I.

-INTRODUCCIÓN
Definición del concreto
Es una mezcla de agregados, cemento y agua, que al solidificarse constituye
uno de los materiales de construcción más resistente.
Importancia del concreto
Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso en nuestro
país. Si bien la calidad final del concreto depende de forma muy importante de
la calidad de los materiales y de la mano de obra, es importante poner atención
a la preparación, colocación y cuidados de éste para que en estado endurecido
cumpla con los requisitos de resistencia y durabilidad esperados. Cada día la
tecnología del concreto avanza, esto se traduce a nuevos tipos de concretos,
más durables, más resistentes, con características especiales para solucionar
diferentes problemas, suplir diferentes necesidades, es por ello que no solo en
el país, sino en el mundo, el concreto es y será por muchos años más el principal
material usado en la construcción de puentes, edificios, hospitales, viviendas,
pistas, veredas, aeropuertos, puertos, centrales hidroeléctricas, entre otros.

II.-DESARROLLO
1.-MEZCLADO DEL CONCRETO
La mezcla de concreto es la etapa en el cual los materiales componentes del
concreto (agua, cemento, agregados y aditivos) son unidos mediante un proceso
normado utilizando diferentes tipos de herramientas y equipos para realizar un
concreto de buena calidad que cumpla con las propiedades diseñadas.
Un concreto de calidad satisfactoria requiere que sus materiales estén
adecuadamente mezclados hasta obtener una masa de apariencia uniforme y en
la que todos los ingredientes estén igualmente distribuidos.
El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados
con la pasta de cemento, produciendo una masa homogénea. El mezclado a
máquina, en las denominadas mezcladoras, asegura concretos uniformes de
manera económica. Las mezcladoras están constituidas, fundamentalmente, por
un recipiente metálico denominado tambor o cuba, provisto de paletas en su
interior. La mezcla se efectúa, cuando cada una de las partes del concreto es
elevada, vuelta a vuelta, por las paletas durante la rotación del tambor, de
manera que, en un cierto punto, en cada revolución, son vertidas hacia la parte
inferior para mezclarse con las otras porciones, hasta constituir una masa
homogénea.
Tipos de mezcladoras

Las mezcladoras se clasifican en función de la posición del eje de rotación de

la cuba, siendo dos tipos:

 Mezcladoras de eje inclinado, de cuba basculante.

 Mezcladoras de eje horizontal.

Las mezcladoras de cemento facilitan el trabajo y son un producto que realmente

ayuda a disminuir la carga de trabajo de varias personas que realizan pequeños
trabajos. La única alternativa real para usar una mezcladora de cemento es uno
que no es muy fácil, y toma mucho trabajo. Si decide no utilizar un mezclador de
cemento, y luego de estar dispuesto a hacer mucho trabajo a mano y empezar a
sudar.
Las concreteras de eje inclinado o tambor basculante pueden adoptar
diferentes inclinaciones del eje para cada etapa del trabajo: sea llenado,
amasado, o descarga

Esta operación se facilita mediante un volante, que hace pivotar el tambor

alrededor de un eje horizontal mediante un sistema de piñones dentados. El
tambor, conocido también como “trompo”, realiza un movimiento de rotación
alrededor de su eje, con una inclinación de 15 a 20 grados aproximadamente. El
valor de este ángulo es una característica importante de la mezcladora, pues
define su capacidad y la calidad del concreto.

Las mezcladoras basculantes son adecuadas para pequeños volúmenes de

concreto y en especial para mezclas plásticas o con agregado grueso de tamaño
apreciable.

En todos los casos, la descarga de estas mezcladoras es buena pues se realiza

de manera inmediata y sin segregación.

Las mezcladoras de eje horizontal se caracterizan por el tambor, de forma

cilindro-cónica, que actúa girando alrededor de un eje horizontal con una o dos
aspas o paletas que giran alrededor de un eje no coincidente con el eje del
tambor. Disponen, en la mayoría de los casos, de dos aberturas, una para cargar
el material y la otra para descargar el concreto.

Existen modelos en que el tambor es fijo y un eje, provisto de aspas, describe

una trayectoria circular alrededor del eje del tambor. En todos los casos, el
movimiento relativo entre las paletas y el concreto no varía y todo el material se
mezcla siempre en el fondo del recipiente. Las mezcladoras de eje horizontal se
distinguen según la forma en que se realiza la descarga. Como el eje de la
mezcladora permanece fijo horizontalmente, la descarga se efectúa:
a) Invirtiendo el sentido de la rotación del tambor

b) Insertando una canaleta en el tambor

c) En los casos que el tambor está compuesto por dos secciones, que se unen
borde a borde, se separan estos para el efecto de descarga. Las mezcladoras
de eje horizontal están provistas de tolvas cargadoras.

Al operar este tipo de mezcladoras debe cuidarse que, luego de cargadas, no

quede material en la tolva; y al descargar, que no se produzca segregación o
quede en el interior de la mezcladora agregado grueso. Las mezcladoras de eje
horizontal son favorables para grandes volúmenes de concretado.

Capacidad de la mezcladora

La tendencia moderna determina la capacidad de la mezcladora según el

volumen del concreto homogéneo y compactado que puede mezclar en una
acción de amasada. Anteriormente se consideraba, para definir la capacidad, el
volumen de los materiales componentes del concreto, que en estado suelto
podían introducirse en el tambor para un mezclado eficiente. Es por ello que en
algunos casos se designa la capacidad de la mezcladora por expresiones del
tipo 10/7, 14/10, valores que expresan en pies cúbicos los dos conceptos
mencionados. El volumen geométrico del tambor es dado en algunas ocasiones.
En estos casos, en condiciones normales de eficiencia, la relación entre el
volumen de los materiales y el volumen geométrico es aproximadamente el
siguiente:

Mezcladoras basculantes: 0.7

Mezcladoras de eje horizontal: 0.4

Procedimiento para cargar la mezcladora

No existe una norma que defina el procedimiento para cargar la mezcladora.

Generalmente se acepta que se coloque inicialmente en el tambor una pequeña
proporción del agua de mezcla, aproximadamente el 10%, añadiendo luego los
materiales sólidos conjuntamente con el 80% del agua. El 10% restante se
termina de introducir cuando todos los materiales se encuentran en la
mezcladora. En las mezcladoras basculantes se aconseja introducir el agregado
grueso después de la arena y el cemento.

Duración del mezclado

El tiempo requerido para producir de manera continua una mezcla homogénea

es una característica de cada tipo de mezcladora. Este valor, generalmente
garantizado por el fabricante, puede sufrir variaciones según la trabajabilidad de
la mezcla. La duración del mezclado se establece a partir del instante en que los
componentes del concreto, incluyendo el agua, se introducen en la cuba, hasta
la descarga de la misma.
Los factores intrínsecos que modifican los requerimientos del amasado son:

 El tipo y tamaño del agregado

 La cantidad de agua de mezcla.

 El porcentaje de finos de la arena.

En la práctica, la duración del mezclado se puede expresar ya sea en minutos o

por el número de vueltas que debe realizar el tambor para producir una mezcla
homogénea. En el cuadro siguiente se dan los tiempos mínimos de mezcla,
según la capacidad de la mezcladora, recomendados por Bureau of Reclamation
y el ASTM.

Existe la tendencia a reducir el tiempo de mezclado para incrementar el

rendimiento de la mezcladora. Para cada tipo de mezcladora existe una relación
entre el tiempo de mezclado y la uniformidad de la mezcla proyectada.

Tiempos de mezclado inferiores al minuto y medio, producen concretos de

características variables. Sin embargo, a partir de los dos minutos, no se obtiene
un mejoramiento de la mezcla. La resistencia es menos afectada por el tiempo
de mezclado, especialmente luego de los dos minutos. Es posible encontrar
modernas mezcladoras de gran tamaño que producen concretos de buena
calidad con tiempo de 1 a 1 ½ minutos. Las mezcladoras denominadas de alta
velocidad son aquellas en las que el tiempo de mezclado puede ser inclusive
inferior a 1 minuto.

Amasadoras

Para mezcla de concreto secas, especialmente en prefabricación, se utilizan

amasadoras de eje vertical, denominadas “de mezcla forzada”, pues el mezclado
no se realiza por acción de la gravedad, sino por los movimientos relativos entre
la cámara de amasado y las paletas. La operación requiere un apreciable
suministro de energía para romper las fuerzas de enlace del concreto. Estas
amasadoras, que recuerdan a las utilizadas en la industria del pan, permiten una
alta productividad y calidad, siendo de gran versatilidad, aplicables a cualquier
tipo de mezcla.

EJEMPLO DE AMASADORA-MEZCLADORA DE DOBLE EJE HORIZONTAL

MODELO “GALLETTI”

Control de la mezcladora

Al poner en servicio una mezcladora, cuando se considere necesario constatar

su estado o verificar el tiempo conveniente de mezcla, es recomendable efectuar
una prueba de eficiencia. El ASTM ha establecido un procedimiento de
evaluación en la norma de concreto premezclado, que puede considerarse
exigente y que establece lo siguiente: De dos muestras que representen el
concreto producido se establece la diferencia de los resultados de ensayos
determinados que no deben exceder de las siguientes tolerancias:
1. Peso por metro cúbico, calculado en base a concreto libre de aire: 1,6 MPa
(16 kg/cm2),

2. Contenido de aire, porcentaje por volumen de concreto: 1,0%.

3. Asentamiento:

 Si el asentamiento promedio es de 10 cm, (4″) o menos: 2,5 cm. (1,0″).

 Si el asentamiento es de 10 cm. a 12 cm. (4″ a 6″): 3,8 cm. (1.5″).

4. Contenido de agregado grueso, porción en peso de cada muestra retenida en

un tamiz 4,76 mm. (Nº 4), en porcentaje: 6,0%,

5. Masa unitaria de mortero libre de aire, basado en el promedio de todas las

muestras comparativas ensayadas, en porcentaje: 1,6%.

6. Resistencia promedio a la compresión a los 7 días para cada muestra, basado

en la resistencia promedio de todas las probetas, en porcentajes; 7,5%.

2.-TRANSPORTE
El transporte del concreto para construcción desde el camión mezclador a la
formaleta se realiza mediante contenedores con vaciado de fondo, con carretillas
o mediante bombeo a través de conductos metálicos.
El principal peligro durante el transporte es la segregación. Los componentes
individuales del concreto tienden a segregarse debido a su heterogeneidad. En
el concreto humedecido en exceso y que permanece en contenedores o en las
formaletas, los componentes de grava más pesados tienden a asentarse y los
materiales livianos, particularmente el agua, tienden a subir.
Los movimientos laterales, como por ejemplo el flujo dentro de las formaletas,
tienden a separar el agregado grueso de los componentes finos de la mezcla. El
peligro de la segregación ha hecho descartar algunos medios de transporte muy
comunes tales como los vertederos y las bandas transportadoras, por otros que
minimicen esta tendencia. (Nilson, 1999)
El concreto se deberá transportar de la revolvedora al sitio final de colocación,
empleando métodos que eviten la segregación o la pérdida de los materiales.
El equipo de transporte debe ser capaz de llevar el suministro de concreto al sitio
de colocación sin segregación, y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas
de plasticidad entre incrementos sucesivos (ACI 318-02, 2004).
El transporte del concreto, desde la amasadora hasta el lugar de colocación,
puede hacerse por múltiples procedimientos entre los que puede citarse las
carretillas, baldes, vagones, camionetas, canaletas, cintas transportadoras,
tuberías camiones, etc. Cualquiera que sea la forma de transporte, deben de
cumplirse las condiciones siguientes:
1.- No debe de ocurrir mucho tiempo entre el amasado y la puesta en obra del
concreto (hormigón). Generalmente dicho intervalo no será superior a una hora
cuando se emplee cemento portland ordinario.
2.- Durante el transporte no deben de segregarse los áridos gruesos, lo que
provocaría en el concreto, pérdidas de homogeneidad y resistencia.
3.- Debe evitarse que el concreto se quede durante el transporte.
4.- Las características de la masa varían del principio al final de cada descarga
de la amasadora, no es conveniente dividir una misma amasada en distintos
recipientes para su transporte
5.- Cuando se emplean concretos de diferentes tipos de cemento, se limpiará
cuidadosamente el material del transporte antes de hacer el cambio.
6.- si al llegar al lugar de colocación el concreto acusa un principio de fraguado,
la masa debe desecharse y no ser puesta en obra. (Jiménez, et. al. 1987).

En la mayoría de las obras, el concreto se entrega en camiones mezcladores

que vienen de la planta de batido fuera del proyecto. En algunos proyectos
grandes, como carreteras, el contratista puede instalar su propia planta de batido
en la obra. Los camiones de concreto premezclado tienen dos capacidades (una
para mezclado y otra para agitación) y pueden ser adaptadas a cualquiera de los
dos tipos de plantas de mezclado.
Algunas plantas tienen un mezclador central donde se mezclan los materiales y
luego se descargan en los camiones. En este caso el camión se usa como
agitadores. Es muy frecuente que las plantas de concreto premezclado
despachen los materiales en los camiones donde todo el mezclado se produce.
Los términos correctos para ambas alternativas son mezcla central y mezcla en
tránsito, ambas son de premezclado (Concrete construction, 1993).
El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo
y el más fácil para el tamaño de la obra. Algunas formas de transportar el
concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa y
botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o un montacargas.
En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportar el
concreto.
Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible
para reducir los problemas de segregación y desperdicio. Al colocar el concreto
tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras y el acero de refuerzo.
Coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio con
pendiente, desde el nivel más bajo. La cimbra debe resistir la presión del
concreto que se vacié en está. (PARK & PAULAY, 1990)
Retrasos:
Puede causar que el concreto tenga revenimiento (se seque o pierda humedad)
y se ponga rígida, Los retrasos son un problema mayor en un día caluroso o con
viento ya que el concreto se seca y endurece rápidamente.
Para evitar retrasos planear con anticipación y verificar que los trabajadores,
herramientas y contenedores estén listos y que todas las preparaciones para la
colocación hayan sido hechas antes de que el concreto sea recibido. Y en
algunos casos extremos el uso un aditivo retardaste para que logre llegar en
óptimas condiciones
Segregación:
La segregación ocurre cuando los agregados fino y grueso, y la pasta de
cemento llegan a separarse. La segregación puede darse durante el mezclado,
transportado, colocado o compactado del concreto la segregación hace que el
cemento sea más débil, menos durable y dejara un pobre acabado en la
superficie

Evitar la segregación:
Verifica que el concrete no este demasiado húmedo o demasiado seco,
asegurara que el concreto sea mezclado de una manera apropiada. Es
importante que el mezclado sea a la velocidad correcta en una mescladora en
tránsito, por lo menos dos minutos inmediatamente antes de la descarga. El
concreto debe ser colocado lo más pronto posible
Transporte de concreto mezclado en planta
En este caso el camión sólo sirve como unidad agitadora de transporte. El tambor
se gira a velocidad de carga durante la carga y luego se reduce a velocidad de
agitación o se detiene después de completar la carga. El tiempo transcurrido
para la descarga del concreto es igual al descrito en 2.1 y el volumen
transportado puede aumentar hasta el 80% de la capacidad del tambor.
En resumen este proceso consiste en llevar el material de la revolvedora al sitio
final de la colocación. En el caso del concreto premezclado, se despacha por
medio de camiones donde todo el mezclado se produce. También presenta
algunas condiciones que suelen ser importantes para que el material que se
transporta no perjudique las propiedades, así como la resistencia del concreto, y
para que no se presente defecto alguno del concreto.
3.-COLOCACIÓN
El concreto debe ser depositado lo más cerca posible de su ubicación final para
evitar la segregación debido a su manipulación o desplazamiento.
El lugar de vaciado debe estar protegido del sol directo (colocar un techo o
taparlo con un plástico blanco no transparente una vez acabado) y del viento
(colocar cortavientos ó taparlo con un plástico blanco no transparente una vez
acabado), ya que aparecerán fisuras, sobre todo si es una losa de techo o piso.
La colocación debe efectuarse a una velocidad tal que el concreto conserve su
estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre
el refuerzo (varillas de acero). El proceso de colocación deberá efectuarse en
una operación continua o en capas de espesor tal (no mayor de 50 cm en
promedio) que el concreto no sea depositado sobre otro que ya haya endurecido
lo suficiente para originar la formación de juntas frías o planos de vaciado dentro
de la sección
No se debe colocar en la estructura el concreto que haya endurecido
parcialmente o que se haya contaminado con materiales extraños.
No se debe utilizar concreto al que después de preparado se le adicione agua,
ni que haya sido mezclado después de su fraguado inicial, a menos que sea
aprobado por el profesional facultado para diseñar o por el supervisor de la obra.
La altura máxima de caída del concreto cuando es colocado en el encofrado es
1,5 m, si la altura del encofrado es más alta de 1,5 m, deberá abrir ventanas en
el encofrado ó usar cualquier sistema para que la altura de caída sea menor a la
especificada.
Una vez iniciada la colocación del concreto, ésta debe ser efectuada en una
operación continua hasta que se termine el llenado del tramo o paño, definido
por sus límites o juntas predeterminadas.
Colocación del concreto según NTP E 060

El concreto debe ser depositado lo más cerca posible de su ubicación final para
evitar la segregación debida a su manipulación o desplazamiento.

La colocación debe efectuarse a una velocidad tal que el concreto conserve su

estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre
el refuerzo. El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación
continua o en capas de espesor tal que el concreto no sea depositado sobre otro
que ya haya endurecido lo suficiente para originar la formación de juntas o planos
de vaciado dentro de la sección.

No se debe colocar en la estructura el concreto que haya endurecido

parcialmente o que se haya contaminado con materiales extraños.

No se debe utilizar concreto al que después de preparado se le adicione agua,

ni que haya sido mezclado después de su fraguado inicial, a menos que sea
aprobado por la Supervisión.

Una vez iniciada la colocación del concreto, ésta debe ser efectuada en una
operación continua hasta que se termine el llenado del tramo o paño, definido
por sus límites o juntas predeterminadas, de acuerdo con lo indicado en 6.4.

Cuando se necesiten juntas de construcción, éstas deben hacerse de acuerdo

con 6.4.

Todo concreto debe ser compactado cuidadosamente por medios adecuados

durante la colocación y debe ser acomodado por completo alrededor del refuerzo
y de los elementos embebidos y en las esquinas del encofrado. Los vibradores
no deberán usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados.
4.-COMPACTACIÓN
La compactación o consolidación del concreto es la operación por medio del cual
se trata de densificar la masa, todavía blanda reduciendo a un mínimo la cantidad
de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de varias causas, de las cuales
las dos más importantes son el llamado aire atrapado, y las vacuolas producidas
por la evaporación de parte del agua de amasado.
Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contienen
aire atrapado en forma de vacíos. El objeto de la compactación es eliminar la
mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del
1 %, (por supuesto, esto no procede cuando hay inclusión deliberada de aire,
pero en este caso, el aire es estable y está distribuido uniformemente.)
La cantidad de aire atrapado guarda relación con la trabajabilidad; los concretos
con 75 mm de concreto de revestimiento contienen alrededor del 5% de aire; en
tanto que los concretos con 25 mm de revenimiento contienen alrededor de 20
%; razón por la cual el concreto de revenimiento bajo requiere más esfuerzo de
compactación – ya sea más tiempo o más atizadores – que el concreto con
revenimiento elevado.
El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa blanda
de concreto que, al ser mezclada, transportada y colocada, incorpora estos
volúmenes de aire en su interior. La evaporación de parte del agua de amasado
se genera porque no toda ella toma parte en la reacción con el cemento. En
realidad, esa masa de agua reactiva solo vienen a ser un poco mas del 25 % en
peso del cemento. El resto del agua no se combina químicamente, sino que
cumple funciones de lubricación favoreciendo la trabajabilidad. Ese exceso de
agua, y el aire atrapado, es lo que tratamos de eliminar cuando compactamos el
concreto recién colocado. El agua no reactiva que pueda quedar en el interior de
la masa no participa de la función resistente del concreto, y si se deseca, produce
vacíos en forma de burbujas o de canales. Esos vacíos internos son, además de
volúmenes sin resistencia mecánica, puntos débiles para la durabilidad.
Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:
1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1 % de aire
atrapado, la resistencia se reduce en un 5 ó 6 %, así pues, un concreto
con, digamos, 3 % de vacíos, será del 15 % al 20 % menos resistente de
los que debería ser.
2. Los vacíos incrementan la permeabilidad que, a su vez, reduce la
durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será
resistente al agua, ni capaz de soportar líquidos más agresivos, además
de que cualquier superficie expuesta sufrirá más los efectos de la
intemperie y aumentará la probabilidad de que la humedad y el aire
lleguen al acero de refuerzo y causen corrosión.
 3. Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzos
y otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá la adherencia
requerida y el elemento reforzado no será resistente como debiera.
4. Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las
superficies trabajadas.
El concreto completamente compacto será denso, resistente, durable e
impermeable. El concreto mal compactado será débil, poco durable, alveolado y
poroso; en otras palabras, bastante ineficaz.
Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de vacíos.
La selección de cada uno de ellos dependerá de las características del concreto
y del tipo de estructura que se esté construyendo. Pero el propósito en todos
ellos es el mismo: llenar las formas geométricas de los encofrados con una masa
densa, adherir esa misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada una
de las barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto absoluto, sin vacíos
internos, a todos los componentes del concreto. Los métodos de densificación
del concreto los podemos dividir en dos grupos:
La compactación puede ser manual y por vibración.
Compactación manual
Este proceso se hace con varillas metálicas de sección circular con uno de sus
extremos en forma semiesfera, que se introducen en la altura total de la capa
compactada alcanzando unir al concreto.
Es aplicable sólo a mezclas con asentamientos mayores de 10 cm.,
especialmente en secciones estrechas o con grandes concentraciones de
refuerzo. Se usará varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos
en forma de semiesfera, que se introducirán en la altura total de la capa
compactada alcanzando a unirla al concreto de la capa inferior.

Compactación por vibración

Este es el procedimiento más recomendable, con el que se logra mejores niveles
de compactación. Las capas de mezcla a vibrarse deben estar entre 10 cm y 50
cm., con tiempos de vibrado de 3 a 15 segundos cada 30 ó45 cm
Existen tres tipos de vibración: internos, externos y vibradores de superficie.
Vibradores internos.
Son los más efectivos porque al estar sumergidos en el concreto fresco le
transmite toda su energía. Estos vibradores trabajan a frecuencias de cinco a
diez mil RPM. Las cabezas vibrantes varían en diámetro de 3/4”. Estos
vibradores deben introducirse en todo el espesor de la capa penetrando 3 a 5
centímetros en la inferior, a fin de eliminarse las juntas de vaciado. Cuando se
retiren debe hacerse lentamente a la velocidad aproximada de 8 cm/seg. La
vibración debe suspenderse cuando comience a aparecer en la superficie una
capa de agua o mortero con apariencia brillante. Los vibradores nos deben ser
empleados para mover lateralmente el concreto. No se recomienda este tipo de
vibradores en losas de menos de 15 cm de espesor cuando el concreto es de
consistencia seca ni de 10 cm de espesor cuando el concreto es de consistencia
fluida.

vibradores externos o de encofrados.

Estos vibradores se fijan a la parte exterior del encofrado mediante mordazas, el
mismo que absorbe parte de la energía. Se deben usar solo en los casos en que
no sea posible consolidar el concreto por otro procedimiento, además siempre
deben colocarse en las zonas en que el encofrado está en contacto con el
concreto.

Vibradores de superficie.
Se usan generalmente para compactar losas, pisos y pavimentos ya que dejan
de ser efectivos cuando el espesor es mayor de 30 cm. Pueden ser en forma de
planchas, generalmente de 1 metro cuadrado con un motor encima que tiene
entre 3 a 6 mil RPM. Sin embargo, las más usados son las reglas vibradoras,
generalmente uno porcada dos metros de regla. La frecuencia está en el orden
de 4,000 RPM cuando son halados a mano y de 3,000 RPM cuando son
operados mecánicamente.
Otros métodos
Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta más conocida
es la centrifugación, empleada en la fabricación de algunos postes, tubos, etc.
Vibración de túneles
El concreto de los arcos y paredes del revestimiento de Túneles deberá
compactarse, de preferencia empleando vibradores de encofrados,
complementándose, cuando sea posible con vibradores internos. Los vibradores
de encofrados deben colocarse cerca del punto de entrega de la tubería de
descarga y operar por períodos cortos de vibrado durante el vaciado del
concreto, hasta que el arco esté casi lleno y justo hasta antes del retiro de la
tubería de descarga, a fin de evitar el asentamiento y flujo del concreto del arco
sin posterior posibilidad de relleno del mismo.
Revibración
Es la vibración adicional de un concreto parcialmente endurecido ya
compactado, y mientras que el concreto se encuentre en rango plástico. La
revibración permite eliminar las grietas formadas por asentamiento y de los
defectos internos debido a la exudación, elimina también las burbujas de aire y/o
agua que puedan haber quedado entre los agregados o bajo el acero de
refuerzo. La revibración permite un incremento aproximado en la resistencia del
concreto del 15% de f´c.
En columnas y muros en los que el acabado de la superficie tiene importancia,
suele aumentar la tendencia a la formación de cavidades en los últimos 600 mm
de espesor de su superficie; esto se debe a que, al contrario de las capas
inferiores, la última capa no cuenta con la ventaja del peso del concreto adicional,
mismo que aumenta la compactación. Con frecuencia es útil revibrar estos
últimos 600 mm, durante 30 minutos o 1 hora, después de la compactación
inicial.
En secciones gruesas de losas y vigas, existe el peligro de que aparezcan grietas
por asentamiento plástico sobre la línea de acero de refuerzo de la parte
superior. Generalmente estas grietas, se forman una vez transcurrida 1 ó 2 horas
después de la compactación; si son descubiertas durante este tiempo, y el
concreto está aún trabajable, pueden revibrarse 75 ó 100 mm de la parte superior
para que se vuelva a cerrar.

5.-ACABADO
El acabado consiste en enrasar, aplanar y allanar la superficie de concreto para
hacerla más densa y compacta, así como para darle la apariencia deseada. El
acabado tiene lugar en dos etapas Acabado INICIAL y FINAL ACABADOS
DIRECTOS Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son
dejados tal cual después del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto
de la superficie resultante (comprende acabados lisos, texturizados, patrones
naturales, incrustaciones, maderas simuladas y las superficies acanaladas o
estriadas).
El operario calificado (albañil) es quien realiza esta operación luego de
consolidado el concreto, con las herramientas adecuadas, evitando dañar el
concreto fresco. El acabado se realizará pasando la regla y/o la plancha hasta
que el concreto ya no exude en exceso (ya no aflore agua a la superficie), si le
va dar acabado a una losa, ya sea de techo o piso, trate de no apoyarse en ella,
utilice cualquier medio aprobado para realizar esta operación.
El tiempo máximo permitido, desde que el cemento hace contacto con el agua
en la mezcladora hasta que el concreto es acabado, no deberá superar los 90
minutos, salvo se usen retardantes de fraguado y se hagan las pruebas
respectivas para determinar el tiempo que disponen. En climas cálidos este
tiempo puede ser menor ya que a mayor temperatura el concreto endurece más
rápido, en todos los casos trate que este tiempo sea el menor posible.
Protección del concreto recién acabado
A menos que se empleen métodos de protección adecuados autorizados por el
ingeniero responsable, el concreto no deberá ser colocado durante lluvias,
nevadas o granizadas. No se permitirá que el agua de lluvia incremente el agua
de mezclado o dañe el acabado superficial del concreto.
La temperatura del concreto al ser colocado no deberá ser tan alta como para
causar dificultades debidas a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o
juntas frías. Además, no deberá ser mayor de 32 °C ni menor de 10 °C.
Si la temperatura ambiente es menor de 5 °C y la temperatura de la mezcla de
concreto es menor a 10 °C, se calentará el agua a una temperatura máxima de
60 °C, si aun calentando el agua la mezcla fresca de concreto no supera los 10
°C, caliente los agregados echándoles agua caliente una hora antes de mezclar
concreto, con la finalidad de subirle la temperatura, adicionalmente cubra los
agregados para evitar la nieve o las heladas.
Cuando la temperatura interna del concreto durante el proceso de hidratación
exceda el valor de 32 ºC, deberán tomarse medidas para proteger al concreto,
las mismas que deberán ser aprobadas por el ingeniero responsable. Si la
temperatura del ambiente es mayor de 28 °C y la temperatura del concreto fresco
supera los 32 °C, se usará agua helada o escarcha de hielo (no usar hielo en
bloques) en la preparación de la mezcla para reducir la temperatura; así como
mantener bajo sombra los agregados, el agua y el cemento.
La temperatura de los encofrados metálicos y el acero de refuerzo no deberán
ser mayor de 50°C. Si el concreto recién acabado no está bajo techo y no tiene
rompe vientos, protéjalo tapándolo con un plástico, de preferencia color blanco
no transparente o con tela de yute húmedo, para que los rayos solares no
calienten el concreto recién colocado, este plástico o yute, conforme van
acabando el concreto se va jalando, deslizando o desenvolviéndolo; y lo
protegerá del sol, la lluvia, el viento y los agentes extraños que le pudieran caer
y dañarlo. La acción directa del sol y el viento sobre el concreto recién acabado
trae como consecuencia fisuras en el concreto, si el elemento es una losa de
techo o piso, el efecto puede ser grave.

Acabados directos

Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal cual
después del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la superficie
resultante (comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales,
incrustaciones, maderas simuladas y las superficies acanaladas o estriadas).
Acabados lisos

Estos acabados muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan

ningún otro material. Se consiguen, la mayoría de las veces, a partir de
formaletas; ellas proveen al concreto fresco las condiciones necesarias para
evitar o disminuir imperfecciones en la superficie. Independiente de la posición
en la que se ejecute el elemento (vertical u horizontal), las formaletas deben ser
rígidas, estancas, fabricadas a la medida, durables, reutilizables, fáciles de
ensamblar y desensamblar. Aunque es uno de los acabados más simples,
resulta difícil obtener un acabado perfecto, en vista de que requiere de altas
especificaciones en las formaletas, y los defectos en este tipo de superficie lisa
son más notorios. Ten en cuenta que:
Ten en cuenta que:
 En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color, el uso
de cemento blanco mejora esta condición.
 El color de las superficies lisas depende principalmente de los
componentes de la mezcla con menor tamaño, como el cemento y la
arena, del tipo de formaleta, de los desmoldantes y de los curadores.
 Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobre todo
cuando se usa cemento blanco, por lo que debe contarse con un diseño
de mezcla apropiado que reduzca al máximo la relación agua-cemento
Condiciones generales: Las superficies lisas se obtienen con un acabado
directo, es decir, sin ningún tratamiento adicional después del desencofrado, por
lo tanto, la selección del tipo de formaleta resulta vital en este tipo de acabado.
Existe una gran variedad de materiales que permiten la obtención de acabados
lisos, cada uno con sus propias bondades y restricciones.
Independiente del material que se seleccione para la fabricación de formaleta,
siempre se debe seguir un programa de mantenimiento, dado que en los
acabados lisos cualquier imperfección de la formaleta se refleja en el concreto,
deteriorando la apariencia de la superficie.
Acabados indirectos
Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas después del
desencofrado, ya sea por medios químicos o mecánicos (comprende acabados
cepillados, allanados, tratados con productos químicos, lavados con abrasivos,
tratados con herramientas, tratamientos mixtos, entre otros). La posibilidad de
crear una piel que hable a través de su textura, de su color está siempre
presente.
Acabado con un patrón estampado

Pueden estamparse varios patrones en la superficie del concreto en el proceso

del fraguado. Esto incluye guijarros, pizarras, azulejos, ladrillos y acabados de
tipo madera, piedra.

La variedad de acabados que pueden lograrse con el concreto lo convierten en

un recurso versátil y adaptable a las necesidades de múltiples proyectos y
profesionales.

III.-CONCLUSIONES
Es preferible que el cemento se cargue junto con los otros agregados, pero debe
entrar después de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en
la mezcladora. El material de una tanda no deberá comenzar a ingresar a la
mezcladora antes de que la totalidad de la anterior haya sido descargada.

 El cemento deberá ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El

concreto cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser
remezclado ni utilizado.

 El tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los
ingredientes estén dentro de la mezcladora.

 La revibración permite eliminar las grietas formadas por asentamiento y de los

defectos internos debido a la exudación, elimina también las burbujas de aire y/o
agua que puedan haber quedado entre los agregados o bajo el acero de
refuerzo.

7. Bibliografía
NORMA ASTM C685/C685M

ASOCIACION DE PRODUCTORES DE CEMENTO “ASOCEM” Boletines

técnicos. Lima-Perú

NTP E 060
Sencico

RECOMMEND PRACTICE FOR MEASURING, MIXING, TRANSPORTING,

AND PLACINGN, CONCRETE. ACI-30.2.

HOT WATHER CONCRETING. ACI-3053.

COLD WEATHER CONCRETING. ACI-306.4.

ESTÁNDAR PRACTICE FOR CURING CONCRETE. ACI-308.5.

MANUAL OF CONCRETE INSPECTION. ACI-SP2.6.

RECOMENDACIONES PARA EL PROCESO DE PUESTA EN OBRA

DE ESTRUCTURAS DECONCRETO. Por Enrique Riva López. - Primer Premio
Nacional de Ingeniería Civil, Perú 1986.8.

HOT WEATHER CONCRETING. Report by ACI committee 305.10.

COLD WEATHER CONCRETING. Reported by ACI committee 306.11.

IV.-REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

NORMA ASTM C685/C685M

ASOCIACION DE PRODUCTORES DE CEMENTO “ASOCEM” Boletines

técnicos. Lima-Perú

NTP E 060
Sencico
DR. ING. CARLOS MONDRAGÓ CASTAÑEDA