
1.4 CONECTOR RS232C
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea
serie RS232C.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en el lado

del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.
TERMINAL SEÑAL FUNCION
1 FG Apantallamiento
2 TxD Transmisión de datos
3 RxD Recepción de datos
4 RTS Petición de emisión
5 CTS Preparado para transmitir
6 DSR Datos preparados para enviar
7 GND Señal de tierra
8 —- No conectado
9 DTR Terminal preparado para recibir datos
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C
* Conexión - desconexión del periférico.
El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier

periférico a través de este conector.
* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable
no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comúnmente
utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos queda
limitada a 15 m.
Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232C a

RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar

interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas en
recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14 mm² por
hilo y con apantallamiento.
* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre

un periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así
interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos

al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia con
diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial
entre los dos extremos del cable.

6 CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR RS232C
CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C
* Conexión completa
* Conexión simplificada
Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:
- Si no dispone de la señal RTS.

- Si se opera con DNC.
- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.
No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u ordenador

por si hubiera alguna discrepancia.

CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR RS232C 7
CONEXIONES RS232C

8 CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR RS232C
1.5 CONECTOR RS485
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea
serie RS485.
Esta línea serie se utiliza para integrar el CNC en una red local FAGOR, pudiendo de esta
forma comunicarse con otros controles numéricos FAGOR y Autómatas programables
(FAGOR PLC 64).

1 --- No conectado
2 --- No conectado
4 --- No conectado
5 --- No conectado
6 --- No conectado
7 --- No conectado
9 --- No conectado
Atención: No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.

Para mejorar la inmunidad de la línea serie RS485 a perturbaciones

electromagnéticas conducidas, se recomienda soldar la malla del cable a la
caperuza metálica que recubre el conector.
1.5.1 CABLE RECOMENDADO PARA LA RS485

CARACTERISTICAS TECNICAS
CABLE “TWINAXIAL”
ESPECIFICACIONES
Tipo: 02 AWG trenzado 7x28
Conductor Material: Cobre (estañado sólo 1 conductor)
Resistencia: Máximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)
Aislamiento Material: Teflón
Material Cobre estañado
Tipo Trenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadores
Blindajes Recubrimiento Mínimo 95%
Resistencia Máximo 3L por cada 305m. (1000 pies)
Material: Teflón
Cubierta
Diámetro ext. Nominal 7mm. (0.257 pulgadas)
Capacitancia Máximo53,1 pF/m (16.2 pF/pie)
Impedancia 107± 5% Ohmios a 1 MHz.

CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR RS485 9
1.6 CONECTOR I/O 1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión con el armario
eléctrico.
Terminal SEÑAL Y FUNCION
1 0V. Entrada de alimentación externa

2 Salida Manual Salida. Activada en los modos Manual y Play Back
3 Freno (X) Salida.
4 M Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de una función auxiliar.
5 Salida Emergencia Salida
6 Rápido (X) / JOG Salida. Velocidad rápida del eje X. Lazo abierto sin servosistemas
7 Lento (X) / JOG Salida. Velocidad lenta del eje X. Lazo abierto sin servosistemas
8 Sentido (X) / JOG Salida. Sentido del eje X. Lazo abierto sin servosistemas
9 En Posición (X) Salida.
10 Feed Rate 1 / JOG Entrada.
11 Feed Rate 2 / JOG Entrada.
12 Reset Entrada.
13 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
14 Stop Emergencia Entrada
15 Feed Hold Entrada
16 Parada Entrada.
17 Marcha Entrada
18 Entrada condicional Entrada
19 Entrada Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador
20 MST80 Salida código BCD, peso 80
28 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.
30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
32 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y
33 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y
34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
36 Sin función
37 Sin función
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


10 CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR I/O1
1.6.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 1
FEED RATE / JOG Terminales 10 y 11
Mediante la activación de estas 2 entradas se puede variar la velocidad de avance de los
ejes, en los modos de operación Manual, Play back, Ejecución y Bloque a bloque.
Dependiendo del tipo de eje que se dispone el CNC actúa de la siguiente forma:
Terminal Ejes con Servosistemas Ejes sin Servosistemas
10 11 (G01/G02/G03) (G00) Gama
1 1 25% 25% Gama lenta
1 0 50% 50% No afecta
0 0 100% 100% No afecta
Si "P101(8)=0" 200%
0 1 100% Gama lenta
Si "P101(8)=1" 0%
Terminal desactivado = 0, activado = 1
Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estas entradas
es distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismo capítulo.
Atención:
Si se trabaja en lazo abierto con servosistemas, la variación de Feed
rate se hace efectiva en el siguiente movimiento, no en el movimiento
actual.
RESET Terminal 12
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.
Si se pone a nivel lógico alto el CNC asume las condiciones iniciales fijadas. Su
tratamiento es idéntico a la tecla [RESET]
Cuando se personaliza el parámetro máquina "P30" con un valor distinto de 0 el CNC
ejecuta la función HOME siempre que exista un flanco de subida (transición de nivel
lógico bajo a nivel lógico alto) de esta entrada.
MICRO Io DEL EJE X Terminal 13
Esta entrada debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor de
búsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.
STOP EMERGENCIA Terminal 14
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC anula las consignas de los ejes y las señales de
freno (las pone a nivel lógico bajo para impedir el movimiento de los ejes), interrumpe
la ejecución del programa pieza y visualiza en la ventana inferior el error 17. No implica
salida de emergencia (terminal 5 de este conector).
Ver esquema de conexionado en el capítulo de "Conexión a red y a máquina" de este
mismo manual.

CONFIGURACION DEL CNC CONECTOR I/O1 11
(entradas)
FEED HOLD Terminal 15
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y su significado depende
del tipo de bloque o de la función que se esté ejecutando.
* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivel
lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,
proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo las señales de freno a nivel
lógico alto.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento
de los ejes.
* Cuando el parámetro máquina "P22 bit 5" se ha personalizado con el valor "1", el
CNC espera que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar M solicitada, es decir,
que la señal "FEED HOLD" vuelva a ponerse a nivel lógico alto.
Ver apartado "Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T" del capítulo

"Temas conceptuales" de este mismo manual.
PARADA Terminal 16
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone esta señal (PARADA) a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución del
programa. Su tratamiento es idéntico a la tecla
Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señal vuelva
a nivel lógico alto y que se pulse la tecla
MARCHA Terminal 17
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.
Si en los modos de operación Automático o Bloque a bloque se detecta en esta señal

(MARCHA) un flanco de subida, cambio de nivel lógico bajo o a nivel lógico alto, el
CNC entiende que se ha pulsado la tecla
Su tratamiento es idéntico a dicha tecla.
En posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de una resistencia de 10

K Ohmios, a 0V.

(entradas)
ENTRADA CONDICIONAL Terminal 18
Cada vez que el CNC ejecuta la función auxiliar M01 (parada condicional) se analizará
el estado de esta entrada. Si se encuentra activada, nivel lógico alto, el CNC detiene la
ejecución del programa.
Del mismo modo, cada vez que el CNC debe ejecutar un "bloque condicional" se
analizará el estado de esta entrada, ejecutándose el bloque si esta entrada se encuentra
activada, nivel lógico alto.
ENTRADA MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19
Si estando seleccionado el modo de operación Manual, se pone esta entrada a nivel

lógico alto, el CNC actúa como visualizador.

(entradas)
1.6.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 1
SALIDA MANUAL Terminal 2
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que está seleccionado el
modo de operación Manual o el modo de operación Play Back.
FRENO EJE X Terminal 3
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que se va a mover
el eje. Cuando está a nivel lógico bajo el eje debe estar frenado.
M Strobe Terminal 4
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD
(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una función auxiliar
(función M).
EMERGENCIA Terminal 5
Esta salida se encuentra normalmente a nivel lógico alto.
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico bajo, siempre que detecta una
condición de alarma o emergencia interna.
RAPIDO (X) / JOG Terminal 6

LENTO (X) / JOG Terminal 7
SENTIDO (X) / JOG Terminal 8
Cuando se trabaja en lazo abierto sin servosistemas, estas salidas indican la velocidad
que se debe seleccionar, rápida o lenta, y el sentido de desplazamiento.
Si se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estas entradas es

distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismo capítulo.
EN POSICION (X) Terminal 9
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que el eje X ha
alcanzado la posición programada.
Existen varios parámetros máquina para indicar el tiempo de duración de esta señal,
cuando se activa, etc, tal y como se indica en el capítulo de "Temas conceptuales".

(salidas)
MST80 Terminal 20
MST40 Terminal 21
MST20 Terminal 22
MST10 Terminal 23
MST08 Terminal 24
MST04 Terminal 25
MST02 Terminal 26
MST01 Terminal 27
El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o T que
se ha seleccionado.
Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estas

salidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.
Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviará
al armario eléctrico el código M41.
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01

0 1 0 0 0 0 0 1
Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe” para
indicar el tipo de función que se ha seleccionado.
Consigna del eje X ±10V. Terminal 30

Consigna del eje X 0V. Terminal 31
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje X.

Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del eje Y ±10V. Terminal 32

Consigna del eje Y 0V. Terminal 33
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Y.

Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del cabezal ±10V. Terminal 34

Consigna del cabezal 0V. Terminal 35
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el cabezal

(S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

(salidas)
1.7 CONECTOR I/O 2
Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión con el armario
eléctrico.
Terminal SEÑAL Y FUNCION

2 Sin función
3 Rápido (Y) / JOG Salida. Velocidad rápida del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas
4 T Strobe Salida. Las salidas BCD (I/O1) muestran el código de herramienta.
5 Lento (Y) Salida. Velocidad lenta del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas
6 S Strobe Salida. Las salidas BCD (I/O1) muestran el código S (cabezal).
7 Freno (Y) Salida.
8 Sentido (Y) Salida. Sentido del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas
9 En Posición (Y) Salida.
10 Automático Salida.
11 Sin función
12 Sin función
13 Sin función
14 Sin función
15 F. mult. Volante Entrada. Factor multiplicador del volante o tipo desplazamiento JOG
16 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.
17 Entrada E5 Entrada asignable a un parámetro, entrada Doble Captación o entrada
de volante auxiliar.
18 Micro Io (Y) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
19 Sin función
21 Entrada E1 Entrada asignable a un parámetro.
24 F. mult. Volante Entrada. Factor multiplicador del volante o tipo desplazamiento JOG
25 Entrada E4 Entrada asignable a un parámetro o entrada de volante auxiliar
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-
1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de
los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se
conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red

eléctrica

1.7.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 2
F. mult. Volante Terminal 15
F. mult. Volante Terminal 24
Cuando se dispone de volante electrónico, parámetro máquina "P60(4)=1", estas 2

entradas indican el factor multiplicador que aplica el CNC a los impulsos del volante
electrónico.
De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos

proporcionados por el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje.
Terminal Ejemplo: 250 impulsos/vuelta

Factor multiplicador
24 15 Desplazamiento por vuelta
0 0 x1 0.250 mm o 0.0250"
0 1 x 10 2.500 mm o 0.2500"
1 0 x 50 12.50 mm o 1.2500"
Terminal activado = 1
1 1 x 100 25.00 mm o 2.500" desactivado = 0
Cuando no se dispone de volante electrónico, parámetro máquina "P60(4)=0", estas 2

entradas indican cómo se efectúa el desplazamiento manual de los ejes
Terminal
Tipo desplazamiento Cantidad a desplazarse
24 15
0 0 Continuo
0 1 Incremental 0.001 mm o 0.0001"
1 0 Incremental 0.010 mm o 0.0010"
Terminal activado = 1
1 1 Incremental 0.100 mm o 0.0100" desactivado = 0
Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estas

entradas es distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismo
capítulo.
MICRO Io DEL EJE Y Terminal 18
Esta entrada debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor de
búsqueda de referencia máquina del eje Y se encuentre pulsado.

(entradas)
ENTRADA E1 Terminal 21 ENTRADA E2 Terminal 23
ENTRADA E3 Terminal 22 ENTRADA E4 Terminal 25
ENTRADA E5 Terminal 17
El CNC permite, mediante la programación paramétrica, asignar el estado de cada una

de estas entradas a cualquiera de los parámetros aritméticos.
Si la entrada se encuentra a nivel lógico alto le asignará el valor "1" y si la entrada se

encuentra a nivel lógico bajo le asignará el valor "0".
Cuando se utiliza la prestación "Doble captación", la entrada E5 permite seleccionar la

entrada A1 o A2 como captación propia del CNC. Ver apartado "Parámetros
relacionados con la doble captación" de este mismo manual.
Cuando se dispone de volante electrónico auxiliar, parámetro máquina "P102(8)=1",

las entradas E4 y E5 se deben conectar a las señales A y B de captación del volante.
Esquema para adaptar las señales del volante Fagor 100P/100E

(entradas)
1.7.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 2
T Strobe Terminal 4
(terminales 20 a 27 del conector I/O1) se está enviando el código correspondiente a una
herramienta (función T).
S Strobe Terminal 6
(terminales 20 a 27 del conector I/O1) se está enviando el código correspondiente a la
velocidad del cabezal (función S).
FRENO EJE Y Terminal 7
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que se va a mover
el eje. Cuando está a nivel lógico bajo el eje debe estar frenado.
RAPIDO (Y) / JOG Terminal 3

LENTO (Y) Terminal 5
SENTIDO (Y) Terminal 8
Cuando se trabaja en lazo abierto sin servosistemas, estas salidas indican la velocidad
que se debe seleccionar, rápida o lenta, y el sentido de desplazamiento.
Si se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento del terminal 3

"Rápido (Y) / JOG" es distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de
este mismo capítulo.
EN POSICION (Y) Terminal 9
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que el eje Y ha
alcanzado la posición programada.
Existen varios parámetros máquina para indicar el tiempo de duración de esta señal,
cuando se activa, etc, tal y como se indica en el capítulo de "Temas conceptuales".
AUTOMATICO Terminal 10
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentre
seleccionado el modo de operación Automático.

(salidas)
1.8 PANEL DE MANDOS EXTERNO "JOG 100"
Es un dispositivo opcional que permite modificar el avance de los ejes (% FEED), fijar la
cantidad que se desplaza el eje en modo incremental (JOG) y seleccionar el factor
multiplicador del volante.
Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" se debe:
- Personalizar el parámetro máquina "P101(1)=1".

- Alimentar con 24 Vdc el conector I/O1 y el conector I/O2 (ambos).
El panel de mandos externo "JOG 100" debe conexionarse al CNC mediante el conector
"J2", tal y como se indica a continuación.
CNC Panel de Mandos

Conector I/O1 Conector I/O2 Conector J2
15 1
24 2
11 3
10 4
5
3 6
6 7
7 8
8 9
10
Además, es posible utilizar los conectores J1y J3 para disponer de teclas de control
exteriores. El conector J4 se encuentra sin función de momento.
Conector J1 Conector J3
Terminal Significado Terminal Significado
1 M3 (cabezal a derechas) 1 Tecla X+
2 M4 (Cabezal a izquierdas) 2 Tecla X-
3 M5 (cabezal parado) 3 Tecla Y+
4 Selector JOG/CNC 4 Tecla Y-
5 No utilizada 5 No utilizada
6 Común 6 Común

20 CONFIGURACION DEL CNC PANEL DE MANDOS
EXTERNO
Cuando el conmutador se encuentra en posición PANEL / JOG100 el CNC selecciona el
modo de operación Manual y no es posible seleccionar otro modo de Operación desde el
teclado del CNC.
Si el conmutador está en la posición CNC, se recupera el modo de trabajo normal, es decir,

se encuentran habilitado todo el teclado del CNC.
Independientemente de la posición del conmutador, cada una de las teclas exteriores

permite, cuando se encuentra seleccionado el modo de operación Manual, gobernar la
máquina del siguiente modo.
TECLA COMANDO
M3 Arranque de cabezal a derechas
M4 Arranque de cabezal a izquierdas
M5 Parada de cabezal
X+ Desplazamiento del eje X en sentido positivo
X- Desplazamiento del eje X en sentido negativo
Y+ Desplazamiento del eje Y en sentido positivo
Y- Desplazamiento del eje Y en sentido negativo

CONFIGURACION DEL CNC PANEL DE MANDOS 21
EXTERNO
1.8.1 TECLAS EXTERIORES SIN PANEL DE MANDOS "JOG 100"
El CNC permite disponer de las teclas de control exteriores "X+", "X-", Y+", "Y-" sin
utilizar el panel de mandos externo "JOG 100".
Para ello se debe personalizar el parámetro máquina "P101(1)=1" y efectuar las conexiones
que se indican a continuación.
Notas: El avance de los ejes FEED queda fijo al 100% y no se puede trabajar en modo
incremental (JOG) ni disponer de volante electrónico.
La nomenclatura "I/O 1 (6)" significa que debe ser conectado al terminal 6 del
conector I/O 1.
Los diodos deben ser del tipo 1N4148 o equivalentes.

22 CONFIGURACION DEL CNC PANEL DE MANDOS
EXTERNO
2. CONEXION A RED Y A MAQUINA
Atención:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre
0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control
Numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,
golpes, etc. que pudieran dañarlo.
2.1 CONEXION A RED

El CNC dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexión a red
y a tierra.
Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de 110VA,

con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna, +10% y -15%.
La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías del
mismo y ser fácilmente accesible.
En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutos

antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.

CONEXION A RED Y A MAQUINA CONEXION A RED 1
2.2 CONEXION A MAQUINA
2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias
(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
* Bobinas de relés de c.c. Diodo tipo 1N4000.
* Bobinas de relés de c.a.
RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados
de: R 220 Ohmios/1W
C 0,2 µF/600V
* Motores de c.a.
RC conectadas entre fases, con valores: R 300 Ohmios/6W

C 0,47µF/600V
Conexionado a tierra.
Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en orden

a conseguir:
* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna

anomalía.
* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto en

la propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías,
que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básico
para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales
en la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una baja
impedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista
de una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos cables,
manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial de tierra.
Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias
eléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Esto
se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de
protección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando así
lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla a tierra
normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.
Cada parte componente del conjunto de la máquina debe ser conectada a tierra a través
de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente fijados a un punto
próximo a la máquina y correctamente conectados a la tierra general.

2 CONEXION A RED Y A MAQUINA CONEXION A MAQUINA
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos
puntos con cable de sección no inferior a 8 mm² ó dos de 4 mm².
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma
de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.
Diagrama de conexionado de tierras

CONEXION A RED Y A MAQUINA CONEXION A MAQUINA 3
2.2.2 SALIDAS DIGITALES.
El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse para
la activación de relés, señalizaciones, etc.
Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la
circuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que es
suministrada desde el armario eléctrico de la máquina.
La fuente de alimentación exterior de corriente continua utilizada para la alimentación de
las salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.
Valor nominal +24V. Valor mínimo +18V. Valor máximo +30V
Las características eléctricas de las salidas son:
Tensión de salida Vcc - 2V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas (mayores
de 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para protección
ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.

Las entradas digitales que dispone el CNC son utilizadas para la lectura de dispositivos
exteriores, etc.
Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería del
CNC y el exterior.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.
Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.
Atención:
La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentación de
las entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principal
de tierra del armario eléctrico.

4 CONEXION A RED Y A MAQUINA SALIDAS DIGITALES
ENTRADAS DIGITALES
2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.
El CNC dispone de 3 salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avance y
de cabezal.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Tensión de consigna dentro del rango ±10V.

Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.
Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.
Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la malla al

terminal correspondiente del conector (lado CNC).
Atención:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximo
avance deseado (G00) se consiga con ±9.5 V. de consigna.
2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION

Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradas y
cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos.
El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admite señal
senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A2 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Y o del volante
electrónico, y admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Señales senoidales Tensión de alimentación ±5V.±5%

Frecuencia máxima de contaje 50KHz.
Señales cuadradas Tensión de alimentación ±5V.±5%

Frecuencia máxima de contaje 200KHz.
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallas

al terminal correspondiente del conector (lado CNC).

CONEXION A RED Y A MAQUINA SALIDAS ANALOGICAS 5
ENTRADAS DE CAPTACION
2.3 PUESTA A PUNTO
2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar una
inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.
Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado
Punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armario
eléctrico.
Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para la
alimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dicha
fuente están conectados al punto principal de tierras.
Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadores

al CNC.
No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo

tensión.
Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno
de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.
2.3.2 PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o
soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados

en el CNC.
Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada eje corresponden

al tipo de señal de captación utilizado.
Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.

6 CONEXION A RED Y A MAQUINA PUESTA A PUNTO
2.3.3 CONEXION
Se verificará que la tensión de red es correcta.
Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando que
el mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de
tensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.
Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a

las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico responde
correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,
tacodinamo de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red.
Tras realizarse un autotest del sistema el CNC accede, en función del valor asignado al
parámetro máquina "P35", al modo de operación manual o automático. En caso de
detectarse algún error, el CNC visualizará el número de error correspondiente.

CONEXION A RED Y A MAQUINA PUESTA A PUNTO 7
2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA
El CNC dispone de un modo de trabajo que permite analizar el estado de las entradas y
salidas lógicas del CNC, así como activar y desactivar cada una de las salidas lógicas.
Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas: [AUX MODE] [0]
El CNC muestra la información correspondiente al primer grupo de entradas (INP)
La ventana inferior muestra el estado de 8 entradas lógicas, un dígito por entrada.

Dígito Dígito Dígito Dígito Dígito Dígito Dígito Dígito
Display Inferior
8 7 6 5 4 3 2 1
El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de las entradas. Si se desea

examinar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadores e interruptores externos,
observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente.
El valor "1" indica que la entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. En caso
contrario se mostrará el valor "0".
Las entradas (INP) que muestra la ventana inferior son:
Dígito Entrada correspondiente Terminal

8 Entrada Manual 19 (I/O1)
7 Parada condicional (M01) 18 (I/O1)
6 Marcha 17 (I/O1)
5 / Parada 16 (I/O1)
4 / Feed Hold 15 (I/O1)
3 / Stop Emergencia 14 (I/O1)
2 Micro Io (X) 13 (I/O1)
1 Reset 12 (I/O1)
Si se pulsa la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de entradas (INP).

2 Sobretemperatura
1 Sin función
La información mostrada por los dígitos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 es información interna del CNC.

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el primer grupo de salidas (OUT).
Dígito Salida correspondiente Terminal

8 En Posición (X) 9 (I/O1)
7 Alterna sentido (X) 8 (I/O1)
6 Alterna lento (X) 7 (I/O1)
5 Alterna rápido (X) 6 (I/O1)
4 / Salida Emergencia 5 (I/O1)
3 M Strobe 4 (I/O1)
2 Freno (X) 3 (I/O1)
1 Salida Manual 2 (I/O1)
Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante las teclas
[flecha arriba] y [flecha abajo].
Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) la misma
asignándole el valor correspondiente.
Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se encuentren
activadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminal correspondiente.
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de salidas (OUT).

8 MST80 20 (I/O1)
7 MST40 21 (I/O1)
6 MST20 22 (I/O1)
5 MST10 23 (I/O1)
4 MST8 24 (I/O1)
3 MST4 25 (I/O1)
2 MST2 26 (I/O1)
1 MST1 27 (I/O1)
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el tercer grupo de entradas (INP).
8 Entrada E5 17 (I/O 2)
3 F. mult. volante o tipo desplaz. JOG 24 (I/O 2)
2 F. mult. volante o tipo desplaz. JOG 15 (I/O 2)
1 Micro Io (Y) 18 (I/O 2)

CONEXION A RED Y A MAQUINA PUESTA A PUNTO 9
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de salidas (OUT).
8 En Posición (Y) 9 (I/O 2)
7 Alterna sentido (Y) 8 (I/O 2)
6 Alterna lento (Y) 5 (I/O 2)
5 Alterna rápido (Y) 3 (I/O 2)
4 T Strobe 4 (I/O 2)
3 S Strobe 6 (I/O 2)
2 Freno (Y) 7 (I/O 2)
1 Automático 10 (I/O 2)
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra

el checksum correspondiente a la versión de software
(en el ejemplo 08AF) y el modelo de CNC que se
dispone (en el ejemplo 102S).
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] y el CNC forma parte de la red local Fagor, mostrará
el elemento que se encuentra conectado en cada uno de los nodos de la red local. Será
necesario pulsar la tecla [A+] para ir avanzando de nodo.
La información que muestra el CNC es de este estilo:
La ventana superior muestra el mensaje "Lan" indicativo

de red local
La ventana inferior muestra el número de nodo, (en este caso "Nod.0") y el elemento que
ocupa dicho nodo (en este caso "PLC").
Los modelos CNC82, CNC101S, CNC102 y CNC102S son considerados por la red local
como de una misma familia. Por ello, se representan como "Nod.? CN82".
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] y el CNC forma

parte de la red local Fagor, mostrará el número de
testigos perdidos. La información que muestra el
CNC es de este estilo:
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra todos los displays iluminados, dando
por finalizado el testeo de las entradas y salidas del sistema.
Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC volverá a efectuar el testeo de las entradas y
salidas del sistema.

2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA y
corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecer
dicha alimentación visualizará el código de error 17 (error de emergencia externa). Además,
detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues. No implica
salida de emergencia.
El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores que
puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.
Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:
* Se ha pulsado la seta de emergencia.
* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.
* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.
Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna, activará
la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 del
conector I/O 1.
Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergencia
se pueden citar las siguientes:
* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.
* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.
* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.
El circuito de conexión recomendado es el siguiente:

CONEXION A RED Y A MAQUINA CONEXION ENTRADA Y 11
SALIDA DE EMERGENCIA
3. PARAMETROS MAQUINA
Atención:
Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquina que no
se utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC.
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico u

ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias
del operario, error de checksum, etc.
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo, se
encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
3.1 INTRODUCCION
En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema y accede, en función
del valor asignado al parámetro máquina "P35", al modo de operación manual o automático.
En caso de detectarse algún error, el CNC visualizará el número de error correspondiente.
El CNC debe conocer los datos específicos de la máquina como son avances, aceleraciones,
captaciones, límites de recorrido, puntos de referencia máquina, etc.
Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir a

través del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de los parámetros
máquina.
Si se desea introducir dichos datos a través del teclado, se debe pulsar la siguiente secuencia
de teclas:
[AUX MODE] [1]
En la ventana superior aparecerá el número de parámetro máquina (0) y en display principal

su contenido.
Si se desea visualizar un determinado parámetro se deben utilizar uno de los siguientes

métodos:
* Utilizar las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]
* Pulsar 2 veces la tecla [CL] para borrar la visualización actual. A continuación teclear
el número del parámetro deseado y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará dicho
parámetro.

PARAMETROS MAQUINA INTRODUCCION 1
3.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS
Para EDITAR un parámetro se debe, una vez seleccionado el parámetro:
* Pulsar la tecla [CL]. El CNC borra el contenido de la ventana inferior.
Si se vuelve a pulsar la tecla [CL] se borra el número de parámetro que muestra la

ventana superior.
* Pulsar la tecla [A+]. Se accede al modo de introducción de datos.
* Introducir el valor deseado.
En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de los
siguientes tipos de valores:
* Un número P12 = 30000

* Un grupo de 8 bits P19 = 00001111
* Pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Si el CNC no asume el nuevo valor y en su lugar muestra el valor que tenia

anteriormente el parámetro, significa que la tabla de parámetros máquina se encuentra
bloqueada.
Para bloquear la tabla de parámetros máquina se debe pulsar la siguiente secuencia de

teclas:
[AUX MODE] [1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [1] [ENTER]
Para desbloquear la tabla de parámetros máquina se debe pulsar la siguiente secuencia de

teclas:
[AUX MODE] [1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [0] [ENTER]
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsar
la tecla “RESET”, o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hace referencia
a un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:
P60 = 00001111
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
Así, P60(4) hará referencia al bit 4 del parámetro P60.

2 PARAMETROS MAQUINA OPERACION CON LAS
TABLAS DE PARAMETROS
3.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P23(8) Unidades de medida (mm/pulgadas)
Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina y
unidades de programación, en el momento del encendido, después de ejecutarse la
función M30 o después de una emergencia o RESET.
0 = milímetros.
1 = pulgadas.
P23(1) Visualización Teórica o Real
Indica si la visualización en la ventana inferior, de la posición de los ejes, corresponde

a la cota teórica o a la cota real.
0 = El CNC visualizará las cotas reales.

1 = El CNC visualizará las cotas teóricas.
P63(4) Eje X en radios o diámetros
0 = Radios.
1 = Diámetros
P35 Modo de operación activo tras el encendido
Indica el modo de operación, Manual o Automático, que seleccionará el CNC tras el

encendido.
Valores posibles: Números enteros entre 0 y 65.535
* Si se le asigna un valor mayor que 899, el CNC seleccionará el modo de operación

Manual.
* Si se le asigna un valor menor o igual que 899, el CNC accede al modo de operación
Automático y seleccionará el número de bloque indicado en este parámetro.
Por ejemplo, si se personaliza P35=10, el CNC tras el encendido accede al modo de

operación Automático y selecciona el bloque 10.
Si a continuación se pulsa la tecla el CNC iniciará la ejecución.
P60(5) Tabla de herramientas o tabla de translados de origen
Indica si la tabla interna del CNC es utilizada como tabla de herramientas o como tabla
de translados de origen.
0 = Tabla de herramientas.
1 = Tabla de translados de origen.
En el capítulo "Modo de operación Aux mode" del manual de operación se indica la

forma de acceder y operar con esta tabla.

PARAMETROS MAQUINA GENERALES 3
P71 Programa protegido a partir del bloque
Indica el número de bloque a partir del cual queda protegido el programa frente a la
escritura.
Valores posibles: Números enteros entre 0 y 899
* Si se le asigna el valor 0 no existe ningún bloque protegido.
* Si se personaliza con un valor distinto de 0, por ejemplo P71=100, el bloque 100 y

todos los de número mayor quedarán protegidos frente a la escritura.
P101(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100"
0 = No dispone.
1 = Si dispone.
P100(8), P100(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X, Y
La función G92 puede utilizarse como "Preselección de cotas" o como "Preselección

absoluta de cotas".
Cuando se ejecuta la función G92 como "Preselección de cotas", el CNC guarda

internamente la distancia del nuevo Cero Pieza respecto al Cero Máquina.
En ciertas aplicaciones como Rodillos Cíclicos, cuando se realizan muchas preselecciones

seguidas, puede ocurrir que dicha distancia sea enorme y superior al valor máximo que
puede almacenar el CNC.
En este tipo de aplicaciones el CNC permite utilizar la función G92 como "Preselección
absoluta de cotas", es decir, selecciona un nuevo Cero Pieza pero sin almacenar la
distancia respecto al Cero Máquina.
Valores posibles:
0 = La función G92 actúa como "Preselección de Cotas"

1 = La función G92 actúa como "Preselección Absoluta de Cotas"

4 PARAMETROS MAQUINA GENERALES
3.4 PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES
Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:
Conector A1. Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje X.
Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionar

adecuadamente el parámetro máquina "P59(2)", apartado 4.1, y los dos
microconmutadores situados junto a la entrada de captación.
Conector A2. Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje Y, del volante
electrónico o del cabezal cuando se dispone de roscado rígido, G33, pero únicamente
para uno de estos dispositivos.

adecuadamente el parámetro máquina "P59(3)", apartado 4.1, y los dos
microconmutadores situados junto a la entrada de captación.
Conector I/O2, terminales 17 y 25. Se utilizan para conectar la entrada de captación del
volante auxiliar.
El volante auxiliar se debe utilizar cuando las entradas de captación A1 y A2 están

ocupadas, bien porque la máquina dispone de 2 ejes o dispone de un eje y cabezal.
Las configuraciones posibles son:
CONFIGURACION PARAMETROS
Roscado Volante
Eje X Eje Y Volante P60(8) P63(3) P60(4) P102(8)
rígido auxiliar
Si -- -- -- -- 1 0 0 0
Si Si -- -- -- 0 0 0 0
Si -- Si -- -- 0 1 0 0
Si -- -- Si -- 1 0 1 0
Si Si -- -- Si 0 0 1 1
Si -- Si -- Si 0 1 1 1
P60(8) La máquina no dispone de eje Y
0 = La máquina si dispone de eje Y

1 = La máquina no dispone de eje Y
P60(4) La máquina dispone de volante electrónico
0 = La máquina no dispone volante electrónico

1 = La máquina si dispone volante electrónico
Cuando la máquina dispone de volante electrónico no puede disponer de eje Y ni de

roscado rígido, por lo que se debe personalizar P60(8)=1 y P63(3)=0.

PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION 5
DE EJES
P102(8) La máquina dispone de volante auxiliar
0 = La máquina no dispone de volante auxiliar

1 = La máquina si dispone de volante auxiliar

Cuando la máquina dispone de volante auxiliar se debe personalizar "P102(8)=1",

"P60(4)=1" y conectar las señales de captación del volante a los terminales 17 y 25 del
conector I/O2
Esquema para utilizar el volante Fagor 100P/100E como volante auxiliar.
P63(3) La máquina dispone de roscado rígido
0 = La máquina no dispone de roscado rígido.

1 = La máquina si dispone de roscado rígido.
Cuando la máquina dispone de roscado rígido no puede disponer de volante electrónico,

por lo que se debe personalizar P60(8)=0 y P60(4)=0.
Cuando se dispone de roscado rígido la captación del cabezal se efectúa por la entrada
A2 y la salida de consigna de cabezal a través de la salida analógica de cabezal,
terminales 34, 35 del conector I/O1.
Además es necesario definir en el parámetro P77 el número de impulsos del encoder

de cabezal.
P77 Número de impulsos del encoder de cabezal
Este parámetro debe personalizarse cuando es necesario controlar el cabezal (roscado

rígido, G33, etc).
Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal y se expresará
mediante un número entero comprendido entre 0 y 9999.
P61(8), P61(7) El eje X, Y es un eje visualizador
Indica si el CNC trata el eje correspondiente como eje visualizador o como eje normal.
0 = Eje normal.
1 = Eje visualizador.

6 PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION
DE EJES
P22(6), P62(6) Eje X, Y rotativo ROLLOVER
Este parámetro indica si el eje es lineal o rotativo. Cuando se trata de un eje rotativo el
CNC pone el contaje a 0 cuando llegue a 360° (rotativo Rollover).
0 = Es lineal.
1 = Es rotativo rollover.
Cuando el eje es rotativo rollover "P22(6)=1, P62(6)=1" no existen límites de recorrido

del eje correspondiente, parámetros "P0, P1" o "P40, P41" = 0. La cota de referencia
máquina "P2", "P42", debe tener un valor comprendido ente 0 y 360 y los ejes deben
trabajar en lazo de posicionamiento cerrado "P23(4)=1".
P21(1), P61(1) Eje X, Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto
Cuando el eje es rotativo rollover "P22(6)=1, P62(6)=1" los movimientos programados

en G90 se pueden realizar tal como se han programado o por el camino más corto.
0 = Se desplaza por el camino programado. El sentido lo fija el signo.

1 = Se desplaza siempre por el camino más corto. No se admite la programación de
cotas negativas.
P21(2), P61(2) Eje X, Y rotativo HIRTH
Define si el eje dispone de dentado HIRTH.
0 = No dispone de dentado HIRTH.

1 = Si dispone de dentado HIRTH.
Un eje con dentado HIRTH debe ser rotativo "P22(6)=1, P62(6)=1".
Sólo permite desplazamientos en grados enteros entre 0° y 360°, aunque la resolución

de contaje se expresa en milésimas de grado.
P23(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para el control de los ejes X, Y.
0 = Consigna analógica (servoaccionamientos).

Terminales 30, 31 y 32, 33 del conector I/O1.
1 = Señales Rápido, Lento y Sentido de giro.
Terminales 6, 7, 8 del conector I/O1 y 3, 5, 8 del conector I/O2.
P23(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto o Cerrado.
0 = Lazo abierto
1 = Lazo cerrado.
Cuando el CNC proporciona las señales Rápido, Lento y Sentido de giro, "P23(6)=1",
a este parámetro se le debe asignar el valor "0", lazo abierto.
P102(1) Los ejes se denominan Y, C
0 = Los ejes se denomina X, Y

1 = Los ejes se denomina Y, C
Esto sólo afecta a la visualización, es decir, internamente se siguen denominando X, Y.

Por lo tanto, al acceder vía DNC100 al CNC, los ejes serán siempre X, Y.
PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION 7
DE EJES
3.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS
P22(7), P62(7) Alarma de captación inactiva en el eje X, Y
El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todas las
señales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentro
de los límites admisibles.
Este parámetro indica si dicha alarma de captación está activa.
0 = Alarma de captación inactiva.
1 = Alarma de captación activa.
Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A, B, Io),
se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor "1" (alarma de captación
inactiva).
P23(7) Salida de las funciones M en código BCD
Indica cómo se envían al exterior, a través del conector I/O 1 (terminales 20 a 27), las
funciones auxiliares M.
0 = En forma decodificada.
1 = En código BCD.
En el apartado "Funciones auxiliares" del capítulo "Temas conceptuales" de este
mismo manual, se detalla el funcionamiento del CNC en ambos casos.
P22(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas
Indica si una vez ejecutadas el CNC mantiene o no, las salidas decodificadas de las
funciones auxiliares M.
0 = No son mantenidas.
1 = Si son mantenidas.
P61(5) La función T no genera salida BCD
Indica si al ejecutarse una función "T" el CNC activa o no, a través del conector I/O 1
(terminales 20 a 27), las salidas BCD correspondientes.
0 = Si genera salida BCD.
1 = No genera salida BCD.
Atención:
Cuando se trabaja con funciones "M" decodificadas mantenidas, no es
conveniente que la función T genere salida BCD ya que elimina las salidas de
la función "M".
P63(6)Tipo de impulso del palpador de medida

Indica si el palpador actúa con el nivel lógico alto (impulso positivo) o con el nivel lógico
bajo (impulso negativo), de la señal que proporciona el palpador de medida que se
encuentra conectado a través del conector A2.
0 = Impulso negativo (0V).
1 = Impulso positivo (5V).

8 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
P22(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a la señal "STROBE"
Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada en la entrada "FEED

HOLD" (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal "M STROBE",
"T STROBE" o "S STROBE" para que el CNC continúe con la ejecución de dichas
funciones.
"P22(5)=0" No se necesita un flanco de bajada de la señal Feed hold
El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M, S o T

al armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si la señal "FEED
HOLD" no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a que lo esté, para dar por
finalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.
Si la señal Feed Hold no varía, si se mantiene a nivel lógico alto, la ejecución de la

función auxiliar durará 200 milisegundos.
"P22(5)=1" Se necesita un flanco de bajada de la señal Feed hold
50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salida BCD

correspondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe” correspondiente.
A continuación y si la señal "FEED HOLD" no se encuentra a nivel lógico bajo, el

CNC esperará a que lo esté, manteniendo activa la señal de “Strobe” hasta que
transcurran 100 milisegundos después de que la señal "FEED HOLD" alcance
dicho valor.
Una vez desactivada la señal de Strobe, se mantienen activas durante 50 milisegundos

las señales de salida M, S, T.
Finalizado dicho tiempo y si la señal "FEED HOLD" no se encuentra a nivel lógico

alto, esperará a que lo esté, para dar por finalizada la ejecución de la función auxiliar
M, S, T.

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS 9
ENTRADAS Y SALIDAS
P30 La entrada de RESET activa la función HOME
La función HOME permite, en cualquier momento e independientemente del modo de

operación seleccionado, que al activarse la entrada de RESET, terminal 12 del conector
I/O1, el CNC pase al modo de ejecución y ejecute el programa a partir del número de
bloque indicado en el parámetro "P30".
Cuando el CNC se encuentra ejecutando un programa al activarse la entrada RESET,

detiene la ejecución actual y continúa la ejecución a partir del número de bloque
indicado en el parámetro "P30".
Si al parámetro "P30" se le asigna un número superior a 899, el CNC no tiene en cuenta

la función HOME y la entrada de RESET actúa como tal.
P21(8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa.
Indica si la función HOME se encuentra activa en todos los modos de operación o sólo
durante la ejecución del programa.
0 = Se encuentra activa en cualquier momento e independientemente del modo de

operación seleccionado.
1 = Se encuentra activa sólo durante la ejecución del programa.

10 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
3.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P19(8) No se permite acceder al modo de operación Manual
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación MANUAL.
0 = Si permite.
1 = No permite.
P19(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas
Indica si el CNC tiene en cuenta las teclas Marcha, Parada y Reset.
0 = Si las tiene en cuenta.

1 = No hace caso de la teclas Marcha, Parada y Reset.
P19(6) No se permite acceder al modo de operación Periféricos
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Periféricos.
0 = Si permite
1 = No permite
P19(5) No se permite acceder al modo de operación AUX-MODE
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación AUX-MODE.
0 = Si permite
1 = No permite
Aunque se personalice este parámetro con el valor "1", el CNC permite el acceso al
modo de operación AUX-MODE siempre que se mantenga pulsada la tecla
correspondiente durante 4 segundos aproximadamente.
P19(4) No se permite acceder al modo de operación PLAY BACK
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación PLAY BACK.
0 = Si permite
1 = No permite
P100(5) PLAY BACK genérico o sólo para toma de puntos
Indica si el modo de operación PLAY BACK permite editar todas las funciones que
definen un bloque o si únicamente permite definir bloques que contienen las cotas de
los ejes X, Y.
0 = Permite editar todas las funciones que definen un bloque.

1 = Unicamente permite definir bloques que contienen las cotas de los ejes X, Y
El modo de edición en Play-Back se explica en el apartado 4.3 del manual de

Operación.

PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL 11
MODO DE OPERACION
P19(3) No se permite acceder al modo de operación Editor
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Editor.
0 = Si permite
1 = No permite
P19(2) No se permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Bloque a Bloque.
0 = Si permite
1 = No permite
P19(1) No se permite acceder al modo de operación Automático
Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Automático.
0 = Si permite
1 = No permite

12 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL
MODO DE OPERACION
3.7 RELACIONADOS CON EL MODO DE PROGRAMACION
P20(7) No se permite programar la función E
Indica si el CNC permite o no, programar la función E (programación paramétrica).
0 = Si permite.
1 = No permite.
P20(6) No se permite programar la función P
Indica si el CNC permite o no, programar la función P (programación paramétrica).
0 = Si permite.
1 = No permite.
P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decena
Cuando se utilizan pocos parámetos aritméticos el CNC permite visualizar sólo los
primeros parámetros de cada decena.
Ejemplos:
Con el parámetro máquina "P93=0" el CNC mostrará todos los parámetros aritméticos.
Con el parámetro máquina "P93=1" el CNC mostrará los siguientes parámetros:
P0-P1 P10-P11 P20-P21 P30-P31 ..... P90-P91
Con el parámetro máquina "P93=2" el CNC mostrará los siguientes parámetros:
P0-P1-P2 P10-P11-P12 P20-P21-P22 P30-P31-P32 .... P90-P91-P92
P20(5) No se permite programar la función K
Indica si el CNC permite o no, programar la función K (programación paramétrica).
0 = Si permite.
1 = No permite.
P20(4) No se permite programar la función M
Indica si el CNC permite o no, programar la función M (funciones auxiliares).
0 = Si permite.
1 = No permite.
P20(3) No se permite programar la función T
Indica si el CNC permite o no, programar la función T (herramienta o translados de

origen).
0 = Si permite.
1 = No permite.

MODO DE PROGRAMACION
P20(2) No se permite programar la función S
Indica si el CNC permite o no, programar la función S (velocidad de giro del cabezal).
0 = Si permite.
1 = No permite.
P20(1) No se permite programar la función F
Indica si el CNC permite o no, programar la función F (velocidad de avance).
0 = Si permite.
1 = No permite.

MODO DE PROGRAMACION
3.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE EJECUCION
P23(3) Modo de operación SEMIAUTOMATICO
Este parámetro indica cómo actúa el CNC cuando ejecuta un programa en el modo de
operación Automático.
0 = Ejecuta el programa en ciclo continuo. Modo Automático.

1 = Ejecuta el programa en modo Semiautomático.
En este modo, el CNC siempre que tiene que ejecutar un bloque con movimiento
detiene la ejecución del programa y espera que se pulse la tecla de MARCHA
del panel de mando o que se active la entrada de Marcha exterior, terminal 17
del conector I/O1, para continuar con la ejecución del programa.
P21(5) En Bloque a bloque se muestra el contenido del bloque a ejecutar
Indica si cada vez que se ejecuta un bloque en el modo Bloque a Bloque o antes de la
ejecución de un bloque con movimiento en el modo Semiautomático "P23(3)=1", el
control muestra o no el contenido del bloque a ejecutar.
0 = No muestra el contenido del bloque a ejecutar.

1 = Si muestra el contenido del bloque a ejecutar.
P21(4) La función M30 incrementa el contador de piezas
Indica si el CNC debe incrementar o no, el contador de número de piezas, en una

unidad, cada vez que se ejecuta la función M30.
0 = No incrementa.
1 = Si incrementa.
P60(1)G00 vectorizado
Indica si los movimientos en avance rápido G00 se realizarán en trayectoria vectorizada

o en trayectoria no controlada.
0= G00 en trayectoria no controlada.

1= G00 en trayectoria vectorizada.
P21(3) G90 o G91 tras el encendido
Indica cual de las funciones G90 (programación en cotas absolutas) o G91 (programación
en cotas incrementales) asume el CNC en el momento del encendido, después de un
M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
0 = G90 (programación en cotas absolutas)

1 = G91 (programación en cotas incrementales)

MODO DE EJECUCION
P22(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back
Indica si el CNC debe generar automáticamente la función auxiliar M30 al pasar a los
modos MANUAL y PLAY-BACK.
0= No genera.
1= Si genera la función M30.
P101(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100%
0= No limita. Permite valores superiores al 100%

1= Si limita. No permite valores superiores al 100%
P101(8) No se permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate
Cuando no se dispone del panel de mandos externo "JOG 100", las entradas Feed Rate,
terminales 10 y 11 del conector I/O1, permiten variar el Feed rate.
Este parámetro indica si, utilizando dichas entradas, se permite alcanzar el 200% del
Feed rate.
Valores posibles con P101(8)=0 25% 50% 100% y 200%

Valores posibles con P101(8)=1 25% 50% 100% y 0%

MODO DE EJECUCION
4. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Atención:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,
se encuentran más detallados en los capítulos "Conexión a red y a máquina"
y "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
P22(1), P62(1) Signo de la consigna del eje X, Y
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea

cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.
P22(2), P62(2) Sentido de contaje del eje X, Y
Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si
se desea cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.
Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a su vez,
el parámetro correspondiente al signo de la consigna "P22(1), P62(1)".
P23(2), P63(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y
Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado en el modo de

operación MANUAL, mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO.
Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar "0" si
antes había "1" y viceversa.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 1
4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE EJES
En el apartado "Resolución de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan
a continuación.
P9, P49 Resolución de contaje del eje X, Y
Definen, en micras, la resolución de contaje que utiliza el eje.
Valores posibles: 1 a 255 micras.
Este parámetro se debe definir siempre en micras.
Cuando se utiliza un sistema de captación en pulgadas se debe indicar la resolución

equivalente en micras.
Por ejemplo, una resolución de 0,0001 pulgadas es equivalente a 2,54 micras, pero este
parámetro sólo admite valores enteros.
Para evitar este problema, cuando se utiliza un sistema de captación en pulgadas, se

debe utilizar un encoder que permite una conversión exacta (635 impulsos/vuelta, 1270
impulsos/vuelta, etc.) o bien utilizar el "factor de corrección de captación" que se
encuentra explicado más adelante.
P59(2), P59(3) Tipo de señal de captación del eje X, Y
Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales

cuadradas.
0 = Utiliza señales cuadradas.

1 = Utiliza señales senoidales.
P21(6), P61(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y
Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales de

captación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.
0 = Aplica factor de multiplicación x4.

1 = Aplica factor de multiplicación x2.
En caso de emplear trasductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estos

parámetros.

2 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
4.1.1 FACTOR DE CORRECCION DE LA CAPTACION DE LOS EJES
El CNC permite compensar el error de captación de cada uno de los ejes de la máquina. Este
error puede producirse, por ejemplo, en los siguientes casos:
* Cuando al utilizar un sistema de captación en pulgadas el valor asignado al parámetro

de resolución del eje P9, P49, no tiene un equivalente exacto en milímetros.
* Cuando se utiliza un sistema de transmisión en el eje que obliga a personalizar el

parámetro de resolución del eje P9, P49, con un valor aproximado.
P29, P69 Factor de corrección de captación del eje X, Y
Define el error de medición del eje, indicando las micras de error existentes por cada
100 milímetros de distancia visualizada.
Valores posibles: 0 a 65535 micras.
Si se programa con el valor 0, no existe corrección.
P63(8), P63(7) Signo del factor de corrección de captación del eje X, Y
Si el recorrido real medido es superior al valor mostrado por el CNC, introducir el valor
"0" (positivo).
Si el recorrido real medido es inferior al valor mostrado por el CNC, introducir el valor
"1" (negativo).
Ejemplos de aplicación para el eje X:
Recorrido real medido Valor mostrado por el CNC Error P29 P63(8)
0 a 98542 0 a 100000 -1458 1458 1
0 a 100684 0 a 100000 684 684 0
0 a 200246 0 a 200000 246 123 0
Ejemplo de aplicación cuando se dispone de captación en pulgadas en el eje X:
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas (2,54 micras).
Como al parámetro P9 se le debe asignar un número entero se personalizará como P9=2

y se personalizará momentáneamente P23(8)=0 trabajo en milímetros.
Desplazar el eje hasta que el CNC muestre el valor 100 mm y medir el recorrido real del
eje. Por ejemplo:
Valor mostrado por el CNC 100000

Recorrido real medido 127000
Error 27000
Tras ello personalizar P29=27000 y P63(8)=0. Además, personalizar nuevamente

P23(8)=1, trabajo en pulgadas.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LA 3
Ejemplos de aplicación cuando no se puede efectuar una lectura real del desplazamiento.
Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 80mm de diámetro. Entre el motor y el

cilindro hay una reducción de 1:15.
Ejemplo a) Se dispone de un encoder de 1000 impulsos/vuelta situado en el motor.
Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 251,327mm
El motor debe dar 15 vueltas por cada vuelta del cilindro y el encoder proporcionará
15x1000=15000 impulsos.
Si el CNC aplica a estos impulsos un factor de multiplicación "x4", P21(6)=0, se

reciben por cada vuelta del cilindro 15000x4=60000 impulsos.
Por lo tanto, cada impulso corresponde a 251,327mm / 60000 = 4,1888 micras.
Como al parámetro P9 se le debe asignar un número entero se personalizará como

P9=4. Es decir, resolución 4 micras y error de captación de 0,1888 micras
La desviación correspondiente a 100mm de recorrido es:
Desplazamiento x error de captación 100000 x 0,1888

= = 4720 micras
Resolución 4
Por lo tanto, se debe personalizar P29=4720 y P63(8)=0.
Ejemplo b) Se dispone de un encoder de 1500 impulsos/vuelta situado en el motor.
15x1500=22500 impulsos.


P9=3. Es decir, resolución 3 micras y error de captación de -0,2075 micras
Desplazamiento x error de captación 100000 x (-0,2075)

= = -6917 micras
Resolución 3
Por lo tanto, se debe personalizar P29=6917 y P63(8)=1.

4.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
P13, P53 Consigna mínima del eje X, Y
Define el valor de consigna mínima del eje.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 2.5 mV.

Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
P28, P68 Banda de muerte del eje X, Y
Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota

programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.


CONSIGNA
4.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES
P27, P67 Máximo avance permitido en el eje X, Y
Define la máxima velocidad de avance que se permite.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm/minuto

Desde 1 hasta 25801 décimas de pulgada/minuto
P24, P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X, Y
Define el avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK.

El valor de este parámetro debe ser igual o inferior al asignado al parámetro P27, P67.
P12 Tiempo máximo de eje no controlado
El CNC genera el código de error 16, eje X no controlado, o el código de error 38, eje
Y no controlado, en los siguientes casos:
* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, el avance de un eje es menor que
el 50% o superior al 200% del avance teórico.
* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, el sentido de movimiento no se

corresponde con el signo de la consigna.
* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, estando el freno activado, el eje se
mueve más de 16 veces la banda de muerte "P28", "P68".
El parámetro máquina P12 se expresará mediante un número entero comprendido entre

0 y 255.
Valor 0 = No se efectúa este tipo de control.

Valor 1 = 12 mseg.
Valor 10 = 120 mseg.
Valor 255 = 3060 mseg.

6 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LOS
AVANCES
P20(8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto.
Permite que el avance de los ejes sea el programado o que el CNC aplique, en todo
momento, un avance 10 veces mayor al programado.
Se debe utilizar cuando el desplazamiento de los ejes es superior a 65 m/min o 2580

pulgadas/min.
P20(8)=0 El avance de los ejes será el seleccionado y los límites serán los fijados por
los parámetros máquina P27, P67, P24, P64.
P20(8)=1 El CNC aplica, en todo momento, un avance 10 veces mayor al programado

o seleccionado.
Los límites fijados por los parámetros máquina P27, P67, P24, P64 serán
interpretados por el CNC como 10 veces mayores. Es decir, para un valor
P27=10.000 mm/min el CNC fijará un límite de 100.000 mm/min.
Por lo tanto, el avance máximo permitido será de 655 metros/minuto o

25.800 pulgadas/minuto.
P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto.
Permite que el avance de los ejes sea el programado o fijar una constante por la que el
CNC dividirá, en todo momento, el avance programado.
Se debe utilizar cuando el desplazamiento de los ejes es muy lento.
P18=0 El avance de los ejes será el seleccionado y los límites serán los fijados por
los parámetros máquina P27, P67, P24, P64.
P18>0 El CNC divide, en todo momento, el avance programado o seleccionado por

el valor asignado a este parámetro y aplica el valor resultante como avance
del eje.
Por ejemplo, con P18=50 y un avance programado (F) de 10 mm/min los ejes
se desplazarán con un avance de 0,2 mm/min.
Atención:
El valor máximo de P18 debe ser tal que multiplicado por la resolución de cada
eje "P9, P49" no supere el valor 256.
Mediante las funciones G61 y G62, es posible validar por programa el

parámetro P18.
G61 No tiene en cuenta el valor de P18, es decir, la F programada es la

válida.
G62 Si tiene en cuenta el valor de P18, es decir, la F programada se ve
afectada por el valor de P18.
En el momento del encendido, después de ejecutarse la función M30 o después

de una Emergencia o Reset, el CNC asume la función G62.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LOS 7
AVANCES
4.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL LAZO DE POSICION
En el apartado "Control del lazo de posición de los ejes" del capítulo "Temas
conceptuales" de este mismo manual, se indica la forma en que se pueden utilizar los
parámetros que se detallan a continuación.
El CNC permite que el control de los ejes se efectúe en Lazo Cerrado, en Lazo Abierto con
Servosistemas o en Lazo Abierto sin Servosistemas.
Lazo de Posicionamiento Cerrado.
Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todo

momento la velocidad de avance de los ejes.
Es necesario personalizar P23(4)=1 (lazo de posicionamiento cerrado), que el CNC

proporcione consigna analógica, P23(6)=0, y que el motor esté servocontrolado.
Se deben definir los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con la

aceleración/deceleración.
Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas.
Cuando el motor no dispone de regulador se dice que no está servocontrolado.
Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando el

CNC efectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamiento
programado. Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.
Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 para

que el CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.
Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada uno de los ejes.
Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas.
Durante el posicionamiento el CNC proporciona una consigna proporcional a la F

programada y será el sistema motor-regulador el que se encargue de controlarlo. Por
ejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionará
una consigna de 5V.
Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado,
encargándose el sistema CNC-motor.regulador de mantener el eje en posición hasta el
próximo desplazamiento.
Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo abierto), que el CNC proporcione consigna

analógica, P23(6)=0, y que el motor esté servocontrolado.
Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado y los parámetros
relacionados con la ganancia proporcional (fase de frenado).

8 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON EL
LAZO DE POSICION
4.4.1 LAZO DE POSICIONAMIENTO CERRADO
Para trabajar en lazo de posicionamiento cerrado se debe personalizar P23(4)=1 (lazo de
posicionamiento cerrado), P23(6)=0 (consigna analógica) y el motor debe estar
servocontrolado.
P10, P50 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al

valor 64 una consigna de 2,5 mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
P26, P66 Punto de discontinuidad del eje X, Y
Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la ganancia

proporcional "K1" y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional
"K2".
Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error de

seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado.

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto de

discontinuidad.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al

valor 64 una consigna de 2,5 mV.
Consigna (mV) = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento -Ep)]
Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.
Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un 70%

de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 a
velocidades de mecanizado bajas.
P60(6), P60(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X, Y
Indica si los valores de K1 y K2 están en mv/micra o en mv/impulso.
0 = En mv/micra.
1 = En mv/impulso.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON EL 9
LAZO DE POSICION
4.4.1.1 PARAMETROS DE ACELERACION / DECELERACION
Cuando los ejes trabajan en Lazo de Posicionamiento Cerrado P23(4)=1 y P23(6)=0, los
siguientes parámetros permiten controlar las fases de aceleración y deceleración de cada uno
de los ejes.
P16, P17 Tiempo de aceleración del eje X, Y

P91, P92 Tiempo de deceleración del eje X, Y
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNC
permite trabajar con rampas de aceleración y deceleración.
Los parámetros P16, P17 definen el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance
seleccionado en los parámetros máquina P27, P67 (fase de aceleración).
Los parámetros P91, P92 definen el tiempo que necesita el eje en pararse (fase de
deceleración).
Se expresarán mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.

Valor 1 = 0.024 segundos.
Valor 10 = 0.240 segundos. (10 x 0.024)
Valor 255 = 6.120 segundos. (255 x 0.024)
Si se personaliza "P91=0" las rampas de aceleración y deceleración del eje X las fija
el parámetro "P16". Asimismo, si se define "P92=0" las rampas de aceleración y
deceleración del eje Y las fija el parámetro "P17".
Este tipo de aceleración y deceleración se aplica fundamentalmente en los

desplazamientos que se efectúan en G00 y F00, aunque también es posible utilizarlo en
desplazamientos en G01. No aplica aceleración/deceleración en las interpolaciones
circulares (G02, G03).
Cuando se realice un desplazamiento de ejes en G00 vectorizado o una interpolación

lineal G01 en F0, el CNC aplicará a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que
se han asignado a los ejes implicados.

LAZO DE POSICION
P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01
Define si el CNC, además de aplicar las rampas de aceleración deceleración (P16, P17,
P91, P92) en todos los posicionamientos rápidos (G00), lo aplica en todas las
interpolaciones lineales (G01), o si únicamente lo aplica cuando dichos desplazamientos
se efectúan en F0.
0 = Cuando se programa G01 y a F0.

1 = En todas las interpolaciones lineales (con cualquier F).
P100(2) No hay aceleración/deceleración en G05 (arista matada)
Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmes de

bloques con movimiento en arista matada (G05).
0 = Si se aplica aceleración/deceleración.
1 = No se aplica aceleración/deceleración.
P75, P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance se aplica

en todos los posicionamientos rápidos (G00) y en las interpolaciones lineales (G01),
que se efectúan en F0.
Permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento. Debe

utilizarse cuando se trabaja con control de aceleración/deceleración.
Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/40), donde F es el avance

programado y Kf es el valor de este parámetro, P75 o P76.
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del
error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia
Feed-Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna (mV) = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna (mV) = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40) - Ep]}
Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de

discontinuidad.

LAZO DE POSICION
P90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas.
Este parámetro debe utilizarse cuando se trabaja con control de aceleración/deceleración.
Permite mejorar el lazo de posición de los ejes, redondeando las esquinas de la rampa
trapezoidal.
Se expresará mediante un número entero.
Valor 0 = 24 milisegundos
Valor > 3 = 192 milisegundos

LAZO DE POSICION
4.4.2 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO
Se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto cuando el CNC controla la posición del eje
únicamente durante el desplazamiento programado. Una vez posicionado el eje, el CNC
deja de controlarlo. Es necesario personalizar P23(4)=0.
Cuando el motor está servocontrolado el CNC debe proporcionar consigna analógica,

P23(6)=0, y cuando el motor no está servocontrolado el CNC debe proporcionar las señales
Rápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1.
P3, P43 Distancia de frenado del eje X, Y (lazo abierto)
Valores posibles: Desde 1 hasta 99999,999 mm o 84546,600 pulgadas
Debe tener un valor superior a la banda de muerte P28, P68.
Trabajando con Consigna Analógica, P23(6)=0
Indica la distancia que recorre el eje hasta alcanzar la velocidad máxima permitida,
P27, P67. También indica la distancia recorrida durante la rampa de frenado.
Si la distancia de frenado es mayor que la mitad del recorrido programado, el bloque

se ejecuta en lazo cerrado de posicionamiento.
Trabajando con las Señales Rápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1
Unicamente actúa durante el frenado e indica a que distancia del punto programado
entra en juego la gama de velocidad lenta.

LAZO DE POSICION
P94, P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X, Y en la fase de frenado
Valor de la consigna correspondiente a las señales rápido y lento
Valores posibles: Desde 1 hasta 99999,999 mm o 84546,600 pulgadas
Trabajando con Consigna Analógica, P23(6)=0
Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazo
cerrado, encargándose el sistema CNC-motor regulador de mantener el eje en
posición hasta el próximo desplazamiento.
Los parámetros P94, P95 se deben utilizar cuando la ganancia que aplica el CNC
durante esta fase resulta excesiva . Indican el factor por el que se divide la ganancia
estándar del CNC durante la fase de frenado.
Ganancia aplicada al eje X = Ganancia estándar del CNC / P94

Ganancia aplicada al eje Y = Ganancia estándar del CNC / P95
Trabajando con las Señales Rápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1
El CNC, además de generar las señales Rápido, Lento y sentido de giro, proporciona
una señal analógica para cada eje. Estas señales podrán ser utilizadas libremente por
el fabricante de la máquina. Los parámetros P94 y P95 fijan la consigna
correspondiente a las señales rápido (P95) y lento (P94)
Se expresará mediante un número entero.
Valor 0 = 0,510 V.
Valor 1 = 0,039 V.
Valor 10 = 0,392 V.
Valor 100 = 3,922 V.
Valor 255 = 10,000 V.
LAZO DE POSICION
4.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE EJES
En el apartado "Control del lazo de posición de los ejes" del capítulo "Temas
conceptuales" de este mismo manual, se indica la forma en que se pueden utilizar los
parámetros que se detallan a continuación.
P31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido
Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que el freno es

desactivado hasta que se inicia el movimiento de los ejes.
Valores posibles: 0 a 65535 milésimas de segundo.
P32, P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X, Y
Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que el eje entra
dentro de la banda de muerte y se activa el freno del eje correspondiente.
P33, P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X, Y
Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que se activa el

freno hasta que se activa la señal "En Posición" de dicho eje.
P34, P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje X, Y
Indica, en milésimas de segundo, el tiempo que se mantiene activa la salida "En

Posición" del eje correspondiente.
Siempre que se deben mover los ejes el CNC actúa de la siguiente forma:
1.- Pone a nivel lógico alto la salida de freno del eje o ejes correspondientes, terminal 3 del
conector I/O1 y terminal 7 del conector I/O2.
2.- Temporiza el tiempo T1 indicado por el parámetro P31.
3.- Proporciona la consigna correspondiente, a través de los terminales 30, 31, 32, 33 del
conector I/O1, para que los ejes se desplacen.
4.- Cuando el eje entra dentro de la banda de muerte, es decir, cuando le falta el valor
indicado por "P28, P68" para alcanzar la cota final, el CNC ...
5.- Temporiza el tiempo T2 indicado por el parámetro P32, P72.

CONTROL DE LOS EJES
6.- Pone a nivel lógico bajo la salida de freno del eje correspondiente, terminal 3 del
conector I/O1 o terminal 7 del conector I/O2.
7.- Temporiza el tiempo T3 indicado por el parámetro P33, P73
8.- Pone a nivel lógico alto la salida "En Posición" del eje correspondiente, terminal 9 del
conector I/O1 o del conector I/O2.
Esta señal se mantiene activa durante el tiempo T4 indicado por el parámetro P34, P74.

CONTROL DE LOS EJES
4.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
a continuación.
P2, P42 Cota de referencia máquina del eje X, Y
Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
Valores posibles: ± 99999.999 milímetros

± 84546.600 pulgadas.
P62(4), P62(5) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y
Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto de

referencia máquina.
0 = Sentido positivo.
1 = Sentido negativo.
P23(5), P63(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y
Definen el tipo de impulso Io del sistema de captación, que se utiliza para realizar la
búsqueda del punto de referencia máquina.
P22(8), P62(8) Micro de referencia máquina del eje X, Y
Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referencia

máquina.
0 = No dispone de micro.
1 = Si dispone de micro.
P25, P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X, Y
Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina hasta pulsar
el micro.

Una vez pulsado el micro el eje se desplazará a 100 mm./minuto (3,9 pulgadas/minuto)
hasta recibir el Io del sistema de captación.

REFERENCIA MAQUINA
P61(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido
Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquina de

los ejes tras el encendido del CNC.
0 = No es obligatorio.
1 = Si es obligatorio.
Cuando es obligatorio realizar la búsqueda y se intenta ejecutar un programa pieza en

modo AUTOMATICO, BLOQUE A BLOQUE o TEACH-IN, sin haber realizado
tras el encendido la búsqueda de referencia máquina, el CNC mostrará el error
correspondiente.
P21(7) La función G74 no activa la salida EN POSICION
Indica si el CNC debe activar automáticamente la salida de posición de los ejes, terminal
9 conector I/O1 y terminal 9 conector I/O2, tras ejecutarse la función G74 (búsqueda
de referencia máquina).
0 = Si activa.
1 = No activa.
P61(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74
Indica el orden en que se desplazan los ejes cuando se ejecuta la función G74 sola (sin
indicar los ejes).
0 = Primero el eje X y luego el eje Y

1 = Primero el eje Y y luego el eje X

REFERENCIA MAQUINA
4.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO
En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
a continuación.
P0, P40 Límite de recorrido positivo del eje X, Y

P1, P41 Límite de recorrido negativo del eje X, Y
Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se
indicará la distancia desde el cero máquina al límite e recorrido correspondiente.
Valores posibles: ± 99999.999 milímetros

± 84546.600 pulgadas.
En el modo MANUAL y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta

100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.
Si ambos límites se definen con el valor 0 el CNC considera que no se desean fijar límites
de recorrido.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES RELACIONADOS CON LOS 19
LIMITES DE RECORRIDO
4.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO
P14, P54 Holgura del husillo en el eje X, Y
Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,

introducir el valor 0.
Valores posibles: 0 a 255 impulsos de contaje.
P15, P55 Impulso adicional de consigna del eje X, Y
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica impulso adicional.

Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consigna
correspondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consigna
adicional se aplicará durante 48 mseg.
Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetro se

personalizará con el valor 0.

HUSILLO
4.9 PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P62(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)
Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución de 0,0001 mm (0,00001

pulgadas).
0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).

1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)
Cuando se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener

en cuenta lo siguiente:
* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 en mm

o ±2.5 en pulgadas.
* Los parámetros "P9" y "P49" indican la resolución de cada uno de los ejes, y se
expresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.
1 = la resolución es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuenta

que el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetro o en
cienmilésimas de pulgada.
Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P10, P11, P50, P51) hay que
expresarlas en "mV/0,0001mm"
Las ganancias K1 y K2 no sufren variación cuando se expresan en mV/impulso.
* Los parámetros "P26" y "P66" indican el valor del punto de discontinuidad de la

ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimas de
milímetro o en cienmilésimas de pulgada.
* Los parámetros "P14" y "P54" (holgura de husillo) y "P28", "P68" (banda de

muerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas de
pulgada.
P28= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES ESPECIALES 21
5. OTROS PARAMETROS MAQUINA
5.1 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P36, P37, P38, P39 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4
Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre

0 y 9999.
El valor asignado a P36 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado

a P39 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las
inferiores comenzando por P36, y las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo
valor que a la superior de las utilizadas.
Siempre que se programe una velocidad del cabezal y ésta implique cambio de gama,
el CNC generará automáticamente el código (M41, M42, M43, M44) correspondiente
a la nueva gama seleccionada.
P101(4) En programación paramétrica el CNC tiene en cuenta el signo de la S
Este parámetro indica cómo actúa el CNC cuando se programa la función S mediante
asignación paramétrica.
0 = No tiene en cuenta el valor asignado al parámetro aritmético

Ejemplo: Siendo P20 = 100 y P21 = -100, el CNC actúa del mismo modo
cuando se ejecutan los bloques S P20 o S P21
En ambos casos ejecuta el bloque S100
1 = Sí tiene en cuenta el valor asignado al parámetro aritmético.

Los valores positivos los interpreta como M3 y los valores negativos como M4.
Ejemplo: Siendo P20 = 100 y P21 = -100
Al ejecutar el bloque S P20 el CNC ejecuta el bloque S100 M3
Al ejecutar el bloque S P21 el CNC ejecuta el bloque S100 M4

OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS 1
DEL CABEZAL
5.1.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA SALIDA DE CONSIGNA
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P101(6) Consigna S unipolar o bipolar
0 = Se dispone de salida BIPOLAR.

El CNC genera una salida positiva (0 a +10V.) cuando se selecciona "cabezal a
derechas (M3)" y una salida negativa (0 a -10V.) cuando se selecciona "cabezal
a izquierdas (M4)".
1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.

El CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) para ambos sentidos de giro.
P60(2) Salida S analógica o en BCD
Indica si se utiliza la salida analógica, terminales 34, 35 del conector I/O1, o las salidas
BCD, terminales 20 a 27 del conector I/O1, para accionamiento del cabezal.
0 = Se utiliza la salida analógica.

1 = Se utilizan las salidas BCD.
P60(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos.
P60(3) = 0 Salida S en BCD de 2 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente

a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).
Además proporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 6 del conector I/O2.
El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:
S S S S
Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

2 OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS
DEL CABEZAL
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
P60(3) = 1 Salida S en BCD de 4 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente

a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).
El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con un

retardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE, por
el terminal 6 del conector I/O 2, en cada una de las fases.
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20
21 Millares Decenas
22
23
24
25 Centenas Unidades
26
27
Por ejemplo, si se programa S1234 el CNC proporcionará en la primera fase el valor

12 y en la segunda el valor 34.
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20 0 0
21 0 0
22 0 1
23 1 1
24 0 0
25 0 1
26 1 0
27 0 0

OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS 3
DEL CABEZAL
5.2 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P70 Velocidad de transmisión en Baudios
Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre

el CNC y los periféricos.
Se define mediante un número entero (valor máximo 19200) y se expresará en Baudios.
Valores típicos:
110 150 300 600 1.200 2.400 4.800 9.600
P59(7) Número de bits de información por carácter
Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter transmitido.
Valores posibles:
0 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuando se

transmiten caracteres ASCII estándares.
1 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmiten

caracteres especiales (código superior a 127).
P59(5) Paridad
Indica si existe o no, control de paridad.
0 = No se utiliza el indicativo de paridad.

1 = Si se utiliza el indicativo de paridad.
P59(6) Paridad par
Indica el tipo de paridad utilizado.
0 = Paridad impar.
1 = Paridad par.
P59(8) Bits de parada
Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.
0 = 1 bit de parada.
1 = 2 bits de parada.
P100(1) El CNC utiliza la prestación DNC
0 = No utiliza.
1 = Si utiliza.

4 OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS DE
LA LINEA SERIE RS232 C
5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RED LOCAL FAGOR
En el capítulo "Red local Fagor" de este mismo manual se indica la forma en que se
pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P59(1) Red local Fagor
Indica si el CNC se encuentra conectado a la red local Fagor.
0 = No se encuentra conectado a la red local Fagor.

1 = Si se encuentra conectado a la red local Fagor.
P59(4) El CNC ocupa el Nodo principal de la red local
Indica si el CNC es el nodo principal, es decir, si ocupa o no el NODO 0.
P59(4) = 0 No es el nodo principal

P59(4) = 1 Si es el nodo principal
P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la red
Si el CNC ocupa el nodo principal, indica cuantos nodos más hay en la red local y
cuando el CNC no ocupa el nodo principal indica el número de nodo en que se
encuentra situado.
Ejemplos:
Se encuentran conectados a la red local Fagor, 2 PLC64 (nodos 0 y 1) y un CNC102

(nodo 2).
P59(4) = 0 El CNC no ocupa el nodo principal

P56 =2 El CNC ocupa el nodo 2
Se encuentran conectados a la red local Fagor, un CNC102 (nodo 0) y 2 PLC64

(nodos 1 y 2).
P59(4) = 1 El CNC ocupa el nodo principal

P56 =2 Además del nodo principal hay otros 2 nodos en la red.
P58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, T
Indica el número de nodo en que se encuentra instalado el PLC64 al que se desea enviar
la información de las funciones M, S, T.
Si no existe ningún PLC64 asociado con el CNC, a este parámetro se le debe asignar
un valor igual o mayor que 15.

OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS DE 5
LA RED LOCAL FAGOR
P57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, T
Indica el número de registro del PLC64 en que se debe depositar el código de las
funciones M. El código de las funciones S y T se depositará en los 2 registros siguientes.
El código de las funciones M, S, T se envía en código BCD.
A este parámetro se le debe asignar un número entero mayor que 10 y menor que 253.
Ejemplo: Se desea enviar el código de las funciones M, S, T al PLC64 que se

encuentra instalado en el nodo 3 y depositar dicha información en los
registros R20, R21 y R22.
P58=3 Envía la información al nodo 3
P57=20 El código de las funciones M se deposita en el registro R20

El código de las funciones S se deposita en el registro R21
El código de las funciones T se deposita en el registro R22
P80 Parámetro de identificación del CNC en la red local
Cualquier elemento instalado en la red local puede leer el contenido de este parámetro
máquina y en función de como haya sido personalizado por el fabricante, conocer más
datos respecto al CNC y a la máquina.
Atención:
Este parámetro máquina no afecta para nada al funcionamiento del CNC.

6 OTROS PARAMETROS MAQUINA PARAMETROS DE
LA RED LOCAL FAGOR
5.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA DOBLE CAPTACION
Se denomina doble captación cuando la máquina dispone de 1 solo eje con 2 captaciones.
Es decir, que la máquina debe utilizar el eje Y como eje Visualizador P60(8)=0 y P61(7)=1
El CNC asume la entrada de captación A1 como captación propia del eje (encoder de
material) y la entrada de captación A2 como captación de vigilancia (encoder del motor).
P100(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación"
0 = No dispone de la prestación "Doble Captación"

1 = Si dispone de la prestación "Doble Captación"
Cuando se dispone de la prestación "Doble Captación" puede ser interesante, durante

la puesta a punto, ajuste de la máquina, sustitución de la bobina de chapa, etc, que el
CNC asuma la entrada de captación A2 como captación propia (la que en proceso
normal se utiliza como vigilancia).
Para ello se debe utilizar la entrada E5, terminal 17 del conector I/O2.
Entrada E5 = 0V El CNC asume como captación propia la entrada de

captación A1.
Entrada E5 = 24V El CNC asume como captación propia la entrada de
captación A2.
P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida
El disponer de 2 captaciones permite vigilar en todo momento la cantidad de chapa que

se alimenta.
Si ambas captaciones no coinciden, la chapa estará holgada o tensada.
Este parámetro permite definir la máxima desviación posible entre ambas captaciones.
Se define en micras.
Si la diferencia entre ambas captaciones supera el valor asignado al parámetro P110 el

CNC mostrará el error correspondiente.
Si se le asigna el valor P110=0, el CNC no efectúa ninguna comprobación.
Asimismo, cuando se conmuta la captación, entrada E5=24V, el CNC no efectúa

ninguna comprobación.
Atención:
Para poder efectuar este control los parámetros máquina P21(6) y P61(6)
"Factor multiplicador de las señales del eje", deben tener el mismo valor.

OTROS PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA 7
DOBLE CAPTACION
5.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G34
La función G34 permite sincronizar indefinidamente el eje X con un dispositivo externo.
Cuando se desea utilizar esta prestación se deben cumplir las siguientes condiciones:
- La máquina no puede disponer de eje Y, utilizándose el conector de captación A2 como

entrada de captación del dispositivo externo.
- El dispositivo externo debe disponer de encoder y se debe personalizar el parámetro
máquina "P77" con el número de impulsos de dicho encoder.
Asimismo, para poder corregir automáticamente las variaciones que se producen en el

material por dilataciones de temperatura, tensión de los rodillos, etc., se deben cumplir los
siguientes requisitos:
- El material debe disponer de marcas de lectura en las zonas de corte.

- Se debe utilizar un lector óptico para leer dichas marcas.
- La señal que proporciona este lector debe ser compatible con la señal Io que
proporcionan los dispositivos de captación Fagor.
- Conectar al terminal 6 del conector A2 la señal que proporciona el lector óptico y
personalizar adecuadamente el parámetro máquina "P63(6)".
P100(4) Se dispone de la función G34
0 = No dispone de la prestación G34

1 = Si dispone de la prestación G34
P100(3) Se dispone de lector óptico para corregir las variaciones de material
0 = No dispone de lector óptico

1 = Si dispone de lector óptico
P81 Desviación máxima permitida
Se debe utilizar cuando se trabaja con la función G34 y se dispone de lector óptico.
El lector óptico mide la distancia entre 2 marcas consecutivas del material y el CNC
compara dicha distancia con el paso fijado en la función G34.
El parámetro máquina P81 fija la máxima la desviación permitida.

El CNC tras comparar la distancia medida con el paso fijado en la función G34, actúa
del siguiente modo:
Si la diferencia es superior a 100 micras e inferior al valor asignado al parámetro P81,

el CNC corrige automáticamente el valor fijado en la función G34 X????.
Si la diferencia es mayor que el valor asignado al parámetro P81, el CNC muestra el

error 53.
Si se ha personalizado el parámetro "P81=0", el CNC no hace nada.

8 OTROS PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA
FUNCION G34
La función G75 permite programar desplazamientos que finalizarán tras recibir el CNC la
señal del palpador de medida utilizado.
El parámetro máquina P63(3) indica si el palpador de medida actúa con el nivel lógico alto
(impulso positivo) o con el nivel lógico bajo (impulso negativo). Ver apartado 3.5 de este
mismo manual.
La máquina se moverá hasta recibir la señal exterior del palpador. En dicho momento, el
CNC dará por finalizado el bloque, asumiendo como posición teórica de los ejes la posición
real que tengan en ese instante.
Cuando el movimiento de palpación se efectúa a altas velocidades puede ocurrir que la

parada sea brusca, haciendo que el eje retroceda para quedar en posición.
El parámetro máquina P82 permite minimizar este efecto que en ocasiones puede resultar
indeseable.
Este parámetro indica al CNC la cantidad que debe desplazarse el eje una vez llegada la
señal del palpador, haciendo de esta forma que la parada sea suave.
P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador.
Se debe utilizar cuando se trabaja con la función G75.


FUNCION G75
5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48
En función del valor asignado al parámetro máquina "P101(3)" las funciones G47, G48
pueden ser utilizadas de dos formas distintas.
Funciones G47, G48 como inhibición de impulsos
En determinadas aplicaciones, tras el desplazamiento de la pieza, es necesario corregir

la posición de la misma mediante un dispositivo externo que no es controlado por el
CNC.
Si se ejecuta la función G47 el CNC no tiene en cuenta los posibles desplazamientos

que ocasiona dicho dispositivo, es decir, se inhiben los impulsos de captación.
Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes
En determinadas aplicaciones como prensas, plegadoras, dobladoras de tubos, etc, la

pieza sufre un desplazamiento o tirón durante el mecanizado de la misma.
Cuando el lazo de posición esta cerrado, modo de trabajo normal, el CNC controla en
todo momento la velocidad de avance de los ejes.
Cuando el lazo de posición está abierto el eje trabaja en modo Visualizador, es decir,
el CNC no controla la velocidad de avance de los ejes pero tiene en cuenta sus
deplazamientos.
P101(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes
0 = Funciones G47, G48 como inhibición de impulsos

1 = Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes

10 OTROS PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA
FUNCION G47, G48
La función G60 puede ser utilizada de dos formas distintas.
Función G60 como carga de traslados de origen.
Se debe personalizar el parámetro máquina "P60(5)=1".
El CNC utiliza su tabla interna como tabla de traslados de origen y le asigna la dirección
10 de dicha tabla a la función G60.
El formato de programación es G60 X Y. Los valores X e Y indican a que distancia del

Cero Máquina se desea situar el nuevo Cero Pieza.
Función G60 como carga de las dimensiones del punzón.
Está especialmente dirigido a máquinas punzonadoras. Se debe personalizar el parámetro

máquina "P101(7)=1".
El CNC tiene en cuenta las dimensiones del punzón durante la ejecución del programa,
evitando que sus extremos superen los límites de recorrido fijados por parámetro
máquina.
El formato de programación es G60 X Y. Los valores X e Y indican la mitad de las

dimensiones del punzón según los ejes X e Y.
Cuando el punzón es redondo los valores X e Y coinciden con el radio del punzón.
Nota: Si se personalizan los parámetros máquina "P60(5)=1" y "P101(7)=1" la función

G60 actúa como carga de las dimensiones del punzón.
P60(5) Tabla de herramientas o tabla de translados de origen
0 = La tabla interna del CNC es utilizada como tabla de herramientas.

1 = La tabla interna del CNC es utilizada como tabla de translados de origen.
P101(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón
0 = Funciones G60 como tabla de translados de origen

1 = Funciones G60 como carga de las dimensiones del punzón
Atención:
En el momento del encendido, después de ejecutarse M30 o después de una
Emergencia o reset, el CNC asigna el valor 0 a ambas dimensiones del punzón.

FUNCION G60
6. TEMAS CONCEPTUALES
Atención:
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico u
ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias
del operario, error de checksum, etc.
6.1 SISTEMAS DE CAPTACION

Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:
Conector A1.
Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje X.

adecuadamente el parámetro máquina de ejes "P59(2)" y los dos microconmutadores
situados junto a la entrada de captación.
Conector A2.
Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje Y, del volante electrónico o del
cabezal cuando se dispone de roscado rígido, G33, etc.

adecuadamente el parámetro máquina de ejes "P59(3)" y los dos microconmutadores
situados junto a la entrada de captación.
Conector I/O2, terminales 17 y 25
Se utiliza para conectar la entrada de captación del volante auxiliar.

Las opciones disponibles son:
CONFIGURACION PARAMETROS
Roscado Volante
Eje X Eje Y Volante P60(8) P63(3) P60(4) P102(8)
rígido auxiliar
Si -- -- -- -- 1 0 0 0
Si Si -- -- -- 0 0 0 0
Si -- Si -- -- 0 1 0 0
Si -- -- Si -- 1 0 1 0
Si Si -- -- Si 0 0 1 1
Si -- Si -- Si 0 1 1 1

TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE CAPTACION 1
6.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Señales senoidales
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 50 KHz

(50.000 impulsos/seg.)
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada

(parámetros máquina "P9, P49"), y del periodo de señal de contaje utilizado.
Ejemplo:
Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, el

máximo avance del eje será:
20 µm/impulso x 50.000 impulsos/seg = 1m/seg = 60 m/min.
Señales cuadradas
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradas de

contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separación entre
flancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,

(parámetros máquina "P9, P49"), y del periodo de señal de contaje utilizado.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada por
sus características, que será de 60 m/min.
Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por la

frecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).

2 TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE CAPTACION
6.2 RESOLUCION DE LOS EJES
El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución de cada
uno de los ejes de la máquina.
La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistema de
captación puede apreciar. Se expresará en micras o diezmilésimas de pulgada.
Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son los siguientes:
P9, P49 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de los ejes.
P59(2), P59(3) Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal) utilizada por
cada uno de los ejes.
P21(6), P61(6) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las
señales de captación de cada uno de los ejes.
P29, P69 Indican el factor de corrección de captación que se aplica a cada uno de
los ejes.
P63(8), P63(7) Indican el signo del factor de corrección de captación de cada uno de los
ejes.
P62(3) Parámetro máquina especial que permite resoluciones de 0,0001

milímetros (0,00001 pulgadas). Ver apartado "Parámetros especiales"
del capítulo "Parámetros máquina de los ejes".

TEMAS CONCEPTUALES RESOLUCION DE LOS EJES 3
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradas

colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o
x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes
impulsos por vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
Para factor de multiplicación x4:
5000 µm
Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta
4 x 2 µm
P9=2 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=0 P63(8)=0 P23(8)=0
5000 µm
2 x 2 µm
P9=2 P59(2)=0 P21(6)=1 P29=0 P63(8)=0 P23(8)=0
Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a

200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.
625 imp./vuelta
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.
1250 imp./vuelta

4 TEMAS CONCEPTUALES RESOLUCION DE LOS EJES
Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder y sistemas de reducción
Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 80mm de diámetro. Entre el motor y el

cilindro hay una reducción de 1:15.
Ejemplo a) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1000 impulsos/

vuelta y situado en el motor.
15x1000=15000 impulsos.



= = 4720 micras
Resolución 4
P9=4 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=4270 P63(8)=0 P23(8)=0
Ejemplo b) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1500 impulsos/

15x1500=22500 impulsos.



= = -6917 micras
Resolución 3
P9=3 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=6917 P63(8)=1 P23(8)=0

Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o
x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces la
resolución requerida.
Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se pueden

obtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).
Por lo tanto :
Resolución P9 P59(2) P21(6) P29 P63(8) P23(8)

5 µm 5 0 0 0 0 0
10 µm 10 0 1 0 0 0
La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por lo que el
máximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de paso de regla
es:
Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.

Ejemplo 4: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales
Se debe tener en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factor
de multiplicación interno de x5 y que además se puede aplicar, mediante parámetro
máquina, el factor de multiplicación x2 o x4.
Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se pueden

obtener las siguientes resoluciones: 1µm , 2µm.
Por lo tanto :
Resolución P9 P59(2) P21(6) P29 P63(8) P23(8)

1 µm 1 1 0 0 0 0
2 µm 2 1 1 0 0 0
La frecuencia de contaje está limitada a 50KHz para señales senoidales, por lo que el
máximo avance de este eje será:
Max. avance = 20 µm/impulso x 50000 imp./seg. = 1000 mm/seg. = 60 m/min.

Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señales

cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/
vuelta).
La resolución de contaje, parámetro P9, debe definirse en milímetros. Como se desea

obtener una resolución de 0,0001 pulgadas, 0.00254 mm, se puede definir P9=2.
Para corregir el error de medición del eje se deben utilizar los parámetros P29 y P63(8).
En este caso:
Valor mostrado por el CNC 100.000 micras

Recorrido real medido 127.000 micras
Error 27.000 micras
Por lo tanto: P29=27000, P63(8)=0
Como el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitará,
en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
0,25
4 x 0,0001
P9=2 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=27000 P63(8)=0
0,25
2 x 0,0001
P9=2 P59(2)=0 P21(6)=1 P29=27000 P63(8)=0
Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a

200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
200.000 imp/seg
Max. avan. = x 0,25 pulg/vuelta
Nº imp/vuelta
Para factor de multiplicación x4: 4800 pulg/min

Para factor de multiplicación x2: 2400 pulg/min

Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder y sistemas de reducción
Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 3" de diámetro. Entre el motor y el

cilindro hay una reducción de 1:15
Ejemplo a) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1000 impulsos/

Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 9,424778"
15x1000=15000 impulsos.

Cada impulso corresponde a 9,424778" / 60000 = 0,000157" = 3,9898 micras.


= = -255 micras
Resolución 4
P9=4 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=255 P63(8)=1
Ejemplo b) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1250 impulsos/

Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 9,424778"
15x1250=18750 impulsos.

Cada impulso corresponde a 9,424778" / 75000 = 0,0001254" = 3,1918 micras.


= = 6393 micras
Resolución 3
P9=3 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=6393 P63(8)=0 P23(8)=1

Ejemplo 7: Resolución en "grados" con encoder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0,005° mediante un encoder de señales senoidales

colocado en el eje X.
El CNC aplica siempre para las señales senoidales un factor de multiplicación interno
de x5.
Además, mediante el parámetro máquina "P21(6)" se puede seleccionar el factor de

multiplicación x2 o x4. En cada uno de los casos, se necesita un encoder que disponga
de los siguientes impulsos por vuelta:
Milésimas de grado por vuelta

Nº impulsos =
5 x Factor multiplicación x Resolución
360000
5x4x5
P9=5 P59(2)=1 P21(6)=0 P29=0 P63(8)=0
360000
5x2x5
P9=5 P59(2)=1 P21(6)=1 P29=0 P63(8)=0
Aunque los encoder rotativos FAGOR permiten una frecuencia de contaje de hasta 200
KHz, el CNC lo limita a 50 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximo avance
de este eje será:
50.000 imp./seg.
Max. avance =
impulsos/vuelta
Es decir, 833,33 rpm para el encoder de 3600 imp/vuelta y 416,66 rpm para el encoder
de 7200 imp/vuelta.

6.3 AJUSTE DE LOS EJES
Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de los ejes que
dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los finales de carrera (los
controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o
desperfectos.
Tras seleccionar adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos
siguiendo los siguientes consejos.
* El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.
* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea

ajustar.
* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se desea

ajustar.
En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,

debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LA
CONSIGNA. Parámetros P22(1), P62(1).
* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberán

modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje,
P22(2), P62(2), y el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LA CONSIGNA
P22(1), P62(1).
* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario al

indicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE
DESPLAZAMIENTO del eje P23(2), P63(2).
Atención:
Puede ser muy útil personalizar el parámetro P12 con un valor distinto de 0
durante el ajuste de los ejes.

TEMAS CONCEPTUALES AJUSTE DE LOS EJES 11
6.3.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA
DE AVANCE (G00)
Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes.
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva u “offset” de los reguladores se realizará en dos pasos:
Preajuste del “offset” del regulador
* Desconectar la entrada de consigna del regulador y cortocircuitarla mediante un puente

de hilo.
* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hasta

que el motor (eje) esté visualmente parado.
* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste fino del “offset” del sistema
* Se desplazará el eje a calibrar de un lado a otro continuamente, bien en modo manual

o ejecutando un programa.
Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del “offset” del
regulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos del
desplazamiento.
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se obtenga
para una consigna de 9.5 V.
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquina

correspondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. Parámetro P27,
P67.
La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones del
motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.
Ejemplo para el eje X:
Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con

paso de 5 mm/revolución, se tiene que:
Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
Por lo tanto: P27 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto
Para realizar el ajuste del regulador se debe desplazar el eje a calibrar de un lado a otro
continuamente, bien en modo manual o ejecutando un programa.
Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC al
regulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5
V.

12 TEMAS CONCEPTUALES AJUSTE DE LOS EJES
6.4 CONTROL DEL LAZO DE POSICION DE LOS EJES
El CNC permite que el control de los ejes se efectúe en Lazo Cerrado, en Lazo Abierto con
Servosistemas o en Lazo Abierto sin Servosistemas.
Lazo de Posicionamiento Cerrado.
Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todo

momento la velocidad de avance de los ejes.


Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas.
Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando el

CNC efectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamiento
programado. Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.
Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 para

que el CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.
Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada uno de los ejes.
Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas.

ejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionará
una consigna de 5V.
encargándose el sistema CNC-motor-regulador de mantener el eje en posición hasta el

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado (fase de posicionamiento)
y los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con la aceleración/
deceleración (una vez posicionado).

TEMAS CONCEPTUALES CONTROL DEL LAZO DE 13
POSICION DE LOS EJES
6.4.1 LAZO DE POSICIONAMIENTO CERRADO
Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todo momento
la velocidad de avance de los ejes.


En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de
conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste fino de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando
las señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parte
izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar los distintos tipos de
Ganancia de cada eje. Estos parámetros son:
GANANCIA PROPORCIONAL K1.

Se define mediante los parámetros P10, P50.
GANANCIA PROPORCIONAL K2.

Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD.

GANANCIA FEED-FORWARD o ganancia proporcional a la velocidad de avance.

Los parámetros correspondientes a la ganancia proporcional K1 y K2, y el punto de

discontinuidad permiten ajustar la Ganancia Proporcional del eje.
El parámetro correspondiente a la Ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la

velocidad de avance, se utilizará cuando se disponga de control de aceleración/deceleración
en el eje correspondiente.

14 TEMAS CONCEPTUALES CONTROL DEL LAZO DE
6.4.1.1 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momento en
función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional “K” x Error de seguimiento
En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño, siendo
necesario un valor grande de K (ganancia) para que el eje responda adecuadamente.
Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimiento
se mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar un valor pequeño de K
(ganancia) para que el sistema se mantenga estable.
Así pues, el CNC dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, que permiten realizar
un mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominado Punto de Discontinuidad
que define la zona en que actúa cada uno de ellos.
El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje sea
inferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.
Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetro
correspondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcional K1
para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]

discontinuidad y estará definido en micras.
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:
* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar

el sistema.
* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen comportamiento

con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./
minuto.

6.4.1.2 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1
micra de error de seguimiento. Se definirá mediante un número entero comprendido entre
0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micras e

indica el valor a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional K2. Se
recomienda asignar un valor ligeramente superior al error de seguimiento correspondiente
al máximo avance de mecanizado F0.
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1

micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.
Se definirá mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al

valor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70%
de K1.
Ejemplo:
Se desea limitar el avance (F) del eje X en 3m/min. y obtener 0,1 mm de error de
seguimiento para un avance de 0,1 m/min.
Se asignará al parámetro P27 (máximo avance programable F) el valor 3.000 (3 m/min)

y el regulador se ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance
de 3 m/min.
La consigna necesaria para obtener un avance de 0,1 m/min. es:
9,5 V.
Consigna = x 0,1 m/min = 316,66 mV
3 m/min
La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:
316,66 mV x 64
K1 = = 81
100 µm x 2,5 mV
El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento que

se alcanza con el avance máximo del eje, 3m/min.
100 micras
P26 = x 3 m/min = 3.000 micras
0,1 m/min
Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido

entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar
de G00 a velocidades de mecanizado bajas.

Por lo tanto:
P27 (máximo avance) = 3.000

P10 (K1) = 81
P26 (punto discontinuidad) = 3.000
P11 (K2) = 50% - 70% de K1
Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina se aconseja utilizar el siguiente

método:
1.- Ajustar el valor de la ganancia K1.
Para ello se debe personalizar K2 = K1 o bien asignar al punto de discontinuidad un

valor muy grande, por ejemplo 50000, y desplazar el eje a calibrar de un lado a otro
continuamente, bien en modo manual o ejecutando un programa.
Ajustar el valor de K1 hasta obtener la respuesta adecuada.
2.- Ajustar el valor del punto de discontinuidad.
Volver a ejecutar el programa anterior y observar el valor que alcanza el error de

seguimiento.
Personalizar el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad con dicho valor

o con uno ligeramente superior.
3.- Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetro
correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% de K1.
Atención:
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que
interpolan entre si de forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento
de los ejes para una misma velocidad sean iguales.
Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC
efectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado.

6.4.1.3 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite
mejorar el lazo de posición de los ejes, minimizando de esta forma el error de seguimiento.
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración y
deceleración.
La ganancia Feed-Forward, se define mediante el parámetro P75 para el eje X y mediante

el parámetro, P76, para el eje Y. Ambos parámetros indican el porcentaje de consigna que
es debido al avance programado.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/40), donde Kf es el valor de Feed-
Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es el avance
programado.
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del error
de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-
Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40) - Ep]}

discontinuidad.

6.4.1.4 LAZO CERRADO CON FRENO
Cuando se pulsa la tecla de Marcha o se activa la entrada Marcha para que se efectúe el
desplazamiento programado, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Pone la salida Freno a nivel

lógico alto para que el ar-
mario eléctrico desactive el
freno del eje.
2.- Como la desactivación del

freno no es instantánea, el
CNC permite fijar, median-
te el parámetro máquina
P31, un tiempo de espera
"T1" hasta que se propor-
cione la salida de consigna
correspondiente.
3.- Transcurrido el tiempo

"T1" el CNC proporciona
la consigna analógica co-
rrespondiente.
4.- El CNC proporciona una

consigna adecuada al des-
plazamiento programado en
función de las ganancias y
aceleraciones fijadas.
5.- Con objeto de dar tiempo el eje a posicionarse antes de activar el freno, el CNC permite
fijar el tiempo "T2" mediante el parámetro máquina P32 para el eje X y P72 para el eje
Y.
Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que el eje entra dentro de la banda
de muerte (a un distancia P28 del punto final) hasta que la salida de Freno se pone a nivel
lógico bajo.
6.- Tras poner la salida de Freno a nivel lógico bajo el CNC espera el tiempo T3, el indicado
por el parámetro máquina P33 para el eje X y P73 para el eje Y, antes de activar la salida
de Posición del eje.
La salida de Posición del eje se mantiene a nivel lógico alto durante el tiempo T4, el
indicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y.

6.4.2 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO SIN SERVOSISTEMAS
Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando el CNC
efectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamiento programado.
Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.
Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 para que

el CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.
Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada eje.
El CNC proporciona la señal "Rápido" desde el comienzo del desplazamiento hasta llegar
a la zona de frenado y a continuación la señal "Lento". Una vez que el eje entra en la banda
de muerte (a una distancia P28 del punto final), el CNC activa la señal de freno y deja de
controlar el eje.
1.- Pone la salida Freno a ni-

vel lógico alto para que el
armario eléctrico desactive
el freno del eje.
2.- Como la desactivación del

freno no es instantánea, el
CNC permite fijar, median-
te el parámetro máquina
P31, un tiempo de espera
"T1" hasta que se activa la
salida "Rápido"
3.- Transcurrido el tiempo

"T1" el CNC activa la sa-
lida "Rápido" para que el
eje comience a desplazar-
se.
4.- La salida "Rápido" se man-

tiene activa hasta que el eje
se encuentre a una distan-
cia P3 o P43 del punto de
destino. A partir de dicho
punto se activa la salida
"Lento".
5.- Cuando el eje entra en la

banda de muerte (a una
distancia P28 del punto
final), el CNC desactiva la
salida "Lento".

Y.
Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que se desactiva la salida "Lento"
hasta que la salida de Freno se pone a nivel lógico bajo.
indicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y

6.4.3 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO CON SERVOSISTEMAS
ejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionará una
consigna de 5V.
encargándose el sistema CNC-motor-regulador de mantener el eje en posición hasta el

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado (fase de posicionamiento)
y los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con la aceleración/deceleración
(una vez posicionado).
1.- Pone la salida Freno a nivel ló-

gico alto para que el armario
eléctrico desactive el freno del
eje.
2.- Como la desactivación del fre-

no no es instantánea, el CNC
permite fijar, mediante el pará-
metro máquina P31, un tiempo
de espera "T1" hasta que se
proporcione la salida de consig-
na correspondiente.
3.- Transcurrido el tiempo "T1" el

CNC proporciona, en el tramo
A-B, una consigna proporcio-
nal a la F programada y será el
sistema motor-regulador el que
se encargue de controlarlo. Por
ejemplo, si la velocidad máxima
es F10000 y se programa F5000
el CNC proporcionará una
consigna de 5V.
4.- Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado, distancia P3 o P43 del punto de
destino, el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado, encargándose el sistema CNC-motor-
regulador de mantener el eje en posición hasta el próximo desplazamiento.
Y.

Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que el eje entra dentro de la banda
de muerte (a un distancia P28 del punto final) hasta que la salida de Freno se pone a nivel
lógico bajo.
indicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y.
Atención:
Cuando se trabaja en "Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas",
una variación de las entradas de FEED-RATE, terminales 10 y 11 del conector
I/O1, no afecta al movimiento en curso sino al siguiente movimiento.

6.5 SISTEMAS DE REFERENCIA
6.5.1 PUNTOS DE REFERENCIA

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos
de origen y de referencia:
* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el

origen del sistema de coordenadas de la máquina.
* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador
y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.
* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se

realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar
de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia
que están definidas mediante los parámetros máquina de los ejes "P2, P42".
M Cero Máquina
W Cero Pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR Coordenadas del punto de referencia máquina

24 TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE REFERENCIA
6.5.2 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o por
programa. Aunque se permite programar la búsqueda de referencia de ambos ejes en un
mismo bloque, el CNC efectúa la búsqueda eje a eje y del siguiente modo:
El CNC comenzará el desplazamiento del primer eje programado en el sentido indicado

por el parámetro máquina de ejes "P62(4), P62(5)".
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en los parámetros máquina de

ejes "P25, P65", hasta que se pulse el micro de referencia máquina, parámetro máquina
de ejes "P22(8), P62(8)".
Una vez pulsado el micro la búsqueda continuará a 100 mm/minuto (3,9 pulgadas/
minuto), hasta que se reciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando por
finalizada la búsqueda de referencia máquina del eje.
Si la búsqueda se realiza en el modo de operación MANUAL, se anulará el traslado de

origen seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en
los parámetros máquina de ejes "P2, P42".
En el resto de los casos se conservará el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas
visualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.

TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE REFERENCIA 25
6.5.3 AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA DE CADA EJE
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el
siguiente proceso:
* Indicar en el parámetro máquina correspondiente el tipo de impulso de Io que dispone

el sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
Parámetros "P23(5), P63(5)".
* Asimismo, se indicará en el parámetro máquina correspondiente el sentido en el que se

desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto. Parámetros "P62(4), P62(5)".
* Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidad de

aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina "P25, P65"
* Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro "P2, P42"
* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la

posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referencia
máquina de un eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.
* Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas
respecto al cero máquina y observar el valor mostrado por el CNC.
El valor que se debe asignar al parámetro máquina "P2" o "P42" (cota correspondiente
al punto de referencia máquina) es:
Cota máquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto.
Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230

mm del cero máquina y el CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor de "P2" (cota
referencia máquina) será:
P2" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
* Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina que define la cota correspondiente
al punto de referencia máquina, es necesario pulsar la tecla RESET o bien desconectar/
conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
* Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el
eje tome los valores correctos.

26 TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE REFERENCIA
6.5.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se
procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los
ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:
* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo al final de carrera,

manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquina correspondiente
al límite de software positivo. Parámetro "P0", "P40"
* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC
al parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. Parámetro "P1",
"P41".
* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET o
bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
6.5.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA

* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsado
el micro de referencia máquina, el eje retrocederá, sentido contrario al indicado en el
parámetro máquina de ejes "P62(4), P62(5)", hasta liberar el micro, antes de comenzar
la búsqueda de referencia máquina.
* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados por software
(parámetros máquina "P0-P1", "P40-P41"), es necesario mover el eje manualmente para
introducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para la
realización de la búsqueda de referencia máquina.
* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programar

los avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina "P25", "P65".
* Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia

máquina (parámetro máquina de ejes "P22(8)", "P62(8)"), el CNC supondrá que el
mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda de referencia
máquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento a 100 mm/min hasta que se reciba
el impulso de Io del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia
máquina.
* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm

(parámetros "P23(5), P63(5)" = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de
Io positivo por vuelta (parámetros "P23(5), P63(5)" = 1).

TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE REFERENCIA 27
6.6 FUNCION AUXILIAR M
El CNC permite al usuario disponer de hasta 100 funciones auxiliares, M00 a M99,
pudiéndose programar hasta un total de 96 funciones. Todas salvo las funciones M41, M42,
M43 y M44 que las genera automáticamente el propio CNC.
En un bloque de programa se pueden definir hasta 4 funciones auxiliares M, que serán

ejecutadas correlativamente en el orden que se hayan programado.
Cada vez que se ejecuta una función auxiliar el CNC envía al armario eléctrico, a través de
los terminales 20 a 27 del conector I/O1, el número de la función auxiliar M que se ha
ejecutado. Dependiendo del valor asignado al parámetro P23(7) dicho valor se encuentra
en código BCD o en forma codificada.
Significado
Terminal Codigo BCD Decodificadas P23(7)=0
P23(7)=1 Activa Desactiva
20 MST 80 M9 M19
21 MST 40 M8 M18
22 MST 20 M7 M17
23 MST 10 M6 M16
24 MST 08 M5 M15
25 MST 04 M4 M14
26 MST 02 M3 M13
27 MST 01 M2 M12
Cuando se trabaja con salida en código BCD, P23(7)=1, cada salida indica el peso de la
misma, así MST80 es de peso 80, MST20 es de peso 20, etc.
Ejemplo: Tras ejecutar la función M35, el CNC muestra los siguientes valores:

0 0 1 1 0 1 0 1
Cuando se trabaja con salidas decodificadas, P23(7)=0, se deben ejecutar las funciones M2
a M9 para activar cada una de las salidas del CNC.
Si se ha personalizado P22(4)=0 estas salidas decodificadas se mantiene activas durante 100

milisegundos. Por el contrario si se ha personalizado P22(4)=1 las salidas decodificadas se
mantienen activas indefinidamente, hasta que sean desactivadas mediante la función
correspondiente.
Ejemplo: Al ejecutarse la función M3, se pone a nivel lógico alto el terminal 26.
Esta salida se mantiene a nivel lógico alto durante 100 milisegundos, si se ha

personalizado P22(4)=0, o hasta que se ejecute la función M13 si se ha
personalizado P22(4)=1.

28 TEMAS CONCEPTUALES FUNCION AUXILIAR "M"
6.7 CABEZAL
Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P101(6)",
"P60(2)" y "P60(3)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:
* Consigna analógica unipolar (0 a +10V). Terminales 34 y 35 del conector I/O1.

* Consigna analógica bipolar (±10V). Terminales 34 y 35 del conector I/O1.
* Consigna en formato BCD de 4 dígitos. Terminales 20 a 27 del conector I/O1.
* Consigna en formato BCD de 2 dígitos. Terminales 20 a 27 del conector I/O1.
Salida Analógica
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica bipolar se debe
personalizar "P60(2)=0" y "P101(6)=0".
El CNC generara una salida positiva (0 a +10V.) cuando se selecciona "cabezal a

derechas (M3)" y una salida negativa (0 a -10V.) cuando se selecciona "cabezal a
izquierdas (M4)".
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica unipolar se debe
personalizar "P60(2)=0" y "P101(6)=1".
El CNC generara una salida positiva (0 a +10V.) para ambos sentidos de giro.
Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal el CNC genera la señal analógica,
unipolar o bipolar, correspondiente a la velocidad de giro programada (S).
Además, si dicha velocidad implica cambio de gama, el CNC generará automáticamente

la función M asociada a la nueva gama de cabezal “M41, M42, M43, M44”.
Salida BCD de 4 dígitos
El CNC proporcionará, al comienzo de la ejecución del bloque programado, el valor

correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de 100 mseg.
Además activa la salida “S Strobe” en cada una de las fases y esperará la señal “FEED
HOLD” procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.
En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenas

y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales del
conector I/O1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:
Ejemplo: S1234
Terminal 1ª Fase 2ª Fase Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20 20 0 0
21 21 0 0
Millares Decenas
22 22 0 1
23 23 1 1
24 24 0 0
25 25 0 1
Centenas Unidades
26 26 2 0
27 27 0 0

TEMAS CONCEPTUALES CABEZAL 29
Salida BCD de 2 dígitos
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida BCD de 2 dígitos se debe
personalizar "P60(2)=1" y P60(3)=0".
El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O1) el código
BCD correspondiente a la velocidad "S" programada, y activa la salida "S Strobe" para
indicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
Esta información se muestra al comienzo de la ejecución del bloque programado y el

CNC esperará que el armario eléctrico active la señal "FEED HOLD", indicando de
este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función requerida.
La siguiente tabla muestra el código BCD correspondiente a la S programada.
S S S S
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
Cuando se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad de cabezal

correspondiente al valor 9999.
Ejemplo: Si se selecciona el valor S800, el CNC mostrará el valor "S78" en formato

BCD, es decir:
Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27
Valor 0 1 1 1 1 0 0 0

30 TEMAS CONCEPTUALES CABEZAL
6.7.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los “par-
motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros máquina
del cabezal "P36, P37, P38, P39", especificando en revoluciones/minuto la velocidad
máxima para cada una de ellas.
El valor asignado al parámetro "P36" será el correspondiente a la menor de las gamas

(GAMA1) y el valor asignado al parámetro "P39" corresponderá a la mayor de las gamas
(GAMA4).
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por
la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que a la superior
de las utilizadas.
Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC
ejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.
El CNC utiliza las funciones auxiliares "M41, M42, M43 y M44" para indicar al armario
eléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4).
6.8 HERRAMIENTAS
Cuando se trabaja con herramientas se debe personalizar "P60(5)=0"
Si se personaliza "P61(5)=0", el CNC siempre que ejecuta un bloque en el que se ha

programado la función "T", envía al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del
conector I/O1, el código BCD correspondiente a dicha herramienta.
Además, cuando se trabaja con herramientas, el CNC efectúa una compensación de

longitud en ambos ejes.
La tabla interna del CNC se utiliza como tabla de herramientas y dispone de 2 campos por
herramienta
El campo X indica la longitud de la herramienta según el eje X y el campo Y indica la

longitud de la herramienta según el eje Y.
En el capítulo "Modo de operación Aux mode" del manual de operación se indica la forma
de acceder y operar con esta tabla.

TEMAS CONCEPTUALES CABEZAL 31
HERRAMIENTAS
6.9 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque, el CNC pasa información al armario eléctrico de las
funciones M, S y T que se activan en el mismo.
Primeramente se pasa la información correspondiente a las funciones M, luego la

correspondiente a las funciones S y por último la correspondiente a las funciones T.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque.
Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina "P22(5)" el CNC esperará o no, la
activación de la señal “FEED HOLD” para dar por finalizada la transmisión.
Función M:
Siempre que se debe ejecutar una M programada o si se ha seleccionado una S que

implica cambio de gama, el CNC indicará mediante las salidas BCD (terminales 20 a
27 del conector I/O1) la función M seleccionada y activará la salida “M Strobe” para
indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
Dependiendo del valor asignado al parámetro P23(7) el valor mostrado en los

terminales 20 a 27 del conector I/O1 se encuentra en código BCD o en forma
decodificada.
Cuando se debe enviar más de una función M al armario eléctrico, el CNC las enviará
una a una comenzando por la primera que se encuentra programada en el bloque y
continuando con la siguiente una vez finalizada la transmisión de la misma.
Si las salidas M decodificadas no son mantenidas "P22(4)=0", el CNC utiliza la señal

"Feed Hold" para efectuar la transferencia de la función "M", tal y como se indica más
adelante.
Función S:
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, "P60(2)=1", el CNC pasa

dicho valor en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O1) y activa la salida
“S Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
Función T:
SI se ha personalizado "P61(5)=0", el CNC indicará mediante las salidas BCD

(terminales 20 a 27 del conector I/O1) la función T que se ha programado en el bloque
y activará la salida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

32 TEMAS CONCEPTUALES TRANSFERENCIA DE LAS
FUNCIONES M, S, T
6.9.1 TRANSFERENCIA DE "M, S, T" USANDO LA SEÑAL "FEED HOLD"
Cuando al parámetro "P22(5)" se le asigna el valor "0", el CNC mantiene activas durante
100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a la función "M, S,
T" seleccionada.
Si el armario eléctrico necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante más
tiempo se debe personalizar el parámetro máquina "P22(5)" con el valor "1".
El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:
"P22(5) = 0"
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar al

armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe", debe
comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando o no la entrada
"FEED HOLD".
3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 50

milisegundos más las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "FEED
HOLD" indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función
requerida.
Si no se desactivó la señal "FEED HOLD" en el punto 2, el CNC dará por finalizada

la transferencia de la función auxiliar tras desaparecer las señales BCD (no existe
ninguna espera).

TEMAS CONCEPTUALES TRANSFERENCIA DE LAS 33
FUNCIONES M, S, T
"P22(5) = 1"
Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico de un

dispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante más tiempo.
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar al

armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe" debe
comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la entrada "FEED
HOLD" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la función correspondiente.
3.- Una vez que el CNC haya detectado la bajada del Feed Hold, mantendrá aún durante
100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 150 milisegundos las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "FEED
HOLD", indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función
requerida.

34 TEMAS CONCEPTUALES TRANSFERENCIA DE LAS
FUNCIONES M, S, T
7. RED LOCAL FAGOR
7.1 INTRODUCCION
La RED LOCAL FAGOR es una red de comunicación del tipo Token Passing Bus (bus
con paso de testigo), que permite conectar en ella hasta un máximo de 15 elementos.
Los elementos que pueden ser conectados en la red local FAGOR son:
CNC 82, CNC101S, CNC102, CNC102S

CNC 800T, CNC800M
CNC 8025GP
CNC 8025M, MG o MS (con o sin PLC Integrado)
CNC 8025T, TG o TS (con o sin PLC Integrado)
CNC 8025P, PG o PS (con o sin PLC Integrado)
PLC64
Cada elemento ocupa un NODO de la red y todos ellos disponen de una serie de parámetros
máquina de configuración de red.
La numeración de los nodos debe comenzar en 0 y ser sucesiva. El Nodo 0 se denomina

Nodo Principal y el elemento que lo ocupa define el número total de nodos de la red local
instalada.
El sistema empleado en la Red Local es el de MAESTRO ROTATIVO, es decir, los

diferentes nodos asumen la función de Maestro de manera temporal, permitiendo que todos
ellos puedan comunicarse directamente entre sí.

RED LOCAL FAGOR INTRODUCCION 1
7.2 CONEXIONADO
La conexión entre los distintos elementos se realiza a través de la línea serie RS485 de
cada uno de ellos.
El conector correspondiente a la línea serie RS485, es en todos los elementos, un conector

hembra tipo SUB-D de 9 terminales con la siguiente configuración:

1 --- No conectado
2 --- No conectado
4 --- No conectado
5 --- No conectado
6 --- No conectado
7 --- No conectado
9 --- No conectado
Se debe utilizar cable "TWINAXIAL" para realizar la conexión entre los diversos nodos
de la red local Fagor. Además, dicho cable debe cumplir las siguientes características:
ESPECIFICACIONES
Tipo: 02 AWG trenzado 7x28
Conductor Material: Cobre (estañado sólo 1 conductor)
Resistencia: Máximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)
Aislamiento Material: Teflón
Material Cobre estañado
Tipo Trenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadores
Blindajes Recubrimiento Mínimo 95%
Resistencia Máximo 3L por cada 305m. (1000 pies)
Material: Teflón
Cubierta
Diámetro ext. Nominal 7mm. (0.257 pulgadas)
Capacitancia Máximo53,1 pF/m (16.2 pF/pie)
Impedancia 107± 5% Ohmios a 1 MHz.
Atención: No manipular los conectores con el aparato conectado a la red

eléctrica.
Para mejorar la inmunidad de la línea serie RS485 a perturbaciones

electromagnéticas conducidas, se recomienda soldar la malla del cable
a la caperuza metálica que recubre el conector.

2 RED LOCAL FAGOR CONEXIONADO
Para realizar el conexionado se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
* El apantallamiento deberá conectarse únicamente en uno de los nodos de la red,

empleando para ello el terminal 1 del conector correspondiente.
* Entre los terminales 3 y 8 de los nodos de la red mas distantes entre sí, se debe colocar
una resistencia terminadora de línea de 120 ohmios 1/4 w.
* Cuando la red local Fagor esté compuesta por más de 2 nodos, se debe utilizar
derivadores "TEE TWINAXIAL", tal como se indica a continuación.
Se debe tener en cuenta que la máxima longitud de cable permitida entre el derivador
"TEE TWINAXIAL" y el elemento es de 80 cm.

RED LOCAL FAGOR CONEXIONADO 3
Antes de efectuar el conexionado de la red local Fagor se debe efectuar el conexionado
de tierras de todos los elementos que se desean unir a la red local Fagor y comprobar entre
las bornas de 0V de los distintos elementos:
- que hay continuidad (con los aparatos desconectados).

- o que no existe diferencial de tensión entre ellos (con los aparatos conectados).
Si no se cumple esta condición, la circuitería interna de algunos elementos puede resultar

dañada.
Asimismo, para conectar o desconectar los conectores de la red local Fagor es obligatorio
que todos los elementos que se desean interconexionar se encuentren desconectados de
la red eléctrica.

4 RED LOCAL FAGOR CONEXIONADO
7.3 PERSONALIZACION DEL CNC EN LA RED LOCAL FAGOR
Cuando se desea instalar un CNC101S, 102 o 102S en la red local Fagor se deben
personalizar los siguientes parámetros máquina:
P59(1)=1 El CNC se encuentra conectado a la red local
P59(4) El CNC ocupa el Nodo principal de la red local
Indica si el CNC es el nodo principal, es decir, si ocupa o no el NODO 0.
P59(4) = 0 No es el nodo principal

P59(4) = 1 Si es el nodo principal
Si el CNC ocupa el nodo principal, indica cuantos nodos más hay en la red local y
cuando el CNC no ocupa el nodo principal indica el número de nodo en que se
encuentra situado.
Ejemplos: Se encuentran conectados a la red local Fagor, 2 PLC64 (nodos 0 y 1) y

un CNC102 (nodo 2).
P59(4) = 0 El CNC no ocupa el nodo principal

P56 = 2 El CNC ocupa el nodo 2
Se encuentran conectados a la red local Fagor, un CNC102 (nodo 0) y 2

PLC64 (nodos 1 y 2).
P59(4) = 1 El CNC ocupa el nodo principal

P56 = 2 Además del nodo principal hay otros 2 nodos en la red.
P58 Nº de nodo al que se envían las funciones M, S, T
Indica el número de nodo en que se encuentra instalado el PLC64 al que se desea

enviar la información de las funciones M, S, T.
Si no existe ningún PLC64 asociado con el CNC, a este parámetro se le debe asignar
un valor igual o mayor que 15.

RED LOCAL FAGOR PERSONALIZACION 5
DEL CNC 102
Indica el número de registro del PLC64 en que se debe depositar el código de las
funciones M. El código de las funciones S y T se depositará en los 2 registros
siguientes. Se le debe asignar un número entero mayor que 10 y menor que 253.
El código de las funciones M, S, T se envía en código BCD.
Ejemplo: Se desea enviar el código de las funciones M, S, T al PLC64 que se

encuentra instalado en el nodo 3 y depositar dicha información en los
registros R20, R21 y R22.
P58=3 Envía la información al nodo 3
P57=20 El código de las funciones M se deposita en el registro R20

El código de las funciones S se deposita en el registro R21
El código de las funciones T se deposita en el registro R22
Cualquier elemento instalado en la red local puede leer el contenido de este

parámetro máquina y en función de como haya sido personalizado por el fabricante,
conocer más datos respecto al CNC y a la máquina.
Atención:
Este parámetro máquina no afecta para nada al funcionamiento del CNC.

6 RED LOCAL FAGOR PERSONALIZACION
DEL CNC 102
7.4 INFORMACION INTERNA DEL CNC
Cualquier PLC64, CNC8020, CNC8025 o CNC8030 que se encuentra instalado en la red
local Fagor puede acceder a la información interna de un CNC101S, 102 o 102S instalado
en la red local, pudiendo:
* Conocer el número de programa que se está ejecutando, el avance F que se encuentra

seleccionado, que ejes se encuentran en movimiento, etc.
* Inhibir ejes, visualizar mensajes en el CNC, simular el teclado del CNC, etc.
El PLC64 dispone de una serie de marcas asociadas a registros que permiten acceder
directamente a las diferentes variables internas del CNC101S, 102 o 102S.
Los recursos que dispone el PLC64 para esta aplicación son:
M1901 - M1949 Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R101
- R149).
Siempre que en el PLC64 se activa una de estas marcas el CNC

deposita en el registro asociado del PLC64 la información
correspondiente a dicha marca.
M1950 - M1964 Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R150
- R164).
Siempre que se activa una de estas marcas, el PLC64 envía al CNC

la información que se encuentra almacenada en el registro asociado
Para acceder a los parámetros aritméticos del CNC101S, 102 o 102S desde un PLC64 se
deben efectuar llamadas al sistema.
Si se desea acceder a la información interna del CNC101S, 102 o 102S, desde un

CNC8020, CNC8025 o CNC8030 se debe utilizar la función G52 del CNC8020, CNC8025
o CNC8030.

RED LOCAL FAGOR INFORMACION INTERNA 7
DEL CNC 102
7.4.1 LECTURA DIRECTA DESDE UN PLC64 DE LAS VARIABLES
INTERNAS DEL CNC
Siempre que en el PLC64 se activa una de las marcas M1901 a M1949 el CNC deposita
en el registro asociado (R101 a R149) del PLC64 la información correspondiente a dicha
marca.
REGISTRO Marca que se debe
INFORMACION INTERNA DEL CNC
ASOCIADO activar en el PLC64
Eje Y en movimiento (0=No 1=Si) B2 R101 M1901
Eje X en movimiento (0=No 1=Si) B3 R101 M1901
CNC en ejecución (0=No 1=Si) B5 R101 M1901
CNC interrumpido (0=No 1=Si) B6 R101 M1901
Error B7 R101 M1901
Modo de operación seleccionado B8,9,10 R101 M1901
Movimiento en G00 (0=No 1=Si) B11 R101 M1901
Parte baja cota X R102 M1902
Parte alta cota X R103 M1903
Parte baja cota Y R104 M1904
Parte alta cota Y R105 M1905
Número de bloque inicial del programa R106 M1906
F programada en mm/minuto R107 M1907
S programada en r.p.m. R108 M1908
Número de herramienta "T" activa R109 M1909
Parámetro P80. Identificación del CNC en la Red R110 M1910
Código correspondiente a la última tecla pulsada R111 M1911
Error
Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R101), el CNC mostrará el código binario
correspondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R101.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
1 0 0 1 1 0 1 0
Código del error B0011010 = 26

Indicativo de error
Modo de operación
El CNC muestra en forma codificada, en los bits 8, 9 y 10 del registro R101, el modo
de operación que se encuentra seleccionado.
R101 R101
Modo de operación Modo de operación
Bit 10 Bit 9 Bit 8 Bit 10 Bit 9 Bit 8
1 0 0 Play-back
0 0 1 Periféricos 1 0 1 Editor
0 1 0 Aux mode 1 1 0 Bloque a bloque
0 1 1 Manual 1 1 1 Automático

8 RED LOCAL FAGOR INFORMACION INTERNA
DEL CNC 102
Cotas de los ejes
Cuando se solicita la cota de un eje el CNC muestra su valor en un doble registro;

por lo tanto, se deben definir ambos registros en el programa del PLC64.
Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al cero máquina y en formato

hexadecimal como se muestra a continuación:
Si cota X: 123.456 Valor: H1E240 R103=0001 R102=E240

Si cota X: -30.506 Valor: HFFFF88D6 R103=FFFF R102=88D6
Número de bloque inicial del programa
El número de bloque inicial del programa se expresa en código BCD. Por ejemplo,
si el bloque inicial es el 278 el registro R106 mostrará el valor 0000 0010 0111 1000
Avance F y velocidad de cabezal S
El valor de la F (mm/min) y S (rpm) programadas se expresa en formato hexadecimal

como se muestra a continuación:
F 10000 Valor: H2710 R107=2710

S 2500 Valor: H9C4 R108=9C4
Número de herramienta "T" activa
El número de herramienta activa se expresa en código BCD. Por ejemplo, si T12 el

registro R109 mostrará el valor 0000 0000 0001 0010
Red local Fagor
La marca M1910 permite conocer, cuando el CNC se encuentra conectado a la red

local Fagor, el valor con se ha personalizado el parámetro máquina P80 del CNC.
Dicho valor viene dado en los 8 bits más bajos (0 a 7) del registro R110,
manteniéndose la relación que se indica a continuación con los bits del parámetro.
Los bits (8 a 15) se encuentran sin función.
P80 (8) P80 (7) P80 (6) P80 (5) P80 (4) P80 (3) P80 (2) P80 (1)
R110 (7) R110 (6) R110 (5) R110 (4) R110 (3) R110 (2) R110 (1) R110 (0)
Códigos de tecla
Los códigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R111 al activarse la
marca M1911 se encuentran detallados en el apéndice de este manual.

DEL CNC 102
7.4.2 ESCRITURA DIRECTA DESDE EL PLC64 EN LAS VARIABLES
INTERNAS DEL CNC
Siempre que se activa una de las marcas M1950 a M1964 el PLC64 envía al CNC la
información que se encuentra almacenada en el registro asociado (R150 - R164).
REGISTRO Marca que se debe

ASOCIADO activar en el PLC64
Eje Y inhibido (0=No 1=Si) B2 R150 M1950
Eje X inhibido (0=No 1=Si) B3 R150 M1950
Número de error que se desea visualizar B8-15 R151 M1951
Número de bloque en que comienza la ejecución R152 M1952
Número de bloque que se desea ejecutar R153 M1953
Código de tecla que se desea simular B0-7 R154 M1954
Inhibición de ejes
El PLC64 puede inhibir un eje de forma que no se permite su movimiento.
Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algún eje inhibido,

detiene la ejecución hasta que desaparezca la inhibición.
Visualización de errores
Los 8 bits más altos, bits 8 a 15, del registro R151 indican en código binario el número
de error que se desea visualizar en el CNC.
Por ejemplo, si se desea que el CNC muestre el mensaje de error 17 se debe definir,
en el PLC, R151= 0001 0001 0000 0000 y activar la marca M1951.
El CNC detiene la posible ejecución del programa y visualiza la siguiente información:
LAn
Error 17
Número de bloque en que comienza la ejecución
El CNC permite fijar, desde el PLC, el número de bloque en que comenzará la

ejecución del programa.
Para ello indicar en el registro R152 y en código BCD el número de bloque deseado.
Por ejemplo, si se desea comenzar la ejecución en el bloque 123, se debe personalizar

R152= 0000 0001 0010 0011 y activar la marca M1952.

DEL CNC 102
Número de bloque que se desea ejecutar
El PLC puede indicar al CNC que ejecute un determinado bloque del programa.
Para ello indicar en el registro R153 y en código BCD el número de bloque deseado.
Por ejemplo, si se desea ejecutar el bloque 456, se debe personalizar R153= 0000
0100 0101 0110 y activar la marca M1953.
Una vez ejecutado el bloque, el CNC enviará al PLC en el registro R101 el estado
del CNC.
Código de tecla que se desea simular
Cada vez que se envía un código de tecla al CNC, éste actúa como si se hubiera pulsado
la tecla correspondiente.
Para ello se debe indicar en el registro R154 el código de la tecla que se desea simular
y activar la marca M1954.
Cuando se desea enviar una secuencia de teclas al CNC es conveniente, tras el envío
de cada tecla y antes de enviar la siguiente, consultar si dicha tecla ha sido aceptada
por el CNC, consultando el binomio R111-M1911.
Los códigos de tecla que se desean enviar al CNC se encuentran detallados en el

apéndice de este manual.

DEL CNC 102
7.4.3 ACCESO DESDE UN PLC64 A LOS PARAMETROS ARITMETICOS
DEL CNC
Cada uno de los parámetros aritméticos del CNC tiene asociado, en el mismo CNC, un
registro doble que puede ser consultado o modificado por un PLC64 instalado en la red
local.
El parámetro aritmético P0 tiene asociado el registro doble R100 del CNC

. . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . .
Para consultar desde el PLC64 un parámetro aritmético del CNC se debe efectuar una
llamada al sistema (ver manual del PLC64).
Ejemplo de consulta de un parámetro aritmético:
R5 = 15 Se desea consultar un registro de 32 bits

R6 = 116 Nº de registro del CNC que se desea consultar (R116)
SYS ?? R ?? Llamada al sistema dependiendo del nodo que ocupe el CNC
Una vez finalizada la llamada al sistema, los registros R6 y R7 indican el valor del
parámetro aritmético consultado (en R7 la parte alta y en R6 la parte baja).
Ejemplo de modificación de un parámetro aritmético:
R5 = 16 Se desea alterar el valor de un registro de 32 bits

R6 = 132 Nº de registro del CNC que se desea alterar (R132)
R7 = Dato Parte alta del valor que se desea asignar
R8 = Dato Parte baja del valor que se desea asignar
SYS ?? R ?? Llamada al sistema dependiendo del nodo que ocupe el CNC
Una vez finalizada la llamada al sistema, el parámetro P32 asumirá el valor indicado
en los registros R7 y R8 del PLC64.

DEL CNC 102
7.4.4 ACCESO DESDE UN CNC8020, CNC8025 o CNC8030 A LAS
VARIABLES INTERNAS DEL CNC
El CNC8020, CNC8025 o CNC8030 dispone de la función G52 que permite acceder a las
variables internas de un CNC101S, 102 o 102S, así como generar comandos de ejecución
en un CNC101S, 102 o 102S.
7.4.4.1 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE LECTURA

Las variables internas de lectura del CNC101S, 102 o 102S tienen asociado, en el mismo
CNC, un registro que puede ser consultado por cualquier CNC8020, CNC8025 o
CNC8030 instalado en la red local.
Registro del CNC102
que se debe consultar
Eje Y en movimiento (0=No 1=Si) B2 R1
Eje X en movimiento (0=No 1=Si) B3 R1
CNC en ejecución (0=No 1=Si) B5 R1
CNC interrumpido (0=No 1=Si) B6 R1
Error B7 R1
Modo de operación seleccionado B8,9,10 R1
Movimiento en G00 (0=No 1=Si) B11 R1
Parte baja cota X R2
Parte alta cota X R3
Parte baja cota Y R4
Parte alta cota Y R5
Número de bloque inicial del programa R6
F programada en mm/minuto R7
S programada en r.p.m. R8
Número de herramienta "T" activa R9
Parámetro P80. Identificación del CNC en la Red R10
Código correspondiente a la última tecla pulsada R11
Error
Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R1 = 1), el CNC mostrará el código binario
correspondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R1.
Ejemplo, error 26: R1= 0000 0000 1001 1010
Modo de operación
El CNC muestra en forma codificada, en los bits 8, 9 y 10 del registro R1, el modo
de operación que se encuentra seleccionado.
R101 R101
Modo de operación Modo de operación
Bit 10 Bit 9 Bit 8 Bit 10 Bit 9 Bit 8
1 0 0 Play-back
0 0 1 Periféricos 1 0 1 Editor
0 1 0 Aux mode 1 1 0 Bloque a bloque
0 1 1 Manual 1 1 1 Automático

DEL CNC 102
Cotas de los ejes
Cuando se solicita la cota del eje X, el CNC muestra el valor correspondiente en el

doble registro R2-3. Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al cero
máquina y en formato hexadecimal como se muestra a continuación:
Si cota X: 123.456 Valor: H1E240 R3=0001 R2=E240

Si cota X: -30.506 Valor: HFFFF88D6 R3=FFFF R2=88D6
Número de bloque inicial del programa
El número de bloque inicial del programa se expresa en código BCD. Por ejemplo,
si el bloque inicial es el 278 el registro R6 mostrará el valor 0000 0010 0111 1000
Avance F y velocidad de cabezal S
El valor de la F (mm/min) y S (rpm) programadas se expresa en formato hexadecimal

como se muestra a continuación:
F 10000 Valor: H2710 R7=2710

S 2500 Valor: H9C4 R8=9C4
Número de herramienta "T" activa
El número de herramienta activa se expresa en código BCD. Por ejemplo, si T12 el

registro R9 mostrará el valor 0000 0000 0001 0010
Red local Fagor
Cuando el CNC se encuentra conectado a la red local Fagor, este registro muestra
el valor con se ha personalizado el parámetro máquina P80 del CNC.
Dicho valor viene dado en los 8 bits más bajos (0 a 7) del registro R10, manteniéndose
la relación que se indica a continuación con los bits del parámetro. Los bits (8 a 15)
se encuentran sin función.
P80 (8) P80 (7) P80 (6) P80 (5) P80 (4) P80 (3) P80 (2) P80 (1)
R10 (7) R10 (6) R10 (5) R10 (4) R10 (3) R10 (2) R10 (1) R10 (0)
Códigos de tecla
Los códigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R11 se encuentran
detallados en el apéndice de este manual.

DEL CNC 102
7.4.4.2 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE ESCRITURA
Todas las variables internas del CNC101S, 102 o 102S tienen un registro asociado, en
el mismo CNC.
Para modificar desde un CNC8020, CNC8025 o CNC8030 alguna de las variables

internas de escritura del CNC101S, 102 o 102S, se debe modificar el registro asociado
a dicha variable.
Registro del CNC102

que se debe consultar
Eje Y inhibido (0=No 1=Si) B2 R50
Eje X inhibido (0=No 1=Si) B3 R50
Número de error que se desea visualizar B8-15 R51
Número de bloque en que comienza la ejecución R52
Número de bloque que se desea ejecutar R53
Código de tecla que se desea simular B0-7 R54
Inhibición de ejes
Cuando se inhibe un eje no se permite su movimiento.
Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algún eje inhibido,

detiene la ejecución hasta que desaparezca la inhibición.
Visualización de errores
Los 8 bits más altos, bits 8 a 15, del registro R51 indican en código binario el número
de error que se desea visualizar en el CNC101S, 102 o 102S.
Por ejemplo, si se desea que el CNC102 muestre el mensaje de error 17 se debe definir
R51= 0001 0001 0000 0000
El CNC detiene la posible ejecución del programa y visualiza la siguiente información:
LAn
Error 17
Número de bloque en que comienza la ejecución
El CNC permite fijar, desde un CNC8020, CNC8025 o CNC8030, el número de

bloque en que comenzará la ejecución del programa.
Para ello se debe indicar en el registro R52 y en código BCD el número de bloque
deseado.
Por ejemplo, si se desea comenzar la ejecución en el bloque 123, se debe personalizar

R52= 0000 0001 0010 0011.

DEL CNC 102
Número de bloque que se desea ejecutar
Un CNC8020, CNC8025 o CNC8030 puede indicar al CNC101S, 102 o 102S que

ejecute un determinado bloque del programa.
Para ello se debe indicar en el registro R53 y en código binario el número de bloque
deseado.
Por ejemplo, si se desea ejecutar el bloque 456, se debe personalizar R53= 0000 0100
0101 0110.
Una vez ejecutado el bloque, el CNC101S, 102 o 102S devolverá en el registro R1

el estado del CNC.
Código de tecla que se desea simular
Cada vez que se envía un código de tecla al CNC101S, 102 o 102S, éste actúa como
si se hubiera pulsado la tecla correspondiente.
Para ello se debe indicar en el registro R54 el código de la tecla que se desea simular.
Cuando se desea enviar una secuencia de teclas al CNC es conveniente, tras el envío
de cada tecla y antes de enviar la siguiente, consultar si dicha tecla ha sido aceptada
por el CNC, consultando el registro R11
Los códigos de tecla que se desean enviar al CNC se encuentran detallados en el

apéndice de este manual.

DEL CNC 102
7.4.4.3 ACCESO A LASVARIABLES INTERNAS DE LECTURA-ESCRITURA
Cada uno de los parámetros aritméticos del CNC101S, 102 y 102S tiene asociado, en el
mismo CNC, un registro doble que puede ser consultado o modificado por un CNC 8020,
CNC8025 o CNC8030 instalado en la red local.

. . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . .
Ejemplo de consulta de un parámetro aritmético:
G52 N* P12 D150
Asigna al parámetro aritmético P12 del CNC8025 el valor del parámetro aritmético
P50 (registro R150) del CNC101S, 102 o 102S.
Ejemplo de modificación de un parámetro aritmético:
G52 N* D151 H1ABC
Asigna al parámetro aritmético P51 (registro R151) del CNC101S, 102 o 102S, el
valor hexadecimal H1ABC.
7.5 COMANDOS DE EJECUCION DEL CNC PROGRAMABLES DESDE

UN CNC8020, CNC8025 o CNC8030.
La función G52 del CNC8020, CNC8025 y CNC8030 permite, además de acceder al
contenido de las variables internas del CNC101S, 102 o 102S:
* Enviar un comando de ejecución a un CNC101S, 102 o 102S
* Sincronización de procesos entre el CNC 8020, CNC8025 o CNC8030 y un

CNC101S, 102 o 102S

DEL CNC 102
8. PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC
Es posible efectuar la comunicación DNC entre el CNC y un ordenador, generando su

propio programa de comunicación o utilizar el paquete de software "FAGOR DNC 100"
que puede ser instalado en un ordenador personal IBM o compatible.
Para generar su propio programa de comunicación con el CNC, deberá tener en cuenta el
protocolo de comunicación que detalla este capítulo.
Si desea adquirir el paquete de software "FAGOR DNC 100", debe saber que dispone de
un menú interactivo totalmente ayudado que permite:
* Transferir un programa entre el CNC y el ordenador.

* Transferir tablas entre el CNC y el ordenador.
* Ejecutar el programa del CNC
* Control remoto de la máquina
* Acceder a las diversas variables del CNC.
* Etc.
8.1 CONCEPTOS BASICOS

Para efectuar la conexión DNC debe utilizarse el conector RS232C tal y como se indica en
el apartado "Conector RS232C" del capítulo "Configuración del CNC" de este mismo
manual.
Además los parámetros máquina de línea serie RS232C se deben personalizar de la

siguiente forma:
P70 Velocidades posibles: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600.
P59(7) = 8 8 bits de información por carácter.
P59(5) = 0 No hay control de paridad.
P59(8) = 0 1 Bit de parada.
La comunicación siempre debe iniciarla el dispositivo externo (el ordenador). El CNC

aceptará órdenes en forma de secuencias de caracteres ASCII.
La comunicación está basada en la respuesta con eco por parte del CNC y en el control
XON-XOFF a cargo del dispositivo externo.
Todos los caracteres que envía el ordenador son devueltos por el CNC, excepto el carácter
<CR>, indicativo de fin de la orden. El CNC después de atender la petición, contesta con
el carácter # (23H).
Ejemplo de petición al CNC del número de herramienta que se encuentra activa:
Ordenador: RT <CR>
CNC: RT 05 #

PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CONCEPTOS BASICOS 1
Si el CNC detecta algún error en la línea recibida o no puede ejecutarla por estar la memoria
bloqueada o estar en el modo de ejecución, devolverá el carácter "*" seguido del mensaje
"ERROR" y del número de mensaje correspondiente. Por ejemplo:* ERROR 106 #
Se debe enviar una orden por línea que debe finalizar siempre con el carácter <CR>.
Es posible durante el envío del la orden, antes de enviar el carácter <CR>, utilizar los
siguientes caracteres especiales:
BS (008H) Borra el último carácter. El CNC devuelve la secuencia de caracteres

BS-SP-BS.
DEL (07FH) Borra todos los caracteres que le han llegado. Por cada carácter
borrado se devuelve la secuencia BS-SP-BS.
HT (009H) El CNC lo toma como SP (020H). Devuelve el carácter SP.
CR (00DH) Orden enviada completamente. A partir de este momento el CNC
responde a la orden y una vez acabada la respuesta envía el carácter
# (023H).
LF (00AH) El CNC lo toma como CR. Orden enviada completamente.
Una vez enviada la orden, tras enviar el carácter <CR>, el CNC analiza la orden y prepara
la respuesta correspondiente para devolvérsela al ordenador. En esta fase el CNC sólo
admite los caracteres:
XOFF (011H) Detiene la comunicación. El CNC deja de enviar caracteres.

XON (013H) Recupera la comunicación. El CNC continúa enviando caracteres.
ESC (01BH) Aborta la orden enviada. El CNC devuelve el carácter #.
Cualquier otro carácter recibido provocará el envío por parte del CNC del carácter BEL
(007H) como eco.

2 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CONCEPTOS BASICOS
8.2 CODIGOS QUE PERMITEN LA LECTURA DE DATOS DEL CNC
RX, RY Devuelve el valor de la cota del eje X, Y.
La cota puede disponer de signo, hasta 5 caracteres para definir la parte entera y hasta
4 caracteres para definir la parte decimal.
Ejemplo de petición al CNC de la cota del eje X:
Ordenador: RX <CR>
CNC: RX -105.345 #
RE Devuelve el estado del CNC
Devuelve 4 caracteres que indican en código hexadecimal el estado del CNC.

Carácter Bit Significado Valor 0 Valor 1
15 Sin función -- --
1º
13 Sin función -- -- Bit Bit Bit
Modo de operación
12 Sin función -- -- 10 9 8
11 Movimiento en G00 No Si Periféricos 0 0 1
10 Aux-Mode 0 1 0
2º
9 Modo de operación Manual 0 1 1
8 Play-back 1 0 0
7 Error No Si Editor 1 0 1
6 Bloque ejecutado No Si Bloque a Bloque 1 1 0
3º
5 CNC en ejecución No Si Automático 1 1 1
3 Eje X en movimiento No Si
2 Eje Y en movimiento No Si
4º
Cuando existe un error, el CNC además de activar el bit de error (bit 7=1) mostrará en
los bits 0 a 6 el código de error correspondiente. Ejemplo:
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

1 0 1 1 1 1 0 1
Código de error =61

Indicativo de error
Ejemplo de petición del estado al CNC:
Ordenador: RE <CR>
CNC: RE 0F2C #
0 F 2 C
0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 0 1 1 0 0
El CNC indica que se encuentra seleccionado el Modo de Operación Automático (bits

8, 9, 10), que está en ejecución (bit 5), efectuando un desplazamiento en G00 (bit11)
y que se están moviendo los 2 ejes (bits 2, 3).

PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE LECTURA 3
RB Lectura del bloque inicial del programa activo.
Devuelve 3 caracteres que indican el número del bloque inicial del programa que se está
ejecutando.
Ejemplo de petición: Ordenador: RB <CR>

CNC: RB 010 #
RF Devuelve el valor de la velocidad de avance F que se encuentra activa
Devuelve 5 caracteres que indican la velocidad de avance F que se encuentra activa.
Ejemplo de petición: Ordenador: RF <CR>

CNC: RF 01000 #
RS Devuelve el valor de la velocidad teórica de cabezal S
Devuelve 4 caracteres que indican la velocidad teórica de giro de cabezal S que se

encuentra activa.
Ejemplo de petición: Ordenador: RS <CR>

CNC: RS 0300 #
RT Devuelve el número de herramienta T que se encuentra activa.
Devuelve 2 caracteres que indican el número de herramienta T que se encuentra activa.
Ejemplo de petición: Ordenador: RT <CR>

CNC: RT 01 #
RP <nº parámetro> Devuelve el valor del parámetro aritmético seleccionado
Se debe indicar, con 1 o 2 caracteres, el número de parámetro que se desea leer. El CNC
devuelve el valor de dicho parámetro, que puede disponer de signo, hasta 5 caracteres
para definir la parte entera y hasta 4 caracteres para definir la parte decimal.
Ejemplo de petición al CNC el valor del parámetro aritmético P55:
Ordenador: RP 55 <CR>
CNC: RP 55 -200.3 #

4 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE LECTURA
RK Devuelve el código correspondiente a la última tecla pulsada
Devuelve 2 caracteres que indican el código correspondiente a la última tecla que se ha

pulsado. El código que corresponde a cada tecla es:
El código de las teclas de control que se pueden disponer a través del panel de mandos
externo es:
M3 (cabezal a derechas) Código M3

M4 (cabezal a izquierdas) Código M4
M5 (parada de cabezal) Código M5
Ejemplo de petición:
Ordenador: RK <CR>
CNC: RK CL #

RI Devuelve el estado de las entradas del CNC
RO Devuelve el estado de las salidas del CNC
El código RI devuelve 5 caracteres que indican el estado de las entradas del CNC y el
código RO devuelve 6 caracteres que indican el estado de las salidas del CNC.
ENTRADAS DEL CNC SALIDAS DEL CNC

Carácter Bit Significado Terminal Carácter Bit Significado Terminal
19 Sin función 23 MST 80 20 (I/O1)
18 Sin función 22 MST 40 21 (I/O1)
1º 1º
17 Feed-Rate 2 11 (I/O1) 21 MST 20 22 (I/O1)
16 Feed-Rate 1 10 (I/O1) 20 MST 10 23 (I/O1)
15 Entrada E5 17 (I/O2) 19 MST 08 24 (I/O1)
2º 2º
11 Entrada E1 21 (I/O2) 15 En posición (Y) 9 (I/O2)
10 F. mult. volante 24 (I/O2) 14 Sentido (Y) 8 (I/O2)
3º 3º
9 F. mult. volante 15 (I/O2) 13 Lento (Y) 5 (I/O2)
8 Micro Io eje Y 18 (I/O2) 12 Rápido (Y) 3 (I/O2)
7 Entrada Manual 19 (I/O1) 11 T Strobe 4 (I/O2)
6 Parada condicional 18 (I/O1) 10 S Strobe 6 (I/O2)
4º 4º
5 Marcha 17 (I/O1) 9 Freno (Y) 7 (I/O2)
4 / Parada 16 (I/O1) 8 Automático 10 (I/O2)
3 / Feed-Hold 15 (I/O1) 7 En posición (X) 9 (I/O1)
2 / Stop Emergencia 14 (I/O1) 6 Sentido (X) 8 (I/O1)
5º 5º
1 Micro Io eje X 13 (I/O1) 5 Lento (X) 7 (I/O1)
0 Reset 12 (I/O1) 4 Rápido (X) 6 (I/O1)
3 / Salida Emergencia 5 (I/O1)
2 M Strobe 4 (I/O1)
6º
1 Freno (X) 3 (I/O1)
0 Salida Manual 2 (I/O1)
Ejemplo de petición del estado de las entradas del CNC:
Ordenador: RI <CR>
CNC: RI 23A3C #
2 3 A 3 C
0 0 1 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 1 1 1 1 0 0
El CNC indica que se encuentran a nivel lógico alto (24V) los terminales 11, 14, 15,
16, 17 del conector I/O1 y los terminales 15, 21, 22, 23 del conector I/O2.
Ejemplo de petición del estado de las salidas del CNC:
Ordenador: RO <CR>
CNC: RO ED8412 #
E D 8 4 1 2
1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0
El CNC indica que se encuentran a nivel lógico alto (24V) los terminales 3, 6, 20, 21,
22, 24, 25, 27 del conector I/O1 y los terminales 6, 9 del conector I/O2.

6 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE LECTURA
RC Devuelve el valor del contador de piezas
Devuelve 4 caracteres que indican el valor de la cuenta interna del contador de piezas
del CNC.
Ordenador: RC <CR>
CNC: RC 0005 #
Rm Devuelve tabla parámetros máquina, herramientas y traslados de origen
Devuelve en código interno del CNC la tabla de parámetros máquina, tabla de

herramientas y tabla de traslados de origen.
Esta información dispone de más de 600 caracteres. Para controlar desde el ordenador
la recepción de dichos caracteres se deben utilizar los códigos XON y XOFF.
Esta información no debe ser manipulada, debiendo ser utilizada como copia de
seguridad del propio CNC.
Ordenador: Rm <CR>
CNC: Rm <información en código interno> #
RN <bloque inicial>, <bloque final> Devuelve el contenido de los bloques

solicitados.
Los números de bloque inicial y final son optativos y pueden expresarse con 1, 2 o 3
caracteres. Se pueden utilizar los siguientes formatos de programación:
RN <bloque inicial>,<bloque final> Ejemplo: RN 20,110

El CNC devuelve el contenido de los bloques que se encuentra entre los
solicitados, ambos inclusive.
RN <bloque inicial> Ejemplo: RN 20

El CNC devuelve el contenido del bloque solicitado y de los bloques posteriores
que se encuentran almacenados en memoria.
RN El CNC devuelve el contenido de todos los bloques de memoria.
En cada bloque se indica el número de bloque y su contenido. Los bloques vienen

separados por el carácter <CR> y una vez mostrados todos los bloques, el CNC
devuelve el carácter <#>.
Ordenador: RN1,3 <CR>

CNC: RN1,3 N001 G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>
N002 T01 <CR>
N003 G00 X200.0000 #

8.3 CODIGOS QUE PERMITEN LA ESCRITURA DE DATOS EN EL CNC
WE = <número> Provoca en el CNC el error cuyo número se indica.
Permite generar en el CNC el código de error deseado. El código de error debe estar
separado del código WE por un espacio o por el carácter "=" y ser definido con 1 o 2
caracteres.
El CNC actúa como si se tratará de un error propio, abandona el modo de operación,

desactiva las señales de freno, interrumpe la ejecución del programa si es necesario y
activa la salida de emergencia. Además muestra en la ventana superior el mensaje DNC
y en la ventana inferior el número de error que se ha seleccionado.
Ejemplo: Ordenador: WE 20 <CR>

CNC: WE 20 #
WK = <código> Simula una tecla en el CNC
El código de la tecla que se desea simular en el CNC debe estar separado del código
WK por un espacio o por el carácter "=".
Los códigos de cada una de las teclas se encuentran definidos mediante un gráfico en
este mismo capítulo, en el código de lectura de datos RK.
El siguiente ejemplo muestra como se puede interrumpir la ejecución del programa

desde un ordenador.
Ordenador: WK=SP <CR>

CNC: WK=SP #
WO = <valor> Altera el estado de las salidas del CNC
Permite alterar el estado de las salidas del CNC. El valor debe ser definido con 6
caracteres y estar separado del código WO por un espacio o por el carácter "=".
Carácter Bit Significado Terminal Carácter Bit Significado Terminal

23 MST 80 20 (I/O1) 11 T Strobe 4 (I/O2)
22 MST 40 21 (I/O1) 10 S Strobe 6 (I/O2)
1º 4º
21 MST 20 22 (I/O1) 9 Freno (Y) 7 (I/O2)
20 MST 10 23 (I/O1) 8 Automático 10 (I/O2)
19 MST 08 24 (I/O1) 7 En posición (X) 9 (I/O1)
18 MST 04 25 (I/O1) 6 Alterna sentido (X) 8 (I/O1)
2º 5º
17 MST 02 26 (I/O1) 5 Alterna lento (X) 7 (I/O1)
16 MST 01 27 (I/O1) 4 ALterna rápido (X) 6 (I/O1)
15 En posición (Y) 9 (I/O2) 3 / Salida Emergencia 5 (I/O1)
14 Alterna sentido (Y) 8 (I/O2) 2 M Strobe 4 (I/O1)
3º 6º
13 Alterna lento (Y) 5 (I/O2) 1 Freno (X) 3 (I/O1)
12 Alterna rápido (Y) 3 (I/O2) 0 Salida Manual 2 (I/O1)
Antes de modificar el estado de una salida es conveniente efectuar una lectura de todas
ellas, mediante la orden "RO" y a continuación modificar el estado de la salida deseada
manteniendo el estado de las restantes.
Ejemplo: Ordenador: WO ED8412 <CR>

CNC: WO ED8412 #

8 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE ESCRITURA
WI = <eje> Permite inhibir el eje o ejes deseados.
Se debe indicar tras el código WI, y separado por un espacio o por el carácter "=", el
eje o ejes que se desean inhibir.
Ejemplos: WI= X <CR> WI= Y <CR> WI= XY <CR>

WI X <CR> WI Y <CR> WI XY <CR>
WH = <eje>Permite habilitar el eje o ejes deseados.
Se debe indicar tras el código WH, y separado por un espacio o por el carácter "=", el
eje o ejes que se desean habilitar.
Ejemplos: WH= X <CR> WH= Y <CR> WH= XY <CR>

WH X <CR> WH Y <CR> WH XY <CR>
WP <número> = <valor> Asigna al parámetro seleccionado el valor indicado
Tras el número de parámetro (1 o 2 caracteres) y separado por un espacio o por el

carácter "=" se debe indicar el valor que se desea asignar a dicho parámetro. El valor
puede disponer de signo, hasta 5 caracteres para definir la parte entera y hasta 4
caracteres para definir la parte decimal.
Ejemplo: Ordenador: WP 22 = 100.2523 <CR>

CNC: WP 22 = 100.2523 #
Wm Modifica tabla parámetros máquina, herramientas y traslados de origen
Esta orden debe ser utilizada como restore de dichas tablas.
Es imprescindible haber utilizado previamente el código "Rm" para efectuar una lectura
de dichas tablas y almacenarlas en memoria.
La información no debe ser manipulada, debiendo ser utilizada como copia de

seguridad del propio CNC y posteriormente, cuando sea necesario, utilizarla como
restore mediante el código "Wm"
Como la información correspondiente a las tablas del CNC dispone de más de 600
caracteres se debe enviar tras el código Wm el carácter <CR>, el CNC contestará con
el carácter #. A continuación se enviarán paquetes de 80 caracteres cada uno, el CNC
tras devolver el eco de cada carácter devolverá el carácter #. El último paquete tendrá
un número de caracteres variable e irá finalizado por el carácter <CR>.
Ordenador: Wm<CR> <80 carac.> <80 carac.> ... <carac.> <CR>

CNC: Wm # <80 carac.> # <80 carac.> ... <carac.> #
WN <bloque> Envía un bloque de programa al CNC
El bloque debe estar redactado siguiendo las normas de programación del CNC,
comenzando por el número de bloque (hasta 3 cifras).
El CNC admite hasta un máximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espacios

separadores, el bloque no puede contener más de 45 caracteres.
Ejemplo: WN001 G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>

PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE ESCRITURA 9
8.4 CODIGOS QUE PERMITEN EJECUTAR BLOQUES DE PROGRAMA
EB <bloque> Ejecuta el bloque indicado
El bloque debe estar redactado siguiendo las normas de programación del CNC, no
siendo necesario definir el número de bloque.
El CNC no almacena el bloque, únicamente lo ejecuta.
El CNC admite hasta un máximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espacios

separadores, el bloque no puede contener más de 45 caracteres.
Ejemplo: EB G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>
EM = <número de bloque> Ejecuta el número de bloque del CNC indicado
Tras el código "EM" y separado por un espacio o por el carácter "=" se debe indicar,
con 1, 2 o 3 caracteres, el número de bloque de programa del CNC que se desea ejecutar.
Ejemplos: EM 030 EM=100
ES = <número de bloque> Ejecuta el programa de CNC a partir del número de

bloque indicado
Tras el código "ES" y separado por un espacio o por el carácter "=" se debe indicar, con
1, 2, o 3 caracteres, el número de bloque que se desea seleccionar como comienzo de
ejecución.
Ejemplo: ES 030
El CNC ejecutará el bloque N030 y todos los posteriores hasta

encontrar una instrucción de fin de programa (M00 o M30).

10 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CODIGOS DE EJECUCION
APENDICE "A"
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC
CARACTERISTICAS GENERALES
Capacidad de memoria para albergar 900 bloques de programa.
2 líneas de comunicación RS232C y RS485.
2 entradas de contaje.
Entrada para palpador digital (TTL)
Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.
Velocidades de avance desde 1 mm/min hasta 65535 mm/min (0.1 hasta 2580 pulgadas/min)
Recorrido máximo ±99999,999 mm (84546,6 pulgadas)
18 entradas digitales optoacopladas.
24 salidas digitales optoacopladas.
3 salidas analógicas: ±10V (una para cada eje + cabezal).
Peso aproximado: 6 Kg.
Consumo aproximado: 50 V.A.
EMBALAJE
Cumple la norma EN 600068-2-32
ALIMENTACION
Alimentación de corriente alterna: 100V, 120V, 200V, 240V (+10% y -15%)
Frecuencia de red 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortos
Cortes de red. Cumple la norma En 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos.
Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2º
al 5º armónico).
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION

Consumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para señal cuadrada.
Frecuencia máxima 200KHz.
Separación mínima entre flancos 950 nseg.
Desfase 90º ±20º
Umbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < VIH < 5V.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < VIL < 0.8V.
Vmax. ±7 V.
Histéresis 0.25 V.
Corriente de entrada máxima 3mA.
Niveles de trabajo para señal senoidal.
Frecuencia máxima 25KHz.
Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.
Corriente de entrada II 1mA.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES

Tensión nominal +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH >+18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL < +5 Vcc. o no conectado.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES
Tensión nominal de alimentación +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones
de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR

Valor típico 0.25 mA. @ Vin = 5V.
Umbral alto (nivel lógico “1”) V 1.7 V.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) V 0.9 V.
Tensión nominal máxima Vimax = +15 Vcc.
CONDICIONES AMBIENTALES
Humedad relativa: 30-95% sin condensación
Temeratura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºC
Temperatura ambiente en régimen de No funcionemiento: entre -25ºC y +70ºC
Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2
VIBRACION
En régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.
En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.
Caída libre de equipo embalado 1 m.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
SEGURIDAD
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
GRADO DE PROTECCION
Frontis: IP54 Trasera: IP2X
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN60204-1(IEC-204-1), en lo que

respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/
salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza
a la fuente de alimentación.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autoriza-
do.
PILA
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 10 años.
A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días
mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.
Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:
No intentar recargar la pila.

No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.
No cortocircuitar los bornes.
Atención:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras de
ventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema de
ventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta el CNC.
APENDICE "B"
HABITACULOS
La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del CNC y el habitáculo en que se encuentra
situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
La sujeción del CNC se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):
APENDICE C
CIRCUITOS RECOMENDADOS PARA CONEXION DE PALPADOR
Cuando se emplea un palpador de medida, se debe utilizar el terminal 5 del conector A2, señal
Io, como entrada de impulso del palpador.
En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el parámetro máquina "P63(6)",
indicando si actúa con el nivel lógico alto o bajo de la señal que proporciona el palpador.
- Palpador con salida por Contacto normalmente abierto. "P63(6)=0"
- Palpador con salida por Contacto normalmente cerrado. "P63(6)=1"
- Palpador con salida en colector abierto
- Palpador con salida en PUSH-PULL
Cuando se dispone de sistema de captación en el conector A2 la entrada 5 (Io) es compartida

por el palpador y el sistema de captación. Conmutar las entradas 5 y 6.
La figura muestra el caso del palpador con salida por contacto normalmente abierto
APENDICE "D"
.
ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC
ENTRADAS
Terminal Conector Significado
10 I/O 1 Feed Rate 1

11 I/O 1 Feed Rate 2
12 I/O 1 Reset
13 I/O 1 Micro Io del eje X
14 I/O 1 /Stop Emergencia
15 I/O 1 /Feed hold
16 I/O 1 /Parada
17 I/O 1 Marcha
18 I/O 1 Parada condicional
19 I/O 1 Manual (modo visualizador)
15 I/O 2 F. mult. volante o desplaz. JOG
18 I/O 2 Micro Io del eje Y
21 I/O 2 Entrada E1
22 I/O 2 Entrada E3
23 I/O 2 Entrada E2
24 I/O 2 F. mult. volante o desplaz. JOG
SALIDAS
Terminal Conector Significado
2 I/O 1 Manual
3 I/O 1 Freno eje X
4 I/O 1 M Strobe
5 I/O 1 /Emergencia
6 I/O 1 Alterna rápido X
7 I/O 1 Alterna lento X
8 I/O 1 Alterna sentido X
9 I/O 1 En posición X
20 I/O 1 MST80
21 I/O 1 MST40
22 I/O 1 MST20
23 I/O 1 MST10
24 I/O 1 MST08
25 I/O 1 MST04
26 I/O 1 MST02
27 I/O 1 MST01
30, 31 I/O 1 Consigna eje X
32, 33 I/O 1 Consigna eje Y
34, 35 I/O 1 Consigna del cabezal
3 I/O 2 Alterna rápido Y
4 I/O 2 T Strobe
5 I/O 2 Alterna lento Y
6 I/O 2 S Strobe
7 I/O 2 Freno eje Y
8 I/O 2 Alterna sentido Y
9 I/O 2 En posición Y
APENDICE "E"
TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS
S S S S
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
APENDICE "F"
CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P23(8) Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1) Apartado 3.3

P23(1) Visualización Teórica (1) o Real (0)
P63(4) Eje X en radios (0) o diámetros (1)
P35 Modo de operación activo tras el encendido (si <900 Automático, si >899 Manual)
P60(5) Tabla de herramientas (0) o tabla de traslados de origen (1)
P71 Programa protegido a partir del bloque
P101(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100" (0=No, 1=Si)
P100(8), P100(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X,Y (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES Apartado 3.4

P60(8) La máquina dispone de eje Y (0=Si, 1=No)
P60(4) La máquina dispone de volante electrónico (0=No, 1=Si)
P102(8) La máquina dispone de volante auxiliar (0=No, 1=Si)
P63(3) La máquina dispone de roscado rígido (0=No, 1=Si)
P77 Número de impulsos del encoder de cabezal
P61(8), P61(7) El eje X, Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si)
P22(6), P62(6) Eje X, Y rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si)
P21(1), P61(1) Eje X, Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si)
P21(2), P61(2) Eje X, Y rotativo HIRTH (0=No, 1=Si)
P23(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para el control de los ejes X, Y (0=Analógica)
P23(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto (0) o Cerrado. (1)
P102(1) Los ejes se denominan Y, C (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS Apartado 3.5
P22(7), P62(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje X, Y

P23(7) Salida de las funciones M decodificadas (0) o en código BCD (1)
P22(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas (0=No, 1=Si)
P61(5) La función T genera salida BCD (0=Si, 1=No)
P63(6) Tipo de impulso del palpador de medida (0=Negativo, 1=Positivo)
P22(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a la señal "STROBE" (0=No, 1=Si)
P30 La entrada de RESET activa la función HOME (0-899=Si, >899=No)
P21(8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION Apartado 3.6
P19(8) Permite acceder al modo de operación Manual (0=Si, 1=No)

P19(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas (0=No, 1=Si)
P19(6) Permite acceder al modo de operación Periféricos (0=Si, 1=No)
P19(5) Permite acceder al modo de operación AUX-MODE (0=Si, 1=No)
P19(4) Permite acceder al modo de operación PLAY BACK (0=Si, 1=No)
P100(5) Play-Back genérico (0) o sólo para toma de puntos (1)
P19(3) Permite acceder al modo de operación Editor (0=Si, 1=No)
P19(2) Permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque (0=Si, 1=No)
P19(1) Permite acceder al modo de operación Automático (0=Si, 1=No)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE PROGRAMACION Apartado 3.7

P20(7) Permite programar la función E (0=Si, 1=No)
P20(6) Permite programar la función P (0=Si, 1=No)
P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decena
P20(5) Permite programar la función K (0=Si, 1=No)
P20(4) Permite programar la función M (0=Si, 1=No)
P20(3) Permite programar la función T (0=Si, 1=No)
P20(2) Permite programar la función S (0=Si, 1=No)
P20(1) Permite programar la función F (0=Si, 1=No)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE EJECUCION Apartado 3.8
P23(3) Ejecución del programa en modo SEMIAUTOMATICO (0=No, 1=Si)

P21(5) En Bloque a bloque se muestra el contenido del bloque a ejecutar (0=No, 1=Si)
P21(4) La función M30 incrementa el contador de piezas (0=No, 1=Si)
P60(1) G00 vectorizado (0=No, 1=Si)
P21(3) G90 o G91 tras el encendido (0=G90, 1=G91)
P22(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back (0=No, 1=Si)
P101(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100% (0=No, 1=Si)
P101(8) Permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate (0=Si, 1=No)
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P22(1), P62(1) Signo de la consigna del eje X, Y Apartado 4.

P22(2), P62(2) Sentido de contaje del eje X, Y
P23(2), P63(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES Apartado 4.1

P9, P49 Resolución de contaje del eje X, Y (en micras)
P59(2), P59(3) Tipo de señal de captación del eje X, Y (0=Cuadrada, 1=Senoidal)
P21(6), P61(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y (0=x4, 1=x2)
P29, P69 Factor de corrección de captación del eje X, Y (en micras)
P63(8), P63(7) Signo del factor de corrección de captación del eje X, Y (0=Positivo, 1=Negativo)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA Apartado 4.2

P13, P53 Consigna mínima del eje X, Y (1=2,5mV)
P28, P68 Banda de muerte del eje X, Y
PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES Apartado 4.3

P27, P67 Máximo avance permitido en el eje X, Y
P24, P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X, Y
P12 Tiempo máximo de eje no controlado (1=12mseg)
P20(8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si)
P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL LAZO DE POSICION Apartado 4.4

P26, P66 Punto de discontinuidad del eje X, Y
P60(6), P60(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X, Y (0=No, 1=Si)
P16,P17 Tiempo de aceleración del eje X, Y (1=24mseg)
P91,P92 Tiempo de deceleración del eje X, Y (1=24mseg)
P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si)
P100(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No)
P75, P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y
P90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas. (1=48mseg)
P3, P43 Distancia de frenado del eje X, Y (lazo abierto)
P94, P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X, Y en la fase de frenado
Valor de la consigna correspondiente a las señales rápido y lento
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE EJES Apartado 4.5

P31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido (en mseg)
P32, P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X, Y (en mseg)
P33, P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X, Y (en mseg)
P34, P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje X, Y (en mseg)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA Apartado 4.6

P2, P42 Cota de referencia máquina del eje X, Y
P62(4), P62(5) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y (0=Positivo, 1=Negativo)
P23(5), P63(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y (0=Negativo, 1=Positivo)
P22(8), P62(8) Micro de referencia máquina del eje X, Y (0=No, 1=Si)
P25, P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X, Y
P61(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)
P21(7) La función G74 activa la salida EN POSICION (0=Si, 1=No)
P61(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74 (0=1º el X, 1=1º el Y)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO Apartado 4.7

P0, P40 Límite de recorrido positivo del eje X, Y
P1, P41 Límite de recorrido negativo del eje X, Y
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO Apartado 4.8

P14, P54 Holgura del husillo en el eje X, Y (impulsos de contaje)
P15, P55 Impulso adicional de consigna del eje X, Y (1=2,5mV)
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES Apartado 4.9

P62(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si)
OTROS PARAMETROS MAQUINA
Apartado 5.1
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P36, P37, P38, P39 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4

P101(4) En programación paramétrica el CNC tiene en cuenta el signo de la S (0=No, 1=Si)
P101(6) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)
P60(2) Salida S analógica (0) o en BCD (1)
P60(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos (0=2, 1=4)
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C Apartado 5.2
P70 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)
P59(7) Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8)
P59(5) Paridad (0=No, 1=Si)
P59(6) Paridad par (0=No, 1=Si)
P59(8) Bits de parada (0=1, 1=2)
P100(1) El CNC utiliza la prestación DNC (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RED LOCAL FAGOR Apartado 5.3
P59(1) Red local Fagor (0=No, 1=Si)

P59(4) El CNC ocupa el nodo principal de la red local (0=No, 1=Si)
P58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, T
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA DOBLE CAPTACION Apartado 5.4
P100(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación" (0=No, 1=Si)

P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida (en micras)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G34 Apartado 5.5
P100(4) Se dispone de la función G34 (0=No, 1=Si)

P100(3) Se dispone de lector óptico para corregir las variaciones de material en G34 (0=No, 1=Si)
P81 Desviación máxima permitida con G34 y lector óptico
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G75 Apartado 5.6
P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador.
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48 Apartado 5.7
P101(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48 Apartado 5.8
P101(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón (0=No, 1=Si)
APENDICE "G"
LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA

P0 Límite de recorrido positivo del eje X .................................................................... Apartado 4.7
P1 Límite de recorrido negativo del eje X ................................................................... Apartado 4.7
P2 Cota de referencia máquina del eje X ..................................................................... Apartado 4.6
P3 Distancia de frenado del eje X (lazo abierto) .......................................................... Apartado 4.4
P4 a P8 Sin función
P9 Resolución de contaje del eje X (en micras) .......................................................... Apartado 4.1
P10 Ganancia proporcional K1 del eje X ...................................................................... Apartado 4.4
P11 Ganancia proporcional K2 del eje X ...................................................................... Apartado 4.4
P12 Tiempo máximo de eje no controlado (1=12mseg) ................................................ Apartado 4.3
P13 Consigna mínima del eje X (1=2,5mseg) ............................................................... Apartado 4.2
P14 Holgura del husillo en el eje X (impulsos de contaje) ............................................ Apartado 4.8
P15 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2,5mV) ............................................. Apartado 4.8
P16 Tiempo de aceleración del eje X (1=24mseg) ........................................................ Apartado 4.4
P17 Tiempo de aceleración del eje Y (1=24mseg) ........................................................ Apartado 4.4
P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si). ............. Apartado 4.3
P19 (8) Permite acceder al modo de operación Manual (0=Si, 1=No) ................................ Apartado 3.6
(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas (0=No, 1=Si) .................................... Apartado 3.6
(6) Permite acceder al modo de operación Periféricos (0=Si, 1=No) ............................ Apartado 3.6
(5) Permite acceder al modo de operación AUX-MODE (0=Si, 1=No) ........................ Apartado 3.6
(4) Permite acceder al modo de operación PLAY BACK (0=Si, 1=No) ....................... Apartado 3.6
(3) Permite acceder al modo de operación Editor (0=Si, 1=No) ................................... Apartado 3.6
(2) Permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque (0=Si, 1=No) ................. Apartado 3.6
(1) Permite acceder al modo de operación Automático (0=Si, 1=No) .......................... Apartado 3.6
P20 (8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si) ......... Apartado 4.3
(7) Permite programar la función E (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7
(6) Permite programar la función P (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7
(5) Permite programar la función K (0=Si, 1=No) ........................................................ Apartado 3.7
(4) Permite programar la función M (0=Si, 1=No) ....................................................... Apartado 3.7
(3) Permite programar la función T (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7
(2) Permite programar la función S (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7
(1) Permite programar la función F (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7
P21 (8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa (0=No, 1=Si) .................. Apartado 3.5
(7) La función G74 activa la salida EN POSICION (0=Si, 1=No) ................................ Apartado 4.6
(6) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 4.1
(5) En Bloque a bloque muestra contenido del bloque a ejecutar (0=No, 1=Si) ......... Apartado 3.8
(4) La función M30 incrementa el contador de piezas (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.8
(3) G90 o G91 tras el encendido (0=G90, 1=G91) ....................................................... Apartado 3.8
(2) Eje X rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ....................................................................... Apartado 3.4
(1) Eje X rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si) ....................... Apartado 3.4
P22 (8) Micro de referencia máquina del eje X (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 4.6
(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje X ....................................... Apartado 3.5
(6) Eje X rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si) ............................................................... Apartado 3.4
(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a señal "STROBE" (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.5
(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas (0=No, 1=Si) ......... Apartado 3.5
(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back (0=No, 1=Si) ................................ Apartado 3.8
(2) Sentido de contaje del eje X .................................................................................. Apartado 4.
(1) Signo de la consigna del eje X ............................................................................... Apartado 4.
P23 (8) Unidades de medida: mm (0) o pulgadas (1) .......................................................... Apartado 3.3
(7) Salida de las funciones M decodificadas (0) o en código BCD (1) ........................ Apartado 3.5
(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para control de los ejes (0=Analog) ......... Apartado 3.4
(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Negativo, 1=Positivo) ........ Apartado 4.6
(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto (0) o Cerrado (1) ............................. Apartado 3.4
(3) Ejecución del programa en modo de SEMIAUTOMATICO (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.8
(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X .................................... Apartado 4.
(1) Visualización Teórica (1) o Real (0) ....................................................................... Apartado 3.3
P24 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X ................................... Apartado 4.3
P25 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X ....................................... Apartado 4.6
P26 Punto de discontinuidad del eje X ......................................................................... Apartado 4.4
P27 Máximo avance permitido en el eje X .................................................................... Apartado 4.3
P28 Banda de muerte del eje X ...................................................................................... Apartado 4.2
P29 Factor de corrección de captación del eje X (en micras) ........................................ Apartado 4.1
P30 La entrada de RESET activa la función HOME (0-899=Si, >899=No) .................. Apartado 3.5
P31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido (en mseg) ................................. Apartado 4.5
P32 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X (en mseg) ............................ Apartado 4.5
P33 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X (en mseg) ............................ Apartado 4.5
P34 T4. Duración de la señal en Posición del eje X (en mseg) ...................................... Apartado 4.5
P35 Modo de operación activo tras encendido (si <900 Auto, si >899 Manual) .......... Apartado 3.3
P36 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 ...................................................... Apartado 5.1
P40 Límite de recorrido positivo del eje Y .................................................................... Apartado 4.7
P41 Límite de recorrido negativo del eje Y ................................................................... Apartado 4.7
P42 Cota de referencia máquina del eje Y ..................................................................... Apartado 4.6
P43 Distancia de frenado del eje Y (lazo abierto) ......................................................... Apartado 4.4
P49 Resolución de contaje del eje Y (en micras) .......................................................... Apartado 4.1
P50 Ganancia proporcional K1 del eje Y ...................................................................... Apartado 4.4
P51 Ganancia proporcional K2 del eje Y ...................................................................... Apartado 4.4
P52 Sin función
P53 Consigna mínima del eje Y (1=2,5mV) .................................................................. Apartado 4.2
P54 Holgura del husillo en el eje Y (impulsos de contaje) ........................................... Apartado 4.8
P55 Impulso adicional de consigna del eje Y (1=2,5mV) ............................................. Apartado 4.8
P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la red ........................................... Apartado 5.3
P57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, T ................................... Apartado 5.3
P58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, T ........................................ Apartado 5.3
P59 (8) Bits de parada (0=1, 1=2) ........................................................................................ Apartado 5.2

(7) Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8) ......................................... Apartado 5.2
(6) Paridad par (0=No, 1=Si) ........................................................................................ Apartado 5.2
(5) Paridad (0=No, 1=Si) .............................................................................................. Apartado 5.2
(4) El CNC ocupa el nodo principal de la red local (0=No, 1=Si) ............................... Apartado 5.3
(3) Tipo de señal de captación del eje Y (0=Cuadrada, 1=Senoidal) ........................... Apartado 4.1
(2) Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuadrada, 1=Senoidal) ........................... Apartado 4.1
(1) Red local Fagor (0=No, 1=Si) ................................................................................. Apartado 5.3
P60 (8) La máquina dispone de eje Y (0=Si, 1=No) ............................................................ Apartado 3.4
(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje Y (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.4
(6) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.4
(5) Tabla de herramientas (0) o tabla de traslados de origen (1) .................................. Apartado 3.3
(4) La máquina dispone de volante electrónico (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 3.4
(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos (0=2, 1=4) .......................................................... Apartado 5.1
(2) Salida S analógica (0) o en BCD (1) ....................................................................... Apartado 5.1
(1) G00 vectorizado (0=No, 1=Si) ................................................................................ Apartado 3.8
P61 (8) El eje X es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 3.4
(7) El eje Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 3.4
(6) Factor multiplicador de las señales del eje Y (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 4.1
(5) La función T genera salida BCD (0=Si, 1=No) ....................................................... Apartado 3.5
(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.6
(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74 (0=1º X, 1=1º Y) ........... Apartado 4.6
(2) Eje Y rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ....................................................................... Apartado 3.4
(1) Eje Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si) ....................... Apartado 3.4
P62 (8) Micro de referencia máquina del eje Y (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 4.6
(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje Y ....................................... Apartado 3.5
(6) Eje Y rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si) ............................................................... Apartado 3.4
(5) Sentido búsqueda referencia máquina del eje Y (0=Positivo, 1=Negativo) ........... Apartado 4.6
(4) Sentido búsqueda referencia máquina del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ........... Apartado 4.6
(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 4.9
(2) Sentido de contaje del eje Y .................................................................................. Apartado 4.
(1) Signo de la consigna del eje Y ............................................................................... Apartado 4.
P63 (8) Signo factor corrección de captación del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ............ Apartado 4.1
(7) Signo factor corrección de captación del eje Y (0=Positivo, 1=Negativo) ............ Apartado 4.1
(6) Tipo de impulso del palpador de medida (0=Negativo, 1=Positivo) ..................... Apartado 3.5
(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Y (0=Negativo, 1=Positivo) ........ Apartado 4.6
(4) Eje X en radios (0) o diámetros (1) ......................................................................... Apartado 3.3
(3) La máquina dispone de roscado rígido (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 3.4
(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Y .................................... Apartado 4.
(1) Aceleración/deceler. en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si) ............. Apartado 4.4
P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje Y ................................... Apartado 4.3
P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje Y ....................................... Apartado 4.6
P66 Punto de discontinuidad del eje Y ......................................................................... Apartado 4.4
P67 Máximo avance permitido en el eje Y .................................................................... Apartado 4.3
P68 Banda de muerte del eje Y ...................................................................................... Apartado 4.2
P69 Factor de corrección de captación del eje Y (en micras) ........................................ Apartado 4.1
P70 Velocidad transmisión en Baudios (110,150,300,600,1200,2400,4800,9600) ..... Apartado 5.2
P71 Programa protegido a partir del bloque .................................................................. Apartado 3.3
P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje Y (en mseg) ............................ Apartado 4.5
P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje Y (en mseg) ............................ Apartado 4.5
P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje Y (en mseg) ...................................... Apartado 4.5
P75 Ganancia FEED_FORWARD del eje X .................................................................. Apartado 4.4
P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje Y .................................................................. Apartado 4.4
P77 Número de impulsos del encoder de cabezal .......................................................... Apartado 3.4
P80 Parámetro de identificación del CNC en la red local ............................................. Apartado 5.3
P81 Desviación máxima permitida con G34 y lector óptico ......................................... Apartado 5.5
P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador ....................... Apartado 5.6
P90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas (1=48mseg) ....... Apartado 4.4
P91 Tiempo de deceleración del eje X (1=24mseg) ...................................................... Apartado 4.4
P92 Tiempo de deceleración del eje Y (1=24mseg) ...................................................... Apartado 4.4
P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decena ................... Apartado 3.7
P94 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X en la fase de frenado o
valor de la consigna correspondiente a la señal rápido (lazo posición abierto) ..... Apartado 4.4
P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje Y en la fase de frenado o
valor de la consigna correspondiente a la señal lento (lazo posición abierto) ....... Apartado 4.4
P100 (8) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.3
(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje Y (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.3
(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación" (0=No, 1=Si) ................................ Apartado 5.4
(5) Play-Back genérico (0) o sólo para toma de puntos (1) .......................................... Apartado 3.6
(4) Se dispone de la función G34 (0=No, 1=Si) ........................................................... Apartado 5.5
(3) Lector óptico para corregir las variaciones de material en G34 (0=No, 1=Si) ........ Apartado 5.5
(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ............................. Apartado 4.4
(1) El CNC utiliza la prestación DNC (0=No, 1=Si) .................................................... Apartado 5.2
P101 (8) Permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate (0=Si, 1=No) .................. Apartado 3.8
(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón (0=No, 1=Si) ................ Apartado 5.8
(6) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) ..................................................................... Apartado 5.1
(5) Sin función
(4) En programación paramétrica se tiene en cuenta el signo de la S (0=No, 1=Si) ..... Apartado 5.1
(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes (0=No, 1=Si) ................... Apartado 5.7
(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100% (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 3.8
(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100" (0=No, 1=Si) ................. Apartado 3.3
P102 (8) La máquina dispone de volante auxiliar (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 3.4
(7) Sin función
(6) Sin función
(5) Sin función
(4) Sin función
(3) Sin función
(2) Sin función
(1) Los ejes se denominan Y, C (0=No, 1=Si) .............................................................. Apartado 3.4
P103 a P109 ............................................................................................................................... Sin función
P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida (en micras) ....... Apartado 5.4

APENDICE "H"
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA
Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P0 P31 P62 P93
P1 P32 P63 P94
P2 P33 P64 P95
P3 P34 P65 P96
P4 P35 P66 P97
P5 P36 P67 P98
P6 P37 P68 P99
P7 P38 P69 P100
P8 P39 P70 P101
P9 P40 P71 P102
P10 P41 P72 P103
P11 P42 P73 P104
P12 P43 P74 P105
P13 P44 P75 P106
P14 P45 P76 P107
P15 P46 P77 P108
P16 P47 P78 P109
P17 P48 P79 P110
P18 P49 P80 P111
P19 P50 P81 P112
P20 P51 P82 P113
P21 P52 P83 P114
P22 P53 P84 P115
P23 P54 P85 P116
P24 P55 P86 P117
P25 P56 P87 P118
P26 P57 P88 P119
P27 P58 P89 P120
P28 P59 P90
P29 P60 P91
P30 P61 P92
APENDICE "I"
CODIGOS DE TECLA
El código correspondiente a las teclas de control que se pueden disponer a través del panel de mandos
externo es:
M3 (cabezal a derechas) Código 27

M4 (cabezal a izquierdas) Código 28
M5 (parada de cabezal) Código 29
APENDICE J
MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avería del CNC.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor

a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,
nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser
causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:
1.- Grasas y aceites minerales

2.- Bases y lejías
3.- Detergentes disueltos
4.- Alcohol
Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres y

Éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal
del aparato.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor

Automation puede manipular el interior del aparato.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse
que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que

pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables
Descrición Pieza Código Fabricante Referencia

Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation
Schurter FST-034-1521
Fusible de 3,15A/250V 12130015
Wickmann Ref. 19115
OEM 83750029
Manual en castellano Fagor Automation
USER 83750023
CODIGOS
DE
ERROR
01 Se ha intentado ejecutar una función de SALTO/LLAMADA en el modo TEACH IN.
02 Velocidad de avance F demasiado grande durante la ejecución.
03 Error en la memoria EPROM.
04 Error en la memoria RAM.
05 Error en CHECKSUM de parámetros.
06 Datos extraños en la memoria.
07 Salto/LLamada mal programado.
08 Error de batería.
09 Error en los parámetros máquina del eje X:
> La Distancia de Frenado (P3) es menor que la Banda de Muerte (P28).
> El valor asignado al parámetro P3, es superior a 8388,607 mm ó 330,259 pulgadas.
Error durante la ejecución del eje X:
> No se puede ejecutar el movimiento, pues debido a la velocidad programada, la distancia de frenado es
menor que la Banda de Muerte (Lazo de Posicionamiento Abierto).
10 Se ha programado un bloque que obliga al eje X a salirse de los límites.
11 Se ha programado un valor fuera de los límites permisibles.
12 Valor programado no válido:
> Eje rotativo ROLLOVER siguiendo el camino más corto, en coordenadas absolutas no admite valores
negativos.
> Eje con dentado HIRTH no admite valores con decimales.
13 Más de 15 niveles de anidamiento en la programación de un salto ó llamada.
14 Programada una función G inadecuada.
15 No se ha programado la función M30 al finalizar el programa.
16 Eje X no controlado:
> Se ha desplazado el eje X 16 veces la Banda de Muerte, una vez activado el freno.
> El sentido del movimiento no se corresponde con el signo de la consigna.
> Los impulsos reales de la captación del eje X no están entre el 50% y 200% de los teóricos, durante el tiempo
definido en el parámetro P12.
17 Emergencia.
18 Alarma de contaje del eje X.
19 Límite de recorrido del eje X sobrepasado.
20 Error de seguimiento del eje X.
21 Error de palpación.
22 Se han definido prestaciones que no se encuentran disponibles en este modelo CNC, por ejemplo:
> Lazo de Posicionamiento Abierto sin servositemas en los modelos 101S y 102S
> Teclado exterior "JOG100" en los modelos 101 y 102
Se ha indicado en los parámetros máquina alguna incompatibilidad como:
> Señales Rápido, Lento y trabaja en Lazo de Posicionamiento Cerrado.
> Eje rotativo ROLLOVER y Lazo de Posicionamiento Abierto.
> Eje con Dentado HIRTH ó siguiendo el camino más corto y no Eje ROLLOVER.
23 Valor demasiado grande asignado a un parámetro aritmético en la programación paramétrica.
24 División aritmética por 0.
25 Raíz cuadrada de un número negativo.
26 Bloque paramétrico mal editado.
27 Se ha seleccionado un número de herramienta demasiado grande. Por ejemplo, cuando se asigna a la función T
un parámetro aritmético de valor mayor que 10.
28 Se han programado más de 4 funciones M en un bloque o bien se han programado 4 M’s en el mismo bloque donde
existe una función S que implica cambio de gama (M41,M42,M43 o M44).
29 No hay gamas seleccionadas (P36, P37, P38 y P39=0), o el valor de S (velocidad de giro del cabezal), mayor que
el permitido.
30 Valor del parámetro máquina P24 o P25 mayor que P27.
31 Valor del parámetro máquina P64 o P65 mayor que P67.
32 Error en los parámetros máquina del eje Y:
> La Distancia de Frenado (P43) es menor que la Banda de Muerte (P68).
> El valor asignado al parámetro P43, es superior a 8388,607 mm ó 330,259 pulgadas.
Error durante la ejecución del eje Y:
> No se puede ejecutar el movimiento, pues debido a la velocidad programada, la distancia de frenado es
menor que la Banda de Muerte (Lazo de Posicionamiento Abierto).
33 Error en la transmisión RS 232 C.
34 Bloque demasiado largo transmitido por la RS 232 C.
35 Bloque erroneo en la transmisión RS 232 C.
36 Se ha programado un bloque que obliga al eje Y a salirse de los límites.
37 Límite de temperatura interna sobrepasado.
38 Eje Y no controlado:
> Se ha desplazado el eje Y 16 veces la Banda de Muerte, una vez activado el freno.
> El sentido del movimiento no se corresponde con el signo de la consigna.
> Los impulsos reales de la captación del eje Y no están entre el 50% y 200% de los teóricos, durante el tiempo
definido en el parámetro P12.
39 Alarma de contaje del eje Y.
40 Límite de recorrido del eje Y sobrepasado.
41 Error de seguimiento del eje Y.
42 El círculo programado no pasa por el punto final definido (tolerancia 0,01 mm).
43 En la interpolación circular no se han definido I, J o se han definido mal.
44 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en si mismo o bien en relación con la historia del programa
hasta el momento.
45 Programada una función no permitida según lo definido mediante los parámetros máquina.
46 Error de checksum de las herramientas.
47 Error de LAN, la red no anda.
48 Orden incorrecta, el nodo destino no entiende esa orden.
49 Red mal configurada, algún nodo no ha entrado en la red.
50 El nodo destino no puede atender la orden (en ejecución).

51 Obligatoriedad de buscar los Io de Ios ejes en el encendido.
52 Efectuándose la vigilancia en doble captación, el deslizamiento ha superado el máximo permitido (el fijado por
el parámetro máquina P110).
101 Error de DNC. Orden incorrecta.
102 Error de DNC. Error leyendo tecla.
103 Error de DNC. Se ha enviado un bloque incorrecto.
104 Error de DNC. Error leyendo el nº del primer bloque del programa activo.
105 Error de DNC. Nº de bloque incorrecto.
106 Error de DNC. El CNC está en ejecución.
107 Error de DNC. Tecla bloqueada.
108 Error de DNC. Código de tecla incorrecto.
109 Error de DNC. Cota negativa en un eje rollover.
110 Error de DNC. Número incorrecto de parámetro aritmético.
111 Error de DNC. Exponente de parámetro aritmético demasiado grande.
112 Error de DNC. Valor de parámetro aritmético incorrecto.
113 Error de DNC. Al solicitar el contenido de varios bloques (código RN), se ha indicado un bloque inicial mayor
que el bloque final. Por ejemplo RN100.50
114 Error de DNC. Los parámetros máquina del CNC se encuentran bloqueados.
115 Error de DNC. La memoria de programas del CNC se encuentra protegida.
116 Error de DNC. Se ha enviado un bloque al CNC que contiene demasiados caracteres. El CNC admite hasta un
máximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espacios separadores, el bloque no puede contener más de 45
117 Error de DNC. Se ha enviado un bloque de programa no acorde con los parámetros máquina.

Man 101 102 Oem PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Man 101 102 Oem PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CNC 101/102(S)

Nuevas Prestaciones (Ref. 0110 cas)

Tabla comparativa (página xii). Programación.

Apartado 4.4.2 (capítulo 4 página 13). Lazo de posicionamiento abierto

Apéndice "F" (página 9). Parámetros relacionados con la entradas y salidas

Apéndice "G" (página 12). P22(7)

Apéndice "G" (página 13). P62(7)

MODIFICACIONES AL MANUAL DE INSTALACIÓN (REF. 9703)

Apartado 6.5.4 (capítulo 6 página 17). Sincronización (G33)

Versión Software 2.02 (Mayo de 1998)

P102(7) = 0 No se puede. Volante sólo activo en las posiciones de Volante

2. EL CNC101 TAMBIÉN DISPONE DE PROGRAMACIÓN ARITMÉTICA.

Versión Software 2.03 (Enero de 1999)

Versión Software 2.05 (Octubre de 2001)

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.

Ref. 9703 (cas)

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modi-

Tabla comparativa de los modelos FAGOR CNC 101/101S / 102/102S ........................ ix

Declaración de Conformidad ........................................................................................... 3

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC

1.1 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 1

Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 1

Capítulo 3 PARAMETROS MAQUINA

3.1 Introducción .................................................................................................................... 1

Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

4.1 Parámetros relacionados con la resolución de los ejes .................................................... 2

Capítulo 5 OTROS PARAMETROS MAQUINA

5.1 Parámetros máquina del cabezal ...................................................................................... 1

Capítulo 6 TEMAS CONCEPTUALES

6.1 Sistemas de captación ...................................................................................................... 1

Capítulo 7 RED LOCAL FAGOR

7.1 Introducción .................................................................................................................... 1

Capítulo 8 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC

8.1 Conceptos básicos ........................................................................................................... 1

A Características técnicas del CNC ..................................................................................... 2

FUNCIONES DE G00 Posicionamiento rápido x x x x

Fecha: Marzo 1997 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Sincronización de movimientos (G33) Manual Operación Apart. 6.5.4

Función G75 especial. Manual Instalación Apart. 5.6

Control de límites de recorrido teniendo en cuenta Manual Instalación Apart. 5.8

Selección de los Parámetros Aritméticos que Manual Instalación Apart. 3.7

Play-Back, como toma de puntos Manual Instalación Apart. 3.6

La programación paramétrica tiene en cuenta

Los ejes se pueden denominar Y, C Manual Instalación Apart. 3.4

Control del frenado en lazo abierto Manual Instalación Apart. 4.4.2

Lectura / Escritura de Parámetros máquina

Eliminación de error mediante Reset Externo.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta compro-

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico CNC 101 / 101 S

al que se refiere esta declaración, con las normas:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas

En Mondragón a 1 de Octubre de 2001

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado

Precauciones ante daños a personas

Utilizar cables de red apropiados.

Evitar sobrecargas eléctricas

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra