MEDICION DEL MODULO DE ELASTICIDAD

NOMBRE: Cristofer Bravo Soto

Cristian Fuentes Rivera
Henry Pérez Montecino
Brayan Pacheco Avendaño
CARRERA: Ingeniería en maquinaria, vehículos automotrices y sistemas electrónicos.
ASIGNATURA: Ciencia y tecnología de materiales
PROFESOR: Alejandro Olave
FECHA: Jueves 17 de octubre de 2019
Índice

Pág

Introducción………………………………………………………………………………………..3

Módulo de Young…………………………………………………………………………………4

Método por
flexión………………………………………………………………………………...5

Ensayo acero al carbono

(tabla)……...…………………………………………………………6

Ensayo hierro
(tabla)……………………………………………………………………………...8

Ensayo aluminio (tabla)…………………………………………………………………………………..10

Tabla de módulos de Young de diferentes

materiales………………………………………13

Comparación datos teóricos con los obtenidos en el

ensayo……………………………….14

Gráficos esfuerzo –
deformación………………………………………………………………15

Conclusión……………………………………………………………………………………….16
INTRODUCCIÓN

El módulo de Young es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un material

elástico, según la dirección en la que se le aplica una fuerza. Este comportamiento fue
observado y estudiado por el científico inglés Thomas Young.

Para un material elástico lineal, el módulo de Young tiene el mismo valor para una
tracción que para una compresión, siendo una constante independiente del esfuerzo,
siempre que no exceda de un valor máximo denominado limite elástico.

Los sólidos se deforman en cierto grado al ser sometidos a fuerzas, en este trabajo
grupal, intentaremos hallar la relación que hay entre la deformación y las fuerzas
aplicadas.

En este experimento calcularemos el módulo de elasticidad de tres materiales distintos,

utilizando una estructura rectangular, que permite fijar a uno de sus extremos, una
pletina, dejando libre el opuesto, aplicando carga en el extremo libre, midiendo la
deformación de ésta, término que se denomina como deflexión o flecha.
Módulo de Young

Al referirnos al módulo de Young, primeramente, es preciso conocer qué es

la elasticidad. La definiremos como la propiedad que tienen los materiales sólidos, para
regresar a su forma y tamaño original, después de que se hayan eliminado
las fuerzas que producían una deformación en ellos. De igual forma, debemos tener
presente otro aspecto relevante como que el coeficiente que relaciona un tipo particular
de estrés con la tensión que resulta se llama módulo elástico. Los módulos elásticos son
propiedades que tienen los materiales, no los objetos. El módulo de Young se
representa con la letra E y se define como la relación que se da entre la tensión que es
aplicada al material a lo largo del eje longitudinal de la muestra probada y
la deformación medida en ese mismo eje. También se conoce como módulo de tracción,
módulo elástico o módulo de elasticidad.

Que es el módulo de Young

El módulo de Young o módulo elasticidad de longitudinal es un parámetro que

caracteriza al comportamiento que tiene un material elástico, dependiendo de
la dirección en la que se le aplique la fuerza.

Historia

El comportamiento del que nos habla el módulo de Young fue observado y estudiado por
el científico inglés Thomas Young en el siglo XIX, sin embargo, el concepto en sí fue
desarrollado hasta el año 1727 por Leonhard Euler. Los primeros experimentos que se
utilizaron para establecer el concepto de módulo de Young en su forma actual fueron
hechos por el científico italiano Giordano Riccati en el año 1782, 25 años antes del
trabajo de Young.
Módulo de Young por Flexión

Un ensayo de flexión nos sirve para evaluar el comportamiento esfuerzo-deformación y

la resistencia a la flexión de un material. Estos ensayos se llevan a cabo cuando el
material es demasiado frágil para ser ensayado por deformación. Se denomina flexión al
tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección
perpendicular a su eje longitudinal.

En este método se utiliza una barra que se dispone el “Voladizo”, empotrada en un

extremo y libre en el otro, se aplica la carga en el extremo libre y se mide la deformación
de la barra

Fig. 1: Método de medición por flexión

Fórmulas para el cálculo del módulo de Young, por flexión

Dónde:

E: Modulo de Young (N/MM² ; N/M²)

F : Fuerza (N)

L: Longitud de la barra ( MM; CM; MTS)

Ᵹ : Deflexión (MM; CM; MTS)

I: Momento de Inercia referido al eje X ( MM⁴ ; CM⁴ ; MTS⁴)

Momento de inercia

El momento de inercia es una variable geométrica que depende de la sección transversal de la barra
analizada, su fórmula tendrá relación con la forma, el tamaño y la posición de dicha sección. En este caso
nuestros materiales a ocupar son 3 tipos de barras de distintos metales, y para ello debemos ocupar la
fórmula más común del rectángulo, debido a que nuestras barras son pletinas.

La fórmula es la siguiente:

Rectángulo:

Dónde:

B: Longitud de la base del rectángulo (mm: cm: mts)

H: Altura del rectángulo (mm: cm: mts)

Tablas módulo Young

Acero al Carbono
Peso M. Inercia Modulo
N° Largo Deflexión
Aplicado Constante (x) Elasticidad
prueba mm mm
N mm4 N/M2(x10^10)
1 0.98 520 3 3 72 21.2
2 1.47 520 3 4.5 72 21.2
3 1.96 520 3 7 72 18.2
4 2.25 520 3 8 72 18.3
5 2.45 520 3 9 72 17.2
6 2.695 520 3 9.5 72 18.4
7 2.94 520 3 10 72 19.1
8 3.185 520 3 10.5 72 19.7
9 3.44 520 3 12.5 72 17.9
10 3.675 520 3 13 72 18.4
PROMEDIO 18.96

ACERO AL CARBONO

Momento de Inercia

Calcularemos el momento de inercia de nuestra pletina de acero al carbono:

I: Base x Altura³ / 12

I: 32 mm x (3mm)² / 12

I: 72 MM⁴
Módulo de Young:

E: F x L³ / 3 x Ᵹ x I

Dónde:

E: Modulo de Young (N/MM² ; N/M²)

F: Fuerza (N)

L: Largo de la barra ( MM; CM; MTS)

Ᵹ : Deflexión ( MM; CM; MTS)

I: Momento de Inercia ( MM⁴ ; CM⁴ ; MTS⁴)

Medición 1

E: 0,98 N x (520mm)³ / 3 x 3 MM x 72 MM⁴

E: 212.647,9012 N/MM²

Medición 2

E: 1,47 N x (520mm)³ / 3 x 4,5 MM x 72 MM⁴

E: 212.647,9012 N/MM²

Medición 3

E: 1,96 N x (520mm)³ / 3 x 7 MM x 72 MM⁴

E: 182.269,6296 N/MM²
Medición 4

E: 2,25 N x (520mm)³ / 3 x 8 MM x 72 MM⁴

E: 183.083,3333 N/MM²

Medición 5

E: 2,45 N x (520mm)³ / 3 x 9 MM x 72 MM⁴

E: 177.206,5844 N/MM²

Medición 6

E: 2,625 N x (520mm)³ / 3 x 9,5 MM x 72 MM⁴

E: 179.871,345 N/MM²

Medición 7

E: 2,94 N x (520mm)³ / 3 x 10 MM x 72 MM⁴

E: 191.383,1111 N/MM²

Medición 8

E: 3,185 N x (520mm)³ / 3 x 10,5 MM x 72 MM⁴

E: 197.458,7654 N/MM²

Medición 9

E: 3,44 N x (520mm)³ / 3 x 12,5 MM x 72 MM⁴

E: 179.145,0074 N/MM²

Medición 10

E: 3,675 N x (520mm)³ / 3 x 13 MM x 72 MM⁴

E: 184.022,2222 N/MM²
“Resultado y análisis”

a) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos

experimentalmente en nuestra barra de acero al carbono.

Peso Aplicado
Deflexión (MM)
(N)

0,98 3,0
1,47 4,5
1,96 7,0 Tabla 1. Datos del peso aplicado vs
2,25 8,0
deflexión de nuestra pletina.
2,45 9,0
2,69 9,5
2,94 10,0
3,18 10,5
3,44 12,5
3,67 13,0

Se muestra a continuación la gráfica.

Acero al Carbono
Deflexión (MM) v/s Peso aplicado (N)
13.5
13.0
12.5
12.0
y = 1,0303x + 3,0333
11.5
11.0 R² = 0,9509
Deflexión (MM)

10.5
10.0
9.5
9.0
8.5 Deflexión (mm)
8.0
7.5 Linear (Deflexión (mm))
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0 Peso Aplicado (N)
0.98 1.47 1.96 2.25 2.45 2.69 2.94 3.18 3.44 3.67

Grafica 1. La relación entre la deflexión y el peso aplicado a la barra, se obtiene

que tiene una pendiente de y= 1,0303 N/mm2.
“Esfuerzo v/s Deformación”

Esfuerzo Máximo:
A continuación calcularemos el esfuerzo máximo de nuestra pletina con la siguiente formula:

ϭ = M (flector) x C / I

Dónde:
Ϭ = esfuerzo máximo
M (Flector) =Momento flector (Fuerza x Largo de la barra )
C= distancia desde el centro de gravedad de la sección.
I= Momento de inercia.

A continuación calcularemos el esfuerzo máximo de nuestra platina de acero al carbono:

Medición 1:
Ϭ = (0,980 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 10,616 N/MM²
Medición 2:
Ϭ = (1,470 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 15,925 N/MM²
Medición 3:
Ϭ = (1,960 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 21,233 N/MM²
Medición 4:
Ϭ = (2,250 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 24,375 N/MM²
Medición 5:
Ϭ = (2,450 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 26,541 N/MM²
 Medición 6:
Ϭ = (2,695 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 29,190 N/MM²
Medición 7:
Ϭ = (2,940 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 31,850 N/MM²
Medición 8:
Ϭ = (3,185 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 34,504 N/MM²
Medición 9:
Ϭ = (3,440 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 37,266 N/MM²
Medición 10:
Ϭ = (3,675 N x 520 MM) x 1,5 MM / 72 MM⁴
Ϭ = 39,812 N/MM²

En la siguiente tabla se adjuntan los valores obtenidos, de la cual se aplicó la fórmula de

esfuerzo máximo:

Constante
M. Inercia Distancia
N° Largo de la barra Deflexión ESFUERZO
Peso Aplicado (N) (x) de la
prueba (MM) (MM) (N/MM2)
mm4 barra
(MM)
1 0,980 520 72 1,5 3 10,616
2 1,470 520 72 1,5 4.5 15,925
3 1,960 520 72 1,5 7 21,233
4 2,250 520 72 1,5 8 24,375
5 2,450 520 72 1,5 9 26,541
6 2,695 520 72 1,5 9.5 29,190
7 2,940 520 72 1,5 10 31,850
8 3,185 520 72 1,5 10.5 34,504
9 3,440 520 72 1,5 12.5 37,266
10 3,675 520 72 1,5 13 39,812
 B) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos
experimentalmente en nuestra barra de acero al carbono.

ESFUERZO
Deflexión (MM)
(N/MM2)
3 10,616
4,5 15,925
7 21,233
8 24,375
9 26,541 Tabla 2. Datos de la deflexión vs esfuerzo
9,5 29,190 de nuestra pletina de acero al carbono.
10 31,850
10,5 34,504
12,5 37,266
13 39,812

Se muestra a continuación la gráfica.

Acero al carbono
Esfuerzo v/s Deflexión
y = 3,052x + 10,345
40.000 R² = 0,9784

35.000
Esfuerzo (N/MM2)

30.000
ESFUERZO (N/MM2)
25.000
Linear (ESFUERZO
20.000 (N/MM2))

15.000

10.000 Deflexion (MM)

3 4.5 7 8 9 9.5 10 10.5 12.5 13

Grafica 2. La relación entre la deflexión y el esfuerzo de nuestro material, del cual

se obtiene una pendiente de y= 3,052 N/mm2.
Hierro
Peso Modulo
N° Largo Deflexión M. Inercia
Aplicado Constante Elasticidad
prueba mm mm (x) mm4
N N/M2(x10^10)
1 0.98 520 3 1.5 170.66 17.94
2 1.96 520 3 3 170.66 17.94
3 2.94 520 3 4 170.66 20.18
4 3.92 520 3 6 170.66 17.94
5 4.9 520 3 7 170.66 19.22
6 5.88 520 3 8.5 170.66 18.99
7 6.86 520 3 10 170.66 18.84
8 7.84 520 3 11 170.66 19.57
9 8.82 520 3 13 170.66 18.63
10 9.8 520 3 16 170.66 16.82
PROMEDIO 18.60

HIERRO

Momento de Inercia

I: Base x Altura³ / 12

I: 32 mm x ( 4mm)² / 12

I: 170,66 MM⁴

Módulo de Young:

E: F x L³ / 3 x D x I

Donde :

E: Modulo de Young (N/MM² ; N/M²)

F : Fuerza (N)

L: Largo de la barra ( MM; CM; MTS)

D: Deflexión ( MM; CM; MTS)

I: Momento de Inercia ( MM⁴ ; CM⁴ ; MTS⁴)

Medición 1

E: 0,98 N x (520mm)³ / 3 x 1,5 MM x 170,66 MM⁴

E: 179.428,6756 N/MM²

Medición 2

E: 1,96 N x (520mm)³ / 3 x 3 MM x 170,66 MM⁴

E: 179.428,6756 N/MM²

Medición 3

E: 2,94 N x (520mm)³ / 3 x 4 MM x 170,66 MM⁴

E: 201.857,26 N/MM²

Medición 4

E: 3,92 N x (520mm)³ / 3 x 6 MM x 170,66 MM⁴

E: 179.428,6756 N/MM²

Medición 5

E: 4,9 N x (520mm)³ / 3 x 7 MM x 170,66 MM⁴

E: 192.245,0096 N/MM²

Medición 6

E: 5,88 N x (520mm)³ / 3 x 8,5 MM x 170,66 MM⁴

E: 189.983,3036N/MM²

Medición 7

E: 6,86 N x (520mm)³ /3 x 10 MM x 170,66 MM⁴

E: 188.400,1094 N/MM²
Medición 8

E: 7,84 N x (520mm)³ / 3 x 11 MM x 170,66 MM⁴

E: 195.740,3734 N/MM²

Medición 9

E: 8,82 N x (520mm)³ / 3 x 13 MM x 170,66 MM⁴

E: 186.329,7785 N/MM²

Medición 10

E: 9,8 N x (520mm)³ / 3 x 16 MM x 170,66 MM⁴

E: 168.214,3834 N/MM²

“Resultado y análisis”

a) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos

experimentalmente en nuestra barra de hierro.
Peso
Aplicado Deflexión
(N) (MM)
0,98 Tabla 3. Datos del peso aplicado vs deflexión de nuestra
1,5
pletina de hierro.
1,96
3,0
2,94
4,0
3,92
6,0
4,9
7,0
5,88
8,5
6,86
10,0
7,84
11,0
8,82
13,0
9,8
16,0
 Se muestra a continuación la gráfica.

Hierro
Deflexión (MM) v/s Peso aplicado (N)
16.0
15.5
15.0 y = 1,5091x - 0,3
14.5
14.0
13.5 R² = 0,9863
13.0
12.5
12.0
Deflexión (MM)

11.5
11.0
10.5
10.0
9.5
9.0 Deflexión mm
8.5
8.0 Linear (Deflexión mm)
7.5
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0 Peso Aplicado (N)
1.5
0.98 1.96 2.94 3.92 4.9 5.88 6.86 7.84 8.82 9.8

Grafica 3. La relación entre la deflexión y el peso aplicado a la barra, se

obtiene que tiene una pendiente de y= 1,5091 N/mm2.

Esfuerzo máximo del hierro

ϭ = M (flector) x C / I

Dónde:
Ϭ = esfuerzo máximo
M (Flector) =Momento flector (Fuerza x Largo de la barra )
C= distancia desde el centro de gravedad de la sección.
I= Momento de inercia.
Medición 1:
Ϭ = (0,980 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 5,972 N/MM²

Medición 2:
Ϭ = (1,96 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 11,944 N/MM²
Medición 3:
Ϭ = (2,94 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 17,916 N/MM²
Medición 4:
Ϭ = (3,92 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 23,888 N/MM²
Medición 5:
Ϭ = (4,9 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 29,860 N/MM²
Medición 6:
Ϭ = (5,88 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 35,832 N/MM²
Medición 7:
Ϭ = (6,86 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 41,804 N/MM²
Medición 8:
Ϭ = (7,84 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 47,776 N/MM²
Medición 9:
Ϭ = (8,82 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 53,748 N/MM²
Medición 10:
Ϭ = (9,8 N x 520 MM) x 2 MM / 170,66 MM⁴
Ϭ = 59,721 N/MM²
En la siguiente tabla se adjuntan los valores obtenidos, de la cual se aplicó la fórmula de
esfuerzo máximo:

Peso Largo de la M. Inercia Constante

N° Deflexión ESFUERZO
Aplicado barra (x) Distancia de
prueba (MM) (N/MM2)
(N) (MM) mm4 la barra (MM)
1 0,98 520 170,66 2 1.5 5,972
2 1,96 520 170,66 2 3 11,944
3 2,94 520 170,66 2 4 17,916
4 3,92 520 170,66 2 6 23,888
5 4,9 520 170,66 2 7 29,860
6 5,88 520 170,66 2 8.5 35,832
7 6,86 520 170,66 2 10 41,804
8 7,84 520 170,66 2 11 47,776
9 8,82 520 170,66 2 13 53,748
10 9,8 520 170,66 2 16 59,721

B) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos

experimentalmente en nuestra barra de hierro.

Tabla 4. Datos de la deflexión vs esfuerzo de nuestra pletina.

Deflexión ESFUERZO
(MM) (N/MM2)
1.5 5,972
3 11,944
4 17,916
6 23,888
7 29,860
8.5 35,832
10 41,804
11 47,776
13 53,748
16 59,721
 Se muestra a continuación la gráfica.

Hierro
Esfuerzo v/s Deflexión
60.000
55.000 y = 5,9721x - 0,0002
Esfuerzo (N/MM2)

50.000 R² = 1
45.000
40.000 ESFUERZO (N/MM2)
35.000
30.000
Linear (ESFUERZO
25.000
(N/MM2))
20.000
15.000
10.000
5.000
1.5 3 4 6 7 8.5 10 11 13 16 Deflexión (MM)

Grafica 4. La relación entre la deflexión y el esfuerzo de nuestro material, del

cual se obtiene una pendiente de y= 5,9721 N/mm2.
Aluminio
Peso M. Inercia Modulo
N° Largo Deflexión
Aplicado Constante (x) Elasticidad
prueba mm mm
N mm4 N/M2 (x10^10)
1 0.49 520 3 10 41.66 5.51
2 0.98 520 3 18 41.66 6.12
3 1.225 520 3 22 41.66 6.26
4 1.47 520 3 27 41.66 6.12
5 1.715 520 3 31 41.66 6.22
6 1.96 520 3 36 41.66 6.12
7 2.205 520 3 40 41.66 6.20
8 2.45 520 3 44 41.66 6.26
9 2.695 520 3 48 41.66 6.31
10 2.94 520 3 52 41.66 6.36
PROMEDIO 6.14
ALUMINIO

Momento de Inercia

I: Base x Altura³ / 12

I: 32 mm x (2,5mm)² / 12

I: 41, 66 MM⁴

Módulo de Young:

E: F x L³ / 3 x D x I

Donde :

E: Modulo de Young (N/MM² ; N/M²)

F : Fuerza (N)

L: Largo de la barra ( MM; CM; MTS)

D: Deflexión ( MM; CM; MTS)

I: Momento de Inercia ( MM⁴ ; CM⁴ ; MTS⁴)

Medición 1

E: 0,49 N x (520mm)³ / 3 x 10 MM x 41,66 MM⁴

E: 55.127,15635 N/MM²

Medición 2

E: 0,98 N x (520mm)³ / 3 x 18 MM x 41,66 MM⁴

E: 61.252,39594 N/MM²

Medición 3

E: 1,225 N x (520mm)³ / 3 x 22 MM x 41,66 MM⁴

E: 62.644,49585 N/MM²

Medición 4

E: 1,47 N x (520mm)³ / 3 x 27 MM x 41,66 MM⁴

E: 61.252,39594 N/MM²

Medición 5

E: 1,715 N x (520mm)³ / 3 x 31 MM x 41,66 MM⁴

E: 62.240,3381 N/MM²

Medición 6

E: 1,96 N x (520mm)³ / 3 x 36 MM x 41,66 MM⁴

E: 61.252,39594 N/MM²

Medición 7

E: 2,205 N x (520mm)³ / 3 x 40 MM x 41,66 MM⁴

E: 62.018,05089 N/MM²
Medición 8

E: 2,45 N x (520mm)³ / 3 x 44 MM x 41,66 MM⁴

E: 62.644,49585 N/MM²

Medición 9

E: 2,695 N x (520mm)³ / 3 x 48 MM x 41,66 MM⁴

E: 63.166,53331 N/MM²

Medición 10

E: 2,94 N x (520mm)³ / 3 x 52MM x 41,66 MM⁴

E: 63.608,25732 N/MM²

“Resultado y análisis”

a) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos

experimentalmente en nuestra barra de aluminio.

Tabla 5. Datos del peso aplicado vs deflexión de nuestra pletina

Peso
Deflexión
Aplicado
(MM)
(N)
0,490 10
0,980 18
1,225 22
1,470 27
1,715 31
1,960 36
2,205 40
2,450 44
2,695 48
2,940 52
 Se muestra a continuación la gráfica.

Aluminio
Deflexión (MM) v/s Peso aplicado (N)
54

50 y = 4,497x + 8,0667
46 R² = 0,9933
42
Deflexión (MM)

38

34
Deflexión mm
30 Linear (Deflexión mm)
26

22

18

14
Peso Aplicado (N)
10
0.490 0.980 1.225 1.470 1.715 1.960 2.205 2.450 2.695 2.940

Grafica 5. La relación entre la deflexión y el peso aplicado a la barra, se

obtiene que tiene una pendiente de y= 4,497 N/mm2.

Esfuerzo Máximo del aluminio:

A continuación calcularemos el esfuerzo máximo de nuestra pletina con la siguiente formula:

ϭ = M (flector) x C / I

Dónde:
Ϭ = esfuerzo máximo
M (Flector) =Momento flector (Fuerza x Largo de la barra )
C= distancia desde el centro de gravedad de la sección.
I= Momento de inercia.
Medición 1:
Ϭ = (0,490 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 9,174 N/MM²
Medición 2:
Ϭ = (0,980 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 18,348 N/MM²

Medición 3:
Ϭ = (1,225 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 22,935 N/MM²
Medición 4:
Ϭ = (1,470 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 27,522 N/MM²
Medición 5:
Ϭ = (1,715 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 32,109 N/MM²
Medición 6:
Ϭ = (1,960 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 36,697 N/MM²
Medición 7:
Ϭ = (2,205 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 41,284 N/MM²
Medición 8:
Ϭ = (2,450 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 45,871 N/MM²
Medición 9:
Ϭ = (2,695 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 50,458 N/MM²
Medición 10:
Ϭ = (2,940 N x 520 MM) x 1,5 MM / 41,66 MM⁴

Ϭ = 55,045 N/MM²
En la siguiente tabla se adjuntan los valores obtenidos, de la cual se aplicó la fórmula de
esfuerzo máximo:

Constante
Largo de M. Inercia Distancia
Peso Aplicado DEFLEXIÓN ESFUERZO
N° prueba la barra (x) de la
(N) (MM) (N/MM2)
(MM) mm4 barra
(MM)
1 0,490 520 41,66 1,5 10 9,174
2 0,980 520 41,66 1,5 18 18,348
3 1,225 520 41,66 1,5 22 22,935
4 1,470 520 41,66 1,5 27 27,522
5 1,715 520 41,66 1,5 31 32,109
6 1,960 520 41,66 1,5 36 36,697
7 2,205 520 41,66 1,5 40 41,284
8 2,450 520 41,66 1,5 44 45,871
9 2,695 520 41,66 1,5 48 50,458
10 2,940 520 41,66 1,5 52 55,045

b) A continuación en la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos

experimentalmente en nuestra barra del aluminio.

DEFLEXIÓN ESFUERZO
(MM) (N/MM2)
10 9,174
18 18,348
22 22,935 Tabla 6. Datos de la deflexión vs esfuerzo de
27 27,522 nuestra pletina
31 32,109
36 36,697
40 41,284
44 45,871
48 50,458
52 55,045
 Se muestra a continuación la gráfica.

Aluminio
Esfuerzo v/s Deflexión
y = 4,8374x + 7,3389
57
53
R² = 0,9929
Esfuerzo (N/MM2)

49
45
41
ESFUERZO (N/MM2)
37
33
29 Linear (ESFUERZO
25 (N/MM2))
21
17
13
9 Deflexión (MM)
10 18 22 27 31 36 40 44 48 52

Grafica 6. La relación entre la deflexión y el esfuerzo de nuestro material, del

cual se obtiene una pendiente de y= 4,8374 N/mm2.
Módulos de elasticidad

Materiales II: Cerámicas, Polímeros y Materiales Compuest

Ciencia y Tecnología de los Polímeros

Tabla: módulos de elasticidad

Fuente: https://ocw.unican.es/pluginfile.php/287/course/section/217/leccion_02.pdf
“Comparación de datos por tabla versus lo obtenido por ensayo”

Módulo de Young del Acero al Carbono Módulo de Young del Acero al Carbono
(N/M2) (N/M2)
Dato por tabla : Dato de Experimento por flexion:
Rango de 19.5 x10¹⁰ N/M2 | 20.5 x10¹⁰ Promedio de 18.96 x10 ¹⁰ N/M2
N/M2

Módulo de Young del Hierro (N/M2) Módulo de Young del Hierro (N/M2)
Dato por tabla : Dato de Experimento por flexión:
Rango de 170 x10¹⁰ N/M2 | 190 x10¹⁰ Promedio de 18.6 x10 ¹⁰ N/M2
N/M2

Módulo de Young del Aluminio (N/M2) Módulo de Young del Aluminio (N/M2)
Dato por tabla : Dato de Experimento por flexión:
Rango de 6.3 x10¹⁰ N/M2 | 7.0 x10¹⁰ Promedio de 6.14 x10 ¹⁰ N/M2
N/M2
Conclusión

Al dar por terminado el presente informe, podemos concluir que las fórmulas, nos
sirvieron para medir el módulo de Young de cualquier material, obteniendo resultados,
basados en cálculos prácticos, los que se acercaron notablemente a la información que
se obtuvo, de valores encontrados en información pública.

De esta manera, pudimos determinar de forma rápida y práctica, la elasticidad de

diferentes materiales, obteniendo información válida, de la utilización que podríamos
asignarle, debido a la resistencia que encontramos en ellos, usando el método de
flexión, a través de la elasticidad que demostraron en las pruebas realizadas.

Se realizaron mediciones de tres materiales distintos, hierro, aluminio y acero al

carbono, a los que se les aplicó, mediante el uso de fuerzas en distintas magnitudes, en
este caso peso, con un total de diez por cada uno, los que nos arrojó resultados, por
bajo del promedio, pero no más allá del 10% de error, lo que nos permitió inferir, que
dichas mediciones y cálculos, fueron ejecutados de buena forma procedimental.

Es necesario hacer presente, que nuestros cálculos no fueron exactamente precisos,

puesto que las mediciones fueron realizadas con materiales fabricados de forma
artesanal, lo que nos indicó que nuestras mediciones podrían haber tenido una
diferencia con la realidad, además, nuestro instrumento de medida, tiene un margen de
error de 1mm, siendo esta una cinta métrica, por otra parte, teníamos un pie de metro,
instrumento de medición más preciso, teniendo este 0.02 mm de error, a la suma de
estos dos, nos alejamos un poco del valor real. A los márgenes de error que tuvimos,
además, pudimos inferir que el material que usamos para las distintas pruebas, no
fueron totalmente exactos en aleación, debido al origen y fabricación.