PROLOGO DEL LIBRO

El prólogo es el diálogo que el autor del libro desea entablar con el futuro lector. En este caso
concreto, el presente libro tiene su origen en una primera edición escrita en catalán y realizada
por el autor en el año 1990.
Aunque el tiempo transcurrido entre aquella y la presente es de sólo un año, existen
codificaciones entre las mismas. Por un lado, la tecnología ha avanzado y por otro. el autor ha
estudiado algunos de los temas descritos con mayor profundidad o les ha querido comunicar
una mayor amplitud.
Por estos motivos, la presente edición no es una del traducción de la primera edición del libro
con título "TISATGE, aspectes descriptius i d'análisi en el procos de teixir", sino es una
edición revisada y ampliada de la misma.
Una vez dicho ésto, creo que tiene plena validez el añadir la traducción literal del prologo que
escribí entonces y que dice lo siguiente:
"El prólogo lo veo como una guía al lector para indicarle en forma de resumen, la manera de
caminar a través de las páginas del libro: Qué encontrará en él y el porqué se ha reflejado de
este modo.
El título " Tisaje, aspectos descriptivos y de análisis en proceso do tejer" quiero indicar en que
consiste el libro. Realmente todo él es una descripción del proceso de tejer. Ha querido ser
una descripción del momento de hoy, de la misma manera que otros libros, que a través de los
años se han escrito, lo fueron en el momento de sus ediciones. Espero que otros libros, en un
futuro, sigan la línea descriptiva. El conjunto do lodos olios explicará el camino de la
tecnología del tisaje a través de los años. La historia del tejer.
Puede, que como soy aficionado a las antigüedades, siento el deseo de saber los detalles de
como se tejía hace siglos en las diferentes culturas. Agradezco mucho a los pintores que
dieron testimonio notarial, sin saberlo, de muchos de estos detalles. Posiblemente uno de los
motivos de este libro es dar testimonio de este hecho, hoy.
Pero esta descripción quiere ser enfocada también a lo obtención de unos resultados. En el
capítulo Bobinado, por ejemplo, el sujeto principal es la bobina y la descripción de la
máquina es el telón de fondo que obliga a esta bobina a cumplir unas condiciones para ser
adecuada. Adecuada en el plegado, en la conicidad, en las medidas, etc.
La máquina es descrita en un segundo plano, con los distintos modelos y automatismos, pero
sin hacer una descripción exhaustiva de la mecánica, neumática o electrónica de la misma.
Dejo al lector, que se sienta fascinado por más detalles, se ponga en contacto con los
departamentos técnicos de las Casas constructoras aquí referenciadas.

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Sigue un análisis del rendimiento de la operación en función del grado de automatismo de la
máquina, en función también del tipo de hilo y de su número de roturas.
En el urdido y encolado el procedimiento es el mismo, si bien se añaden varios problemas
resueltos de aspectos concretos de la operación.
En el remetido y anudado se hace una descripción de los métodos de trabajo, las producciones
y las limitaciones.
Los sistemas de tejer son descritos bajo el prisma técnico de sus patentes de invención, con
detalle del paso de la trama en cada uno de ellos.
Después el estudio de mecanismos básicos de la máquina de tejer y los movimientos de la
urdimbre. Ecuaciones, diagramas, cálculos y modelos de máquinas con fijación de las
velocidades y campos de aplicación.
El análisis de la operación tejer se hace también en el aspecto de los estudios de tiempo,
rendimiento, saturaciones con el número de máquinas para asignar al tejedor, etc.
Sigue la inspección y el control do la operación, con la inspección manual y automática, con
los gráficos de control tanto de la calidad como de la producción.
Un capítulo esta destinado a las plantas de tisaje, con planos de situación de las máquinas, las
potencias consumidas en función de la velocidad y un cálculo del sistema de
acondicionamiento eficaz siguiendo las entalpias del aire.
El último capítulo realmente es una cronología de dos aspectos del proceso de tejer; uno, el
proceso de gestación de un tejido de moda con todas las etapas de creación, el calendario y las
personas; el otro, una cronología de las novedades en maquinaria presentadas en las Ferias
durante los 10 últimos años.
Si hasta ahora liemos intentado hacer un resumen de los lemas del libro, creo que también es
el momento de situarlo en el contexto de los libros de Tisaje que conozco.
En algunas páginas del libro y delante de la explicación de algún lema hago referencia a otros
libros como " Tisaje mecánico ", " Productivity and probabilily "," Aplicación práctica del
control de calidad en el tisaje "," Modern weaving Theory and practice"." Modern preparation
and weaving machinery " y otros es porque los creo muy útiles.
Quiero hacer referencia expresa al libro" Tisaje mecánico " porque fue un gran libro textil, ya
que su autor, el Profesor D. Blanxart, Ingeniero de industrias textiles, fue un perfecto y
meticuloso notorio de la técnica que lo tocó vivir y su lenguaje era fácil y entendedor. Hoy,
después de muchos años de su publicación, aún conserva el peso de la técnica que no
envejece con los años. En él se cumple aquello de "las máquinas pasan pero la tecnología no
muere". Soy coleccionista de todas sus ediciones para poder seguir la línea de inquietud
técnica de su autor.

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Pero no quiero dejar escapar este prólogo sin hacer una mención expresa de las personas que
me han ayudado a escribir este libro.
Las Casas de maquinaria que me han abierto las puertas de sus departamentos de
investigación y que he referenciado al final de cada capítulo.
Empresas de tejedura que no han tenido inconveniente que explicara sus métodos de trabajo y
detalles implantación de sus máquinas.
La escuela de ingenieros industriales de Terrassa como institución y algunas de sus cátedras
en particular, donde he ido a buscar información referente a ciertos cálculos.
La familia, los amigos y los compañeros de trabajo, unos animándome, otros colaborando,
suministrándome dalos para ir llenando poco a poco las páginas o bien compulsando ideas.
De todas ellos quiero citar con ilusión a mi profesor de Tisaje, el Dr. José M Torrens que me
ayudó y continúa ayudándome, que produjo un fuerte impacto en mi vida y que me condujo
de la mano hacia la enseñanza y que fue el causante de que me enamorara del tisaje.
A todos ellos muchas gracias.
Basta añadir ahora que en el presente libro figuran con mayor amplitud las tomas siguientes:
En el capítulo BOBINADO, los ángulos entre las espiras de hilo en los casos de bobinas
cónicas. Tema del cual conozco poca bibliografía escrita, pues los Constructores de máquinas
se la guardan para sus departamentos de investigación y desarrollo do nuevas maquinas. Los
valores que figuran en el cuadró sinóptico de bobinadoras son el resultado de
experimentaciones y problemas, resueltos en la ETSEIT.
En el capítulo URDIDO, se da mayor importancia a los métodos do remetido de los hilos en
la fileta para obtener una separación correcta entre capas según marca la cruz en urdido
seccional. Creo firmemente en la necesidad de una buena preparación de la urdimbre para
realizar con éxito la operación tejer a alta velocidad.
En el capítulo ENCOLADO, se ha redactado de nuevo el tema de las familias de los
productos encolantes, dando mayores detalles sobre los mismos, así como proyectos de
formulaciones para diversas urdimbres. También el tema del número máximo de hilos en una
artesa de cola que permite un correcto encolado ha sido estudiado en la ETSEIT y se presenta
un gráfico con dichos resultados.
En el capítulo ESTUDIO DE LA MAQUINA DE TEJER se ha querido incluir la nueva
normativa sobre plegadores de urdimbre pues siempre es un toma que que la poco detallado
en la compra de una nueva máquina de tejer. Se cita normalmente como detalle determinante
de un plegador el diámetro de su valona, pero no se especifica su resistencia. Y este factor
puede modificar fuertemente su precio.

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En el capítulo EL MOVIMIENTO DE LA URDIMBRE se ha dado mayor amplitud al
desarrollo de las maquinas Jacquard, especialmente las correspondientes a la nueva
generación cíe lectura electrónica por el auge que observo en las mismas. También se han
incluido dalos sobre la montura de las mismas.
Antes de terminar este prólogo deseo agradecer a todas las personas que hacendó sido lectores
de la primera edición se han puesto en contacto conmigo para realizar una crítica constructiva
del mismo que me ha animado a proyectar esta nueva edición. En la realización de la misma
he recibido la ayuda moral y material le muchos de los Constructores de maquinaria que cito
en el libro.

Terrassa, 1991.

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 ÍNDICE RESUMIDO

Capítulo I BOBINAR Pág. 11

Capítulo II URDIDO Pág. 71
Capítulo III ENCOLAR Pág. 154
Capítulo IV REMETIDO y ANUDADO Pág. 209
Capítulo V SISTEMAS de TEJER Pág. 223
Capítulo VI ESTUDIO de la MAQUINA de TEJER Pág. 387
Capítulo VII ESTUDIO del MOVIMIENTO de la URDIMBRE Pág. 334
Capítulo VIII TEJEDURÍAS RÁPIDAS Pág. 397
Capítulo IX La INSPECCIÓN y el CONTROL Pág. 416
Capítulo X PLANTAS de TISAJE Pág. 437
Capítulo XI CRONOLOGÍA Pág. 463

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 CAPITULO
BOBINAR

Si resumimos el proceso textil, después de obtener un hilo hasta que este se ha

convertido en tejido, encontramos un conjunto de operaciones que quedan agrupadas en
dos bloques: por un lado la preparación do la urdimbre y por otro la preparación de la
trama.
La preparación de la urdimbre consta de las operaciones siguientes: Bobinar, Urdir,
Encolar. Remeter o Anudar. A veces se añade alguna más como puede ser el tinte.
Cada una con una misión específica.
El bobinar es la primera de ellas y consiste básicamente en plegar el hilo de una manera
determinada. Pero aunque parezca una operación poco importante es todo lo contrario.
Hay múltiples maneras de plegar, durezas, tamaños, etc., y se ha de ver para cada hilo,
para cada aplicación, cual es la mejor manera de hacerlo.
¿Por qué? Es muy sencillo, las máquinas han alcanzado unos niveles tan altos de
velocidad, que muchas veces el hilo no puede seguidas, solamente porque el tipo do
plegado no es suficientemente adecuado. Esto comporta la necesidad de disminuir la
velocidad de funcionamiento o aceptar que se producirán un cierto número de roturas de
hilo en el proceso.
Estas roturas tienen efecto negativos, tanto en el coste que cada rotura representa (en la
máquina de tejer una rotura de hilo tiene un coste de persona de aproximadamente 25
pts.), como en uno mucho más grave y a veces sin demasiadas posibilidades de
valorarlo justamente, que es el de pérdida do calidad del tejido (defectos de arranque,
errores de manipulación, etc. y también la pérdida de rendimiento en la operación).
Hace años que se conoce la frase "una pieza bien urdida es medio tejida". Creo
sinceramente que debería ser conocida una frase paralela parecida a "un hilo bien
bobinado ayuda mucho al tejido".

Este primer capitulo hace referencia a la operación de BOBINAR y en él se posa revista

a la forma de las bobinas, a los ángulos entre espiras, al número de espiras por curso, a
las formas de plegar el hilo, a las aplicaciones, a los automatismos y a los conceptos a
valorar según indica el índice adjunto.

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 INDICE

CAPITULO I, BOBINADO

Husadas
1. Objeto 1 pasar de a unidades Tecnologicas
Madejas
Manejables
Cops
rentable
etc
2 para purgado
3 para añadir productos ceras
antiestáticos

4 rebobinar Para tinte

Después de tinte
Restos de bobina
Optimizar la bobina
2. Forma de las bobinas Curso

(Formatos) ángulos de conicidad

diámetros

3. Ángulos de espiras 1 paralelo (ángulo cero)

2 diferentes grados de cruzados
3 simetría
4. Numero de espiras por paralelo
1 constante
precisión (historico)
curso al formar la bobina
al azar
2 decreciente
precisión programable
5. Clasificación de las bobinas 1 exactas abiertas
cerradas
de precisión
2 losangeadas
1 por contacto sobre cilindro ranurado
Al azar
6. Formas de obtención 2 por contacto sobre cilindro liso + guía hilos
gobernado por excéntrico ranurado

3 por contacto sobre cilndro liso + guía hilos

gobernado por la bobina
precisión
4 por eje

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 1 Bobina para urdidor
7. Aplicaciones
2 ‘’ ‘’ trama de maquina de tejer
3 ‘’ ‘’ tinte
4 ‘’ ‘’ tejido de punto

8. Automatismos 1 maquinas mecanicas

2 ‘’ con diferentes grados de automatismos

9. Conceptos a valorar velocidad

tensión del hilo
precisión del plegado
grado de parafinado
grado de purgado
tipo de nudo
humedad

10. Figuras temperatura cilíndrico

1 Ángulos de plegado Bobinado al azar
cónico progresivo
cónico simétrico

Bobinado de precisión
(histórico)
Bobinado de precisión
programable progresivo

simétrico
2 Bobinado al azar
exacto
perfilado de los cilindros de
losangeado
contacto
cilíndricos
3 Bobinado de precisión cónicas
colocación de las espiras super cónicas
piña

11. Problemas
Ángulos de las espiras del hilo
Longitud de hilo en una bobina
Densidad de la Bobina
12. Cuadro sinóptico de aplicaciones de los diferentes cilíndricos rasurados en las
maquinas de plegado al azar

13. Factores de rendimiento en la operación de bobinado

Introducción
Desarrollo del tema
Definición de rendimiento
Velocidad real de bobinar
Tiempo por cambio de husada
8
 Tiempo por anudar roturas
Tiempo por cambio de bobina
Tiempo por interferencia de estas operaciones
Ejemplos d cálculo

14. Corolario Reflexiones

15. Bibliografía

LA OPERACIÓN DE BOBINADO

1. OBJETO

Podemos definirla como la operación de pasar las usadas, madejas , cops .etc.a
unidades de hilo llamadas bobinas que sean adecuadas para realizar el urdido , el
teñido o como fileta de trama de las maquinas de tejer . Se aprovecha esta operación
para realizar acciones complementarias como pueden ser ele purgar el hilo y
eliminar de èl defectos que superen parámetros preestablecidos .

O también para añadir productos que tendrán una utilidad en las operaciones siguientes.
estos pueden ser ceras o suavizantes de superficies o pueden productos antiestáticos .

O bien las unidades iniciales pueden ser ya bobinas las cuales necesitan ser
bobinadas de nuevo ya sea para reunir en una sola , restos de varias de ellas , ya sea
para conseguir formatos adecuados para la operación de tinte , ya sea para que estos
formatos sen óptimos para la operación siguiente .

Todo ello indica que la operación del bobinado no la realiza únicamente el industrial
hilador para comercializar el hilo , sino que empresas que se dedican a tejer , a teñir
o industrias del genero de punto también poseen sus propias sus propias bobinadoras
para realizar acciones intermedias en su proceso de manufactura .

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Se observa en estos últimos años , debido al aumento de velocidad de las maquinas
urdidoras , una necesidad de mejorar las bobinas que permitan obtener rendimientos
aceptables en dicha operación .

Por otro lado el aumento espectacular del numero de revoluciones en las maquinas
de tejer impulsa a mejorar las bobinas destinadas a trama en dichas maquinas.

Existen multitud de formatos, grados de cruzado , formas de plegado del hilo , que
conviene clasificar para estudiar sus posibilidades y problemas .
2.- FORMAS DE LAS BOBINAS
podemos agrupar las bobinas en dos grupos :

A) Las bobinas en que las espiras de hilo están plegadas en forma paralela y
necesitan de discos laterales para limitar su postura .

Se les llama también carretes o rodeles . La extracción de hilo será normalmente

lateral . Tiene su aplicación en los filamentos planos de polipropileno y en las
pequeñas bobinas de las orillas de la bobinas en la maquina de tejer o bien para el
caso de algunos hilos de torsión crespón .

B) Las bobinas en que las espiras de las distintas capas estan plegadas en forma
cruzada , lo cual posibilita obtener el plegado sin el concurso de los discos extremos
y la extracción del hilo es axial .
Existen dos grupos la de pequeño formato empleadas en hilos de coser y
aplicaciones similares , y las de mayor formato empleadas en urdido y teneduría .
Nos referimos a este segundo grupo .
Su uso es generalizado si exceptuamos los casos anteriormente citados .
Existen varios conceptos que definen el formato de una bobina :

Longitud del curso : Es la distancia entre discos extremos , o la distancia entre la

cara frontal o posterior .
se mide en pulgadas o en mm Son de uso muy generalizado las de 3,4,5 y 6
pulgadas aproximadamente pero existen otras mayores de 8, 10 pulgadas , llamadas
de gran formato .Estas medidas expresadas en mm son : 83, 125/127,150/152, 178,
200,250 mm .

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 En las llamadas bobinas piña , la longitud o curso no se mantiene constante sino que
disminuye con el diámetro de la misma , según la determinada ley .

Angulo de conicidad : Se define como el ángulo que forman el eje de la bobina y

la generatriz de la misma .
Existen bobinas con ángulo inicial que se mantiene constante hasta la superficie
final de la bobina ( son las llamadas bobinas cónicas ) .
Existen bobinas con ángulo ligeramente creciente a medida que va aumentando de
diámetro (son las bobinas llamadas superconicas ).
Existen bobinas con ángulo constante de valor cero. ( Son las llamadas bobinas
cilíndricas ) .
Los valores de conicidad se miden en grados , y existen las bobinas de
0º , 2º, 3º30´ , 3º51´ , 4º20´ , 6º , 9º15´ y terminar en 14º .

Diámetro : Distinguiremos el diámetro inicial , que es el tubo donde empieza a

plegarse el hilo de la bobina , y de ser cónica debemos puntualizar si es el de la
punta o de la base con valores de 25,33,50,56,80,100 mm en las bobinas cilíndricas .
Con valores de 45 y 104 en las bases de las cónicas .

Diámetro final : Siempre nos referimos al diámetro mayor , y en una bobina cónica
es el de la base con valores que oscilan entre 150 y 400 mm .

3.- ÁNGULOS ENTRE ESPIRAS ( GRADOS DE CRUZADO)

las bobinas plegadas en paralelo poseen las bobinas apretadas una contra otras
formando capas superpuestas , unas llamadas de ida y las otras de vuelta : El ángulo
entre espiras de distintas capas se considera de valor cero .

Las bobinas que no poseen discos laterales, presentan las espiras de una capa
formando ángulo respecto a las espiras de la capa anterior o posterior . Son las
bobinas de plegado en cruzado . dichos ángulos pueden variar mucho de una bobina
a otra y también entre distintas zonas de una misma bobina .Presentan unos limites
mínimo 10º y máximo 38º . En general se llaman bobinas levemente cruzadas las de
dicho ángulo pueden oscilar entre 10 y 20 grados . Semicruzadas hasta 30º .De
cruzado total las de dicho ángulo en alguna zona de la bobina esta comprendido

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entre 30º y 38º . Dichos valores representan el promedio de los distintos ángulos de
las espiras de una capa con la siguiente .
De los valores que tome dicho ángulo en la bobina van a depender : la compacidad
de la misma , la facilidad de extracción del hilo cuando esta se produzca a gran
velocidad ( mas de 6000m/ min ) , o bien la actitud de ser teñida en las mejores
condiciones .
Las bobinas cilíndricas simétricas presentan dicho ángulo de valor constante en una
misma capa .Si bien pueden disminuir o no , a medida que aumenta su diámetro
(según su numero de espiras por curso .
Las bobinas llamadas progresivas o asimétricas presentan dicho ángulo con valores
decrecientes desde la punta a la base de una misma capa . Si dicha diferencia es
notable y se combina con un cierto ángulo de conicidad de la misma provoca una
acumulación de hilo en la base que en la punta y la bobina aumenta su conicidad a
medida que aumenta el diámetro exterior . ( bobina superconica ) .

4.- NUMERO DE ESPIRAS POR CURSO

concepto muy importante , relacionado con el ángulo que formaran dichas espiras .
Además debe estudiarse su correcta coloración en cada capa , de lo cual depende la
perfección superficial de la bobina .
debemos distinguir :

a) Bobinas con un numero constante de espiras a distintos diámetros .

En este primer grupo figuran las bobinas carrete de plegado en paralelo en que el
numero de espiras por curso es aproximadamente : curso/ Ø hilo .
También figuran las bobinas de plegado en cruzado , cilíndricas o cónicas llamadas
de precisión histórica .Son llamadas de precisión por mantener un numero de espiras
fijo y precalculado a cualquier diámetro de la misma . Ello comporta necesariamente
la disminución del ángulo entre ellas a medida que aumenta el diámetro exterior .
Ello limita el tamaño de la bobina por la posibilidad de desmoronamiento de las
espiras en las caras frontal y posterior .
La bobina de precisión piña mejora este detalle , pues al disminuir con el diámetro el
curso de plegado , disminuye tal posibilidad , sin embargo presenta menor capacidad
que la bobina cilíndrica o cónica para un mismo diámetro .
b) bobinas con un numero decreciente de espiras al aumentar el diámetro . Son
bobinas que desean mantener el ángulo ,entre capas sucesivas . Ello comporta la

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disminución del numero de espiras por curso de plegado a medida que aumenta el
diámetro de la misma .
Distinguimos en este grupo las bobinas en que las espiras son plegadas al azar y su
situación en la capa podrá no ser absolutamente correcta . Entre otros factores dependerá
de la velocidad de formación de la bobina y de la vellosidad del hilo .

Son las bobinas mas comunes en los hilos de hilatura discontinua

Y permiten grandes diámetros sin el peligro de desmoronamiento en la cara frontal y
posterior de dichas espiras ya que el ángulo de plegado se mantiene teóricamente
constante .
Recientemente se ha desarrollado una forma de bobinar que permite mantener en
cada capa un numero de espiras precalculado y situadas en la posición exacta
deseada .
Pero además este numero de espiras podrá disminuir según una ley que puede será
escogida a medida que aumenta el diámetro de la bobina .
La situación exacta de las espiras en cada capa de la bobina habrá sido dibujada y
calculada a priori por el consultor de la maquina de bobinar .
Por ello reciben el nombre de bobinas de precisión programables
Imitan las bobinas de plegado al azar en cuanto a que el numero de espiras por
curso se hace disminuir ( a medida que aumenta el diámetro ) para que se conserve
entre limites el ángulo de plegado .
Pero la superan en cuanto a la situación exacta de la espira en la capa , que consigue
una perfección superficial de la bobina
Debido a dicha perfección superficial se les llama bobinas de precisión ( como las
del apartado a ).

5.- CLASIFICACION DE LAS BOBINAS DE PRECISION

Por la importancia que han tomado recientemente debemos detallar los diferentes
tipos de bobina de precisión que existen :
a)Bobinas de plegado exacto
El numero de espiras por curso simple debe ser entero o decimal 5.
(Ejemplo 2,3,5 espiras por curso simple ).
El numero de espiras depende de la longitud del curso y del diámetro inicial de la
bobina .
Este valor debe ser corregido en mas , añadiéndole por cada curso doble cierta
medida .

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Si esta medida es aproximada al diámetro aparente del hilo , una misma espira en las
capas sucesivas quedará yuxtapuesta y por orden correlativo de capas , formando en
la bobina una superficie compacta .
Este es el caso de las bobinas de cordel , o de las pequeñas bobinas de hilo de coser .
Se les denomina bobinas de precisión exactas cerradas
Si la medida es muy superior al diámetro del hilo , la espira en capas sucesivas
queda distanciada y situada por orden correlativo de capas .
Si la medida es de valor cero , la espira en capas sucesivas queda superpuesta , y la bobina
presenta zonas totalmente vacías . Existe es el caso de las bobinas de cinta plana usadas
en la cordelería .

A unas y otras se les llama bobinas de precisión exactas abiertas y presentan poca
aplicación en tejedura
b) Bobinas de plegado losanjeado
El numero de espiras por curso debe ser decimal (excepto 5 )
( ejemplo 2’7, 3`2 espiras por curso simple )
Una misma espira en capas sucesivas queda distanciada y por orden alternado .
Goza de gran reputación el plegado llamado penta . En el la alternancia es : 1º,3º , 5º
, 2º , 4º capa . Lo cual indica que entre dos espiras de la primera capa , se sitúan una
espira de cada capa siguiente según el orden alternado indicado .Después de cinco
cursas dobles la espira de la sexta capa tendrá una situación similar a la de la
primera capa .
Esta alternancia elimina la posibilidad de extracción accidental de varias espiras
conjuntamente , aun en hilos muy resbaladizos .
Bobina apropiada para todos los hilos filamento , en formato cilíndrico, cónico y
piña .
Como ya se ha indicado presenta una limitación en el diámetro exterior , si el
numero de espiras inicial se conserva en toda la fabricación de la bobina.
Pero esta limitación desaparece si el numero de espiras puede ser programado.
(Ejemplo 5’2 espinas a diámetro 100mm, 4’7 a diámetro 125mm, 4’2 a150mm, etc).
Las bobinas losangeadas de nº de espiras fijo, son validas para todo tipo de
filamentos lisos deslizables en que el diámetro exterior de la bobina no deba exceder
de 160mm.
Para necesidades de diámetro mucho mayor (hilados), son válidas las bobinas
losangeadas programadas.

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6.- FORMAS DE OBTENCIÓN DE LAS BOBINAS
Básicamente existen cuatro formas de obtención de bobinas. Si el giro de la misma está
producido por: .

a) contacto con un cilindro ranurado.

b) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía hilos gobernado por el mismo
cilindro.
c) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía hilos gobernado por la bobina.
d) Movimiento del eje de la bobina y vaivén por guía hilos gobernado por dicho
eje.

Los dos primero métodos obtienen bobinas de plegado al azar. Los métodos c y d
obtienen bobinas de precisión ya sea exactas o losangeadas, de nº de espiras fijo o
programable.

a) Contacto con un cilindro ranurado

La bobina gira por contacto con un cilindro. El giro de la bobina provoca el arrollado
del hilo. Dicho hilo se desplaza en vaivén lateralmente gracias al ranurado del cilindro.
La hélice que forma la ranura en el cilindro puede ser de paso constante (que formará
bobinas cilíndricas simétricas o levemente progresivas las de poca conicidad) adecuado
para bobinas cilíndricas o cónicas hasta 4º20' y en especial para tinte.

La hélice puede ser de paso progresivo. adecuada para bobinas de más conicidad, a las
que comunicará un plegado progresivo

El ángulo que forman las espiras de dos capas sucesivas viene determinado por el
diámetro del cilindro ranurado, el nº de vueltas de la hélice en el mismo, su simetría y la
conicidad de la bobina.
(Ejemplo: un cilindro de 150 mm de curso, de 90 mm de diámetro y 2 vueltas de hélice
por curso simétrico, formará bobinas cilíndricas de 30° de ángulo entre espiras de dos
capas consecutivas).
Para la formación de la bobina se necesita una adherencia entre el hilo, el cilindro y ello
sólo es posible en hilos hilados.

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Cualquier desplazamiento provocará perturbaciones en la situación de las espiras. La velocidad
de formación de la bobina puede ser elevada pues no existen órganos en movimiento de
vaivén. (Hasta 1500 m/min).

En algunos casos el ranurado del cilindro puede desmerecer los hilos muy delicados.

b) Contacto con un cilindro liso y vaivén por gula hilos gobernado por el cilindro.
La bobina, al igual que en el caso anterior, gira por contacto con un cilindro. Pero en
este caso, el vaivén de plegado del hilo es provocado por un guía hilos externo animado
de movimiento alternativo.

También en este caso se necesita adherencia entre el hilo y el cilindro, paro al no tener
ranurado, ésta es más fácil y además no provoca degradación a los hilos delicados.

La velocidad eje formación viene limitada generalmente por los órganos en movimiento
de vaivén. (Aproximadamente 600 m/min si bien existen nuevos modelos en los que el
mecanismo de vaivén funciona en baño de aceite que permite mayor velocidad) .

Se usa principalmente en el rebobinado de hilos finos de algodón en lana y estambre.

c) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía hilos gobernado por la bobina.

En este caso no existe deslizamiento entre el movimiento de la bobina y el vaivén del

hilo, aunque lo hubiere entre el cilindro y la bobina.

Ello consigue el plegado de precisión. La velocidad de bobinado se mantiene constante

a distintos diámetros de la misma por cilindro de recibir el movimiento por contacto.
Apropiada para hilados medios y gruesos en bobinado de precisión.
d) Movimiento del eje de la bobina y vaivén por guía hilos gobernado por dicho eje.

El eje soporte de la bobina está animado de movimiento giratorio variable que permite
obtener una velocidad periférica de bobinado graduable. El guía hilos presenta su
movimiento de vaivén accionado por la máquina.

De esta forma se consigue la bobina de precisión para filamentos. Existen varias

versiones en la forma de comunicar el movimiento dc vaivén al guía hilos.

- De manera establecida fijada (no de espiras constante). Se obtiene la bobina de

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 precisión de pared recta.
- El caso anterior pero con curso decreciente al aumentar el diámetro se obtiene la
bobina de precisión de pared curva. Bobinas bicónica y piña.
- de manera graduable (nº de espiras graduable). Se obtiene la bobina de precisión
programable.

Debemos resaltar la solución mecánica de una Casa constructora, que ha eliminado el

movimiento eje vaivén del guía hilos, y lo ha sustituido por dos aspas giratorias en
sentido contrario, que provocan el vaivén de plegado del hilo y no limitan en absoluto la
velocidad de bobinado.
Máquina muy adecuada para el bobinado de precisión de los hilos hilados delicados.

7.- APLICACIONES
A continuación se detallan los conceptos determinantes de las bobinas ["Jara distintas
aplicaciones.
Todos ellos bajo el prisma de obtener el mínimo número de roturas, aún trabajando a las
mayores velocidades.
Conceptos: - Cuanto más curso tenga la bobina, mayor será la diferencia en la
tensión de desarrollo.
- Los hilos finos (hasta 12 Tex), no tienen suficiente masa y salen tangentes a la
bobina. Necesitan bobinas de 83 mm cilíndricas o de conicidad hasta 4" 20'. Si la
bobina es de 152 mm, necesitan 6º.
- Los hilos gruesos (más de 20 Tex) piden poca conicidad.
- Son interesantes las bobinas de 83 mm y gran diámetro
- .Los hilos medios (entre 12 y 20 Tex) permiten todos las posibilidades.
- No se recomienda en ningún caso, la bobina inicial de 9° 15' ya que 11ace una
excesiva diferencia de tensión entre la base y la punta.
- El filamento necesita plegado de precisión losangendo.
- El filamento texturado permite plegado por contacto y guía hilos, ya que dicho
plegado Se realiza a baja 'velocidad y las espiras quedan correctamente colocadas.
La texturación aumenta la adl1erencia entre las espiras.
- Si la velocidad de urdido es sensiblemente más baja de 600 m/min la impor-
tancia de todos estos conceptos es también más pequeña.
BOBINAS PARA LA MAOUINA DE TEJER

17
Para estudiar las bobinas más idóneas para el llenado de la fileta de trama de la
máquina de tejer conviene estudiar el diagrama de velocidades instantánea en las
diferentes formas de tejer

En el gráfico de la fig. 7 y en las ordenadas hay una escala de valores de

velocidad instantánea de la trama.

En abcisas, una escala de grados que componen la revolución de la

máquina.

En el sistema de tiratramas la trama presenta un movimiento creciente

de velocidad durante la primera parte de la inserción y un movimiento
decreciente de la segunda parte.

En el sistema de proyectil presenta un aceleración brusca al ser

impulsada, obtiene un nivel de velocidad que pierde ligeramente durante los
grados de revolución que dura el paso del proyectil hasta llegar al frenado
rápido.

Las máqu8inas de pinzas con trasferencia de la trama presentan un

gráfico creciente seguido de disminución por dos veces. Es por este motivo que
las velocidades instantáneas alcanzan los 2500 m/min. cuando el vapor
promedio de inserción es inferior a 1000 m/min.

Las máquinas de aire presentan una pérdida fuerte de velocidad de paso

de la trama durante la inserción. La velocidad punta puede superar los 2500
m/min.

Todas estas variaciones de velocidad han de ser soportadas por las

bobinas de trama. Los mecanismos prealimentadores ayudan a sacar el hilo de
la bobina porque lo realizan durante los 360º de la revolución. Así y todo,
ciertas variaciones no pueden se absorbidas totalmente por el prealimentador.

Conviene que las bobinas presenten unos detalles que ayudan a sacar
el hilo tales como:

- Los diámetros pequeños iniciales de bobina no dan buenos

resultados. Se recomienda ø inicial de 80 a 100 mm.

- La pérdida de capacidad de materia es muy pequeña . La posible

capacidad de hilo desde diámetro 50 a 100 se recupera desde diámetro 200 a
218mm.

- El curso pequeño da mejor resultado pero presenta menor

capacidad de hilo.

18
 - Hilos finos (hasta 12 Tex), conviene bobinarlos en bobinas de 83
mm cilíndricas o cónicas de 4º 20’.

- Hilos medios (12 a 20 Tex) conviene bobinarlos en bobinas de

127 a 152 mm cilíndricas o cónicas hasta 4º 20 ‘.

- Hilos gruesos (más de 20 Tex) con bobinas de 152 mm, también

hasta 4º 20’.

- Es muy interesante un buen plegado del hilo en la bobina. El

plegado de presión, además de los multifilamentos que lo necesitan siempre,
es recomendable en los sistemas de tejeduría por aire o pinzas en las
máquinas más rápidas, para todo tipo de hilos.

- No es nunca recomendable la bobina cónica de 9º 15’.

- Conviene la reserva de hilo, sobretodo en la tejeduría rápida. Y

nunca deben ser utilizados hilos o bobinas de trama que produzcan más de
0’05 paros por mil pasadas.

- Siempre es necesaria la presencia de un buen prealimentador.

BOBINAS PARA TINTE

El estudio de las bobinas ideales para la operación de tinte debe

centrarse en el reparto uniforme de tintura.

En el dibujo se señala el paso del baño de tinte a través de la bobina.

Los bordes de las bobinas (zonas llamadas muertas) pueden presentar

fácilmente disminuciones de paso de colorante sobretodo si su compacidad es
más elevada. Cosa normal en las bobinas para otras aplicaciones.

Conceptos como: La compacidad, el grosor de capas de hilo, la dureza

en los bordes, la conicidad, la forma, influyen mucho en el proceso de teñir.

- El peso específico debe se constante en toda ella con un valor

comprendido la presión del portabobinas y el ángulo de plegado.

- El ángulo de plegado está comprendido entre 15 y 17º. Lo que

representa un ángulo entre espiras de 30 a 34º.

Zona muerta

19
 Figura no8.- Esquema del paso de baño de tinte por el interior de
una bobina

- La dureza de los bordes se disminuye moviendo lateralmente el

portabobinas o bien el cilindro ranurado.

- Los diámetros normales de bobina no superan los 170 mm., y

excepcionalmente se tiñe a ø 200 mm. Las longitudes de plegado están
comprendidas entre 127 y 152 mm.

- Las bobinas presentan ángulos máximos de 4º 20. Conviene

situar un papel de filtro encima del tubo central.

Los constructores de máquinas bobinadoras de precisión y los

constructores de aparatos para tinte trabajan conjuntamente para poner a
punto nuevos aparatos que permitan la posibilidad de teñir bobinas más duras,
con mayor peso de carga en los aparatos, con menores correcciones de las
fórmulas y ahorro de rebobinado tanto anterior como posterior.

BOBINAS PARA TEJIDO DE PUNTO

Para estudiar las bobinas más adecuadas para la industria de tejido de

punto conviene conocer el funcionamiento \de sus máquinas. En general la
velocidad de extracción del hilo de l;a bobina es inferior a 500 m/min. y el hilo
sale tangente a la superficie de la misma.

El hilo roza mucho con las agujas y las platinas de las máquinas. Para
disminuir las tensiones de roce se acostumbra a parafinar el hilo y en el gráfico
siguiente queda reflejada la disminución de coeficiente de roce que presenta
dicho hilo al se parafinado.

Se observa también que dicho efecto queda anulado si se aumenta el %

de humedad de dicho hilo.
Coeficie
nte de roco

0.3 Hilo no parafinado

0.2 Hilo parafinado

0.1

2 6 10 14 18 %humedad en el hilo

Figura no 9.- Coeficiente de rozamiento de un hilo en función del

grado de parafinado y de humedad

20
 Debe notarse que el gráfico corresponde a la zona degrado de
parafinado correcto y que un exceso del mismo provocaría resultados
negativos.

También es normal en g’;enero de punto que el hilo presente poca

torsión y elevada vellosidad lo cual hará aumentar la adherencia consigo
mismo y dificultaría extracción . Como resumen:

- La bobina supercónica, de conicidad inicial inferior a 0o 15’ facilita

la extracción.

NO recomiendo la bobina de 9º 15’, aunque es muy usada, porque en su

llenado se produce un deslizamiento pronunciado entre su superficie y la del
cilindro ranurado en sus primeras capas. La velocidad de paso del hilo por el
tensor es muy variable y puede engañar a los mecanismos parafinadores y
purgadores electrónicos en cuanto a la longitud del hilo o del defecto señalado.

- Conviene trabajar con humedad ambiental baja mientras lo

permita la capacidad de acumular electricidad estática del propio hilo.

8.- AUTOMATISMOS

El concepto automático en la operación de bobinado se refería en un

principio al hecho de anudar el hilo cada vez que se producía una rotura.

El concepto no era igual en otras máquinas, tales como la de canillar, en

que el concepto automático se refería a cambiar la canilla +cuando la anterior
estaba ya llena. No se producía el anudado en un rotura. Históricamente
existen pues las máquinas de bobinar llamadas mecánicas que sólo producían
la operación bobinar. El operario debía realizar el resto de operaciones. Ellas
eran: llenar la fileta de entrada, anudar en la roturas, sacar las bobinas llenas,
iniciar el plegado de una nueva bobina.

Todavía se construyen para multitud de aplicaciones, ya sea porque el

número de roturas que se esperan del hilo son pequeñas, ya sea porque se
trata de pequeñas partidas de hilo, ya sea porque el precio de la inversión es
muy inferior comparado con máquinas más completas.

Los primeros automatismos fueron el cambio de usada y el nudo del hilo.

Actualmente este nudo tiene varias posibilidades de ejecución (tejedor,
pescador..) pero con gran tendencia a substituirlo por el empalme (splicer), el
cual va penetrando ya en el sector de los hilos finos. El número de aparatos
formadores de nudo, con relación al número de unidades de bobinado está
creciendo. En un principio las máquinas acostumbraban a tener una unidad de
anudado por cada 20 ó más púas (unidades de bobinado).

Posteriormente se establos en 10 unidades de bobinado. Hoy en día es

normal la máquina con una unidad de empalmado o anudado por cada unidad
de bobinado.

Ello es debido en parte a aumento de las velocidades de bobina y por

otra, a la fabricación en gran serie de otros aparatos , los cuales permiten

21
rendimientos de operación elevados, aún en los hilos gruesos, con costes
asequibles.

La máquina de bobinar presenta hoy otros grados de automatismo: El

cambio de husada, ya sea por rotura repetida del hilo, ya sea por vaciado, el
cambio de bobina por haber alcanzado el diámetro final. Complementados con
más automatismos: como la carga y clasificación de las husadas desde una
caja de alimentación, el apilado de las bobinas en cajas, la situación de las
mismas en filetas de almacén.

Existe también la unión de la máquina de bobinar con la máquina de

hilar.

Figura no 10.- Bobinadora de contacto, modelo Murata.

Finalmente el control de dicha operación, ya sea el control de la máquina

como tal en sus aspectos de manutención preventiva, producción por unidad de
bobinado, por máquina, velocidad de bobinado, etc.., ya sea el control de las
bobinas efectuadas en cuanto a su longitud, el número de nudos o empalmes,
ya sea por rotura, ya sea por cortadura de purgador.

A continuación se presentan dos gráficos tipo del rendimiento de una

máquina de bobinar.

Gráfico 1. Con hilo grueso 100 Tex en husada de 130g realizando

bobinas de 1500g a una velocidad teórica de 700 m/min.

22
 Todo ello en una máquina de 1 anudador cada unidad de bobinado y en
una máquina de 1 anudador cada 0 puestos de bobinado.

Gráfico 2. Con hilo 16’7 Tex en husadas de 120g realizando bobinas de

1500g a una velocidad teórica de 000 1m/min.

Las mismas suposiciones de máquinas. Los cálculos se han realizado a

partir de un supuesto de tiempo de cambio de husada de 9 seg., un tiempo de
anudado de rotura de 10 seg., un tiempo de cambio de bobina de 22 seg., un
tiempo de traslación de los automatismos de 1 seg. Entre unidades de
bobinado. Cálculo de las interferencias de Ashcroft.
100
1 anudador/ 1 unidad de
90 bobinar

80

70

60 1 anudador cada
10 unidades de
50 bobinar
GRÁFICO I
0 1 2 3 4 5

Roturas en cada husada

100

90 1 anudador/ 1 unidad de
bobinar
80 nte de roco

70

60 GRÁFICO 2
1 anudador cada
50 10 unidades de
bobinar
40

0 1 2 3 4 5

Roturas en cada husada

Figura no 11.-

Los gráficos anteriores nos ayudan a realizar algunos razonamientos

a) Cuanto más grueso sea el hilo, cada rotura provoca una mayor
pérdida de rendimiento.
b) Los hilos gruesos necesitan anudadores individuales para cada
unidades de bobinado.

23
 c) La velocidad de bobinado sólo podrá ser elevada si las roturas
previsibles son pocas. Las roturas acostumbran aumentar con al velocidad.
d) Si el hilo presenta defectos de origen y el purgador corta al hilo, el
rendimiento de la bobinadora disminuirá permanentemente.
e) Si la bobinadora sólo posee 1 anudador por cada varias cabezas de
bobinado interesa que el tiempo de anudado sea mínimo. En el mercado
existen máquinas con valores cercanos a los 9 seg. Para realizar dicha
operación.
f) Si un hilo debe ser purgado, la máquina deberá disponer de
empalmador. De otro modo calidad del hilo disminuirá por cantidad de nudos.

Si nos referimos a los otros automatismos: como la aportación de

husadas y extracción de bobinas, deben ser valorados como elementos
capaces de disminuir el cose de dicha operación a cambio de disminuciones en
la versatilidad de proceso.

9. CONCEPTOS A VALORAR

1. VELOCIDAD

a)Velocidad nominal o teórica: Es la del cilindro en las máquinas de

contacto. Pero existe un deslizamiento entre la bobina y el cilindro, y además
para evitar el efecto de copiado en general se disminuye intermitentemente la
velocidad de rotación de dicho elemento. Ello produce una velocidad promedio
de bobinado de hilo de valor inferior.

b)Velocidad de paso por el tensor: Esta velocidad se correspondería

con la d e giro de la bobina en e caso de bobinar en paralelo. Pero por el hecho
de bobinar con un cierto calor cruzado, el hilo pasa por el tensor con velocidad
oscilante. Aumenta al plegar desde el centro a los extremos de la bobina y
disminuye de los extremos al centro. Algunas bobinadoras poseen mecanismos
que disminuyen este efecto.

Dicha oscilación presenta mayor amplitud al aumentar la Conicidad DE

la bobina ya que al plegar sobre la punta la velocidad es muy inferior que al
plegar sobre la base.

Tiene importancia en la operación de purgado del hilo. Las máquinas

miden la longitud del defecto por el tipo que arda en atravesar la zona de
acción del purgador.

c) Velocidad máxima: El límite superior de velocidad de bobinado viene

determinado por el grado de desarrollo de la máquina Dicho valor es 1500
m/min. aproximadamente. Las máquinas con guía hilos oscilantes presentan
límites que son inferiores a os 1000 m/min.

24
 Figura no 12.- Esquema del paso del hilo en una máquina
bobinadora con fileta de madejas. Detalle del prealimentador. Modelo
Supercono.

El hilo presenta también un límite máximo a que puede se

bobinado en forma rentable (por aumento de roturas con velocidad). Existen
hilos con valores de 300 m/min. como límite máximo.

En este apartado debemos señalar como muy positivas las

nuevas máquinas de bobinar que programan la velocidad de extracción del hilo
de función de su situación en la husada. La velocidad máxima corresponde a
las zonas delanteras y media de la misma que presentan una posibilidad menor
de rotura del hilo; en cambio la base de la husada, con mayor \posibilidad de
rotura, se extrae con velocidad menor.

d) Velocidad real: Viene definida por los metros o Kg. Bobinados por
unidad de tiempo de la instalación. La relación entre este valor y la velocidad
nominal se define como rendimiento de la instalación. Ese rendimiento se
clasifica en relativo y absoluto. El rendimiento relativo no tiene en cuenta los
tiempos de inactividad de la instalación por cambio de fabricación arreglo
mecánico. Dicha inactividad queda reflejada en el rendimiento absoluto.

2.TENSIÓN DEL HILO

Se define como la tracción que se imprime en el hilo necesaria para obtener

una dureza y estabilidad en la bobina.

Existe un mínimo de tensión, sin el cual la bobina se desmoronaría al

tocarla.
Existe un máximo superado el cual, las capas inferiores de la bobina
quedan aprisionadas por capas más externas y se produce deformación en
la bobina y en el hilo.

Cada materia textil y tipo de hilo presenta valores distintos en dichos

límites. Los hilos texturizados presentan valores muy pequeños de tensión
máxima.

25
 Existen distintos criterios para la elección de la tensión de bobinado
adecuado.

a) En función de a carga de rotura del hilo. Valores de tensión

comprendidos entre el 10 y el 155 de dicha resistencia parecen
adecuados.

b) En función del número del hilo.

Hilos filamento un número de gramos equivalente a su número Tex.

Hilos celulósicos (algodón, mezclas) su número Tex multiplicado por 1’4

ó 1’7 según grosor.

Hilos de lana su número en Tex multiplicado por 1’2 ó 1’3.

Como primera aproximación es acertado; pero cada hilo, con su torsión,

su vellosidad, bobinado a una velocidad y un grado de cruzado necesita valor,
que una vez ajustado debe mantenerse igual en todas las unidades en
bobinado.

2. PRESIÓN DE PLEGADO

Ayuda a la tensión del hilo a obtener la compacidad de la bobina.

Para obtenerla en máquinas de contacto se aprieta la bobina contra el

cilindro. Dicha presión debe anularse en el instante de producirse rotura. DE no
ser así aumenta la dificultad de búsqueda del extremo del hilo roto.

Las máquinas de giro por eje disponen de un cilindro adicional que tiene
por misión presionar la bobina.

La tensión y la presión de plegado conjuntamente, deben obtener una

compacidad de bobina adecuada a sus aplicaciones: 0’28 a 0’35 g/cm 3 para
tinte. Hasta 0’5 g/cm3 en hilo hilado para urdido y tejeduría. Los filamentos
presentan bobinas más compactas con valores cercanos a 0’7 g/cm 3.

Ya se ha señalado la nueva posibilidad de tinte con bobina de precisión

con compacidad cercana a 0’5.

Otros tratados miden la compacidad de las bobinas por su dureza

superficial en grados Shore.

4.- GRADO DE PARAFINADO

Necesario para hilos con aplicaciones posteriores con elevados roces.

Su presencia disminuye el coeficiente de roce del hilo. Pero un exceso en la
misma aumenta de nuevo dicho coeficiente.

Debe procurarse una aplicación regular de la misma. Necesaria en los

hilos teñidos a matiz intenso, y los hilos destinados a malla. (Tejido de punto).

26
 Los tensores de la fileta del urdidor deberán ser limpiados
periódicamente para eliminar la cera depositada en ellos.

Los hilos filamento reciben un lubricado en forma líquida. Los hilos de

lana en máquinas no automáticas pueden también se lubricados con líquido.

5. GRADO DE PURGADO

Existe el purgado mecánico con eliminación de grosores de hilo por reja

de limitación de paso. Eliminación delos puntos débiles por rotura durante el
bobinado.

Los purgadores electrónicos u ópticos eliminan defectos del hilo según el

plan previsto.

Un purgado en enérgico sólo es recomendable en una máquina de

bobina provista de empalmador. De otro modo, el purgado elimina unos
defectos introduce otros (los nudos).

El [purgado disminuye el rendimiento en la operación de bobinado.

6. TIPO DE NUDO

En las máquinas destinadas a hilos de hilatura discontinua, coexisten el

nudo de tejedor, el de pescador y el empalme. Este último en un 90% de las
máquinas.

En máquinas d bobinar filamento sólo es posible el nudo de tejedor y

hasta la fecha se realiza manualmente.

En género de punto y máquinas tufting sólo es posible el empalme o en

su defecto el nudo de tejedor. El nudo de pescador se realiza sobre hilos de
superficie suave destinados a tejeduría.

7. HUMEDAD Y TEMPERATURA

Dichos conceptos deben mantenerse constantes durante la operación.

Con valores distintos según las materias textiles.

En filamentos electrizables con valores cercanos a 22oC y 60% Hr. En

filamentos no electrizables e hilos hilados 22oC y 50% Hr. Cambios en el valor
de humedad hacen variar la flexibilidad de los hilos.

Cambios en el valor de temperatura hacen variar el grado de parafinado.

10.- FIGURAS
1. ANGULOS DE PLEGADO

27
Bobinado al azar. Màquinas de Contacto.

Figura nª 13.- Bobina Cilíndrica, plegado simétrico.

Figura nª 14.- Bobina Cònica, plegado progresivo.

28
Fig. nª15.- Bobina cònica, plegado simétrico.

Resumen :

Para el estudio de los ángulos de plkegado en el bobinado por contacto

al azar, debemos distinguir el plegado sobre bobina cilíndrica del plegado
sobre bobina de distinto grado de conicidad.

En todos los casos se cumple :

En el bobinado por contacto al azar, el àngulo de las espiras se mantiene

constante a diferentes diámetros de la bobina, en una misma zona de la
misma, pero puede ser distinto entre las diversas zonas.

La zona de la bobina, en la que se cumple dicho mantenimiento del valor

del àngulo a distintos diámetros, corresponde a la línea geométrica de
arrastre de la misma por el cilindro ranurado. En bobinado cilíndrico es toda
la generatriz. En bobinado cónico, el contacto apretado entre un cilindro y
una superficie cònica produce deslizamiento principalmente en las zonas de
menor diámetro y podemos considerar como aproximación que le contacto
geométrico de arrastre se produce en una zona situada entre ¼ y 1/5 del
curso próximo a la base.

Por todo ello:

El plegado simétrico sobre bobina cilíndrica produce un ángulo de espira

constante en todas las zonas de la bobina desde la cara frontal a la
posterior.

El plegado simétrico sobre bobina levemente cónica (desde 1ª a 4ª20`)

produce un ángulo de espira levemente decreciente desde la cara frontal a
la posterior.

29
 La combinación de plegado progresivo y la bobina cónica (desde 5ª57`)
produce un ángulo de espira muy superior en la zona delantera respecto a
la base.

Bobinado de Precisión Histórico. Número de espiras constante.

Figura nª 16.- Bobina cilíndrica.

Figura nª 17.- Bobina Cònica.

Bobonido de presiciòn programable. Nùmero de espiras programable.

Figura nª 18.- Escalado de variación de nùmero de espiras por curso

(recorrido)

30
Resumen:

Històricamente las màquinas de plegado de precisiòn mantiene

constante el nùmero de espiras (y fracción) por curso durante el llenado de
la bobina. Todas ellas producen el plegado simétrico en bobina cilíndrica.
Por tanto el àngulo de las espiras es el mismo en cualquier zona de una
misma capa de la bobina, pero disminuye al aumentar el tamaño de la
misma.

La disminución de este àngulo provoca el lìmite de tamaño de la misma.

Las màquinas de presiciòn programables mantiene el nùmero de espiras

(y fracción) durante el plegado de un grosor de la bobina. Luego provocan la
disminución del nùmero de espiras hasta otro valor y se produce el plegado
de otro grosor de bobina y asì sucesivamente.

Con ello se posibilita conservar el àngulo de plegado (entre lìmites) a

cualquier diámetro de la misma. El tamaño de la bobina puede ser muy
superior.

2.- BOBINADO AL AZAR. Perfilado de los Cilindros de Contacto.

En el bobinado a azar los cilindros progresivos son adecuados para

bobinas cònicas a partir 5`57.

Provocan un àngulo de espiras superior en la zonas delantera (punta)

que en la zona trasera (base) de la bobina.

Este àngulo superior es necesario para conservar la estabilidad de la

bobina en la zona delantera.

Figura nª 19.- Cilindros progresivos de 2 y 2`5 espiras por curso.

En el bonbinado al azar los cilindros simétricos son adecuados para

bobinas cilíndricas ____________________.

En general: igualdad de recorrido y diámetro, un cilindro con menos

vueltas produce una bobina de plegado mas cruzado.

Figura nª 20.- Cilindros simétricos de 2 y 2`5 espiras por curso.

3. COLOCACIÓN

31
 DE LAS ESPIRAS

Bobinado de
Precisiòn exacto

Ejemplo:
Relación de bobinado
1: 1`5
(3 vueltas por cursa
doble-distancia d)

Cerrado:
Si d coloca las espiras
Apretadas

Abierto:
Si d coloca las espiras
Separadas

Figura nª 21.-

El bobinado de precisión exacto presenta un nª de espiras entero decimal 5

por cursa simple. Este decimal cinco o cero ha de venir corregido con el
valor de que esta en función del diámetro del hilo.

Figura No 22.-

El bobinado de presicion losangeado presenta un No de espiras

decimal( con decimal distinto a 5). Posibilidad decimal 2, 3,4,7,9.

La explicación de figuras anteriores es la siguiente:

La figura No 22 a) representa una bobina vista de lado y la figura b) la

proyección frontal de la misma.
En el ejemplo la bobina presenta una relacion de bobinado 1: 2’7 espiras
desde la cara delantera a la posterior y viceversa.
En la figura , la primera capa de hilo empieza en el punto A de la cara
delantera ( zona visible) y se arrolla 2’7 veces en la bobina hasta llegar a la
cara posterior en el punto B ( zona no visible).
Para fijar en la figura a) exactamente los puntos A y B hace falta mirar la figura
b).
Una vez llegada al punto B cambia de angulo y se arrolla 2’7 veces en la
bobina hasta llegar de nuevo a la cara delantera por C (zona no visible).
En la figura b la circunferencia de la bobina se ha
-------------------------------------------------------------------primera capa sale de A y
produce 2’7 espiras, forzosamente llega a la cara posterior por el punto B
(decimal 7). Al salir de este punto y arrollarse de nuevo 2’7 veces llega a la

32
cara frontal por C ( en la zona no visible).Y asi sucesivamente se dibujan las
capas de hilo.
En la figura se observa que las capas de hilo ocupan una posición
alternada de orden en el espacio libre entre dos espiras de la capa numero 1.
En realidad la relacion 1:2’7 puede ser 1 : 2’71 y en este caso la capa No
6 no empieza junto a la inicial, sino ligeramente desplazada de esta primera
capa.
La distribución de las espiras es matemática y la superficie de la bobina
es muy plana .No se producen zonas de copiado.
Todos estos detalles se tradfucen en ventajas en el instante de extracción del
hilo. No se priducen grupos de espiras extraidoa a la vez ya que la probabilidad
de que una se lleve las espiras de una capà anterior es muy pequeña ya que
estan situadas alejadas.
La capa No 5 tendria la posibilidad de llevarse la capa No3 por estar situadad
cerca pero no lo hara pues se encuentra pisada por la capa N0 4.Y asi todas
ellas.

4. MEDIDAS DE LAS BOBINAS

Figura nª 23.- Bobinas cilíndricas

Figura nª 24.- Bobinas cònicas

Figura nª 25.- Bobinas supercònicas

Figura nª 26.- Bobinas Piña

11. PROBLEMAS

ANGULOS DE LA ESPIRA DEL HILO

Ejemplos
1.- Bobina de presiciòn cònica (pared recta)
Diámetro del tubo en la base 46 mm.
Conicidad 330`
Recorrido 150 mm.

33
 Diámetro exterior 160 mm.
Nª de espiras 2’7 por recorrido simple.

Àngulo en la base al empezar la bobina

àngulo en la base al final de la bobina

(el mismo càlculo para otros diámetros y diferentes nª de espiras `por curso
simple)

2. Bobina de precisiòn piña. (pared inclinada)

Diámetro del tubo en la base 46 mm.
Conicidad 330`
Recorrido inicial 150 mm.
Recorrido final 110 mm.
Diámetro exterior 150 mm.
Nª de espiras 3’2 por curso simple

Àngulo en la base al empezar la bobina

àngulo en la base a diámetro 8 cm

àngulo en la base a diámetro final

LONGITUD DE LAS BOBINAS

Ejemplo

1.- Bobina de precisiòn de pared recta.

Conicidad 330’
Diámetro inicial 46 mm.
Diámetro exterior 160 mm.

34
 Recorrido 150 mm.
Materia rayòn 100 deniers (9000 m. Pesan 100 g.)
Capacidad 3 coronas de 600 g.
Longitud 162.000 m.

2.- Bobina de contacto

Conicidad 557’
Diámetro inicial 62 mm.
Diámetro exterior 190 mm.
Recorrido 150 mm.
Materia polièster algodón 30 1/0 sistema catalàn (18’87 Tex)
Capacidad 1400 g.
Longitud 74.200 m.

FACTORES DEL RENDIMIENTO EN LA OPERACIÓN DE BOBINADO

0. INTRODUCCIÓN
Una vez estudiada la operación de bobinado como operación
preparatoria del hilo, complemento indispensable para un correcto
funcionamiento de las máquinas siguientes en el proceso textil;
intentando definir la bobina ideal con sus parámetros determinantes:
curso, conicidad, diámetro, ángulo entre espiras, tipos de plegado, etc.,
ya sea para el llenado de una fileta de urdidor ya sea como trama en los
distintos sistemas de tejer, ya sea para teñir, ya sea para ser usada en
máquinas de género de punto, ahora conviene hacer referencia a
algunos de los factores que intervienen en el rendimiento de la
operación.

Muchas tejedurías que han modernizado sus instalaciones de tisaje,

situando modernas máquinas con valores de inserción cercanos a los
1000m/min a rendimiento 100% con sistemas de pinzas o proyectil, o
bien con valores cercanos a 1600m/min con sistemas de aire o agua han
tenido que modernizar y adecuar la preparación de los hilos y en
particular el bobinado.

A continuación se exponen algunos de los factores que intervienen en el

rendimiento de esta operación de Bobinado.

35
1. DESARROLLO DEL TEMA
Se ha centrado en el bobinado de los hilos de fibras, ya sea como
operación combinada con la máquina de hilar o como operación
independiente. Y en este caso como posibilidad de operación final de
hilatura o como auxiliar en el proceso de tejedura.

El estudio de cada factor se hace por separado para observar su

influencia y luego se realiza el cálculo combinado de los mismos. Dicho
cálculo toma el modelo operatorio seguido en el artículo “El rendimiento
de una tejeduría rápida, publicado en T.T.I. mayo junio 87.

2. DEFINICIÓN DE RENDIMIENTO
Definir el rendimiento en la operación de bobinado es relacionar el
tiempo de bobinado teórico (tw) con el tiempo de bobinado práctico (tp)
necesarios para realizar una unidad de bobina.
tw
Re n dim iento 
tp

El tiempo de bobinado teórico depende de la velocidad teórica de

bobinado, del número del hilo y del tamaño o peso de la unidad a
bobinar.

La velocidad teórica de bobinado es la velocidad periférica de giro del

cilindro de arrastre de la bobina.

Si consideramos un hilo número métrico 10, equivalente a 100 Tex y

deseamos formar una bobina de 1500g bobinado a razón de 700m/min
de velocidad teórica, empleamos un tiempo tw:
En hilo 100Tex, la bobina de 1500g tiene una longitud de 15000m.

15.000
Por lo tanto: tw   21'42 min utos
700

Pero el tiempo real de bobinado tp, será totalmente distinto por una serie
de factores que influyen en dicho tiempo.
Estudiamos los siguientes:
- velocidad real de bibonado

- tiempo por cambio de husada

- tiempo por reparación de roturas

- tiempo por cambio de bobina

- tiempo por interferencia en dichas operaciones

3. VELOCIDAD REAL DE BOBINADO

El presente estudio se refiere a máquinas de bobinar por contacto. Con
velocidad de arrastre por cilindro ya sea liso o rasurado. Debemos

36
distinguir el caso de bobinado cilíndrico del caso de bobinado cónico con
distintos valores de conicidad.

Y en todos ellos distinguimos la velocidad de paso del hilo por el tensor y

la velocidad de plegado en la bobina (velocidad real de bobinado).

1. BOBINA CILÍNDRICA
Su arrastre se verifica por toda su longitud o curso gracias a la presión
de contacto con el cilindro.

Velocidad de paso del hilo por el tensor:

Presenta oscilación durante la carrera. En el plegado desde el centro de
la bobina hacia los bordes la velocidad crece y es superior al promedio,
ya que a la solicitud por el giro se añade la solicitud por el
desplazamiento lateral del plegado.

Por el contrario, durante el plegado desde los bordes al centro, dicha

velocidad es inferior al promedio ya que la solicitud por desplazamiento
es en este caso de signo negativo y hace disminuir el total.
Esta velocidad real de paso por el tensor presenta una oscilación tanto
más acusada cuanto mayor es el curso de la bobina y menor sea la
distancia del tensor al cilindro. Depende también del grado de cruzado
de la bobina.

De ser la bobinadora de cilindro rasurado, dicha oscilación viene

perturbada por las diferencias en la profundidad de la ranura en distintos
puntos del cilindro.

Algunas bobinadoras modernas presentan mecanismos compensadores

parciales de dicha oscilación.
Ejemplo: Supongamos una bobinadora de cilindro de arrastre con las
características siguientes:

 cilindro 90 mm
recorrido 150mm
inclinación de la espira 15°
velocidad periférica de 700 m/min
rotación 25cm
distancia del tensor a la
bobina
bobina cilíndrica

Debido a la inclinación de la espira la velocidad promedio de bobinado

será aproximadamente 724m/min.

Pero la velocidad de paso por el tensor será variable con valores

extremos 677 y 771m/min en cada capa de plegado (fig. n°28)

37
Este concepto expuesto es muy importante con respecto al purgador y
su forma de medir la longitud de los defectos en el hilo, pero no tiene
influencia en la velocidad real de plegado del hilo en la bobina.

Figura n°27. Bobinadora de precisión. Mod. KEK-PN 5 b/7 de SSM

(Scharer, Schweiler, Mettler A.G.)

Algunas bobinas modernas tienen en cuenta este efecto y procuran

eliminarlo mediante dos formas:

- En las aceleraciones de arranque se computa la variación de

velocidad instantánea a afectos de la longitud del posible defecto.
- Durante el funcionamiento, las variaciones de velocidad debidas al
vaivén son corregidas por medio de elementos que mantienen una
misma distancia entre el tensor y cualquier punto de la periferia de
contacto entre el cilindro y la bobina.

Velocidad de plegado en la bobina:

Dicha velocidad, debido a la inclinación de la espira es superior a la
velocidad teórica y de valor más o menos constante en toda la formación
de la bobina, con la excepción de los bordes de la misma en los
instantes de cambio de ángulo (de plegado de ida a plegado de vuelta),
y en los cambios de velocidad de giro del cilindro (para evitar el efecto
de copiado de las espiras en la bobina) en que se produce un leve
deslizamiento que afecta a la velocidad real de plegado en la bobina.

En el cuadro siguiente se expresa el factor aproximado por el que se

tiene que multiplicar la velocidad teórica de bobinado (giro tangencial del
cilindro de arrastre) para obtener la velocidad real de plegado durante la
operación de bobinado, en el caso de bobinas cilíndricas con distintos
ángulos de espira.

Figura n°28. Velocidad del hilo al pasar por el tensor. Bobina cilíndrica.
Cilindro liso.

38
 inclinación de la espira velocidad real del plegado
11° velocidad teórica x 1016
12° velocidad teórica x 1021
13° velocidad teórica x 1025
14° velocidad teórica x 1’029
15° velocidad teórica x 1’033
16° velocidad teórica x 1’038
17° velocidad teórica x 1’044

Su arrastre se verifica por una zona próxima a su diámetro máximo. En

las máximas con arrastre ………

Velocidad de paso del hilo por el tensor

Presenta oscilación durante la carrera al igual que en el caso de bobina
cilíndrica. Dicha oscilación es debida también al ángulo de la espira, que
combina la solicitud por giro y la solicitud por desplazamiento lateral. Al
plegar desde el centro a los bordes de solicitud lateral es de signo
positivo y al plegar de los bordes al centro es de signo negativo.

Figura. n°29. Máquina bobinadora con elemento de arrastre cónico.

(Modelo Motocono S.A.)

Pero en este caso se añade una nueva variable ya que la solicitud por
giro no es constante. Al plegar sobre el diámetro de la base dicha
solicitud es mayor que conforme se va acercando a las zonas de
diámetro menor.

Este efecto es tanto más acusado cuanto más conicidad presenta la

bobina y menor es el diámetro superficial de la misma.
De ser la bobinadora de cilindro rasurado, dicha oscilación viene
perturbada además por diferencias en la profundidad de la ranura en
distintos puntos del cilindro.

El concepto velocidad de paso por el tensor, al igual que en el bobinado

cilíndrico, es importante con relación al purgado del hilo pero no tiene
influencia sobre la velocidad de plegado del hilo sobre la bobina.

Velocidad de plegado sobre la bobina:

Dicha velocidad presenta también variaciones de valor en cada capa y
crece en su conjunto conforme aumenta el diámetro de la bobina.
Para estudiar dichos valores se han realizado ensayos en una bobinadora de las siguientes
características:
 cilindro 78 mm
curso 150mm
ranurado 2 pasos progresivo
conicidad de la bobina 9°15’
velocidad de rotación del 500 m/min
cilindro

39
Con los resultados siguientes:
a) Al bobinar sobre diámetro inicial 69mm (en la base)
Longitud de hilo plegado por 5 vueltas de cilindro de arrastre.
L = 91’3cm

Velocidades instantáneas de plegado:

V max = 529m/min
V min = 192’6
V promedio = 372’5 m/min

El valor mínimo se produce al bobinar en la punta y el valor máximo al

bobinar cerca de la base.
El valor promedio es inferior en este caso al valor teórico y es debido a la
fuerte conicidad de la bobina. Dicho valor iría aumentando al trabajar con
bobinas de menor conicidad hasta obtenerse un valor superior a la
velocidad teórica en el caso de bobina cilíndrica.

En el gráfico siguiente (Fig. 30) se muestran las velocidades

instantáneas de paso del hilo por el tensor y de plegado en el ejemplo
anterior.

Figura n°30. Gráfico de las velocidades instantáneas del hilo

b) A diámetros superiores
Al bobinar sobre diámetro intermedio 110mm (en la base)
Longitud de hilo plegado por 5 vueltas de cilindro de arrastre
L = 108’6cm

Velocidades instantáneas de plegado

Vmax = 529 m/min
Vmin = 342 m/min
Vpromedio = 443m/min

Al aumentar más el diámetro de formación de la bobina se mantiene el

valor de velocidad de plegado máximo y aumenta progresivamente el
valor de velocidad mínimo.

40
 Se puede concluir para el caso de bobinas cónicas de 9°15’, que la
velocidad promedio de bobinado es inferior al valor teórico de la máquina
y depende del tamaño final de la bobina.
Un cálculo similar existe para otros de conicidad menor, si bien las
diferencias con la velocidad teórica son menores.

Figura n°31. Plegado del hilo en una bobina de 9°15’

Figura n°32. Máquina automática de bobinar con aparato empalmador.

(Modelo Schathorst S.A.)

Para el cálculo de rendimiento en secciones de bobinado el valor tw

deberá ser calculado a partir de la velocidad real de bobinado y no a
partir de la velocidad tangencial del cilindro de arrastre. En el caso de
bobinado cilíndrico bastará multiplicar la velocidad tangencial por los
valores expuestos.

4. TIEMPO POR CAMBIO DE HUSADA

El presente estudio está enfocado para el caso de bobinado automático
a partir de husadas de hiladora.
Por el momento suponemos que los revólveres almacén de husadas
para cada unidad de bobinado están siempre llenos. Ya sea por
automatismo de la bobinadora ya sea por llenado manual.

Se suponen dos tipos de bobinadora recta:

- Con empalmador por cada 10 unidades de bobinado

- Con empalmador en cada unidad de bobinado.

En el primer caso, el tiempo real de cambio de husada estará formado

por 3 sumandos:
Tiempo de espera por desplazamiento
Tiempo de acción de cambio
Aceleración posterior de la bobina

41
 En el segundo caso no figurará el tiempo de espera por desplazamiento.
Estudiamos estos tres sumandos por separado.

4.1. Tiempo de espera por desplazamiento

Debemos presuponer una velocidad de desplazamiento del elemento
anudador o empalmador, que la ciframos en 1 segundo el tiempo
empleado en recorrer la distancia entre dos cabezales contiguos. Para
aislar a cualquier cabeza de bobinado durante la jornada, dicho
anudador deberá recorrer una distancia promedio. Dicho promedio
resulta del cálculo de todas las posibilidades de situación respecto la
unidad que solicita su presencia.

Partimos de los supuestos siguientes:

- El empalmador no puede asistir a un cabezal, si este no ha dad o
señal con la antelación de 1 segundo antes del paso del mismo por
dicho cabezal.
- El empalmador tarda 1 segundo en arrancar después de realizar su
trabajo.
- El empalmador sigue siempre su camino desde la púa 1 a la 10 y de
la 10 a la 1. No puede realizar zig-zag a mitad de camino.

Una forma de cálculo del tiempo de espera por recorrido puede ser la siguiente:
situación del n° de unidades de recorrido para asistir al cabezal
empalmador
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
en cabezal n°
1 18 1 2 3 4 5 6 7 9 9
2 17 16 1 2 3 4 5 6 7 8
3 16 15 14 1 2 3 4 5 6 7
4 15 14 13 12 1 2 3 4 5 6
5 14 13 12 11 10 1 2 3 4 5
6 13 12 11 10 9 8 1 2 3 4
7 12 11 10 9 8 7 6 1 2 3
8 11 10 9 8 7 6 5 4 1 2
9 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

La situación 10, 9, 8... es la simétrica a la calculada.

42
Figura n° 33.- Maquina automatica de bobinar. (Modelo Scweiter S.A.)

La suna de los valores de la matriz es 615 unidades de desplazamiento que di-

vidido por los 90 valores produce un promedio de 6.83 unidades de recorrido.
(En nuestro caso 6.83 segundo). Dicho valor debe ser aumentado en 1
segundo debido al retraso en el arranque después de una operación. Tiempo
de espera promedio por recorrido: 7.03 segundos.

Algunas maquinas presentan tiempos de espera diferentes, ya sea por posibili-

dad de movimiento zig-zag, ya sea por no circular el anudador por los
cabezales 1 y 10 de no ser que señalicen su necesidad, ya sea por tener
velocidades distintas, ya sea por tener tiempos de respuesta menores.

Pero el modelo de cálculo es similar.

4.2 Tiempo de acción

Se entiende por tiempo de acción, el empleado por el cabezal anudador en
realizar esta operación.

Según sea el tipo de nudo o empalme a realizar y el modelo de maquina puede

variar dicho tiempo. Conocemos valores que oscilan entre 3 y 7 segundos.

En el presente estudio se ha tomado en consideración el valor 6 segundos.

43
Una vez realizado dicho empalme se producen dos hechos independientes: por
un lado nuestro anudador del ejemplo espera 1 segundo para iniciar un nuevo
traslado (citado en el apartado anterior) y por otro, la bobina comienza su
tiempo de aceleración para conseguir su velocidad de régimen.

4.3 Tiempo de aceleración posterior

Ciframos en 5 segundos el tiempo de aceleración de la bobina para obtener
1000 m/min. partiendo del reposo. Las velocidades de bobinado intermedias se
obtienen con tiempos proporcionales.
Ejemplo: Si se bobina a 700 m/min. el tiempo de aceleración es 3.5 segundos,
lo que representa una pérdida de tiempo de 1.75 segundos (la mitad de 3.5).

Puedo ocurrir que el nudo no se produzca correctamente y deba realizarse un

segundo o hasta un tercer intento. No se ha tomado en consideración esta
posibilidad.

5.- TIEMPO POR ANUDADO DE ROTURAS

El apartado n9 4 señala el cambio de usada y con ello la necesidad de tiempos
muertos no productivos hasta la obtención de la bobina final, aunque no se
produzcan roturas en el hilo. Pero de producirse roturas, cada una provoca una
perdida de tiempo similar a la del cambio de husada.
Dichas roturas serán normalmente accidentales por puntos débiles del hilo o
enganches fortuitos en la husada.

Pero existe la posibilidad de realizar un purgado electrónico del hilo en la

bobina y eliminar voluntariamente los puntos débiles o los gruesos del hilo.

Es en este aspecto que indicamos el error que puede conllevar el realizar esta
operación en bobinado de 9° 15' de conicidad, ya que la gran variación de
velocidad de paso del hilo por el tensor y purgador, en la mayoría de las
bobinadoras actuales señaliza defectos con longitud distinta a la real. De
realizar dicho purgado en otros grados de conicidad de bobina, (como
realmente se hace), el número de empalmes necesarios aumentara y con ello
disminuirá el rendimiento de bobinado.
Los tiempos de acción y aceleración posterior presentan los mismos valores
que en el apartado n°4.

44
6.- TIEMPO POR CAMBIO DE BOBINA
Una vez concluida la bobina, por haber alcanzado el tamaño suficiente, debe
procederse a su substitución por un tubo vacío en la unidad de bobinado.

Dicha substitución podrá ser manual o automática.

Figura n° 34.- Aparato cambiador do bobinas. (Modelo Schafhorst)

De ser manual, presentara un tiempo de espera, un tiempo de acción a cargo

de la operaría bobinadora y un tiempo de aceleración en el nuevo arranque.
Dicho estudio sería similar al del cabezal de empalme. El tiempo de recorrido
promedio, fruto de todas las posibilidades de recorrido, viene además incluido
en este caso por la actividad que desarrolle la operarla y el tiempo de
recuperación. En algunos tratados se evalúa un tiempo total de cambio de 2
minutos.
De ser automático, el cálculo es similar al aparato anudador. La velocidad de
desplazamiento se cifra en 1 segundo empleado en recorrer una unidad de
recorrido.

El tiempo de acción (cambio de la bobina) 25 segundos.

En los ejemplos del presente trabajo se ha estudiado la maquina con cabezal

cambiador de bobinas.

45
7.- TIEMPO POR INTERFERENCIA EN DICHAS OPERACIONES.

Hasta aquí han sido estudiadas las operaciones en sí, por separado. Pero si
nos referimos al aparato empalmador y en su proceso de arreglo de roturas o
cambio de husadas, debemos tener presente que las mismas no se producen
en forma escalonada en el tiempo sino que cabe la posibilidad de roturas o
terminaciones de husadas simultáneos.
Las roturas son hechos aleatorios y se producen de forma imprevista. La
posibilidad de una nueva rotura es independiente del tiempo transcurrido desde
la última vez.
La terminación de la husada en si no es un hecho aleatorio, pero su
combinación con las roturas lo aparta de un hecho carencial periodo constante
Todo ello conlleva la aparición de la interferencia. Al tiempo total de
desplazamiento, de acción y de aceleración hay que añadirle el de
interferencia. El aparato puede estar actuando en una unidad de bobinado y no
puede desplazarse por el momento hacia otra unidad que requiere su
presencia.

Lo misino podría decirse del aparato cambiador de bobinas el cual puede estar
llevando a cabo dicha operación en una unidad de bobinado y mientras ser
solicitada su presencia en otro cabezal.

Se producen tiempos de espera adicionales llamados de interferencia y su

calculo lo realizamos según el método de H. Ashcrolt.

8.- EJEMPLO DE CÁLCULO

Ejemplo n° 1

Calculo aproximado del rendimiento de bobinado en el supuesto:

Hilo 100 Tex Tiempo de anudado 6s

husadas 130g Tiempo de traslación por 1s
unidad
bobinas 1500g Tiempo de aceleración 3.5s
conicidad 9° 15’ Tiempo de cambio de 25s
bobina

46
curso 150 mm Tiempo de espera en el 1s
arranque
velocidad practica 700 m/min
de bobinado

1 cabezal anudador por unidad bobinado

1 cambiador de bobinas cada 10 unidades bobinado

CASO DE 4 Roturas POR HUSADAS

Proceso de resolución

a) Tiempo (tw) en consumir una husada en el bobinado:

130g de hilo 100 Tex = 1300 m

1300metros
tw   1.857 min utos
700m / min

b) Repercusión del tiempo de cambio de bobinas al ciclo de 1 husada

Desplazamiento promedio: 6.83s + 1s = 7.83s = 0.1305 min

Tiempo de acción de cambio = 25s = 0.4166”

32.83s = 0.547 min

Repercusión en 1 husada:

0.547
 0.0474 min
1500
130

c) Tiempo de Vaciado de 1 husada con 4 roturas

t = 1.857 + 0.1 + 0.029 + 4* (0.1 + 0.029) = 2.502 min

tw acción 4 roturas

aceleración

d) Interferencia según Ascroft del cambio de bobina

a 0.0474
p   0'0189
t 2.502

para el caso de 10 unidades: Valor Aschcroft = 9.792

47
 por unidad = 0.9792

e) Ciclo interferencial

2.502
Cw   2.55 min
0.9792

f) Rendimiento en el caso de 4 roturas por husada:

tw 1.857
R   0.726  72.6%
Cw 2.555

g) caso de 3, 2, 1 y 0 roturas por husada:

operando del mismo modo se obtiene

Rcero roturas = 91%

Runa roturas = 85.6%

Rdos roturas = 80.8%

Rtres roturas = 76.5%

Ejemplo n° 2

Calculo aproximado del rendimiento de bobinado en el supuesto siguiente:

Caso anterior pero con cabezal anudador cada 10 unidades de bobinado.

Proceso de resolución del caso de 1 rotura por husada:

a) Ciclo de vaciado de 1 husada

tw  2 *  0.1  0.029  0.1305  int erferenciaanudador

acción

aceleración

desplazamiento

b) Interferencia según Ashcroft del anudador:

t  tw  0.029  0.029
t   tw  aceleracióndespuésdelcambiodehusadaydelarotura 
a  2 *  0.1  0.1305

tiempos de acción y desplazamiento en el cambio de husada y en la rotura

a 0.461
p   0.2407
t 1.915

48
para el caso de 10 unidades de bobinado: Valor Arschoft 4.16 (Por unidad
0.416)

c) Ciclo interferencial del anudador:

1.915
Cw   4.6 min utos
0.416

d) Interferencia del cambio de bobina:

a 0.0474
p   0.01 (Ver ejemplo n°1 letra b) (Ciclo de 1 husada)
t 4.60

para el caso de 10 unidades Valor Ashcroft = 9.9 (Por unidad = 0.99)

Figura n° 35.- Maquina de bobinar con elemento anudador en cada cabezal

(Modelo Savio)

e) Ciclo interferencial total (anudador y cambio de bobina)

4.60
Cw   4.64 min utos
0.99

f) Rendimiento en el caso de 1 rotura por husada

1.857
R  0.4  40%
4.64

g) Caso de cero roturas por husada:

Operando del mismo modo se obtiene

R cero roturas = 72%

Ejemplo n° 3
Calculo aproximado del rendimiento de bobinado en el supuesto:

49
 Hilo 16.7 Tex
husadas 120g
bobinas 1500g
velocidad practica de bobinado 1000m/min. en los mismos supuestos que los
ejemplos 1 y 2
Siguiendo el mismo método operativo se obtiene:

Maquina con 1 anudador R cero roturas =97.5%

por cada unidad de R una roturas =95.6%
bobinado (desde cero R dos roturas =93.9%
hasta 4 roturas por R tres roturas =92.2%
husadas) R cuatro roturas =90.5%

Maquina con 1 anudador R cero roturas =95.2%

por cada 10 unidades de R una roturas =89%
bobinado (desde cero R dos roturas =81.7%
hasta 4 roturas por R tres roturas =71.6%
husadas) R cuatro roturas =60.8%
Dichos resultados se hallan reflejados en forma de grafico

Figura n° 36

50
9. REFLEXICIONES
Después de todo lo comentado en los apartados anteriores y o la vista de los
gráticos que se acompañan podemos concretar los siguientes puntos:
1.- la velocidad de rotación del cilindro de arrastre en la bobinadora no se
corresponde con la velocidad de plegado del hilo en la bobina. Esta será mayor
en el caso de bobinas cilíndricas y menor en el caso de bobinas cónicas. Tanto
menor cuanta más conicidad presente la bobina.

2.- La velocidad de paso del hilo por el tensor generalmente es muy irregular.

Los cilindros ranurados producen mayores diferencias que los cilindros lisos
combinados con guía-hilos.
3.- Dicha velocidad de paso es más irregular en las bobinas de mayor
conicidad y en sus diámetros iniciales.

4.- El correcto purgado del hilo en la bobinadora es sensible a las diferencias

de velocidad que presenta a su paso por el tensor.

5.- La operación de cambio de husada, de por sí ya presenta disminución de

rendimiento en el bobinado. Con tanta mayor incidencia cuanto más grueso sea
el hilo y no exista un anudador por cada unidad de bobinado.
6.- Las roturas adicionales provocan pérdidas importantes de rendimiento en
las máquinas con un anudador cada 10 unidades de bobinado.
7.- Como consecuencia, el purgado del hilo se facilita con máquinas con
empalmador por cada unidad de bobinado.

8.- Un purgado enérgico del hilo sólo es recomendable en las maquinas

provistas de empalmador (splicer). Si no es así, el purgado elimina unos
defectos o introduce otros (los nudos).
9.- Es de gran importancia en estos casos escoger maquinas con aparatos
empalmadores muy rápidos. De otro modo la pérdida de rendimiento es
ostensible.
10.- El tiempo necesario por cambio de bobina no influye en gran medida en el
rendimiento de la operación.

11.- La pérdida de rendimiento por interferencia se presenta con más

intensidad en los hilos gruesos.

51
Figura n° 37.- Bobinadora de precisión programable. Modelo Digicone de SSM
(Scharer, Schweiter, Metter A.G:)

12.- Creemos que el futuro de las máquinas de bobinar por contado se halla en
las máquinas con empalmador en cada unidad de bobinado. Dicho
empalmador deberá reducir el tiempo necesario para realizar la acción.

Las bobinas mas comunes serán de poca conicidad, reducirán su cursa y

aumentarán su diámetro inicial de bobinado.

14.-COROLARIO.

El presente tema ha hecho referencia a las diferencias que existen entre las
distintas bobinas del mercado. Ya que dichas diferencias influyen en forma
importante en las operaciones posteriores, como puede ser el urdido a gran
velocidad, o como puede ser la inserción de trama en las modernas máquinas
de tejer.
El propósito ha sido realizar una llamada al estudio de esta operación prepara-
toria del hilo, como complemento indispensable para el correcto funcionamiento
de operaciones posteriores realizadas con máquinas modernas.
Ante la presencia de una máquina de bobinar, nuestra visión debe centrarse en
tres aspectos fundamentales.

52
- Por un lado, el aspecto técnico de la perfección de la bobina. (Ángulos, curso,
situación de las espiras, etc.), en los detalles constructivos referentes a
purgado (fiabilidad), en los detalles de velocidad de paso por el tensor que
afectan al parafinado, etc.

- Por otro lado el aspecto de rendimiento basado en la velocidad real y el tiem-

po de acción del empalmador. Mención merece la velocidad programable a lo
largo de la extracción de la husada que puede disminuir la esperanza de
roturas del hilo.

- Finalmente un conglomerado de aspectos importantes como son el precio, la

ergonomía, el prestigio de la marca, la asistencia técnico, etc.

15.-BIBLIOGRAFÍA

- Documentación técnica de las Empresas: Cemsa-Serra. Hacoba. Leesona,

Molocono, Múrata, Rius Clapers, Savio, Scháfer, Schlafhorst, Schweiter, SSM,
Sulzer, Supercono y Tremetsa.

- Cuaderno sobro (nsignoción de mnquinns, ininitoroncins. do In ETSEIB.

- La operación de bobinado Publicado con la colaboración de Mercé Masachs
en la revista Técnica Textil Internacional. Diciembre 87.

53
 CAPITULO II

URDIDO

Es la segunda operación de preparación del hilo en crudo, es lo que sigue al

bobinado.
Pero el hilo puede haber sido teñido. Esto comporta un proceso de bobinado
especial antes del tinte para obtener el formato adecuado para dicha operación
y otro proceso de bobinado después para la operación de urdido.
El urdido, como ya se ha comentado en el preámbulo de la operación de bobi-
nar, siempre ha recibido gran atención. La frase "Una pieza bien urdida es
medio tejida" resume toda una filosofía sobre dicho operación.
La operación de urdido históricamente ha sido realizada por operarias que son
más apreciadas que las mismas tejedoras. En la industria de la seda, el
proceso de aprendizaje de la operación era muy largo y no todas las chicas
podían llegar a alcanzar la categoría de urdidora.
Era lógico, las máquinas por aquel entonces eran muy sencillas y la perfección
de la operación se apoyaba, en buena parte, en el conocimiento del oficio por
parte de la persona.
Hoy las máquinas se han perfeccionado mucho y los modernos urdidores
electrónicos hacen la substitución de muchas de las funciones de las operarias
de hace unos años. Pero quedan todavía muchos conceptos que dependen
aún de la persona.
Por otro lado, las fibras modernas, los nuevos hilos texturados y
particularmente los hilos cero vueltas de torsión han obligado a buscar maneras
nuevas de urdirlos.
En algunos casos, la operación de urdir no puede ser independiente de como
se realizará la operación encolado y a veces se llevan a cabo en forma
continua una detrás de otra.

En el presente capítulo se describen los diferentes sistemas de urdir: el directo,

el seccional y otros menos conocidos. Después se realiza una pequeña
descripción de los elementos de la máquina: filetas, los dispositivos adicionales
así como los valores técnicos del proceso.

54
Un estudio de rendimiento de la operación en un urdidor directo y otro paralelo
realizado sobre urdidor seccional cierran el desarrollo del presente tema.

INDICE

EL URDIDO

1.- OBJETO
Puede ser definido como la operación con la cual se obtiene la urdimbre
arrollada sobre un plegador, partiendo de un cierto número de bobinas.

Esta urdidumbre es el conjunto de los hilos ordenados, plegados en forma

paralela, con una longitud preestablecida. Posee además los elementos
auxiliares que permiten que se conserve este orden de los hilos en las
operaciones siguientes.

Los parámetros que detallan a esta urdimbre son: El número de hilos, la

longitud de los mismos, el colorido que forman, el ancho de la misma.

Los conceptos que enmarcan a esta operación son: conservar la elasticidad

propia de los hilos una vez arrollados en el plegador obtener una superficie
rectilínea del mismo, y que presente una dureza uniforme a cualquier diámetro.

Y finalmente los conceptos económicos de operación, presentes en todo el

proceso textil: facilidad en el trabajo del operador urdidor, velocidad de
funcionamiento y rendimiento de operación.

Si estas formulaciones son comunes para toda urdimbre, no lo son en

cuanto a sus valores, con gran disparidad en tos mismos. Así el número de
hilos que deben formar la futura urdimbre presenta una variación enorme.
Desde tas urdimbres de tejido estrecho con un número de hilos inferior al
centenar, hasta las tupidas urdimbres de raso para máquina de tejer de varios
anchos con más de 20.000 hilos.

55
 Y así con todos los demás valores: hay urdimbres para muestrarios de
longitud inferior a 10 metros, hay urdimbres de 30.000 metros. Hay urdimbres
lisas, hay urdimbres de colorido complicado, etc.

Todo ello explica la imposibilidad física y económica de realizar esta

operación en un solo tipo de máquina. Existen varias máquinas distintas
provistas de accesorios muy diversos, apropiadas para cada urdimbre
diferente.

Dos sistemas de urdir son muy conocidos: Directo y Seccional, que

acompañados de métodos de trabajo específicos cubren gran parte dc tas
necesidades de urdido.

Pero hay otras formas de realizar la operación con otros tipos de máquina
apropiadas, apropiadas para urdimbre es concretas, con gran importancia en
los últimos años. Nos referimos a los orillos, a las banderas, tipos o modelajes
de los muestrarios y también nos referimos a las urdimbres de cinta plana.
Figura N°1 Moderna instalación de urdido directo con detector de borrilla,
recuperador de hilo y lubricador. Modelo Rius Clapers.

Figura N°2 Vista de un cabezal de plegado.

Modelo VC-1-1000 de Rius Chapers

2.- PROCEDIMIENTOS
2. SISTEMA DIRECTO
También llamado americano ,por su origen histórico, consta de una maquina
plegadora(urdidor directo) y de una fileta bobinas .
La maquina plegadora produce el giro del plegador el cual se han fijado los
hilos de las bobinas albergadazas en la fileta.
Este giro provoca el arrollado de los mismos y con el la consecución por la
urdimbre.
Sistema muy cómodo y aplicado en urdimbres lisas y de gran metraje. Pero el
numero de bobinas que forman la fileta viene limitado por el tamaño de las
mismas y por consecuencias por el espacio ocupado.

56
No existe una regla fija para escoger el n. de bobinas que debe poder
almacenar una fileta
Y en el mercado las exigen desde 400 a 1500, lo cual no impide que para
ciertas aplicaciones muy concretas , las hayas de muchos menos.
El numero de hilo que forman las urdimbres de las máquinas de tejer es
normalmente muy superior y por ello es necesaria una operación de
ensamblado, por superposición de varios plegadores.
Se realiza normalmente aprovechando la operación de encolado ya sea antes
o después de las misma.
Esta operación de ensamblado por superposición es muy fácil en el caso de
hilos de un mismo de color que solo necesitan separaciones de orden pero
presenta dificultades de calculo y realización en el caso de urdimbres de
colorido. Las cuáles para su correcto funcionamiento en maquina de tejer
deben poseer las cruces de situación de hilos. Dichas cruces un urdido directo
solo es posible realizadas por el métodos llamado de cruz americana y no es
todos los casos
En un principio , en estos urdidores el giro depredador era realizado por el
contacto de un cilindro de arrastre apretado contra la superficie de los hilos,
con ello se obtenía la velocidad uniforme de urdido, de manera sencilla, a
medida que aumentaba el diámetro de plegador durante el urdido. Y además
se comunicaban con capacidad la mismo.
Pero con el aumento de la velocidad del urdido, aumento de aceleración en
el arranque y disminución del tiempo de frenado, de los urdidores se producían
deslizamientos entre movimiento de cilindro y la superficie del plegador, ello
traía como consecuencia abrillantamiento de hilos, roturas en algunos casos,
inseguridad en la operación.
Modernamente los urdidores comunican movimiento al plegador por el eje
del mismo, con regulador de velocidad que mantiene los valores periféricos al
aumentar el diámetro y sólo conservan el cilindro de contacto con la misión de
comunicar compacidad al plegado de los hilos.
Pero este cilindro no está animado de movimiento propio sino que ahora el
contacto apretado con los hilos lo hace girar. Y posee un freno propio para
cuando se produce la rotura de un hilo y por tanto el paro del plegador de
urdimbre.

57
 Pero en el caso de urdidores muy rápidos, para que no se produzcan
deslizamientos en los instantes de paro, por inercias descompensadas entre el
plegador de los hilos y este cilindro de apriete, éste se separa levemente. (quik
back).

La compacidad a obtener presenta valores cercanos a 07 en filamento, 0.5

en hilo hilado y 03 en hilo hilado para hebra sobre plegador. (gramos/cm 3).

Esquema del urdidor directo modelo Schafhort

a) Posibilidades de trabajo

Esta máquina tan extendida presenta variadas posibilidades de trabajo. Esta

diversidad nace de tas necesidades tan diversas de los hilos. Si son de
filamento de ser torcidos o no, de ser texturizados o no.

Sí son hilados, de los distintos tejidos a fabricar, de su densidad de urdimbre

del diseño del artículo.

A continuación se exponen distintos métodos observados en algunas indus-

trias, acompañados de un sucinto comentario de ventajas e inconvenientes que
presentan:

Ellos son:
1.- Urdir y luego reunir en la operación de encolado.
2.- Urdir y luego reunir. Posteriormente encolar

58
 3.- Urdir y luego encolar. Finalmente reunir
4.- Urdir y encolar a la vez. Finalmente reunir
(en estudio)
5.- Urdir, luego encolar y finalmente urdir de nuevo en urdidor seccional.
1- URDIR - REUNIR + Encolar
(superposición)

Sistema tradicional de realizar plegadores primarios y reunirlos luego en la

máquina de encolar.
Normalmente con separaciones, sin cruz en el plegador que luego se lleva a
tejer.
Se puede obtener la cruz 1:1, con el mecanismo de la cruz americana.

Ventajas:
- gran producción
- bajo número de roturas durante el urdido
- mezcla, disimulando posibles diferencias entre hilos inconvenientes
- necesidad de largo metraje
- dificultad en poner realizar la cruz en gran densidad
- dificultad en el colorido
- limite de densidad en el encolado
- los hilos perdidos producidos en urdido

2.- URDIR — REUNIR—-— Encolar

(yuxtaposición)

Sistema para obtener tejidos a franjas, en masa de color por urdimbre. No

simétricas o no repetitivas. Con aplicación en la fabricación de tejidos de
novedad en algodón-poliéster.
Se urden en pequeños urdidores que guardan un parecido a los de orillas
pero con diámetros hasta 50 cm. y anchos variables de 8 a 12 cm.
Pueden realizarse las cruces y las separaciones.
Con la fileta llena (normalmente de 200 a 400 hilos) se urden plegadores
(llamados formalges) hasta agotarla.

59
 Después se reúnen estos “formalges” en un cabezal reunidor y se forma un
plegador que posee el total de hilos.
Directamente puede llevarse a tejer, con hilos a dos cabos, o puede llevarse
a encolar como si fuera un plegador de urdidor seccional.

Limitaciones:
- Menaje corto o medio.
- Sólo para hilos discontinuos

Fig 4 urdidor directo y fileta para gran producción

3. URDIR _______ Encolar ________ REUNIR

Sistema tradicional de encolar plegadores primarios para reunir los

después. En el campo del filamento:

Sistema discontinuo, usado para pequeñas producciones, o para materias

de las cuales se puede esperar un reducido número a un cierto número de
roturas encolando directamente de fileta.

Excelentes resultarles para torsiones bajas o sin torsión o grandes

densidades.

Necesario para el caso sin torsión, si los filamentos son más delgados de 5
denier.

Algunas veces se usan urdidores seccionales, trabajando como si fueran

urdidores directos, produciendo 1 o 2 tajas en el ancho de la bola. Luego, esta
bola se traslada a la máquina de encolar.
Respecto a un plegador, la bola presenta tas ventajas siguientes:
- poca diferencia de diámetro entre principio y fin
- los orillos no quedan alterados
- posee gran diámetro, que le permite girar lentamente en la máquina
de encolar

60
 - las espiras no quedan nunca situadas en capas más interiores.

En los hilos discontinuos: (tejido liso)

Reunión por superposición en casos de artículos con mucha densidad y
tejeduría muy ancha, no disponiendo de un buen presecado en el encolado.

La reunión se realiza en cabezal reunidor, o bien tejiendo 2 plegadores

superpuestos.

Reunión por yuxtaposición en la misma máquina de tejer, (ejemplo 2

plegado. res yuxtapuestos como urdimbre)

4.- URDIR -- ENCOLAR — REUNIR

Sistema moderno de encolar plegadores primarios para reunirlos después.
En el campo del filamento:

Sistema continuo, usado para grandes producciones y para materias de

cuales puede ****.

Sistema necesario para hilos sin torsión, en filamentos más delgados que 5
denier.

3. Fig 5 proceso de urdido + encolado y posterior REUNIDO

El procedimiento llamarlo Val-lesina aprovecha esta operación urdir-encolar

para nacer conjuntamente el estirado del hilo.

Esquemáticamente:
Filaba Poy, estirado, encolado primario (en una operación)
En el campo de los hilos discontinuos (tejido liso)

Una multinacional de tejeduría ha trabajado en los últimos años en la puesta

a punto de un cilindro encolador hilo a hilo (Hot-melt) situado entre la fileta de
urdir y el urdidor directo. El problema principal es la formulación de encolado

61
con un secado prácticamente instantáneo. Está en periodo de ensayo de
nuevos productos.

FIG 6 Vista de la reunión de plegadores primarios

5. URDIR(Directo)— Encolar—- URDIR (seccional)

Curioso sistema para obtener urdimbres multicolores, de gran densidad y

anchura.
Consiste en urdir un plegador primario en urdidor directo. Este plegador
posee los hilos y la disposición de colorido que tendría la baja, si se urdiera en
urdidor seccional.

La longitud del plegador primario es la siguiente:

La longitud de la pieza que queremos urdir, multiplicada por el número de
fajas que tendría, si la urdiéramos por el sistema seccional.

Obtenido el plegador primario, se lleva a encolar.

Una vez encolado, se sitúa como fileta de un urdidor seccional.
Se necesita para esta operación un bastidor soporte, freno, recuperador de
hilo.

Una gran marca de urdimbre, en los últimos años ha intentado comercializar

este sistema, pero no ha tenido el éxito esperado.

Los sistemas 1 y 3 son de gran aplicación.

El sistema 4 lo es en filamento
Los sistemas 2 y 5 son poco conocidos

b) Rendimientos de operación

Para calcular el rendimiento de una sección de urdidores directos debemos

puntualizar el tipo de hilo, de bobino, el número de roturas previsible longitud
de la urdimbre, la velocidad de urdido, el tiempo de aceleración del urdidor en
los arranques, el tiempo de frenado en las roturas y a final de plegador.

62
 Pero también debemos considerar el modelo de máquina plegadora y el
modelo de fileta o filetas.

Existen máquinas plegadoras de mas fácil manejo. Las filetas tiempo de

llenado que las filetas rectas con más puntos de guía de los hilos.
Para una primera aproximación de cálculo y sólo para ver la importancia
que juegan las roturas en el rendimiento de la sección de urdido, se presenta el
gráfico de la figura N° 7 página 85 en el que las abcisas representan distintas
velocidades teóricas de urdido, en ordenadas se obtienen las velocidades
prácticas de operación, en función del número de roturas por cada 10.000 Km.
De hilo urdido.

(Representadas curvas para 1, 5, 10, 15, 20, 25 y 30 roturas por 10.000 Km,
cuando se trabaja en una fileta de 600 hitos).

Los tiempos concedidos para subsistir una roturo (incluida recuperación)

son:
1000 m/min de velocidad 1’2 minutos
800 m/min de velocidad 1’06 minutos
600 m/min de velocidad 1 minutos
400 m/min de velocidad 094 minutos

Dichos tiempos están formados por: pérdida al frenar, en el arreglo y al

acelerar.

63
Capitulo II 84

Ejemplo

Materia Algodón
Titulo 28Tex 20 algodón catalán 1cabo
Numero de hilos en la fileta 600
Roturas 10/10000 Km. de hilo urdido
Ancho de la máquina 1800mm.
Velocidad nominal de urdido 1000m/min.
Peso de la bobina de hilo 2600 g.

La forma de calculo:

10.000Km. de hilo, en la fileta de 600 hilos son 16.666 m de urdimbre

A velocidad 1000 m/min tardará 16’666 minutos (tw)

800 “ “ 20’832 “
600 “ “ 27’777 “
400 “ “ 41’664 “

Valores que se obtienen en la grafica (Figura Nº7)

Velocidad de urdido practica 598 m/min

Rendimiento 59.8%
Metros de urdido por hora 35.880 m.

El rendimiento durante el urdido = tw/ (tw+ tiempo de arreglo)

Caso de 1000 m/min y 10 roturas: R = 16’666/ 16’666 + 10*1’12= 0’598

Velocidad real = 1000 m/min x 0’598 = 598 m/min

( c) Formas de trabajo

Método de remeter el peine

El peine en posición máximo abierta.

Pequeños grupos de hilos de la fileta pinzadas o escogidos por la persona

64
Figura Nº7.- Velocidad real de urdir en función de la velocidad teórica y del
número de roturas del hilo

Ayudante son entregados a la operaria urdidora, quien con el concurso de los

dedos de la mano actuando como separador, y ayudándose con la altura
distinta de las laminas del peine extensible remete 4 hilos en la misma
operación

Operación urdido

Una vez todos los hilos remetidos se atan entre si en secciones. Estos nudos
servirán para fijara la urdimbre al núcleo del plegador de urdidor.

Se urde vigilando cualquier posible rotura.

De producirse, intentar encontrar el extremo del hilo roto en el plegador.

Anudando de nuevo.(Podrá ocurrir en algunos casos que este hilo represente
una espira o dos de menos sobre el plegador).

Terminando de urdir el metraje prefijado, añadir algunas vueltas de mas para

compensar longitudes de hilo en la fileta de plegadores de la máquina de
encolar o los hilos rotos con alguna espira de menos. Luego encintar con cinta
plástica adhesiva todos los hilos junto al peine extensible. Mover lentamente la
urdimbre hasta que la cinta adhesiva pegada a los hilos sea visible dentro del
plegador. Encintar de nuevo por la otra cara de la urdimbre por la misma zona.

Su misión es guardar el orden y situación en ancho de los hilos al preparar la

operación encolado

65
Capitulo II 86

Cortar Los hilos, anudarlos por secciones y fijar dichos nudos en la ultima
espera urdida.

En el caso filamento continuo y para no perder ningún extremo de hilo al

producirse una rotura, los urdidores acostumbran a poseer un acumulador de
hilo y la posibilidad de girara en sentido contrario. Entonces, cundo sobresale el
extremo del hilo roto que ya estaba urdido se puede anudar y arrancar de
nuevo.

Primero se vaciara el acumulador de hilo y luego continuara urdiendo a partir

de la fileta.

Cálculo del remetido del peine

Para ello debemos partir de una suposición de datos: ancho del urdidor,
numero de dientes del peine extensible, ancho máximo de bobinas de la fileta,
numero de plegadores primario, amplitud del movimiento del vaivén del peine.

El problema no siempre tiene solución exacta y deben hacerse unas pequeñas

correcciones en el numero total de hilos de la urdimbre para facilitar dicha
operación.

Es conveniente que todos los plegadores primarios posean el mismo numero

de hilos ya que ello facilita la uniformidad de frenado en la entrada de la
máquina de encolar.

De usar el sistema de cruz americana es muy conveniente que el numero de

plegadores sea par. De no ser así, el peine debe ser especial y aumenta la
dificultad en la operación.

A continuación se expone un ejemplo de calculo, que puede servir de modelo

para resolver cualquier otra situación:

Ejemplo:
Urdidor ancho 220 cm.
Nº de dientes del peine 600
Ancho máximo del mismo 260cm.
Ancho mínimo del mismo 215 cm.
Nº máximo de bobinas en la fileta 560
Movimiento de vaivén situado en 20mm.

Resolución:

a) Al calibrar al peine en un movimiento del vaiven, cifrado en 2m. para

conseguir un mejor plegado de los hilos sobre el plegador primario, el ancho útil
de trabajo del peine extensible será:

220 cm. – 2 cm. = 218 cm.

66
b) Cuando el peine esté máximo abierto, los 600 dientes ocupan un ancho de
260 cm. y el ancho de 218 cm. será cubierto por:

67
Capitulo II 87

600 x 218/260= 503 dientes (Nº mínimo)

c) Cuando el peine este cerrándose, en este ejemplo no llegará nunca a

cerrarse al máximo pues la fileta no posee 600 bobinas, y aunque las tuviera, el
vaivén propuesto es inferior a 5 cm. podrá cerrarse hasta que 560 dientes
ocupen el ancho de 218 cm.

Por tanto, las láminas exteriores del peine estarán distanciadas 2336 mm.

d) Por tanto dicho peine, remetido a un hilo por diente, podrá realizar cualquier
urdimbre que necesite para cada plegador primario un mínimo de 503 hilos a
un máximo de 560.

e) Pero es posible remeter el peine dejando algún claro vació, con lo cual es
posible disminuir el Nº de hilos mínimo que debemos situar en cada en cada
plegador primario.

Partiendo de la base de peines con alturas escalonadas de los dientes, que

facilitan su enhebrado y suponiendo en nuestro caso que su escalonado
presenta un curso de 10 dientes, podemos remeter 9 claros y dejar uno vacio y
asi sucesivamente.

Cuando el peine este máximo abierto el Nº de hilos remetidos en ancho 218

cm. será:

503 x9/10 = 453

Pero en este caso el Nº máximo de hilos a poder remeter en los 600 claros del
peine serán:

600 x 9/10 = 540 hilos, inferior a la capacidad de la fileta

f) En el caso de menester plegadores primarios con menor Nº de hilos es

posible hacerlo remetiendo 4 claros y dejando un vacio.

En este caso, con el peine máximo abierto, el numero mínimo de hilos por
plegador primario será de:

503 x 4/5 = 403

Y el número máximo de hilos a poder urdir será 480.

En estos dos últimos casos, letras e) y f), el peine ocupará una posición
cerrada

68
Capitulo II 88

en que los 60 dientes presentarán un ancho de 218 cm. al querer obtener

plegadores primarios con 540 y 480hilos respectivamente.

Estudiadas las posibilidades que ofrece una instalación, debe ser escogida una
de ellas para el caso de una urdimbre concreta.

Supongamos una urdimbre de 5000 hilos teóricos, Nº de bobinas disponible

540, que podra ser realizada con 12, 11, 10 plegadores primarios.

g) Solución con 12 plegadores primarios

416 hilos/plegador x 12 = 4992 hilos

455 “ “ = 5004 “
remetido 9 hilos si y uno no.

Solución con 10 plegadores primarios

500 hilos/plegador x 10 = 5000 hilos

remetido 9 hilos si y uno no.

Figura Nº 8.- Urdidor directo. Modelo Enova S.A.

69
Capitulo II 89

En este caso cabría la posibilidad de remeter todos los dientes del peine y
escoger un movimiento de vaivén algo mayor.

Las tres soluciones son posibles. La de 12 plegadores permite más

separaciones en la encoladora entre los hilos de la urdimbre.

La solución con 10 plegadores es más económica y para gran metraje la

superficie del plegador(generatriz) presenta una mayor lisura ya que podemos
urdir sin dientes vacíos en el peine, si aplicamos el vaivén algo mayor.

Figura Nº 9.- urdidor seccional electrónico. Modelo Benninger

La solución con numero impar de plegadores presenta alguna dificulta al

separar la urdimbre en el presecado de la máquina encoladora. No la
recomendamos en absoluto en el caso de trabajar por el método de cruz
americana.

SISTEMA SECCIONAL

También llamado escocés, por su origen histórico, consta de una fileta de un

tambor intermedio y de una unidad plegadora .Los hilos alojados en la fileta son
arrollados en sobre el tambor o bota formando una faja.
Dicha faja tendrá una densidad de hilos por cm. Aproximada a la de la longitud
de urdimbre. Como el número de hilos de la fileta es limitado debemos
yuxtaponer varias fajas para formar el total de hilos.
Una vez que estas están sobre el tambor, con la ayuda de la unidad plegadora
se trasladan al plegador de urdimbre En algunos casos es posible hacerlo en la
máquina de encolar .
Este sistema es muy conocido y aplicado en urdimbres de metraje limitado y de
colores. Su uso es generalizado en estos casos por la posibilidad de realizar
cruces que permitan un orden de colocación entre si.

70
La fileta es generalmente recta y esta ha permitido cada vez mayores
velocidades de urdido. Con capacidades que difícilmente supera las 800
bobinas y con encartamientos siempre inferiores a las filetas destinadas a
urdido directo.

Provista de parahilos para detener el gran tambor del urdidor en caso de rotura
de hilo. Con indicadores de situación del hilo roto.

La máquina urdidora esta formada esencialmente por un tambor que presenta

un extremo cónico. Ya sea la conicidad fijo o variable.

La primera faja de los hilos al arrollarse sobre el tambor, lo hace apoyándose

su primer hilo en la conicidad del mismo. Par ello que a medida que va girando
y produce el arrollado de la faja, el peine de urdir toma un leve movimiento de
desplazamiento.

El movimiento de desplazamiento debe ser apropiado al grosor del hilo y a la

conicidad de la bota.

En urdidoras de conicidad variable, el peine presenta unos pocos escalones de

avance distintos. En urdidores de conicidad fija el peine presenta una gama de
avances ajustables milimétricamente que permiten el urdido de cualquier
densidad de hilos entre limites amplios de títulos de los mismos.

71
ESQUEMA DE UN URDIDOR SECCIONAL

Al comienzo, final o en zonas intermedias de las fajas pueden realizarse las

llamadas cruces que conservan el orden de disposición de los hilos a lo largo
de toda la urdimbre.

Estas cruces pueden ser independientes en cada faja o unidas en todas ellas.

En urdimbres de filamento, las fajas de orillas acostumbran a tener algunas

cruces intermedias, por ser los orillos más castigados en la operación de tejer.

Además de la cruces suelen realizarse las separaciones como en urdidor

directo.

Una vez realizada la primera faja, la segunda se sitúa justo al lado de la

primera. El primer hilo de esta segunda faja se apoyara sobre el ultimo hilo de
la primera faja.

Y así cada faja se apoyara sobre la anterior. Esta es la forma de conseguir que
los primeros y últimos hilos de cada faja no se desmoronen cuando la misma
va adquiriendo grosor sobre la bota.

Es muy importante en esta operación que todas las fajas presenten un mismo
perímetro final, que el desplazamiento del peine sea exacto al necesario y que
las fajas estén distanciadas entre sí uniformemente.

72
Los llamados urdidores electrónicos controlan el correcto funcionamiento de
estas secuencias. En caso necesario actúan sobre la tensión de los hilos para
conservar el perímetro exterior de cada faja.

Al producirse una rotura de un hilo de urdimbre, el urdidor se para y el operario

urdidor procede a subsanarla. Pero debido a la gran velocidad de urdido(hasta
800 m/min), algunos de los extremos de los hilos habrán quedado arrollados
en la bota al detenerse el urdidor.
En este caso cabe la posibilidad de hacer girar la bota o tambor en sentido
contrario recogiendo el hilo de la faja en un acumulador de hilo pero esta
capacidad es limitado por lo cual habrá que recuperar el hilo perdido en la
operación de plegado.
La operación de plegado se realiza normalmente en el mismo urdidor con la
ayuda de la unidad plegadora .
Entre el tambor o bota se sitúa algunas veces la unidad de encerado de
urdimbre para el caso de hilos que no necesitan encolado.
La unidad de plegado presentan algunas partes importantes o mecanismos
Unidad de giro del plegador
Centrado del mismo
Movimiento de desplazamiento lateral
Movimiento regulable de vaivén
Tensión de plegado
Descarga automática

jjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjj

Unidad de giro: Ya sea aprovechando el mismo motor que produce el

movimiento de urdido, ya sea con motor independiente, el arrollado se produce
a velocidad lineal constante, con valores de hasta 250 m/min graduables sin
escalones. La aceleración de arranque acostumbra a ser de 50 m/s 2, en
algunos modelos algo superior. En los modelos electrónicos dicho valor es
ajustable a la materia textil que se trabaje.

El centrado del plegador al comienzo de la operación de plegado, respecto a la

urdimbre situada sobre la bota, puede ser realizada con comodidad con la
ayuda de servomecanismo
.
Desplazamiento lateral: Ya que la confección de la fajas, se ha realizado con
movimientos lateral siguiendo la conicidad de la bota, el plegado se realizará
con movimiento igual e inverso .
Movimiento regulable de vaivén : necesario para que las sucesivas capas de
hilo9 no se intercepten entre capas mas interiores del plegador.
Con este movimiento las espiras de hilo quedan situadas en posiciones
levemente cruzadas, que imposibilita tal efecto. En general con regulación
continua entre 0 y 50 mm.

73
Presión de plegado: necesaria para conseguir compactar suficientemente el
plegador sin exagerar la tensión de arrollado. Con especial aplicación en los
hilos hilados mas esponjosos de esta forma no se disminuye la elasticidad
natural de hilo.
La descarga automática se refiere a la posibilidad de colocación del plegador
terminado sobre carro porta plegador o en el suelo por métodos mecánicos.
Ha quedado descrita en forma genérica la operación, pero esta permite multitud
de variables para adecuarse a cada variable del tipo de hilo.
A) POSIBILIDAD DE TRABAJO
A continuación se exponen distintos método observado en alguna industrias
acompañados de ventajas e inconvenientes que presentan:
1. urdir-encerar-plegar
2. urdir-plegar-encolar
3. urdir- encolar

Urdir-plegar (encerando)
Sistema tradicional de plegadores para teneduría con presencia de
combinaciones de color.
El urdidor seccional presenta la posibilidad de realizar dibujos complejos.
La posibilidad de encerar durante el plegado permite algunos tipos hilado
sin pasar por a operación de encolado.
Esto es muy utilizado en lana e hilados retorcidos.

Urdir-plegar-encolar en tambor
Sistema utilizado en hilos de algodón filamento para encolarse.
Usado para metraje corto o hilados de filamento con tendencia a altas
tensiones de plegado

Se puede realizar la operación de anudado entre plegador y plegador

cuando las piezas de urdimbre son muy cortas (ensamblaje de urdimbre)

Urdir- encolar en bota o tambor

Interesante cuando el numero de roturas de hilado ha sido mínima y la
velocidad de plegado pudiera se rápida

74
 Figura figura

A veces se utiliza para filamento sin torsión cuando estos son de denier alto
5 denier

c) formas de trabajo
para la obtención de las cruces y separaciones entre los hilos de
urdimbre existen dos formas tradicionales de trabajo:

1) Peine de cruz y remetido según figura 13 el peine puede ser lizo o de

dientes estañados entre el peine de urdir y tambor se colocan cuatro
barras las cuales se mueven separando 1 y 3 arriba y 2 y 4 abajo
luego viceversa esto creara la cruz doble 1 a 1 con este método se
creará también una media cruz de separación para engomado. Éste
método es poco usado actualmente solo se usa en hilados gruesos .

2) Con un peine de mayor altura ademas de las cuatro varillas se tiene

varillas iguales en número a la fileta en filas menos uno es decir 8
conos de altura luego 7 separaciones las cuales no dependen de la
cruz tal como se muestra en los gráficos de Benninger

Graficos benninger de cruces

75
3. - OTROS URDIDORES

Bajo este concepto se engloban máquinas destinadas a obtener urdimbres de

características diferentes al proceso directo o seccional descritos.

URDIDOR DE ORILLAS

En sí es un urdidor directo que obtiene un plegador primario con un número

reducido de hilos 12, 24, 48 o valores intermedios.

La máquina es de reducido tamaño, con una planta aproximada de 2x2

metros.

El hilo se arrolla normalmente con velocidad creciente a medida que aumenta

el diámetro, si bien en algunos modelos mas perfeccionados la velocidad de
arrollado se mantiene constante.

Para realizar un buen plegado se comunica a los hilos un ligero movimiento de

vaivén. A veces en forma manual. En este caso hay que cuidar que la superficie
del pequeño plegador sea totalmente plana. De no ser así, al ceder urdimbre
en la maquina de tejer algunos hilos quedan flojos y son el inicio de posibles
roturas.

Estos pequeños plegadores nunca sobrepasan el diámetro de 20cm. y el ancho

útil de 15cm.

La necesidad de plegado de los hilos de orillos en plegador independiente del

fondo es debido a la diferente absorción de hilo en el tejido.

En las tejeduras de novedad se emplean también estos plegadores como

auxiliares de urdimbre para efectos de fantasía.

Dichos plegadores están provistos en su periferia de valona de una garganta

para colocar una cinta de freno automático.

URDIDOR DE MUESTRAS

76
Maquina pensada para obtener piezas de urdimbre multicolor en longitudes
inferiores a 50m.

Con posibilidad de hasta 10 colores distintos por urdimbre en secuencia

selectiva.

Muy introducido en el mercado el urdidor de la marca Hergeth. Su principio es

el siguiente: se urde un hilo en forma de espiral apretada entre dos cilindros
distanciados un cierto n° de metros.

Una vez formada la espiral de espiras apretadas, se corta por una línea
transversal. Desplegando las fracciones de espira se obtiene la urdimbre. En
este caso la longitud de la urdimbre corresponde a la longitud de la espira.

Si la operación de cortado de las espiras es selectiva, una sí una no, la

urdimbre presentara el doble de longitud en la mitad de hilos. Si la operación de
cortado es selectiva una sí dos no, o una sí tres no, la longitud viene
multiplicada por 3 o por 4 y el número de hilos de la urdimbre dividido por tres o
por cuatro.

Existen urdidores con longitud base de la espira de hilo de 6, 8, 10 y 12 metros.

Con el urdidor de altura útil 6 metros (longitud de espira 12m.) trabajando con
cortado de 1 espira cada 4, se obtienen urdimbres de longitud 48 metros.

No es prudente trabajar con mas espiras por hilo.

Hasta aquí se ha explicado su funcionamiento partiendo de un solo hilo.

Pueden ser realizadas franjas de colorido, densidad o numero distintas,

alternando distintas bobinas en las fases del proceso de arrollado.

El urdidor descrito se complementa con los elementos auxiliares:

- formación automática de la cruz al principio y fin

- formación automática de las separaciones
- proceso posterior de encolado

La gran ventaja del urdidor reside en permitir formar económicamente una

urdimbre corta en franja multicolor a partir de una sola bobina por color.

El proceso descrito responde a la confección de una urdimbre para el llamado

“tipo” o “modelaje”.

Si durante el proceso de urdido se detiene la maquina y se cambian las

bobinas por otra combinación de colorido la urdimbre obtenida servirá para
fabricar la llamada “bandera”. Entonces en el ancho del tejido quedan
reflejadas las distintas combinaciones de color.

EL URDIDOR DE CINTAS PLANAS

77
La cinta plana requiere un proceso de urdido con extracción tangencial del hilo
de la bobina.

Ello comporta un conjunto de frenos en las bobinas que hacen disminuir la

velocidad de urdido.

Detalle importante es eliminar cualquier vuelta de torsión o falsa torsión que

aparezca en el hilo durante el manipulado.

De gran ayuda es el suave acelerado y el frenado del urdidor.

Con el leve movimiento de vaivén de urdido debe lograrse un diámetro muy

uniforme en el plegador. De no ser así y debido a la poca elasticidad del hilo, al
fabricar el tejido, este adopta una superficie con tendencia a formar
ondulaciones.

El urdidor de cinta plana descrito es un urdidor directo con gran potencia de

arrastre y velocidad limitada, con acelerado suave y frenado lento.

Se fabrica en anchos hasta 5’40m. con velocidades de arrastre hasta 180

metros por minuto y tensiones de arrollado de hasta 1000Kg.

En el usado corrientemente en el urdido del polipropileno.

Existe para el caso del polipropileno una versión de maquina plegadora de rolo
a rollo. Entre ambos un conjunto de cuchillas cortan la lamina de polietileno en
cintas paralelas que se arrollan seguidamente.

Poco usada ya que limita las posibilidades de densidades distintas por

urdimbre.

ESTUDIO DE LAS FILETAS

Se llama fileta a la estructura soporte de las bobinas, con los elementos

tensores del hilo, las guías intermedias y los detectores de rotura llamados
parahilos.

Esta seria la fileta básica, la cual podrá disponer además de otros elementos
auxiliares como; carro cortador de hilos, carro anudador, aparato limpiador
soplador y un largo, etc. de mecanismos o ayudas para dar mas rapidez a la
operación de urdido o posibilitar una mejor calidad.

Aun en el caso de la fileta básica hay multitud de variables en la forma de la

misma (recta V) en el tamaño, en el n° de bobinas, en la forma de sujeción, en
el tiempo de tensor o de parahilos.

Pueden ser además bastidores fijos o móviles.

Es por ello que las varias filetas de una misma industria textil presentan
diferencias entre sí.

78
En este apartado se estudiaran algunos conceptos de las mismas.

n° de bobinas

Es la capacidad máxima de la fileta en hilos que pueden ser urdidos a la vez.

Hay pequeñas filetas de 10 bobinas para urdidores especiales de muestrario.

Hay filetas de 24 a 48 bobinas para urdidores de orillas. (Fabrican los rodetes

de hilo destinados a los orillos en algunas maquinas de tejer.)

Hay filetas de 200 hasta 1200 bobinas en los demás casos. Pero no es de
extrañar que alguna empresa utilice alguna fileta con superior n° de bobinas.

Pero debemos añadir que existen filetas con doble bobina por cada hilo que
puede ser urdido. En este caso el extremo de una bobina se anuda con el
comienzo de la otra para poder urdir en forma continua.

Podemos hacer tres grupos de filetas:

- Las pequeñas filetas para operaciones especiales (muestras, orillos)

- Las filetas medias (las más comunes) con números de bobinas inferiores
a 800.
- Las grandes filetas solo usadas en las productoras de fibras que poseen
el urdido y encolado en proceso continuo.

Ecartamiento

Es el distanciamiento entre bobinas y que limita el tamaño de las mismas.

Se mide en cm. y existen filetas con encartamiento 20, 24, 27, 30 y 33cm. que
permiten un tamaño de bobina de 1cm. menos.

Debemos indicar que un gran ecartamiento solo es recomendable cuando el

tamaño de las bobinas lo requiere. Pues el gran ecartamiento limita mucho el
n° de bobinas por las medidas que adquiere el conjunto.

n° de pisos

Concepto importante. La fileta viene limitada en altura por la estatura de las

personas. En el grupo de las filetas medias, 10 es el máximo de pisos o de
situaciones de bobina una encima de la otra. Con ecartamientos 20cm.

A medida que aumenta el ecartamiento va disminuyendo el n° de pisos para

conservar entre limites la altura total de la misma.

79
Existe la versión de fileta con situación de bobinas al trasbolillo que con una
situación vertical de 5 bobinas y una altura total correspondiente a 5’5 bobinas
consigue una separación de 10 capas de hilo.

El n° de pisos impar es factible en urdido seccional según el método 1. también

lo es en el urdido directo, en el que no es necesario el separar los hilos de un
mismo plegador primario. En este caso es conveniente obtener un numero par
de plegadores primarios para realizar el plegador final.

Mención aparte merece las filetas con mas e 10 pisos de bobinas. Presentan
14 o 16 niveles de bobinas. Se llaman dobles.

Su construcción incluye un pasillo elevado de trabajo con escalera para

acceder a él. Muchas veces con la presencia de plataformas elevadoras que
permiten situar sin esfuerzo en dicho pasillo de trabajo las cajas de bobinas.

De aplicación en filamentos en proceso continuo urdir-encolar.

Axial-tangencial

La extracción del hilo de la bobina puede ser por el eje de la misma (defilé) o
tangente a la misma con rotación de la bobina (deroulé.) Los dos sistemas
coexisten si bien el tangencial sólo es empleado en casos muy concretos.

La ventaja del sistema axial es: permite mayor velocidad de extracción. El limite
de dicha velocidad lo fija el tipo de plegado en la bobina, la cursa de la misma,
el diámetro, y los parámetros del hilo. La combinación de estas variables
provoca un esfuerzo de “balón” en la extracción, que crece con la velocidad. El
hilo debe soportarlo.

Permite urdir a débil tensión los hilos finos y delicados cuando la velocidad no
es máxima. La fileta es más económica.

El sistema tangencial debe ser usado en el urdido de filamento plano para no

comunicarle vueltas de torsión.

Sistema de antiguo en la seda natural en los llamados urdidores de rodetes.

Con buenos resultados en los hilos con exceso de torsión (crespón) pues en
los instantes de paro del hilo el mismo rodete privaba la tendencia a formar
caracolillo.

Hoy las filetas tangenciales presentan un freno compensador para evitar la

continuación del giro de la bobina, por inercia.

La velocidad de urdido debe ser baja y con arranque suave al urdir.

Fija-Móvil

Existen dos versiones de fileta: la fija y la móvil que se desplaza lateralmente

sobre rieles.

80
La fileta fija es adecuada para trabajar delante de un urdidor directo, en el caso
de hacerlo con una fileta por urdidor.

También es adecuada para el trabajo delante de un urdidor seccional cuando

este urdidor es desplazable.

Finalmente es la fileta para urdir encolar en proceso continuo.

La fileta móvil suplirá la falla de movimiento e desplazamiento del urdidor

seccional, o en urdido directo cuando se desee trabajar con dos filetas por
urdidor y este no posea el desplazamiento.

En general las filetas móviles presentan una capacidad limitada de bobinas ya

que para su traslación requieren un mínimo de rigidez que va disminuyendo
conforme aumente el tamaño. Hoy muy pocas filetas son móviles.

Fileta soporte-fileta carro

Los pivotes de situación y sujeción de las bobinas pueden formar parte de la

estructura de fileta y en este caso la fileta se define fileta-soporte.

O los pivotes de situación pueden agruparse en unidades móviles que pueden

penetrar en la fileta y situarse en el lugar adecuado gracias a un riel. Estas
unidades móviles provistas de ruedas se llaman carros.

En el primer caso el llenado de la fileta y la extracción de tubos vacíos debe

hacerse “in situ”.

En el caso de fileta de carros, la preparación de los mismos se realiza en forma

externa. Los carros con los restos de las bobinas se sacan de la fileta y se
introduce en ella otro equipo de carros llenos.

Existe una versión en que los carros son giratorios. Por su cara A presentan las
bobinas durante el urdido, por la cara B los restos que deben ser eliminados.
Son solidarios con la fileta y presentan unos ejes que les permite el giro 180°.

Existe una versión en que los soportes de las bobinas son traslatorios en forma
de carrusel continuo.

Unas bobinas están situadas en la zona de trabajo y otras en la zona de carga

y descarga.

Con un movimiento de cadena sin fin pueden ser intercambiadas las

posiciones.

Las filetas con carros traslatorios, giratorios o de carrusel son más rápidas en
las operaciones de carga y descarga y presentan aplicación en urdimbres
monocolor.

81
Las filetas compactas en que la sujeción de las bobinas forma parte de la
estructura son las adecuadas para urdimbres multicolor.

El llenado de los carros con muestra de dibujo tiene dificultades y posibilita

errores posteriores de orden y situación de los mismos en la fileta.

Dichos errores de orden no son posibles en los carros giratorios ni de carrusel,

si bien el guarnecido debe hacerse en orden invertido.

Es por ello que las filetas con carros o carrusel solo acostumbran a usarse en
urdimbre lisa.

En este apartado debemos señalar el dispositivo Creel-Master de la firma

Beninger que subsana las dificultades de comprensión de la situación correcta
de las bobinas en e llenado multicolor de las filetas de carros o de soporte,
sobretodo con ordenes de remetido del peine de cruz distintos al seguido,
como son el alternado simple y el alternado doble.

En el caso de remeter el peine de cruz siguiendo un orden vertical en la fileta

(un hilo de cada nivel), el remetido seguido en fileta de 8 niveles es: un hilo del
piso 8, uno del 7, uno dl6,... uno del 1. este remetido seguido, unido al método
de hacer las separaciones y la cruz, provoca que los hilos de la separación
principal 8,7,6,5/ 4,3,2,1 no coincidan con los de la media cruz 8,6,4,2/ 7,5,3,1.

Para eliminar este hecho, que puede crear dificultades en el campo de

separación en seco de la encoladora en ciertas urdimbres, se idearon ordenes
de remetido del peine de cruz distintos al seguido. El remetido alternado simple
es: un hilo del nivel 8, uno del 4, uno del 7, uno del 3, uno del 6, uno del 2, uno
del 5, uno del 1, para volver a empezar. En este caso si el dibujo comienza con
dos bobinas seguidas del mismo color, una debe estar situada en el nivel 8 y la
otra en el 4, lo cual es complicado de ejecución sin error, de no disponer el
elemento automático antes mencionado. Este orden, unido al método de hacer
las separaciones y la cruz permite que los hilos de la separación principal
8,7,6,5/ 4,3,2,1 coincidan con los pares e impares del peine de cruz 8,7,6,5/
4,3,2,1.

El remetido alternado doble del peine de cruz es: un hilo del nivel 8, uno del
nivel 4, uno del 6, uno del 2, uno del 7, uno del 3, uno del 5, uno del 1. en este
caso la dificultad manual es muy superior, pero con la ventaja de la separación
perfecta en las barras auxiliares del campo de separación en seco de la
maquina de encolar. La disposición será: barra principal 8,6,7,5/ 4,2,3,1.
Barras auxiliares 8,6/ 7,5; 4,2/ 3,1; 8/ 6; 7/ 5; 4/ 2; 3/1.

Fileta recta-fileta V

La fileta recta tiene base rectangular. Las bobinas están encaradas a los
laterales con extracción axial del hilo formando ángulo recto con la dirección de
urdido. Si la extracción es tangencial, se realiza en sentido de urdido.

Requieren de tensor, guías laterales del hilo y parahilos normalmente situado

en la zona delantera de la misma.

82
Históricamente las bobinas quedan situadas en el eje central de la misma, en
forma opuesta, con extracción hacia la parte exterior de la fileta.

Hoy con tendencia a filetas de bobinas externas encaradas y extracción por la

parte central de la misma.

Los ángulos de desvió de los hilos hasta formar el plegador son mas uniformes
en este segundo caso.

La fileta V posee la base trapecial. Las bobinas están en una posición

intermedia respecto al sentido de urdido.

No necesita de guías intermedias y el tensor queda reducido a un efecto de

desvió. El parahilos se sitúa en la zona del tensor.

La carga y descarga de bobinas se produce por el sistema de cadena carrusel.

La fileta V o trapeciales adecuada para urdimbres monocolor y gran velocidad

de urdido en sistema directo.
ELEMENTOS DE LA FILETA
Sujeción siempre se realiza por el tubo de la bobina. La posición más común
es con el eje de la misma horizontal.
Otra forma de sujeción presenta la generatriz superior horizontal. La bobina
quedará levemente inclinada hacia arriba según su grado de conicidad.
En el mercado hay multitud de modelos de piezas elásticas de sujeción de las
bobinas con el deseo de su universalidad de aplicación. Existe tal diversidad
de 0 de tubos y conicidad que hacen difícil su tarea.
Cuando se emplea por sujeción un pivote, en el que descansa el tubo de la
bobina, queda simplificado el problema, pero la bobina queda levemente
inclinada hacia arriba, según su grado de conicidad.
Tensor
Elemento que comunica un nivel tensión al hilo. En general por efecto de
pinzado, desvío o ambos a la vez.

El efecto de pinzado se realiza normalmente circulando el hilo entre un par de

platillos con pivote central. El roce del hilo provoca el giro de los mismos.
El frenado puede ser aumentado y regularizado agregando elementos de
presión (platillos) en forma encadenada.

83
El frenado puede ser aumentado por adición de peso al platillo superior.
El giro de los platillos aunque no necesario para el hilo si lo es para evitar el
desgaste por rayado de los mismos.
El tensor de desvió basa un principio en el esfuerzo que soporta el hilo en
movimiento al recorrer un camino sinuoso.
Como los elementos de desvió deben soportar el roce del hilo, son corrientes
los materiales cerámicos sintéticos, vidia o cromo duro. Otro sistema de tensor
se basa en el esfuerzo a realizar por un hilo que debe avanzar por entre dos
cilindros apretados entre sí.
Graduando la fuerza de apriete graduamos la tensión del hilo.
Para que la adaptación sea perfecta aún en el caso de hilos finos un cilindro
debe ser flotante y con la superficie algo flexible.
Cualquier elemento tensor pretende:
- Ser universal para cualquier hilo, ya sea hilado o filamento, con
mucha o poca torsión.
- Que el polvo o fibras no se acumulen.
- Que sea de fácil enhebrado o manejo.
- Que sea regulable en tensión en forma centralizada desde valores
ínfimos a los máximos.
- Que sea económico y sin mantenimiento.
- Que ocupe poco espacio.
- Que sea fiable.
Con la variación de materias, hilos y velocidad esto es difícil.
A continuación se detallan algunas características de los tensores más
comunes.
Tensor de pinzado:
- El pivote central vitrificado sólo es aplicable a fibras naturales.
- Los hilos de mezcla y los filamentos requieren pivotes cerámicos de
dureza 9.
- Con detalles de superficie lisa, rugosa, antiestática para diferentes
hilos.
- Los platillos podrán ser cerámicos, cromados o de aluminio con
superficie resinada.
- Los filamentos finos requieren discos livianos.

84
 - Por evitar su rayado deben poseer un pequeño movimiento de giro,
ya sea libre por acción de hilo, ya sea motorizados.
- El movimiento libre no permite la alta velocidad de urdido ya que los
discos presentan inercias en la detención del urdidor.
- La presión de pinzado es regulable por pesos, muebles o presión
neumática o hidráulica.
- La presión por peso no permite la regulación central de la misma.
- Generalmente con alguna dificultad en eliminar el polvo y fibras.
Tensor de desvío:
- Con pivotes cerámicos o cromado duro.
- Con posibilidad de variar los ángulos de desvío ya sea en forma
individual o centralizada.
- No presenta problemas de ensuciamiento y permiten alta velocidad,
pero pierden acción al detener la máquina. Útiles en bobinado, pero
en urdido deben ir acompañados de discos de pinzado para
mantener tenso el hilo en los instantes de paro de la máquina.

Tensor de cilindros:
- En sus desarrollos actuales presentan ventajas de limpieza, permiten
alta velocidad y son graduables ampliamente. Son tensores
universales que ocupan poco espacio.
- El hilo no se fricciona con ningún elemento, lo cual es muy adecuado
para filamentos.
- El tamaño de dichos cilindros influye en el resultado. Hasta cierto
limite al aumentar el diámetro y la anchura se produce un menor
alargamiento del hilo y un menor aplastamiento.

85
GUÍAS INTERMEDIAS
Son puntos de guiado de los hilos en su recorrido a lo largo de la fiesta.
Su misión es evitar el roce de los hilos entre si debido a vibraciones durante el
urdido. Dicho roce conduciría a la rotura, sobretodo en hilos más torcidos.
Deben ser enhebrado fácil y son tanto más necesarios cuando más cerca
avanzan los hilos paralelamente. Con gran presencia en las filetes de mayor
tamaño.
PARA HILOS
Son los detectores de hilo roto durante el urdido.
Situados en la zona delantera en las filetas rectangulares y en la zona del
tensor individual en las filetas V.
Su sensibilidad debe ser extraordinaria para evitar los hilos perdidos por retraso
en el paro de la máquina. Concepto que va creciendo es importancia a medida
que los urdidores aumentan sus posibilidades de velocidad.
Los tiempos de reacción se miden en centésimas de segundo. Con valores
aceptables en 18 centésimas, pero con algunos modelos con 5 y 6 centésimas
como tiempo de respuesta.
DISPOSITIVOS ADICIONALES.
Graduación de la tensión centralizada.
El concepto tiene varias soluciones:
1° Considerar que todos los hilos necesitan un mismo valor tensión
independiente de su colocación en la fileta e independiente del grueso de capa
urdida. Que dicho valor tensión puede ser graduado normalmente al comienzo
del proceso según el tipo de hilo. Solución sencilla que presentan multitud de
filetas, que es suficiente para cualquier urdido que no está en valores limite ya
sea por velocidad ya sea por metraje ya sea por tipo de hilo muy grueso o
esponjoso.

86
2° Variante del anterior en que ciertos elementos de desvío pueden
compensar diferencias de tensión final en los hilos debido a su colocación en la
fileta.
Los hilos más distanciados con más elementos de guía siempre presenta un
valor tensión (a igualdad de reglaje) más alto que los hilos situados más
delanteros.
La presencia de dichos elementos puede compensar dichas variaciones.
3° Graduación automática de la tensión durante el urdido:
El los urdidores seccionales, la acumulación de capas de hilo sobre la bota al
urdir una faja provoca la comprensión de las capas más inferiores.
Este efecto es distinto en la 1° faja que se apoya sobre la bota que en el resto
que se apoyan las inmediatas anteriores.
Por otra parte, con el tensor en una misma graduación, a medida que
disminuye el diámetro de la bobina se produce un aumento de la tensión de
desarrollo y el hilo entra en el tensor con un valor de pretensión mayor, lo cual
se traduce en un valor final mayor.
La combinación de estos dos factores se traduce en dificultades para conseguir
fajas con idéntica longitud de hilo.
Para solventar este problema, tanto más importante cuando más fino y delicado
es el hilo con más longitud sobre bota se idearan los urdidores llamados
electrónicos.
Dichos urdidores controlan en la 1° faja la relación espesor de capa n° de
vueltas de bota. Después en las demás fajas dicha relación debe mantenerse
exactamente, para ello modifican si es necesario la tensión de los hilos en la
fileta.
Dicha modificación se consigue actuando en los tensores ya sea sobre la
presión de aire comprimido ya sea sobre la comprensión delos muelles de
frenado ya sea sobre la presión de apriete de los cilindros.
Corte por sobretensión
En los urdidores directos de gran velocidad y en los que se trabaja hilos de
mediana calidad con una esperanza de roturas superior a 15 roturas por 10000
Km. De hilo urdido, es útil añadir al tensor un elemento de corte.

87
De producirse una sobretensión momentánea en el hilo, que seguramente
desembocaría en rotura, es conveniente cortarlo en el tensor.
De este modo el hilo se “rompe” por la zona más alejada del urdidor y la
posibilidad de convertirse en hilo perdido es prácticamente nula.
Indicador digital de tensión
Un detalle más en el camino de la calidad en la operación urdido. En gran
tamaño, sobre la fileta en zona visible para operario urdidor.
Posibles en los urdidores de tambor electrónicos.
Accesorios para hilos con sobretorsión.
Englobamos aquí un conjunto de pequeños detalles destinados a solventar los
problemas que suceden en un urdido de hilos con torsión crespón por su
tendencia a formar caracolillo al quedar libres.
En la bobina:
1. Mallas flexibles que la envuelven. El hilo debe salir tangente a la
misma, se disminuye el balón y se reduce la longitud libre antes de
tensor.
2. Banda de tejidos sin fin apoyada en la generatriz superior de la
bobina y fijada a la base de la misma. Con el mismo fin.
En las bobinas y tensores de cada piso de fileta:
Sirve situar 5 hilos monofilamentos gruesos de poliamida,
distanciados 1 cm. y tensados por el extremo de fileta.
Los hilos de la urdimbre deben avanzar (tejiendo tafetán) por entre
ellos.
Disminuye la posibilidad de caracolillo y de producirse, fácilmente se
deshace. Al arrancar de nuevo.
Separadores de Balón
Ya sea en láminas, ya sea en varillas verticales, elementos destinados a evitar
el despliegue total del balón. En el urdido a gran velocidad de hilos gruesos,
evita que los hilos contiguos puedan entorpecerse y en algunos casos
romperse por arrollado de dos zonas de balón entre sí.
Carros cortador de hilos
Detalle que no afecta a la calidad de la urdimbre sino al tiempo destinado a
dicha operación

88
Con aplicación en las filetas de planta rectangular y las de forma V. En general
con más aplicación en las grandes filetas o en los hilos gruesos. Provisto de
tijeras mecánicas corta todos los hilos al desplazarse por entre ellos al
producirse un cambio de partida.
Carro empalmador de hilos
Una vez guarnecida de nuevos la fileta puede ser anulado hilo a hilo mediante
un carro empalmador.
Al igual que en el caso anterior, con ventajas en el rendimiento pero sin efecto
en la calidad de la urdimbre.
Ventiladores – sopladores
En el urdido de hilados una dificultad notable es la acumulación progresiva de
las fibras en los elementos tensores, órganos guía y parahilos de la fileta.
Los tensores de desvió y de pinzado provocan un roce de los hilos con los
pivotes y los discos, que facilita el arranque de fibras flotantes.
Problema tanto más acusado con los hilos gruesos de fibras cortas.
En la actualidad existen dos soluciones parciales al problema:
1. Ventiladores axiales.
Situados en la zona alta de la fileta ya sea oscilantes o traslatorios a lo largo
de la misma.
Su misión es soplar en forma genérica hacia el suelo para llevar hacia allí la
borra al formarse.
Su eficacia es limitada pues el soplado es genérico y no llega su acción al
interior del mecanismo tensor, que es donde puede provocar más
problemas de calidad la falta de limpieza.
2. Boquillas sopladoras
Conjunto de ventilador con boquillas de soplado para los tensores,
desplazable a lo largo de la fileta. Con un ligero caudal de aire dirigido al
interior de los tensores se logra un efecto de limpieza muy superior.
Sin embargo dichos ventiladores no logran la limpieza total. Los hilos
encerados dejan en los pivotes de roce residuos de parafina. Con el
concurso de fibras sueltas se transforma en un engrudo que muchas veces
provoca con un grosor la posibilidad de circulación libre de hilo ya que los
discos de frenado quedan distanciados entre sí por el depósito de engrudo.

89
4.- VALORES EN EL PROCESO
4. Velocidad
Se distinguen varios conceptos velocidad
a) Velocidad nominal o teórica: Es la de giro del plegador en el urdidor
directo o de la bota en el seccional.
Será el denominador de la fracción l/v que sirve para conocer el
tiempo teórico de urdido de la pieza de longitud (l)
El tiempo real será muy distinto debido a todos los instantes de paro
ocurridos durante el urdido.
b) Velocidad real: Resulta del cociente entre la longi6tud de urdimbre y
el tiempo empleado en hacerla.
Dicha velocidad se acercará a la teórica cuando menos roturas y
paros se produzcan.
Concepto parecido a rendimiento de urdido: Tiempo teórico de
urdido dividido por tiempo real.
c) Velocidad máxima: Límite superior de la velocidad de urdido. Viene
definido por la potencia de máquina o por las características del hilo.
La potencia de máquina es el resultado de conjugar los valores
velocidad periférica y tensión de arrollado.
Una misma máquina permite valores altos de velocidad cuando el
esfuerzo de tiraje de los hilos es pequeño y al revés.
Los valores máximos alcanzados en velocidad son: 1200 m/min en
urdido directo y 800 m/min en seccional.
Pero las grandes máquinas plegadoras que permiten tensiones de
arrollado de hasta 5000 newtons no sobrepasan los 180 m/min de
velocidad.
Pero el límite superior vine condicionado por el hilo y su esperanza
de roturas. Los hilos delicados limitan mucho la velocidad. Un hilo
45 denier (50 dTex) no es apropiado urdido a más de 400 m/min en
urdidor seccional
Las tensiones y el n° de roturas se elevan substancialmente con la
velocidad la calidad disminuye.

90
 Pero existe un limite productivo. Un hilo aún suponiendo que
conserva el número de roturas a distintos valores crecientes de
velocidad de urdido, presenta un límite de velocidad a partir del cual
no aumenta significativamente la producción.
Dicho límite se halla en valores tanto más bajos de velocidad cuando
mayor es su esperanza de rotura.
Un hilo con 30 roturas por 10000 Km. de hilo urdido, presenta un
límite productivo en 700 m/min.
Tensión de arrollado
Es la tracción que se imprime al hilo para conseguir una compacidad
en el plegador de urdidor directo, o una estabilidad de la faja en la
bota del urdidor seccional.
Se mide en gramos o en newtons (1000 g = 981 newtons).

Existen una serie de formulas aproximadas para elegir la tensión de

urdido adecuada (ver capitulo de bobinado). En urdido aumentar en
1 ó 2 gramos los valores allí reseñados.
En los urdidores secciónales electrónicos una vez fijada la tensión de
inicio, la misma máquina autorregula dicho valor para conseguir
compacidades igual en las distintas fajas en comparación con la
primera.
Presión de Plegado
Ayuda a la tensión de arrollado a conseguir la compacidad del
plegador

91
 Dicha compacidad debe presentar un valor cercano a 0.3 g/cm 3 en
plegadores destinados a tinte 0.5 g/cm3 en plegadores de hilado y .7
g/cm3 en filamentos para urdimbre de maquina de tejer.

Humedad y temperatura
Conceptos que están siempre presentes en el proceso textil.
La humedad afecta a la plasticidad de las fibras y a la tendencia de
electrizarse o no las fibras sintéticas.
Así al algodón 100% si se urde con valores bajo de humedad (45%
Hr) produce más borrilla en los tensores de fileta.
Y la poliamida aumenta su tendencia a arrollarse consigo misma y se
electriza con más facilidad. Las fibras electrizadas se repelen y el
ancho real de faja en urdidor seccional puede ser superior al
geométrico.
La temperatura puede afectar a la dureza de la paradina. La
deposición de cera en los tensores está en función de la temperatura.

92
5.- FACTORES DE RENDIMIENTO EN EL URDIDO DIRECTO
0.- INTRODUCCIÓN
Los sistemas tradicionales de urdido directo y seccional se mantienen. Las
máquinas han evolucionado muchísimo para ofrecer las velocidades máximas
de 1200 m/min en directo y 800 m/min en seccional. Estos valores no son
únicamente fruto de un diseño suficiente potente de sus elementos, sino que
han necesitado un estudio concienzudo de la fileta, del recorrido de los hilos,
de los elementos de control, etc.
No serviría de nada el que un urdidor pudiera funcionar a 1000 m/min si de
producirse una rotura, su detección no fuera rapidísima y el tiempo de frenado
de la máquina suficientemente corto para detenerla antes de producirse el
arrollado del cabo roto en el plegador.
La detección es hoy rapidísima (del orden de centésimas de segundo) y el
tiempo de frenado muy corto (en algún caso inferior a 0’5 segundos), y
debemos felicitar a los constructores por la perfección que están obtenido.
Pero esto no es todo, el hilo es un elemento básico en la operación. Hay hilos
delicados que o permiten ser extraídos de la bobina a partir de un límite de
velocidad que esta muy por debajo de las posibilidades de la máquina. De
sobrepasarlo, la tensión de desarrollo supera los condicionales tecnológicos del
mismo.
Pero independiente de este hecho, con los hilos en general ocurre otro
fenómeno. Aunque tecnológicamente permitan ser extraídos a mayor
velocidad, conforme aumenta está, el número de roturas que se producen por
longitud urdida, crece.
Este fenómeno que se estudia con gran meticulosidad por parte de los
constructores de máquinas, no presenta una ley común para todos los hilos.
Conocemos factores del mismo, tales como: enganches en la bobina, en el
tensor, casamiento entre hilos contiguos, etc. Y también conocemos maneras

93
de disminuirlos: perfección en el bobinado, elementos antibalon, tensores con
elementos de rodadura, etc.
El equilibrio entre ellos configura en n° total de paros durante la operación
urdido.
De dicho paros depende en gran proporción el rendimiento del urdido. En el
presente trabajo se analiza como influyen distintos factores en el rendimiento
de esta operación, en el supuesto de velocidad, n° de roturas/10000 Km.
urdidos, y n° de hilos en la fileta variables.
1.- DESARROLLO DEL TEMA
El tema se desarrolla con la resolución de ejemplos concretos. Con datos base
extraídos de una sección real de urdido como son: tipo de hilo, peso de la
bobina n° de hilos en la fileta, ancho de la maquina velocidad de plegado,
aceleración y frenado de la misma. Con otro dato (el n° de roturas) se toman
varios valores, para que luego con los resultados se puedan hacer unas
consideraciones generalizantes.
Todo ello bajo el prisma del rendimiento. Definiendo el rendimiento de
operación, el relativo de sección y el absoluto.
Los valores de cronometraje que se manejan, los reales en algunas
instalaciones pero se describen todos los pasos del progreso de calculo para
poder extrapolar los resultados a cualquier otro valor de cronometraje que
presenta otra instalación.

2.- DEFINICIONES DE RENDIMIENTO

Como en cualquier otra operación, el rendimiento es la relación entre un tiempo
teórico en realizar una unidad (tw), y el tiempo real (tp) mayor, debido a tiempos
adicionales necesarios.
tw
Rendimiento = tp

Según que tiempos adicionales se contabilicen se obtendrán distintos

valores de rendimiento.

De aquí nacen las definiciones siguientes:

a) Rendimiento durante operación:

94
 Se define como la relación entre el tiempo teórico de plegado de una cierta
longitud de urdimbre, y el tiempo practico consumido. Sólo se tiene en cuenta
como tiempos adicionales, los necesarios para reparar roturas y los de
frenados y acelerado del urdidor por los motivos reseñados.

b) Rendimiento relativo de la sección :

Se define como la relación ente el tiempo teórico (tw) de llenado de

varios plegadores y el real empleado (tp) en el que se incluyen aparte de los

referenciales en a), las operaciones adicionales como llenado de fileta,

enhebrado delos tensores o el peine, cambios de plegador, el acelerado

inicial y frenado final en cada operación, etc.

c) Rendimiento absoluto de sección:

En la relación de tiempos, se incluyen en el real (tp) los de inactividad

transitoria de la maquina.

Estas definiciones generales se matizan al aplicarse a casos

concretos de instalaciones de urdidores directos o seccionales.

Así en el urdido seccional el concepto “plegado de una cierta longitud de

urdimbre” sería el urdir todas las fajas de una pieza y realizar el arrollado
conjunto de las mismas sobre el plegador.

Al calcular el rendimiento relativo se incluirían los tiempos

destinados a realizar las cruces.

Los valores de aceleración y de frenado que aquí se manejan

pueden ser adaptados a los valores de otras secciones de urdido.

3.- RENDIMIENTO DE OPERACIONES

Es un concepto poco estudiado en las industrias. Pero es muy

ilustrativo para constatar la importancia que presentan las roturas en el
rendimiento ya que su efecto no queda diluido por otras motivaciones
diferenciadas al estudiar el rendimiento relativo de la sección.

95
 Para su estudio se han confeccionado los gráficos n° 1, 2, 3, 4.

Figura nº 33 grafico nº 1

Figura nº 34 grafico nº
2

96
Figura nº 35 grafica nº 3

Figura nº 36 grafico nº 4

97
 En ellos, en abcisas se representa la velocidad nominal de
urdido en m/min.

En ordenadas de velocidad práctica que resulta, por la pérdida de

rendimiento, por el solo hecho de las roturas, las curvas dibujadas
corresponden a 1, 5, 10, 15, 20, 25, 30 roturas por cada 10000 Km. de
hilo urdido.

En el grafico n°1 cuando la fileta es de 400 hilos, en el n°2 cuando

es de 600 hilos, en el n°3 cuando es de 800 hilos y en el n°4 en fileta de
1000 hilos.

La lectura de un grafico es la siguiente: se escoge en las abcisas

un valor de velocidad nominal, se observa el punto de cruce con la curva
correspondiente a un cierto n° de roturas, y la ordenada de este punto
indica la velocidad práctica de urdido debida precisamente a este n° de
roturas.

Los tiempos concedidos en arreglar una rotura son:

A velocidad nominal 1000 m/min. 1 minuto (incluida

repercusión de operario)
800 “ 0’ 96’’ “
600 “ 0’ 92’’ “
400 “ 0’ 89’’ “

Presentan valores distintos, algo superiores conforme aumenta la

velocidad de urdido nominal, ya que la diferencia de arreglo crece con
dicha velocidad. La búsqueda del extremo del hilo en la bobina o el n° de
elementos a enhebrar de nuevo producen este escalado

Dichos tiempos se entienden a máquina parada y deberán ser

completados con los de frenado anterior y aceleración posterior a la
rotura.

En nuestro caso se ha considerado un urdidor con frenado lineal y

acelerado también lineal con los valores siguientes:

Tiempo desde 1000 m/min a 0 m/min = 0.5 s = 0.0083 min.

“ “ 0 m/min a 1000 m/min = 15 s = 0.25 min.

A partir de estos valores la formula de cálculo para cualquier valor

ha sido la siguiente:

a) Cálculo del tiempo teórico (tw)

La unidad de longitud de urdimbre que se ha tomado es 10000km

de hilo urdido.

Así en fileta de 400 hilos corresponde a 25000m de pieza

“ 600 “ “ 16666m “

98
 “ 800 “ “ 12500m “
“ 1000 “ “ 10000m “

y los tiempos nominales en realizar dichas longitudes son:

a velocidad 1000 m/min 25 min. 16.66 min. 12.5 min.10 min.

800 “ 31.25 20.83 15.62 12.50
600 “ 41.66 27.77 20.83 16.66
400 “ 62.50 41.66 31.25 25

siendo las longitudes: 25000m 16666m 12500m 10000m

b) Cálculo del tiempo práctico (tp)

Al tiempo teórico (tw) debe añadirse el tiempo de frenado a la

rotura, el de arreglo concedido y el de aceleración posterior.

Tantas veces como roturas se consideren.

No se tiene en cuenta para este cálculo el tiempo de aceleración

inicial y frenado al final del n° de metros preestablecidos.

Tiempo de frenado:

En nuestro caso y si nos referimos a velocidad de urdido nominal

1000 m/min es 0.5 segundos = 0.0083 minutos.

Durante este tiempo habrá avanzado a razón de 500 m/min de

promedio y la urdimbre plegada será:

0.5
 500  4.166 metros de urdimbre
60

Tiempo de aceleración:

Si nos referimos también a velocidad nominal 1000 m/min es de

15 segundos (0’25 min.).

Durante este tiempo habrá avanzado a promedio de 500 m/min y

la urdimbre plegada sera:

99
 15
 500  125 metros
60

Si continuamos refiriéndonos a velocidad de urdido 1000 m/min y

los especificamos ahora en fileta de 400 hilos en que tw = 25 min
podemos ya calcular tp para el caso de una rotura.

Durante el proceso de frenado, arreglo y aceleración en que se ha

consumido un tiempo de 0.0083 min. + 1 min. + 0.25 min., se han
plegado un total de 4,166 m + 125 m = 129,166 m de urdimbre
que deben ser descontados a total de metros urdidos a velocidad
nominal.

En nuestro caso 25000 m – 129.166 m = 24870.8 m

De donde

24870.8
tp   0.0083  1  0.25  26.129 min
1000

c) Rendimiento de operación

tw 25
Ro   min  0.956
tp 26.129

velocidad practica de urdido 956 m/min.

En otro caso e velocidad nominal, n° de bobinas de la fileta y n°

de roturas, el cálculo es similar.

Supongamos 600 m/min. Fileta de 800 hilos y 15 roturas/10000

km. de hilo urdido.

El tiempo nominal es ahora tw = 20.83 min. (12500 metros)

El tiempo de frenado a la rotura es:

0.5  600
 0.3seg.  0.005 min .
1000

100
 El avance de la urdimbre al frenar será

0.3
 300  1.5 metros por rotura
60

El tiempo de arreglo por rotura 0.92 minutos

El tiempo de aceleración posterior será:

15  600
 9 segundos =0.15 minutos por rotura
1000

El avance de la urdimbre

al acelerar será:

9
 300  45 metros por rotura
60

La longitud a urdir a velocidad nominal

12500  45  15  1.5  15  11802.5 metros

El tiempo practico:

11802.5
 0.92  15  0.15  15  0.005  15  35.79 minutos
600

101
Figura nº 37 grafico nº
5

El redimiendo de operación

20.83
Ro   58.2% que representa una velocidad practica
35.79
de urdido de 349m/min. (600x0.52)

Y así sucesivamente.

Los gráficos nº 1 a 4, como ya se ha indicado, presentan la velocidad

practica de urdido (en ordenadas) en función de la velocidad nominal (en
abcisas) para el caso de diferentes nº de roturas por cada 10 000Km de hilo
urdido, en fileta de 400,600,800 y 1000 hilos.

Los valores que han servido para realizar estos gráficos pueden ser
representados de otras formas.

Así los gráficos 5 y6 (Figuras nº 37 y 38) nos señalan en ordenadas el

rendimiento de operación que se obtiene al urdir a 400 y 1000 m/min.
respectivamente, en filetas desde 400 a 1000 hilos en los casos desde 1 a 30
roturas por 1000 Km. de hilo urdido.

102
 Fig. nº 38 grafica nº 6

El grafico nº 7 (Figura nº 39) nos señala en ordenadas el rendimiento de

operación partiendo de distintas velocidades nominales de urdido (en abcisas)
en los casos de 1 rotura y 30 roturas por cada 10000 Km. durante la operación
de hilo urdido, ya sea en fileta de 400 a 1000 hilos.

103
 Fig. nº 39 grafica nº
7

El grafico nº8 (Figura nº40) nos señala en ordenadas el tiempo en

minutos necesario para realizar una urdimbre con un total de materia
equivalente a 10000 Km. de hilo, figurando en abcisas distintos casos de
roturas en dicha longitud. las líneas corresponden a las velocidades nominales
400 y 1000 hilos en ambos casos.

La visión conjunta de los gráficos con el calculo de los valores:tiempo

practico de operación, rendimiento de operación y velocidad practica en función
de la velocidad teórica, del nº de hilos de la fileta, nº de roturas, etc., nos
permite realizar unas consideraciones:

a) El rendimiento durante la operación urdir depende en gran manera de la

esperanza de roturas de la urdimbre.
b) El redimiendo durante la operación urdir se mantiene por encima del 90%
cuando el número de roturas por 10000 Km. de hilo urdido es 1 aun con
velocidad máxima.
c) Cuando el número de roturas se eleva (hasta 30 por 10000 Km.) el
rendimiento de operación cae totalmente. toma valores de 47 a 70% a
velocidad teórica de 400m/min. y toma valores de 23 a 42% cuando la
velocidad es de 1000 m/min.,

d) A medida que aumenta el nº de roturas disminuye la conveniencia de urdir a

mayor velocidad teórica.

e) Las filetas de gran número de bobinas solo presentan ventajas si el número

de roturas es pequeño.

f) Cuando la esperanza de roturas es elevada y la fileta es de gran tamaño no

se obtiene ventaja urdiendo a gran velocidad teórica. en caso concreto de 30
roturas, incrementando la velocidad dos veces y media (de 400 a 1000m/min.),
solo se consigue una disminución del 17% en el tiempo práctico necesario.

104
 Fig. nº 40 grafico nº 8

g) como resumen de todas las consideraciones anteriores: Urdidores modernos

de grandes prestaciones solo son rentables en el urdido de hilos de buena
calidad.

Los hilos de baja calidad deben ser urdidos en instalaciones mas sencillas.

4.-RENDIMIENTO RELATIVO EN LA SECCION

Este rendimiento tiene en cuenta, aparte de los tiempos adicionales por

roturas, los tiempos de montado de fileta, remetido del peine cambio de
plegador, etc.

Será estudiado primero bajo el prisma de considerar el nº de roturas fijo

independiente de la velocidad teórica. (Un hilo al cual se lo han cronometrado
unas roturas a una velocidad, se le supone que habría tenido las mismas de
haberlo urdido a velocidad más elevada).

Los valores de cronometraje base han sido obtenidos en una sección de

urdido directo con fileta tipo V.

105
Velocidad nominal 1000 m/min, en ancho 180 cm.

Aceleración: desde 0 a 1000 m/min tarda 15 segundos

Tiempo de frenado: 0'5 segundos

Tiempo de arreglo de una rotura: A máquina parada 1 minuto (incluida

recuperación)

Cambio de los hilos en la fileta:

cortar hilos: 0'1 segundo por hilo sacar restos: V5 segundos por bobina
(situarlos en un carro costo y apartarlos) llenado de fileta: 4 segundos
por bobina (incluido acercar carros cesto de bobinas) enhebrado de
tensores: 1 segundo por hilo enhebrado del peine: 3'5 segundos por hilo

Cambio del plegador: 50 segundos = 0'833 minutos incluye el cortado de

los hilos en el peine, hacer nudos, bajado del plegador, colocación de otro en
situación, fijado e inicio de la urdimbre.

El tiempo contabilizado es el mínimo posible, Las perdidas de

rendimiento que se producirán serán mínimas. En cualquier empresa las
pérdidas de rendimiento serán mucho más notorias que en el presente cálculo.
Valores del hilo:

Todos los cronometrajes se han realizado en hilo algodón nº 28 1/c Tex

equivalente a 20 1/c catalán.

Peso de la bobina 2800 9

Fileta de 400 hilos. (se ha extrapolado al supuesto de fileta de 1000

hilos)

Para los casos desde 0 a 30 roturas por cada 10000 Km de hilo urdido.

106
 Longitud de la urdimbre 25000 m en fileta de 400 hilos. Cada 4
plegadores consumen las bobinas que presentan una longitud aproximada de
100000 metros.

En el caso de fileta de 1000 hilos la longitud de ¡a urdimbre en el

plegador es de 10000 metros y cada 10 plegadores consumen las bobinas.

Proceso de cálculo

A título de ejemplo se detalla para el caso de 5 roturas, velocidad 1000

m/min en fileta de 400 hilos.

25000
a) tw = 25 minutos por cada plegador
1000

b) cálculo de tp
6 veces aceleración x 0’25 mim 1’5 min. (750 m. urdidos)
6 veces frenado x 0-0083 min 0’0498 min (24'9 m. urdidos)
5 veces arreglo rotura x 1 min
5 min Tiempo de urdido a velocidad de régimen:

25000m  750m  24'9m

 24'22 min
1000m / min

Cambio de plegador: 0'833 minutos

Cambio de fileta:

Cortar hilos: 0'1 x 400/60 = 0'666 minutos

Correr bobinas: 1'5 400/60 = 10 minutos
Llenado de fileta 4 x 400/6O = 26’66 minutos
Enhebrado de tensores 1 x 400/60 = 6'66 minutos
Enhebrado del peine: 3'5 x 400/60 = 23'33 minutos

Hacer pruebas de enhebrado: 6 minutos (fil. 400 h)

107
 (La operación de llenado puede ser realizada por otra persona durante el
funcionamiento de la máquina y no se ha tenido en cuenta en la suma do
tiempos).
0'666 + 10 + 6'66 + 23'33 + 6 = 46'66 min

Total 46'66 minutos necesarios a máquina parada.

que por cada plegador corresponde: 46'66/4 = 11'66 min.

Suma de tiempos para calcular tp:

tp = 1'5 + 000498 + 5+ 24'22 + 0'833 + 1 1'6666 = 43'26 min Suma de tiempos

= tp = 43'26 minutos

c) Cálculo del rendimiento relativo de la sección:

25 min
Rrs = 43'26 min  57'7%

Resultados calculados Velocidad nominal 1000 m/min

Fileta de 1000 bobinas Fileta de 400 bobinas

0 roturas 44'2% 0 roturas 66'4%

1 42'1 1 64,5
5 35,3 5 57'7
10 29'4 10 51,1
15 25'2 15 45'8
20 22'1 20 4l'5
25 19,6 25 37'9
30 17'7 30 34'9

Velocidad nominal 400 m/min

108
 Fileta de 1000 bobinas Fileta de 400 bobinas

0 roturas 66'5% 0 roturas 83'2%

1 64'9 1 82'2
5 59,1 5 78'3
10 53'2 10 74
15 48'3 15 70'1
20 44'3 20 66'5
25 40'9 25 63'3
30 38 30 60'5

Dichos resultados se hallan reflejados en la gráfica nº 9 y de ellos

pueden extraerse conclusiones generalizantes.

a) El rendimionto relativo de la sección está por debajo del 84% aún en el

caso favorable en el que concurren cero roturas velocidad baja (400
m/min) y fileta pequeña (400 bobina)

b) El rendimiento relativo de la sección está por debajo del 67% aún en el

caso más favorable de cero rotura y fileta pequeña cuando la velocidad es
elevada (1000 m/min).

figura

c) Los valores de rendimiento descienden conforme crece el nº de roturas por

cada 10000 Km de hilo urdido, hasta valores del 10% (lo rendimiento
relativo en el caso de 30 roturas en velocidad 1000 m/min.

d) El rendimiento desciende conforme aumenta el tamaño de la fileta, o bien

conforme aumenta la velocidad nominal.

e) En dichos casos, aunque el rendimiento es mucho menor, la producción en

metros por hora puede ser superior.

109
f) Se confirman todas las consideraciones apuntadas en rendimiento de
operación.

g) La influencia del tiempo de cambio de fileta es mayor cuando las roturas

son pocas.

Todas ellas se pueden resumir en:

1. Para mantener el rendimiento relativo de una instalación de urdido

moderna por encima del 50% deben concurrir:

 Hilo de buena calidad

 Fileta de corto nº de bobinas
 Bobinas do gran tamaño
 Gran metraje por plegador
 Coito tiempo de aceleración y frenado
 Fileta con cambio mecanizado de bobinas

2. Las grandes filetas sólo son apropiadas para velocidades medias, o

cuando la esperanza de roturas es inferior a 5.

1. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO RELATIVO, (Cuando el número de roturas

crece con la velocidad de urdido)

Como se ha indicado al inicio del tema, un mismo hilo al ser urdido con
velocidades crecientes va presentando un mayor nº de roturas por unidad de
longitud.

Con una ley distinta según la finura, el tipo de materia, el tipo de bobina.

En un principio hacemos suposición de ley de aumento lineal, con

aumento de 1 rotura cada 10000 Km de hilo urdido, por cada 100 m/min de
incremento de velocidad.

110
 Un hilo con 5 roturas a 400 m/min, tendría 11 roturas a velocidad 1000
m/min

Haciendo esta suposición, las tablas de valores de rendimiento relativo

quedarían modificadas de la siguiente forma:

En fileta de 400 bobinas Rendimiento relativo

a 400 m/min a 1000 m/min

0 roturas a 400 m/min 83'2% 56'3%

82'2 55
5 “ 78'3 50
10 “ 74 45
15 “ 70'1 40
20 “ 66'5 37
25 “ 63'3 34
30 “ 60'5 31

Y las conclusiones a extraer:

a) El máximo rendimiento relativo al urdir a velocidad nominal 1000 m/min

estaría cifrado en 57%.

b) Los rendimientos relativos, según el nº de roturas del hilo, quedan

coniprendidos entre dicho valor y 30% en el caso de fileta pequeña de 400
hilos.

c) Dichos rendimientos podrían ser interiores al 10% en el caso de fileta de

gran tamaño de 1000 hilos.

d) Cuando el hilo es de baja calidad, y el nº de roturas elevado, no se obtiene

ventaja de urdir a gran velocidad ya que el aumento de producción que se
obtiene es mínimo.

111
e) Si la ley de crecimiento del nº de roturas con la velocidad no es tan suave
como la indicada y sigue criterios exponenciales, ocurre la paradoja de
obtener menor producción conforme aumenta la velocidad do urdido.

Esta paradoja es muy conocida en el urdido de hilos delicados de

filamento.

6. RENDIMIENTO ABSOLUTO EN LA SECCIÓN

Como se ha indicado incluye los tiempos de inactividad transitoria de la

máquina.

Dicha inactividad podrá ser por manutención limpieza de avería,

ausencia de operario o cualquier otra causa que imposibilita su
funcionamiento.

Si la ciframos en 1 hora a la semana por turno de trabajo, representa

una pérdida adicional del 2'5% de rendimiento en la sección. Muchas tejeduras
invierten más de este tiempo en dichas funciones.

7. COROLARIO

En los capítulos precedentes se han calculado las pérdidas de

rendimiento en secciones de urdido directo, debidas a las roturas y a los
factores connaturales con la operación.

Se ha comprobado que con el aumento de la velocidad nominal, las

pérdidas son mayores.

Los constructores, con sus avances en las máquinas ofrecen grandes

velocidades en dicha operación.

Pero dicho avance, sólo se aprovecha en cuanto a la producción, si el

hilo y las bobinas son capaces para dichos urdidores.

112
 Creemos en el progreso de las máquinas del proceso textil pero
debemos insistir en la necesidad de armonizar el proceso con la calidad del hilo
y la perfección de las bobinas.

Para sacar provecho de una gran instalación, es necesario estudiar a

fondo su adaptación de velocidad de régimen a nuestro hilo, o mucho mejor
buscar el hilo que se adapte a las grandes prestaciones de las máquinas.

6. APLICACION DEL CALCULO DE RENDIMIENTO EN EL URDIDO

SECCIONAL

0. INTRODUCCION

Una vez realizados todos los cálculos para el caso de¡ urdidor directo,
pueden ser éstos aplicados fácilmente a una sección de urdidores seccionales.

El que ahora se presenta figura con todos los apartados allí descritos
pero con unas ligeras modificaciones y añadiendo alguno más.

El equivalente del plegador primario del urdido directo es la faja plegada

encima de la bota del urdidor seccional. Pero aquí, a parte de las posibles
roturas del hilo, existe el realizar las cruces y las separaciones en cada faja,
cosa que no existe en el urdido directo.

El equivalente de remeter el peine o rastrillo es el remeter el peine de

cruz y el peine de urdir que limita el ancho de la faja.

Una vez realizadas todas las fajas deben reunirse en un plegador final.
Operación que puede ser hecha en el mismo urdidor o puede trasladarse la
bota a la entrada de la máquina de encolar. En este caso el urdidor dispone de
dos bolas y mientras una está situada en la máquina de encolar se puede urdir
la siguiente pieza en la otra bota. Algunas industrias dedicadas a tejidos de
novedad introducen una variante en el proceso. Si las piezas son de corto
metraje, cuando la primera se halla plegada ya sobre el plegador final, este no
se extrae de la máquina sino que una vez urdida sobre la bota una segunda

113
pieza, del mismo número de hilos, se reatiza el anudado y el plegado encima
de la primera. En este caso la máquina (la anudar interviene también en el ciclo
del urdido.

El guarnecer la fileta es parecido, pero en urdidor seccional no existe la

fileta V de traslado automático de las bobinas y dicho montado es más
laborioso, ya que hay hilos de colores distintos y debe tenerse en cuenta el
orden del dibujo.

Además en la primera faja suele haber la presencia de hilos adicionales

a la izquierda que formarán el orillo, al igual que en la última faja aparecen en
forma similar a la derecha.

La operación de llenado o montado de fileta suele hacerse más a

menudo ya que después del urdido de una urdimbre de novedad se han de
cambiar como mínimo las bobinas de perfil de dibujo para realizar otras
combinaciones del mismo o bien deben ser cambiadas en su totalidad.

1. DESARROLLO DEL TEMA

El tema se ha explicado con ejemplos concretos de operaciones de

urdido, con valores de cronometraje extraídos de una sección de urdido
seccional trabajando urdimbres de novedad.

Se han detallado todos lo, pasos del cálculo para que pueda ser
adaptado a otras instalaciones que puedan presentar alguna variante de
proceso, o con valores de cronometraje distintos ya que sea por la
especialización del personal o por disponer de máquinas de características
técnicas distintas.

Al igual que en el caso del urdidor directo, el llenado de In fileta (si bien
se cronometró) no se ha tenido en cuenta en el cómputo de la surna de
tiempos porque en dicha sección los urdidores disponían do dos filetas y
mientras re realizaba el llenado de una fileta el urdidor estaba trabajando unido
a la otra.

114
2. DEFINICION DE RENDIMIENTOS

El rendimiento siempre es la relación que existe entre el tiempo nominal

(tn) necesario para el urdido de una pieza y el tiempo real (tp) mayor debido a
los tiempos adicionales necesarios.

Según cuales tiempos adicionales se contabilizan se obtienen distintos

tp y por lo tanto diferentes rendimientos.

a) Rendimiento de operación.

Se define como la relación que existe entre el tiempo teórico de urdir y

plegar una pieza de un cierto número de fajas y de una cierta longitud y el
tiempo real consumido.

Como sumandos que configuran el tiempo real respecto al teórico, se

citan los de roturas del hilo y los tiempos adicionales que se consumen durante
el plegado para recuperar los posibles hilos perdidos que se han producido
urdiendo, a los que se añade el tiempo de frenado y acelerado del urdidor en
dichos casos.

b) Rendimiento relativo en la sección.

En este caso, como tiempo adicional figura además el guarnecer la fileta, el

pasar los hilos por los tensores, por el pasa hilos, el remeter los peines,
e¡ realizar unos ensayos de urdido con las primeras capas do las bobinas que
han podido quedar afectadas por el manejo durante el llenado de la fileta, el
tomar lecturas de tensión, el programar el urdidor y todas las demás
operaciones que debe hacer una operaria urdidora.

Durante la operación de urdido de cada faja, los tiempos destinados a

realizar las cruces y las separaciones entre los hilos.

c) Rendimiento absoluto de la sección.

115
 En la relación de tiempos, el tiempo real (tp) viene incrementado con
todas las horas perdidas de producción ya sea por averías, por mantenimiento
de engrase, por falta de operario, etc.

Son tiempos adicionales que hacen disminuir el rendimiento de una

máquina al cabo del año.

3. RENDIMIENTO DE OPERACIÓN

Concepto muy parecido al expresado en el caso de¡ urdidor directo si

bien aquí los tiempos concedidos para arreglar una rotura son muy distintos.

El hilo al romperse necesita de una acción más larga por parte de la

operaria.

En urdido seccional la fileta presenta normalmente el detector de hilo

roto en la parte delantera de la misma y por tanto la detección es algo más
lenta. Existe la Posibilidad de que el extremo del hilo roto, en el proceso de
paro del urdidor, pueda arrolarse rollarse sobre la bota y perder en longitud
alguna vuelta de arrollado.

Pero aúnen el caso más favorable que no sea así, deberá remeterse
dicho hilo por el peine de cruz, las barras de cruz y el peine de urdir. 1 Los hilos
están situados mucho más próximos entre sí, son normalmente más delgados,
lo cual hace aumentar la dificultad.

Los tiempos cronometrados (a máquina parada), en el caso de urdidor

seccional urdiendo a velocidad nominal 400 m/min y plegando a 200 m/min han
sido:

- Si el hilo no llega a perderse plegado sobre la bota 1'4 min.

116
- Si el hilo queda arrollado y perdido sobre la bota, incluyendo el tiempo para
su recuperación por parte de la operaria durante la operación de plegado
1'8 min.

En el computo de dicho tiempo no se ha tenido en cuenta 1,1 disminución

general de la velocidad plegado que se realiza cuando el urdidor no es
electrónico y por lo tanto no se detiene automáticamente en cada situación
próxima al externo del hilo perdido.

Estos tiempos cronometrados harán variar los valores de los tiempos

concedido os cuando se urde a distintas velocidades, ya que la posibilidad de
hilo perdido aumenta con la velocidad de urdido.

velocidad % de hilos tiempos concedidos

nominal perdidos por rotura
800 60% 1’64 min.
'600 40% 1'56 min.
'400 20% 1'48 min.
1200 0% 1'40 min.

Estos tiempos a máquina parada han de ser complementados con los de

frenado y acelerado del urdidor (que serán distintos para cada máquina
concreta).

El urdidor cronometrado presentaba los valores siguientes:

Tiempo de frenado desde 800 m/min a 0 m/min = 0'6 segundos = 0'01

min

1 Tiempo de aceleración desde 0 m/min hasta 800 m/min = 18 segundos = 0'3

min.

Si consideramos que estos tiempos son de gráfico lineal se puede

confeccionar y una tabla (in. de tiempos necesarios para frenar y acelerar el
urdidor durante el urdido,

117
 Durante el plegado, los tiempos son ligeramente más largos
proporcionalmente Ha de ser así. Durante o¡ plegado, los hilos do la urdimbro o
tiran (lo la bota y lis inercias de giro obligan a realizar un acelerado muy suave
del plegador. Esto os graduable y se observa con mayor o menor rigor según lo
delicados que son los hilos.

En el presente caso de plegado se ha considerado:

Tiempo de frenado desde 200 m/min hasta o m/min = 2 segundos =

0'033 min

Tiempo de aceleración desde 0 hasta 200 m/min = 20 segundos 0'333

min.

A partir de estos datos la fórmula de cálculo han sido las siguientes:

a) Cálculo del tiempo teórico tw.

La unidad de longitud del urdimbre que se ha tomado es 10.000 Km de hilo

repartida en una longitud de la pieza de 2.000 m y ún total de 5.000 hilos.

Si la fileta es de 200, 400. 600 6 800 hilos corresponderá un número de fajas

diferente para conseguir el total de hilos.

Se ha fijado la longitud de la pieza en 2.000 metros independientemente del

número de bobinas de la fileta porque los tejidos de novedad

Era diferente el caso del urdidor directo en el que los cálculos se

fundanientaban en la capacidad del plegador el plegador primario se llenaba
con más metros cuando el número de bobinas era pequeño,

Los diferentes tw teóricos son:

fileta 200 400 600 800 hilos

118
número do fajas 25 13 9 7

a velocidad tiempo en minutos

800 m/min 62'5 32'5 22'5 17'5

600 m/min 83'3 43'3 30 23'3
400 m/min 125 65 45 35
200 m/min 250 - 130 90 70
- Los que hay que añadir el tiempo de plegado de la pieza que será:

a velocidad (metros/minuto) tiempo minutos

200 10,00
150 13'33
100 20'00

En consecuencia, los tiempos teóricos (tw) serán, en el caso más rápido de velocidad
de urdido 800 m/min., con fileta de 800 hilos y plegando a 200 m/min.:
tw1  17'5  10  27`5 min
Y en el caso más lento de urdir a 200 m/min., con fileta de 200 hilos y plegando a 100
m/min.:
tw2  250  20  270 min
b) Cálculo del tiempo practico
Para obtener un tiempo practico (tp), se ha de añadir al tiempo teórico (tw), por cada
rotura de hilo, el tiempo de frenado, el de arreglar y el de acelerar. El tiempo de
arreglar será en algunos casos la suma del tiempo durante la operación de urdir y el
de reencontrar el hilo durante el plegado de la pieza. Y todo esto tantas veces como
roturas se produzcan.
Tiempo de frenado (durante el urdido):
Suponiendo una velocidad nominal de 800 m/min. El tiempo es de 0`6 segundos =
0`01 min. Durante este tiempo se habrán urdido 4 metros de hilo (al haber considerado

119
un frenado lineal, el urdidor habrá avanzado a razón de 400m/min. de promedio
durante 0`01 min.).
Tiempo de frenado (durante el plegado):
El cálculo es siempre el mismo, pero con otros valores: 0`033 min. para parar si la
velocidad es de 200 m/min. y durante este tiempo se habrán plegado 3`33 metros.
Tiempo de acelerado (durante el urdido):
A velocidad nominal 800m/min. el tiempo es de 0`3 min. y los metros urdidos, 120.
Tiempo de acelerado (durante el plegado):
A velocidad de 200 m/min., el tiempo es de 0`333 min. y 33`3 metros plegados.
Después de estos cálculos ya podemos hacerla suma de tiempos adicionales que
configuran el nuevo tp en el caso de un cierto numero de roturas.
Hacemos la suposición de de 10 roturas por 10 000 Km. de hilo (una rotura por millón
de metros). En este caso, el numerote metros a urdir y plegar a velocidades nominales
será:
2000 metros X numero de fajas – los metros urdidos durante las carreras de frenado y
acelerado.
Ej.:
Caso de velocidad de urdido 800m/min.
Fileta de 800 hilos
Velocidad de plegar 200m/min.

Al urdir: 2.000 m x 7 fajas -10 roturas x (4m +120m) = 12.760

Al plegar: 2.000 m -60% x 10 roturas x (3`33 m + 33`3 m) =1.780

1270 1780
tp   10(0`01  1`4  0`3)   60% x10(0`033  0`4  0`333)
800 200
 15`95  17`1  8`9  4`6  46`55 minutos

c) Rendimiento de operación:

tw 27`5 min
Ro=   59%
tp 46`5 min
Operando de igual manera se pueden obtener los diferentes rendimientos de
operación, ya sea variando el numero de bobinas de la fileta, ya sea las velocidades o
bien el numero de roturas.
El grafico numero diez (figura nº 42) presenta posrendimientos de operación en el
caso de las velocidades nominales a 800 m/min. al urdir y 200m/min. al plegar cuando

120
la fileta es de 200 a 800 hilos. Lo presenta también cuando las velocidades son 200
m/min. al plegar.
La visión del grafico permite hacer unas consideraciones:
a) el rendimiento durante la operación de urdido seccional depende en gran
medida de la esperanza de roturas de hilo.
b) El rendimiento también depende de la velocidad de urdir y plegar, a velocidad
alta puede llegar a descender hasta valores del 32.5% cuando la fileta es de
gran tamaño si el numero de roturas llega a 30por cada 10 000 Km. de hilo.
c) El tiempo de aceleración del urdidor conviene que sea pequeño en el caso de
hilos con gran número de roturas.
d) Como sea que las perdidas de rendimiento están en función de la velocidad de
urdido, las producciones obtenidas no son linealmente proporcionales a la
velocidad. Un gran aumento de la velocidad producirá aumentos no tan
grandes en la producción. Este efecto se notara a medida que aumenten las
roturas de hilo.

121
4.- RENDIMIENTO RELATIVO EN LA SECCION. (Calculo realizado suponiendo que
las roturas no aumenta al subir la velocidad).

Al igual que en el caso del urdidor directo, este rendimiento tienen en cuenta, además,
las perdidas de tiempo debidas al guarnecer, remeter los peines, realizar pruebas,
hacer cruces en las fajas y todas las operaciones auxiliares que hace la operaria
urdidora.

Para los cálculos siguientes se parte de un cronometraje hecho en la industria.

- Cambiar los hilos en la fileta (guarnecer)

Se considera que el urdidor trabaja con dos filetas ya que en la industria de
novedad no se agotan las bobinas pues se urde el metraje solicitado.

Este tiempo no afecta al rendimiento relativo, pues el urdidor puede trabajar

mientras cambian las bobinas de la otra fileta. Si que se ha considerado el tiempo de
desplazamiento del urdidor desde una fileta a la otra, el situar a los peines en un
soporte, tensar los hilos hacer nudos y situar los peines de la otra fileta sobre el
urdidor. Todo este tiempo se ha cifrado en siete minutos.

- Remeter los peines.

El peine de cruz de la segunda fileta algunas veces se tendrá que pasar de nuevo,
para centrarle el numero de hilos, si este es muy diferente a como era en la pieza
anterior que había urdido este peine.
En el caso de hacerlo con el urdidor esperando, el tiempo será de 5 segundos
multiplicados por el numero de hilos de la faja.
El peine de urdir, si es regulable en anchura, necesitara normalmente, una
regulación y la comprobación con unas vueltas de bota, de la anchura correcta.
Esto puede representar un tiempo de tres minutos antes de empezar la primera
faja.
- Otros tiempos auxiliares son:

Programar el urdidor, hacer pruebas con las primeras capas de hilo de las bobinas
y tomar tensiones de diferentes hilos si estos son diferentes a los de la pieza
anterior. Esto puede representar hasta cuatro minutos en una fileta de 400
bobinas. Lo consideramos proporcional al numero rebobinas.

122
Durante el urdido de cada faja se ha de realizar las cruces y también las
separaciones en el caso que se vaya a urdir algodón o mezcla que se vaya a
encolar. En el caso del filamento (excepto el cero vueltas), se acostumbra realizar
cruces al empezar, en medio y al acabar la faja sin poner separaciones.
El cronometraje ha dado un tiempo de dos minutos para hacer las separaciones
dos minutos para hacer cruz doble, incluido el tiempo de parar, cortar después de
hacer la cruz, hacer correr el carro, poner el cuenta metros a cero para comenzar
la nueva faja.
En nuestro caso se hace la suposición de urdimbre de una pieza que solo lleva
separaciones al empezar y cruces al acabar las fajas. Esto representa un tiempo
adicional de cuatro minutos por faja. Otros tiempos adicionales están centrados en
el plegado. El poner le plegador y graduarlo a anchura se hará mientras el urdidor
trabaja, pero centrarlo y corregir su vaivén al empezar a plegar pide estar dos
minutos plegando a marcha lenta (10 m/min.). La operación final de atar los
extremos de fajas sobre la urdimbre ya plegada y descargar representa u tiempo
mínimo adicional de tres minutos.
Después de este preámbulo se puede pasar al proceso de cálculo. A titulo de
ejemplo se detalla el caso de diez roturas, velocidad de urdido 800 m/min. en una
fileta de 800 hilos y velocidad de plegado de 200 m/min.

(Calculo similar al explicado en el apartado de rendimiento de operación).

Tw= 27`5 minutos

Cálculo de tp

- cambio de fileta: 7 minutos

- Remeter los peines: de cruz:
de urdir:
- Hacer pruebas, tomar tensiones:
- Urdir (cruces y separaciones):
- Plegar:
- Centrar plegador:
=1`9 min.
- Atar final y descargar =
Suma total de tiempos: 7 min. + 3 min. + 28 min. + 1`9 min. + 3 min. = 50`9
minutos.
5/60 x 800 = 6`66 (no tenido en cuenta).
3 minutos
4 min. x 2 =8 min.
4 minutos x 7 fajas = 28 minutos
2 min.- (2 min. x 10 m/min./200 m/min.)
3 minutos

123
 Estos minutos se han de sumar a los 46`5 minutos de tp de rendimiento de
operación y da un total 97`4 minutos.

Calculo del rendimiento relativo de la sección:

tw 27`5
Rrelativo=  =28`2 %
tp 97`4

Se ha despreciado por insignificante el tiempo de arrancada inicial y frenado final de

cada faja, para hacerlo mas comprensible.
Otros resultados fueron:

Velocidad de urdido, 800m/min. velocidad de plegado, 200 m/min.

Nº roturas Fileta de 800 hilos Fileta de 200 hilos

0 35% 38`2%
1 34`1% 37`8%
5 31`2% 36`4%
10 28`2% 34`7%
15 25`7% 33`2%
20 23`6% 31`8%
25 21`8% 30`5%
30 20`2% 29`4%

Velocidad de urdido, 200 m/min. velocidad de plegado, 100 m/min.

Nº roturas Fileta de 800 hilos Fileta de 200 hilos

0 63`8% 69`7%
1 63`2% 69`5%
5 60`7% 68`5%
10 57`9% 67`2%
15 55`3% 66%
20 53% 64`9%
25 50`8% 63`8%
30 48`8% 62`7%

124
Estos resultados se encuentran reflejados en el grafico 11 (figura nº43) y su
interpretación se puede resumir:

a) El rendimiento relativo en la sección de urdimbre seccional esta en función de

las roturas del hilo.
b) El rendimiento también esta en función de la velocidad nominal: a mayor
velocidad, más desciende el rendimiento.
c) El rendimiento también esta en función del número de bobinas de la fileta así
cuantas mas bobinas mas desciende el rendimiento.
d) El caso más favorable sitúa el rendimiento en un 70% y el más desfavorable en
un 20%.
e) Todo esto lleva a concluir que: aumentos lineales de velocidad y tamaños de
fileta no dan aumentos lineales de producción ya que a medida que
aumentamos estos valores disminuye el rendimiento relativo de la sección. El
grafico 12 (Figura nº44) señala las producciones en los diferentes casos pero
recordemos que hemos considerado que las roturas de hilo o aumentan con la
velocidad de urdido.
f) Velocidades teóricas 4 veces superiores en el urdido y dobles al plegar dan
tiempos totales empleados 2`4 veces más pequeños. La pérdida de
rendimiento nos impide obtener mejoras substanciales en la producción.
g) Si el número de roturas es muy alto, la diferencia de producción es más
pequeña.
h) El tamaño grande de fileta ayuda a la producción, principalmente cuando la
velocidad de urdido es muy baja, aunque el numerote roturas sea muy elevado.
Pero si el número de roturas es pequeño su efecto mejorando la producción es
muy fuerte.

125
5.- RENDIMIENTO RELATIVO (Considerando que el numero de roturas aumenta
con la velocidad de urdido).

Al igual que en el caso del urdidor directo, la practica demuestra que un mismo hilo
presenta un numero creciente de roturas, por unidad de longitud urdida, a medida que
aumenta la velocidad de urdido. La ley es distinta según la finura, el tipo de materia, el
tipo de bobina, la situación correlativa de los hilos entre la fileta y el peine de cruz, etc.

Para estudiar este hecho se tendrían que hacer cronometrajes muy costosos y que
solo servirían para ese caso en concreto. Por tanto para tomar conciencia se ha hecho
una suposición de aumento lineal con aumento de dos roturas cada 10 000 Km. de
hilo urdido cuando la velocidad crece 100 m/min.
Haciendo esta suposición, un hilo que a 200 m/min. presentará 10 roturas, a 800
m/min. presentaría 22 roturas y las tablas de rendimiento y tiempo para hacer la pieza
de 200 metros y 5000 hilos de urdido serian:

Caso de una fileta de 800 hilos

Número de roturas Rendimiento Tiempo en horas

a 200 m/min. a 800 m/min. relativo a 800 para hacer una
m/min. pieza de 2000 m
0 12 27`1% 1`68
10 22 23`9% 2
20 32 20`6% 2`31
30 42 17`3% 2`53

Caso de una fileta de 200 hilos:

Número de roturas Rendimiento Tiempo en horas

a 200 m/min a 800 m/min relativo a 800 para hacer una
m/min pieza de 2000 m
0 12 34% 3`53
10 22 31`7% 3`8
20 32 30`3% 4`1
30 42 27% 4`48

126
Estos resultados indican:

a) En un urdidor seccional, los posibles aumentos de roturas debido a la

velocidad, hacen disminuir el rendimiento relativo de tal manera que aumentos
de velocidad de urdir de 4 veces pueden hacer reducir solamente el tiempo del
orden de un 20% cuando la fileta es grande.
b) Las filetas muy pequeñas (200 bobinas) solo deben hacerse servir por
necesidad de dibujo o numero disponible de bobinas. Aunque el rendimiento
que se obtenga sea alto, la producción decae por el número de fajas y el
tiempo necesario para hacer las cruces y las separaciones.
c) Los hilos muy delicados, de los que puede esperarse un numero de roturas
elevado al aumentar la velocidad, conviene urdirlos a baja velocidad pero con
una fileta grande (600, 800 o mas hilos).

6.- RENDIMIENTO ABSOLUTO EN LA SECCION:

Además de todos los otros tiempos también se incluye el tiempo de inactividad

transitoria de la maquina.
Básicamente son los tiempos dedicados a las revisiones, las averías, o la falta de
operario.
En cierto modo este capitulo es muy parecido al caso del urdidor directo pero en
ciertas instalaciones en que la operación de plegado no se lleva a cabo, sino que la
bota se traslada a la maquina de encolar, hay ciertos momentos en que el urdidor
tendrá que parar por falta de tener bota libre.
Los valores normales de pérdida adicional de rendimiento por dichos conceptos
expuestos pueden cifrarse sobre el 3 %.

127
7.- PROGRAMA DE ORDENADOR PARA REALIZAR LOS CALCULOS DE
RENDIMIENTO.

10 CLS: PRINT “VALORES BASE SELECCIONADOS”

20 PRINT “ ”
30 PRINT “TIEMPODE FRENADO URDIENDO A 800 M/MIN 0.01”
40 PRINT “TIEMPO DE ACELERACION URDIENDO A 800 M/MIN 0.3”
50 PRINT “TIEMPO DE ARREGLO DE ROTURAS 1.4”
60 PRINT “TIEMPO DE FRENADO PLEGANDO A 200 M/MIN 0.033”
70 PRINT “TIEMPO DE ACELERACION PLEGANDO A 200 M/MIN 0.333”
80 PRINT “TIEMPO ADICIONAL POR HILO PERDIDO 0.4”
90 PRINT “LONGITUD DE LA PIEZA 2000”
100 PRINT “NUMERO DE HILOS TOTAL 5000”
110 PRINT “TIEMPODE CAMBIO DE FILETA 7”
120 PRINT “TIEMPO DE REGULACION DE PEINES 3”
130 PRINT “TIEMPODE PRUEBAS EN FILETA DE 400 HILOS 4”
140 PRINT “TEIMPO POR CADA CRUZ EN FAJA 2”
150 PRINT “TIEMPO DE CENTRADO DEL PLEGADOR 2”
160 PRINT “TIEMPO DE DESCARGA DEL PLEGADOR 3”
170 LOCATE 18.4: INPUT “QUIERES CAMBIAR ALGUNOS (S/N): U$
180 PRINT “ ”
190 IF U$= “S” THEN 220
200 IF U$= “N” THE GOSUB 660: GOTO 360
210 GOTO 170
220 INPUT “TIEMPO DE FRENADO URDIENDO A 800 M /MIN.”; A
230 INPUT “TIEMPO DE ACELERACION URDIENDO A 800 M/MIN.”B
240 INPUT “TIEMPO DE ARREGLO DE ROTURAS”;c
250 INPUT “TIEMPO DE FRENADO PLEGANDO A 200 m/min”;D
260 INPUT “TIEMPO DE ACELERACION PELGANDO A 200 m/min”;E
270 INPUT “TIEMOE ADICIONAL POR HILO PERDIDO”;F
280 INPUT “LONGITUD DE LA PIEZA”;G
290 INPUT “NUMERO DE HILOS TOTAL”;H
300 INPUT “TIEMPO DE CAMBIO DE FILETA”; CF
310 INPUT “TIEMPO DE REGULACION PEINES”; RP
320 INPUT “TIEMPO DE PRUEBAS EN FILETAS DE 100 HILOS”; Pf
330 INPUT “TIEMPO POR CADA CRUZ EN FAJA”; CS
340 INPUT “TIEMPO DE CENTRADO DEL PLEGADOR”; CP
350 INPUT “TIEMPO DE DESCARGA DEL PLEGADOR”; DP

128
360 INPUT “NUMERO DE HILOS FILETA”:l
370 INPUT “NUMERO DE ROTURAS”; J
380 INPUT “VELOCIDAD DE URDIR”; K
390 INPUT “VELOCIDAD DE PLEGAR”; M
400 L=(K-200)/10
410 N=H/I:x=G*H
420 IF N=H/I THEN Q=N
430 IF N=H/I THEN Q=N+1
440 PRINT Q
450 TW=(G/K)*Q+(G/M)
460 PRINT TW
470 “CALCULO TP”
480 O=(G*Q-J*(K/2*A*K/800)+( K/2*B*K/800)))/K
490 PRINT O
500 P=J*(A*K/800+C+B+K/800)
510 PRINT P
520 R=(G-L/100*J*(M/2*D*M/2*E*M/200))/M
530 PRINT R
540 S=L/100*J*(D*M/200+E*M/200)
550 PRINT S
560 TP=O+P+R+S
570 PRINT TP
580 RO=TW/TP*100
590 PRINT RO; “%”
600 RR=TW/(TP+CF+RP+Pf*I/400+2*CS-*Q+CP*10/M+DP)
610 PRINT RR*100; “%”
620 IF X 000# THEN PRINT “CORRECTO PERO FUERA DE LA NORMA DEL
PROBLEMA”
630 PRINT “ ”:INPUT “OTRO CALCULO(S/N)”;V$
640 IF V$= “S” THEN 10
650 IF V$= “N” THEN END ELSE 630
660 A=.01:B=.3:C=1.4:D=.033:E=.333:F=0.4:G=2000:H=5000
670 CF=7:RP=3:PF=4:CS=2:DP=2:DP=3:RETURN
URDIDO

129
7. - RESUMEN
Se podría destacar la coexistencia entre los sistemas clásicos:
Urdidor seccional, directo y el tandem fileta de urdidor-maquina de encolar.
Se percibe claramente un intento de disminuir o anular la necesidad del campo de
separación en seco de la maquina de encolar y ello se busca con nuevos métodos de
urdido.
El urdidor seccional para alta velocidad, se reafirma en la idea de bota de cono fijo,
con desplazamiento de los peines, gobernado desde la memoria central.
La perfecta colocación de las fajas, una al lado de la otra es también controlada por
dicha unidad. Debemos hacer mención de la conexión del urdidor con los tensores de
la fileta, para poder corregir pequeños errores y conservar la geometría cilíndrica de la
pieza de urdimbre encima de la bota.
Preocupación investigadora para encontrar tensores de fileta autolimpiantes y de
aplicación fiable para pequeños valores de tensión conectados con el ordenador.
Detectores de hilo roto cada vez más rápidos. El concepto de cortar el hilo por la zona
que nos interesa antes que pueda romperse por la sección más débil, en los casos de
mucha velocidad y nº relativamente alto de roturas esperadas. Detectores de borrilla.
Todos ellos dirigidos a obtener urdimbres mejores sin la presencia de hilos perdidos.
Las filetas con la colocación exterior de las bobinas y salida de los hilos por la zona
central, mejoran la operación de “llenado”, y mejoran los ángulos de desvío de los
hilos, mayormente en el urdidor de bota.
Mucho han evolucionado estos urdidores de bota para poder ofrecer velocidades de
800 m/min y anchos próximos a los cuatro metros.
La aplicación del aire comprimido en los sistemas tensores y en los órganos de
gobierno de las máquinas, ayuda a obtener estos valores.
El urdidor directo se reafirma en la idea multiancho, es decir, un urdidor puede
comprarse para un cierto ancho y con los pocos ajustes puede fabricar urdimbres en
otros anchos menores.
También en esta máquina debemos destacar 1200 m/min y anchos de 2`80 y en
modelos concretos hasta un ancho de 5`5`m.
En el campo del filamento continuo destaca el sistema urdir-encolar en una sola
operación y reunir después. Operación conveniente en los grandes metrajes y
necesaria en el caso de pocas vueltas de torsión.
Como idea de futuro el encolado hilo por hilo entre la fileta y el urdidor directo (secado
instantáneo).
Con los métodos señalados, las urdimbres pueden tener las condiciones óptimas para
ser tejidas en máquinas que necesitan la calada totalmente limpia sin un solo “gafet”.

130
Para casos más sencillos, que no necesitan encolar, la aplicación de cera entre la bota
y el plegador del urdidor puede ser suficiente.
Los urdidores de orillas o rodetes juegan papeles importantes en la industria del tejido
de novedad. Debe ser destacada para la fabricación de tejidos a franjas anchas de
color, la utilización de urdidores directos de rodetes parecidos a las napadoras de
cintas de las hilaturas. Con la reunión posterior de los “formatges” obtenidos.
La confección de pequeñas urdimbres de novedad a partir de unas pocas bobinas,
merece también nuestra atención. Ya sea la destinada a urdimbres de 5 hasta 50 m
como la destinada a urdimbres de hasta aproximadamente 200 m.

8.- BIBLIOGRAFIA:
Documentación técnica de las empresas: Asisa, Benninger, Comsa, Hacoba, Hergeth,
Rius Clapers, Schlafhorst y Tsudakoma.

131
 CAPITULO III

ENCOLAR

Dentro del proceso de preparación de los hilos de urdimbre hay la operación de

encolar. Operación antigua en cuanto a su filosofía, pero que a lo largo de los años ha
sufrido cambios substanciales en cuanto a la manera de realizarlo. Y parece que
todavía se respira cierto desasosiego de realizarlo de manera distinta en el futuro. El
resumen de porque se hace es para ayudar a los hilos en el proceso de la operación
de tejer. Pensemos que la operación tejer pide a veces más a los hilos en cuanto a sus
propiedades de resistencia y alargamiento que no pedirá el uso de una prenda
confeccionada con ellos.

Existe un dilema, la hilatura debe realiza los hilos ¿pensando en el tejedor o pensando
en el uso? A veces las modas, las costumbres, piden hilos con propiedades y
características contrarias a la operación de tejer. Y el precio de los hilos también es un
factor determinante ya que es más rentable hilar más económico con fibra de calidad
inferior y añadir la operación de encolar. Estos conceptos están hoy en ebullición ya
que el incremento brutal de revoluciones de las máquinas de tejer pide hilos con
menos roturas por unidad de longitud para no perder por la falta de rendimiento
relativo, parte del aumento del número de revoluciones alcanzado.

No es de extrañar que se celebren mundialmente congresos especiales para dialogar

sobre el encolado, Se comercializarán nuevas fibras, nuevos productos, los
constructores aportan nuevas ideas y los tejedores están convencidos de la necesidad
de mejorar esta operación. En este capitulo se hará un repaso siguiendo el orden de
una máquina convencional adecuada para el proceso de urdir sistema directo y
sistema seccional. En el caso de multifilamentos sin torsión se explicará el método
americano de obtención de la cruz entre los hilos.

Este orden empieza con una visión de la fileta de entrada, sus variantes, los casos de
aplicación y el método de trabajo para situar los cordones que nos servirán xxxxxxx los
hilos en el campo seco después de encolar. Seguirá la pastera, con una descripción de
sus diversos elementos, la misión de cada uno de ellos, diversas construcciones, la
densidad máxima de hilos, la absorción de baño en función de la velocidad y la
construcción actual de los cilindros de presión de escurrido y unas tablas con valores
aproximados de escurrido para diferentes tipos de hilos y densidades.

132
Una descripción de los productos de encolado mas comunes, seguido de formulas
cualitativas y cuantitativas para distintas urdimbres. También en este apartado se hará
una breve mención a la preparación de la cola. Sigue luego una descripción del
secado de la urdimbre después de encolar, con distintos modelos pensados para las
diversas urdimbres con las temperaturas y los automatismos que comporta. En el
campo de la separación en seco, la disposición de las barras separadoras para
mantener el orden de situación de los hilos en el plegado posterior.

Después, el cabezal de plegado, con distintas versiones actuales de potencias y

velocidades, un apartado para repasar las tensiones del hilo en las diversas etapas de
la máquina y unos problemas ya sea técnicos ya sea económicos para darse una idea
de los costes de la operación de encolar. Todo ello siguiendo el orden del índice
adjunto.

Índice

Pág.

1. OBJETO. 1
2. ESTUDIO DEL PROCESO. 3

LA ENTRADA DE MAQUINA 3
Filetas de plegadores primarios. 4
Filetas de bobinas. 7
Entrada para plegador único. 9
Entrada por bota de urdidor seccional. 10
LA CRUZ POR EL SISTEMA AMERICANO 11

133
 LA OPERACIÓN ENCOLAR

OBJETO.
Hemos citado la necesidad de encolar, pero ¿como ayuda la cola al hilo?. Se ha de
hacer una distinción entre los hilados de fibra discontinua y los multifilamentos
continuos.

En los hilados, la hilatura ha procurado paralelizar las fibras manteniéndolas unidas por
la torsión. Pero esto no siempre se consigue al 100%. Muchas fibras quedan con un
extremo libre no cogido al hilo (fibras flotantes) que forman la vellosidad. La torsión se
acumula en las zonas más delgadas siguiendo las irregularidades dril hilo.

Los hilos necesitan un equilibrio entre su grosor y la torsión, de lo resulta una

esponjosidad que se traduce en el tacto del tejido. No siempre conviene aumentar el,
valor de la torsión, cosa que mejoraría la resistencia ya que disminuiría la elasticidad y
los hilos se romperían en la máquina de tejer en el mismo momento de abrirse la
calada.

En este equilibrio inestable de aumentar la resistencia sin perder ostensiblemente la

elasticidad, el disminuir las fibras flotantes pegándolas a la superficie del hilo se halla el
saber encolar.

Pero esto no lo es todo, también hay métodos indirectos para conseguir el disminuir el
número de roturas en el tejer y consisten en lubricar superficialmente el hilo para
disminuir el efecto efe roce hilo con hilo. Pero este lubricar las fibras va en contra de la
cola por dos conceptos; la cola disminuye su adherencia con las fibras lubricadas y
además el efecto lubricante es contrario al efecto encolado.
Es por ello que la lubricación ha de ser posterior al secado de la cola y además
conviene que quede en la superficie sin penetrar en el hilo.

En el caso de multifilamentos continuos no se persigue la misma idea. Ellos no poseen

fibras flotantes, no presentan las fibras de longitud limitada que queden unidas por la
torsión. En este caso sólo se busca que no se rompan individualmente los filamentos
en la operación tejer. La cola debe mantenerlos unidos entre si para que resistan
conjuntamente y de romperse alguno de ellos que no resbale del resto y quede
atrasado formando un pequeño borrón.

En el caso de los multifilamentos cero vueltas se persigue que si se rompe un filamento

no se adhiera al hilo contiguo pues resultaría un hito grueso y uno más delgado.
También participan de la idea de lubricar su superficie para convertirlos en más suaves
y con menos tendencia a pegarse entre si.

Naturalmente que si esta es la filosofía de encolar se aprovecha también la operación

para otros fines como: el plegar el total de hilos a la anchura que pida la máquina de
tejer, el añadir las separaciones en algunos plegadores de hilados, el realizar la cruz
entre los hilos en el caso de multifilamentos cero vueltas, el marcar con tinta borrable
los límites de ciertas longitudes de la urdimbre, etc.

Y también en ciertas ocasiones de tejidos de algodón en que su comercialización es en

crudo, el añadir una materia de carga que cubre y confiere cierta rigidez al tejido hasta
que el encogimiento propio del lavado por uso, en este tipo de tejido, substituirá la falta
de densidad de trama durante el tejer.

ESTUDIO DEL PROCESO.

5. LA ENTRADA DE MAQUINA
Recibe el nombre de fileta de entrada la parte donde pueden ordenarse los plegadores
primarios del urdidor directo para encolarlos conjuntamente o bien la situación de una
verdadera fileta de bobina, tipo urdidor para encolar los hilos y obtener un plegador

134
primario encolado o bien la posible situación de un plegador de urdidor seccional con la
totalidad de los hilos de la urdimbre o bien la misma bota del urdidor seccional para
ahorrar la operación de plegado en el urdidor y aprovechar el encolado para realizarla.

Es por todo ello muy diversa según el método de trabajo de la empresa donde se
encuentra situada la máquina.

En el caso de trabajar con plegadores primarios de urdidor directo y reunirlos se

aprovecha para situar los cordoncillos separadores o centeners que establecen el
orden de los hilos en el campo de separación en seco.

Concepto importante en la fileta es la uniformidad ele tensión entre todos los hilos y
que ésta se mantenga en un valor bajo para no disminuir la esponjosidad de los hilos y
permita que la cola penetre en su interior.

6. Filetas de plegadores primarios.

En la figura n° 1 se hallan esquematizadas diversas filetas de plegadores primarios que
provienen del urdidor directo ya sea en crudo ya sea de tinte a presión en plegador.

La a) muestra todos los plegadores desarrollándose en un mismo sentirlo, con los hilos
de salida de cada plegador circulando hacia la generatriz del siguiente don. de se
recogen los suyos y así sucesivamente.

El orden de numeración de los plegadores corresponde al nivel de la capa de sus hilos,

en relación a los otros, comenzando por el más bajo.

Figura n° 1.- a, b, c, d. Filetas de plegadores

Las letras señalan los diversos cordoncillos que el operario encolador con su ayudante
ha de situar y acompañar al comienzo del encolado. Una vez juntados todos los hilos

135
ele los diversos primarios estos cordoncillos siguen el proceso y sirven para realizar la
división de la urdimbre en el campo de separación en seco, una vez encolada y seca.

El número de cordoncillos a situar es igual al número de plegadores primarios menos

uno. En el caso de una reunión de ocho plegadores el cordoncillo D es substituido en el
campo de separación en seco por la barra gruesa que parte la urdimbre. Quedarán
todavía tres cordoncillos que separarán In media urdimbre superior y otros tres que lo
harán con la inferior. Serán también substituidos por barras más delgadas. En total
siete.

La b) presenta los plegadores desarrollándose alternados. El 1, 2, 5 y 6 lo hacen al

revés del 3, a, 7 y 8.
Imaginemos que el urdidor directo estuviera llenando plegadores primarios con hilo
crudo y una pequeña cenefa de hilos azules en el orillo izquierdo.

Los plegadores 1, 2, 5, 6 mantendrían esta cenefa en un orillo del conjunto, pero los
otros plegadores 3, a, 7, 8 urdidos igual la colocarían el otro orillo del conjunto. De esta
manera se obtienen simetrías.

Tanto en a) como en b) los hilos realizan diversas sinuosidades antes no llegan a la

máquina, no así en las figuras c) y d) en que los hilos circulan directos al punto de
reunión sin formar líneas quebradas. Es especial para multifilamentos. También con
anotación del orden de los plegadores.

La figura b permite al operario andar entre los pasillos internos a los plegadores para
prestar asistencia a alguno de ellos si presenta problema. Esto no es tan fácil en el
modelo a) sobretodo con el paso del tiempo en que se han ensanchado las máquinas.
Ni tampoco en c) y en d) si bien en estos casos, que se acostumbran a usar para reunir
primarios ya encolados de multifilamentos cero vueltas, no es tan necesario debido al
escaso número de roturas de hilo en estos plegadores.

El frenado de los distintos plegadores primarios es un problema importante. Se ha de

tener en cuenta la inercia de paro y de arranque y que estos valores disminuyen
conforme sigue el proceso de encolado. Históricamente se han adoptado diversas
soluciones, desde cintas de freno independientes con un peso, a cintas únicas para
todos los plegadores con un solo elemento regulador, a frenado con discos o ferodos
gobernados por aire comprimido, hasta elementos independientes motorizados con
corriente continua y gobernados electrónicamente.

7. Filetas de bobinas.
Cuando el proceso de encolado es para multifilamentos sin torsión conviene encolar los
hilos separados entre si para evitar que se peguen filamentos de hilos distintos. Una
vez encolados los primarios de baja densidad pueden reunirse en máquina aparte.

Este método de trabajo, a veces en lenguaje de fábrica, recibe el nombre de proceso

Tsudakoma, puede por haber sido la primera marca que lo comercializó.

Actualmente los hilos de entrada de la máquina pueden ser también POY (antes del
proceso de estirado). Para ello se añade una unidad de estirado antes de encolar y en
las fábricas este procedimiento también recibe el nombre de Valresina. por haber sido
esta marca la que lo presentó.

136
 Figura: Freno del plegador a la entrada. Modelo Sucker-Muller

Sean o no POY, se pueden situar bobinas corno entrarla de la máquina de encolar. Las
filetas parecidas a las de urdidor tienen una capacidad elevada, 1000, 1200, 1400
bobinas. Siempre en doble; bobina, con el fin de una anodado con el principio de la
otra.

Es el procedimiento a la continua. Conviene en gran manera que el número de roturas

del hilo por cada millón de metros sea muy pequeño ya que cada rotura afecta a la
calidad del encolado del conjunto. La tensión de cada hilo ha de ser uniforme. con
posibilidad de graduarla desde una zona central de la fileta. Normalmente los tensores
funcionan con aire comprimido para comunicar tensión a los hilos. Los platillos o discos
presentan el movimiento de giro controlado. La velocidad de encolar no sobrepasa los
500 m/min.

8. Entrada para plegador único.

Cuando el proceso de urdir encolar sigue el camino del urdidor seccional, después de
urdir las fajas encima de la bota se realiza el plegado conjunto en un plegador que
recibe el nombre de plegador final. Este plegador se coloca en la entrada de la
máquina de encolar. Necesita de unos elementos de freno que corrijan
automáticamente su disminución de diámetro a medida que se procede a su encolado.

También los elementos de frenado han de preveer la inercia del plegador en el

arranque y en el paro. Por tanto el sistema de frenado ha de ser conectado a la
máquina para que lo gobierne.

Normalmente está formado por un ferodo o disco de freno con unas mordazas
apretadas por aire comprimido. Un grupo de cilindros de estiraje basculantes, en la
entrada de la pastera, hace la función de balanza medidora de la tensión de los hilos.

La posición de dichos cilindros regula la presión del aire. Cuando la velocidad de

encolado es lenta no tiene importancia la inercia de giro en el arranque ni en el trenado
y el mecanismo de freno puede ser más sencillo y económico. (Figura n°5). En ella, una
cinta (le freno abraza una polea solidaria con el giro del plegador. Un brazo tactor del
diámetro hace variar la posición de los pesos tensores de dicha cinta.

137
9. Entrada por bota de urdidor seccional.
Algunas Industrias se ahorran la operación de plegado en urdidor seccional cuando
disponen de urdidores con la bota transportable. En este caso el urdidor trabaja
alternadamente con dos bolas.

La bota una vez llena con las lajas del hilo puede ser transportada a la entrada de la
máquina de encolar, como si de un plegador único se tratara. Para ello es necesario
que durante el urdido no se hayan producido hilos perdidos. Es decir, que en todas la
posibles roturas ocurridas se hayan recuperado los extremos de los hilos y se haya
procedido a su anudado.

La máquina de encolar dispone de un mecanismo adicional que desplaza lateralmente

y en forma muy lenta la bola por cada vuelta que desarrolla. Debe ser la misma medida
(pero en sentido contrario) que lo ha hecho el peine en el momento de urdir las fajas
encima de la conicidad de la bola.
En este caso el frenado de la bota viene realizado por un mecanismo propio del urdidor.

Figura n°6: a,b,c Obtención de la Cruz por el sistema americano

El mecanismo de desplazamiento dispone de cambios de piñones que cubren todas las

posibilidades de valores de desplazamiento.

10. LA CRUZ POR EL SISTEMA AMERICANO

Los urdidores seccionalos son las máquinas idóneas para urdir las piezas de tejido que
necesitan la cruz 1 y 1 entre sus hilos. Pero ciertos tipos de hilos, como los
multifilamentos cero vueltas, no pueden ser urdidos en seccional pues necesitan ser
encolados en forma de primarios de urdidor directo y reunidos después de la máquina

138
de encolar en un cabezal reunidor. Este cabezal debe disponer del mecanismo para
poder realizar la cruz entre ellos.

También es el caso de ciertas industrias de tejidos de algodón, que sólo disponen de

urdidores directos, pueden obtener la cruz 1,1 entre los hilos provenientes de los
diversos plegadores primarios, al reunirlos en la máquina de encolar, antes de la
pastera.

En estos casos citados, tanto el cabezal reunidor como la máquina de encolar han de
disponer de un mecanismo y un peine especial adecuado para tomar la cruz, que
acostumbra a ser designado como sistema americano y el peine recibe el nombre de
peine de dientes o de tomar la cruz.

De dichos mecanismos los hay manuales y automáticos. En la figura n°6a, una visión
esquematizada del proceso, con un urdidor directo trabajando, un plegador primario
siendo trasladado a la máquina de encolar y una máquina de encolar funcionando con
el mecanismo de tomar la cruz entre la fileta de plegadores y la pastera.

La n°6b nos enseña un bastidor con las barras separadoras y el peine de dientes con
empuñaduras para ser movido lateralmente encima de unas gulas.

La n°6c nos muestra el interior de un claro del peine, el diente interior y la situación
relativa de los hilos provenientes ele cuatro plegadores primarios en diversas fases de
obtención de la cruz. Los cuatro hilos marcados pueden ser el primer hilo de cada
primario, o bien el segundo de cada primario o el tercero, o los equivalentes de
cualquier situación. Las fases del proceso son:

Un bastidor con las barras situadas en la parte superior mantiene separados entre si
los hilos de cada plegador primario. El peine presenta las láminas abiertas por la parte
superior y el operario hace descender la barra que separa el primario n°1, remete
manualmente un hilo por cada espacio del peine.

Después baja la barra que separa el n°2 y repite la acción. También con el 3° y el 4°.
Después coloca un marco al peine que imposibilita que los hilos se salgan de los
respectivos espacios entre dientes del peine en que han sido remetidos.

Hace retornar todas las barras al bastidor superior. El peine lo desplaza a la derecha y
hace bajar la barra n°1 con lo que los hilos del primer plegador primario quedarán en la
parte baja de cada espacio entre dientes del peine.

Desplaza el peine a la izquierda y hace bajar la barra correspondiente al primario n°2.

Dichos hilos quedan retenidos en el gancho o diente interno de cada lamina del peine.

Se desplaza el peine a la derecha y se baja la barra del n°3 con lo que todos los hilos
del primario n°3 reposarán en la parte baja de los espacios de diente. Se desplaza el
peine a la izquierda y se baja la barra correspondiente al n°4 con lo que todos los hilos
do este primario quedarán cogidos en el gancho interno de los dientes del peine.

Con lo explicado se ha cumplido la primera fase. Ahora se puede enhebrar un centener

que separará los hilos pares arriba y los impares abajo.

Volvamos a empezar pero desplazando el peine en sentido contrario. El peine se

desplaza a la izquierda y so baja la barra n°1. Los hilos del primer plegador van a
quedar altos cogidos en el gancho del diente del peine. Y así sucesivamente. Se podrá
enhebrar un segundo cordón que separará arriba los impares y abajo los pares.
Habremos conseguido la cruz 1 y 1.

Estas operaciones se repiten al comienzo y al acabar la reunión por dos veces y con
posibilidad de realizarlo durante el proceso de reunión (de promedio cada 500 metros).

Se ha explicado el proceso con cuatro plegadores primarios. pero puede ser hecho con
más con la condición de que sean cifra par.

139
 Si se reúnen 6, pueden ser remetidos 6 hilos por cada claro del peine. Si se reúnen 8 o
más puede realizarse lo siguiente: los hilos de la primera mitad de prima.

Figura n°7. Procedimiento semiautomático de la obtención de la cruz. Modelo Sep.

LA PASTERA
Es el punto principal de la máquina de encolar. En ella se realiza la distribución uniforme de
la cola en los hilos, se produce la penetración en su interior y se limita la cantidad. El método es
el típico foulard de escurrirlo con una impregnación previa. Pero como las materias son tan
diversas y las densidades y las torsiones y las necesidades de cola etc, la pastora ha de ser
suficiente versátil para cubrir todas las posibilidades.

La figura N° 8 nos muestra una pastera especial para hitos que necesitan un pequeño
porcentaje de cola. Con un solo cilindro impregnador, con posibilidad de situarlo fuera de
servicio y un par de cilindros escurridores. El nivel de cola se mantiene constante por
rebosadero y bomba de circulación. En la figura también se observan los cilindros estiradores
basculantes que gobiernan la tensión de los hilos a la entrada de la pastero. El cilindro inmersor
puede tener además la misión de cilindro de escurrido convirtiendo al foulard en uno de tres
cilindros.

Todas las leyes y ecuaciones del toulard de tinte pueden ser también aplicadas aquí pero
con la corrección que comporta el trabajar con líquidos viscosos. La figura N° 9 es una pastera
más completa, usada para hilos que necesitan un porcentaje mayor de cola: 1° impregnación -
escurrirlo – 2° impregnación - escurrido final.

El proceso histórico de construcción de las máquinas de encolar empieza anchos de trabajo

de 120cm y hoy el ancho normal de pastera es 220 metros con la existencia de casos
esporádicos de 3 6 4 metros. Esto conlleva modificaciones substanciales en el diseño para
continuar pensando en una distribución uniforme de la presión. Han cambiado mucho también
los automatismos de la temperatura de la cola, consumo de cola por unidad de materia textil,
etc.

140
 La presión de escurrido también ha cambiado. Las máquinas actualmente ofrecen valores
muy altos, que traducidos a absorciones tienen el valor pick-up muy distinto y que marca la
diferencia.

PICK UP

El pick-up se define como el número de litros de baño encolante que se llevan 100 Kg de
hilo. Así, si una máquina imita la absorción a 127 litros de baño por cada 100 Kg de hilo, está
trabajando a pick-up 127.

Las modernas máquinas que permiten trabajar a alta presión presentan un pickup de valor
mínimo 80. Este valor es mucho mayor que cuando se trabaja con líquidos más fluidos como
ocurre en el blanqueo y el tinte.

Las encoladoras más antiguas ofrecen valores menores do escurrido que se concretan en
valores pick-up comprendidos entre 130 y 170.

141
TEMPERATURA

La temperatura de trabajo en una pastero dependo del tipo de cola y de su variación de

viscosidad en función de aquella. Existen colas con posibilidad de aplicación a temperatura
ambiente en las encoladoras para muestrarios pero en general la aplicación es en caliente con
todo un escalado de valores hasta el máximo que permiten las máquinas que es 95°C. Es
normal trabajar entre 80°C y 90°C lo que comporta una necesidad de vigilar la concentración
del baño pues se produce una evaporación continua de agua que provoca un gradual proceso
de concentración de la cola durante el funcionamiento.

Las pasteras son abiertas y están situadas debajo de campanas extractoras de vapores
que facilitan la evaporación. La cola en un principio caliente tiene tendencia a enfriarse. Con el
normal funcionamiento el nivel tiende a bajar.

Para corregir todos estos inconvenientes las pastoras son de acero inoxidable con las
paredes aisladas, la cola se hace circular por bomba a un intercambiador de calor para
mantenerla caliente, pero además presenta la posibilidad de calentamiento por vapor directo
para compensar con el condensado la evaporación del agua.

El operario encolador, con el refractómetro y su experiencia debe vigilar este equilibrio. En

las máquinas automáticas, un aparato va controlando la viscosidad de la cola cada cinco
minutos de funcionamiento y va inyectando agua de compensación si es necesario. El
termostato va controlando la temperatura de la cola y la mantiene entre limites en el valor
provisto.

CONCENTRACIÓN DE COLA.

La concentración de productos sólidos en el baño cte cola se inicie por el valor de

refractómetro. Cada grado de refracción corresponde a 1 decagramo por litro de sólidos con un
coeficiente 1.

Si el producto no tiene coeficiente 1, el refractómetro viene dado por el número de

decagramos por litro multiplicados por el coeficiente.

En una cola con la presencia de varios productos, la refracción es la suma de las

refracciones individuales.

Si de un producto no conocemos su valor de refracción hace falta realizar una disolución de

100 gramos por litro y observar el resultado. Si se lee valor 10 es que su coeficiente es 1, si se
lee 7 es que su coeficiente es 07, etc.
NIVEL
El nivel se mantiene siempre por circulación en exceso y depósito auxiliar. El sobrante de
cola sobrepasa el nivel graduable de pastera y va do nuevo al depósito auxiliar. En éste un
flotador de nivel gobierna la adición de cola desde los depósitos almacén de la cocina de cola.

142
CONSUMO
Queda el concepto consumo real de cola. No consiste únicamente en
automatizar el nivel por culpa de un consumo sino comprobar y corregir si es
necesario, este consumo por parto del hilo. Este es un automatismo nuevo que
está en experimentación en algunas marcas.
Consiste en situar una bomba dosificadora que mide la cantidad de cola que se ha de
ingresar en el depósito auxiliar para mantener el nivel. Por otro lado se controla el número de
revoluciones realizadas por los cilindros escurridores. Si en el ordenador central de la máquina
figura el peso de la urdimbre (número do hilos y su título en Tex) y el porcentaje de cola en el
baño (concentración), éste puede vigilar el pick-up y en caso de desvío, corregir la presión de
escurrido de los cilindros de la partera. Y todo ello automáticamente a las diferentes
velocidades de funcionamiento.

PRESIÓN

Pero sin llegar a la automatización total existe el automatismo de variación de presión do

escurrido en función de la velocidad. Conocido es el hecho en encolado que a poca velocidad,
el hilo absorbe menos cantidad de cola. Este es un hecho característico de los líquidos
viscosos. La misma tensión superficial de la cola y su adherencia con el hilo hacen lento el
proceso de escurrido.

143
 Cuando la máquina funciona a poca velocidad no surge problema en esta operación pero a
medida que la máquina funciona más rápida y más viscosidad presenta el baño de cola con los
mismos valores de presión menos escurrido queda el hilo.

Como que durante el proceso de encolado existe el arranque. la aceleración (normalmente 2

m/min cada segundo), el frenado para cada hilo que se rompe queda arrollado en algún cilindro
y la marcha lenta mientras el encolador elimina dichas espiras, se puede programar la máquina
para que presiono con un valor X cuando trabaja a marcha normal y con un valor Y inferior
cuando trabaje a marcha lenta. Con distintas leyes de variación de la presión cuando pase de
velocidad lenta a normal y viceversa. Figura N° 12.

El concepto presión de escurrido en el textil se aporta bastante do la definición de la física.

En física, la presión es la relación entre una fuerza y la superficie donde se aplica.

En el textil y concretamente en el escurrido con cilindros de poco diámetro y con una cierta
elasticidad, es difícil medir esta superficie de contacto. Es por ello que se hace servir el
concepto fuerza (medida en Kg o en Newtons o en Knowtons), sin tener en cuenta la superficie
donde se aplica, para comparar diversas maneras de trabajo.

Pero no es solo este el problema, sino que una misma fuerza aplicada sobrw distintas
durezas de cilindros, provoca distintas presiones. Las durezas normales de los cilindros están
marcadas en la figura N° 13.

Y no se puede generalizar entre máquinas de diversos anchos ya que la efectividad una

misma fuerza está en proporción a la disminución de ancho de las máquina.

Ni tampoco se puede generalizar entre los grosores de las urdimbres que se encolan. Una
misma fuerza provoca distintos escurridos según sea la molería textil.

Hoy están en el mercado máquinas con escurridos que pueden presionar hasta 74
Knewtons, pero este valor tan alto sólo es utilizable en parte cuando el ancho de trabajo es muy
grande. En los demás casos no se saca provecho de tal valor ya que la disminución del % de
absorción del baño sigue una línea asindótica más allá de los 13 KN por metro de ancho.
Figura N° 14.

144
 Por otro lado, los hilos actuales quedan planos y magullados cuando son tratados con
valores de presión superiores al indicado. Por tanto, recomendamos hoy no sobrepasar en una
máquina de ancho útil de pastero 2 metros los 2500 Kg = 24’5 KN. Al superar estos valores no
se obtiene beneficio de penetración de la cola en el hilo, ni disminución de pick-up y en cambio
se acorto enormemente la vida útil del recubrimiento y de los cojinetes.

Pensemos que los valores bajos de pick-up hacen aumentar sensiblemente la viscosidad del
baño, ya que la cantidad de sólidos que queremos que se lleve el hilo han de estar dispersados
en una cantidad interior de agua lo cual dificulta la penetración en el hilo. Este electo se
disminuye usando colas de menor viscosidad sobretodo cuando los porcentajes que deseamos
sobre hilo superen el 16%

REGULARIDAD DE PRESIÓN

Otro concepto que debe tenerse en cuenta de la regularidad de presión de escurrido.

Cuanto menor sea el pick-up más necesario es su uniformidad en todo el ancho de urdimbre.

Los cilindros no deben presentar irregularidad en su superficie. Durante su vida técnica

deben de rectificarse más de una vez, pues la goma se destruye lentamente con el uso bajo
presión, con los productos encolantes y con la temperatura.

El diagrama de presiones ha sido estudiarlo concienzudamente debido a la ten-ciencia a

encolar a alta presión.

Si los cilindros se continuaran construyendo según el sistema clásico, el diagrama

longitudinal de presiones presentaría unos valores altos en los extremos y un valor menor en el
centro. Además, como que la sujeción y la aplicación de la presión se realiza por los extremos
de los mismos, las nuevas longitudes de los mismos darán como resultado (exagerando) el
esquema de la figura N° 15.

En las máquinas modernas se han buscado soluciones que mantengan unidos los cilindros
en toda su longitud. Figura N° 16. También he observado como solución, el situar de lado los
cilindros de escurrido. Las deformaciones propias de su longitud serán similares y se podrán
oprimir entre si despreocupándose de este concepto. Si hay preocupación en la distribución
longitudinal de la presión, también la hay en la sección.

145
146
 La figura N° 17a nos muestra un diagramo simétrico de presiones en el cilindro de goma,
pero el modelo Bracoll de la Casa Rollin, con superficie de la goma estructurada (no lisa)
pretende obtener un diagramo de presiones asimétrico con el valor máximo situado más cerca
de la salida del hilo de los cilindros. El motivo es el siguiente: privar que la adherencia de las
fibras flotantes cotila cola superficial del cilindro superior (y además ya no tan apretadas contra
el núcleo del hilo por la disminución progresiva de la presión), vuelva a producir vellosidad en el
hilo. En el diagrama Bracoll (Figura N° 17 b), la pérdida de presión de escurrido es más brusca
en la salida y las fibras no tienen tanta facilidad de adherirse al cilindro superior. El femada la
eliminación de la vellosidad de los hilos en la máquina de encolar está presento en todos los
departamentos de investigación de las Casas constructoras de máquinas cte encolar. Hay
estudios realizados con la adición de cepillos peinadores, con cilindros motorizados girando
más rápidos que el hilo, etc.

Tabla de valores de presión de escurrido equivalentes según ancho de pastera.

147
 TABLA DE VALORES DE PRESIÓN DE ESCURRIDO SEGÚN ANCHO DE PASTERA

Ancho de máquina en metros

Kg
1’40 1’60 1’80 2’ 2’20 2’40 2’60 3 4
1250 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3750 5000
1200 1680 1920 2160 2400 2640 2880 3120 3600 4800
1150 1610 1840 2070 2300 2530 2760 2990 3450 ~ooo
1100. 1540 1760 1980 2200 2420 2640 2860 3300 4400
1050 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 3150 4200
1000, 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 3000 4000
950 1330 1520 1710 1900 2090 2280 2470 2850 3800
900 1260 1440 1620 1800 1900 2160 2340 2700 3600
850 1190 1360 1530 1700 1870 2040 2210 2550 3400
800 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2400 3200
750 1050 1200 1350 1500 1650 1800 1950 2250 3000
700 9110 1120 1260 1400 1540 1680 1020 2100 2800
650 910 1040 1170 1300 1430 1560 1690 1950 2600
600 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1800 2400
550 770 080 990 1100 1210 1320 1430 1650 2200
500 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1500 2000
450 630 720 810 900 990 1080 1170 1350 1800
400 560 640 720 800 080 960 1040 1200 1600
350 490 560 630 700 770 840 910 1050 1400
300 120 400 540 600 660 720 780 900 1200
250 350 400 450 500 550 600 650 750 1000
200 280 320 360 400 440 480 520 600 800
150 210 240 270 300 330 360 390 450 600
100 140 160 180 200 220 240 260 300 400
50 70 80 90 100 110 120 130 150 200

Se considera que la máquina trabaja con baja presión de escurrido cuando lo hace por
debajo de los 500 Kg por metro.

TABLA DE VALORES DE PRESIÓN DE ESCURRIDO RECOMENDABLES

En función de la densidad y del grosor del hilo en el primer y segundo grupo de trabajo,
tanto a marcha lenta com a marcha normal. (Kg/metro)

HILOS FINOS HILOS GRUESOS

Hilos
1° grupo 2° grupo 1° grupo 2° grupo
Cm lento trabajo lento trabajo lento trabajo lento trabajo
5 235 470 500 1000 285 570 600 1200
10 230 460 490 980 280 560 590 1180
15 230 455 485 970 275 555 585 1170
20 225 450 480 960 275 550 580 1160
25 225 445 475 950 270 5~5 575 1150
30 220 440 470 940 270 540 570 1140
35 220 435 465 930 265 535 565 1130
40 215 430 460 920 265 530 560 1120
45 215 425 455 910 253 525 555 1110
50 210 420 450 900 260 520 550 1100
55 205 410 445 890 255 510 545 1090
60 200 400 440 880 250 500 540 1000
65 195 390 430 860 245 490 530 1060
70 190 380 420 840 240 480 520 1040
75 185 370 410 820 235 470 510 1020
80 180 360 400 800 230 460 500 1000

Las pasteras que trabajan a alta presión tienen un primer grupo de escurrido que trabaja
siempre a baja presión.

148
 El concepto lento hace referencia a la velocidad baja que posibilita el arreglo de cualquier
hilo encorronado.

El concepto trabajo se refiere a la velocidad normal do trabajo en la máquina.

TABLA DE VALORES DEL TOTAL DE HILOS EN UNA PASTERA DE DIFERENTES ANCHOS

CUANDO VARIA LA DENSIDAD DE HILOS POR CM.

Anchos de pastera (metros)

Cm
1’40 1’60 1’80 2’ 2’20 2’40 2’60 3 4
5 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1500 2000
10 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 3000 4000
15 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900 4500 6000
20 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 6000 8000
25 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7500 10000
30 4200 4800 5400 6000 6600 7200 7800 9000 12000
35 4900 5600 6300 7000 7700 8400 9100 10500 14000
40 5600 6400 7200 8000 8800 9600 10400 12000 16000
45 6300 7200 8100 9000 9900 10800 11700 13500 18000
50 7000 0000 9000 10000 11000 12000 13000 19000
55 7700 8800 9900 11000 12100 13200 14300 16500
60 8400 9600 10800 12000 13200 14400 15600 18000
65 9100 10400 11700 13000 14300 15600
70 9800 11200 12600 14000 15400 16800
75 10500 12000 13500 15000 16500 18000
80 11200 12800 14400 16800 17600

DENSIDAD DE HILOS EN LA PASTERA

Este concepto se refiere al número de hilos por cm. a situar en la pastera que permitan un
correcto encolado sin producir en forma excesiva el pegado de los hilos contiguos entre si.

1. Algunas publicaciones citan como densidad máxima: que el número de hilos por cm no
sea superior al número métrico del hilo.

• Ejemplos:
para una urdimbre Nm 36/1 36 hilos/cm.
(Nm 36/1 = 20 l/c catalán 28 Tex)
para una u[(ljmbro Nm 71/1 71 hilos/cm.
Nm 71/1 40 l/c catalán 14 Tex)

2. Otras publicaciones citan una fórmula como densidad óptima de hilos:

51D, siendo D el diámetro aparente del hilo.
Ejemplos:

D 5/D
Diámetro Número
Tex Catalán Nm
aparente hilos/cm
60 9 16 031 mm 16
40 14 25 0’25 20
295 19 34 022 23
20 28 50 018 23
14 40 71 015 33
12 47 83 014 36

3. Esta fórmula a veces puede tomar la forma siguiente:

Total de hitos = 0,5 x W: D,
siendo W ancho pastera en mm y D diámetro aparente de hilo.

149
4. Si observamos la tabla anterior, para obtener el número óptimo de hilos se considera que
antes del aplastamiento en la pastera, los hilos han de estar distanciados entre sí, su
grosor.
Así cuando el título es de 40 Tex, considerando una torsión que le provoca un peso

especifico de 0’79, su grosor aproximado es de 025 mm, que multiplicado por 20 hilos nos

da de resultado 5 mm de anchura. Justo la mitad de 1 cm.

Esta suposición óptima no es posible mantenerla en las fábricas que casi siempre deben
encolar con mayor densidad de hilos. Pero no aconsejo llegar al limite.

Máximo que nos cita el apartado 1, sobretodo al aumentar el número métrico inverso, pues los
hilos quedan muy encolados entre sí.

En ordenadas de la figura N° 18 he señalado diferentes títulos de los hilos en el

sistema Tex. En abcisas, las densidades de hilos en la pastera. La curva I corresponde a la
densidad óptima, la curva II a la densidad máxima de ciertas publicaciones y la curva III
presenta el limite que no aconsejo sobrepasar para poder tejer luego en buenas condiciones.

5.- en el caso de que ciertas empresas, debido a tener pasteras de poca anchura
deban sobrepasar dicho limite III es muy conveniente producir un presecado por separado de
las dos medidas urdimbres hasta que la cola haya perdido el mordiente exterior. Lo cual solo es
posible en el proceso de urdido sistema directo.

PRODUCTOS DE ENCOLADO.

1. ENCOLANTE.

Podemos definir un producto encolante para urdimbre textil, como aquel capaz de
adherirse a las fibras, formando una película que sea a la vez resistente a la tracción,
que sea flexible y a la vez elástica, con cierta resistencia a la abrasión, que resista bien
el almacenaje y que permita ser eliminado fácilmente cuando parezca oportuno.

Como todas estas propiedades las pedimos para fibras tan variadas como son las
celulosicas, las proteinicas y las sintéticas, es difícil encontrar un producto único que
sea de amplio espectro y de buena respuesta en todos los casos. Es por ello que

150
existen multitud de productos en el mercado, cada uno con una cierta especificación
para determinadas fibras.

Estos productos puros deben acompañarse de aditivos que mejoren alguna de las
propiedades antes enunciadas. Estos aditivos mejoraran ya sea la penetración de la
cola en los espacios entre fibras, la hidroscopicidad de la misma, etc.

Algunos autores citan además como cualidad básica el precio asequible de los mismos.
Yo discrepo un poco en el enfoque de este apartado. Sobre todo en el caso de los
multifilamentos en los que el porcentaje de producto sobre hilo raramente sobrepasa el
4%. Un encolante en que se precio sea 500 pts/kg respecto a uno que solo sea de 250
pts/kg encarecerá a una urdimbre que sea encolada con un 4% de cola en 10 pts por
cada kg. de urdimbre. cierto.

Pero nuetros análisis deben ir mucho mas aya. Observar sobre todo su
comportamiento en la sala de tejer y ponderar el n° de roturas que se obtienen en uno y
otro caso, la calidad que ello comporta y la variación de rendimiento relativo de nuestra
seccion de maquinas de tejer. Un aumento de un 1% n nuestro rendimiento puede ser
mucho mas interesante que dicha disminución de precio, pensemos que cualquier
rotura de hilo de urdimbre en la sala de tejer puede representar un coste en mano de
obra directa cercano a las 25 Pts. dejando aparte la disponibilidad de defecto.

Estudiando en un conjunto, incluido el desencolado, si que entonces estoy plenamente

de acuerdo en situar en un justo valor el precio total según cada producto encolante.

Si lo comentado se refería a las industrias de filamento, en las industrias algodoneras,

en las que los porcentajes de productos sobre hilo son superiores, en costumbre con
mayor incidencia, el valorar un producto por su precio comercial. Tampoco estoy
plenamente de acuerdo en este caso, aunque acepto que la incidencia en el precio de
la urdimbre es superior y que a veces valorar justamente el funcionamiento de una
urdimbre de hilo de algodón o mezcla por el solo hecho del encolado, apartando otras
variables como son el hilo el urdido en funcionamiento de maquinas, es difícil.

También se ha citado como propiedades de producto encolante una resistencia y una

elasticidad de la lámina adherida a las fibras textiles. Es fácil de comprender lo que
significa estos conceptos. En los hilados, la resistencia a la tracción se obtiene por el
roce que se produce entre las fibras gracias al efecto de la torsión.

Con la presencia de la cola la resistencia viene ayudada además por el efecto de

plegado de las fibras ente si. Esta lamina de cola deberá pues adherírsele a bien a la
fibras por un lado y por otro necesita ser elástica en el valor similar a como lo era el hilo
antes de ser encolado. El hilo podrá aumentar sensiblemente la resistencia a la rotura
gracias al producto encolante a y tal condición es buscada por todos los industriales
tejedores.

Pero debemos matizar en que consiste este aumento deseable de la resistencia.

Cualquier hilado presenta antes de ser encolado, un diagrama de valores de resistencia
a la rotura de forma similar a la conocida curva de Gauss. Al ser encolado, la cola pega
las fibras ente si y el diagrama de resistencia se desplaza en el sentido de mayores
valores.

De todos ellos solo nos debe interesar las mejores producidas en los puntos débiles del
hilo, los cuales habrá aumentado su resistencia, por no se aprovecha el aumento que
también se produce en las zonas ya de por si de superior resistencia al de valor
promedia. Pero este aumento general de resistencia trae consigo una disminución de la
elasticidad necesaria en la operación tejer.

El abrir y cerrar calada produce una extensión repetida de la urdimbre que no puede
ser compensada con el movimiento del guía hilos oscilando si el ligamento presenta
tomos o dejos seguidos se teje con las conocidas maquinas de calada abierta. ¿Pero

151
es esto todo? No. Con un producto adherido a las fibras que solamente sea resistente a
la tracción y elástico no se obtiene un buen resultado en la operación tejer.

Allí los hilos están sometidos ciertamente a una tensión y necesita una elasticidad para
compensar el efecto de la apertura de la calada, pero ¿y el factor roce? El roce de los
hilos entre si en los movimientos de la calada, el roce de las laminas del peine en su
movimiento del vaivén, el roce en algunas maquinas de tejer del porta tramas ya sea
con los hilos que dejan o con todos ellos en la zona de las orillas.

Muchos productos sintéticos que presenta una buena resistencia a la tracción y una
buena elasticidad no puede usarse como encolantes por no resistir el efecto del roce
continuo.

Este roce no es idéntico en todos los tipos de tejidos ni en todos los tipos de maquinas
de tejer. Así, los hilos de una maquina con vaivén de batan 100 mm. Tejiendo con una
densidad de 20 pasadas / cm., estarán sometidos a 400 roces en la operación tejer.

Cualquier tejido con mayor densidad por la trama realizado en maquina de vaivén
superior sufrirá un numero de roces mayor. Pero estos roces no son todos iguales, no
en lo mismo rozar a 400 rpm. que a 650 rpm.

Pensemos que en la próxima ITMA del 91 serán presentadas maquinas de lizos que
permitirán girar en fabrica a 750 rpm. y en algún modelo hasta 800 rpm. El efecto del
latigo que las fibras flotantes van a ser será todavía mucho más acusado. Eh podido
comprobar que una misma urdimbre puede ser tejida a velocidad 225 rpm., cn un
porcentaje de fibra y encolante desprendidos, que no afectan sensiblemente a la
operación tejer. Pero esta misma urdimbre, trasladada a otra maquina de velocidad 430
rpm. produce un desprendimiento muy superior.

Podemos resumir todos estos conceptos señalando que un producto encolante debe
adherirse a las fibras, debe ser usado con mesura para no dañar gravemente la
elasticiadad y su película debe ser tanto más resistente al roce cuanta mayor sea la
velocidad del tejer y mayor el roce con el peine o con el portatramas.

2. ADITIVOS

Debido al gran numero de propiedades que se desea que tenga el producto encolante y
ante la imposibilidad que alguna de ellas la presente de manera natural se
comercializan en el mercado una serie de productos ya sea para adicionar en la
formula de cola ya sea para usarlos posteriormente en la operación de secado.

Los usados en la formula de la cola son principalmente cuatro: agentes humectantes,

antiespumantes, antifermento e higroscópicos.

- Humectantes.- Ayudan a la penetración de la cola en los espacios

ente fibras de los hilos. La presencia de estos productos es necesaria
en los hilos muy torcidos o en maquinas a gran velocidad. Su
presencia debe ser la justa para que un porcentaje de la cola se
concerve en las zonas exteriores del hilo o en su superficie pegando
los extremos libres de las fibras flotantes y solo un ligero porcentaje
penetre en el interior. Algunos espacios libres entre fibra en el núcleo
del hilo son interesantes para mantener la flexibilidad del mismo.
- Antiespumantes.- Son productos que adicionados en pequeña
proporción a una formulación de cola evitan la formación de burbujas
de aire en la mezcla. Esta formación de burbujas es tanto más
posible cuanta mayor sea la velocidad de encolado y mayor sea la
presión de escurrido.
- Antifermento.- Evita la penetración prematura de la cola. No son
productos necesarios en todas las industrias sino solo en aquellas en

152
 que ya sea en el agua industrial que usan o ya sea por falta de
limpieza en sus instalaciones presentan este problema.
- Higroscópicos.- Serán usados como aditivos en aquellas
formulaciones destinadas a urdimbres que deben ser tejidas en
ambientes mas secos que su conveniencia. Tal es el caso de intentar
tejer en una misma sala de urdimbres como el rayón viscosa que
necesita unas condiciones que no sobrepasen el 60% y urdimbres de
algodón o mezclas que necesitan valores mayores. En este caso se
adicionara un higroscópico a la formulación para el algodón.

En la práctica algunos productos a aditivos tienen a la vez propiedades

humectantes e higroscópicas. Los usados posteriormente al encolado y
secado son:

- suavizantes de superficies que tiene por misión el suavizar la capa

externa del hilo y ayudar a la disminución dl defecto de rozamiento
en la operación tejer. Su aplicación es posterior a la cola para evitar
lubricar las fibras del hilo durante la aplicación de la cola pues
perjudicaría la adherencia de la misma.

3. FAMILIAS DE PRODUCTOS ENCOLANTES

A continuación se citan los productos más conocidos en el mercado

agrupados por su origen químico, del cual dependerán sus propiedades.
COLAS NATURALES

a) Colas de féculas o de almidón.-

Su origen están en los vegetales, que lo sintetiza mediante el
dióxido de carbono de la atmósfera y el agua, actuando la
clorofila como catalizador. Se halla pues almacenado en los
granos de los cereales o en los tubérculos.
En EE.UU. se ah empleado el almidón procedente del maíz,
en Asia el procedente del arroz y en Europa con mayor
incidencia el procedente de la patata.
Los granos de almidón están compuestos por lo menos por
anilosa y por amilo pectina. El primero es un isómero de la
celulosa que presenta una tendencia al amarilleo y es
retrogradable mientras que el segundo es reticulado, más
estable y de más difícil eliminación.
Para usarse en el textil necesita de un agente desintegrador y
de una autoclave para su cocción. Con ella los granos se
agrandan y se dispersan formando una solución coloidal
llamada engrudo, que es de gran viscosidad a temperatura
ambiente. Para una misma concentración en el baño, la
viscosidad decrece enormemente con el aumento de
temperatura. Esta es la explicación de la necesidad de usarla
en caliente y las pasteras de encolado trabajan con estas
colas por encima de 80° C. Dicha temperatura debe
mantenerse lo mas uniformemente posible para no variar la
penetración de la misma en el hilo y en el arrastre de la
misma.

153
 Su precio es relativamente económico y su propiedad mas
notable es su gran adhesividad con las fibras tipo algodón. En
cambio su elasticidad es débil. Debido a su superficie es
áspera no contribuye ella misma a que el algodón tenga una
buena resistencia al efecto de roce. Debe usase
conjuntamente con suavizante de superficie.

b) Colas de almidón o féculas modificados

Para corregir los problemas de los productos naturales sobre
todo en el poder mantener la viscosidad en el tiempo, los
laboratorios de productos encolantes ofrecen colas naturales
modificadas. Dichas modificación pueden ser:
- Separando la amilosa de la amilo pectina y mezclándolas
denuevo en proporciones distintas a la del almidón natural. Si
aumenta el porcentaje de amilo pectina con los cual se
consigue una mayor estabilidad de las soluciones que una
cola preparada hoy puede ser usada al día siguiente sin
perdida apreciable de valor de refractómetro.
- Otros tipos de modificación muy conocidos son la sustitución
en forma de éter o en forma de éster. Ligeramente mas caros
no precisan de agente desintegrador ni del descrudado
enzimático, son muy superiores en solubilidad, de menor
viscosidad y conformación de película mas resistente.
Tambien este caso se ayuda a la película para que no rompa
sobre el hilo con algun suavizante de superficie.

c) Colas de celulosa
Son moléculas afines a la celulosa pero con mayor facilidad e
eliminación cuando se desea.
El proceso de obtención de las mismas es el siguiente: se
impregna la pasta de la madera con hidroxido sodico y se
forma el alcalicelilosa. A continuación puede ser tratada ya sea
con cloruro de metilo obteniéndose la meticulosa ( MC), ya sea
con ácido monocloacetico obteniéndose la
carboxilmetilcelulosa o con oxido de etileno con lo que se
obtiene la hidroxietilcelulosa (HEC).
De todos ellos el más conocido es el carboxilmetil celulosa de
sodio (CMC). Los productos agrupados en estas siglas
presentan muchas ventajas respecto a las otras colas
naturales que se pueden resumir en: Poseen una excelente
capacidad formadora e película, gran adherencia con las
fibras, la película es elástica sin la necesidad de productos
grasos adicionales, puede tejerse con mejor humedad
ambiental, se conservan sin perder viscosidad y contaminan y
menor proporción

d) Colas de albúmina
Se obtienen por hidrólisis de los huesos y de las pieles de los
animales. Según su procedencia, la viscosidad y la solubilidad
pueden ser muy distintas y variar según la partida. Para
aumentar la flexibilidad y para evitar que los hilos se peguen

154
 entre si se le añade normalmente un producto sulfonado oleico
o glicerina.

COLAS SINTETICAS

e) PVA
El polivinil alcohol se obtiene saponificando el acetato de
polivinilo. Esta saponificación puede ser parcial y en este caso
el polialcohol presenta algunos grupos acetilicos y los
totalmente saponificados muy pobres en dichos grupos. Sus
disoluciones son de reacción prácticamente neutra, no
presentan tendencia a la fermentación ni al enmohecimiento.

En el mercado existen productos PVA de alta, media y baja

viscosidad. Los de alta sólo se recomiendan en el caso de
trabajar con soluciones muy diluidas como es el caso de los
multifilamentos o en hilados en que la máquina de encolar
trabaja a baja presión de escurrido.

Las modernas máquinas que permiten valores de pick-up

cercanos a 80 a 90 deben usar alcoholes de menor
viscosidad pues deben usarse en soluciones mas
concentradas. La viscosidad dificultaría la penetración en el
hilo, ya sea por sus constitución ya sea por la densidad de
hilos por cm. de la urdimbre.

Las ventajas que indican los productores de PVA son las

siguientes: gran fuerza de adherencia, la película que forman
es lisa y flexible, no le afecta la temperatura de
impreganación, puede mezclarse con los otros productos de
encolado ………. en menor cantidad de los derivados de
fécula.

f) ácido poliacrilico
Las colas de ácido poliacrilico se obtienen por polimerización
del ácido acrílico. Esta se lleva a cabo con adición de
persulfato sódico y bisulfito sódico. Se necesitan productos
que controlen la longitud de la cadena polimerizada.
Se usa principalmente para el encolado de la libra poliamida
con la que presenta muy buena adherencia. Sin embargo si el
ácido poliacrílico no está ligeramente modificado en muy
sensible a la humedad ambiental y sobretodo a los cambios en
dicha humedad.

155
 En el caso de tejerse en una sala con humedad excesiva deja
un residuo pastoso que dificulta el tejer. Este hecho impide su
uso en las máquinas de tejer por chorro de agua. En el caso
de cumplirse las condiciones de humedad ambiental
relativamente baja su aplicación es muy simple, a cualquier
temperatura, forma películas muy resistentes y elásticas y
además es de fácil descruzado.

g) copolimeros acrílicos
Estos polímeros sintéticos se forman combinando las
propiedades formadoras de películas y grado de adhesividad
de algunos productos vinílicos con otros productos
solubilizantes. Se obtienen mezclando diversos productos
como son: acrilatos de metilo, de etilo y de butilo,
polimerizándolos conjuntamente y reuniéndolos con ácido
poliacrílico.

Las propiedades que con ello se obtiene se pueden resumir:

gran fuerza adhesiva con las fibras sintéticas, película
resistente y a la vez elástica, posteriormente presentan una
facilidad para el descruzado, no son tan sensibles a las
diferencias de la humedad ambiental.

h) resinas de poliéster
Son resinas solubles en función de su temperatura. Se
fabrican de manera que a 80ºC se diluyan relativamente bien,
aunque necesiten del apoyo de una turbina rápida y en cambio
sólo son solubles muy lentamente a temperatura ambiente.
Las propiedades de las mismas son: una gran adherencia, una
gran flexibilidad, una gran resistencia. Su aplicación principal
se halla en los multifilamentos de poliéster.

i) mezclas registradas
En la actualidad hay una tendencia en las Casas de productos
químicos en ofrecer preparados listos para ser usados como
encolantes ya sea de fibras únicas ya sea para hilos de
mezcla de fibras. En general dichas mezclas se componen de
una base de encolante sintético mezclado con un encolante
natural o con otros sintéticos o bien es una mezcla de
productos naturales.

Como ejemplos podemos citar: un alcohol de polivinilo y una

fécula modificada; ácido poliacrílico y copolímero; mezclas de
polisacáridos, etc, todos ellos con la presencia de otros
aditivos ya sea antiespumantes, humectantes, etc. La mezcla
ya sea con copolímeros acrílicos.

4. FORMULAS CUALITATIVAS

156
Para establecer unas fórmulas de encolado hace falta tener en
cuenta los principios genéricos siguientes:

Las colas naturales (féculas, albúminas) tienen mas adherencia

con las fibras naturales y las artificiales. Las fibras sintéticas
necesitan la presencia de encolantes sintéticos ya sea solos o
bien realizando el enlace ente las fibras y los encolantes
naturales.

La fibra más difícil de encolar es la poliamida porque pocos

productos presentan adherencia con ella.

El poder adherente de un encolante sintético depende de si

mismo, de la concentración, de la superficie de la fibra, etc, pero
en general se considera de valor triple su efecto encolador
respecto a las colas naturales. Así, si una urdimbre de algodón
de encola con una fámula en la que participan 50 Kg. de fécula,
también puede ser encolada con una fórmula con 41 Kg. de
fécula y 3 de alcohol de polivinilo (polivinil alcohol), o bien con 30
Kg. de fécula y 7 de alcohol, etc.

El porcentaje de cola (productos sólidos) necesario en un hilo

oscila desde un 18% en el caso de hilo de algodón 50 1/c catalán
o más finos hasta un 7% en los hilos gruesos como un 12 1/c.

En el caso de multifilamentos, la necesidad es muy inferior ya que

sólo se persigue el pegado entre si de los filamentos, cosa que se
logra fácilmente con un porcentaje inferior al 4%.

No conviene ni un exceso ni una falla de cola. El encolado en

exceso comporta una disminución innecesaria de la elasticidad
propia del hilo que tenderá a romperse al abrir la calada en la
máquina de tejer, especialmente en ligamentos distintos al
tafetán.

En el caso del tafetán, parte de la elasticidad necesaria del hilo,

se substituye por el movimiento compensador del cilindro guía
hilos. Los ligamentos que presentan bastas de urdimbre, al
tejerse con maquinas de lizos a paso abierto, no pueden ser
compensados por el guía hilos y es el hilo que debe presentar
elasticidad.

En general, un hilado está excesivamente encolado cuando su

resistencia a la tracción ha quedado aumentada en más de un
20% y su elasticidad está por debajo del 45%.

157
Si un exceso es perjudicial, también lo es una falta de cola o bien
una deposición irregular. Los hilos se desfibran y no pueden ser
tejidos.

Pero una fórmula de cola no es estandar para todas las

empresas. Pensemos que las máquinas de tejer presentan
diversos triángulos de calada, con distintos movimientos del peine
y que el portatramas roza con los hilos en algunos modelos.

Los peines pueden ser densos o claros y el grosor y la sección de

sus cienes es muy distinto de unos a otros.

Para encolar correctamente son necesarios muchos ensayos de

ajuste y sobretodo el seguir la fiabilidad el rendimiento del
plegador durante la fase de tejer. No es suficiente el saber si su
número de roturas ha sido 10 ó 20, es necesario también saber si
dichas roturas lo han sido en un borde concreto, o antes del
paraurdimbre o entre el peine y el tejido, etc.

Vistos estos principios genéricos se citan las fórmulas cualitativas

siguientes:

a) Hilados de algodón, algodón-poliéster: fécula o f.

modificada, en los algodón-poliéster mezclada con PVA, con
ácido poliacrílico, con CMC, con MC, con HEC, mezclas
registradas, etc.

b) Hilados de lana: cola con base albúmina, con base de fécula,

o mejor con CMC.

c) Multifilamentos de rayón: CMC, PVA o una mezcla de

copolímeros acrílicos.

d) Multifilamentos de poliamida: cola con base de ácido

poliacrílico o con copolímeros acrílicos.
e) Multifilamentos de poliéster: cola con base de copolímeros
acrílicos, resinas de poliéster o bien PVA.

5. FORMULAS CUANTITATIVAS:

Como orientación se presentan varios tipos de fórmulas con

productos naturales y sintéticos.

158
a) Hilo de Algodón 11’31 1/c Tex equivalente a 501/c catalán

 14% de fécula modificada

 4% de polivinil alcohol
 0’4% de suavizante

b) Hilo de Algodón 18’86 1/c Tex equivalente a 30 1/c Catalán

 10% de fécula modificada

 3% de polivinil alcohol
 0’4% de suavizante

c) Hilo de Algodón 47 1/c Tex equivalente a 121/c catalán

 6’5% de fécula modificada

 2’5% de polivinil alcohol
 0’3% de suavizante

d) Hilo de Viscosilla 14’2 Tex equivalente a 70/1 m/m

 9% de cola de celulosa
 0’5% de suavizante

e) Hilo de Viscosilla 20 1/c Tex equivalente a 50/1 m/m

 8% de cola de celulosa
 0’4% de suavizante

f) Hilo de Viscosilla 50 1/c Tex equivalente a 20/1 m/m

 7% de cola de celulosa
 0’3% de suavizante

g) Hilado de 100% poliéster 14 1/c Tex equivalente a 40 1/c

catalán

 17% mezcla registrada de copolímeros sintéticos

con
sus aditivos.

h) Hilado de 100% poliéster 28 1/c Tex equivalente a 20 1/c

catalán

 13% mezcla registrada de copolímeros sintéticos

con

159
 sus aditivos.

i) Multifilamento de Poliéster 10 Tex equivalente a 90 denier

 2’5% de una resina poliéster.

Otras fórmulas, del mismo valor industrial que las presentadas, se

hallan substituyendo estos productos por otros. Por ejemplo el
polivinil alcohol por CMC por MC, por HEC o bien por ácido
poliacrílico etc. O bien substituyendo parte de la fécula por estos
mismos productos pero teniendo en cuenta las diferencias de
poder encolador. (En general y como primera orientación de 1 a
3).

Los multifilamentos precisan colas sin la presencia de fécula.

Algunas Empresas de productos encolantes, como ya se ha

indicado, comercializan mezclas de varios productos en
proporciones adecuadas alos distintos tipos de hilos.

PREPARACION DE UNA COLA

Las fórmulas con la presencia de colas naturales necesitan la

cocción. La cocina de cola tradicional está formada por un
depósito abierto de disgregación y mezcla con agitador rápido.
Después sigue un autoclave provisto de agitador rápido de
trituración y uno lento para homogeneizar. Con aparato para
medir la viscosidad. Finalmente los depósitos de almacenaje de
las diversas colas, provistos de agitadores lentos y
calefaccionados. Todo el conjunto con bombas para el trasiego
de la cola.

El proceso empieza con la fórmula cuantitativa de los productos.

El pesaje de los mismos y su dispersión en agua en el primer depósito. Para
evitar errores de pesada es bueno hacerlas fórmulas, siempre que sea posible,
a partir de números enteros de sacos, cuando la cantidad del productos es
elevada o bien en volumen con botes de acero inox cuando su cantidad sea
pequeña.

La cantidad de agua a añadir debe ser aproximada y escasa,

pues al cocer se condensará el vapor y conviene luego poder enrasar
añadiendo agua. De este modo también se compensa cualquier irregularidad
en la riqueza del vapor.

160
 Después de mezclar, la bomba pasará el líquido al autoclave
donde se programará un ciclo automático de cocido. Normalmente a
107/110ºC durante 10 minutos, con el aparato de control de la viscosidad en
funcionamiento.

Terminada la cocción se enrasa a nivel añadiendo agua, la cual

ayuda además a disminuir suavemente la temperatura.

A partir de este instante puede trasvasarse a la máquina o bien

ser impulsada a un depósito de reserva.

Ejemplo:

Una formulación de 50 Kg. de fécula (2 sacos)

10 Kg. de alcohol
2 Kg. de suavizante

Mezclados todos ellos con 300 litros de agua

Después de la cocción puede alcanzar un volumen aproximado de 390
litros.
En el mismo autoclave añadir agua hasta enrasar 400 litros de baño.

Esta cola usada en una maquina de pick-up 120, representa que 100 Kg.
de hilo

161
absorbe 120 litros de baño, en los cuales hay hasta 18 Kg. de cola. El hilo habrá
absorbido un 18% de productos. (15% de fécula y 3% de alcohol).
Dicho hilo, en un posible análisis posterior en laboratorio, presentara un porcentaje de
100x18:100+18)=15.25%. se especifican estos conceptos pues aunque refiriéndose a
un mismo tema se presentan diferencias entre el lenguaje de fabrica y el de laboratorio
de análisis. Según si la maquina trabaja a baja o alta presión de escurrido y la cantidad
de cola que se desea sobre el hilo la preparación de la cola se hará con menos o más
cantidad de sólidos.

Algunas industrias aprovechan unas mismas formulas para diferentes urdimbres

actuando sobre la presión de escurrido.

Modernamente existen nuevos aparatos para la preparación de una cola. Son

depósitos atomizadores que permiten una mayor rapidez de preparación. Las grandes
instalaciones están automatizadas ya desde la descarga de los camiones o cisternas.

LA SEPARACION EN HUMEDO

A la salida de la pastera y antes de entrar en el secadero. La urdimbre puede ser

dividida por medio de barras motorizadas.

162
 Conviene realizarlo en urdimbres de gran densidad para situar de nuevo los hilos en
capas ordenadas, una vez superada la zona de presión de escurrido de los cilindros de
la pastera.

El gran problema histórico de los cilindros divisores era la deposición gradual de cola
que provocaba problemas en la situación de los hilos y les comu8nicaban vellosidad
adicional.

Actualmente el problema parece solucionado al hacer circular agua fría por el interior
de los tubos motorizados que actúan como divisores. En algún otro caso he observado
un ligero escape libre de vapor en la zona más baja, que condensa y humedece
extremadamente este conjunto de barras. En estos casos, la cola presenta tendencia a
depositarse.

EL SECADOR

Una vez el baño de cola ha impregnado al hilo y los cilindros escurridos han limitado su
presencia en el hilo, hace falta secar el agua que ha servido de transporte de los
productos sólidos.

El proceso de secado puede ser por aire caliente o por contacto con cilindros alentados
por vapor.

El secado por aire es más lento, pero es necesario como primera etapa en el caso de
multifilamentos sin torsión. El resultado es doble: los hilos pierden el mordiente exterior
de la cola mientras permanecen separadas y guiados por barras separadoras. Este
proceso es mas suave y no quema la superficie de la película de

cola, evitando así que se desprenda fácilmente del hilo. Luego, es ya posible el secado
mediante tambores con el total de hilos juntos ya que no se pegarán entre si.
El aire se hace circular a través do los hilos por medio de ventiladores. Se hace recircular
varias voces hasta que se cargue de humedad antes de expulsarle al exterior.

El secado mediante cilindros calentados por vapor puede ser más enérgico y rápido. Es el
secado típico de tos hilados. El recubrimiento de teflón en los primeros cilindros elimina la
tendencia a depositárseles la cola. Los hilos en contacto directo con los cilindros pierden el
exceso de humedad.

Estos tambores de un diámetro aproximado de 80 cm, trabajan en serie, con escalado de

temperaturas decreciente a medida que se produce el secado. Los primeros cilindros pueden
ser calentados hasta 130C mientras que los últimos del circuito no conviene que sobrepasen
los 100C.

El motivo es el siguiente: Aunque la entrada de vapor sea automática gobernada, por un

termostato en cuanto a la temperatura de trabajo y por el medidor de humedad residual del hilo
en cuanto a su cierre, el enfriamiento del cilindro es lento. Si una urdimbre debe funcionar a
marcha lenta durante un cierto tiempo en que se produce el arreglo de un hilo encorronado,
podría ocurrir que el hilo se requemara en los últimos cilindros. En cambio, si en estos cilindros
la temperatura de termostato está graduada cercana a 100°C, los hilos celulósicos o de
poliéster no serán dañados. Otros hilos todavía mas delicados necesitan una temperatura
todavía más baja.

Es muy corriente el secador con tres grupos de cilindros. Un primer grupo recubierto de
tollón funcionando a 130/125C. un segundo grupo funcionando a 120/110 °C y un tercer grupo
a 100°C.

En el caso multifilamentos de viscosa, poliamida o poliéster, los valores son más bajos, con
escalados que terminan en 90°C. El rayón acetato necesita una temperatura inferior para evitar
la pérdida de la acetilación.

163
Como es natural, el rendimiento de encarto depende de la temperatura y del % de
recubrimiento por parte del hilo. Una urdimbre de baja densidad provoca un menor rendimiento
de secado en caso cilindro.

En el caso más favorable de los hilados, un cilindro seca 45 litros de agua por hora de
funcionamiento y metro de ancho. Pero como las temperaturas están escalonadas es mejor
pensar en un promedio de 375 litros / hora y metro de ancho. Este valor nos permite calcular el
número de cilindros necesarios para mantener una velocidad de funcionamiento determinada.

Ejemplo:
En el caso anterior de una máquina de 2 metros de ancho de pastero y con valor pick-up 120,
encolando una urdimbre de algodón 50 1/c cisterna catalán, equivalente a 11´31 1/c Tex, con
un total de 8000 hilos y con 7 cilindros con temperaturas escalonadas.
Peso por metro de la urdimbre:
11´31
x 8000 = 90´54 g.
1000

Cantidad de baño absorbido por el hilo (pick-up 120)

0´1085 litros / metro.

La cantidad de agua a evaporar será inferior, por los sólidos dispersados. Hacemos la
suposición aproximada de 0´097 litros de agua por metro de urdimbre.

Los 7 cilindros de 2 metros y temperatura escalonada pueden evaporar:

7 x 37´5x 2
= 8´75 litros de agua por minuto.
60

La velocidad será:
8´75
= 90´2 m/min
0´097

Una vez observarlo el tamaño suficiente del secador por la cantidad do agua a
evaporar hace falta el prever que tos hilos no se peguen entre si.

Ya hemos explicado la existencia del pre-secado con cámara de aire, pero también
existe el pre-secado con tambores. La urdimbre se puede dividir en dos y em pezar el
proceso con densidad mitad. Una vez han perdido el mordiente exterior pueden
continuar el proceso de secado dos juntos. Este procedimiento puede ser usado en el
caso de urdir con urdidor directo, separando los hilos de los distintos primarios, pero
no puede efectuarse si encontramos un plegados procedente de urdidor seccional ya
que sus hilos van entrelazados por los cordones de cruz.

La figura N° 21a) enseña el esquema clásico de una máquina de

encolar con una pasatera, un secador de tambores (9), un campo de
separación en seco y un cabezal arrollador. Máquina típica en urdido
seccional.

La figura b) enseña un pre-secado de 4 cilindros (divido a

urdimbre en dos) y un secado conjunto posterior con un total de 4
cilindros. La continuación es la misma.

La figura c) hace una división de 4 en el pre-secado con un total

de 2 cilindros por cada 1/4 de la urdimbre.
La figura d) realiza una división de 10 en cámara de aire, una primera fose de reunión hasta
obtener una división de 2 con tambores y sigile un secarte conjunto con 4 cilindros. Esta
cámara de secado por aire es distinta de la cámara de recuperación de energía de la figura n°
27.

164
 Figura n° 21 Esquemas de máquinas (Modelos de Sucker-Muller)

La figura e) enseña la separación, no sólo en pre-secado si no también en la pastera de

encolado. Cada media urdimbre recibe un pre-secado con 4 cilindros y un secado final también
con 4 cilindros.

Las máquinas con pre-secado necesitan un número mayor de cilindros secadores ya que el
cálculo de evaporación se ha realizado a rendimiento 100°C y al dividir la urdimbre se pierde
superficie calefactora pues los hilos no cubren totalmente la generatriz de los cilindros.

A continuación se expone un cuadro sinóptico con las temperaturas recomendables a

graduar los termostatos de los diversos grupos de cilindros del secador y las temperaturas
máximas posibles.

Temperatura de secado

1° grupo 2° grupo 3° grupo Temp. Máx.

Algodón 130 120 100 135
Lino 130 125 110 135
Viscosilla 130 120 100 130
Lana 110 110 100 115
Poliéster 105 100 85 110
Poliamida 105 100 85 105

165
 Viscosa 110 110 90 115
Acetada 95 90 80 100

El primer bloque reúne los hilos de fibras celulósicas y sus mezclas. El segundo, las
proteínicas y el tercero los multifilamentos artificiales y sintéticos.

11. EL ENCERADO
Al hablar del objeto del encolado se ha expuesto la necesidad de situar la cola en el interior
del hilo, para unir las fibras entre si ayudando a la torsión. Pero si esto es necesario también lo
que es la superficie sea lisa y suave. Pensemos que la cola, una vez seca es áspera y rígida.
Esta rigidez puede ser disminuida con la humedad del ambiente de la sala de tisaje, pero esto
no es todo, hace falta una suavidad de superficie que se comunica al hilo mediante el
encerado.

Figura n° 22: Encerrador del tubo poroso (Modelo de Seydel)

Es la operación paralela al parafinado del hilo en el bobinado o en la fileta de

trama de la máquina de tejer.

Recordemos, que es bueno el parafinar, pero hasta cierto límite. Un exceso de encerado es
perjudicial ya que se deposita en las planchetas del paraurdimbre y en las mallas. La pasta
acumulada provoca problemas en el momento de tejer. Las planchetas, con los depósitos de
cera, o de cola demasiado húmeda se pergan entre si y no indican la rotura de los hilos.

En las mallas es muy perjudicial cualquier depósito, sobretodo si la cola es de pH ácido ya que
puede empezar el oxidado de la superficie lisa del ojal.
Estos pros y contras nos ha de servir para encontrar el punto de equilibrio en el encerado.
En el mercado hay dos tipos de productos: los líquidos a temperatura ambiente y los sólidos de
aplicación en caliente. Unos y otros se sitúan en una cubeta de la que sobresale un cilindro que
al girar lentamente su superficie queda mojada por adherencia con una ligera capa de cera.
Los hilos dela urdimbre al rozar con el captan esta cera.
Aumentando la velocidad de giro del cilindro se aumenta la cantidad de cera en el hilo. En
estos casos el porcentaje de aportación se mide por el consumo diario de cera.
Hay quien afirma que la cera aplicada por contacto superficial de un cilindro no queda bien
repartida. Existen modelos de máquinas con doble cubeta: un cilindro roza la parte superior de
los hilos y la otra la inferior.

Modernamente se hacen estudios para aplicar a las máquinas encoladoras aparatos e encera
con medidor de caudal.

El encerado por dosificador puede graduar la cantidad a situar con independencia de la

velocidad de encolado ye s el ordenador general de a máquina el que controla el correcto
suministro.
La cantidad de cera o productos sintéticos de encerar a situar en el hilo depende del hilo en si,
del tipo de cola de apresto, de la geometría de la máquina de tejer, del tipo de ligamento, de la
densidad de la urdimbre, de la densidad por trama, etc.

Como es natural los hilados necesitan más encerado que no los multifilamentos. La lana
necesita más encerado que el algodón y la viscosilla y dicha operación se acostumbra a
realizar en el urdidor seccional entre la bola y el plegador durante la operación plegado. Pocas
veces se realiza en máquinas de encolar ya que pocas veces la lana llega a encolarse.

166
En el caso del algodón, los hilados finos necesitan más cera que los gruesos. Normalmente un
0´7% sobre peso de hilo es un valor correcto
Los multifilamentos tienen suficiente con un 0´4%.

LA SEPARACIÓN EN SECO
Esta Zona tiene como misión principal el separa totalmente los hilos que han quedado unidos
entre si por el efecto de la cola.
Un conjunto de barras substituyen a los cordones centeners que se situado para tal fin al urdir
un urdidor seccional o bien a la entrada de la máquina de encolar cuando se reúnen los
plegadores primarios procedentes del urdidor directo.

En el caso del urdido por el procedimiento seccional, al comienzo de la faja se realiza una cruz
doble y seguidamente las separaciones correspondientes a cada piso de la fileta. Dicha pieza,
cuando en el encolado su principio alcanza la zona de separación en seco, se detiene la
máquina y se substituyen los cordoncillos separadores por barras tubulares rígidas (figuras 23
y 24). Según el método usado al colocar los cordoncillos (formas de trabajo I y II) la separación
de los hilos se produce de manera distinta.

La primera barra gruesa separa media urdimbre, pero puede hacerlo ya sea por grupos
correlativos de hilos o por grupos alternados. En el método se trabaja con un corto número de
barras separadoras (normalmente tres). La barra gruesa separa los hilos pares de los impares.

Figura n° 23 y n° 24

Cada barra más delgada produce niveles de separación entre los hilos de cada vuelta
de plegado.
En el método II la separación total se logra entre todas las barras. La barra gruesa
separa grupos contiguos de hilos que son luego separados entre si mediante las
barras delgadas. Estas barras delgadas producen además los niveles de separación
dentro de una misma capa de plegado. En la figura n° 24 e hallan reflejadas además
las letras correspondientes a las separaciones o sentencias de entrada cuando se
trabaja con fileta reunidora de plegadores primarios de urdidor directo.

167
Una segunda misión de esta zona es el enfriamiento de la urdimbre antes de proceder
al plegado. En algunos modelos de máquinas existen ventiladores sopladores con
esta finalidad.
También sirve esta zona para que el hilo pueda absorber las diferencias de
alargamiento que comporta el trabajar con un ancho determinado en pastera y secado
para luego plegarlo a la medida nominal del plegador destinado a la máquina de tejer.

En general para hilos hilados esta zona presenta una longitud mínima de 3 metros
hasta una máxima de 4 m cuando el número de plegdores primarios de urdidor directo
a reunir se acerca a 16. en este caso el número de barras a situar es muy elevado y
para maniobrar es necesario tener suficiente espacio. Los multifilamentos necesitan
una longitud mucho más reducida, ya que en este caso sólo tienen la misión de
enfriamiento y no conviene mantener libres sin guías a los hilos por su tendencia a
agruparse.

EL CABEZAL REUNIDOR
El cabezal es la parte motriz principal de la máquina. Presenta cuatro mecanismos
diferenciados:
- El peine de guía de los hilos que gobiernan el orden de situación de los mismos y
la achura total de la urdimbre. Animado de un lento movimiento alternado lateral
para lograr que las espiras de hilo en el plegador queden ligeramente cruzadas y
por tanto amparadas por las capas inferiores (ver movimiento de vaiven en el
urdidor). También animado de un lento movimiento de alza y baja para que los
hilos no rocen por la misma zona de los dientes y con ello se evita su desgaste.
- Los cilindros estiradores que controlan la velocidad de funcionamiento de la
máquina.
- El grupo de plegado que aguanta el plegador y le provoca el giro de plegado a
tensión controlada toda la longitud de la urdimbre que se suministran los cilindros
estiradores. Va disminuyendo automáticamente la velocidad rotativa a media que
aumenta el diámetro de plegado.
- El grupo de presión hidráulica que aprieta la generatriz del plegador para conferir
dureza de plegado sin necesidad de tensar en exceso. De este modo el plegador
puede alcanzar un grado de dureza suficiente que lo haga apto para el tejer sin
necesidad de perder los hilos parte de su elasticidad. Este grupo tiene también la
misión auxiliar de ayudar a la carga y descarga del plegador desde el suelo al
comienzo y al final del proceso de encolado.

Los conceptos que definen el cabezal del plegado son: la velocidad, la anchura, el
diámetro máximo de plegado, el valor máximo de tensión total del trabajo y el de la
presión del plegado.
Existen cabezales que permiten trabajar hasta 500 m/min y otros más sencillos con un
máximo de hasta 120 m/min con un máximo de hasta 120 m/min. El ancho actual está
limitado a 6500 mm útil, si bien la mayoría de los cabezales en servicios son más
estrechos, con valores cercanos a 3200 mm.

El diámetro máximo del plegador está situado en 800, 1000, 1200 mm según el
modelo. El valor de tensión máximo total está situado en 3900 newtons en los
modelos sencillos y 15200 en los más potentes, pensados más como cabezales
reunidores o como urdimbre directos multiancho.
La presión de plegado se sitúa en valores similares a los de la tensión.

VALORES DE TENSIÓN Y PRESIÓN EN LA MÁQUINA

168
Hay una necesidad de conservar constantes estos valores durante el proceso para
guiar a los hilos de manera exacta, para compensar las diferencias individuales y para
obtener la dureza del plegador. Como resultado final, el hilo después de encolar debe
aún poseer entre un 75 y 80% del alargamiento a la rotura que tenia antes de ser
encolado. Las variables que intervienen en el proceso son los estados húmedos,
secos, calientes y fríos los cuales le producen contracciones y dilataciones propias.
Las tensiones en cada sector de máquina deben tener en cuenta estas variables. Esto
trae como consecuencia que debe haber zonas con distintos valores de tensión
recomendables. Existen tablas orientativas que sirven para empezar a trabajar. Cada
hilo de cada procedencia debe ajustarse a los valores que les son convenientes. En
general las tensiones no deben sobrepasar los valores necesarios en cada etapa de
la máquina.

Fileta de Entrada:
Tensión mínima para mantener paralelos a los hilos. El problema puede venir por una
urdimbre defectuosa, con los orillos flojos o tensos. Si proviene de urdidor seccional
puede tener la primera faja floja o tensa. Como primera orientación colocar el valor
tensión en esta zona en 2´5 a 5% de la carga de rotura de la urdimbre.

Entrada de pastera:
La absorción de cola es más uniforme y rápida si los hilos están destensados.
Además, los hilos acostumbran a encogerse en estado húmero. Las distancias entre
las distintas guías en la pastera son muy cortas y no se producen perturbaciones
notables aún en el caso de que la urdimbre funcione floja. Como valor promedio
hasta un 2´5% de su carga a la rotura.

Zona de separación en húmedo:

Aquí los hilos avanzan unidos lateralmente por la cola y no es probable que surja
ningún problema de guiado aunque continúen flojos. Puede seguir siendo un 2´5% de
su carga a la rotura.

Secador:
A medida que el hilo se seca en el secador y pierde progresivamente su adherencia
con los tambores de secado empezará a recibir la influencia de la tensión provocada
por el cabezal de la máquina.

Zona de separación en seco:

La separación conviene que se produzca antes de 30 mm de cada barra pequeña y
antes de 7’ mmm en la primera de ellas. Esto depende del grado de encolado, de la
densidad de la urdimbre, de la vellosidad del hilo, de la tensión, etc. Conviene no
sobrepasar el 12% de la resistencia a la rotura del hilo encolado. En muchos casos
es suficiente el 6%.

Entre cabezal y plegado:

La tensión del hilo y la presión de plegado conjuntamente con la recuperación
elástica diferida del hilo, provocan la dureza del plegador. Este ha de ser
suficientemente compacto para ir a tejer. Los valores normales son: peso especifico
comprendido entre 0´4 y 0´5 en hilos hilados y hasta un valor de 0´7 en multifilamento
continuo.
En hilados para obtener la dureza suficiente en el plegador, sin sobrepasar el valor
tensión, se añade presión de plegado. También se realiza con los filamentos
elásticos. En esta zona la tensión recomendada oscila alrededor del 12 o 14% de la
resistencia a la rotura. La presión de plegado puede oscilar entre el 75 y el 150% de
la tensión.

EL AHORRO DE LA ENERGÍA
No hay duda que una máquina de encolar consume energía en unas cantidades que a
veces obliga pensar en la forma de disminuirla. Todo el proceso de encolado se
fundamenta en añadir agua al hilo para después secarla. Esta agua se necesita como
vía de entrada de la cola en el interior del hilo.

169
Figura n° 26 idea esquemática del proceso de encolar

El gráfico n° 26 enseña el proceso físico del encolado. Por un lado, el hilo con su
humedad natural se impregna de cola y agua en la pastera. Luego en el secador se
elimina el exceso de agua con el consiguiente consumo de energía. Después del
proceso el hilo debe quedar con su humedad, con la cola y con un cierto valor de
humedad dicha cola.

Se están estudiando otros métodos para llevar a cabo dicha operación. La espuma,
los disolventes, etc., pero hoy por hoy son métodos poco desarrollados con problemas
por resolver.
Un sistema con mucho éxito es el encolado a alta presión realizado con cilindros de
nueva concepción como ya se ha explicado. Disminuyendo el pick-up se disminuye la
cantidad de agua a evaporar y como consecuencia la energía a consumir. Pero con
una pequeña corrección a tener en cuenta; cuanto más se aprietan los cilindros de la
pastera, más energía eléctrica consumen para situarlos en movimiento. Es normal el
consumo de 1 Kw de más por el hecho de disminuir moderadamente el pick-up.
Este éxito, debe ser dicho, no ha llegado de la mano del ahorro de la energía en si,
cosa que citaría como marginal, sino que ha estado el reparto uniforme de la cola y la
posibilidad de mayor velocidad de trabajo ya sea en las máquinas instaladas a las que
se les aplica dicho mecanismo, ya sea en máquinas nuevas.
Otros ahorros de energía se basan en evitar las pérdidas incontroladas, situando el
secador en espacios cerrados.

Figura n° 27 Esquema de un recuperador de energía (Modelo Sucker-Muller)

Otra mejora ha sido el situar los cilindros unos encima de los otros en vez de
construir un secador lineal. La ventaja es doble por un lado se disminuye la longitud
de situación de la máquina y por otro se aprovecha más el calor de cada cilindro.

La solución de encerrar los cilindros (Figura n° 27) ha llegado al extremo de controlar la

humedad residual del aire, provocar su recirculación hasta que se sature de humedad.

170
Una vez calentado este aire mediante la energía residual del aire de la chimenea de
expulsión, se inyecta a presión contra la superficie de los cilindros del secador, que van
aumentando su potencia de secado.
Si se observa atentamente un cilindro de secado de una máquina encoladora, se detecta una
capa de niebla producida por el agua evaporada, que priva el contacto del hilo con el aire y
retrasa el rostro de la evaporación.
Al insultar aire caliente se dispersa este anillo de humedad y el secado es mucho más rápido.
Un cálculo aproximado de la energía consumida en la evaporación de agua en el secador es el
siguiente:
1000 Kg de fuel = 1 TEP (tonelada equivalente de petróleo)
1000 Kw/hora = 0´247 TEP = 247 Kg de fuel.
1 Kg de fuel = 4 Kw/hora

Cada litro de agua del baño de cola se evapora con aproximadamente 1´5 kg de vapor. En
una caldera de buen rendimiento 1 Kg de fuel puede producir de 12 a 14 kg de vapor.
Si se calcula que hoy el fuel cuesta 17´66 pts. por Kg resulta que cada Kg de vapor
(energéticamente hablando) cuesta de 1´47 a 1´26 pta.
AUTOMATIZACION DEL PROCESO

La automatizacion es un concepto que esta presente en la mente de los industriales

Tejedores. Las ferias de maquinarias textil empiezan a presentar modelos de automatizacion

parciales del proceso .
A veces enfocados unicamente a una disminucion al numero de personas necesarias .Yo
creo en otro camino .Creo en la automatizacion como una mejora para la calidad ,como una
optimizacion del tiempo,como una eliminacion de errores para aumentar la informacion que
posibilita el abance de la tecnica .
La automatizacion actual en el proceso de encolar tiene dos etapas .La descarga automatica
desde un camion y su posterior almacenaje no puede ser por el momento de uso generalizado
y esta reservado a las grandes empresas .Pero el control y la programacion del proceso de
encolar sera en un futuro proximo totalmente generalizado .Con acumulacion de datos
(temperatura,presion ,velocidad,tensiones,etc) de urdimbres precedentes.
Con posibilidad de programa la repeticion de valores de estas variables en un nuevo
proceso
de encolado .El control de la operación en vivo :como el consumo real de la cola ,la
produccion , la programacion de unas variables en funcion de las otras (la presion de escurrido
en funcion de la velocidad ,o mejor aun ,en funcion de la aportacion programada de cola).

Actualmente marcas importantes de maquinas encoladoras europeas ya comercializan estas

automatizaciones .Sistemas LOGOS Y PROCOVATDE SUCKER MULLER Y ZELL
respectivamente.

171
EL ENCOLADO DE PEQUEÑAS URDIMBRES

Queda un problema por resolver en el encolado que es el que realiza ensayos que sean
significativos y no sean costosos .
La prueba de un nuevo producto de encolado ,una nueva formula ,unos cambios en las
variables son dificiles de llevar a termino.
Las variaciones se realizan lentamente en las fabricas por el temor de echar todo el
plegador .Pero es dificil de producir a pequeña escala dicha operación .Las casas de
maquinaria han introducido en el mercado maquinas de pequeña anchura ,pero con todo los
automatismos de una maquina de proceso.
Realmente no han tenido en excesivo éxito de venta .Su precio es muy elevado y no puede
ser otro , ya que la diferencia solo esta en el tamaño.
Las puebas de laboratorio no estan normalizadas .he observado distintas maneras.

172
De controlar un nuevo encolante .Me gusto mucho la inmersion manual de una mecha de
hilatura y exprimirla entre un par de cilindros. Una vez seca observa su resistencia
dinamometrica.La mechapresentaba resistencia cero antes de encolar ,pues no tiene torsion
.Toda la resistencia posterior era debido al efecto de la cola .
He visto tambien encolar dos laminas de poliester con una lamina de cola .el dinamometro
puede indicar su adherencia .
He visto encolar un hilo individual por inmersion y escurrido posterior producido por su
deslizamientoentre laminas esponjosas ,seguido de un secado por infra-rojos y bobinado lento
en un cabezal bobinador.
Todos estos modos tan diversos señalan una falla de procedimiento unico y bueno para
estudiar los productos o las formulas antes de situarlas en la maquina de produccion.

3.- PROBLEMAS
problema n°1
Calcule el porcentaje de cola que se llevara el hilo en el caso siguiente:

Urdimbre titulo 35/1 catalan (16/1tex).5000hilos. Longitud 2000metros.

Escurrido de la maquina 90%

Composicion de la cola 300litros de agua

60kg de kola
380litros despues de coser

resolucion .

peso de la urdimbre.16x5x2=160kg de hilo

con pick-up 90 se lleva 160x0.9=144litros de baño.que tendra

144x60 / 380 =22,73kg de kola

porcentaje de kola .Si 160kg de hilo se llevan 22,73kg de kola, 100kg se llevaran

22,73x100/160 = 14,2%

problema n°2

calcular el valor de la refractometro de la cola anterior

173
 Por definicion ,la lectura del valor de refractometro es el numero de gramos por litro dividido
por 10y multiplicado por el coeficientedel producto.Si 380litros de baño contiene 60.000gramos
de cola ,1 litro debe tener 157,8gramos ,valor de refractometro,15,78xcoeficiente .Si
suponemos que la cola empleada tiene coeficiente 0,8,el valor de refractometroes .
15,78x0,8=12,6 .

Problema 3

Calcular el valor del refractometro de la cola anterior si contiene productos mezclados de

diferente coeficiente.
Hacemos la suposicion de 40kg de cola de valor 0,7 y 20kg de valor 0,5.

Refractometro de la cola a15,78x40/60x0,7=7,36

Refractometro de cola b 15,78x20/60x0,5=2,63/10

Valor total

Problema n°4
Calcular la velocidad nominal de encolar la urdimbre anterior en una maquina de las
siguientes condiciones.
Ancho util 140cm. Numero de cilindros secadores 5. Potencia de cabezal 90m/min.
Suponiendo un valor de secado de 37,5litros hora y metro de ancho para cada cilindro(ver
secador).
El secador podra secar.

37,5x1,4x5 /60= 4,37litros minuto

los 2000metros se llevan 144litros de baño ,de los cuales seran agua .
si en 380litros hay 320,en 144litros =121,2
secar 121,2litros comporta.

121,2/4,37 =27,73

velocidad maxima.

2000metros/27,73minutos

4.- BIBLIOGRAFIAS
- Documentacion tecnica de las empresas contructoras de maquinas encoladoras
referenciadas en el catologo de la ITMA-87 y expomatex 89.
- Informacion tecnica del congreso de encolado textil celebrado en mulhouse en 1986.
- El encolado textil,de p.seydel.

12. REMETIDO Y ANUDADO

Dentro del proceso de preparacion de la urdimbre se hallan las operaciones de remeter o bien
anudar .Situadas a continuacion de la operación encolar o bien de la operación urdir,según si el
tipo de hilo necesita o no el tipó de cola .
Al remeter forma parte de la puesta en practica de la teoria de tejidos .La maquina de tejer
cruzara los hilos y las pasadas en un orden preestablecido,(el ligamento), pero este ligamento
para ser obtenido necesita que los hilos esten situados en un orden gracias al enhebrado de las
mallas de los lizos (remetido).
A veces las industrias se ahorran el realizar esta operación ,pues siempre que es posible la
substituye por el anudar, que es mucho mas economico .Pero esta substitucion solo es posible
cuando el nuevo plegador contiene el mismo numero de hilos que el anterior y el ligamento
sera el mismo .
Este capitulo describe estas operaciones así como el detalle del material apto según cada
metodo ,siguiente.
Vertical desendiente hasta la zona de las barras de cruz fijadas al bastidor por sus extremos .

174
 Una operaria (entregadora)sentada en medio ,puede seleccionar hilo por hilo ayadandose
con las varillas de cruz .
Delante de la napa de hilos y en otro bastidor se hallan las varillas con las laminillas del
paraurdimbre y los lizos con sus mallas .Otra operaria (remetedora) sentada frente a los lizos
introduce un fino y largo ganchillo por el ojal de una malla ,por el ojal de una laminilla del
paraurdimbre ,recoge el hilo que le presenta la operaria entregadora y tirando hacia si lo
remete.
Cuando no existe las laminillas del paraurdimbre y el numero de lizos que forma el cuerpo
de remetido es muy corto (normalmente cuatro) puede realizarse esta operación sin el
concurso de la operaria entregadora.
Entonces la operaria remetedora debe poseer una gran habilidad con la mano izquierda y
por encima del cuerpo de lizos selecciona el hilo a remeter .Con la mano derecha coge el
ganchillo en la palma de la mano ,con los dedos indice y mayor coge la malla al tiempo que con
habil movimiento introduce el ganchillo por el ojal .
Dicho ganchillo recoge el hilo que le presenta la mano izquierda .Tirando hacia atrás lo
remete .
El ritmo de trabajo puede variar mucho de una empresa a otra .La habilidad de ciertas
operarias no es facilmente asequible por otras .
El remetido de hilos gruesos en mallas de gran agujero es mucho mas rapido que al
tratarse de hilos finos .
El orden de remetido a orden seguido simplifica la operación .El numero de lizos elevado
dificulta la rapidez de la misma .
Como orientacion se puede citar una produccion horaria de 600 hilos remetidos en una
urdimbre ,realizando en orden saltado y con un numero de lizos no superior a 16 ,incluyendo la
laminilla del paraurdimbre.
En el trabajo combinado de dos operarios ,la entregadora siempre debe adelantarse a la
remetedora y tener preparado un nuevo hilo y separada una nueva laminilla .Finalizando el
remetido ,los extremos de los hilos se anudan entre si por grupos .
El remetido del peine es posterior .La operaria entregadora selecciona el numero de hilos
que deben enhebrarse por el mismo diente .La operaria remetedora con la ayuda de un
ganchillo pasando los remete.
Dicha operación es poco frecuente hacerlo a mano en la tejedurias de hilos finos y en
cambio es muy comun hacerlo de este modo en las industrias que trabajan hilos muy
gruesos .Tambien podremos observarlo en alguna empresa dedicada a tejido liso con poca
necesidad de remetido ,pues su trabajo normal se basa en el anudado.

2.- REMETIDO SEMIAUTOMATICO

En el mercado existe diferentes maquinas que ayuden a realizar con menos fatiga dicha
operaciones de remetido.
Quedan agrupados bajo el concepto de semiautomatico la que realizan parte de las
operaciones de remetido .Todas ellas se centran en la eliminacion de la operaria entregadora y
la simplificacion de la tarea de la operaria remetedora .

175
En un primer nivel se halla la maquina que selecciona el hilo ,selecciona la laminilla del
paraurdimbres y los mantiene separados del conjunto .
La operaria remetedora debe seleccionar la malla y realizar el remetido .
En este caso el ritmo de trabajo lo fija la opéraria y la produccion es muy similar que al
realizarse a mano con dos personas.

176
 En un segundo nivel de automatismo, se hala la máquina que selecciona el hilo,
selecciona la laminilla del paraurdimbre, lo remete por élla y lo presenta en una posición
cercana a las mallas. La operaria debe realizar el resto.

La producción se incrementa ya que el gancillo de la operaria es muy corto auún en el

caso de trabajar con elevado número de lizos.

Figura no2.- Máquina semiautomática de remetido de Titán

En un tercer nivel de automatismo se halla, además de lo anterior, la indicación

luminosa situada cerca del lizo del cual la persona remetedora debe escoger la próxima malla.
Con aplicación en el caso de remetidos distintos al orden seguido.

Dichas señales pueden ser gobernadas por un ordenador, el cual además recogerá la
información de control de dicha operación.

El enhebrado del peine de tejer se realiza tabién con la ayuda de pequeñas máquinas.

En algún modelo, la máquina remete en un mismo espacio del peine a los ilos que se le
presenten juntos.

En otro modelo de máquina puede programarse para remeter varios hilos por un mismo
espacio aunque se le presenten por separado.

Dichas máquinas admiten tres situaciones estacionarias distintas:

a) Como complemento a las máquinas de remeter semiautomáticas, realizando de

este modo el remetido de la laminilla, de la malla y del peine en forma simultánea.
b) Como máquina independiente para realkizar, con posterioridad al remetido de los
lizos, dicha operación.
c) Como máquina independiente, a situar en la misma máquina de tejer para remeter
el peine que debe substituir a otro que ha sufrido un súbito deterioro.

Figura no3. Máquina de picar el peine Zellweger

3. REMETIDO AUTOMÁTICO

También en este caso existen dos niveles diferneicados de automatismo:

a) La máquina remete la laminilla y la malla.

b) La máquina remete conjuntamente el peine de tejer.

Figura no4. Máquina automática de remetido modelo Delta Zellweger

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 Figura no5. Máquina automática de reemetido de Barber Colman

En el primer caso es normla un equipo d etrabajo formado por tres personas, dentro de
un mismo local, en posiciones apartadas.

La primera persona prepara la urdimbre, la pararaleliza, la tensa, reapsa la cruz,

prepara los paquetes de mallas y laminillas.

La segunda persona supervisa la operación de remetido y ayuda a la m’quina ante

cualquier dificultad en separar un hilo, en seleccionar una laminilla o bien una alla.

Dicha operaria debe permanecer constantemente atenta a la operación.

Figura no6. Detalle constructivo de las mallas, laminillas y peine para la máquina de remetido
Delta.

La tercera persona realiza el remetido del peine de una urdimbre remetida con
anterioridad.

El trabajo distribuido de este modo puede quedar equilibrado.

La producción depende en gran manera del tipo de malla y del estado de onservación
de las msmas. En genetal se alcanza con facilidad el remeter 3000 hilos hora incluyendo las
operaciones preperatorias y las finales consistentes en situar el plegador con los lizos y
paraurdimbres en su carro soporte correspondiente.

Figura no7. Diferentes tipos de laminillas

En la opción b) cuando la máquna remete conjuntamente el peine de tejer, la

organización del trabajo se realiza con una o dos personas. Normalmente dos.

La producción no sobrepasa normalmente a la opción a).

En el mercado existen dos Casas constructoras de máquinas de remeer automáticas.

Cada una realiza la selección de laminillas y de las mallas por métodos distintos y patenados.

178
 Dichos elementos deben presentar unas variantes constructivas para que sea posible
usarlos en dichas máquinas.

En la máquina de la Casa Barber Colman es común la necesidad de un agujero auxiliar

(cerrojo). En ciertos casos puede prescindirse de él.

En la máquina de Zellweger es necesario un biselado superior en las laminilllas y un

biselado lateral en las mallas.

Ciertos tipos de mallas no pueden ser usadas.

5. COLOCACIÓN DE LAS LAINILLAS

Como operación independiente y postreior al remetido. Sólo es posible realizarlo si las

laminillas son abiertas.

Figura no8. Ejemplo de transporte a la máquina de tejer de Titan

Figura no9. Ejemplo de ransporte y montaje encima de una máquina de tejer de un cnjunto de
urdimber. Modelo Genkinger

Prensenta ventajas en los hilos delicados que pueden sufrir roturas en el traslado
desde la estación de remetido hasa la máquina de tejer, por efecto del peso global de las
laminillas.

También adecuado para el caso de almacenar remetidos para cuando deban repetirse
ya sea en la misma temporada o en posterior.

Figura no10. Máquina de colocar laminillas de Zellweger

El funcionamiento de la máquina de colocar laminillas es muy simple:

Con la ayuda de la cruz la máquina separa los hilos y les sitúa una laminilla de su
almacén.

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 Permite enhebrar a orden seguido y slatado, hasta un máximo de seis hileras.

6. ANUDADO

Se define como la operación de realizar los nudos entre cada uno de los hilos de una
urdimbre finalizada (normalemnte en la máquina de tejer) con su correspondiente hilo de una
nueva urdimbre. De este modo no es necesario relaizar el remetido para cada nuevo plegador
de urdimbre para tejer. En muchos casos es suficiente la operación anudado que es mucho
más económica.

El anudado será posible cuando la nueva urdimbre es igual a la anterior, o al menos

posee el mismo n’mero de hilos, que s ligamento a tejer permita usar el remetdo anteror y el
mismo peina.

El anudado no será posible en materiales que por su elevada torsión o por su rigidez
naural dificultan la obtención correcta de lkos nudos.

Aunque la aplicación principal del anudado se halla en la máquina de tejer se eplea

tambén en la sección se urdido para muestrearlos.

Un urdidor seccional puede plegar sobre un mismo plegador las diversas

combinaciones de colorido de un mismo dibujo una detrás de la otra. Para éllo un avez plegada
la primera encima de la primera. Y así sucesivamente.

Figura no11. Máquina de anudadr de Zellweger

Históricamente el anudado se ha realizado a mano. Aveces realizando l verdadero

nudo y a veces retorciendo entre sí los hilos con los deods al mismo tiempo que se les aplicaba
una pequeña cantidad de materia gomosa.

Hoy solo practican el anudado manal algunas empresas que trabajan hilos gruesos. En
los demás casos es común el anudado a máquina. La velocidad de anudado puede llegar en
ciertas máquinas a 3 nudos por segundo, si bien dicha velocidad sol es alcanzaable en
urdimbres muy bien peinadas y paralelizadas.

La velocidad normal de trabao se puede cifar en 100 nudos por minuto.

Requiere realizar con anterioridad la preparación de la urdimbre nueva y a finalizada.

Es similar a la preparación para el remetido: Peindado, substitución de los cordoncillos de cruz
por varillas, paralelizado, tensado. Todo ello sobre un carro soporte copletaamnee de la
máquina.

Luego se anuda vigilando atentamente el correcto funcionamieto de la máquina.

En las máquinas de tejer de doble ancho para disminuir el tiempo d eparo de diha
opeación conviene preparar la segunda edia rdimbre mientras se precede la primera.

Finalizado el anudado se hace avanzar la urdimbre en la máquina de tejer hasta que

los nudos hayan atravesado progresivamente las laminillas, las mallas y el peine.

Existen algunos modelos de máquinas de anudar que permiten una progamació ya sea
para distintos tipos de cruz de las urdimbres ya sea para detenerse al cabo de un cierto número

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de nudos realizados. Este último detalle es interesante al anudar urdimbres muy densas en
dibujo listado para comprobar la operación a cada report de dibujo.

Figura no12. Máquina de remeter el pene. Modelo Titan.

7. BIBLIOGRAFÍA

Documentación técnica de las empresas: Artigas-Mas, Barber Colman, Brob y Cia. Knotex,
Titán, Uster Zellweger

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