Proyecto Planta

PROYECTO DE EJECUCIÓN DE REFORMA FÁBRICA DE
PIENSOS DE LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA
SITUACIÓN: Valencia
PROPIEDAD: Universidad Politécnica de Valencia
INGENIERO AGRÓNOMO: Juan Acedo-Rico González
20 Julio 2017
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INDICE
I. MEMORIA
1.1 Antecedentes
1.2 Localización
1.3 Identificación de los Promotores
1.4 Objetivos del Proyecto
1.5 Proceso Productivo
1.6 Tipo y Procedencia geográfica de las materias primas
1.7 Repercusiones del proyecto sobre el Medio Ambiente
1.8 Estado Actual de las Instalaciones
1.9 Instalaciones Industriales Proyectadas
1.10 Resumen General de Presupuesto
ANEJOS A LA MEMORIA
A.1 CERTIFICACIÓN TÉCNICA
A.2 PORCESO PRODUCTIVO
A.3 ANALISIS DE CAPACIDADES DE FABRICACIÓN SEGÚN PROCESO
A.4 POTENCIA INSTALADA
A.5 INFORME AMBIENTAL
A.6 CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA PREVENCIÓN y CONTROL
A.7 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
A.8 PRODUCCION y GESTIÓN DE RESIDUOS
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A.9 CONTROL DE CALIDAD
A.10 NORMATIVA LEGAL CONSIDERADA
II. PLANOS
1. Situación
2. Emplazamiento
3. Ubicación Instalación actual en UPV
4. Planta general edificios Granjas y Fábrica de Piensos (zona 7H)
5. Edificio Fábrica de Piensos. Planta General y Alzado. Situación actual
6. Nuevas instalaciones de proceso. Planta General
7. Nuevas instalaciones de proceso. Sección S1
8. Nuevas instalaciones de proceso. Sección S2
9. Detalle Mezcladora 500 litros
10. Detalle Molino de martillos
11. Detalle Prensa Granuladora
12. Detalle Enfriador de Contra Corriente
13. Detalle Tamizador Rotativo
14. Detalle Inst. Envasado
15. Diagrama de Proceso
III. MEDICIONES Y PRESUPUESTO
3.1 Cuadro de Mediciones y Precios

3.2 Cuadro de Precios Descompuestos
3.3 Resumen General de Presupuesto
IV. PLIEGO DE CONDICIONES
V. ESTUDIO DE SEGURIDAD
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I.- MEMORIA
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1.1 Antecedentes
La UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA (UPV) cuenta en sus instalaciones

ubicadas en Camino de la Vera sn en Valencia con una Fábrica de Piensos ubicada en el
área exterior de instalaciones ganaderas en la zona norte del recinto de la UPV.
En esta área se encuentran ubicadas las instalaciones ganaderas que con fines
experimentales se dedican a la realización de ensayos nutricionales de manejo y de
control sanitario por el personal investigador del Departamento de Ciencia Animal.
Dentro de estas instalaciones y en nave diferenciada se ubica en la actualidad la Fábrica

de Piensos en la que hasta fechas recientes se venían fabricando piensos bajo
presentación en harina y granulados con fines siempre experimentales.
Dichos piensos en ocasiones servían para los ensayos realizados por el Departamento
de Ciencia Animal de la UPV en sus propias instalaciones ganaderas adyacentes
aunque también se fabricaban piensos bajo encargo de otros Centros de Investigación,
Universidades o Empresas privadas para su utilización fuera de la UPV dentro y fuera
de España.
No se tiene registro de la antigüedad de las instalaciones aunque se estima que es de

finales de la década de los 80.
El funcionamiento de la fábrica venía siendo adecuado en cuanto a la calidad de los

piensos fabricados pero no en cuanto a las condiciones de Seguridad Industrial por lo
que en fechas recientes de 2015 se procede a su clausura temporal.
De forma continuada y por iniciativa del Departamento responsable de su actividad
(Ciencia Animal) se inician los trámites para solicitud de fondos con objeto de mejorar
y reformar las instalaciones y adecuar las mismas las normativas de trabajo que rigen
esta actividad.
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En la Convocatoria 2015 sobre: ´´ Ayuda a Infraestructuras y Equipamiento Científico –

Técnico, Subprograma Estatal de Infraestructuras Científicas Técnicas y Equipamiento
(Plan Estatal I+D+I 2013-2016) `` se otorga la cantidad de 164.000,00 € para la Mejora
de la Fábrica de Piensos con fines experimentales de la UPV.
El Dr. Enrique Blas Ferrer del Departamento de Ciencia Animal de UPV, como
Responsable Científico – Tecnológico de este Proyecto nos encarga la elaboración de
este Informe Preliminar basado en nuestra Propuesta del pasado 26 de Octubre y
aprobada por el Rector de UPV en ENCARGO DE ESTUDIOS PREVIOS de fecha 26 de
Octubre 2016.
Se registran más de 60 publicaciones en revistas indexadas en JCR en las que los

ensayos experimentales realizados con diferentes especies animales, empleaban
piensos experimentales fabricados en la Fábrica de piensos experimentales de UPV.
Todo ello comprendido entre los años 1993 a 2015.
La actividad de la fábrica de piensos de UPV ha sido continuada a lo largo de este

periodo aunque su dinámica de trabajo era aleatoria en función de las demandas
puntuales de cada momento.
El volumen máximo anual estimado en este periodo ha sido de unas 80 Ton.
La capacidad instalada de proceso de la fábrica existente siempre ha sido amplia y la

reforma que se proyecta no contempla un aumento de capacidad sino una mejora de
las instalaciones con el objetivo de lograr mejoras en:
 Calidad intrínseca del producto

 Aseguramiento de calidad
 Dinámica de trabajo de los diferentes procesos
 Trabajo de los operarios asignados al proceso
 Reducción de riesgos laborales
 Reducción de emisiones pulverulentas al entorno
 Seguridad Industrial
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Este proyecto se encarga al Ingeniero Agrónomo, Juan Acedo-Rico González de la

empresa, ACEDO-RICO & ASOCIADOS, colegiado nº 596 por el Colegio Oficial de
Ingenieros Agrónomos de Castilla-León y Cantabria por EL Rector de UPV con objeto
de proyectar una reforma de la instalación que asegure el futuro de su fabricación de
piensos compuestos con fines experimentales que asegure una calidad asegurada en
los productos fabricados a la vez se realicen con Seguridad industrial y mínima
agresión al entorno ambiental.
En Noviembre de 2016 se redactó un Informe Preliminar de situación de la fábrica así
como un análisis de las inversiones y reformas necesarias a afrontar en la misma.
En Julio de 2017 se redacta este Proyecto de Ejecución en el que se definen el diseño,

los equipos y todo el conjunto de instalaciones de proceso para la reforma integral de la
fábrica existente.
1.2 Localización
La Fábrica de piensos actual se ubica dentro de una nave cerrada ubicada en la Zona
7H de la UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA como bien se puede ver en
el plano nº 3 de Ubicación actual de la instalación.
La localización es en el Camino de la Vera sn. Campus dela UPV. Valencia.
La fábrica se ubica dentro de un conjunto de instalaciones ganaderas que al UPV tiene

para los trabajos experimentales de Genética, Manejo, Nutrición y Producción
Ganadera que el Departamento de Ciencia Animal desarrolla para realizar su labor
docente e investigadora.
En el plano nº 4 se detalla la ubicación exacta de la Fábrica de piensos dentro de este

conjunto de edificaciones ganaderas.
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Las instalaciones de proceso de la fábrica de piensos actual se encuentran todas ellas en

el interior de una nave cerrada de dimensiones en planta: 25,0 x 12,0 m estando tan
solo en el exterior y adyacentes tres silos metálicos verticales que se utilizan para la
recepción y almacenamiento de materias primas recibidas a granel.
En el plano nº 5 se refleja el detalle de la edificación y su distribución interior:
 Dimensiones en planta: 25,00 x 12,0 m

 Altura de la nave: 5,40 m
En esta nave hay dos áreas diferenciadas:
 Instalaciones de Extrusión, Oficina, aseos y zonas de paso interior sobre las que
no se proyecta ninguna actuación.
 Fábrica de Piensos sobre la que se contempla la reforma interior de las

instalaciones de proceso la cuales ocupan área diferenciada de la nave de
dimensiones en planta: 15,18 x 12 m y altura de 5,40 m.
No se contemplan actuaciones exteriores a la nave existente ni que impliquen

modificaciones constructivas en el mismo. El nuevo emplazamiento de las
instalaciones de proceso motivo de este proyecto se han diseñado para no solo lo
anterior sino también para ser emplazadas dentro de la nave sobre la superficie
pavimentada existente a cota +0m así como en los fosos existentes como se refleja en el
plano nº 5.
Por todo ello no se proyecta ninguna actuación de obra civil en este proyecto.
La continuidad de ubicación de la fábrica de piensos en el edificio existente presenta

ventajas para el futuro funcionamiento de las nuevas instalaciones proyectadas ya que
se mantienen:
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 Accesos: Por vía bien pavimentada desde camino de la Vera a través de

rotonda de servicio.
 Acometida de Servicios y Saneamiento: Por línea de Media Tensión que

asegura el suministro eléctrico a la actividad.
El agua potable tiene su acometida de servicio de la red municipal
La red de saneamiento de aguas sanitarias esta canalizada por tubería

enterrada de PVC 200 hasta red de evacuación municipal
 Logística: Sin límites de acceso, se cuenta con zonas de espera, carga y

descarga de mercancías adecuadas para el nivel de producción actual y
futuro de la instalación.
 Diseño de Construcción: a pesar de la limitada altura del edificio existente,

se ha podido proyectar un emplazamiento adecuado para las nuevas
instalaciones de proceso asegurando funcionalidad y eficiencia en el
proceso proyectado para la fabricación de este tipo especial de piensos con
fines experimentales.
 Sinergias: Proximidad a los Centros de Producción Animal propios e

integrados en la Universidad
 Vecindario: Inexistencia de problemas de contaminación acústicos ó

medioambientales por no haber edificación de viviendas colindantes.
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1.3 Identificación de los promotores
La promoción del proyecto es de la UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA

La iniciativa principal del mismo recae sobre el Dr. Enrique Blas Ferrer del
Departamento de Ciencia Animal de UPV, como Responsable Científico – Tecnológico
de la Fábrica de Piensos existente a la vez que impulsor de la solicitud de ayudas en la
Convocatoria 2015 sobre: ´´ Ayuda a Infraestructuras y Equipamiento Científico –
Técnico, Subprograma Estatal de Infraestructuras Científicas Técnicas y Equipamiento
(Plan Estatal I+D+I 2013-2016) ``.
Sobre dicha solicitud ha sido otorgada la cantidad de 164.000,00 € para la Mejora de la

Fábrica de Piensos con fines experimentales de la UPV y para ello se redacta el
Presente Proyecto de Ejecución con objeto de que se realice al actuación constructiva de
instalación y puesta en marcha a lo largo del presente año 2017.
El presente proyecto una vez visado y legalizado por Colegio Oficial de Ingenieros
Agrónomos servirá como documento base para sacar la obra a concurso público por la
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA.
1.4 Objetivo del Proyecto.
El objetivo principal del presente proyecto es el de reformar en su totalidad las

instalaciones de proceso de la fábrica de piensos existente para la adecuada fabricación
de piensos con fines experimentales con calidad asegurada, seguridad en los procesos
y con minimizando riesgo de contaminación ambiental.
Las especies a las que se destina estos piensos serán múltiples: Aves, Porcino,
Rumiantes y Conejos
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Este proyecto no contempla aumentar la capacidad de producción actual que es de

2.500 Kg/h de fabricación de pienso en harina.
Las instalaciones de proceso para la fabricación de todos los productos se diseñan de

acuerdo no solo ciñéndose a la actual Normativa Vigente a nivel de la Unión Europea
sino a la prevista para un futuro en cuanto a:
 HIGIENE DE LOS PIENSOS
 CALIDAD DE PRODUCTO FINAL
 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE LOS PROCESOS Y PRODUCTOS
 TRAZABILIDAD TOTAL
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES
 AUSENCIA DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
Entre las principales aportaciones de diseño y tecnología que la nueva instalación

contempla se pueden citar.
 Mejora de las instalaciones de Dosificación, Molienda y distribución de

materias primas sobre nueva Báscula de dosificación desde Silos de Materia
Prima exteriores existentes así como por adición manual de Materias Primas
directamente sobre la báscula
 Establecimiento de sistemas de aspiración de polvo eficientes en aquellos

puntos del proceso donde se generen para su reciclado sobre el punto de origen
y eliminar riesgos de contaminación exterior para evitar afecciones a la
seguridad de los operarios a la vez que a la contaminación ambiental.
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 Implantación de nuevo sistema de mezcla con carga y descarga de harinas por

gravedad y de capacidad adecuada a los lotes de fabricación normalmente
demandados para los ensayos.
 Instalación de acceso para adición manual de Materias Primas sólidas, líquidos

y Aditivos directo sobre Mezcladora
 Nueva instalación para el Acondicionamiento de harinas, granulación para

formación de pellets y enfriado de los mismos.
 Instalación de sistema de cribado para retirada de finos y limpieza de los pellet

previo a su nuevo proceso de envasado.
 Instalación eléctrica en baja tensión para el servicio a las nuevas instalaciones

mecánicas de proceso así como para el control y mando automatizado de las
mismas.
 No se contemplan reformas en las instalaciones de servicios energéticos para

suministro de vapor con independencia de que posteriormente cuando se
ejecute la obra se precise de la conexión y puesta en servicio de las mismas para
que las nuevas instalaciones de proceso puedan funcionar de acuerdo a lo
proyectado.
 No se contempla tampoco en este proyecto ninguna actuación de Obra Civil ya

que las nuevas instalaciones de proceso se implantarán dentro del edificio
existente no necesitándose tampoco ninguna actuación en el interior de la
misma
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1.5 Proceso Productivo
1.5.1 Definiciones del Producto a Obtener
Los productos a obtener tras la reforma de la fábrica serán piensos compuestos para
aves, porcino, rumiantes y conejos.
Las presentaciones de los diferentes piensos fabricados variarán según la edad y estado
fisiológico de los animales de destino siendo los principales piensos en harina y
piensos granulados.
Los diferentes piensos a fabricar estarán compuestas por diferentes formulaciones de

materias primas que se procesarán de forma diferenciada dependiendo del objetivo del
pienso así como de la naturaleza de las materias primas que en cada momento se estén
procesando.
1.5.2 Operaciones Unitarias y Diagrama de Flujo
Para la fabricación del pienso compuesto se parte de materias primas bien tipificadas y
que siguiendo una formulación definida según el tipo de producto a realizar, se
procesan en un orden secuencial definido hasta su expedición como producto final.
En el Anejo A.2 de esta Memoria se describe detalladamente el proceso productivo

compuesto por una serie de operaciones unitarias que secuencialmente se van
concatenando hasta la fabricación final del pienso.
En el plano nº 15 se representa el diagrama de proceso de la actividad.
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1.5.3 Influencia de la inversión proyectada sobre el proceso productivo
La inversión proyectada para la nueva fábrica no contempla un aumento de capacidad

sobre la actual fábrica de piensos que continuará siendo de 2.500 Kg/h. Lo que si se
proyecta es conseguir una mayor eficiencia en la operativa de proceso para logra una
mejora en la calidad eficiencia y seguridad del proceso productivo.
El nuevo diseño lo que si contempla son nuevas aportaciones tecnológicas y operativas

que harán que la fabricación se realice de una forma más eficiente, controlada, segura y
trazable que en la actualidad.
La nueva inversión conlleva la necesidad de formación del personal de operación

previo a la puesta en marcha de la instalación.
1.6 Tipo y Procedencia geográfica de las materias primas
El origen de las materias primas que se utilizarán en la fabricación de piensos de la

instalación una vez reformada seguirá siendo mayoritariamente cereales y oleaginosas
aunque se emplearán también productos derivados de la industria alimentaria, forrajes
y productos minerales, así como aditivos autorizados (aminoácidos, encimas,
vitaminas…)
En cuanto a la capacidad de empleo de Materias Primas previstas para fabricación no

se contemplan modificaciones sobre la situación actual por lo que se podrán seguir
empleando:
 Cereales: Maíz, Cebada, Trigo

 Oleaginosas: Hª de Soja, Soja Full Fat , Hª de Colza, Hª de Girasol
 Subproductos de Cereales: Salvado de Trigo, Alfalfa en pellets
 MP Liquidas: Aceites Vegetales y Grasa Animal
 MP Minerales: Carbonato Cálcico, Fosfato Bicálcico, Sal
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 Correctores vitamínico – Minerales

 Aditivos Sólidos
La ubicación de tres Materias Primas en silo se limitaría a los tres silos exteriores
existentes que en la actualidad se emplean para Cebada, Alfalfa en pellets y en
ocasiones algún otro cereal o MP granulada.
El resto de Materias Primas vegetales se deberían seguir recibiendo envasadas al igual

que en la actualidad.
Similar situación para las MP minerales, MP líquidas, Correctores y Aditivos

Las materias primas se comprarán de acuerdo a unas cerradas especificaciones de
calidad y se someten a un riguroso control de calidad a nivel de:
 Origen de producción
 Recepción en Fábrica de Piensos
 Almacenaje dentro de Fábrica de Piensos
La valoración nutricional real de las materias primas tras su determinación analítica en

laboratorio sirve para generar la matriz de formulación que junto con los
requerimientos nutricionales de las diferentes especies determinan la formulación de
cada uno de los piensos que posteriormente se produzcan.
En cuanto a origen la Comunidad Valenciana y la Comunidad de Castilla la Mancha

van ser por logística, precio y proximidad la zona preferencial de aprovisionamiento
tanto de cereales como de oleaginosas y otros sub productos debido a que estas
Comunidades cuentan con:
 Una importante producción de cereales especialmente trigo y cebada
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 Una desarrollada industria Agroalimentaria
Este último factor hace que haya una gran disponibilidad de co productos que pueden
emplearse en la fabricación de piensos con calidad y seguridad concertada.
1.7 Repercusiones de la ejecución del Proyecto sobre el Medio Ambiente
1.7.1 Situación previa
La reforma de las instalaciones de proceso proyectadas se va a realizar en exclusiva en

el interior de la edificación existente de Fábrica de Piensos que lleva desarrollando
dicha actividad desde hace más de 25 años.
1.7.2 Situación con proyecto
La industria objeto del Proyecto está considerada como Molesta y Peligrosa por la
producción de ruidos, polvo y riesgo de incendio.
En el ANEJO A.5 de esta Memoria se recoge un detallado Informe Ambiental en el

que se identifica y se describen las características básicas de la actuación y su
incidencia ambiental.
Como normas correctoras de molestias y peligro se proponen las siguientes:
a- Emisión de ruido
Como normas correctoras para disminuir la emisión de ruido se consideran:
 En primer lugar y el emplazamiento a más de 1.000 m de distancia de

cualquier núcleo urbano con lo cual se minimizan las molestias producidas
por el ruido.
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 Cierre de los locales que albergan las fuentes principales de ruido como
molienda y granulación.
 Instalación de maquinaria de proceso de funcionamiento silencioso.
 Montaje de motores y máquinas que puedan producir vibraciones mediante

anclajes con materiales elásticos para minimizar dichos efectos
 Instalación de ventiladores centrífugos en las aspiraciones de las distintas

líneas de producción.
 Equilibrado de bancadas y motores.
 Engrase continuo de rodamientos, engranajes, cadenas y partes móviles de

las distintas máquinas.
Considerando estos extremos se puede afirmar que el nivel de emisión de ruido será
inferior a los límites admisibles para zonas con Actividades Industriales o Servicios
Urbanos, que en Ambiente Exterior son los siguientes:
 Entre 22 h y 8 h 50 dB(A)
 Entre 8 h y 22 h 60 dB(A)
b- Emisión de polvo.
En el Anejo A.6 de esta Memoria, de Contaminación Atmosférica, Prevención y

Control se justifican los extremos referentes a dimensiones de chimeneas y
ubicación de puntos de toma de muestras de emisiones y eficiencia de los sistemas
de limpieza del aire.
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Como medidas correctoras a las posibles molestias se proyecta la instalación de

filtros de aspiración modulares para la recuperación de polvo y partículas en todas
las líneas del proceso.
Así pues como se detalla en el plano nº 15 que recoge el diagrama de proceso de

fabricación se proyecta la instalación de:
1- filtros modulares de aspiración en:
 Nueva Báscula de Dosificación de Materias Primas
 Tolva de harinas procedentes de Molienda.
2- Filtro ciclón para la recuperación de polvo extraído por los ventiladores que
generan caudal de aire por succión para el enfriado de los gránulos.
La eficacia de estos elementos está probada por mediciones de emisión de polvo

realizadas en instalaciones de las mismas características e idénticos elementos de
depuración de aire con varios años de funcionamiento.
c- Aguas y vertidos.
El agua para los servicios de personal y vestuarios procederá de abastecimiento de

red municipal ubicado en el interior de la parcela.
Los únicos vertidos existentes procederán, de los servicios de personal ubicados en la

fábrica actual. Estas aguas sanitarias en su evacuación actual están canalizados a la red
de saneamiento municipal que discurre adyacente a la fábrica.
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No existe emisión de aguas residuales o vertidos procedentes del proceso industrial

tan solo los que ocasionalmente se puedan producir por labores de limpieza exterior
de alguna de las instalaciones.
d- Protección contra incendios.
Como elemento de protección activa contra el fuego se encuentran ya instalados

extintores de polvo.
Se proyecta la instalación de BIES, Central de alarma, elementos de señalización y
alumbrado de emergencia como se describe posteriormente en el apartado 1.9 de
esta Memoria
e- Libros registro de emisión de contaminantes.
Por parte de esta industria se llevarán los Libros de Emisión de Contaminantes en

los Procesos Industriales y en las Instalaciones de Combustión. Para su
cumplimentación, se realizarán con periodicidad anual mediciones de emisión de
contaminantes, por E.C.A.
Ambos libros irán adaptados al modelo descrito en el Anexo A.6, de 18 de Octubre

de 1976 CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA. Prevención y control de la industrial,
del Ministerio de Industria.
1.7.3 Adecuación del Proyecto a la Normativa Vigente en Materia Medio Ambiental
En todas las fases del desarrollo del presente proyecto está previsto el cumplimiento de
la normativa vigente en materia de Medio Ambiente considerando los diferentes
niveles territoriales, esto es, europeo, nacional, autonómico y local.
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Normativa medioambiental-general:
• Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación.
• Real Decreto 509/2007, de 20 de abril, por el que se aprueba el Reglamento para el

desarrollo y ejecución de la Ley 16/2002, de 1 de Julio, de prevención y control
integrados de la contaminación.
• Real Decreto Legislativo 1/2008, de 11 de enero, por el que se aprueba El texto

refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de Proyectos.
Normativa medioambiental-residuos:
• Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las Operaciones de

valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos.
• Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo

por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de laLey 20/1986 Básica de
Residuos Tóxicos y Peligrosos.
• Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, del Ministerio de Medio Ambiente, por el que
se modifica el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986 Básica de Residuos
Tóxicos y Peligrosos, aprobado mediante Real Decreto 833/1988, de 20 de julio.
• Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, por el que se aprueba el reglamento para la

ejecución de la Ley 11/1998, de 24 de abril, de envases y residuos de envases.
• Ley 10/1998, de 21 de abril, de la Jefatura del Estado, de Residuos
• Ley 11/1997, de 24 de abril, de envases y residuos de envases.
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Normativa medioambiental-aguas:
• Orden de 23 de diciembre de 1993, de la Consejería de Presidencia y Administración

Territorial
• Real Decreto Legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de Aguas.
• Real Decreto 606/2003, de 23 de mayo, por el que se modifica el Real Decreto

849/1986, por el que se aprueba el Reglamento que desarrolla la ley 29/1985, de
Aguas.
• Orden MAM/1873/2004, de 2 de junio, por la que se aprueban los modelos oficiales

para la declaración de vertido y se desarrollan determinados aspectos relativos a la
autorización de vertido y liquidación del canon de control de vertidos regulados en el
Real Decreto 606/2003.
Normativa medioambiental-atmósfera:
• Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1.972, de 22 de

diciembre, de protección del ambiente atmosférico.
• Orden de 18 de octubre de 1976, del Ministerio de Industria, sobre prevención y

corrección de la contaminación industrial de la atmósfera.
• Orden de 15 de junio de 1994, del Departamento de Medio Ambiente, por la que se

establecen los modelos de libro de registro de las emisiones contaminantes a la
atmósfera. Modificada por Orden de 17 de Enero de 2001.
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• Real Decreto 1513/2005, de 16 de diciembre por el que se desarrolla la Ley 37/2003,

de17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a la evaluación y gestión del ruido
ambiental.
• Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido • REAL DECRETO 212/2002, de 22 de

febrero, por el que se regulan las emisiones sonoras en el entorno debidas a
determinadas máquinas de
uso al aire libre.
• Decreto 3/1995, de 12 de enero, por el que se establecen las condiciones que deberán
cumplir las actividades clasificadas, por sus niveles sonoros o de vibraciones.
1.8 Estado Actual de las Instalaciones
En la actualidad las instalaciones para fabricación de piensos de la UPV se encuentran

sin actividad desde mediados de 2015 ya que a pesar de que el funcionamiento de la
fábrica venía siendo adecuado en cuanto a la calidad de los piensos fabricados no lo era
en cuanto a las condiciones de Seguridad Industrial por lo que a instancias el Servicio
de Prevención de la propia UPV se decidió proceder a su clausura temporal.
Es por ello que se acomete el presente proyecto para hacer una reforma integral de las
instalaciones de proceso para la mejora de las mismas y su adecuación a las normativas
actuales en materias de Calidad, Higiene y Seguridad Industrial.
La fábrica de piensos actual cuenta con las siguientes instalaciones y construcciones:
 Silos metálicos exteriores, 3 UD, para almacenamiento y dosificación de

Materias Primas a báscula interior de dosificación. El sistema de llenado de
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estos silos es por transportador sinfín acoplado a cuba de aprovisionamiento a

granel sobre vehículo auto propulsado.
Capacidad unitaria de los silos 6 – 8 Ton dependiendo de tipo y características
de la Materia Prima (MP)
Las MP normalmente ubicadas en estos silos son Cebada en grano, Alfalfa en

Pelletes dejándose la tercera unidad en rotación para una tercera MP
dependiendo del tipo de pienso a fabricar.
La extracción de la MP se realiza por el cono inferior sobre el que se ubica un

sistema de doble sinfín cruzado de Ø 200 mm para transporte y descarga sobre
tolva móvil
 El sistema de dosificación está compuesto por la tolva móvil que se sitúa sobre
báscula de pesaje ubicada a cota +0m para facilitar la operación de pesaje por el
operario que controla la operación.
Aunque se dispone de una cabina equipada con un sistema de succión de

polvo, el sistema es ineficiente y se genera abundante polvo durante la descarga
de los sinfines sobre la báscula móvil con el consiguiente riesgo para el operario
así como para la Higiene y Seguridad del entorno.
La tolva móvil una vez que recibe las tres MP dosificadas según formulación
del pienso a fabricar, se desplaza hasta tolva de descarga bajo cota 0m para
alimentación posterior del molino.
 El sistema de Molienda está compuesto por la citada tolva de capacidad

aproximada de unos 200 Kg, transportador sinfín inclinado para elevación a
tolva sobre molino de capacidad aproximada 600 Kg bajo la cual se ubica el
molino de martillos accionado por motor de 22 Kw que no dispone de filtro de
aspiración de harinas, tan solo hay una toma de salida de polvo a un ciclón con
una manga de tela conectada y una tubería de salida al exterior de la nave.
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Como resultado de esta deficiente instalación se genera también en este punto

una gran nube de polvo que contamina totalmente el área de trabajo.
Las harinas molturadas se trasiegan por medio de doble sistema de

transportador sinfín inclinado a las dos mezcladoras existentes de capacidades
2.000 y 1000 litros respectivamente.
 Adición Manual: Para la incorporación a la mezcla de MP y Aditivos que no

precisen de ser molturados, se dispone de tolva de adición manual que
conectada en su base inferior a transportador sinfín inclinado trasiega dichas
mercancías a cualquiera de las dos mezcladoras existentes.
 Mezcla y Homogenización. Se puede desarrollar indistintamente sobre

cualquiera de las dos mezcladoras existentes de capacidades 2.000 y 1000 litros
sobre las que se realizan cargas de 1.000 Kg y 500 Kg respectivamente.
El sistema de desfonde inferior en ambos casos está limitado en ambas

mezcladoras a aperturas rectangulares de dimensiones limitadas lo que no
permite la evacuación total de la carga mezclada. Esto obliga a labores
manuales para forzar la evacuación y limpieza posterior de restos entre carga y
carga mezclada.
El interior de la mezcladora incluye solenoide para volteo de las harinas y esto

dificulta la operación. Los tiempos de mezcla en cada equipo son de 5 minutos
pero las labores de limpieza interior retrasan enormemente el ciclo total entre
carga y carga a unos 10 minutos.
 Prensa Granuladora equipada con alimentador, acondicionador con eje interior

y palas para mezcla con vapor incorporado. Cuerpo de Prensa accionado por
motor de 22 Kw. Rodillos y matriz para compresión de harina acondicionada y
formación de gránulo.
Dimensión exterior de matriz Ø 49 cm.
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Dimensiones de perforación y compresión:

o Ø 4 mm – 40 mm
o Ø 3 mm – 52 mm
 Elevador para retirada de gránulos calientes y alimentación de enfriador tipo

cascada equipado con paso de aire ambiente generado por ventilador. Tubería
de extracción de aire a salida del Enfriador por tubería de acero galvanizada de
Ø 200 mm y salida al exterior de fábrica.
 Enfriador de cascada con salida de gránulo frío sobre parrilla perforada de Ø 2

mm para retirada de finos. Emplazamiento de la parrilla inclinada para facilitar
el desplazamiento en caída de los gránulos a la boca de envasado.
 Sistema de envasado manual con pesaje sobre báscula de pie exterior e

independiente de la propia línea de envasado.
 Caldera para generación de vapor de capacidad 500 kg/h
 La acometida eléctrica existente en baja tensión, se distribuye por canalización

en base a cableado aéreo anclado a las paredes interiores de fábrica.
Se cuenta con cinco armarios diferentes distribuidos en tres de las paredes

interiores de fábrica desde los cuales se da servicio de arranque y protección de
los diferentes equipos de proceso instalados.
La instalación de alumbrado se basa en focos colocados bajo cubierta.
 No se dispone de sistema de automatización y control en la actual instalación,

todas las operaciones se controlan de forma manual.
25
26
1.9 Instalaciones industriales proyectadas.
Con objeto de alcanzar los objetivos anteriormente descritos, se proyecta una

reforma en profundidad de las instalaciones mecánicas de proceso existentes en
las que se mantendrán tan solo los silos exteriores existentes para
almacenamiento y dosificación de materias primas, la caldera para generación
de vapor y la instalación de alumbrado.
El resto de las instalaciones de proceso existentes se deberán retirar en su

totalidad de su actual emplazamiento y destinar a su reciclado por la empresa
adjudicada para instalación de nuevas instalaciones proyectadas.
Las nuevas instalaciones de proceso deberán estar adecuadas al cumplimiento

de normativa actual en toda su extensión.
Toda la nueva instalación se ha proyectado tanto en dimensión de sus equipos
como en ubicación de los mismos de forma que no se precisen actuaciones de
obra civil de ningún tipo. Todos los equipos se alojan sobre cota +0m salvo
algunos elementos que aprovecharán los fosos existentes para su ubicación
proyectada.
Las nuevas instalaciones de proceso proyectadas se construirán en base a

estructura y soporte metálico de acero al carbono, inoxidable o fundición según
destino de uso:
a) Dosificación de Materias Primas: se proyecta la sustitución de los sinfines

existentes de extracción de cada silo exterior por:
 Sinfín de dosificación. Tres unidades de dimensiones: longitud:

3,5m, 4,0, y 4,3 m y Ø 150 mm. Accionamiento individual por
motores de 1,65 Kw. Su colocación implicara una reforma del cono
inferior existente en cada silo. Construido en acero al carbono
espesor 3,0 mm
26
27
 Báscula de dosificación construida en base a tolva rectangular de

capacidad 600 litros y dimensiones: 1600 x 1000 x 400 mm, apoyada
sobre estructura metálica de soporte en cuatro células de carga.
Equipada con trampilla superior de dimensiones 600 x 600 m para
posibilitar la adición manual de otras Materias Primas previamente
pesadas en equipos de báscula manuales existentes. Todos los
elementos construidos en acero al carbono espesor 3,0 mm.
 Rasera de accionamiento neumático para control de desfonde sobre

tolva inferior de dimensiones 1,500 x 500 mm
Desfonde de la báscula sobre tolva inclinada y extracción
Construido en acero al carbono espesor 3,0 mm
 Transportador sinfín de dimensiones: longitud: 4,5 m y Ø 150 mm.

para evacuación de las MP dosificadas y transporte a elevador,
accionamiento por motor de 1,5 Kw. Construido en acero al carbono
espesor 3,0 mm
 Filtro de aspiración modular equipado con mangas interiores de tela

y ventilador de accionamiento por motor de 0,75 Kw, ubicado sobre
parte superior de báscula para captación y control de polvo
generado durante el proceso de dosificación. Área efectiva de
filtrado 4,2 m2, caudal de aire 880 m3/h a 1000 Pa. Construido en
acero al carbono espesor 3,0 mm
 Elevador de cangilones de 4,5 m de altura equipado con pie y tolva

de entrada, cuerpo y cabeza para alojamiento de sistema de
accionamiento con motor de 1,5 Kw sobre transmisión. Capacidad
de elevación 10 Ton/h. Descarga sobre equipo de molienda.
Construido en acero al carbono espesor 3,0 mm. Correa de PVC
(Calidad Alimentaria FDA)
27
28
b) Molienda de Materias Primas: se proyecta instalación completa formada

por:
 Transportador sinfín de dimensiones: longitud: 1,5 m y Ø 150 mm

para distribución de las MP dosificadas a las dos entradas de
alimentación de molino, accionamiento por motor de 1,5 Kw.
 Molino de martillos de eje vertical y accionamiento por motor de y

transporte a elevador, accionamiento por motor de 29,4 Kw,
equipado con imán y cajón despedregador. Construido en acero al
carbono espesor 3,0 mm en alimentadores y 6,0 mm en cuerpo
molino
 Tolva de recogida de harinas de dimensiones: 1040 x 1040 x 750 mm,

doble cuerpo inferir de evacuación a través de raseras de
dimensiones 400 x 400 mm. Construido en acero al carbono espesor
3,0 mm
 Filtro de aspiración modular equipado con mangas interiores de tela

y ventilador de accionamiento por motor de 0,75 Kw, ubicado sobre
parte superior de la tolva de harinas para captación y control de
polvo generado durante el proceso de molienda. Área efectiva de
filtrado 4,2 m2, caudal de aire 880 m3/h a 1000 Pa. Construido en
c) Mezcla de Materias Primas: para esta instalación se proyectan los

siguientes equipamientos:
28
29
 Mezcladora horizontal de capacidad 500 litros, equipada con eje

central y solenoide interior para asegurar sistema de
homogenización de harinas, equipada con accionamiento por motor
de 4 Kw. Dimensiones exteriores: 1500 x 820 x 820 mm. forma de U.
Desfonde a través de rasera inferior de dimensiones 400 x 400 mm.
Tiempo de mezcla proyectado 240 segundos.
Equipada con apertura lateral abatible de dimensiones 550 x 350 mm
para facilitar las labores de Mantenimiento y limpieza interior.
 Trampilla superior de dimensiones 300 x 300 m para posibilitar la

adición manual sobre mezcladora de aditivos y líquidos
previamente pesadas en equipos de báscula manuales existentes.
 Escalera de servicio construida sobre bastidor de acero, adyacente a

mezcladora y plataforma construida en base a tramex de
dimensiones 1.500x 1000 mm y colocada a cota + 1.000 mm
 Rasera de accionamiento neumático para control de desfonde sobre

tolva inferior de dimensiones 1,500 x 500 mm
Desfonde de la báscula sobre tolva inclinada y extracción
 Tolva bajo Mezcladora para recogida de mezcla de dimensiones:

1500 x 800 x 500 mm y tolva inclinada inferior para acoplamiento a
trasportador sinfín de extracción de mezcla y alimentación a
elevador de mezcla. Tubería de descompresión de Ø 200 mm
conectado a Mezcladora y tolva de desfonde. Construida en acero al
carbono espesor 3,0 mm
 Transportador sinfín inclinado de dimensiones: longitud: 2,3 m y Ø

150 mm. para evacuación de MP mezcladas y transporte a elevador,
29
30
accionamiento por motor de 2,2 Kw. Construido en acero al carbono

espesor 3,0 mm

accionamiento con motor de 1,5 Kw sobre transmisión. Correa de
PVC (Calidad Alimentaria FDA) Capacidad de elevación 10 Ton/h.
Descarga circuito de llenado de tolvas de harina pre granulación.
 Caja de dos direcciones de sección rectangular 300 x 300 mm.

 Transportador sinfín de dimensiones: longitud: 1,3 m y Ø 150 mm.

para llenado de las dos celdas de harina pre granulación
proyectadas, accionamiento por motor de 1,5 Kw. Construido en
d) Acondicionamiento y Granulación
 Doble Tolva de harinas pre granulación de dimensiones unitarias:

1500 x 600 x 1.300 mm, ambas con tolva inclinada inferior y rasera de
accionamiento neumático y acoplamiento a alimentador de la
prensa. Construido en acero al carbono espesor 3,0 mm
 Alimentador de regulación de entrada de harinas construido en base

a sinfín de paso progresivo de longitud 1.000 mm y Ø 150 mm.
Accionamiento por motor de 1,5 Kw. Construido en acero al carbono
espesor 3,0 mm
 Acondicionador para incorporación de vapor desde caldera

existente a harina, construido en base a cilindro de longitud 1.300
mm y Ø 300 mm, equipado con eje interior y paletas ajustables en
30
31
inclinación y aproximación a pared interior. Construcción exterior

en acero al carbono espesor 3,0 mm. Construcción interior en acero
AISI 304. Equipado con apertura lateral abatible en toda su longitud
para facilitar las labores de Mantenimiento y limpieza interior.
Accionamiento por motor de 4,0 Kw. Sensor de temperatura por
sonda PT-100
 Prensa Granuladora de eje horizontal de accionamiento directo a

caja de transmisión por motor de 37 Kw. Cuerpo construido en
robusto acero de fundición, cámara de granulación construida en
acero AISI 304. Eje, porta matriz y soporte para doble rodillo.
Engrase manual de rodillos, puerta abatible, cuchilla de corte y boca

inferior de evacuación de dimensiones 200 x 200 mm. Construcción
exterior de resto de elementos en acero al carbono espesor 6,0 mm
 Matriz Dimensiones de perforación y compresión: Dos unidades de

dimensiones:
Ø 4 mm – 40 mm
Ø 3 mm – 52 mm

accionamiento con motor de 1,5 Kw sobre transmisión. Correa de
PVC (Calidad Alimentaria FDA). Capacidad de elevación 5 Ton/h.
Descarga directa sobre Enfriador. Construido en acero al carbono
espesor 3,0 mm
e) Enfriado de Gránulos
 Enfriador de Contra Corriente, para el tratamiento de los gránulos,

dimensiones exteriores 1100x 1100 x 1150 mm, regulación superior
31
32
por esclusa de dimensiones 260 x 210 mm, mirilla lateral de

inspección, sustentado sobre apoyos metálicos de 700 mm, tolva de
salida inclinada. Construido en acero al carbono espesor 3,0 mm.
 Circuito de evacuación de aire caliente compuesto por tubería de

acero galvanizado de Ø 300 mm, ciclón decantador construido en
Acero inoxidable AISI 304 de espesor 2 mm, Ventilador para 8,0
m3/h de evacuación, accionado por motor de 4,0 Kw. Esclusa del
ciclón accionada por motor de 1,1 Kw.
f) Cribado de Gránulos
 Tamizador rotativo construido en acero al carbono espesor 5,0 mm,

accionamiento por motor de 1,5 Kw, malla interior construida en
acero inoxidable y luz interior de Ø 2,0 mm.
g) Envasado de Producto Terminado
 Conjunto formado por tolva de dimensiones 1100 x 400 x 400 mm,

cinta de alimentación, báscula de pesaje capacidad 50 Kg y tubería
de llenado y sustentación por mordaza de envase. construido en
acero al carbono espesor 5,0 mm,
h) Instalación para Generación de Aire Comprimido
 El sistema de generación y secado de aire comprimido actual está

ubicado en la sala de fábrica actual
 Con objeto de atender las nuevas necesidades de aire comprimido
generadas por las nuevas instalaciones mecánicas proyectadas, no se
contempla a su vez hacer una ampliación de este servicio.
32
33
i) Instalación Eléctrica
 Se proyecta una reforma integral de la instalación eléctrica actual por ser

obsoleta y no adecuarse al servicio exigido por la instalación mecánica
proyectada ni a la normativa actual existente de regulación de instalaciones
en baja tensión ni del control de atmósferas explosivas ATEX.
 Se precisa desmontar toda la paramenta actual existente de cuadros

eléctricos y cableado que se realizará paralelamente al desmontaje de las
instalaciones mecánicas de proceso.
 La nueva instalación eléctrica de baja tensión estará formada por los

siguientes elementos de campo:
o Conexión desde el Cuadro General de Baja Tensión existente al

nuevo Cuadro a instalar que deberá alojar todos los elementos de
servicio a la Fuerza de servicio de la instalación mecánica.
o Tensión de servicio es de IV 380 V. CA.
o Cuadro con grado de protección IP-55, cumpliendo NEMA 12.
o Embarrados de distribución calculados:
A) Para intensidad requerida en régimen de trabajo permanente.
B) Intensidad de cortocircuito de acuerdo con normas: UNE, CEI y
VDE.
o Armario eléctrico tipo HIMEL o similar, en chapa de acero esmaltada al
horno; compuesto por Módulos de 2.000 x 1.200 x 500 mm.
o Zócalos de 200 mm. para acceso con prensaestopas.
o Placas de montaje, puertas, paredes, pletinas, barra de tierra, bornas, etc.
o Interruptor general de corte en carga:
o Interruptor seccionador 4 P
o interruptores automáticos con protección diferencial por secciones,
provistos de contacto auxiliar, transformador toroidal, bobina de
emisión, y relé diferencial.
33
34
o Guardamotores: Protección por disyuntor magnetotérmico.

o Arrancador convencionales:
- Hasta 11 Kw por contactores directos.
- Mayor de de 11 Kw contactor en estrella / triángulo.
o Líneas y canalizaciones sobre bandeja var zinc 70x 200 30%: 50 m
o Cableado por manguera RZ1 – K 5X 2,5 mm2: 720 m
o Punto de alimentación eléctrica c/manguera 5x2,5 mm2 t. acero: 41 UD
o Alumbrado en base a pantalla estanca ATEX 2x58 W: 16 UD
o Alumbrado en suspensión 250 W ATEX II 3G 2D Ex: 2 UD
o Alumbrado de Emergencia 1x11 W ATEX II 3GD: 6 UD
o UD de cableado y canalización a cuadro de alumbrado
o UD Conjunto de 3 interruptores estancos para accionamiento de
alumbrado : 2 UD
j) Instalación de Mando y Control
 Se requiere la instalación de un sistema de control de planta que cumpla con los

siguientes requisitos: Control centralizado desde un SCADA de planta, con
manejo manual/automático de cada uno de los equipos de proceso de la
instalación.
 Sistema de dosificación automatizado, tanto para los materiales a granel que se

aporten automáticamente, como para la gestión de los aportes manuales que
deba realizar el operario.
 Control de producción de la planta, con gestión de:

o Materias Primas y Productos semi - elaborados.
o Almacén y ubicaciones.
o Fórmulas de producción.
o Registro de consumos de materias primas.
o Control de la trazabilidad del proceso.
34
35
o Generación de Informes de Producción
 Instalación de Control incluye un cuadro eléctrico, de control y accionamientos,

con los equipos de automatización y aparamenta necesaria para el control del
proceso previsto en planta, de acuerdo a la relación de equipos definidos en
esta Memoria. Ubicado en la misma planta de proceso, al lado de los equipos
principales.
 Ud. Cuadro Mando y Protección, formado por envolvente de 2000x3000x400

con módulo de 2000x600x400 para alojamiento de PLC y electrónica y dos
múdulos de 2000x1200x400 para alojamineto de aparamenta, adyacente al
cuadro de BT totalmente cableado y conexionado, unidad instalada.
 En él se instalará el PLC de control de planta con las tarjetas de entradas y

salidas digitales, el módulo de dosificación y los elementos de comunicaciones
(swicht industrial), así como las fuentes de alimentación de 24Vdc, los
distribuidores de tensión y los relés de seguridad necesarios.
 PLC de gama media tipo SIMATIC S7 1513-1 PN o similar, con capacidad

suficiente para el control de planta y futuras ampliaciones. Dispondrá,
inicialmente de 96 entradas y 64 salidas digitales, y comunicación
PROFINET/PROFIBUS.
 Para el proceso de dosificación se suministrará instalado, configurado y

calibrado, un módulo de dosificación automática independiente, certificable
para transacciones comerciales, SIWAREX FTA, al que se podrán conectar las
células de carga analógicas previstas para la báscula de dosificación. Se
integrará completamente en el control de proceso y en el SCADA de manejo,
para todas las operaciones relativas al proceso y manejo de la misma.
 En él se dispondrá de la protección de entrada para la alimentación de potencia

general del cuadro, y los accionamientos para los motores de la instalación, de
acuerdo a lo reflejado en el anexo de equipos y señales de planta.
 Se consideran los siguientes tipos de accionamientos:
o Variadores de velocidad: Para las roscas de dosificación, multiplexadas

en un único equipo. Permite el afine de las dosificaciones de forma
precisa, también para los alimentadores del molino y de la granuladora
o Arrancadores suaves de motor: para los equipos que requieren mayor

potencia y/o arranques suaves para preservar la mecánica y la operativa
de arranque en carga sin picos de corriente (elevadores, molino,
mezcladora, granuladora, …)
35
36
o Arrancadores directos por medio de contactor para el resto de motores
 Todos los accionamientos dispondrán de comunicación con el sistema de

control, para monitorizar su estado, la lectura de la corriente real consumida, el
control sin cableado externo, etc.
 Se incluyen accionamientos Danfoss FC302 o similar para los variadores de

velocidad, MCD500 para arrancadores suaves superiores a 7.5Kw y
accionamientos ET200S de siemens para arrancadores directos y suaves
hasta 7.5Kw
 Se incluirá en cuadro de accionamientos salidas de alimentación

230Vac/16A para alimentar los cuadros de control de la granuladora y de la
envasadora.
 Instalaciones y cableado de campo desde los cuadros de control y fuerza

suministrados hasta los elementos relacionados en el anexo de equipos y
señales, incluyendo:
o Conducción de cables mediante bandeja tipo rejiband 60x200mm,
acabado cincado Z3
o Conexión de las mangueras de potencia de los motores
o Cableado de los sensores y actuadores de campo por medio de
mangueras multifilares, y cajas de conexión/distribución en
campo.
o Instalación de la red de comunicación entre el cuadro de control y
los puestos de operador (PROFINET).
o Línea de alimentación al cuadro de control de la granuladora.
o Línea de alimentación al cuadro de la envasadora.
 Se realizará la instalación de campo de acuerdo a la normativa ATEX aplicable,

según la clasificación de zonas
 Para el manejo de la instalación y del proceso se dispondrá de un sistema

SCADA tipo WinCC en TIA Portal (V14), integrado en el concepto SIMATIC
36
37
que permitirá la visualización del estado de la planta y sus elementos

individuales, su manejo y registro de estados y datos de proceso, indicación y
registro de alarmas, etc.
 Se instalará en un PC Industrial, con capacidad suficiente, que se compartirá

con el software de control de proceso, por medio de varias pantallas. Incluye 2
monitores curvos de 27”.
 Se incluye el software de gestión para la gestión de la producción en planta.

Permite la generación y gestión de las órdenes de producción, su lanzamiento a
planta para su ejecución automática y el registro de los datos reales de proceso
de dichas órdenes.
K) Instalación de Seguridad
Se proyecta complementar la actual instalación para protección contra incendios

existente basada en la presencia de extintores de Polvo ( 3 UD) y la
disponibilidad de agua de red a 2 bar de presión con los siguientes elementos:
 BIE (Bocas de incendios homologadas) 25/1 con puerta ciega pintada. armario
de 600x750x260 mm con puerta ciega pintada, con bisagras y cierre de resbalón
con precinto de seguridad. devanadera de alimentación axial, fija con sistemas
de orientación ril-go. válvula de bola con volante desmultiplicador y válvula
antiretorno para manómetro. lanza rylmatic diámetro 25 mm y 20 m de
manguera semirrigida alflex diámetro 25, certificada: 1 UD
 Central Detección de Incendios y Alarma , analógica analógica

multiprogramable y con adaptación individualizada de cada sensor al
medio ambiente. Equipada con un lazo no ampliable. Con capacidad de 99
detectores y 99 módulos por lazo. Pantalla LCD de 80 caracteres y teclado de
37
38
programación. 6 Circuitos de salida programables supervisadas. Puerto de

comunicaciones RS-232 y tarjeta con puerto RS-485 para conexión de
repetidores, fuente de alimentación de 24 V. y 2,5 A. y dos baterías de 12 V. y 6
A/h. Incluso programa de configuración PK-60. Montada en cabina metálica.
 Pulsador de alarma rearmable con tapa pulsador de alarma direccionable

simple acción para sistema analógico inteligente rearmable con tapa. montaje
de superficie. direccionamiento sencillo mediante interruptores giratorios.
dispone de led que permiten ver el estado del equipo. prueba de
funcionamiento y rearme mediante llave. montado en caja de superficie sr1t y
tapa de protección. totalmente instalado y programado
 Sirena de alarma analógica redonda color rojo alimentada por lazo de

comunicaciones, con módulo incorporado, 4 tonos seleccionables de 87 a 103db.
incluye base de montaje en superficie
 Señal auto-luminiscente 297x297 de medios de protección según se define en

norma UNE 23033, con características de emisión luminosa según UNE 23035
parte 1. Fabricadas en PVC de 1 mm de espesor y medida de 297x297 mm: 6 UD
 Alumbrado de emergencia distribuido sobre puertas de salida y sobre las

principales secciones de proceso definido en capítulo i) de Instalación Eléctrica
L) Desmontaje de Instalaciones a reformar, retirada de equipos a sustituir:
Se proyecta el desmontaje y la retirada de la fábrica de piensos de todas las

instalaciones y equipos a sustituir de las mismas previo a los trabajos de
implantación de todos los nuevos elementos proyectados.
El coste derivado de estos trabajos deberá ser considerado por el Contratista
al que se le adjudique la obra en los precios ofertados para cada partida de
instalación.
38
39
1.10 RESUMEN GENERAL DE PRESUPUESTO
Capítulo Concepto Euros
1 Instalación Mecánica de Proceso 172.580,00
2 Instalación Electricidad 22.600,00
3 Instalaciones de Mando y Control 44.362,00
Total Presupuesto 239.542,00
Asciende el Presupuesto General del Proyecto a la cantidad de Doscientos treinta y

nueve mil quinientos cuarenta y dos EUROS
INGENIERO AGRÓNOMO
Juan Acedo-Rico González

Colegiado nº 596
39
ANEJO 1. CERTIFICACIÓN TÉCNICA.
El Ingeniero Agrónomo D. Juan Acedo-Rico González, perteneciente al Colegio Oficial

de Ingenieros Agrónomos de Castilla León y Cantabria con número de colegiado 596.
CERTIFICA:
Que el:
´´ PROYECTO DE REFORMA DE FÁBRICA DE PIENSOS DE LA

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE VALENCIA ´´
- Cumple las normas mínimas en materia de medio ambiente, higiene y

bienestar de los animales.
- Existen salidas normales para los productos objeto de la actividad de la

empresa.
- Tras la realización del estudio que forma parte del presente proyecto,
deducimos que la actividad desarrollada por la Universidad referente al
proyecto planteado resulta viable económicamente.
Ingeniero Agrónomo

Colegiado nº 596
1
ANEJO 2: PROCESO PRODUCTIVO
La fabricación de piensos compuestos se basa en proceso industrial complejo en el que

se suceden una serie de tratamientos físicos de las materias primas con el objeto de
hacer un acondicionamiento inicial de las mismas.
Posteriormente se mezclan homogéneamente para luego procesar la harina mezclada

resultante y ser expedidas ya como producto final (pienso compuesto) a granel ó
envasada.
En la instalación que se proyecta reformar se van a realizar actividades todas ellas

destinadas a la fabricación de piensos compuestos para diferentes especies pero
siempre con fines experimentales y de formación de los alumnos de la Universidad.
1. Materias primas.
El origen de las materias primas empleadas en la fabricación de piensos

mayoritariamente es de origen agrícola y por tanto vegetal
De igual forma se emplean también coproductos de la industria alimentaria, forrajes y

productos minerales, así como productos de origen sintético (aminoácidos y
vitaminas).
En el cuadro adjunto se representan los principales grupos de materias primas

especificando su origen de producción y proceso así como sus niveles de inclusión en
el sistema de fabricación.
Las materias primas en cuanto a procedencia, origen y Nivel de Inclusión, se puede

sintetizar que:
1
ORIGEN NIVEL DE
MATERIAS PRIMAS
PROCESO PRODUCCIÓN INCLUSIÓN
Andalucía y
Cereales Natural 55 %
Castilla la Mancha
Andalucía e
Oleaginosas Industria 18 %
Importación
Industria Importación 5 %
Suprod. Oleaginosas
Subp. Cereal Industria Castilla y León 10 %
Pulpas y forrajes Industria Andalucía 6%
Líquidos Industria Nacional 3%
Minerales Industria Nacional 2%
Premezclas Vitaminas 1%
Síntesis Importación
Aditivos
0,1%
Síntesis Importación
Las materias primas se comprarán de acuerdo a unas cerradas especificaciones de

calidad y se someten a un riguroso control de calidad:
2
 Origen de producción
 Recepción en Fábrica de Piensos
 Almacenaje dentro de Fábrica de Piensos.
La valoración nutricional real de las materias primas tras se determinación analítica en

laboratorio sirve para generar la matriz de formulación que junto con los
requerimientos nutricionales de las diferentes especies determinan la formulación de
cada uno de los piensos que posteriormente se produzcan.
2. Proceso Industrial
2.1 Recepción.
Las materias primas en su entrada a fábrica se inspeccionarán y analizarán previo a su

descarga. El 100% se aprovisionan por transporte por carretera pudiendo desglosarse
la recepción en:
- Granel : 50% (Cereales, coproductos, pulpas y forrajes)
- Envasado : 50% (Oleaginosas, Correctores, aditivos)
- Líquidos : 3% (Grasas, glicerol, aminoácidos y ácidos orgánicos)
2.2 Almacenaje de las materias primas:
Las materias primas recepcionadas a granel se descargan desde el vehículo cuba de

aprovisionamiento por medio de un sistema de doble sinfín a silos metálicos exteriores
normalmente se emplean para cereales y alfalfa granulada.
3
Las otras materias primas sólidas se reciben envasadas ( subproductos de oleaginosas,
coproductos, otros cereales , minerales y aditivos) se descargan para su
almacenamiento y posterior dosificación manual al proceso.
2.3 Dosificación.
Cada formula de pienso se compone de un porcentaje de materias primas sobre la

unidad final de clasificación.
Las materias primas se dosifican de forma individual y de forma secuencial sobre la

báscula de dosificación según su emplazamiento previo.
La instalación proyectada contará con una sola báscula de dosificación para materias
primas alojadas en los tres silos exteriores así como para las que se incorporen
manualmente directamente sobre la báscula.
Las MP dosificadas en la báscula se transportan en conjunto a la instalación de molino

para su proceso.
Las MP con presentación en harina, los minerales, las premezclas y aditivos se pesarán
previamente en las básculas manuales existentes en la instalación y se adicionarán
directamente a mezcladora.
De igual forma se procederá para adicionar de forma manual, materias primas

líquidas.
2.4 Molienda
Las materias primas dosificadas que se trasiegan al molino para ser molturadas por un
sistema equipado con dos equipo de molienda de eje vertical con martillos y velocidad
de giro 1500 rpm. Las cribas a emplear serán variables en función de la presentación
final del pienso a fabricar: 2,5 mm si son gránulos y 4 – 6 mm si van a sr harinas.
4
A su paso entre los mismos las materias primas se fracturan y se someten a un molido
fino de acuerdo a la granulometría final buscada en cada tipo de producto a fabricar.
Al final del proceso todas las fracciones separadas o/y molidas caen a una tolva de
recepción para su posterior mezcla.
Este complejo sistema permite en función del tipo de fórmula, de sus materias primas y
de su destino final de presentación el conseguir una textura adecuada de la harina al
final del proceso de molienda
2.5 Mezcla.
Se realiza sobre un equipo de Mezclado de accionamiento por eje horizontal.
La mezcladora existente, tiene sección en forma de U, interiormente cuenta con un eje

rígido y solenoide de volteo con velocidad de giro a 33 rpm. Su capacidad es de 500
litros por lo que se realizan cargas de 250 Kg.
El tiempo de mezcla es de 240 segundos y durante el mismo a la masa sólida en harina

en movimiento se le incorporan otras materias primas sólidas en harina, MP líquidas
(manteca ó/y aceites vegetales) así como los correctores vitamínicos minerales y
aditivos.
Al final del proceso de mezcla se habrá producido un pienso final en harina, a partir de
este punto de pienso podría destinarse a expedición o bien podrá procesarse de nuevo.
2.6 Acondicionamiento - Granulación.
Se trata de un proceso térmico (adición de vapor) y de fricción que consta de tres fases:
+ Acondicionado: Adición de vapor sobre harina en tránsito.
5
+ Granulación: La harina expandida entra en la prensa de granulación donde rodillos
macizos la presionan para hacer pasar la harina por un aro circular con salida
perforada en su banda de rodadura.
En el interior de esta matriz se produce la compactación de la harina, formándose los

gránulos que salen calientes de la matriz.
+ Enfriado: Los gránulos recién formados se hacen pasar a través de un flujo de aire en
contracorriente para su enfriado y posterior stock.
El pienso en harina se granula con un múltiple objetivo:
& Mejorar digestibilidad nutricional.
& Reducir la carga microbiológica
& Facilitar su manejo, transporte y distribución.
2.7 Envasado.
Los piensos terminados a su salida del enfriador se dirigen a la línea de envasado que
se compone de báscula electrónica de pesaje y conjunto de equipos para el envasado de
pienso, etiquetado.
Los piensos envasados se almacena sobre palets en zona de fábrica señalizada previo a
su expedición
2.9 Control y Automatización.
La instalación mecánica de proceso se controla con sistema de control automatizado de

cada uno de los procesos a través de autómata programables con conexión a un PC
para facilitar la labor del operador.
6
El objetivo de esta filosofía de control obedece a:
- Optimizar el control de fabricación.

- Mejorar la calidad de procesos y productos.
- Asegurar la trazabilidad.
- Evitar los riesgos de contaminaciones cruzadas.
- Mejorar la gestión de producción y logística de aprovisionamiento y
expedición.
Ingeniero Agrónomo:

Colegiado nº 596
7
ANEJO 3. ANÁLISIS DE CAPACIDADES DE ALMACENAMIENTO Y
FABRICACIÓN SEGÚN PROCESOS.
El proyecto de Reforma y Modernización de la actual fábrica de piensos de UPV se

proyecta la modificación de las capacidades de proceso en los siguientes términos:
1. Capacidad de Stock Materias Primas

En los silos exteriores la capacidad unitaria de almacenamiento se mantiene en 6 – Ton
por UD dependiendo del peso específico almacenado en cada uno de ellos.
La capacidad de almacenamiento de MP envasadas en el interior de fábrica es alta para

el nivel de producción esperado en la misma.
2. Capacidad de Dosificación
La capacidad de extracción de los nuevos sinfines sobre la báscula de dosificación será
de al menos 10 Ton/h
La capacidad de la báscula es de 600 litros por lo que se tarará para hacer pesadas
máximas de 300 Kg.
3. Capacidad de Molienda
Con el nuevo molino la capacidad de molienda será de 5 Ton/h con tamices de Ø: 2,5
mm
4. Capacidad de Mezcla
La capacidad de mezcladora es de 500 litros por lo que se podrán realizar cargas
máximas de 250 Kg.
Considerando que el tiempo de mezcla es de 240 segundos y que los tiempos de llenado
y desfonde serán máximo de 60 segundos cada uno de ellos, el ciclo de trabajo será de
10 cargas/h.
Luego la Capacidad de Mezcla será de 2.500 Kg/h
1
5. Capacidad en Acondicionamiento y Granulación:
Las dos tolvas de harina pre granulación tienen una capacidad unitaria de 1.000 litros,
considerando un peso específico medio de 500 grs/litro, la capacidad de
almacenamiento de harinas será de 1.000 Kg
La capacidad de Acondicionamiento y Granulación media esperada en esta línea es 1.000

Kg/h
La autonomía de harinas para suministro a la prensa es de una hora
6. Capacidad de Envasado:
La instalación de envasado proyectada permite envasar a un ritmo de 4 envases por
minuto. Si se considera el empleo de envases de 25 Kg de peso neto, la capacidad de
envasado será de 6.000 Kg/h
Conclusiones: Considerando que el proceso limitante en la fabricación en continuo y

por cargas de pienso en harina debe ser limitado por la capacidad de mezcla, en la
instalación proyectada, ésta se limita a 2.500 Kg/h.
En el caso de que posteriormente estas harinas se hayan de granular, la limitación

vendrá impuesta por el propio proceso, con la prensa proyectada, la capacidad será de
1.000 Kg/h.
En jornadas de 4 horas de fabricación se pueden fabricar 4 Ton, cantidad muy superior

al histórico de producción de los últimos ejercicios que no pasaba de las 100 Ton
anuales.
Ingeniero Agrónomo
Colegiado nº 596
2
Anejo. 4 POTENCIA INSTALADA PROYECTO
Codigo Equipo Kw
RS1 Sinfín Dosificación de MP 1,65

F1 Filtro Aspiracion Dosificación 0,75
TS1 Transportador Sinfín Dosificación 1,50
E1 Elevador Dosificación 1,50
TS2 Transportador Alimentación Molino 1,50
MM Molino de Martillos 29,44
F2 Filtro Aspiracion Molienda 0,75
MX Mezcladora 4,00
TS3 Transportador Sinfín Mezcla 1,50
E2 Elevador Mezcla 1,50
TS4 Transportador Sinfín Pregranulación 1,50
AL Alimentador 1,50
AC Acondicionador 4,00
PG Prensa Granuladora 37,00
E3 Elevador Gránulo 1,50
EF Enfriador Contra Corriente 2,20
VC Ventilador Ciclón 4,00
ESC Esclusa Ciclón 1,10
TR Tamizador Rotativo 2,20
EV Envasado 0,16
Total Potencia Instalada 102,55
Ingeniero Agrónomo
Juan Acedo - Rico González
Colegiado nº 596
ANEJO 5. INFORME AMBIENTAL
1. IDENTIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN.
El objeto del informe ambiental siguiente es él de evaluar la incidencia ambiental sobre

el MEDIO AMBIENTE de la Mejora proyectada para la Fábrica de Piensos de la
Universidad Politécnica de Valencia situada en el municipio de Valencia.
En la mejora de esta planta de fabricación se contemplan la incorporación de las últimas

tecnologías con el objetivo de conseguir:
- ASEGURAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL
- TRAZABILIDAD DE LOS PRODUCTOS
- SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
- AUSENCIA DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
- CONTROL AUTOMATIZADO INTEGRAL DE LOS PROCESOS Y

PRODUCTOS
- AUSENCIA DE CONTAMINACIÓN CRUZADA
2. DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS BASICAS DE LA

ACTUACIÓN Y SU INCIDENCIA AMBIENTAL.
Las fases de obra que se habrán de llevar a cabo para la ejecución del Proyecto serán:
 MOVIMIENTO DE TIERRAS: no se proyecta
1
 EXCAVACION DE POZOS – ZANJAS: no se proyecta
 HORMIGONADO. no se proyecta
 ESTRUCTURA METALICA
Serán la base de las construcciones a implantar en este proyecto. Se tratará siempre de

estructuras independientes que contarán tan solo con cimentación y elementos de
sustentación siempre diferenciados.
Por ser de poco peso las instalaciones a implantar esta proyectado su apoyo sobe las
bases de cimentación existente (Prensa Granuladora) y sobre la pavimentación el resto
de ellas.
 RED DE SANEAMIENTO.
Existe ya una red de saneamiento para atender las necesidades de las edificaciones
existentes y que no se proyecta modificar en este proyecto.
Al no haber residuos líquidos en el proceso de fabricación y no emplearse el agua como
elemento de limpieza de instalaciones no se prevén vertidos líquidos por estos orígenes.
 RESIDUOS, VERTIDOS, EMISIONES U OTROS ELEMENTOS

DERIVADOS DE LA ACTUACIÓN.
En el transcurso de ejecución de la obra, no se emitirán residuos ni vertidos que puedan

afectar al Medio Ambiente de la zona a construir ni de áreas colindantes.
3. IDENTIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS BASICAS DE LA

ACTUACIÓN Y SU PREVISIBLE INCIDENCIA AMBIENTAL
 INCIDENCIA SOBRE EL ENTORNO TERRITORIAL.
 DESCRIPCION DE INCIDENCIAS POTENCIALES.
2
La ubicación de la fábrica es en una parcela sobre la que no se contempla hacer
ningún tipo de actuación de deforestación ni de actuación sobre la cubierta vegetal
por estar ya el terreno compactado.
No se afecta por tanto a ningún tipo de flora protegida.
La falta de cubierta forestal y de agua de la parcela ha hecho que esta zona no sea
lugar de hábitat, acceso ni de paso de especies protegidas, ni mamíferos, ni aves ni
reptiles.
 DESCRIPCIÓN DE MEDIDAS CORRECTORAS.
La fábrica de piensos reformada no contempla la producción de ningún tipo de

residuo sólido originado en la fabricación ya que todos las materias primas se
procesan y los posibles excedentes por no conformidades de calidad, sé reprocesan
para obtener su aceptación. Todo ello está integrado en el propio sistema de
aseguramiento de calidad de procesos y productos.
 INCIDENCIA SOBRE EL MEDIO ATMOSFÉRICO.
 DESCRIPCION DE LAS POSIBLES INCIDENCIAS, MEDIDAS

CORRECTORAS.
La incidencia del medio atmosférico puede verse afectada con la reforma en proceso
de la planta tras su reforma debido a:
 Ruidos y Vibraciones
Ambos pueden producirse por el acceso de los vehículos de carga y descarga a la

fábrica En la mayoría de los casos se trata de vehículos convencionales cuyo único
origen de ruido ó vibración es el de los motores del equipo tractor.
De cualquier forma los ruidos en la zona de descarga estarán siempre por debajo de
los 88 db previstos como máximo admisible según la tabla II del ANEXO IV del
Decreto 74/96 sobre calidad del aire.
3
En adición a esto las zonas de descarga no contemplan la presencia continuada de
operarios de producción.
La maniobra de carga de producto terminado se hará siempre desde la sala de control

sobre vehículos parados.
A nivel de proceso de fabricación existen en la actualidad instalaciones como los Filtros

de aspiración, molino y ventilador del enfriador en los que el nivel de ruido y vibración
es más elevado pero toda la nueva maquinaria instalada se contratará de acuerdo a
normas de homologación UE en materia de protección acústica y ambiental.
Las nuevas instalaciones proyectadas no contemplan la instalación de equipos que

generen alto nivel de ruido.
La propia homologación de los equipos así como su distribución por el edificio de

fabricación unido a la distribución de áreas de trabajo de los operarios actúan como
medidas correctoras intrínsecas de este contaminante.
De cara al exterior de la fábrica, nunca la contaminación por ruido será un problema

Ambiental no solo debido al bajo nivel de contaminación acústica sino a que las zonas
colindantes no están ocupadas por otras industrias (> distancia de 300 m) pero no hay
viviendas ni previsión de que las haya en un futuro.
Como acción correctora contra las vibraciones que puedan producirse por algunos
equipos de proceso se proyectan ubicar sobre material aislante tipo silent-block colocado
sobre la chapa metálica lagrimada de la plataforma de sustentación de cada uno de estos
equipos.
Con estas medidas correctoras no se alcanzarán fuera del recinto de la industria,

vibraciones superiores a 3 Pals.
 Emisiones a la atmósfera.
4
La actividad se incluye dentro del catálogo de actividades potencialmente
contaminadoras de la atmósfera del Anexo II de la ley de Protección del Ambiente
Atmosférico, grupo A, actividades agrícolas y agroindustriales.
El principal contaminante de esta actividad es el polvo (partículas sedimentales y en

suspensión).
En el Anexo IV de dicha ley que recoge los niveles de emisión para las principales
actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera, no se incluye la
fabricación de piensos compuestos.
Como medidas correctoras para limitar la emisión de polvo, se plantea la captación

localizada en todos los puntos de emisión a través de ciclones de separación y filtros
de aspiración.
 INCIDENCIA SOBRE EL MEDIO HÍDRICO.
En la ejecución de la construcción de esta obra no se producirá ningún tipo de vertido

que pudiera contaminar el Medio Ambiente debido a que no se emplearán materiales
contaminantes.
El proceso industrial de elaboración de piensos no utiliza agua ni como constituyente

del proceso, ni como materia prima ni para la limpieza.
Existe ya una acometida de agua a la instalación que se utilizará para dar servicio a
los elementos proyectados de la instalación contra incendios.
Las aguas pluviales se recogen actualmente por la cubierta de la fábrica y se

canalizan por canalones y bajantes a sumideros con rejilla conectados a red de
saneamiento interna existente.
5
3. CUMPLIMIENTO SOBRE LA NORMATIVA VIGENTE
En todo momento se guardará un riguroso cumplimiento de la Normativa vigente en

materia de Medio Ambiente.
 NORMATIVA EN MATERIA DE EMISIONES y CALIDAD DE AIRE

 LEY 38/1972 , de 22 de diciembre, Protección del Ambiente Atmosférico
 ( BOE nº 96, de 22.04.75, BOE nº 137, de 9.06.75)
 ORDEN de 18 de Octubre 1976 del MINISTERIO de INDUSTRIA sobre
Prevención y Corrección de la Contaminación Atmosférica de origen industrial
( BOE nº 290 , 18.10.76 )
 DECRETO 833/1975 de 6 de Febrero, base del desarrollo de la LEY 38/1972 de
Protección del Ambiente Atmosférico (BOE nº 96, 22.04.75, BOE nº 137, de
9.06.75).
 DECRETO 74/ 96, Reglamento de Calidad del aire.
 NORMATIVA DEL MEDIO HIDRICO
 LEY 29/1985 , 2.08.95 , AGUAS
 LEY 46/1999 , 13 .12.99 , modificación de la LEY 29/1985
 REAL DECRETO-LEY 11/1995 , de 28 diciembre , establecimiento de las normas
sobre aguas residuales urbanas
 NORMATIVA EN MATERIA DE RESIDUOS
 LEY 10/1998 , 21.94.98 , (BOE nº 96, 22.04.98)
 REAL DECRETO 833/1998, de 20 de julio , modificación del Reglamento para
ejecución de la ley 20/1986 Básica de residuos tóxicos y peligrosos (BOE nº182,
30.07.88)
 LISTA DE RESIDUOS DEL CATALOGO EUROPEO DE RESIDUOS.
RESOLUCIÓN de 17 de noviembre 1998, DIRECCIÓN GENERAL DE CALIDAD
Y EVALUACIÓN AMBIENTAL, por el que se dispone la publicación del
catálogo europeo de residuos (CER), aprobado mediante decisión de la comisión
94/3/CE, 20.12.93 (BOE nº 7, 8.01.99)
 REAL DECRETO 952/1997, 20 de junio, modificación del REGLAMENTO de la
LEY BASICA DE RESIDUOS TOXICOS Y PELIGROSOS 20/1986, de 14 de mayo,
aprobada mediante REAL DECRETO 833/1988 de 20 de Julio (BOE ni 7, 8.01.99)
6
4. PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL
La ejecución del presente proyecto se desarrollará de acuerdo a las siguientes fases

de actuación:
 Levantamiento de estructuras metálicas.

 Instalación de maquinaria mecánica de proceso
 Montaje de instalaciones eléctricas, de control y de seguridad
 Montaje final de instalaciones
 Pruebas de fabricación y puesta en marcha
 Legalización de la instalación
Durante todas las fases anteriores se seguirá un estricto cumplimiento de todas las
especificaciones recogidas en el presente INFORME AMBIENTAL.
Cuando la fábrica se encuentre ya en un funcionamiento regular se instaurará un ´´

PLAN DE REDUCCIÓN y CONTROL de la INCIDENCIA AMBIENTAL ``cuya base de
partida será el presente informe.
El objetivo de dicho plan será la implantación y obtención de la certificación de la Norma

ISO 14.000 sobre Gestión Medioambiental.
La nueva fábrica de piensos se construirá y funcionará contando con todas las medidas
correctoras que se puedan necesitar de forma que la repercusión medioambiental sea
reducida al mínimo.
Juan Acedo – Rico González

Colegiado nº 596
7
Anejo 6. CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA. PREVENCIÓN
Y CONTROL
 GENERALIDADES
En este anejo, se consideran los aspectos recogidos en la Orden de 18 de Octubre

de 1976, del Ministerio de Industria. Contaminación atmosférica, prevención y
control de la industrial.
Según el artículo 8 de esta Orden, se detallan seguidamente las características
generales de esta Fábrica
Se trata de una Fábrica de piensos con fines experimentales sobre la que se estima
una producción máxima anual de 100 Ton.
El emplazamiento exacto de la factoría, se recoge en los planos nº 1, la disposición

de los distintos edificios e instalaciones en el plano nº 2.
En la Memoria, se describe el proceso productivo, quedando reflejado su diagrama

de flujo en el plano nº 15, y en los plano nº 6 la planta general de distribución de
los diferentes equipamientos de proceso.
El único foco de posible emisión de contaminantes a la atmósfera es la chimenea

por la que se eliminan el aire caliente que proviene del ventilador que aspira sobre
el enfriador de contra corriente. Dichos contaminantes tan solo se limitarían a
polvo en suspensión que pudiera escapara del ciclón decantador proyectado para
dicho efecto.
La chimenea proyectada servirá para eliminar el aire caliente proveniente de lal

instalación de enfriado de gránulos. Esta chimenea tiene como principales
parámetros, altura de 4,0m y diámetro 400 mm
1
Los finos recogidos en el ciclón proyectado no es preciso eliminarlos por ningún
mecanismo ajeno al proceso productivo, ya que se incorporan para su reciclado en
la línea de granulación.
 DISPOSITIVOS CORRECTORES DE EMISIONES A LA ATMÓSFERA
Los dispositivos correctores de emisiones a la atmósfera, son los que se

relacionan y describen en los epígrafes 5.3 y 11.3 de la Memoria.
Fundamentalmente, consisten en los siguientes:
 Filtro de Mangas sobre báscula de Dosificación
Situado sobre la capota de la báscula de dosificación pero no apoyado en

ella, se conecta a la misma a través de material textil para evitar influencia
en el pesaje.
El polvo generado en la dosificación de las materias primas extraídas por

el sinfín de dosificación en su caída a la báscula, se recoge por el filtro de
aspiración que cuenta con mangas de material textil interior para dejar
fluir el aire extraído por el ventilador atrapando el polvo en el interior.
El filtro asegura una operación limpia y una eficiente descompresión de toda la

unidad. Incorpora un controlador electrónico de pulsos de limpieza mediante
aire comprimido y un sistema de venteo para protección ante sobre presiones o
fuego
 Filtro de Mangas sobre Tolva de Molino
La Tolva de recogida de harinas está situada a la salida del molino bajo éste,
en ella se deposita y separa el material molido del aire. Sobre la tolva se
instala un filtro de aspiración modular que aspira del alimentador y del
molino, favoreciendo la salida del material molido a través del tamiz y la
2
refrigeración del producto, y aumentando de esta manera el rendimiento del
molino.
La velocidad del aire en la tolva es tan pequeña que produce un mínimo

arrastre de pequeñas partículas que se recogen por el filtro de aspiración.
El filtro funciona en depresión segura una limpieza completa del aire que
sale al exterior de la instalación evitando la contaminación del medio
ambiente. La alimentación del molino y su óptimo rendimiento dependen
directamente, entre otros factores, del buen diseño y funcionamiento de la
aspiración y del correcto estado de limpieza de las mangas del filtro
instalado.
El principio de funcionamiento de la unidad de molienda se basa en la

circulación de un caudal continuo de aire aspirado mediante un ventilador
axial, a presión determinada, a través de todos los elementos de la unidad.
El aire es tomado a través de una rasera regulable que incorpora el
alimentador del molino.
El alimentador proporciona un flujo de producto continuo que es

distribuido a través de toda la cámara de molienda, optimizándose de este
modo el rendimiento del molino y la vida útil de martillos y tamices.
El diseño de la tolva de evacuación permite que la velocidad de la corriente

de aspiración no arrastre el producto molido hacia el filtro, siendo éste
evacuado mediante un transportador sinfín y una válvula rotativa hacia el
siguiente punto de la instalación.
El filtro asegura una operación limpia y una eficiente descompresión de toda

la unidad. Incorpora un controlador electrónico de pulsos de limpieza
mediante aire comprimido y un sistema de venteo para protección ante
sobre presiones o fuego
3
 Ciclón de la instalación de enfriado de gránulos
Su misión es recuperar los finos en suspensión que arrastrados por el

aire del ventilador a su paso por el enfriador contracorriente puedan
continuar en suspensión a la salida del fluido de dicho enfriador. Al
tener un  superior al  de la tubería de aire (400 mm), el aire frena
su velocidad al atravesar el ciclón y el polvo en suspensión se decanta
y se recoge por la parte inferior. Este polvo se recoge sobre un
contenedor para su posterior reciclado en proceso.
Instalado adyacente al enfriador tendrá un = 1000 mm y en su parte

inferior se instala una esclusa rotativa de regulación accionada por un
motor de 1,11 Kw.
 JUSTIFICACIÓN DE PUNTOS DE TOMAS DE MUESTRAS EN

CHIMENEA
De acuerdo con lo especificado en el Anejo III de la Orden de 18/10/1976

de Ministerio de Industria, el emplazamiento de los puntos de toma se
situará de acuerdo con los esquemas que se acompañan.
En el caso de la chimenea proyectada para la instalación del enfriador se

cumplen las condiciones de ubicación de los puntos de toma en la
chimenea, respecto a puntos singulares de la misma:
= 400 mm
L1. = 4.000 mm.
L1 > 8 = 3.200 mm
L2 > 2D = 800 mm.
4
El punto de toma se situará 3200 mm por debajo de la salida al exterior de
la chimenea.
Este punto de tomas será un orificio circular, practicados en la chimenea
y para facilitar la introducción de los elementos necesarios para la toma
de muestras y mediciones estarán dotados de un casquillo roscado de 100
mm. de longitud y  120 mm., soldado a tope y con su correspondiente
tapa.

Colegiado nº 596
5
ANEJO 7. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
El presente ANEJO tiene por objeto definir las condiciones de seguridad y protección
contra incendios en la Fábrica de Piensos de la UPV una vez reformada con las
instalaciones proyectadas, definiendo los requisitos que debe satisfacer en cuanto a las
condiciones e instalaciones de protección contra incendios en cumplimiento de la
legislación vigente y de los propios del Proyectista y Titular de la actividad, a fin de
conseguir en la instalación niveles aceptables / altos de seguridad en caso de incendio.
Las instalaciones se proyectarán para garantizar adecuados niveles de seguridad en

caso de incendio para los ocupantes de la instalación, para la intervención de bomberos
y la propia actividad productiva, dando una respuesta correcta al mismo, limitando su
propagación y posibilitando su extensión.
1.1. NORMATIVA APLICABLE. ESTÁNDARES DE DISEÑO.
El presente Anexo ha sido elaborado tomando en consideración la siguiente normativa:
- REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN LOS

ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES, RD 786/2001.
- REGLAMENTO DE INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCEDIOS, RD

1942/1993, de 5 de noviembre y posterior revisión, Orden de 16 de abril de 1.998.
- NBE-CPI/96. Norma básica de la edificación. Condiciones de Protección Contra

Incendios.
- Son de aplicación en cada caso las normas UNE correspondientes a conceptos

técnicos del incendio y agentes extintores, alumbrado de emergencia, detección y
alarma de incendios, medios manuales de extinción, extinción automática, estabilidad,
resistencia y reacción al fuego, diseño de estructuras etc..., así como la conformidad a
Normas, en cuanto a listados y certificaciones de equipos y sus componentes.
- Ley 31/95, Ley de Seguridad e Higiene en el Trabajo: Prevención de Riesgos

Laborales.
- RD 485/1997 de 14 de abril. Disposiciones mínimas en materia de

Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo.
- Directivas y Disposiciones Nacionales que requieren el marcado CE de

los productos de Protección Contra Incendios.
-. N.F.P.A., National Fire Protection Association, USA. Almacenaje y manipulación de

cereales y productos derivados.
1
1.2. CONSIDERACIONES PREVIAS
La industria de fabricación de piensos para alimentación animal, comprende una serie

de procesos que van desde el trasiego, almacenaje y procesado de cereales, semillas
oleaginosas, coproducíos y minerales hasta su mezcla, acondicionamiento, granulación
y almacenaje de producto terminado.
La fábrica proyectada cuenta con una sola área en la que se alojan las instalaciones de
proceso y servicio.
La fábrica deberá contar con un plan específico de prevención de incendios, el cual se

reforzará con sistemas de protección contra incendios que permitirán la detección y el
ataque de incendios más allá de la fase de conato de incendio que permite la dotación
de extintores manuales.
1. Abastecimiento de agua desde servicio propio de red de la UPV
2. Red interior de tubería para servicio a BIES distribuida en el interior.
3. Sistema de detección y alarma de incendios compuesto por: pulsadores

manuales de alarma, sistemas de aviso de alarma óptico-acústicos.
4. Sistema de alumbrado de emergencia
5. Señalización de vías de evacuación
6. Equipos manuales de extinción
Para evitar la rápida propagación de un incendio y limitar los efectos de una explosión
y que esta pudiera afectar a otras zonas dentro de la misma fábrica o a la totalidad, las
líneas de actuación complementarias a las anteriores previstas son las siguientes:
equipar la fábrica con las suficientes condiciones de protección contra incendios para
obtener un grado de seguridad aceptable y el cumplimiento de la legislación vigente.
1.3 EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO
Se define como Riesgo de Incendio la pérdida que se espera por un incendio de una
gravedad dada. El hecho de que la probabilidad de que se declare un incendio en un
entorno dado sea muy alta, puede convertirse en bajo si de adoptan las medidas y
estrategias contra incendios adecuadas. Por tanto, para describir el riesgo de incendio
hay que describir tanto la probabilidad de que ocurra (FASE I), como la medida de su
gravedad (FASE II).
a) La probabilidad de que ocurra un incendio y darse un grado de gravedad

determinado se establece como consecuencia de la creación de una estructura de
hipótesis de incendios, con un análisis sistemático de cada una de las fuentes y lugares
representativos de probable activación.
2
b) La medida de la gravedad de un incendio viene determinada por dos variables
fundamentales:
+Especificación de efectos como: muertes, lesiones, valor de las pérdidas materiales,

superficie de la zona afectada, días de interrupción de la actividad de la empresa, etc.
+Cálculo de la gravedad de un incendio dado en base a la cantidad de combustible

existente.
El análisis de incendio da por hecho que el fuego ya se ha declarado, midiendo la

probabilidad de buen funcionamiento de todas las características del edificio y de los
sistemas contra incendios que funcionan una vez declarado el fuego. A partir de aquí
aporta el conocimiento sobre el nivel de daño esperado por la exposición a un fuego y
el humo, midiendo por tanto las muertes, heridas y daños esperados, midiendo las
superficies que pueden alcanzar una temperatura determinada o sufrir niveles de
humo o gases de toxicidad superiores a umbrales determinados.
Un análisis de riesgos completo debe complementarse con el Análisis de los Peligros de

Incendio (FASE III), basado en los puntos principales de desarrollo de un incendio y de
la propagación del humo.
1.3.1 FASE I: ANÁLISIS DE PROBABILIDAD DE INCENDIO
Los cereales y semillas oleaginosas están compuestos de almidón o hidratos de

carbono, proteínas, fibras y diversos aceites vegetales que pueden arder en condiciones
muy concretas.
En su estado natural como semillas enteras, estas materias son muy estables y no
suponen un riesgo inmediato de combustión si se las protege de la humedad, insectos
y hongos. Las condiciones de almacenamiento en silos permiten el control de los
niveles de temperatura y humedad evitando el riesgo de incendio por combustión
espontánea así como que la calidad del material no se deteriore.
A medida que se va reduciendo el tamaño del núcleo del grano, aumenta la posibilidad
de incendio y explosiones, que fundamentalmente se dará en el proceso de molturación
y trituración.
Prescindiendo del empleo de aplicaciones informáticas de simulación de incendios

(Fire Modeling), el análisis de probabilidad de activación de un incendio se realiza en
este proyecto en base a la valoración estadística de cada una de las fuentes y lugares
representativos de probable activación.
Se toma como base de información los datos del informe elaborado por el
Departamento de Agricultura de U.S., y publicados en el Prevention of grain elevator
explosions - an achievable goal, de 1979.
3
1.3.2. FASE II: GRAVEDAD DEL INCENDIO
La medida de la gravedad de un incendio la determinan fundamentalmente los

siguientes aspectos:
- El cálculo de la gravedad de un incendio dado en base a la cantidad de combustible.
- El tiempo disponible para la evacuación que valora los efectos sobre: muertes,
lesiones, valor de las pérdidas materiales, superficie de la zona afectada, días de
interrupción de la actividad de la empresa, etc.
1.3.2.1. CÁLCULO DE LA GRAVEDAD DE UN INCENDIO
Las condiciones de la gravedad de un incendio vienen determinadas por: o El

producto(s) o material(es) en sí. o Las circunstancias en las que se utiliza el producto(s).
o Su posible exposición a un fuego
o Configuración y ubicación del edificio(s) con relación a su entorno
Entre las diferentes hipótesis para la clasificación de la gravedad de un incendio, la
Normativa vigente en España, caracteriza la gravedad de un incendio en base a:
□ Configuración y ubicación del edificio(s) con relación a su entorno
□ Nivel de riesgo intrínseco. Para el Establecimiento Industrial en estudio, por tratarse

de un solo recinto de fábrica su clasificación en cuanto a configuración es de:
TIPO C en cada caso.
La clasificación del establecimiento según su grado de riesgo intrínseco de incendio, se

realiza mediante el cálculo de la densidad de carga de fuego de cada sector de
incendio, considerando como tal el espacio del edificio cerrado por elementos
resistentes al fuego durante el tiempo que se establezca en cada caso.
INSTALACIONES DE FÁBRICA
La densidad carga de fuego ponderada y corregida, Qs, de un sector de incendio, se

obtiene aplicando la siguiente expresión, para actividades de producción,
transformación y acopio de materiales y productos cuyo consumo o producción es
diario (RD 786/2001)
S Qsi qi Ci
Qs = ....................... Ra (Mcal/m2)
Ai
Qs: Densidad de carga de fuego, ponderada y corregida del sector de incendio,

Mcal/m2
qi: Densidad de carga de fuego de cada zona con proceso diferente dentro del sector de
incendio, en Mcal/kg
Ci: Coeficiente de peligrosidad por combustibilidad en el sector
4
Ra: Coeficiente de riesgo de activación de incendio en el sector
Ai: Superficie construida del sector de incendio, en m2
Los datos de partida y resultados obtenidos trasladados a tabla son los

indicados a continuación:
En la Fábrica, los peligros para las personas y los bienes existentes están asociados a:
Silos Exteriores de Materia prima:

q= 4
Ton= 8 Ton/ud x 3 ud = 24 Ton
S (m2) = 3
Ra: 1,5
C= 1
Qs= 144 Mcal/m2 ----------------- Riesgo Bajo
Edificio interior de fábrica:

En el proceso productivo por la manipulación de productos combustibles, que desde
su descarga del camión a las celdas, hasta la elaboración del compuesto final, está
asociada a la disgregación de las semillas y los granos, con la consiguiente generación
de grandes cantidades de polvo, en especial en las tolvas de descarga, elevadores de
cangilones y descarga desde estos en las celdas.
Por lo tanto, se trata de un proceso industrial donde coexisten dos tipos de

combustibles con un comportamiento que necesita ser analizado de forma individual:
 Sólidos disgregados en estado no pulverulento.

 Sólidos en estado pulverulento.
Como materias primas se utilizan cereales; maíz, trigo, cebada y semillas oleaginosas
como la soja y el girasol.
Se trata de sólidos disgregados en estado no pulverulento y su composición es a base

de almidón, hidratos de carbono, proteínas, fibras y diversos aceites vegetales.
Estos materiales se encuentran almacenados exclusivamente en los tres silos exteriores
de construcción en chapa de acero galvanizada y en consecuencia cuenta con un cierto
grado de resistencia y estabilidad al fuego propio del acero.
5
Estas materias primas, aunque de baja combustibilidad, finamente pulverizadas son
peligrosas cuando están suspendidas en el aire y arden, pudiendo causar explosiones.
Así pues, la estrategia de protección contra incendios no será eficaz si se aplican

criterios exclusivos de protección contra fuegos ya declarados (criterio normativo),
dado que estos incendios, en base a los peligros existentes, muy probablemente serán
la consecuencia de una explosión anterior o podrían ser detonantes de una explosión,
situación que convierte en ineficaces en este tipo de industrias las soluciones
convencionales.
El riesgo de explosión es el riesgo principal en la Fábrica y su control requiere de la

aplicación, normalmente combinada, de las técnicas de prevención, neutralización y de
supresión.
La legislación vigente en materia de protección contra incendios establece las

condiciones y el equipamiento técnico con que debe estar equipado el establecimiento
para un incendio ya declarado, con el objetivo de dar la respuesta adecuada al mismo,
limitando su propagación y posibilitando su extinción.
Estas condiciones y equipamiento se determinan en función de la clasificación del

establecimiento por su nivel de riesgo intrínseco de incendio, que para la fábrica, por
aplicación matemática del RSCIEI, es de: Riesgo Medio.
No obstante, la clasificación de riesgo resultante por aplicación estricta del RSCIEI no

contempla las circunstancias en las que se utiliza el producto(s), ni su posible
exposición a un fuego.
En la protección de la zona de producción (Fábrica) estos aspectos son determinantes

dado que el material combustible (carga térmica) se encuentra confinada en silos de
construcción en chapa de acero galvanizado de grosor entre 3 y 5 mm. Es por ello, y
dada la singularidad de la tipología de este tipo de fábricas por lo que se ha tenido en
consideración lo siguiente para finalmente determinar el Riesgo de incendio y el tipo
de equipamiento más adecuado a este tipo de fábricas en particular:
a) La materia combustible se encuentra almacenada en silos exteriores, por lo que no

se encuentra expuesta en su totalidad como carga combustible al proceso de
producción, encontrándose aislada de las fuentes de las fuentes de activación de
incendio correspondiente a las máquinas de proceso. Situación no recogida en la
expresión de cálculo indicada en el Reglamento (RD 786/2001)
b) La combustión del material en el interior de los silos puede ser debido con mayor
probabilidad a:
 Combustión espontánea por fermentación
 Arrojo en el interior del silo de material en combustión por fricción en los

conductos de transporte originado por materiales extraños o carga
electrostática.
 Explosión
El material combustible es de bajo índice de combustibilidad y las características del
6
material hacen que sean fuegos de combustión lenta, caracterizados por ser de baja
energía con desprendimiento de grandes cantidades de humo sin llamas. Su ataque
para la extinción sólo puede realizarse desde el exterior, sacando el material del silo así
como refrigerando la estructura con agua para evitar que se alcance la temperatura
crítica del acero (550 °C) que provoque el colapso de la estructura del silo.
En consecuencia, el proceso de manipulación y su disposición en el establecimiento

Industrial hacen que deba valorarse como riesgo intrínseco de incendio menor del
obtenido matemáticamente, pudiendo considerarse este finalmente como RIESGO
MEDIO debido a la débil sensibilidad a la ignición de las materias primas utilizadas y
a la particular característica del almacenaje en celdas cuasi estancas.
La naturaleza de los productos a almacenar envasados dentro del recinto de fábrica va

ser muy baja siendo de diferente origen pero principalmente mineral y de síntesis
química todos ellos con una naturaleza de baja capacidad de ignición y carga de fuego.
Los datos de partida y resultados obtenidos trasladados a tabla son los indicados a
continuación.- El almacenaje proyectado para este tipo de materias primas debido a su
naturaleza, no lleva implícito el riesgo de incendio de gran ignición. El método de
protección más práctico coincide con el exigido por la normativa vigente y por tanto no
se contempla la instalación de rociadores automáticos, tan solo sistemas de actuación
manual. Los condiciones que determinan la eficacia del sistema de protección es la
determinación sus condiciones de diseño en base a la naturaleza de los bienes
almacenados y a su distribución y ubicación en el almacén.No se contempla el
apilamiento compacto o en palets de estas materias primas envasadas ya que gran
parte de ellas se aprovisionarán en big - bags y este tripo de envase no permite esa
estrategia de almacenamiento.Por tanto si se considera esta situación en comparación
con el almacenamiento en estanterías, se concede al incendio la mínima oportunidad
para desarrollarse en el hipotético caso que se desarrollase. Clasificación de la
mercancía almacenada, minerales: Clase II, riesgo bajo de almacenamiento.
1.3.2.2. TIEMPO DISPONIBLE PARA LA EVACUACIÓN
El tiempo disponible para la evacuación (en adelante TDE) permite comparar el riesgo
relativo de diversos productos en la misma aplicación. Para saber si una situación es
segura es necesario comparar el TDE con el tiempo necesario para la evacuación (en
adelante TNE).
La diferencia entre el TNE y el TDE es el margen de evacuación, definiéndose como

una medida de la seguridad.
Margen de seguridad = TDE - TNE
El tiempo necesario para la evacuación depende de la estructura y tipología del

edificio, del tipo y cantidad de humo que se produzca, de la ocupación, de las
7
condiciones de las vías y salidas de evacuación, así como de la posibilidad de las
personas expuestas al fuego y de la actuación humana impredecible.A continuación se
analizan estos condicionantes como elementos determinantes para la valoración de las
condiciones de seguridad de las personas en la evacuación del edificio.
a) Condiciones de ocupación
En el edificio de fábrica las condiciones de ocupación vienen determinadas por la

actividad de la fábrica. El proceso de producción en este tipo de industrias sólo
requiere la presencia de puestos de trabajo solo en los momentos puntuales de
fabricación y expedición de los piensos a producir. Las labores de mantenimiento
preventivo o correctivo con frecuencia se realizan a fábrica parada.En consecuencia, y
en base a la previsión de trabajo futura, el número de personas que constituyen la
plantilla que ocupará el edificio de fábrica es de un máximo de 2 personas que
realizarán las operaciones de control de la fabricación de harinas, granulación,
envasado y expedición de los piensos fabricados. Así pues, la ocupación resultante del
edificio de producción durante el funcionamiento normal de la actividad en un turno
de trabajo es de 2 persona, determinada por la aplicación de la expresión de cálculo
para según el RD 786/2001.
b) Recorridos de Evacuación
Dentro del edificio de fábrica los recorridos de evacuación desde cualquier punto hasta
una puerta de evacuación son siempre inferiores a 25 metros
c) Condiciones de las Salidas y de los Elementos de Evacuación:
Las condiciones reales de baja ocupación de las instalaciones, el dimensionamiento de

las puertas, escaleras y vías de evacuación, unido al conocimiento por parte de los
trabajadores del edificio, hace que las condiciones de seguridad en caso de evacuación
sean favorables con un amplio margen de seguridad en caso de incendio,
cumpliéndose las exigencias de NBE/CPI-96 y RD 786/2001.
Los riesgos desencadenantes de un potencial incendio que han sido considerados en la

elaboración del presente Proyecto, son todos aquellos capaces de afectar a la integridad
física de los ocupantes. Los principales riesgos básicos que así mismo pueden provocar
una situación de emergencia en éste complejo con las actividades que en él se realizan
son además:
+Explosión de origen técnico.
+Interrupción del suministro eléctrico.
8
+Explosión intencionada.
Alguno de estos riesgos, como el caso de incendio, dependiendo de sus características

de origen, naturaleza, desarrollo, etc. condicionan el tipo de situación de emergencia
de la misma manera que el tipo de respuesta a adoptar para hacerle frente.
El accidente, dentro del cual también se engloba las situaciones originadas por
explosiones no previstas, las medidas de respuesta a esta emergencia se basan en la
adopción de medidas de socorro que serán desarrolladas por los medios de asistencia
propios de la fábrica o por los medios exteriores de asistencia, que puedan ser
movilizados ante una emergencia de este tipo.
Las actuaciones en caso de emergencia, la estructura organizativa y la secuencia de

acciones de aviso e intervención, deben estar predefinidas y han de estar recogidas en
el Plan de Autoprotección que se elabore específicamente para el establecimiento.
A continuación se especifican los riesgos que se tienen en consideración para cada uno
de los diferentes sectores. Las circunstancias que pueden implicar la no consideración
de un determinado riesgo en alguno de los usos, serán la improbabilidad de ocurrencia
del riesgo, o bien, al hecho de que el riesgo afecte a un uso que englobe o contenga al
considerado:
 Explosión:
 Origen Técnico
 Corte de Suministro eléctrico:
Los parámetros que, cada tipo de riesgo identificado, permite evaluar la peligrosidad,
la vulnerabilidad y la trascendencia, son los siguientes:
Peligrosidad. Se define como PELIGROSIDAD, la mayor o menor concentración de

factores desencadenantes del riesgo, considerándose como tal, todas aquellas
características intrínsecas al escenario estudiado, cuya combinación puede dar lugar a
la aparición del riesgo.
Vulnerabilidad. Se define como VULNERABILIDAD, al conjunto de factores
9
extrínsecos al escenario estudiado, capaces de influir sobre el desarrollo en el tiempo y
en la intensidad del riesgo una vez haya tenido lugar éste.
Trascendencia. Se define como TRASCENDENCIA, las consecuencias directas o

diferidas que pueden producirse al consumarse el riesgo.
1.3.3.1. INCENDIO
Peligrosidad.
Acumulación de material inflamable y/o combustible , Presencia de focos de calor de

origen técnico, cortocircuitos . Presencia de focos de origen humano (fumadores,
acciones descuidadas, etc.)
Vulnerabilidad
Control de velocidad y aspiración: Detección de incendios, Medios de extinción

manual
Trascendencia: Daños a ocupantes, Daños a la imagen ,Daños al proceso
Peligrosidad
La concentración de polvo dentro de un elevador de cangilones durante su

funcionamiento normal puede alcanzar con facilidad el límite inferior de explosividad,
junto con la acción de bombeo por moverse en un espacio cerrado y la gran cantidad
de energía mecánica que absorbe esta operación, le convierte en la principal fuente de
ignición en las explosiones.
Vulnerabilidad
□ Control de velocidad y aspiración
□ Mantenimiento y conservación de las instalaciones afectadas Confinamiento de las
instalaciones
□ Distancia entre instalaciones
Trascendencia: Daños a ocupantes, Daños a la imagen Daños al proceso, Peligrosidad
10
1.3.4. CONCLUSIONES
Considerando la valoración del riesgo de las magnitudes fundamentales iniciales que

permiten determinar la gravedad de un incendio en la fábrica de piensos, y que son las
que servirán de base para definir las medidas y sistemas de protección contra incendios
más adecuados. Las diferentes normativas contra incendios establecen la valoración del
riesgo de incendio de un determinado establecimiento en base a considerar las
consecuencias del incendio una vez declarado este, en función de la carga combustible
presente. Esa determinación de la gravedad del incendio esperado hace necesaria la
adopción de medidas contra incendios que minimicen el impacto y preserven las
mejores condiciones de seguridad para las personas y las pérdidas materiales sean las
menores.
Para la nave de servicios no cabe duda ni mejora posible sobre las medidas contra
incendios prescritas en el RD 786/2001, las cuales serán así adoptadas.
En cuanto al edificio de fábrica, como se ha estudiado, la gravedad de un incendio

declarado y su desarrollo dentro del edificio es realmente baja, aun cuando existe un
riesgo mayor que el de incendio que es el riesgo de explosión, para el cual, algunas
tecnologías de protección contra incendios no son eficaces.
Así pues, las condiciones de protección contra incendios vendrán determinadas por la
consideración del riesgo real presente en el Complejo Industrial, diferenciando ambos
edificios del complejo, dada la tipología en cuanto a su configuración como edificios
independientes:
RIESGO: 5 MEDIO en Edificio de Fábrica
1.4 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS Y RESULTADOS.
Los resultados del punto anterior permiten clasificar el Complejo Industrial como de
Tipo C y Riesgo Intrínseco de incendio Medio.
Cabe destacar que el riesgo de mayor importancia por su gravedad presente en el

Complejo es el de explosión, el cual se tendrá en cuenta a lo hora de dimensional- las
soluciones de protección contra incendios que deberán ir acompañadas de rigurosas
medidas preventivas.
11
1.4.1. TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Las medidas de prevención contra explosiones por polvo están encaminadas a evitar
que se produzca una combustión de propagación (deflagración o detonación)
potencialmente explosiva, consisten en:
Reducir la formación de nubes de polvo y de la cantidad de combustible en polvo.
Controlar o eliminar las posibles fuentes de ignición
Implantación de equipos con adecuada clasificación ATEX de acuerdo a la actual

normativa en vigor.
1.4.1.1. REDUCIR LA FORMACIÓN DE LA NUBE DE POLVO
En este tipo de Fábricas será inevitable alguna dispersión del polvo en el aire y no
puede pretenderse alcanzar una total ausencia de polvo suspendido. El sistema de
eliminación de polvo es el principal sistema sobre él se basan las medidas de
prevención, y sobre el que se deberán adoptar las técnicas posibles más adecuadas:
La extracción del polvo debe hacerse en las proximidades de los procesos donde se
genera y para poder realizar una extracción eficaz, es necesario confinar el espacio que
rodea a los focos generadores de polvo.
□ Los conductos para el polvo deben construirse con material no combustible.
Se deben evitar, en cuanto sea posible, codos o cambios bruscos de dirección o sección,
para eliminar o reducir depósitos de polvo en el interior de la conducción Conductos
de polvo.
□ Limpieza del aire y unidad de recogida del polvo. El sistema de aspiración utilizado
en la extracción de polvo debe limpiarse lo antes posible después de extraído del
almacén o la planta donde se encuentre el polvo. Deben limpiarse regularmente
aquellos elementos constructivos, de equipo y de almacenamiento que se encuentren
en zonas con polvo en suspensión y en los que éste pueda posarse, pues las explosiones
secundarias del polvo son particularmente destructivas.
12
1.4.1.2. EVITAR LAS FUENTES DE IGNICIÓN
Existe gran número de fuentes de ignición de variadas temperaturas, energía,

duración, etc., identificándose como posibles en el establecimiento las siguientes:
Llamas:
□ □Producidas en la combustión de gases, líquidos o sólidos. Su eficacia como fuentes

de ignición es muy grande. Ello exige que toda llama abierta sea excluida radicalmente
de la planta de producción y almacenes, muy especialmente donde existan polvos
combustibles en sus proximidades.
□ □Deberá estar definido un procedimiento específico para aquellos casos en que estas
puedan proceder de fuentes ajenas a la planta industrial o, bien, ser introducidas por el
personal (cerillas, mecheros, etc.).
Brasas:
□ □Su eficacia como fuentes de ignición es comparable a la de las llamas, a las que
pueden dar lugar con facilidad si se producen turbulencias en el aire.
Superficies calientes:
□ □Se consideran como tales aquellas superficies que son calentadas por fuentes de
energía externa a la suspensión o depósito de polvo.
Corte y soldadura;
□ □Esta fuente de ignición no suele estar incorporada en los locales con riesgos de
explosión, pero sin embargo, puede introducirse circunstancialmente en ellos. Por
tanto, deben establecerse medidas específicas de seguridad muy rigurosas durante los
períodos en que se realicen operaciones de este tipo.
Chispas por fricción o impactos :
□ □Estas fuentes se estudian simultáneamente por la dificultad de diferenciación entre

ambas en la práctica. Pueden producirse en las circunstancias siguientes:
El producto manipulado genera por sí mismo una excesiva fricción (p.e.: sobrecarga de
cintas transportadoras o molinos).
El producto manipulado puede contener cuerpos extraños, tales como: piezas de metal,
piedras, etc.
13
Fricción o impacto causado por una parada de las instalaciones de manipulación.
Empleo de herramientas, accionadas por motor o manualmente, en operaciones

mecánicas.
Golpeo entre materiales, especialmente metálicos o minerales.
Combustión interna de las carretillas elevadoras u otros vehículos.
Chispas eléctricas:
□ □Los principales orígenes de esta fuente de ignición son dos:
La energía eléctrica, proceda de la red o de baterías, es una poderosa fuente de ignición,

porque la energía disponible sobrepasa, considerablemente, la necesaria para iniciar la
combustión, a no ser que se tomen medidas especiales en el diseño del equipo. Las
chispas producidas durante el funcionamiento normal de interruptores, contactores,
conmutadores, fusibles, etc., pueden producir la ignición del polvo y deben ser
protegidos. Deben instalarse fuera del local donde puede presentarse el riesgo de
explosión o bien, tener la protección adecuada de modo que sean estancos a la
atmósfera explosiva (antideflagrante).
o Las cargas electrostáticas, constituyen muy frecuentemente la fuente de ignición de la

nube de polvo. La electricidad estática puede aparecer como resultado del movimiento
relativo entre dos superficies en contacto, generalmente de diferentes sustancias,
sólidas o líquidas, una de las cuales, o las dos, es mala conductora de la electricidad. En
los procesos de almacenamiento, estas circunstancias se dan en las condiciones de las
vías y salidas de evacuación, así como de las posibilidades de las personas expuestas al
fuego y de la actuación humana impredecible.
A continuación se analizan estos condicionantes como elementos determinantes para la
valoración de las condiciones de seguridad de las personas en la evacuación del
edificio.
1.4.2. TÉCNICAS DE CONTROL Y SECTORIZACIÓN DE INCENDIOS
1.4.2.1. IDENTIFICACIÓN DE SECTORES DE INCENDIO
Solo existe un áreas diferenciados en el Edificio de Fábrica no hay por tanto sectores
diferenciados ni compartimentación.
14
Se dispone de una superficie en planta de 12,00 x 15,00 m= 180 m2.
Hay un portón frontal y dos puertas que comunican con otras áreas de servicio del
edificio.
Los recorridos de evacuación son inferiores a 25 m.
La máxima superficie construida admisible de cada sector de incendio será:
+ Instalaciones de Fábrica: Tipo C
+ Riesgo Intrínseco Medio
1.4.2.2. MATERIALES DE REVESTIMIENTO
Los materiales de recubrimiento en paredes, suelos y techos tendrán un

comportamiento al fuego según las condiciones establecidas a continuación:
Exigencia Normativa RD 786/2001
Apéndice 2.- Art. 3. Materiales
2.1. Productos de revestimientos o acabado superficial: Suelos: Clase M2, o más

favorable Paredes y Techos: Clase M2 o más favorable
2.2. Productos incluidos en paredes y cerramientos: cuando un producto que

constituya una capa contenida en un suelo, pared o techo, sea de una clase más
desfavorable que la exigida al revestimiento, el conjunto capa más revestimiento serán
mínimo RF- 30.
2.3. Los productos situados en el interior de falsos techos y falsos suelos, los
utilizados para aislamiento térmico y para acondicionamiento acústico, los que
constituyan o revistan conductos de aire acondicionado o de ventilación, etc. Deben ser
de clase Mío más favorable.
2.4. La justificación de que un producto de construcción alcanza la clase de reacción

al fuego exigida, se acreditará mediante ensayo tipo.
El Complejo Industrial debe poseer una estructura interna lo suficientemente resistente
al fuego como para mantener la estabilidad de los edificios durante el tiempo que
requiera la evacuación segura de los ocupantes y la intervención de los cuerpos de
rescate y extinción.
Exigencia Normativa RD 786/2001
Apéndice 2.- Art. 4. Estabilidad al fuego de los elementos constructivos portantes.
4.1. La estabilidad al fuego de los elementos estructurales con función portante, no

tendrá un valor inferior a: Planta sobre rasante:
Fábrica: EF-60
Almacén: EF-90
15
Planta bajo rasante:
Fábrica: EF-90
5. Los elementos constructivos delimitadores de los sectores de incendio deben ser:
Planta sobre rasante:
Fábrica: RF-60 Almacén: RF-90 Planta bajo rasante:
Fábrica: RF-60
5.6. Las puertas de paso entre dos sectores tendrán una resistencia al fuego de al
menos:
Planta sobre rasante: RF-30 en Fábrica y RF-60 en Almacén
5.6. Los elementos compartimentadores móviles tendrán un RF:

Planta sobre rasante: RF-30
Planta bajo rasante: RF-60
5.7. Los huecos horizontales y verticales, que comuniquen un sector de incendios con
un espacio exterior (que no sea exterior del edificio) tendrán.
Compuertas de canalizaciones: RF del sector Paso de mazos o bandejas de cables: RF

del sector
Paso de canalizaciones de líquidos no inflamables ni combustibles: V2 RF del sector
Paso de canalizaciones de líquidos inflamables o combustibles: RF del sector
Tapas de registro y patinillos de instalaciones: V2 RF del sector
Galerías de servicios comunicadas con el sector de incendio: RF del sector
Compuertas o pantallas de cierre automático de huecos verticales: RF del sector.
1.4.3. TÉCNICAS DE DETECCIÓN, ALARMA DE INCENDIO Y EXTINCIÓN DE

INCENDIOS
1.4.3.1. DOTACIÓN DE LAS INSTALACIONES
A continuación se indica la dotación de instalaciones de protección contra incendios

para cada uno de las zonas anteriormente definidas en función de su uso, la carga de
fuego ponderada existente, su tamaño y su clasificación de riesgo. En la tabla adjunta,
se indica
A continuación se indica la dotación de instalaciones de protección contra incendios

para cada uno de las zonas anteriormente definidas en función de su uso, la carga de
fuego ponderada existente, su tamaño y su clasificación de riesgo: Extintores, Alarma,
Boca de Incendio, Señalización y Alumbrado de Emergencia.
EXTINTORES:
El extintor manual se considera el elemento básico para un primer ataque a los conatos
16
de incendio que puedan producirse. El Complejo estará dotado de extintores manuales
portátiles adecuados al tipo de fuego previsible, Clase A y/o Equipamiento Eléctrico, y
la dotación será tal, que el recorrido real en planta hasta un extintor no es superior a 15
m. Los extintores serán de la eficacia que para cada tipo de fuego previsible determine
la Norma UNE 23110, serán como mínimo 24A-233B para el de polvo químico y 70B
para los de C02, al tratarse de un establecimiento de Riesgo Intrínseco Alto.
La dotación de extintores portátiles de incendio con carga de fuego aportada por

combustibles de Clase A será tal que el área máxima protegida del sector de incendio
será de hasta 400 m.2, incluyendo un extintor más por cada 200 m2 o fracción en
exceso.
Como criterio general, se instalarán extintores de polvo polivalente ABC de 12 Kg en

las instalaciones de fábrica
ALARMA DE INCENDIO
El Complejo Industrial será dotado con un sistema de alarma de incendio que se

ajustará a las siguientes condiciones de diseño e instalación.
El sistema de alarma de incendios proyectado tiene como objetivo avisar con rapidez y
eficacia del inicio de un incendio.
Una vez confirmado esto, se controlarán los elementos asociados de: aviso de alarma
mediante señalización óptica acústica, órdenes para sectorización, etc. con el objetivo
de evacuar con seguridad a los ocupantes de la industria, evitar la propagación del
fuego y el humo y facilitar la intervención de los cuerpos de emergencia de la fábrica,
bomberos y rescate. En esencia consiste en:
a) Un conjunto de detectores ÓPTICOS de llama, pulsadores manuales de alarma,

sirenas y módulos transponder de supervisión y control, capaces de señalar la
presencia de un incendio en su estado inicial y actuar sobre equipos periféricos.
b) Un Panel Central de Alarma de Incendios (PCAI) donde se centralizan las alarmas

y donde residen toda la lógica de actuación prevista del sistema, el cual a su vez lleva a
cabo una serie de acciones preventivas programadas:
Identificación de la zona en alarma de detección.

Indicación de estado de equipos supervisados.
Transmisión óptica - acústica de alarma al área de aviso deseada.
Actuación sobre los equipos de sectorización.
En caso de alarma de incendio por activación de un detector térmico pulsador, se
desarrollará la siguiente secuencia:
Activación inmediata de todos los fiases y sirenas del edificio afectado. Actuación
inmediata sobre los sistemas de sectorización de la zona afectada . Si transcurridos 120
seg. no se actúa sobre el PCAI, se activará de forma automática la llamada a Bomberos
y se cerrarán todas las puertas cortafuegos.
El sistema de detección y alarma de incendio está diseñado según norma UNE

Parte 14. Los componentes del sistema de detección y alarma de incendio deberán
cumplir las normas UNE exigidas por el RD 1942/1993, de 5 de noviembre,
17
“Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios”
Siguiendo recomendaciones normativas y de carácter general la instalación de

detección y alarma cumplirá las siguientes condiciones, no limitativas:
Se disponen pulsadores manuales de alarma de incendio en las proximidades de las

salidas de planta, en las zonas de circulación. El sistema de comunicación de alarma de
incendio será óptico y acústico mediante sirenas de alarma y fiases, permitiendo la
transmisión de avisos locales y generales.
BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS (BIES)

El establecimiento industrial se dotará de Bocas de Incendio Equipadas en el edificio
de fábrica , dónde la presencia de personal es habitual y su uso es factible y efectivo.
Las B.I.E.'s instaladas deberán ajustarse a las normas UNE citadas a continuación:
. UNE-EN 671-2:1995: Bocas de Incendio Equipadas con mangueras planas.
. UNE-EN 671-1:1995: Bocas de Incendio Equipadas con mangueras semirrígidas.
. UNE-EN 23091-1-2A-2B-4-4/ lM-4/2M:1989/96/81/90/94: Mangueras . UNE 23400:
Racores
. UNE 23410-1:1994: Lanzas - boquilla de agua para luchas contra incendios: lanzas
convencionales.
Al clasificarse el establecimiento como de riesgo intrínseco Medio los equipos

instalados serán de diámetro nominal 45 mm, dimensionada para el funcionamiento
simultáneo de 2 unidades, y un tiempo de autonomía de 60 minutos.
El uso de este equipamiento exige la completa extensión de la manguera antes de la

apertura de la válvula de caudal, de forma que no se produzcan pliegues ni dobleces
en el desarrollo de la misma.
Con objeto de facilitar el uso y la efectividad del equipo, se considera la instalación de

B.I.E.'s de manguera semirrígida de 25 mm de diámetro, para cuyo uso no es necesario
su completo despliegue con toma adicional de 45 mm.
Los equipos de B.I.E's deberán estar dispuestos de tal manera que con la longitud de la
manguera totalmente desplegada y suponiendo un alcance del chorro de agua desde la
boquilla de 5 m (longitud total de 25 m), se cubre la totalidad de la superficie
protegida.
Teniendo en cuenta que el desarrollo real de la manguera habrá de realizarse por

pasillos y zonas de paso libres de mercancía u obstáculos y hasta los puntos más
alejados de los riesgos a proteger.
Las B.I.E.'s deben estar accesibles en todo momento, ser fácilmente visibles y estar
señalizadas.
La presión en la boquilla que debe suministrar una BIE estará comprendida entre 2
kg/cm2 y 5 kg/cm2 debiendo ser su caudal de suministro mínimo de mínimo de 1,6
1/s (100 1/min) en la toma de 0 25 mm y de 3,33 1/s (200 1/min) en la de 0 45 mm.
La red de distribución debe estar protegida contra heladas en todo su trazado.
18
Se utilizará BIE de 45mm. en todo el complejo.
La instalación debe estar dotada, como mínimo, de:
- Toma de 25 mm, con toma adicional de 45 mm de diámetro.
- Manguera semirrígida de 20 m de longitud y 0 25 mm, manguera plana adicional de
20 m de longitud 0 45 mm.
- Lanza, que debe permitir alcanzar caudales mínimos de suministro de 1,6 1/s y 3.33
1/s.
- Racores, tipo "Barcelona" que se ajustarán a las características determinadas en las
normas EN o UNE correspondientes.
- Manómetro, capaz de medir entre cero y una vez y media la máxima presión que se
alcance en la red.
- Válvula, resistente a la corrosión y oxidación.
- Soporte de devanadera.
- Armario, de superficie con sistema de apertura que permita las revisiones
periódicas.
SEÑALIZACIÓN
En el presente capítulo se definen los pictogramas destinados a proporcionar

información a los ocupantes del edificio sobre las vías de evacuación y emplazamiento
de los medios manuales de extinción, tal y como indica la Ley 31/1995 de Prevención
de Riesgos Laborales y el R.D. 485/1997 de 14 de abril.
La instalación deberá realizarse de acuerdo a los siguientes criterios:
Compuesta por carteles que señalizarán las salidas de recinto y serán fácilmente
visibles por los ocupantes.
Indicarán con señales de dirección los recorridos que deben seguirse desde todo
origen de evacuación hasta un punto desde el que sea fácilmente visible la salida o la
señal que la indica.
Cuando existan alternativas, estas se señalizarán también de forma clara.
Las puertas de comunicación con las vías de evacuación que no conduzcan a una salida
deberán tener la inscripción que nos informe de esta circunstancia.
Los carteles de señalización deberán cumplir las siguientes características:
- Autoluminiscentes
- Dimensiones: Según norma UNE 23 033-81 (1) y 23 034-88. Emisión
luminosa: Según norma UNE 23 035
- Se señalizarán los medios manuales de protección y alarma contra
incendios con el fin de que sean fácilmente localizables desde algún punto de la
zona protegida dotada de estos medios.
- Los medios señalizados serán:
- Extintores portátiles.
- Bocas de Incendio Equipadas (B.I.E.'s)
- Pulsadores de Alarma.
- Los carteles de señalización deberán cumplir las siguientes
características: Autoluminiscentes.
19
- Dimensiones: Según norma UNE 23 033-81 (1) y 23 034-88.
- Emisión luminosa: Según norma UNE 23 035.
- En caso de que el equipamiento no sea visible desde los recorridos de
tránsito habituales del personal, la señalización se dispondrá de tal manera que
indique la posición del elemento a señalizado, utilizando para ello carteles de
tipo panorámicos o de tipo banderola.
ALUMBRADO DE EMERGENCIA
La instalación deberá cumplir los requerimientos indicados a continuación.
El Alumbrado de Emergencia estará presente en los recorridos de evacuación generales

y en las zonas destinadas a otros usos, distribuido adecuadamente para permitir, en
cuanto sea necesario, la evacuación fácil y segura de los ocupantes de las fábricas hacia
el exterior, para lo cual debe cumplir las funciones de alumbrado ambiental,
alumbrado de circulación y alumbrado de reconocimiento de obstáculos
Además, contarán con luz de emergencia los locales de riesgo especial y los locales que
alberguen equipos generales de las instalaciones de protección, así como los cuadros de
distribución de la instalación de alumbrado de las zonas antes citadas.
Las instalaciones para alumbrado normal y de emergencia de las zonas indicadas

estarán proyectadas de forma tal que quede garantizada la iluminación de dichas
zonas durante todo el tiempo que estén ocupadas.
Ésta garantía se refiere fundamentalmente a la conveniencia de situar los mecanismos

de control de la instalación de alumbrado normal de forma que únicamente puedan ser
manejados por personal autorizado y de acuerdo con el régimen de uso de las zonas en
cuestión.
□La instalación será fija, estará provista de fuente propia de energía y debe entrar
automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo de alimentación en la
instalación de alumbrado normal, entendiéndose por fallo el descenso de la tensión de
alimentación por debajo del 70% de su valor nominal.
□Proporcionará una iluminancia de 1 lux, como mínimo, en el nivel del suelo en los
recorridos de evacuación, medida en el eje de los pasillos, y escaleras, y en todo punto
cuando dichos recorridos discurran por espacios distintos de los citados.
□La iluminancia será, como mínimo, de 5 lux en los puntos en los que están situados
los equipos de las instalaciones de protección contra incendios, que exijan utilización
manual y en los cuadros de distribución del alumbrado.
□ La uniformidad de la iluminación proporcionada en los distintos puntos de cada

zona será tal que el cociente entre la iluminancia máxima y la mínima sea menor que
40.
Los niveles de iluminación establecidos deben obtenerse considerando nulo el factor de

reflexión sobre paredes y techos y contemplando un factor de mantenimiento que
engloba la reducción del rendimiento luminoso debido a la suciedad de las luminarias
y al envejecimiento de la lámpara.
20
Para cumplir las condiciones puede aplicarse la siguiente regla práctica para la
distribución de luminarias:
□ □Dotación: 5 lúmenes/m2
□ □Flujo luminoso de las luminarias: F = 30 lúmenes
o Separación de las luminarias 4h, siendo instaladas las luminarias,

comprendida
Ingeniero Agrónomo

Colegiado nº 596
21
22
ANEJO 8. PRODUCCION Y GESTION DE RESIDUOS EN LA OBRA
 OBJETO DEL ANEJO.
Se redacta este Anejo, en cumplimiento de le especificado en el Real Decreto

105/2008 de 1 de febrero por el que se regula la producción y gestión de los residuos
en construcción y demolición.
 CARACTERISTICAS DE LA OBRA MATERIALES UTILIZADOS.-
Descripción de las obras.- Se trata de la reforma de las instalaciones de proceso y

servicio de una fábrica de piensos
Las instalaciones de proceso se sitúan sobre estructuras metálicas formadas por
perfiles laminados en caliente tipo IPN para los pilares, y plataformas de sustentación
en chapa de acero lagrimada o tipo tramex
Procesos construtivos.-
Montaje estructura
Implantación de instalaciones de Proceso
Implantación de instalaciones de servicio
.
 MATERIALES UTILIZADOS.
Estructura: Perfiles metálicos
 PRODUCCION DE RESIDUOS
Producción: 0,80 Tm.
Perfilería Metálica: La perfilería metálica que interviene en estructura y cerrajería

viene cortada, soldada , pintada y pre montada de taller por lo que no se generan
residuos de estos materiales.
Chapa metálica.- Recortes y despuntes de las chapas de cubierta y cerramiento,
caballetes y remates.
Codigo MAM 304/2002 .-170405
Producción .- 0,05 Tm.
Otros residuos.-
Embalajes y elementos de atado
Codigo MAM304/2002.- 200101
Producción 0,6 m3 ; 0,1 Tm.
Por las características y duración de la obra no se plantea la producción de otros

residuos procedentes del mantenimiento de maquinaria como aceites o flitros usados
etc.
 GESTION DE RESIDUOS
Acero (Código 170405): Se realizará una recogida selectiva de los residuos metálicos
para su venta a empresa valorizadora de chatarra y posterior reutilización en
fundición. Tipo de Valorización R4
Otros residuos (Código 200101): Los restos de embalajes, cartones y papeles y

elementos de atado, se recogerán selectivamente y se entregarán a Gestor autorizado.
En este caso la Gestora de Resíduos Sólidos Urbanos de VALENCIA. Tipo de
Valorización R3.
Juan Acedo- Rico González
Colegiado nº 596

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4
ANEJO 10. NORMATIVA LEGAL CONSIDERADA
En la redacción del presente Proyecto se han tenido en cuenta la siguiente normativa

legal:
 INDUSTRIAS AGRARIAS
- Decreto nº 231/1.971 (Mº Agricultura) de 28-01-71 sobre regulación de Industrias

Agrarias.
- Decreto nº 232/1.971 (Mº Agricultura) de 28-01-71, sobre clasificación y condicionado
de Industrias Agrarias.
- Decreto nº 3742/1.974 (Mº Agricultura) de 20-12-74, sobre liberalización del tratamiento
administrativo para determinadas industrias agrarias, a efectos de su instalación y
modificaciones.
- Decreto nº 3629/1.977 (Mº Agricultura), sobre Regulación, clasificación y condicionado
de Industrias Agrarias.
- Orden de 4 de abril de 1.978 (Mº Agricultura) por lo que se redactan Normas en
desarrollo del R.D. 3629/77.
- R.D. 2135/1.980 de 26 de Septiembre sobre liberalización industrial (BOE 14-10-80) (Mº
Industria).
- R.D. 2685/1.980 de 17 de Octubre (BOE 15-12-80) (Mº Agricultura).
- O.M. de Industria y Energía de 19-12-80 sobre normas de procedimiento y desarrollo
del R.D. 2135/1.980 (BOE 24-12-80).
- O.M. de Agricultura de 17 de marzo de 1981 (BOE 30-03-81)
- Resolución de 24 de Abril de 1981 (B.O.E. 01-05-81) (Mº Agricultura).
- R.D. 3136/1982 de 24 de julio (B.O.E. 24-11-82)
- Ley 21/1992 de 16 de Julio (B.O.E. 23-07-92).
- R.D. 1.462 del MAPA por el que se fomenta la mejora de las condiciones de
transformación y comercialización de productos agrarios y pesqueros
1
 ACTIVIDADES MOLESTAS
- Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas aprobado pro

Decreto de 2414/1961 de 30 de Noviembre (B.O.E. nº 292 de 7 de Diciembre).
- Orden de 15 de Marzo de 1963 (Gobernación por la que se aprueba una instrucción que
dicta normas complementarias por la aplicación del Reglamento de Actividades M.I.N.Y
P. (B.O.E. nº 79 de 2 de Abril de 1963).
- Orden de 21 de Marzo de 1964 sobre aplicación de la Instrucción de 15 de Marzo de
1963 relativa al R.A.M.I.N.P. (B.O.E. nº 76 de 28 de Marzo).
- Circular de 10 de abril de la Comisión Central de Saneamiento (Gobernación) por la
que se determina el contenido de los acuerdos calificatorios de las Comisiones
Provinciales de Servicios Técnicos en materia de Actividades Molestas, Insalubres,
Nocivas y Peligrosas (B.O.E. nº 113 de 10 de Mayo de 1968).
-Orden de 10 de Octubre de 1976del Ministerio de Industria. Contaminación atmosférica,
prevención y control.
 CONSTRUCCIÓN
- Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo según Orden del Mº de

Trabajo del 09-03-71.
- Ley 38/1.972, de 22 de diciembre, de protección del medio ambiente atmosférico y R.D.
833/1.975 de 6 de Febrero que la desarrolla.
- Decreto 2413/73 por el que se aprueba el R.E. de B.T. y Orden del Mª de Industria del
21-10-73 sobre Instrucciones Técnicas Complementarias.
- Orden de 27 de Noviembre de 1.987 por el que se actualizan las Instrucciones Técnicas
Complementarias MIE-BAT 13 y MIE-BAT 14 del Reglamento sobre Condiciones
Técnicas y garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones y centros de
transformación.
- NBE.- AE/88.- Acciones en la edificación.
- NTE.- EC/1973.- Estructuras, cargas viento.
- NBE MV102/1975.- Acero laminado para las estructuras de edificación.
- NBE MV103/1972.- Cálculo de las estructuras de acero laminado en la edificación.
2
- EHE 98.- Instrucción de hormigón estructural
- R.D.162/97.- Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
- Orden del Ministerio de Industria de 18/10/1976. Contaminación atmosférica.
Prevención y control.
- Ley 6/1998, de 13 de abril, sobre régimen del suelo y valoraciones.
- Real Decreto 2267/2004 de 3 de Diciembre. Reglamento de seguridad contra
incendios en los establecimientos industriales.
- CTE .- Codigo técnico de la Edificación
Juan Acedo- Rico González
Colegiado nº 596

Proyecto Planta

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PROYECTO DE EJECUCIÓN DE REFORMA FÁBRICA DE

PIENSOS DE LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA

PROPIEDAD: Universidad Politécnica de Valencia

INGENIERO AGRÓNOMO: Juan Acedo-Rico González

1.3 Identificación de los Promotores

1.4 Objetivos del Proyecto

1.5 Proceso Productivo

1.6 Tipo y Procedencia geográfica de las materias primas

1.7 Repercusiones del proyecto sobre el Medio Ambiente

1.8 Estado Actual de las Instalaciones

1.9 Instalaciones Industriales Proyectadas

1.10 Resumen General de Presupuesto

A.1 CERTIFICACIÓN TÉCNICA

A.2 PORCESO PRODUCTIVO

A.3 ANALISIS DE CAPACIDADES DE FABRICACIÓN SEGÚN PROCESO

A.4 POTENCIA INSTALADA

A.5 INFORME AMBIENTAL

A.6 CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA PREVENCIÓN y CONTROL

A.7 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

A.8 PRODUCCION y GESTIÓN DE RESIDUOS

A.10 NORMATIVA LEGAL CONSIDERADA

III. MEDICIONES Y PRESUPUESTO

3.1 Cuadro de Mediciones y Precios

IV. PLIEGO DE CONDICIONES

La UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA (UPV) cuenta en sus instalaciones

Dentro de estas instalaciones y en nave diferenciada se ubica en la actualidad la Fábrica

No se tiene registro de la antigüedad de las instalaciones aunque se estima que es de

El funcionamiento de la fábrica venía siendo adecuado en cuanto a la calidad de los

En la Convocatoria 2015 sobre: ´´ Ayuda a Infraestructuras y Equipamiento Científico –

Se registran más de 60 publicaciones en revistas indexadas en JCR en las que los

La actividad de la fábrica de piensos de UPV ha sido continuada a lo largo de este

El volumen máximo anual estimado en este periodo ha sido de unas 80 Ton.

La capacidad instalada de proceso de la fábrica existente siempre ha sido amplia y la

 Calidad intrínseca del producto

Este proyecto se encarga al Ingeniero Agrónomo, Juan Acedo-Rico González de la

En Julio de 2017 se redacta este Proyecto de Ejecución en el que se definen el diseño,

La localización es en el Camino de la Vera sn. Campus dela UPV. Valencia.

La fábrica se ubica dentro de un conjunto de instalaciones ganaderas que al UPV tiene

En el plano nº 4 se detalla la ubicación exacta de la Fábrica de piensos dentro de este

Las instalaciones de proceso de la fábrica de piensos actual se encuentran todas ellas en

En el plano nº 5 se refleja el detalle de la edificación y su distribución interior:

 Dimensiones en planta: 25,00 x 12,0 m

En esta nave hay dos áreas diferenciadas:

 Fábrica de Piensos sobre la que se contempla la reforma interior de las

No se contemplan actuaciones exteriores a la nave existente ni que impliquen

La continuidad de ubicación de la fábrica de piensos en el edificio existente presenta

 Accesos: Por vía bien pavimentada desde camino de la Vera a través de

 Acometida de Servicios y Saneamiento: Por línea de Media Tensión que

El agua potable tiene su acometida de servicio de la red municipal

La red de saneamiento de aguas sanitarias esta canalizada por tubería

 Logística: Sin límites de acceso, se cuenta con zonas de espera, carga y

 Diseño de Construcción: a pesar de la limitada altura del edificio existente,

 Sinergias: Proximidad a los Centros de Producción Animal propios e

 Vecindario: Inexistencia de problemas de contaminación acústicos ó

1.3 Identificación de los promotores

La promoción del proyecto es de la UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA

Sobre dicha solicitud ha sido otorgada la cantidad de 164.000,00 € para la Mejora de la

1.4 Objetivo del Proyecto.

El objetivo principal del presente proyecto es el de reformar en su totalidad las

Este proyecto no contempla aumentar la capacidad de producción actual que es de

Las instalaciones de proceso para la fabricación de todos los productos se diseñan de

 HIGIENE DE LOS PIENSOS

 CALIDAD DE PRODUCTO FINAL

 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE LOS PROCESOS Y PRODUCTOS