3.

Herramientas para la Medición y Gestión

de los Procesos

Natalie Morales Londoño

Administradora Industrial
Universidad de Cartagena
M. Sc. Ingeniería de producción
Universidad Tecnológica de Bolívar
Cartagena, 2019 - II
1
BRAINSTORMING

2
BRAINSTORMING
• ¿Cuáles son los problemas que ustedes detectan al momento de
ejercer sus labores?
• ¿Ustedes en algún momento los han manifestado? ¿Se han tomado
acciones correctivas?
• ¿Consideran que las instalaciones están en las mejores condiciones?
• ¿Las materias primas compradas cumplen con las especificaciones?
¿Se les hace una inspección y/o control?
• ¿El ambiente laboral, cómo se desarrolla? ¿Existe algún problema?
• ¿Las máquinas se encuentran en las mejores condiciones?

3
FISHBONE
Materiales Mano de Obra Métodos de Trabajo
Irresponsabilidad en
el cumplimiento de
Inexistencia de
Descuido durante horarios de trabajo
métodos para la
los procesos de real. de mezclas Deficiencias en el
Falta de alianzas
realización montaje y desmontaje
estratégicas con
proveedores Mala Inspección de de los rollos
Falta de
los materiales Inexistencia de
Capacitación
reprocesados manuales de
Desinterés en el Falta de programación
procedimientos
Desorganización llenado de las en los procesos de
en el plantillas de prod. realización
Inexistencia de
almacenamiento limitación de los
de mat. primas puestos de trabajo
Retraso en la
entrega de los
pedidos
Falta de
Falta de un ventilación
programa de
Falta de elementos
mantenimiento
de protección
Falta de Desorganización
personal
adecuación de las
tecnológica herramientas de
Desorganización trabajo
en el cableado Inexistencia de un
Falta de plan de manejo de
Falta de Iluminación desperdicios
limitación

Maquinaria Ambiente y Entorno

4
FISHBONE
• Definir y escribir el problema, situación o evento que se desea analizar,
redactar el problema en términos del efecto.
• Realizar lluvia de ideas de causas probables de lo escrito en la cabeza
del diagrama.
• Analizar el problema desde cada una de las espinas mayores.
• Analizar el problema desde el segundo nivel de causas.
• Profundizar en las causas según sea necesario.
• Completar las otras causas probables.
• Si el grupo se queda sin ideas, centra la atención en aquellas espinas
donde las ideas son pocas.
• Analizar las causas obtenidas y determinar en cuáles se va a actuar.
5
DIAGRAMA DE PARETO
Un gran porcentaje de los problemas se deben a un pequeño porcentaje de causas.

DIAGRAMA DE PARETO
90 120,00%

80
100,00%
70

60 80,00%
Título del eje

50
60,00%
40

30 40,00%

20
20,00%
10
Series1; 4

0 0,00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

6
 DIAGRAMA DE PARETO
90 120,00%

80

100,00%

70

60 80,00%

50

60,00%

40

30 40,00%

20

20,00%

10
Series1; 4

0 0,00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
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DIAGRAMA DE PARETO
• Determinar la situación problemática.
• Determinar los problemas (causas o categorías).
• Recolección de datos.
• Ordenar de mayor a menor.
• Realiza los cálculos.
• Graficamos la curva acumulada.
• Analizamos el diagrama.

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 DIAGRAMA DE PARETO
FRECUENCIA
FRECUENCIA FRECUENCIA
ÍTEM # PROBLEMA IDENTIFICADO FRECUENCIA PORCENTUAL
ACUMULADA PORCENTUAL
ACUMULADA
1 Inexistencias de un manual de procedimientos 78 78 17,11% 17,11%

2 Inexistencias de métodos para el mezclado de las materias primas 74 152 16,23% 33,33%

3 Deficiencias en el método para el montaje y desmontaje de los rollos 68 220 14,91% 48,25%

4 Desorganización de las herramientas de trabajo 66 286 14,47% 62,72%

Falta de demarcación (delimitación) de las área de trabajo de las
5 48 334 10,53% 73,25%
máquinas.
6 Falta de programación en los procesos de realización 28 362 6,14% 79,39%
7 Falta de adecuación tecnológica de las maquinarias 22 384 4,82% 84,21%
9 Mala inspección de los materiales reprocesados 16 400 3,51% 87,72%
10 Desatención relativa durante los procesos 16 416 3,51% 91,23%
11 Falta de ventilación dentro de la planta. 12 428 2,63% 93,86%
8 Falta de un programa de Mantenimiento a las maquinarias. 10 438 2,19% 96,05%
12 Falta de iluminación 8 446 1,75% 97,81%
13 Desorganización en el cableado de la empresa. 6 452 1,32% 99,12%
14 Desinterés en el llenado de las plantillas de producción. 4 456 0,88% 100%
Total 456 100,00% 100%

9
 DIAGRAMA DE ÁRBOL
Necesidad del
cliente Direccionador CTQ INDICADOR
externo de
XXXXX

Alianzas estratégicas con proveedores Sobrecostos en las materias primas

Materiales Inspección los materiales reprocesados Cant. de material defectuosos / Cant. total de material inspeccionado

Desorganización en el almacenam. de Materiales Cantidad de Inventarios.

Capacitación de los empleados Nivel de Estudio

Mano de
Obra Cumplimiento de horarios Minutos de retraso por el incumplimiento

Llenado de Planillas y formatos Planillas llenadas / Planillas x llenar

Metodología para realizar mezclas Existencia del método

Pedidos Manual de Procedimientos Existencia del Manual de Procedimientos

Métodos de
entregados a
Trabajo
tiempo Programación en los procesos de realización Minutos de Mudas ocasionados por la mala programación

Métodos para el montaje y desmontaje de rollos Existencia del método

Programa de Mantenimiento Existencia de un programa de mantenimiento

Maquinaria
Organización del cableado eléctrico Mal aspecto visual

Elementos de Protección Personal # de incidentes provocados por la NO o la mala utilización de los EPP
Ambiente y
Entorno Iluminación # de Lámparas / metro cuadrado

Plan de Manejo de Desperdicios Cantidad de desperdicio generado por cada pedido

10
DIAGRAMA DE ÁRBOL
La herramienta se basa en la visión en conjunto de los medios requeridos (las
ramas del árbol) para resolver un problema o alcanzar un objetivo (el tronco
del árbol).

PASOS:
• Definir el grupo de trabajo.
• Definir el elemento central.
• Definir las ramas de primer nivel CTQ.
• Verificación.
• Definir las ramas de segundo nivel CTQ.
• Verificación
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 DIAGRAMA DE ÁRBOL
Necesidad del
cliente Direccionador CTQ INDICADOR
externo de
XXXXX

Alianzas estratégicas con proveedores Sobrecostos en las materias primas

Materiales Inspección los materiales reprocesados Cant. de material defectuosos / Cant. total de material inspeccionado

Desorganización en el almacenam. de Materiales Cantidad de Inventarios.

Capacitación de los empleados Nivel de Estudio

Mano de
Obra Cumplimiento de horarios Minutos de retraso por el incumplimiento

Llenado de Planillas y formatos Planillas llenadas / Planillas x llenar

Metodología para realizar mezclas Existencia del método

Pedidos Manual de Procedimientos Existencia del Manual de Procedimientos

Métodos de
entregados a
Trabajo
tiempo Programación en los procesos de realización Minutos de Mudas ocasionados por la mala programación

Métodos para el montaje y desmontaje de rollos Existencia del método

Programa de Mantenimiento Existencia de un programa de mantenimiento

Maquinaria
Organización del cableado eléctrico Mal aspecto visual

Elementos de Protección Personal # de incidentes provocados por la NO o la mala utilización de los EPP
Ambiente y
Entorno Iluminación # de Lámparas / metro cuadrado

Plan de Manejo de Desperdicios Cantidad de desperdicio generado por cada pedido

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