Algamarca

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE MINAS
CURSO: TECNOLOGIA DE PERFORACIÓN – VI CICLO

TEMA: “INFORME VISITA TECNICA MINERA ALGAMARCA”
DOCENTE: Ing. MESMER REYNA ULISES
PRESENTADO POR:
 Caballero Salazar David

 Morales Rubio Eduar
 Paredes Flores Wilder
 Rios Polo Patricia
 Rosales Alvarado Alex
INGENIERIA DE MINAS TECNOLOGIA DE PERFORACIÓN
INTRODUCCION
Desde 1940 hasta marzo de 1990, la Compañía Minera Algamarca S.A. que
tuvo como directorio principal a la familia Orbegoso Tudela, explotó minas
(socavones) en las inmediaciones del poblado de Algamarca, donde su
producción de metales fue cobre y plata principalmente. Desde el año 1987,
la Compañía Minera Algamarca S.A, empieza a explotar yacimientos de oro
en socavones ubicados en San José y Shahuindo respectivamente y que
culminan con el cierre de operaciones en marzo de 1990, debido a problemas
que aún se desconocen. En los años desde 1994 a 1996, la Compañía
ASARCO (American Smelting and Refining Company) realizó trabajos de
exploración en las concesiones ahora de Sulliden Shahuindo SAC. Desde
1997 hasta 1999 la empresa SOUTHERN PERÚ SPCC realizó trabajos de
exploración y remediación de pasivos ambientales dejados por la CIA
Minera Algamarca S.A. en lugares adyacentes al caserío de San José y
anexos.
Durante dicho período, ambas compañías incurrieron en gastos que
ascienden a aproximadamente US$ 4,0 millones en la zona de San José,
incluyendo más de 198 perforaciones, un cálculo detallado de las reservas,
ensayos metalúrgicos compuestos y un estudio de pre-factibilidad (EIA Sd
Sulliden Shahuindo SAC, 2010). Minera Sulliden Shahuindo S.A.C.
mediante Escritura Pública de fecha 11 de noviembre del 2002, adquiere la
titularidad de veintiséis (26) concesiones mineras, entre estas se encuentra la
concesión minera “Acumulación Algamarca”; un número determinado de
terrenos superficiales (41), entre los cuales se encuentra el predio
denominado “El Shinshe Chico”, así como las partes integrantes y bienes
accesorios que conforman el proyecto “Shahuindo”. La concesión minera
“Acumulación Algamarca” abarca una extencion de 796 hectáreas
comprendiendo parte del Centro Poblado de Algamarca, la totalidad del
Cerro Anticlinal Algamarca, Sectores La Tauna y La Chilca del caserío de
San José; en cuanto al predio denominado “El Shinshe Chico” posee una
extencion superficial de 30 ha, y se ubica en su totalidad en el Sector La
Chilca, caserío San José – Cachachi.
Posteriormente a la adquisición de concesiones mineras (26) por Sulliden
Shahuindo SAC, los nuevos directorios tanto de la Compañía Minera
Algamarca S.A. como Compañía de Exploraciones Algamarca S.A. (ambas
empresas fueron adquiridas por la familia Sánchez Paredes), trataron por
todos los medios de desconocer la celebración del contrato suscrito por los
anteriores accionistas (familia Orbegoso), iniciándose una serie de
2
procesos judiciales y un proceso arbitral a partir del mes de febrero del año
2003, contingencia legal que llegó a su fin en el mes de febrero del año 2009
En el año 2003 parte de los afloramientos mineralizados dentro del área del
proyecto y Diagnostico Social y Económico de la Minería Informal en
Algamarca – Cachachi - Cajabamba alrededores específicamente en lugares
donde existió la Planta de Beneficio, fueron explotados por mineros
informales, donde realizaron lavados de desmontes provenientes de la
minería antigua (Minera Algamarca S.A), culminando en el año 2005, y
dejando como resultado pasivos es decir desmontes sin tratamientos y
adecuación; el MINEM ha identificado un pasivo ambiental próxima al área
fuera del área del proyecto, en el derecho minero Acumulación Algamarca.
3
INDICE
1. ALGAMARCA, UN POBLADO MARCADO POR LA MINERÌA .............................. 7
1.1. UBICACIÓN DE ALGAMARCA ............................................................................. 8
1.2. PROBLEMAS SOCIALES EN ALGAMARCA ...................................................... 9
2. METODO DE EXPLOTACION: .................................................................................... 10
2.1. SHRINKAGE STOPING ......................................................................................... 10
2.1.1. CONDICIONES DE APLICACIÓN: .............................................................. 10
2.1.2. PRINCIPIOS: .................................................................................................... 11
2.2. TIPOS DE SHRINKAGE :....................................................................................... 11
2.2.1. MÉTODO SHRINKAGE STOPÍNG (ALMACENAMIENTO
PROVISIONAL) ............................................................................................................... 11
2.2.2. TAJEO (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHIRINKAGE DINÁMICO
CONVENCIONAL) .......................................................................................................... 16
2.2.3. TAJEO (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHIRINKAGE DINÁMICO
MECANIZADO) ............................................................................................................... 16
3. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO EN MINERÍA................................................................... 18
3.1. Definición .................................................................................................................... 18
3.2. Aire comprimido ......................................................................................................... 18
3.3. Calidad del aire comprimido ...................................................................................... 18
3.4. CONSUMO DE AIRE ..................................................................................................... 22
3.5. EFICIENCIA ENERGETICA EN LOS COMPRESORES ...................................................... 23
3.5.1. ASPECTOS GENERALES........................................................................................ 23
3.5.2. OPORTUNIDADES DE AHORRO .......................................................................... 24
3.5.3. TUBERÍA Y ACCESORIOS ..................................................................................... 24
3.5.4. Red de distribución del aire comprimido .......................................................... 25
3.6. Compresor................................................................................................................... 26
3.6.1. COMPRESORA DE AIRE PORTATIL SERIE 375 ..................................................... 26
3.6.2. Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo ...................................... 27
3.6.3. Tipos de compresores ......................................................................................... 27
3.6.4. DIAGRAMA DE TRABAJO REAL DE UN COMPRESOR ......................................... 28
3.6.5. RENDIMIENTOS ................................................................................................... 29
3.7. DIMENSIONAMIENTO DEL COMPRESOR ................................................................... 30
3.8. TENDIDO DE LA RED ................................................................................................... 31
3.8.1. Redes de aire comprimido ................................................................................. 31
3.9. DISEÑO DE LA RED ...................................................................................................... 31
3.10. Sistema de aire comprimido .................................................................................. 32
3.10.1. Cantidad de aire (capacidad) .............................................................................. 32
3.11. FOCOS DE PÉRDIDAS POR FUGAS Y EVALUACIÓN DE ESTAS ................................ 32
4
3.11.1. Localice y elimine fugas ...................................................................................... 33

3.12. ASPECTOS GENERALES............................................................................................ 33
3.13. DEFINA UN PROGRAMA PREVENTIVO DE FUGAS ................................................. 33
3.14. MINIMICE LAS CAÍDAS DE PRESIÓN ....................................................................... 34
3.15. DEFINA UNA ESTRATEGIA DE CONTROL ................................................................ 34
3.16. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ............................................................................ 34
3.17. LISTADO BÁSICO DE MANTENIMIENTO PARA UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
35
4. CACULO DE AIRE COMPRIMIDO ......................................................................................... 36
5. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 37
6. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 38
5
TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 POBLADO DE ALGAMARCA .............................................................................. 8
Ilustración 2 UBICACION ALGAMARCA ................................................................................. 8
Ilustración 3 METODO SHRINKAGE STOPING ..................................................................... 10
6
1. ALGAMARCA, UN POBLADO MARCADO POR LA MINERÌA
La historia de la minería informal en las inmediaciones de Algamarca,

empezó desde el año 2005, primero empezó en antiguos socavones mineros
en terrenos ubicados en el sector denominado Tranquilagua, luego se
extendió en otras labores antiguas en al margen izquierdo del cerro
Algamarca; el año 2006 los mineros se extendieron ocupando la parte alta de
la cima del cerro anticlinal Algamarca aprovechándose del oportunismo de
litigio entre las empresas Minera Algamarca y Minera Sulliden Shahuindo
SAC, donde han venido trabajando hasta mediados del año 2009, luego se
han extendido a la parte de la faldas del cerro Algamarca, buscando
afloramientos en cortadas de vetas de mineral, el año 2008 también según
versión de pobladores del lugar han venido ya ocupando parte de los terrenos
del Sector La Chilca de propiedad de la empresa Sulliden Shahuindo SAC.
Desde el año 2008 en que se extendieron los mineros informales en La

Chilca, hasta el año 2011, el número más alto de mineros informales llegó a
un promedio de 4500 mineros informales; actualmente se ha podido apreciar
que existen menor cantidad de mineros informales que se calcula que pueden
ser un número de 100 a 150. La mayor concentración de mineros informales
actualmente se encuentra alrededor del anticlinal Algamarca y en antiguos
socavones mineros que fueron de Minera Algamarca S.A. se calcula que en
éstos lugares existen alrededor de 2000 mineros informales. Las causas de la
influencia de la minería informal en Algamarca son muchas, entre ellas la
falta de trabajo de la población por una ausencia del Estado en respaldar
proyectos de desarrollo de las comunidades, pésima infraestructura de
comunicación existente en la zona y el país, así mismo los problemas
judiciales que se suscitaron entre las empresas Sulliden Shahuindo S.A.C. y
Minera Algamarca. Hablar de minería informal en Algamarca, es hablar de
minería en pequeña escala así mismo es hablar de invasores de lugares
concesionados por la gran minería, es hablar de evasores de impuestos y de
contaminadores ambientales. Es hablar de varias decenas de cientos de
personas trabajando en condiciones deplorables para obtener el sustento
diario; es hablar de oro, plata y otros metales no declarados legalmente al
país. En tal sentido en el presente documento se da a conocer, un análisis de
las actividades de la minería informal, luego de un diagnóstico de la situación
socio ambiental de la zona Algamarca, ubicada en el distrito de Cachachi,
Provincia de Cajabamba, departamento de Cajamarca.
7
Ilustración 1 POBLADO DE ALGAMARCA
1.1. UBICACIÓN DE ALGAMARCA
Ilustración 2 UBICACION ALGAMARCA
Distrito : Cachachi
Provincia : Cajabamba
8
Región : Cajamarca
Altitud : 3033 msnm
1.2. PROBLEMAS SOCIALES EN ALGAMARCA
Caso: Contaminación de las aguas y del Valle de Condebamba por el uso de

cianuro en minería informal en el cerro Algamarca.
Tipo de conflicto: Sociambiental.
Sub Tipo del Conflicto: Minería informal. Uso de cianuro para la

producción de oro (contrabando, transporte ilegal). Muerte de personas.
Contaminación o deterioro ambiental. Daños en la salud de las personas.
Legal/judicial.
Estado: Latente.
Fase: Desescalamiento.
Ubicación: Centros poblados de Algamarca y San José, distrito de Cachachi,

provincia de Cajabamba, departamento de Cajamarca, región Cajamarca.
Descripción del conflicto: Los pobladores ubicados en la parte baja del

cerro Algamarca, cansados de la contaminación a consecuencia de la minería
informal, han manifestado su intención de subir a las instalaciones de los
mineros informales para desalojarlos cuando se vean afectados sus cultivos.
La minería informal que se desarrolla en la zona de Algamarca pone en
riesgo de contaminación el valle Condebamba, donde 15,000 agricultores
siembran palta fuerte y ají. Actualmente la propiedad está en litigio entre dos
empresas mineras por lo que ninguna puede entrar a explotar formalmente,
hecho aprovechado por los informales. Hay lentitud en el proceso judicial.
El Gobierno Central no quiere comprometerse en el asunto y le deriva la
responsabilidad al Gobierno Regional. Las competencias del Gobierno
Regional son sobre la Minería Artesanal, pero en este caso es una actividad
ilegal que también le compete al estado.
Actores:
Primarios: Mineras Algamarca y Sullidén Shahuindo. Pobladores del CP

Chuquibamba, Frentes de defensa, Rondas campesinas, mineros Informales,
Contrabandistas, vendedores de cianuro y de dinamita ilegal.
9
2. METODO DE EXPLOTACION:
2.1. SHRINKAGE STOPING
El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas

(estructuras
verticales),
principalmente para
explotaciones
menores. En su
esencia, consiste en
utilizar el mineral
quebrado como piso
de trabajo para
seguir explotando de
manera ascendente.
Este mineral provee
además soporte
adicional de las
Ilustración 3 METODO SHRINKAGE STOPING
paredes hasta que el
caserón se completa y queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan
ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente el ~35% que se
esponja y dejando hasta el momento del vaciado el resto (~65%). Es un
método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde
otros métodos son técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el
mineral fluya (que no se “cuelgue”), el mineral no debe tener muchas
arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación. El cuerpo
mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución.
El estéril debe extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que
no impidan el flujo).
2.1.1. CONDICIONES DE APLICACIÓN:
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o sub

verticales angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites
regulares. Su inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material
quebrado, vale decir, mayor a 55º. La roca mineralizada debe ser estable y
10
competente. La roca encajadora (paredes) debe presentar también buenas

condiciones de estabilidad.
2.1.2. PRINCIPIOS:
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia

ascendente (realce) partiendo de la base del caserón. Una proporción del
mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento (30
a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado
en elcaserón, de modo de servir como piso de trabajo para la operación de
arranque (perforacióny tronadura) como asimismo de soporte de las paredes
del caserón. Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido
superior del caserón, cesan las operaciones de perforación y tronadura, y se
inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido
almacenado (60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general
son recuperados con posterioridad.
2.2. TIPOS DE SHRINKAGE :
2.2.1. MÉTODO SHRINKAGE STOPÍNG (ALMACENAMIENTO

PROVISIONAL)
La propiedad característica de este método es que el mineral se arranca en

sentido ascendente, dejando que este mineral se acumule en el mismo tajeo,
ya que la misma se usará como plataforma de trabajo para los siguientes y
sucesivos cortes, al mismo tiempo que apuntalan parcialmente las cajas del
espacio ya explotado y sustituyen así al relleno propiamente dicho.
Como el volumen del mineral arrancado es aproximadamente una tercera
parte mayor que el del mineral in-situ, debe extraerse este excedente con el
objeto de que entre el techo del próximo corte y la superficie del montón del
mineral, exista un espacio abierto de 2.00 m de altura.
2.2.1.1 VENTAJAS DEL MÉTODO
Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

1. Costos bajos.
2. Arranque rápido.
11
3. Rendimiento de extracción elevado.

4. Costos de fortificación reducidos.
5. Trabajo sencillo y fácil.
6. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.
7. Ventilación fácil y eficaz.
8. La extracción no depende del arranque diario; el mineral puede extraerse
regularmente y sin interrupción alguna.
9. El Shrinkage es el método más confiable en cuanto a disponibilidad de
mineral roto se refiere, porque no depende de equipo de limpieza como
winchas, cavos o scoops.
10. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por lo tanto no depende
de la disponibilidad de relleno para contar con mineral roto.
11. Cuando existen minerales de distinta calidad en los distintos bloques en
explotación del yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada
extrayendo mineral de las distintas cámaras.
12. No es necesario almacenar en la superficie el mineral, sino que éste
permanece en el interior de la mina, no estando así expuesto a la intemperie.
13. Tasas de producción pequeñas a medianas.
14. Vaciado del caserón por gravedad.
15. Buena recuperación (75 a 100%).
16. Baja dilución (10 a 25%).
2.2.1.2 DESVENTAJAS DEL MÉTODO
Entre los principales inconvenientes del método, tenemos:

1. El Shrinkage convencional tiene limitaciones en la explotación de vetas
cuyas cajas sean fracturadas y alteradas por fallamiento.
2. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.
3. El inconveniente de pasar de este método a otro diferente.
4. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la veta.
5. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de roca de las cajas
(dilución).
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6. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la cámara

(tajeo) sobre el
mineral almacenado y transporte difícil de las herramientas.
7. Las grandes reservas de mineral almacenado en el interior representan la
inmovilización de un capital notable.
8. No resulta posible en la explotación una clasificación del mineral ni una
separación de la ganga.
9. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se pierde demasiado
mineral.
2.2.1.3 APLICACIÓN DEL MÉTODO
Este método se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a

cuerpos donde otros métodos no pueden ser usados.
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o
subverticales angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites
regulares. Su inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material
quebrado, vale decir, mayor a 55º. La roca mineralizada debe ser estable y
competente. La roca encajadora (paredes) debe presentar también buenas
condiciones de estabilidad. Son técnica o económicamente inviables. Para
asegurar que el mineral fluya (que no se “cuelgue”), el mineral no debe tener
muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación. El
cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución. El estéril debe
extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan
el flujo).
2.2.1.4 PRINCIPIOS
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia

ascendente (realce) partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o
esponjamiento (30 a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto
queda almacenado en el caserón, de modo de servir como piso de trabajo
para la operación de arranque (perforación y voladura) como asimismo de
soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del
caserón, cesan las operaciones de perforación y voladura, y se inicia el
13
vaciado del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido almacenado

(60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general
son recuperados con posterioridad.
 Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del
cuerpo mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales
separados verticalmente por 30-180 m, los cuales permiten definir la
continuidad de la veta y determinar la regularidad en el espesor de la misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise-
Boeing, las que permiten definir la continuidad vertical, facilitan la
ventilación y permiten el acceso del personal y equipos.
 Arranque
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja
capacidad productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de
trabajo irregular no permiten la utilización de equipos mecanizados de
perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers)
y barras integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o
verticales (1.6 a 2.4 m) con diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se
utiliza perforación mecanizada, mediante el uso de: drill wagons o jumbos
con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta 3.0 m).
La voladura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry
(emulsiones) y con iniciación no eléctrica normalmente.
 Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del
esponjamiento por el nivel de extracción mediante de pequeños carros de
ferrocarril, mediante buzones instalados en la base de los embudos
recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada disparo,
dentro del caserón, para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o
simplemente palas y realizar el trabajo manualmente.
14
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos
(fortificación de accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también
se pueden encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a
carros de ferrocarril o camiones y equipos LHD saliendo directamente a
superficie, o en combinación con piques de traspaso cortos, ferrocarril o
camiones, y rampas o piques de extracción.
 Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte
ubicada en la base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de
los pilares que flanquean el caserón.
El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada
en el otro pilar correspondiente al caserón vecino.
 Fortificación
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente
a un apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón.
En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o
incluso shotcrete. También es posible dejar algunos pilares de mineral de
pequeñas dimensiones. Muestreo de canaleta o de chips en intervalos
regulares para control de leyes.
 Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material
se pega o cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas
colgaduras pueden ser “deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a
mano, lo cual es muy riesgoso.
Las colgaduras son costosas y peligrosas. El vaciado debe hacerse
sistemático y parejo, para evitar la dilución:
 LHD / camión.
 Parámetros
 Características del mineral: mineral competente, que no se

oxide ni cemente, bajo en arcillas.
 Características de roca de caja: competente a
moderadamente competente.
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 Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y

contactos.
 Inclinación > 45º, ojalá > 60º.
 Tamaño:
 Angosto a moderado espesor (1 a 30 m)
 Largo: 15 m en adelante
 Ley: moderada a alta.
2.2.2. TAJEO (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHIRINKAGE

DINÁMICO CONVENCIONAL)
En el método de explotación por almacenamiento provisional o shrinkage, el

mineral es cortado en rebanadas horizontales de abajo hacia arriba. Se
emplea este método por que la vetas presenta buzamiento pronunciado (70°)
y por la estabilidad de las paredes y techos donde se emplaza la estructura
mineralizada.
El mineral roto es utilizado como piso para la perforación siguiente, el corte
de mineral incrementa el volumen en más o menos 30 a 40 %por lo que para
conservar la altura de perforación (2.3m) es necesario extraer el exceso de
mineral, esto implica que un 60 a 70 % de mineral queda en el tajeo hasta
que este haya alcanzado su altura útil.
2.2.3. TAJEO (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHIRINKAGE
DINÁMICO MECANIZADO)
2.2.3.1 PREPARACIÓN DEL TAJO
 Se da inicio a la preparación del tajo por la delimitación del block de

mineral mediante chimeneas.
 Se procede a la apertura de ventanas que servirán de acceso a los scoop
para la extracción del mineral.
 Se procede la realización del sub nivel aperturado a partir de
chimeneas
 Concluida las ventanas y el sub nivel se apertura del tope de las
ventanas chimeneas (box hole) inclinadas que cortaran a la estructura
por donde el mineral roto saldrá por gravedad, tal como se muestra en
el gráfico adjunto.
16
2.2.3.2 EXPLOTACIÓN DEL TAJO
La explotación del tajo se hará de abajo hacia arriba con perforación del tipo
realce comprendiendo el siguiente
2.2.3.3 CICLO DE MINADO:
 Perforación: Es del tipo realce con stoper y barras de 2, 4 y 6 pies con

un rendimiento de 45 tal por guardia.
 Voladura: El explosivo tipo Emulsión FAMESA 3000 y 5000, y como
accesorio de voladura se utiliza Carmex de 2.10 mts o retardos mininel
y mecha rápida y pentacord para iniciar.
 Limpieza: La limpieza es por gravedad, extrayendo el mineral
esponjado por la voladura del 30% se realizara por las ventanas de
extracción con scoop de 1.5 yd3, con la finalidad de dejar altura para
la perforación del siguiente corte.
 Sostenimiento: Este método de explotación requiere que el mineral y
las cajas sean competentes por lo cual actuaran como auto soporte, en
caso se requiera se utilizara split set de manera puntual.
2.2.3.4 VENTAJAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHRINKAGE

DINÁMICO
1. Tasas de producción medianas

2. Vaciado del tajeo por gravedad.
3. Método simple, para minas convencionales.
4. Capital bajo, mecanización posible de forma parcial.
5. Sostenimiento de mineral y paredes mínimo.
6. Buena recuperación (75 a 100%).
7. Baja dilución (10 a 25%).
8. Selectividad posible.
2.2.3.5 DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHRINKAGE

DINÁMICO
1. Productividad moderada (3-10ton/hombre-turno).

2. Costos moderados a altos.
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3. Intensivo en mano de obra.

4. Mecanización en la extracción.
5. Condiciones de trabajo difíciles (ancho de minado angosto).
6. Aproximadamente 70% del mineral queda “preso” dentro del
tajeo hasta el final.
3. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO EN MINERÍA

El suministro de aire comprimido para las instalaciones neumáticas comprende las
siguientes áreas:
 Producción de aire comprimido mediante compresor.
 Acondicionamiento del aire comprimido para las instalaciones neumáticas.
 Conducción del aire comprimido hasta los puntos de utilización
3.1. Definición
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una
estación central. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
instalaciones a través de tuberías.
3.2. Aire comprimido

Es el aire el cual se encuentra a elevadas presiones las cuales son de por si mucho mayor
que la presión atmosférica, y q es usadas como fuente de energía; esta energía de presión
contenida en el aire comprimido es aprovechada para el funcionamiento de diferentes
equipos.
El aire del ambiente es, por así decirlo, la materia prima en los sistemas de aire
comprimido, está compuesto básicamente de nitrógeno (78%), oxígeno (21%), argón
(0.9%) y trazas (0.1%) de bióxido de carbono, neón, helio y kriptón; físicamente es
inodoro, incoloro y no tiene sabor.
3.3. Calidad del aire comprimido

El aire comprimido contiene impurezas que pueden producir perturbaciones en el
funcionamiento y un rápido deterioro de las instalaciones neumáticas. Estas impurezas
están formadas por agua, polvo, óxido y aceite procedente de la lubricación del
Compresor.
El agua origina un desgaste prematuro en los componentes neumáticos, ya que arrastra el
aceite que lubrica las partes móviles, produce partículas de óxido en las tuberías de
distribución, deteriora las tuberías flexibles.
18
Un aire comprimido incrementa la concentración de los contaminantes
Aire atmosférico
Aire comprimido
Tengamos muy en cuenta que la calidad del aire comprimido afecta en el proceso de
producción y en la calidad del servicio que presta. Si la calidad de aire comprimido es
deficiente se reduce la productividad, aumentan los costos y reduce la vida útil de los
equipos y herramientas que utiliza, también las condiciones ambientales se ven afectadas.
19
A. ELIMINACIÓN DE LA HUMEDAD
La contaminación por
humedad produce óxido y
corrosión en las tuberías de la
instalación. Produce una falta
de lubricación en las
herramientas neumáticas y una
reducción de la vida útil en
equipos neumáticos.
ISO clasifica un punto de rocío
a presión constante a una
temperatura ambiente del aire específica (25ºC)
B. Evacuación del condensado

En todos los sistemas de aire comprimido se forma
condensado en puntos concretos y con diferentes
sustancias contaminantes (ilustración superior).Por
esta razón, es imprescindible contar con un sistema
fiable de evacuación del condensado. Su buen o mal
funcionamiento tendrá una repercusión notable en la
calidad del aire comprimido, en la seguridad de
servicio y en la economía del sistema de aire
comprimido. Formación de condensado
Sistemas habituales de evacuación

Actualmente se utilizan sobre todo tres sistemas:
1. Purgador por flotador
Los purgadores con flotador son quizá el sistema de
evacuación más veterano y se creó para sustituir a la
evacuación
manual, poco económica y segura. Pero este sistema
pronto empezó a mostrar puntos débiles debido a las
impurezas contenidas en el aire comprimido, que
provocaban averías con frecuencia y hacían preciso un
mantenimiento intensivo.
20
2. Válvula solenoide
Si los tiempos de apertura de la válvula están mal
ajustados, se producirán pérdidas de presión, lo
cual significará un mayor consumo energético
C. ELIMINACIÓN DEL ACEITE

En el proceso de compresión se producen concentraciones
de aceite, hidrocarburos no quemados y refrigerante de
compresores. Estos contaminantes a
menos que sean filtrados entran en el
proceso de producción de aire. Al
eliminar el aceite se prolonga la vida útil
de las herramientas y equipos
neumáticos, se eliminan olores no
deseados y se consigue un entorno de
trabajo más seguro.
 Presión barométrica o atmosférica: Es la presión atmosférica absoluta existente

en la superficie de la tierra, varía con la altitud y con el contenido de vapor de
agua. A nivel del mar es 14.69 PSI.
21
 Presión manométrica o relativa. La presión relativa es la medida de presión

sobre la presión atmosférica, es la que se indica en los manómetros PSIG (Pound
Square Inche Gauge).
 Presión absoluta. La presión absoluta es la medida de presión sobre el cero
absoluto o vacío absoluto.
 Vacío. Es la presión resultante por debajo de la presión atmosférica, es la presión
negativa. Normalmente la presión de vacío se expresa en pulgadas de agua o de
mercurio.
3.4. CONSUMO DE AIRE

Debemos utilizar las siguientes expresiones, según sea un cilindro de simple efecto o de
doble efecto.
Para cilindros de simple efecto:
Siendo:
Q, el caudal volumétrico, en m3/s.
C, la carrera en m.
D, el diámetro del cilindro en m.
n, el número de ciclos de trabajo por segundo.
rc, es la relación de compresión.
Estando la presión en bar o atm.

Para cilindros de doble efecto:
En donde:
d, es el diámetro del vástago en m.
En nuestro caso, tenemos:
C = 0,1016 m.
D = 0,0381 m.
d = 0,0063 m.
n = 0,5 ciclos/s.
22
rc = (6 + 1)/1 = 7.
Por tanto el caudal volumétrico será de:
Por lo tanto, tendremos 0,8 l/s o 48 l/min. * 22 cilindros = 17.6 l/s o 1056 l/min.
Los estudios identifican múltiples oportunidades de ahorro en instalaciones:
Optimización de la presión de red
Eliminación de fugas en la instalación de aire comprimido realización de redes de aire
comprimido con sistemas que evitan pérdidas de carga utilización de purgas
economizadoras de energía Subsanación de aplicaciones incorrectas.
A. Filtro de aire
Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada, porque no debe sobrepasar

el nivel indicado, de lo contrario podría ser arrastrada hasta la tubería.
Así mismo, debe limpiarse el cartucho filtrante.
B. Regulador de presión
Estando precedido del filtro, no requiere mantenimiento.
C. Lubricador de aire
Verificar el nivel de aceite en la mirilla y si es necesario rellenar hasta el nivel, utilizar

únicamente aceites minerales. Los filtros de plástico y los recipientes lubricadores no
deben limpiarse con tricloroetileno.
3.5. EFICIENCIA ENERGETICA EN LOS COMPRESORES
3.5.1. ASPECTOS GENERALES

De manera simple se puede considerar la potencia suministrada al compresor como
proporcional al caudal de aire y al aumento de presión.
P = Q x (P2 - P1)..................... (1)
El caudal Q y el aumento de presión dependen del diseño del equipo y de las condiciones
de operación, en particular de la velocidad de rotación. De la ecuación (1) resulta que la
demanda de potencia puede reducirse mediante la reducción del caudal o la diferencia de
presiones.
23
3.5.2. OPORTUNIDADES DE AHORRO

A. Reducción de fugas de aire comprimido
- El caudal total que circula en los compresores de aire es una función de la carga del
equipo, más las fugas. Las fugas de aire comprimido son la mayor y más importante
fuente de desperdicio de energía en la mayoría de estos sistemas.
- El volumen de pérdidas aumenta con la presión y las horas de operación del sistema.
- Las pérdidas de aire aumentan en función directamente proporcional al cuadrado del
diámetro del agujero.
- El costo que representan las fugas puede encontrarse multiplicando la cantidad de aire
desperdiciado, por la energía necesaria para comprimirlo a la presión del sistema y por el
costo de energía:
B. Reducción de la presión del sistema al mínimo posible
- El ajuste de presión debe hacerse un poco más alto que el correspondiente a las
demandas del equipo, para compensar las caídas de presión que hubiere en las líneas de
distribución.
- Las caídas de presión son proporcionales a la longitud de las líneas y al cuadrado de la
velocidad frontal del gas que se mueve dentro de ellas. La velocidad del gas a su vez, es
igual a:
V = Q= 4Q (para tuberías circulares)

A d2
Siendo d el diámetro interior de la tubería y Q el caudal.

- Las pérdidas por fricción en el sistema pueden reducirse, colocando los compresores
cerca de los puntos de consumo, aumentando el diámetro de las tuberías de distribución
y eliminando fugas.
- Conviene también examinar las posibilidades y las ventajas de instalar varios sistemas
para varias presiones, ya que, por lo general, son pocos los equipos que demandan altas
cantidades de aire.
3.5.3. TUBERÍA Y ACCESORIOS

Una tubería bien diseñada y con un buen mantenimiento, puede reducir
considerablemente el consumo eléctrico. Se recomienda:
- Las uniones, los cambios de dirección y las variaciones de diámetro y de materiales son
fuentes de pérdidas en las tuberías, así que procure usar tramos rectos que reduzcan al
24
mínimo los cambios de dirección o de diámetro. Seleccione el diámetro de tubería óptimo,

aunque éste no seaigual a los diámetros de entrada y salida de la bomba.
- Los accesorios como válvulas, codos, uniones, reducciones, expansiones y filtros, son
también fuente importante de pérdidas en las tuberías. Por eso debe usarse sólo los
accesorios necesarios. Por ejemplo, si no se requiere ajustes finos, una válvula de
compuerta produce menos pérdidas que una de globo.
- El desgaste y los sedimentos ocasionan deterioros que, con el tiempo, aumentan las
pérdidas en la tubería y reducen el diámetro libre para la circulación del flujo, lo que debe
ser considerado al diseñar la tubería.
3.5.4. Red de distribución del aire comprimido
La conducción de aire comprimido, se realiza a través de una red. Se entiende por red de
aire comprimido el conjunto de todas las tuberías que parten del depósito o tanque,
colocadas de modo que fijamente unidas entre sí, y que conducen el aire comprimido a
los puntos de conexión para los consumidores individuales.
A. Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas del
aire antesde la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de
contaminantes al sistema.
B. Compresor: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática

comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la
transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo. Es importante
considerar mantener la presión del
C. Postenfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra

naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
25
D. Tanque de almacenamiento: Almacena la energía neumática y permite el

asentamiento de partículas y humedad.
Nota: Los tanques o pulmones tiene como función principal regular el caudal y evitar
cambios bruscos en la presión.
E. Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el
promedio de aplicaciones conectadas a la red.
F. Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.
G. Equipos adicionales: Aplicaciones con sus purgas, unidades de (Filtro,
H. Tubería principal: Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo
el aire.
I. Tuberías secundarias: Se derivan de la tubería principal para conectarse con las

tuberías
J. Tuberías de servicio: Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos
tienen conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento
3.6. Compresor
Un compresor es una máquina que está construida para aumentar o elevar la presión del
aire, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo
el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor.
3.6.1. COMPRESORA DE AIRE

PORTATIL SERIE 375
Este tipo de compresora es utilizada en la
mina Algamarca (nivel 5) entregando 375
cfm de aire a 100 psig (10.6 m3/min at 6.9
bar).
 FLUJO: 375 CFM (m3/min)
 PRESION: 100 PSI (bar)
 ENERGIA: 115 HP
86 KW
 CAUDAL REAL: 375 CFM – 10.6 m3/min.
 PRESION NOMINAL: 100 PSIG – 6.9 BAR.
 RANGO DE PRESION, MIN: 80 PSIG – 5.5 BAR.
26
 RANGO DE PRESION, MAX: 125 PSIG – 8.6 BAR

 MARCA Y MODELO DEL MOTOR: CATC4,4 (T2) - CATC4,4 (T3) -
JD4045HF (T3) – CATC4,4 (T4F)
 POTENCIA DISPONIBLE: 117 BHP (87KW) – 140 BHP (104 KW) –
115BHP (86 KW)
 CAPAC. TANQUE DE COMBUSTIBLE: 56 GAL (212 L) – 65GAL(246L)
 CONSUMO COMBUSTIBLE 100% CARGADO: 5.2 GPH (19.7 L/H) –
5.68 GPH (21.5 L/H) – 5.72 GPH (21.7 L/H)
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el

cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la substancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.
Los que suelen estar evaluarse por cuatro características:
3.6.2. Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo

2. Aumento de la presión
3. Potencia
4. Rendimiento
3.6.3. Tipos de compresores
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro.
27
3.6.4. DIAGRAMA DE TRABAJO REAL DE UN COMPRESOR

A. Características Esenciales. En la figura 14 se representa en un diagrama p-v, el
ciclo real de un compresor de émbolo mono cilíndrico: Al desplazarse el émbolo
hacia su punto muerto inferior, causa una depresión en el interior del cilindro que
obliga a la válvula de aspiración a abrirse, llenando de aire el cilindro. Una vez
alcanzado el PMI, el émbolo inicia el retorno hacia el PMS, provocando un
aumento de presión que obliga a la válvula de aspiración a cerrarse, lograda la
presión de descarga, se facilita la apertura de la válvula de descarga, y la salida
del aire comprimido.
B. Características esenciales. Se denomina desplazamiento o cilindrada, es el
volumen barrido en su recorrido por el émbolo. Es un dato que normalmente
aparece en los catálogos, aunque su utilidad es relativa, según veremos.
Se denomina volumen muerto o espacio perjudicial, al volumen residual que existe entre
la cara superior del émbolo en el PMS, y la parte interior de la culata. Normalmente se
indica en tanto por ciento de la cilindrada y suele rondar entre el 3 y el 10%.
Este volumen provoca, que debido a la expansión de aire comprimido en este espacio, en
la carrera de aspiración el volumen de aire realmente entrado al cilindro, sea
manifiestamente inferior a la cilindrada.
Se denomina caudal teórico, al producto de la cilindrada por el número de revoluciones

por segundo:
Siendo D el diámetro del cilindro, n el r.p.m., C la carrera.
Se denomina relación de compresión (rc), a la relación entre la presión de descarga y la

de aspiración.
Debido a que este factor es determinante en la potencia del compresor, si realizásemos

compresiones muy altas en un sólo cilindro, tendríamos dos problemas:
 1. Se dispara la potencia consumida.
 2. Las temperaturas del aire de descarga serían prohibitivas (muy elevadas).
28
Por lo que normalmente para obtener presiones elevadas se utilizan varios cilindros en
serie conrefrigeracion intermedia, comprimiéndose el aire por etapas (compresores de
varias etapas).
Está demostrado que se tiene el máximo rendimiento o, si queremos, el mínimo consumo

de energía, cuando la presión absoluta intermedia pi, es igual a la raíz cuadrada de la
presión final de descarga:
Cuando un compresor es de varias etapas (x), las relaciones de compresión de cada etapa
son sensiblemente iguales, y debe tener un valor de:
Otro dato que tiene un verdadero significado físico es la denominada potencia específica,
que es un parámetro importante y permite averiguar el rendimiento del compresor. Se
puede hallar de dos formas:
 Potencia absorbida en C.V. por m3/min. , aspirado por el compresor.
 Consumo específico como, Watts por m3 aspirado.
(0,736 C.V. = 1 kw)
3.6.5. RENDIMIENTOS
 Rendimiento indicado o interno. Que nos facilita el grado de alejamiento entre el ciclo
real respecto al ideal. (Aprox. un 80%)
 Rendimiento mecánico. Que nos facilita la relación entre el trabajo indicado o real, y
el trabajo necesario en el eje. Esto nos proporciona una idea de las pérdidas mecánicas
que tienen el compresor. (Aprox. un 90%).
 Rendimiento volumétrico. Es la relación entre el caudal realmente aspirado por el

compresor y el caudal teórico.
29
El cálculo del rendimiento volumétrico se puede establecer por la siguiente fórmula:
En donde, E es el espacio muerto relativo, Z1/Z2 el cociente de factores de

compresibilidad de la aspiración y el escape (en el aire para presiones normales vale 1),
la relación de calores específicos del gas y K un coeficiente que tiene en cuenta el grado
de estanqueidad de segmentos y válvulas, así como las pérdidas de carga en las válvulas.
 Manténgala enfriada. Lleve control del agua de enfriamiento. Si la unidad es enfriada

por agua.
 Manténgala lubricada. Controle la cantidad y la calidad del aceite.
 Lleve registro del tipo que le convenga a sus necesidades. Le ayudará a determinar los
intervalos de mantenimiento preventivo.
 Concéntrese en lo que usted realmente puede ser con los recursos disponibles.
3.7. DIMENSIONAMIENTO DEL COMPRESOR

La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño
de una instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro
energético durante el funcionamiento normal de la instalación.
Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado para las necesidades de
diseño, es preciso conocer el consumo total de aire comprimido. En general, el consumo
total de aire comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos
neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.
Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente
a toda su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un
factor de carga como:
Este factor de carga trata de tener en cuenta los consumos intermitentes de aire, para
optimizar al máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan de aire
comprimido los depósitos.
30
En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del
compresor. A saber:
 Estimar el total de consumos de todos los dispositivos que emplean aire=37.29 CFM.
 Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos=7 Bar=101 psig
 Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.
numero de maniobras por hora= Z20
 Estimar un valor típico de fugas.
 Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos como
para las conducciones. AP=0.5 bar
 Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones medioambientales del

entorno, altitud, etc… Una vez determinado el consumo necesario y la presión
demandada al compresor, se ha de elegir el tipo más adecuado para dicha aplicación.
3.8. TENDIDO DE LA RED
No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el tendido

de las mismas.
Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no

deben instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos
casos, la detección de posibles fugas se hace difícil.
3.8.1. Redes de aire comprimido
Reconocemos como una red de distribución de aire comprimido al sistema que permite
transportar la energía de presión neumática hasta los puntos de utilización.
3.9. DISEÑO DE LA RED
La primera labor de diseño de una red de aire comprimido es levanta u obtener un plano
de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de demanda de aire anotando su
consumo y presión requeridas. También identificar el lugar de emplazamiento de la
batería de compresores. Es importante realizar una buena labor puesto que una vez
establecida la distribución esta influirá en las futuras ampliaciones y mantenimiento de la
red.
31
Antes de diseño de una instalación de aire comprimido se deben investigar todas las
aplicaciones que se usarán y su ubicación.
3.10. Sistema de aire comprimido
Típicamente, un sistema de aire comprimido, con una vida promedio de 10 a 15 años,

divide sus gastos en un 83% de electricidad, 13% en inversiones de capital y 4% en
mantenimiento.
3.10.1. Cantidad de aire (capacidad)
La capacidad del sistema de aire comprimido se determina sumando el consumo

promedio requerido por cada una de las herramientas y por la operación de cada proceso
en toda la planta, tomando en cuenta factores de carga de cada uno de éstos. Todo sistema
puede presentar picos de demanda que se pueden satisfacer a través de tanques de
almacenamiento o tanques pulmón.
3.11. FOCOS DE PÉRDIDAS POR FUGAS Y EVALUACIÓN DE ESTAS
Las pérdidas por fugas varían desde un 5% a 10% en instalaciones bien mantenida, los
costos de reacondicionamiento de la red es pequeño en comparación con los de las
perdidas. Los puntos de fugas más frecuentes son:
 Válvulas de seguridad de los depósitos de acumuladores.

 Juntas de tuberías y mangueras.
 Válvulas de corte que hacen mal cierre.
 Fugas en los equipos.
 Mal diseño y defectos de sus elementos.
 Dimensionar los acoples y de conexión de formar eficiente.
32
3.11.1. Localice y elimine fugas
Un problema típico industrial, del que pocos están exentos, son las fugas en el sistema de
aire comprimido, con la consecuente caída de presión en todo el sistema. Esta situación
origina varios problemas operativos como son: un trabajo ineficiente de los equipos que
utilizan este servicio, lo que causa una menor productividad de los mismos; un aumento
en la frecuencia de los ciclos del sistema de compresión, lo cual disminuye la vida útil de
éste y la de los demás componentes del sistema; un aumento en los requerimientos de
mantenimiento, que incrementa los paros no programados y, por último, obligará a elevar
innecesariamente la capacidad de nuestro sistema de compresión.
Eliminar una fuga puede ser tan sencillo como apretar bien una conexión o tan complejo
como reparar el accesorio con falla; pero, en general, el gasto para eliminarla siempre
será más económico que el costo de no hacerlo.
3.12. ASPECTOS GENERALES
Antes de decidir la compra de un compresor extra, usted deberá de estudiar el efecto de

las fugas, ya que arreglándolas puede obtener esa capacidad extra que requiere, por
ejemplo:
Utilice la siguiente tabla para determinar rápidamente la cantidad de aire y potencia que
se está desperdiciando
3.13. DEFINA UN PROGRAMA PREVENTIVO DE FUGAS
Un buen programa preventivo de fugas debe incluir los siguientes componentes:
1. identificación (incluyendo marcado), ajuste, reparación, verificación e involucramiento

de todos los empleados.
2. Todos los usuarios involucrados con el sistema de aire comprimido deben cumplir este
programa preventivo de fugas.
3. La prevención de fugas debe ser parte de un programa global, en el que se pruebe el

desempeño de los sistemas de aire comprimido.
33
4. Dentro del programa de prevención de fugas, establezca un calendario de reemplazo a

intervalos regulares -se recomienda cada 3 ó 4 meses- de juntas flexibles, mangueras de
hule, uniones, empaques, etc.
5. Instale válvulas solenoides individuales en cada punto de uso; éstas cortan el suministro
del aire comprimido cuando el equipo neumático no tiene actividad, de esta forma se
minimizan considerablemente las pérdidas por fugas y las caídas de presión del sistema.
3.14. MINIMICE LAS CAÍDAS DE PRESIÓN
La "caída de presión" es un término utilizado para caracterizar la reducción en la presión

del aire desde la descarga del compresor hasta el punto final de uso.
3.15. DEFINA UNA ESTRATEGIA DE CONTROL
Los controles en los sistemas de aire comprimido hacen que la oferta sea lo más cercana
posible a la demanda del sistema. Aunque no siempre se logra en tiempo real, esta ventaja
los convierte en la herramienta más importante para obtener reducciones en el consumo
energético, ya que un control adecuado nos dará una operación eficiente y un alto
desempeño del sistema, pero se debe ser muy cauteloso al momento de seleccionar tanto
el compresor como su sistema de control.
La justificación de todo control está basada en los ahorros en el consumo de energía, dado
que se puede obtener desde un 10.5% de ahorro en promedio hasta un 33.5%, pudiendo
recuperar toda la inversión realizada en menos de un año. Por todo lo anterior, en este
apartado se analizarán los diferentes esquemas de control y cómo éstos pueden ayudarnos
en nuestras estrategias de reducción del consumo de energía.
3.16. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
Al igual que todo sistema electromecánico, los sistemas industriales de aire comprimido
requieren de mantenimiento para operarlos a su máxima eficiencia y, con ello, minimizar
tiempos perdidos por paros. Un mantenimiento inadecuado incide fuertemente en el
consumo de energía a través de una baja eficiencia de compresión, por fugas de aire o por
variabilidad en la presión.
Esto también puede suceder por temperaturas altas de operación, un control pobre de
humedad y una excesiva contaminación. Muchos problemas son menores y pueden ser
34
resueltos por medio de ajustes simples, limpieza, reemplazo de equipo o por la

eliminación de condiciones adversas. Por la importancia que reviste el mantenimiento
para tener un sistema en óptimas condiciones de desempeño, a continuación se dan
algunas recomendaciones, para lograr lo anterior, iniciando con un listado de acciones
básicas para su rápida observación.
3.17. LISTADO BÁSICO DE MANTENIMIENTO PARA UN SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO
1. Cartuchos de filtro de entrada. Inspeccione y límpielos o cámbielos de acuerdo a

especificaciones del fabricante. Filtros sucios incrementan el consumo de energía.
2. Trampas para drenaje de condensados. Limpie los desechos y revísela periódicamente.
3. Nivel de aceite del compresor. Inspecciónelo diariamente y llénelo o reemplácelo.

Cambie el filtro de aceite de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
4. Separadores de aceite contenido en el aire. Reemplácelos de acuerdo a las

especificaciones del fabricante o cuando la caída de presión exceda las 10 psi de diseño.
5. Selección del aceite lubricante. Elija el lubricante del compresor y del motor eléctrico
de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
6. Funcionamiento de la purga automática de agua. El agua condensada es separada

por el filtro. De vez en cuando hay que vaciar la purga, porque de lo contrario el agua
será arrastrada por el aire comprimido hasta los elementos de mando. En la purga de agua
mostrada abajo, el vaciado tiene lugar de forma automática.
Las propiedades requeridas en un aceite para compresores son:
 Viscosidad correcta para el tipo de compresor: Controla desgaste y temperatura.
 Contener aditivos antioxidantes,
 Estabilidad de oxidación para evitar la formación de depósitos, bloqueo de filtros,

fuego.
 Baja tendencia a la formación de carbón/carbonilla para evitar el clavado de

válvulas, excesivo desgaste, fuego y explosiones.
 Protección contra la herrumbre y la corrosión.
35
 Protección antidesgaste para evitar la pérdida de eficiencia y altos gastos de

mantenimiento.
 Alto resistencia a la formación de espuma para evitar el rebalce de aceite, la
cavitación de cojinetes y desgaste.
 Alto punto de inflamación y punto de autoencendido para evitar fuego.
 Compatibilidad con el gas a ser comprimido para evitar reacciones o absorción.
 En la mayoría de los compresores el aceite debería tener buena demulsibilidad.
 Compatibilidad con los sellos y retenes pare evitar pérdidas y reparaciones.
4. CACULO DE AIRE COMPRIMIDO
En la localidad minera de Algamarca se encuentran trabajando con una

comprensora la cual está ubicada a una altura de 3033 msnm, donde se quiere
abastecer aire comprimido para su nivel más bajo de la mina que está a 200m
por debajo del nivel de la casa comprensora. Si se sabe que para la perforación
en dichos niveles la presión del aire no debe ser mayor a 80 lb/pulg2.
¿Qué presión será necesario en la casa comprensora para abastecer a las

máquinas perforadoras que están en el nivel más bajo de la mina?
Solución
Para resolver este ejercicio es necesario ubicar los dos niveles de la mina, luego
calcular sus presiones atmosféricas en cada nivel para entonces llegar a calcular
la presión absoluta en que se necesita en la casa comprensora.
Presión atmosférica en 3033msnm

36
Datos
 Presión atmosférica a nivel del mar 14.7 lb/pulg2

 Temperatura ambiente 20°C = 68°F
 3033m = 9950.7 pies
 2833m = 9294.6 pies
 Presión atmosférica a 3033m
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎(𝑝𝑖𝑒𝑠)
Log(p1) = log(p0) - 122.4(460+𝐹)
9950.7(𝑝𝑖𝑒𝑠)
Log(p1) = log(14,7) - 122.4(460+68)
P1=10.31 lb/pulg2
 Presión atmosférica a 2833m
9294.6(𝑝𝑖𝑒𝑠)
Log(p2) = log(14,7) - 122.4(460+68)
P2=10.56 lb/pulg2
 Presión manométrica
Log(P) = log(p+p2) – 0.0000157*(ΔH)
Log(P) = log(80+10.56) – 0.0000157*(9950.7-9294.6)pies
P= 88.44 lb/pulg2
 Presión absoluta
Pabs = P - p1
Pabs = 88.44 - 10.31 lb/pulg2
Pabs = 78.13 lb/pulg2
La presión necesaria para la comprensora debería de ser de

78.13 lb/pulg2.
5. CONCLUSIONES
 El diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus
respectivos accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos
involucrados cuya energía utilizada es el aire.
37
 El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el

compresor.
 Se conoció el aire comprimido como fuente de energía y su uso.
 Toda red de aire comprimido debe tener instalado un sistema o unidad de
mantenimiento que garantice el suministro de aire libre de agua, aceite y
partículas.
 La conducción de aire comprimido se realiza a través de una red.
 Si se pregunta por qué el aire comprimido, la respuesta es por su velocidad y su
rapidez de respuesta de trabajo. Su acción no es tan rápida como la eléctrica, pero
si es notablemente más rápida que la hidráulica. Por otra parte podemos pensar
que la energía neumática tiene como materia prima el aire atmosférico el cual se
puede tomar en la cantidad necesaria, totalmente gratuito, para comprimirlo y
transformarlo como fuente de energía.
 los filtros del aire de entrada, o cámbielos cuando sea necesario
6. BIBLIOGRAFÍA
 Horacio C., Quiroz E. Redes de Aire Comprimido - Compendio de

información para asignatura de Mantenimiento I. Universidad Eafit, 2003.
 Automatización Neumática – SMC LatinaCarnicer, E. Aire Comprimido
Teoría y Cálculo de las Instalaciones. Ed. Gustavo Gili S.A., Barcelona,1977.
pág. 220
 Pnuematic Handbook Blanch, F. Curso de Neumática U.P.C
 http://www.sapiens.itgo.com/neumatica
38

Algamarca

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CURSO: TECNOLOGIA DE PERFORACIÓN – VI CICLO

 Caballero Salazar David

3.11.1. Localice y elimine fugas ...................................................................................... 33

1. ALGAMARCA, UN POBLADO MARCADO POR LA MINERÌA

La historia de la minería informal en las inmediaciones de Algamarca,

Desde el año 2008 en que se extendieron los mineros informales en La

Ilustración 1 POBLADO DE ALGAMARCA

1.1. UBICACIÓN DE ALGAMARCA

Ilustración 2 UBICACION ALGAMARCA

1.2. PROBLEMAS SOCIALES EN ALGAMARCA

Caso: Contaminación de las aguas y del Valle de Condebamba por el uso de

Tipo de conflicto: Sociambiental.

Sub Tipo del Conflicto: Minería informal. Uso de cianuro para la

Ubicación: Centros poblados de Algamarca y San José, distrito de Cachachi,

Descripción del conflicto: Los pobladores ubicados en la parte baja del

Primarios: Mineras Algamarca y Sullidén Shahuindo. Pobladores del CP

2.1. SHRINKAGE STOPING

El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas

Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o sub

competente. La roca encajadora (paredes) debe presentar también buenas

Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia

2.2.1. MÉTODO SHRINKAGE STOPÍNG (ALMACENAMIENTO

La propiedad característica de este método es que el mineral se arranca en

Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

3. Rendimiento de extracción elevado.

Entre los principales inconvenientes del método, tenemos:

6. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la cámara

Este método se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a

Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia

vaciado del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido almacenado

 Características del mineral: mineral competente, que no se

 Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y

2.2.2. TAJEO (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHIRINKAGE

En el método de explotación por almacenamiento provisional o shrinkage, el

2.2.3.1 PREPARACIÓN DEL TAJO

 Se da inicio a la preparación del tajo por la delimitación del block de

2.2.3.2 EXPLOTACIÓN DEL TAJO

 Perforación: Es del tipo realce con stoper y barras de 2, 4 y 6 pies con

2.2.3.4 VENTAJAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHRINKAGE

1. Tasas de producción medianas

2.2.3.5 DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHRINKAGE

1. Productividad moderada (3-10ton/hombre-turno).

3. Intensivo en mano de obra.

3. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO EN MINERÍA

3.2. Aire comprimido

3.3. Calidad del aire comprimido

Un aire comprimido incrementa la concentración de los contaminantes

B. Evacuación del condensado

Sistemas habituales de evacuación

C. ELIMINACIÓN DEL ACEITE

 Presión barométrica o atmosférica: Es la presión atmosférica absoluta existente

 Presión manométrica o relativa. La presión relativa es la medida de presión

3.4. CONSUMO DE AIRE

Estando la presión en bar o atm.

Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada, porque no debe sobrepasar

Así mismo, debe limpiarse el cartucho filtrante.

Estando precedido del filtro, no requiere mantenimiento.

Verificar el nivel de aceite en la mirilla y si es necesario rellenar hasta el nivel, utilizar

3.5. EFICIENCIA ENERGETICA EN LOS COMPRESORES

3.5.1. ASPECTOS GENERALES

3.5.2. OPORTUNIDADES DE AHORRO

V = Q= 4Q (para tuberías circulares)