Materiales y métodos

1.1 Materiales
Los materiales utilizados en este trabajo fueron previamente probados y analizados para
conocer las características y todos los elementos de estudio. Los bloques cerámicos
estructurales utilizados en la fabricación de sustratos se identificaron como Pauluzzi Est
140 mm × 190 mm × 290 mm. Los resultados de la caracterización, de acuerdo con la
NBR 15270-2 (ABNT, 2005a) y NBR 15270-3 (ABNT, 2005a), fueron conformes a los
criterios definidos por la normativa respectiva.

La cal utilizada en las mezclas de mortero era la cal hidratada CH-II DB. De acuerdo con
las recomendaciones del fabricante, antes de su uso, la cal permaneció en reposo durante
24 horas después de mezclada con agua.

La arena utilizada fue estudiada, según NBR NM 248 (ABNT, 2003), para verificar su
composición granulométrica, estando enmarcada dentro de la zona útil, es decir, adecuada
para la fabricación del revestimiento de mortero.

El cemento utilizado en la mezcla del mortero fue CP II F 32-CAUÊ. De acuerdo con los
datos del fabricante, el cemento atiende a las especificaciones de la Asociación Brasileña
de Normativa Técnica, en cuanto a sus características físicas, químicas y mecánicas. En
la Tabla 1 se presenta la resistencia mecánica a la compresión, informada por el
fabricante.

Table 1
CP II F 32 compressive strength

Ages 24 h 3 days 7 days 28 days

NBR 11578 - > 10 Mpa > 20 MPa > 32 MPa

CP II E 32 10 Mpa 25 Mpa 30 Mpa 39 Mpa

Finalmente, la ceniza de cascarilla de arroz (RHA) utilizada en la sustitución fue

producida en el laboratorio, a través de lecho fluidizado, bajo condiciones controladas.
La temperatura de quema fue de 700°C y el tiempo de residencia de 24 h. La
caracterización físico-química y el análisis del Índice de actividad puzolánica de la ceniza
de la cáscara de arroz realizado en Kieling et al. (2008) indican la potencialidad del uso
del material como aditivo en el cemento Pórtland. Las principales características de las
RHA utilizadas en este trabajo se describen en la Tabla 2.

Tabla 2
Características principales de la RHA.
Prueba Resultado
Ensayo de pérdida de fuego Pérdida al fuego de 10.5 %

El elemento predominante en la RHA es el silicio (Si). Presenta

potasio (K), calcio (Ca), fósforo (P), hierro (Fe), azufre (S) y
Análisis químicos
aluminio (Al) en menor cantidad, y trazas de magnesio (Mg),
cloro (Cl), manganeso (Mn), zinc (Zn), titanio (Ti).

Difractograma de rayos X RHA aparece principalmente en estado amorfo

No se observan partículas homogéneas en la estructura
Prueba de microscopía electrónica de barrido
longitudinal original de la cáscara de arroz.

1.2 Métodos
Fueron varias las fases desarrolladas, comenzando con la preparación del soporte y del
mortero (con y sin RHA), y con la ejecución del recubrimiento. Posteriormente se
determinó la resistencia a la adherencia de los morteros de recubrimiento y el uso de un
LCA. Los detalles de cada fase se indican a continuación.

1.2.1 Producción de sustratos

Los soportes de aplicación del mortero de recubrimiento se fabricaron con bloques
cerámicos estructurales, colocados con mortero mixto en la proporción 1:2.3:10.3
(cemento:cal:arena), con juntas de 1 cm, sumando tres muros de 0,9 m × 0,8 m.

1.2.2 Preparación del mortero

Los morteros utilizados se prepararon con la traza 1:2:9 (cemento:cal:arena), y con
sustitución de cenizas de cáscara de arroz del 5% y 10% en relación al volumen de
cemento, una vez que los materiales presentan diferentes masas específicas. La relación
agua/aglutinante se determinó experimentalmente mediante la fijación de una
consistencia para mortero fresco de 240 mm, de acuerdo con la NBR 13276 (ABNT,
2005b). En la Tabla 3 se presenta la composición de los morteros preparados, siendo todos
los componentes medidos en volumen.
Table 3
Mortar composition in volume.
Consistency
Mortar Cement Ash Lime Sand Water Water/binder
(mm)
A0 1 0 2 9 260 2.25 2.25
A5 1 0.05 2.11 9.47 290 2.21 2.21
A10 1 0.1 2.22 9.99 300 2.25 2.25

1.2.3 Ejecución de recubrimientos

Al cabo de 14 días, los soportes fueron recubiertos por el mismo albañil oficial con
morteros (según la preparación especificada en el apartado 2.2.2) de 2 cm de espesor,
siendo estos morteros aplicados directamente sobre la base sin el uso de desbaste.
Después, las albañilerías con revestimiento de mortero se curaron en ambiente de
laboratorio durante 28 días.

1.2.4 Resistencia a la tracción

Concluido el período especificado para el curado (28 días), se determinó la resistencia a
la adherencia a la tracción de los recubrimientos aplicados en relación con el sustrato y el
mortero de asentamiento. Los ensayos de adherencia fueron realizados de acuerdo con la
NBR 13528 (ABNT, 1995), utilizándose cuerpos de prueba circulares, de 50 mm de
diámetro, con aparatos de ensayo para desgarramiento/capacidad de mortero de 20 kN.

De acuerdo con NBR 13528 (ABNT, 1995), los resultados deben corresponder al
promedio entre al menos cinco determinaciones con el mismo tipo de ruptura, y se
requiere un mínimo (fuerza de adherencia) de 0,2 MPa para recubrimientos internos
(espesor de recubrimiento igual a 20 mm) y 0,3 MPa para recubrimientos externos.

1.2.5 Análisis del ciclo de vida

Para el ACV del uso de revestimientos de mortero A0, A5 y A10, se desarrolló una
evaluación cualitativa. Para ello, se basó en los criterios de evaluación de los aspectos e
impactos ambientales utilizados en el sistema de gestión ambiental por la Universidad del
Valle del Río dos Sinos-UNISINOS (Gomes, 2008).

El método utilizado en Unisinos fue adaptado al presente estudio, y los principales

criterios de evaluación se indican a continuación.

Se identificaron todas las fases de producción de mortero de revestimiento de cemento,

arena y cal, así como la adición de un 5% y un 10% de cenizas de cáscara de arroz.
El proceso de caracterización de los aspectos e impactos ambientales consideró cuatro
criterios: situación operativa, frecuencia o probabilidad de los aspectos y ocurrencia del
impacto, severidad y grado de riesgo. Las Tablas 4-6 y la Fig. 1 presentan,
respectivamente, estos criterios con las marcas adoptadas para cada caso.

Tabla 4
Situación de funcionamiento

Situación Descripción

Situaciones que se esperan y que están

Normal (N)
relacionadas con la rutina operativa

Acontecimientos inesperados que puedan

Emergencia (E) causar daños graves al medio ambiente y/o a
la salud del trabajador.

Table 5
Frequency requirements or probability of occurrence
Frequency Notes
Occurrence < 10% 1
10%≤occurrence < 20% 2
20%≤occurrence < 30% 3
30%≤occurrence < 40% 4
40%≤occurrence < 50% 5
50%≤occurrence < 60% 6
60%≤occurrence < 70% 7
70%≤occurrence < 80% 8
80%≤occurrence < 90% 9
90%≤occurrence < 100% 10

Tabla 6
Requisitos de un aspecto/gravedad del impacto (intensidad y/o gravedad potencial del impacto).
Severidad Notas
Inexistencia de impacto ambiental 0
Impacto ambiental restringido a lo local de ocurrencia 1
Impacto ambiental restringido a la empresa, reversible con acciones preventivas 2
Impacto ambiental restringido a la empresa, reversible con acciones correctivas 3
Impacto ambiental no restrictivo para la empresa, reversible con acciones correctivas 4
Impacto ambiental restringido o no a la empresa, con consecuencias irreversibles 5
Figura 1: Gráfico de la matriz del grado de riesgo (combinación de frecuencia /
probabilidad × severidad).

LEYENDA: el gráfico de puntos representa las fases diferenciadas de los procesos de

producción de morteros A5 y A10 (aquellos con adición RHA)
La comprobación cruzada entre frecuencia/probabilidad × gravedad del riesgo, mediante
la multiplicación entre esos parámetros, define el grado de riesgo, que puede clasificarse
según el epígrafe presentado en la Fig. 2.

Figura 2: Gráfico de la clasificación del grado de riesgo

El ACV de cada producto se evaluó comparando el grado de riesgo del aspecto y el
impacto relacionado, determinado de acuerdo con la Fig. 1. Se consideraron significativos
los aspectos de emergencia y aquellos con un grado de riesgo grave e intolerable.

Además, se consideró como criterio para la ECV el número de aspectos/impactos

clasificados como moderados, graves e intolerables para cada proceso identificado.