Introducción a la Instrumentación

Material de uso interno

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1. Generalidades
1.1. Sistema Internacional (S.I.).

Este sistema fue implementado en 1970, basado en el metro como unidad de longitud y el gramo
como unidad de masa, y fue adoptado como una medición práctica para beneficiar a la industria
y comercio. En las Tablas 1 y 2 se muestran las unidades base y derivadas del sistema
internacional de unidades.

Tabla 1. Unidades Base

Cantidad Unidad Símbolo SI
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Corriente eléctrica Ampere A
Temperatura termodinámica Kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol
Intensidad luminosa candela cd

Tabla 2. Unidades Derivadas

Cantidad Unidad Símbolo SI
Velocidad angular radian por segundo rad/s
Densidad kilogramo por metro cúbico kg/m3
Voltaje Volt V
Resistencia eléctrica Ohm Ω
Energía Joule J
Entropía Joule por Kelvin J/K
Fuerza Newton N
Frecuencia Hertz Hz
Potencia Watt W
Presión Pascal Pa
Cantidad de calor Joule J
Trabajo Joule J

1.2. Prefijos según el Sistema Internacional

El SI también propone el uso de prefijos para determinar equivalentes múltiplos o submúltiplos
de cualquier unidad SI (básicas o derivadas).

Tabla 3. Prefijo SI
Prefijo Símbolo SI Equivalente
yotta Y 1024
zetta Z 1021
exa E 1018
peta P 1015
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tera T 1012
giga G 109
mega M 106
kilo k 103
hecto h 102
deca da 101
deci d 10-1
centi c 10-2
mili m 10-3
micro μ 10-6
nano n 10-9
pico p 10-12
femto f 10-15
atto a 10-18
zepto z 10-21
yocto y 10-24

1.3. Factores de conversión

A continuación, se muestra la relación de transformación a unidades no pertenecientes al sistema

internacional, el uso del facto de conversión se realiza según la siguiente ecuación.

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝒏𝒐 − 𝑺𝑰 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝐼 × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

Tabla 4. Factores de conversión

Unidad en otro Equivalente
Factor
sistema en SI
Lb kg 0,4536
Pie cm 30,48
Pulg cm 2,54
kg-f N 9,8067
Atm kPa 101,325
kg/cm2 kPa 98,067
Psi kPa 6,895
Bar Pa 105
Btu J 1054,8
W-h J 3600
lb-pie J 1,356
Hp W 745,7
BHP kW 9,803
Kcal mW 1163
rev/min rad/s 0,1047

Por motivos de uso comercial, también es importante notar ciertas conversiones fuera del SI:
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Tabla 5. Factores de conversión adicionales
Unidad en otro
Equivalente Factor
sistema
bar atm 0.9869
1 psi bar 14.5
pie pulgadas 12
Btu W-h 0,2931

2. Institutos Internacionales de Estandarización

International Society of Automation

ISA es una asociación profesional que establece los estándares para aquellos que aplican la
ingeniería en la mejora de la gestión, la seguridad, y la seguridad cibernética de los modernos
sistemas de automatización y control utilizados en toda la industria e infraestructura crítica.

Deutsches Institut für Normung

DIN es el instituto de normalización en Alemania, que -en cooperación con el comercio, industria,
ciencia, consumidores e instituciones públicas- elabora estándares técnicos (normas) para la
racionalización y aseguramiento de la calidad.

American Society for Testing and Materials

ASTM es una asociación internacional que desarrolla y publica estándares técnicos para una
amplia gama de materiales, productos, sistemas y servicios.

International Organization for Standardization

ISO es una organización internacional, independiente, no gubernamental compuesta por

diversas organizaciones nacionales de estandarización (DIN, ANSI, BSI, GOST, INACAL, etc.).
A través de estas instituciones, reúne expertos para compartir conocimiento y desarrollar Normas
Internaciones voluntarias, basadas en el consenso, relevantes para el mercado y que apoyen la
innovación aportando soluciones a retos globales.

2.1. Organismos reguladores

A nivel internacional existen organismos que regulan las actividades de medición y calibración,
de manera que estas actividades se lleven a cabo correctamente siguiendo leyes específicas en
cada país.
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Physikalisch Technische Bundesanstalt (Alemania)

PTB es el instituto nacional de metrología en Alemania y la autoridad técnica suprema del

Ministerio de Economía y Energía. Su labor principal es mantener y difundir las unidades legales
de acuerdo al Sistema Internacional (SI), por ello PTB está en la cima de la jerarquía metrológica
en Alemania.

National Institute of Standards and Technology (EE.UU.)

NIST es una agencia federal no regulatoria a través del Departamento de Comercio de los
EE.UU. La misión de NIST es promover la innovación y la competitividad industrial en los EE.UU.
mediante el avance en la ciencia de la medición, normas y tecnología de manera que mejoren la
seguridad económica y la calidad de vida.

Bureau International des Poid et Mesures (Francia)

BIPM es el coordinador mundial de la metrología, con ubicación en París. El objetivo principal

del BIPM es el de proveer las bases de un sistema de medidas simple y coherente alrededor del
mundo, de tal manera que la diseminación de las unidades pueda ser de forma directa, a través
de comparaciones a nivel internacional con patrones nacionales de otros países

Centro Nacional de Metrología (México)

CENAM es el laboratorio nacional de México de referencia en materia de mediciones. Siendo un

organismo descentralizado, CENAM no ejerce funciones de autoridad. La Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, y su Reglamento establecen la responsabilidad de la Secretaría de
Economía y otros organismos, como la Comisión Nacional de Normalización y la Procuraduría
Federal del Consumidor, para aplicar las disposiciones establecidas por la ley.

Instituto Nacional de la Calidad (Perú)

Actualmente en Perú, el organismo regulador de la metrología es el Instituto Nacional de Calidad

(INACAL) a través de su Dirección de Metrología (DM). Este organismo es reconocido
internacionalmente, pues cuenta con el respaldo de un sistema de gestión de la calidad que
cumple con la norma internacional ISO/IEC 17025:2005 y Guía ISO 34:2009, además ha sido
evaluado y aprobado por el Quality System Task Force (QSTF) del Sistema Interamericano de
Metrología (SIM) dentro del marco del Acuerdo de Reconocimiento Mutuo (MRA) del Comité
Internacional de Pesas y Medidas (CIPM).
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3. Características de la Medición

La medición es el proceso de obtención experimental de información de una magnitud; por

ejemplo, las características geométricas de un cilindro: diámetro, longitud. En la práctica, la
medición requiere de un sistema de medición calibrado.

3.1. Procedimiento de medición

Es una descripción detallada de una medición de acuerdo a un principio de medición y para dado
método de medición. Las características básicas de un procedimiento de medición son las
siguientes:

-Principio de medición: es un fenómeno tomado como base de una medición. Por ejemplo: el
efecto termoeléctrico aplicado a la medición de temperatura.

-Método de medición: descripción general de una organización lógica de operaciones utilizada

en una medición.

-Sistema de medición: un conjunto de uno o más instrumentos de medición y dispositivos,

acoplados y adaptados para dar información utilizada en generar valores cuantitativos de
medición dentro de los intervalos especificados.

-Incertidumbre de medición: un parámetro que caracteriza la dispersión de las cantidades

medidas atribuidas a una magnitud a medir.

3.2. Métodos de medición

Existen distintos métodos de medición, los cuales utilizan una amplia gama de técnicas y
enfoques. Para la selección de algún método de medición se debe tener en cuenta los siguientes
factores: exactitud requerida, costo, disponibilidad de equipos, etc. Los métodos principales son
los que se muestran a continuación:

3.2.1. Métodos Directos

Es un método de medición en el cual, el valor de la magnitud es obtenida directamente, sin la
necesidad de cálculos adicionales basados en una relación entre la magnitud que se quiere medir
y el valor de la medición registrada con un instrumento. Por ejemplo, la medición del peso de un
objeto mediante el uso de una balanza convencional (de equilibrio).

3.2.2. Métodos Indirectos

Es un método de medición en el cual el valor de una cantidad es obtenido de mediciones
realizadas por métodos directos de medida de otras unidades relacionadas a la magnitud
requerida a través de expresiones conocidas. Por ejemplo, al utilizar un tubo de Venturi se
registra una caída de presión, la cual se relaciona mediante una expresión matemática con el
caudal de un fluido.

3.3. Sistemas de medición

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La mayoría de sistemas de medición tienen una estructura de arreglo generalizado que consiste
en tres fases o etapas.

1ra Etapa: Detectora-Transductora

Detecta la señal deseada que representa la información de magnitud que se pretende medir,
excluyéndolas de todas las otras señales y suministra una salida análoga.

Tipos y ejemplos:

Mecánicos: Pines de contacto, resortes, dispositivos elásticos (Tubo de Bourdon, anillos), etc.

Neumático-hidráulico: Boyas flotantes, orificios, Venturi, etc.

Ópticos: Estroboscopios, celdas foto-eléctricas, etc.

Eléctricos: De resistencia, capacitancia, inductancia, cristal piezoeléctrico, termopares, etc.

2da Etapa: Modificación Intermedia

Modifica la señal convertida hacia una forma manejable para la etapa final. Usualmente
incrementa amplitud y/o potencia, dependiendo de las características de la señal.

Tipos y ejemplos:

Mecánicos: Engranajes, levas, cadenas, etc.

Neumático-hidráulico: Tuberías, válvulas, etc.

Ópticos: Lentes, espejos, filtros, etc.

Eléctricos: Amplificadores, atenuadores, filtros, sistemas de monitoreo, etc.

3ra Etapa: Final

Suministra e indica o registra, en forma tal que deba ser evaluado por intermedio del simple
sentido humano o por un controlador.

Tipos y ejemplos:

Desplazamiento: indicador móvil y escala graduada, escala móvil e indicador, luz indicadora y
escala, columna líquida, etc.

Digitales: Lectura directa

Registradores: Impresión digital, pluma y carta móvil, luz destellante y filo fotográfico, graficador
y fotografía directa, sistema de registro magnético, etc.

Dispositivo de control: Termostato, presostato, etc.

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Fig 1. Sistema de medición

Por ejemplo, en la figura 2 se indican las etapas descritas a un instrumento de medición conocido
como “manómetro de Bourdon”.

Fig 2. Sistema de medición en un manómetro de Bourdon

3.4. Calibración
Es una operación que, en una primera etapa, establece la relación entre las magnitudes medidas
por un instrumento o sistema de medición respecto a un estándar de medición (patrón, que posee
mayor exactitud), llevada a cabo bajo condiciones específicas e incluyendo evaluaciones de
incertidumbre de medición; y en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una
relación que permita obtener un resultado de medición a partir de una lectura. La calibración de
un instrumento puede ser expresada con una declaración, una función de calibración, un
diagrama de calibración, una curva de calibración o una tabla de calibración. En algunos casos
puede consistir en una corrección aditiva o multiplicativa de la lectura con su incertidumbre
correspondiente. Por ejemplo, un valor constante aplicado a una placa-orificio para la medición
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de caudal, que se obtiene a través de la calibración. No se debe confundir la calibración con el
ajuste de un sistema de medición.

Fig 3. Curva de calibración

La sensibilidad de un instrumento es determinada por la pendiente de la curva de calibración, en

la figura 3 el instrumento tiene menor sensibilidad para valor mayores a X0, este comportamiento
se conoce como saturación e indica que el instrumento no debe ser utilizado para mediciones
mayores al valor X0.
3.5. Ajuste de un sistema de medición
Conjunto de operaciones realizadas en un sistema de medición (p.e. modificación mecánica o
electrónica), de manera que este proporcione lecturas modificadas. Diversos tipos de ajuste de
un sistema de medida son: ajuste de cero, ajuste del offset (desplazamiento) y ajuste de la
amplitud de alcance (denominado también ajuste de la ganancia)

3.6. Estándar de medición

Es la definición de una propiedad asociada a una magnitud y una incertidumbre de medición, que
es utilizada como referencia. Esta definición puede ser desarrollada mediante el uso de un
sistema de medición, un material de medición, o un material de referencia. Un estándar de
medición es frecuentemente utilizado como una referencia en el establecimiento de magnitudes
medidas e incertidumbres asociadas para otras mediciones; de este modo se establece una
trazabilidad metrológica a través de la calibración de otros estándares de medición, instrumentos
de medición o sistemas de medición.

Por ejemplo: Un bloque de masa estándar de 1 kg con una incertidumbre estándar de 0.1 mg. El
punto triple del agua como un estándar de medición de temperatura termodinámica.

3.7. Exactitud y Error

3.7.1. Exactitud
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Se define como el grado de proximidad entre el valor medido y el valor verdadero de una
magnitud a medir.
3.7.2. Error de medición
Es la diferencia algebraica entre el resultado de una medición y un valor de comparación
(convencional). La incertidumbre y el error están relacionados entre sí, ya que la incertidumbre
debe considerar todas las posibles fuentes de error del proceso de medición.
3.7.3. Tipos de errores
En general, una medición tiene imperfecciones que dan lugar a un error en el resultado.
Tradicionalmente, se considera que el error posee dos componentes: aleatorio y sistemático.
a Error aleatorio
Es la diferencia entre el resultado de una medición respecto a una media, que resultaría
de un cierto número de mediciones de una misma propiedad, llevadas a cabo bajo
condiciones repetidas. Este tipo de error presumiblemente surge de las impredecibles
variaciones temporales o espaciales de propiedades que influyen en una medición
(llamados “efectos aleatorios”) y dan lugar a variaciones en repetidas mediciones; a pesar
de que es imposible compensar el error aleatorio aplicando un factor a una medición, este
puede ser reducido al incrementar la cantidad de mediciones.
b Error Sistemático
Es la diferencia entre el resultado de una media - que resultaría de un infinito número de
mediciones de la misma propiedad llevada a cabo bajo condiciones repetidas – respecto
del valor verdadero de una medición, tampoco puede ser eliminado, pero si reducido. Este
error se suele asociar al sistema de medida, operador y factores ambientales. El error en
el sistema de medida puede deberse a un instrumento mal calibrado, y mala disposición
de los instrumentos, el error por factores ambientales surge por variación en la temperatura,
humedad, presión atmosférica y demás condiciones distintas a las de calibración que
pueden dilatar o contraer piezas metálicas, alterar el peso de los materiales, modificar la
calibración, etc.
Si el error surge debido a un efecto reconocido de una propiedad que influye en la medición
(“efecto sistemático”), este puede ser cuantificado y su valor es considerable respecto a la
exactitud requerida, entonces, se aplica un factor de corrección para compensar el efecto
sistemático. Por ejemplo: efecto de temperatura, defecto del instrumento, etc.

Fig 4. Representación gráfica de errores sistemático y aleatorio

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3.8. Incertidumbre de medición
Es un parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de valores
(resultados de mediciones) que podrían ser atribuidos a una magnitud.

NOTA: No confundir esta terminología con “error de medición”.

a Incertidumbre estándar
Es la incertidumbre de una medición expresada como una desviación estándar.

a.1 Evaluación de incertidumbre Tipo A

Es un método de evaluación de incertidumbre que se efectúa mediante un análisis estadístico
de una serie de mediciones repetitivas, considerando que la distribución de las propiedades de
las medias de variables es una distribución normal en forma de campana.

a.2 Evaluación de incertidumbre Tipo B

Es un método de evaluación de incertidumbre que se efectúa por medios diferentes al análisis
estadístico de una serie de mediciones, este método requiere de información tal como: datos de
medición; conocimiento general del comportamiento y propiedades de ciertos materiales e
instrumentos; especificaciones de fabricación; datos de calibración y certificación del
instrumento; incertidumbre de acuerdo con información de manuales.

3.9. Características de los sistemas de medición

Adicionalmente a la exactitud, incertidumbre y error, existen otras características de los
instrumentos que se muestran a continuación:

Rango
Es el conjunto de valores de la variable medida que se encuentran comprendidos dentro de los
límites de la capacidad de medición del instrumento. Por ejemplo, un instrumento de rango igual
a 100 - 300°C.

Aproximación
Es la diferencia mínima de lectura de un instrumento. Por ejemplo, la mínima separación marcada
en la escala graduada de un instrumento.

Alcance
Es la diferencia algebraica entre los valores de medida superior e inferior del rango del
instrumento. Por ejemplo, un instrumento de rango 100-300°C, posee un alcance de 300-
100=200°C.

Sensibilidad
Es la razón entre el incremento de lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después
de haber alcanzado un estado de reposo (No confundir con la definición de zona muerta). Por
ejemplo, se tiene un transmisor electrónico de 0-10 bar y la presión aumenta de 5 a 5.4 bar y la
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señal de salida de 11.9 a 12.3 mA (de 4-20 mA), entonces, la sensibilidad (expresada en
porcentaje del alcance de señales de entrada y salida) es:

(12.3 − 11.9)/(20 − 4)
= ±0.7 (mA/bar)
(5.4 − 5)/(10 − 0)

También viene dada en porcentaje del alcance de la medida. Por ejemplo, se tiene un
instrumento con rango 100-300°C y una sensibilidad de ±0.05%, el valor de sensibilidad será
igual a %0.05*200=±0.1°C.

Resolución
Es definida como la mínima cantidad de cambio en la variable medida que causa un cambio
perceptible en la indicación del instrumento.

Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de resultados idénticos en la medición de una variable. Para
determinarla, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la
señal de salida del instrumento recorriendo todo el rango y partiendo en cada medición desde el
valor mínimo del rango, y calcula la raíz del promedio de la suma de los cuadrados de cada
diferencia hallada.

Histéresis
Es la diferencia máxima que se observa en los valores medidos por un instrumento para un
mismo valor (perteneciente al rango), cuando la variable recorre todo el rango en dos sentidos.
Por ejemplo, se tiene un instrumento de rango 0-100°C y al medir el valor de 40°C, el instrumento
mide 39.9 al incrementar la temperatura desde 0 a 100°C, y mide 40.1 al disminuir la temperatura
desde 100 a 0°C. Entonces la histéresis se determina de la siguiente manera (expresada como
porcentaje del alcance):

40.1 − 39.9
∗ 100 = ±0.2%
100 − 0
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4. Presión
4.1. Introducción

La presión es una cantidad escalar equivalente a la magnitud del componente normal de una
fuerza sobre una superficie. La unidad de presión de acuerdo con el Sistema Internacional es el
Pascal [Pa] (N/m2); sin embargo, el “psi”, “bar”, “kg-f/cm2” (unidades no pertenecientes al SI) son
también unidades de presión comúnmente utilizadas.

Los tipos de presión difieren solamente en el nivel de referencia que poseen. La presión
absoluta o real es la presión ejercida sobre un punto, respecto al cero absoluto de presión (vacío
absoluto); mientras que la presión manométrica nos indica la diferencia entre los valores de la
presión absoluta y la presión atmosférica. Esta última se define como la presión que indica el
peso ejercido por el aire en cualquier punto de la atmósfera, varía en función de la posición sobre
el nivel del mar y la temperatura ambiental, su valor estándar (atmósfera estándar internacional)
es 101.325 kPa al nivel del mar y temperatura de 288.15 K. Por otro lado, las presiones
manométricas que se encuentran en escalas negativas (por debajo del valor de presión
atmosférica) se suelen denominar presión de vacío. Finalmente, la presión diferencial es la
diferencia entre las presiones absolutas de dos puntos.

Fig 5. Presión absoluta y manométrica.

4.2. Clasificación de instrumentos de medición de presión

Los instrumentos de presión pueden ser clasificados de acuerdo a:

4.2.1. Según la naturaleza de la medida

 De presión atmosférica (barómetros)
 De presión relativa (manómetros, vacuómetros)
 De presión absoluta
 De presión diferencial (manómetros diferenciales)
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 De baja presión (micromanómetros)

4.2.2. Principio de funcionamiento

 Mecánicos (gravitacionales, elásticos, ópticos)
 Electromecánicos (transductores)

4.3. Tipos de instrumentos para presión de acuerdo a su principio de funcionamiento

4.3.1. Mecánicos
Se subdividen en dos grupos, los elementos primarios de medición directa y elementos primarios
de medición indirecta.

a) De medición directa
Miden la presión comparándola con la presión ejercida por un líquido de densidad y altura
conocidas (barómetro, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado).

Fig 6. Columna líquida

Una expresión del equilibrio de fuerzas de la columna líquida para la figura 6 es:

𝑃1 . 𝐴 − 𝑃2 . 𝐴 = 𝜌. 𝑔. 𝐴. ℎ
𝑃1 , 𝑃2 : Presiones absolutas aplicadas
𝐴: Área de la sección
𝜌: Densidad del fluido
𝑔: Gravedad

A continuación, se presentan ejemplos de instrumentos que miden la presión comparándola con

una columna líquida.
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 Barómetro de mercurio
Cuando la presión absoluta aplicada en P2 es la de vacío absoluto, y P1 es la atmosférica, se
obtiene el barómetro ordinario. En este caso el fluido es usualmente el mercurio, tal como se
muestra en la figura 7. Esta medición usualmente es corregida en función de la temperatura,
humedad relativa, latitud y altitud de lugar de medición.

Fig 7. Barómetro de mercurio, marca Lambrecht (Izquierda) y principio del barómetro de mercurio
(derecha)

 Manómetro diferencial de tubo en U

Cuando se requiere medir una diferencia de presiones entre dos puntos diferentes, las presiones
de cada punto son transmitidas al manómetro, a través de un fluido de densidad 𝜌1 , mientras el
fluido del manómetro tiene una densidad mayor (𝜌𝑚 ). En general, se observa lo siguiente:
𝑃1 − 𝑃2 = (𝜌𝑚 − 𝜌1 ). 𝑔. ℎ
Como ejemplo, emplearemos el manómetro en U para medir la caída de presión de un fluido en
una tubería.

Fig 8. Manómetro en U [1]

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 Micromanómetro de Betz
Es de tipo tubo en U con una columna líquida de agua destilada. Tal como se muestra en la figura
9, utiliza como dispositivo indicador un flotador con regla graduada transparente, a la cual se le
adiciona un sistema óptico de ampliación y proyección hacia una pantalla para tomar lectura.

Fig 9. Micromanómetro de Betz

 Manómetro diferencial de tubo inclinado

Con el objetivo de aumentar la sensibilidad, se utilizan los manómetros de tubo inclinado, los
cuales permiten medir presiones diferenciales de baja magnitud. El principio consiste
básicamente en proyectar la columna vertical en un plano inclinado, de tal forma que la resolución
se incrementa, según se muestra en la figura 10.

Fig 10. Manómetro de tubo inclinado y principio de funcionamiento.

b) De medición indirecta
Son de naturaleza elástica y se deforman según la presión interna del fluido que contiene (tubo
de Bourdon, diafragma, fuelle).
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 Manómetro de tubo de Bourdon
El tubo de Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo, cerrado por
un extremo. Al aumentar la presión en el tubo este tiende a estirarse, y transmite un movimiento
a la aguja indicadora mediante un sector dentado y un piñón, tal como se muestra en la figura
12.

Fig 11. Manómetro de Bourdon

A continuación, se señalan las partes internas de un manómetro de Bourdon:

Fig 12. Manómetro de Bourdon

Los tubos de Bourdon se presentan en otros diseños como espiral o helicoidal para incrementar
la sensibilidad y exactitud del instrumento sin perder movimiento o introducir fricción
(simplemente se proporciona un desplazamiento mayor al extremo libre), ya que estos no
requieren de introducir una transmisión mecánica.

 Manómetro de diafragma
El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por
soldadura, de manera que al aplicarse presión cada cápsula se deforma, y la suma de los
pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. En la figura 13a se muestra
un esquema simple de un manómetro de diafragma (de múltiples cápsulas).
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Fig 13a. Esquema de manómetro Fig 13b. Manómetro de diafragma

 Manómetro de fuelle
El fuelle es parecido al diafragma de varias cápsulas, pero es de una pieza flexible axialmente,
y puede dilatarse o contraerse un desplazamiento considerable. Por ello, son utilizados cuando
se desea un desplazamiento considerable en un espacio reducido. En la figura 14 se muestra el
esquema de un manómetro de fuelle, con referencia atmosférica interna al fuelle; mientras que
la superficie externa está expuesta a la presión del proceso.

Fig 14. Manómetro de Fuelle

4.3.2. Electromecánicos
Los instrumentos de principio electromecánico utilizan un elemento mecánico elástico (Bourdon,
fuelle, diafragma) combinado con un transductor eléctrico que genera una señal eléctrica
correspondiente a la presión. Estos transductores eléctricos se clasifican a su vez en:
a. Resistivos
Estos transductores que consisten en un elemento elástico (Bourdon, fuelle, diafragma) que varía
la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión (figura 15). Estos
transductores son de bajo costo y poseen una señal de salida bastante potente, por lo que no
requieren de amplificación. Sin embargo, sus desventajas están relacionadas al desgaste de los
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elementos mecánicos, que resulta en un menor ciclo de vida y niveles de ruido altos, también el
alambre que varía la resistencia experimenta fricción estática o pérdida de contacto con el
elemento resistivo.

Fig 15a. Esquema de transductor resistivo. Fig 15a. Transductor resistivo

b. Magnéticos
Estos transductores utilizan el fenómeno de magnetismo convirtiendo un desplazamiento (debido
al elemento elástico) en una señal eléctrica. Este fenómeno magnético se puede desarrollar de
dos maneras:
 De inductancia variable:
El desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una bobina aumenta la inductancia en esta
de forma casi proporcional a la porción metálica de núcleo contenida dentro de la bobina, tal
como se muestra en la figura 16. Las ventajas de estos transductores son que no producen
rozamiento en la medición, presentan una respuesta lineal, son pequeños y de construcción
robusta.

Fig 16. Esquema de transductor inductivo

 De reluctancia variable
Este transductor consiste en un imán permanente o un electroimán que genera un campo
magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético. El circuito esta
alimentado con una f.e.m. constante, en consecuencia, al variar la posición de la armadura, varía
la reluctancia y el flujo magnético. Esta variación da lugar a una corriente inducida en la bobina
que es proporcional al grado de desplazamiento de la armadura móvil. Estos transductores no
producen rozamiento en la medición (eliminándose histéresis mecánica), presentan una alta
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sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad media en el tiempo y son sensibles a la
temperatura.

Fig 17. Esquema de transductor reluctivo

c. Capacitivos
Estos transductores se basan en la variación de la capacidad que se produce en un condensador
al desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene forma de
diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas. Debido a que su señal de salida es débil
requieren de amplificadores (que implican un riesgo de introducir errores de medición).

Fig 18a. Esquema de transductor capacitivo Fig 18b. Sensor de presión capacitivo Keller.

d. Galgas extensométricas
Su principio de operación es un diafragma que está en contacto con el fluido. Las galgas están
adheridas al diafragma, de manera que al deformarse el diafragma (consecuencia de la presión)
las galgas se deforman y se origina un cambio de su resistencia. Las galgas forman parte de un
circuito eléctrico, y al variar su resistencia originan una variación de corriente y/o voltaje
dependiendo de su configuración en el circuito eléctrico.
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Fig 19. Transductor de galga extensométrica

e. Piezoeléctricos
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que al deformarse experimentan un
potencial eléctrico, es decir, se genera una señal eléctrica que es proporcional a la deformación
del cristal (producto de la presión). Las principales ventajas de este transductor son: su pequeño
tamaño, bajo tiempo de respuesta y señal autogenerada. Sin embargo, solo está limitado a
mediciones dinámicas (vibraciones, presiones asociadas con explosiones o pulsaciones, tales
como motores, compresores, etc.).

Fig 20a. Transductor piezoeléctrico. Fig 20b. Sensor de presión piezoeléctrico Omega

Finalmente, en la figura 21 se muestra los rangos de aplicación de los instrumentos de medición

de presión descritos anteriormente.
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Fig 21. Rangos de aplicación de instrumentos de presión

4.4. Calibración de instrumentos de presión

El calibrador de peso muerto es frecuentemente utilizado en laboratorios como un “estándar
primario de presión”. En este calibrador se compara la presión ejercida por un peso conocido
sobre un pistón respecto a la presión medida por un instrumento que se desea calibrar. Los
calibradores de peso muerto deben ser a su vez calibrados periódicamente por un laboratorio
trazable al NIST.

Fig 22. Balanza de peso muerto

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Otra forma de calibrar un instrumento de presión es por comparación, utilizando un manómetro patrón y
comparando sus resultados con el instrumento que se desea calibrar.

Fig 22. Balanza comparadora.

4.5. Parámetros para la selección de instrumentos de medición de presión:

 Presión
 Tipo de presión: absoluta/diferencial/manométrica/vacío.
 Unidad de presión.
 Nivel de presión: principio de medición, rango de medición, presión de sobrecarga, presión
de estallido.
 Tiempo de respuesta: estática/dinámica
 Señal de salida
 Indicador: Digital/análogo, dial, sin aguja de arrastre/ con aguja de arrastre,
 Fuente: Fuente de corriente, voltaje
 Medición
 Aplicación: Industrial/ de precisión
 Exactitud: Histéresis, reproducibilidad
 Valores nominales: Sensibilidad
 Factores de influencia: Temperatura, radiación electromagnética
 Fluido
 Estado del fluido: Gaseoso/líquido/con partículas suspendidas
 Propiedades químicas: Corrosión, reactividad, toxicidad
 Temperatura: temperatura del fluido
 Instalación
 Conexión: Bridado/roscado (tipo y medida de rosca)
 Posición (Vertical, horizontal)
 Condiciones de operación
 Climatológicas: temperatura, humedad, polvo, ambientes corrosivos.
 Vibración
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5. Temperatura

5.1. Introducción
Desde un punto de vista físico, la temperatura puede ser asociada a la energía inherente de un
cuerpo, que resulta del movimiento desordenado de sus átomos o moléculas. Si un cuerpo no
posee energía calorífica, sus moléculas se encuentran en estado de reposo, este estado es
designado como el “cero absoluto”. Debido a que no existe un estado de menor nivel de energía
se le asigna el valor de 0 Kelvin.

5.2. Clasificación
Los instrumentos de medición de temperatura se pueden clasificar de acuerdo a:

5.2.1. De acuerdo a su principio de funcionamiento

-Mecánicos (expansión térmica)
-Eléctricos
-Radiación

5.3. Principio de funcionamiento

5.3.1. Mecánicos
Estos instrumentos utilizan el principio de cambio de volumen por variación de temperatura.
a) Termómetro líquido en vidrio

Este instrumento consta de un tubo capilar sobre un bulbo, que contiene un líquido el cual se
expande o contrae al sufrir un cambio de temperatura. La altura de la columna del líquido indica
en una escala apropiada la temperatura correspondiente. Se utiliza el menisco como indicador.

Fig 23. Termómetro de líquido en vidrio

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b) Termómetro Bimetálico
Este termómetro consiste en dos elementos metálicos –de diferentes coeficientes de expansión
térmica– fusionados con una forma de hélice o espiral, que al deformarse (por efecto de dilatación
o contracción térmica) puede mover un dial para indicar la temperatura tal como se muestra en
la figura 24.

Fig 24. Termómetro Bimetálico

c) Termómetro de bulbo y capilar

Este instrumento consiste en un bulbo conectado a un espiral por medio de un capilar. Cuando
la temperatura del bulbo cambia, el gas o líquido en el bulbo se expanden y la espiral tiende a
desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de la temperatura en
el bulbo. Asimismo, existen 4 clases de este tipo de termómetro: actuados por líquido, vapor, gas
y mercurio.

Fig 25. Termómetro de bulbo y capilar

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5.3.2. Eléctricos
Estos instrumentos al variar su temperatura generan una señal eléctrica, con lo cual se puede
saber cuál es la temperatura.
a) Termómetro de resistencia

El principio de funcionamiento de este instrumento se basa en el cambio de su resistencia

eléctrica como función del cambio de temperatura. Consiste en un arrollamiento de 3 o 4 hilos
metálicos (generalmente) muy finos del conductor adecuado bobinado entre capas de material
aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica (figura 26). Los materiales de
los conductores utilizados son: Platino, Níquel, Cobre, etc. en distintos grados de pureza. El
cambio en la resistencia eléctrica es medido con ayuda de un Puente de Wheatstone dispuesto
en configuraciones de acuerdo con el número de hilos de conexión; por ejemplo, en la figura 27
se muestra el esquema del circuito para dos hilos de conexión. Se utiliza en aplicaciones de
termometría industrial y de laboratorio.

Fig 26. Termómetro de Resistencia (Pt100)

Fig 27. Puente de Wheatstone

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b) Termistor

Los termistores son semiconductores (NTC o PTC), que al igual que los termómetros de
resistencia poseen un coeficiente o relación de temperatura/resistencia; sin embargo, en el tipo
NTC este coeficiente es negativo de valor elevado, mientras que en el tipo PTC este coeficiente
es positivo. Los termistores están compuestos por óxidos de níquel, manganeso, cobre o cobalto,
etc. sinterizados a temperaturas cercanas a 982°C.

Fig 28. Termistores

La relación entre resistencia y temperatura en el termistor se da mediante la siguiente expresión:

1 1
𝛽(𝑇 −𝑇 )
𝑅𝑡 = 𝑅0 ∗ 𝑒 𝑡 0

Donde:

𝑅𝑡 : Resistencia a la temperatura absoluta “Tt”

𝑅0 : Resistencia a la temperatura de referencia “T0”

𝛽: Constante del material para cierto rango de temperatura

c) Termopar

Este instrumento consiste en 2 diferentes hilos metálicos, cada uno es de un metal o aleación
homogénea. Existen diferentes tipos de termopar (J, K, etc.), cada una consiste en diferentes
pares de metales. El principio de funcionamiento consiste en lo siguiente: los hilos están unidos
en un extremo (unión de medida), al someter dicho extremo a cierta temperatura se genera un
potencial eléctrico (efecto termoeléctrico) en los extremos opuestos de cada hilo metálico. La
unión de referencia es el resultado de conectar cada extremo a un instrumento de medición de
diferencia de potencial; por lo general, la unión de referencia se encuentra a temperatura de
ambiente. Es importante resaltar que los termopares nos indican una diferencia de temperaturas
entre las uniones de medida y referencia, por ello es necesario aplicar una compensación de la
temperatura de referencia para conocer la temperatura en la unión de medida. Finalmente, la
temperatura está relacionada con la diferencia de potencial medida, esta relación es diferente
para cada tipo de termopar, tal como se muestra en la figura 29.
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Fig 29. Termopar (Tipo K)

Fig 30. Curvas para diferentes tipos de termopar

5.3.3. Radiación
a) Termómetros de radiación

Los termómetros de radiación o pirómetros son utilizados para mediciones de temperatura sin
contacto. Esto es necesario en ciertos casos, por ejemplo: a altas temperaturas (>1400°C), con
objetos móviles, objetos pequeños, en condiciones de cambios rápidos de temperatura (en el
rango de milisegundos). Su principio de funcionamiento se basa en que la radiación térmica que
emite un objeto es filtrada ópticamente y concentrada en un receptor de radiación. La reacción
eléctrica de este receptor consiste en un cambio en su resistencia, voltaje o corriente, inducida
directa o indirectamente por el aumento de temperatura (dependiendo del principio utilizado).
Finalmente, la variación eléctrica es amplificada, medida y procesada. Se utiliza por lo general
en procesos de alta temperatura, tales como trabajo con metales a alta temperatura, procesos
de película de plástico, fabricación de vidrio, etc.
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Fig 31. Termómetro de radiación

5.4. Calibración de temperatura

Para la calibración de instrumentos de medición de temperatura se emplean baños de
temperatura (calibradores de bloque metálico, baño de arena y baño líquido), hornos o
calibradores potenciométricos.
A diferencias de los baños de temperatura, el calibrador de bloque metálico es seco y consiste
en un bloque metálico calentado por resistencias con un controlador de temperatura de precisión
adecuado para aplicaciones de alta temperatura. El control de temperatura se realiza con aire
comprimido, en el calibrador hay orificios para introducir un patrón estándar y el instrumento a
calibrar.

Fig 32. Calibrador de temperatura

Los hornos de temperatura son hornos de mufla calentados por resistencias eléctricas y con
tomas adecuadas para introducir el patrón estándar y el instrumento a calibrar. Además, una
calibración precisa se lleva a cabo disponiendo de crisoles dentro del horno con materiales que
funden a temperaturas determinadas, definidas en la escala internacional de temperaturas.
Los calibradores potenciométricos se emplean para comprobar las características voltaje-
temperatura de los termopares, para medir la temperatura con un termopar y para calibrar los
instrumentos galvanométricos y potenciométricos. Estos calibradores pueden medir y generar
voltajes en corriente continua.
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5.5. Parámetros básicos para la selección de instrumentos de medición de temperatura:

 Rango de temperatura de medición

 Exactitud
 Tamaño del sensor
 Estabilidad
 Repetibilidad
 Tiempo de respuesta
 Sensibilidad
 De contacto/ no contacto

6. Caudal
6.1. Introducción

La medición de caudal es una operación importante en los procesos industriales. Las técnicas
utilizadas para medir el caudal pueden variar debido a diferentes aspectos, los cuales pueden ir
desde las propiedades del fluido hasta la magnitud de los flujos a medir. Por ello, a continuación,
desarrollamos unas definiciones básicas:

Viscosidad

Es una de las propiedades más importantes en un fluido, en forma práctica podemos decir que
es la resistencia de las moléculas de un fluido a movilizarse por acción de un esfuerzo cortante.

Fluido newtoniano y no-newtoniano

Para los fluidos newtonianos la viscosidad es una propiedad que depende directamente de la
temperatura, mientras que para fluidos no-newtonianos existen otros factores (además de la
temperatura) que influyen en la magnitud de su viscosidad.

Numero de Reynolds

Es un número adimensional que nos indica la relación entre las fuerzas inerciales y viscosas, en
adelante nos ayudara a identificar el régimen de flujo que se desarrolla. El número de Reynolds
se determina con la siguiente expresión:

𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

ρ: Densidad del fluido [m]

D: Diámetro hidráulico del ducto [m]

V: Velocidad media del fluido [m/s]

µ: viscosidad dinámica [kg/m-s]

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Régimen de flujo laminar

Este régimen se da cuando las fuerzas viscosas tienen una influencia significativa respecto a las
fuerzas inerciales en el transporte del fluido (bajo número de Reynolds), lo que resulta en líneas
de flujo ordenadas (figura 33b). En resultado, dentro de una tubería, el fluido desarrollaría un
perfil de velocidades parabólico tal como se muestra en la figura 33a, se tiene la velocidad
mínima en las líneas de flujo adyacentes a la pared del ducto y la velocidad máxima en el centro
del ducto.

Fig 33. Perfil de flujo laminar (Fuente: https://enriquevasallo.wordpress.com/2015/06/07/fisica-de-fluidos-

el-tanque-de-flujo/)

Régimen de flujo turbulento

Este régimen se da cuando las fuerzas viscosas tienen una influencia nula respecto a las fuerzas
inerciales en el transporte del fluido (alto número de Reynolds) lo que resulta en líneas de flujo
caóticas o desordenadas (figura 34b). En resultado, dentro de una tubería, el fluido desarrollaría
un perfil de velocidades tal como se muestra en la figura 34, se tiene la velocidad mínima en la
pared del ducto y no hay una ubicación de la velocidad máxima definida.

Fig 34. Perfil de flujo turbulento (Fuente: https://enriquevasallo.wordpress.com/2015/06/07/fisica-de-

fluidos-el-tanque-de-flujo/)

6.2. Clasificación
6.2.1. Por el tipo de medición

Estos instrumentos miden las siguientes magnitudes, y las relacionan con la magnitud del caudal
de manera directa o indirecta.

- De volumen
- De velocidad
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- De energía cinética
- De masa

6.2.2. Por el principio de medición

Entre los principales tenemos:

-Por presión diferencial

-De canal abierto
-De área variable
-De flujo másico
-De desplazamiento positivo
-De tensión inducida
-Otros (turbina, ultrasónicos, vórtices, anemómetros, térmicos)

6.3. Principio de funcionamiento

6.3.1. De presión diferencial

Estos instrumentos están basados en un fenómeno físico, el cual indica que una restricción en
el flujo origina una caída de presión, que es medida por un transmisor de presión. Esto sumado
a los principios de continuidad y Bernoulli nos permite determinar el caudal de manera indirecta.

Ecuación de Continuidad
Si se considera una tubería -en la cual fluye un flujo incompresible (su densidad no varía)- donde
se da una reducción del área de sección (ver figura 35).

Fig 35. Reducción en ducto

Entonces, el caudal que fluye por ambas secciones es el mismo:

𝑄̇ = 𝑉1 𝐴1 = 𝑉2 𝐴2
𝑄̇: Caudal del fluido
𝑉: Velocidad media del flujo
𝐴: Área de la sección

Ecuación de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli nos dice que bajo condiciones estacionarias de flujo la energía total
permanece constante para una línea de flujo.
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𝑃1 1
+ 𝑔𝑧1 + 𝑣1 2 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌1 2
𝜌: Densidad del fluido
𝑃: Presión del fluido
𝑧1 : Posición relativa
𝑣1 : Velocidad de línea de flujo

El caudal en función de la pérdida de presión a través de estos instrumentos se basa en la

siguiente expresión:
2 ∆𝑃
𝑄̇ = 𝐾. 𝐴2 √
𝜌
𝑄̇: Caudal del fluido
𝐾: Constante del instrumento
𝐴2 : Área de la estricción
Los medidores de caudal que se basan en la diferencia de presión son mostrados a continuación:
a) Placa-orificio

Este instrumento comprende una placa con un orificio concéntrico (generalmente) instalado en
una tubería, y dos tomas de presión ubicadas antes y después de la placa. Tienen una amplia
aplicación, ya que su construcción puede ser de diferentes materiales y diferentes diseños
(concéntrico, excéntrico o segmental), de acuerdo con las condiciones de operación. Sin
embargo, sus desventajas son la baja exactitud de medición y la alta pérdida de presión que
generan. No es recomendable para líquidos corrosivos o líquidos con partículas abrasivas.

Fig 36. Placa orificio

b) Venturi

Este instrumento comprende una contracción al ingreso, una garganta, una expansión a la
descarga, y dos tomas de presión. El tubo de Venturi genera menor caída de presión, permite
medir mayores caudales y es más resistentes a la abrasión comparado con una placa-orificio.
Se aplica para medir flujos en gases y líquidos en un determinado rango de presiones de línea.
Su desventaja es el alto costo, y compleja instalación.
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Fig 37. Venturi

c) Tobera

Este instrumento comprende una contracción de perfil elíptico que se instala en una tubería,
adicionalmente se colocan dos tomas de presión en la tubería. La tobera genera caídas de
presión intermedias (entre Venturi y placa-orificio) y permite medir mayores caudales que una
placa orificio. Además, es menos costoso que un Venturi.

Fig 38. Tobera

d) Tubo de Pitot-Prandtl

La operación de este instrumento se basa en la teoría de que la presión de impacto de un fluido

en un cuerpo es la suma de las presiones estática y dinámica. Este instrumento consiste en un
pequeño tubo cuya parte inferior es doblada, este tubo se inserta en una tubería con la parte
doblada ubicada de manera que la boca del tubo tenga una dirección opuesta al flujo. Entonces,
una línea de flujo impacta en la boca del tubo generando la presión total en dicho punto.
Adicionalmente, se mide la presión estática en la pared del tubo de Pitot. De esta manera se
determina la presión dinámica del fluido, que está relacionada directamente con la velocidad.
Cabe resaltar que el tubo de Pitot mide la velocidad del fluido en un punto; sin embargo, es
posible medir la velocidad en varios puntos del área seccional de la tubería y determinar una
velocidad media con la cual se determina el caudal. Para altos caudales, este instrumento
representa un sistema de medición de bajo costo con baja pérdida de presión. Su desventaja
radica en que depende del perfil de velocidades del flujo para obtener una correcta medición del
caudal; sin embargo, se utilizan cuando son aceptables mediciones de baja exactitud tal como
en aplicaciones de aire acondicionado.
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Fig 39. Tubo de Pitot-Prandtl

6.3.2. De área variable (rotámetro)

Los medidores de caudal de área variable consisten en un flotador en un tubo, que varía su
posición directamente con el caudal. En el flotador actúan tres componentes: fuerza de arrastre
del fluido, fuerza de empuje del fluido, presión y fuerza de gravedad del flotador; el equilibrio de
estas fuerzas determinará la posición del flotador y caudal del fluido; a medida que el flotador se
desplaza, encuentra un área de sección menor o mayor que modifica el arrastre y determina una
nueva posición de equilibrio. Las ventajas que los rotámetros presentan son su bajo costo, baja
pérdida de presión, aplica para bajos caudales de líquidos o gases. Estos instrumentos son
aplicables para bajos caudales, como por ejemplo en instalaciones de purga, bancos de prueba,
etc. Las limitaciones son que la instalación de este instrumento requiere de un montaje vertical y
solo son disponibles en tamaños pequeños (a bajo costo).

Fig 40. Rotámetro

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6.3.3. De canal abierto

Los medidores de flujo de canal abierto se utilizan ampliamente en sistemas de riego, tratamiento
de aguas, represas, entre otros. El método más común para medir el caudal en canal abierto es
el uso de vertederos, consiste en una estructura que cambia el nivel del líquido y lo obliga a fluir
a través de una restricción, de esta manera el caudal está relacionado con la altura del fluido que
se alcanza en la restricción. Las restricciones de uso más común son los vertederos: rectangular
y triangular.

Fig 41. Vertedero rectangular

Fig 42. Vertedero triangular

a) Vertedero rectangular
El uso de este tipo de vertedero se aplica para altos rangos de caudal, que pueden alcanzar los
10 000 L/s. El caudal se relaciona con la altura mediante la siguiente expresión:
𝑄̇ = 𝑘 𝐿 ℎ1.5
𝑄̇: Caudal
𝑘: Constante de descarga
𝐿: Longitud del vertedero
ℎ: Altura
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Fig 43. Esquema de vertedero rectangular

b) Vertedero triangular
Este tipo de vertedero se aplica para menores rangos de caudal, que pueden alcanzar los 100
L/s. El caudal se relaciona con la altura mediante la siguiente expresión:
𝑄̇ = 𝑘 ℎ2.5
𝑄̇: Caudal
𝑘: Constante de descarga
ℎ: Altura

Fig 44. Esquema de vertedero triangular

6.3.4. De flujo másico

Los medidores de flujo másico se basan en el principio de Coriolis, el cual establece que una
fuerza aparece en sistemas rotatorios, vibratorios, oscilantes, esta fuerza conocida como la
“fuerza de Coriolis” está relacionada directamente con el flujo másico y la velocidad de rotación,
entonces, al circular un fluido por un tubo que se encuentra vibrando genera que el tubo se curve
de un extremo al otro (ver figura 45). El instrumento de Coriolis consiste en un excitador que
genera el movimiento vibratorio del tubo y dos sensores de posición (s1 y s2) que describen ondas
sinusoidales representativas de la posición del tubo (yc). Debido al efecto de Coriolis estas ondas
sinusoidales se desfasan una magnitud proporcional al flujo másico. Presenta una alta exactitud
y permite medir directamente el flujo másico o densidad de un fluido. Algunas de sus limitaciones
son que sus tuberías son de diámetro relativamente pequeño (hasta 150mm aproximadamente),
y que no son aplicables para altas temperaturas (mayores a 200°C aproximadamente). Tiene
aplicaciones amplias en la medición de flujo en combustibles y líneas de alimentación a
reactores. Sus limitaciones radican en su alto costo y requiere un mínimo régimen de Reynolds
para operar adecuadamente.
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Fig 45. Movimiento oscilatorio de tubo por efecto Coriolis

Fig 46. Caudalímetro de Coriolis

6.3.5. De desplazamiento positivo

El principio de funcionamiento de estos instrumentos se basa en que un elemento divide la
cámara por la cual circula el fluido en volúmenes conocidos, entonces, las revoluciones por
unidad de tiempo o el movimiento alternativo del elemento divisor se relaciona directamente con
el caudal del fluido. Estos instrumentos se utilizan cuando se requieren transportar volúmenes
exactos de fluido. Sus aplicaciones se limitan solo a fluidos puros, además requieren de regular
reajuste y mantenimiento. Otras desventajas son su gran volumen y peso, y su alto costo de
instalación. Estos son aplicables para líquidos o gases. Entre los tipos de medidores básicos
tenemos: disco oscilante, pistón, rotativos y diafragma.

a) Disco oscilante

En este instrumento el paso de fluido genera un movimiento oscilante en el disco, el cual a través
de un engranaje transmite un movimiento rotatorio a un eje contador, tal como se muestra en la
siguiente figura:
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Fig 47. Caudalímetro de disco oscilante

6.3.6. De tensión inducida

Estos medidores se basan en el principio de Faraday, la que establece que al moverse un fluido
perpendicularmente a un campo magnético, se induce una tensión que es proporcional a la
velocidad del fluido conductor. El esquema de estos instrumentos se muestra en la figura 52. La
ventaja de este instrumento es que no es invasivo, es decir, no genera pérdidas de presión;
además, no es afectado por variaciones en las propiedades del fluido tales como: densidad,
viscosidad, presión y temperatura. Su mayor limitación es que solo es aplicable para fluidos que
presentan conductividad eléctrica (no gases o hidrocarburos) y representa un alto costo.

Fig 52. Caudalímetro electromagnético

6.4. Calibración de caudal

En la medición de caudal no se cuenta con patrones primarios al igual que en la calibración de

masa, longitud o temperatura. Por tal motivo, los patrones de flujo deben derivarse de mediciones
realizadas a patrones fundamentales como masa, longitud y tiempo. Para ello, se utilizan
sistemas de calibración por el método gravimétrico o volumétrico.

En el método gravimétrico se tiene un tanque donde se colecta una cantidad de fluido durante
un periodo de tiempo, y se registra el peso del mismo con ayuda de una balanza de precisión.
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El método volumétrico utiliza tanques aforados conocidos como “serafines” que indican
directamente el volumen de fluido que recolecta en un periodo de tiempo.

6.5. Parámetros básicos para la selección de instrumentos de medición de caudal

-Tipo de fluido (gas, líquido, multifásico)

-Características del fluido (viscosidad, conductividad, etc.)

-Pérdida de presión aceptable

-Rango de caudal a medir

-Precisión requerida

-Repetitividad

-Velocidad de respuesta

-Diámetro del ducto donde se instalará (en algunos casos)

7. Potencia mecánica

7.1. Introducción
La potencia mecánica es una magnitud física de gran importancia en distintas aplicaciones, tales
como la industria de máquinas rotativas. La potencia mecánica es transferida de un elemento
motor a una carga mediante una transmisión, y está definida por la siguiente expresión:

𝑃𝑚𝑒𝑐 = 𝑇. 𝜔

𝑃𝑚𝑒𝑐 : Potencia mecánica (W)

𝑇: Torque (N.m)

𝜔: Velocidad de rotación (rad/s)

7.2. Clasificación
Existen básicamente tres métodos para medir la potencia mecánica, utilizando dinamómetros de
absorción, transmisión o impulsión. Los dinamómetros de absorción se utilizan para medir la
potencia mecánica desarrollada por elementos motores (motor eléctrico, motor de combustión,
turbina, etc.). Los dinamómetros de impulsión se utilizan para medir y entregar potencia mecánica
a elementos de carga (bomba, ventilador, compresor, etc.). Los dinamómetros de transmisión se
utilizan para medir la potencia mecánica que es transferida del elemento motor a la carga, son
elementos pasivos ya que no entregan ni absorben la potencia mecánica a medir.
7.2.1. Según el tipo de medición
-De absorción
-De conducción
7.3. Principio de funcionamiento
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7.3.1. Absorción

El principio de funcionamiento de este tipo de instrumentos es generar un torque de arrastre, y

convertir la potencia mecánica en calor. El incremento de temperatura en el dinamómetro es
controlado mediante un fluido refrigerante que evacua el calor generado. Existen distintos
principios para crear el torque de arrastre, entre ellos tenemos: fricción entre superficies,
cizalladura o turbulencia en fluidos viscosos, flujo de corriente eléctrica, histéresis magnética,
etc.

a) Fricción entre superficies

El freno de Prony aplica este principio, el cual consiste en convertir potencia mecánica en calor
por medio de las fuerzas de fricción generadas por el contacto entre bloques de fricción y una
rueda giratoria en el eje que transmite potencia (figura 53). Además, por medio de un mecanismo
de tornillo (ver rueda roscada) se puede ajustar la presión entre las superficies en contacto y así
variar el torque de arrastre.

Fig 53. Freno de Prony

Entonces, se mide la fuerza generada en el extremo del brazo de palanca por medio de un sensor
de fuerza, adicionalmente se mide la velocidad angular, y de esta manera la potencia mecánica
queda definida por la siguiente expresión:

𝑃𝑚𝑒𝑐 = 𝐹. 𝑟. 𝜔

b) Efecto de cizalladura y turbulencia en fluidos viscosos

El freno hidráulico utiliza este principio, el cual consiste en convertir potencia mecánica en calor
transferido a un fluido. El torque de arrastre se genera de la siguiente manera: el rotor transmite
un torque al fluido que circula dentro de la carcasa, a su vez el fluido transmite ese torque al
estator gracias a su viscosidad (figura 54). El torque de arrastre en la carcasa es medido por
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medio de un brazo de palanca al igual que en un freno Prony. El torque de arrastre es regulado
por medio de una válvula que regula el caudal del fluido circulante.

Fig 54. Freno hidráulico

c) Flujo de corriente eléctrica

El freno de corrientes parásitas aplica este principio, el cual consiste en convertir potencia
mecánica en calor por medio del flujo de corriente eléctrica en un conductor. El torque de arrastre
es generado mediante el siguiente mecanismo: el giro de un rotor en un campo magnético
uniforme (creado por la corriente que circula en las espiras del estator) induce localmente
corrientes circulantes en porciones eléctricamente conductivas del estator. Finalmente, la fuerza
electromagnética entre el rotor y el campo generado por las corrientes circulantes crea el torque
de arrastre. El torque de arrastre es regulado por medio de la corriente aplicada en las espiras
del estator. Debido a la corriente que circula en el estator, este debe ser refrigerado. Al igual que
en un freno Prony, la potencia se determina por medio de un sensor de fuerza ubicado en un
brazo de palanca.

Fig 55. Freno de corrientes parásitas (Foucault)

7.3.2. Conducción
El principio de funcionamiento de esta instalación es el siguiente: una carga recibe potencia
mecánica de un motor, que es determinada mediante la medición del torque y velocidad de giro.
Los parámetros de operación del motor pueden ser variados mediante controles de velocidad.
La instalación cuenta básicamente con un motor basculante que se monta libre (de giro) entre
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rodamientos y una carga externa (sensor de fuerza) que equilibra el torque de reacción del
estator del motor, tal como se observa en la figura 56. El producto de la carga externa y la
distancia donde se aplica es el torque que el motor transmite a la carga.

Carga
(bomba) Carga externa
(sensor de fuerza)

Motor basculante
Fig 56. Freno de conducción

7.4. Calibración de dinamómetros

La calibración de los dinamómetros se lleva a cabo fácilmente, aplicando pesos muertos en el
brazo de palanca del instrumento. Este peso puede ser aplicado de manera hidráulica (presión)
o mecánica (deformación).

8. Velocidad angular
8.1. Introducción

La velocidad angular es frecuentemente medida en máquinas rotativas, tales como bombas,

motores, generadores, etc. Por lo general, la velocidad de giro es medida en la unidad “rpm”.

8.2. Clasificación
La velocidad angular es medida por instrumentos de tres tipos: mecánicos, eléctricos y ópticos.

8.2.1. Según el tipo

-Mecánico
-Eléctrico
-Magnético
-Óptico
8.3. Principio de funcionamiento
8.3.1. Tacómetros mecánicos

Tacómetro centrífugo
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Este instrumento consiste en dos pesos articulados a un eje giratorio, los cuales al comenzar a
girar incrementan su radio de giro y comprimen un resorte (ver figura 58). La compresión del
resorte está relacionada con la velocidad de giro del eje.

Fig 58. Esquema de Tacómetro centrífugo

8.3.2. Tacómetros eléctricos

Tacómetro de corrientes parásitas

Este instrumento consiste en un imán en el eje rotatorio, dentro de una copa de aluminio. El giro
del imán induce corrientes parásitas en el aluminio que crean un torque proporcional a la
velocidad de giro. Un resorte frena el cabezal del aluminio, quedando en una posición señalada
en el dial. A continuación, se muestra un esquema del instrumento:

Fig 59. Esquema de Tacómetro de corrientes parásitas

Tacómetro de corriente alterna (C.A.)

Este instrumento consiste en un estator bobinado y un rotor de imán permanente, en el cual se

induce corriente alterna, y con ayuda de un voltímetro se mide el voltaje generado con una
frecuencia que se relaciona con la velocidad de giro.
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Fig 60. Esquema de Tacómetro de C.A.

Tacómetro de corriente continua (C.C.)

Este instrumento consiste en un estator de imán permanente y un rotor de entrehierro uniforme.

El voltaje continuo registrado en las escobillas del rotor es proporcional a la velocidad de giro.

Fig 61. Esquema de Tacómetro de C.C.

Tacómetro de inducción

Este instrumento puede adoptar distintas configuraciones, básicamente consiste en una espira
ubicada en un campo magnético, que varía en función a la velocidad de giro. En la figura 62 se
muestra una configuración donde hay una espira en un imán permanente, localizados cerca de
una rueda dentada. Entonces, cuando uno de los dientes de la rueda se acerca al imán perturba
el campo magnético, e induce pulsos de voltaje en la espira. La frecuencia de los pulsos se
relaciona con la velocidad de giro.
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Fig 62. Esquema de Tacómetro de Inducción

8.3.3. Tacómetros ópticos

Tacómetro fotoeléctrico

Este instrumento consiste en una fuente de haz de luz y un disco rotativo con superficies
reflectantes. El principio de funcionamiento es el siguiente: la fuente emite haz de luz hacia el
disco rotativo, que absorbe y refleja la luz hacia la fuente de manera alternativa. Las variaciones
en la luz reflejada son detectadas en una celda fotoeléctrica que produce pulsos de corriente con
una frecuencia proporcional a la velocidad de rotación.

Fig 63. Esquema de Tacómetro Fotoeléctrico

Estroboscopio

Este instrumento consiste en una fuente de luz controlable, que incide luz intermitente de corta
duración sobre el objeto rotatorio a una frecuencia ajustable, de manera que se sincroniza con
la frecuencia del movimiento rotatorio.
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8.3.4. Tacómetro magnético

Este instrumento consiste en un imán multipolar montado en el eje rotatorio y un interruptor

magnético de láminas montado cerca al imán. El paso de polos del imán hace que el interruptor
se abra y cierre dentro de un circuito eléctrico; por lo tanto, se genera un tren de impulsos cuya
frecuencia es proporcional a la velocidad de rotación.

Fig 64. Esquema de Tacómetro Magnético

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