Man 8025M Oem PDF

CNC 8025 GP, M, MS
Nuevas Prestaciones
(Ref.0107 cas)
ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE INSTALACIN (REF. 9707)

Apartado 6.12 (captulo 6 pgina 53).
Donde dice: Los parmetros mquina que se deben personalizar cuando se desea
trabar con los pallets son los
siguientes:
Debe decir: Los parmetros mquina que se deben personalizar cuando se desea
trabajar con los pallets son
los siguientes:
Apndice "F" pgina 10. P621(7)
Est mal, debe decir:
P621(7)
La funcin M06 ejecuta la funcin M19 (0=Si, 1=No)
Apndice "G" pgina 20. P621(7)
Est mal, debe decir:
P621(7)
ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE PROGRAMACIN (REF. 9701)

Pgina 268. Ejemplo. Subrutina N98
La 5 lnea, correspondiente al bloque N01 donde se calcula el ngulo
? , est mal.
Dice P98=P2 F4 P2 y debera decir P98= P3 F4 P2
MODIFICACIONES AL MANUAL DE INSTALACIN (REF. 9707)

Tabla comparativa pgina xii. Descripcin Tcnica. Entradas salidas.
Entradas de captacin de Ejes rotativos debe decir:
W (GP),
W (M),
Tabla comparativa pgina xii. Descripcin Tcnica. Varios. Aadir campos

GP
M
MG
Motores en lazo abierto sin servosistemas...........................x
Mquinas Lser.....................................................................
x
x
Mquinas JIG Grinder............................................................
x
x
W (MG),
W V (MS)
MS
x
x
Apartado 3.3.3 (captulo 3 pgina 15). P612(6). Otro ejemplo:

Se dispone de un volante electrnico Fagor (25 impulsos/vuelta) personalizado de la siguiente forma:
P612(3) = 0 Milmetros
P612(4) = 0 y P612(5) = 0 Resolucin 0.001 mm.
P612(6) = 0 Factor de multiplicacin x4
Dependiendo de la posicin del conmutador MFO (Manual Feedrate Override) el eje seleccionado avanzar:
Posicin
1
1 x 25 x 4 = 0,100 milmetros por vuelta
Posicin
10
10 x 25 x 4 = 1,000 milmetros por vuelta
Posicin 100
100 x 25 x 4 = 10,.000 milmetros por vuelta
MODIFICACIONES AL MANUAL DE PROGRAMACIN (REF. 9701)

Apartado 6.30.4 (pgina 128). G76 Creacin automtica de bloques
Si el nuevo programa a crear va a ser enviado a un ordenador (G76 N) es necesario que la comunicacin DNC est
habilitada y en el receptor seleccionada la opcin "Gestin de programas" "Recepcin digitalizado".
Si no lo est el CNC mostrar el error 56.
-2-
Versin 7.1
(Julio de 1996)
1. AMPLIACIN DE RECURSOS DEL PLC INTEGRADO

1.1
ENTRADAS
1.1.1
EJE REFERENCINDOSE (EN BSQUEDA DE CERO)
La entrada I88 indica si se est efectuando la bsqueda de Cero y las entradas I100, I101, I102, I103 e I104 indican que
se ha efectuado la bsqueda de cero del eje correspondiente.
I88
I100
I101
I102
I103
I104
1.1.2
Indica si se est efectuando la bsqueda de cero en algn eje (0=No / 1=Si)

Indica si se ha efectuado la bsqueda de cero en el eje X (0=No / 1=Si)
Indica si se ha efectuado la bsqueda de cero en el eje Y (0=No / 1=Si)
Indica si se ha efectuado la bsqueda de cero en el eje Z (0=No / 1=Si)
Indica si se ha efectuado la bsqueda de cero en el eje W (0=No / 1=Si)
Indica si se ha efectuado la bsqueda de cero en el eje V (0=No / 1=Si)
SENTIDO DE MOVIMIENTO DE LOS EJES
Las entradas I42, I43, I44, I45 e I46 mostrarn siempre el sentido de desplazamiento de cada uno de los ejes.
I42
I43
I44
I45
I46
1.2
Indica el sentido de desplazamiento del eje X (0=Positivo / 1=negativo)

Indica el sentido de desplazamiento del eje Y (0=Positivo / 1=negativo)
Indica el sentido de desplazamiento del eje Z (0=Positivo / 1=negativo)
Indica el sentido de desplazamiento del eje W (0=Positivo / 1=negativo)
Indica el sentido de desplazamiento del eje V (0=Positivo / 1=negativo)
SALIDAS
1.2.1
HABILITACIN DE LA TECLA START DESDE EL PLCI
Esta prestacin permite fijar desde el PLCI el tratamiento de la tecla [START] en el CNC. El parmetro mquina "P627(7)"
indica si se dispone de esta prestacin.
P627(7) = 0No se dispone de esta prestacin.
P627(7) = 1Si se dispone de esta prestacin.
Cuando se dispone de esta prestacin el tratamiento de la tecla [START] en el CNC depende del estado de la salida O25
(START ENABLE) del PLCI.
O25 = 0
O25 = 1
1.2.2
El CNC no tiene en cuenta la tecla [START] ni la seal START exterior.

El CNC tiene en cuenta la tecla [START] y la seal START exterior.
LMITES DE RECORRIDO FIJADOS POR PLCI
Esta prestacin permite controlar desde el PLCI los lmites de recorrido de los ejes. El parmetro mquina "P627(7)" indica
si se dispone de esta prestacin.
Se deben utilizar las siguientes salidas del PLCI para fijar los lmites de recorrido de cada eje.
O52 / O53
O54 / O55
O56 / O57
O58 / O59
O60 / O61
Lmite positivo / negativo del eje X

Lmite positivo / negativo del eje Y
Lmite positivo / negativo del eje Z
Lmite positivo / negativo del eje W
Lmite positivo / negativo del eje V
Si el PLCI activa una de estas salidas y el eje se est desplazando en el mismo sentido, el CNC detiene el avance de los
ejes y el giro del cabezal, visualizando en pantalla el error de lmite de recorrido sobrepasado.
-3-
1.2.3
BLOQUEAR EL ACCESO AL MODO EDITOR DESDE EL PLCI
El parmetro mquina "P627(7)" indica si se dispone de esta prestacin.

Cuando se dispone de esta prestacin el acceso al modo editor en el CNC depende, adems de las condiciones actuales
(Memoria protegida, N de programa a bloquear), del estado de la salida O26 del PLCI.
O26 = 0
O26 = 1
1.2.4
Acceso libre al modo editor (queda protegido por las condiciones actuales).
Acceso bloqueado al modo editor.
CABEZAL CONTROLADO POR EL CNC O POR EL PLCI
A partir de esta versin, la salida de consigna de cabezal puede ser fijada por el CNC o desde el PLCI. El parmetro mquina
"P627(7)" indica si se dispone de esta prestacin.
Fijar la consigna analgica de cabezal desde el PLCI
Para fijar, desde el PLCI, la consigna analgica del cabezal se debe utilizar el binomio M1956 - R156.
El registro R156 fija la consigna de cabezal en unidades de 2,442 mV. (10 / 4095)
R156 = 0000 1111 1111 1111
R156 = 0001 1111 1111 1111
R156 = 0000 0000 0000 0001
R156 = 0001 0000 0000 0001
(R1256=4095)
(R1256=1)
= 10V.
= -10V.
= 2,5 mV.
= -2,5 mV.
Para que el CNC asuma el valor asignado al registro R156 se debe activar la marca M1956, tal y como se detalla en
el manual PLCI (apartado 5.5.2 Escritura en las variables internas del CNC)
Cabezal controlado por el CNC o por el PLCI
El CNC puede disponer de 2 consignas analgicas de cabezal en su interior, la propia del CNC y la fijada desde
el PLCI.
Para indicar al CNC cual de ellas debe proporcionarla al exterior se debe utilizar la salida O27 del PLCI.
O27 = 0
O27 = 1
1.3
La consigna del cabezal la fija el propio CNC.

La consigna del cabezal la fija el PLCI (binomio M1956-R156).
LECTURA DE VARIABLES INTERNAS DEL CNC

A partir de esta versin, el PLCI y el PLC64 disponen de ms informacin interna del CNC.
En el PLCI no es necesario activar ninguna marca interna para acceder a esta informacin. El propio CNC se encarga
de actualizar la informacin al comienzo de cada Scan del PLCI.
En el PLC64 es necesario consultar la marca correspondiente cada vez que se desea conocer el valor de una variable
del CNC.
La informacin del CNC a la que se tiene acceso es la siguiente:
S real en r.p.m (REG119 en el PLCI M1919 en el PLC64)
No se debe confundir con el registro R112 que indica la velocidad S programada del cabezal.
Se expresa en r.p.m y en formato hexadecimal. Ejemplo: S 2487 R119= 967
Nmero de bloque en ejecucin (REG120 en el PLCI M1920 en el PLC64)
Se expresa en formato hexadecimal. Ejemplo: N120 R120= 78
Cdigo de la tecla pulsada (B0-7 REG121 en el PLCI No disponible en el PLC64)
No se debe confundir con el registro R118 que indica el cdigo correspondiente a la ltima tecla pulsada.
Cuando se pulsa una tecla ambos registros tienen el mismo valor, pero la informacin en el R121 nicamente se
mantiene durante un Scan y en el R118 hasta que se pulse otra tecla.
Si se pulsa varias veces seguidas la misma tecla (por ejemplo 1111):
El R121 mostrara 4 veces el cdigo de la tecla 1 (una por scan).
El R118 mostrar siempre el mismo valor, por lo que no se sabr si se ha pulsado una o varias veces la tecla 1.
Los cdigos de tecla estn detallados en el apndice del manual PLCI.
-4-
Modo de trabajo seleccionado en el CNC
B8
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
B9
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
Estado de las funciones auxiliares
B10
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
(B8-11 REG121 en el PLCI
B11
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
No disponible en el PLC64)
Automtico
Bloque a Bloque
Play-Back
Teach-in
Dry-Run
Manual
Editor
Perifricos
Tabla de Herramientas y funciones G
Modos Especiales
(REG122 en el PLCI
No disponible en el PLC64)
El estado de cada una de las funciones viene dado en 1 bit y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre
activo y con un 0 cuando no lo est.
B15 B14 B13 B12 B11 B10
2.
B9
B8 B7 B6 B5
M19 M1 M30 M6
B4
M5
B3
M4
B2
M3
B1
M2
B0
M0
FUNCIN RETROCESO.
Esta prestacin se encuentra disponible en los modelos:
CNC-8025M
CNC-8025MG
CNC-8025MS
CNC-8025MI
CNC-8025MGI
CNC-8025MSI
P627(6) = 0
No se dispone de esta prestacin.
P627(6) = 1
Si se dispone de esta prestacin.
La funcin retroceso la puede seleccionar el operario. Para ello se debe activar:
En los modelos sin PLCIel terminal 7 del conector A5.
En los modelos con PLCI
la salida O47 del PLCI
Funcionamiento:
El CNC segn va ejecutando bloques de movimiento los memoriza, manteniendo siempre memorizados los 10
ltimos bloques de movimiento ejecutados.
Siempre que se ejecuta un bloque que contiene una funcin del tipo M, S, T se modifican las condiciones del
mecanizado y el CNC borra todos los bloques de movimiento memorizados.
En el momento en que se activa la funcin de retroceso, se detiene la ejecucin del movimiento en curso, y comienza
el retroceso. Primero segn el bloque en curso y a continuacin segn los bloques de programa que han sido
memorizados.
Si se ejecutan todos los bloques memorizados el CNC detiene la mquina hasta que se desactive la funcin
retroceso.
Cuando se desactiva la funcin de retroceso, se detiene el movimiento en curso (si lo hay), y se vuelven a ejecutar
todos los bloques que se han retrocedido. Una vez alcanzado el punto de interrupcin el CNC contina con la
ejecucin del programa.
3.
TRABAJO CON 2 MOTORES Y 3 EJES.

Funcionamiento:
El CNC permite utilizar 2 motores para gobernar los 3 ejes de la mquina con las siguientes condiciones:
Los ejes compartidos por uno de los motores deben ser el eje Z y uno de los ejes X o Y.
Unicamente se realizarn interpolaciones entre los ejes X e Y. El eje Z no podr interpolar con otro eje, siempre se
desplazar el slo.
Ejemplo: Si se desea desplazar la herramienta del punto "X0 Y0 Z0" al punto "X20 Y20 Z20", el CNC efectuar
el desplazamiento en 2 pasos.
Primero se desplazarn los ejes X e Y al punto X20 Y20 y a continuacin el eje Z al punto Z20.
-5-
4.
VISUALIZAR EL ERROR DE SEGUIMIENTO DEL CABEZAL EN M19

A partir de esta versin, cuando se trabaja con parada orientada de cabezal (M19), el CNC muestra en la pgina
correspondiente al error de seguimiento de los modos de operacin Automtico y Bloque a bloque y el error de
seguimiento del cabezal.
La pgina de error de seguimiento muestra, en caracteres grandes, el error de seguimiento de cada uno de los ejes y debajo
la siguiente lnea de informacin:
F 00000.0000
& 100
S 0000
% 100
T 00.00 S 0000.000
El ltimo valor de esta lnea"S 0000.000" muestra el error de seguimiento del cabezal cuando se trabaja con parada
orientada de cabezal (M19).
5.
EJES GANTRY NO ACOPLADOS MECNICAMENTE

A partir de esta versin, en funcin del valor asignado al parmetro mquina "P629(8)", se puede trabajar con 2 tipos
de ejes Gantry.
6.
"P629(8)=0"
Ejes Gantry acoplados mecnicamente. Es lo que se dispona hasta ahora.

Durante la bsqueda de referencia mquina estos ejes se comportan como uno slo. El CNC tiene en
cuenta los parmetros y las seales de captacin del eje principal. El eje subordinado es un eje seguidor,
nicamente se desplaza junto con el eje principal.
"P629(8)=1"
Ejes Gantry no acoplados mecnicamente.

Durante la bsqueda de referencia mquina estos ejes se comportan como dos ejes independientes.
Primero se efecta la bsqueda de referencia mquina del eje principal y a continuacin del eje
subordinado.
DOBLADORAS DE CHAPA
Esta prestacin se encuentra disponible en los modelos GP.
Para disponer de la misma se debe personalizar el parmetro "P626(7)=1". El CNC habilita las funciones M98 y M99 para
efectuar el control del lazo del eje X.
La funcin auxiliar M98 abre el lazo del eje X y la funcin auxiliar M99 cierra el lazo del eje X.
Cuando el CNC ejecuta la funcin auxiliar M30 tambin cierra el lazo el lazo del eje X.
Cuando se trabaja en modo Manual el CNC habilita las siguientes teclas para controlar el lazo del eje X:
Ejecuta la funcin M98, abre el lazo del eje X
Ejecuta la funcin M98, abre el lazo del eje X
Ejecuta la funcin M99, cierra el lazo del eje X
Versin 7.2
1.
(Abril de 1997)
SALVAPANTALLAS
La funcin salvapantallas acta del siguiente modo:
Siempre que transcurran 5 minutos sin que se pulse ninguna tecla, o bien el CNC no tenga nada que refrescar
(actualizar) en la pantalla, se elimina la seal de vdeo apagndose la pantalla. Con pulsar cualquier tecla se restaura
de nuevo el vdeo.
El parmetro mquina "P626(5)" indica si se desea utilizar esta prestacin.
2. VELOCIDAD DE AVANCE EN MODO MANUAL

Siempre que en modo Manual, est activada la entrada condicional, terminal 18 del conector I/O1, el CNC no permite
introducir un nuevo valor de F, nicamente se podr modificar el % de avance seleccionado mediante el conmutador
de Feed-rate.
-6-
3. PROGRAMACIN PARAMTRICA. NUEVA FUNCIN F34

La funcin F34 proporciona el nmero de herramienta que se est gestionando.
P27=F34
El parmetro P27 toma el valor del nmero de herramienta que se est gestionando.
Esta funcin debe utilizarse cuando se trabaja con rutina asociada al cambio de herramienta.
Cuando se utiliza fuera de dicha rutina, la funcin F34 devuelve el valor 100.
Versin 7.3
(Marzo de 1998)
1. PLCI. ENTRADA I87

Cuando el CNC est efectuando un roscado (G84) la entrada I87 del PLCI est a "1".
Nota: La entrada I97 indica roscado rgido.
Versin 7.4
1.
(Mayo de 1999)
NUEVO PARMETRO MQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

El parmetro mquina "P629(7)", indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleracin y deceleracin
del cabezal.
2.
ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

A partir de esta versin es posible ejecutar, dentro de la rutina asociada a la herramienta, un bloque del tipo "T.0" para
anular el corrector de la herramienta. Esto permite efectuar desplazamientos a una determinada cota sin necesidad de
efectuar clculos engorrosos.
Unicamente se permite anular (T.0) o modificar (T.xx) el corrector. No se permite cambiar de herramienta (Txx.xx) dentro
de la rutina asociada a la herramienta.
3.
FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE CAPTACIN

Los parmetros P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) y P631(4) se utilizan junto con los parmetros P604(8), P604(7), P604(6),
P604(5) y P616(8) que indican el factor multiplicador de las seales de captacin de los ejes X, Y, Z, W, V respectivamente.
Eje X
Eje Y
Eje Z
Eje W
Eje V
P604(8)
P604(7)
P604(6)
P604(5)
P616(8)
P631(8)
P631(7)
P631(6)
P631(5)
P631(4)
Indican si se dividen (=1) o no (=0) las seales de captacin.
P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 y P631(4)=0
P631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 y P631(4)=1
No se dividen
Se dividen por 2.
Ejemplo: Se desea obtener una resolucin de 0,01 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje
X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
N impulsos = paso husillo / (Factor multiplicacin x Resolucin)
Con P604(8)=0 y P631(8)=0
Factor de multiplicacin x4
N impulsos = 125
Con P604(8)=1 y P631(8)=0
N impulsos = 250
Con P604(8)=0 y P631(8)=1
N impulsos = 250
Con P604(8)=1 y P631(8)=1
N impulsos = 500
-7-
Versin 7.6
1.
(Julio de 2001)
G75 AFECTADO POR EL FEED-RATE

A partir de esta versin se dispone de un parmetro mquina que indica si la funcin G75 est afectada por el Feed-rate.
P631(1) = 0No est afectado, siempre al 100%, como en versiones anteriores.
P631(1) = 1Si est afectado por el Feed-rate.
2.
FACTOR DE CAPTACIN.
A partir de esta versin se dispone de un nuevo parmetro mquina para fijar la resolucin de un eje que dispone de
encoder y husillo.
P819 Factor de Captacin del eje X P820 Factor de Captacin del eje Y P821 Factor de Captacin del eje Z
P822 Factor de Captacin del eje W P823 Factor de Captacin del eje V
Valores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestacin.
Para calcular el Factor de Captacin se debe utilizar la siguiente frmula:
Factor de Captacin = (Reduccin x Paso Husillo / N de impulsos del Encoder) x 8.192
Ejemplos:
Reduccin 1
1
Paso husillo 5.000 6.000 6.000 8.000
Encoder
2.500 2.500 2.500 2.500
Factor de Captacin 16.384 19.660,8
2
1
(micras)
(impulsos/vuelta)
39.321,6
26.214,4
Los parmetros mquina slo admiten nmeros enteros y en ocasiones el Factor de Captacin tiene parte fraccionaria.
En estos casos se asigna al parmetro mquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar
la parte fraccionaria.
Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente frmula:
Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captacin / Parte fraccionaria del factor
de captacin
Para el caso: Reduccin = 1
Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500
Factor de Captacin = 19.660,8
Parmetro mquina = 19660
Para un error de husillo de 20 micrasCota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
Continuando con el clculo se obtiene la siguiente tabla.
Cota del Husillo
Error de Husillo
P0 = -1966.000
P1 = -0.080
P2 = -1474.500
P3 = -0.060
P4 =
-983.000
P5 = -0.040
P6 =
-491.500
P7 = -0.020
P8 =
0
P9 = 0
P10 = 491.500
P11 = 0.020
P12 = 983.000
P13 = 0.040
P14 = 1472.500
P15 = 0.060
P16 = 1966.000
P17 = 0.080
3.
NUEVO MODELO
A partir de esta versin est disponible el modelo MLI.
Dispone de las mismas prestaciones que el modelo MGI y se vende junto con los motores y reguladores ACS.
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.

B San Andrs s/n, Apdo. 144
20500 Arrasate - Mondragn
Tel: +34-943-719200
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: info@fagorautomation.es
-8-
FAGOR CNC 8025/8030

modelos M, MG, MS, GP
MANUAL DE INSTALACION
Ref. 9707 (cas)
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual est dirigido al fabricante de la mquina.

Incluye informacin necesaria para los nuevos usuarios, adems de temas avanzados para los que
ya conocen el producto CNC 8025.
No ser necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones y
Modificaciones y los apndices relacionados con los parmetros mquina. Todos ellos
disponen de referencias cruzadas que le indicarn el captulo o apartado del manual en que se
detalla el parmetro o tema deseado.
El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 8025. Consulte la tabla
comparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.
Para instalar el CNC en su mquina le aconsejamos consultar el apndice que hace referencia
a los habitculos que se requieren para la ubicacin del CNC, y el captulo 1 "Configuracin del
CNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.
Si su CNC dispone de Autmata integrado (PLCI) la configuracin de los conectores de entradas
y salidas es distinta. Por ello debe consultar, adems de este manual, el manual "PLCI".
El Captulo 2 "Conexin a red y a mquina" indica cmo se debe conectar el CNC a la red
elctrica y al armario elctrico.
Para asociar el CNC a la mquina se deben personalizar todos los parmetros mquina del CNC.
Le aconsejamos consultar los captulos 3, 4, 5 y los apndices relacionados con los parmetros
mquina.
Existen 2 apndices, uno con los parmetros ordenados por temas, el mismo orden que se utiliza
en los captulos 3, 4 y 5, y otro apndice con los parmetros ordenados numricamente.
Ambos apndices disponen de referencias cruzadas que le indicarn el apartado del manual en
que se detalla cada parmetro.
Durante la explicacin detallada de cada parmetro, captulos 3, 4 y 5, en ocasiones se hace
referencia al captulo 6 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parmetros, se
encuentran explicados ms ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes del
conjunto mquina-CNC
Una vez definidos todos los parmetros mquina le sugerimos que haga uso del apndice
"Cuadro archivo de parmetros mquina", indicando en l los valores con que fueron
personalizados todos ellos.
Tambin existe un apndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producir
cada uno de ellos.
Asimismo, si desea que su CNC se comunique con otros productos Fagor debe utilizar la red de
comunicacin local FAGOR. Para ello consulte el manual "RED LOCAL FAGOR".
Notas: La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones tcnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificar
el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado
Pagina
Tabla comparativa de los modelos FAGOR CNC 8025/8030 ....................................... ix
Nuevas prestaciones y modificaciones ........................................................................ xv
INTRODUCCION
Declaracin de Conformidad....................................................................................... 3
Condiciones de Seguridad .......................................................................................... 4
Condiciones de Garanta ............................................................................................. 7
Condiciones de Reenvo ............................................................................................. 8
Notas Complementarias .............................................................................................. 9
Documentacin Fagor para el CNC 8025/30 M ........................................................... 11
Contenido de este manual ........................................................................................... 12
Captulo 1
1.1
1.1.1
1.2
1.2.1
1.2.1.1
1.2.1.2
1.2.2
1.2.2.1
1.2.2.2
1.2.2.3
1.2.3
1.3
1.3.1
1.3.1.1
1.3.2
1.3.2.1
1.3.3
1.3.3.1
1.3.3.2
1.3.4
1.3.5
1.3.5.1
1.3.6
1.3.6.1
1.3.6.2
1.3.7
1.3.7.1
CONFIGURACION DEL CNC
CNC 8025 .................................................................................................................. 1

Dimensiones e instalacin del CNC 8025.................................................................... 2
CNC 8030 .................................................................................................................. 3
Unidad central del CNC 8030 ..................................................................................... 4
Conector de las seales del teclado ............................................................................. 6
Conector de las seales de vdeo ................................................................................. 8
Monitor/Teclado del CNC 8030 ................................................................................. 9
Dimensiones del monitor/teclado ................................................................................ 9
Elementos constituyentes del monitor/teclado ............................................................ 10
Conectores y conexionado del monitor/teclado .......................................................... 11
Panel de mando del CNC 8030 ................................................................................... 12
Conectores y conexionado del sistema CNC 8025/8030 ............................................. 13
Conectores A1, A2, A3, A4 ......................................................................................... 15
Microconmutadores de los conectores A1, A2, A3, A4................................................. 16
Conector A5 ............................................................................................................... 17
Microconmutadores del conector A5 ........................................................................... 18
Conector A6 ............................................................................................................... 19
Mquina con" eje V" y volante o encoder de cabezal .................................................. 20
Sin "eje V" y con volante o encoder de cabezal ........................................................... 20
Conector RS232C ....................................................................................................... 21
Conector RS485 ......................................................................................................... 24
Cable recomendado para la RS485 .............................................................................. 24
Conector I/O 1 ............................................................................................................ 25
Entradas del conector I/O 1 ......................................................................................... 26
Salidas del conector I/O 1 ........................................................................................... 29
Conector I/O 2 ............................................................................................................ 31
Salidas del conector I/O 2 ........................................................................................... 32
Apartado
Pagina
Captulo 2
2.1
2.1.1
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
Conexin a red ..........................................................................................................

Fuente de alimentacin interna ..................................................................................
Conexin a mquina ..................................................................................................
Consideraciones generales .........................................................................................
Salidas digitales .........................................................................................................
Entradas digitales ......................................................................................................
Salidas analgicas......................................................................................................
Entradas de captacin ................................................................................................
Puesta a punto ...........................................................................................................
Consideraciones generales .........................................................................................
Precauciones ..............................................................................................................
Conexin ...................................................................................................................
Test de las entradas / salidas del sistema .....................................................................
Conexin de la entrada y salida de emergencia ..........................................................
Captulo 3
3.1
3.2
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.6
3.3.7
3.3.8
3.3.9
1
1
2
2
4
4
5
5
6
6
6
7
8
10
PARAMETROS MAQUINA
Introduccin ..............................................................................................................
Operacin con las tablas de parmetros ......................................................................
Parmetros mquina generales ....................................................................................
Parmetros mquina de configuracin de ejes .............................................................
Parmetros relacionados con las entradas y salidas .....................................................
Parmetros mquina del volante .................................................................................
Parmetros relacionados con el palpador de medida ...................................................
Parmetros relacionados con las herramientas.............................................................
Parmetros mquina de la lnea serie RS232C ............................................................
Parmetros relacionados con el modo de operacin manual ........................................
Parmetros relacionados con la subrutina de emergencia ............................................
Parmetros relacionados con el modo de operacin y programacin ...........................
Captulo 4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.7.1
4.7.2
4.7.3
4.8
4.9
4.9.1
4.9.2
4.10
4.10.1
4.11
4.12
CONEXION A RED Y A MAQUINA
1
3
4
6
9
14
16
18
22
24
25
26
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Parmetros relacionados con la resolucin de los ejes .................................................

Parmetros relacionados con la consigna ....................................................................
Parmetros relacionados con los lmites de recorrido ..................................................
Parmetros relacionados con los avances ....................................................................
Parmetros relacionados con el control de los ejes ......................................................
Parmetros relacionados con la referencia mquina ....................................................
Parmetros relacionados con la aceleracin/deceleracin ...........................................
Aceleracin/deceleracin lineal .................................................................................
Aceleracin/deceleracin en forma de campana .........................................................
Ganancia Feed_forward..............................................................................................
Parmetros relacionados con la parada unidireccional ................................................
Parmetros relacionados con el husillo .......................................................................
Holgura de husillo .....................................................................................................
Error de husillo ..........................................................................................................
Parmetros relacionados con la compensacin cruzada ...............................................
Compensacin cruzada doble ....................................................................................
Parmetros relacionados con los pallets ......................................................................
Parmetros mquina especiales ..................................................................................
2
5
6
7
10
12
16
16
17
18
19
20
20
21
24
25
26
28
Apartado
Pagina
Captulo 5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
Parmetros relacionados con el cambio de gama .........................................................

Parmetros utilizados con salida de consigna analgica .............................................
Parmetros utilizados con salida de consigna en BCD ................................................
Parmetros utilizados para el control del cabezal ........................................................
Parmetros relacionados con la parada orientada de cabezal (M19) .............................
Parmetros relacionados con el roscado rgido (G84R) ...............................................
Captulo 6
6.1
6.1.1
6.2
6.2.1
6.3
6.4
6.4.1
6.4.2
6.4.3
6.4.3.1
6.4.4
6.4.4.1
6.4.5
6.5
6.5.1
6.5.2
6.5.2.1
6.5.3
6.5.3.1
6.5.3.2
6.5.4
6.5.4.1
6.5.4.2
6.5.5
6.6
6.7
6.7.1
6.7.2
6.7.3
6.8
6.9
6.10
6.11
6.11.1
6.11.2
6.11.3
6.11.4
6.11.4.1
6.11.4.2
6.12
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

2
3
4
6
7
10
TEMAS CONCEPTUALES
Ejes y sistemas de coordenadas ..................................................................................

Nomenclatura y seleccin de los ejes .........................................................................
Sistemas de captacin ................................................................................................
Limitaciones de la frecuencia de contaje ....................................................................
Resolucin de los ejes ................................................................................................
Ajuste de los ejes .......................................................................................................
Ajuste de la deriva (offset) y velocidad mxima de avance (G00) ................................
Ajuste de las ganancias ..............................................................................................
Ajuste de la ganancia proporcional ............................................................................
Clculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad ......................................................
Ajuste de la ganancia Feed-Forward ...........................................................................
Clculo de la ganancia Feed-Forward .........................................................................
Compensacin de error de husillo ..............................................................................
Sistemas de referencia ................................................................................................
Puntos de referencia ...................................................................................................
Bsqueda de referencia mquina ................................................................................
Bsqueda de referencia mquina en ejes gantry ..........................................................
Ajuste en sistemas que no disponen de Io codificado ..................................................
Ajuste del punto de referencia mquina ......................................................................
Consideraciones ........................................................................................................
Ajuste en sistemas que disponen de Io codificado ......................................................
Ajuste del offset de la regla ........................................................................................
Consideraciones ........................................................................................................
Lmites de recorrido de los ejes (lmites de software) ..................................................
Parada unidireccional ................................................................................................
Funciones auxiliares M, S, T ......................................................................................
Tabla de las funciones M decodificadas .....................................................................
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ........................................................
Transferencia de las funciones M, S, T usando la seal "M ejecutada" .........................
Cabezal .....................................................................................................................
Cambio de gama del cabezal ......................................................................................
Control del cabezal ....................................................................................................
Herramientas y almacn de herramientas ....................................................................
La mquina no dispone de almacn de herramientas ...................................................
Almacn de herramientas no random ..........................................................................
Almacn de herramientas random ...............................................................................
Ejemplos de aplicacin ..............................................................................................
Almacn no random con brazo cambiador ..................................................................
Almacn no random sin brazo cambiador ...................................................................
Trabajo con pallets ....................................................................................................
1
1
2
3
4
11
12
14
15
17
19
19
20
23
23
24
25
26
26
27
28
28
29
30
31
32
33
35
36
38
41
43
45
45
46
49
52
52
52
53
Apartado
Pagina
APENDICES
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Caractersticas tcnicas del CNC ................................................................................

Habitculos ...............................................................................................................
Circuitos recomendados para conexin de palpador ...................................................
Entradas y salidas del CNC ........................................................................................
Tabla de conversin para salida "S" BCD en 2 dgitos ................................................
Cuadro resumen de los parmetros mquina ...............................................................
Lista ordenada de los parmetros mquina .................................................................
Cuadro archivo de los parmetros mquina ................................................................
Cuadro archivo de las funciones auxiliares "M" decodificadas ...................................
Tablas de compensacin de error de husillo ...............................................................
Tabla de compensacin cruzada .................................................................................
Mantenimiento ..........................................................................................................
CODIGOS DE ERROR
2
5
6
7
8
9
15
25
27
28
30
31
TABLA COMPARATIVA
DE LOS MODELOS FAGOR
CNC 8025/8030 FRESADORA
MODELOS FAGOR CNC 8025/8030 FRESADORA

Fagor dispone de los controles numricos CNC 8025 y CNC 8030 de fresadora.
Ambos controles funcionan del mismo modo y disponen de caractersticas similares. La
diferencia bsica entre ambos tipos es la siguiente: El CNC 8025 es de tipo compacto y el CNC
8030 es de tipo modular.
Ambos tipos de CNC disponen de unos modelos bsicos. Aunque las diferencias entre los
modelos bsicos estn detalladas en las prximas hojas, se puede definir cada modelo de la
siguiente forma:
8025/8030 GP
8025/8030 M
8025/8030 MG
8025/8030 MS
Dirigido a mquinas de Propsito General

Dirigido a Fresadoras de hasta 4 ejes
Adems de las prestaciones del modelo "M" dispone de grficos
Dirigido a Centros de Mecanizado (5 ejes)
Cuando el CNC dispone de autmata integrado (PLCI) a la denominacin de cada modelo se

le aade la letra I. Modelos GPI, MI, MGI, MSI
Asimismo, cuando el CNC dispone de la memoria de 512 Kb la denominacin de cada modelo
se le aade la letra K. Modelos GPK, MK, MGK, MSK, GPIK, MIK, MGIK, MSIK
Bsico
Con PLCI
Bsico
Con 512 Kb
Con PLCI
Con 512 Kb
Proposito General
GP
GPI
GPK
GPIK
Fresadoras hasta 4 ejes
MI
MK
MIK
Hasta 4 ejes con grficos
MG
MGI
MGK
MGIK
Centros de mecanizado
MS
MSI
MSK
MSIK
DESCRIPCION TECNICA
ENTRADAS SALIDAS
Entradas de captacin.
Ejes lineales
Ejes rotativos
Encoder de cabezal
Volantes electrnicos
Entrada de palpador
Multiplicacin de los impulsos de captacin, seal cuadrada, x2/x4
Multiplicacin impulsos captacin, seal senoidal, x2/x4/10/x20
Mxima resolucin de contaje 0.001mm/0.001/0.0001pulgadas
Salidas analgicas (10V) para control de los ejes
Salida analgica (10V) para control del cabezal
GP
M MG MS
6
4
W
1
1
x
x
x
x
4
1
6
6
4
4
W W
1
1
1
1
x
x
x
x
x
x
x
x
4
4
1
1
CONTROL DE EJES
Ejes que interpolan simultneamente en desplazamientos lineales
Ejes que interpolan simultneamente en desplazamientos circulares
Interpolacin helicoidal
Roscado electrnico
Control del cabezal
Lmites de recorrido de los ejes, limites por software
Parada orientada del cabezal
Gestin de motores en lazo abierto sin servosistemas
x
x
x
x
PROGRAMACION
Cero pieza seleccionable por el usuario
Programacin absoluta/incremental
Programacin de cotas en coordenadas cartesianas
Programacin de cotas en coordenadas polares
Programacin de cotas en coordenadas cilndricas
Programacin de cotas mediante ngulo y una coordenada cartesiana
COMPENSACION
Compensacin de radio de herramienta
Compensacin de longitud de herramienta
Compensacin de holgura de husillo
Compensacin de error de paso de husillo
Compensacin cruzada (cada de carnero)
3
2
x
6
5
V,W
1
1
x
x
x
x
5
1
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
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x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
VISUALIZACION
Textos del CNC en espaol, ingls, francs, alemn e italiano
Visualizacin del tiempo de ejecucin
Contador de piezas
Representacin grfica de los movimientos y simulacin de piezas
Visualizacin de la base de la herramienta
Visualizacin de la punta de la herramienta
Ayudas geomtricas a la programacin
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMUNICACION CON OTROS DISPOSITIVOS

Comunicacin va RS232C
Comunicacin DNC
Comunicacin RS485 (Red FAGOR)
Introduccin de programas desde perifricos en cdigo ISO
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
VARIOS
Programacin paramtrica
Digitalizacin de modelos
Posibilidad de disponer de PLC integrado
Seguimiento del perfil de la chapa en mquinas lser
Prestacin Jig Grinder
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNCIONES PREPARATORIAS
GP M
MG MS
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Seleccin del plano XY (G17)
Seleccin de los planos XZ e YZ (G18,G19)
Acotacin de la pieza. Milmetros o pulgadas (G70,G71)
Programacin absoluta/incremental (G90,G91)
Eje independiente (G65)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SISTEMAS DE REFERENCIA
Bsqueda de referencia mquina (G74)
Preseleccin de cotas (G92)
Traslados de origen (G53...G59)
Preseleccin del origen polar (G93)
Guardar el origen de coordenadas (G31)
Recuperar el origen de coordenadas (G32)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNCIONES PREPARATORIAS
Velocidad de avance F
Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94)
Avance en mm/revolucin o pulgadas/revolucin (G95)
Velocidad de avance superficial constante (G96)
Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97)
Feed-rate programable (G49)
Velocidad de giro del cabezal (S)
Limitacin del valor de S (G92)
Seleccin de herramienta y corrector (T)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNCIONES AUXILIARES
Parada de programa (M00)
Parada condicional del programa (M01)
Final del programa (M02)
Final de programa con vuelta al comienzo (M30)
Arranque del cabezal a derechas, sentido horario (M03)
Arranque del cabezal a izquierdas, sentido anti-horario (M04)
Parada del cabezal (M05)
Cambio de herramienta con M06
Parada orientada del cabezal (M19)
Cambio de gamas del cabezal (M41, M42, M43, M44)
Funciones asociadas a los pallets (M22, M23, M24, M25)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
CONTROL DE TRAYECTORIA
Posicionamiento rpido (G00)
Interpolacin lineal (G01)
Interpolacin circular (G02,G03)
Interpolacin circular con el centro en coordenadas absolutas (G06)
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)
Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)
Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
Redondeo controlado de aristas (G36)
Achaflanado (G39)
Roscado electrnico (G33)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

Temporizacin (G04 K)
Trabajo en arista matada y en arista viva (G05, G07)
Imagen espejo (G10,G11,G12)
Imagen espejo en el eje Z (G13)
Factor de escala (G72)
Giro del sistema de coordenadas (G73)
Acoplo-desacoplo electrnico de ejes (G77, G78)
Tratamiento de bloque nico (G47, G48)
Visualizar cdigo de error de usuario (G30)
Creacin automtica de bloques (G76)
Comunicacin con la red local FAGOR (G52)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
GP
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
TRABAJO CON SUBRUTINAS

Nmero de subrutinas estndar
Definicin de subrutina estndar (G22)
Llamada a subrutina estndar (G20)
Nmero de subrutinas paramtricas
Definicin de subrutina paramtrica (G23)
Llamada a subrutina paramtrica (G21)
Final de subrutina estndar y paramtrica (G24)
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
FUNCIONES DE SALTO O LLAMADA

Salto o llamada incondicional (G25)
Salto o llamada si cero (G26)
Salto o llamada si no cero (G27)
Salto o llamada si menor (G28)
Salto o llamada si mayor (G29)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMPENSACION
Compensacin de radio de herramienta (G40,G41,G42)
Compensacin de longitud de herramienta (G43,G44)
Carga de dimensiones de herramienta en la tabla interna (G50)
CICLOS FIJOS
Mecanizado mltiple en arco (G64)
Ciclo fijo definido por el usuario (G79)
Ciclo fijo de taladrado (G81)
Ciclo fijo de taladrado con temporizacin (G82)
Ciclo fijo de taladrado profundo (G83)
Ciclo fijo de roscado con macho (G84)
Ciclo fijo de roscado rgido (G84R)
Ciclo fijo de escariado (G85)
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rpido (G86)
Ciclo fijo de cajera rectangular (G87)
Ciclo fijo de cajera circular (G88)
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo (G89)
Anulacin el ciclo fijo (G80)
Retroceso hasta el plano de partida (G98)
Retroceso hasta el plano de referencia (G99)
TRABAJO CON PALPADOR
Movimiento con palpador (G75)
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud (G75N0)
Ciclo fijo de calibrado de palpador (G75N1)
Ciclo fijo de medida de superficie (G75N2)
Ciclo fijo medida superficie con correccin de herramienta (G75N3)
Ciclo fijo de medida de esquina exterior (G75N4)
Ciclo fijo de medida de esquina interior (G75N5)
Ciclo fijo de medida de ngulo (G75N6)
Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ngulo (G75N7)
Ciclo fijo de centrado de agujero (G75N8)
Ciclo fijo de centrado de moy (G75N9)
Ciclo fijo de medida de agujero (G75N10)
Ciclo fijo de medida de moy (G75N11)
MG MS
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha:
Febrero 1991
Versin Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION
MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
No se produce error 65 en los movimientos

de palpacin (G75)
Manual Instalacin
Apart. 3.3.4
Se permite seleccionar el sentido de bsqueda

de referencia mquina en cada eje
Manual Instalacin
Apart. 4.6
Resolucin de contaje 1, 2, 5, 10 con seales

senoidales en cada eje P622 (1,2,3,4,5)
Manual Instalacin
Apart. 4.1
Acceso desde el CNC a los registros del PLCI
Manual Programacin
G52
Seguimiento del perfil de la chapa en

mquinas lser
Manual Aplicaciones
Prestacin Jig Grinder
Manual Aplicaciones
Fecha:
Junio 1991
PRESTACION
Subrutina de emergencia repetitiva
Manual Instalacin
Apart. 3.3.8
Nueva funcin F29. Toma valor del nmero de

la herramienta seleccionada
Manual Programacin
Captulo 13
La funcin M06 no ejecuta la funcin M19
Manual Instalacin
Apart. 3.3.5
Mayor velocidad al ejecutarse varios bloques

paramtricos seguidos
Fecha:
Marzo 1992
PRESTACION
Control de aceleracin/deceleracin en forma

de campana
Manual Instalacin
Apart. 4.7
Ampliacin de la compensacin cruzada
Manual Instalacin
Apart. 4.10
Roscado rgido G84 R
Manual Programacin
G84
Posibilidad de introducir el signo de la holgura

de husillo en cada eje
Manual Instalacin
Apart. 4.9
Ejecucin independiente de un eje
Manual Programacin
G65
Fecha:
Julio 1993
PRESTACION
Compensacin cruzada doble
Manual Instalacin
Apart. 4.10
Combinacin de rampas de aceleracin/deceleracin de ejes (lineal y forma de campana)
Manual Instalacin
Apart. 4.7
Control de aceleracin/deceleracin en
el cabezal
Manual Instalacin
Apart. 5.
Mecanizado mltiple en arco
Manual Programacin
G64
Visualizacin de las cotas de la punta de

la herramienta
Manual Instalacin
Apart. 3.3.5
La subrutina asociada a la herramienta se

ejecuta antes que la funcin T
Manual Instalacin
Apart. 3.3.5
Los tramos adicionales circulares de la

compensacin se efectan en G05 o G07
Manual Instalacin
Apart. 3.3.9
CNC 8030. Monitor VGA
Manual Instalacin
Captulo 1
Fecha:
Marzo 1995
PRESTACION
Gestin de sistemas de captacin que disponen

de Io codificado
Manual Instalacin
Apart. 4.6 y 6.5
Inhibicin del cabezal desde el PLC
Manual Instalacin
Apart. 3.3.9
Volante gestionado desde el PLC
Manual Instalacin
Apart. 3.3.3
Simulacin de la tecla rpido (JOG) desde el PLC
Manual PLCI
Motores en lazo abierto sin servosistemas
Manual Aplicaciones
Funcin G64, mecanizado mltiple en arco,

seleccionable mediante parmetro mquina
Manual Instalacin
Apart. 3.3.9
Inicializacin de parmetros mquina, en caso

de perdida de memoria
Fecha:
Septiembre 1995
PRESTACION
Memoria de 512 Kb
Manual de Operacin
Apart. 3.6
En Modo Manual, si entrada condicional activa

no se admite la tecla
Manual Instalacin
Apart. 1.3.6
INTRODUCCION
Atencin
Antes de la puesta en marcha del Control Nmerico leer las indicaciones contenidas en el Captulo 2 del Manual de Instalacin.
Est prohibida la puesta en marcha del Control Nmerico hasta
comprobar que la mquina donde se incorpora cumple lo especificado
en la Directiva 89/392/CEE.
Introduccin - 1
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numrico Fagor CNC 8025 M
al que se refiere esta declaracin, con las normas:
SEGURIDAD:
EN 60204-1
Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA:
EN 50081-2 Emisin
EN 55011
Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 55011
Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-3-2 Armnicos en corriente
EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensin y flickers
EN 50082-2 Inmunidad
EN 61000-4-2 Descargas electrostticas.
EN 61000-4-3 Campos magnticos radiados en radiofrecuencia
EN 61000-4-4 Transitorios rpidos y rfagas.
EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensin en red (Surges)
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia
EN 61000-4-8 Campos magnticos a frecuencia de red
EN 61000-4-11 Variaciones de tensin y cortes.
ENV 50204
Campos generados por radiotelfonos digitales
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de Bajo
Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Mquinas, 89/336/CEE de Compatibilidad
Electromagntica y sus actualizaciones.
En Mondragn a 1 de Octubre de 2001
Introduccin - 3
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daos a este producto y a los productos conectados a l.
El aparato slo podr repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dao fsico o material
derivado del incumplimiento de estas normas bsicas de seguridad.
Precauciones ante daos a personas

Interconexionado de mdulos
Utilizar los cables de unin proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar slo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas elctricas
Para evitar descargas elctricas y riesgos de incendio no aplicar tensin elctrica fuera
del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas elctricas conectar las bornas de tierra de todos los
mdulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexin de las
entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexin a tierras est efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas elctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexin
de tierras.
No trabajar en ambientes hmedos
Para evitar descargas elctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensacin a 45C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daos, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daos al producto

Ambiente de trabajo
Este aparato est preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unidad Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daos que pudiera sufrir o provocar si
se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domsticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se
realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran
daarlo.
Introduccin - 4
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagntica. No

obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbacin
electromagntica, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores porttiles cercanos (Radiotelfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Mquinas de soladura por arco cercanas.
- Lneas de alta tensin prximas.
- Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el
equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Econmica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la mquina-herramienta
La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.).
Utilizar la fuente de alimentacin apropiada
Utilizar, para la alimentacin de las entradas y salidas, una fuente de alimentacin
exterior estabilizada de 24 Vcc.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentacin
El punto de cero voltios de la fuente de alimentacin externa deber conectarse al
punto principal de tierra de la mquina.
Conexionado de las entradas y salidas analgicas
Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas
las mallas al terminal correspondiente (Ver captulo 2).
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5C y +45C.
La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25C y 70C.
Habitculo del monitor
Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitculo las distancias
requeridas en el Apndice.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacin del habitculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin
El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente
accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
proteccin de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante
optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior.
Estn protegidas mediante 1 fusible exterior rpido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante
sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexin inversa de la
fuente de alimentacin.
Introduccin - 5
El tipo de fusible de proteccin depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de

identificacin del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato
Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Smbolos de seguridad
Smbolos que pueden aparecer en el manual
Smbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daos a personas o aparatos.
Smbolos que puede llevar el producto
Smbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daos a personas o aparatos.
Smbolo CHOQUE ELCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensin elctrica.
Smbolo PROTECCIN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
mquina para proteccin de personas y aparatos.
Introduccin - 6
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una
garanta de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garanta cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparacin,
en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalas de funcionamiento
de los equipos.
Durante el periodo de garanta, Fagor reparar o sustituir los productos que ha
comprobado como defectuosos.
FAGOR se compromete a la reparacin o sustitucin de sus productos en el perodo
comprendido desde su inicio de fabricacin hasta 8 aos a partir de la fecha de
desaparicin del producto de catlogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparacin entra dentro del
marco definido como garanta.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparacin se realizar en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la
citada garanta todos los gastos de transporte as como los ocasionados en el
desplazamiento de su personal tcnico para realizar la reparacin de un equipo, an
estando ste dentro del perodo de garanta antes citado.
La citada garanta se aplicar siempre que los equipos hayan sido instalados de
acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no
autorizado por FAGOR.
Si una vez realizada la asistencia o reparacin, la causa de la avera no es imputable
a dichos elementos, el cliente est obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
atenindose a las tarifas vigentes.
No estn cubiertas otras garantas implcitas o explcitas y FAGOR AUTOMATION
no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daos o perjuicios que
pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA
Estn a disposicin del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para
el periodo de garanta como fuera de el.
Introduccin - 7
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaqutelas en su cartn original con su

material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaqutelo
de la siguiente manera:
1.- Consiga una caja de cartn cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartn empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una
etiqueta al aparato indicando el dueo del aparato, su direccin, el nombre de la
persona a contactar, el tipo de aparato, el nmero de serie, el sntoma y una breve
descripcin de la avera.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartn rellenndola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartn con cinta para empacar o grapas industriales.
Introduccin - 8
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que
pudieran daarlo.
* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente
realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.
* Para prevenir riesgos de choque elctrico en la Unidad Central utilizar el conector de
red apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Para prevenir riesgos de choque elctrico en el Monitor, del CNC 8030 M, utilizar el
conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de
tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de lnea, de cada

aparato, es el apropiado.
Unidad Central
Deben ser 2 fusibles rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.
Introduccin - 9
Monitor del CNC 8030 M

Deben ser 2 fusibles rpidos (F) de 0,5 Amp./ 250V.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio

de asistencia tcnica. No manipular el interior del aparato
Introduccin - 10
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 8025/30 M
Manual CNC 8025M OEM
Est dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la

instalacin y puesta a punto del Control Numrico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Instalacin
Detalla la forma de instalar y personalizar el
CNC a la mquina.
Manual de Red local
Detalla la forma de instalar el CNC en la red
local Fagor.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 8025M USER Est dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numrico.
Dispone de 3 manuales en su interior:
Manual de Operacin
Detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programacin Detalla la forma de elaborar un programa.
Manual de Aplicaciones
Detalla las aplicaciones, no especficas de fresadora, que se pueden ejecutar con el CNC.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual DNC 25/30
Est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de

comunicacin DNC.
Manual Protocolo DNC
Est dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicacin de

DNC, sin utilizar la opcin de software de comunicacin DNC 25/30.
Manual PLCI
Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autmata integrado.

Est dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la
instalacin y puesta a punto del Autmata integrado.
Manual DNC-PLC
Est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de

comunicacin DNC-PLC.
Manual FLOPPY DISK
Est dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cmo se debe utilizar dicha disquetera.
Introduccin - 11
CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalacin se compone de los siguientes apartados:
Indice
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 8025/30 M.
Nuevas Prestaciones y modificaciones.
Introduccin
Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.

Declaracin de Conformidad.
Condiciones de Seguridad.
Condiciones de Garanta.
Condiciones de Reenvo.
Notas Complementarias.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 8025/30 M.
Contenido de ste Manual.
Captulo 1
Configuracin del CNC.

Indica las composiciones posibles: modular y compacto.
La descripcin y dimensiones de la Unidad Central.
La descripcin y dimensiones del monitor.
La descripcin y dimensiones del panel de mandos.
La descripcin detallada de todos los conectores.
Captulo 2
Conexin a red y a mquina.

Indica cmo efectuar la conexin a la red elctrica.
El conexionado a tierra.
Las caractersticas de las entradas y salidas digitales.
Las caractersticas de la salida analgica.
Las caractersticas de las entradas de captacin.
La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.
El test de las entradas y salidas del sistema.
La conexin de la entrada y salida de Emergencia.
Captulo 3
Parmetros mquina.
La forma de operar con los parmetros mquina.
Cmo personalizar los parmetros mquina.
Explicacin detallada de los parmetros mquina generales.
Captulo 4
Parmetros mquina de los ejes.

Explicacin detallada de los parmetros mquina de los ejes.
Captulo 5
Parmetros mquina del cabezal.

Explicacin detallada de los parmetros mquina del cabezal.
Captulo 6
Temas conceptuales.
Ejes y sistemas de coordenadas. Nomenclatura y seleccin
Sistemas de captacin, resolucin.
Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.
Sistemas de Referencia: puntos de referencia, bsqueda, ajuste.
Limitacin del recorrido de los ejes por software.
Aceleracin / deceleracin.
Parada unidireccional.
Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.
Herramientas y almacn de herramientas.
Tratamiento de las seales "Feed Hold" y "M ejecutada".
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.
Trabajo con pallets.
Apndices
Caractersticas tcnicas del CNC. Habitculos.

Circuitos recomendados para conexin de palpador.
Entradas y salidas del CNC.
Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos.
Parmetros mquina. Cuadro resumen, lista ordenada y cuadro archivo.
Funciones auxiliares "M". Cuadro archivo.
Tablas de compensacin de error de husillo y compensacin cruzada.
Mantenimiento.
Cdigos de error.
Introduccin - 12
1.
CONFIGURACION DEL CNC
Atencin:
El CNC est preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente
en fresadoras. Permite controlar los movimientos y accionamientos de la
mquina.
1.1
CNC 8025
El control numrico CNC 8025 es un mdulo cerrado y compacto que dispone en su parte
frontal de:
1.
Un Monitor o Pantalla CRT de 8" monocromo fsforo mbar, que se utiliza para
mostrar la informacin requerida del sistema.
2.
Un teclado que permite la comunicacin con el CNC, pudindose solicitar informacin

mediante comandos o bien alterar el estado del CNC mediante la generacin de nuevas
instrucciones.
3.
Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en Modo Manual
y los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CNC 8025
1.1.1
DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 8025
El control numrico CNC 8025, ubicado normalmente en la botonera de la mquina dispone

de 4 orificios de amarre.
En el momento de su instalacin se debe dejar suficiente espacio para poder abrir el PANEL
FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.
Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificios de
amarre del CNC.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
CONFIGURACIONDELCNC
CNC 8025
1.2
CNC 8030
El control numrico CNC 8030 est formado por 3 Mdulos independientes
interconexionados entre si. Estos mdulos que pueden ser ubicados en diferentes
emplazamientos de la mquina son los siguientes:
- UNIDAD CENTRAL
- MONITOR/TECLADO
- PANEL DE MANDO
El mdulo PANEL DE MANDO se interconexiona con el mdulo MONITOR/TECLADO
mediante el cable de unin que se suministra junto con dicho mdulo.
Estos dos mdulos estarn situados uno junto al otro y debern ser interconexionados con
el mdulo UNIDAD CENTRAL, que podr ocupar un emplazamiento diferente de la
mquina, mediante los dos cables de unin que se suministran para ello. Estos dos cables
de unin, que pueden tener una longitud de hasta 25 m. se denominan:
- Cable de unin de las seales de vdeo.
- Cable de unin de las seales del teclado.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CNC 8030
1.2.1
UNIDAD CENTRAL DEL CNC8030
La UNIDAD CENTRAL se encuentra ubicada normalmente en el armario elctrico y su

sujecin se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone la TAPA SOPORTE.
En el momento de su instalacin debe tenerse en cuenta el espacio que permita abatir la

UNIDAD CENTRAL para futuras manipulaciones en su interior.
Para abatirla, una vez fijada la TAPA SOPORTE en el armario elctrico, se deben soltar
las 2 tuercas moleteadas situadas en la parte superior y proceder a su abatimiento sujetando
el cuerpo de la UNIDAD CENTRAL.
Pgina
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
UNIDAD CENTRAL
CNC 8030
La UNIDAD CENTRAL dispone de 2 conectores que permiten conexionar dicho mdulo

con el mdulo MONITOR/TECLADO, mediante los cables de unin de las seales de
vdeo y de las seales del teclado.
1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del cable de unin
de las seales de vdeo.
2.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin del cable de unin
de las seales del teclado.
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
UNIDAD CENTRAL
CNC 8030
Pgina
5
1.2.1.1 CONECTOR DE LAS SEALES DEL TECLADO

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexin de la
UNIDAD CENTRAL con el MONITOR/TECLADO.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin,
estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales,
uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
TERMINAL
SEAL
1
2
3
4
5
GND
C9
C11
C13
C15
6
7
8
9
10
C1
C3
C5
C7
D1
11
12
13
14
15
D3
D5
D7
C8
C10
16
17
18
19
20
C12
C14
C0
C2
C4
21
22
23
24
25
Caperuza metlica
C6
D0
D2
D4
D6
apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm (25 x 0.14mm), con apantallamiento

global y cubierta de goma acrlica. Se permite una longitud mxima de 25m.
Pgina
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
UNIDAD CENTRAL
CNC 8030
El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren

ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR/TECLADO
este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
UNIDAD CENTRAL
CNC 8030
Pgina
7
1.2.1.2 CONECTOR DE LAS SEALES DE VIDEO

UNIDAD CENTRAL con el MONITOR/TECLADO.
estando formado por una manguera con un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales
(lado unidad central) y otro conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales (lado monitor).
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
TERMINAL
SEAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Caperuza metlica
GND
H
V
I
R
G
B
No conectado
No conectado
H
V
I
R
G
B
apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm (6 x 2 x 0.34mm),

con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. Dispone de una impedancia
especfica de 120 Ohmios y se permite una longitud mxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren
ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR/TECLADO
este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Pgina
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
UNIDAD CENTRAL
CNC 8030
1.2.2 MONITOR/TECLADO DEL CNC8030

Este mdulo, ubicable en la botonera de la mquina, permite disponer al usuario de la
informacin necesaria mediante el MONITOR, as como operar con el CNC mediante el
TECLADO y el PANEL DE MANDO.
En este mdulo se encuentran ubicados los conectores que permitirn interconexionar la
UNIDAD CENTRAL con el MONITOR/TECLADO
1.2.2.1
DIMENSIONES DEL MONITOR/TECLADO
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
MONITOR/TECLADO
CNC 8030
Pgina
9
1.2.2.2
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL MONITOR/TECLADO
X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de las seales del
teclado.
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexin de las seales de
vdeo.
X3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del MONITOR/
TECLADO con el PANEL DE MANDO.
1.- Conector de conexin a red. Se utilizar el conector proporcionado a tal fin para
conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
2.- Borna de tierra. Utilizada para la conexin general de tierras de la mquina. Es de
mtrica 6.
3.- Zumbador
Atencin:
Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red
elctrica
Pgina
Captulo: 1
10
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
MONITOR/TECLADO
CNC 8030
1.2.2.3
CONECTORES Y CONEXIONADO DEL MONITOR TECLADO
Conectores X1, X2
Se encuentran explicados en el apartado correspondiente a la UNIDAD CENTRAL.
Conector X3
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexin del
MONITOR/TECLADO con el PANEL DE MANDO.
estando formado por un cable plano de 15 hilos y 250mm de longitud.
Si se desea una mayor separacin entre el Monitor/Teclado y el Panel de Mando, este
cable debe ser sustituido por una manguera de 15 hilos de 0.14 mm (15 x 0.14mm)
con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. La longitud asignada a este
cable ms la longitud que tiene el cable que une la Unidad Central con el Teclado
(conector X1) no podr ser superior a 25 m.
TERMINAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
SEAL
uC13
uC12
jC11
jC10
jC9
D7
D6
D5
D4
D3
D2
D1
D0
C14
Seccin:
MONITOR/TECLADO
CNC 8030
Pgina
11
1.2.3
PANEL DE MANDO DEL CNC8030
Este mdulo conectado al MONITOR/TECLADO mediante cable plano, contiene los

mandos para trabajar en Modo Manual (teclas JOG, avance rpido, conmutador M.F.O.,
teclas de manejo del cabezal), los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo, as como un
pulsador de Emergencia o el Volante Electrnico (opcional).
X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del PANEL DE

MANDO con el MONITOR TECLADO.
ESt explicado en el apartado correspondiente al MONITOR/TECLADO.
1.- Sin funcin.
2.- Conexin opcional del pulsador de emergencia o del Volante Electrnico.
Pgina
Captulo: 1
12
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
PANEL DE MANDO
CNC 8030
1.3
CONECTORES Y CONEXIONADO DEL SISTEMA CNC 8025/8030
A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del sistema de

captacin del eje X. Admite seal senoidal.
captacin del eje Y. Admite seal senoidal.
captacin del eje Z. Admite seal senoidal.
captacin del eje W. Admite seal senoidal.
captacin del eje V o 5 eje. No admite seal senoidal.
Cuando se desea disponer de encoder de cabezal y de volante electrnico, el CNC no
podr gobernar mas que 4 ejes, utilizndose este conector para conectar el encoder del
cabezal o el volante electrnico (el otro dispositivo se conectar al conector A6).
A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin del encoder del
cabezal o del volante electrnico y de un palpador de medida. No admite seal
senoidal.
RS485
Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin de la lnea

serie RS485.
RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin de la lnea

serie RS232C.
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTORES Y
CONEXIONADO
Pgina
13
I/O1
Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexin al armario

elctrico de 10 entradas digitales, 16 salidas digitales y 4 salidas analgicas de
tensin de mando de los reguladores (rango 10 V.).
I/O2
Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin al armario

elctrico de 16 salidas digitales y 2 salidas analgicas de tensin de mando de los
reguladores (rango 10 V.).
1-
Fusibles de red . Lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./
250V para proteccin de la entrada de red.
2-
Conector de conexin a red. Sirve para alimentar el CNC, conectndolo al transformador y a tierra.
3-
Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexin general de tierras de la mquina.

Es de mtrica 6.
4-
Fusible. Fusible rpido (F) de 3,15Amp./250V para proteccin de la circuitera interna

de las entradas y salidas del CNC.
5-
Pila de litio. Mantiene la informacin de la memoria RAM cuando desaparece la

alimentacin del sistema.
6-
Potencimetros de ajuste de las salidas analgicas. Para uso exclusivo del Servicio
de Asistencia Tcnica.
7-
10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los

conectores de entrada de captacin (A1 ... A5), y permiten personalizar el CNC de
acuerdo con el tipo de seales de captacin empleado.
Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.
Refrigerador.
Atencin:
Pgina
Captulo: 1
14
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTORES Y
CONEXIONADO
1.3.1
CONECTORES A1, A2, A3, A4
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexin de
las seales de captacin.
*
*
*
*
El conector A1 se utiliza para las seales de captacin del eje X.

El conector A2 se utiliza para las seales de captacin del eje Y.
El conector A3 se utiliza para las seales de captacin del eje Z.
El conector A4 se utiliza para las seales de captacin del eje W.
El tipo de cable utilizado deber disponer apantallamiento global. El resto de caractersticas

as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado.
Se recomienda alejar el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina el
cable utilizado en el conexionado de la captacin.
TERMINAL
SIGNIFICADO Y FUNCION
1
2
3
4
A
A
B
B
Seales cuadradas de contaje diferenciales.
5
6
Io
Io
Seales del impulso de referencia mquina.
7
8
Ac
Bc
Seales senoidales de contaje.
9
10
11
12
13
14
+5V.
Alimentacin de los sistemas de captacin.

No conectado.
No conectado.
No conectado.
15
CHASIS
0V.
-5V.
Apantallamiento.
Atencin:
Cuando se utilizan captadores rotativos de seal cuadrada, la seal
proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Adems, no se
permite utilizar captadores que proporcionan seales de salida en colector
abierto (Open Collector).
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTORES
A1, A2, A3 y A4
Pgina
15
1.3.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A2, A3, A4

Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada de
captacin (A1, A2, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de seales
de captacin empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza seal de captacin senoidal o cuadrada, y el
microconmutador 2 indica si la seal de captacin dispone de seales complementadas.
Las seales de captacin que se pueden utilizar en los conectores A1, A2, A3, A4 son:
* Seales de captacin senoidales (Ac, Bc, Io)
* Seales de captacin cuadradas (A, B, Io)
* Seales de captacin cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de seal que se utiliza en cada eje, se dispone
de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador
1
2
ON
ON
OFF
OFF
ON
OFF
ON
OFF
Seal senoidal (Ac,Bc,Io)
Seal senoidal complementada "No permitida"
Seal cuadrada (A,B,Io)
Seal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el

significado de cada microconmutador.
Pgina
Captulo: 1
16
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTORES
A1, A2, A3 y A4
1.3.2
CONECTOR A5

seal de captacin del eje V o 5 eje. No admite seal senoidal.
Cuando se desea disponer de encoder de cabezal y de volante electrnico, el CNC no podr
gobernar mas que 4 ejes, utilizndose este conector para conectar el encoder del cabezal o
el volante electrnico (el otro dispositivo se conectar al conector A6).
El tipo de cable utilizado deber disponer apantallamiento global. El resto de caractersticas
as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado.
TERMINAL
1
2
3
4
A
A
B
B
Seales cuadradas de contaje diferenciales.
5
6
Io
Io
Seales del impulso de referencia mquina.
7
8
Micro Io
0V.
Bsqueda de referencia mquina del eje V.

Entrada 0V del micro Io (armario elctrico).
9
10
11
12
13
14
+5V.

No conectado.
No conectado.
No conectado.
15
CHASIS
0V.
-5V.
Apantallamiento.
Atencin:
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR A5
17
1.3.2.1
MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5
Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captacin A5, para personalizar el

CNC de acuerdo con el tipo de seal de captacin empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza seal de captacin senoidal o cuadrada, y el
microconmutador 2 indica si la seal de captacin dispone de seales complementadas.
Las seales de captacin que se pueden utilizar en el conector A5 son:
* Seales de captacin cuadradas (A, B, Io)
* Seales de captacin cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de seal que se utiliza en cada eje, se dispone
de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador
1
2
ON
ON
OFF
OFF
ON
OFF
ON
OFF
Seal senoidal "No permitida"
Seal senoidal complementada "No permitida"
Seal cuadrada (A,B,Io)
Seal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el

significado de cada microconmutador.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
18
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR A5
1.3.3
CONECTOR A6
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin del
encoder del cabezal o del volante electrnico y de un palpador de medida. No admite seal
senoidal.
El tipo de cable utilizado en la conexin del encoder del cabezal o del volante electrnico
deber disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud
dependern del tipo y modelo de captacin empleado.
Para la conexin del palpador se dispone de 2 entradas (5V. y 24V.), debiendo conectarse
el 0V. de la fuente de alimentacin utilizada al terminal Entrada del palpador 0V.
En el apndice de este manual se adjunta informacin sobre las caractersticas de estas
entradas de palpador, as como una relacin de circuitos de conexin recomendados.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs
del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener
una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla.
TERMINAL
1
2
A
B
Seales cuadradas del volante o del

encoder del cabezal.
Io
Seal del impulso de referencia mquina.
4
5
+5V.
0V.
Alimentacin del volante o del encoder

del cabezal.
6
7
8
PALP 5 Entrada del palpador 5 V. TTL

PALP 24 Entrada del palpador 24 Vcc
0 PALP Entrada del palpador 0 V.
CHASIS
Apantallamiento.
Atencin:
Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la seal seleccionadora de eje
debe conectarse al terminal 3.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR A6
19
1.3.3.1 MAQUINA CON "EJE V" Y VOLANTE O ENCODER DE CABEZAL

Cuando la mquina dispone de eje V, se debe personalizar el parmetro P616(4) con
el valor 1 para indicrselo al CNC. En este caso es posible utilizar el conector A6 para
conectar el volante electrnico o el encoder de cabezal, pero no ambos dispositivos a
la vez.
A1
A2
A3
A4
A5
A6
Volante
Adems, se debe indicar al CNC el tipo de dispositivo que se encuentra instalado. Debiendo
personalizarse el parmetro P800 con el valor correspondiente.
1.3.3.2
SIN "EJE V" Y CON VOLANTE O ENCODER DE CABEZAL
Cuando la mquina no dispone de eje V, se debe personalizar el parmetro P616(4) con el

valor 0 para indicrselo al CNC. En este caso es posible disponer de volante electrnico,
de encoder de cabezal o de ambos dispositivos.
Adems se puede seleccionar el conector (A5 o A6) en que se desea conectar cada uno de
los dispositivos.
A1
A2
A3
A4
A5
A6
Volante
Volante
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Captulo: 1
Seccin:
20
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR A6
1.3.4
CONECTOR RS232C
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea
serie RS232C.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectar al terminal 1 del conector en el lado
del CNC y a la caperuza metlica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.
TERMINAL
SEAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
FG
TxD
RxD
RTS
CTS
DSR
GND
---DTR
FUNCION
Apantallamiento
Transmisin de datos
Recepcin de datos
Peticin de emisin
Preparado para transmitir
Datos preparados para enviar
Seal de tierra
No conectado
Terminal preparado para recibir datos
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C

* Conexin - desconexin del perifrico.
El CNC deber estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier
perifrico a travs de este conector.
* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable
no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comnmente
utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos queda
limitada a 15 m.
Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de seal RS232C a
RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar
interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas en
recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una seccin mnima de 0.14 mm
por hilo y con apantallamiento.
* Velocidad de transmisin. La velocidad de transmisin normalmente utilizada entre un
perifrico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as
interpretaciones errneas de seales de control y de datos.
* Conexin a tierra. Se recomienda referenciar todas las seales de control y de datos al
mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia con
diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial
entre los dos extremos del cable.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR RS232C
21
CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C

*
Conexin completa
Conexin simplificada
Se utilizar si el perifrico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:
- Si no dispone de la seal RTS.
- Si se opera con DNC.
- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisin seleccionada.
No obstante, se recomienda consultar los manuales tcnicos del perifrico u ordenador

por si hubiera alguna discrepancia.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
22
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR RS232C
CONEXIONES RS232C
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR RS232C
23
1.3.5
CONECTOR RS485
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea
serie RS485.
Esta lnea serie se utiliza para integrar el CNC en una red local FAGOR, pudiendo de esta
forma comunicarse con otros controles numricos FAGOR y Autmatas programables
(FAGOR PLC 64).
TERMINAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
SEAL
----TxD
--------TxD
---
FUNCION
No conectado
No conectado
Transmisin de datos
No conectado
No conectado
No conectado
No conectado
Transmisin de datos
No conectado
Atencin: No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica.

Para mejorar la inmunidad de la lnea serie RS485 a perturbaciones
electromagnticas conducidas, se recomienda soldar la malla del cable a la
caperuza metlica que recubre el conector.
1.3.5.1
CABLE RECOMENDADO PARA LA RS485
CARACTERISTICAS TECNICAS
CABLE TWINAXIAL
ESPECIFICACIONES
Tipo:
02 AWG trenzado 7x28
Cobre (estaado slo 1 conductor)
Conductor Material:
Resistencia:
Mximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)
Tefln
Aislamiento Material:
Material
Cobre estaado
Tipo
Trenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadores
Blindajes
Recubrimiento Mnimo 95%
Resistencia
Mximo 3L por cada 305m. (1000 pies)
Material:
Tefln
Cubierta
Dimetro ext. Nominal 7mm. (0.257 pulgadas)
Mximo53,1 pF/m (16.2 pF/pie)
Capacitancia
107 5% Ohmios a 1 MHz.
Impedancia
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Captulo: 1
Seccin:
24
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR RS485
1.3.6
CONECTOR I/O 1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexin con el

armario elctrico.
Terminal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
SEAL Y FUNCION
0V.
T Strobe
S Strobe
M Strobe
Emergencia
Embrague W
Roscado ON
Embrague Z
Embrague Y
Embrague X
Micro Io (X)
Micro Io (Y)
Micro Io (Z)
Micro Io (W)
Stop Emergencia
Feed Hold
Transfer inhibit
M Ejecutada
Parada
Subrut. Emergencia
Marcha
Avance rpido
Enter en Play-back
Entrada condicional
Manual
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
CHASIS
24V.
10V
0V.
10V
0V.
10V
0V.
10V
0V.
Entrada de alimentacin externa

Salida. Las salidas BCD muestran el cdigo de herramienta.
Salida. Las salidas BCD muestran el cdigo S (cabezal).
Salida. Las salidas BCD muestran el cdigo de una funcin auxiliar.
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Entrada del micro de bsqueda de referencia mquina.
Entrada
Entrada
Entrada.
Entrada
Entrada
Entrada. El CNC acta como Visualizador
Salida cdigo BCD, peso 80
Conectar en l todos los apantallamientos de los cables utilizados.
Salida de consigna analgica para el regulador del eje X
Salida de consigna analgica para el regulador del eje X
Salida de consigna analgica para el regulador del eje Y
Salida de consigna analgica para el regulador del eje Y
Salida de consigna analgica para el regulador del eje Z
Salida de consigna analgica para el regulador del eje Z
Salida de consigna analgica para el regulador del cabezal
Salida de consigna analgica para el regulador del cabezal
Atencin:
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse
que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR I/O1
25
1.3.6.1
ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 1
0 V.
Terminal 1
ENTRADA de alimentacin externa

MICRO Io DEL EJE X Terminal 10
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lgico alto siempre que el microinterruptor
de bsqueda de referencia mquina del eje X se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE Y Terminal 11
de bsqueda de referencia mquina del eje Y se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12
de bsqueda de referencia mquina del eje Z se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE W Terminal 13
de bsqueda de referencia mquina del eje W se encuentre pulsado.
STOP EMERGENCIA
Terminal 14
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto.

Si se pone a nivel lgico bajo, el CNC desactiva los embragues y las consignas de todos
los ejes, interrumpe la ejecucin del programa pieza y visualiza en pantalla el error 64.
No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector).
Pgina
Captulo: 1
26
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTOR I/O1
(entradas)
FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto, y su significado
depende del tipo de bloque o de la funcin que se est ejecutando.
* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta seal (FEED HOLD) a nivel
lgico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,
proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con el desplazamiento
de los ejes.
* Si durante la ejecucin de un bloque sin movimiento se pone esta seal (TRANSFER
INHIBIT) a nivel lgico bajo, el CNC detiene la ejecucin del programa una vez
finalizado el bloque actual.
Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con la ejecucin del
programa.
* La seal M EJECUTADA se utilizar cuando el parmetro mquina P605 bit 5
se ha personalizado con el valor 1.
El CNC espera que el armario elctrico ejecute la funcin auxiliar M solicitada, es
decir, que la seal M EJECUTADA vuelva a ponerse a nivel lgico alto.
PARADA / SUBRUTINA DE EMERGENCIA
Terminal 16
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto, y su significado

depende de cmo se haya personalizado el parmetro mquina P727.
* P727= 0. No se dispone de subrutina de emergencia.
Si se pone esta seal (PARADA) a nivel lgico bajo el CNC detiene la ejecucin
del programa. Su tratamiento es idntico a la tecla
del PANEL DE
MANDO.
Para poder continuar con la ejecucin del programa es necesario que esta seal
vuelva a nivel lgico alto y que se pulse la tecla
del
PANEL
DE
MANDO.
* P727 distinto de 0. Se dispone de subrutina de emergencia.
Cuando en esta seal (SUBRUTINA DE EMERGENCIA) se detecta un flanco de
bajada, cambio de nivel lgico alto a nivel lgico bajo, el CNC detiene la ejecucin
del programa actual y pasar a ejecutar la subrutina indicada en el parmetro
mquina P727.
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTOR I/O1
(entradas)
Pgina
27
MARCHA / AVANCE RAPIDO / ENTER Terminal 17

Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico bajo, y su significado
depende del modo de operacin seleccionado.
* Si en los modos de operacin Automtico, Bloque a bloque o En vaco (DRY RUN)
se detecta en esta seal (MARCHA) un flanco de subida, cambio de nivel lgico
bajo o a nivel lgico alto, el CNC entiende que se ha pulsado la tecla de START
externa.
Su tratamiento es idntico a la tecla
del PANEL DE MANDO.
No obstante, si se desea deshabilitar la tecla

del PANEL DE MANDO y
utilizar nicamente esta entrada, se debe personalizar el parmetro mquina P618
bit 1 con el valor 1.
* Cuando el parmetro mquina P609 bit 7 se ha personalizado con el valor 1 y esta
seal (AVANCE RAPIDO) se encuentra activada, nivel lgico alto, el CNC acta
como si se hubiera pulsado la tecla
El CNC efectuar todos los movimientos en G01, G02 y G03 al 200% de la
velocidad de avance F programada. Si la velocidad resultante es superior al mximo
permitido (P708), el CNC mostrar el mensaje de error correspondiente.
Asimismo, en el modo de operacin MANUAL y mientras dicha entrada permanece
activada, todos los movimientos se realizarn en avance rpido G00.
* Si estando seleccionado el modo de operacin PLAY BACK y el parmetro
mquina P610 bit 3 se encuentra personalizado con el valor 1, se detecta en esta
seal (ENTER) un flanco de subida, cambio de nivel lgico bajo o a nivel lgico alto,
el CNC entiende que se ha pulsado la tecla [ENTER].
En posicin de reposo esta entrada deber
conectarse, a travs de una resistencia de 10 K
Ohmios, a 0V.
ENTRADA CONDICIONAL
Terminal 18
Cada vez que el CNC ejecuta la funcin auxiliar M01 (parada condicional) se analiza
el estado de esta entrada. Si se encuentra activada, nivel lgico alto, el CNC detiene la
ejecucin del programa.
Del mismo modo, cada vez que el CNC debe ejecutar un bloque condicional se
analiza el estado de esta entrada, ejecutndose el bloque si esta entrada se encuentra
activada, nivel lgico alto.
Cuando se encuentra seleccionado el modo de operacin "Manual" el CNC analiza
el estado de esta entrada. Si esta entrada se encuentra activada, nivel lgico alto, el
CNC no admite la tecla
MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19
Si estando el CNC en modo Manual (JOG), se pone esta ENTRADA a nivel lgico
alto, el CNC acta como visualizador.
Pgina
Captulo: 1
28
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTOR I/O1
(entradas)
1.3.6.2
SALIDAS DEL CONECTOR I/O 1
T Strobe Terminal 2
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que por las salidas BCD
(terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a una herramienta
(funcin T).
S Strobe
Terminal 3
(terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a la velocidad del
cabezal (funcin S en BCD).
M Strobe
Terminal 4
(terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a una funcin auxiliar
(funcin M).
EMERGENCIA Terminal 5
El CNC activa esta salida siempre que detecta una condicin de alarma o emergencia
interna.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lgico alto o bajo) depende del
valor asignado al parmetro mquina P605(8).
EMBRAGUE W / ROSCADO ON Terminal 6
El significado de esta SALIDA depende de los ejes que controla el CNC.
Cuando se utiliza el eje W, el CNC pone esta salida (EMBRAGUE del eje W) a nivel
lgico alto siempre que se necesite habilitar el regulador del eje W.
Cuando no se utiliza el eje W (mquina de 3 ejes, parmetro mquina P11=0), el CNC
pone esta salida (ROSCADO ON) a nivel lgico alto siempre que se est ejecutando
un bloque de roscado electrnico (G33).
EMBRAGUE Z Terminal 7
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que se necesite habilitar
el regulador del eje Z.
EMBRAGUE Y Terminal 8
el regulador del eje Y.
EMBRAGUE X
Terminal 9
el regulador del eje X.
Captulo: 1
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTOR I/O1
(salidas)
Pgina
29
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
Terminal 20
Terminal 21
Terminal 22
Terminal 23
Terminal 24
Terminal 25
Terminal 26
Terminal 27
El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario elctrico la funcin M, S o T que
se ha seleccionado.
Dicha informacin se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estas
salidas viene indicado por el mnemnico correspondiente.
Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviar
al armario elctrico el cdigo M41.
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
0
1
0
0
0
0
0
1
Junto con estas seales se activar la salida M Strobe, T Strobe o S Strobe para
indicar el tipo de funcin que se ha seleccionado.
CHASIS Terminal 28
Este terminal se utilizar para conectar en l todos los apantallamientos de los cables
utilizados.
Consigna del eje X 10V.
Consigna del eje X 0V.
Terminal 30
Terminal 31
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje X.

Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado.
Consigna del eje Y 10V.
Consigna del eje Y 0V.
Terminal 32
Terminal 33
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje Y.

Consigna del eje Z 10V.
Consigna del eje Z 0V.
Terminal 34
Terminal 35
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje Z.

Consigna del cabezal 10V.
Consigna del cabezal 0V.
Terminal 36
Terminal 37
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el cabezal

(S). Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado.
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Captulo: 1
30
CONFIGURACIONDELCNC
Seccin:
CONECTOR I/O1
(salidas)
1.3.7 CONECTOR I/O 2

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexin con el armario
elctrico.
TERMINAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
SEAL Y FUNCION
0V.
0V.
Salida M1
Salida M2
Salida M3
Salida M4
Salida M5
Salida M6
Salida M7
Salida M8
Salida M9
Salida M10
Embrague V
Salida M11
Inf. adicional
0V.
10V
CHASIS
0V.
10V
24V.
24V.
Manual
Salida M15
Giro almacn
Salida M14
Reset
Salida M13
Cicle ON
Automtico
G00
Salida M12
Eje Vertical
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M.
Salida de consigna analgica para el regulador del eje V
Salida de consigna analgica para el regulador del eje V
Conectar en l todos los apantallamientos de los cables utilizados.
Salida de consigna analgica para el regulador del eje W
Salida de consigna analgica para el regulador del eje W
Salida. Modo de operacin Manual seleccionado.
Atencin:
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 IEC-204-1),
en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR I/O2
31
1.3.7.1
SALIDAS DEL CONECTOR I/O 2
Salidas M decodificadas
Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25
Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en la tabla

decodificada correspondiente a la funcin auxiliar M seleccionada.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la funcin M41 se ha personalizado de la
siguiente forma:
M41 100100100100100
00100100100100100
(salidas que se activan)

(salidas que se desactivan)
El CNC actuar de la siguiente forma cada vez que se ejecute la funcin auxiliar M41
(seleccin de la primera gama de cabezal):
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15
Terminal
I/O2
10
11
12
13
25
24
23
22
a 24V
x
x
a 0V
No
modifica
Salidas M10 / Embrague eje V
x
x
x
x
Terminal 12
Esta SALIDA proporciona el valor del bit 10 de la tabla decodificada correspondiente

a la funcin auxiliar M seleccionada.
Cuando el CNC dispone de eje V esta misma salida se utilizar como embrague de
dicho eje, poniendo esta SALIDA a nivel lgico alto siempre que se necesite habilitar
el regulador del eje V.
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de eje V, de no utilizar el bit correspondiente
a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activar esta salida en ambos
casos.
Salidas M11 / Informacin adicional
Terminal 13

Cuando se trabaja con M06 y almacn RANDOM, el CNC activar esta SALIDA
ponindola a nivel lgico alto siempre que se seleccione una HERRAMIENTA
ESPECIAL.
Si el almacn utilizado No es RANDOM y la funcin M06 necesita de un tratamiento
especial (posicionamiento previo de la herramienta, etc), se deber personalizar el
parmetro mquina P603 bit 2 con el valor 1, y el CNC activar esta SALIDA
ponindola a nivel lgico alto siempre que se seleccione la funcin M06.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
32
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR I/O2
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de una de estas opciones, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activar esta
salida en todos los casos.
Consigna del eje V 10V. Terminal 15
Consigna del eje V 0V.
Terminal 14
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje V.
Consigna del eje W 10V. Terminal 18
Consigna del eje W 0V. Terminal 17
Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje W.
MANUAL
Terminal 21
El CNC activa esta SALIDA ponindola a nivel lgico alto siempre que se encuentre
seleccionado el modo de operacin MANUAL.
Salidas M15 / Sentido de giro del almacn
Terminal 22

Si se personaliza el parmetro mquina P605 bit 7 para que el carrusel de herramientas
(almacn) se desplace siempre por el camino ms corto, esta salida indicar el sentido
de desplazamiento. Si el carrusel se encuentra girando en sentido positivo (contaje) esta
salida se encuentra a nivel lgico bajo y si est girando en sentido negativo (descontaje)
se encuentra a nivel lgico alto.
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opcin, de no utilizar el bit
salida en ambos casos.
Salidas M14 / RESET
Terminal 23

Si se personaliza el parmetro mquina P609 bit 3 con el valor 1 para que el CNC
proporcione el estado de la seal de RESET, esta SALIDA proporcionar un impulso
positivo siempre que el CNC ejecute un RESET.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR I/O2
33
Salidas M13 / CYCLE ON / AUTOMATICO / G00 Terminal 24

proporcione el estado de la seal de CYCLE ON, esta SALIDA se pondr a nivel
lgico alto siempre que se est ejecutando un bloque de programa.
proporcione el estado de la seal de AUTOMATICO, esta SALIDA se pondr a nivel
lgico alto siempre que se encuentre seleccionado el modo de operacin
AUTOMATICO.
proporcione el estado de la seal de G00, esta SALIDA se pondr a nivel lgico alto
siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamiento rpido (G00).
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de una de esta opciones, de no utilizar el bit
salida en todos los casos.
Salidas M12 / Desplazamiento eje vertical
Terminal 25

proporcione el sentido de desplazamiento del eje vertical, esta salida indicar el sentido
de desplazamiento. Si se encuentra a nivel lgico bajo el eje se desplaza en sentido
positivo (contaje) y si se encuentra a nivel lgico alto se desplaza en sentido negativo
(descontaje).
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
34
CONFIGURACIONDELCNC
CONECTOR I/O2
2.
Atencin:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin
El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en
lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control
Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos
qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.
2.1
CONEXION A RED
El CNC 8025 dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexin
a red y a tierra.
Su alimentacin se realizar mediante un transformador independiente apantallado de
110VA, con una tensin de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,
+10% y -15%.
La base de toma de corriente para la conexin del equipo debe situarse en las cercanas del
mismo y ser fcilmente accesible.
En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensin es aconsejable esperar unos 3 minutos
antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.
2.1.1
FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA
El CNC 8025 dispone en su interior de una fuente de alimentacin que proporciona las
distintas tensiones de alimentacin que se requieren.
Para su proteccin, adems de los 2 fusibles exteriores de proteccin de la entrada de red
(uno por cada lnea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la proteccin contra
sobreintensidades.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
CONEXION A RED
2.2
CONEXION A MAQUINA
2.2.1
CONSIDERACIONES GENERALES
La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan

interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.).
*
Bobinas de rels de c.c.

Diodo tipo 1N4000.
Bobinas de rels de c.a.

RC conectada lo mas prximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados
de:
R 220 Ohmios/1W
C 0,2 F/600V
Motores de c.a.
RC conectadas entre fases, con valores:
R 300 Ohmios/6W
C 0,47F/600V
Conexionado a tierra.
Un correcto conexionado de tierras en la instalacin elctrica es fundamental en orden
a conseguir:
* La proteccin de personas contra descargas elctricas originadas por alguna
anomala.
* La proteccin de los equipos electrnicos contra interferencias generadas tanto en
la propia mquina en cuestin, como en equipamientos electrnicos en las cercanas,
que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
As, el conexionado de todas las partes metlicas en un punto y ste a tierra es bsico
para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales
en la instalacin, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente seccin, pensados ms para conseguir una baja
impedancia y lograr la supresin efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista
de una corriente terica circulando en condiciones anmalas por dichos cables,
manteniendo de esta forma todas las partes de la instalacin al mismo potencial de tierra.
Una adecuada instalacin del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias
elctricas. Pero adems los cables de seales requieren protecciones adicionales. Esto
se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de
proteccin electrosttica. Esta deber conectarse en un punto concreto, evitando as
lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexin de la pantalla a tierra
normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
CONEXIONAMAQUINA
Cada parte componente del conjunto mquina-herramienta CNC, debe ser conectada
a tierra a travs de los puntos principales establecidos. Estos sern convenientemente
fijados a un punto prximo a la mquina-herramienta y correctamente conectados a la
tierra general.
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos
puntos con cable de seccin no inferior a 8 mm.
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma
de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polmetro.
Diagrama de conexionado de tierras
Chasis
Tierra
Tierra de Proteccin (para seguridad)
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
CONEXIONAMAQUINA
2.2.2
SALIDAS DIGITALES.
El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse para
la activacin de rels, sealizaciones, etc.
Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la
circuitera del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensin continua que es
suministrada desde el armario elctrico de la mquina.
Las caractersticas elctricas de estas salidas son:
Valor nominal de la tensin
Valor mximo de la tensin
Valor mnimo de la tensin
Tensin de salida
Intensidad de salida mxima
+24 V de corriente continua.

+30 V.
+18 V.
2V < Vcc.
100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvnico mediante optoacopladores.
Fusible exterior de 3 Amp. para proteccin ante sobrecargas de las salidas (mayores
de 125 mA.), sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para proteccin
ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.
2.2.3
ENTRADAS DIGITALES.
Las entradas digitales que dispone el CNC son utilizadas para la lectura de dispositivos
exteriores, etc.
Todas ellas disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la circuitera del
CNC y el exterior.
Las caractersticas elctricas de estas entradas son:
Valor nominal de la tensin
+24 V de corriente continua.
Valor mximo de la tensin
+30 V.
Valor mnimo de la tensin
+18 V.
Tensin de entrada para umbral alto (nivel lgico 1) a partir de +18V.
Tensin de entrada para umbral bajo (nivel lgico 0) por debajo de +5V.
Consumo tpico de cada entrada 5 mA.
Consumo mximo de cada entrada 7 mA.
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvnico mediante optoacopladores.
Proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin hasta -30 V.
Atencin:
La fuente de alimentacin exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentacin

de las entradas y salidas digitales, deber ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deber conectarse al punto
principal de tierra del armario elctrico.
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
SALIDAS DIGITALES
ENTRADASDIGITALES
2.2.4
SALIDAS ANALOGICAS.
El CNC dispone de 6 salidas analgicas para accionamiento de los regulares de avance y

de cabezal, o para accionamiento de otros dispositivos.
Las caractersticas elctricas de estas salidas son:
Tensin de consigna dentro del rango
Impedancia mnima del regulador conectado
Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla
10V.
10 KOhm.
75 mm.
Se recomienda realizar la conexin mediante cable apantallado, conectando la malla al

terminal del conector correspondiente.
Atencin:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el mximo
avance deseado (G00) se consiga con 9.5 V. de consigna.
2.2.5
ENTRADAS DE CAPTACION
Las entradas de captacin se utilizan para la lectura de seales senoidales, cuadradas y

cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos.
El conector A1 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje X, y admite seal
senoidal y seal cuadrada diferencial.
El conector A2 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje Y, y admite seal
El conector A3 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje Z, y admite seal
El conector A4 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje W, y admite seal
El conector A5 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje V o del 5 eje, y
admite seal cuadrada diferencial.
El conector A6 se utiliza para conectar las seales de captacin del encoder de cabezal o
del volante electrnico, y admite seal cuadrada no diferencial.
Las caractersticas elctricas de estas entradas son:
Seales senoidales
Tensin de alimentacin
Frecuencia mxima de contaje
5V.5%
25KHz.
Seales cuadradas
Tensin de alimentacin
Frecuencia mxima de contaje
5V.5%
200KHz.
Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las pantallas

al terminal correspondiente del conector.
Captulo: 2
Seccin:
SALIDAS ANALOGICAS
ENTRADAS DE CAPTACION
Pgina
5
2.3
PUESTA A PUNTO
2.3.1
CONSIDERACIONES GENERALES
Con el armario elctrico desconectado de la red elctrica, es aconsejable realizar una

inspeccin general del mismo, comprobando la conexin de tierras.
Esta conexin deber estar realizada sobre un nico punto de la mquina, denominado
Punto principal de tierras, al que se conectarn todas las tierras de la mquina y del armario
elctrico.
Se debe comprobar que la fuente de alimentacin del armario elctrico utilizada para la
alimentacin de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dicha
fuente estn conectados al punto principal de tierras.
Se comprobar la conexin de las mangueras y conectores de conexin de los captadores
al CNC.
No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo
tensin.
Se comprobar, sin conectar el armario elctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno
de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captacin, etc.
2.3.2
PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o

soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estn deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados
en el CNC.
Comprobar que la posicin de los microconmutadores de captacin de cada eje corresponden
al tipo de seal de captacin utilizado.
Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
PUESTA A PUNTO
2.3.3
CONEXION
Se verificar que la tensin de red es correcta.

Con el CNC desconectado, se conectar la tensin del armario elctrico, comprobando que
el mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de
tensin adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.
Ir aplicando 24 V. en el armario elctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a
las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario elctrico responde
correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,
tacodinamo de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red, en la pantalla se mostrar el modelo y el tipo de software que se
dispone (por ejemplo: CNC8025-MS).
Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrar el mensaje TEST GENERAL
PASADO. En caso de detectarse algn error, el CNC visualizar el mensaje de error
correspondiente.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
PUESTA A PUNTO
2.3.4
TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA
El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una de las
entradas y salidas lgicas del CNC.
Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[OP MODE]
[9]
[0]
(MODOS ESPECIALES)
(TEST)
Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se mostrar en la parte inferior de la pantalla
una serie de opciones que pueden ser seleccionadas mediante la softkey correspondiente.
Si se pulsa la softkey correspondiente a la funcin [EN/SAL] el CNC mostrar el estado
de las entradas lgicas y permitir alterar el estado de las salidas lgicas.
Entradas lgicas
ENTRADA
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
TERMINAL
17 (I/O 1)
16 (I/O 1)
15 (I/O 1)
14 (I/O 1)
13 (I/O 1)
12 (I/O 1)
11 (I/O 1)
10 (I/O 1)
19 (I/O 1)
18 (I/O 1)
FUNCION
MARCHA
PARADA
FEED HOLD
STOP EMERGENCIA
Micro Io del eje W
Micro Io del eje Z
Micro Io del eje Y
Micro Io del eje X
MANUAL (Modo visualizador)
Entrada condicional
Para uso del servicio de asistencia tcnica
El CNC mostrar en todo momento y dinmicamente el estado de todas estas entradas.

Si se desea examinar alguna de ellas se deber actuar sobre los pulsadores e interruptores
externos, observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente.
El valor 1 indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. En
caso contrario se mostrar el valor 0.
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
PUESTA A PUNTO
Salidas lgicas
SALIDA
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
FILA 1
TERMINAL/FUNCION
(2 I/O 1) T Strobe
(3 I/O 1) S Strobe
(4 I/O 1) M Strobe
(5 I/O 1) Emergencia
(6 I/O 1) Embrague W
(7 I/O 1) Embrague Z
(8 I/O 1) Embrague Y
(9 I/O 1) Embrague X
(27 I/O 1) MST01
(26 I/O 1) MST02
(25 I/O 1) MST04
(24 I/O 1) MST08
(23 I/O 1) MST10
(22 I/O 1) MST20
(21 I/O 1) MST40
(20 I/O 1) MST80
FILA 2
TERMINAL/FUNCION
(3 I/O 2) Salida 1, M decodificada
(21 I/O 2) CNC en modo Manual
Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante el cursor.
El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha a la derecha] y [flecha a la
izquierda].
Una vez seleccionada la salida deseada se podr activar (1) y desactivar (0) la misma
asignndole el valor correspondiente.
Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se
encuentren activadas proporcionarn una tensin de 24 Vcc. en el terminal
correspondiente.
Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armario
elctrico y conectar a continuacin los conectores de entradas-salidas, as como los sistemas
de captacin de los ejes, al CNC.
Tras ello, conectar el armario elctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de
velocidad.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
PUESTA A PUNTO
2.4
CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA y
corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta seal, en caso de desaparecer
dicha alimentacin visualizar el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64).
Adems, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues.
No implica salida de emergencia.
El cableado del armario elctrico se realizar de forma que todos los agentes exteriores que
puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.
Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:
*
Se ha pulsado la seta de emergencia.
Se ha sobrepasado el lmite de recorrido de alguno de los ejes.
Existe alguna anomala en los reguladores de avance.
Por su parte el CNC siempre que detecte una condicin de error o alarma interna, activar
la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 del
conector I/O 1.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lgico alto o bajo) depende del
valor asignado al parmetro mquina P605(8).
Entre las causas internas que pueden provocar la activacin de esta salida de emergencia
se pueden citar las siguientes:
*
Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.
Se ha producido fallo de captacin en alguno de los ejes.
Existe algn error en las tablas de parmetros mquina.
Pgina
Captulo: 2
10
Seccin:
CONEXIONDELAENTRADAY
SALIDADEEMERGENCIA
El circuito de conexin recomendado con P605(8)= 1 es el siguiente:
El circuito de conexin recomendado con P605(8)= 0 es el siguiente:
Captulo: 2
Seccin:
CONEXIONDELAENTRADAY
SALIDADEEMERGENCIA
Pgina
11
3.
PARAMETROS MAQUINA
Atencin:
Es obligatorio definir con valor 0 todos los parmetros mquina que no se
utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC.
Se aconseja salvar los parmetros mquina del CNC a un perifrico u
ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias
del operario, error de checksum, etc.
Algunos de los parmetros citados en este captulo, se encuentran ms detallados en

el captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
3.1
INTRODUCCION
En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizndose en la
pantalla adems del modelo, el mensaje TEST GENERAL PASADO. En caso de
detectarse algn error, el CNC visualizar el mensaje de error correspondiente.
Para que la mquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas,
as como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe conocer los datos
especficos de la mquina como son avances, aceleraciones, captaciones, etc.
Estos datos estn determinados por el fabricante de la mquina y se pueden introducir a
travs del teclado o de la lnea serie RS232C, mediante la personalizacin de los parmetros
mquina.
Para bloquear o desbloquear el acceso a los parmetros mquina, a la tabla de funciones
auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensacin de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [OP MODE]
* Pulsar la tecla [6] para seleccionar el modo Editor.
* Pulsar la tecla de funcin correspondiente a la opcin [BLOQ DESBLO]. En la pantalla
aparece el texto "CODIGO: "
* Teclear la secuencia de caracteres "PKJIY" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "PKJIN" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parmetros mquina nicamente se
pueden modificar los parmetros mquina relacionados con la lnea serie RS232C. El CNC
no permite modificar el resto de parmetros mquina.
Captulo: 3
Seccin:
Pgina
PARAMETROSMAQUINA
INTRODUCCION
Precaucin en el modelo CNC+PLCI :

Siempre que se utiliza el cdigo de bloqueo el CNC almacena en la memoria EEPROM
los parmetros mquina, las funciones "M" decodificadas y las tablas de compensacin
de error de husillo.
Asimismo, cuando se utiliza el cdigo de desbloqueo el CNC recupera de la memoria
EEPROM los parmetros mquina, las funciones "M" decodificadas y las tablas de
compensacin de error de husillo.
Para acceder desde el teclado a la tabla de parmetros mquina, se debe pulsar la siguiente
secuencia de teclas:
[OP MODE]
[9]
[1]
Muestra los distintos modos de operacin

Accede a los modos especiales
Accede a la opcin de parmetros generales
Pgina
Captulo: 3
Seccin:
PARAMETROSMAQUINA
INTRODUCCION
3.2
OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada la tabla de parmetros mquina, el usuario podr avanzar o retroceder
pgina a pgina mediante las teclas avance y retroceso de pgina.
Si se desea visualizar un determinado parmetro se permite teclear el nmero del parmetro
deseado seguido por la tecla RECALL. El CNC mostrar la pgina correspondiente a
dicho parmetro.
Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado, el signo =
y el valor que se desea asignar al parmetro.
En funcin del tipo de parmetro mquina seleccionado, se le podr asignar uno de los
siguientes tipos de valores:
* Un nmero
* Un grupo de 8 bits
* Un carcter
P111 = 30000
P602 = 00001111
P105 = Y
Una vez definido el parmetro mquina se debe pulsar la tecla ENTER para que dicho
valor sea introducido en la tabla.
Si al pulsar la tecla =, el parmetro en edicin desaparece de la pantalla significa que la
memoria de parmetros mquina se encuentra protegida frente a escritura.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parmetros mquina se debe pulsar
la tecla RESET, o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Cada vez que durante la explicacin de los diferentes parmetros mquina se hace referencia
a un bit de un parmetro, se tendr en cuenta la siguiente nomenclatura:
P602 = 00001111
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
OPERACION CON LAS
TABLAS DE PARAMETROS
Pgina
3
3.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5
Frecuencia de la tensin de red

Valores posibles:
P99
50 Hz. y 60 Hz.
Idioma
Indica el idioma que asume el CNC para representacin de los textos y mensajes que
se muestran en el monitor.
0 = Castellano.
1 = Alemn.
2 = Ingls.
3 = Francs.
4 = Italiano.
P13
Unidades de medida (mm/pulgadas)

Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parmetros mquina, tablas
de herramientas y unidades de programacin, en el momento del encendido, despus
de ejecutarse M02, M30 o despus de una emergencia o RESET.
0 = milmetros (G71).
1 = pulgadas (G70).
P6
Visualizacin Terica o Real

Indica si las cotas correspondientes al los ejes mostrarn las cotas tericas o las cotas
reales de la mquina.
0 (REAL) = El CNC visualizar las cotas reales.
1 (THEO) = El CNC visualizar las cotas tericas.
P802
Programa protegido
Indica el nmero de programa que se desea proteger contra lectura y escritura.

Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 9999. Si se le asigna
el valor 0, el CNC entiende que no se desea proteger ningn programa.
Se recomienda utilizar este parmetro para proteger el programa que contenga las
subrutinas asociadas a las funciones M06, M22, M23, M24, M25 y G74, as como, las
subrutinas que por su contenido deben de permanecer ocultas para el operario.
El programa protegido no se mostrar en el directorio de programas, y cuando al
solicitar en el directorio de subrutinas el nmero del programa en el que se encuentra
una subrutina definida en este programa, el CNC mostrar el texto P????.
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Captulo: 3
Seccin:
PARAMETROSMAQUINA
GENERALES
P619(1), P619(2)
Combinacin de colores del monitor.
Estos parmetros los utiliza el CNC cuando se dispone de un monitor color y permiten
seleccionar una de las combinaciones de colores que se disponen:
P619(2)
P619(1)
Color
Monocromo
Combinacin 1
Combinacin 2
Captulo: 3
Seccin:
Pgina
PARAMETROSMAQUINA
GENERALES
3.3.1
PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES
El CNC dispone de 6 entradas de captacin, A1 a A6, y los parmetros que se indican a

continuacin permiten personalizar el CNC al tipo de mquina que se dispone.
Las posibles combinaciones de ejes que permite el CNC son:
A1
A2 A3 A4
A5
A6
Volante
Volante
Volante
La letra "S" indica que se utiliza entrada de captacin para control del cabezal. No obstante,
es posible gobernar el cabezal sin disponer de dicha captacin, ya que el CNC proporciona
en todo momento la salida de consigna correspondiente, terminales 36 y 37 del conector I/
O1.
P11
La mquina dispone de eje W

El CNC permite interpolar hasta tres ejes a la vez, por lo que el eje W es incompatible
con uno de los ejes X, Y, Z.
Valores posibles:
0 =
X=
Y=
Z=
P616(4)
El CNC no controla el eje W. Solo controla los ejes X, Y, Z.

El CNC controla el eje W, siendo incompatibles los ejes X y W.
El CNC controla el eje W, siendo incompatibles los ejes Y y W.
El CNC controla el eje W, siendo incompatibles los ejes Z y W.
La mquina dispone de eje V
0 = La mquina no dispone de eje V

1 = La mquina si dispone de eje V
P600(4)
Tipo de mquina (fresadora o mandrinadora)
Dependiendo del tipo de mquina que se dispone, el CNC asume como eje vertical de
la mquina el eje Z o el eje Y.
0=
1=
Mquina Fresadora. El eje vertical es el eje Z

Mquina Mandrinadora. El eje vertical es el eje Y
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Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
DECONFIGURACION
DE EJES
P612(1)
Conector A6. Volante o Cabezal
Define el dispositivo, Volante o Cabezal, que se encuentra conectado al conector A6.

Cuando no se dispone de eje V (mquina de 4 ejes), el conector A5 podr ser utilizado
para conectar el otro dispositivo.
0 = Volante electrnico por el conector A6 y Cabezal por el conector A5.
1 = Cabezal por el conector A6 y Volante electrnico por el conector A5.
P617(5), P605(6), P617(4), P611(4), P617(3) El eje X, Y, Z, W, V es un eje visualizador
Indica si el CNC trata el eje correspondiente como eje visualizador o como eje normal.
0 = Eje normal.
1 = Eje visualizador.
P618(6), P618(5), P618(4), P618(3), P618(7)
Visualizacin del eje X, Y, Z, W, V
Indica si se visualiza o no, el eje correspondiente en la pantalla del CNC.

0 = Si se visualiza.
1 = No se visualiza.
P600(3), P616(3)
Eje W, V normal o de posicionamiento
Define el tipo de eje utilizado. Eje normal o eje de slo posicionamiento.

Un eje de slo posicionamiento no admite ni interpolacin circular, ni compensacin
del radio de la herramienta.
0 = Eje normal.
1 = Eje de slo posicionamiento.
P600(1), P616(1)
Eje W, V lineal o rotativo
Define si el eje es rotativo o lineal.

Un eje rotativo se representa en grados por lo que no le afecta el cambio de unidades
(milmetros/pulgadas). No admite compensacin del radio de la herramienta ni
interpolacin circular.
0 = Eje lineal.
1 = Eje rotativo.
P600(2), P616(2) Eje W, V rotativo HIRTH
Define si el eje dispone de dentado HIRTH.
Un eje con dentado HIRTH debe ser rotativo P600(1)= 1, P616(1)= 1, y slo
permitir desplazamientos en grados enteros entre 0 y 360.
0 = No dispone de dentado HIRTH.
1 = Si dispone de dentado HIRTH.
La resolucin de contaje de un eje HIRTH vendr expresada en milsimas de grado.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
DECONFIGURACION
DE EJES
Pgina
7
P606(1)
Eje W rotativo ROLLOVER
Este parmetro se utilizar cuando el eje W es rotativo P600(1)= 1 y se desea que el

contaje se ponga a 0 cuando llegue a 360.
0 = No es ROLLOVER.
1 = Es ROLLOVER. El contaje se pone a cero al llegar a 360.
P619(8), P620(6)
Eje W, V rotativo ROLLOVER por el camino ms corto
El parmetro P619(8) se utilizar cuando el eje W es rotativo ROLLOVER

P600(1)= 1, P606(1)= 1 y se desea que los movimientos programados se realicen por
el camino ms corto.
El parmetro P620(6) se utilizar cuando el eje V es rotativo P616(1)= 1 y se desea
que sea ROLLOVER realizndose los movimientos programados por el camino ms
corto.
0 = No se desplaza por el camino ms corto.
1 = Si se desplaza por el camino ms corto.
P617(7)
Eje GANTRY
Define si la mquina dispone o no de una pareja de ejes GANTRY.

0 = No se dispone de ejes GANTRY.
1 = Si dispone de una pareja de ejes GANTRY.
El CNC permite disponer de una pareja de ejes GANTRY, estando la misma formada
por:
* En mquinas de 5 ejes, estar formado por el eje V y su asociado. Dicho eje estar
definido por el parmetro P11.
* En mquinas de 4 ejes, estar formado por el eje W y su asociado. Dicho eje estar
definido por el parmetro P11.
Cuando se dispone de una pareja de ejes GANTRY, el CNC no visualizar el eje V o
W, y tampoco se permitir su programacin.
Adems, cada vez que se programe un desplazamiento del eje asociado, el definido por
el parmetro P11, el CNC aplicar el mismo desplazamiento a los dos ejes que forman
la pareja GANTRY.
P805 Mximo error de acoplamiento en ejes GANTRY
Define la mxima diferencia de posicin que se permite entre los ejes que se encuentran
acoplados como pareja de ejes GANTRY, as como entre los ejes que se encuentran
acoplados electrnicamente por programa (G77).
Se definir siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas.
Valores posibles: 0 a 9999 micras.
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Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
DECONFIGURACION
DE EJES
3.3.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P605(8)
Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)
Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1).

0 = Normalmente a nivel lgico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, el CNC
activa esta seal ponindola a nivel lgico alto (24 V).
1 = Normalmente a nivel lgico alto (24 V). Al producirse una Emergencia, el
CNC activa esta seal ponindola a nivel lgico bajo (0V).
P609(7)
Terminal 17 del conector I/O 1 como AVANCE RAPIDO
Define si la seal procedente del terminal 17 del conector I/O 1 es tratada por el CNC
como MARCHA EXTERIOR o como AVANCE RAPIDO.
0 = Es tratada como MARCHA EXTERIOR.
1 = Es tratada como AVANCE RAPIDO.
Si se personaliza como Avance Rpido y mientras dicha entrada permanece activada,
el CNC efectuar todos los movimientos en G01, G02 y G03 al 200% de la velocidad
de avance F programada.
Asimismo, en el modo de operacin MANUAL y mientras dicha entrada permanece
activada, todos los movimientos se realizarn en avance rpido G00.
P610(3)
Terminal 17 del conector I/O 1 como ENTER en modo PLAY-BACK
Define si la seal procedente del terminal 17 del conector I/O 1 es tratada en el modo
de operacin PLAY-BACK como la tecla ENTER.
0 = No es tratada como tecla ENTER.
1 = Si es tratada como tecla ENTER.
P605(7)
Terminal 22 del conector I/O 2 como "Sentido de giro del almacn"
Indica, si en mquinas con cambiador automtico de herramientas, se utiliza el terminal

22 del conector I/O 2 como salida indicativa del sentido de giro del almacn de
herramientas.
0 = No es utilizada como "Sentido de giro del almacn"
1 = Si es utilizada como "Sentido de giro del almacn"
Cuando se ha personalizado el parmetro "P605(7)=1", la salida se encontrar a nivel
lgico bajo (0V.) cuando el sentido de giro es positivo (contaje) y a nivel lgico alto
(24V.) cuando el sentido de giro es negativo (descontaje).
Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 15 de las
funciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tabla
de funciones M cuando se desea utilizar esta salida como "Sentido de giro del almacn".
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Pgina
9
P609(3)
Terminal 23 del conector I/O 2 como salida RESET
Indica si existe o no salida de RESET a travs del terminal 23 del conector I/O2.
0 = No se utiliza como salida RESET.
1 = Si se utiliza como salida RESET.
de funciones M cuando se desea utilizar la salida RESET.
P611(1)
P611(6)
P613(4)
Terminal 24 del conector I/O 2 como CYCLE ON

Terminal 24 del conector I/O 2 como AUTOMATICO
Terminal 24 del conector I/O 2 como G00
Indican si existe o no salida de CYCLE ON, AUTOMATICO o G00 a travs del

terminal 24 del conector I/O 2.
La seal de CYCLE ON se encontrar activa siempre que el CNC se encuentre
ejecutando un bloque.
La seal de AUTOMATICO se encontrar activa siempre que se encuentre seleccionado
el modo de operacin Automtico.
La seal de G00 se encontrar activa siempre que el CNC se encuentre realizando un
desplazamiento rpido (G00).
de funciones M cuando se desea utilizar la salida CYCLE ON, AUTOMATICO o
G00.
0 = Es la salida 13 de las funciones M decodificadas.
1 = Es la salida de CYCLE ON, AUTOMATICO o G00, y la salida 13 de las
funciones M.
Si se han personalizado dos o tres parmetros con el valor 1, el CNC sacar
nicamente la seal correspondiente a uno de ellos, siendo el ms prioritario "CYCLE
ON" y el menos prioritario "G00"".
CYCLE ON
P613(2)
=> AUTOMATICO
=>
G00
Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento eje vertical"
Indica si se utiliza el terminal 25 del conector I/O 2 para indicar el sentido de

desplazamiento del eje vertical. La salida se encontrar a nivel lgico bajo (0V.) cuando
el sentido es positivo (contaje) y a nivel lgico alto (24V.) cuando el sentido es negativo
(descontaje).
0 = No es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"
1 = Si es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"
de funciones M cuando se desea utilizar la salida "Desplazamiento eje vertical"
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Captulo: 3
10
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
ENTRADAS Y SALIDAS
P617(8)
Salida de las funciones M en cdigo BCD o BINARIO
Define el tipo de cdigo que utiliza el CNC al enviar al exterior las funciones auxiliares
M a travs del conector I/O 1, terminales 20 a 27.
0 = Cdigo BCD
1 = Cdigo BINARIO
El peso de cada uno de los terminales en ambos casos es el siguiente:
Terminal
M en BCD
PESO
27
26
25
24
23
22
21
20
M en BINARIO
PESO
1
2
4
8
10
20
40
80
1
2
4
8
16
32
64
128
Por ejemplo: El CNC, dependiendo del cdigo utilizado, muestra la siguiente informacin
al ejecutarse la funcin M41.
Terminal
20
21
22
23
24
25
26
27
BCD
Binario
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
ENTRADAS Y SALIDAS
Pgina
11
P605(5)
El CNC espera una bajada de seal en la entrada M EJECUTADA
Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la seal M

EJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una seal S
STROBE, T STROBE o M STROBE para que el CNC contine con la ejecucin
de dichas funciones.
P605(5)=0
El CNC enviar las seales de salida BCD correspondientes a la funcin M, S o T
al armario elctrico durante 200 milisegundos. A continuacin y si la seal M
EJECUTADA no se encuentra a nivel lgico alto, esperar a que lo est, para dar
por finalizada la ejecucin de la funcin auxiliar M, S, T.
P605(5)=1
50 milisegundos despus de enviar al armario elctrico las seales de salida BCD
correspondientes a la funcin M, S o T, se enva la seal de Strobe correspondiente.
A continuacin y si la seal M EJECUTADA no se encuentra a nivel lgico bajo,
el CNC esperar a que lo est, manteniendo activa la seal de Strobe hasta que
transcurran 100 milisegundos despus de que la seal M EJECUTADA alcance
dicho valor.
Una vez desactivada la seal de Strobe, se mantienen activas durante 50 milisegundos
las seales de salida M, S, T.
Finalizado dicho tiempo y si la seal M EJECUTADA no se encuentra a nivel
lgico alto, esperar a que lo est, para dar por finalizada la ejecucin de la funcin
auxiliar M, S, T.
Pgina
Captulo: 3
12
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
ENTRADAS Y SALIDAS
P609(5)
Las funciones M definidas en la tabla decodificada no tienen salida en

cdigo BCD o BINARIO
Siempre que se ejecuta una funcin M que se encuentra definida en la tabla de M

decodificadas el CNC activa las salidas M BCD del conector I/O 1.
Este parmetro indica si adems de activar dichas salidas, el CNC debe enviar al
exterior, a travs de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1, el nmero de M que se
ha ejecutado.
0 = Si saca el nmero de funcin M en cdigo BCD o BINARIO.
1 = No saca el nmero de funcin M en cdigo BCD o BINARIO.
P602(8), P602(7), P602(6), P602(5), P603(1)
Anulacin de la alarma de captacin

del eje X, Y, Z, W, 5
El CNC mostrar la alarma de captacin de un eje cuando no se dispone de todas las

seales de captacin correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentro
de los lmites admisibles.
Este parmetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captacin.
0 = No se anula la alarma de captacin.
1 = Si se anula la alarma de captacin.
Si el sistema de captacin empleado utiliza solamente tres seales cuadradas (A, B, Io),
se debe personalizar el parmetro correspondiente con el valor 1 (alarma de captacin
anulada).
Se debe tener en cuenta que el 5 eje podr ser el eje V o el Cabezal.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
ENTRADAS Y SALIDAS
Pgina
13
3.3.3
PARAMETROS MAQUINA DEL VOLANTE
P613(1)
Volante electrnico FAGOR 100P
Define si el volante electrnico empleado es el modelo FAGOR 100P con pulsador de

eje incorporado.
0 = No es el modelo FAGOR 100P.
1 = Si es el modelo FAGOR 100P.
P612(2)
Sentido de contaje del Volante Electrnico
Define el sentido de contaje del volante electrnico. Si es correcto dejarlo como est,
pero si se desea cambiarlo seleccionar "0" si antes haba "1" y viceversa.
Valores posibles: "0" y "1".
P612(3)
Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico
Indica si el CNC entiende que los impulsos de captacin recibidos del volante
electrnico se encuentran expresados en milmetros o en pulgadas.
0 = milmetros.
1 = pulgadas.
P612(4), P612(5) Resolucin de contaje del Volante Electrnico
Indican la resolucin de contaje del volante electrnico.
Valores posibles con seales cuadradas:
1
2
5
10
= la resolucin es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas o 0,001.

Las unidades utilizadas dependen de la forma en que se haya personalizado el

parmetro P612(3) y si se trata de un eje lineal o rotativo.
Para definir el tipo de resolucin se utilizar la siguiente tabla:
P612(5)
P612(4)
Resolucin
0
0
1
1
0
1
0
1
1
2
5
10
Pgina
Captulo: 3
14
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
DELVOLANTE
P612(6)
Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico
Indica el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de

captacin del volante electrnico.
0 = Aplica factor de multiplicacin x4.
Ejemplo:
Si se dispone de un volante electrnico personalizado de la siguiente forma:
P612(3) = 0
P612(4) = 0 y P612(5) = 0
P612(6) = 0
Milmetros
Resolucin 0.001 mm.
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en x100.

El eje seleccionado avanzar 0.001mm x4 x100 = 0.4 milmetros por cada impulso
recibido.
P625(7)
Volante gestionado desde el PLC
Indica si al desplazarse los ejes mediante el volante, el CNC tiene en cuenta las
posiciones de volante del conmutador o si tiene en cuenta la informacin que
muestran las salidas O45 y O46 del PLCI o las marcas M13, M14 del PLC64.
0 = Tiene en cuenta las posiciones del conmutador de Feedrate Override
1 = Tiene en cuenta la informacin que muestran las salidas O45 y O46 del
PLCI o las marcas M13, M14 del PLC64.
O45
M13
O46
M14
Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador
Equivalente a la posicin x1 del conmutador
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
DELVOLANTE
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15
3.3.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL PALPADOR DE MEDIDA

P612(7)
Tipo de impulso del palpador de medida
Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actan con el nivel lgico
alto (impulso positivo) o con el nivel lgico bajo (impulso negativo), de la seal que
proporciona el palpador de medida que se encuentra conectado a travs del
conector A6.
0 = Impulso negativo (0V.).
1 = Impulso positivo (5V. o 24V.).
P720 Funcin M asociada al movimiento de palpacin (G75)
Indica la funcin M que se ejecuta cuando se realiza un movimiento de palpacin
(G75).
Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 99. Si se personaliza con
el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna funcin auxiliar M.
El CNC ejecuta la funcin M seleccionada antes de comenzar la ejecucin de la funcin G75.
La funcin M seleccionada podr emplearse, por ejemplo, para activar un palpador
de medida que realice las trasmisiones de las medidas mediante seales de
infrarrojos.
P804 Velocidad de avance de palpacin en modo MANUAL
Indica la velocidad de avance F con que se realizarn los movimientos de palpacin en
las funciones de medicin y carga de la longitud de herramienta utilizando un palpador,
en el modo de operacin MANUAL
Valores posibles:
P910
P911
P912
P913
P914
P915
Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto (grados/minuto).

Desde 1 hasta 25.800 dcimas de pulgada/minuto.
Cota X mnima del palpador de medida

Cota X mxima del palpador de medida
Cota Y mnima del palpador de medida
Cota Y mxima del palpador de medida
Cota Z mnima del palpador de medida
Cota Z mxima del palpador de medida
Definen la posicin que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para calibracin
de herramientas.
Las cotas con las que se definirn cada uno de estos parmetros se expresarn en cota
absolutas y estarn referidas al cero mquina.
Pgina
Captulo: 3
16
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
PALPADOR DE MEDIDA
Valores posibles:
P621(6)
8388,607 milmetros.
330,2599 pulgadas.
No se produce error en los movimientos de palpacin (G75)
Indica si el CNC proporciona o no el error 65, cuando en los movimientos de palpacin

(G75) se ha alcanzado la cota programada y no se ha recibido la seal del palpador.
Se debe tener en cuenta que el CNC interrumpe la ejecucin del programa siempre que
se produce un error.
0 = Si se produce error 65. El CNC interrumpe la ejecucin del programa.
1 = No se produce error 65. El CNC contina con la ejecucin del programa.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
PALPADOR DE MEDIDA
Pgina
17
3.3.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS

En el apartado "Herramientas y almacn de herramientas" del captulo "Temas
Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los
parmetros que se detallan a continuacin.
P701 Nmero de posiciones del almacn de herramientas
Define el nmero de posiciones que dispone el almacn de herramientas de la
mquina.
Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 98.
Cuando se trata de una mquina que no dispone de cambiador automtico de
herramientas, este parmetro se debe personalizar con el valor 98.
P743 Subrutina asociada a la funcin T
Indica el nmero de la subrutina estndar que ejecutar el CNC cuando el bloque en
ejecucin contiene la funcin T, es decir, cada vez que se selecciona una herramienta
en el programa pieza.
el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna subrutina.
De esta forma, se podr definir la subrutina estndar correspondiente para realizar la
secuencia de seleccin de herramienta deseada.
P625(4)
La subrutina asociada se ejecuta antes que la funcin T
Define si el CNC ejecuta la subrutina asociada a la funcin T antes o despus de

ejecutarse la funcin T.
0 = La subrutina asociada se ejecuta despus que la funcin T.
1 = La subrutina asociada se ejecuta antes que la funcin T.
Cuando la subrutina asociada se ejecuta antes que la funcin T se deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones:
* La funcin T deber programarse sola en un bloque
* Si se ejecuta la funcin T en el modo Teach-in, el CNC no ejecutar la subrutina
asociada.
P626(1)
El CNC visualiza las cotas de la base o de la punta de la herramienta
Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensacin longitudinal de

herramienta (G43), la cota correspondiente a la base de la herramienta o la punta
de la misma.
0 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.
1 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta.
Pgina
Captulo: 3
18
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
HERRAMIENTAS
Atencin:
Cuando no se trabaja con compensacin longitudinal de herramienta (G44),
el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.
P601(5) Centro de mecanizado

Indica si se trata o no de un CENTRO DE MECANIZADO.
0 = No es Centro de Mecanizado.
1 = Si es Centro de Mecanizado.
Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacn de
herramientas la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la funcin "T", y ser
necesario ejecutar a continuacin la funcin auxiliar "M06" para efectuar el cambio de
herramienta.
P601(1)
Almacn de herramientas RANDOM
Indica si el tipo de almacn de herramientas empleado es o no RANDOM.

0 = No es almacn RANDOM.
1 = Si es almacn RANDOM.
Si se personaliza este parmetro como almacn de herramientas RANDOM el CNC
actuar como Centro de mecanizado, aunque el parmetro correspondiente P601(5)
no se encuentre personalizado como Centro de mecanizado.
P709 Subrutina asociada a la funcin M06
ejecucin contiene la funcin M06.
secuencia de cambio de herramienta deseada.
P618(2)
M06 antes o despus de la subrutina asociada
Define si el CNC enviar al exterior la funcin M06 antes o despus de ejecutarse la

subrutina asociada a dicha funcin, parmetro P709.
0 = M06 antes de la subrutina asociada.
1 = M06 despus de la subrutina asociada.
P601(8)
La funcin M06 implica parada de programa
Indica si la funcin M06 implica o no parada de programa.

0 = No implica parada de programa.
1 = Si implica parada de programa.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
HERRAMIENTAS
Pgina
19
P702
P703
P704
P705
Primer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06

Segundo eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Tercer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Cuarto eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Estos parmetros indican el orden en que debern desplazarse los ejes al ejecutarse una
funcin M06. Se definen mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 5.
0 = No se desean ms desplazamientos.
1 = Eje X.
2 = Eje Y.
3 = Eje Z.
4 = Eje W.
5 = Eje V.
Si el parmetro P702 se personaliza con el valor 0, el CNC entiende que no debe
realizar ningn desplazamiento.
P900
P901
P902
P903
Cota a la que se desplaza el primer eje al ejecutarse M06

Cota a la que se desplaza el segundo eje al ejecutarse M06
Cota a la que se desplaza el tercer eje al ejecutarse M06
Cota a la que se desplaza el cuarto eje al ejecutarse M06
Estos parmetros indican la cota a la que debern desplazarse los ejes al ejecutarse la
funcin M06. El orden de desplazamiento de los ejes se encuentra especificado en los
parmetros P702, P703, P704, P705.
Estas cotas deben expresarse en valores absolutos y estar referidas al punto cero
mquina del eje correspondiente.
Valores posibles:
P621(7)
8388,607 milmetros.
330,2599 pulgadas.
Indica si el CNC ejecuta o no la funcin M19 al ejecutarse la funcin M06.

0 = La funcin M06 si ejecuta la funcin M19.
1 = La funcin M06 no ejecuta la funcin M19.
La funcin M19 consta de dos fases, una primera de bsqueda de referencia mquina
del cabezal y una segunda de parada orientada de cabezal en la posicin indicada por
el parmetro mquina P916.
Pgina
Captulo: 3
20
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
HERRAMIENTAS
P615(8)
En M06, la M19 se ejecuta junto con el desplazamiento del eje.
Este parmetro se utiliza cuando un cambio de herramienta implica movimiento de los

ejes y parada orientada de cabezal (M19) y adems, el cabezal que se dispone necesita
mucho tiempo para realizar la bsqueda de referencia mquina.
Mediante este parmetro se puede seleccionar que el desplazamiento del primer eje y
la bsqueda de referencia mquina del cabezal se realizan simultneamente.
0 = El primer desplazamiento no se efecta hasta finalizar la funcin M19.
1 = El primer desplazamiento y la bsqueda de referencia mquina del cabezal se
realizan simultneamente.
P603(2)
Secuencia especial con M06
Este parmetro se utilizar cuando el almacn que se dispone No es RANDOM y la

funcin M06 necesita de un tratamiento especial (posicionamiento previo del almacn,
etc.).
Indica si al ejecutarse la funcin M06 el CNC ejecuta una secuencia normal o especial.
0 = Secuencia normal con M06.
1 = Secuencia especial con M06.
La secuencia especial con M06 se ejecuta del siguiente modo:
* El CNC activa la salida correspondiente al terminal 13 del conector I/O 2 cuando se
ejecuta la funcin M06.
* Sin esperar el flanco de subida de la entrada M EJECUTADA (terminal 15 del
conector I/O 1), el CNC sacar al exterior una funcin T indicando la posicin del
almacn (hueco) en el que se debe depositar la herramienta que se encontraba en el
cabezal.
* Una vez finalizada la ejecucin de la funcin T se debe generar un flanco de subida
en la entrada M EJECUTADA.
El CNC dar por finalizada la SECUENCIA ESPECIAL M06 al detectar el flanco de
subida en la entrada M EJECUTADA.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
HERRAMIENTAS
Pgina
21
3.3.6
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P0 Velocidad de transmisin en Baudios

Indica la velocidad de transmisin que se utilizar para realizar la comunicacin entre
el CNC y los perifricos.
Se define mediante un nmero entero (valor mximo 9600) y se expresar en Baudios.
Valores tpicos:
110
150
300
600
1.200
2.400
4.800
9.600
P1 Nmero de bits de informacin por carcter

Indica el nmero de bits que contienen informacin dentro de cada carcter transmitido.
Valores posibles:
7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carcter de 8 bits. Se utiliza cuando se
transmiten caracteres ASCII estndares.
8 = Utiliza los 8 bits del carcter transmitido. Se utiliza cuando se transmiten
caracteres especiales (cdigo superior a 127).
P2 Paridad
Indica el tipo de paridad utilizado.
Valores posibles:
0 = No se utiliza el indicativo de paridad.
1 = Paridad impar (ODD).
2 = Paridad par (EVEN).
P3 Bits de parada
Indica el nmero de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.
Valores posibles:
1 = 1 bit de parada.
2 = 2 bits de parada.
P607(3)
DNC
Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC.

0 = No se dispone de la funcin DNC.
1 = Si se dispone de la funcin DNC.
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Captulo: 3
22
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
LINEA SERIE RS232C
P607(4)
Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera o Casette
P607(4)=1 Comunicacin con Disquetera. El CNC utilizar los valores indicados en

los parmetros mquina P0, P1, P2 y P3.
P607(4)=0 Comunicacin con Casette. El CNC no modifica los valores asignados a
los parmetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizar los valores correspondientes
al casette FAGOR.
Velocidad de transmisin = 13.714 Baudios
Nmero de bits de informacin = 7 bits de carcter
Paridad par
Bits de parada = 1
Atencin:
En la comunicacin DNC y en la comunicacin con perifricos el CNC
utilizar los valores indicados en los parmetros mquina P0, P1, P2 y P3.
P607(5)
Protocolo DNC activo tras el encendido
Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC.

0 = No se encuentra activo.
1 = Si se encuentra activo.
P607(6)
El CNC no aborta la comunicacin DNC (depuracin de programas)
El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicacin va DNC

siempre que:
* Estando el CNC en recepcin, trascurren ms de 30 segundos sin recibir ningn
carcter.
* Estando el CNC en transmisin, se producen 3 reconocimientos incorrectos o no
reconocimientos sucesivos.
Este parmetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicacin de
usuario, disponiendo de una opcin en la que el CNC no aborta la transmisin.
0 = El CNC aborta la comunicacin.
1 = El CNC no aborta la comunicacin.
P607(7)
Informe de estado por interrupcin
Indica si en DNC el Informe de estado por interrupcin, est activo o no.

0 = No se encuentra activo.
1 = Si se encuentra activo.
Una explicacin ms detallada, as como su utilizacin, se encuentran indicadas en el
manual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC8025.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
LINEA SERIE RS232C
Pgina
23
3.3.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE

OPERACION MANUAL
P606(3)
M30 al pasar al modo Manual
Indica si el CNC debe generar automticamente la funcin auxiliar M30 al pasar al

modo MANUAL.
0=
1=
No genera.
Si genera la funcin M30.
P803 Velocidad de avance en Modo Manual

Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el Modo MANUAL para todos
los ejes.
Valores posibles:

Si a este parmetro se le asigna valor 0 el CNC asumir para cada eje el mximo avance
F0, especificado en los parmetros mquina P110, P210, P310, P410, P510
P12
Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido

Indica si en el modo de operacin MANUAL los ejes de la mquina se mueven mientras
se pulsa la tecla de JOG correspondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantiene
hasta que pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG.
Y = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOG
correspondiente.
N = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar la tecla de JOG
correspondiente y finaliza al pulsar la tecla de STOP o cualquier otra tecla de
JOG. En este caso el CNC desplazar el nuevo eje deseado y en el sentido
solicitado hasta que se pulse la tecla de STOP o cualquier otra tecla de JOG.
P609(6)
Mximo desplazamiento incremental en JOG
Indica el valor mximo al que quedan limitados los desplazamientos de los ejes en modo
Manual, tras seleccionarse una de las posiciones de JOG del conmutador selector del
Panel de Mando (posiciones 1, 10, 100, 1000, 10000).
0=
1=
Limitado a 10 mm. 1 pulgadas.

Limitado a 1 mm. 0,1 pulgadas.
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Captulo: 3
24
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELACION. CON EL MODO DE
OPERACION MANUAL
3.3.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA SUBRUTINA DE

EMERGENCIA
P727
Subrutina de EMERGENCIA
Indica el nmero de la subrutina estndar que debe ejecutar el CNC cuando se activa,
cambio de nivel lgico alto a nivel lgico bajo, la entrada "SUBRUTINA DE
EMERGENCIA" (terminal 16 del conector I/O 1).
P621(3)
Subrutina de EMERGENCIA repetitiva
Este parmetro se tendr en cuenta si una vez comenzada la subrutina de Emergencia

(P727) se vuelve a activar la entrada "SUBRUTINA DE EMERGENCIA" (terminal
16 del conector I/O 1).
Indica si se debe comenzar la ejecucin de la subrutina de Emergencia cada vez que se
activa la entrada "SUBRUTINA DE EMERGENCIA", o si no se tiene en cuenta dicha
entrada durante la ejecucin de la subrutina de Emergencia.
0 = No se tiene en cuenta la entrada "SUBRUTINA DE EMERGENCIA" durante
la ejecucin de la subrutina de Emergencia.
1 = Comienza la ejecucin de la subrutina de Emergencia cada vez que se activa
la entrada "SUBRUTINA DE EMERGENCIA".
P619(5)
La subrutina de EMERGENCIA ejecuta la funcin M00
Indica si el CNC debe ejecutar la funcin auxiliar M00 tras finalizar la subrutina de
Emergencia.
La funcin auxiliar M00 implica parada de programa y no sale al exterior.
0 = Si se ejecuta la funcin auxiliar M00.
1 = No se ejecuta la funcin auxiliar M00.
P619(4)
Asignacin de cotas a parmetro aritmtico en subrutina de Emergencia
Indica la cota que se debe asignar a un parmetro aritmtico, al ejecutarse un bloque del
tipo P0=X, en la subrutina de emergencia.
0 = Asigna la cota correspondiente al punto donde comenz la ejecucin del bloque
en que se interrumpi el programa.
1 = Asigna la cota correspondiente al punto donde se activ la entrada de subrutina
de Emergencia.
Si al comienzo de la subrutina de emergencia se programa el bloque P0=X P1=Y
P2=Z, y tras realizarse las operaciones correspondientes a la Emergencia se programa
dentro de la misma subrutina un bloque de desplazamiento al punto XP0 YP1 ZP2, la
herramienta se desplazar al punto de interrupcin o al punto donde comenz el bloque.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELAC.CONLASUBRUTINADE
EMERGENCIA
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25
3.3.9 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE

OPERACION Y PROGRAMACION
P609(8)
Sentido de los ejes en la representacin grfica
Modelo Fresadora.
Modelo Mandrinadora.
P605(4)
Disposicin de los ejes en el plano XZ
P611(3)
La representacin grfica del Z es la suma de los ejes Z y W
Indica si la representacin grfica del eje Z corresponde a los desplazamientos del eje
Z, o la suma de los desplazamientos de los ejes Z y W.
0 = Representacin normal. La representacin grfica del eje Z corresponde a los
desplazamientos del eje Z.
1 = Representacin especial. La representacin grfica del eje Z corresponde a la
suma de los desplazamientos de los ejes Z y W.
Para poder utilizar la representacin especial es necesario que el eje W sea lineal
P601(1)=0 e incompatible con el eje Z P11=Z.
P618(1)
Inhabilitacin de la tecla de MARCHA
Indica si el CNC acepta a no la tecla de MARCHA del Panel de Mando.

0 = El CNC si acepta la tecla de MARCHA.
1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta.
P625(6)
Inhibicin del cabezal desde el PLC
Para parar el cabezal desde el PLC se puede:

* Anular la habilitacin del regulador.
* Enviar al CNC el cdigo de la funcin "M5" (Stop cabezal).
* Utilizar las seales O44 (en el PLCI) o M12 (en el PLC64) para habilitar o
inhabilitar el cabezal.
Pgina
Captulo: 3
26
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
RELAC.CONLAOPERACION
YPROGRAMACION
El parmetro mquina "P625(6)" indica si se desean utilizar las seales O44 (en
el PLCI) o M12 (en el PLC64) para habilitar o inhabilitar el cabezal.
0 = No se utilizan.
1 = Si se utilizan.
Cuando el CNC recibe la seal de inhabilitacin del cabezal, "O44=1" o "M12=1",
proporciona una salida de consigna de 0V, pero no modifica ninguna de las
condiciones en que se encuentra el cabezal, tales como gama activa, sentido de
giro, etc.
Cuando se habilita nuevamente el cabezal, "O44=0" o "M12=0", el CNC volver
a restaurar la consigna del cabezal.
P606(2)
Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC
Indica cual es el mximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO

(Manual Feedrate Override) que aplicar el CNC.
0 = Permite hasta el 120%.
1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC
desplazar los ejes al avance programado (100%).
P4 El conmutador MFO funciona en G00
Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual Feedrate
Override), el avance de los ejes cuando se trabaja en G00 Posicionamiento rpido).
Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicar al avance
G00 de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado.
NO
El conmutador MFO no acta en G00, el CNC aplica siempre el avance

programado (100%).
YES El conmutador MFO si acta en G00, el CNC aplicar al avance programado
el porcentaje que se encuentra seleccionado (0% ... 100%).
Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC desplazar los ejes al 100%.
P610(2)
G00 vectorizado
Indica si los movimientos en avance rpido G00 se realizarn en trayectoria vectorizada

o en trayectoria no controlada.
0=
1=
P613(5)
G00 en trayectoria no controlada.

G00 en trayectoria vectorizada.
G05 o G07 tras el encendido
Indica cual de las funciones G05 (arista matada) o G07 (arista viva) asume el CNC en
el momento del encendido, despus de un M02, M30 o despus de una EMERGENCIA
o RESET.
0 = G07 (arista viva).
1 = G05 (arista matada).
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
YPROGRAMACION
Pgina
27
P715 Temporizacin entre bloques en G07 (arista viva)

Define la temporizacin que aplicar el CNC entre dos bloques con movimiento en
arista viva G07.
Valor 0
Valor 1
P611(5)
= No se aplica temporizacin.
= 10 mseg.
Valor 10 = 100 mseg.

Unidades de avance en G94
Define las unidades en que se programa la velocidad de avance F cuando est activada
la funcin G94.
0 = 1 mm./minuto 0,1 pulgadas/minuto.
1 = 0,1 mm./minuto 0,01 pulgadas/minuto.
Si se ha personalizado el parmetro "P611(5)=1", se est trabajando en milmetros y se
programa F0.1, el CNC aplicar un avance de F0.01 mm/min.
Se debe tener en cuenta que los parmetros mquina correspondientes al mximo
avance F00 (P110/210/310/410/510), mximo avance en G00 (P111/211/311/411/
511), avance de bsqueda de referencia mquina (P112/212/312/412/512) y avance en
parada unidireccional (P801), no son afectados por este parmetro. Se expresan en
unidades de 1 mm./minuto 0,1 pulgadas/minuto.
P607(8)
Traslado de origen G53 al ejecutarse un RESET
Indica si al ejecutarse un RESET, el CNC aplica el traslado de origen G53 que se

encuentra seleccionado en la tabla.
0=
1=
P619(7)
No aplica.
Si aplica el traslado de origen G53.
G59 como traslado de origen aditivo
Define si la funcin G59 se aplica como un traslado de origen normal, o como un

traslado de origen aditivo que ser aadido al traslado de origen que se encuentre
seleccionado. No afecta a la funcin G53.
0 = G59 se trata como traslado de origen normal.
1 = G59 se trata como traslado de origen aditivo.
Si se selecciona P619(7)=1 y se ejecuta una de las funciones G54, G55, G56, G57 o
G58, el CNC aplicar un traslado de origen cuyo valor ser la suma de los valores
indicados en la tabla de traslados de origen para el traslado seleccionado ms el indicado
para el traslado G59.
P607(2)
Las inversiones del cabezal en G84 generan M05
Indica si en el ciclo fijo de Roscado con Macho (G84), el CNC genera o no la funcin
auxiliar M05 en las inversiones de giro del cabezal.
0=
1=
Si genera la funcin auxiliar M05.

No genera M05.
Pgina
Captulo: 3
28
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
YPROGRAMACION
P610(1)
FEED HOLD en G84 y G47
Indica si cuando se ejecuta el ciclo fijo de roscado con macho (G84), as como cuando
se encuentra activada la funcin G47 (tratamiento de bloque nico), el CNC detiene o
no el avance de los ejes mientras se encuentre activada la entrada de FEED HOLD.
0=
1=
P613(8)
La entrada FEED HOLD no detiene el avance de los ejes.

La entrada FEED HOLD detiene el avance de los ejes.
Parmetros aritmticos P150 a P254 de slo lectura
Indica si los parmetros aritmticos P150 al P254 son parmetros de lectura y escritura,
o si son nicamente de lectura cuando estn bloqueados los parmetros mquina
(cdigo PKJIY).
0 = Siempre son de lectura y escritura.
1 = Cuando los parmetros mquina se encuentran bloqueados, estos parmetros
son slo de lectura. Si no se bloquean los parmetros mquina, sern de lectura
y escritura.
P618(8)
La funcin P1=0X tiene en cuenta las unidades de trabajo
Indica si se tiene en cuenta o no el sistema de unidades empleado (milmetros o

pulgadas) cuando se ejecuta un bloque del tipo P1=0X.
0 = No tiene en cuenta. La cota del eje respecto al cero mquina se toma siempre
en milmetros.
1 = Si tiene en cuenta. La cota del eje respecto al cero mquina se toma en las
unidades de trabajo activas (milmetros o pulgadas).
P625(5)
Tipo de compensacin en tramos programados en G07
El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando debe efectuar una compensacin radial
(G41 o G42) de un tramo programado en G07 ( arista viva) que implica un tramo
circular adicional.
Cuando el perfil se ha programado en G05 (arista matada), todo el recorrido compensado

se efecta en G05.
Captulo: 3
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
YPROGRAMACION
Pgina
29
P626(4)
Utilizacin de la funcin G64, mecanizado mltiple en arco.
La funcin G64, mecanizado mltiple en arco, utiliza parte de memoria de usuario para
su ejecucin. El CNC reserva dicha memoria en el encendido de la mquina.
Este parmetro indica si se va a utilizar o no la funcin G64.
0 = Si se utiliza la funcin G64
1 = No se utiliza la funcin G64
Cuando se personaliza "P626(4)=1" toda la memoria de usuario se encuentra disponible,
el CNC no reserva memoria de usuario.
Pgina
Captulo: 3
30
PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
YPROGRAMACION
4. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Se debe tener en cuenta que algunos de los parmetros citados en este captulo,
se encuentran ms detallados en los captulos "Conexin a red y a mquina" y
"Temas Conceptuales" de este mismo manual.
P100, P200, P300, P400, P500
Signo de la consigna del eje X, Y, Z, W, V
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea

cambiarlo seleccionar Y si antes haba N y viceversa.
Valores posibles: Y y N.
P101, P201, P301, P401, P501
Sentido de contaje del eje X, Y, Z, W, V
Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como est, pero si
se desea cambiarlo seleccionar Y si antes haba N y viceversa.
Se debe tener en cuenta que si se modifica este parmetro se deber cambiar, a su vez,
el parmetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P200, P300, P400, P500).
P102, P202, P302, P402, P502
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL

del eje X, Y, Z, W, V
Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado en el modo de

operacin MANUAL, mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO.
Si el signo es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar Y si
antes haba N y viceversa.
Captulo: 4
Seccin:
Pgina
1
4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS

EJES
En el apartado "Resolucin de los ejes" del captulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan
a continuacin.
P103, P203, P303, P403, P503
Resolucin de contaje del eje X, Y, Z, W, V
Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje.

Valores posibles:
1
2
5
10

Las unidades utilizadas dependen de la forma en que se hayan personalizado los parmetros:
P600(1)
P616(1)
P604(4,3,2,1) y P616(7)
Indica si el eje W es lineal o rotativo

Indica si el eje V es lineal o rotativo
Unidades mm/pulgadas
P622(1), P622(2), P622(3), P622(4), P622(5) Resolucin de contaje con seal

senoidal para el eje X, Y, Z, W, V
Cuando se utilizan sistemas de captacin con seal senoidal el CNC tiene en cuenta
estos parmetros y los parmetros P103, P203, P303, P403 y P503 para conocer la
resolucin de los ejes.
Valores posibles de P103, P203, P303, P403 y P503, con P622(1), P622(2), P622(3),
P622(4), P622(5)=0:
5 = la resolucin es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas o 0,001.
10 = la resolucin es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas o 0,002.
Valores posibles de P103, P203, P303, P403 y P503, con P622(1), P622(2), P622(3),
P622(4), P622(5)=1:
1
2
5
10

P604(4), P604(3), P604(2), P604(1), P616(7)
Unidades de medida del sistema de

captacin del eje X, Y, Z, W, V
Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captacin para
realizar la lectura del eje.
0 = Milmetros o Grados.
1 = Pulgadas.
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
P106, P206, P306, P406, P506
Tipo de seal de captacin del eje X, Y, Z, W, V
Definen si el sistema de captacin empleado utiliza seales senoidales o seales cuadradas.

Y = Utiliza seales senoidales.
N = Utiliza seales cuadradas.
El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las seales de captacin senoidales.
P604(8), P604(7), P604(6), P604(5), P616(8)
Factor multiplicador de las seales

Indica el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de

captacin del eje, sean estas cuadradas o senoidales.
En caso de emplear trasductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estos parmetros.
Ejemplos de aplicacin para el eje X:
Utilizando transductores lineales de seal cuadrada:
Como el CNC aplica un factor de multiplicacin x2 x4 se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de seal 2 4 veces la resolucin requerida.
Resolucin requerida
P604(4)=0
P604(4)=1
P103
0.001 mm
0.0001 pulgadas
0.002 mm
0.0002 pulgadas
0.005 mm
0.0005 pulgadas
0.010 mm
0.0010 pulgadas
10
P604(8)
x2
x4
x2
x4
x2
x4
x2
x4
Periodo de seal
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
0.002 mm
0.004 mm
0.004 mm
0.008 mm
0.010 mm
0.020 mm
0.020 mm
0.040 mm
Transductor lineal
FAGOR
CX, CVX, MX
CX, CVX, MX
CT, CVT, MT, MVT, FT

CT, CVT, MT, MVT, FT
Utilizando transductores lineales de seal senoidal y P622(1)=1:

El CNC aplica adems del factor de multiplicacin x2 x4 seleccionado mediante
P604(8) otro factor x5 a las seales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de seal 10 20 veces la resolucin requerida.
Si se selecciona el parmetro P622(1)=1 el CNC permite obtener resoluciones de 1, 2,
5 y 10 micras o diezmilsimas de pulgada.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
Pgina
3
Resolucin requerida
P604(4)=0
P604(4)=1
P103
0.001 mm
0.0001 pulgadas
0.002 mm
0.0002 pulgadas
0.005 mm
0.0005 pulgadas
0.010 mm
0.0010 pulgadas
10
P604(8)
x2
x4
x2
x4
x2
x4
x2
x4
Periodo de seal
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
0.010 mm
0.020 mm
0.020 mm
0.040 mm
0.050 mm
0.100 mm
0.100 mm
0.200 mm
Transductor lineal
FAGOR
CVS,MVS
CVS,MVS
FS
FS
Utilizando transductores lineales de seal senoidal y P622(1)=0:

El CNC aplica adems del factor de multiplicacin x2 x4 seleccionado mediante
P604(8) otro factor x5 a las seales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de seal sea 10 20 veces la resolucin requerida.
Si se selecciona el parmetro P622(1)=0 el CNC permite obtener resoluciones de 1 y
2 micras o diezmilsimas de pulgada.
Resolucin requerida
P604(4)=0
P604(4)=1
P103
0.001 mm
0.0001 pulgadas
0.002 mm
0.0002 pulgadas
10
P604(8)
x2
x4
x2
x4
Periodo de seal
P604(8)=1
P604(8)=0
P604(8)=1
P604(8)=0
P603(8), P603(7), P603(6), P603(5), P616(5)
0.010 mm
0.020 mm
0.020 mm
0.040 mm
Transductor lineal
FAGOR
CVS,MVS
CVS,MVS
Encoder binario en el eje X, Y, Z, W, V
Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048 impulsos/

vuelta).
0 = No dispone de encoder rotativo binario.
1 = Si dispone de encoder rotativo binario.
P610(8), P610(7), P610(6), P610(5), P616(6)
Equivalencia del encoder binario del

eje X, Y, Z, W, V
Este parmetro se utilizar cuando se dispone de un encoder rotativo binario de 1024

impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500) para
obtener la resolucin deseada.
El CNC permite personalizar este parmetro para adaptar la captacin del encoder
binario (1024 o 2048), a la captacin deseada.
0 = Adapta la captacin del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla
como captacin de un encoder de 1250 impulsos (o 2500).
1 = Adapta la captacin del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla
como captacin de un encoder de 1000 impulsos (o 2000).
Los clculos necesarios para definir la resolucin del eje (P103, P203, P303, P403, P503)
se realizarn con el nmero de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
4.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

En el apartado "Ajuste de los ejes" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a
continuacin.
P117, P217, P317, P417, P517
Consigna mnima del eje X, Y, Z, W, V
Define el valor de consigna mnima del eje.

Valor 1
= 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
P104, P204, P304, P404, P504
Temporizacin Embrague-Consigna del eje X, Y,

Z, W, V
Definen si existe una temporizacin de 400 mseg. desde que se activa la salida
correspondiente a la seal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de la
CONSIGNA de dicho eje.
Y = Si existe temporizacin.
N = No existe temporizacin.
Este parmetro se utilizar cuando no se dispone de control continuo del eje, disponiendo
de esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos de sujecin del eje
(frenos, etc).
P118, P218, P318, P418, P518
Banda de muerte del eje X, Y, Z, W, V
Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota

programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin.
P105, P205, P305, P405, P505
Control continuo del eje X, Y, Z, W, V
Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje despus de llegar a posicin.

Es decir, si mantiene o no la seal de embrague al llegar a posicin.
Y = Si existe control continuo.
N = No existe control continuo.
En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzada la
cota de destino, en mantenerlos en dicho punto.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
CONSIGNA
Pgina
5
4.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE

RECORRIDO
En el apartado "Ajuste de los ejes" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
continuacin.
P107, P207, P307, P407, P507
P108, P208, P308, P408, P508
V
Lmite de recorrido positivo del eje X, Y, Z, W, V

Lmite de recorrido negativo del eje X, Y, Z, W,
Definen los lmites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se
indicar la distancia desde el cero mquina al lmite e recorrido correspondiente.
Valores posibles:
8388,607 milmetros o grados.

330,2599 pulgadas.
Si ambos lmites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitir
el movimiento del eje.
En el modo MANUAL y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta
100 micras antes que los lmites de recorrido seleccionados.
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LOS
LIMITESDERECORRIDO
4.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES

El avance de los ejes se programa mediante la letra "F" y su valor depende de las unidades de
trabajo seleccionadas, mm o pulgadas, y del tipo de avance seleccionado, G94 o G95.
Programacin en milmetros:
Formato
Unidad de
programacin
Valor mnimo
Valor mximo
G94
F 5.4
F1= 1mm/min
F0.0001
(0.0001 mm/min)
F65535.000
(63535 mm/min)
G95
F3.4
F1= 1mm/revol
F0.0001
(0.0001 mm/revol)
F500.000
(500 mm/revol)
Cuando se trabaja en pulgadas aconsejamos personalizar el parmetro mquina P615(6) con el

valor "1" para que las unidades de programacin, en G94, estn en pulgadas/minuto.
P615(6) = 0
Formato de programacin F1= 0,1"/min

Por compatibilidad con versiones muy antiguas. Cuando el formato de
programacin no admita decimales.
P615(6) = 1
Formato de programacin F1= 1"/min
P615(6)
Formato
Unidad de
programacin
Valor mnimo
Valor mximo
P615(6)=0
F 5.4
F1= 0,1"/min
F0.001
(0,0001"/min)
F25801.1810
(2580,1181"/min)
P615(6)=1
F 5.4
F1= 1"/min
F0.0001
(0,0001"/min)
F25801.1810
(25801,1810"/min)
------
F2.4
F1= 1"/revol
F0.0001
(0,0001"/revol)
F19.6849
(19,6849"/revol)
G94
G95
Asimismo, cuando se trabaja en pulgadas y con ejes rotativos aconsejamos personalizar el

parmetro mquina P615(7) con el valor "1" para que las unidades de programacin, en G94,
estn en grados/minuto.
P615(6)=1 Unidades de programacin Pulgadas/min
P615(7)
Solo eje rotativo
Interpolacin de eje rotativo

con eje lineal
P615(7)=0
F1= 2,54/min
F1= 1"/min
P615(7)=1
F1= 1/min
F1= 1"/min
G94
A continuacin se detallan estos y otros parmetros relacionados con el avance de los ejes.
Captulo: 4
Seccin:
AVANCES
Pgina
7
P615(6)
Avance de los ejes en pulgadas/minuto
Este parmetro se utilizar cuando se han seleccionado las Pulgadas (G70) como
unidades de trabajo.
Indica si el avance de los ejes es interpretado por el CNC como pulgadas/minuto o como
dcimas de pulgada/minuto.
0 = Avance de los ejes en dcimas de pulgada/minuto.
1 = Avance de los ejes en pulgadas/minuto.
P615(7)
Avance de los ejes rotativos en grados/minuto
Este parmetro se utilizar cuando se han seleccionado las Pulgadas (G70) como
unidades de trabajo.
Indica si el avance de los ejes rotativos es interpretado por el CNC como grados/minuto
o como 2.54 grados/minuto.
0=
1=
Las unidades del avance de los ejes se expresan en 2.54 grados/minuto.

Las unidades del avance de los ejes se expresan en grados/minuto.
P110, P210, P310, P410, P510 Mximo avance programable en el eje X, Y, Z, W,

V
Define la mxima velocidad de avance (F0) que se puede programar.
Valores posibles:

P111, P211, P311, P411, P511
Avance en G00 del eje X, Y, Z, W, V
Define el avance en G00 (posicionamiento rpido)

Valores posibles:

P729 Mximo avance F en interpolacin circular

Define el mximo avance F permitido en una interpolacin circular. Dicho valor estar
en funcin del radio del arco y vendr dado por la siguiente formula:
P729 x Radio
F mxima =
0.085
Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asigna el
valor 0, no existir limitacin de velocidad de avance F.
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
AVANCES
Ejemplo:
Se ha personalizado el parmetro P729 con el valor 17, de forma que el avance en
arcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min.
Si a continuacin se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance mxima
permitida ser:
P729 x Radio
F mxima =
17 x 100
=
0.085
= 20000 mm/min
0.085
P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algn eje alcanza 10V.

Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicar el CNC cuando la consigna de
algn eje alcanza los 10 V.
Valor 0 = No se aplica ningn %
Valor 32 = 25 %
Valor 64 = 50 %
Valor 128 = 100 %
Este parmetro permite que el CNC espere a la mquina en los arranques, disminuyendo
la consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitando de esta forma que el
CNC muestre el cdigo de error de seguimiento correspondiente.
P714 Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado
Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% y un 200%
del avance programado.
Se define mediante el tiempo en que se permitir una lectura del eje fuera del rango
permitido, menor que el 50% o superior al 200% del terico.
Valor 0 = No se realiza esta comprobacin
Valor 1 = 10 mseg.
Captulo: 4
Seccin:
AVANCES
Pgina
9
4.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

En el apartado "Ajuste de las ganancias" del captulo "Temas Conceptuales" de este
a continuacin.
P114, P214, P314, P414, P514
Ganancia proporcional K1 del eje X, Y, Z, W, V
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.

Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5 mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
P115, P215, P315, P415, P515
Punto de discontinuidad del eje X, Y, Z, W, V
Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la ganancia

proporcional "K1" y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional
"K2".
Se recomienda asignar a este parmetro un valor ligeramente superior al error de
seguimiento correspondiente al mximo avance de mecanizado F0.
Valores posibles:
Desde 1 hasta 32766 micras

Desde 1 hasta 12900 diezmilsimas de pulgada.
P116, P216, P316, P416, P516
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto de

discontinuidad.
valor 64 una consigna de 2,5 mV.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento -Ep)]
Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.
Es aconsejable asignar a este parmetro un valor comprendido ente un 50% y un 70%
de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 a
velocidades de mecanizado bajas.
La utilizacin de los parmetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, as como
la del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado Ajuste de la
ganancia proporcional del captulo de CONEXION A RED Y MAQUINA.
Pgina
Captulo: 4
10
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
P611(8)
En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras
Indica si la ganancia proporcional K2 se aplica a partir del punto de discontinuidad

fijado por el usuario o si se aplica a partir de un valor fijo de 256 micras.
0 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta el punto de discontinuidad y a
partir de dicho punto se aplica la ganancia K2.
1 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta que el error de seguimiento
alcanza el valor de 256 micras. Una vez alcanzado dicho valor se aplica la
ganancia K2.
P726 Recuperacin de la posicin programada en los ejes con control no continuo
Indica como acta el CNC en los ejes con control no continuo una vez alcanzada la
posicin programada.
Una vez alcanzada la posicin programada el eje queda libre, es decir, no es controlado
por el CNC, pero acta de forma distinta en funcin del valor que se le ha asignado a
este parmetro.
P726 = 0
Si el eje se separa de la posicin alcanzada una distancia superior a 16 veces la banda
de muerte (P118, P218, P318, P418, P518), el CNC mostrar el mensaje de error
de seguimiento correspondiente.
P726 distinto de cero.
Si el eje se separa de la posicin alcanzada una distancia superior a P726/2 veces
la banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente para recuperar la
posicin programada.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
Pgina
11
4.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

En el apartado "Sistemas de referencia" del captulo "Temas Conceptuales" de este
a continuacin.
P627(1, 2, 3, 4, 5) Seal Io del sistema de captacin. Eje X, Y, Z, W, V
Indican el tipo de seal Io que dispone el sistema de captacin.
0 = Io normal
1 = Io codificado
Cuando se utilizan transductores lineales (reglas) que disponen de Io codificado, no
hace falta disponer de micro de referencia mquina, ya que se puede efectuar la
bsqueda de referencia mquina en cualquier punto del recorrido.
P628(1), P628(3), P628(5), P628(7), P629(1)
Periodo seal Io codificada (X,Y,Z,W,V)
Estos parmetros se deben definir cuando se utilizan transductores lineales (reglas) que
disponen de Io codificado.
Indican el periodo de la seal Io codificado que dispone el sistema de captacin.
0 = Periodo de seal Io de 20mm
1 = Periodo de seal Io de 100mm
P628(2), P628(4), P628(6), P628(8), P629(2)
Secuencia de Io creciente con contaje positivo o negativo. Eje X, Y, Z, W, V
disponen de Io codificado. Indican la secuencia de seal Io codificado que dispone el
sistema de captacin.
0 = Secuencia de seal Io creciente con contaje positivo.
1 = Secuencia de seal Io creciente con contaje negativo.
Fagor dispone de las siguientes reglas con Io codificado:
Regla
COS
COC
COX
COVS
COVC
COVX
P627 (1)
1
1
1
1
1
1
P628(1)
0
0
0
0
0
0
P628(2)
1
0
0
1
0
0
Regla
MOVS
MOVC
MOVX
FOT
FOS
FOC
P627 (1)
1
1
1
1
1
1
P628(1)
0
0
0
1
1
1
P628(2)
0
0
0
0
0
0
P919, P920, P921, P922, P923 Offset de la regla de Io codificado. Eje X, Y, Z, W, V

disponen de Io codificado.
Los trasductores lineales con Io codificado disponen de una escala graduada con su
propio Cero de Regla, siendo suficiente efectuar un desplazamiento de 20mm o 100mm
para conocer la posicin, respecto al Cero de Regla.
Pgina
Captulo: 4
12
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIAMAQUINA
Para que el CNC muestre las cotas referidas al Cero Mquina es necesario definir en
este parmetro "P919, P920, P921, P922, P923" el offset o posicin que ocupa el Cero
Mquina (M) respecto al Cero de la Regla.
P602(4), P602(3), P602(2), P602(1), P617(2)
Micro de referencia mquina del eje

X, Y, Z, W, V
Indican si el eje dispone de microinterruptor para la bsqueda del punto de referencia

mquina.
0 = Si dispone de micro.
1 = No dispone de micro.
P623(8), P623(7), P623(6), P623(5), P623(4)
Sentido de bsqueda de referencia

mquina del eje X, Y, Z, W, V
Indica el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda del punto de

referencia mquina.
0 = Sentido positivo.
1 = Sentido negativo.
P600(8), P600(7), P600(6), P600(5), P617(1)
mquina del eje X, Y, Z, W, V
Tipo de impulso de referencia
Definen el tipo de impulso Io del sistema de captacin, que se utiliza para realizar la
bsqueda del punto de referencia mquina.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIAMAQUINA
Pgina
13
P119, P219, P319, P419, P519
Cota de referencia mquina del eje X, Y, Z, W, V
Define la cota del punto de referencia respecto al cero mquina.

Valores posibles:
8388,607 milmetros.
330,2599 pulgadas.
El punto de referencia mquina es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre

el que se realiza la sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto,
en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina.
Cuando el sistema de captacin dispone de Io codificado la bsqueda de referencia
puede efectuarse en cualquier punto de la mquina, siendo necesario definir este
parmetro nicamente cuando el eje utiliza la compensacin de error husillo. El error
de husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0.
P112, P212, P312, P412, P512 1 Avance en bsqueda de referencia mquina del
eje X, Y, Z, W, V
P810, P811, P812, P813, P814 2 Avance en bsqueda de referencia mquina del
eje X, Y, Z, W, V
Definen el avance utilizado en la bsqueda del punto de referencia mquina.
El eje utilizar el 1 avance hasta pulsar el micro y el 2 avance una vez pulsado ste y
hasta recibir el Io del sistema de captacin.
Valores posibles:

Si al 2 avance se le asigna el valor 0, el CNC realizar el desplazamiento correspondiente

a dicho avance a 100 mm./minuto (3,9 pulgadas/minuto).
P611(2)
Bsqueda de referencia mquina tras el encendido
Define si es obligatorio o no, realizar la bsqueda del punto de referencia mquina de

todos los ejes tras el encendido del CNC.
0 = No es obligatorio.
1 = Si es obligatorio.
Cuando es obligatorio realizar la bsqueda y se intenta ejecutar un programa pieza en
modo AUTOMATICO, BLOQUE A BLOQUE o TEACH-IN, sin haber realizado
tras el encendido la bsqueda de referencia mquina (G74), el CNC mostrar el error
correspondiente.
P606(4)
La funcin G74 genera un M30
Indica si el CNC debe generar automticamente la funcin M30 al ejecutarse la funcin

G74 (bsqueda de referencia mquina).
0 = No genera.
1 = Si genera.
Pgina
Captulo: 4
14
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIAMAQUINA
P725 Subrutina asociada a la funcin G74

ejecucin contiene nicamente la funcin G74 (bsqueda de referencia mquina).
bsqueda del punto de referencia mquina en el orden y la secuencia de movimientos
deseados.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIAMAQUINA
Pgina
15
4.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELERACION /

DECELERACION
En el apartado "Ajuste de las ganancias" del captulo "Temas Conceptuales" de este
a continuacin.
4.7.1
ACELERACION / DECELERACION LINEAL
Este tipo de aceleracin se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectan

en G00 y F00, aunque tambin es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.
P721, P722, P723, P724, P728
Control de ACELERACION/DECELERACION
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la mquina, el CNC
permiten trabajar con aceleracin/deceleracin.
Este parmetros definen el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance de
posicionamiento G00 que se ha seleccionado mediante los parmetros mquina P111,
P211, P311, P411, P511 (fase de aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para
la fase de deceleracin.

Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 255
= No existe control de aceleracin/deceleracin.

= 0.020 segundos.
= 0.200 segundos. (10 x 0.02)
= 5.100 segundos. (255 x 0.02)
Cuando se realice un desplazamiento de ejes en G00 vectorizado o una interpolacin

lineal G01 en F0, el CNC aplicar a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que
se han asignado a los ejes implicados.
No aplica aceleracin/deceleracin en las interpolaciones circulares (G02, G03).
P613(7)
Aceleracin/deceleracin en todos los desplazamientos en G01
Define si el CNC aplica las rampas de aceleracin deceleracin (P721, P722, P723,
P724, P728) en todas las interpolaciones lineales (G01), o si nicamente lo aplica
cuando dichos desplazamientos se efectan en F0.
0 = Cuando se programa G01 y a F0.
1 = En todas las interpolaciones lineales (con cualquier F).
Pgina
Captulo: 4
16
Seccin:
ACELERACION
DECELERACION
P620(2)
Aceleracin/deceleracin en G05 (arista matada)
Indica si se aplica o no el Control de Aceleracin/Deceleracin, en los empalmes de

bloques con movimiento en arista matada (G05).
0 = Si se aplica aceleracin/deceleracin.
1 = No se aplica aceleracin/deceleracin.
4.7.2
ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA
Este tipo de aceleracin se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02, etc.
y con cualquier tipo de avance F.
P624(8)
Control de Aceleracin /Deceleracin en forma de campana
Se utilizar cuando se dispone de una mquina que trabaja a grandes velocidades.

0 = No se aplica este tipo de aceleracin
1 = Se aplica este tipo de aceleracin en todo tipo de desplazamiento, G00, G01,
G02, G03, ...
La rampa de aceleracin/deceleracin que se aplica a cada uno de los ejes de la mquina
ser la misma y se encuentra definida mediante el parmetro mquina P744.
P744 Duracin de la rampa de Aceleracin/Deceleracin en forma de campana
Este parmetro se utilizar cuando se ha seleccionado un control de ACELERACION/
DECELERACION en forma de campana P624(8)=1
Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado
(fase de aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.

Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 255

= 0.010 segundos.
= 0.100 segundos. (10 x 0.01)
= 2.550 segundos. (255 x 0.01)
Captulo: 4
Seccin:
ACELERACION
DECELERACION
Pgina
17
4.7.3
GANACIA FEED_FORWARD
Esta ganacia puede aplicarse con ambos tipos de aceleracin

P732, P733, P734, P735, P736 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z, W, V
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite
mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable
su utilizacin cuando no se trabaja con control de ACELERACION/
DECELERACION.
Este parmetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumar al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avance

programado y Kf es:
* El valor de este parmetro en el caso de aceleracin/deceleracin lineal. Por
ejemplo, para el eje X "Kf=P732"
* La octava parte del valor asignado a este parmetro en el caso de aceleracin/
deceleracin en forma de campana.
Por ejemplo, para el eje X "Kf=P732/8"
El CNC aplicar la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del
error de seguimiento de la mquina ms el valor seleccionado mediante la ganancia
Feed-Forward.
La formula que aplicar el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
Donde Ep es el valor definido en el parmetro correspondiente al punto de
discontinuidad.
Pgina
Captulo: 4
18
Seccin:
ACELERACION
DECELERACION
4.8 PARAMETROS
RELACIONADOS
UNIDIRECCIONAL
CON
LA
PARADA
En el apartado "Parada unidireccional" del captulo "Temas Conceptuales" de este

a continuacin.
P608(4), P608(3), P608(2), P608(1)
Parada unidireccional del eje X, Y, Z, W
Indica si en movimientos rpidos (G00), la parada del eje debe ser unidireccional o no.
0 = No tiene parada unidireccional.
1 = Si tiene parada unidireccional.
P608(8), P608(7), P608(6), P608(5)
Sentido de la parada unidireccional del eje X,

Y, Z, W
Indica el sentido en el que se realizar la parada unidireccional del eje.

0 = Sentido positivo.
1 = Sentido negativo.
P716 Distancia entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada
Indica el factor que utilizar el CNC para calcular la distancia entre la cota de
aproximacin unidireccional y la cota programada.
Este parmetro es comn a todos los ejes, y el CNC calcula la distancia en cada uno de
ellos multiplicando dicho factor por el valor asignado a la holgura de husillo de cada eje
P109, P209, P309, P409.
P801 Avance en la parada unidireccional
Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de
aproximacin al punto programado.
Valores posibles:
Desde 1 hasta 9.999 mm/minuto.

Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
PARADA UNIDIRECCIONAL
Pgina
19
4.9 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO

El CNC permite compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos
que se utilizan en cada eje, as como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido de
desplazamiento del eje.
4.9.1
HOLGURA DE HUSILLO
P109, P209, P309, P409, P509
Holgura del husillo en el eje X, Y, Z, W, V
Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captacin,

introducir el valor 0.
P624(1), P624(2), P624(3), P624(4), P624(5)
Signo de la holgura de husillo del eje

X, Y, Z, W, V
Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en el

parmetro P109, P209, P309, P409, P509.
0 = Signo positivo.
1 = Signo negativo.
P113, P213, P313, P413, P513
Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z, W, V
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento.
Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 255
= No se aplica impulso adicional.

= 2.5 mV.
= 25.0 mV. (10 x 2.5)
= 637.5 mV. (255 x 2.5)
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicar a dicho eje la consigna
correspondiente ms la consigna adicional indicada en este parmetro. Esta consigna
adicional se aplicar durante 40 mseg.
Cuando el sistema de captacin utilizado es un encoder rotativo, este parmetro se
personalizar con el valor 0.
Pgina
Captulo: 4
20
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
4.9.2
ERROR DE HUSILLO
Se pueden disponer de 4 tablas de compensacin de husillo de 30 puntos cada una o de 2

tablas de compensacin de husillo de 60 puntos cada una.
En cada punto se debe definir la posicin del eje que se desea compensar y el error que tiene
dicho eje en ese punto.
Para acceder a estas tablas se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[OP MODE]
[9]
[3]

Accede a la opcin compensacin de error de husillo
El usuario podr avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicho parmetro.
Cuando se desea inicializar todas las tabla asignando a todos los parmetros el valor 0 se
debe teclear el cdigo: [K] [J] [I] [ENTER].
Cada pareja de parmetros de la tabla representa:
Parmetro par
La posicin que ocupa un punto del perfil, vendr definido por su cota
referida al cero mquina.
Valores posibles:
8388,607 milmetros 330,2599 pulgadas
Parmetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.

Valores posibles:
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos:
*
Los puntos de la tabla (parmetros pares) estarn ordenados segn su posicin en el eje,
debiendo comenzar la tabla (P0, P60, P120 o P180) por el punto ms negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parmetros no utilizados.
A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicar la
compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre.
El punto de referencia mquina tiene que tener error 0.
La distancia entre dos puntos consecutivos (parmetros impares consecutivos) estar

comprendido entre 524,278 milmetros 29,6212 pulgadas
La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parmetros impares consecutivos)

estar comprendido entre:
Valores posibles:
Captulo: 4

Seccin:
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
Pgina
21
El grfico correspondiente al error del husillo no podr tener pendientes superiores al 3%.
Ejemplo:
Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error

entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado, el signo "=
y del valor que se desea asignar al parmetro. A continuacin, se debe pulsar la tecla
[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parmetros se debe pulsar la
tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
Ejemplo de programacin:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 segn la
siguiente grfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia mquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Mquina), se deben definir los parmetros de la
siguiente forma:
P000
P002
P004
P006
P008
P010
P012
P014
P016
"
"
P056
P058
=
=
=
=
=
=
=
=
=
X -20,000
X 0,000
X 30,000
X 60,000
X 90,000
X 130,000
X 160,000
X 0,000
X 0,000
"
"
= X 0,000
= X 0,000
P001
P003
P005
P007
P009
P011
P013
P015
P017
"
"
P057
P059
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Pgina
Captulo: 4
22
X 0,001
X -0,001
X 0,000
X 0,002
X 0,001
X -0,002
X -0,003
X 0,000
X 0,000
"
"
X 0,000
X 0,000
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
P606(8), P606(7), P606(6), P606(5)
Compensacin de error de husillo del eje X, Y, Z, W
Indica si el CNC debe aplicar compensacin de error de paso de husillo al eje

correspondiente.
0 = No se aplica compensacin de error de husillo.
1 = Si se aplica compensacin de error de husillo.
P613(6)
Tablas de compensacin de husillo (2 o 4)
Indica si se dispone de 4 tablas de compensacin de husillo de 30 puntos cada una (ejes

X, Y, Z, W), o si se dispone de dos tablas de compensacin de husillo de 60 puntos cada
una (ejes X, Y).
0 = Se dispone de 4 tablas de compensacin de husillo (ejes X, Y, Z, W).
1 = Se dispone de 2 tablas de compensacin de husillo (ejes X, Y).
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
Pgina
23
4.10 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA COMPENSACION CRUZADA

Adems de compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos que
se utilizan en cada eje (error de husillo), el CNC permite compensar el error de medicin
producido por un eje en otro (compensacin cruzada). Un ejemplo tpico de la compensacin
cruzada es la compensacin de cada de carnero.
Si se desea utilizar la compensacin cruzada se debe definir el eje al que se le aplica la
compensacin cruzada y el eje que al desplazarse genera dichos errores de medicin.
Cuando se utiliza compensacin cruzada el CNC permite aplicar compensacin de husillo
nicamente a los ejes X, Y, Z. No se permite aplicar compensacin de husillo al eje W
porque la tabla correspondiente a dicho eje se utiliza para la compensacin cruzada.
La tabla de compensacin cruzada dispone de 30 puntos, parmetros P180 a P239. La forma
de definir dicha tabla se encuentra detallada en el apartado "Parmetros relacionados con
el husillo" de este mismo captulo.
P623(1)
P620(5)
P620(4)
Al eje X se le aplica Compensacin Cruzada

Al eje Y se le aplica Compensacin Cruzada
Al eje Z se le aplica Compensacin Cruzada
Indican cual es el eje al que se le aplica compensacin cruzada.

0 = No se le aplica compensacin cruzada.
1 = Si se le aplica compensacin cruzada.
EJE COMPENSADO
P623 (1)
P620(5)
P620(4)
Cuando no se desea utilizar la Compensacin Cruzada se debe personalizar "P623(1)=0",

"P620(5)=0" y "P620(4)=0".
P623(2), P623(3)
Eje que se desplaza en la Compensacin Cruzada
La compensacin cruzada permite compensar el error de medicin producido por un

eje en otro.
Mediante estos parmetros se define cual es el eje que al desplazarse produce errores
de medicin en el eje indicado por los parmetros "P623(1), P620(5), P620(4)".
EJE A MOVERSE
P623(3)
P623(2)
Pgina
Captulo: 4
24
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
COMPENSACION CRUZADA
4.10.1
COMPENSACION CRUZADA DOBLE
La "compensacin cruzada doble" podr utilizarse cuando el CNC dispone de PLC

Integrado o cuando el CNC se encuentra conectado con un autmata FAGOR PLC64.
Esta prestacin debe utilizarse cuando se dispone de compensacin cruzada entre dos ejes
y se obtienen dos tablas de error de medicin en funcin del estado de agentes externos. Por
ejemplo:
* Diferentes temperaturas. Una tabla con la mquina en fro y otra con la mquina caliente.
* La mquina trabaja con 2 cabezales, con diferencia de pesos considerable, y la cada del
eje (carnero) es distinta en cada caso.
El CNC permite utilizar la compensacin cruzada normal (1 tabla) o la compensacin
cruzada doble (2 tablas), pero no las dos a la vez.
P625(3)
Indica si el CNC aplica compensacin cruzada normal o doble.

0 = El CNC aplica compensacin cruzada normal
1 = El CNC aplica compensacin cruzada doble
En ambos casos se deben personalizar adecuadamente los parmetros mquina
"P623(1), P620(5), P620(4), P623(2) y P623(3)".
Cuando se utiliza la prestacin de compensacin cruzada doble "P625(3)=1", la tabla de
compensacin cruzada se divide en 2 tablas de 15 puntos cada una.
Estas tablas se seleccionan desde el PLCI o PLC64 asignando al bit 4 del registro R155 el
valor "0" "1" y activando la marca M1955.
Si se le asigna el valor B4R155=0 se selecciona la primera tabla, parmetros P180 - P209,
y con B4R155=1 se selecciona la segunda tabla, parmetros P210 - P239.
Captulo: 4
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
COMPENSACION CRUZADA
Pgina
25
4.11
PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS PALLETS
En el apartado "Trabajo con pallets" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
continuacin.
P603(3)
Mquina con PALLETS
Indica si la mquina dispone de PALLETS.

0 = La mquina no dispone de PALLETS.
1 = La mquina dispone de PALLETS.
P605(3)
El CNC genera la funcin M21 al ejecutarse M22, M23, M24 o M25.
Este parmetro se utilizar cuando la mquina dispone de PALLETS.

Indica si el CNC debe o no generar la funcin M21 cada vez que se ejecutan las
funciones M22, M23, M24 o M25.
0 = No genera la funcin M21.
1 = Si genera la funcin M21.
La funcin M21 se genera antes de comenzar el desplazamiento de los ejes.
P605(2)
El eje Z se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25

Indica si el eje Z debe desplazarse al ejecutarse las funciones M22, M23, M24 o M25.
0 = No se desplaza.
1 = Si se desplaza.
P611(7)
P605(1)
El eje X se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25

El eje W se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25

Indica si el eje debe desplazarse al ejecutarse las funciones M22, M23, M24 o M25.
0 = Si se desplaza.
1 = No se desplaza.
P607(1)
Lmites de recorrido sin efecto al ejecutarse M06, M22, M23, M24 o M25
Indica si el CNC tiene en cuenta los lmites de recorrido de los ejes al ejecutarse las
funciones M06, M22, M23, M24 o M25.
0 = El CNC tiene en cuenta los lmites de recorrido.
1 = No se tienen en cuenta los lmites de recorrido.
Pgina
Captulo: 4
26
Seccin:
PALLETS
P710
P711
P712
P713
Subrutina asociada a la funcin M22


ejecucin contiene las funcin correspondiente (M22, M23, M24 o M25).
secuencia de movimiento de ejes deseada.
P904
P905
P906
P907
Cota a desplazarse el W cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25

Cota a desplazarse el X cuando se ejecuta M22 o M23
Cota a desplazarse el Z cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25
Estos parmetros se utilizarn cuando la mquina dispone de PALLETS.

Indica la cota a la que deber desplazarse el eje correspondiente cada vez que se ejecuten
las funciones M22, M23, M24 o M25.
Valores posibles:
8388,607 milmetros.
330,2599 pulgadas.
Captulo: 4
Seccin:
PALLETS
Pgina
27
4.12
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P609(1)
Trabajo con mquina de ms de 8 metros.
Se debe utilizar nicamente cuando se dispone de una mquina de este tipo. El CNC
utilizar para los ejes lineales una resolucin de 0,01 mm (0,001 pulgadas).
Valores posibles:
0 = Resolucin normal.
1 = Resolucin especial.
0,001 milmetros (0,0001 pulgadas).

8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas.
Si se selecciona una resolucin de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener en cuenta lo siguiente:
* El formato de programacin y visualizacin de las cotas de los ejes es 5.2 en mm
o 4.3 en pulgadas.
* El mnimo desplazamiento posible de cada eje es de 0,01 mm (0,001 pulgadas),
y el mximo posible es de 83886,07 mm (3302,599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:
R, L 4.2 en mm o 3.3 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,01 mm
(0,001 pulgadas), y el mximo es de 9999,99 mm (393,699 pulgadas).
I, K 3.2 en mm o 2.3 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,01 mm
* Los parmetros P103, P203, P303, P403, P503 indican la resolucin de cada uno
de los ejes, y se expresarn en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada.
1
2
5
10

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizar teniendo en cuenta

que el error de seguimiento est expresado en centsimas de milmetro o en
milsimas de pulgada.
El mximo error de seguimiento permisible es de 320 mm.
Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parmetros P114, P214, P314, P414, P514,
P116, P216, P316, P416, P516) hay que expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001
pulgadas).
* Los parmetros P115, P215, P315, P415, P515 indican el valor del punto de
discontinuidad de la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarn
en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada.
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
28
ESPECIALES
* Los parmetros P109, P209, P309, P409, P509 (holgura de husillo) y P118,
P218, P318, P418, P518 (banda de muerte) estarn expresados en centsimas de
milmetro o en milsimas de pulgada.
P118= 100
Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.
* Los parmetros P112, P212, P312, P412, P512, P810, P811, P812, P813, P814
(avance de bsqueda de referencia mquina), P801 (avance en parada unidireccional)
se expresarn en centsimas de milmetro/minuto o en milsimas de pulgada/minuto.
P112= 10000
Asigna un avance de 100m/min.
Ejemplos de calculo de resolucin con P609(1)=1:

Ejemplo 1:
Resolucin en "mm" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,01 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado
en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se
necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Para factor de multiplicacin x4:
paso husillo
N impulsos =
5 mm
=
Factor multiplicacin x Resolucin
= 125 impulsos/vuelta
4 x 0,01 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=N P604(8)=0

paso husillo
N impulsos =
5 mm
=
2 x 0,01 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=N P604(8)=1

Ejemplo 2:
Resolucin en "mpulgadas" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
vuelta:
paso husillo
N impulsos =
0,25
=
= 62,5 impulsos/vuelta
4 x 0,001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=0

paso husillo
N impulsos =
0,25
=
2 x 0,001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=1
Captulo: 4
Seccin:
Pgina
ESPECIALES
29
P617(6)
Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas)
Se debe utilizar nicamente cuando se desea una resolucin para los ejes lineales de
0,0001 mm (0,00001 pulgadas).
0 = Resolucin normal.
1 = Resolucin especial.

Si se selecciona una resolucin de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener en

cuenta lo siguiente:
* El formato de programacin y visualizacin de las cotas de los ejes es 3.4 en mm
o 2.5 en pulgadas.
* El mnimo desplazamiento posible de cada eje es de 0,0001 mm (0,00001
pulgadas), y el mximo posible es de 838,8607 mm (33,02599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:
R, L 2.4 en mm o 1.5 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,0001 mm
I, K 1.4 en mm o 0.5 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,0001 mm
* Los parmetros P103, P203, P303, P403, P503 indican la resolucin de cada uno
de los ejes, y se expresarn en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de
pulgada.
1
2
5
10
=
=
=
=
la resolucin es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas o 0,001.

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizar teniendo en cuenta

que el error de seguimiento est expresado en diezmilsimas de milmetro o en
cienmilsimas de pulgada.
El mximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm.
Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parmetros P114, P214, P314, P414, P514,
P116, P216, P316, P416, P516) hay que expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/
0,00001 pulgadas).
* Los parmetros P115, P215, P315, P415, P515 indican el valor del punto de
discontinuidad de la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarn
en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de pulgada.
* Los parmetros P109, P209, P309, P409, P509 (holgura de husillo) y P118,
P218, P318, P418, P518 (banda de muerte) estarn expresados en diezmilsimas
de milmetro o en cienmilsimas de pulgada.
P118= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.
Pgina
Captulo: 4
30
Seccin:
ESPECIALES
* Los parmetros P112, P212, P312, P412, P512, P810, P811, P812, P813, P814
(avance de bsqueda de referencia mquina) y P801 (avance en parada
unidireccional) se expresarn en diezmilsimas de milmetro/minuto o en
cienmilsimas de pulgada/minuto.
P112= 10000
Asigna un avance de 1m/min.
Ejemplos de calculo de resolucin con P617(6)=1:

Ejemplo 1:
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado
en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
vuelta:
paso husillo
N impulsos =
5 mm
=
= 12500 imp/vuelta
4 x 0,0001 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=N P604(8)=0

paso husillo
N impulsos =
5 mm
=
= 25000 imp/vuelta
2 x 0,0001 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=N P604(8)=1

Ejemplo 2:
Resolucin en "mpulgadas" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
vuelta:
paso husillo
N impulsos =
0,25
=
= 6250 imp/vuelta
4 x 0,00001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=0

paso husillo
N impulsos =
0,25
=
= 12500 imp/vuelta
2 x 0,00001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=1
Captulo: 4
Seccin:
ESPECIALES
Pgina
31
P908, P909 Zona de posible colisin entre los ejes Y, Z

Estos parmetros que se utilizan fundamentalmente en Mandrinadoras y Centros de
Mecanizado horizontales, permiten definir una zona de posible colisin entre los ejes
Y, Z.
Cada uno de ellos indica la cota a partir de la cual comienza la zona de posible colisin.
P908 = Cota del eje Y
P909 = Cota del eje Z
Valores posibles:
8388,607 milmetros.
330,2599 pulgadas.
Si uno de los ejes se encuentra dentro de esta zona, el CNC no permitir que el otro eje
se posicione dentro de la misma.
P621(4)
Comienzo de bloque sincronizado con eje independiente (G65)
La funcin G65 permite que los desplazamientos de un eje sean totalmente

independientes al del resto.
Si se ejecuta el siguiente programa:
N0 G65 W100 F1
N10 G01 X10 Y10 Z5 F1000
N20 G01 X20
Al ejecutarse el bloque "N0", comienza el desplazamiento del eje W con el avance F1
y seguidamente comienza la ejecucin del bloque "N10" con el avance F1000 (el eje
W mantiene su avance de F1).
Si se personaliza "P621(4)=0", el CNC ejecuta el bloque "N20" una vez finalizado el
bloque "N10", independientemente de si el bloque "N0" ha finalizado o no.
Si se personaliza "P621(4)=1", el CNC esperar a que finalicen los bloques "N0" y
"N10" antes de comenzar la ejecucin del bloque "N20".
P626(3)
Prestacin RESCAN 200 de Renishaw
Indica si la mquina dispone de la prestacin RESCAN 200 de Renishaw

0 = No dispone.
1 = Si dispone.
Pgina
Captulo: 4
Seccin:
32
ESPECIALES
5. PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

Se debe tener en cuenta que algunos de los parmetros citados en este captulo, se
encuentran ms detallados en el captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
manual.
P815
Duracin de la rampa de Aceleracin/Deceleracin del Cabezal
Este parmetro lo tiene en cuenta el CNC en todo momento, cuando se trabaja en lazo
cerrado o en lazo abierto.
Define el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar el avance seleccionado (fase de
aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.

Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 2000
Valor 4095
Mayor que 4095

= 0.010 segundos.
= 0.100 segundos. (10 x 0.01)
= 20 segundos.
(2000 x 0.01)
= 40.95 segundos. (4095 x 0.01)
= 40.95 segundos. (4095 x 0.01)
Captulo: 5
Seccin:
Pgina
1
5.1
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

En el apartado "Cambio de gama del cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de
este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se
detallan a continuacin.
P7, P8, P9, P10
Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4
Indican la mxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
Se expresarn en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre
0 y 9999.
El valor asignado a P7 ser el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado
a P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las
inferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo
valor que a la superior de las utilizadas.
Siempre que se programe una velocidad del cabezal y sta implique cambio de gama,
el CNC generar automticamente el cdigo (M41, M42, M43, M44) correspondiente
a la nueva gama seleccionada.
P601(6)
S Analgica residual en un cambio de gama
Indica si el CNC debe generar una salida S analgica residual cuando exista un cambio
en la gama de velocidades del cabezal.
Introducir los valores:
0 = No genera salida analgica residual.
1 = Si genera salida analgica residual.
P706 Valor de la S analgica residual
Indica el valor de la salida S analgica residual asociada al cambio de gama de
velocidades del cabezal.
Valor 1
= 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
P707 Tiempo de oscilacin en un cambio de gama
Indica el perodo de tiempo de oscilacin durante el cambio de gama.
Valor 0
Valor 1
Valor 2
Valor 10
Valor 255
= Movimiento continuo en un sentido.

= Movimiento continuo en el otro sentido.
= 20 mseg. de periodo de oscilacin.
Pgina
Captulo: 5
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
CAMBIO DE GAMA
5.2
PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA

ANALOGICA
En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin.
P601(4)
Signo del a consigna S del cabezal
Define el signo de la consigna S analgica del cabezal. Si es correcto dejarlo como est,
pero si se desea cambiarlo seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa.
Valores posibles: 0 y 1.
P610(4)
Consigna S unipolar o bipolar
Indica el tipo de consigna de cabezal.

Si la consigna es BIPOLAR el CNC generar una salida positiva (0 a +10V.) cuando
se ha seleccionado "cabezal a derechas " (M3) y una salida negativa (0 a -10V.) cuando
se ha seleccionado "cabezal a izquierdas " (M4).
Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generar una salida positiva (0 a +10V.) para
ambos sentidos de giro.
0 = Se dispone de salida BIPOLAR.
1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.
Se debe tener en cuenta que el parmetro mquina P601(4) permite cambiar el signo de
la consigna y por tanto el sentido de giro.
P609(4)
Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S STROBE
Indica si existe o no salida del impulso S STROBE (200 milisegundos), por el terminal
3 del conector I/O 1, cada vez que se selecciona una nueva velocidad del cabezal.
0 = No existe salida S STROBE.
1 = Si existe salida S STROBE.
Captulo: 5
Seccin:
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNAANALOGICA
Pgina
3
5.3 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan
a continuacin.
P601(3)
Salida S en BCD de 2 dgitos.
Indica si existe salida S en BCD de 2 dgitos. En este caso el CNC no proporcionar

la salida de consigna analgica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dgitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dgitos.
Si se selecciona S en BCD de 2 dgitos, el CNC proporcionar el valor correspondiente
a la S programada a travs de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27).
Adems proporcionar un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1.
El valor correspondiente a la S programada vendr dado por la siguiente tabla:
S
S
S
S
Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
S 39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomar la velocidad de cabezal

correspondiente al valor 9999.
Pgina
Captulo: 5
Seccin:
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNA EN BCD
P601(2)
Salida S en BCD de 4 dgitos
Indica si existe salida S en BCD de 4 dgitos. En este caso el CNC no proporcionar

salida de consigna analgica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dgitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dgitos.
Si se selecciona S en BCD de 4 dgitos, el CNC proporcionar el valor correspondiente
a la S programada a travs de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).
El valor correspondiente a la S programada se proporcionar en dos fases, con un
retardo entre fases de 100 mseg. Adems proporcionar un impulso S STROBE, por
el terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases.
Terminal
1 Fase
2 Fase
20
21
22
23
Millares
Decenas
24
25
26
27
Centenas
Unidades
Captulo: 5
Seccin:
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNA EN BCD
Pgina
5
5.4 PARAMETROS UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL

Es necesario disponer de captacin de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes
operaciones:
* Roscado electrnico (G33)
* Parada orientada de cabezal (M19)
* Ciclo fijo de Roscado rgido (G84R)
Cuando se trabaja con parada orientada de cabezal (M19) o si se efecta el ciclo fijo de
roscado rgido (G84R), es necesario que el cabezal se encuentre en lazo cerrado, es decir,
que el CNC realiza el control de cabezal, comprobando en todo momento la velocidad de
giro real del mismo y proporcionando al armario elctrico la consigna necesaria para que
el cabezal gire a la velocidad seleccionada.
En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin.
P800
Nmero de impulsos del encoder de cabezal
Indica el nmero de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal.
Si se introduce el valor 0, el CNC entiende que la mquina no dispone de captador
rotativo en el cabezal y por lo tanto no se desea trabajar en lazo cerrado.
P609(2) Sentido de contaje del cabezal
Define el sentido de contaje del cabezal. Si es correcto dejarlo como est, pero si se
desea cambiarlo seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa.
Pgina
Captulo: 5
Seccin:
CONTROL DEL CABEZAL
5.5
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA

DE CABEZAL (M19)
En el apartado "Control del cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo
continuacin.
P700
Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19
Se expresa en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y

255.
P601(7)
Signo de la salida S analgica asociada a M19
Define el signo de la salida S analgica asociada a M19. Si es correcto dejarlo como est,
pero si se desea cambiarlo seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa.
P612(8) Tipo de impulso de referencia mquina en el CABEZAL
Define el tipo de impulso Io del sistema de captacin empleado en el cabezal para
realizar la sincronizacin del cabezal con M19.
P619(6)
Parada orientada del cabezal en ambos sentidos
Define si el desplazamiento del cabezal durante la ejecucin de la funcin M19 Sxxx

(Parada orientada del cabezal) se realiza siempre en el mismo sentido, o si el sentido de
desplazamiento se encuentra definido por el signo asignado al valor de S.
0 = El desplazamiento se realiza siempre en el mismo sentido.
1 = El desplazamiento depende del signo asignado al valor de S.
Cuando el desplazamiento depende del signo asignado al valor de S, el signo positivo
coincide con el utilizado en la bsqueda del punto de referencia del cabezal.
P719 Consigna analgica mnima del cabezal con M19
Define el valor mnimo de la consigna del cabezal.
Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 255
= 2.5 mV.
= 2.5 mV.
= 25.0 mV. (10 x 2.5)
= 637.5 mV. (255 x 2.5)
Captulo: 5
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
PARADA ORIENTADA (M19)
Pgina
7
P717 Banda de muerte del cabezal con M19

Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota
programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin.
Vendr expresado por el nmero de impulsos de contaje y se define mediante un
nmero entero comprendido entre 0 y 255.
Se debe tener en cuenta que el CNC aplicar internamente, a las seales de captacin
proporcionadas por el encoder del cabezal, un factor de multiplicacin x4.
Por lo tanto si se utiliza un encoder de cabezal de 1000 impulsos por vuelta y se define
P717= 100, la banda de muerte ser:
360
- x 100 = 9
1000 x 4
P718 Ganancia proporcional K del cabezal con M19
Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento del
captador rotativo del cabezal.
valor 64 una consigna de 2,5 mV
2,5mV.
Consigna (mV.) = K x Error de Seguimiento (impulsos) x ---64
P917
P918
Lmite inferior de la zona prohibida del cabezal con M19

Lmite superior de la zona prohibida del cabezal con M19
Este parmetro tendr sentido cuando se trabaja con parada orientada del cabezal en
ambos sentidos "P619(6)=1".
Mediante estos parmetros se define una zona por la que no se permite pasar ni
posicionar el cabezal.
Se expresarn en grados y con precisin de milsima de grado.
Ejemplo:
Si se programa "P917=170" y "P918=190", el CNC interpreta que la zona

prohibida es la que se muestra en forma rayada en la figura.
Pgina
Captulo: 5
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
Si el cabezal se encuentra situado en la posicin 150 y se desea posicionarlo en

200, existen 2 formas de programar dicho desplazamiento que se analizan a
continuacin.
M19 S200
El CNC mostrar el cdigo de error correspondiente, ya que

se pretende atravesar la zona prohibida.
M19 S-200
El Cabezal se desplazar en sentido negativo al punto indicado.
Si ambos lmites se definen con valor 0, el CNC entender que no existe ninguna zona
prohibida.
Si se ejecuta la funcin M19 sin programar un valor de S, el CNC no tendr en cuenta
est zona prohibida.
P916 Posicin de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S.
Cuando se desea pasar de lazo abierto (M3, M4) a lazo cerrado, se debe ejecutar la
funcin M19 sin programar la S. El CNC reduce la velocidad del cabezal hasta que est
por debajo de la velocidad indicada en el parmetro "P700", a continuacin, realiza una
bsqueda de cero y se posiciona en la posicin indicada por el parmetro "P916".
Se expresar en grados y con precisin de milsima de grado.
Captulo: 5
Seccin:
RELACIONADOS CON LA
Pgina
9
5.6
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL ROSCADO RIGIDO

(G84R)
Consideraciones generales:
*
El roscado rgido consiste en una interpolacin entre el cabezal y el eje perpendicular

al plano principal, eje Z cuando el plano principal est formado por los ejes XY.
Con objeto de ajustar la respuesta del cabezal, aceleracin y deceleracin, en cada una
de las gamas, se dispone de un parmetro de aceleracin/deceleracin para cada gama
de cabezal.
Si se va a trabajar con machos de roscar muy finos (mtricas 3 o 4) es aconsejable que

la aceleracin/deceleracin del cabezal sea muy suave, ya que en caso contrario se
puede romper el macho.
Para que el macho de roscar pase por el mismo sitio al efectuar la rosca y al salir de la
misma, es necesario que los tiempos de aceleracin/deceleracin del cabezal y del eje
perpendicular sean iguales.
Asimismo, los errores de seguimiento del cabezal y del eje deben ser proporcionales.
Por ejemplo, si se rosca a F1000 mm/min, S1000 rpm (paso rosca=1mm) y se obtiene:
Error seguimiento Z=1mm (observados)
Error seguimiento S=360 grados.
Se puede decir que ambos ejes estn perfectamente sincronizados.
Como la ganancia del eje perpendicular es distinta durante el mecanizado y durante el

roscado rgido, el CNC dispone de 2 parmetros, uno para cada caso.
Pgina
Captulo: 5
10
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
ROSCADO RIGIDO (G84R)
P745, P747, P748, P749 Duracin de la rampa de Aceleracin/Deceleracin del

Cabezal en la gama 1, 2, 3, 4
Cuando se ejecuta el ciclo fijo de roscado con macho G84, en la modalidad de roscado
rgido, el CNC no aplica la rampa de aceleracin/deceleracin que se ha fijado mediante
el parmetro "P815".
No obstante, se pueden personalizar los parmetros "P745, P747, P748, P749" de
forma que el CNC aplique rampa de aceleracin/deceleracin cuando se ejecuta el ciclo
fijo de roscado con macho G84, en la modalidad de roscado rgido,
Se dispone de un parmetro para cada gama de cabezal y definen el tiempo que necesita
el cabezal en alcanzar el avance seleccionado (fase de aceleracin). Este tiempo ser
igualmente vlido para la fase de deceleracin.

Valor 0
Valor 1
Valor 10
Valor 255

= 0.020 segundos.
= 0.200 segundos. (10 x 0.02)
= 5.100 segundos. (255 x 0.02)
P750 Ganancia proporcional K1 del eje que profundiza (que rosca)

Probablemente el valor K1 que tiene asignado el eje que profundiza en el roscado
(P114, P214, P314, P414, P514) no es valido para efectuar el roscado rgido.
Por ello, este parmetro permite seguir utilizando dicho valor para los desplazamientos
del eje y definir una K1 especfica para el roscado rgido.
Este parmetro fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.
valor 64 una consigna de 2,5 mV
2,5mV.
Consigna (mV.) = P750 x Error de Seguimiento (micras) x
64
Captulo: 5
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
Pgina
11
P746 Ganancia FEED_FORWARD del Cabezal en Roscado Rgido

Este parmetro se utilizar cuando se ejecute el ciclo fijo de roscado con macho G84,
en la modalidad de roscado rgido.
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite
mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable
su utilizacin cuando no se trabaja con control de ACELERACION/
DECELERACION.
Este parmetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumar al error de seguimiento es (P746 x F/6), donde P746 indica el
valor de Feed-Forward seleccionado y F es el avance programado.
El CNC aplicar la ganancia proporcional (P718) al valor resultante de la suma del error
de seguimiento de la mquina ms el valor seleccionado mediante la ganancia FeedForward.
La formula que aplicar el CNC es:
Consigna = P718 x [Error de seguimiento + (P746 x F/6)]
P625(1)
El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal
Este parmetro se utilizar cuando se ejecute el ciclo fijo de roscado con macho G84,
en la modalidad de roscado rgido.
0 = El comienzo de la rosca no se encuentra sincronizado con el Io del cabezal
1 = El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal
Cuando se ha sincronizado el comienzo de la rosca con el Io del cabezal, el CNC
permite repetir cualquier roscado, efectuado previamente, sin daar el mismo.
Pgina
Captulo: 5
12
Seccin:
RELACIONADOS CON EL
6.
TEMAS CONCEPTUALES
Se aconseja salvar los parmetros mquina del CNC a un perifrico u ordenador, evitando
de este modo la perdida de los mismos por negligencias del operario, error de checksum,
etc.
6.1
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Dado que el objetivo del Control Numrico es controlar el movimiento y posicionamiento
de los ejes, ser necesario determinar la posicin del punto a alcanzar por medio de sus
coordenadas.
El CNC 8025 permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o
incrementales, a lo largo de un mismo programa.
6.1.1
NOMENCLATURA Y SELECCION DE LOS EJES
Los ejes que permite controlar el CNC se denominan del siguiente modo:
X, Y
Movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la

mquina.
Paralelo al eje principal de la mquina, perpendicular al plano principal XY.
V, W
Ejes auxiliares.
Todos ellos debern estar definidos adecuadamente, como lineales, rotativos, etc., por
medio de los parmetros mquina de ejes correspondientes.
El CNC permite controlar los siguientes tipos de mquinas:
*
*
*
Mquina de 3 ejes. Ejes X, Y, Z

Mquina de 4 ejes. Ejes X, Y, Z, W
Mquina de 5 ejes. Ejes X, Y, Z, W, V
Cuando se desea controlar una mquina de 4 o 5 ejes, se debe personalizar adecuadamente

el parmetro mquina P11. Adems se debe tener en cuenta que el CNC permite
interpolar hasta tres ejes a la vez, por lo que los ejes V y W sern incompatibles entre s y
con otro de los ejes X, Y, Z, que se seleccionar mediante dicho parmetro.
Si se desea controlar el eje V, se debe personalizar adecuadamente el parmetro mquina
general P616(4)= 1.
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
EJES Y SISTEMAS DE
COORDENADAS
Pgina
1
6.2
SISTEMAS DE CAPTACION
Las entradas de captacin que dispone el CNC son las siguientes:
Conectores A1, A2, A3, A4.
Se utilizan para conectar las entradas de captacin de los ejes X, Y, Z y W
respectivamente.
Admiten seal senoidal y seal cuadrada diferencial, debindose seleccionar
adecuadamente los parmetros mquina de ejes P106, P206, P306, P406 y los dos
microconmutadores situados bajo cada una de las entradas de captacin.
Conector A5.
Admite seal cuadrada diferencial y se utiliza para conectar las entradas de captacin
del eje V o 5 eje, del encoder del cabezal o de un volante electrnico.
Dependiendo del tipo de captacin empleado se deben personalizar adecuadamente
los parmetros mquina P506, P616(4) y P800.
Conector A6.
Admite seal cuadrada no diferencial y se utiliza para conectar las entradas de
captacin del encoder del cabezal o de un volante electrnico.
Dependiendo del tipo de captacin empleado se deben personalizar adecuadamente
los parmetros mquina P612(1), P616(4) y P800.
Las posibles combinaciones de ejes que permite el CNC son:
A1
A2 A3 A4
A5
A6
Volante
Volante
Volante
La letra "S" indica que se utiliza entrada de captacin para control del cabezal. No obstante,
es posible gobernar el cabezal sin disponer de dicha captacin, ya que el CNC proporciona
en todo momento la salida de consigna correspondiente, terminales 36 y 37 del conector I/
O1.
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
TEMASCONCEPTUALES
6.2.1
LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Seales senoidales
La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin senoidales es de 25 KHz
(25.000 impulsos/seg.)
El avance mximo de cada eje en sistemas lineales estar en funcin de la resolucin
seleccionada (parmetros mquina P103, P203, P303, P403, P503), y del periodo de
seal de contaje utilizado.
El avance mximo de cada eje en sistemas rotativos estar en funcin del nmero de
impulsos por vuelta.
Ejemplo 1:
Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de seal de contaje de 20 m, se tiene
que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser:
20 m/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min.
Ejemplo 2:
Si se utiliza un plato divisor con encoder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se
tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser:
360 /vuelta
x 25.000 impulsos/seg. = 2.500 /seg. = 150.000 /min.
3.600 impulsos/vuelta
Seales cuadradas
La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin de seales cuadradas de
contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separacin entre
flancos de las seales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90 20.
El avance mximo de cada eje estar en funcin de la resolucin seleccionada,
(parmetros mquina P103, P203, P303, P403, P503), y del periodo de seal de
contaje utilizado.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por
sus caractersticas, que ser de 60 m/min.
Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitacin viene impuesta por la
frecuencia mxima de contaje del captador (200 KHz.).
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
6.3

El CNC dispone de una serie de parmetros mquina para poder fijar la resolucin de cada
uno de los ejes de la mquina.
La resolucin utilizada en cada uno de los ejes indica la variacin mnima que el sistema
de captacin puede apreciar. Se expresar en milsimas de grado cuando se trate de un eje
rotativo, y en micras diezmilsimas de pulgada en los ejes longitudinales.
Los parmetros que se utilizan para definir la resolucin de los ejes son los siguientes:
P103, P203, P303, P403, P503
Definen la resolucin de contaje que utiliza cada uno de los ejes.
P604(4), P604(3), P604(2), P604(1), P616(7)
Indican las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captacin para
realizar la lectura de cada uno de los ejes.
P106, P206, P306, P406, P506
Definen el tipo de seal de captacin (cuadrada o senoidal) utilizada por cada uno de
los ejes.
P604(8), P604(7), P604(6), P604(5), P616(8)
Indican el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de
captacin de cada uno de los ejes.
P622(1), P622(2), P622(3), P622(4), P622(5)
Factor multiplicador especial para las seales senoidales de cada uno de los ejes.
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Captulo: 6
Seccin:
TEMASCONCEPTUALES
Ejemplo 1:
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales cuadradas

colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2
o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los
siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo
N impulsos =
5000 m
N impulsos =
4 x 2 m
P103= 2 P604(4)=0 P106=N P604(8)=0

5000 m
N impulsos =
2 x 2 m
P103= 2 P604(4)=0 P106=N P604(8)=1

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a
200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para seales cuadradas), por
lo que el mximo avance de este eje ser:
200.000 imp./seg.
Max. avance =
x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.

625 imp./vuelta

200.000 imp./seg.
Max. avance =
x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.

1250 imp./vuelta
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
Ejemplo 2:
Resolucin en "mm" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales senoidales

colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Existen las siguientes opciones:
P604(8)
x2
x4
P622(1)=0
Resolucin
2 micras
2 micras
P103
10
5
P604(8)
x2
x4
P622(1)=1
Resolucin
2 micras
2 micras
P103
2
2
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre para las seales senoidales un factor
de multiplicacin interno de x5, se necesita un encoder de:
paso husillo
N impulsos =
5 x Factor multiplicacin x Resolucin
Para P604(8)=x2:
5000 m
N impulsos =
5x2 x 2 m
Por lo tanto:
Si P622(1)=0
Si P622(1)=1
P604(4)=0
P604(4)=0
P106=Y
P106=Y
P604(8)=1
P604(8)=1
P103=10
P103=2
Para P604(8)=x4:
5000 m
N impulsos =
5x4 x 2 m
Por lo tanto:
Si P622(1)=0
Si P622(1)=1
P604(4)=0
P604(4)=0
P106=Y
P106=Y
P604(8)=0
P604(8)=0
P103=5
P103=2
Aunque los encoder rotativos FAGOR permite una frecuencia de contaje de hasta 200
KHz, el CNC lo limita a 25 KHz para seales senoidales, por lo tanto el mximo
avance de este eje ser:
30 m/min. con el encoder de 250 imp./vuelta y 60 m/min. con el encoder de 125 imp./
vuelta.
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Captulo: 6
Seccin:
TEMASCONCEPTUALES
Ejemplo 3:
Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales cuadradas
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2
o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces la
resolucin requerida.
Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 m, se pueden
obtener las siguientes resoluciones: 5m (20/4), 10m (20/2).
Por lo tanto :
Paso de regla
P103 P604(4) P106
20m
20m
5
10
0
0
P604(8)
N
N
0
1
La frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz para seales cuadradas, por lo que
el mximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 m de paso de
regla es:
Max. avance = 20 m/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.
Ejemplo 4:
Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales senoidales
Se dispone en el eje X de un transductor lineal de seales senoidales con un paso de

regla de 20 m y se desea obtener una resolucin de 1 m.
P604(8)
x4
P622(1)=0
Resolucin
1 micras
P103
5
P604(8)
x4
P622(1)=1
Resolucin
1 micras
P103
1
Por lo tanto:
Si P622(1)=0
Si P622(1)=1
P604(4)=0
P604(4)=0
P106=Y
P106=Y
P604(8)=0
P604(8)=0
P103=5
P103=1
La frecuencia de contaje est limitada a 25KHz para seales senoidales, por lo que el
mximo avance de este eje ser:
Max. avance = 20 m/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
Ejemplo 5:
Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales

cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/
vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o
x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes
impulsos por vuelta:
paso husillo
N impulsos =

N impulsos =
0,25
4 x 0,0001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=0

N impulsos =
0,25
2 x 0,0001
P103= 1 P604(4)=1 P106=N P604(8)=1

Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz
(el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para seales cuadradas), por lo que el
mximo avance de este eje ser:
Max. avan. =
200.000 imp/seg
N imp/vuelta
x0,25 pulg/vuelta
Para factor de multiplicacin x4: 4800 pulg/min

Para factor de multiplicacin x2: 2400 pulg/min
Ejemplo 6:
Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales

senoidales colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/
vuelta).
P604(8)
x2
x4
P622(1)=0
Resolucin
0,0001 pulgadas
0,0001 pulgadas
P103
5
5
P604(8)
x2
x4
P622(1)=1
Resolucin
0,0001 pulgadas
0,0001 pulgadas
P103
1
1
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
TEMASCONCEPTUALES
paso husillo
N impulsos =
Para P604(8)=0, x4:

0,25
5x4x0,0001
N impulsos =
Si P622(1)=0
Si P622(1)=1
P604(4)=1
P604(4)=1
P106=Y
P106=Y
P604(8)=0
P604(8)=0
P103=5
P103=1
Para P604(8)=1, x2:

0,25
5x2x0,0001
N impulsos =
Si P622(1)=0
Si P622(1)=1
P604(4)=1
P604(4)=1
P106=Y
P106=Y
P604(8)=1
P604(8)=1
P103=5
P103=1
Max. avan. =
25.000 imp./seg.
x 0,25 pulg/vuelta
impulsos/vuelta
Es decir, 3000 pulg/min para el encoder de 125 imp/vuelta y 1500 pulg/min para el
encoder de 250 imp/vuelta.
Ejemplo 7:
Resolucin en "grados" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,005 grados mediante un encoder de seales

cuadradas colocado en el eje W.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC para obtener una
resolucin de 0,005 es x4, se necesitar un encoder que disponga los siguientes
impulsos por vuelta:
N impulsos =
N impulsos =
Milsimas de grado por vuelta

360000
4x5
P403= 5 P604(1)=0 P406=N P604(5)=0

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a
200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para seales cuadradas), por
lo que el mximo avance de este eje ser:
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
Max. avance =
Ejemplo 8:
200.000 imp./seg.
18000 imp./vuelta
= 11,111 vueltas/seg. = 666,66 rpm
Resolucin en "grados" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 0.005 mediante un encoder de seales senoidales

colocado en el eje W.
Existe la siguiente opcin:
P604(5)
x2
x4
P622(4)=1
Resolucin
0,005 grados
0,005 grados
P403
5
5
Milsimas de grado por vuelta
N impulsos =
Para P604(5)=0, x4:
360000
5x4x5
N impulsos =
P622(4)=1
P604(5)=0
P403= 5 P604(1)=0 P406=Y
Para P604(5)=0, x4:

N impulsos =
P622(4)=1
360000
5x2x5
P604(5)=1
P403= 5 P604(1)=0 P406=Y
Max. avan. =
25.000 imp./seg.
impulsos/vuelta
Es decir, 416,66 rpm para el encoder de 3600 imp/vuelta y 208,33 rpm para el encoder
de 7200 imp/vuelta.
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Captulo: 6
Seccin:
10
TEMASCONCEPTUALES
6.4
AJUSTE DE LOS EJES

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captacin de cada uno de los
ejes que dispone la mquina se encuentren conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos
(los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes
o desperfectos.
Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que no
mantienen la seal de embrague una vez alcanzada la posicin seleccionada. Para ello, los
parmetros mquina P105, P205, P305, P405 y P505 se deben encontrar personalizados
mediante la letra N.
Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se disponga
TEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno de los
ejes. Para ello, los parmetros mquina P104, P204, P304, P404 y P504 se deben encontrar
personalizados mediante la letra Y.
Tras seleccionar adecuadamente los parmetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos
siguiendo los siguientes consejos.
*
El ajuste de los ejes se realizar uno a uno.
Se conectar la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea

ajustar.
Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, se mover el eje que se desea

ajustar.
En caso de embalarse el eje el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente,
debiendo modificarse el parmetro mquina correspondiente al SIGNO DE LA
CONSIGNA. Parmetros P100, P200, P300, P400 y P500.
Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se debern

modificar el parmetro mquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje
(P101, P201, P301, P401 y P501) y el parmetro mquina correspondiente al SIGNO
DE LA CONSIGNA (P100, P200, P300, P400 y P500).
Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario al

indicado, se debe modificar el parmetro mquina correspondiente al SENTIDO DE
DESPLAZAMIENTO del eje (P102, P202, P302, P402 y P502).
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
11
6.4.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DE

AVANCE (G00)
Estos ajustes se realizarn en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del
cabezal.
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva u offset de los reguladores se realizar en dos pasos:
Preajuste del offset del regulador
*
Desconectar la entrada de consigna del regulador y cortocircuitarla mediante un

puente de hilo.
Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador

hasta que la tensin en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobacin se
realizar mediante un polmetro, en la escala de 200 mV. DC.
Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste crtico del offset del regulador

*
Se ejecutar un programa de CNC que desplace el eje a calibrar en G00 de un

lado a otro continuamente. Un programa de este tipo pudiera ser el siguiente:
N10 G00 G90 X200
N20 X-200
N30 G25 N10
Durante el movimiento del eje y con el potencimetro de ajuste del offset del
regulador, se igualar el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos del
desplazamiento.
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Captulo: 6
Seccin:
12
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
Ajuste de la mxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se
obtenga para una consigna de 9.5 V.
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parmetro mquina
correspondiente el mximo avance o velocidad que alcanzar dicho eje. Parmetro
P111, P211, P311, P411, P511.
La forma de calcular est velocidad mxima estar en funcin de las revoluciones del
motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado.
Ejemplo para el eje X:
Si se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con
paso de 5 mm/revolucin, se tiene que:
Avance mximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
Por lo tanto:
P111 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto
Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parmetro P110 el
mismo valor que al parmetro P111.
Adems se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar
de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podra ser el siguiente:
N10 G00 G90 X200
N20 X-200
N30 G25 N10
Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC
al regulador y ajustar el potencimetro de avance del regulador hasta que dicho valor
sea 9,5 V.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
13
6.4.2
AJUSTE DE LAS GANANCIAS
En cada uno de los ejes ser necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de
conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crtico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando
las seales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma ptima de esta seal (parte
izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
El CNC dispone de una serie de parmetros que permiten ajustar los distintos tipos de
Ganancia de cada eje. Estos parmetros son:
GANANCIA PROPORCIONAL K1.
Se define mediante los parmetros P114, P214, P314, P414, P514.
GANANCIA PROPORCIONAL K2.
Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD.
GANANCIA FEED-FORWARD o ganancia proporcional a la velocidad de avance.
Los parmetros correspondientes a la ganancia proporcional K1 y K2, y el punto de
discontinuidad permiten ajustar la Ganancia Proporcional del eje.
El parmetro correspondiente a la Ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la
velocidad de avance, se utilizar cuando se disponga de control de aceleracin/deceleracin
en el eje correspondiente.
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
14
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
6.4.3
AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estar en todo momento en
funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real, de dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional K x Error de seguimiento
En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeo, siendo
necesario un valor grande de K (ganancia) para que el eje responda adecuadamente.
Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimiento
se mantiene prcticamente constante, siendo necesario aplicar un valor pequeo de K
(ganancia) para que el sistema se mantenga estable.
As pues, el CNC FAGOR 8025 dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, que
permiten realizar un mejor ajuste del sistema, as como de un parmetro denominado Punto
de Discontinuidad que define la zona en que acta cada uno de ellos.
El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje sea
inferior al definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad.
Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parmetro
correspondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicar la ganancia proporcional K1
para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]
discontinuidad y estar definido en micras.
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:
*
El error de seguimiento mximo permisible es de 32 mm, superado ste, el CNC

visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.
El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar

el sistema.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
15
La prctica demuestra que la mayora de las mquinas consiguen un buen

comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento
del eje de 1 m./minuto.
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Captulo: 6
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16
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
6.4.3.1
CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD
El parmetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1

micra de error de seguimiento. Se definir mediante un nmero entero comprendido entre
0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
El parmetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micras
e indica el valor a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional K2. Se
recomienda asignar un valor ligeramente superior al error de seguimiento correspondiente
al mximo avance de mecanizado F0.
El parmetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1
micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.
Se definir mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor tpico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70%
de K1.
Ejemplo:
Se dispone de un eje (X) cuya velocidad mxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min.
El avance de mecanizado (F) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milmetro de error de
seguimiento para un avance de 1 m/min.
Se asignar al parmetro P111 (avance en G00) el valor 15.000 (15 m/min) y el
regulador se ajustar de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance
de 15 m/min.
Se asignar al parmetro P110 (mximo avance programable F0) el valor 3.000 (3 m/
min).
La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es:
9,5 V.
Consigna =
x 1 m/min = 633 mV
15 m/min
La ganancia K1 tendr el siguiente valor:

64
K1 = 633 mV x
= 16
2,5 mV
El valor terico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento que

se alcanza con el avance de 3m/min.
1000 micras
P115 =
x 3 m/min = 3.000 micras

1 m/min
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
17
Es aconsejable asignar al parmetro correspondiente a la ganancia K2 un valor

comprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de
la consigna al pasar de G00 a velocidades de mecanizado bajas.
Por lo tanto:
P111 (avance en G00)
P114 (K1)
P115 (punto discontinuidad)
P116 (K2)
= 15.000
= 16
= 3.000
= 50% - 70% de K1
Si se desea realizar un ajuste prctico a pie de mquina aconsejamos utilizar el siguiente

mtodo:
1.- Ajustar el valor de la ganancia K1.
Para ello se debe personalizar K2 = K1 o bien asignar al punto de discontinuidad un
valor muy grande, por ejemplo 50000, y ejecutar un programa que desplace el eje a
calibrar en G00 de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo pudiera ser
el siguiente:
N10 G00 G90 X200
N20 X-200
N30 G25 N10
Ajustar el valor de K1 hasta obtener la respuesta adecuada.
2.- Ajustar el valor del punto de discontinuidad.
Volver a ejecutar el programa anterior y observar el valor que alcanza el error de
seguimiento.
Personalizar el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad con dicho valor
o con uno ligeramente superior.
3.- Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parmetro
correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70%
de K1.
Atencin:
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que
interpolan entre si de forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento
de los ejes para una misma velocidad sean iguales.
Cuanto ms parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC
efectuar mejor las interpolaciones circulares que se han programado
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Captulo: 6
Seccin:
18
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
6.4.4
AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posicin de los ejes, minimizando

de esta forma el error de seguimiento. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se
trabaja con control de aceleracin y deceleracin.
El CNC dispone de 2 tipos de aceleracin/deceleracin:
Aceleracin/deceleracin lineal
Se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectan en G00 y F00,
aunque tambin es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.
Aceleracin/deceleracin en forma de campana
Este tipo de aceleracin se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02,
etc. y con cualquier tipo de avance F.
6.4.4.1
CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se define

mediante los parmetros P732, P733, P734, P735, P736, que indican el porcentaje de
consigna que es debido al avance programado.
El valor que se sumar al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor de FeedForward seleccionado mediante el parmetro mquina correspondiente y F es el avance
programado.
El CNC aplicar la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del error
de seguimiento de la mquina ms el valor seleccionado mediante la ganancia FeedForward.
La formula que aplicar el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
discontinuidad.
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
AJUSTE DE LOS EJES
19
6.4.5
COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO
El CNC permite compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos
que se utilizan en cada eje, as como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido de
desplazamiento del eje.
Si podr disponer de 2 o 4 tablas de compensacin de husillo en funcin del valor asignado
al parmetro "P613(6)", tal y como se muestra a continuacin.
Eje X
Eje Y
Eje Z
Eje W
P613(6)=0
P0 a P59
P60 a P119
P120 a P179
P180 a P239
P613(6)=1
P0 a P119
P120 a P239
--------
--------
Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de compensacin de error de husillo, a los

parmetros mquina y a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas, se debe:
Para acceder a las tablas de compensacin de husillo se debe pulsar la siguiente secuencia
de teclas:
[OP MODE]
[9]
[3]

Accede a la opcin compensacin de error de husillo
El usuario podr avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicho
parmetro.
Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parmetros el valor 0 se debe
teclear el cdigo: [K] [J] [I] [ENTER].
Cada pareja de parmetros de la tabla representa:
Pgina
Captulo: 6
20
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
COMPENSACIONERROR
DEHUSILLO
Parmetro par
La posicin que ocupa un punto del perfil, vendr definido por su cota
referida al cero mquina.
Valores posibles:
Parmetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.

Valores posibles:
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes
requisitos:
*
Los puntos de la tabla (parmetros pares) estarn ordenados segn su posicin en el eje,
debiendo comenzar la tabla (P0, P60, P120 o P180) por el punto ms negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parmetros no utilizados.
A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicar la
compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre.
El punto de referencia mquina tiene que tener error 0.
La distancia entre dos puntos consecutivos (parmetros impares consecutivos) estar

comprendido entre 524,278 milmetros 29,6212 pulgadas
La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parmetros impares consecutivos)

estar comprendido entre:
Valores posibles:
El grfico correspondiente al error del husillo no podr tener pendientes superiores al

3%.
Ejemplo:
Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error

entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado y el signo "=".
A continuacin introducir el valor que se desea asignar al parmetro o desplazar, mediante
las teclas de JOG, el eje correspondiente hasta el punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Para que dicho valor sea introducido en la tabla se debe pulsar la tecla [ENTER].
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parmetros se debe pulsar la
tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
COMPENSACIONERROR
DEHUSILLO
Pgina
21
Ejemplo de programacin:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 segn la
siguiente grfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia mquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Mquina), se deben definir los parmetros de la
siguiente forma:
P000
P002
P004
P006
P008
P010
P012
P014
P016
"
"
P056
P058
=
=
=
=
=
=
=
=
=
X -20,000
X 0,000
X 30,000
X 60,000
X 90,000
X 130,000
X 160,000
X 0,000
X 0,000
"
"
= X 0,000
= X 0,000
P001
P003
P005
P007
P009
P011
P013
P015
P017
"
"
P057
P059
Pgina
Captulo: 6
22
TEMASCONCEPTUALES
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
X 0,001
X -0,001
X 0,000
X 0,002
X 0,001
X -0,002
X -0,003
X 0,000
X 0,000
"
"
X 0,000
X 0,000
Seccin:
COMPENSACIONERROR
DEHUSILLO
6.5
6.5.1
PUNTOS DE REFERENCIA
Una mquina dirigida por control numrico, necesita tener definidos los siguientes puntos
de origen y de referencia:
Cero mquina o punto de origen de la mquina. Es fijado por el constructor como el origen
del sistema de coordenadas de la mquina.
Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador
y su referencia con el cero mquina se fija mediante el decalaje de origen.
Punto de referencia. Es un punto de la mquina fijado por el fabricante.
* Cuando el sistema de captacin dispone de Io codificado, este punto se utiliza
nicamente cuando el eje dispone de compensacin de error de husillo. El error de
husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0.
* Cuando el sistema de captacin no dispone de Io codificado el CNC, adems de
utilizar este punto en la compensacin de error de husillo, realiza la sincronizacin
del sistema en este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina.
M
W
R
XMW, YMW, ZMW, etc
XMR, YMR, ZMR, etc
Cero Mquina
Cero Pieza
Punto de referencia mquina
Coordenadas del cero pieza
Coordenadas del punto de referencia mquina
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
23
6.5.2
BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC permite realizar la bsqueda de referencia mquina en modo manual o por

programa.
Cuando se programa la bsqueda de referencia de varios ejes en un mismo bloque, el CNC
efecta la bsqueda eje a eje y en el orden indicado.
La bsqueda de referencia de cada eje se efecta del siguiente modo:
El eje se desplaza en el sentido indicado por el parmetro mquina de ejes correspondiente,
"P623(8), P623(7), P623(6), P623(5), P623(4)".
En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de Io codificado:
El eje se desplaza al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "P112, P212,
P312, P412, P512" hasta que se pulsa el micro de referencia mquina, parmetro
mquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2), P602(1), P617(2)".
Una vez pulsado el micro la bsqueda continuar segn el avance indicado en los
parmetros mquina de ejes "P810, P811, P812, P813, P814", hasta que se reciba el
impulso de Io de los sistemas de captacin, dando por finalizada la bsqueda de
referencia mquina del eje.
En ejes cuyo sistema de captacin dispone de Io codificado:
El eje se desplaza, al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "P810, P811,
P812, P813, P814", la cantidad mnima, 20mm o 100mm, dando por finalizada la
bsqueda de referencia mquina del eje.
Si la bsqueda se realiza en el modo de operacin MANUAL, se anular el traslado de
origen que se encontraba seleccionado (cero pieza). Las cotas visualizadas estarn referidas
al Cero Mquina.
En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas
visualizadas estarn referidas a dicho Cero Pieza.
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
24
TEMASCONCEPTUALES
6.5.2.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA EN EJES GANTRY

Cuando se dispone de ejes Gantry, uno de ellos ser el eje principal y el otro el eje
subordinado.
Durante la bsqueda de referencia mquina estos ejes se comportan como uno slo. El CNC
tiene en cuenta los parmetros y las seales de captacin del eje principal. El eje subordinado
es un eje seguidor, nicamente se desplaza junto con el eje principal.
La bsqueda de referencia mquina en ejes GANTRY, que se puede realizar en modo
manual o por programa, se realizar del siguiente modo:
El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parmetro
mquina de ejes correspondiente al eje seleccionado como eje principal, "P623(8), P623(7),
P623(6)".
En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de Io codificado:
Los ejes se desplazan al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "P112,
P212, P312" hasta que el eje principal pulsa el micro de referencia mquina, parmetro
mquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2)".
Una vez pulsado el micro, los ejes se desplazarn al avance indicado en el parmetro
mquina del eje principal "P810, P811, P812".
Cuando se reciba el impulso de Io del sistema de captacin correspondiente al eje
principal se dar por finalizada la bsqueda de referencia mquina.
En ejes cuyo sistema de captacin dispone de Io codificado:
Los ejes se desplazarn, al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "P810,
P811, P812", la cantidad mnima, 20mm o 100mm, dando por finalizada la bsqueda
de referencia mquina del eje.
Si la bsqueda se realiza en el modo de operacin MANUAL, se anular el traslado de
origen que se encontraba seleccionado (cero pieza). La cota del eje principal estar referida
al Cero Mquina.
En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que la cota
visualizada estar referida a dicho cero pieza.
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
Pgina
25
6.5.3 AJUSTE EN SISTEMAS QUE NO DISPONEN DE Io CODIFICADO

6.5.3.1
AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el
siguiente proceso:
*
Indicar en el parmetro mquina correspondiente el tipo de impulso de Io que dispone

el sistema de captacin para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina.
Parmetros "P600(8)", "P600(7)", "P600(6)", "P600(5)", y "P617(1)" .
Asimismo, se indicar en el parmetro mquina correspondiente el sentido en el que se

desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. Parmetros "P623(8)", "P623(7)",
"P623(6)", "P623(5)", "P623(4)".
Adems, se deben personalizar los parmetros mquina que definen la velocidad de

aproximacin del eje hasta que se pulsa el micro de referencia mquina (P112, P212,
P312, P412, P512), y la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del
punto de referencia mquina (P810, P811, P812, P813, P814).
Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. Parmetro "P119, P219, P319,

P419, P519".
Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la

posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia
mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0.
Tras desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho
punto.
Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor
que se debe asignar al parmetro mquina que define la cota correspondiente al punto
de referencia mquina. Parmetro "P119, P219, P319, P419, P519".
P*19 = Cota mquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto.
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230
mm del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene
el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser:
Parmetro mquina P119 = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina que define la cota correspondiente
al punto de referencia mquina, es necesario pulsar la tecla RESET o bien desconectar/
conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
Es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que este
eje tome los valores correctos.
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
26
TEMASCONCEPTUALES
6.5.3.2
CONSIDERACIONES
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado

el micro de referencia mquina, el eje retroceder (sentido contrario al indicado en el
parmetro mquina de ejes P623(8), P623(7), P623(6), P623(5), P623(4)) hasta
liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina.
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de recorrido fijados por software
(parmetros mquina P107-P108, P207-P208, P307-P308, P407-P408, P507-P508),
es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a
continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de
referencia mquina.
Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar

los avances de bsqueda de referencia mquina, parmetros mquina P112, P212,
P312, P412, P512, P810, P811, P812 , P813, P814.
Si el eje seleccionado no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia

mquina (parmetro mquina de ejes P602(4), P602(3), P602(2), P602(1), P617(2)),
el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de
bsqueda de referencia mquina, ejecutndose nicamente un desplazamiento segn
el avance indicado en el parmetro mquina de ejes P810, P811, P812, P813, P814
hasta que se reciba el impulso de Io del sistema de captacin, dando por finalizada la
bsqueda de referencia mquina.
Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm

(parmetros "P600(8), P600(7), P600(6), P600(5), P617(1) " = 0) y los Encoders
FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parmetros "P600(8),
P600(7), P600(6), P600(5), P617(1) " = 1).
El micro de referencia mquina se situar de modo que el impulso de Io se produzca

siempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por los parmetros
mquina P810, P811, P812, P813, P814).
Si no existe espacio para ello se debe reducir el primer avance que se encuentra definido
por los parmetros mquina P112 ,P212, P312, P412, P512. Por ejemplo, captadores
rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy
pequea.
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
27
6.5.4
AJUSTE EN SISTEMAS QUE DISPONEN DE Io CODIFICADO
6.5.4.1
AJUSTE DEL OFFSET DE LA REGLA
El ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el
siguiente proceso:
*
Indicar en el parmetro mquina correspondiente el tipo de impulso de Io que dispone

el sistema de captacin. Parmetros "P600(8)", "P600(7)", "P600(6)", "P600(5)", y
"P617(1)" .
Asimismo, se indicar en el parmetro mquina correspondiente el sentido en el que se

desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. Parmetros "P623(8)", "P623(7)",
"P623(6)", "P623(5)", "P623(4)".
Adems, se deben personalizar los parmetros mquina que definen la velocidad del eje
en la bsqueda del Cero Mquina. Parmetros "P810, P811, P812, P813, P814".
Al parmetro que indica el offset de la regla se le asignar el valor 0. Parmetro "P919,

P920, P921, P922, P923".
Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la

posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda de Cero Mquina de este eje.
Al finalizar el mismo el CNC mostrar la cota del eje referida al Cero la Regla.
Tras desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho
punto.
El valor que se debe asignar al parmetro mquina que define el offset de la regla, se
debe calcular mediante la siguiente frmula.
Valor = Lectura del CNC en dicho punto - Cota mquina del punto.
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230
mm del cero mquina y el CNC muestra la cota 423.5 mm, el offset de la regla
ser:
Parmetro mquina P919 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.
Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina que define el offset de la regla es
necesario pulsar la tecla RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este
valor sea asumido por el CNC.
Es necesario realizar una nueva bsqueda del Cero Mquina para que este eje tome los
valores correctos.
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Captulo: 6
Seccin:
28
TEMASCONCEPTUALES
6.5.4.2
CONSIDERACIONES
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de recorrido fijados por software
(parmetros mquina "P107-P108, P207-P208, P307-P308, P407-P408, P507-P508"),
es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo.
Cuando se utilizan transductores lineales que disponen de Io codificado no hace falta

disponer de micro de referencia mquina.
No obstante, se puede utilizar el micro de referencia mquina como lmite de recorrido
durante la bsqueda de referencia mquina.
Si durante la bsqueda de referencia mquina se pulsa el micro de referencia mquina,
el eje invertir el sentido de avance del eje y la bsqueda se efectuar en sentido
contrario.
Los transductores lineales FAGOR disponen de Io codificado negativo. Parmetros

"P600(8), P600(7), P600(6), P600(5), P617(1)" = 0.
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
29
6.5.5 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (lmites de SOFTWARE)

Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se
proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los
ejes.
Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar como sigue:
*
Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido
mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parmetro mquina
correspondiente al lmite de software positivo. Parmetro P107, P207, P307, P407,
P507.
Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el
CNC al parmetro mquina correspondiente al lmite de software negativo. Parmetro
P108, P208, P308, P408, P508.
Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET
o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el
CNC.
Pgina
Captulo: 6
Seccin:
30
TEMASCONCEPTUALES
6.6
Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rpidos (G00) de ejes con
holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parmetros mquina de ejes que
permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido. Estos
parmetros se detallan a continuacin:
P608(4), P608(3), P608(2), P608(1)
Indican si en los movimientos rpidos (G00), la parada del eje correspondiente
debe ser unidireccional o no.
P608(8), P608(7), P608(6), P608(5)
Indican el sentido en el que se realizar la parada unidireccional del eje
correspondiente.
P716
Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximacin

unidireccional y la cota programada.
P801
Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de

aproximacin al punto programado.
El CNC calcular en funcin del punto de destino programado, la distancia que se desea
mantener y del sentido en que se realizar la parada unidireccional, el punto de aproximacin
correspondiente.
El posicionamiento se realizar en dos fases:

*
Posicionamiento rpido (G00) hasta el punto de aproximacin calculado. Si el

desplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en el parmetro mquina
P608(8), P608(7), P608(6), P608(5), el eje sobrepasar el punto de destino
programado.
Posicionamiento al avance definido en el parmetro P801 desde este punto hasta el

punto de destino programado.
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
31
6.7
FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Funcin auxiliar M
El CNC permite al usuario disponer de hasta 100 funciones auxiliares, M00 a M99.
En un bloque de programa se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M, que sern
enviadas al armario elctrico cada vez que se ejecute dicho bloque.
El CNC enva al armario elctrico, a travs de los terminales 20 a 27 del conector I/O
1, el nmero de la funcin auxiliar M que se ha ejecutado. El parmetro P617(8) indica
si dicho valor se encuentra en cdigo BCD o en cdigo binario.
Asimismo, se debe tener en cuenta que el CNC dispone de una tabla interna de
funciones auxiliares M decodificadas. La forma de acceder a dicha tabla y operar con
la misma se indica ms adelante.
Cada vez que se ejecuta una funcin M que se encuentra personalizada en esta tabla el
CNC actualiza con los valores definidos en la tabla las salidas M decodificadas del
conector I/O 2.
El parmetro mquina "P609(5)" indica si cada vez que se ejecuta una funcin M
definida en la tabla el CNC debe, adems de actualizar las salidas M decodificadas del
conector I/O 2, enviar al exterior a travs de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1
el nmero de M que se ha ejecutado.
Funcin S
Se utilizar nicamente cuando se dispone de salida de consigna de cabezal en BCD,
parmetro mquina "P601(3)=1".
Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva velocidad de
cabezal "S", el CNC enviar al armario elctrico, a travs de los terminales 20 a 27 del
conector I/O 1, el cdigo correspondiente a dicha velocidad.
Funcin T
Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva herramienta
"T", el CNC enviar al armario elctrico, a travs de los terminales 20 a 27 del conector
I/O 1, el cdigo correspondiente a dicha herramienta para que la misma sea seleccionada
en el almacn.
Adems, el CNC dispone de una tabla en la que se deben definir las dimensiones de
cada una de las herramientas, longitud y radio. De esta forma se podrn obtener
acabados ms precisos ya que el CNC tiene en cuenta estas dimensiones siempre que
se encuentre activada la compensacin de herramienta, funciones G41, G42 y G43.
La forma de operar con esta tabla se encuentra detallada en el manual de Operacin y
para acceder a ella se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:.
[OP MODE] Muestra los distintos modos de operacin
[8]
Accede a la tabla de herramientas
Pgina
Captulo: 6
32
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
FUNCIONESAUXILIARES"M,
S, T"
6.7.1
TABLA DE LAS FUNCIONES M DECODIFICADAS
Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas,

a los parmetros mquina y a la tabla de compensacin de error de husillo, se debe:
Para acceder a la tabla de funciones M decodificadas se debe pulsar la siguiente secuencia
de teclas:
[OP MODE] Muestra los distintos modos de operacin
[9]
[2]
Accede a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas
El CNC muestra para cada una de las funciones M que se ha personalizado la siguiente
informacin:
M41 100100100100100
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
*
El nmero de funcin M personalizada, en el ejemplo M41. El valor Mxx indica que

dicha posicin se encuentra libre y que puede personalizarse cualquier M en su lugar.
La primera fila est formada por 15 caracteres. Cada uno de ellos corresponde a cada
una de las salidas M decodificadas del conector I/O2 y el valor asignado a cada uno de
ellos indica los siguiente:
0
1
La funcin no debe activar la salida M decodificada del conector I/O 2

La funcin debe activar la salida M decodificada del conector I/O 2
La segunda fila est formada por 17 caracteres. Los 15 primeros corresponden, al igual
que los de la fila superior, a cada una de las salidas M decodificadas del conector I/O2
y el valor asignado a cada uno de ellos indica los siguiente:
0
1
La funcin no debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 2

La funcin debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 2
El bit 16 indica si la funcin M se ejecuta al principio (0) del bloque en que est
programada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos
programados.
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
S, T"
Pgina
33
El bit 17 de la segunda fila indica si el CNC, tras enviar al armario elctrico la funcin
M correspondiente, espera (0) o no (1) la activacin de la seal M Ejecutada. Ver el
siguiente apartado.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la funcin M41 se ha personalizado de la siguiente
forma:
M41 100100100100100
00100100100100100
(salidas que se desactivan)
El CNC actuar de la siguiente forma cada vez que se ejecute un bloque que contiene la
funcin auxiliar M41:
*
Al principio, antes de efectuar ningn desplazamiento, enviar al armario elctrico la

siguiente informacin:
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15
Terminal
I/O2
10
11
12
13
25
24
23
22
a 24V
x
x
a 0V
No
modifica
x
x
x
x
x
x
x
x
Una vez enviada esta informacin, el CNC espera hasta que el armario elctrico ponga
a nivel lgico alto la seal M Ejecutada (terminal 15 del conector I/O 1).
Pgina
Captulo: 6
34
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
S, T"
6.7.2
TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque, el CNC pasa informacin al armario elctrico de las
funciones M, S y T que se activan en el mismo.
Primeramente se pasa la informacin correspondiente a las funciones M, luego la
correspondiente a las funciones S y por ltimo la correspondiente a las funciones T.
Funcin M:
El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en funcin de como se
encuentren definidas, las pasar al armario elctrico antes y/o despus del movimiento.
Cuando se debe enviar ms de una funcin M al armario elctrico (antes o despus del
movimiento), el CNC las enviar una a una comenzando por la primera que se
encuentra programada en el bloque y continuando con la siguiente una vez finalizada
la transmisin de la misma.
Para ello utiliza las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa la
salida M Strobe para indicar al armario elctrico que debe ejecutarlas.
Dependiendo de cmo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC
debe esperar o no la activacin de la entrada M EJECUTADA para dar por
finalizada su ejecucin.
Si se ejecuta una funcin auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de
funciones M, la funcin programada se ejecutar al principio del bloque y el CNC
esperar la seal M EJECUTADA para continuar la ejecucin del programa.
Funcin S:
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasar dicho valor
en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activar la salida S
Strobe para indicar al armario elctrico que debe ejecutarla.
Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar
la activacin de la seal M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin.
Funcin T:
El CNC indicar mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) la
funcin T que se ha programado en el bloque y activar la salida T Strobe para
indicar al armario elctrico que debe ejecutarla.
Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar
la activacin de la seal M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin.
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
S, T"
Pgina
35
6.7.3 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES "M, S, T" USANDO LA

SEAL M EJECUTADA
Cuando al parmetro "P605(5)" se le asigna el valor "0", el CNC mantiene activas durante
100 milisegundos las salidas BCD y la seal de Strobe correspondiente a la funcin "M,
S, T" seleccionada.
Si el armario elctrico necesita que las seales del CNC se mantengan activas durante ms
tiempo se debe personalizar el parmetro mquina "P605(5)" con el valor "1".
El CNC acta en cada uno de los casos del siguiente modo:
P605(5)=0
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la funcin seleccionada, en las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos ms tarde se activa la salida Strobe correspondiente para indicar al
armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de una de las seales de Strobe, debe
comenzar la ejecucin de la funcin correspondiente, desactivando o no la entrada M
EJECUTADA.
3.- El CNC mantendr durante 100 milisegundos la seal de "Strobe" y durante 50
milisegundos ms las salidas BCD.
4.- Si en la tabla de funciones decodificadas se ha personalizado el bit 17 de la segunda fila
con el valor "0", el CNC esperar que el armario elctrico active la seal M
EJECUTADA indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la
funcin requerida.
Si en la tabla de funciones decodificadas se ha personalizado el bit 17 de la segunda fila
con el valor "1" o si no se desactiv la seal "M EJECUTADA" en el punto 2, el CNC
dar por finalizada la transferencia de la funcin auxiliar tras desaparecer las seales
BCD (no existe ninguna espera).
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Captulo: 6
36
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
S, T"
P605(5)=1
Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario elctrico de un
dispositivo que necesita que las seales del CNC se mantengan activas durante ms
tiempo.
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la funcin seleccionada, en las salidas
BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos ms tarde se activa la salida Strobe correspondiente para indicar
al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de una de las seales de Strobe debe
comenzar la ejecucin de la funcin correspondiente, desactivando la entrada M
EJECUTADA para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin
correspondiente.
3.- El CNC mantendr an durante 100 milisegundos la seal de Strobe y durante
150 milisegundos las salidas BCD.
4.- Si en la tabla de funciones decodificadas se ha personalizado el bit 17 de la segunda
fila con el valor "0", el CNC esperar que el armario elctrico active la seal M
EJECUTADA indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento
de la funcin requerida.
Si en la tabla de funciones decodificadas se ha personalizado el bit 17 de la segunda
fila con el valor "1", el CNC dar por finalizada la transferencia de la funcin
auxiliar tras desaparecer las seales BCD (no existe ninguna espera).
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
S, T"
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37
6.8
CABEZAL
Dependiendo de cmo se hayan personalizado los parmetros mquina "P601(3)" y
"P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:
* Salida de consigna analgica (10V), a travs de los terminales 36 y 37 del conector I/
O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 2 dgitos, a travs de los terminales 20 a 27 del
conector I/O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 4 dgitos, a travs de los terminales 20 a 27 del
conector I/O1.
Salida Analgica
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analgica para el regulador del
cabezal se deben personalizar los parmetros mquina de cabezal P601(3) y
P601(2) con el valor 0.
El CNC generar la seal analgica correspondiente a la velocidad de giro programada
(S), dentro del rango 10 V.
Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parmetro mquina del
cabezal P610(4) con el valor 1. El signo de dicha consigna se define mediante el
parmetro mquina de cabezal P601(4).
Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama, el
CNC generar automticamente la funcin M asociada a la nueva gama de cabezal
M41, M42, M43, M44.
Salida BCD
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida BCD para controlar el cabezal
se deben personalizar adecuadamente los parmetros mquina de cabezal P601(3)
y P601(2).
Si se desea salida BCD de 2 dgitos P601(3)=1 y P601(2)=0
Si se desea salida BCD de 4 dgitos P601(3)=0 y P601(2)=1
El CNC mostrar en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el cdigo
BCD correspondiente a la velocidad S programada, y activa la salida S Strobe
para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
Esta informacin se muestra al comienzo de la ejecucin del bloque programado y el
CNC esperar que el armario elctrico active la seal M EJECUTADA, indicando
de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funcin requerida.
Si se desea salida BCD de 2 dgitos P601(3)=1 y P601(2)=0, el CNC indicar la
velocidad del cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:
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Captulo: 6
Seccin:
38
TEMASCONCEPTUALES
CABEZAL
S
S
S
S
Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
S 39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
Cuando se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar la velocidad de

cabezal correspondiente al valor 9999.
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S800, el CNC mostrar el valor "S78" en formato BCD,
es decir:
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
Terminal
20
21
22
23
24
25
26
27
Valor
Si se desea salida BCD de 4 dgitos P601(3)=0 y P601(2)=1, el CNC proporcionar

el valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de
100 mseg.
Adems activa la salida S Strobe en cada una de las fases y esperar la seal M
EJECUTADA procedente del armario elctrico en cada una de dichas fases.
En la primera fase se mostrarn los valores correspondientes a los Millares y Centenas
y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales del
conector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
CABEZAL
39
Terminal
1 Fase
2 Fase
20
21
22
23
Millares
Decenas
24
25
26
27
Centenas
Unidades
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrar los siguientes valores:
Terminal
2 dgitos
(Valor S81)
4 dgitos
1 Fase
2 Fase
20 (MST80)
21 (MST40)
22 (MST20)
23 (MST10)
1
0
0
0
0
0
0
1
0
0
1
1
24 (MST08)
25 (MST04)
26 (MST02)
27 (MST01)
0
0
0
1
0
0
1
0
0
1
0
0
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Captulo: 6
Seccin:
40
TEMASCONCEPTUALES
CABEZAL
6.9
CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la mquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los parmotor del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parmetros mquina
del cabezal P7, P8, P9 y P10, especificando en revoluciones/minuto la velocidad mxima
para cada una de ellas.
El valor asignado al parmetro P7 ser el correspondiente a la menor de las gamas
(GAMA1) y el valor asignado al parmetro P10 corresponder a la mayor de las gamas
(GAMA4).
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por
la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior
de las utilizadas.
Cuando la nueva velocidad de cabezal S seleccionada implica cambio de gama, el CNC
ejecutar la funcin auxiliar correspondiente a la nueva gama.
El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al armario
elctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4).
Adems, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consigna S
analgica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal.
Parmetro mquina de cabezal P601(6).
El valor de dicha consigna residual se define mediante el parmetro mquina de cabezal
P706, y el tiempo de oscilacin de dicha consigna se encuentra fijado mediante el
parmetro mquina de cabezal P707.
Captulo: 6
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
CAMBIODEGAMADEL
CABEZAL
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41
El cambio de gama del cabezal se realiza de la siguiente forma:

1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales 20
a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la funcin auxiliar M41, M42, M43
o M44.
50 milisegundos ms tarde se activa la salida M Strobe para indicar al armario
elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida. Esta seal se mantiene activa
durante 100 milisegundos.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de la seal M Strobe, deber desactivar

la entrada M EJECUTADA para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la
funcin correspondiente.
3.- El armario elctrico ejecutar la funcin auxiliar requerida, debiendo analizar para ello
las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) durante
200 milisegundos, el CNC proporcionar, si el parmetro P601(6) lo indica, la
consigna S residual indicada en el parmetro mquina de cabezal P706.
El tiempo de oscilacin de la consigna S residual se encuentra fijado mediante el
parmetro mquina de cabezal P707.
5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario elctrico deber activar
la seal M EJECUTADA para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de la
funcin solicitada.
Atencin:
Si el armario elctrico dispone de un dispositivo que necesita que las seales
del CNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante ms tiempo, se
debe personalizar el parmetro mquina P605(5) con el valor 1.
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Captulo: 6
42
TEMASCONCEPTUALES
Seccin:
CAMBIODEGAMADEL
CABEZAL
6.10
CONTROL DEL CABEZAL
Es necesario disponer de captacin de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes

operaciones:
* Roscado electrnico (G33)
* Parada orientada de cabezal (M19)
* Ciclo fijo de Roscado rgido (G84R)
Para ello es necesario disponer de un encoder situado en el cabezal y personalizar los
parmetros mquina siguientes:
P800
P609(2)
Nmero de impulsos del encoder de cabezal

Sentido de contaje del cabezal
Adems, si se desea trabajar con la opcin "Parada orientada de cabezal (M19)" se deben
personalizar los siguientes parmetros:
P700
P601(7)
P612(8)
P619(6)
P719
P717
P718
P917
P918
P916
Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19

Tipo de impulso de referencia mquina en el CABEZAL
Parada orientada del cabezal en ambos sentidos
Consigna analgica mnima del cabezal con M19
Banda de muerte del cabezal con M19
Ganancia proporcional K del cabezal con M19
Lmite de recorrido inferior del cabezal con M19
Lmite de recorrido superior del cabezal con M19
Posicin de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S.
Cuando se desea pasar de lazo abierto (M3, M4) a lazo cerrado, se debe ejecutar la funcin
M19. El CNC reduce la velocidad del cabezal hasta que est por debajo de la velocidad
indicada en el parmetro "P700", a continuacin, realiza una bsqueda de cero y se
posiciona en la posicin indicada por el parmetro "P916".
Si se ejecut la funcin "M19 S", el CNC una vez realizada la bsqueda de cero posiciona
el cabezal en la posicin "S" indicada.
La forma de programar un posicionamiento de cabezal es M19 S4.3, donde:
M19
S4.3
Indica que se trata de un desplazamiento de cabezal en lazo cerrado.

Indica la posicin en que se desea posicionar el cabezal. Dicho valor estar
expresado en grados y referido al cero mquina.
La ejecucin de un bloque del tipo M19 S4.3 se realiza de la siguiente forma:

*
El CNC indicar al armario elctrico la ejecucin de la funcin M19, realizndose esta

transferencia de informacin como cualquier funcin auxiliar M.
A continuacin el CNC desplaza el cabezal al punto indicado y a la velocidad fijada

por el parmetro mquina "P700".
El sentido en que se realiza el posicionamiento se encuentra indicado en el parmetro
mquina P601(7), no obstante, el parmetro mquina P619(6) permite realizar
dicho posicionamiento en ambos sentidos.
Captulo: 6
Seccin:
Pgina
TEMASCONCEPTUALES
CONTROL DE CABEZAL
43
Si se programa nicamente la funcin M19 sin definir ninguna posicin, el cabezal se

posicionar en la posicin indicada por el parmetro mquina P916.
Ejemplo:
S1000 M3
M19
M19 S100
S1000
M19 S200
Cabezal en lazo abierto, sentido de giro a derechas.

Cabezal en lazo cerrado, bsqueda de cero y posicionamiento en la cota
indicada por el parmetro P916.
Posicionamiento a 100
Cabezal en lazo abierto. Mantiene sentido de giro anterior (M3).
Cabezal en lazo cerrado, bsqueda de cero y posicionamiento a 200.
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Captulo: 6
Seccin:
44
TEMASCONCEPTUALES
CONTROL DE CABEZAL
6.11
HERRAMIENTAS Y ALMACEN DE HERRAMIENTAS
Los parmetros mquina relacionados con las herramientas y con el almacn de herramientas
son los siguientes:
P701
P743
P625(4)
P626(1)
P601(5)
P601(1)
P709
P618(2)
P601(8)
P702
P703
P704
P705
P900
P901
P902
P903
P621(7)
P615(8)
P603(2)
Nmero de posiciones del almacn de herramientas

Subrutina asociada a la funcin T
La subrutina asociada se ejecuta antes que la funcin T
El CNC visualiza las cotas de la punta de la herramienta
Centro de mecanizado
Almacn de herramientas RANDOM
M06 antes o despus de la subrutina asociada
La funcin M06 implica parada de programa
Primer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Segundo eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Tercer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Cuarto eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06
Cota a la que se desplaza el primer eje al ejecutarse M06
Cota a la que se desplaza el segundo eje al ejecutarse M06
Cota a la que se desplaza el tercer eje al ejecutarse M06
Cota a la que se desplaza el cuarto eje al ejecutarse M06
En M06, la M19 se ejecuta junto con el desplazamiento del eje
Secuencia especial con M06
6.11.1 LA MAQUINA NO DISPONE DE ALMACEN DE HERRAMIENTAS

Cuando no se dispone de almacn de herramientas se deben personalizar los parmetros
como se indica a continuacin:
P601(1)=0
P601(5)=0
No es almacn de herramientas RANDOM

No es centro de mecanizado
Adems se podrn utilizar los siguientes parmetros:

P701 Indica el nmero de herramienta ms alto que se puede seleccionar en el CNC.
En este caso al no disponer de almacn, es aconsejable asignar a este parmetro el
mximo valor posible P701=98, evitando de esta forma errores durante la
ejecucin.
P743 Indica el nmero de la subrutina estndar que ejecutar el CNC cuando el bloque en
ejecucin contiene la funcin T.
Si se personaliza con el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna
subrutina.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
45
6.11.2 ALMACEN DE HERRAMIENTAS NO RANDOM

Cuando se dispone de almacn de herramientas (centro de mecanizado), ste puede ser
RANDOM o NO RANDOM.
Se denomina NO RANDOM cuando cada una de las herramientas del almacn debe ocupar
siempre la misma posicin. Normalmente el nmero de posicin del almacn coincide con
el nmero de herramienta.
Se debe personalizar los parmetros siguientes con los valores indicados:
P601(5)=1
P601(1)=0
Es centro de mecanizado
No es almacn de herramientas RANDOM
Cada vez que se realiza un cambio de herramienta se debe ejecutar el comando T2.2 para
indicar la herramienta que se desea seleccionar y la funcin M06 para realizar el cambio de
herramienta.
T2.2 El nmero situado entre la T y el . indica el nmero de herramienta que se desea
seleccionar, y el nmero situado tras el punto indica el corrector que debe asumir el
CNC para realizar los mecanizados.
El CNC indicar al armario elctrico el nmero de herramienta que se desea
seleccionar (coincide con la posicin del almacn). La transferencia de esta
informacin se realiza como se indica en el apartado de TRANSFERENCIA DE
LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T, y a travs de las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y de la salida T Strobe.
Si se dispone de subrutina asociada a la funcin T, parmetro mquina P743 sta
se ejecutar despus de realizar la transferencia de la funcin T al armario elctrico.
M06 La secuencia de cambio de herramienta que realiza el CNC al ejecutar esta funcin
se compone de los siguientes pasos:
1.- El CNC indica al armario elctrico la ejecucin de la funcin M19 (cabezal en lazo
cerrado), realizndose esta transferencia de informacin como cualquier funcin
auxiliar M.
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Captulo: 6
Seccin:
46
TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
Si no se dispone de encoder de cabezal o si no se desea realizar una parada orientada

del cabezal se debe personalizar el parmetro mquina P621(7) con el valor 1.
2.- Una vez ejecutada la funcin auxiliar M19 (tras recibir la seal de M EJECUTADA),
se realiza la bsqueda de cero del cabezal.
3.- Posicionamiento del cabezal en la cota indicada por el parmetro P916 y desplazamiento
del primer eje P702 a la cota indicada en el parmetro mquina P900.
Si se desea que el desplazamiento del primer eje y la bsqueda de cero del cabezal
comiencen a la vez, se debe personalizar el parmetro mquina P615(8) con el valor
1.
4.- Una vez posicionados el cabezal y el primer eje, comienza el desplazamiento del
segundo eje P703 a la cota indicada en el parmetro mquina P901.
Si se ha personalizado P703=0 no se realizar este desplazamiento, continuando la
ejecucin en el punto 7.
5.- Una vez posicionado el segundo eje, comienza el desplazamiento del tercer eje P704
a la cota indicada en el parmetro mquina P902.
6.- Una vez posicionado el tercer eje, comienza el desplazamiento del cuarto eje P705
Si se ha personalizado P705=0 no se realizar este desplazamiento.
7.- Una vez posicionado el ltimo eje, el CNC enviar al armario elctrico la funcin
auxiliar M06 para que se realice el cambio de herramienta.
Cuando la funcin M06 dispone de subrutina asociada P709, se puede personalizar
el parmetro mquina P618(2) para que se ejecute antes de realizar la transferencia
de la funcin M06 al armario elctrico.
Si el cambiador de herramienta requiere un tratamiento especial (parmetro mquina
P603(2)=1), el CNC activar la salida M06 ESPECIAL (terminal 13 del conector I/
O 2).
8.- Una vez colocada la nueva herramienta en la caa (tras ponerse a nivel lgico bajo la
seal de M EJECUTADA), el CNC indica al armario elctrico durante 100
milisegundos la posicin del almacn en que se debe depositar la herramienta que se
estaba utilizando.
9.- Una vez depositada la herramienta en el hueco indicado, el armario elctrico debe poner
a nivel lgico alto la seal de M EJECUTADA.
El CNC dar por finalizada la funcin de cambio de herramienta, y se desactivar la
salida M06 ESPECIAL (terminal 13 del conector I/O 2) si el cambiador de herramienta
requiere un tratamiento especial (parmetro mquina P603(2)=1).
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
47

el parmetro mquina P618(2) para que se ejecute despus de realizar la transferencia
de la funcin M06 al armario elctrico (tras depositar la herramienta en el hueco
indicado).
Si la funcin M06 implica parada de programa (parmetro mquina P601(8)), ser
necesario pulsar la tecla de marcha para continuar la ejecucin del programa.
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Captulo: 6
Seccin:
48
TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
6.11.3 ALMACEN DE HERRAMIENTAS RANDOM

Cuando se dispone de almacn de herramientas (centro de mecanizado), ste puede ser
RANDOM o NO RANDOM.
Se denomina RANDOM cuando las herramientas del almacn pueden ocupar cualquier
posicin.
Se debe personalizar los parmetros siguientes con los valores indicados.
P601(5)=1
P601(1)=1
Es centro de mecanizado
Es almacn de herramientas RANDOM
En un almacn RANDOM las herramientas normales se pueden intercambiar entre si, pero
las herramientas especiales (aquellas que por sus dimensiones ocupan ms de un hueco del
almacn) debern ocupar siempre la misma posicin.
Por ello, es necesario definir en el Modo de Operacin Manual todas las herramientas que
se disponen en el almacn, as, como la posicin o posiciones que ocupan cada una de ellas.
La gestin del almacn la realizar el CNC indicando al armario elctrico cada vez que se
selecciona una herramienta, el lugar que ocupa la misma.
La herramienta que actualmente se est utilizando se dejar donde se encontraba la nueva
herramienta seleccionada, excepto si alguna de ellas es una herramienta especial, en cuyo
caso el CNC indicar el lugar del almacn en que se debe depositar la herramienta que
actualmente se est utilizando.
Cada vez que se realiza un cambio de herramienta se debe ejecutar el comando T2.2 para
indicar la herramienta que se desea seleccionar y la funcin M06 para realizar el cambio de
herramienta.
T2.2 El nmero situado entre la T y el . indica el nmero de herramienta que se desea
seleccionar, y el nmero situado tras el punto indica el corrector que debe asumir el
CNC para realizar los mecanizados.
El CNC indicar al armario elctrico la posicin que ocupa en el almacn de
herramientas la herramienta que se desea seleccionar. La transferencia de esta
informacin se realiza como se indica en el apartado de TRANSFERENCIA DE
LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T, y a travs de las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y de la salida T Strobe.
Si se dispone de subrutina asociada a la funcin T, parmetro mquina P743 sta
se ejecutar despus de realizar la transferencia de la funcin T al armario elctrico.
M06 La secuencia de cambio de herramienta que realiza el CNC al ejecutar esta funcin
es similar a la que se efecta con un almacn de herramientas no random, excepto
en los puntos 7, 8 y 9, y se compone de los siguientes pasos:
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
49
1.- El CNC indica al armario elctrico la ejecucin de la funcin M19 (cabezal en lazo
cerrado), realizndose esta transferencia de informacin como cualquier funcin
auxiliar M.
Si no se dispone de encoder de cabezal o si no se desea realizar una parada orientada
del cabezal se debe personalizar el parmetro mquina P621(7) con el valor 1.
2.- Una vez ejecutada la funcin auxiliar M19 (tras recibir la seal de M EJECUTADA),
se realiza la bsqueda de cero del cabezal.
3.- Posicionamiento del cabezal en la cota indicada por el parmetro P916 y desplazamiento
del primer eje P702 a la cota indicada en el parmetro mquina P900.
Si se desea que el desplazamiento del primer eje y la bsqueda de cero del cabezal
comiencen a la vez, se debe personalizar el parmetro mquina P615(8) con el valor
1.
4.- Una vez posicionados el cabezal y el primer eje, comienza el desplazamiento del
segundo eje P703 a la cota indicada en el parmetro mquina P901.
5.- Una vez posicionado el segundo eje, comienza el desplazamiento del tercer eje P704
6.- Una vez posicionado el tercer eje, comienza el desplazamiento del cuarto eje P705
Si se ha personalizado P705=0 no se realizar este desplazamiento.
7.- Una vez posicionado el ltimo eje, el CNC enviar al armario elctrico la funcin
auxiliar M06 para que se realice el cambio de herramienta.
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Captulo: 6
Seccin:
50
TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
el parmetro mquina P618(2) para que se ejecute antes de realizar la transferencia

de la funcin M06 al armario elctrico.
Si la herramienta que se desea seleccionar y/o la herramienta que se est utilizando es
una herramienta especial, el CNC activar la salida M06 ESPECIAL (terminal 13 del
conector I/O 2).
Asimismo, cuando el cambiador de herramienta requiere un tratamiento especial
(parmetro mquina P603(2)=1), el CNC activar la salida M06 ESPECIAL.
8.- Una vez colocada la nueva herramienta en la caa (tras ponerse a nivel lgico bajo la
seal de M EJECUTADA), y si la herramienta que se desea seleccionar y/o la
herramienta que se est utilizando es una herramienta especial, el CNC indica al armario
elctrico durante 100 milisegundos la posicin del almacn en que se debe depositar la
herramienta que se estaba utilizando
Asimismo, cuando el cambiador de herramienta requiere un tratamiento especial
(parmetro mquina P603(2)=1), el CNC indicar la posicin en que se debe
depositar la herramienta que se estaba utilizando.
9.- Una vez depositada la herramienta en la posicin indicada, el armario elctrico debe
poner a nivel lgico alto la seal de M EJECUTADA.
El CNC dar por finalizada la funcin de cambio de herramienta, y se desactivar la
salida M06 ESPECIAL (terminal 13 del conector I/O 2) si la misma fue activada.
el parmetro mquina P618(2) para que se ejecute despus de realizar la transferencia
de la funcin M06 al armario elctrico (tras depositar la herramienta en el hueco
indicado).
Si la funcin M06 implica parada de programa (parmetro mquina P601(8)), ser
necesario pulsar la tecla de marcha para continuar la ejecucin del programa.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
51
6.11.4
6.11.4.1
EJEMPLOS DE APLICACION
ALMACEN NO RANDOM CON BRAZO CAMBIADOR
T2.2 Cuando se ejecuta esta funcin el CNC enva al armario elctrico la posicin que
ocupa en el almacn de herramientas la herramienta seleccionada. Se debe tener en
cuenta que en un almacn NO RANDOM la posicin del almacn y el nmero
de herramienta coinciden.
El almacn girar hasta posicionarse en la posicin indicada y la herramienta que
ocupa dicha posicin pasar al brazo cambiador.
M06 Cuando se ejecuta esta funcin el CNC posicionar el cabezal y los ejes de la
mquina. Adems, enva al armario elctrico la posicin del almacn en que se dejar
la herramienta que actualmente se est utilizando.
El almacn girar hasta posicionarse en dicha posicin. Simultneamente a este
posicionamiento del almacn, se realizar el cambio de herramienta intercambindose
las herramientas situadas en el cabezal y el brazo cambiador.
Por ltimo, la herramienta que se estaba utilizando y que ahora se encuentra en el
brazo cambiador, se depositar en la posicin del almacn de herramientas que se
ha seleccionado.
6.11.4.2
ALMACEN NO RANDOM SIN BRAZO CAMBIADOR
T2.2 Cuando se ejecuta esta funcin el CNC enva al armario elctrico la posicin que
ocupa en el almacn de herramientas la herramienta seleccionada.
El armario elctrico deber memorizar esta posicin para su posterior seleccin.
M06 Cuando se ejecuta esta funcin el CNC posicionar el cabezal y los ejes de la
mquina. Adems, enva al armario elctrico la posicin del almacn en que se dejar
la herramienta que actualmente se est utilizando.
En un almacn NO RANDOM la herramienta ocupa siempre la misma posicin
del almacn, adems, la ltima herramienta seleccionada fue la que en este momento
se encuentra en el cabezal y por lo tanto la posicin del almacn que se encuentra
seleccionada corresponde a dicha herramienta.
De esta forma, la herramienta que se est utilizando se depositar en la posicin del
almacn de herramientas que se encuentra seleccionada.
A continuacin, el almacn girar hasta posicionarse en la posicin indicada en la
fase anterior (T2.2) y que se encuentra memorizada en el armario elctrico.
La herramienta que ocupa dicha posicin pasar al cabezal.
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Captulo: 6
Seccin:
52
TEMASCONCEPTUALES
HERRAMIENTAS
6.12
TRABAJO CON PALLETS
Cuando se desea trabajar con pallets es necesario personalizar el parmetro mquina

El CNC dispone de las funciones auxiliares M21, M22, M23, M24 y M25 que cuando se
trabaja con pallets adquieren el siguiente significado:
M21
El CNC genera esta funcin auxiliar siempre que se ejecuten las funciones
M22, M23, M24 o M25 y al parmetro mquina P605(3) se le ha asignado
el valor 1.
M22, M23 Funciones auxiliares utilizadas para cargar (M22) y descargar (M23) la pieza
en un extremo de la mesa.
M24, M25 Funciones auxiliares utilizadas para cargar (M24) y descargar (M25) la pieza
en el otro extremo de la mesa.
Los parmetros mquina que se deben personalizar cuando se desea trabar con los pallets
son los siguientes:
P603(3)
P605(3)
P605(2)
P611(7)
P605(1)
P607(1)
P710
P711
P712
P713
P904
P905
P906
P907
Mquina con PALLETS

El CNC genera la funcin M21 al ejecutarse M22, M23, M24 o M25
El eje Z se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25
El eje X no se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25
El eje W no se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25
Lmites de recorrido sin efecto al ejecutarse M06, M22, M23, M24 o M25
Cota a desplazarse el W cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25
Cota a desplazarse el Z cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25
Cada vez que se ejecuta una de las funciones M22, M23, M24 o M25 el CNC acta de la
siguiente forma:
1.- Si el parmetro mquina P605(3) se ha personalizado con el valor 1, el CNC enva
al armario elctrico la funcin auxiliar M21, realizndose esta transferencia de informacin
como cualquier funcin auxiliar M.
Si no se desea enviar esta funcin al armario elctrico, se debe personalizar el parmetro
mquina P605(3) con el valor 0.
2.- Desplazamiento del eje W a la cota indicada en el parmetro mquina P904.
Si no se desea desplazamiento de este eje, se debe personalizar el parmetro mquina
3.- Una vez posicionado el eje W, comienza el desplazamiento del eje X a la cota indicada
en el parmetro mquina P905 si se ha seleccionado M22 o M23, o a la cota indicada
en el parmetro mquina P906 si se ha seleccionado M24 o M25.
Captulo: 6
Seccin:
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TEMASCONCEPTUALES
TRABAJO CON PALLETS
53

4.- Una vez posicionado el eje X, comienza el desplazamiento del eje Z a la cota indicada
en el parmetro mquina P907.
5.- Una vez posicionados todos los ejes, el CNC indica al armario elctrico la funcin
auxiliar seleccionada (M22, M23, M24 o M25) para realizar el cambio de pallet
correspondiente. Esta transferencia de informacin se realiza como una funcin auxiliar
M.
6.- Una vez realizado el cambio de pallet, el armario elctrico dar por finalizada la
ejecucin de la funcin auxiliar y se lo comunicar al CNC mediante la activacin de
la seal M EJECUTADA.
7.- Si la funcin auxiliar de cambio de pallet requerida dispone de subrutina asociada, sta
se ejecutar despus de realizar la transferencia de la funcin auxiliar al armario
elctrico.
P710
P711
P712
P713
Subrutina asociada a la funcin auxiliar M22

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Captulo: 6
Seccin:
54
TEMASCONCEPTUALES
TRABAJO CON PALLETS
APENDICE A
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC
CARACTERISTICAS GENERALES
3 Procesadores de 8 bits
Capacidad de 32Kbytes para albergar programas pieza.
2 lneas de comunicacin RS232C y RS485.
6 entradas de contaje hasta 5 ejes + encoder de cabezal + volante electrnico.
Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc)
Resolucin de 0.001 mm. 0.0001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.
Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580 pulgadas/min)
Recorrido mximo 8388.607 mm (330.2601 pulgadas)
11 entradas digitales optoacopladas.
32 salidas digitales optoacopladas.
6 salidas analgicas: 10V (una para cada eje + cabezal).
Peso aproximado:
Modelo compacto 12 Kg.
Modelo Modular: Unidad Central 9 Kg. Monitor 20Kg.
Consumo aproximado: Unidad Central 75w. Monitor 85w.
EMBALAJE
Cumple la norma EN 60068-2-32
ALIMENTACION
Alimentacin Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%)
Frecuencia de red: 50 - 60 Hz 1% y 2% durante periodos muy cortos
Cortes de red: Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10
milisegundos a 50 Hz partiendo de 0 y 180 (dos polaridades, positiva y negativa)
Distorsin armnica: Menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin (suma
del 2 al 5 armnico)
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION
Consumo de la alimentacin de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentacin de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para seal cuadrada.
Frecuencia mxima 200KHz.
Separacin mnima entre flancos 950 nseg.
Desfase 90 20
Umbral alto (nivel lgico 1) 2.4V. < VIH < 5V.
Um
bral bajo (nivel lgico 0) -5V. < VIL < 0.8V.
Vmax. 7 V.
Histresis 0.25 V.
Corriente de entrada mxima 3mA.
Niveles de trabajo para seal senoidal.
Frecuencia mxima 25KHz.
Tensin pico a pico 2V. < Vpp < 6V.
Corriente de entrada II 1mA.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES
Tensin nominal +24 Vcc.
Tensin nominal mxima +30 Vcc.
Tensin nominal mnima +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lgico 1) VIH >+18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lgico 0) VIL < +5 Vcc. o no conectado.
Consumo tpico de cada entrada 5 mA.
Consumo mximo de cada entrada 7 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.
Proteccin ante conexin inversa hasta -30 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES

Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc.
Tensin nominal mxima +30 Vcc.
Tensin nominal mnima +18 Vcc.
Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) - 2 V.
Intensidad de salida mxima 100 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.
Proteccin por fusible exterior de 3 Amp. ante conexin inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones de la
fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 5V.

Valor tpico 0.25 mA. @ Vin = 5V.
Umbral alto (nivel lgico 1) V 1.7 V.
Umbral bajo (nivel lgico 0) V
0.9 V.
Tensin nominal mxima Vimax = +15 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 24V.

Valor tpico 0.30 mA. @ Vin = 24V.
12.5 V.
Umbral alto (nivel lgico 1) V
8.5 V.
Umbral bajo (nivel lgico 0) V
Tensin nominal mxima Vimax = +35 Vcc.
CRT
Monitor
8" monocromo
Pantalla:
Antirreflexiva
Resolucin: 600 lneas
Deflexin: 90 grados
Fsforo:
PLA (mbar)
Superficie visualizable:
146 x 119 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO
Sincronismo vertical:
50-60 Hz positivo
Sincronismo horizontal:
19,2 KHz positivo
CONDICIONES AMBIENTALES
Humedad relativa: 30-90% sin condensacin
Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C
Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre -25C y +70C
Altitud mxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
VIBRACION
En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.
En rgimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleracin.
Cada libre de equipo embalado 1 m.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA
Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual.
SEGURIDAD
Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual.
GRADO DE PROTECCION
Unidad central: IP2X
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a la
proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con
alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente
de alimentacin.
El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado.
PILA
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 10 aos.
A partir del mensaje de batera descargada la informacin contenida en la memoria ser retenida durante
10 das mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.
Precaucin, debido al riesgo de explosin o combustin:
No intentar recargar la pila.
No exponerla a temperaturas superiores a 100 C.
No cortocircuitar los bornes.
Atencin:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitera interna, las diversas ranuras de
ventilacin no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema de
ventilacin que desaloje el aire caliente del armazn o pupitre que soporta el CNC.
APENDICE B
HABITACULOS
La mnima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del CNC y el habitculo en que se encuentra
situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireacin del habitculo se debe utilizar un ventilador con motor
de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnticos que pueden
distorsionar las imgenes mostradas en la pantalla.
La sujecin del CNC se debe realizar como se indica a continuacin (dimensiones en mm):
APENDICE C
CIRCUITOS RECOMENDADOS PARA CONEXION DE PALPADOR
El CNC dispone de dos entradas de palpador situadas en el conector A6 (terminales 6 y 7),
una para entradas de 5 V. y otra para 24V.
En funcin del tipo de conexin aplicada se deber personalizar el parmetro mquina
"P612(7)", indicando si acta con el nivel lgico alto o bajo de la seal que proporciona el
palpador.
CONEXION DIRECTA
- Palpador con salida por contacto normalmente abierto
- Palpador con salida por contacto normalmente cerrado
CONEXION MEDIANTE INTERFACE

- Interface con salida en colector abierto
Conexin a +5 V.
Conexin a +24 V.
- Interface con salida en PUSH-PULL
APENDICE D
ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC
ENTRADAS
Terminal
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Conector
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
Significado
Micro Io del eje X
Micro Io del eje Y
Micro Io del eje Z
Micro Io del eje W
/Stop Emergencia.
/Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada
/Parada - /Subrutina de emergencia
Marcha - Avance rpido - Enter
Entrada condicional
Manual (modo visualizador)
SALIDAS
Terminal
2
3
4
5
6
7
8
9
20
21
22
23
24
25
26
27
30, 31
32, 33
34, 35
36, 37
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14, 15
17, 18
21
22
23
24
25
Conector
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
I/O 2
Significado
T Strobe
S Strobe
M Strobe
Emergencia
Embrague W - Roscado on
Embrague Z
Embrague Y
Embrague X
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
Consigna eje X
Consigna eje Y
Consigna eje Z
Consigna del cabezal
Salida decodificada M01
Salida decodificada M10 - Embrague V
Salida decodificada M11 - Informacin adicional
Consigna eje V
Consigna eje W
Salida Modo de operacin Manual
Salida decodificada M15 - Sentido de giro almacn
Salida decodificada M14 - Reset
Salida decodificada M13 - Cicle on - Automtico - G00
Salida decodificada M12 - Desplazamiento eje Vertical
APENDICE E
TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS
S
S
S
S
S BCD
S BCD
S BCD
S BCD
Programada
Programada
Programada
Programada
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
S 39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
APENDICE F
CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5
P99
P13
P6
P802
P619(1), P619(2)
Frecuencia de la tensin de red (50/60)

Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita)
Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)
Visualizacin Terica (1) o Real (0)
Programa protegido
Combinacin de colores del monitor
PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES

P11
P616(4)
P600(4)
P612(1)
P617(5), P605(6), P617(4), P611(4), P617(3)
P618(6), P618(5), P618(4), P618(3), P618(7)
P600(3), P616(3)
P600(1), P616(1)
P600(2), P616(2)
P606(1)
P619(8), P620(6)
P617(7)
P805
Apartado
3.3.2
Estado de la salida de Emergen, terminal 5 conector I/O 1 (0=0V, 1=24V)

Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rpido" (0=No, 1=Si)
Terminal 17 del conector I/O 1 como "Enter" en modo Play-back (0=No, 1=Si)
Terminal 22 del conector I/O 2 como "Sentido de giro del almacn" (0=No, 1=Si)
Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si)
Terminal 24 del conector I/O 2 como "Cycle ON" (0=No, 1=Si)
Terminal 24 del conector I/O 2 como "Automtico" (0=No, 1=Si)
Terminal 24 del conector I/O 2 como "G00" (0=No, 1=Si)
Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si)
Salida de las funciones M en cdigo BCD (0) o Binario (1)
El CNC espera una bajada de seal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si)
Las funciones M definidas en la tabla tienen salida en BCD o binario (0=Si, 1=No)
Anulacin de la alarma de captacin del eje X, Y, Z, W, V (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DEL VOLANTE

P613(1)
P612(2)
P612(3)
P612(4,5)
P612(6)
P625(7)
Apartado
3.3.1
La mquina dispone de eje W (0=No, X/Y/Z=Si)

La mquina dispone de eje V (0=No, 1=Si)
Tipo de mquina: Fresadora (0), Mandrinadora (1)
Conector A6: Volante (0), Cabezal (1)
El eje X, Y, Z, W, V es un eje visualizador (0=No, 1=Si)
Visualizacin del eje X, Y, Z, W, V (0=Si, 1=No)
Eje W, V normal (0) o de posicionamiento (1)
Eje W, V lineal (0) o rotativo (1)
Eje W, V rotativo HIRTH (0=No, 1=Si)
Eje W rotativo rollover (0=No, 1=Si)
Eje W, V rotativo rollover por el camino ms corto (0=No, 1=Si)
Eje Gantry (0=No, 1=Si)
Mximo error de acoplamiento en ejes Gantry (micras)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P605(8)
P609(7)
P610(3)
P605(7)
P609(3)
P611(1)
P611(6)
P613(4)
P613(2)
P617(8)
P605(5)
P609(5)
P602(8,7,6,5), P603(1)
Apartado 3.3
Apartado
3.3.3
Volante electrnico FAGOR 100P (0=No, 1=Si)

Sentido de contaje del Volante Electrnico
Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico (0=mm, 1=pulgadas)
Resolucin de contaje del Volante Electrnico
Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico (0=x4, 1=x2)
Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL PALPADOR DE MEDIDA

P612(7)
P720
P804
P910
P911
P912
P913
P914
P915
P621(6)
Tipo de impulso del palpador de medida (0=0V, 1=5V o 24V)

Funcin M asociada al movimiento de palpacin, G75
Velocidad de avance de palpacin en modo Manual
Cota X mnima del palpador de medida
Cota X mxima del palpador de medida
Cota Y mnima del palpador de medida
Cota Y mxima del palpador de medida
Cota Z mnima del palpador de medida
Cota Z mxima del palpador de medida
Se produce error en los movimientos de palpacin, G75 (0=Si, 1=No)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS

P701
P743
P625(4)
P626(1)
P601(5)
P601(1)
P709
P618(2)
P601(8)
P702
P703
P704
P705
P900
P901
P902
P903
P621(7)
P615(8)
P603(2)
Apartado
3.3.4
Apartado
3.3.5
Nmero de posiciones del almacn de herramientas (0...98)

Subrutina asociada a la funcin T
La subrutina asociada a la funcin T se ejecuta antes (1) o despus (0) que la funcin T
El CNC visualiza las cotas de la base (0) o de la punta (1) de la herramienta
Centro de mecanizado (0=No, 1=Si)
Almacn de herramientas Random (0=No, 1=Si)
M06 antes (0) o despus (1) de la subrutina asociada
La funcin M06 implica parada de programa (0=No, 1=Si)
Primer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V)
Segundo eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V)
Tercer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V)
Cuarto eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V)
Cota a la que se desplaza el primer eje al ejecutarse la funcin M06
Cota a la que se desplaza el segundo eje al ejecutarse la funcin M06
Cota a la que se desplaza el tercer eje al ejecutarse la funcin M06
Cota a la que se desplaza el cuarto eje al ejecutarse la funcin M06
En M06, la M19 se ejecuta con el desplazamiento del eje (0=No, 1=Si)
Secuencia especial con M06 (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P0
P1
P2
P3
P607(3)
P607(4)
P607(5)
P607(6)
P607(7)
Apartado
3.3.6
Velocidad de transmisin en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)
Nmero de bits de informacin por carcter (7/8)
Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN)
Bits de parada (1/2)
DNC (0=No, 1=Si)
Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera (1) o Casette (0)
Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)
El CNC aborta la comunicacin DNC (0=Si, 1=No)
Informe de estado por interrupcin activo (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION MANUAL

P606(3)
P803
P12
P609(6)
M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si)

Velocidad de avance en Modo Manual
Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (Y) o mantenido (N)
Mximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm 1", 1=1mm 0.1")
Apartado
3.3.7
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA SUBRUTINA DE EMERGENCIA

P727
P621(3)
P619(5)
P619(4)
Apartado
3.3.8
Subrutina de emergencia
Subrutina de emergencia repetitiva (0=No, 1=Si)
La subrutina de emergencia ejecuta la funcin M00 (0=Si, 1=No)
Asignacin de cotas a parmetro aritmtico en subrutina de emergencia (0=Inicio, 1=Actual)
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION Y PROGRAMACION

P609(8)
P605(4)
P611(3)
P618(1)
P625(6)
P606(2)
P4
P610(2)
P613(5)
P715
P611(5)
P607(8)
P619(7)
P607(2)
P610(1)
P613(8)
P618(8)
P625(5)
P626(4)
Apartado
Sentido de los ejes en la representacin mquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora) 3.3.9
Disposicin de los ejes en el plano XZ
La representacin grfica del eje Z es la suma de los ejes Z y W (0=No, 1=Si)
Inhabilitacin de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si)
Inhibicin del cabezal desde el PLC (0=No, 1=Si)
Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)
El conmutador MFO funciona en G00 (NO, YES=Si)
G00 vectorizado (0=No, 1=Si)
G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05)
Temporizacin entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms)
Unidades de avance en G94 (0=1mm/min 0.1"/min, 1=0.1mm/min 0.01"/min)
Translado de origen G53 al ejecutarse un Reset (0=No, 1=Si)
G59 como translado de origen aditivo (0=No, 1=Si)
Las inversiones del cabezal en G84 generan M05 (0=Si, 1=No)
Feed-Hold en G84 y G47 (0=No, 1=Si)
Parmetros aritmticos P150 a P254 de slo lectura (0=No, 1=Si)
La funcin P1=0X tiene en cuenta las unidades de trabajo (0=No, 1=Si)
Tipo de compensacin en tramos programados en G07
Utilizacin de la funcin G64, mecanizado mltiple en arco (0=Si, 1=No)
P100, P200, P300, P400, P500

P101, P201, P301, P401, P501
P102, P202, P302, P402, P502
Apartado 4.
Signo de la consigna del eje X, Y, Z, W, V
Sentido de contaje del eje X, Y, Z, W, V
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y, Z, W, V
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES

P103, P203, P303, P403, P503
P622(1), P622(2), P622(3), P622(4), P622(5)
P604(4), P604(3), P604(2), P604(1), P616(7)
P106, P206, P306, P406, P506
P604(8), P604(7), P604(6), P604(5), P616(8)
P603(8), P603(7), P603(6), P603(5), P616(5)
P610(8), P610(7), P610(6), P610(5), P616(6)
Resolucin de contaje del eje X, Y, Z, W, V

Resolucin de contaje con seales senoidales X...V
Unidades de medida, sistema de captacin X...V (0=mm 1=pul)
Tipo seal de captacin del eje X, Y, Z, W, V (Y=sen, N=cuad)
Factor multiplicador de las seales X, Y, Z, W, V (0=x4, 1=x2)
Encoder binario en el eje X, Y, Z, W, V (0=No, 1=Si)
Equivalencia del encoder binario del eje X, Y, Z, W, V
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P117, P217, P317, P417, P517
P104, P204, P304, P404, P504
P118, P218, P318, P418, P518
P105, P205, P305, P405, P505
Apartado 4.4
Avance de los ejes en dcimas de pulgadas/minuto (0) o pulgadas/minuto (1)

Avance de los ejes rotativos en 2.54 grados/min (0) o en grados/min (1)
Mximo avance programable en el eje X, Y, Z, W, V
Avance en G00 del eje X, Y, Z, W, V
Mximo avance F en interpolaciones circulares
Feedrate/Override cuando la consigna de algn eje alcanza 10V.
Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

P114, P214, P314, P414, P514
P115, P215, P315, P415, P515
P116, P216, P316, P416, P516
P611(8)
P726
Apartado 4.3
Lmite de recorrido positivo del eje X, Y, Z, W, V

Lmite de recorrido negativo del eje X, Y, Z, W, V
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P615(6)
P615(7)
P110, P210, P310, P410, P510
P111, P211, P311, P411, P511
P729
P708
P714
Apartado 4.2
Consigna mnima del eje X, Y, Z, W, V (1=2.5 mV)

Temporizacin Embrague-Consigna del eje X, Y, Z, W, V (N=No, Y=Si)
Banda de muerte del eje X, Y, Z, W, V (0...255micras)
Control continuo del eje X, Y, Z, W, V (N=No, Y=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

P107, P207, P307, P407, P507
P108, P208, P308, P408, P508
Apartado 4.1
Apartado 4.5

Punto de discontinuidad del eje X, Y, Z, W, V
En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si)
Recuperacin de posicin programada en ejes "con control no continuo"
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

P627(1, 2, 3, 4, 5)
P628(1), P628(3), P628(5),P628(7), P629(1)
P628(2), P628(4), P628(6),P628(8), P629(2)
P919, P920, P921, P922, P923
P602(4), P602(3), P602(2), P602(1), P617(2)
P623(8), P623(7), P623(6), P623(5), P623(4)
P600(8), P600(7), P600(6), P600(5), P617(1)
P119, P219, P319, P419, P519
Apartado 4.6
Seal Io del sistema de captacin, eje X...V (0=Normal, 1=Codifi)

Periodo seal Io codificada, eje X...V (0=20mm, 1=100mm)
Secuencia Io creciente con contaje "+" (0) o "-" (1), eje X...V
Offset de la regla de Io codificado, eje X...V
Micro de referencia mquina del eje X, Y, Z, W, V (0=Si, 1=No)
Sentido bsqueda referencia mquina, eje X...V (0=Posi, 1=Nega)
Tipo impulso de referencia mquina, eje X...V (0=Nega, 1=Posi)
Cota de referencia mquina del eje X, Y, Z, W, V
P112, P212, P312, P412, P512

P810, P811, P812, P813, P814
P611(2)
P606(4)
P725
1 Avance en bsqueda de referencia mquina X...V

2 Avance en bsqueda de referencia mquina X...V
Bsqueda de referencia mquina tras el encendido (0=No, 1=Si)
La funcin G74 genera un M30 (0=No, 1=Si)
Subrutina asociada a la funcin G74
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA ACELERACION / DECELERACION

P721, P722, P723, P724, P728
P613(7)
P620(2)
P624(8)
P744
P732, P733, P734, P735, P736
Apartado 4.7
Control de aceleracin/deceleracin del eje X, Y, Z, W, V (1=20 ms)
Aceleracin/deceleracin en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si)
Aceleracin/deceleracin en G05, arista matada (0=Si, 1=No)
Control de aceleracin/deceleracin en forma de campana (0=No, 1=Si)
Duracin rampa de Aceleracin/Deceleracin en forma de campana (1=10 ms)
Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z, W, V
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA PARADA UNIDIRECCIONAL

P608(4), P608(3), P608(2), P608(1)
P608(8), P608(7), P608(6), P608(5)
P716
P801
Parada unidireccional del eje X, Y Z, W (0=No, 1=Si)

Sentido de la parada unidireccional del eje X, Y Z, W (0=Posi, 1=Nega)
Distancia entre la parada unidireccional y la cota programada
Avance de la parada unidireccional
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P109, P209, P309, P409, P509
P624(1), P624(2), P624(3), P624(4), P624(5)
P113, P213, P313, P413, P513
P606(8), P606(7), P606(6), P606(5)
P613(6)
Apartado 4.10
Al eje X se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si)

Al eje Y se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si)
Al eje Z se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si)
Eje que se desplaza en la compensacin cruzada
Compensacin cruzada doble (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS PALLETS

P603(3)
P605(3)
P605(2)
P611(7)
P605(1)
P607(1)
P710
P711
P712
P713
P904
P905
P906
P907
Apartado 4.9
Holgura del husillo en el eje X, Y, Z, W, V (0...255 micras)

Signo holgura de husillo del eje X, Y, Z, W, V (0=Posi, 1=Nega)
Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z, W, V (1=2.5 mV)
Compensacin de error de husillo del eje X, Y, Z, W (0=No, 1=Si)
Tablas de compensacin de husillo (0=4, 1=2)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA COMPENSACION CRUZADA

P623(1)
P620(5)
P620(4)
P623(2), P623(3)
P625(3)
Apartado 4.8
Apartado 4.11
Mquina con pallets (0=No, 1=Si)

El CNC genera la funcin M21 al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=No, 1=Si)
El eje Z se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=No, 1=Si)
El eje X se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No)
El eje W se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No)
El CNC tiene en cuenta los lmites de recorrido al ejecutar M06, M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No)
Cota al desplazarse el eje W cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25
Cota al desplazarse el eje X cuando se ejecuta M22 o M23
Cota al desplazarse el eje X cuando se ejecuta M24 o M25
Cota al desplazarse el eje Z cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P609(1)
P617(6)
P908, P909
P621(4)
P626(3)
Trabajo con mquina de ms de 8 metros. (0=No, 1=Si)

Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)
Zona de posible colisin entre los ejes Y, Z
Comienzo de bloque sincronizado con eje independiente G65 (0=No, 1=Si)
Prestacin RESCAN 200 de Renishaw (0=No, 1=Si)
Apartado 4.12
Apartado 5.
P815
Duracin de la rampa de aceleracin/deceleracin del cabezal (1=10 ms)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

P7, P8, P9, P10
P601(6)
P706
P707
Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4 (0...9999 rpm)

S Analgica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)
Valor de la S analgica residual (1=2.5 mV)
Tiempo de oscilacin en un cambio de gama
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA

P601(4)
P610(4)
P609(4)
Apartado 5.3
Salida S en BCD de 2 dgitos (0=No, 1=Si)

Salida S en BCD de 4 dgitos (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL

P800
P609(2)
Apartado 5.2
Signo de la consigna S del cabezal

Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)
Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

P601(3)
P601(2)
Apartado 5.1
Apartado 5.4
Nmero de impulsos del encoder de cabezal (0...9999)

Sentido de contaje del cabezal
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA DEL CABEZAL (M19)

Apartado 5.5
P700
Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19 (0...255 rpm)
P601(7)
P612(8)
Tipo de impulso de referencia mquina en el cabezal (0=Nega, 1=Posi)
P619(6)
Parada orientada del cabezal en ambos sentidos (0=No, 1=Si)
P719
Consigna analgica mnima del cabezal con M19 (1=2.5 mV)
P717
Banda de muerte del cabezal con M19
P718
Ganancia proporcional K del cabezal con M19
P917
Lmite inferior de la zona prohibida del cabezal con M19
P918
Lmite superior de la zona prohibida del cabezal con M19
P916
Posicin de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL ROSCADO RIGIDO (G84R)

P745, P747, P748, P749
P750
P746
P625(1)
Apartado 5.6
Duracin rampa de aceleracin/deceleracin del cabezal en gama 1, 2, 3, 4 (1=20 ms)

Ganancia proporcional K1 del eje que profundiza (que rosca)
Ganancia feed-forward del cabezal en roscado rgido
El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal (0=No, 1=Si)
APENDICE G
LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P99
Velocidad de transmisin en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) ... Apartado 3.3.6
Nmero de bits de informacin por carcter (7/8) ...................................................... Apartado 3.3.6
Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN) ........................................................... Apartado 3.3.6
Bits de parada (1/2) ................................................................................................. Apartado 3.3.6
El conmutador MFO funciona en G00 (No, YES=Si) ................................................. Apartado 3.3.9
Frecuencia de la tensin de red (50/60) .................................................................... Apartado 3.3
Visualizacin Terica (1) o Real (0) ......................................................................... Apartado 3.3
Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 (0...9999 rpm) ..................................... Apartado 5.1
La mquina dispone de eje W (0=No, X/Y/Z=Si) ....................................................... Apartado 3.3.1
Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (Y) o mantenido (N) ................ Apartado 3.3.7
Unidades de medida: mm (0), pulgadas(1) ................................................................ Apartado 3.3
Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) .............................................................. Apartado 3.3
P100
P101
P102
P103
P104
P105
P106
P107
P108
P109
P110
P111
P112
P113
P114
P115
P116
P117
P118
P119
Signo de la consigna del eje X ................................................................................. Apartado 4.

Sentido de contaje del eje X .................................................................................... Apartado 4.
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X .......................................... Apartado 4.
Resolucin de contaje del eje X ............................................................................... Apartado 4.1
Temporizacin Embrague-Consigna del eje X (N=No, Y=Si) ..................................... Apartado 4.2
Control continuo del eje X (N=No, Y=Si) ................................................................. Apartado 4.2
Tipo de seal de captacin del eje X (Y=Sen, N=Cuad) .............................................. Apartado 4.1
Lmite de recorrido positivo del eje X ...................................................................... Apartado 4.3
Lmite de recorrido negativo del eje X ..................................................................... Apartado 4.3
Holgura del husillo en el eje X (0...255 micras) ......................................................... Apartado 4.9
Mximo avance programable en el eje X .................................................................. Apartado 4.4
Avance en G00 del eje X ......................................................................................... Apartado 4.4
1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X ............................................ Apartado 4.6
Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5 mV) ................................................. Apartado 4.9
Ganancia proporcional K1 del eje X......................................................................... Apartado 4.5
Punto de discontinuidad del eje X ........................................................................... Apartado 4.5
Ganancia proporcional K2 del eje X......................................................................... Apartado 4.5
Consigna mnima del eje X (1=2.5 mV) .................................................................... Apartado 4.2
Banda de muerte del eje X (0...255 micras) ................................................................ Apartado 4.2
Cota de referencia mquina del eje X ....................................................................... Apartado 4.6
P200
P201
P202
P203
P204
P205
P206
P207
P208
P209
P210
P211
P212
P213
P214
P215
P216
P217
P218
P219
Signo de la consigna del eje Y ................................................................................. Apartado 4.

Sentido de contaje del eje Y .................................................................................... Apartado 4.
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Y .......................................... Apartado 4.
Resolucin de contaje del eje Y ............................................................................... Apartado 4.1
Temporizacin Embrague-Consigna del eje Y (N=No, Y=Si) ..................................... Apartado 4.2
Control continuo del eje Y (N=No, Y=Si) ................................................................. Apartado 4.2
Tipo de seal de captacin del eje Y (Y=Sen, N=Cuad) .............................................. Apartado 4.1
Lmite de recorrido positivo del eje Y ...................................................................... Apartado 4.3
Lmite de recorrido negativo del eje Y ..................................................................... Apartado 4.3
Holgura del husillo en el eje Y (0...255 micras) ......................................................... Apartado 4.9
Mximo avance programable en el eje Y .................................................................. Apartado 4.4
Avance en G00 del eje Y ......................................................................................... Apartado 4.4
1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Y ............................................ Apartado 4.6
Impulso adicional de consigna del eje Y (1=2.5 mV) ................................................. Apartado 4.9
Ganancia proporcional K1 del eje Y......................................................................... Apartado 4.5
Punto de discontinuidad del eje Y ........................................................................... Apartado 4.5
Ganancia proporcional K2 del eje Y......................................................................... Apartado 4.5
Consigna mnima del eje Y (1=2.5 mV) .................................................................... Apartado 4.2
Banda de muerte del eje Y (0...255 micras) ................................................................ Apartado 4.2
Cota de referencia mquina del eje Y ....................................................................... Apartado 4.6
P300
P301
P302
P303
P304
P305
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P319
Signo de la consigna del eje Z.................................................................................. Apartado 4.

Sentido de contaje del eje Z .................................................................................... Apartado 4.
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z .......................................... Apartado 4.
Resolucin de contaje del eje Z ............................................................................... Apartado 4.1
Temporizacin Embrague-Consigna del eje Z (N=No, Y=Si) ..................................... Apartado 4.2
Control continuo del eje Z (N=No, Y=Si) ................................................................. Apartado 4.2
Tipo de seal de captacin del eje Z (Y=Sen, N=Cuad) .............................................. Apartado 4.1
Lmite de recorrido positivo del eje Z ...................................................................... Apartado 4.3
Lmite de recorrido negativo del eje Z...................................................................... Apartado 4.3
Holgura del husillo en el eje Z (0...255 micras) .......................................................... Apartado 4.9
Mximo avance programable en el eje Z .................................................................. Apartado 4.4
Avance en G00 del eje Z.......................................................................................... Apartado 4.4
1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Z............................................. Apartado 4.6
Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5 mV) ................................................. Apartado 4.9
Ganancia proporcional K1 del eje Z ......................................................................... Apartado 4.5
Punto de discontinuidad del eje Z............................................................................ Apartado 4.5
Ganancia proporcional K2 del eje Z ......................................................................... Apartado 4.5
Consigna mnima del eje Z (1=2.5 mV) .................................................................... Apartado 4.2
Banda de muerte del eje Z (0...255 micras) ................................................................ Apartado 4.2
Cota de referencia mquina del eje Z........................................................................ Apartado 4.6
P400
P401
P402
P403
P404
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Signo de la consigna del eje W ................................................................................ Apartado 4.

Sentido de contaje del eje W ................................................................................... Apartado 4.
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje W ......................................... Apartado 4.
Resolucin de contaje del eje W .............................................................................. Apartado 4.1
Temporizacin Embrague-Consigna del eje W (N=No, Y=Si) .................................... Apartado 4.2
Control continuo del eje W (N=No, Y=Si) ................................................................ Apartado 4.2
Tipo de seal de captacin del eje W (Y=Sen, N=Cuad) ............................................. Apartado 4.1
Lmite de recorrido positivo del eje W ..................................................................... Apartado 4.3
Lmite de recorrido negativo del eje W .................................................................... Apartado 4.3
Holgura del husillo en el eje W (0...255 micras)......................................................... Apartado 4.9
Mximo avance programable en el eje W ................................................................. Apartado 4.4
Avance en G00 del eje W ........................................................................................ Apartado 4.4
1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje W ........................................... Apartado 4.6
Impulso adicional de consigna del eje W (1=2.5 mV) ................................................ Apartado 4.9
Ganancia proporcional K1 del eje W........................................................................ Apartado 4.5
Punto de discontinuidad del eje W .......................................................................... Apartado 4.5
Ganancia proporcional K2 del eje W........................................................................ Apartado 4.5
Consigna mnima del eje W (1=2.5 mV) ................................................................... Apartado 4.2
Banda de muerte del eje W (0...255 micras) ............................................................... Apartado 4.2
Cota de referencia mquina del eje W ...................................................................... Apartado 4.6
P500
P501
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Signo de la consigna del eje V ................................................................................. Apartado 4.

Sentido de contaje del eje V .................................................................................... Apartado 4.
Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje V .......................................... Apartado 4.
Resolucin de contaje del eje V ............................................................................... Apartado 4.1
Temporizacin Embrague-Consigna del eje V (N=No, Y=Si) ..................................... Apartado 4.2
Control continuo del eje V (N=No, Y=Si) ................................................................. Apartado 4.2
Tipo de seal de captacin del eje V (Y=Sen, N=Cuad) ............................................. Apartado 4.1
Lmite de recorrido positivo del eje V ...................................................................... Apartado 4.3
Lmite de recorrido negativo del eje V ..................................................................... Apartado 4.3
Holgura del husillo en el eje V (0...255 micras) ......................................................... Apartado 4.9
Mximo avance programable en el eje V .................................................................. Apartado 4.4
Avance en G00 del eje V ......................................................................................... Apartado 4.4
1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje V ............................................ Apartado 4.6
Impulso adicional de consigna del eje V (1=2.5 mV) ................................................. Apartado 4.9
Ganancia proporcional K1 del eje V ........................................................................ Apartado 4.5
Punto de discontinuidad del eje V ........................................................................... Apartado 4.5
Ganancia proporcional K2 del eje V ........................................................................ Apartado 4.5
Consigna mnima del eje V (1=2.5 mV) .................................................................... Apartado 4.2
Banda de muerte del eje V (0...255 micras) ................................................................ Apartado 4.2
Cota de referencia mquina del eje V ....................................................................... Apartado 4.6
P600(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Tipo de impulso de referencia mquina del eje X (0=Nega, 1=Posi) ............................ Apartado 4.6
Tipo de impulso de referencia mquina del eje Y (0=Nega, 1=Posi) ............................ Apartado 4.6
Tipo de impulso de referencia mquina del eje Z (0=Nega, 1=Posi)............................. Apartado 4.6
Tipo de impulso de referencia mquina del eje W (0=Nega, 1=Posi) ........................... Apartado 4.6
Tipo de mquina : Fresadora (0), mandrinadora (1).................................................... Apartado 3.3.1
Eje W normal (0) o de posicionamiento (1) ............................................................... Apartado 3.3.1
Eje W rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ......................................................................... Apartado 3.3.1
Eje W lineal (0) o rotativo (1) ................................................................................... Apartado 3.3.1
P601(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
La funcin M06 implica parada de programa (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 3.3.5
Signo de la salida S analgica asociada a M19 .......................................................... Apartado 5.5
S Analgica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) .......................................... Apartado 5.1
Centro de mecanizado (0=No, 1=Si)......................................................................... Apartado 3.3.5
Signo de la consigna S del cabezal ........................................................................... Apartado 5.2
Salida S en BCD de 2 dgitos (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 5.3
Salida S en BCD de 4 dgitos (0=No, 1=Si) ................................................................ Apartado 5.3
Almacn de herramientas Random (0=No, 1=Si) ....................................................... Apartado 3.3.5
P602(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Anulacin de la alarma de captacin del eje X (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 3.3.2
Anulacin de la alarma de captacin del eje Y (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 3.3.2
Anulacin de la alarma de captacin del eje Z (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 3.3.2
Anulacin de la alarma de captacin del eje W (0=No, 1=Si) ...................................... Apartado 3.3.2
Micro de referencia mquina del eje X (0=Si, 1=No) .................................................. Apartado 4.6
Micro de referencia mquina del eje Y (0=Si, 1=No) .................................................. Apartado 4.6
Micro de referencia mquina del eje Z (0=Si, 1=No) .................................................. Apartado 4.6
Micro de referencia mquina del eje W (0=Si, 1=No) ................................................. Apartado 4.6
P603(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) .................................................................. Apartado 4.1

Encoder binario en el eje Y (0=No, 1=Si) .................................................................. Apartado 4.1
Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si)................................................................... Apartado 4.1
Encoder binario en el eje W (0=No, 1=Si) ................................................................. Apartado 4.1
Sin funcin (=0)
Mquina con pallets (0=No, 1=Si) ........................................................................... Apartado 4.11
Secuencia especial con M06 (0=No, 1=Si) ............................................................... Apartado 3.3.5
Anulacin de la alarma de captacin del eje V (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 3.3.2
P604(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Factor multiplicador de las seales del eje X (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 4.1
Factor multiplicador de las seales del eje Y (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 4.1
Factor multiplicador de las seales del eje Z (0=x4, 1=x2) ......................................... Apartado 4.1
Factor multiplicador de las seales del eje W (0=x4, 1=x2) ........................................ Apartado 4.1
Unidades de medida del sistema de captacin del eje X (0=mm, 1=pulgadas) .............. Apartado 4.1
Unidades de medida del sistema de captacin del eje Y (0=mm, 1=pulgadas) .............. Apartado 4.1
Unidades de medida del sistema de captacin del eje Z (0=mm, 1=pulgadas) .............. Apartado 4.1
Unidades de medida del sistema de captacin del eje W (0=mm, 1=pulgadas) ............. Apartado 4.1
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(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Estado de la salida de Emergencia, terminal 5 conector I/O 1(0=0V, 1=24V) ............... Apartado 3.3.2
Terminal 22 del conector I/O 2 como "Sentido de giro del almacn" (0=No, 1=Si) ....... Apartado 3.3.2
El eje Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si) .............................................................. Apartado 3.3.1
El CNC espera una bajada de seal en la entrada "M Ejecutada" (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.3.2
Disposicin de los ejes en el plano XZ ..................................................................... Apartado 3.3.9
El CNC genera la funcin M21 al ejecutar M22, M23, M24 o M25 (0=No, 1=Si) ......... Apartado 4.11
El eje Z se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=No, 1=Si) ....................... Apartado 4.11
El eje W se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No) ...................... Apartado 4.11
P606(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Compensacin de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 4.9
Compensacin de error de husillo del eje Y (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 4.9
Compensacin de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 4.9
Compensacin de error de husillo del eje W (0=No, 1=Si) .......................................... Apartado 4.9
La funcin G74 genera un M30 (0=No, 1=Si) ............................................................ Apartado 4.6
M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si) .............................................................. Apartado 3.3.7
Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%) .............. Apartado 3.3.9
Eje W rotativo rollover (0=No, 1=Si) ........................................................................ Apartado 3.3.1
P607(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Translado de origen G53 al ejecutarse un Reset (0=No, 1=Si) .................................. Apartado 3.3.9
Informe de estado por interrupcin activo (0=No, 1=Si) ......................................... Apartado 3.3.6
El CNC aborta la comunicacin DNC (0=Si, 1=No)................................................ Apartado 3.3.6
Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) ............................................ Apartado 3.3.6
Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera (1) o Casette (0) ............ Apartado 3.3.6
DNC (0=No, 1=Si) ............................................................................................... Apartado 3.3.6
Las inversiones del cabezal en G84 generan M05 (0=Si, 1=No)............................... Apartado 3.3.9
Lmites de recorrido al ejecutar M06, M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No) ............. Apartado 4.11
P608(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sentido de la parada unidireccional del eje X (0=Posi, 1=Nega) .............................. Apartado 4.8
Sentido de la parada unidireccional del eje Y (0=Posi, 1=Nega) .............................. Apartado 4.8
Sentido de la parada unidireccional del eje Z (0=Posi, 1=Nega) .............................. Apartado 4.8
Sentido de la parada unidireccional del eje W (0=Posi, 1=Nega) ............................. Apartado 4.8
Parada unidireccional del eje X (0=No, 1=Si) ........................................................ Apartado 4.8
Parada unidireccional del eje Y (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 4.8
Parada unidireccional del eje Z (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 4.8
Parada unidireccional del eje W (0=No, 1=Si) ........................................................ Apartado 4.8
P609(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sentido de los ejes en la representacin mquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora) ... Apartado 3.3.9
Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rpido" (0=No, 1=Si) ........................ Apartado 3.3.2
Mximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm 1", 1=1mm 0.1") ........... Apartado 3.3.7
M definidas en tabla tienen salida en cdigo BCD o binario (0=Si, 1=No) ............... Apartado 3.3.2
Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si) ............ Apartado 5.2
Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si) .................................. Apartado 3.3.2
Sentido de contaje del cabezal ............................................................................. Apartado 5.4
Trabajo con mquina de ms de 8 metros (0=No, 1=Si). .......................................... Apartado 4.12
P610(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Equivalencia del encoder binario del eje X............................................................ Apartado 4.1

Equivalencia del encoder binario del eje Y............................................................ Apartado 4.1
Equivalencia del encoder binario del eje Z ............................................................ Apartado 4.1
Equivalencia del encoder binario del eje W ........................................................... Apartado 4.1
Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) .................................................................... Apartado 5.2
Terminal 17 del conector I/O 1 como "Enter" en modo Play-back (0=No, 1=Si) ........ Apartado 3.3.2
G00 vectorizado (0=No, 1=Si) .............................................................................. Apartado 3.3.9
Feed-Hold en G84 y G47 (0=No, 1=Si) .................................................................. Apartado 3.3.9
P611(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si) ........ Apartado 4.5
El eje X se desplaza al ejecutarse M22, M23, M24 o M25 (0=Si, 1=No) ................... Apartado 4.11
Terminal 24 del conector I/O 2 como "Automtico" (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.3.2
Unidades de avance en G94 (0=1mm/min 0.1"/min, 1=0.1mm/min 0.01"/min) ... Apartado 3.3.9
El eje W es un eje visualizador (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 3.3.1
La representacin grfica del eje Z es la suma de los ejes Z y W (0=No, 1=Si) ............ Apartado 3.3.9
Bsqueda de referencia mquina tras el encendido (0=No, 1=Si)............................. Apartado 4.6
Terminal 24 del conector I/O 2 como "Cycle ON" (0=No, 1=Si) ............................... Apartado 3.3.2
P612(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Tipo de impulso de referencia mquina en el cabezal (0=Nega, 1=Posi) ................... Apartado 5.5
Tipo de impulso del palpador de medida (0=0V, 1=5V o 24V) ................................ Apartado 3.3.4
Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico (0=x4, 1=x2) ............... Apartado 3.3.3
Resolucin de contaje del Volante Electrnico ..................................................... Apartado 3.3.3
Resolucin de contaje del Volante Electrnico ..................................................... Apartado 3.3.3
Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico (0=mm, 1=pulgadas) ..... Apartado 3.3.3
Sentido de contaje del Volante Electrnico ........................................................... Apartado 3.3.3
Conector A6: Volante (0), Cabezal (1) .................................................................. Apartado 3.3.1
P613(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Parmetros aritmticos P150 a P254 de slo lectura (0=No, 1=Si) ............................ Apartado 3.3.9
Aceleracin/deceleracin en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si) ......... Apartado 4.7
Tablas de compensacin de husillo (0=4, 1=2) ...................................................... Apartado 4.9
G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05) ........................................................ Apartado 3.3.9
Terminal 24 del conector I/O 2 como "G00" (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 3.3.2
Hay PLC64 en la red (0=No, 1=Si)......................................................................... Red Local Fagor
Terminal 25 del I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.3.2
Volante electrnico FAGOR 100P (0=No, 1=Si) .................................................... Apartado 3.3.3
P614
Parmetro de identificacin del CNC en la red local .............................................. Red Local Fagor
P615(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
En M06, la M19 se ejecuta con el desplazamiento del eje (0=No, 1=Si)...................

Avance de los ejes rotativos en 2.54grados/min (0) o en grados/min (1) ..................
Avance de los ejes en dcimas de pulgada/min (0) o en pulgadas/min (1) ................
El CNC ocupa el nodo principal de la red local (0=No, 1=Si)..................................
Nodo que ocupa el CNC o nmero de nodos en la red ............................................
Apartado 3.3.5
Apartado 4.4
Apartado 4.4
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Red Local Fagor
P616(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Factor multiplicador de las seales del eje V (0=x4, 1=x2) .....................................

Unidades de medida del sistema de captacin del eje V (0=mm, 1=pulgadas) ..........
Equivalencia del encoder binario del eje V...........................................................
Encoder binario en el eje V (0=No, 1=Si) ..............................................................
La mquina dispone de eje V (0=No, 1=Si) ...........................................................
Eje V normal (0) o de posicionamiento (1) ............................................................
Eje V rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ......................................................................
Eje V lineal (0) o rotativo (1) ................................................................................
Apartado 4.1
Apartado 4.1
Apartado 4.1
Apartado 4.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
P617(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Salida de las funciones M en cdigo BCD (0) o Binario (1) ....................................

Eje Gantry (0=No, 1=Si) ......................................................................................
Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si) ......................
El eje X es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ..........................................................
El eje Z es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ..........................................................
El eje V es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ..........................................................
Micro de referencia mquina del eje V (0=Si, 1=No) ..............................................
Tipo de impulso de referencia mquina del eje V (0=Nega, 1=Posi) ........................
Apartado 3.3.2
Apartado 3.3.1
Apartado 4.12
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 4.6
Apartado 4.6
P618(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
La funcin P1=0X tiene en cuenta las unidades de trabajo (0=No, 1=Si) .................
Visualizacin del eje V (0=Si, 1=No) ...................................................................
Visualizacin del eje X (0=Si, 1=No) ...................................................................
Visualizacin del eje Y (0=Si, 1=No) ...................................................................
Visualizacin dell eje Z (0=Si, 1=No)...................................................................
Visualizacin del eje W (0=Si, 1=No)...................................................................
M06 antes (0) o despus (1) de la subrutina asociada .............................................
Inhabilitacin de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) ............................................
Apartado 3.3.9
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.5
Apartado 3.3.9
P619(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Eje W rotativo rollover por el camino ms corto (0=No, 1=Si) ................................

G59 como translado de origen aditivo (0=No, 1=Si) ..............................................
Parada orientada del cabezal en ambos sentidos (0=No, 1=Si) ................................
La subrutina de emergencia ejecuta la funcin M00 (0=No, 1=Si) ..........................
Asignacin cotas a parm. aritmtico en sub. de emergencia (0=Inicio, 1=Actual) ...
Salida S analgica proporcional al avance (0=No, 1=Si) ........................................
Combinacin de colores del monitor ...................................................................
Combinacin de colores del monitor ...................................................................
Apartado 3.3.1
Apartado 3.3.9
Apartado 5.5
Apartado 3.3.8
Apartado 3.3.8
Aplicaciones
Apartado 3.3
Apartado 3.3
P620(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Eje V rotativo rollover por el camino ms corto (0=No, 1=Si) .................................
Al eje Y se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si) .......................................
Al eje Z se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si) .......................................
Transfer-inhibit y M Ejecutada independientes de Feed-hold (0=No, 1=Si) ............
Aceleracin/deceleracin en G05, arista matada (0=Si, 1=No) ...............................
Se utilizan las marcas M1801 a M1899 para enviar mensajes al CNC (0=No, 1=Si) ..
Apartado 3.3.1
Apartado 4.10
Apartado 4.10
Red Local Fagor
Apartado 4.7
Red local y PLCI
P621(8)
(7)
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(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Tcnica

La funcin M06 ejecuta la funcin M19 (1=Si, 0=No) ............................................ Apartado 3.3.5
Se produce error en los movimientos de palpacin ,G75 (0=Si,1=No) ...................... Apartado 3.3.4
Sin funcin (=0)
Comienzo de bloque sincronizado con eje independiente, G65 (0=No, 1=Si) .......... Apartado 4.12
Subrutina de emergencia repetitiva (0=No, 1=Si) ................................................... Apartado 3.3.8
Sin funcin (=0)
El CNC dispone de PLCI (0=No, 1=Si) .................................................................. Manual PLCI
P622(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Jig Grinder (0=No, 1=Si) ...................................................................................... Aplicaciones

La seal Transfer-inhibit acta sobre las funcions M, S, T (0=Si, 1=No) ................... Red Local Fagor
Seguimiento del perfl de la chapa en mquinas lser (0=No, 1=Si) .......................... Aplicaciones
Resolucin de contaje con seal senoidal para el eje V ........................................... Apartado 4.1
Resolucin de contaje con seal senoidal para el eje W .......................................... Apartado 4.1
Resolucin de contaje con seal senoidal para el eje Z ........................................... Apartado 4.1
Resolucin de contaje con seal senoidal para el eje Y ........................................... Apartado 4.1
Resolucin de contaje con seal senoidal para el eje X ........................................... Apartado 4.1
P623(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje X (0=Posi, 1=Nega) .................. Apartado 4.6
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje Y (0=Posi, 1=Nega) .................. Apartado 4.6
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje Z (0=Posi, 1=Nega) ................... Apartado 4.6
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje W (0=Posi, 1=Nega) ................. Apartado 4.6
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje V (0=Posi, 1=Nega) .................. Apartado 4.6
Eje que se desplaza en la compensacin cruzada .................................................... Apartado 4.10
Eje que se desplaza en la compensacin cruzada .................................................... Apartado 4.10
Al eje X se le aplica compensacin cruzada (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 4.10
P624(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Control de aceleracin/deceleracin en forma de campana (0=No, 1=Si) ................. Apartado 4.7

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Signo de la holgura de husillo del eje V (0=Posi, 1=Nega)....................................... Apartado 4.9
Signo de la holgura de husillo del eje W (0=Posi, 1=Nega) ...................................... Apartado 4.9
Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Posi, 1=Nega) ....................................... Apartado 4.9
Signo de la holgura de husillo del eje Y (0=Posi, 1=Nega)....................................... Apartado 4.9
Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Posi, 1=Nega)....................................... Apartado 4.9
P625(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Tcnica

Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si) ...................................................... Apartado 3.3.3
Inhibicin del cabezal desde el PLC (0=No, 1=Si) .................................................. Apartado 3.3.9
Tipo de compensacin en tramos programados en G07 .......................................... Apartado 3.3.9
La subrutina asociada a la funcin T se ejecuta antes (1) o despus (0) que la T ........ Apartado 3.3.5
Compensacin cruzada doble (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 4.10
Sin funcin (=0)
G84, Comienzo de rosca est sincronizado con el Io del cabezal (0=No, 1=Si) .......... Apartado 5.6
P626(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
La mquina dispone de motores en lazo abierto sin servosistemas (0=No, 1=Si) ....... Aplicaciones
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Utilizacin de la funcin G64, mecanizado mltiple en arco (0=Si, 1=No) ............... Apartado 3.3.9
Prestacin RESCAN 200 de Renishaw (0=No, 1=Si) .............................................. Apartado 4.12
Sin funcin (=0)
El CNC visualiza las cotas de la base (0) o de la punta (1) de la herramienta .............. Apartado 3.3.5
P627(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Seal Io del sistema de captacin del eje V (0=Normal, 1=Codificado) ...................
Seal Io del sistema de captacin del eje W (V=Normal, 1=Codificado) ..................
Seal Io del sistema de captacin del eje Z (0=Normal, 1=Codificado) ...................
Seal Io del sistema de captacin del eje Y (0=Normal, 1=Codificado) ...................
Seal Io del sistema de captacin del eje X (0=Normal, 1=Codificado) ...................
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
P628(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Secuencia Io creciente con contaje positivo (0) o negativo (1) en el eje W ...............
Periodo seal Io codificada del eje W (0=20mm, 1=100mm) ..................................
Secuencia Io creciente con contaje positivo (0) o negativo (1) en el eje Z ................
Periodo seal Io codificada del eje Z (0=20mm, 1=100mm) ...................................
Secuencia Io creciente con contaje positivo (0) o negativo (1) en el eje Y ................
Periodo seal Io codificada del eje Y (0=20mm, 1=100mm) ...................................
Secuencia Io creciente con contaje positivo (0) o negativo (1) en el eje X ................
Periodo seal Io codificada del eje X (0=20mm, 1=100mm) ...................................
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
Apartado 4.6
P629(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Secuencia Io creciente con contaje positivo (0) o negativo (1) en el eje V ................ Apartado 4.6
Periodo seal Io codificada del eje V (0=20mm, 1=100mm) ................................... Apartado 4.6
P630(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P631(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P632(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P700
P701
P702
P703
P704
P705
P706
P707
P708
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P711
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P713
P714
P715
P716
P717
P718
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P720
P721
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P724
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P726
P727
P728
P729
P633(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P634(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P635(8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sin funcin (=0)

Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19 (0...255 rpm) ......................................... Apartado 5.5
Nmero de posiciones del almacn de herramientas (0...98) .............................................. Apartado 3.3.5
Primer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V)............. Apartado 3.3.5
Segundo eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V) ......... Apartado 3.3.5
Tercer eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V) ............. Apartado 3.3.5
Cuarto eje en desplazarse al ejecutarse la funcin M06 (1=X, 2=Y, 3=Z, 4=W, 5=V) ............ Apartado 3.3.5
Valor de la S analgica residual (1=2.5 mV) ..................................................................... Apartado 5.1
Tiempo de oscilacin en un cambio de gama .................................................................... Apartado 5.1
Feedrate/Override cuando la consigna de algn eje alcanza 10V. ...................................... Apartado 4.4
Subrutina asociada a la funcin M06 ............................................................................... Apartado 3.3.5
Subrutina asociada a la funcin M22 ............................................................................... Apartado 4.11
Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado ............................ Apartado 4.4
Temporizacin entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms) .............................................. Apartado 3.3.9
Distancia entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada ..................... Apartado 4.8
Banda de muerte del cabezal con M19 ............................................................................. Apartado 5.5
Ganancia proporcional K del cabezal con M19 ................................................................ Apartado 5.5
Consigna analgica mnima del cabezal con M19 (1=2.5 mV) .......................................... Apartado 5.5
Funcin M asociada al movimiento de palpacin, G75 ..................................................... Apartado 3.3.4
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20 ms) ................................. Apartado 4.7
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Y (1=20 ms) ................................. Apartado 4.7
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20 ms).................................. Apartado 4.7
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje W (1=20 ms) ................................ Apartado 4.7
Subrutina asociada a la funcin G74................................................................................ Apartado 4.6
Recuperacin de la posicin programada en los ejes "con control no continuo" .................. Apartado 4.5
Subrutina de emergencia ................................................................................................ Apartado 3.3.8
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje V (1=0.02 s) ................................. Apartado 4.7
Mximo avance F en interpolacin circular ..................................................................... Apartado 4.4
P730
P731
P732
P733
P734
P735
P736
P737
P738
P739
P740
P741
P742
P743
P744
P745
P746
P747
P748
P749
P750
P751
P752
P753
N de nodo al que se envan las funciones M, S, T .............................................................

N de registro del nodo P730 al que se envan las funciones M, S, T ...................................
Ganancia FEED_FORWARD del eje X ...........................................................................
Ganancia FEED_FORWARD del eje Y ...........................................................................
Ganancia FEED_FORWARD del eje Z ...........................................................................
Ganancia FEED_FORWARD del eje W ..........................................................................
Ganancia FEED_FORWARD del eje V ...........................................................................
Grupo de marcas que utiliza el CNC para enviar su informacin interna ............................
Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar el estado de los conectores ..................
Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar su informacin interna .......................
Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar su infor. interna adicional ...................
Cada cuanto tiempo comienza la ejecucin de un nuevo ciclo de PLCI .............................
Sin funcin (=0)
Subrutina asociada a la funcin T ...................................................................................
Duracin rampa de Aceleracin/Deceleracin en forma de campana (1=10 ms) .................
G84. Duracin rampa de aceleracin/deceleracin del cabezal en la gama 1 (1=20 ms).......
G84. Ganancia feed-forward del cabezal en roscado rgido ...............................................
G84. Ganancia proporcional K1 del eje que profundiza, que rosca ....................................
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
Sin funcin (=0)
P800
P801
P802
P803
P804
P805
P806
P807
Nmero de impulsos del encoder de cabezal (0...9999) ....................................................

Avance en la parada unidireccional ................................................................................
Programa protegido.......................................................................................................
Velocidad de avance en Modo Manual ...........................................................................
Velocidad de avance de palpacin en modo Manual .......................................................
Mximo error de acoplamiento en ejes Gantry (micras) ....................................................
Distancia entre el haz y la chapa (0...32000 micras) ..........................................................
Mxima deflexin de la chapa (0...32000 micras) ............................................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal rpido del eje X ...................................................
Consigna correspondiente al mximo avance en el eje Z ..................................................
Modelo GP. Tiempo entre la seal de lento y freno del eje X.............................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal en posicin del eje X ...........................................
2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X ...................................................
Modelo GP. Duracin de la seal en posicin del eje X.....................................................
2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Y ...................................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal rpido del eje Y ...................................................
2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Z ...................................................
Modelo GP. Tiempo entre la seal de lento y freno del eje Y.............................................
2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje W ..................................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal en posicin del eje Y ...........................................
2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje V ...................................................
Modelo GP. Duracin de la seal en posicin del eje Y.....................................................
Duracin de la rampa de aceleracin/deceleracin del cabezal (1=10 ms)) ........................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal rpido del eje Z ...................................................
Modelo GP. Tiempo entre la seal de lento y freno del eje Z .............................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal en posicin del eje Z ...........................................
Modelo GP. Duracin de la seal en posicin del eje Z .....................................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal rpido del eje W ..................................................
Modelo GP. Tiempo entre la seal de lento y freno del eje W ............................................
Modelo GP. Tiempo entre freno y seal en posicin del eje W ..........................................
Modelo GP. Duracin de la seal en posicin del eje W ....................................................
P808
P809
P810
P811
P812
P813
P814
P815
P816
P817
P818
P819
P820
P821
P822
P823
Red Local Fagor

Red Local Fagor
Apartado 4.7
Apartado 4.7
Apartado 4.7
Apartado 4.7
Apartado 4.7
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Red Local Fagor
Manual PLCI
Apartado 3.3.5
Apartado 4.7
Apartado 5.6
Apartado 5.6
Apartado 5.6
Apartado 5.6
Apartado 5.6
Apartado 5.6
Apartado 5.4
Apartado 4.8
Apartado 3.3
Apartado 3.3.7
Apartado 3.3.4
Apartado 3.3.1
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Apartado 4.6
Aplicaciones
Apartado 4.6
Aplicaciones
Apartado 4.6
Aplicaciones
Apartado 4.6
Aplicaciones
Apartado 4.6
Aplicaciones
Apartado 5.
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones
P900
Cota a la que se desplaza el primer eje al ejecutarse la funcin M06.................................... Apartado 3.3.5
Modelo GP. Distancia de frenado del eje X ....................................................................... Aplicaciones
P901
Cota a la que se desplaza el segundo eje al ejecutarse la funcin M06 ................................ Apartado 3.3.5
Modelo GP. Distancia de frenado del eje Y ....................................................................... Aplicaciones
P902
Cota a la que se desplaza el tercer eje al ejecutarse la funcin M06 ..................................... Apartado 3.3.5
Modelo GP. Distancia de frenado del eje Z ....................................................................... Aplicaciones
P903
Cota a la que se desplaza el cuarto eje al ejecutarse la funcin M06 .................................... Apartado 3.3.5
Modelo GP. Distancia de frenado del eje W ...................................................................... Aplicaciones
P904
Cota al desplazarse el eje W cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25 .............................. Apartado 4.11
Modelo GP. Distancia de parada del eje X ........................................................................ Aplicaciones
P905
Cota al desplazarse el eje X cuando se ejecuta M22 o M23 ................................................ Apartado 4.11
Modelo GP. Distancia de parada del eje Y ........................................................................ Aplicaciones
P906
Cota al desplazarse el eje X cuando se ejecuta M24 o M25 ................................................ Apartado 4.11
Modelo GP. Distancia de parada del eje Z......................................................................... Aplicaciones
P907
Cota al desplazarse el eje Z cuando se ejecuta M22, M23, M24 o M25 ............................... Apartado 4.11
Modelo GP. Distancia de parada del eje W ....................................................................... Aplicaciones
P908
Zona de posible colisin entre los ejes Y, Z ...................................................................... Apartado 4.12
P909
Zona de posible colisin entre los ejes Y, Z ...................................................................... Apartado 4.12
P910
Cota X mnima del palpador de medida ........................................................................... Apartado 3.3.4
P911
Cota X mxima del palpador de medida ........................................................................... Apartado 3.3.4
P912
Cota Y mnima del palpador de medida ........................................................................... Apartado 3.3.4
P913
Cota Y mxima del palpador de medida ........................................................................... Apartado 3.3.4
P914
Cota Z mnima del palpador de medida ............................................................................ Apartado 3.3.4
P915
Cota Z mxima del palpador de medida ........................................................................... Apartado 3.3.4
P916
Posicin de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S .......................................................... Apartado 5.5
P917
Lmite inferior de la zona prohibida del cabezal con M19 ................................................. Apartado 5.5
P918
Lmite superior de la zona prohibida del cabezal con M19 ................................................ Apartado 5.5
P919
Offset de la regla de Io codificado del eje X....................................................................... Apartado 4.6
P920
Offset de la regla de Io codificado del eje Y....................................................................... Apartado 4.6
P921
Offset de la regla de Io codificado del eje Z ....................................................................... Apartado 4.6
P922
Offset de la regla de Io codificado del eje W ...................................................................... Apartado 4.6
P923
Offset de la regla de Io codificado del eje V....................................................................... Apartado 4.6
P924
Sin funcin (=0)
P925
Sin funcin (=0)
P926
Sin funcin (=0)
P927
Sin funcin (=0)
P928
Sin funcin (=0)
P929
Sin funcin (=0)
P930 a P953 Sin funcin (=0)
APENDICE H
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA
Parmetro
VALOR
P0
P1
P2
Parmetro
P100
P101
P102
P103
P104
P105
P106
P107
P108
P109
P110
P111
P112
P113
P114
P115
P116
P117
P118
P119
Parmetro
Parmetro
VALOR
Parmetro
P3
P4
P5
VALOR
Parmetro
P6
P7
P8
VALOR
Parmetro
P200
P201
P202
P203
P204
P205
P206
P207
P208
P209
P210
P211
P212
P213
P214
P215
P216
P217
P218
P219
VALOR
VALOR
VALOR
P9
P10
P11
VALOR
P300
P301
P302
P303
P304
P305
P306
P307
P308
P309
P310
P311
P312
P313
P314
P315
P316
P317
P318
P319
Parmetro
Parmetro
VALOR
P12
P13
P99
Parmetro
VALOR
P400
P401
P402
P403
P404
P405
P4306
P407
P408
P409
P410
P411
P412
P413
P414
P415
P416
P417
P418
P419
VALOR
Parmetro
Parmetro
VALOR
P500
P501
P502
P503
P504
P505
P506
P507
P508
P509
P510
P511
P512
P513
P514
P515
P516
P517
P518
P519
Parmetro
P600
P612
P624
P601
P613
P625
P602
P614
P626
P603
P615
P627
P604
P616
P628
P605
P617
P629
P606
P618
P630
P607
P619
P631
P608
P620
P632
P609
P621
P633
P610
P622
P634
P611
P623
P635
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
P700
P711
P722
P733
P744
P701
P712
P723
P734
P745
P702
P713
P724
P735
P746
P703
P714
P725
P736
P747
P704
P715
P726
P737
P748
P705
P716
P727
P738
P749
P706
P717
P728
P739
P750
P707
P718
P729
P740
P751
P708
P719
P730
P741
P752
P709
P720
P731
P742
P753
P710
P721
P732
P743
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
P800
P805
P810
P815
P820
P801
P806
P811
P816
P821
P802
P807
P812
P817
P822
P803
P808
P813
P818
P823
P804
P809
P814
P819
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
VALOR
Parmetro
P900
P911
P922
P933
P944
P901
P912
P923
P934
P945
P902
P913
P924
P935
P946
P903
P914
P925
P936
P947
P904
P915
P926
P937
P948
P905
P916
P927
P938
P949
P906
P917
P928
P939
P950
P907
P918
P929
P940
P951
P908
P919
P930
P941
P952
P909
P920
P931
P942
P953
P910
P921
P932
P943
VALOR
VALOR
VALOR
APENDICE I
CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES AUXILIARES "M" DECODIFICADAS
Funcin
auxiliar
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
VALOR
APENDICE J
TABLAS DE COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO
Posicin
ERROR
Posicin
ERROR
P0
P1
P60
P61
P2
P3
P62
P63
P4
P5
P64
P65
P6
P7
P66
P67
P8
P9
P68
P69
P10
P11
P70
P71
P12
P13
P72
P73
P14
P15
P74
P75
P16
P17
P76
P77
P18
P19
P78
P79
P20
P21
P80
P81
P22
P23
P82
P38
P24
P25
P84
P85
P26
P27
P86
P87
P28
P29
P88
P89
P30
P31
P90
P91
P32
P33
P92
P93
P34
P35
P94
P95
P36
P37
P96
P97
P38
P39
P98
P99
P40
P41
P100
P101
P42
P43
P102
P103
P44
P45
P104
P105
P46
P47
P106
P107
P48
P49
P108
P109
P50
P51
P110
P111
P52
P53
P112
P113
P54
P55
P114
P115
P56
P57
P116
P117
P58
P59
P118
P119
Posicin
ERROR
Posicin
ERROR
P120
P121
P180
P181
P122
P123
P182
P183
P124
P125
P184
P185
P126
P127
P186
P187
P128
P129
P188
P189
P130
P131
P190
P191
P132
P133
P192
P193
P134
P135
P194
P195
P136
P137
P196
P197
P138
P139
P198
P199
P140
P141
P200
P201
P142
P143
P202
P203
P144
P145
P204
P205
P146
P147
P206
P207
P148
P149
P208
P209
P150
P151
P210
P211
P152
P153
P212
P213
P154
P155
P214
P215
P156
P157
P216
P217
P158
P159
P218
P219
P160
P161
P220
P221
P162
P163
P222
P223
P164
P165
P224
P225
P166
P167
P226
P227
P168
P169
P228
P229
P170
P171
P230
P231
P172
P173
P232
P233
P174
P175
P234
P235
P176
P177
P236
P237
P178
P179
P238
P239
APENDICE K
TABLA DE COMPENSACION CRUZADA
EJE QUE SE MUEVE:
EJE A COMPENSAR:
Posicin
ERROR
P180
P181
P182
P183
P184
P185
P186
P187
P188
P189
P190
P191
P192
P193
P194
P195
P196
P197
P198
P199
P200
P201
P202
P203
P204
P205
P206
P207
P208
P209
P210
P211
P212
P213
P214
P215
P216
P217
P218
P219
P220
P221
P222
P223
P224
P225
P226
P227
P228
P229
P230
P231
P232
P233
P234
P235
P236
P237
P238
P239
APENDICE L
MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulacin de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipacin de calor generado por los circuitos electrnicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avera del CNC.
Tambin, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor
a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (lquidos,
nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser
causa de acumulacin de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostticas.
Los plsticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:
1.2.3.4.-
Grasas y aceites minerales

Bases y lejas
Detergentes disueltos
Alcohol
Evitar la accin de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, steres y

teres porque pueden daar los plsticos con los que est realizado el frontal del
aparato.
Inspeccin Preventiva
Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor posterior de puesta en marcha, comprobar
que el fusible del monitor y los fusibles de la Unidad Central se encuentran en perfecto estado
y que son los apropiados.
La unidad central lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V.
En el Monitor del CNC 8030 lleva 2 fusibles rpidos (F) de 0,5Amp./250V.
Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentacin del CNC

Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del
aparato.
Nota:
Fagor Automation no se responsabilizar de cualquier dao material o fsico que
pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias bsicas de seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables

Descricin Pieza
Unidad central
8030 MG
8030 MGI
8030 MS
8030 MSI
Cdigo
Fabricante
83360002
83360003
Fagor Automation
83360000
83360006
Monitor color de 14"
83420005 Fagor Automation
Panel de Mandos
Juego de cables para

el Monitor
de 5 m
de 10 m
de 15 m
83640000
83640002
Cable de red 3x0,75
Fusible de 3,15A/250V
12130015
Manual en castellano
OEM
USER
Referencia
Schurter
Wickmann
83750038
Fagor Automation
8G900055
FST-034-1521
Ref. 19115
CODIGOS
DE
ERROR
001
Este error se produce en los siguientes casos:

> Cuando el primer carcter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".
> Cuando se est editando en modo BACKGROUND y el programa en ejecucin realiza una llamada a una
subrutina que se encuentra definida en el programa en edicin o en otro programa posterior.
El orden en que se encuentran almacenados los programas en memoria se muestra al solicitarse el directorio
de programas. Asimismo, si durante la ejecucin de un programa se edita uno nuevo, este se sita al final de
memoria.
002
Demasiados dgitos al definir una funcin en general.
003
Se ha asignado un valor negativo a una funcin que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrecto
a un parmetro de ciclo fijo.
004
Definicin de un ciclo fijo estando activa la funcin G02, G03 G33.
005
Bloque paramtrico mal editado.
006
Ms de 10 parmetros afectados en un mismo bloque.
007
Divisin por cero.
008
Raz cuadrada de un nmero negativo.
009
Valor demasiado grande asignado a un parmetro.
010
Se ha programado M41, M42, M43 M44.
011
Ms de siete funciones M en un mismo bloque.
012

> Mal programada la funcin G50.
> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.
> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.
013
Ciclo fijo mal definido.
014
Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en s mismo o bien en relacin con la historia del programa
hasta el momento.
015
Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.
016
No existe la subrutina o el bloque llamado no existe el bloque buscado mediante la funcin especial F17.
017

> Paso de rosca negativo o demasiado elevado.
> Se ha utilizado la funcin G95 o M19 con el parmetro mquina "P800=0"
018
Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ngulo-ngulo o ngulo-coordenada.
019

> Tras definir G20, G21, G22 G23 no viene el nmero de subrutina al que se refiere.
> No se ha programado el carcter "N" tras la funcin G25, G26, G27, G28 o G29.
> Demasiados niveles de imbricacin, uno dentro de otro.
020
No se han programado adecuadamente los ejes en interpolacin circular.
021
No existe un bloque en la direccin definida por el parmetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.
022
Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.
023
No se ha programado K tras G04.
024
Falta el punto decimal en los formatos T2.2 N2.2.
025
Error en un bloque de definicin o llamada a subrutina, o bien, de definicin de saltos condicionales o

incondicionales.
026

> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.
> Capacidad de cinta libre de memoria de CNC inferior al tamao del programa que se intenta introducir.
027
No se ha definido I/J/K en interpolacin circular o roscado.
028
Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el
nmero de herramientas se define mediante parmetro-mquina).
029
Se ha asignado un valor demasiado grande a una funcin.

Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en
mm/rev sin cambiar el valor de F.
030
Se ha programado una G no existente.
031
Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032
Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033
Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.

Ejemplo:
Si el eje X se encuentra en la posicin X-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto X5000, el CNC
mostrar el error 33 si se programa el bloque N10 X5000, ya que el desplazamiento programado
es X5000 - X-5000 = 10000 mm.
Por el contrario, si el desplazamiento se efecta en dos fases, como se indica a continuacin, el CNC
no mostrar el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.
N10 X0
N10 X5000
; Desplazamiento 5000 mm
; Desplazamiento 5000 mm
034
Se han definido S F con un valor superior al permitido.
035
No existe informacin suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.
036
Subrutina repetida.
037
Mal programada la funcin M19.
038
Mal programadas las funciones G72 o G73.

Se debe tener en cuenta que si se aplica la funcin G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor
0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039

> Ms de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas
> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040
El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por
los puntos definidos mediante G08 o G09.
041
Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la entrada tangencial debe ser lineal.
042
Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la salida tangencial debe ser lineal.
043
Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.
044
Ciclo fijo mal definido.
045
Mal programadas las funciones G36, G37, G38 G39.
046
Coordenadas polares mal definidas.
047
Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensacin de radio o redondeo.
048
Eje W mal programado.
049
Chafln mal programado.
050
Las funciones M06, M22, M23, M24, M25 deben ir solas en un bloque.
051 * Se intenta realizar un cambio de herramienta o de pallet sin estar en la posicin de cambio.
052 * La herramienta pedida no se encuentra en el almacn.
053 * Este error se produce cuando se dispone de un centro de mecanizado y se han programado dos T externas
diferentes seguidas, sin haber programado en medio una M06.
054
No existe disquette en la Disquetera FAGOR o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza
del Lector est abierta.
055
Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta.
056

> Cuando la memoria se encuentra bloqueada y se pretende generar un programa de CNC mediante la funcin
G76.
> Cuando el programa que se desea generar mediante la funcin G76 es el programa P99999 o el programa
protegido.
> Si detrs de la funcin G76 va la funcin G22 G23.
> Si detrs de la funcin G76 hay ms de 70 caracteres.
> Si se programa la funcin G76 (contenido del bloque) sin haber programado anteriormente G76 P5 G76
N5.
> Si en una funcin del tipo G76 P5 G76 N5 no se programan las 5 cifras del nmero de programa.
> Cuando se est generando un programa (G76 P5 G76 N5) se cambia de nmero de programa a generar sin
anular el anterior.
> Si durante la ejecucin de un bloque del tipo G76 P5, el programa al que se hace referencia no ha sido el ltimo
editado. Es decir, que se ha editado otro con posterioridad o que durante la edicin de un programa en
background se ejecuta un bloque del tipo G76 P5.
057
Disquette o cinta protegida contra escritura.
058
Dificultades en movimiento del disquette o en el arrastre de cinta.
059
Error de dilogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR, o entre el CNC y el Lector de cinta.
060
Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
061
Fallo de batera.
A partir de producirse este error, la informacin contenida en la memoria ser retenida durante 10 das ms,
estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el mdulo de batera ubicado en la parte posterior del aparato.
Consltese con el Servicio de Asistencia Tcnica.
Debido al riesgo de explosin combustin no intente recargar la pila, no la exponga a
temperaturas superiores a 100 grados centgrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.
065 * Este error se produce en los siguientes casos:
> Cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posicin programada y no se ha recibido la seal
exterior del palpador.
> Si al ejecutarse un ciclo fijo de palpacin, el control recibe la seal enviada por el palpador cuando no se est
realizando el movimiento propio de palpacin (colisin).
066 * Lmite de recorrido eje X sobrepasado
El error se genera bien porque la mquina est fuera de lmite o bien porque se ha programado un bloque que
obligara a la mquina a salirse de lmites.
067 * Lmite de recorrido eje Y sobrepasado.
068 * Lmite de recorrido eje Z sobrepasado.
069 * Lmite de recorrido eje W sobrepasado.
070 ** Error de seguimiento eje X.
071 ** Error de seguimiento eje Y.
072 ** Error de seguimiento eje Z.
073 ** Error de seguimiento eje W.
074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.
075 ** Fallo de captacin eje X. Conector A1.
076 ** Fallo de captacin eje Y. Conector A2.
077 ** Fallo de captacin eje Z. Conector A3.
078 ** Fallo de captacin eje W. Conector A4.
079 ** Fallo de captacin del cabezal. Conector A5.
080 ** Fallo de captacin del volante. Conector A5.
081 ** Fallo de captacin del eje V. Conector A5.
082 ** Error de paridad de los parmetros generales. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
083 ** Error de paridad de los parmetros del eje V. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
084 * Lmite de recorrido del eje V sobrepasado.
085 ** Error de seguimiento del eje V.

086
Sin funcin actualmente.
087 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
089 * No se ha realizado la bsqueda del punto referencia mquina de todos los ejes.
Este error se produce cuando es obligatorio realizar la bsqueda del punto de referencia mquina tras el
encendido. Se define mediante parmetro mquina.
094
Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59. El CNC inicializa los parmetros mquina
de la lnea serie RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
095 ** Error de paridad de los parmetros eje W. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
096 ** Error de paridad de los parmetros eje Z. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
097 ** Error de paridad de los parmetros eje Y. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
098 ** Error de paridad de los parmetros eje X. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
099 ** Error de paridad en la tabla de M. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea serie RS232C "P0=9600",
"P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
105

> Ms de 43 caracteres dentro de un comentario
> Ms de 5 caracteres para definir el nmero de programa
> Ms de 4 caracteres para definir el nmero de bloque
> Caracteres extraos en memoria.
106 ** Lmite de temperatura interior sobrepasado.

107 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje W. El CNC inicializa los parmetros mquina de la
lnea serie RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
108 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje Z. El CNC inicializa los parmetros mquina de la lnea
serie RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
109 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje Y. El CNC inicializa los parmetros mquina de la
110 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje X. El CNC inicializa los parmetros mquina de la
111 * Error en la red local Fagor. Instalacin incorrecta de la lnea (hardware)
112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos:
> La configuracin de la red (nodos) es incorrecta.
> La configuracin de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma.
Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edicin o monitorizacin, antes de ejecutar un bloque
de programa.
113 * Error en la red local Fagor. Algn nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo:
> No se encuentra compilado el programa del PLC64.
> Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecucin.
114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo.
115 * Error de Watch-dog en la rutina peridica.
Este error se produce cuando la rutina peridica dura ms de 5 milisegundos.
116 * Error de Watch-dog en el programa principal.
Este error se produce cuando el programa principal dura ms de la mitad del tiempo indicado en el parmetro
mquina "P741".
117 *
La informacin interna del CNC que se ha solicitado mediante la activacin de las marcas M1901 a M1949
no se encuentra disponible.
118 * Se ha intentado modificar, mediante la activacin de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNC
que no se encuentra disponible.
119
Error al escribir los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensacin de
error de husillo, en la EEPROM.
Este error se puede producir cuando al bloquear los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensacin de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha informacin en el la memoria
EEPROM.
120
Error de checksum al recuperar los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de
compensacin de error de husillo, de la EEPROM.
150
Informacin incoherente en la memoria de 512 Kb.

Si se produce este error, salve todos los programas que pueda a la disquetera, perifrico u ordenador.
A continuacin utilice la siguiente secuencia para formatear la memoria de 512 Kb (al efectuar esta operacin
se pierden todos programas pieza que estn almacenados en memoria).
Pulsar las tecla
Pulsar la softkey
Teclear:
[OP MODE] [6]

para seleccionar el modo Editor
[BLOQ DESBLO]
en la pantalla aparece el texto CODIGO:
FM512 y pulsar la tecla [ENTER]
Una vez formateada la memoria de 512Kb, recupere los programas que salv a la disquetera, perifrico u
ordenador.
151
Memoria de 512 Kb defectuosa. Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
152
No hay espacio suficiente en la memoria de 512 Kb.
Atencin:
Los ERRORES que disponen de * actan de la siguiente manera:
Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello
todas las seales de Enable y anulando todas las salidas analgicas del CNC.
Detienen la ejecucin del programa pieza del CNC si se encuentra en
ejecucin.
Los ERRORES que disponen de ** adems de actuar como los errores que
disponen de *, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .
FAGOR CNC 8025/8030

modelos M, MG, MS, GP
RED LOCAL FAGOR
Ref. 9701 (cas)
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual, dirigido al fabricante de la mquina, debe ser utilizado nicamente cuando se desea
instalar el CNC 8025 en la red local FAGOR.
El captulo 1 "Configuracin de la red local Fagor" explica en que consiste dicha red local y cmo
se debe efectuar el conexionado entre los distintos componentes de la misma.
El captulo 2 "El CNC 8025 en la red local Fagor" indica:
* Cmo de personalizar el CNC 8025 en la red local.
* Cual es la informacin interna del CNC a la que pueden acceder el resto de los elementos
instalados en la red local Fagor.
* La forma de acceder desde el CNC a la informacin disponible en el resto de los
componentes de la red local.
Para conocer con ms detalle cmo configurar y utilizar cualquier otro componente de la red local
Fagor le sugerimos consultar su manual correspondiente.
Notas: La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones tcnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificar
el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado
Pagina
Captulo 1
1.1
1.2
CONFIGURACION DE LA RED LOCAL FAGOR
Introduccin .................................................................................................................... 1
Conexionado ................................................................................................................... 2
Captulo 2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.5.1
2.5.2
2.6
2.7
2.7.1
2.7.1.1
2.7.2
2.7.2.1
2.7.3
EL CNC 8025 EN LA RED LOCAL FAGOR
Introduccin .................................................................................................................... 1
Personalizacin del CNC 8025 en la red local fagor ....................................................... 2
Trasvase de informacin entre un CNC 8025 y el resto de los nodos de
la red local ....................................................................................................................... 6
Trasvase de informacin entre un CNC 8025 con PLC integrado y el resto de
los nodos de la red local .................................................................................................. 13
Informacin interna del CNC 8025 M a la que tiene acceso cualquier PLC64
de la red ........................................................................................................................... 15
Lectura de variables internas del CNC ............................................................................ 16
Escritura en las variables internas del CNC ..................................................................... 18
Acceso desde el CNC 8025 a los registros de un PLC64 ................................................ 22
Acceso desde el CNC 8025 a un CNC82, CNC101S, CNC102 o CNC102S .................. 24
Acceso a las variables de lectura ..................................................................................... 24
Variables de lectura ......................................................................................................... 25
Acceso a las variables internas de escritura ..................................................................... 27
Variables de escritura ....................................................................................................... 28
Generacin de comandos de ejecucin ........................................................................... 30
APENDICES
A
B
Cdigos de tecla del CNC 8025 ...................................................................................... 2

Cdigos de tecla del CNC101S, CNC102, CNC102S ..................................................... 3
1.
1.1
INTRODUCCION
La RED LOCAL FAGOR es una red de comunicacin del tipo Token Passing Bus (bus
con paso de testigo), que permite conectar en ella hasta un mximo de 15 elementos.
Los elementos que pueden ser conectados en la red local FAGOR son:
CNC 82
CNC 101S, CNC 102, CNC 102S
CNC 800 MG (con o sin PLC Integrado)
CNC 800 T o TG (con o sin PLC Integrado)
CNC 8025 GP
CNC 8025 M, MG o MS (con o sin PLC Integrado)
CNC 8025 T, TG o TS (con o sin PLC Integrado)
CNC 8025 P, PG o PS (con o sin PLC Integrado)
PLC64
Ejemplo:
Cada elemento ocupa un NODO de la red y todos ellos disponen de una serie de parmetros
mquina de configuracin de red.
La numeracin de los nodos debe comenzar en 0 y ser sucesiva. El Nodo 0 se denomina
Nodo Principal y el elemento que lo ocupa define el nmero total de nodos de la red local
instalada.
El sistema empleado en la Red Local es el de MAESTRO ROTATIVO, es decir, los
diferentes nodos asumen la funcin de Maestro de manera temporal, permitiendo que todos
ellos puedan comunicarse directamente entre s.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
INTRODUCCION
1.2
CONEXIONADO
La conexin entre los distintos elementos se realiza a travs de la lnea serie RS485 de cada
uno de ellos.
El conector correspondiente a la lnea serie RS485, es en todos los elementos, un conector
hembra tipo SUB-D de 9 terminales con la siguiente configuracin:
TERMINAL
SEAL
FUNCION
FG
Apantallamiento
No conectado
TxD
Transmisin de datos
4
5
6
7
No conectado
No conectado
No conectado
No conectado
TxD
Transmisin de datos
No conectado
Se debe utilizar cable "TWINAXIAL" para realizar la conexin entre los diversos nodos
de la red local Fagor. Adems, dicho cable debe cumplir las siguientes caractersticas:
Conductor
Tipo:
Material:
Resistencia:
02 AWG trenzado 7x28

Cobre (estaado slo 1 conductor)
Mximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)
Aislamiento
Material:
Tefln
Material
Tipo
Recubrimiento
Resistencia
Cobre estaado
Trenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadores
Mnimo 95%
Mximo 3L por cada 305m. (1000 pies)
Material:
Dimetro ext.
Tefln
Nominal 7mm. (0.257 pulgadas)
Blindajes
Cubierta
Capacitancia
Mximo 53,1 pF/m (16.2 pF/pie)
Impedancia
107 5% Ohmios a 1 MHz.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
CONEXIONADO
Para realizar el conexionado se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

* El apantallamiento deber conectarse nicamente en uno de los nodos de la red,
empleando para ello el terminal 1 del conector correspondiente.
* Entre los terminales 3 y 8 de los nodos de la red mas distantes entre s, se debe colocar
una resistencia terminadora de lnea de 120 ohmios 1/4 w.
* Cuando la red local Fagor est compuesta por ms de 2 nodos, se debe utilizar
derivadores "TEE TWINAXIAL", tal como se indica a continuacin.
Se debe tener en cuenta que la mxima longitud de cable permitida entre el derivador
"TEE TWINAXIAL" y el elemento es de 80 cm.
Captulo: 1
Seccin:
Pgina
CONEXIONADO
Antes de efectuar el conexionado de la red local Fagor se debe efectuar el conexionado de

tierras de todos los elementos que se desean unir a la red local Fagor y comprobar entre las
bornas de 0V de los distintos elementos:
- que hay continuidad (con los aparatos desconectados).
- o que no existe diferencial de tensin entre ellos (con los aparatos conectados).
Si no se cumple esta condicin, la circuitera interna de algunos elementos puede resultar
daada.
Asimismo, para conectar o desconectar los conectores de la red local Fagor es obligatorio
que todos los elementos que se desean interconexionar se encuentren desconectados de la
red elctrica.
Pgina
Captulo: 1
Seccin:
CONEXIONADO
2.
2.1
INTRODUCCION
Cualquier PLC64 que se encuentra instalado en la red local Fagor puede acceder a la
informacin interna de cualquier CNC instalado en la red local, pudiendo:
* Conocer el nmero de programa que se est ejecutando, el avance F que se encuentra
seleccionado, que ejes se encuentran en movimiento, etc.
* Inhibir ejes, visualizar mensajes en el CNC, modificar el Speed Rate o el Feed Rate,
simular el teclado del CNC, etc.
Adems, el CNC 8025 puede intervenir en el trasvase de informacin que se efecta
mediante marcas. Esto permite por ejemplo:
* Interponer un PLC64 entre el ncleo del CNC y sus conectores, de forma que todas las
entradas de los conectores sean tratadas previamente por el PLC64 y que sea ste quien
indique al CNC lo que debe de hacer. Asimismo, ser el PLC64 quien trate la
informacin de salida del CNC y quien active o desactive las salidas de los conectores.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
INTRODUCCION
2.2 PERSONALIZACION DEL CNC 8025 EN LA RED LOCAL FAGOR

Cuando se hace referencia a un bit de un parmetro del CNC o a un bit de un registro del
PLC64, se tendr en cuenta la siguiente nomenclatura:
Registro PLC64
Parmetro CNC
P602= 00001111
R155=0000111100001111
Bit 1
Bit 2
......
Bit 7
Bit 8
Bit 0
Bit 1
......
Bit 14
Bit 15
Para instalar un CNC 8025 en la red local Fagor se deben personalizar los siguientes
parmetros mquina:
P615(5)
El CNC ocupa el Nodo principal de la red local
Indica si el CNC es el nodo principal, es decir, si ocupa o no el NODO 0.

P615(5) = 0
P615(5) = 1
P615(4, 3, 2, 1)
No es el nodo principal
Si es el nodo principal
Nodo que ocupa el CNC o nmero de nodos en la red
Si el CNC ocupa el nodo principal, indican cuantos nodos ms hay en la red local
y cuando el CNC no ocupa el nodo principal indican el nmero de nodo en que se
encuentra situado.
P615(5)=1 CNC en Nodo 0
P615(4) P615(3) P615(2) P615(1)
Nodos adems del

principal
Nodos en la
red:
Incorrecto
P615(5)=0
El CNC ocupa el Nodo:
Incorrecto
1
10
10
11
10
11
12
11
12
13
12
13
14
13
14
15
Incorrecto
14
Incorrecto
Ejemplos:
Se encuentran conectados a la red local Fagor, 2 PLC64 (nodos 0 y 1) y un
CNC8025M (nodo 2).
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
PERSONALIZACION DEL
CNC8025
CNC 8025M P615(5)

Nodo 2
P615(4)
P615(3)
P615(2)
P615(1)
Se encuentran conectados a la red local Fagor, un CNC8025M (nodo 0) y 2

PLC64 (nodos 1 y 2).
CNC 8025M P615(5)
Nodo 0
P615(4)
P615(3)
P615(2)
P615(1)
Una vez instalado el CNC en la red local Fagor, parmetro P615(5, 4, 3, 2, 1), se deben
personalizar los siguientes parmetros mquina relacionados con la red local:
P614
Parmetro de identificacin del CNC en la red local
Cualquier elemento instalado en la red local puede leer el contenido de este parmetro
mquina y en funcin de como haya sido personalizado por el fabricante, conocer ms
datos respecto al CNC y a la mquina.
Atencin:
Este parmetro mquina no afecta para nada al funcionamiento del
CNC.
P620(3)
Entradas Transfer-inhibit y M Ejecutada independientes de Feed-hold
Si se personaliza "P620(3)=0" el CNC 8025 M utiliza el terminal 15 del conector I/O1

como entrada de las seales Feed-Hold, Transfer-Inhibit y M Ejecutada. Tal y como se
explica en el manual de Instalacin, captulo 1 apartado "Entradas del conector I/O 1"
Si se personaliza "P620(3)=1" el CNC acta del siguiente modo:
* La entrada Feed-Hold seguir tomndola del terminal 15 del conector I/O1.
* La entrada Transfer-Inhibit la toma de la red local. Su estado puede ser fijado por
cualquier PLC64 instalado en la red local. Para ello se debe utilizar en el PLC64 la
marca M1955 y el bit 0 del registro R155.
* La entrada M Ejecutada la toma de la red local. Su estado puede ser fijado por
cualquier PLC64 instalado en la red local. Para ello se debe utilizar en el PLC64 la
marca M1955 y el bit 1 del registro R155.
P622(7) La seal Transfer Inhibit no acta sobre las funciones M, S, T
El CNC analiza este parmetro cuando al parmetro P620(3) se le ha asignado el valor "1".
Si durante la ejecucin de un bloque se pone la seal Transfer Inhibit a nivel lgico bajo,
el CNC analiza el estado del parmetro P622(7) y acta del siguiente modo:
P622(7)=0
Una vez finalizado el bloque actual se detiene la ejecucin del programa

y cuando la seal Transfer-Inhibit vuelve a nivel lgico alto, el CNC
continuar con la ejecucin del programa.
Captulo: 2
Seccin:
PERSONALIZACION DEL
CNC8025
Pgina
3
P622(7)=1
Una vez finalizado el bloque actual, el CNC analiza el prximo bloque

de programa:
* Si contiene nicamente informacin del tipo M, S o T lo ejecuta y
analiza el prximo bloque.
* Si el bloque contiene otro tipo de informacin, desplazamiento, etc.
detiene la ejecucin del programa y cuando la seal Transfer-Inhibit
vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con la ejecucin del
programa.
Esto permite, por ejemplo, efectuar un cambio de herramienta que
necesita de 2 bloques "N100 T2.2" y "N110 M06" y detener la
ejecucin del programa hasta que finalice el cambio de herramienta.
P613(3) Hay PLC64 en la red

Este parmetro mquina indica al CNC si se encuentra instalado algn PLC64 en la red
local Fagor.
Siempre que el CNC ejecuta una funcin M, S o T analiza este parmetro, y si hay algn
PLC64 instalado en la red local Fagor enva el cdigo de la funcin M, S o T que se
ha ejecutado a la red local.
Dicha informacin se enva al registro indicado por el parmetro "P731" del nodo
especificado por el parmetro mquina "P730".
P730
P731
N de nodo al que se envan las funciones M, S, T

N Registro del nodo P730 al que se envan las funciones M, S, T
Cuando en la red local se encuentra instalado algn PLC64, "P613(3)=1", el CNC

necesita conocer a qu nodo debe enviar el cdigo de las funciones M, S o T y en que
registros del PLC64 instalado en dicho nodo debe depositar la informacin.
El parmetro "P730" indica el nmero de nodo en que se encuentra instalado el PLC64
al que se desea enviar la informacin de las funciones M, S, T.
Atencin: Si a este parmetro se le asigna el valor "P730=15", el CNC enva

dicha informacin a todos los nodos de la red que estn ocupados
por autmatas PLC64.
El parmetro "P731" indica el nmero de registro del PLC64 en que se debe depositar
el cdigo de las funciones M. El cdigo de las funciones S y T se depositar en los 2
registros siguientes.
Ejemplo:
Se desea enviar el cdigo de las funciones M, S, T al PLC64 que se

encuentra instalado en el nodo 3 y depositar dicha informacin en los
registros R20, R21 y R22.
P730=3
Enva la informacin al nodo 3
P731=20
El cdigo de las funciones M se deposita en el registro R20

El cdigo de las funciones S se deposita en el registro R21
El cdigo de las funciones T se deposita en el registro R22
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
PERSONALIZACION DEL
CNC8025
P620(1)
Los mensajes del PLC vienen va Marcas
Existen 3 formas de generar, desde el PLC64, un error o un mensaje de error en el CNC:

Utilizando la instruccin MSG, las marcas M1801 a M1899 o el binomio M1951 - R151.
El CNC requiere conocer el sistema empleado, actuando de forma distinta tal y como
se indica a continuacin:
"P620(1)=1" Se utilizan las marcas M1801 a 1899 para generar errores o mensajes en
el CNC. No se puede utilizar la instruccin MSG ni el binomio M1951
- R151.
El CNC visualiza el texto asociado, que se encuentra definido en el
programa P99998, correspondiente a la marca ms prioritaria y permite
acceder a la opcin "Mensajes" en la que se muestran todos los mensajes
y errores activados desde el PLC.
"P620(1)=0" Se puede utilizar la instruccin MSG y el binomio M1951 - R151. No
se pueden utilizar las marcas M1801 a 1899 para generar errores o
mensajes en el CNC.
Cuando se utiliza el binomio M1951 - R151, se debe seleccionar el
nmero de error o mensaje en el registro R151 y activar, nivel lgico
alto, la marca M1951.
En ambos casos, el CNC visualiza el texto asociado que se encuentra
definido en el programa P99998.
Unicamente visualiza el nmero correspondiente al ltimo mensaje o
error que se ha activado desde el PLC. Para borrarlo pulsar la tecla
[DELETE].
No se puede acceder a la opcin "Mensajes" del PLC.
Atencin:
El mtodo ms aconsejado en el PLC64 para generar errores o mensajes en
el CNC es utilizar las marcas M1801 a 1899.
Este mtodo, adems de ser ms sencillo necesita menor tiempo de ejecucin,
por lo que el ciclo de escn del PLC64 es ms rpido.
Captulo: 2
Seccin:
PERSONALIZACION DEL
CNC8025
Pgina
5
2.3 TRASVASE DE INFORMACION ENTRE UN CNC8025 Y EL RESTO

DE LOS NODOS DE LA RED LOCAL
El CNC dispone de 8 grupos de 64 marcas internas para intercambiar informacin con el
resto de los elementos de la red local.
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4
M1
M65
M129
M193
a M64
a M128
a M192
a M256
Grupo 5
Grupo 6
Grupo 7
Grupo 8
M257
M321
M385
M449
a M320
a M384
a M448
a M512
Adems, es necesario personalizar los siguientes parmetros mquina:

P737
Grupo de marcas que utiliza el CNC para enviar su informacin interna
Indica el grupo de marcas que utiliza el CNC para enviar, al resto de los elementos el
estado de los conectores (entradas) y el estado de las salidas propias del CNC.
La siguiente tabla muestra que Entradas del conector enva el CNC a la red local, y las marcas
en que se deposita dicha informacin. Se ha supuesto P737=1, primer grupo de marcas. Si
se personaliza P737=3, la seal "Entrada condicional" ser M(10+128) = M138.
ENTRADA
TERMINAL
Marcha / Avance rpido / Enter en Play-back

Parada / Subrutina Emergencia
Feed Hold
Stop Emergencia
Micro Io (W)
Micro Io (Z)
Micro Io (Y)
Micro Io (X)
Manual (Modo Visualizador)
Entrada condicional
Micro Io (V)
17 (Conector I/O1)
16 (Conector I/O1)
15 (Conector I/O1)
14 (Conector I/O1)
13 (Conector I/O1)
12 (Conector I/O1)
11 (Conector I/O1)
10 (Conector I/O1)
19 (Conector I/O1)
18 (Conector I/O1)
7 (Conector A5)
Pgina
Captulo: 2
P737=1 P737=3
MARCA MARCA
M1
M129
M2
M130
M3
M131
M4
M132
M5
M133
M6
M134
M7
M135
M8
M136
M9
M137
M10
M138
M11
M139
Seccin:
TRASVASE DE INFORMACION
La siguiente tabla muestra las salidas propias que enva el CNC a la red local, y las marcas
en que se deposita dicha informacin. Se ha supuesto P737=1, primer grupo de marcas. Si
se personaliza P737=3, la seal "Embrague eje X" ser M(20+128) = M148.
Salida del CNC
Cdigo BCD, peso 1
Cdigo BCD, peso 2
Cdigo BCD, peso 4
Cdigo BCD, peso 8
Cdigo BCD, peso 10
Cdigo BCD, peso 20
Cdigo BCD, peso 40
Cdigo BCD, peso 80
Embrague eje X
Embrague eje Y
Embrague eje Z
Embrague eje W
T Strobe.
S Strobe
M Strobe
Salida de Emergencia
Bit 1 de la tabla de funciones M
MARCA
M12
M13
M14
M15
M16
M17
M18
M19
M20
M21
M22
M23
M24
M25
M26
M27
M28
M29
M30
M31
M32
M33
M34
M35
Salida del CNC

MARCA
M36
M37
M38
M39
M40
M41
M42
Modo de operacin Manual
M43
Embrague eje V
M44
Cambio herramienta especial
M45
Sentido eje vertical
M46
RESET
M47
Sentido de giro almacn herram.
M48
Eje W en movimiento
M49
Eje Z en movimiento
M50
Eje Y en movimiento
M51
Eje X en movimiento
M52
Eje V en movimiento
M53
CNC en ejecucin /CYCLE ON
M54
CNC interrumpido
M55
Error
M56
Roscado ON
M57
Modo de operacin Automtico
M58
Desplazamiento rpido (G00)
M59
Atencin:
Si el CNC no interviene en el trasvase de informacin que se efecta mediante
marcas se debe personalizar "P737=0". El CNC no tiene en cuenta los
parmetros "P738", "P739" y "P740".
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
7
P738
Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar el estado de los conectores
Indica el grupo de marcas del que el CNC toma la informacin para actualizar el estado
de las salidas correspondientes a los conectores I/O1 e I/O2. Debe tener un valor distinto
a "P737" ya que en caso contrario existir un solapamiento de informacin.
Si se define "P738=0" el CNC entiende que debe actualizar el estado de las salidas con
los valores propios del CNC, como si no existiera red local. Se debe tener en cuenta que
esta misma informacin tambin se enva a la red local, al grupo indicado por "P737".
La siguiente tabla muestra la denominacin de las salidas de los conectores I/O1 e I/O2
y las marcas correspondientes. Se ha supuesto P738=1, primer grupo de marcas. Si se
personaliza P738=3, la seal de T Strobe ser M(29+128) = M157.
TERMINAL
27 (I/O1)
26 (I/O1)
25 (I/O1)
24 (I/O1)
23 (I/O1)
22 (I/O1)
21 (I/O1)
20 (I/O1)
9 (I/O1)
8 (I/O1)
7 (I/O1)
6 (I/O1)
2 (I/O1)
3 (I/O1)
4 (I/O1)
5 (I/O1)
DENOMINACION MARCA TERMINAL

Cdigo BCD, peso 1
M17
3 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 2
M18
4 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 4
M19
5 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 8
M20
6 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 10
M21
7 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 20
M22
8 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 40
M23
9 (I/O2)
Cdigo BCD, peso 80
M24
10 (I/O2)
Embrague eje X
M25
11 (I/O2)
Embrague eje Y
M26
12 (I/O2)
Embrague eje Z
M27
13 (I/O2)
Embrague eje W
M28
25 (I/O2)
T Strobe.
M29
24 (I/O2)
S Strobe
M30
23 (I/O2)
M Strobe
M31
22 (I/O2)
Emergencia
M32
21 (I/O1)
Pgina
Captulo: 2
DENOMINACION
MARCA
Bit 1 tabla de funciones M
M33
M34
M35
M36
M37
M38
M39
M40
M41
M42
M43
M44
M45
M46
M47
Modo de operacin Manual
M48
Seccin:
P739
Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar su informacin interna
Indica el grupo de marcas del que el CNC toma la informacin para actualizar su
informacin interna. Debe tener un valor distinto a "P737" ya que en caso contrario
existir un solapamiento de informacin.
Si se define "P739=0" el CNC entiende que debe actualizar su informacin interna con
los valores correspondientes a las entradas de los conectores I/O1 e I/O2, como si no
existiera red local. Se debe tener en cuenta que esta misma informacin tambin se enva
a la red local, al grupo indicado por "P737".
La siguiente tabla muestra la denominacin de las variables internas y las marcas
correspondientes. Se ha supuesto P739=1, primer grupo de marcas. Si se personaliza
P739=3, la seal de "Stop Emergencia" ser M(4+128) = M132.
VARIABLE INTERNA CNC
Marcha / Avance rpido / Enter en Play-back
Parada / Subrutina Emergencia
Feed Hold
Stop Emergencia
Micro Io (W)
Micro Io (Z)
Micro Io (Y)
Micro Io (X)
Manual (Modo Visualizador)
Entrada condicional
Micro Io (V)
Captulo: 2
MARCA
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
M9
M10
M11
Seccin:
Pgina
9
P740 Grupo de marcas que utiliza el CNC para actualizar su informacin interna
adicional
Dependiendo del valor asignado al parmetro P740, la informacin interna adicional
del CNC puede ser actualizada de uno de los siguientes modos:
* Si se define "P740=0" el CNC no utiliza los grupos de marcas. Se debe efectuar una
llamada al sistema y utilizar en el PLC64 la marca M1955 y el registro R155.
* Si se define "P740" con un valor distinto de 0, el CNC utiliza los grupos de marcas.
El nmero asignado al parmetro "P740" indica el grupo de marcas del que el CNC toma
la informacin para actualizar su informacin interna adicional. Debe tener un valor
distinto a "P737" ya que en caso contrario existir un solapamiento de informacin.
La siguiente tabla muestra cuales son las variables internas adicionales y las marcas o
bit del registro correspondientes. En el caso de las marcas se ha supuesto P740=1,
primer grupo de marcas. Si se personaliza P740=3, la seal "M Ejecutada" ser
M(50+128) = M178.
VARIABLE INTERNA CNC
Transfer Inhibit
M Ejecutada
Pgina
Captulo: 2
10
P740=0
REGISTRO PLC
R155 bit 0
R155 bit 1
R155 bit 4
P740=1
MARCA
M49
M50
M53
Seccin:
Ejemplo de aplicacin:
Se desea utilizar un CNC 8025 y un PLC64, de forma que la informacin que el CNC recibe
del exterior (entradas de los conectores I/O1 e I/O2) sea tratada previamente por el PLC64.
Asimismo, se desea que las salidas propias del CNC sean tratadas por el PLC64 y que
sea el PLC64 quien actualice las salidas de los conectores I/O1 e I/O2.
Para ello, se conectarn ambos elementos va RS485 y se personalizarn sus parmetros
mquina para que formen una red local Fagor.
En este ejemplo el CNC ocupar el Nodo 0 y el PLC64 el Nodo 1.
CNC8025:
P615(5)=1
P615(4)=0, P615(3)=0, P615(2)=0, P615(1)=1
PLC64:
DS4=0
DS8=0, DS7=0, DS6=0, DS5=1
Se utiliza el primer grupo de marcas, M1-M64, para enviar la informacin interna del
CNC al PLC64 y el segundo grupo de marcas, M65-M128 para actualizar la
informacin interna del CNC y el estado de los conectores I/O1 e I/O2.
Parmetros a definir en el CNC:
P737=1
El CNC enva al PLC64, en las marcas M1 a M11, el estado de las entradas

(conectores I/O1 e I/O2).
El CNC enva al PLC64, en las marcas M12 a M59, el estado de las salidas
propias del CNC.
P738=2
El CNC actualiza el estado de las salidas (conectores I/O1 e I/O2) con el

valor que el PLC64 le entrega en las marcas M81 a M112.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
11
P739=2
El CNC actualiza su informacin interna con el valor que el PLC64 le

entrega en las marcas M65 a M75.
P740=2
El CNC actualiza su informacin interna adicional con el valor que el

PLC64 le entrega en las marcas M113 a M117.
Parmetros a definir en el PLC64:

R240 bit 11=0
R240 bit 10=0
R240 bit 9=1
R240 bit 8=0
El PLC64 enva al CNC el contenido de las marcas M65-M128
Pgina
Captulo: 2
12
Seccin:
2.4 TRASVASE DE INFORMACION MEDIANTE MARCAS ENTRE UN

CNC8025 CON PLCI Y EL RESTO DE LOS NODOS DE LA RED
LOCAL
Cuando el CNC dispone de PLC integrado es el PLCI quien interviene en el trasvase de
informacin mediante marcas. Para ello el PLCI dispone de 8 grupos de 64 marcas para
intercambiar informacin con el resto de los elementos de la red local.
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4
M1
M65
M129
M193
a M64
a M128
a M192
a M256
Grupo 5
Grupo 6
Grupo 7
Grupo 8
M257
M321
M385
M449
a M320
a M384
a M448
a M512
El PLCI utilizar uno de estos grupos de marcas para enviar a la red local su propia
informacin y puede acceder al resto de los grupos para conocer la informacin que en ellos
han depositado el resto de los elementos de la red.
Para ello es necesario personalizar el siguiente parmetro mquina:
P737
Grupo de marcas que utiliza el PLCI para enviar su informacin interna
Indica el grupo de marcas que utiliza el PLCI para enviar su propia informacin al resto
de los elementos de la red local.
El significado de cada una de estas marcas lo fija el fabricante al definir el programa del PLCI.
Los parmetros "P738", "P739" y "P740" quedan sin funcin cuando el CNC 8025
dispone de PLCI.
Captulo: 2
Seccin:
CON PLCI
Pgina
13
Ejemplo de aplicacin:
Se desea utilizar un PLC64 como ampliacin de las entradas y salidas de un CNC 8025
con PLCI.
Como el CNC 8025 con PLCI dispone de 40 entradas y 24 salidas y el PLC64 tiene
64 entradas y 32 salidas, el PLCI controlar un total de:
Entradas:
Salidas:
40+64 = 104
24+32 = 56
En este ejemplo el CNC 8025 con PLCI ocupar el Nodo 0 y el PLC64 el Nodo 1.
CNC8025:
P615(5)=1
P615(4)=0, P615(3)=0, P615(2)=0, P615(1)=1
PLC64:
DS4=0
DS8=0, DS7=0, DS6=0, DS5=1
El PLC64 utiliza el primer grupo de marcas M1-M64 para enviar el estado de sus
entradas y el CNC utiliza el segundo grupo de marcas M65-M128 para actualizar las
salidas del PLC64.
CNC8025:
PLC64:
P737=2
R240(8)=1, R240(9)=0, R240(10)=0, R240(11)=0
La denominacin de las entradas y salidas en el CNC y PLC64, as como su

denominacin en el programa del PLCI es la siguiente:
DENOMINACION PLCI
Entradas
I1 a I40
M1 a M64
O1 a O24
M65 a
M96
I1 a I40
CNC
Salidas
Entradas
O1 a O24
I1 a I64
PLC64
Salidas
O1 a O32
El programa del PLC64 debe actualizar las marcas M1 a M64 con el estado de sus
entradas y las salidas O1 a O32 con el estado de las marcas M65 a M96. Por lo tanto,
el programa del PLC64 ser:
M2047 = MOV I1 M1 16
= MOV I17 M17 16
= MOV I33 M33 16
= MOV I49 M49 16
= MOV M65 O1 16
= MOV M81 O17 16
Si se desea, por ejemplo, que la salida O32 del PLC64 se encuentre activa cuando estn
activadas las entradas I10 del PLCI e I64 del PLC64, el programa del PLCI ser:
I10 AND M64 = M96
Pgina
Captulo: 2
14
Seccin:
CON PLCI
2.5 INFORMACION INTERNA DEL "CNC8025M" A LA QUE TIENE

ACCESO CUALQUIER PLC64 DE LA RED
El PLC64 dispone de una serie de marcas asociadas a registros que permiten acceder a las
diferentes variables internas del CNC 8025M. Esta informacin se encuentra disponible en
todos los modelos CNC 8025, dispongan o no de PLCI.
Los recursos que dispone el PLC64 para esta aplicacin son:
M1901 - M1949
Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R101 R149).

Siempre que en el PLC64 se activa una de estas marcas el CNC deposita
en el registro asociado del PLC64 la informacin correspondiente a
dicha marca.
M1950 - M1964
Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R150 R164).

Siempre que se activa una de estas marcas, el PLC64 enva al CNC la
informacin que se encuentra almacenada en el registro asociado
Para que el PLC64 pueda acceder a las variables internas del CNC se deben personalizar
adecuadamente algunos bits del registro R240 del PLC64.
bits 0, 1, 2, 3
bit 14
Indican
el nmero
decomunicar
nodo que ocupa
el CNC.
Nodo
con que se
el PLC64
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
0
10
11
12
13
14
Incorrecto
Se debe personalizar con el valor 1 para acceder a la informacin interna del CNC
situado en el nodo indicado por los bits 0, 1, 2 y 3.
Captulo: 2
Seccin:
INFORMACIONINTERNADEL
CNC8025M
Pgina
15
2.5.1
LECTURA DE VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Siempre que en el PLC64 se activa una de las marcas M1901 a M1949 el CNC deposita en el
registro asociado (R101 a R149) del PLC64 la informacin correspondiente a dicha marca.
REGISTRO Marca que se debe
ASOCIADO activar en el PLC64
Eje W en movimiento (0=No 1=Si)
B0 R101
M1901
Eje Z en movimiento (0=No 1=Si)
B1 R101
M1901
Eje Y en movimiento (0=No 1=Si)
B2 R101
M1901
Eje X en movimiento (0=No 1=Si)
B3 R101
M1901
Eje V en movimiento (0=No 1=Si)
B4 R101
M1901
CNC en ejecucin (0=No 1=Si)
B5 R101
M1901
CNC interrumpido (0=No 1=Si)
B6 R101
M1901
Error
B7 R101
M1901
Parte baja cota X
R102
M1902
Parte alta cota X
R103
M1903
Parte baja cota Y
R104
M1904
Parte alta cota Y
R105
M1905
Parte baja cota Z
R106
M1906
Parte alta cota Z
R107
M1907
Parte baja cota W
R108
M1908
Parte alta cota W
R109
M1909
Parte baja cota V
R110
M1910
Parte alta cota V
R111
M1911
Nmero de programa
R112
M1912
F programada
R113
M1913
S programada
R114
M1914
Posicin (BCD) que ocupa la herramienta
B0-7 R115
M1915
Tamao de la herramienta (0=normal)
B8-15 R115
M1915
% Speed Rate
B0-7 R116
M1916
% Feed Rate
B8-15 R116
M1916
Parmetro P614. Identificacin del CNC en la Red B0-7 R117
M1917
Cdigo correspondiente a la ltima tecla pulsada
B0-7 R118
M1918
INFORMACION INTERNA DEL CNC
Error
Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R101), el CNC mostrar el cdigo binario
correspondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R101.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
1 0 1 1 1 1 0 1
Cdigo del error B0111101 = 61
Indicativo de error
Cotas de los ejes
Cuando se solicita la cota del eje X, el CNC muestra el valor correspondiente en el doble
registro R102-103. Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al cero
mquina y en formato hexadecimal como se muestra a continuacin:
Si cota X: 123.456
Si cota X: -30.506
Valor: H1E240
Valor: HFFFF88D6
Pgina
Captulo: 2
16
R103=0001
R103=FFFF
R102=E240
R102=88D6
Seccin:
CNC8025M
Nmero de Programa
El nmero de programa se expresa en cdigo BCD. Por ejemplo, si se encuentra
seleccionado en el CNC el programa 12345, el registro R112 mostrar el valor:
R112= 0001 0010 0011 0100 0101
Avance F y velocidad de cabezal S
El valor de la F programada (mm/min o pulgadas/min) se expresa siempre en micras/
minuto y en formato hexadecimal.
El valor de la S (rpm) programada se expresa en formato hexadecimal.
G71 F 1,0000
G70 F 0,0394
S 2500
(1000 micras/min)
(1000 micras/min)
R113=3E8 (H03E8)
R113=3E8 (H03E8)
R113=9C4 (H09C4)
Herramienta
Cuando se desea conocer el tamao y la posicin que ocupa una determinada
herramienta se debe actuar del siguiente modo:
* En el registro R153 se indicar el nmero de la herramienta que se desea consultar y se
activar la marca M1953 (escritura en variable interna del CNC, apartado siguiente).
* A continuacin, se debe activar la marca M1915 y el CNC mostrar en el registro R115
y en cdigo BCD la posicin (bits 0-7) y el tamao (bits 8-15) de dicha herramienta.
Ejemplo, si es una herramienta de tamao normal y ocupa la posicin 12, el registro
R115 mostrar el valor R115= 0000 0000 0001 0010
Speed-Rate y Feed-Rate
Los valores que estn seleccionados en el CNC se muestran segn el siguiente cdigo:
1000 0000 100%
0100 0000 50%
0010 0000 25%

....... .......
0000 0001 1%
0000 0000 0%
Parmetro de identificacin del CNC en la red local

La marca M1917 permite conocer, cuando el CNC se encuentra conectado a la red local
Fagor, el valor con se ha personalizado el parmetro mquina P614 del CNC.
Dicho valor viene dado en los 8 bits ms bajos (0 a 7) del registro R117, mantenindose
la relacin que se indica a continuacin con los bits del parmetro. Los bits (8 a 15) se
encuentran sin funcin.
P614(8) P614(7) P614(6) P614(5) P614(4) P614(3) P614(2) P614(1)
R117(7) R117(6) R117(5) R117(4) R117(3) R117(2) R117(1) R117(0)
Cdigos de tecla
Los cdigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R118 al activarse la
marca M1918 se encuentran detallados en el apndice de este manual.
Captulo: 2
Seccin:
CNC8025M
Pgina
17
2.5.2
ESCRITURA EN LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Siempre que se activa una de las marcas M1950 a M1964 el PLC64 enva al CNC la
informacin que se encuentra almacenada en el registro asociado (R150 - R164).
REGISTRO Marca que se debe

ASOCIADO activar en el PLC64
Eje W inhibido (0=No 1=Si)
B0 R150
M1950
Eje Z inhibido (0=No 1=Si)
B1 R150
M1950
Eje Y inhibido (0=No 1=Si)
B2 R150
M1950
Eje X inhibido (0=No 1=Si)
B3 R150
M1950
Eje V inhibido (0=No 1=Si)
B4 R150
M1950
Nmero de mensaje que se desea visualizar
B0-7 R151
M1951
Nmero de error que se desea visualizar
B8-15 R151
M1951
Speed Rate
B0-7 R152
M1952
Feed Rate
B8-15 R152
M1952
Nmero de herramienta cuyo tamao y posicin se

quiere leer en R115
R153
M1953
Cdigo de tecla que se desea simular
B0-7 R154
M1954
Teclado CNC anulado o activo
B8-15 R154
M1954
Transfer Inhibit (activa a 0V)
B0 R155
M1955
M ejecutada (activa a 0V)
B1 R155
M1955
B4 R155
M1955
Inhibicin de ejes
El PLC64 puede inhibir un eje de forma que no se permite su movimiento.
Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algn eje inhibido, detiene
la ejecucin hasta que desaparezca la inhibicin.
Mensajes
Existen 3 formas de generar, desde el PLC64, un mensaje de error en el CNC. Utilizando
la instruccin MSG, las marcas M1801 a M1899 o el binomio M1951 - R151.
El CNC requiere conocer el sistema empleado, actuando de forma distinta tal y como
se indica a continuacin:
"P620(1)=1" Se utilizan las marcas M1801 a 1899 para generar mensajes en el CNC.
No se puede utilizar la instruccin MSG ni el binomio M1951 - R151.
El CNC permite utilizar el programa P99998 para definir los textos asociados a
los mensajes y errores, visualiza el texto asociado a la marca ms prioritaria y
permite acceder a la opcin "Mensajes" en la que se muestran todos los mensajes
y errores activados desde el PLC.
"P620(1)=0" Se puede utilizar la instruccin MSG y el binomio M1951 - R151. No se
pueden utilizar las marcas M1801 a 1899 para generar errores o mensajes en el CNC.
Pgina
Captulo: 2
18
Seccin:
CNC8025M
El CNC no permite utilizar el programa P99998 ni acceder a la opcin "Mensajes".

Unicamente visualiza el nmero correspondiente al ltimo mensaje o error que
se ha activado desde el PLC. Para borrarlo pulsar la tecla [DELETE].
Para enviar un mensaje al CNC usando el binomio M1951 - R151, adems de
personalizar "P620(1)=0", se debe indicar el nmero de mensaje en cdigo binario en
los bits 0-7 del registro R151 y activar la marca M1951.
Error
Para enviar un error al CNC se debe indicar el nmero de error en cdigo binario en los
bits 8-15 del registro R151 y activar la marca M1951.
Speed-Rate y Feed-Rate
Los valores se deben indicar segn el siguiente cdigo:
1000 0000 100%
0100 0000 50%
0010 0000 25%

....... .......
0000 0001 1%
0000 0000 No modifica el valor
Herramienta
Cuando se desea conocer el tamao y la posicin que ocupa una determinada
herramienta se debe actuar del siguiente modo:
* En el registro R153 se indicar el nmero de la herramienta que se desea consultar
y se activar la marca M1953.
* A continuacin, utilizando la lectura de variables internas del CNC, se debe activar
la marca M1915 y el CNC mostrar en el registro R115 y en cdigo BCD la posicin
(bits 0-7) y el tamao (bits 8-15) de dicha herramienta (ver apartado anterior).
Simulacin de teclas
Cuando se desea gestionar el CNC desde el PLC64, va simulacin de teclas (M1954
y B0-7 R154), puede ser conveniente desactivar el teclado, impidiendo de esta forma
al operario el control de la mquina.
Activar el teclado del CNC
Desactivar el teclado del CNC
B8-15 R154 = 0000 0000

B8-15 R154 = 1111 1111
Las teclas se simularn una a una, indicando en los bits 0-7 del registro R154 el cdigo
de tecla que se desea simular y activando la marca M1954. Ver cdigos de tecla en el
apndice de este manual.
Tras finalizar la simulacin del teclado desde el PLC64 se debe devolver el control del
CNC al usuario, habilitando nuevamente el teclado del CNC. B8-15 R154 = 0000 0000
y activando la marca 1954.
Captulo: 2
Seccin:
CNC8025M
Pgina
19
Transfer Inhibit y M ejecutada

El CNC 8025 M utiliza el terminal 15 del conector I/O1 como entrada de las seales
Feed-Hold, Transfer-Inhibit y M Ejecutada.
El parmetro mquina P620(3) permite separar dicho tratamiento. Si se personaliza
"P620(3)=1" el CNC acta del siguiente modo:
* La entrada "Feed-Hold" seguir tomndola del terminal 15 del conector I/O1.
* La entrada "Transfer-Inhibit" la toma de la red local. B0 R155.
Para fijar su estado se debe asignar el valor correspondiente al Bit 0 del registro R155
y activar la marca M1955.
Si durante la ejecucin de un bloque se le asigna el valor 0 el CNC analiza el estado
del parmetro P622(7) y acta del siguiente modo:
P622(7)=0 Una vez finalizado el bloque actual se detiene la ejecucin del programa.
Al asignarle nuevamente el valor 1, el CNC continuar con la ejecucin
del programa.
P622(7)=1 Una vez finalizado el bloque actual, el CNC analiza el prximo bloque
de programa:
> Si contiene nicamente informacin del tipo M, S o T lo ejecuta y
analiza el prximo bloque.
> Si el bloque contiene otro tipo de informacin, desplazamiento, etc.
detiene la ejecucin del programa. Al asignarle nuevamente el valor
1, el CNC continuar con la ejecucin del programa.
Esto permite, por ejemplo, efectuar un cambio de herramienta que
necesita de 2 bloques "N100 T2.2" y "N110 M06" y detener la
ejecucin del programa hasta que finalice el cambio de herramienta.
* La entrada "M Ejecutada" la toma de la red local. B1 R155.
Para fijar su estado se debe asignar el valor correspondiente al Bit 1 del registro R155
y activar la marca M1955.
Valor 0
Nivel lgico bajo
Valor 1
Nivel lgico alto.
El tratamiento de esta seal se encuentra explicado en el Manual de Instalacin.
Captulo "Temas conceptuales". Apartado "Transferencia de las funciones auxiliares
M, S, T
Pgina
Captulo: 2
20
Seccin:
CNC8025M

La "compensacin cruzada doble" debe utilizarse cuando se dispone de compensacin
cruzada entre dos ejes y se obtienen dos tablas de error de medicin en funcin del
estado de agentes externos. Por ejemplo:
* Diferentes temperaturas. Una tabla con la mquina en fro y otra con la mquina
caliente.
* La mquina trabaja con 2 cabezales, con diferencia de pesos considerable, y la cada
del eje (carnero) es distinta en cada caso.
Cuando se utiliza la prestacin de compensacin cruzada doble "P625(3)=1", la tabla
de compensacin cruzada se divide en 2 tablas de 15 puntos cada una.
Estas tablas se seleccionan desde el PLC64 asignando al bit 4 del registro R155 el valor
"0" o "1" y activando la marca M1955.
Si se le asigna el valor B4R155=0 se selecciona la primera tabla, parmetros P180 P209, y con B4R155=1 se selecciona la segunda tabla, parmetros P210 - P239.
Captulo: 2
Seccin:
CNC8025M
Pgina
21
2.6 ACCESO DESDE EL CNC8025 A LOS REGISTROS DE UN PLC64

La funcin G52 del CNC permite leer o modificar el contenido de un registro de cualquier
PLC64 instalado en la red local o de su propio PLC integrado. No se permite acceder al PLC
integrado de otro CNC.
Algunas aplicaciones de esta prestacin son:
* Cuando el engrase de los ejes lo controla el PLC64, se puede seleccionar desde el
programa del CNC el tiempo de engrasado de los ejes en funcin del tipo de mecanizado.
* Cuando la mquina dispone de varios almacenes controlados por un PLC64, se puede
seleccionar desde el programa del CNC el almacn correspondiente en cada caso.
* Seleccin desde el programa del CNC el tiempo de soplado que aplica el PLC64 en los
cambios de herramienta.
Asignar un valor a un Registro simple
Formato de programacin:
G52 N2 R3 K5
N2
Indica el nmero de nodo en que se encuentra situado el PLC64. Valores posibles

de N0 a N14.
R3
Indica el nmero de registro del PLC64 que se desea modificar. Valores posibles
de R1 a R255.
K5
Valor que se desea asignar al registro seleccionado. Se define mediante un

nmero entero comprendido entre 32767. Por ejemplo: K3000
Asignar un valor a un Registro doble

G52 N2 D3 H8
N2

de N0 a N14.
D3
Indica el nmero de registro doble del PLC64 que se desea modificar. Se debe
indicar el primero de ellos. Valores posibles de R1 a R254. Por ejemplo: R200
indica que se trata del registro doble R200-R201
H8

nmero hexadecimal comprendido entre 0 y FFFFFFFF. Por ejemplo: H1ABC.
Asignar el valor de un parmetro aritmtico del CNC a un Registro simple

G52 N2 R3 P3
N2

de N0 a N14.
R3
Indica el nmero de registro del PLC64 que se desea modificar. Valores posibles
de R1 a R255.
P3
Nmero del parmetro aritmtico. Valores posibles P0 a P254.
Pgina
Captulo: 2
Seccin:
22
ACCESO A UN PLC64
Asignar el valor de un parmetro aritmtico del CNC a un Registro doble

G52 N2 D3 P3
N2

de N0 a N14.
D3
Indica el nmero de registro doble del PLC64 que se desea modificar. Se debe
indicar el primero de ellos. Valores posibles de R1 a R254. Por ejemplo: R200
indica que se trata del registro doble R200-R201
P3
Asignar a un parmetro aritmtico del CNC el valor de un Registro simple

G52 N2 P3 R3
N2

de N0 a N14.
P3
R3
Indica el nmero de registro del PLC64. Valores posibles de R1 a R255.
Asignar a un parmetro aritmtico del CNC el valor de un Registro doble

G52 N2 P3 D3
N2

de N0 a N14.
P3
D3
Indica el nmero de registro doble del PLC64. Se debe indicar el primero de ellos.
Valores posibles de R1 a R254. Por ejemplo: R200 indica que se trata del registro
doble R200-R201.
Atencin:
Cuando se desea acceder a un registro del propio PLC integrado se debe
indicar el nmero de nodo que ocupa el CNC+PLCI.
Captulo: 2
Seccin:
Pgina
ACCESO A UN PLC64
23
2.7
ACCESO DESDE EL CNC8025 A UN CNC82, CNC101S, CNC 102

o CNC102S
El CNC8025 dispone de la funcin G52 que permite acceder a las variables internas de un
CNC82, 101S, 102 o 102S, as como generar comandos de ejecucin en un CNC82, 101S,
102 o 102S.
2.7.1
ACCESO A LAS VARIABLES DE LECTURA
Las variables internas de lectura del CNC82, 101S, 102 o 102S tienen asociado, en el mismo
CNC, un registro que puede ser consultado por cualquier CNC8025 instalado en la red
local.
Estos registros pueden ser simples o dobles. Se encuentran detallados ms adelante y la
forma de acceder a las mismas es la siguiente:
Asignar a un parmetro aritmtico del CNC 8025 el valor de un Registro simple
G52 N2 P3 R3
N2
Indica el nmero de nodo en que se encuentra situado el CNC82, 101S, 102 o

102S. Valores posibles de N0 a N14.
P3
Nmero del parmetro aritmtico del CNC 8025. Valores posibles P0 a P254.
R3
Indica el nmero de registro del CNC82, 101S, 102 o 102S. Valores posibles de
R1 a R11.
Asignar a un parmetro aritmtico del CNC 8025 el valor de un Registro doble

G52 N2 P3 D3
N2

P3
D3
Indica el nmero de registro doble del CNC82, 101S, 102 o 102S. Se debe indicar
el primero de ellos. Valores posibles de R1 a R10. Por ejemplo: R2 indica que
se trata del registro doble R2-R3.
Pgina
Captulo: 2
24
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
2.7.1.1
VARIABLES DE LECTURA
Las variables internas de lectura del CNC82, 101S, 102 o 102S son las siguientes:
Eje Y en movimiento (0=No 1=Si)
Eje X en movimiento (0=No 1=Si)
CNC en ejecucin (0=No 1=Si)
CNC interrumpido (0=No 1=Si)
Error
Modo de operacin seleccionado
Movimiento en G00 (0=No 1=Si)
Parte baja cota X
Parte alta cota X
Parte baja cota Y
Parte alta cota Y
Nmero de bloque inicial del programa
F programada en mm/minuto
S programada en r.p.m.
Nmero de herramienta "T" activa
Parmetro P80. Identificacin del CNC en la Red
Cdigo correspondiente a la ltima tecla pulsada
Registro del CNC102

que se debe consultar
B2 R1
B3 R1
B5 R1
B6 R1
B7 R1
B8,9,10 R1
B11 R1
R2
R3
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
R11
Error
Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R1 = 1), el CNC mostrar el cdigo binario
correspondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R1.
Ejemplo, error 26:
R1= 0000 0000 1001 1010
Modo de operacin
El CNC muestra en forma codificada, en los bits 8, 9 y 10 del registro R1, el modo de
operacin que se encuentra seleccionado.
R101
Bit 10
Bit 9
Bit 8
Modo de operacin
R101
Modo de operacin
Bit 10
Bit 9
Bit 8
Play-back
Perifricos
Editor
Aux mode
Bloque a bloque
Manual
Automtico
Cotas de los ejes

Cuando se solicita la cota del eje X, el CNC muestra el valor correspondiente en el doble
registro R2-3. Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al cero mquina
y en formato hexadecimal como se muestra a continuacin:
Si cota X: 123.456
Si cota X: -30.506
Valor: H1E240
Valor: HFFFF88D6
Captulo: 2
R3=0001
R3=FFFF
R2=E240
R2=88D6
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Pgina
25
Nmero de bloque inicial del programa

El nmero de bloque inicial del programa se expresa en cdigo BCD. Por ejemplo, si
el bloque inicial es el 278 el registro R6 mostrar el valor 0000 0010 0111 1000
Avance F y velocidad de cabezal S
El valor de la F (mm/min) y S (rpm) programadas se expresa en formato hexadecimal
como se muestra a continuacin:
F 10000
S 2500
Valor: H2710
Valor: H9C4
R7=2710
R8=9C4
Nmero de herramienta "T" activa

El nmero de herramienta activa se expresa en cdigo BCD. Por ejemplo, si T12 el
registro R9 mostrar el valor 0000 0000 0001 0010
Red local Fagor
Cuando el CNC se encuentra conectado a la red local Fagor, este registro muestra el
valor con se ha personalizado el parmetro mquina P80 del CNC.
Dicho valor viene dado en los 8 bits ms bajos (0 a 7) del registro R10, mantenindose
la relacin que se indica a continuacin con los bits del parmetro. Los bits (8 a 15) se
encuentran sin funcin.
P80(8)
P80(7)
P80(6)
P80(5)
P80(4)
P80(3)
P80(2)
P80(1)
R10 (7) R10 (6) R10 (5) R10 (4) R10 (3) R10 (2) R10 (1) R10 (0)
Cdigos de tecla
Los cdigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R11 se encuentran
detallados en el apndice de este manual.
Pgina
Captulo: 2
26
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
2.7.2
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE ESCRITURA
Las variables internas de escritura del CNC82, 101S, 102 o 102S tienen asociado, en el
mismo CNC, un registro que puede ser modificado por cualquier CNC8025 instalado en
la red local.
Estos registros pueden ser simples o dobles. Se encuentran detallados ms adelante y la
forma de acceder a las mismas es la siguiente:
Asignar un valor a un Registro simple
G52 N2 R3 K5
N2

R3
Indica el nmero de registro que se desea modificar. Valores posibles de R50 a

R54.
K5

nmero entero comprendido entre 32767. Por ejemplo: K30
Asignar un valor a un Registro doble

G52 N2 D3 H8
N2

D3
Indica el nmero de registro doble que se desea modificar. Se debe indicar el

primero de ellos. Valores posibles de R50 a R53. Por ejemplo: R50 indica que
se trata del registro doble R50-R51
H8

nmero hexadecimal comprendido entre 0 y FFFFFFFF. Por ejemplo: H1ABC.
Asignar el valor de un parmetro aritmtico del CNC 8025 a un Registro simple

G52 N2 R3 P3
N2

R3
Indica el nmero de registro que se desea modificar. Valores posibles de R50 a

R54.
P3
Captulo: 2
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Pgina
27
Asignar el valor de un parmetro aritmtico del CNC 8025 a un Registro doble

2.7.2.1
G52 N2 D3 P3
N2

D3
Indica el nmero de registro doble que se desea modificar. Se debe indicar el

primero de ellos. Valores posibles de R50 a R53. Por ejemplo: R50 indica que
se trata del registro doble R50-R51
P3
VARIABLES DE ESCRITURA
Las variables internas de escritura del CNC82, 101S, 102 o 102S son las siguientes:
Registro del CNC102

que se debe modificar
Eje Y inhibido (0=No 1=Si)
B2 R50
Eje X inhibido (0=No 1=Si)
B3 R50
Nmero de error que se desea visualizar
B8-15 R51
Nmero de bloque en que comienza la ejecucin
R52
Nmero de bloque que se desea ejecutar
R53
B0-7 R54
Inhibicin de ejes
Cuando se inhibe un eje no se permite su movimiento.
Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algn eje inhibido, detiene
la ejecucin hasta que desaparezca la inhibicin.
Visualizacin de errores
Los 8 bits ms altos, bits 8 a 15, del registro R51 indican en cdigo binario el nmero
de error que se desea visualizar en el CNC82, 101S, 102 o 102S.
Por ejemplo, si se desea que el CNC102 muestre el mensaje de error 17 se debe definir
R51= 0001 0001 0000 0000
El CNC detiene la posible ejecucin del programa y visualiza la siguiente informacin:
LAn
Error 17
Pgina
Captulo: 2
28
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Nmero de bloque en que comienza la ejecucin

El CNC permite fijar, desde un CNC8020, CNC8025 o CNC8030, el nmero de
bloque en que comenzar la ejecucin del programa.
Para ello se debe indicar en el registro R52 y en cdigo BCD el nmero de bloque
deseado.
Por ejemplo, si se desea comenzar la ejecucin en el bloque 123, se debe personalizar
R52= 0000 0001 0010 0011.
Nmero de bloque que se desea ejecutar
Un CNC8020, CNC8025 o CNC8030 puede indicar al CNC82, 101S, 102 o 102S que
ejecute un determinado bloque del programa.
Para ello se debe indicar en el registro R53 y en cdigo binario el nmero de bloque
deseado.
Por ejemplo, si se desea ejecutar el bloque 456, se debe personalizar R53= 0000 0100
0101 0110.
Una vez ejecutado el bloque, el CNC82, 101S, 102 o 102S devolver en el registro R1
el estado del CNC.
Cada vez que se enva un cdigo de tecla al CNC82, 101S, 102 o 102S, ste acta como
si se hubiera pulsado la tecla correspondiente.
Para ello se debe indicar en el registro R54 el cdigo de la tecla que se desea simular.
Cuando se desea enviar una secuencia de teclas al CNC es conveniente, tras el envo
de cada tecla y antes de enviar la siguiente, consultar si dicha tecla ha sido aceptada por
el CNC, consultando el registro R11
Los cdigos de tecla que se desean enviar al CNC se encuentran detallados en el
apndice de este manual.
Captulo: 2
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Pgina
29
2.7.3
GENERACION DE COMANDOS DE EJECUCION
La funcin G52 permite generar comandos de ejecucin en un CNC82, 101S, 102 o 102S.
Por ejemplo: si la mquina dispone de un prtico controlado por un CNC82, 101S, 102 o
102S, el usuario puede, desde el programa del CNC 8025 gobernar dicho prtico.
Enviar un comando de ejecucin a un CNC82, 101S, 102 o 102S
G52 N2 = (Comando)
N2
Indica el nmero de nodo en que se encuentra situado el CNC82, 101S,

102 o 102S. Valores posibles de N0 a N14.
()
Delimitadores del "Comando"
Comando Debe estar escrito en el formato que admite el CNC82, 101S, 102 o 102S.
Los comandos posibles son los que se detallan a continuacin y aconsejamos
consultar el manual del propio CNC para editarlos correctamente.
Funcin
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G07
G25
G26
G27
G28
G29
G33
G45
G47
G48
G51 a G60
G61
G62
G70
G71
G74
G75
G81
G84, G80
G90
G91
G92
G93
Descripcin
Posicionamiento rpido
Interpolacin lineal
Interpolacin circular a derechas
Interpolacin circular a izquierdas
Temporizacin
Arista matada
Arista viva
Salto incondicional
Salta si cero
Salta si no cero
Salta si menor que cero
Salta si mayor o igual a cero
Sincronizacin
Incrementa contador de piezas
Inhibicin de impulsos
Anula la funcin G47
Cargas de traslados de origen
La F no est afectada por "P18"
Anula la funcin G61
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
Bsqueda del cero mquina
Palpacin
Programacin por lotes
Roscado rgido
Programacin de cotas absolutas
Programacin de cotas incrementales
Preseleccin de cotas
Variacin de la rampa de aceleracin
Pgina
Captulo: 2
30
101S
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102
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102S
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Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Sincronizacin de procesos entre un CNC 8025 y un CNC82, 101S, 102 o 102S

N2
G52 N2
Indica el nmero de nodo en que se encuentra situado el CNC82, 101S,

102 o 102S. Valores posibles de N0 a N14.
El CNC espera a que el CNC82, 101S, 102 o 102S finalice la ejecucin del proceso
en curso para continuar con la ejecucin del programa.
Ejemplo: La mquina dispone de un prtico controlado por un CNC82, 101S, 102 o 102S
y se desea desplazarlo al punto X100 Y50 en dos movimientos paraxiales.
Adems , el CNC 8025 debe esperar a que finalice dicho desplazamiento para
continuar con la ejecucin del programa.
Programacin en el 8025
N100 G52 N3=(G01X100F100) ; Desplazamiento al punto X100
N110 G52 N3=(Y50)
; El CNC espera que finalice el bloque N100

y a continuacin enva este comando para
que el prtico se desplace al punto Y50
N120 G52 N3
; El CNC espera que finalice el bloque N110

para continuar con la ejecucin del programa
Captulo: 2
Seccin:
ACCESO A UN
CNC82, 101S, 102, 102S
Pgina
31
APENDICE A
CODIGOS DE TECLA DEL CNC 8025
Atencin:
La tecla
no puede ser leida ni simulada desde el PLC64
APENDICE "B"
CODIGOS DE TECLA DEL CNC101S, CNC102, CNC102S
El cdigo correspondiente a las teclas de control que se pueden disponer a travs del panel de
mandos externo es:
M3 (cabezal a derechas)
M4 (cabezal a izquierdas)
M5 (parada de cabezal)
Cdigo 27
Cdigo 28
Cdigo 29

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CNC 8025 GP, M, MS

ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE INSTALACIN (REF. 9707)

ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE PROGRAMACIN (REF. 9701)

MODIFICACIONES AL MANUAL DE INSTALACIN (REF. 9707)

Tabla comparativa pgina xii. Descripcin Tcnica. Varios. Aadir campos

Apartado 3.3.3 (captulo 3 pgina 15). P612(6). Otro ejemplo:

MODIFICACIONES AL MANUAL DE PROGRAMACIN (REF. 9701)

1. AMPLIACIN DE RECURSOS DEL PLC INTEGRADO

EJE REFERENCINDOSE (EN BSQUEDA DE CERO)

Indica si se est efectuando la bsqueda de cero en algn eje (0=No / 1=Si)

SENTIDO DE MOVIMIENTO DE LOS EJES

Indica el sentido de desplazamiento del eje X (0=Positivo / 1=negativo)

HABILITACIN DE LA TECLA START DESDE EL PLCI

El CNC no tiene en cuenta la tecla [START] ni la seal START exterior.

LMITES DE RECORRIDO FIJADOS POR PLCI

Lmite positivo / negativo del eje X

BLOQUEAR EL ACCESO AL MODO EDITOR DESDE EL PLCI

El parmetro mquina "P627(7)" indica si se dispone de esta prestacin.

CABEZAL CONTROLADO POR EL CNC O POR EL PLCI

La consigna del cabezal la fija el propio CNC.

LECTURA DE VARIABLES INTERNAS DEL CNC

Modo de trabajo seleccionado en el CNC

Estado de las funciones auxiliares

(B8-11 REG121 en el PLCI

B15 B14 B13 B12 B11 B10

TRABAJO CON 2 MOTORES Y 3 EJES.

VISUALIZAR EL ERROR DE SEGUIMIENTO DEL CABEZAL EN M19

EJES GANTRY NO ACOPLADOS MECNICAMENTE

Ejes Gantry acoplados mecnicamente. Es lo que se dispona hasta ahora.

Ejes Gantry no acoplados mecnicamente.

2. VELOCIDAD DE AVANCE EN MODO MANUAL

3. PROGRAMACIN PARAMTRICA. NUEVA FUNCIN F34

1. PLCI. ENTRADA I87

NUEVO PARMETRO MQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE CAPTACIN

G75 AFECTADO POR EL FEED-RATE

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.

FAGOR CNC 8025/8030

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual est dirigido al fabricante de la mquina.

CONFIGURACION DEL CNC

CNC 8025 .................................................................................................................. 1

Conexin a red ..........................................................................................................

CONEXION A RED Y A MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

Parmetros relacionados con la resolucin de los ejes .................................................

Parmetros relacionados con el cambio de gama .........................................................

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

Ejes y sistemas de coordenadas ..................................................................................

Caractersticas tcnicas del CNC ................................................................................

MODELOS FAGOR CNC 8025/8030 FRESADORA

Dirigido a mquinas de Propsito General

Cuando el CNC dispone de autmata integrado (PLCI) a la denominacin de cada modelo se

Fresadoras hasta 4 ejes

Hasta 4 ejes con grficos

COMUNICACION CON OTROS DISPOSITIVOS

EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

TRABAJO CON SUBRUTINAS

FUNCIONES DE SALTO O LLAMADA

Versin Software: 2.1 y siguientes

MANUAL Y APARTADO MODIFICADO