TALLER PELIGRO QUÌMICO EN EMPRESA METALÙRGICA

ALEXANDRA RIVILLAS CONTRERAS

MILEYDI DURAN

DOCENTE: DAVID SOTO QUINTERO

NRC: 12387

CORPORACIÒN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS

ADMINISTRACIÒN EN SALUD OCUPACIONAL

CÙCUTA

2019

SECTOR DE LA METALÙRGIA
1. Describir el instrumental y proceso necesario para realizar el manejo (metal) en el
lugar de trabajo, según la metodología que se indica.
Metros
Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros.
En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de
acero flexible de 1 o 2 metros de largo. Estos metros se llaman flexómetros, y vienen
arrollados en una cajita para su mejor utilización. Otros tipos de metros están
formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cms de largo.

Reglas graduadas
Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas
generalmente en milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con
mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas.
Calibres
Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la parte
inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un
extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de una
graduación distinta de la que lleva la primera.
Otros tipos de calibres
Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas,
internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y
regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir a
la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas.
Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también
para medir pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.
Micrómetros
Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas
mecánicas con la aproximación de 0,01 mm. Constan de un robusto arco de metal,
en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies
perfectamente planas y lisas. Uno de los contactos es fijo, y el otro es la extremidad
de varilla redonda con parte roscada. En el sentido paralelo a dicha varilla,
rígidamente sujeta al cuerpo del micrómetro, hay una guía tubular graduada
longitudinalmente en milímetros arriba, y en medios milímetros abajo.

Escuadras: Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un

ángulo fijo entre dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara
perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la
comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el
trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y
las escuadras móviles o falsas escuadras.
Compases: Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.
 Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el
de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.
– compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies
paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y
acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.
– Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el
paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo
micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento instantáneo, y aún
cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción.

2. Describir de manera detallada cuáles son los posibles peligros que se generan en un
proceso de elaboración de metal como lo son a) las sustancias emitidas, b) los
métodos de control y protección, c) la manipulación de las sustancias.

Fusión y colada del metal

Es la etapa de transformación del metal y aleaciones en un producto final denominado colada,

una sangría de metal fundido, que será utilizada como materia prima para la realización de las
piezas. La industria de la siderurgia emplea fundamentalmente para dicha transformación el
denominado cubilote. El cubilote es un horno alto, vertical, abierto por arriba (zona de carga) y
revestido interiormente con material refractario. El horno se carga por la parte superior con
coque, caliza y metal, así como con chatarra. El metal fundido se extrae por el fondo y es
transferido desde la piquera del cubilote (orificio de descarga) a un horno de mantenimiento o
bien a una cuchara (cuchara de colada). Riesgos • Caída de objetos pesados (fundamentalmente la
materia prima cargada en el horno). • Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra. •
Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno. • Intoxicación por emanaciones o
fugas de monóxido de carbono en las cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas
existentes en el interior de las instalaciones.

FORJADO: La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y

aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma continua (con
prensas) y otras de forma intermitente (con martillo).

Riesgos
  Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como
mecánica.

• Atrapamiento en prensas.

• Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas.

• Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja.

• Estrés térmico por radiación de calor.

• Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

Medidas preventivas

• Múltiples partes del cuerpo están expuestas a la proyección de partículas; es por ello que
se intentará, siempre que se pueda, encerrar o apantallar tales operaciones y, si no es
posible, entonces se mantendrá una distancia de seguridad y se usarán las protecciones
personales, fundamentalmente, para ojos y cara.

• En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden, una limpieza y una
suficiente iluminación en las zonas de manejo, almacenamiento y transporte, así como una
adecuada manipulación de las cargas y un buen estado de las herramientas manuales.
3. Indicar el tipo y color de filtro que debe llevar la mascarilla (EPI de categoría III).

La norma define varios Tipos de filtros, según la naturaleza del tóxico del que
deben proteger.

Sustancia Clase Letra código Color

Gases y vapores 1,2 ó 3 A Marrón

orgánicos, puntos de
ebullición (P.E.)>65°C,
según especificación del
fabricante

Gases y vapores 1,2 ó 3 B Gris

inorgánicos, según
especificaciones del
fabricante (excluyendo el
CO)

Dióxido de azufre y otros 1,2 ó 3 E Amarillo

gases y vapores ácidos,
según especificaciones del
fabricante

Amoníaco y derivados 1,2 ó 3 K Verde

orgánicos del amoníaco,
según especificación del
fabricante

Mercurio - Hg.-P3, Rojo Blanco

incorpora un
filtro P3.

Óxidos de nitrógeno - NO- Azul Blanco

 P3,incorpora
un
filtro P3

Gases y vapores orgánicos - AX. De uso Marrón

con puntos de ebullición único
P.E≤65 °C ,según
especificación del
fabricante

Filtros frente a sustancias - SX, marcado Blanco

específicas, según con el
Violeta
especificaciones del nombre del
fabricante compuesto
químico
( P: blanco si se
combina con filtro
de partículas)

BIBLIOGRAFIA

https://www.mc-mutual.com/documents/20143/47599/manual_metal_es.pdf/48a058b5-06cc-
3540-0143-4d5d6bbc4812

http://www.epibalear.es/noticia.aspx?Noticia=4846