Tratamiento agua consumo

Tratamiento de agua para consumo
MSc. Ing.
Fernando Álvarez Vega
Departamento de Ingeniería Hidráulica
Universidad de Oriente
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CONSUMO
INDICE
Pág.
Capítulo 1. GENERALIDADES SOBRE LA POTABILIZACIÓN DE AGUAS 1
1
1.1 Introducción
2
1.2 Procesos y Operaciones Unitarias
1.2.1 Transferencia de sólidos 3
1.2.2 Transferencia de iones 3
1.2.3 Transferencia de gases 4
1.2.4 Transferencia molecular 4
1.2.5 Otros procesos utilizados 5
5
1.3 Tipos de Plantas de Tratamiento
1.3.1 Plantas de filtración rápida 5
1.3.1.1 Plantas de filtración rápida de tecnología convencional clásica 9
1.3.1.2 Planta convencionales de filtración rápida a presión 9
1.3.1.3 Plantas de filtración rápida convencionales de alta tasa o de tecnología 10
apropiada
1.3.1.4 Plantas de filtración rápida de tecnología importada, de patente o plantas 11
paquete
1.3.2 Plantas de filtración lenta 13
14
1.4 Selección de la tecnología
1.4.1 Selección de procesos de tratamiento para pequeñas comunidades 17
1.4.2 Criterios para la selección de procesos de tratamiento en asentamientos 19
urbanos
1.4.3 Período de diseño 19
1.4.4 Capacidad nominal de las plantas 20
1.4.5 Ubicación de las plantas de tratamiento 20
1.4.6 Líneas de tratamiento 20
21
Capítulo 2. COAGULACIÓN-FLOCULACIÓN
21
2.1 Introducción
2.1.1 Objetivos del proceso 21
22
2.2 Coagulación
2.2.1 Fases de la coagulación 22
2.2.2 Tipos de coagulación 22
2.2.3 Factores que influyen en la coagulación 24
2.2.3.1 La calidad del agua cruda 24
2.2.3.2 Variables químicas 25
26
2.3 Floculación
2.3.1 Factores que influyen en la floculación 27
28
2.4 Dosificación de sustancias químicas
2.4.1 Sustancia químicas empleadas en la coagulación-floculación 28
Dpto. Ingeniería Hidráulica, Universidad de Oriente
MSc. Ing. Fernando Álvarez Vega i
2.4.1.1 Coagulantes 28
2.4.1.2 Modificadores de pH 28
2.4.1.3 Ayudantes de coagulación 29
2.4.2 Tipos de dosificadores 29
2.4.2.1 Equipos de dosificación en seco 30
2.4.2.2 Equipos de dosificación en solución 31
2.4.3 Selección de los equipos de dosificación 33
34
2.5 Etapas del proceso de coagulación-floculación
35
2.6 Mezcla rápida
2.6.1 Parámetros operacionales 35
2.6.2 Clasificación de los mezcladores 36
2.6.3 Mezcladores hidráulicos 37
2.6.3.1 Mezclador de resalto hidráulico 38
2.6.3.2 Mezclador hidráulico de línea 41
2.6.4 Diseño de unidades hidráulicas 43
2.6.4.1 Canal con cambio de pendiente o rampa 43
2.6.4.2 Canaleta Parshall 44
2.6.4.3 Vertedor rectangular 46
2.6.5 Mezcladores mecánicos 46
2.6.5.1 Mezclador en línea mecánico 47
2.6.5.2 Retromezclador 47
2.6.6 Diseño de unidades mecánicas. Retromezcladores 49
51
2.7 Floculadores
2.7.1 Parámetros operacionales 51
2.7.2 Clasificación de los floculadores 51
2.7.3 Floculadores de contacto de sólidos 52
2.7.4 Floculadores de potencia 52
2.7.4.1 Floculadores de potencia hidráulicos 52
2.7.4.2 Floculadores de potencia mecánicos 56
2.7.5 Diseño de floculadores hidráulicos de pantallas 57
2.7.5.1 Floculadores hidráulicos de pantallas de flujo horizontal 58
2.7.5.2 Floculadores hidráulicos de pantallas de flujo vertical 59
2.7.6 Diseño de floculadores mecánicos 60
62
Capítulo 3. SEDIMENTACIÓN
62
3.1 Introducción
64
3.2 Clasificación de la sedimentación
65
3.3 Cinética de la sedimentación
3.3.1 Sedimentación de partículas discretas 65
3.3.2 Sedimentación de partículas floculentas en caída libre 67
69
3.4 Factores que influyen en la sedimentación
72
3.5 Tanque de sedimentación ideal
74
3.6 Trayectoria de una partícula en placas paralelas
MSc. Ing. Fernando Álvarez Vega ii
76
3.7 Unidades de sedimentación
3.7.1 Sedimentadores y decantadores estáticos 77
3.7.1.1 Unidades de flujo horizontal 77
3.7.1.2 Unidades de flujo vertical 79
3.7.1.3 Unidades de flujo helicoidal 80
3.7.2 Decantadores dinámicos 80
3.7.2.1 Decantadores de manto de lodos pulsantes 81
3.7.2.2 Decantadores de manto de lodos de separación dinámica 82
3.7.2.3 Decantadores de manto de lodos de agitación simple 83
3.7.3 Decantadores laminares 83
3.7.3.1 De flujo horizontal 84
3.7.3.2 De flujo inclinado 85
3.7.4 Criterios de diseño 85
95
Capítulo 4. FILTRACIÓN
95
4.1 Introducción
4.1.1 Objetivos de la filtración 95
96
4.2 Mecanismo de la filtración
4.2.1 Transporte de partículas dentro de los poros 96
4.2.2 Adherencia de los granos al medio 98
4.2.3 Cinética de la filtración 98
99
4.3 Factores que influyen en la filtración
4.3.1 Características de la suspensión 99
4.3.2 Características del medio filtrante 100
4.3.3 Características hidráulicas 103
4.3.4 Pérdidas de carga 104
4.3.5 Lavado de los filtros 105
105
4.4 Tipos de unidades de filtración
4.4.1 Filtros lentos 106
4.4.1.2 Elementos componentes de un filtro lento 106
4.4.2 Filtros rápidos 107
4.4.2.1 Filtros de lecho simple 109
4.4.2.2 Filtros de lecho múltiple 109
4.4.2.3 Filtros a gravedad 110
4.4.2.4 Filtros a presión 110
4.4.2.5 Filtros ascendentes 110
4.4.2.6 Filtros descendentes 111
4.4.2.7 Filtros ascendente-descendente 111
4.4.2.8 Filtros de tasa constante y nivel variable 113
4.4.2.9 Filtros de tasa constante y nivel constante 114
4.4.2.10 Filtros de tasa declinante 115
4.4.2.11 Elementos componentes de un filtro rápido 116
118
4.5 Filtración directa
4.5.1 Ventajas y desventajas de la filtración directa 118
MSc. Ing. Fernando Álvarez Vega iii
119
4.6 Aspectos generales del diseño
4.6.1 Área y número de filtros 119
4.6.2 Tasas de filtración 120
4.6.3 Drenaje, falso fondo y capa soporte de grava 120
4.6.4 Lecho filtrante 121
4.6.5 Hidráulica del lavado 122
4.6.5.1 Pérdida de carga en el lecho filtrante expandido 123
4.6.5.2 Pérdida de carga en las canaletas de lavado 123
4.6.5.3 Pérdida de carga en el drenaje 124
4.6.5.4 Cálculo de la pérdida de carga en la grava 124
4.6.5.5 Cálculo de la carga necesaria para el lavado 124
4.6.6 Hidráulica del proceso de filtración 124
4.6.6.1 Pérdida de carga en el lecho filtrante 125
4.6.6.2 Pérdida de carga en los orificios del drenaje 127
4.6.6.3 Pérdida de carga en la compuerta de entrada 127
128
4.7 Resumen de los principales criterios de diseño de las unidades de
filtración
129
Capítulo 5. DESINFECCIÓN
129
5.1 Introducción
130
5.2 Factores que influyen en la desinfección
131
5.3 Métodos de desinfección
131
5.4 La desinfección con cloro
5.4.1 Métodos de aplicación de los compuestos de cloro 132
5.4.2 Comportamiento del cloro en el agua 133
5.4.3 Curva de demanda de cloro 135
5.4.4 Requisitos para el manejo del cloro 136
5.4.5 Equipos dosificadores de cloro 139
5.4.5.1 Dosificación de cloro gaseoso 140
5.4.5.2 Dosificación de hipoclorito 141
5.4.6 Punto de aplicación del cloro 142
5.4.7 Cámara de contacto 143
5.4.8 Algunos aspectos toxicológicos de la cloración 143

MSc. Ing. Fernando Álvarez Vega iv
Generalidades sobre la potabilización de aguas 1
En este capítulo se explican la

importancia que tiene la potabilización de
las aguas para el consumo humano y los
principales procesos y operaciones
unitarias que se llevan a cabo para el
tratamiento. Se clasifican las plantas
potabilizadoras y se establecen algunos
criterios relacionados con su selección y
diseño.
GENERALIDADES SOBRE LA
POTABILIZACIÓN DE AGUAS
UNITARIOS Y PLANTAS DE
TRATAMIENTO
1.1. Introducción
A lo largo de la historia, e incluso ya a.n.e., se conocía la necesidad de tratar el agua
para mejorar su calidad y de esta forma evitar enfermedades y epidemias. Por eso se
dice que el agua es un recurso básico de salud, pero puede ser también un factor de
enfermedad.
Una de las causas comunes de contaminación de los recursos hídricos superficiales es
su uso como destino final de residuos domésticos e industriales. Estas descargas son las
principales responsables de la alteración de la calidad de las aguas naturales, que en
algunos casos llegan a estar tan contaminadas que su potabilización resulta muy difícil y
costosa.
Las enfermedades trasmitidas por el agua, especialmente las diarreas, son unas de las
principales causas de morbilidad y mortalidad en el mundo. Según el Reporte de Salud
Mundial realizado por la OMS a fines del siglo XX, las diarreas eran la séptima causa de
muerte mundial (después de las enfermedades coronarias, accidentes cerebro-
vasculares, infecciones respiratorias agudas, HIV/SIDA, obstrucciones pulmonares y
condiciones adversas perinatales), y la primera causa de morbilidad en humanos.
Los grupos más vulnerables ante estas enfermedades son los niños, ya que al disminuir
sus defensas o deshidratarse, se ven comprometidos la nutrición, el crecimiento y
desarrollo normal. Los niños malnutridos o inmunodeprimidos son los que presentan
mayor riesgo de enfermedades diarreicas potencialmente mortales. De hecho, las
enfermedades diarreicas son la segunda causa a nivel mundial de muerte de niños
menores de cinco años.
Si una comunidad no cuenta con acceso a agua segura, entonces tendrá menores
oportunidades de desarrollo, pero el propio desarrollo industrial ha exigido cada vez más,
una mejor calidad del agua de proceso.
Paralelamente al aumento de la exigencia por la calidad de las aguas para uso industrial
y humano y a la escasez de fuentes de abasto adecuadas, se han desarrollado procesos

MSc. Ing. Fernando Álvarez Vega
Generalidades sobre la Potabilización de aguas 2
y sistemas de tratamiento que permiten la obtención de aguas cada vez mejores. Hoy en
día es posible, por ejemplo, potabilizar aguas residuales para su reutilización.
Para hacer frente a este problema, es necesario someter al agua a una serie de
operaciones o procesos unitarios, a fin de purificarla o potabilizarla para que pueda ser
consumida por los seres humanos.
Se entiende por tratamiento de agua, la remoción por métodos naturales o artificiales de
todas las materias objetables presentes en el agua, para alcanzar las metas
especificadas en las normas de calidad de agua para consumo humano.
El agua potable, es aquella que por cumplir con los requisitos físicos, químicos y
microbiológicos establecidos en las normas nacionales de calidad de agua vigentes en el
país, puede ser utilizada para la bebida y en la elaboración de alimentos.
La Potabilización del agua comprende una serie de pasos cuya finalidad es transformar la
materia prima inicial (agua cruda) en un producto final (agua potable), que se
corresponda con los requisitos impuestos por la norma de agua potable.
Para ello se utilizan una serie de operaciones y procesos en una secuencia tal, que el
proceso u operación siguiente va removiendo las impurezas que no removieron la
operación o proceso anterior.
Es fácil deducir que todas las aguas no se tratan de la misma manera, por lo que para
escoger los procesos y operaciones unitarias hay que tener en cuenta tres aspectos
fundamentales:
1. La calidad del agua a tratar.
2. La cantidad de agua a tratar
3. Uso al que está dirigido el agua.
1.2. Procesos y operaciones unitarias

Una operación unitaria es un proceso químico, físico o biológico mediante el cual las
sustancias objetables que contiene el agua son removidas o transformadas en sustancias
inocuas.
La mayor parte de estos procesos originan cambios en la concentración o en el estado de
una sustancia, la cual o es desplazada o es incorporada en la masa de agua. Este
fenómeno recibe el nombre de transferencia de fase.
Los principales procesos de transferencia utilizados en el tratamiento del agua para
consumo humano son los siguientes:
1. Transferencia de sólidos;
2. Transferencia de iones;
3. Transferencia de gases, y
4. Transferencia molecular o de nutrientes.

1.2.1. Transferencia de sólidos
Se consideran en esta clasificación los procesos de cribado, sedimentación, flotación y

filtración.
Cribado o cernido
Consiste en hacer pasar el agua a través de rejas o tamices, los cuales retienen los
sólidos de tamaño mayor a la separación de las barras, como ramas, palos y toda clase
de residuos sólidos.
Sedimentación
Consiste en promover condiciones de reposo en el agua, para remover, mediante la

fuerza gravitacional, las partículas en suspensión más pesadas. Este proceso se realiza
en los desarenadores, presedimentadores, sedimentadores y decantadores; en estos
últimos, con el auxilio de la coagulación.
Flotación
Su objetivo es promover condiciones de reposo, para que los sólidos cuya densidad es
menor que la del agua asciendan a la superficie de la unidad de donde son retirados por
desnatado. Mediante este proceso se remueven especialmente grasas, aceites, turbiedad
y color.
Filtración
Consiste en hacer pasar el agua a través de un medio poroso, normalmente de arena, en

el cual actúan una serie de mecanismos de remoción cuya eficiencia depende de las
características de la suspensión (agua más partículas) y del medio poroso. Este proceso
se utiliza como único tratamiento cuando las aguas son muy claras o como proceso final
de pulimento en el caso de aguas turbias.
1.2.2. Transferencia de iones
La transferencia de iones se efectúa mediante procesos de coagulación, precipitación

química, absorción e intercambio iónico.
Coagulación química
La coagulación química consiste en adicionar al agua una sustancia que tiene

propiedades coagulantes, la cual transfiere sus iones a la sustancia que se desea
remover, lo que neutraliza la carga eléctrica de los coloides para favorecer la formación
de flóculos de mayor tamaño y peso. Este proceso se utiliza principalmente para remover
la turbiedad y el color.
Precipitación química
La precipitación química consiste en adicionar al agua una sustancia química soluble
cuyos iones reaccionan con los de la sustancia que se desea remover, formando un
precipitado. Tal es el caso de la remoción de hierro y de dureza carbonatada
(ablandamiento), mediante la adición de cal.
Intercambio iónico
Consiste en un intercambio de iones entre la sustancia que desea remover y un medio

sólido a través del cual se hace pasar el flujo de agua. Este es el caso del ablandamiento
del agua mediante resinas, en el cual se realiza un intercambio de iones de cal y
magnesio por iones de sodio, al pasar el agua a través de un medio poroso constituido
por zeolitas de sodio.
Absorción
La absorción consiste en la remoción de iones y moléculas presentes en la solución,

concentrándolos en la superficie de un medio adsorbente, mediante la acción de las
fuerzas de interfaz. Este proceso se aplica en la remoción de olores y sabores, mediante
la aplicación de carbón activado en polvo.
1.2.3. Transferencia de gases
Consiste en cambiar la concentración de un gas que se encuentra incorporado en el agua

mediante procesos de aereación, desinfección y recarbonatación.
Aereación
La aereación se efectúa mediante caídas de agua en escaleras, cascadas, chorros y

también aplicando el gas a la masa de agua mediante aspersión o burbujeo. Se usa en la
remoción de hierro y manganeso, así como también de anhídrido carbónico, ácido
sulfhídrico y sustancias volátiles, para controlar la corrosión y olores.
Desinfección
Consiste en la aplicación principalmente de gas cloro y ozono al agua tratada.
Recarbonatación
Consiste en la aplicación de anhídrido carbónico para bajar el pH del agua, normalmente

después del ablandamiento.
1.2.4. Transferencia molecular
En el proceso de purificación natural del agua. Las bacterias saprofitas degradan la

materia orgánica y transforman sustancias complejas en material celular vivo o en
sustancias más simples y estables, incluido los gases de descomposición. También los
organismos fotosintéticos convierten sustancias inorgánicas simples en material celular,
utilizando la luz solar y el anhídrido carbónico producto de la actividad de las bacterias y,
a la vez, generan el oxígeno necesario para la supervivencia de los microorganismos
aeróbicos presentes en el agua. Este tipo de transferencia se lleva a cabo en la filtración,

en la cual los mecanismos de remoción más eficientes se deben a la actividad de los
microorganismos.
1.2.5. Otros procesos utilizados
Además de los procesos de transferencia expuestos, también se utilizan en el tratamiento

del agua para consumo humano la estabilización de solutos, la desalinización y la
fluoruración.
Estabilización de solutos
La estabilización de solutos consiste en transformar un soluto objetable en una forma
inocua, sin llegar a su remoción. Ejemplos de este proceso es la transformación del
anhídrido carbónico contenido en el agua en bicarbonato soluble mediante la adición de
cal o el pasar el agua a través de lechos de mármol. También se puede citar la
transformación de ácido sulfhídrico en sulfato.
Desalinización
Proceso mediante el cual se remueve el exceso de cloruros en el agua, transformando
las aguas salobres en dulces. Este proceso se puede realizar mediante destilación,
ósmosis inversa, etcétera.
Fluoruración
Adición de fluoruros al agua para evitar las caries dentales, principalmente en los niños
menores de 5 años.
1.3. Tipos de plantas de tratamiento

Una planta de tratamiento es una secuencia de operaciones o procesos unitarios,
convenientemente seleccionados con el fin de remover totalmente los contaminantes
microbiológicos presentes en el agua cruda y parcialmente los físicos y químicos, hasta
llevarlos a los límites aceptables estipulados por las normas.
Las plantas de tratamiento de agua se pueden clasificar según el tipo de procesos que
las conforman en:
 En plantas de filtración rápida, las que según su tecnología pueden ser:
- En plantas convencionales clásicas o antiguas.
- En plantas convencionales de alta tasa o tecnología apropiada.
- En plantas de tecnología importada o de patente.
 En plantas de filtración lenta.
1.3.1. Plantas de filtración rápida
Estas plantas se denominan así porque los filtros que las integran operan con
velocidades altas, según las características del agua, del medio filtrante y de los recursos
disponibles para operar y mantener estas instalaciones.
De acuerdo con la calidad del agua a tratar, se presentan dos soluciones dentro de este
tipo de plantas:
 Planta de filtración rápida completa: Una planta de filtración rápida completa
normalmente está integrada por los procesos de coagulación-floculación (en dos
etapas, mezcla rápida y mezcla lenta), decantación, filtración y desinfección.
Estos tipos de plantas, demandan recursos humanos capacitados, por lo que debe
estudiarse con detenimiento la posibilidad de utilizarlos fuera de la zona urbana,
en zonas marginales, rurales o, en general, en zonas económicamente muy
deprimidas. En la figura 1.1, se muestra una planta potabilizadora convencional
clásica de filtración rápida completa y en la figura 1.2, se muestra un diagrama de
flujo de este tipo de tecnología.
Planta potabilizadora Quintero 1, Santiago de Cuba
Figura 1.1. Planta potabilizadora de filtración rápida completa
Figura 1.2. Diagrama de flujo de una planta de filtración rápida completa

En la tabla 1.1, se muestran los límites de calidad del agua para plantas de filtración
rápida completa.
Tabla 1.1. Límites de calidad del agua aceptables para filtración rápida completa
90% del 80% del

Parámetros Esporádicamente
tiempo tiempo
Turbiedad (UNT) <1500; si excede, considerar
< 1000 < 800
presedimentación
Color (UC) < 150 < 70
NMP de coliformes Si excede de 600, se debe
< 600
termotolerantes/100ml considerar predesinfección
Canepa de Vargas, 2004
 Planta de filtración rápida directa: Es una alternativa a la filtración rápida,

constituida por los procesos de mezcla rápida y filtración, apropiada solo para
aguas claras como las provenientes de embalses o represas, que operan como
grandes presedimentadores. En la figura 1.3, se muestra un diagrama de flujo de
este tipo de tecnología.
Figura 1.3. Diagrama de flujo de una planta de filtración rápida directa
De acuerdo con la calidad del agua de la fuente se pueden considerar tres alternativas:
- Filtración directa descendente: Este tipo de unidades es el que normalmente se

prefiere diseñar en los sistemas de abastecimiento públicos. Su mayor simplicidad
garantiza una adecuada operación. No obstante que no tienen las ventajas de la
filtración ascendente, son más confiables considerando la dificultad de encontrar
en las plantas de tratamiento personal con una adecuada cultura de operación.
- Filtración directa ascendente: La filtración ascendente presenta la ventaja de que

el agua del afluente escurre en el sentido en que los granos del medio filtrante
disminuyen de tamaño, lo que hace posible que todo el medio filtrante, constituido
por arena, sea efectivo en la remoción de partículas suspendidas.

- Filtración directa ascendente-descendente: La idea de realizar la filtración
ascendente y descendente surgió después de constatar la posibilidad de
fluidificación del medio filtrante al momento de la filtración ascendente y del
consecuente perjuicio de la calidad del agua filtrada. Surgieron los filtros
denominados Bi-Flow, donde parte del agua cruda coagulada es introducida en la
parte superior, y la restante en la parte inferior del filtro. La colección se hace por
medio de tuberías provistas de bocas e instaladas en el interior del medio filtrante.
rápida directa.
Tabla 1.2. Límites de calidad del agua para plantas de filtración directa
90% del 80% del Esporádi-
Alternativa Parámetros
tiempo tiempo camente
Turbiedad (UNT) 25-30 < 20 < 50
Color verdadero (UC) < 25
MNP de coliformes
Filtración directa totales/ 100ml < 250
descendente
Concentración de
< 200
algas (unidades/ml)
Filtración directa Turbiedad (UNT) < 100 < 50 < 200

ascendente Color (UC) < 60 < 100
Filtración directa Turbiedad (UNT) < 250 < 150 < 400
ascendente -
descendente Color (UC) < 60 < 100
(Canepa de Vargas, 2004)
Además de las especificaciones de calidad del agua indicadas en las tablas 1.2, es
necesario considerar otros parámetros de calidad de la fuente los que se indican en la
tabla 1.3.
Tabla 1.3 Otros parámetros de calidad, importantes para la filtración directa

Valores
Parámetros
recomendables
Sólidos suspendidos (mg/l) < 50
Carbono orgánico total (mg/l) <5
pH 5.5-6.5
Fósforo total (mg/l) < 0.05
Nitrógeno total (mg/l) <5
Clorofila (g/l) < 10
Coliformes totales (colf./100) < 250
Hierro (mg/l) 10
Manganeso (mg/l) 2

1.3.1.1. Plantas de filtración rápida de tecnología convencional clásica
Estos son los sistemas más antiguos y se caracterizan por la gran extensión que ocupan
las unidades, principalmente el decantador rectangular de flujo horizontal. Los filtros son
de velocidad constante y de nivel variable. Generalmente, el lecho filtrante es simple, solo
de arena. La figura 1.4, muestra una planta potabilizadora convencional clásica con
sedimentadores rectangulares de flujo horizontal.
Figura 1.4. Planta potabilizadora convencional clásica con sedimentadores rectangulares

de flujo horizontal
1.3.1.2. Plantas convencionales de filtración rápida a presión
Estas plantas se denominan así porque los filtros que las integran operan a presión,
están constituidos por tanques cilíndricos metálicos que trabajan a velocidades altas. En
la figura 1.5 se muestra una planta de filtración rápida a presión.
Figura 1.5. Planta potabilizadora convencional de filtración rápida a presión

1.3.1.3. Plantas de filtración rápida convencionales de alta tasa o de tecnología
apropiada
Esta tecnología se empezó a desarrollar en la década de 1970 y se ha ido

perfeccionando cada vez más a la luz de las últimas investigaciones realizadas en los
países desarrollados.
Las unidades son de alta tasa, ocupan una extensión que constituye el 25% ó 30% del
área que ocupa un sistema convencional de la misma capacidad. La reducción del área
se debe al empleo de floculadores verticales que por su mayor profundidad ocupan
menos área que los horizontales. Los decantadores son de placas inclinadas a 60º, de tal
modo que el área de decantación real es la suma de las proyecciones horizontales de
todas las placas, lo que equivale a la superficie del fondo del decantador convencional.
Los filtros se proyectan en baterías para ser operados con altura variable y por el
principio de tasa declinante, por lo que operan con velocidades decrecientes, entre
lavado y lavado, y se desfasan en la operación; de este modo, mientras unos están
empezando las carreras de filtración los otros están a la mitad y el resto terminándola.
Así, entre todos llegan a asumir la capacidad completa del sistema y el caudal
permanece constante.
El costo de operación también es mucho más bajo que el de otros sistemas, debido a que
no requieren energía eléctrica para su funcionamiento, es muy compacto y se reduce
también la cantidad de personal necesario para la operación. En la figura 1.6, se puede
apreciar una planta de esta tecnología.
Figura 1.6. Planta potabilizadora convencional de tecnología apropiada con

decantadores de placas inclinadas

Es difícil definir y cuantificar lo que constituye una solución "apropiada", para lo cual
podría ser de utilidad el correlacionar las características del sistema de aprovisionamiento
de agua con los objetivos que se tratan de alcanzar para determinar el grado de
compatibilidad de la solución planteada. Este análisis nos lleva a las siguientes
conclusiones:
 Que la solución "apropiada" no es la más elemental, ni tampoco la que utiliza una
tecnología obsoleta.
 Que la solución tecnológicamente "apropiada" será aquella:
- De elevada eficiencia;
- De simple construcción, operación y mantenimiento;
- De alto grado de confiabilidad, flexibilidad y accesibilidad;
- Que hace uso extensivo de recursos económicos existentes; y que provea en
forma continua de agua en cantidad y calidad al mayor número de usuarios.
Esto implica que el proyecto debe ser planificado en armonía con los componentes
"físicos" y "lógicos" existentes en la región,
1.3.1.4. Plantas de filtración rápida de tecnología importada, de patente o plantas

paquete
Estas tecnologías están normalmente integradas por decantadores de manto de lodos de

suspensión dinámica, unidades que integran la mezcla rápida, la floculación y la
decantación en un solo equipo, o cuando menos la floculación y decantación.
Los filtros son de tasa constante y altura constante, para lo cual se requiere gran cantidad
de equipos e instrumentación ubicados en las galerías de tubos.
La complejidad de estos sistemas va en aumento con el tiempo. Ahora los sistemas son
más compactos porque el accionamiento es electrónico, lo cual dificulta aún más el
mantenimiento y la calibración. A pesar de ello, estos sistemas son colocados de manera
indiscriminada en localidades de escasos recursos. La figura 1.7, se puede apreciar una
planta de esta tecnología.
Plantas compactas: Con este nombre se designan las plantas que engloban en una sola
unidad los procesos de mezcla, floculación y sedimentación. En estos procesos el agua
es mezclada con el coagulante y alcalinizante acelerando la formación del floc.
Entre sus principales características esta la reducción considerable de los períodos de
retención, con lo cual se puede economizar espacio, representa una alternativa para
pequeñas comunidades, su costo operativo es bajo, alta facilidad de instalación y
transportación.
Tienen como desventajas que están amparadas por patentes, tienen un alto costo de
instalación y no permiten incrementar su capacidad más allá de la de diseño.
En la figura 1.8, se muestra una planta patentada de tecnología compacta.

Planta potabilizadora Quintero 2, Santiago de Cuba
Figura 1.7. Planta potabilizadora convencional de tecnología importada con

decantadores dinámicos
Figura 1.8. Planta potabilizadora compacta
Plantas desalinizadoras: En la actualidad existen diferentes procesos de

desalinización mediante: destilación, separación por membranas y congelación. No
obstante, el proceso que mejor equilibra la calidad del agua producida con los costes
de implantación y de explotación es el de separación por membranas mediante
ósmosis inversa. En este proceso intervienen distintas tecnologías asociadas a cada
una de las etapas como: el pretratamiento, el proceso de ósmosis inversa para la
desalación, la recuperación de energía por intercambio de presión y el postratamiento.
En la figura 1.9, se muestra una imagen de una planta desalinizadora.

Figura 1.9. Planta dezalinizadora
1.3.2. Plantas de filtración lenta

Los filtros lentos operan con velocidades como 100 veces menores que las promedio
empleadas en los filtros rápidos; de allí el nombre que tienen, ver figura 1.10. Este
proceso simula los procesos de tratamiento que se efectúan en la naturaleza en forma
espontánea, al percolar el agua proveniente de las lluvias, ríos, lagunas, etcétera, a
través de los estratos de la corteza terrestre, atravesando capas de grava, arena y arcilla
hasta alcanzar los acuíferos o ríos subterráneos.
Figura 1.10. Planta de filtración lenta
Una planta de filtración lenta puede estar constituida solo por filtros lentos, pero
dependiendo de la calidad del agua, puede comprender los procesos de desarenado,
presedimentación, sedimentación, filtración gruesa o filtración en grava y filtración lenta.
En la figura 1.11, se muestra un diagrama de flujo de este tipo de tecnología.

Figura 1.11. Diagrama de flujo de una planta de filtración lenta
lenta.
Tabla 1.4. Límites de calidad del agua para tratamiento mediante filtración lenta
90% del 80% del Esporádi-
Alternativa Parámetros
tiempo tiempo camente
Turbiedad (UNT) <20 < 10 < 50
Color verdadero (UC) < 15 <5
Concentración de
Filtración lenta 250
algas (UPA/mL)
DBO5 (mg/L) 5
MNP de coliformes
1000
totales/ 100mL
MNP de coliformes
500
fecales/ 100mL
De acuerdo con la calidad del agua a tratar, se presenta la alternativa de Filtración en

Múltiples Etapas (FiME), la cual es una solución integrada para mejorar el abastecimiento
de agua en comunidades rurales, y en pequeños o medianos municipios.
La tecnología (FiME) consiste en la combinación de procesos de filtración gruesa en
grava y filtros lentos de arena. Los diagramas tecnológicos, pueden estar conformados
por dos o tres procesos de filtración, dependiendo del grado de contaminación de las
fuentes de agua, los que pueden combinarse en:
- Filtros gruesos Dinámicos (FGDi)
- Filtros Gruesos Ascendentes (en Capas FGAC o en serie FGAS)
- Filtros Lentos de Arena (FLA)
1.4. Selección de la tecnología

Existe una gran variedad de criterios para la selección de las tecnologías y los procesos
unitarios que conforman una planta de potabilización de agua. Si bien son muchos los
factores a considerar que van desde la consideración de los recursos, el grado de
desarrollo socioeconómico, los patrones de cultura existentes, hasta las condiciones

políticas de la comunidad, siempre será necesario considerar la calidad y la cantidad de
agua a tratar.
La experiencia en América Latina demuestra que el mayor problema no es la deficiencia
tecnológica sino más bien la selección de la tecnología apropiada, la operación y el
mantenimiento.
La adopción de diseños basados únicamente en criterios de optimización técnica y
soluciones tecnológicas importadas de países industrializados ha conducido a la
elaboración de proyectos cuya operación y mantenimiento —por falta de sustancias
químicas, repuestos y mano de obra calificada— resultan inadecuados.
Entre los factores básicos que permiten decidir y seleccionar la tecnología para el
tratamiento del agua y que deben ser considerados son los siguientes:
 El rango de calidad del agua en la fuente de origen versus la calidad que el proceso
puede tratar con éxito.
 Tasa de cambio de calidad del agua original (lenta gradual o muy rápida y severa).
 Nivel de formación y experiencia de los operadores.
 Modo de operación (turnos por día).
 Cantidad de instrumentación asociada al proceso.
 Capacidad para el mantenimiento de instrumentos y equipos (calibración).
 Fiabilidad del suministro eléctrico.
 Capacidad para evitar o minimizar el deterioro de la calidad del agua en origen a
largo plazo.
Estos factores deben evaluarse sobre la base de casos de estudio y caso por caso ya
que factores de fiabilidad en una situación pueden no aplicarse a otra.
La calidad del agua (caracterización física, química y microbiológica del agua de la
fuente) condicionará que procesos serán necesarios para remover determinados
contaminantes, por ejemplo, si el agua contiene mucha turbiedad coloidal durante una
buena parte del año será necesario un proceso de coagulación floculación.
Para seleccionar determinada tecnología, se debe comparar la calidad del agua de la
fuente de origen (superficial o subterránea) y la calidad deseable del agua a tratar, la cual
estará limitada a lo exigido en la Norma Cubana 827-2012 (Agua Potable – Requisitos
Sanitarios). Con el conocimiento de los cambios que deben alcanzarse en la calidad del
agua, el proyectista debe identificar uno o más procesos de tratamiento capaces de
conseguir la mejora o incremento de calidad.
Los tratamientos para potabilizar el agua, se pueden clasificar de acuerdo con los tres
criterios siguientes:
 Los componentes o impurezas a remover.
 Parámetros de calidad que establecen las normas.
 Grados de tratamientos del agua.

En la tabla 1.5, se muestra una lista de los procesos unitarios necesarios para la
potabilización del agua superficial en función de sus contaminantes.
Tabla 1.5. Procesos unitarios para la remoción de contaminantes

Tipos de contaminantes Operación unitaria
Sólidos gruesos Desbaste o cribado
Volátiles orgánicos, olor y sabor Aireación
Partículas coloidales, color Coagulación + Floculación + Decantación + filtración
Sólidos en suspensión Sedimentación + Filtración
Ablandamiento con cal Manganeso, hierro, dureza
Materia orgánica, color, olor y sabor Carbón activo
Amoniaco Coloración al Break point
Gérmenes patógenos Desinfección
Metales no deseados (Fe, Mn) Precipitación por oxidación
- + +
Sólidos disueltos(Cl , Na , K ) Osmosis inversa
En la tabla 1.6, se muestran los criterios de selección de tratamiento según la calidad del
agua cruda superficial para plantas convencionales.
Tabla 1.6. Criterios de selección de tratamiento según la calidad del agua cruda
Tipo de Límites de calidad de agua cruda aceptables

Alternativas
planta 90 % del tiempo 80 % del tiempo ESPORADICAMENTE
FILTRACIÓN RÁPIDA (PROCESOS FÍSICOS Y
Filtración rápida completa:

To ≤ 1 000 UNT To Max ≤ 1 500 UNT
coagulación + decantación To ≤ 800 UNT
Co ≤ 150 UC To > 1 500 UNT añadir presedimentador
+ filtración rápida Co ≤ 70 UC
C.T. ≤ 600/100 ml. C.T. > 600/100 ml añadir precloración
descendente.
Filtración directa To ≤ 30 UNT

descendente: mezcla Co ≤ 40 UC
To ≤ 20 UNT To Max ≤ 50 UNT
rápida + filtración rápida Algas ≤ 100 mg/m3
QUÍMICOS)
descendente. C.T. ≤ 500/100 ml.
Filtración directa
ascendente: mezcla rápida To ≤ 100 UNT To Max ≤ 200 UNT
To ≤ 50
+ filtración rápida Co ≤ 60 UC Co Max ≤ 100 UC
ascendente.
Filtración directa
ascendente - descendente:
mezcla rápida más To ≤ 250 UNT To Max ≤ 400 UNT
To ≤ 150 UNT
filtración ascendente + Co ≤ 60 UC Co Max ≤ 100 UC
filtración descendente.
TO: Turbiedad del agua no tratada
UC: Unidades de color aparente
C.T.: Coliformes Termorresistentes
Las aguas subterráneas por lo general son de buena calidad físico-química y

bacteriológica. Por su origen, es probable que contengan hierro y manganeso fuera de

los límites establecidos en la Norma, que sean moderadamente duras y presenten
características corrosivas con ausencia o concentración baja de oxígeno disuelto, siendo
necesario su tratamiento.
Si las aguas no contienen constituyentes minerales que requieran tratamiento, se debe
acondicionarlas para el consumo con una desinfección como único tratamiento.
Requerimientos que debe cumplir el agua para consumo:
1. Debe estar libre de organismos patógenos.
2. Debe tener una baja concentración de componentes agudamente tóxicos.
3. Debe ser limpia.
4. No debe ser salina.
5. Debe estar libre de componentes que causen sabores u olores desagradables.
6. No debe ser corrosiva para evitar incrustaciones en las tuberías.
1.4.1. Selección de procesos de tratamiento para pequeñas comunidades
En la mayoría de las comunidades rurales los recursos económicos, materiales y

humanos son muy escasos para implementar en ellas proyectos con características
tecnológicas complejas, por lo que la experiencia indica que aunque los filtros lentos son
el procedimiento más simple para tratar las aguas también son los más adecuados para
este tipo de comunidad.
En la figura 1.12, se muestra un algoritmo de selección de procesos con filtración lenta en
función de la calidad del agua, la cual es útil para comunidades rurales.
Como la mayor parte de las comunidades rurales tiene una población menor de 2000
habitantes, en la mayor parte de los casos los sistemas con filtros lentos, no superaran
los 3 L/s de capacidad.
También se recomiendan las plantas de filtración en múltiples etapas que como ya se ha
comentado son una solución integrada para mejorar el abastecimiento de agua en
comunidades rurales, y en pequeños o medianos municipios.
La combinación de los procesos que conforman la FiME, generan los siguientes
esquemas tecnológicos:
- FGDi + FLA
- FGDi + FGAC + FLA
- FGDi + FGAS + FLA
La tabla 1.7, muestra los rangos de calidad de agua en fuentes superficiales para orientar
las selecciones de las opciones de la FiME.

Figura 1.12. Algoritmo para la selección de tecnología de filtración lenta en comunidades

rurales.
Tabla 1.7. Nivel promedio de calidad del agua de las fuentes para la FiME
Rango de calidad Nivel promedio

Turbiedad < 10UNT
Alto Coniformes fecales< 500 UFC/100ml
Color real< 20 UPC
Turbiedad 10-20UNT
Intermedió Coniformes fecales 500 - 10000 UFC/100ml
Color real 20-30 UPC
Turbiedad 20-70UNT
Bajo Coniformes fecales 10000 -20000 UFC/100ml
Color real 30-40 UPC

Las condiciones mínimas requeridas para la selección de un sistema FiME se muestran
en el modelo de la tabla 1.8.
Tabla 1.8. Modelo para la selección de tecnología FiME

Turbiedad (UNT) < 10 10-20 20-50 50-70 (*)
Color real
(UC)
Coli
Fecales /100ml < 20 20-30 30-40 30-40 (*)
< 500 Sin FGA FGAC0.6 FGAC0.45 FGAS30.3
500-10000 FGAC0.6 FGAC0.6 FGAC0.45 FGAS30.3

10000-20000 (*) FGAC0.45 FGAC0.45 FGAC0.45 FGAS30.3
(*) Para valores mayores a 70 UNT; 20000UFC/100ml o 40 UC, se recomienda realizar el estudio en planta piloto. (El
subíndice indica la velocidad de filtración recomendada en m/h). El color indica la clasificación de fuentes según el
rango de calidad: Bajo Medio Alto
1.4.2. Criterios para la selección de procesos de tratamiento en asentamientos

urbanos
Sin dudas el tamaño de la población también es un factor determinante ya que

establece la cantidad de agua a tratar (estimación de caudales).
Para los asentamientos urbanos, la literatura recomienda como lo más idóneo la
utilización de las plantas de tratamiento de filtración rápida debido a la gran demanda que
tiene el agua en estos. El criterio más utilizado para la selección considera la calidad del
agua a tratar.
En las tablas 1.1; 1.2 y 1.3, se indican los rangos de calidad del agua en los que puede
considerarse la alternativa de planta de filtración rápida completa y directa en diferentes
variantes.
Hoy día se recomienda el uso de tecnologías apropiadas, en estas el consumo
energético es casi nulo, la superficie que ocupan es menor y no existe la complejidad
tecnológica.
Por otro lado, las plantas antiguas convencionales, son muy fáciles de convertirse en
sistemas apropiados, convirtiendo los decantadores convencionales en operaciones de
alta carga. Lo mismo ocurre con los filtros, cuyo régimen de operación puede cambiarse
de tasa constante a tasa declinante y lavado mutuo.
1.4.3. Período de diseño
El periodo de diseño está comprendido entre 20 y 30 años para instalaciones con

capacidades de tratamiento mayores a 1,0 m3/s y podrá ser de 5 a 10 años para aquellas
instalaciones en las cuales se requieren bajas inversiones y corresponden al concepto de
tecnología apropiada y pueden ser ampliadas una vez el periodo haya transcurrido; rara
vez se adoptará 15 a 20 años.

1.4.4. Capacidad nominal de las plantas
La capacidad nominal de una planta de tratamiento debe diseñarse para el consumo

máximo diario, considerando un índice de crecimiento poblacional y el período de diseño.
1.4.5. Ubicación de las plantas de tratamiento
La ubicación debe tomar en cuenta factores técnicos y socio económicos y ambientales.

Los factores técnicos: comprenden la topografía del terreno, su resistencia y capacidad,
profundidad del nivel freático y la facilidad de llegada del agua no tratada por gravedad,
accesibilidad a la planta y distancia a los puntos y vías de suministro, proximidad a los
servicios públicos de energía eléctrica y alcantarillado, fuentes de suministro de insumos
requeridos para la construcción, operación y mantenimiento de la planta.
Los factores socio económicos: deben estar delimitados a la selección de las
alternativas de tratamiento, en las cuales debe efectuarse el correspondiente análisis de
costo beneficio tomando en cuenta los costos de inversión, operación y mantenimiento.
Los factores ambientales: deben considerar la disponibilidad del recurso hídrico para
destinarlo a consumo humano, en cantidad tal que no afecte el equilibrio ecológico. Las
plantas potabilizadoras deberán ubicarse de manera tal que no produzcan alteraciones
ambientales a tiempo de construirlas operarlas y mantenerlas.
1.4.6. Líneas de tratamiento
Las líneas de tratamiento darán flexibilidad en la operación de la planta de tratamiento.

Podrá asumirse 2 líneas como mínimo o el número adecuado de unidades de tratamiento
que garanticen continuidad en el aprovisionamiento de agua cuando se realice el
mantenimiento de la planta potabilizadora.

Coagulación-Floculación 21
En este capítulo se explican los conceptos
del proceso de coagulación-floculación
relacionados con su cinética, los objetivos,
los factores que lo afectan y las diferentes
etapas que se llevan a cabo. Se exponen
los productos químicos que se utilizan en el
proceso y su anejo. Además, se clasifican
las unidades mezcla rápida y floculación y
se establecen los aspectos básicos para su
diseño.
COAGULACIÓN-FLOCULACIÓN
2.1. Introducción
Generalmente con la sedimentación natural se mejora el aspecto físico de las aguas,
pero su grado de turbidez no se reduce hasta el punto en que puedan considerarse como
adecuados para el consumo, pues las partículas muy pequeñas escapan a la
sedimentación y se mantienen en suspensión, por lo tanto, desde el punto de vista
práctico no es factible diseñar un equipo para separarlas ya que poseen velocidades de
sedimentación muy pequeñas.
El agua puede contener una gran variedad de impurezas, solubles e insolubles;
destacándose entre estas últimas las partículas coloidales, las sustancias húmicas y los
microorganismos en general. Tales impurezas coloidales presentan una carga superficial
negativa, que impide que las partículas se aproximen unas a otras y que las lleva a
permanecer en un medio que favorece su estabilidad. Para que estas impurezas puedan
ser removidas, es preciso alterar algunas características del agua, a través de los
procesos de coagulación, floculación, sedimentación (o flotación) y filtración.
Este proceso de tratamiento consiste en agregar al agua un producto químico con
propiedades coagulantes, el cual actúa sobre las sustancias disueltas y coloidales
contenidas en el agua, transfiriéndole sus iones, o elementos, para que se unan
formando los flóculos.
2.1.1. Objetivos del proceso

El proceso de coagulación-floculación persigue varios objetivos:
a) Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente.
b) Remoción del color verdadero y aparente.
c) Remoción de bacterias, virus y organismos patógenos susceptibles de ser separados
por coagulación.

d) Destrucción de algas y de plancton en general.
e) Remoción de sustancias productoras de sabor y olor en algunos casos y de
precipitados químicos suspendidos en otros.
f) Ayudar a la filtración.
2.2. Coagulación
La coagulación consiste es la desestabilización de las cargas eléctricas de los coloides
mediante la adición de sales de aluminio y hierro. Este proceso es resultado de dos
fenómenos:
- El primero, esencialmente químico, consiste en las reacciones del coagulante con el
agua y la formación de especies hidrolizadas con carga positiva. Este proceso
depende de la concentración del coagulante y el pH final de la mezcla.
- El segundo, fundamentalmente físico, consiste en el transporte de especies
hidrolizadas para que hagan contacto con las impurezas del agua.
Este proceso es muy rápido, toma desde décimas de segundo hasta cerca de 100
segundos, de acuerdo con las demás características del agua: pH, temperatura, cantidad
de partículas, etcétera. Se lleva a cabo en una unidad de tratamiento denominada mezcla
rápida.
El proceso se puede explicar mediante dos modelos:
- El de la doble capa, basado en las fuerzas electrostáticas de atracción y repulsión.
- El del puente químico, que establece una relación de dependencia entre las fuerzas
químicas y la superficie de los coloides, lo que permite un incremento de las partículas
y promueve su eventual precipitación.
2.2.1. Fases de la coagulación
Se podría considerar la coagulación desarrollándose en cinco fases consecutivas o

simultáneas que implicarían reacciones físicas y químicas.
1. Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de las partículas existentes en la
suspensión.
2. Precipitación y formación de compuestos químicos que se polimerizan.
3. Adsorción de las cadenas poliméricas en la superficie de los coloides.
4. Adsorción mutua entre coloides.
5. Acción de barrido.
2.2.2. Tipos de coagulación
Se presentan dos tipos básicos de coagulación:

 Coagulación por adsorción: se presenta cuando existe en el agua una alta

concentración de partículas en estado coloidal. Las especies hidrolíticas solubles son
adsorbidas por los coloides formándose los flóculos en forma casi instantánea en un
tiempo de 10-4 a 1 segundo. Por la gran cantidad de colides presentes la distancia
entre ellos es pequeña, siendo por lo tanto mayor la fuerza de atracción y la energía
requerida para su desestabilización, en la figura 1.1 se presenta un esquema de la
coagulación por adsorción.
Figura 2.1. Coagulación por adsorción
 Coagulación por barrido: se presenta cuando el agua es clara y el porcentaje de

partículas coloidales es pequeño. En este caso las partículas son alcanzadas al
producirse una sobresaturación de precipitado de sulfato de aluminio. Debido a la
distancia entre las partículas, las fuerzas de atracción son menores y se requiere de
mayor cantidad de coagulante y energía para desestabilizarlas. El tiempo de reacción
puede ser de hasta 7 segundos, en la figura 2.2 se presenta un esquema de la
coagulación por barrido.

Figura 2.2. Coagulación por barrido
2.2.3. Factores que influyen en la coagulación
Los factores que tienen mayor incidencia en el proceso de coagulación son la naturaleza
del agua cruda y las variables químicas.
2.2.3.1. La calidad del agua cruda
Las características del agua cruda que más influyen en la eficiencia del proceso son la
concentración de coloides (medida normalmente mediante la cantidad de turbiedad o
color presente en el agua), la alcalinidad y el pH, el tamaño de las partículas y la
temperatura.
 Concentraciones de coloides, alcalinidad y pH
Se presentan cuatro situaciones diferentes, dependiendo de las variaciones de coloides

en el agua.
- Alta concentración de coloides y alcalinidad baja: Es el sistema más fácil de

tratar, ya que solo se debe determinar un parámetro químico: la dosis óptima de
coagulante. La desestabilización se realiza por medio de la adsorción de especies

hidrolíticas con carga positiva, que se producen instantáneamente con niveles de
pH ácidos (pH 4 a 6, dependiendo del coagulante).
- Alta concentración de coloides y alcalinidad alta: En este caso, la

desestabilización se realiza nuevamente por medio de adsorción y neutralización
de la carga con niveles de pH neutros o ácidos. La neutralización de la carga es
más fácil, debido a que el pH permanece generalmente en la región neutral, donde
los polímeros de hidróxidos metálicos no tienen carga muy alta.
- Baja concentración de coloides y alcalinidad alta: La coagulación se realiza en

este caso con una dosis de coagulantes relativamente alta para capturar las
partículas coloidales. Como alternativa, se puede agregar arcilla o bentonita, para
aumentar la concentración coloidal y el contacto interparticular. La
desestabilización se realizaría, en este caso, mediante la adsorción y la
neutralización de la carga.
- Baja concentración coloidal y alcalinidad baja: En estos sistemas la

coagulación es más difícil. La coagulación por medio de captura se dificulta, ya
que el pH disminuye al agregar el coagulante y no permite la formación de
hidróxidos. Asimismo, la coagulación por medio de adsorción también es difícil, ya
que la concentración coloidal es demasiado baja para permitir el contacto
interparticular. Para realizar una coagulación efectiva, deberá agregarse
alcalinidad adicional y/o bentonita o preferentemente arcilla.
 Temperatura
Es importante en zonas de climas muy marcados, principalmente cuando se alcanzan

temperaturas de congelación. Cahill y Fitz Patrick analizaron la influencia de este factor
en un grupo de plantas de Chicago y establecieron dos regiones de variaciones muy
marcadas, una entre 0 y 10 ºC y la segunda entre 10 y 40 ºC.
En la primera zona se encontró que los mecanismos dominantes eran la viscosidad del
agua y el pH y que a medida que la temperatura del agua se acercaba a los 0 ºC, la
remoción de turbiedad se dificulta. En el rango de 10-40 ºC se encontró que la eficiencia
era cada vez mejor al aumentar la temperatura porque se incrementaba la tasa de
colisiones entre las partículas. Dentro de este rango, son importantes la turbiedad y la
alcalinidad.
2.2.3.2. Variables químicas
Las principales variables químicas del proceso son la dosis óptima, el pH óptimo, la
alcalinidad y la concentración óptima de coagulante.
 Dosis óptima
La dosis óptima de coagulante depende de la relación entre la dosis de coagulante y la

concentración coloidal. Las concentraciones bajas de coloide requieren por lo general de
grandes dosis de coagulante, ya que cuando la turbiedad del agua es baja, no hay
suficientes partículas en suspensión para producir el contacto necesario en la formación
de flóculos.
Para mayores concentraciones de coloide, generalmente se necesitan menores dosis de
coagulante.
 pH óptimo
El pH es un factor muy importante en la coagulación. En general, el pH óptimo para la

coagulación de aguas con color es más bajo (4-6), que para aguas con mayor turbiedad
(6,5-8,5). Generalmente las sales férricas son efectivas, en un rango más amplio de
valores de pH (4,0- 6,5), que las sales de aluminio (5,5-8,0). Estos son los valores
óptimos determinados experimentalmente.
 Concentración óptima
Existe mucha especulación respecto a la influencia de la concentración de solución de

coagulante en la eficiencia del proceso de tratamiento; incluso se ha sugerido limitar la
concentración mínima a valores del orden de 0,5% en las estaciones de tratamiento. Pero
tal sugerencia contradice el procedimiento usual en la realización de ensayos de
laboratorio, que generalmente usan la solución de coagulante con una concentración de
0,1 y 0,2%, dependiendo del volumen de los frascos de los equipamientos de floculación
(1 ó 2 litros) y de las dosis previstas para los ensayos.
Estudios realizados por Jeffcoat y Single en 1975 demostraron que las mejores
condiciones para la remoción de turbiedad se producen cuando se utilizan soluciones de
sulfato bastante diluidas; sin embargo, con concentraciones inferiores a 0,1% la eficiencia
en la remoción de turbiedad se reduce acentuadamente, debido a que el sulfato de
aluminio puede hidrolizarse antes de su aplicación. Se sugieren valores del orden de 1 a
2% como ideales para adoptar en el proyecto o en la operación de la planta de
tratamiento.
2.3. Floculación
La floculación consiste en reunir las partículas desestabilizadas para formar
aglomeraciones de mayor peso y tamaño que sedimenten con mayor eficiencia y
normalmente, se analiza como un proceso causado por la colisión entre partículas. En
ella intervienen, en forma secuencial, tres mecanismos de transporte:
- Floculación pericinética o browniana. Se debe a la energía térmica del fluido.
- Floculación ortocinética o gradiente de velocidad. Se produce en la masa del fluido
en movimiento.
- Sedimentación diferencial. Se debe a las partículas grandes, que, al precipitarse,
colisionan con las más pequeñas, que van descendiendo lentamente, y ambas se
aglomeran.
Al dispersarse el coagulante en la masa de agua y desestabilizarse las partículas, se
precisa de la floculación pericinética para que las partículas coloidales de tamaño menor
de un micrómetro empiecen a aglutinarse. El movimiento browniano actúa dentro de este
rango de tamaño de partículas y forma el microflóculo inicial. Recién cuando este alcanza
el tamaño de un micrómetro empieza a actuar la floculación ortocinética, promoviendo un
desarrollo mayor del microflóculo. Este mecanismo ha sido estudiado en lugares donde la
temperatura baja alrededor de cero grados, rango dentro del cual el movimiento
browniano se anula y, por consiguiente, también lo hace la floculación pericinética. En
este caso, se comprobó que la floculación ortocinética es totalmente ineficiente y no tiene
importancia alguna sobre partículas tan pequeñas.
Por tanto, se llama coagulación-floculación al proceso por el cual las partículas se
aglutinan en pequeñas masas con peso específico superior al del agua llamadas flóculos.
2.3.1. Factores que influyen en la floculación
Los principales factores que influyen en la eficiencia de este proceso son:

 La naturaleza del agua: la floculación es extremadamente sensible a las
características fisicoquímicas del agua cruda, tales como la alcalinidad, el pH y la
turbiedad. En todos los modelos matemáticos de floculación, la velocidad de
formación de flóculos es proporcional a la concentración de partículas. En la
práctica: por regla general, es más fácil flocular aguas con elevada turbiedad y que
presenten una amplia distribución de tamaños de partículas. En tanto, las partículas
de mayor tamaño, que podrían ser removidas en tanques de sedimentación simple,
tales como arena fina, interfieren con la floculación porque inhiben o impiden el
proceso. Por este motivo, si la turbiedad del agua cruda fuera igual o superior a
1.000 UT, es indispensable la utilización de tanques de presedimentación.
 Las variaciones de caudal: Al variarse el caudal de operación de la planta, se
modifican los tiempos de residencia y gradientes de velocidad en los reactores. El
floculador hidráulico es algo flexible a estas variaciones. Al disminuir el caudal,
aumenta el tiempo de retención y disminuye el gradiente de velocidad. Al aumentar
el caudal, el tiempo de retención disminuye, el gradiente de velocidad se incrementa
y viceversa. En el floculador mecánico, el efecto es más perjudicial debido a su poca
flexibilidad, ya que la velocidad permanece constante y el tiempo de residencia
aumenta o disminuye de acuerdo con la variación del caudal.
 Influencia del gradiente de velocidad: Cuanto mayor es el gradiente de velocidad,
más rápida es la velocidad de aglomeración de las partículas. Mientras tanto, a
medida que los flóculos aumentan de tamaño, crecen también las fuerzas de
cizallamiento hidrodinámico, inducidas por el gradiente de velocidad. Los flóculos
crecerán hasta un tamaño máximo, por encima del cual las fuerzas de cizallamiento
alcanzan una intensidad que los rompe en partículas menores. Los resultados de
ensayos permiten concluir que es necesario graduar el gradiente de velocidad en
forma decreciente.
 Influencia del tiempo de floculación. Compartimentalización: La velocidad de
aglomeración de las partículas es proporcional al tiempo. Bajo determinadas
condiciones, existe un tiempo óptimo para la floculación. Mediante ensayos de
prueba de jarras (jar tests), se puede determinar este tiempo. La permanencia del
agua en el floculador durante un tiempo inferior o superior al óptimo produce
resultados inferiores.
Es necesario, por lo tanto, que se adopten medidas para aproximar el tiempo real de
retención en el tanque de floculación al tiempo nominal escogido. Esto se puede
obtener si se compartimentaliza el tanque de floculación con pantallas deflectoras.
Cuanto mayor sea el número de compartimentos, menores serán los cortocircuitos
del agua.
Gradientes elevados en los primeros compartimentos promueven una aglomeración
más acelerada de los flóculos; gradientes más bajos en las últimas cámaras
reducen la fragmentación.
Por razones de orden práctico y económico, el número de cámaras de los
floculadores mecánicos no es muy grande; generalmente, no supera las seis
unidades. Las recomendaciones de proyecto estipulan un mínimo de tres unidades.
2.4. Dosificación de Sustancias químicas
La dosificación de las sustancias químicas comprende todas las actividades y factores

involucrados en la aplicación de sustancias químicas.
La dosificación debe efectuarse mediante equipos que aseguren la aplicación de una
dosis exacta por unidad de tiempo. Estos equipos disponen de controles que permiten
fijar la cantidad de producto por unidad de tiempo que debe liberarse, dentro de límites
establecidos por su capacidad.
2.4.1. Sustancias químicas empleadas en la coagulación-floculación
A la variedad de productos químicos empleados en la coagulación se los clasifica como

coagulantes, modificadores de pH y ayudantes de coagulación.
2.4.1.1. Coagulantes
Los productos químicos más usados como coagulantes en el tratamiento de las aguas
son:
- El sulfato de aluminio, Al2(SO4)3, en forma líquida o sólida. La dosis oscila entre 10 a
150 mg/L, según la calidad del agua bruta.
- El cloruro férrico, FeCl3
- El sulfato ferroso,
- El sulfato férrico, Fe2 (SO4)3
- El cloro férrico, FeCl3
2.4.1.2. Modificadores de pH
Como se ha visto, para lograr mejores resultados en el tratamiento, en algunos casos

será necesario regular la alcalinidad del agua o modificar su pH; para ello se emplean:
- Óxido de calcio o cal viva: CaO. Se usa para elevar la alcalinidad del agua.
- Hidróxido de calcio: Ca (OH)2. Es un regulador de la alcalinidad.
- Carbonato de sodio: Na2CO3. Es un regulador de la alcalinidad.
- Hidróxido de sodio: NaOH
- Gas carbónico: CO2
- Ácido sulfúrico: H2SO4
- Ácido clorhídrico: HCl
2.4.1.3. Ayudantes de coagulación
Su uso es bastante generalizado en los países desarrollados; para ser usados, deben ser
aprobados, previa evaluación, por la (USEPA) a partir de datos toxicológicos
confidenciales presentados por las industrias productoras.
Son polímeros aniónicos, catiónicos o neutros, que pueden presentarse en forma sólida
(polvo) o líquida. Son sustancias de un alto peso molecular, de origen natural o sintético.
Requieren ensayos de coagulación y floculación antes de su elección.
♦ Polímeros no iónicos
- Óxido de polietileno
- Poliacrilamida
♦ Polielectrolitos aniónicos
- Ácido poliacrílico
- Poliacrilamida hidrolizada
- Sulfonato de poliestireno
♦ Polielectrolitos catiónicos
- Cat-floc (polidialildimetilamonio)
- Imina de polietileno
2.4.2. Tipos de dosificadores
Los equipos dosificadores de los productos químicos que se emplean en la coagulación-

floculación, se pueden clasificar de acuerdo con el estado en que se encuentra el
producto (seco o en polvo). En la tabla 2.1 se presenta una clasificación de los
dosificadores de productos químicos de acuerdo con el estado en que se encuentra el
producto.

Tabla 2.1. Dosificadores de sustancias químicas
Plato, garganta, cilindro, tornillo,
Volumétricos
estrella, correa
Seco
Gravimétricos Correa transportadora y pérdida de
peso
Gravedad Orificio de carga constante, regulable o
Solución torre de saturación
Bombeo Desplazamiento rotatorio o positivo
2.4.2.1. Equipos de dosificación en seco
Se emplean para la aplicación de sustancias químicas en polvo. Pueden ser de tipo

volumétrico o gravimétrico. Para seleccionar el tipo de dosificador, se requiere tener en
cuenta la precisión requerida, el tipo de producto que se va a dosificar y el rango de
trabajo que debe tener el equipo, lo cual depende de las dosis máxima y mínima
necesarias y de los caudales por tratar.
 Volumétricos
La dosis se determina midiendo el volumen de material liberado por una superficie que se
desplaza a velocidad constante. Los más comúnmente utilizados en la práctica son la
válvula alveolar, el disco giratorio, el cilindro giratorio, el plato oscilante y el de tornillo. Se
utilizan para dosificar sulfato de aluminio, cal, carbonato de sodio o de calcio. La figura
2.3 muestra un dosificador volumétrico.
Figura 2.3. Dosificador volumétrico
 Gravimétricos
La cantidad de producto químico dosificado se mide pesando el material o sobre la base
de una pérdida de peso constante del material depositado en la tolva. Los equipos más
comunes son el dosificador de correa transportadora y el de pérdida de peso. La figura
2.4 muestra un dosificador gravimétrico.

Figura 2.4. Dosificador gravimétrico
Los equipos de dosificación en seco, se recomiendan ser seleccionados para ciudades

grandes en las que se pueda disponer de energía eléctrica en forma continua, con buen
nivel de desarrollo, donde se disponga de los recursos materiales, económicos y de
personal necesarios, a fin de que dichos equipos puedan recibir buena operación y
mantenimiento. En la actualidad ha quedado en deshuso.
2.4.2.2. Equipos de dosificación en solución
En este tipo de equipos la graduación de la cantidad por aplicar se efectúa con el

coagulante en solución. Estos equipos pueden ser de dos tipos: por bombeo y por
gravedad.
Las sustancias químicas que más se utilizan en solución en este proceso son: el sulfato
de aluminio y la lechada de cal.
 Sistemas de dosificación por bombeo
Los más usuales son las bombas dosificadoras de pistón y de diafragma.

La bomba dosificadora de pistón es muy precisa, pero debe emplearse con cuidado en el
caso de productos abrasivos o muy corrosivos. Según el tipo de bomba, el caudal de
operación puede oscilar entre varias decenas de mililitros a algunos miles de litros por
hora.
La bomba dosificadora de diafragma es de gran precisión y se utiliza para líquidos
corrosivos, tóxicos, abrasivos, cargados o viscosos. Puede estar provista de una
membrana simple o doble.
Una instalación con bomba dosificadora, se compone de un tanque de preparación de la
solución, un tanque de dosificación y un sistema de dosificación propiamente dicho, al
cual está integrada la bomba.
Las bombas dosificadoras pueden ubicarse cerca o encima de los depósitos de
preparación de la solución, provistos eventualmente de mezcladores de hélice y de
indicadores de nivel, de forma que se obtengan grupos compactos de dosificación. La

figura 2.5 muestra un sistema de dosificación por bombeo a) esquema; b) sistema de
dosificación de en la potabilizadora Quintero 1.
Mezclador
de hélice
Depósito de
preparación de
la solución
Bombas
dosificadoras
Figura 2.5. Bombas dosificadoras
 Sistemas de dosificación por gravedad

Los sistemas de dosificación por gravedad se emplean especialmente en plantas
medianas y pequeñas, en especial cuando el abastecimiento de energía eléctrica no es
confiable. También se usan en plantas grandes cuando la calidad del agua es constante.
Los más comunes son los de carga constante y carga regulable.
El principio en el que se fundamenta es una carga de agua constante (h) sobre un orificio
para asegurar un caudal constante. El caudal se calibra a la salida mediante una válvula.
La figura 2.6 muestra un sistema de dosificación por gravedad, a) esquema; b) dispositivo
de dosificación por gravedad.

Figura 2.6. Dosificador de orificio de carga constante
2.4.3. Selección de los sistemas de dosificación
La selección de los equipos de dosificación en seco se efectúa determinando el rango de

trabajo que deberá tener el equipo. Este rango está constituido por los límites máximo y
mínimo de dosificación que se deberán atender, los cuales se determinan a partir de la
información obtenida por la curva de dosis óptima versus turbiedad de agua cruda.
Conociendo la dosis máxima (Dmax) y mínima (Dmin), se calcularán los pesos máximos y
mínimos que debe aplicar el equipo.
El cálculo se facilita utilizando la ecuación de balance de masas (ecuación 2.1):
Q * D  q *C  P (Ecu. 2.1)
Donde:
Q = caudal de diseño de la planta en (L/s)
D = dosis promedio del producto en (mg/L)
q = caudal promedio de solución por aplicar en (L/s)
C = concentración de la solución en (mg/L)
P = peso del reactivo por dosificar en (mg/s o kg/d)
Las tuberías de solución se diseñan para un caudal máximo (q) calculado mediante la
ecuación de balance de masas, considerando la dosis máxima (Dmax). El material de
estas tuberías debe ser resistente a las sustancias químicas que van a transportar.
Normalmente se utilizan tuberías de plástico o de acero inoxidable.
El tanque de solución incorporado al dosificador deberá tener idealmente un volumen tal
que permita la disolución del producto y obtener una solución con una concentración
igual a la óptima obtenida en el laboratorio.
La concentración a la que se debe aplicar el sulfato de aluminio debe variar entre 1% y
2%.
La ecuación 2.2 se utiliza para determinar el volumen del tanque de solución, este se
diseña con el volumen necesario para que brinde servicio durante un turno de operación
(To) normalmente de 8 horas.
Q * D * To
V (Ecu. 2.2)
C
Donde:
V = volumen del tanque de solución de sulfato de aluminio (L o m3)
To = tiempo de servicio del tanque de dosificación (horas)
Deben considerarse siempre dos tanques para cada sustancia química que se va a
aplicar, uno en operación y la otro en preparación, de manera que el cambio pueda ser
rápido y la dosificación continua.
Cuando se trata de una planta pequeña, se proyecta el tanque de preparación de la
solución con la capacidad necesaria para lograr una concentración de 1 a 2%, pero
cuando es una planta mediana o grande, para que los tanques no resulten demasiado
voluminosos, se diseñan para concentraciones altas (10 o 20%) y la concentración
óptima se regula con una aplicación de agua adicional a la salida del dosificador. El
caudal de agua adicional debe calibrarse con un rotámetro, para que la concentración de
la solución sea exacta y corresponda a la óptima.
2.5. Etapas del proceso de coagulación-floculación

El proceso de coagulación – floculación se realiza en las plantas de tratamiento en tres
pasos separados.
1. Adición de los coagulantes
Los coagulantes metálicos siempre deben añadirse en solución verdadera, para

aumentar la efectividad del proceso. Aplicados en suspensión o en polvo traducen un
desperdicio de coagulante.

La solución de coagulante puede prepararse en dos formas:
- Dosificando el polvo en forma continua en un tanque de hidratación, desde donde la
solución se lleva al punto de aplicación, lo que impropiamente se llama dosificación en
seco.
- Preparando la solución previamente y dosificándola por bombas en el punto de
aplicación, lo que se suele llamar dosificación en húmedo.
2. Dispersión de los coagulantes (mezcla rápida)
Este consiste en distribuir el coagulante en forma rápida e instantánea en toda la masa

de agua. La mezcla debe ser instantánea porque las reacciones de la coagulación
demoran apenas entre 0.1-7 segundos, dependiendo de la turbiedad.
3. Aglutinación de partículas (mezcla lenta)
Una vez dispersados los coagulantes se debe producir una agitación lenta en el agua
para permitir el crecimiento del flóculo. Este crecimiento es inducido por el contacto entre
las partículas de diámetro mayor a 1 micra, creado por el gradiente de velocidad de la
masa líquida.
2.6. Mezcla rápida

Se denomina mezcla rápida a las condiciones de intensidad de agitación y tiempo de
retención que debe reunir la masa de agua en el momento en que se dosifica el
coagulante, con la finalidad de que las reacciones de coagulación se den en las
condiciones óptimas correspondientes al mecanismo de coagulación predominante. La
dosificación se realiza en la unidad de mezcla rápida; por lo tanto, estas condiciones son
las que idealmente debe reunir esta unidad para optimizar el proceso.
Debido a la naturaleza de las reacciones involucradas en cada uno de estos modelos de
coagulación, para que ocurra la neutralización de la carga, es imperativo que los
coagulantes sean difundidos en la masa de agua tan rápido como sea posible (menos de
0,1 seg). Por el contrario, para la coagulación de barrido, la formación del hidróxido se
produce en un rango de 1 a 7 segundos, por lo que es evidente que no es de crucial
importancia disponer de tiempos de dispersión muy cortos o de altas intensidades de
mezcla.
2.6.1. Parámetros operacionales
 Gradiente de velocidad o intensidad de agitación

El gradiente medio de velocidad, puede variar de 700 a 1.300 s -1 o de 3.000 a 5.000
según el tipo de unidad seleccionada, puede ser calculado por la ecuación de Camp y
Stein;
P
G (Ecu. 2.3)
 *V
Donde:
G =gradiente de velocidad (s-1)
P = potencia consumida (N·m/s)
 = viscosidad dinámica (N·s/m2)
V = volumen de la unidad (m3)
 Tiempo de mezcla
El tiempo de retención puede variar de décimas de segundos a siete segundos,

dependiendo de la concentración de coloides en el agua por tratar y del tipo de unidad
seleccionada. De la concentración de coloides presente en el agua dependerá el tipo de
mecanismo de coagulación resultante.
 Sistema de aplicación del coagulante
El coagulante debe aplicarse en el punto de mayor turbulencia, en forma constante y

distribuido de manera uniforme en toda la masa de agua.
Una reacción adecuada del coagulante con el agua solamente ocurrirá si:
- Todos los productos químicos que alteran el pH (cal, soda, ácido, cloro y otros) se
aplican aguas arriba del punto de aplicación del sulfato de aluminio, a una distancia
suficiente que asegure una completa disolución y mezcla. El pH del agua cruda debe
corregirse previamente de modo que resulte el pH óptimo de coagulación, antes que
la reacción del sulfato de aluminio se produzca.
- Ladosis de sulfato de aluminio debe añadirse a una tasa constante en la cámara de
mezcla rápida, de forma tal que el mismo sea inmediata y uniformemente dispersado
en el agua.
 Tipo de dispositivo de mezcla
Es deseable que ocurran condiciones de flujo de pistón, ya que la existencia de

corrientes de cortocircuito o la detención de masas de agua por un tiempo mayor que el
necesario traerá el inconveniente de que la masa de agua en algunas partes recibirá
mayor cantidad de coagulante, lo que podrá causar la reestabilización de los coloides,
mientras que otras partes recibirán cantidades demasiado bajas para iniciar la
coagulación.
2.6.2. Clasificación de los mezcladores
Las unidades normalmente utilizadas para producir la mezcla rápida se pueden clasificar
en dos grandes grupos. Dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la
agitación, se clasifican en: mecánicos e hidráulicos, tabla 2.2.
En los mezcladores mecánicos, la turbulencia necesaria proviene de una fuente externa,

generalmente un motor eléctrico, siendo de este modo, fácilmente controlable. Por otro
lado, la potencia disipada en los mezcladores hidráulicos, es función de la forma
geométrica del mezclador y de las características del flujo, lo que hace que las
condiciones de mezcla sean difíciles de controlar por el operador.
Tabla 2.2. Clasificación de los mezcladores rápidos

Retromezclador
Mecánicos
Mezclador en línea
Canaleta Parshall
Resalto hidráulico Canal de fondo inclinado
Vertedero rectangular
Difusores en tuberías y en canales
En línea Inyectores
Estáticos
Hidráulicos Orificios
Caídas
Vertederos triangulares
Medidor Venturi
Contracciones Reducciones
Orificios ahogados
Línea de bombeo
Velocidad o cambio de flujo
Codos
2.6.3. Mezcladores hidráulicos
Las unidades hidráulicas más comunes son las de resalto hidráulico y los mezcladores en
línea, en estos el gradiente de velocidad se determina por la ecuación 2.3.
Como potencia consumida es una función de las pérdidas de energía:
P  hf  Q (Ecu. 2.4)
y el caudal
V
Q (Ecu. 2.5)
T
Sustituyendo en la ecuación 2.3,
 hf
G (Ecu. 2.6)
 T
Donde:
 = peso específico del agua, (kg/m3)
hf = pérdida de carga, (m)
T = tiempo de mezcla, (s)
V = volumen (m3)
La relación   depende de la temperatura, en la tabla 2.3 se presentan los valores de
para diferentes temperaturas:
Tabla 2.3. Valores de  

Temperatura (ºC)    µ
0 2331
4 2501
10 2736
15 2920
20 3114
25 3267
Para las unidades hidráulicas el gradiente de velocidad debe estar entre 700 y 1500s-1.
2.6.3.1. Mezclador de resalto hidráulico
El resalto hidráulico es un fenómeno que ocurre cuando la corriente líquida pasa de un

régimen supercrítico a uno subcrítico, a través de una profundidad crítica, discurriendo el
flujo de una profundidad menor a una mayor.
Los resaltos frecuentemente utilizados para producir mezcla rápida son en canales
rectangulares con cambio brusco de pendiente.
Otro tipo de dispositivo muy utilizado en las plantas de tratamiento con la doble finalidad
de medir el caudal y efectuar la mezcla rápida es la canaleta Parshall.
También es posible utilizar para este fin un vertedero rectangular sin contracciones,
instalado dentro de un canal de sección rectangular.
Estas unidades son especialmente adecuadas para aguas que la mayor parte del tiempo
están coagulando mediante el mecanismo de adsorción; es decir, aguas que presentan
alta concentración de coloides.
El criterio para calcular la pérdida de carga en este tipo de unidades está dado por la
fórmula de Belanger.
(h2  h1 ) 3
hf  (Ecu. 2.7)
4 * h1 * h2
Donde:
h1 = altura del agua a inicio del resalto, (m)
h2 = altura del agua después del resalto
h1
h2  ( 1  8F12  1) (Ecu. 2.8)
2
F = número de Froude
v1
F (Ecu. 2.9)
gh1

v1 = velocidad en el resalto, (m/s)
Para conseguir un resalto estable, el número de Froude debe estar entre 1,7 a 2,5 y entre
4,5 y 9 para canaletas Parshall y de 4,5 a 9 para canales con cambio de pendiente,
vertederos rectangulares y triangulares. El gradiente de velocidad óptimo para este tipo
de unidades es de aproximadamente 1000s-1.
El coagulante debe aplicarse en el punto de mayor turbulencia (inicio del resalto), en
forma constante y distribuida de manera uniforme en toda la masa de agua mediante un
difusor constituido por un tubo perforado o por una canaleta de distribución como se
indica en la figura 2.7.
Figura 2.1. Canaleta de distribución de coagulante
Figura 2.7. Canaleta de distribución de coagulante
 Canal rectangular con cambio de pendiente o rampa

La figura 2.8 muestra una rampa donde el resalto produce una turbulencia adecuada y se ubica
exactamente al pie de esta.
Para conseguir un comportamiento hidráulico óptimo en estas unidades, además de un buen
dimensionamiento, es necesario que esta se ubique correctamente con respecto a la siguiente
unidad, que normalmente es el floculador y que los niveles de agua en ambos estén bien
empalmados.
Figura 2.8. Mezclador de resalto hidráulico

 Canaleta Parshall
En las plantas de tratamiento de aguas, estas se usan con la doble finalidad de medir el
caudal afluente y realizar la mezcla rápida. Fue ideada en 1927 por R. L. Parshall y
patentada en varios tamaños. La figura 2.9 muestra una canaleta parshall.
Su funcionamiento consiste en que el flujo pasa de una condición supercrítica a una
subcrítica, lo que origina el resalto. Además, para que esto ocurra y se genere una
mezcla eficiente del coagulante, deberá diseñarse para que trabaje con descarga libre.
Su diseño en la actualidad es muy sencillo, a partir de conocer los caudales máximo y
mínimo, se escoge un diseño con todas sus dimensiones.
Figura 2.9. Mezclador tipo canaleta Parshall
 Vertedor rectangular
Esta unidad consiste en un canal rectangular con un vertedero rectangular sin
contracciones a todo lo ancho del canal, (figura 2.10).
La lámina vertiente, después de pasar sobre el vertedero, alcanza el fondo y se divide en
una corriente principal que se mueve hacia el frente y genera un resalto y en una
corriente secundaria que retorna.
Figura 2.10. Vertedor rectangular sin contracciones

2.6.3.2. Mezclador hidráulico de línea
Con estas unidades es posible conseguir tiempos de mezcla muy cortos, menores de un
segundo, y elevadas intensidades de mezcla. Además, se reducen los costos al omitir la
instalación de una unidad de mezcla rápida convencional.
En todos los casos, estas unidades están constituidas por un dispositivo insertado en la
tubería o canal de llegada de agua cruda a la planta de tratamiento y son especialmente
apropiados para canales de mezcla profundos o cuando no se tiene mucha carga
disponible para el mezclador. Los más utilizados son los difusores y los inyectores.
 Difusores
Los difusores fueron desarrollados por Stenkist y Kaufman y en ellos se trata de
conseguir la mayor dispersión y mezcla del coagulante mediante el uso de descargas
múltiples.
Cuando el coagulante se aplica en un solo punto, los resultados no son buenos debido a
que la mezcla se completará en una distancia tal que demandará un exagerado tiempo
de mezcla. Como el sulfato de aluminio al entrar en contacto con el agua se hidroliza y
polimeriza en fracciones de segundo, la eficiencia del proceso disminuye.
Estas unidades son adecuadas para aguas que coagulan por mecanismos de adsorción
o de barrido.
La pérdida de carga en este tipo de mezclador esta dada por la ecuación:
V2
hf  K (Ecu. 2.10)
2g
Donde:
K = es el coeficiente de pérdida de carga, el cual es una función de las características del
difusor
V = velocidad del agua en la sección, (m/s)
En la figura 2.11, se muestran estos tipos de mezcladores.
Figura 2.11. Difusores

Algunos parámetros de diseño para estos dispositivos:
- El gradiente de velocidad puede variar entre 500 y 1000 s-1.
- El tiempo de retención puede variar entre 1 y 7 segundos.
- El espacio máximo entre dos orificios nunca debe ser superior a 10 centímetros,
para que el coagulante se distribuya de manera uniforme en toda la sección del
canal.
- Los chorros de coagulante deben tener una velocidad de 3 m/s y deben dirigirse
en sentido perpendicular al flujo.
- Los orificios deben tener un diámetro mínimo de 3 mm.
- La velocidad de la masa del agua donde se distribuyen los chorros deberá ser
igual o superior a 2 m/s.
- Deben preverse facilidades para la limpieza o para la rápida sustitución del difusor.
Los difusores en tuberías no permiten ver cómo está operando la unidad, por lo
que resulta una unidad muy vulnerable en sistemas donde no se disponga de un
buen nivel de operación.
 Inyectores
En la figura 2.12, se muestra la forma de estos dispositivos. En ellos se consigue la
homogeneización instantánea de los chorros múltiples de coagulante con el flujo
turbulento de agua en la tubería, a partir de la regulación de la velocidad de los chorros,
la cual debe ser por lo menos tres veces mayor que la velocidad en el interior de la
tubería y del número de chorros dentro de la sección de la masa de agua.
Figura 2.12. Inyector en tubería
La pérdida de carga es esta unidad esta dada por la ecuación:

2
 Vch 
hf    (Ecu. 2.11)
 2g 
Donde:
Vch = velocidad en el chorro de coagulante, (m/s)
Algunos parámetros de diseño para estos dispositivos:
- La velocidad de los chorros debe ser por lo menos cinco veces la velocidad del
flujo del agua.
- La eficiencia máxima se consigue cuando el área cubierta por los chorros es por lo
menos 80% de la sección del tubo.
2.6.4. Diseño de unidades hidráulicas
 Parámetros geométricos del canal y otras características del flujo

- Caudal de diseño Q
- Ancho del canal B
- Longitud del plano inclinado X
- Altura de la rampa Eo
- Altura del paramento del vertedor en el canal P
- Temperatura del agua T
- Dosis de coagulante Dc
- Concentración del coagulante C
- Profundidad antes del salto h1
- Profundidad después del salto h2
- Altura de agua en el vertedero h3
- Grada al final del salto h
- Pérdida de carga hp
- Longitud del salto L
- Inclinación de la rampa 
2.6.4.1. Canal con cambio de pendiente o rampa
 Criterios de diseño
- Gradiente de velocidad G= 700 – 1300s-1, para tiempos de retención menores de 1s.
- Número de Froude F= 4,5 – 9
- Adecuado para cualquier caudal
En la figura 2.13 se muestra un esquema de la rampa.
Para que el mezclador opere correctamente debe comprobarse que la intensidad de
turbulencia para la mezcla esté dentro del rango establecido por los criterios de diseño.

Figura 2.13. Parámetros de una rampa
Al finalizar el cálculo, se debe comprobar que: altura de la rampa + tirante de agua en el

vertedero de coronación de la rampa = pérdida de carga + altura del tirante aguas abajo
del resalto:
Eo  h3  hp  h2 (Ecu. 2.12)
Para conseguir un comportamiento hidráulico óptimo en la unidad, además de un buen
dimensionamiento, es necesario que esta se ubique correctamente con respecto a la
siguiente unidad, que normalmente es el floculador y que los niveles de ambos —el de
salida de la rampa con el nivel de entrada al floculador— estén bien empalmados.
La grada que se construye al final de la longitud de mezcla que tiene la finalidad de
contribuir a contener el resalto, para que este se dé al pie de la rampa.
Una vez que se ha dimensionado la rampa, se debe determinar la sección del dispositivo
distribuidor de coagulante.
2.6.4.2. Canaleta Parshall
- Número de Froude F= 1,7 – 2,5 y de 4,5 - 9
- Adecuado exclusivamente para plantas medianas y grandes Q≥500L/s
Las dimensiones de la canaleta y los parámetros hidráulicos, están definidas según se
muestra en la figura 2.14.
A partir del caudal de diseño escoger en las tablas 2.4 y 2.5 las dimensiones geométricas
y los parámetros hidráulicos de la canaleta y a partir de aquí queda definido su diseño.
Se puede considerar que toda la energía disipada en la canaleta parshall se da entre la
salida de la garganta (sección 2) y la sección de salida de la canaleta (sección 3) y que
en este volumen la mezcla es prácticamente completa.
Figura 2.14. Dimensiones de una canaleta Parshall
La altura de agua en la sección de medición viene definida por la ecuación:
Ho  k * Qn (Ecu. 2.13)
Donde:
K y n = parámetros de la ecuación que se obtienen de la tabla 2.4
Q = caudal de diseño, (m3/s)
Tabla 2.4. Parámetros hidráulicos de los medidores Parshall
Q l/s h1/Ho
No. k n
mín máx limite
1 0,77 32,1 0,5 3,7041 0,646
2 1,5 111 0,6 1,842 0,636
3 2,5 251 0,6 1,486 0,633
4 3,32 457 0,7 1,276 0,657
5 4,8 695 0,7 0,966 0,650
6 12,1 937 0,7 0,795 0,645
7 17,6 1427 0,7 0,608 0,639
8 35,8 1923 0,7 0,505 0,634
9 44,1 2424 0,7 0,436 0,630
10 74,1 2929 0,7 0,389 0,627
11 97,2 3949 0,7 0,324 0,623

Tabla 2.5. Dimensiones estandarizadas de los medidores Parshall
No. W A B C D E F G K N
1 7,6 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,7
2 15,2 61,0 61,0 39,4 40,3 61,0 30,5 61,0 7,6 11,4
3 22,9 88,0 86,4 38,0 57,5 76,3 30,5 45,7 7,6 11,4
4 30,5 137,2 134,4 61,0 84,5 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
5 45,7 144,9 142,0 76,2 102,6 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
6 61,0 152,5 149,6 91,5 120,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
7 91,5 167,7 164,5 122,0 157,2 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
8 122,0 183,0 179,5 152,5 193,8 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
9 152,5 198,3 194,1 183,0 230,3 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
10 183,0 213,5 209,0 213,5 266,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
11 244,0 244,0 239,2 274,5 340,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
Todas las dimensiones están en (cm)
2.6.4.3. Vertedor rectangular
- Número de Froude F= 4,5 – 9
- Adecuado para caudales pequeños Q≤30L/s
En la figura 2.15, se muestra un esquema del vertedor calculado.
Figura 2.15. Vertedor rectangular
2.6.5. Mezcladores mecánicos
Existen dos tipos de unidades de mezcla mecánica: el retromezclador (la unidad más
utilizada) y el mezclador en línea mecánico.

2.6.5.1. Mezclador en línea mecánico
Fue introducido en los años sesenta. Este tipo de agitador puede reemplazar a los
grandes mezcladores y a los tanques retromezcladores, debido a que proporciona una
agitación casi instantánea, mezclando o dispersando en un volumen muy pequeño y con
un bajo consumo de energía, figura 2.16.
Figura 2.16. Mezclador en línea mecánico
2.6.5.2. Retromezclador
Los retromezcladores de turbina consisten en un tanque diseñado para un periodo de

retención determinado y un sistema de agitación que constan de un disco o eje con
impulsores, los cuales imparten movimiento al líquido a través de la rotación del disco. Se
clasifican por el tipo de movimiento producido en turbinas de flujo axial y turbinas de flujo
radial, figura 2.17.
Figura 2.17. Retromezclador

La potencia aplicada al agua por las turbinas depende del volumen y de la forma de la
cámara de mezcla, así como de la velocidad de rotación y geometría del impulsor. Estas
variables están interrelacionadas, de tal modo que el diseño de la cámara de mezcla
depende del tipo de turbina y viceversa.
Son adecuadas para cualquier tipo de agua, pero se recomiendan específicamente para
aguas claras que coagulen por el mecanismo de captura o barrido.
El gradiente de velocidad se determina igualmente por la ecuación 2.3 y la potencia
debida a las fuerzas de inercia y a las fuerzas de viscosidad, representadas
respectivamente por los números de Froude y Reynols, en el movimiento de un impulsor
rotativo, está relacionada por la ecuación:
K *  * N 3 * D5
P (Ecu. 2.14)
g
Donde:
P = potencia aplicada al agua por el impulsor, (N m/s)
n = número de rotaciones por segundo, (rps)
D = diámetro del impulsor, (m)
ρ = densidad del agua, (kg/m3)
g = aceleración de la gravedad, (m/s2)
µ=Viscosidad dinámica kg/m.s
K = coeficiente que depende de la geometría del sistema cámara-equipo de mezcla y se
determina según el gráfico de la figura 2.18.
Figura 2.18. Relación entre K y el NR para algunos tipos de turbinas
Sustituyendo la ecuación 2.14 en la ecuación 2.3, queda:

K N 3 D5
G (Ecu. 2.15)
gV
En la tabla 2.6 se presenta una relación entre temperatura, densidad y viscosidad
dinámica del agua.
Tabla 2.6. Relación entre temperatura, densidad y viscosidad dinámica del agua.
µ µ Viscosidad
Temperatura ρ
(kg/ms) (kg.s/m2) cinemática
(ºC) (Kg/m3)  (m2/s)
(Ns/m2)
15 999,1 0,00114 1,116x10-4 1,140 x10-6
20 998,2 0,00101 1,03x10-4 1,004 x10-6
25 997,1 0,00089 9,07x10-5 0,893 x10-6
30 995,7 0,00080 8,1x10-5 0,801 x10-6
2.6.6. Diseño de unidades mecánicas. Retromezcladores
 Parámetros geométricos de la cámara y otras características del flujo

- Caudal de diseño Q
- Ancho de la cámara B
- Longitud de la cámara L
- Altura de la cámara H
- Diámetro de la cámara DT
- Altura de las paletas al fondo de la cámara h
- Longitud de las paletas b
- Ancho de las paletas w
- Brazo de las paletas D
- Área de las paletas Ap
- Área transversal de la cámara At
- Velocidad tangencial: 0,6 m/s
- Para que la mezcla sea completa el agua debe ingresar por la parte inferior del tanque y
saldrá por la superior.
- Los tanques de mezcla deben estar lo más cerca posible de los tanques de floculación.
- El número de unidades de mezcla rápida será de dos como mínimo.
- Debe disponerse de drenajes para la limpieza, calculados para tiempos razonables.
- Gradiente de velocidad de 500 a 1.000 s-1, con tiempos de retención de 1 a 7 seg.

- Gradiente de velocidad de 300 a 500 s-1, con tiempos de retención de 20 a 40 seg.
- Número de Reynols mayores de 10000
- Relaciones para mezcladores circulares
DT
- Relación 2,7   3,3
D
H
- Relación 2,7   3,9
D
h
- Relación 0,75   1,3
D
b 1
- Relación 
D 4
w 1
- Relación 
D 4
l 1
- Relación 
DT 10
- Relaciones para mezcladores rectangulares
L
- Relación 2
H
- Relación Ap = (10-20%)At
Para el régimen turbulento, que es la condición para la mezcla rápida, tales valores sólo
serán válidos si se han previsto dispositivos para la eliminación del vórtice. Esto puede
hacerse por medio de cuatro cortinas, tal como se indica en la figura 2.19, cada una
tomando 10% del diámetro del tanque (DT).
Figura 2.19. Mezclador mecánico rápido

Los cálculos para estos dispositivos, son bastante simples. Se fijan las relaciones
geométricas entre la cámara y la turbina, según criterios de diseño. Se fija el gradiente de
velocidad y la secuencia de cálculo es orientada hacia la determinación de la potencia
aplicada al agua y, finalmente, la velocidad de rotación de las paletas. Luego determinar
cual es el motor a escoger a partir de la potencia necesaria.
La selección del reductor de velocidad es uno de los puntos críticos en el
dimensionamiento mecánico del mezclador. Es el componente más importante y también
el más caro. Los reductores deben ser especificados para un factor de servicio basado en
la potencia nominal del motor eléctrico no inferior a 1,5.
2.7. Floculadores
El objetivo del floculador es proporcionar a la masa de agua coagulada una agitación
lenta aplicando velocidades decrecientes, para promover el crecimiento de los flóculos y
su conservación, hasta que la suspensión de agua y flóculos salgan de la unidad. La
energía que produce la agitación del agua puede ser de origen hidráulico o mecánico.
2.7.1. Parámetros operacionales
Los parámetros operacionales del proceso son el gradiente de velocidad (G) y el tiempo
de retención (T).
Según estudios realizados, los valores de estos parámetros, son los que en forma
conjunta van a producir la mayor eficiencia. A través de investigaciones efectuadas, se ha
determinado que el rango óptimo de gradientes de velocidad para floculación varía entre
20 y 75 s-1 y el tiempo de retención entre 10 y 30 minutos, dependiendo de la calidad del
agua.
2.7.2. Clasificación de los floculadores
Se acostumbra clasificar a los floculadores como mecánicos o hidráulicos de acuerdo con

el tipo de energía utilizada para agitar la masa de agua. Puede hacerse una clasificación
más amplia si se tiene en cuenta el modo como se realiza la aglomeración de las
partículas. De acuerdo con este principio, podemos clasificarlos del siguiente modo, tabla
2.7:
Tabla 2.7. Clasificación de los floculadores
Contacto Mecánicos
de sólidos Hidráulicos
De flujo horizontal
Pantallas
De flujo vertical
Hidráulicos Alabama
Potencia Medios porosos
De mallas
Paletas
Mecánicos
Turbina

2.7.3. Floculadores de contacto de sólidos
Los floculadores de contacto de sólidos o de manto de lodos son controlados por la

concentración de sólidos. Como esta varía continuamente, es necesaria una constante
atención del operador.
Usualmente, los floculadores de contacto de sólidos no son utilizados en nuestros
proyectos de plantas de tratamiento. Han sido desarrollados y son ofertados
generalmente por fabricantes de equipos, cada uno con sus características propias, que
siempre resaltan sus ventajas más aparentes. Normalmente forman parte de los tanques
de decantación de flujo vertical y constituyen unidades relativamente compactas, figura
2.20.
Fuente: OPS /
OMS
Figura 2.20. Floculador de contacto de sólidos
2.7.4. Floculadores de potencia
En estos, las partículas son arrastradas por el flujo de agua a través del tanque de
floculación sin que prácticamente exista concentración de sólidos. Normalmente, los
gradientes son prefijados en el proyecto. En algunos casos, pueden ser ajustados por el
operador.
2.7.4.1. Floculadores de potencia hidráulicos
Estos utilizan la energía hidráulica disponible a través de una pérdida de carga general o
específica. Las unidades más utilizadas son las pantallas de flujo horizontal y vertical.
El gradiente de velocidad debe variar en forma uniformemente decreciente, desde que la
masa de agua ingresa a la unidad hasta que sale y este se determina por la ecuación:

 hf
G (Ecu. 2.16)
 T
Donde:
hf = pérdida de carga, (m)
T = tiempo de retención, (s)
  = relación que depende de la temperatura, determinar en la tabla 2.3.
Para que el periodo de retención real de la unidad coincida con el de diseño, ella debe
tener el mayor número posible de compartimientos o divisiones.
Pueden operar indefinidamente sin riesgos de interrupción, debido a que solo dependen
de la energía hidráulica. Por esta razón, son muy confiables en su operación.
Por su bajo costo de construcción, operación y mantenimiento, se considera a los
floculadores como una tecnología apropiada para países en desarrollo.
 De pantalla de flujo horizontal

En ellos el agua circula con un movimiento de vaivén, contorneando las diversas
pantallas.
Son más recomendables para caudales pequeños. Las pantallas pueden ser hechas de
madera, plástico, fibras de vidrio o de láminas de asbesto-cemento. Se puede dotar al
sistema de floculación de dispositivos tales como ranuras o marcos de fijación, etcétera,
a fin de hacer posible el ajuste de espaciamiento entre las pantallas, así como el
gradiente de velocidad. Tales dispositivos pueden encarecer o complicar el proyecto; por
eso, deben merecer especial atención del proyectista, figura 2.21.
Figura 2.21. Floculador de pantallas de flujo horizontal

En este tipo de unidades el flujo sube y baja a través de canales verticales formados por
las pantallas. Es una solución ideal para plantas de medianas a grandes, porque debido a
la mayor profundidad que requieren ocupan áreas más reducidas que los canales de flujo
horizontal. Otra ventaja importante es que el área de la unidad guarda proporción con
respecto a los decantadores y filtros, con lo que resultan sistemas más compactos y
mejor proporcionados, figura 2.22.
Figura 2.22. Floculador de pantallas de flujo vertical
La pérdida de carga se produce a lo largo de los canales (hfr) y en las vueltas (hfc), por lo
que la pérdida de carga total en el tramo está dada por:
hf  hfr  hfc (Ecu. 2.17)
Pérdida de fricción en el canal:
2
 nV 
hfr   2 / 3  * l (Ecu. 2.18)
R 
Pérdida por cambios de dirección:
V2
hfc  K ( N  1) (Ecu. 2.19)
2g
Donde:
n = coeficiente de fricción de Manning
planchas de AC corrugadas n=0,03
planchas de AC planas, hormigon, medera n=0,013 – 0,012
V = velocidad del flujo, (m/s)
R = radio hidráulico de los canales, (m)

l = longitud de canales en cada tramo, (m)
K = coeficiente de pérdida de carga en las vueltas, se recomienda 2.
N = número de vueltas entre canales
 Floculador Alabama
Está constituido por compartimentos ligados entre sí por la parte inferior a través de
curvas de 90° volteadas hacia arriba. El flujo es ascendente y descendente en el interior
del mismo compartimento. Las boquillas permiten ajustar la velocidad a las condiciones
de cálculo o de operación. Estas unidades son muy vulnerables a las variaciones de
caudal, figura 2.23.
Figura 2.23. Floculador tipo Alabama o Cox
 Floculador de medio poroso

La floculación en medios porosos se está aplicando principalmente en pequeñas
instalaciones, debido a su elevada eficiencia y bajo costo.
Se distinguen dos tipos básicos: floculación en un medio poroso fijo y floculación en un
medio poroso expandido. La floculación en medio poroso fijo ha sido recientemente
estudiada con cierta profundidad en América Latina, en colaboración con el CEPIS/OPS y
ya es aplicada con éxito en algunas instalaciones.
Consiste en hacer pasar el agua, después de haberle aplicado los coagulantes, a través
de un medio granular contenido en un tanque (flujo vertical) o canal (flujo horizontal). El
flujo normalmente es laminar y la eficiencia es extraordinaria. Puede flocular
satisfactoriamente en pocos minutos, figura 2.24.

Figura 2.24. Floculador de medio poroso
2.7.4.2. Floculadores de potencia mecánicos
Los floculadores mecánicos utilizan energía de una fuente externa, normalmente un

motor eléctrico acoplado a un intercambiador de velocidades, que hace posible la pronta
variación de la intensidad de agitación.
Estos se distinguen básicamente por el sentido del movimiento en giratorios y
alternativos. Los primeros pueden ser de paletas que operan a bajas velocidades de
rotación o de turbinas a velocidades muy altas.
 Floculador de paletas
Son, sin duda, los floculadores mecánicos más utilizados, las paletas se pueden ubicar
paralelas o perpendiculares al eje, el cual puede ser horizontal o vertical. Estos últimos
normalmente son más ventajosos, porque evitan cadenas de transmisión, y también los
pozos secos para la instalación de los motores. Su mantenimiento es difícil, pero cuando
han sido bien proyectados, duran años sin dar mayores problemas, figura 2.25.
Estos floculadores pueden tener varios brazos e inclusive haber varias paletas unidas por
una pieza central al eje, pueden colocarse perpendicular a la dirección del flujo o paralelo
a éste con el objetivo de disminuir los cortocircuitos.
Los tanques floculadores se pueden dividir en varias cámaras siendo de gran importancia
la forma de unirse entre ellas.
El gradiente en los floculadores mecánicos se distribuye en forma desigual en la masa de
agua. En las paletas más alejadas del eje, el gradiente es varias veces que en las paletas
cercanas al eje, debido a lo cual el flóculo está rompiéndose y volviéndose a formar
continuamente.

Figura 2.25. Floculador mecánico de paletas
2.7.5. Diseño de floculadores hidráulicos de pantallas
 Parámetros y recomendaciones generales de diseño

- Número de unidades: Plantas chicas ---1
Plantas grandes--- 2 (sobre todo en zonas sísmicas)
- El tiempo total de retención puede variar de 10 a 30 minutos, dependiendo del tipo de
unidad y de la temperatura del agua. En las zonas tropicales con temperaturas por
encima de los 20°C, el tiempo suele ser más breve, alrededor de 15 minutos. En
cambio, en los lugares fríos con temperaturas de 10 a 15°C, el proceso se optimiza
con tiempos de retención iguales o superiores a 20 minutos.
- Se recomienda que el diseño de la unidad se haga escalonado en tramos (3 como
mínimo) con diferentes características. Los primeros tramos con tiempos de retención
menores y velocidades mayores y los últimos con tiempos de retención mayores y
velocidades menores. La Ttabla muestra el rango de valores de los gradientes en
cada cámara, considerando que las velocidades del flujo no deben ser menores a
0,1m/s ni mayores a 0,60m/s para evitar la sedimentación y la ruptura del flóculo.
Compartimiento o cámara Gradiente (s-1)

1 50 – 100
2 20 – 50
3 10 – 40

- Gradiente de velocidad 20<G<70s-1 y debe variar en forma uniformemente
decreciente hasta el último tramo.
- Tipos de pantallas utilizadas, concreto, asbesto-cemento (planas y corrugadas),
madera tratada, plástico, fibras de vidrio.
- Separación mínima entre pantallas
Fijas; generalmente de concreto (por razones constructivas) = 0,45 m
Movibles (se pueden quitar para reparar o limpiar) = 0,2 m
- Dimensiones de las pantallas
Concreto: Espesor = 0,1m
Asbesto-cemento planas: Espesor = 0,01
Largo = 2,44 m
Ancho = 1,22 m
Asbesto-cemento corrugado: Espesor = 0,006 m,
Largo = 2,44 m,
Ancho = 0,85 m,
- El paso del mezclador al floculador debe ser instantáneo y deben evitarse los canales
y las interconexiones largas.
2.7.5.1. Floculadores hidráulicos de pantallas de flujo horizontal
- Velocidades promedio v = 0,10 – 0,60 m/s
- Profundidad entre 0,7 y 1,0 m
- Recomendables para caudales menores de 100 L/s.
- Para el diseño, se definirá el número de tramos y para cada uno suponer velocidad V
y tiempo de retención T, dentro del rango establecido como criterio de diseño.
- Todos los parámetros a calcular se realizan para cada uno de los tramos.
- La separación entre el extremo de la pantalla y la pared del tanque —el paso de un
canal a otro— será 1,5 veces el espaciamiento entre pantallas d  1.5 * b . Además, se
debe lograr que el cruce entre las pantallas sea como mínimo 1/3 de la longitud
unitaria de canal lc. Por tanto la longitud unitaria mínima se define como lc min  3 * d ,
figura 2.26.
- Considerar, en el fondo de la unidad, una pendiente igual a la pérdida de carga
obtenida en el cálculo, de tal modo que la altura de agua permanezca constante y, por
lo tanto, el gradiente de velocidad en todo el tramo también se mantenga así.

Figura 2.26. Separación mínima del cruce entre tabiques
2.7.5.2. Floculadores hidráulicos de pantalla de flujo vertical
- Profundidad entre 3 y 4m
- Recomendables para plantas de capacidad entre 50 y 1000 L/s.
- Para evitar la acumulación de lodos en el fondo y facilitar el vaciado del tanque, se
dejará una abertura equivalente al 5% del área horizontal de cada compartimiento en
la base de cada tabique que llega hasta el fondo.
- Al igual que en las unidades de flujo horizontal, Se debe lograr que el cruce entre las
pantallas sea como mínimo 1/3 de la profundidad H. Así se evitará la formación de
espacios muertos y cortocircuitos.
- Resulta conveniente que todos los tramos tengan el mismo número de
compartimientos. La ventaja de este diseño es que facilita la construcción, debido a
que todos los espaciamientos entre pantallas y alturas de los pasos, en todos los
tramos, serán iguales, lo que también permitirá evitar errores, figura 2.27.
Figura 2.27. Esquema de un floculador de flujo vertical

2.7.6. Diseño de floculadores mecánicos
- Presentan pequeñas perdidas de carga.
- Son más flexibles para cambios de valores de G.
- Requieren tiempos totales de floculación mayores.
- Normalmente la floculación se realiza en cámaras en serie.
- Los costos de operación y mantenimiento son muy altos.
- Es común usar distintos valores de gradiente en el floculador en forma decreciente,
mayor al inicio y menor al final.
- El gradiente de velocidad G esta entre 20 y 40s-1.
- Los tiempos de retención T están comprendidos entre 15 y 30 minutos.
- Profundidad de los tanques H entre 3 y 4 m.
- Velocidad de las paletas Vp entre 0,3 y 0,9 m/s.
- Velocidad de giro de las paletas n entre 1-5 rpm.
- Área total de las paletas Atp entre el 10 y 20 % del área transversal de la cámara.
D
- Relación 0,8   0,95
L
- Número de cámaras mayor o igual a 3.
- Separación entre paletas d mayor de 10cm.
- Sumergencia de las paletas y separación del fondo y las paredes l, entre 15 y 20cm.
- Número de brazos mayor de 2.
- Número de paletas Np por brazos mayor de 2.
- Borde libre BL entre 0.2 y 0.3m.
- Número de Reynols NR > 103 para asegurar turbulencia.
La potencia requerida se calcula por la siguiente expresión:
Pr eq  0,5 * Cr * Atp *Vr 3 *  (Ecu. 2.20)
Donde:
Preq = potencia requerida, (N·m/s)
 = densidad del agua 1000 kg/m3
Vr = velocidad relativa de las paletas, m/s
Atp = área total de paletas, m
Cr = coeficiente de arrastre que depende de la relación largo ancho de las paletas b ,
l
siendo el valor más usado Cr=1,4, ver tabla 2.8.
Tabla 2.8 Relación coeficiente de arrastre y relación b / l
b/l 1,0 2,0 4,0 5,0 10,0 18,0 20,0

Cr 1,1 1,15 1,19 1,2 1,29 1,4 1,52

El gradiente de velocidad se determina por la siguiente ecuación 2.3:
P
G
 *V
Donde:
Un esquema de las dimensiones características de los floculadores se muestra en la
figura 2.28.
Figura 2.28. Características de los floculadores mecánicos

Sedimentación 62
En este capítulo se expone la cinética de la

sedimentación, sus objetivos y los factores
que afectan el proceso. Se expone la teoría
básica para la sedimentación de partículas
discretas y el análisis a partir de los
resultados de laboratorio. Además, se
clasifican las unidades de sedimentación y
sus partes componentes, así como los
aspectos básicos para su diseño.
SEDIMENTACIÓN
3.1. Introducción
La sedimentación es posiblemente la operación unitaria más utilizada en el tratamiento
de aguas y aguas residuales y tiene como objetivo lograr la remoción por efecto
gravitacional de las partículas en suspensión presentes en el agua las que deberán tener
un peso específico mayor que el fluido.
La remoción de partículas en suspensión en el agua puede conseguirse por
sedimentación o filtración. De allí que ambos procesos se consideren como
complementarios. La sedimentación remueve las partículas más densas, mientras que la
filtración remueve aquellas partículas que tienen una densidad muy cercana a la del agua
o que han sido resuspendidas y, por lo tanto, no pudieron ser removidas en el proceso
anterior.
La sedimentación se puede definir de la siguiente forma:
En un sistema polidisperso formado por un medio dispersante (agua) y una fase
dispersa (partículas), la sedimentación es la operación unitaria mediante la cual se
obtiene la clarificación del medio dispersante y la densificación de la fase dispersa,
debido a la acción de la gravedad.
La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico que está relacionada
exclusivamente con las propiedades de caída de las partículas en el agua. A menudo se
utilizan para designar la sedimentación los términos de clarificación y espesamiento. Se
habla de clarificación cuando hay un especial interés en el fluido clarificado, y de
espesamiento cuando el interés está puesto en la suspensión concentrada.
La sedimentación es un proceso de transferencia de sólidos que se puede llevar a cabo
en tres tipos de unidades:
- Desarenadores: Remueven las arenas que arrastra el agua, generalmente no se
utilizan para la potabilización.

Sedimentación 64
- Sedimentadores: Remueven partículas más pequeñas que la arena que puedan
sedimentar libremente.
- Clarificadores: Remueven partículas de pequeño tamaño que no sedimentan por
si solas.
3.2. Clasificación de la sedimentación

Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las
características de las partículas, así como de su concentración. En la tabla 3.1 se
muestra esta clasificación y sus características.
Tabla 3.1. Clasificación de la sedimentación
Tipo Concentración Características Nombre de la sedimentación Propiedades

I Baja Granular No interferida de partículas discretas Vs=cte
II Baja Flocular No interferida de partículas floculares Vs, aum.
III Baja o Alta Por caída libre e interferida Vs, dism.
 Sedimentación de partículas discretas

También se denomina sedimentación o sedimentación simple.
Las partículas discretas son aquellas partículas que no cambian de características
(forma, tamaño, densidad) durante la caída. Debido a la baja concentración, el campo de
acción creado por una partícula, no interfiere el campo de acción de las otras, las
partículas mantienen su identidad: tamaño, densidad, forma, etc., por eso su velocidad de
sedimentación se mantiene constante durante todo su recorrido.
Este tipo de partículas y esta forma de sedimentación se presentan en los
desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimentadores.
 Sedimentación de partículas floculentas

También se denomina sedimentación floculenta o decantación.
Las partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas
coloidales desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos.
Las partículas se aglomeran, pero debido a la baja concentración la acción del flóculo no
interfiere en la acción de los otros, sin embargo, al formar partículas mayores, cambia su
forma, tamaño, densidad, etc., haciendo variar su velocidad de sedimentación durante su
recorrido, la cual aumenta con la profundidad y el tiempo.
Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas, como proceso
intermedio entre la coagulación-floculación y la filtración rápida.
 Sedimentación por caída libre e interferida

También se le denomina caída interferida o sedimentación zonal.
Sedimentación 65
Si la concentración de partículas en el agua es baja, éstas se depositan sin interferir unas
con otras y se denomina sedimentación por caída libre.
En cambio, cuando hay altas concentraciones de partículas, los campos de acción
creados por los flóculos se influencian mutuamente y no se pueden precisar las
velocidades de asentamiento de los flóculos y lo que se aprecia es la altura de las
interfaces cuya velocidad de asentamiento disminuye con la profundidad y el tiempo. A
esta forma de sedimentación se le denomina caída interferida o sedimentación zonal.
Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta que inhibe una mayor
consolidación, se produce una compresión o zona de compresión. Este tipo de
sedimentación se presenta en los concentradores de lodos de las unidades de
decantación con manto de lodos.
3.3. Cinética de la sedimentación
3.3.1. Sedimentación de partículas discretas
El fenómeno de sedimentación de partículas discretas por caída libre, también

denominado en soluciones diluidas, puede describirse por medio de la mecánica clásica.
En un fluido estático una partícula que cae esta sometida a dos fuerzas, la resistencia que
le ofrece el flujo (Fe) que es igual al peso del volumen desplazado por la partícula y la
fuerza gravitacional (Fg), figura 3.1.
Figura 3.1. Esquema de fuerzas en una partícula en caída libre
La fuerza gravitacional: Fg  s * g * V (Ecu. 3.1)
La fuerza de empuje: Fe   * g *V (Ecu. 3.2)

Haciendo sumatoria de las fuerzas que actúan sobre la partícula, se obtiene una
resultante (Fa) que es la que impulsa la partícula hacia abajo:
Fa  g *V * ( s   ) (Ecu. 3.3)
La partícula arrastrada con esta fuerza desciende con velocidad creciente, pero a medida
que baja, el líquido genera una fuerza de fricción en la partícula (Fr).

Sedimentación 66
Vs 2
Fr  Cd * A *  (Ecu. 3.4)
2
Cuando esta fuerza (Fr) es igual a la fuerza de arrastre (Fa), la partícula adquiere su
velocidad de asentamiento, la cual es constante durante el resto del descenso.
2 * g * (  s   ) *V
Vs  (Ecu. 3.5)
Cd *  * A
Donde:
Vs = velocidad de sedimentación, (m/s).
s = densidad del sólido, (Kg/m3).
 = densidad del agua, (Kg/m3).
V = volumen del sólido, (m3).
A = área transversal de la partícula, (m2).
Cd = coeficiente de fricción de Newton.
d 2
Para sólidos esféricos: A (Ecu. 3.6)
4
d 3
V (Ecu. 3.7)
6
V 2
Por tanto:  d (Ecu. 3.8)
A 3
( s   )
 Ss  1 (Ecu. 3.9)

Ss = peso específico relativo de la partícula.
Sustituyendo 3.8 y 3.9 en la ecuación 3.5 queda:
4 * g * ( Ss  1) * d
Vs  (Ecu. 3.10)
3 * Cd
Esta ecuación recibe el nombre de Ley de Newton y establece la velocidad final de
sedimentación para las partículas con d>1mm.
Por otra parte, el coeficiente de fricción de Newton (Cd) varía con el número de Reynols
(Re) y se expresa como:
24 3
Cd   0,5 * 0,34 (Ecu. 3.11)
Re Re
Vs * d
Siendo el número de Reynols: Re  (Ecu. 3.12)

ν = viscosidad cinemática, (m2/s)
Sedimentación 67
Como Cd, es función de Re, se puede plantear la forma simplificada para calcular Cd:
24
Re < 1 Cd 
Re
24
1 < Re < 50 Cd 
Re3 4
4.7
50 < Re <1620 Cd 
Re1 3
Re > 1620 Cd=0.4
Cuando el Re < 1, entonces prevalece flujo laminar, si se sustituye Cd en la ecuación
3.10 queda:
g
Vs  (Ss  1) * d 2 (Ecu. 3.13)
18
Esta ecuación recibe el nombre de la Ley de Stokes y es válida para partículas con
0,015<d< 0,1mm.
Como la mayoría de los sedimentadores se diseñan para separar partículas con tamaños
y velocidades de sedimentación pequeñas, las partículas de gran tamaño, las cuales
sedimentan a mayores velocidades, serán separadas en cualquier caso sigan o no la ley
de Stokes o de Newton.
3.3.2. Sedimentación de partículas floculentas en caída libre
En el fenómeno de sedimentación de partículas floculentas, las partículas que se

remueven son sólidos inorgánicos y orgánicos, y los factores primordiales que influyen en
la velocidad de sedimentación son su tamaño, forma y densidad, así como las
características hidráulicas de los sedimentadores y otros factores que imposibilitan la
preparación de un modelo matemático general.
Estas partículas se presentan principalmente en estado coloidal y es necesario añadirles
coagulantes químicos y someterlas a procesos de coagulación y floculación para
incrementar su tamaño o densidad antes del proceso de sedimentación.
Como la mayoría de los sedimentadores se diseñan para separar partículas con tamaños
y velocidades de sedimentación pequeñas, las partículas de gran tamaño, las cuales
sedimentan a mayores velocidades, serán separadas en cualquier caso sigan o no la ley
de Stokes o de Newton.
Por este motivo se recurre a ensayos en laboratorio (ensayos de sedimentación en
columna, ver figura 3.2), o plantas piloto con el propósito de predecir las eficiencias
teóricas remocionales en función de cargas superficiales o velocidades de sedimentación
preseleccionadas. También conocido como análisis de curvas de isoconcentración.
Este ensayo permite determinar:
 La velocidad de sedimentación de la partícula, del flóculo, de la interfase.

Sedimentación 68
 Cantidad de materia sedimentada volumétrica o gravimétricamente en un tiempo dado.
 El tiempo teórico necesario para alcanzar el efecto prefijado.
 La eficiencia remocional.
Figura 3.2. Columna de sedimentación
Con los resultados del experimento, se construye un gráfico de concentración relativa de

partículas (Cr) contra velocidad de sedimentación (Vs), como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3. Curva de Cr vs Vs
Esta gráfica representa la curva teórica de velocidad de sedimentación versus eficiencia.

La curva será la representación geométrica de las concentraciones de las partículas que
no sedimentan.
La remoción total de partículas en una suspensión se determina por:
1 Co
RT  (1  C )  
Vs 0
V dc (Ecu. 3.14)

Sedimentación 69
Por tanto, la concentración de partículas que sedimentan se expresa por la fórmula:
 1 
CT  1  (Co  Cf )    *  Co
0 Vdc (Ecu. 3.15)
 Vo 
Donde:
1  (Co  Cf ) = concentración de partículas con Vs>Vo, que son removidas un 100%.
1 Co
*  Vdc = remoción fraccional, remoción de partículas que con V s<Vo, son removidas
Vo 0
en función de la profundidad.
Cf = fracción de partículas que no serán removidas por el sedimentador aun cuando se
apliquen velocidades muy bajas de sedimentación.
CT = concentración total de partículas.
Co = concentración correspondiente a la velocidad de sedimentación de la partícula
seleccionada como límite (Vo).
Vo = velocidad de sedimentación límite.
Como la integral no puede evaluarse matemáticamente porque no se conoce V como
función de C, se recurre a un método gráfico ya que el área bajo la curva representa la
solución de la integral.
a  Vo
Ac   Co
0 Vdc  (Co  Cf ) (Ecu. 3.16)
2
 1  a  Vo
CT  1  (Co  Cf )    * (Co  Cf ) (Ecu. 3.17)
 Vo  2
En la gráfica es importante observar lo siguiente:

La curva no pasa por el origen. Esto implica que siempre se tendrá una fracción Cf de
partículas que no serán removidas por el sedimentador aun cuando se apliquen
velocidades muy bajas de sedimentación.
Otra característica de esta curva es la tendencia asintótica cuando esta se aproxima al
eje de las ordenadas. Esta tendencia permite definir una velocidad de sedimentación
mínima para aplicaciones prácticas de diseño. No tendrá ningún sentido práctico
seleccionar velocidades de sedimentación menores a este valor mínimo, ya que se
incrementaría el área de la unidad y no se conseguiría mayor eficiencia de remoción.
3.4. Factores que influyen en la sedimentación

 Calidad de agua
Las variaciones de concentración de materias en suspensión modifican, en primer lugar,
la forma de sedimentación de las partículas (con caída libre o interferida), así como las
propiedades de las partículas modifican la forma de depósito (sedimentación para
partículas discretas y decantación para partículas floculentas).
Sedimentación 70
Adicionalmente, variaciones de concentración de partículas o de temperatura producen
variaciones de densidad del agua y originan corrientes cinéticas o térmicas que, a su vez,
generan cortocircuitos hidráulicos en las unidades.
Al entrar agua más fría al sedimentador, la masa de agua se desplaza por el fondo de
este y produce el tipo de corriente indicada en la figura 3.4. (a).
En cambio, con agua más caliente, se produce el fenómeno inverso, que aparece
indicado en la figura 3.4. (b).
Figura 3.4. Corrientes cinéticas originadas por cambios de temperatura
En el caso de variar la concentración, se producen corrientes de densidad por diferencias

en las distintas masas de agua, que suelen crear fuerzas más importantes que las
térmicas.
Afortunadamente, la mayor concentración de partículas suele estar en el fondo, pero
cualquier perturbación en el flujo, ya sea por temperatura, obstrucciones, alta velocidad
de las paletas del floculador, etcétera, puede alterar el equilibrio y producir un flujo
sinuoso o envolvente sobre sí mismo, muy diferente del teórico calculado, que es el que
con frecuencia aparece en los sedimentadores horizontales, incluso en los que están bien
diseñados.
 Condiciones hidráulicas
Los criterios y parámetros hidráulicos de diseño tienen gran influencia en la eficiencia de

los sedimentadores o decantadores. A continuación, se detallan los principales:
- En la zona de sedimentación
En esta zona se debe tener un número de Reynolds lo más bajo posible y el número de
Froude más elevado para tender a un flujo laminar y estabilizarlo. En esta zona las líneas
Sedimentación 71
de flujo no deben encontrarse con ningún tipo de obstrucciones que alteren su
trayectoria.
Adicionalmente, la presencia de flujo de pistón mejora el proceso y el flujo mezclado no lo
favorece.
- En la zona de entrada
La zona de entrada en un sedimentador es un conjunto de estructuras que debe permitir

una distribución uniforme del flujo de agua hacia la zona de sedimentación. En una
unidad de sedimentación convencional de flujo horizontal, esta distribución uniforme debe
darse a todo lo ancho de la unidad y en profundidad.
Las alteraciones del flujo en la zona de entrada deben evitarse y su presencia puede
deberse a una velocidad excesiva del flujo en la entrada del sedimentador, o a que los
orificios de ingreso sean muy grandes y el movimiento de las paletas del floculador sea
tal que comunica demasiada energía al flujo. Al no haber disipación de esta energía en el
tabique divisorio (caso de unidades convencionales de flujo horizontal), las masas de
agua entran con diferente gradiente de velocidad, creando turbulencias que pueden
extenderse dentro de la zona de sedimentación.
Similarmente, puede mencionarse como causa de corrientes cinéticas la distribución
desigual del flujo en la entrada del sedimentador (orificios de distintos diámetros o
algunos parcialmente obstruidos), la existencia de tabiques que dejan pasar el agua
solamente por el fondo, vertederos, etcétera, lo que produce corrientes que
adicionalmente modifican el tiempo de retención.
- En la zona de salida
Esta zona se caracteriza por permitir una recolección uniforme de agua sedimentada a
una velocidad tal que evite arrastrar flóculos en el efluente. Canaletas de pequeña
longitud, mal ubicadas, mal niveladas o impropiamente diseñadas producen cortocircuitos
hidráulicos y zonas muertas que pueden inutilizar grandes áreas de los sedimentadores.
 Factores externos
Paradójicamente, los factores externos al proceso de sedimentación tales como

acondicionamiento previo (procesos previos a la sedimentación), prácticas operacionales
y factores ambientales como el viento, son los que tienen más influencia en la eficiencia
de un sedimentador o decantador.
Buena o inadecuada coagulación y floculación ocasionan, respectivamente, altas o bajas
eficiencias en los decantadores. Idéntico comentario cabe realizar acerca de la operación
y el estado de la unidad, así como sobre los programas de mantenimiento existentes. A la
vez, el viento, al soplar sobre la superficie de los sedimentadores, puede producir
corrientes de suficiente intensidad como para inducir cambios en la dirección del flujo, lo
que interfiere el proceso o desequilibra la distribución del flujo en las canaletas de salida.

Sedimentación 72
3.5. Tanque de sedimentación ideal
El diseño de los tanques sedimentadores se basa generalmente en el concepto de
tanque ideal. Este consiste en un tanque hipotético en el cual la sedimentación se realiza
en la misma manera que en un recipiente de igual profundidad que contenga un líquido
en reposo, figura 3.5.
Figura 3.5. Tanque de sedimentación ideal
Para poder facilitar su estudio, el tanque se divide en cuatro zonas:

- Zona de entrada: el flujo entra y la materia suspendida se dispersa a través de la
sección transversal.
- Zona de sedimentación: en la que las partículas en suspensión sedimentan dentro del
agua.
- Zona de lodos: donde se acumulan los sólidos removidos.
- Zona de salida: donde el flujo y las partículas en suspensión remanentes se llevan al
conducto del efluente.
En esta teoría se realizan las siguientes suposiciones:
1. El flujo es estable y la concentración de partículas en suspensión es uniforme en toda
la sección transversal perpendicular al flujo.
2. Cuando la partícula llega a la zona de lodos queda removida.
3. La dirección del flujo es horizontal y la velocidad es la misma en todos los puntos de
la zona de sedimentación.
4. El tiempo de retención es igual t=V/Q.
A partir del análisis de la figura, se llegan a las siguientes conclusiones:
1. Si las partículas entran a la zona de sedimentación a una altura H=H, punto a:
- Todas las partículas con Vs >Vo, son removidas.

Sedimentación 73
- Todas las partículas con Vs<Vo, si solo descienden hasta (b) entonces estas alcanzan
la zona de salida y no serán eliminadas a menos que se coloquen placas que
intercepten las partículas.
2. Si las partículas entran a la zona de sedimentación a una altura h<H, punto c:
- Todas las partículas con Vs >Vo, son removidas.
- Una porción de partículas con Vs<Vo, serán removidas en dependencia de la altura h,
esta remoción fraccional es R=Vs/Vo=h/H.
Toda la partícula que entra al tanque tiene una velocidad horizontal igual a la del líquido:
Q Q
Vh   (Ecu. 3.18)
At B * H
Y una velocidad vertical (Vs) igual a la velocidad final de sedimentación definida por la ley
de Stokes o de Newton. Para que la partícula pueda ser removida la resultante de sus
velocidades deben conducirla al fondo antes de que alcance la zona de salida.
De acuerdo con lo anterior y teniendo en cuenta las dimensiones del tanque se pueden
escribir las siguientes relaciones:
H
- Velocidad de sedimentación: Vo  (Ecu. 3.19)
t
 B*H *L
- Tiempo de retención: t  (Ecu. 3.20)
Q Q
- Área superficial: As  B * L (Ecu. 3.21)
Q
Combinando 3.19; 3.20 y 3.21: Vo  (Ecu. 3.22)
As
Donde:
Vh = velocidad horizontal, (m/s)
Q = caudal, (m3/s)
At = área transversal, (m2)
As = área superficial, (m2)
Vo = carga superficial o velocidad de sedimentación crítica, (m/s) (m3/m2.d)
B = ancho del tanque, (m)
L = largo del tanque, (m)
H = altura del tanque, (m)
t = tiempo de retención, (s)
 = volumen del tanque, (m3)
La ecuación 3.22 define la carga superficial, la cual es numéricamente igual la velocidad
de sedimentación crítica, sin embargo, la velocidad de sedimentación crítica es una

Sedimentación 74
propiedad de la partícula y la carga superficial representa el volumen de agua que puede
tratarse en una unidad de superficie en una unidad de tiempo.
3.6. Trayectoria de una partícula en placas paralelas

La eficiencia de los decantadores clásicos de flujo horizontal depende, principalmente,
del área. De este modo, si se introduce un piso intermedio (BB´) a una altura (h) a partir
de la superficie, las partículas con una velocidad de sedimentación Vsb < Vsc serían
removidas, como se muestra en la figura 3.6. Se podría admitir que la capacidad de
clarificación del decantador aumentaría con la duplicación del área horizontal.
Figura 3.6. Trayectoria de una partícula en un decantador laminar
Se considera que tres son los efectos que favorecen la remoción de las partículas en este
tipo de unidades:
- Aumento del área de sedimentación,
- Disminución de la altura de caída de la partícula y
- Régimen de flujo laminar.
Cuando una partícula asciende con una velocidad media Vo, arrastrada por el flujo entre
dos placas paralelas que forman un ángulo  con la horizontal (figura 3.7), la velocidad
resultante que determina la trayectoria de la partícula puede descomponerse en dos
componentes: Vx y Vy.
e l
Considerando los triángulos FBC y HIG, por semejanza:  de donde:
Vy Vx
l
Vx  Vy (Ecu. 3.23)
e
Donde:
e = separación entre placas
l = altura de las placas
θ = ángulo de inclinación de las placas

Sedimentación 75
l
Considerando la longitud relativa: L (Ecu. 3.24)
e
y sustituyendo en la ecuación 3.23, se obtiene: Vx  L *Vy (Ecu. 3.25)
Figura 3.7. Trayectoria de una partícula entre placas inclinadas
Luego las velocidades componentes de la velocidad de sedimentación crítica (Vsc) según

los ejes X e Y son:
Vy  Vsc cos (Ecu. 3.26)
Vx  Vo  Vsc sen (Ecu. 3.27)
Reemplazando los valores Vx y Vy en la ecuación 3.25 y despejando Vsc, se obtiene:
Vo
Vsc  (Ecu. 3.28)
sen  L cos
Vsc
Yao establece que: S (sen  L cos ) (Ecu. 3.29)
Vo
S * Vo
Despejando (Vsc) se obtiene: Vsc  (Ecu. 3.30)
sen  L cos
Donde el parámetro S caracteriza la eficiencia del sedimentador y su valor crítico Sc para
el caso de placas planas paralelas es 1. Cualquier partícula suspendida con S > 1 será
teóricamente removida. En la tabla 3.2, se muestran los valores de S.
Sedimentación 76
Tabla 3.2. Valores de S según tipo de módulo
Tipo de módulo S
Placas paralelas planas 1
Tubos circulares 1,33
Tubos cuadrados 1,37
Placas onduladas paralelas 1,3
Otras formas tubulares 1,33 – 1,42
El valor de Vsc en las expresiones anteriores representa la velocidad de caída de la

partícula crítica, equivalente a la que habría en un sedimentador convencional de flujo
horizontal teóricamente de igual eficiencia.
Esto significa que si en un decantador convencional la carga superficial es Vsc = Q/As,
en uno de flujo inclinado, para obtener la misma eficiencia teórica, la relación sería igual
a:
Q
Vsc  (Ecu. 3.31)
Ao * f
Donde:
f = (sen θ + L cos θ) / S, factor de área
Ao = Área superficial perpendicular a las placas, Ao=As*senθ
As = Área superficial horizontal del decantador convencional
Luego el área superficial horizontal del decantador laminar será:
Q*S
As  (Ecu. 3.32)
Vsc * sen * ( sen  L * cos )
En el diseño de sedimentadores laminares se considera como parámetro fundamental de
diseño la carga por unidad de superficie, la cual representa la velocidad crítica de
sedimentación (Vsc) de una partícula típica. Teóricamente, cualquier partícula con
velocidad igual o mayor a la crítica será automáticamente removida.
3.7. Unidades de sedimentación

La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados
sedimentadores o decantadores, de acuerdo con el tipo de partícula que se remueva
en cada unidad. La clasificación más recomendable es la siguiente:
 Sedimentadores o decantadores estáticos
 Decantadores dinámicos
 Decantadores laminares

Sedimentación 77
3.7.1. Sedimentadores y decantadores estáticos
En estas unidades puede producirse sedimentación o decantación, normalmente con

caída libre, en régimen laminar turbulento o de transición.
En ello la masa líquida se traslada de un punto a otro con movimiento uniforme y
velocidad horizontal Vh constante. Cualquier partícula que se encuentre en suspensión
en el líquido en movimiento, se moverá según la resultante de dos velocidades
componentes: la velocidad horizontal del líquido (Vh) y su propia velocidad de
sedimentación (Vs).
A partir del estudio del tanque de sedimentación ideal, se obtienen las formulaciones
teóricas para estos tipos de unidades.
Este criterio sirve exclusivamente para explicar la teoría básica de la clarificación y es útil
para diseñar ciertos tipos de sedimentadores y desarenadores.
 Componentes de una unidad

Una unidad de sedimentación consta de las siguientes zonas, con diferentes funciones
específicas.
- Zona de entrada.
- Zona de sedimentación.
- Zona de salida.
- Zona de lodos.
En la figura 3.8 se muestran las zonas que comprende un sedimentador.
 Tipos de unidades
- Desarenadores.
- Unidades de flujo horizontal.
- Unidades de flujo vertical.
- Unidades de flujo helicoidal.
3.7.1.1. Unidades de flujo horizontal
La forma de estos decantadores normalmente es rectangular (figura 3.9), aunque

también los hay circulares y cuadrados (figura 3.10). Disponen normalmente de una zona
de entrada por medio de una pantalla o cortina perforada, una zona de salida por medio
de canaletas colectoras, una zona de depósito de lodos con fondo inclinado y una zona
de decantación.
Los decantadores o sedimentadores rectangulares tienen la ventaja de que permiten una
implantación más compacta, aunque su costo es más elevado. Normalmente, tienen una
relación longitud/ancho comprendida entre 4 y 5 y una profundidad de 2,50 a 4,00
metros.

Sedimentación 78
a) Esquema
b) Zona de entrada c) Zona de sedimentación
d) Zona de salida b) Zona de lodos
Figura 3.8. Zonas de un sedimentador
Los sedimentadores o decantadores de forma circular o cuadrada, disponen

normalmente de una zona de entrada ubicada en el centro de la unidad. Están provistos
generalmente de una pantalla deflectora que desvía el agua hacia el fondo de la unidad.
El flujo en la zona de sedimentación es horizontal. Están provistos de canaletas
(periféricas y/o radiales) para la recolección de agua sedimentada. El fondo es inclinado

Sedimentación 79
hacia el centro de la unidad, donde se ubica un sumidero para la recolección de lodos. La
profundidad normal de estas unidades está comprendida entre 2,00 y 3,50 metros
Figura 3.9. Sedimentador rectangular de flujo horizontal
Figura 3.10. Sedimentador circular de flujo horizontal
3.7.1.2 Unidades de flujo vertical

Estas unidades tienen forma cilíndrica. La entrada del agua cruda se realiza por el centro
de la unidad en forma descendente. En la parte inferior está ubicada la zona de lodos,
que tiene forma cónica con pendiente de 45º a 60º, según la naturaleza del agua y el
tratamiento aplicado. La recolección del agua sedimentada se realiza en la parte
periférica superior de la unidad (figura 3.11).

Sedimentación 80
Figura 3.11. Sedimentador de flujo vertical
3.7.1.3. Unidades de flujo helicoidal

Se utilizan para tratar aguas con alto contenido de materiales en suspensión o flóculos
con alta velocidad de sedimentación.
3.7.2. Decantadores dinámicos
La teoría de la decantación interferida se aplica a este tipo de unidades. Se requiere una

alta concentración de partículas para incrementar las posibilidades de contacto en un
manto de lodos que tiene una concentración de partículas de 10 a 20% en volumen.
Las partículas en suspensión que han sido coaguladas pasan a las unidades
denominadas de manto de lodos, donde, por medio del contacto entre ellas, se permite
su crecimiento. Se forma así un manto de lodos; este contacto entre partículas es
producido por un sistema de agitación lenta que puede ser de origen mecánico o
hidráulico. Estas unidades se caracterizan por el hecho de que las partículas pueden
crecer, aumentar de peso y sedimentar.
En el proceso, el flóculo no conserva su peso específico, su tamaño ni su forma
constante. Las partículas pequeñas que entran por el fondo son arrastradas por el flujo.
Al chocar estas con otras, incrementan su tamaño. Se entiende que en la zona del manto
de lodos se promueve la floculación y en la parte superior a ella ocurre la decantación.
La eficiencia de los decantadores de manto de lodos depende del tipo y la dosis de
coagulante, del uso de polímeros, de la calidad del agua cruda, del tamaño de las
unidades (la eficiencia es inversamente proporcional al tamaño), de la profundidad y
concentración del manto de lodos y, principalmente, de la carga superficial.

Una unidad de manto de lodos consta básicamente de los siguientes componentes:
Sedimentación 81
- Sistema de entrada de agua.
- Zona de formación del manto de lodos.
- Zona de clarificación.
- Sistema de recolección de agua clarificada.
- Zona de concentración de lodos.
En la figura 3.12 se muestran las zonas que comprende un decantador.
Figura 3.12. Zonas en los decantadores dinámicos
Estas unidades se clasifican en:
- Unidades de manto de lodos con suspensión hidráulica.
- Unidades de manto de lodos con suspensión mecánica, siendo estas las más usadas
y que a su vez se clasifican como:
a) decantadores de manto de lodos pulsantes.
b) decantadores de manto de lodos de separación dinámica.
c) decantadores de manto de lodos de agitación simple.
3.7.2.1. Decantadores de manto de lodos pulsantes

Son tanques de fondo plano provistos en la base de una serie de tuberías perforadas, lo
que permite una buena distribución del agua cruda o coagulada. El sistema de
recolección del agua decantada está conformado por un conjunto de tubos perforados o
canaletas. La alimentación del agua se produce en forma discontinua, por un sistema de
vacío: bomba o ventilador unido a un conjunto de válvulas puestas a la atmósfera que
sirven para romper el vacío de la(s) cámara(s) o campana(s) de vacío.
La descarga del agua de la campana de vacío a las tuberías de distribución se produce
cuando el agua alcanza un nivel de entre 0,6 y 0,80 metros. Este nivel de agua está dado

Sedimentación 82
por la regulación que se da a la cuerda del flotador y por medio de un relé eléctrico, que
permite la apertura de las válvulas de descarga a la atmósfera, por contacto del tope de
la cuerda con el balancín.
Las descargas de agua de la campana realizadas en forma intermitente producen una
agitación en el interior del decantador que permite el contacto entre las partículas
coaguladas. Aumenta así el tamaño y volumen de estas, para formar una masa de lodos
llamada “manto de lodos”.
La altura que usualmente debe alcanzar el manto de lodos es de 1,5 metros, y debe
coincidir con el nivel del vertedero de los concentradores de lodos. La eficiencia del
decantador de lodos es función del grado de compactación del manto de lodos y del
porcentaje de concentración de lodos.
El exceso de lodos formado pasa a los concentradores de lodos, para ser eliminados por
medio de las válvulas de purgas que pueden ser accionadas en forma manual o
automática.
Estos pueden ser de forma circular o cuadrada (figura 3.13).
Rectangular Circular
Figura 3.13. Decantadores de manto de lodos pulsantes
3.7.2.2. Decantadores de manto de lodos de separación dinámica

Se llama así a las unidades o tanques que utilizan una turbina que gira a alta velocidad
colocada en el centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo, de forma que las
partículas que descienden empujadas por la energía mecánica de la turbina choquen con
las que ascienden con el flujo del tanque (figura 3.14).
Estos tanques se caracterizan por presentar cuatro zonas: una de mezcla y reacción
(mezcla primaria), otra de mezcla lenta y floculación (mezcla secundaria), otra de manto
de lodos y, finalmente, una de agua clarificada, que comprende hasta las canaletas de
salida.
Sedimentación 83
Figura 3.14. Decantador de separación dinámica
3.7.2.3. Decantadores de manto de lodos de agitación simple

Son, por lo general, tanques circulares en los que el agua ingresa por la parte inferior.
Están provistos de un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo, movido por un
motor, a fin de mantener las partículas coaguladas en suspensión y recolectar los lodos
en un concentrador, del cual son removidos periódicamente. Presentan cuatro zonas: de
reacción, de floculación, de recolección de lodos y de agua clarificada (figura 3.15).
Figura 3.15. Decantador de manto de lodos de agitación simple
3.7.3. Decantadores laminares
Los decantadores laminares pueden tratar caudales mayores en un área y estructura

menor de la que requieren los decantadores convencionales y su eficiencia es superior.
Comparándolos con las unidades de manto de lodos, que también son de alta tasa, no
requieren energía eléctrica para su operación. Son unidades poco profundas. Por todas
estas ventajas, esta unidad es considerada como tecnología apropiada para países en
Sedimentación 84
desarrollo y para todo programa de mejoramiento de la calidad del agua que tenga como
meta conseguir la mejor calidad al menor costo de producción; esto es, para la
sostenibilidad de los proyectos.
Una unidad de sedimentación consta de las siguientes zonas, con diferentes funciones
específicas.
- Zona de entrada.
- Zona de sedimentación formada por una serie de módulos tubulares de sección
circular, cuadrada, octogonal o hexagonal, o secciones de láminas paralelas, ya sean
planas u onduladas, entre las cuales circula el agua con flujo laminar.
- Zona de salida.
- Zona de lodos.
Se clasifican de la siguiente forma (figura 3.16 y 3.17):

- Según el tipo de módulo:
a) Tubulares: cuadrados, circulares, rectangulares, etcétera.
b) De placas: planas y corrugadas.
c) Otros: soluciones patentadas.
- Según la dirección del flujo:
a) Horizontales.
b) Inclinados: ascendente y descendente.
- Según los procesos unitarios:
a) Estáticos.
b) Dinámicos.
La diferencia básica entre los decantadores laminares o de alta tasa y los decantadores
convencionales reside en que los primeros trabajan con flujo laminar (número de
Reynols, NR < 500) y los últimos con flujo turbulento (NR entre 10.000 y 250.000). Esta
diferencia teórica fundamental debe reflejarse en la forma como se diseñan unos y otros.
3.7.3.1. De flujo horizontal
En estos el flujo del agua es o tiende a ser horizontal. Las láminas se inclinan ligeramente
con un ángulo de 5° (ángulo de máxima eficiencia remocional). En esta solución, se
requiere invertir el flujo para realizar la limpieza del sedimentador. Esta solución es muy
utilizada en plantas comerciales o plantas de pequeña capacidad (inferior a 50 litros por
segundo). Su uso se limita únicamente por razones económicas.

Sedimentación 85
3.7.3.2. De flujo inclinado
Son los más usados. Generalmente, en la parte inferior del decantador se presenta una
zona de distribución de agua. En la parte media existen módulos inclinados con un
ángulo de 60°. El agua decantada se recolecta lateralmente en la parte superior
Zona de decantación con placas inclinadas Zona de decantación con módulos de

sección hexagonal
Figura 3.16. Decantadores laminares
Figura 3.17. Decantador laminar de flujo inclinado
3.7.4. Criterios de diseño

 Zona de sedimentación
a) Carga superficial: No es más que la velocidad crítica de sedimentación, que se espera
tenga un cierto porcentaje (60-98) % de partículas de la suspensión y depende de:

Sedimentación 86
- Calidad del agua cruda (predominio de color o turbiedad).
- Peso y grado de hidratación del flóculo.
- Forma y tipo de sedimentador que se adopte.
- Cuidado en el control del proceso.
- Coagulantes que se usen.
- Grado de eficiencia que se desee.
La determinación de este parámetro puede hacerse experimentalmente mediante una
columna de sedimentación. De no contar con datos experimentales, pueden adoptarse
especificaciones de tipo general, como las que se presentan en la tabla 3.3.
Tabla 3.3. Valores de carga superficial según tipo de instalación

Carga superficial
Tipo de instalación
(m3/m2.d)
Pequeña, operación precaria 20-30
Proyectada con nueva tecnología y operación razonable 30-40
Proyectada con nueva tecnología y operación buena 35-40
Inst. grande con nueva tecnología, operación excelente y con
40-60
auxiliares de coagulación siempre
Sedimentadores de alta carga 120-300
Las cargas superficiales bajas (20-30) m3/m2.d, se usan en combinación con filtros de
arena sola, las altas con filtros de lecho múltiple.
b) Período de retención y profundidad: Las profundidades más frecuentes varían entre
3,5 y 4,5m, para períodos de retención comprendidos entre 1,5 y 5 horas, siendo
recomendable 2 horas. Para sedimentadores de alta carga los tiempos de retención
están entre 3 y 6 minutos para sedimentadores con tubos y de 15 a 25 minutos para
sedimentadores con placas.
c) Forma de los sedimentadores: Rectangulares: son los más comunes, la relación largo
ancho (L/B) varía entre 4:1 y 5:1.
d) Velocidad horizontal y relación largo profundidad: Es conveniente que la Vh estimule
la floculación, sin llegar a perjudicar la eficiencia del proceso. Se pueden considerar
como óptimas velocidades menores de 0,55cm/s. En la práctica se usan relaciones de
H/L entre 1/5 y 1/25.
e) Número de unidades: Mínimo dos unidades de sedimentación, de tal forma que
cuando una salga de servicio para limpieza o reparación, la otra continúe trabajando.
En sedimentadores de alta carga:
a) Las cargas superficiales óptimas utilizadas en América Latina normalmente varían
entre 120 y 185m3/m2/d, con eficiencias de remoción por encima del 90%. En cada
caso, es necesario efectuar un estudio de tratabilidad del agua, para determinar la
tasa de decantación con la cual se podrán obtener 2 unidades de turbiedad residual
en el efluente.

Sedimentación 87
b) De acuerdo con investigaciones realizadas el NR máximo es hasta 500; el cual es
consecuencia de la geometría y la velocidad del flujo en el interior de las placas o
tobos, y no una condición del proyecto.
c) En los módulos patentados se utilizan valores de L entre 10 y 12, pero para placas
planas paralelas se recomienda utilizar un valor de L = 20.
d) La velocidad longitudinal media (Vo) comúnmente se adopta entre 10 y 25 cm/min. En
cada caso, es posible determinar a velocidad máxima del flujo mediante la ecuación:
NR
Vomax  * Vsc (Ecu. 3.33)
8
Donde:
NR = Número de Reynols
Vsc = Velocidad de sedimentación o carga superficial (m3/m2.d)
Vo = Velocidad longitudinal (m/s)
e) Tradicionalmente, se han utilizando las planchas de asbesto-cemento por su alta
disponibilidad, bajo costo y resistencia a la corrosión, con las siguientes dimensiones:
1,20 metros de alto por 2,40 metros de largo, con espesores de 10; 6 y 8 milímetros.
También se utilizan módulos de plástico y de fibra de vidrio prefabricados por su
facilidad de instalación.
 Zona de entrada
Esta zona se compone de canales de distribución con una o varias salidas a los
sedimentadores (manifold) y tabiques perforados o tuberías de distribución perforadas a
lo largo del módulo de placas (figura 3.18).
a) Canales de distribución con compuertas o con tuberías perforadas
- Es conveniente que las velocidades en el canal no sean mayores de 15cm/s, ni
superior a 65cm/s.
- Es conveniente que la sección del canal sea de ancho constante y profundidad
variable ya que permiten compactar más el área de la planta.
- El gradiente de velocidad es conveniente que sea el del final del floculador.
- En sedimentadores pequeños, se pueden utilizar tuberías perforadas para la
distribución del caudal.
- Se puede admitir una desviación de caudales (α) del 5% entre la primera y la última
compuerta u orificio lateral de distribución, lo cual se comprueba mediante la
aplicación de los criterios de Hudson.
VLn  VL1
 (para canales de distribución con compuertas laterales).
VLn
n  Ao
si  0,46 entonces   5% (para canales laterales con tuberías perforadas).
Ac

Sedimentación 88
- Es necesario obedecer los límites mostrados en la tabla 3.46 de la relación entre el
ancho de la compuerta y el ancho del canal.
Tabla 3.4. Valores b/B según número de compuertas

Número de
4 6 8 10 12
compuertas
b/B 0,4 0,3 0,25 0,2 0,15
Figura 3.18. Formas de entrada de agua floculada a los sedimentadores
b) Pantallas difusoras
Esta zona tiene como objetivo distribuir el caudal tan uniformemente como sea posible en
toda el área transversal del sedimentador, disipar la energía que trae el agua y evitar
altas velocidades que puedan perturbar los sedimentos del fondo.
Deben cumplir los siguientes requisitos (figura 3.19):
1. Poseer un gran número de orificios pequeños.
2. La forma ideal de los orificios es la circular.
3. La velocidad en los orificios no debe ser mayor a 0,15m/s para no crear
perturbaciones dentro de la zona de sedimentación.
4. Si no hay remoción mecánica de lodos, los orificios mas bajos deberán estar a H/4 ó
H/5 por encima del fondo.

Sedimentación 89
5. Los orificios más altos deberán estar a H/5 ó H/6 por debajo de la superficie del
agua.
6. El tabique difusor se debe ubicar como mínimo a 0.8m ó 1,0m de la pared frontal del
tanque (espacio necesario para la limpieza).
7. El área de orificios será entre un 80 – 90% del área total del tabique.
Figura 3.19. Esquema de pantallas o tabiques difusores
El dimensionamiento se basa en la velocidad de entrada del flujo al tabique y el gradiente

de velocidad a la salida del floculador, se puede hallar el flujo por orificio que debe haber
y por tanto el número de orificios más conveniente.
El gradiente de velocidad en canales, compuertas y orificios puede calcularse utilizando
el siguiente criterio:
 f
G * * V 1,5 (Ecu. 3.34)
2g *  4 * RH
Donde:
G = gradiente de velocidad (s-1)
 = densidad del agua (kg/m3)
μ = viscosidad dinámica (kg/m2 - s)
Sedimentación 90
f = coeficiente de Darcy-Weisbach varía entre 0,015 y 0,03
RH = radio hidráulico, para orificios RH= d/4 (m)
V = velocidad media (m/s)
 Zona de salida
Tienen por objetivo mejorar la distribución del flujo o el modelo de flujo en la parte final de
los sedimentadores; reducir las velocidades ascendentes de aproximación del agua en
dirección a la estructura de salida de los tanques y consecuentemente disminuir el
transporte de flóculos y por tanto el arrastre de partículas.
Existen una variedad de estructuras de salida y estas pueden clasificarse en:
a) Vertedores en canaletas de reboso
- Lisos (ajustables o no)
- Dentados (ajustables)
Las canaletas pueden trabajar con descarga libre o ahogada y ser de diferentes
secciones (figura 3.20) y materiales.
Figura 3.20. Secciones de canaletas y formas de trabajo
No es recomendable diseñar vertederos fijos de bordes lisos, porque cualquier

desigualdad en los bordes produce apreciables desigualdades en la cantidad de agua
extraída. En los bordes de los vertederos de concreto deben empernarse láminas de
acero o PVC dentadas (con vertederos en ve) o de bordes lisos, que trabajen con tirantes
de agua de 5 a 10 centímetros. Esta solución permitirá nivelarlos en obra. En la figura
3.21, se muestran esquemas de los diferentes tipos de vertederos.
- Caudales de descarga en los vertederos
Floculo liviano--------- 1,6 - 2,5 L/s. m
Floculo pesado------- 2,5 – 3,3 L/s. m
- Carga de diseño en los vertederos
Lisas----------- qo  1,84 * l * h1,5

Sedimentación 91
Dentadas----- qo  1,4 * l * h 2,5 (para vertedores triangulares)
Figura 3.21. Esquema de tipos de vertedores
b) Orificios en canaletas de rebose o en tuberías

Se pueden hacer en los laterales de los canales o tuberías o en la parte superior de las
tuberías (figura 3.22).
Tubos con perforaciones en la parte superior dan excelentes resultados cuando todos los
orificios son de igual diámetro, con una carga de agua sobre estos de 5 a 10 centímetros
y descarga libre hacia un canal central o canales laterales; el tubo no debe trabajar a
sección llena.
Figura 3.22. Orificios en tuberías y canales de recolección
Todas estas estructuras se diseñan con el propósito de disminuir la carga lineal sobre
ellas. Su longitud puede prolongarse de 1/3 a 1/2 de la extensión total del sedimentador y
pueden colocarse transversal al flujo o perpendicular a este. Las canaletas no deben ir
separadas a más de 1.8m unas de otras y como mínimo a 0.9m de las paredes del

Sedimentación 92
tanque. Para el caso de decantadores pequeños, la solución más económica es la de
colocar vertederos perimetrales.
En sedimentadores de alta carga, el fondo de las canaletas debe ir separado como
mínimo a 0.5m de las canaletas, (figura 3.23).
Figura 3.23. Esquema de separación de las canaletas
 Zona de lodos
El lodo sufre un proceso de contracción cuando está sedimentado, que disminuye su
volumen, por tanto, se debe dejar un volumen adicional del 10 al 20% en el tanque de
sedimentación para su almacenamiento.
Cuando la remoción de lodos es manual, se debe dejar una mayor profundidad para que
la limpieza no tenga que hacerse con mucha frecuencia, o pueden diseñarse con el fondo
con tolvas, para extraer de allí periódicamente por medio de un tubo los sedimentos del
fondo.
La frecuencia de las descargas de lodos estará en función del contenido se sólidos en el
agua a tratar:
Diaria-------- contenido de sólidos ≤ 250mg/L
Continua---- contenido de sólidos > 250mg/L
La alternativa más recomendable, por su excelente funcionamiento, es la de tolvas
separadas, con colector múltiple de extracción hidráulica y uniforme.
La otra solución que se desarrolla es la de tolvas continuas y extracción hidráulica de los
lodos mediante sifones.

Sedimentación 93
Las tolvas de fondo tienen forma troncopiramidal con pendiente de las tolvas entre 45° y
60° y la sección debe ser aproximadamente cuadrada. La pendiente del fondo está entre
5 y 8%.
Las formas más usuales de fondos sin colectores mecánicos, son cuadrada o rectangular
con forma troncopiramidal o en forma de tolvas continúas o canal colector, (figura 3.24).
Figura 3.24. Tipos más usuales de fondos de sedimentadores
En el diseño de las tolvas de lodos, el volumen de lodos se determina por la ecuación:

Q(T  10)
Vl  (Ecu. 3.35)
10 6 (1  P) D
Donde:
Vl = volumen de lodos (m3)
Q = caudal de agua a tratar (m3/d)
D = densidad relativa de los sedimentos del fondo 1,02
P = porciento de humedad del lodo 90%
T = turbiedad inicial (mg/L)
Para tolvas de forma troncopiramidal, se asumen las dimensiones superiores e inferiores
de la tolva y la altura se determina por:
3 * Vl
h (Ecu. 3.36)
A1  A2  A * A2
Para tolvas tipo canal colector, se asume la dimensión superior e inferior y se calcula la
altura por:

Sedimentación 94
2 * Vl
h (Ecu. 3.37)
L(b1  b2)
Donde:
A1 = área superior (m2)
A2 = área inferior (m2)
h = altura de la tolva (m)
b1 =dimensión superior (m)
b2= dimensión inferior (m)
L = longitud del canal colector (m)

Filtración 95
En este capítulo se establecen los objetivos

de la filtración y los mecanismos que hacen
posible que esta ocurra, su cinética y los
factores que afectan el proceso. Además,
se clasifican las unidades de filtración y se
establecen los criterios y aspectos básicos
del diseño.
FILTRACIÓN
4.1. Introducción
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales y
microorganismos presentes en una suspensión acuosa que escurre a través de un medio
poroso. En general, la filtración es la operación final de clarificación que se realiza en una
planta de tratamiento de agua y, por tanto, es la operación unitaria responsable de la
producción de agua de calidad coincidente con los estándares de potabilidad.
El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo conjunto dirigido
a lograr que la teoría exprese los resultados de las investigaciones experimentales, de tal
modo que sea posible prever, en el diseño, cómo va a operar la unidad de filtración en la
práctica.
Los filtros son las unidades más complejas de una planta de tratamiento de agua. Su
correcta concepción depende de la interrelación que exista entre las características de la
suspensión afluente y los rasgos del medio poroso, para que predominen los mecanismos
de filtración apropiados que darán como resultado la máxima eficiencia posible. El trabajo
experimental mediante un filtro piloto es la forma más segura de seleccionar las
características de la unidad y los parámetros de diseño para una suspensión determinada.
4.1.1. Objetivos de la filtración
El proceso de filtración pretende los siguientes objetivos básicos:

1. Remover partículas menores de 0.3 NTU (unidades nefelométricas de turbiedad).
2. Remover sustancias precipitadas en procesos anteriores.
3. Remover flóculos que no hayan sido sedimentados.
4. Oxidación del amonio hasta nitrato, (en filtros lentos).

Filtración 96
5. Remoción de algas.
Como consecuencia el trabajo que los filtros desempeñan, depende directamente de la
mayor o menor eficiencia de los procesos anteriores.
4.2. Mecanismo de la filtración

La filtración usualmente es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos
pero complementarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover
son transportadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas
permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción de las fuerzas de
cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del escurrimiento.
Si estas fuerzas son débiles el flóculo es arrastrado por el flujo y penetrará cada vez más
hondo, hasta que eventualmente aparecerá en el efluente. Si son en cambio fuertes, el
flóculo quedará retenido obstaculizando el paso del agua temporalmente.
Como consecuencia de esto el mecanismo que transporta la materia dentro del lecho
filtrante y la adhiere a él, tiene que ser distinto según sea, el tamaño de las partículas, su
densidad y las características electroquímicas que posea.
El proceso de filtración por tanto puede considerarse en dos etapas distintas pero
complementarias.
 Transporte de partículas dentro de los poros.
 Adherencia de los granos al medio.
4.2.1. Transporte de partículas dentro de los poros
El transporte de partículas dentro del lecho filtrante puede realizarse mediante los
siguientes mecanismos de transporte:
- Cernido
- Sedimentación
- Intercepción
- Difusión
- Impacto inercial
Los distintos mecanismos que pueden realizar transporte de las partículas dentro de los
poros del medio filtrante están esquematizados en la figura 4.1.
En ella se ve cómo simultáneamente pueden actuar varias causas para aproximar el
material suspendido hasta los granos del medio filtrante.
Es interesante destacar que estas causas varían si la filtración se produce en las capas
superficiales o en la profundidad del medio filtrante.

Filtración 97
Figura 4.1. Mecanismos de transporte
 Cernido
Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del lecho
filtrante, puede quedar atrapada en los intersticios.
El cernido, en general, actúa solo en las capas más superficiales del lecho y con partículas
relativamente fuertes, capaces de resistir los esfuerzos cortantes producidos por el flujo,
cuya velocidad aumenta en las constricciones.
 Sedimentación
El efecto de la gravedad sobre las partículas suspendidas durante la filtración fue sugerido
hace más de 70 años, cuando Hazen consideró los poros de los filtros lentos de arena
como pequeñas unidades de sedimentación.
La sedimentación solo puede producirse con material suspendido relativamente grande y
denso, cuya velocidad de asentamiento sea alta y en zonas del lecho donde la carga
hidráulica sea baja.
 Intercepción
Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo tanto,
las partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente. Debido a que las partículas
suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la del agua, ellas serán
removidas de la suspensión cuando, en relación con la superficie de los granos del medio
filtrante, las líneas de corriente están a una distancia menor que la mitad del diámetro de
las partículas suspendidas.

Filtración 98
 Difusión
Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un movimiento
errático cuando se encuentran suspendidas en un medio líquido. Este fenómeno, resultado
de un bombardeo intenso a las partículas suspendidas por las moléculas de agua, es
conocido como movimiento browniano, y se debe al aumento de la energía termodinámica
y a la disminución de la viscosidad del agua.
La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la temperatura e
inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.
 Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las líneas de corriente divergen al estar cerca de los granos del
medio filtrante, de modo que las partículas suspendidas, con cantidad de movimiento
suficiente para mantener su trayectoria, colisionan con los granos.
Es probable que todos los mecanismos actúen simultáneamente durante la filtración; sin
embargo, el grado de importancia de cada uno de ellos depende de las características de
la suspensión y del medio filtrante. Normalmente se ha dado poca importancia a los efectos
de la acción física de cernido y de impacto inercial durante la filtración.
La eficiencia del medio filtrante para remover partículas de la suspensión por acción de los
mecanismos de transporte puede expresarse adecuadamente como una función de la
intercepción, difusión y la sedimentación.
4.2.2. Adherencia de los granos al medio
Los mecanismos de adherencia a los granos del medio, se puede llevar a cabo por diversas
fuerzas:
- Fuerzas de Van der Waals
- Fuerzas electroquímicas
- Puente químico
La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada,
principalmente, por las características de las superficies de las partículas suspendidas y
de los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la superficie de los
granos como a partículas previamente retenidas.
La adherencia se atribuye a dos tipos de fenómenos: interacción entre las fuerzas eléctricas
y las de Van der Waals, y al enlace químico entre las partículas y la superficie de los granos
de un material intermediario. Se ha sugerido, inclusive, que la filtración no es más que un
caso especial de la floculación, donde algunas partículas son fijas (aquellas adheridas
inicialmente a los granos) y otras suspendidas.
4.2.3. Cinética de la filtración
No obstante, el extenso conocimiento de los mecanismos de la filtración, no se ha podido

llegar a encontrar un modelo matemático que describa con precisión el comportamiento de
Filtración 99
los diferentes parámetros de operación de los filtros. No existe, hasta ahora, ninguna
fórmula o conjunto de fórmulas con las cuales, asumidos determinados valores, se puedan
calcular los diferentes parámetros que inciden en el funcionamiento de un filtro.
Obviamente, esta dificultad no limita el hecho de poder determinar los parámetros del
proceso de filtración experimentalmente.
Resulta, entonces, conveniente realizar estudios con filtros piloto, cuando se quiera
conocer el comportamiento de un determinado filtro con una cierta suspensión, ya que
cualquier alteración en esta o el medio filtrante significa un cambio en los parámetros del
proceso.
Sin embargo, los modelos matemáticos resultan útiles para la mejor comprensión del
proceso de filtración. Un gran número de autores ha desarrollado expresiones matemáticas
que establecen relaciones entre las diferentes variables del proceso.
4.3. Factores que influyen en la filtración

La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la suspensión, del
medio filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del efluente. Por ejemplo, la
filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de agua coagulada en filtros rápidos
de arena resultan de interacciones distintas entre los granos del medio filtrante y las
partículas suspendidas, pues un factor importante en la filtración lenta puede, muchas
veces, no ser importante para la filtración rápida.
Principales factores que influyen en la filtración:
- Características de la suspensión
- Características del medio filtrante
- Características hidráulicas
- Pérdidas de carga
- El lavado de los filtros
4.3.1. Características de la suspensión
De modo general, la eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un medio filtrante

está relacionada con las siguientes características de la suspensión:
 Tipo de partículas suspendidas
La filtración de flóculos que no sedimentan difiere sustancialmente del caso en que se

tienen flóculos provenientes de un pretratamiento con un coagulante. Por otro lado, el tipo
de partículas primarias presentes en el agua cruda influye en la eficiencia de la filtración.
Por ejemplo, la existencia de algas en el afluente influye en la formación de curvas de
pérdida de carga de manera más acentuada que aquellos casos en que el afluente solo
posee partículas suspendidas coaguladas de arcilla o sílice.

Filtración 100
 Tamaño de partículas suspendidas
Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 μm, el cual genera
menos oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el grano del medio filtrante.
Las partículas menores que el tamaño crítico serán removidas eficientemente, debido,
principalmente, a la difusión; mientras que las mayores también serán removidas
eficientemente debido a la acción de otros mecanismos, como la intercepción y la
sedimentación.
 Densidad de partículas suspendidas

Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la eficiencia de
remoción de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico, mencionado
anteriormente.
 Resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos)

La dureza de los flóculos es otro factor importante en la filtración rápida, pues los flóculos
débiles tienden a fragmentarse y penetrar fácilmente en el interior del medio filtrante, lo que
favorece el traspaso final de la turbiedad límite, mientras que los flóculos duros o
resistentes no se fragmentan fácilmente, pero producen una pérdida de carga mayor.
 Temperatura del agua por filtrar

En general, el aumento de temperatura conduce a una eficiencia mayor, pues se tiene un
aumento de energía termodinámica en las partículas del agua y, consecuentemente, la
difusión se vuelve un mecanismo importante cuando se tienen partículas suspendidas
menores de un micrómetro. Por otro lado, la disminución de la viscosidad facilita la acción
del mecanismo de sedimentación de partículas mayores de un micrómetro.
 pH del afluente
El pH influye en la capacidad de intercambio iónico entre las partículas suspendidas y los
granos del medio filtrante. Para valores de pH inferiores a 7, disminuye el intercambio de
cationes y aumenta el intercambio de aniones sobre las superficies positivas; mientras que,
para valores de pH superiores a 7, se produce un aumento en el intercambio de cationes
y una disminución en el intercambio de aniones sobre las superficies negativas.
4.3.2. Características del medio filtrante
Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración, se destacan:
 Tipo de medio filtrante

El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se desea para el agua
filtrada. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración de la carrera de filtración
(capacidad de retención) y la facilidad de lavado. Un medio filtrante ideal es aquel de
granulometría determinada y cierto peso específico, que requiere una cantidad mínima de
agua para ser lavado de manera eficiente y que es capaz de remover la mayor cantidad
posible de partículas suspendidas, para producir un efluente de buena calidad.

Filtración 101
Arena: La arena que se usa en los filtros rápidos es de menos de 2mm de diámetro, con
un peso específico relativo (s) no menor de 2,60; debe estar limpia, sin barro ni material
orgánico y no más del 1% podrá ser material laminar o micáceo. Se puede especificar un
coeficiente de uniformidad entre 1,5 y 1,7, mientras que los diámetros varían entre 0,8 y
1mm. La porosidad debe estar entre un 40 y 45%.
Antracita: La antracita se usa con tamaños entre 0,6 y 1,4mm, prefiriéndose de 0,8 a 1,2mm
cuando se usa en lechos múltiples de arena y antracita. Su peso específico no debe ser
menor de 1,55, el máximo porcentaje de partículas planas debe ser del 30%. Una de sus
principales características debe ser la durabilidad para que pueda resistir la abrasión
producida por el lavado sin desintegrarse. El coeficiente de uniformidad está entre 1,0 y
1,4 y la porosidad entre 50 y 55%.
Grava: La grava se coloca sobre el sistema de drenaje, cuando este lo requiere y cumple
un doble propósito. Servir de soporte al lecho de arena y antracita durante la operación de
filtración, para evitar que esta se escape por los drenes y distribuir uniformemente el agua
de lavado.
El tipo y tamaño de lecho de grava depende del sistema de drenaje que se use. Para
drenajes con orificios menores a 1mm (boquillas) no se usa grava sino arena de 4mm de
diámetro. Para drenajes con orificios entre 1 – 5mm (Leopold) se usan 20 - 30cm de grava
distribuidos de acuerdo a los valores mostrados en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Espesor de las capas de grava en el medio filtrante

Espesor de la Espesor Diámetro
capa (cm) acumulado (cm) (pulgadas)
5 5 ¾a½
5 10 ½a¼
5 15 ¼ a 1/8
5 20 1/8 a Nº 10
5 25 1/8 a ¼
5 30 ¼ a1/2
La capa soporte de grava para lechos filtrantes mixtos (medio dual) será de 20 a 45 cm
con gravillas soporte que tengan tamaños de 2,4 mm (3/32 pulgadas) en el contacto y
gravas convencionales en la parte inferior.
 Características granulométricas del material filtrante
Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no quede
duda alguna sobre su granulometría. Los parámetros que se deben emplear para este fin
son los siguientes:
Tamaño efectivo (D10): en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que pasa por
las mallas de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se refiere al tamaño de granos
correspondiente al porcentaje de 10%.
Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que
pasa por las mallas de una serie granulométrica, el coeficiente de uniformidad es igual a la

Filtración 102
relación entre el tamaño de los granos correspondientes al 60% y el tamaño de los granos
correspondiente al 10%, ver ecuación 4.1.
D60
CU  (Ecu. 4.1)
D10
Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del coeficiente de
esfericidad (Ce). El coeficiente de esfericidad de una partícula se define como el resultado
de la división del área superficial de la esfera de igual volumen a la del grano por el área
superficial de la partícula considerada.
Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.
Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.
Cuando se trata de seleccionar el material para lechos múltiples, se debe hacerlo con el
criterio de obtener un grado de intermezcla que no disminuya sustancialmente la porosidad
en la región común entre las capas adyacentes de materiales diferentes. Específicamente
para el caso de lechos dobles de arena y antracita, se recomienda considerar las siguientes
relaciones:
 El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que
pasa) y el tamaño de los granos de arena correspondiente a 10% en peso (referente al
que pasa = tamaño efectivo) deben mantener una relación de 3,0.
 El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que
pasa) y el tamaño de los granos de antracita correspondiente a 10% en peso (referente
al que pasa) deben mantener una relación de 2.
Normalmente, la antracita se prepara entre las mallas de la serie Tyler de aberturas 0,59 y
1,68 ó 2,00mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,80 y 1,10mm, y un coeficiente de
uniformidad inferior a 1,5. La arena normalmente es preparada entre las mallas de
aberturas entre 0,42 y 1,19 ó 1,41mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,50 y
0,60mm y un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5.
 Peso específico del material filtrante
El peso específico (Pe) del material es igual al peso de los granos dividido por el volumen
efectivo que ocupan los granos.
La tabla 4.2 muestra valores normales para el coeficiente de esfericidad y peso específico
de los materiales filtrantes más usuales.
Tabla 4.2. Coeficiente de esfericidad y peso específico de materiales filtrantes

Coeficiente de Peso específico
Material
esfericidad (g/cm3)
Arena 0,75 – 0,8 2,65 – 2,67
Antracita 0,7 – 0,75 1,5 – 1,7
Granate 0,75 – 0,85 4,0 – 4,2

Filtración 103
 Espesor de la capa filtrante
La experiencia ha demostrado que existe una relación entre el espesor de la capa de arena
y la de antracita en un filtro de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita
representa de 60 a 80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante.
La altura de lecho convencional de arena podrá ser (0,60 a 0,75m), cuando el tamaño
efectivo sea de 0,45 a 0,55mm. La altura de lecho profundo podrá ser (0,9 a 1,8m), cuando
el tamaño efectivo sea de 0,90 a 1,20mm.
Para lechos mixtos (arena – antracita); si la arena tiene tamaño efectivo de 0,45 a 0,5 mm,
la altura de lecho será 0,20 a 0,40m; si la antracita tiene tamaño efectivo de 0,90 a 1,40mm,
la altura de lecho será de 0,30 a 0,55m.
Se debe utilizar antracitas con tamaños efectivos entre 0,6 y 1,4mm. Cuando se emplea
como lecho único los tamaños efectivos serán de 0,6 a 0,8mm. Cuando se emplea en los
lechos múltiples los tamaños serán entre 0,8 y 1,4mm.
Asimismo, para el caso de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas investigaciones
han permitido establecer espesores recomendados para diferentes casos: filtración de
agua decantada, filtración directa o filtración descendente o ascendente.
4.3.3. Características hidráulicas
Las características hidráulicas que influyen en la eficiencia de la filtración son las

siguientes:
 Tasa de filtración
Durante más de 70 años los filtros se diseñaron con la llamada carga normal, la cual se
consideró como inviolable y cuyos valores oscilaban entre 120 y 150 m 3/m2d. En la
actualidad y después de muchas investigaciones con aguas adecuadamente pretratadas,
se ha determinado que el uso de cargas mayores que la normal y menores de 440 m 3/m2d
no afecta la calidad del efluente.
El valor de la tasa de filtración debe ser obtenido de laboratorio mediante ensayos en
columna de filtración que permitan verificar las eficiencias remocionales.
De no ser posible acceder a ensayos de columna de filtración o filtros piloto, las tasas
máximas de filtración serán:
- Para filtro con medio simple (arena): 180 m3/m2d
- Para filtro con medio dual (arena y antracita): 360 m3/m2d
 Carga hidráulica disponible para la filtración
La carga hidráulica con que debe trabajar un filtro influye significativamente en la duración
de la carrera de filtración. Con cargas hidráulicas disponibles mayores, las carreras de
filtración resultan más largas, pero se produce como inconveniente la compactación del
medio filtrante que dificulta el lavado.
Tradicionalmente los filtros se construyeron con capas de agua de 0,9 a 1,60m, para evitar
presiones negativas y disminuir la probabilidad de que se presenten obstrucciones por el
aire.
Filtración 104
 Método de control de los filtros
El método de control de los filtros también influye en la eficiencia de estas unidades. Los
métodos de control operacional más utilizados son tasa constante y tasa declinante.
En un filtro con tasa constante, este es forzado hacia el final de su carrera de filtración, a
operar con la misma tasa que al inicio de ella, es evidente que se obtendrá de él un agua
filtrada de menor calidad. Mientras que en un filtro que trabaja con tasa declinante, la
unidad opera con una tasa de forma tal que cada filtro tomará el caudal que está en
capacidad de filtrar.
 Calidad del efluente
La calidad del efluente está relacionada con diversas características inherentes al filtro
propiamente dicho, al uso a que se destina el agua filtrada y a la existencia de una
operación eficiente.
Los patrones de potabilidad varían; por lo tanto, de un modo general, la turbiedad del
efluente no debe superar las 5 UNT y, de preferencia, tampoco ser mayor de una UNT. Se
aconseja que el agua filtrada no presente color; por lo tanto, se toleran valores inferiores a
5 UC. Desde el punto de vista bacteriológico, los filtros constituyen una barrera sanitaria a
los microorganismos, al tener una eficiencia de remoción superior a 99%.
4.3.4. Pérdidas de carga
Al pasar un fluido Q a través de un lecho filtrante granular, la fricción que el fluido sufre al
atravesar los poros produce una pérdida de carga h.
Al comenzar la operación de un filtro, los granos del lecho están limpios y la pérdida de
carga se deberá solamente al tamaño, forma y porosidad del medio filtrante y a la
viscosidad y velocidad del agua.
Si el fluido no tuviera partículas en suspensión, esta pérdida de carga inicial será constante
a través de toda la carrera de filtración. Pero, como ordinariamente contiene sólidos en
suspensión, estos irán recubriendo los granos del lecho, incrementarán su diámetro y
disminuirán su porosidad inicial, por lo que la pérdida de carga irá incrementándose por la
disminución del área de paso del flujo.
Resulta de aquí que deben considerarse dos clases de pérdida de carga:
- Una pérdida de carga inicial, que es la mínima que puede producir el filtro.
- Una pérdida de carga por colmatación, que estará en función del tiempo.
La menor o mayor distribución de las pérdidas de carga en el lecho filtrante, es función de
la penetración del flóculo; si este penetra profundamente, la distribución es mayor y la
carrera de filtración es más larga para la misma carga de filtración que cuando la
penetración es apenas superficial.
Convencionalmente los filtros se diseñan para energías disponibles de filtración de 2 a 3m.
En filtros sin controladores las pérdidas de carga no deben exceder los 2m.

Filtración 105
4.3.5. El lavado de los filtros
Durante el proceso de filtrado, los granos del medio filtrante retienen material hasta obstruir
el paso del flujo, lo que obliga a limpiarlos periódicamente.
En los filtros rápidos el lavado es la operación por la cual se suspende el proceso de
filtración y se inyecta agua invirtiendo el sentido del flujo, inyectando agua por el falso fondo
con la presión adecuada, expandiendo el medio filtrante permitiendo que los granos se
froten y se desprenda todo el material que ha quedado retenido entre ellos en la operación
de filtrado y recolectando en la parte superior el agua de lavado.
Este proceso debe hacerse cada vez que la pérdida de carga es igual a la presión estática
sobre el lecho o la calidad del efluente desmejore.
La presión necesaria para el lavado de los filtros se puede conseguir mediante un tanque
elevado o mediante un equipo de bombeo.
En la práctica se utilizan varios métodos para el lavado de los filtros rápidos, siendo los
más comunes:
- Lavado ascensional con agua.
- Lavado ascensional y superficial o subsuperficial con agua.
- Lavado ascensional con aire y agua.
4.4. Tipos de unidades de filtración

Los sistemas de filtración pueden ser clasificados teniendo en cuenta los siguientes
parámetros: la velocidad de filtración, el lecho filtrante, el sentido del flujo durante la
filtración, la forma de aplicar la carga de agua sobre el medio filtrante y la forma de control
operacional.
En la tabla 4.3 se resume las diferentes alternativas para cada uno de los parámetros que
usualmente se utilizan para clasificar los filtros.
Tabla 4.3. Clasificación de las unidades de filtración

Según la Según el Según la
Según el Según el control
velocidad sentido del carga sobre
Medio filtrante operacional
del flujo flujo el lecho
Filtros Simple de Descendente Tasa constante
A gravedad
lentos arena Ascendente y nivel constante
Simple de arena Tasa constante
Ascendente A gravedad
o antracita y nivel constante
Filtros Dobles o Tasa constante
Descendente A presión
rápidos múltiples y nivel variable
Ascendente-
Tasa declinante
descendente

Filtración 106
4.4.1. Filtros lentos
La filtración lenta consiste en hacer pasar el agua a través de un medio poroso. Durante
este paso, la calidad del agua se mejora considerablemente por la reducción del número
de microorganismos y materia en suspensión y coloidal. En la superficie del lecho se forma
una película biológica con gran variedad de microorganismos muy activos, que
descomponen la materia orgánica, mientras que la materia inorgánica en suspensión
queda retenida.
En estos filtros la purificación tiene lugar en esa delgada capa biológica, mientras que en
los filtros rápidos su carácter distintivo es la eliminación de partículas en suspensión
relativamente grandes por procesos físicos.
La limpieza de los filtros lentos por un procedimiento relativamente simple al remover
periódicamente la parte superior del lecho filtrante, incluida la capa biológica.
Como se utilizan tasas de filtración bajas (2 – 7m3/m2. día), el intervalo entre dos limpiezas
sucesivas es bastante largo, usualmente varios meses.
Los filtros lentos son muy eficientes en la remoción de patógenos; por tanto son unidades
de tratamiento particularmente apropiadas para aguas superficiales que contienen
cantidades indeseables de impurezas y para su uso en áreas rurales o áreas periurbanas.
En comparación con otros métodos de tratamiento diseñados para la remoción de materia
orgánica, patógenos, turbiedad y color, la filtración lenta tiene muchas ventajas. Es la única
operación unitaria que consigue tan alto grado de mejora simultánea en la calidad física,
química y bacteriológica del agua.
Su diseño, construcción, operación y mantenimiento es muy sencillo; permiten la aplicación
de materiales locales disponibles; no necesitan instrumentación especializada y su costo
es relativamente bajo.
Entre sus principales limitaciones están que requieren de áreas extensas para su
instalación y gran cantidad de medio filtrante. Otra limitación la pueden constituir los
cambios bruscos en la calidad del agua cruda.
La figura 4.2, esquematiza un filtro lento con sus elementos básicos componentes.
4.4.1.2. Elementos componentes de un filtro lento
 Capa de agua sobrenadante
Sirve para dos propósitos: primero proporcionar una carga de agua suficiente para hacer
que el agua cruda pase a través del lecho filtrante; segundo, origina un tiempo de retención
de varias horas del agua cruda, período que les permite a las partículas sedimentar. Se
recomienda una altura de agua sobrenadante de 1.0 a 1.5 m. y un borde libre entre los 0.2
y 0.3 m.
 Medio filtrante
Está constituido por material granular, inerte y durable. Normalmente se usa arena.

Filtración 107
Figura 4.2 Filtro lento de arena
 Sistema de drenaje
Este sirve para dos propósitos: permite la recolección de agua tratada y da soporte al medio
filtrante, de modo que se asegure una velocidad de filtración uniforme sobre toda el área
del filtro. Puede tener diversas configuraciones; drenajes principales y laterales construidos
de tuberías perforadas o separadas, bloques o ladrillos de concreto.
El sistema de drenaje esta cubierto por una capa de grava que impide que el medio filtrante
del lecho sea acarreado hacia el sistema de drenaje.
 Dispositivos de regulación y control
Normalmente se utilizan las siguientes soluciones:
- Válvula para controlar entrada de agua pretratada y regular velocidad de filtración
- Dispositivo para drenar capa de agua sobrenadante, “cuello de ganso”.
- Conexión para llenar lecho filtrante con agua limpia
- Válvula para drenar lecho filtrante
- Válvula para desechar agua tratada
- Válvula para suministrar agua tratada al depósito de agua limpia
- Vertedero de entrada
- Indicador calibrado de flujo
- Vertedero de salida
- Vertedero de excesos
4.4.2. Filtros rápidos
La filtración rápida es bastante diferente a la filtración lenta, esto se debe a que se usa
arena más gruesa con un tamaño efectivo mayor y una velocidad de filtración también
mayor. Al ser los poros del filtro relativamente grandes, las impurezas del agua cruda
Filtración 108
penetrarán hasta el fondo del lecho, siendo su capacidad para almacenar las impurezas
depositadas, mucho más efectiva, lo que posibilita tratar agua con mayor contenido de
turbiedad.
Para limpiar el lecho del filtro, no basta raspar la capa superior del lecho del filtro; es
necesario realizar un lavado con una corriente de agua limpia normalmente a
contracorriente que expanda el lecho y arrastre las impurezas depositadas. El lavado debe
realizarse con una frecuencia mayor que en los filtros lentos, generalmente no más de 24
horas.
Los filtros rápidos más utilizados en los sistemas de abastecimiento de aguas suelen ser
abiertos, o sea trabajan a gravedad, de flujo descendente y con lechos simples o múltiples.
En las figuras 4.3 y 4.4, se muestran, una foto de una batería de filtros rápidos y un
esquema con sus partes componentes fundamentales.
Figura 4.3. Batería de filtros rápidos
Figura 4.4. Esquema de filtro rápido

Filtración 109
4.4.2.1. Filtros de lecho simple
En los filtros de arena convencionales, la permeabilidad aumenta con la profundidad del

filtro, debido a estas condiciones, las partículas de arena más pequeños quedan arriba y
las más grandes abajo, lo que significa que a medida que el flóculo penetra dentro del
lecho, encuentra poros más y más grandes por donde puede pasar con más facilidad. Por
tanto, esta estratificación del lecho, provoca que un mayor porcentaje de partículas quede
retenido en la superficie y la capacidad de almacenamiento de flóculos sea limitada. La
figura 4.6, presenta filtros típicos de lecho simple.
Figura 4.6. Filtro rápido de lecho simple
4.4.2.2. Filtros de lecho múltiple
Los filtros de lechos múltiples son la solución lógica al problema de los filtros de lecho
simple, ya que consiguen que la permeabilidad del lecho disminuya con la profundidad, de
forma que los flóculos puedan penetrar y encontrar el medio más fino en las capas
inferiores del filtro y el más grueso en las capas superiores. Esto se logra utilizando medios
de diferentes densidades, de manera que los granos gruesos fueran de un material poco
denso, para que el flujo ascendente de lavado los estratifique y queden encima de los
granos finos, cuya densidad es mayor. La figura 4.7, presenta filtros típicos de lecho
múltiple.
Figura 4.7. Filtro rápido de lecho múltiple

Filtración 110
4.4.2.3. Filtros a gravedad
La filtración realizada por gravedad, ya sea rápida o lenta, usualmente se emplea en las
plantas de tratamiento para fines de abastecimiento público, siendo el factor económico la
variable que define su preferencia de uso.
En los filtros rápidos a gravedad el flujo puede ser ascendente o descendente y ser
operadas con tasa de filtración constante o declinante en filtros de lecho único de arena o
de lechos múltiples.
4.4.2.4. Filtros a presión
Siempre que las características operacionales y las del medio filtrante y de la suspensión
sean semejantes, la filtración rápida bajo presión poco difiere de la realizada por gravedad.
La filtración rápida bajo presión se realiza en tanques de lámina de acero y puede ser de
flujo ascendente, descendente con medios filtrantes constituidos por una o más capas y
ascendente-descendente.
La figura 4.8, presenta filtros típicos verticales y horizontales, y filtros de flujo descendente
bajo presión.
Figura 4.8. Filtros a presión
4.4.2.5. Filtros ascendentes
En estos el agua fluye en el sentido en que los granos del medio filtrante disminuyen de
tamaño, o sea, de abajo hacia arriba, lo cual es una ventaja en medios de arena sola ya
que todo el lecho es efectivo en la remoción de partículas suspendidas.
En la filtración ascendente de agua decantada las carreras de filtración resultan más largas
si se las compara con la filtración descendente en lecho de arena, sin embargo, la carga
hidráulica necesaria aguas arriba del filtro y el mayor espesor de la capa filtrante han
limitado su uso.
Su aplicación más ventajosa es en la filtración directa, en la que los productos químicos se
aplican y dispersan en el agua cruda antes de la filtración.
Filtración 111
Las principales características comunes a estas unidades son las siguientes:
 Tasa de filtración: 120 a 200 m3/m2. día.
 Fondo de los filtros: los más comunes son, tipo Leopold, tuberías perforadas y placas
perforadas.
 Distribución de agua a los filtros: caja provista de vertederos, de la cual parten tuberías
individuales o tuberías individuales provistas de medidores y reguladores de caudal.
La figura 4. 9, muestra en forma esquemática, el diseño de un filtro de flujo ascendente de
tasa constante con fondo de placas perforadas.
Figura 4.9. Filtro ascendente
4.4.2.6. Filtros descendentes
Estos hasta hace pocos años, eran diseñados para funcionar únicamente con tasa
constante y generalmente iban provistos de dispositivos automáticos de control de caudal
y nivel. En los últimos años se han desarrollado tecnologías que han simplificado
sensiblemente la forma de operación de los filtros de gravedad, como la operación
mediante tasa declinante.
Estas unidades son las que normalmente se prefiere diseñar en los sistemas de
abastecimiento públicos. Su mayor simplicidad garantiza una adecuada operación ya que
son más confiables.
4.4.2.7. Filtros ascendente-descendente
Estos dieron paso a los filtros denominados Bi-Flow, donde parte del agua cruda coagulada
es introducida en la parte superior, y la restante en la parte inferior del filtro. La colección
se hace por medio de tuberías provistas de bocas e instaladas en el interior del medio
filtrante. La figura 4.10, presenta en forma esquemática, este tipo de instalación.

Filtración 112
Figura 4.10. Esquema de un filtro Bi-Flow
A pesar de evitar los inconvenientes de posibles problemas derivados de la fluidificación

del medio filtrante, este tipo de instalación presenta el inconveniente de que la colección
del agua se hace en el interior del medio filtrante, donde las bocas se pueden obstruir con
el tiempo, por lo que requieren un mantenimiento rutinario.
Para controlar esta situación, aparecieron los superfiltros, los cuales realizan la filtración
ascendente y descendente. Se realiza, en primer lugar, la filtración de flujo ascendente y,
en seguida, la de flujo descendente. La figura 4.11, presenta un esquema de una
instalación típica de superfiltración.
Figura 4.11. Instalación de superfiltración

Filtración 113
4.4.2.8. Filtros de tasa constante y nivel variable
Cuando la entrada a los filtros es hecha de modo que el caudal total afluente sea repartido
equitativamente y el nivel de agua en cada filtro varíe independientemente del nivel de los
demás, el caudal de filtración será constante, ya que el aumento de resistencia del filtro es
acompañado por el aumento de carga hidráulica disponible. El nivel del agua en la caja del
filtro variará desde un valor mínimo, cuando el medio filtrante se encuentra limpio, hasta
un valor máximo, cuando el filtro deberá ser lavado. El nivel de agua será diferente entre
los diversos filtros de una batería, y dependerá solamente del grado de colmatación del
medio filtrante de cada uno de ellos.
La figura 4.12 muestra las características principales de arreglo típico de entrada y salida
de los filtros cuando se emplea este método de control.
Figura 4.12 Filtro de tasa constante y nivel variable
Esta forma de operación presenta diversas ventajas respecto al método de tasa y nivel
constante:
- La tasa de filtración se mantiene constante sin el empleo de equipos de control.
- El caudal es distribuido en proporciones iguales entre los diversos filtros por medio de
dispositivos simples, como un vertedero.
- Cuando un filtro es retirado de operación para ser lavado, el caudal correspondiente al
mismo es distribuido igualmente entre los filtros restantes de la misma batería.
- Después del inicio de operación de un filtro lavado, la disminución de la tasa de filtración
en los demás filtros es gradual.
- La pérdida de carga en un filtro es visual y depende solamente del operador la verificación
de la ocurrencia del nivel máximo permitido para proceder al lavado.
- El caudal en cada filtro es fácilmente medido en el vertedero de entrada.
Filtración 114
La principal desventaja de este sistema, en relación con los demás de tasa de filtración
constante, es la altura adicional de la caja del filtro debida al vertedero de entrada, que
debe tener descarga libre.
4.4.2.9. Filtros de tasa constante y nivel constante
En este método de operación el nivel de agua en los filtros de gravedad no varía mucho.
Se puede considerar la carga hidráulica disponible aproximadamente constante.
Manteniéndose constante la resistencia del filtro, se tiene como resultado un valor
aproximadamente constante de la tasa de filtración.
Al inicio de la carrera de filtración, el medio filtrante está limpio, y para que la resistencia
total del filtro sea mantenida constante, es necesario un dispositivo controlador que genere
un valor de pérdida de carga igual a la diferencia entre la carga hidráulica total disponible
y la suma de las pérdidas de carga en el sistema (pérdida de carga inicial en el medio
filtrante, pérdida de carga en el lecho de soporte y pérdida de carga en drenaje, tuberías y
accesorios). A medida que progresa la carrera de filtración, aumenta la pérdida de carga
(ht) en el medio filtrante debido a la retención de partículas y, como resultado, la pérdida
de carga introducida por el dispositivo controlador debe disminuir.
De este modo, cuando un filtro de la batería es retirado de operación para que se le efectúe
el lavado, el nivel de agua intenta subir en los demás y, en consecuencia, el dispositivo de
control de nivel acciona el controlador de caudal y permite que un caudal mayor sea filtrado.
Existe la posibilidad de que esas variaciones de caudal sean bruscas y perjudiquen la
calidad de los efluentes de los filtros en operación.
La figura 4.13 presenta el esquema de un filtro con un controlador de caudal y nivel
instalado en la tubería efluente.
Figura 4.13 Filtro de tasa y nivel constante
Los principales inconvenientes de los filtros operados con tasa y nivel constantes son los
siguientes:
Filtración 115
- Costo elevado de equipos.
- Costo elevado de operación y mantenimiento.
- Necesidad de control de nivel, automático o manual.
- Posibilidad de deterioro del efluente producido por los ajustes de nivel realizados por los
equipos.
4.4.2.10. Filtros de tasa declinante
En este método la carga hidráulica disponible es íntegramente aplicada desde el inicio

hasta el final de la carrera de filtración, lo que conlleva, con el transcurso del tiempo, a una
disminución gradual del caudal filtrado. Se sabe también que la calidad del efluente con
tasa declinante es superior, con carreras de filtración más largas, en relación con otros
métodos. Algunas modificaciones introducidas en el sistema de tasa constante permitieron
que se pudiese emplear con éxito el sistema de tasa declinante. Este es semejante al de
la figura 4.12, con la diferencia de la entrada, que es hecha debajo del nivel mínimo de
operación de los filtros, como lo muestra la figura 4.14.
Figura 4. 14 Filtro de tasa declinante
Como la distribución de agua hacia cada una de las unidades de filtración de la misma
batería es hecha por medio de una tubería o un canal común de dimensiones relativamente
grandes, el nivel de agua es prácticamente el mismo en todos los filtros que integran la
batería y en el canal común de distribución de agua.
En estas unidades se identifican tres niveles de operación, un nivel máximo que
corresponde al nivel máximo de operación y es el que indica el instante en que se ha
utilizado toda la carga hidráulica disponible para la filtración y cuando debe lavarse el filtro.
Durante el lavado de un filtro de la batería, el resto de debe absorber el caudal del que sale
de operación y como consecuencia en estos el nivel de agua alcanza un nivel por encima
Filtración 116
del nivel máximo. Finalmente, cuando el filtro recién lavado entra en operación, este filtra
un caudal superior y, en consecuencia, el nivel de agua en toda la batería, incluido el canal
común de distribución, disminuye hasta el nivel mínimo.
Las principales ventajas del sistema de tasa declinante con relación al sistema de tasa
constante con controlador de caudal son las siguientes:
- Cuando un filtro es retirado de operación para que se le efectúe el lavado, el nivel de
agua sube gradualmente en los demás y, como resultado de ello, las variaciones de las
tasas de filtración son graduales.
- La pérdida de carga es evidente para el operador por la simple observación del nivel de
agua en los filtros.
- La calidad del efluente es mejor cuando la tasa de filtración disminuye desde el inicio
hasta el final de la carrera de filtración.
- La carga hidráulica necesaria para la filtración es menor.
- Se eliminan los equipos mecánicos de control de toda índole, con la consiguiente
reducción en los costos iniciales.
4.4.2.11. Elementos componentes de un filtro rápido
 Estructura de entrada
La distribución del agua decantada o coagulada a la batería de filtros debe efectuarse
mediante un canal o tubería. Los ingresos a cada filtro deben estar ubicados en un nivel
inferior al mínimo de operación, de tal manera que cada filtro tome libremente el caudal
que puede tratar, según el estado de colmatación en que se encuentra.
Las baterías con canales tienen la ventaja de que el almacenamiento disponible en los
canales amortigua el impacto del movimiento del agua cuando se cierran o abren las
válvulas. Mientras que en los sistemas con tuberías y válvulas operadas eléctricamente o
mediante aire comprimido, cuando el sifonaje originado por el accionamiento de las
válvulas es muy fuerte, puede producirse el desprendimiento del sedimento retenido en el
lecho filtrante.
 Medio filtrante
Medio granular que sirve de soporte.
 El fondo falso.
Es la placa o losa que cubre la cámara de agua en la parte inferior del filtro donde se fijan
elementos distribuidores (elementos perforados, boquillas). La altura de la cámara no será
menor a 0,45 m
 Drenaje
Estructura que permite el paso del agua en forma ascensional durante el lavado y en forma
descendente durante el proceso de filtración.

Filtración 117
Pueden ser de diferentes tipos:
a) Tuberías perforadas para trabajo con grava: Comprende una tubería matriz con
tubos laterales perforados. Superficie total de orificios 0,2% a 0,33% del área
filtrante. Diámetros de cada orificio entre 6,5 y 15,8mm a distancias entre 7,5 y 25cm
unos de otros. La distancia entre laterales es de 20 a 30cm centro a centro y las
perforaciones formarán 60 grados entre sí en la parte inferior del lateral. La altura
de los tubos sobre el fondo debe ser 3,5 cm. La relación de longitud de los laterales
y su diámetro no debe exceder de 60.
b) Boquillas: Se usan para lavados con aire y agua. La distancia entre boquillas de
distribución puede variar de 0,10 a 0,30m de distancia de acuerdo a la pérdida de
carga. Se colocarán 10 a 50 unidades/m2.
c) Fondo Weeler: Fondo con depresiones tronco piramidales, provistas de esperas de
porcelana de 1” de diámetro. Las losas podrán ser prefabricadas o monolíticas in
situ, utilizable para lavado con alta tasa y no para lavado con aire. Las losas se
colocarán sobre soportes de concreto a una altura de 10 a 50cm del fondo del filtro.
d) Fondo Leopold: Constituido por bloques cerámicos o plásticos. Todas las filas de
bloques se orientarán a un conducto central de repartición. El bloque cerámico se
usará para lavado de alta tasa con agua. El bloque plástico se utilizará para el lavado
de alta tasa con agua y aire.
e) Fondos prefabricados: Materializados en concreto reforzado en forma de “V”
invertida “Teepee - type”, atravesados por segmentos de tubo o niples plásticos de
1/4” a 3/4“, colocados cada 10 a 20cm centro a centro. (ver figura 4.15).
Figura 4.15. Drenaje de viguetas de concreto

Filtración 118
4.5. Filtración directa
La solución adecuada para tratar aguas superficiales de baja turbiedad y color es aquella
conocida como filtración directa. En general, la unidad de filtración está precedida por la
mezcla rápida y la prefloculación o solamente por la mezcla rápida. Cuando la fuente de
abastecimiento es superficial, la presencia de algas en cantidades superiores a 1.000
unidades por mililitro puede reducir significativamente la carrera de filtración. La mayor
parte de las investigaciones realizadas con instalaciones de filtración directa, han mostrado
que la turbiedad del agua cruda debe ser inferior a 20 UNT, color inferior a 40 UC y, siempre
que sea posible, utilizar pequeñas dosis de polímeros sintéticos o naturales.
Teniendo en cuenta el sentido de la filtración, esta puede clasificarse en:
 Filtración directa descendente

Los procesos que podrían estar involucrados son mezcla rápida y filtración descendente o
mezcla rápida, prefloculación y filtración descendente. En este último caso, la necesidad
de incorporar la prefloculación se define en el ámbito del laboratorio.
 Filtración directa ascendente

Los procesos los procesos involucrados serían mezcla rápida seguida de la filtración
ascendente. En este caso, no cabría la posibilidad de considerar la prefloculación, pues
esta se estaría produciendo necesariamente al pasar el agua por el lecho de soporte del
filtro, el mismo que se estaría comportando como un floculador de medio poroso.
 Filtración directa ascendente-descendente

Esta tiene como procesos la mezcla rápida y la filtración ascendente seguida de la filtración
descendente. Este tipo de unidades tienen una doble barrera para la remoción de
partículas. Por lo tanto, pueden operar con cargas mayores a las de los filtros de flujo
ascendente.
4.5.1. Ventajas y desventajas de la filtración directa
 Ventajas
- El costo de construcción de la planta de tratamiento puede disminuir hasta en 50% con
respecto al de una planta convencional.
- Menor costo de operación y mantenimiento.
- Reducción sustancial del consumo de coagulante.
- Menor volumen de lodo producido en la planta.
- Facilidad en el tratamiento de agua cruda con baja turbiedad.
 Desventajas
- Dificultad en el tratamiento de agua con alto contenido de color o turbiedad.
- Necesidad de monitoreo continuo de la de calidad del agua cruda y tratada.

Filtración 119
- El tiempo de retención total para el tratamiento es relativamente corto.
- Posibilidad de paralización temporal de la planta, debido a errores en la dosificación de
coagulante.
4.6. Aspectos generales del diseño

4.6.1. Área y número de filtros
 El número mínimo de filtros en una planta será 2 unidades. Con baterías de filtros de
tasa declinante y lavado mutuo el mínimo es cuatro unidades. El número de filtros se
obtiene por la ecuación:
Nf  1,38 Qd (Ecu. 4.2)
Donde:
Qd = Caudal de diseño en miles de (m3/d)
Nf = Número de filtros
En instalaciones con área filtrante total de 4m2 se admite la existencia de una sola unidad.
 El área total de la batería de filtros se define por la relación del caudal de diseño de la
batería sobre la tasa de filtración seleccionada de acuerdo con el tipo de lecho filtrante,
las características del afluente y el nivel de operación. El área total de filtración se
determina por la ecuación:
Qd
At  (Ecu. 4.3)
Vf
Donde:
At = Área total de filtración (m2)
Vf = Velocidad de filtración (m3/m2.d)
 El área de un filtro rápido de arena será como máximo 400m2 y para un filtro de arena y
antracita, no será mayor de 120m2 y ni menor de 20-25m2. El área de un filtro se
determina por la ecuación:
Qd
A1 f  (Ecu. 4.4)
Nf  Vf
Donde:
A1f = Área de una unidad de filtración (m2)
Se deberá cumplir con los requisitos de área mínima recomendada, de no ser así, se
asume el área mínima.
 Relación largo ancho del filtro (L/B) entre 1:1 y 1:7

Filtración 120
2 * Nf * A1 f
Largo: L (Ecu. 4.5)
Nf  1
( Nf  1) * A1 f
Ancho: B (Ecu. 4.6)
2 * Nf
4.6.2. Tasas de filtración
La tasa de filtración depende de varios factores como el tipo de suspensión afluente,

granulometría y espesor del medio filtrante, método de operación de los filtros, eficiencia
del lavado, uso del agua filtrada, etc. Es usual adoptar un valor conforme muestra en la
tabla 4.4.
Tabla 4.4. Tasas usuales de filtración en función del nivel de operación

Tasa de filtración
Criterio
(m3/m2/día)
De agua decantada, en medio simple de arena con tamaño efectivo de 0,50
120 - 150
a 0,60 mm y espesor alrededor de 0,80 metros.
De agua floculada o prefloculada, en medio filtrante grueso y único, con
espesor superior a un metro y uso de polímero como auxiliar (filtración 240 - 360
directa)
De agua decantada en medio filtrante doble, con espesor total inferior a
240 - 360
0,80 metros y buen nivel de operación y mantenimiento.
4.6.3. Drenaje, falso fondo y capa soporte de grava
 El drenaje más durable y factible de ser construido en obra, es el constituido por viguetas
prefabricadas de concreto de forma triangular (ver figura 4.5). En filtros grandes las
viguetas se construyen de 0,30 metros de ancho; y en los pequeños, de 0,15 metros de
ancho. Los orificios se ubican a ambos lados de la vigueta espaciados entre 0,10 y 0,15
metros centro a centro.
 Las viguetas no deben tener una longitud mayor de 4 metros para evitar el pandeo. Con
longitudes mayores, deberán proyectarse apoyos intermedios.
 Se debe proyectar un número entero de viguetas, para lo cual se tendrá en cuenta que
la dimensión del filtro transversal a la posición de las viguetas debe ser un múltiplo de
0,15 metros si el filtro es pequeño o de 0,30 metros si el área del filtro es grande.
 Se consigue una buena distribución y baja pérdida de carga en los orificios con una
altura mínima del falso fondo de 0,40 metros y orificios de ¾” de diámetro.
 El soporte de grava está conformado por grava graduada de acuerdo con las
especificaciones de la tabla 4.5.

Filtración 121
Tabla 4.5. Capa soporte de grava para viguetas prefabricadas
Capa Espesor (cm ) Tamaño
1 7,5 1/8” – 1/4”
2 7,5 1/4" – 1/2"
3 7,5 1/2" – 3/4"
4 10,0 3/4" – 1 1/2”
Fondo 12,5 1 1/2" – 2”
Total 45,0
4.6.4. Lecho filtrante
 Al tener un lecho de arena sola se requiere una velocidad de lavado mayor para obtener
la misma expansión que cuando el lecho es doble.
 La tabla 4.6 indica las características del lecho que se recomienda cuando los filtros van
a operar con las dos alternativas, filtración rápida completa y filtración directa.
Tabla 4.6. Características granulométricas del lecho filtrante

Lecho simple Lecho doble de
Características Símbolo
de Arena Arena Antracita
Espesor (cm) L 60 - 80 15 – 30 45 - 60
Tamaño efectivo (mm) D10 0,5 – 0,8 0,5 – 0,6 0,8 – 1,1
Coeficiente de uniformidad CU ≤ 1,5 ≤ 1,5 ≤ 1,5
Tamaño más fino (mm) 0,42 0,42 0,59
Tamaño más grueso (mm) D90 2,0 1,41 2,0
Peso específico relativo S 2,65 – 2,67 2,65 – 2,67 1,45 – 1,73
Porosidad del lecho ε 0,42 – 0,47 0,42 – 0,47 0,56 – 0,6
Esfericidad Ce 0,7 – 0,8 0,7 – 0,8 0,46 – 0,6
 Las características granulométricas de la antracita deben seleccionarse en función de

las características de la arena de acuerdo con los criterios indicados en la tabla 4.7.
Estos criterios han sido formulados con la finalidad de que la intermezcla entre la
antracita y la arena, en el nivel en que se unen la arena más fina y la antracita más
gruesa, no sea mayor de 3.
Tabla 4.7. Criterios para seleccionar la antracita según las características de la arena
Criterios para seleccionar las
Características de la arena
características en la antracita
Tamaño más grueso D90 D´90= 3 D10
Tamaño efectivo (mm) D´10= D90/2
Espesor del lecho (cm) L2= 2L1
Tamaño correspondiente al D60 D´60= 1,5 D´10

Filtración 122
 La altura que corresponde a la arena en un lecho doble es 1/3 de la altura total, y la
altura correspondiente a la antracita, 2/3 de la altura total del lecho filtrante.
 La altura total del filtro, está definida por la altura de seguridad, la altura de agua
(sobrenadante), altura del lecho de arena, altura del lecho de grava y la altura del
sistema de drenaje. La tabla 4.8, muestra los valores mínimo y máximo de las alturas
consideradas.
Tabla 4.8. Alturas consideradas en los filtros
Altura Mínima (m) Máxima (m)
Altura de seguridad 0,30 0,50
Altura de agua 0,90 1,60
0,60** 0,75**
Altura de arena
(0.90)*** (1,80)***
Altura de grava 0,20 0,45
Altura del sistema de drenaje* 0,70 0,80
2,70 4,10
Altura total
(3,0)*** (5,15)***
* Drenaje del tipo “V” invertida
** Para filtros de lecho convencional
*** Para filtros de lecho profundo
4.6.5. Hidráulica del lavado
 La velocidad de lavado estará entre 0,6 y 1,0m/min, necesaria para expandir entre 25
y 30% el material filtrante.
 La recolección de agua de lavado se hace a través de un canal principal (frontal, lateral
o central), con ancho entre 0,3 y 0,5m.
 Las canaletas pueden ser de concreto o de materiales especiales, con una pendiente
del orden de 1% en dirección longitudinal. La capacidad de las canaletas de recolección
se calcula mediante la ecuación 4.7, válida solamente para descarga libre.
Qc  82,5  b  h1,5 (Ecu. 4.7)
Donde:
Qc = caudal escurrido por una canaleta (m3/min)
b = ancho de la canaleta (m)
h = altura útil de la canaleta (m)
 La distancia entre las canaletas y la posición de ellas en relación con el medio filtrante
puede determinarse sobre la base del esquema de la figura 4.16 y a partir de las
siguientes ecuaciones:
0,75 ( L  P)  Ho  ( L  P) (Ecu. 4.8)
1,5 Ho  S  2 Ho (Ecu. 4.9)

Filtración 123
 Se debe comprobar que la relación entre la velocidad entre canaletas (Ve) la velocidad
de lavado sea: Ve/VL <1,5. La pendiente en la canaleta de lavado entre 2 y 5%, siendo
la separación máxima entre canaletas 2,0m.
Figura 4.16. Distancia entre las canaletas y su posición

respecto al medio filtrante
4.6.5.1. Pérdida de carga en el lecho filtrante expandido
 La pérdida de carga en el medio filtrante expandido, se determina por la ecuación:

hf m  L(1   )( S  1) (Ecu. 4.10)
Donde:
L = espesor del material filtrante no expandido (m)
ε = porosidad del material filtrante no expandido
S = peso específico del medio filtrante
hf´m = pérdida de carga en el lecho expandido (m)
 La pérdida de carga total en el medio filtrante expandido será la suma de la pérdida de
carga en cada material que lo compone.
4.6.5.2. Pérdida de carga en las canaletas de lavado
 Será igual a la altura que alcance el agua de lavado sobre las canaletas secundarias
para salir del filtro. Se calcula mediante la fórmula del vertedero rectangular:
2/3
 QL 
hf C L   (Ecu. 4.11)
1,84(2n Lc) 
Donde:
n = número de canaletas
Lc = longitud de cada canaleta (m)
Filtración 124
QL = caudal de lavado del filtro (m3/s)
hfCL = pérdidas de carga en las canaletas de lavado (m)
4.6.5.3. Pérdida de carga en el drenaje
 La pérdida de carga en los orificios de las viguetas de drenaje puede ser determinada
por la siguiente fórmula:
2
qoL
hf D  (Ecu. 4.12)
12,1 * Cd 2 * do 4
Donde:
qoL = caudal en un orificio durante el lavado (m3/s)
Cd = coeficiente de descarga (0,60 – 0,65)
do = Diámetro de un orificio (m)
hfD = pérdida de carga en los orificios del drenaje (m)
4.6.5.4. Cálculo de la pérdida de carga en la grava
 La pérdida de carga en el lecho soporte de grava, están dadas por la ecuación:

hfg  0,03 *VL * Lg (Ecu. 4.13)
Donde:
VL = velocidad de lavado (m/min)
Lg = altura del lecho de grava (m)
hfg = pérdidas en el lecho de grava (m)
4.6.5.5. Cálculo de la carga necesaria para el lavado
 La carga necesaria para el lavado es igual a las pérdidas de carga durante el lavado.
H L  hf D  hf   hfc  hfg (Ecu. 4.14)
4.6.6. Hidráulica del proceso de filtración
En este punto es necesario definir la carga hidráulica disponible, para ello es necesario
determinar la ecuación de la pérdida de carga en función de la tasa de filtración, que en
este caso es de la siguiente forma:
H  A(Vf ) 2  E (Vf ) (Ecu. 4.15)
Donde:
H = pérdida de carga total durante la carrera o carga hidráulica necesaria (m)
Filtración 125
Vf = tasa de filtración promedio (m3/m2.d)
A = igual a las pérdidas de carga en el drenaje y en la compuerta de entrada durante el
proceso de filtración, en función de la Vf.
E = igual a la pérdida de carga en la arena y/o antracita en función de la Vf.
4.6.6.1. Pérdida de carga en el lecho filtrante
La carga hidráulica disponible en el sistema debe calcularse de tal manera que la relación
entre la tasa de filtración promedio (Vf) y la máxima (Vfmáx), que se produce en el momento
en que el filtro limpio o recién lavado comienza la carrera, no sea mayor de 1,5.
La pérdida de carga en el medio filtrante durante la filtración, se determina por la ecuación:
150  (1   ) 2 L * Vf xi
hf 
g 3 Ce 2
d 2
(Ecu. 4.16)
i
Esta ecuación es válida para lechos estratificados.

Donde:
hf = pérdida de carga en el lecho filtrante (m).
 = viscosidad cinemática (m2/s).
Ce = coeficiente de esfericidad.
xi
d 2
= suma de los pesos acumulados según los tamaños esperados.
i
Este término se determina a partir del análisis granulométrico del lecho filtrante. La gráfica
de la figura 4.17, representa una carta granulométrica para arena y antracita. La
x
determinación de  i2 , se realiza según las tablas 4.8 y 4.9.
di
Tabla 4.9 Cálculo de ∑ x/di2 para la capa de arena
di2
di (min) di (máx.) xi (xi/di2)*106
(mm)
1,17 1,41 1,65 0,04 24246,8
1 1,17 1,17 0,09 76923,1
0,83 1 0,83 0,21 253012,0
0,7 0,83 0,58 0,26 447504,3
0,59 0,7 0,41 0,24 581113,8
0,5 0,59 0,30 0,10 338983,1
0,42 0,5 0,21 0,06 285714,3
 1,00 2007497,4

Filtración 126
Tabla 4.9 Cálculo de ∑ x/di2 para la capa de antracita
di2
di (min) di (máx.) xi (xi/di2)*106
(mm)
2 2,38 4,76 0,05 10504,2
1,65 2 3,30 0,15 45454,5
1,41 1,65 2,33 0,29 124650,8
1,17 1,41 1,65 0,28 169727,8
1 1,17 1,17 0,16 136752,1
0,83 1 0,83 0,07 84337,3
 1,00 571426,8
Figura 4.17 Granulometría del medio filtrante seleccionado

Filtración 127
4.6.6.2. Pérdida de carga en los orificios del drenaje
La pérdida de carga en el sistema de drenaje, determina por la ecuación 4.12,

considerando (qo) como el caudal por orificio durante la filtración.
4.6.6.3. Pérdida de carga en la compuerta de entrada
Esta se determina por la ecuación:

Vf 2 * A1 f 2
hfce  K (Ecu. 4.17)
Ac 2 * 2 g
Donde:
hfc = pérdida de carga en el lecho filtrante (m).
Ac = sección de la compuerta (m2)
K = coeficiente de pérdida de carga en la compuerta K=1
4.7. Resumen de los principales criterios de diseño de las unidades de filtración
En la tabla 4.10, se muestran a modo de resumen los principales criterios de diseño y

características generales de construcción y operación de las unidades filtración.
Tabla 4.10. Características generales de los filtros rápidos y lentos
Características Filtro lento Filtro rápido simple Filtro rápido mixto

3 2 3 2
Velocidad de filtración 7-14 m /m .d 87,5-157 m /m .d 235-590 m3/m2.d
< de 120 m2
Tamaño del lecho 2000 m2 (máximo) 400 m2 (máximo)
> 20 m2
30-45 cm grava
30cm grava 30-45 cm grava
Profundidad del lecho 45-60cm antracita
100cm arena 60-80cm arena
15-30 cm arena
Tamaño de la arena 0,25-0,35 mm 0,5-0,8 mm y mayores 0,8-1,1mm
Estratificado con los Estratificado con los
Distribución de la granos más ligeros granos más ligeros
No estratificado
arena arriba y los más arriba y los más
pesados en el fondo. pesados en el fondo.
16 cm inicial 30 cm inicial 20 cm inicial
Pérdida de carga
1,2 m final 2,75 m final 2,7 m final
Duración del ciclo 20-60 días (30 días 12-72 horas (24 h
12-48 horas
entre limpiezas típico) típico)
Penetración de la
Superficial Profunda Profunda
materia suspendida

Filtración 128
Consumo de agua 0,2-0,6% del agua
1-6% del agua filtrada 1-3% del agua filtrada
para lavado filtrada
Coagulación, Coagulación,
Pretratamiento Generalmente ninguno floculación, floculación,
sedimentación. sedimentación
Tratamiento
Cloración Cloración Cloración
suplementario

Desinfección 129
En este capítulo, se explica el proceso de

desinfección y sus principales objetivos,
así como los factores que afectan el
proceso. Se exponen las condiciones de
aplicación de la desinfección con cloro y
los principales productos utilizados en la
desinfección. Así como la selección de
los equipos utilizados para la dosificación
y la determinación de la demanda y dosis
de cloro.
DESINFECCIÓN
5.1. Introducción
La presencia de microorganismos patógenos en las aguas destinadas al consumo público
puede reducirse parcialmente en procesos de coagulación, floculación, sedimentación y
filtración. Si bien la práctica muestra que estos procesos remueven el mayor porcentaje
de microorganismos patógenos del agua, la eficiencia de los mismos no llega al 100%.
De manera que dependiendo de la concentración inicial y las características físicas y
químicas de las aguas se podrán encontrar en los efluentes concentraciones de estos
microorganismos, que deben ser inactivadas a través de un proceso de desinfección.
La desinfección es el último proceso unitario de tratamiento del agua y tiene como
objetivo garantizar la calidad de la misma desde el punto de vista microbiológico y
asegurar que sea inocua para la salud del consumidor.
Por otro lado, las aguas suministradas por una planta de tratamiento de agua para
consumo humano pueden sufrir recontaminación en los tanques de almacenamiento o en
las redes de distribución antes de ser distribuidas a la población. La desinfección debe
protegerlas también de estas situaciones de riesgo posteriores al tratamiento.
En términos prácticos, desinfectar el agua significa eliminar de ella los microorganismos
existentes, capaces de producir enfermedades.
La desinfección es un proceso selectivo: no destruye todos los organismos presentes en
el agua y no siempre elimina todos los organismos patógenos. Por eso requiere procesos
previos que los eliminen mediante la coagulación, sedimentación y filtración.
En una planta potabilizadora, el manejo y la dosificación de los productos utilizados en la
desinfección se realiza en la casa de química o edificio de operaciones. En este ambiente
se concentran las instalaciones de almacenamiento y dosificación de sustancias químicas
y los laboratorios de control de los procesos de la planta.

Desinfección 130
El uso de la desinfección como parte de un proceso de tratamiento del agua puede

obedecer a los siguientes objetivos:
 Reducir el contenido inicial de contaminantes microbiológicos en el agua cruda
(predesinfección). Este proceso se utiliza solo en casos especiales.
 Desinfectar el agua luego de la filtración. Constituye el uso más importante.
 Desinfección simple de un agua libre de contaminantes fisicoquímicos que no requiere
otro tratamiento.
Para que la desinfección sea efectiva, las aguas sujetas al tratamiento deben encontrarse
libres de partículas coloidales causantes de turbiedad y color, las cuales pueden
convertirse en obstáculos para la acción del agente desinfectante.
La desinfección alcanza una eficiencia máxima cuando el agua tiene una turbiedad
cercana a la unidad. Por ello es indispensable desplegar los esfuerzos necesarios para
que los procesos de tratamiento previos sean efectivos y eficientes.
La desinfección es un proceso obligatorio para todas las aguas que van a ser
consumidas por las personas.
5.2. Factores que influyen en la desinfección

Los factores que influyen en la desinfección del agua son los siguientes:
 Los microorganismos presentes y su comportamiento

Los tipos de microorganismos presentes en el agua tienen influencia definitiva en el
proceso de desinfección. La reacción de los microorganismos frente a un desinfectante
parece estar determinada por la resistencia de sus membranas celulares a la penetración
del mismo y por la relativa afinidad química con las sustancias vitales del
microorganismo.
Las bacterias como las del grupo coliforme y las salmonelas son las menos resistentes a
la desinfección, pues su respiración se efectúa en la superficie de la célula.
 La naturaleza y concentración del agente desinfectante
Desinfectantes como el cloro y sus derivados pueden formar en el agua una serie de
especies químicas cloradas, de diferente eficiencia desinfectante.
Por otro lado, la concentración del desinfectante determinará el tiempo de contacto
necesario para destruir todos los microorganismos presentes en el agua.
 La temperatura del agua
Por lo general, la temperatura favorece el proceso de desinfección. Sin embargo, es
necesario tener en cuenta que la solubilidad de los agentes desinfectantes en estado
gaseoso es inversamente proporcional a la temperatura.
 La naturaleza y calidad del agua
La materia en suspensión puede proteger a los microorganismos existentes en el agua e
interferir en la desinfección. La materia orgánica puede reaccionar con los desinfectantes
químicos y cambiar su estructura.
Desinfección 131
 El pH
La acción de los desinfectantes es fuertemente influenciada por el pH del agua. De
acuerdo con su naturaleza, cada desinfectante tiene un rango de pH de mayor
efectividad. Sin embargo, la práctica demuestra que cuanto más alcalina es el agua
requiere mayor dosis de desinfectante para una misma temperatura y tiempo de contacto.
 El tiempo de contacto
Cuanto mayor es el tiempo de contacto, mayor será la posibilidad de destrucción de los
microorganismos para una cierta dosis de cloro aplicado.
5.3. Métodos de desinfección

En la desinfección se usa un agente físico o químico para destruir los microorganismos
patógenos, que pueden transmitir enfermedades utilizando el agua como vehículo pasivo.
Métodos físicos:
- Luz ultravioleta
- Radiación eléctrica
- Calor
- Filtración
Métodos químicos: se utilizan sustancias químicas
- Cloro Cl2 y sus derivados
- Ozono O3
- Halógenos: Bromo Br2; Yodo I
- Iones metálicos: Cobre Cu2+; Plata Ag+
- Permanganato de potasio KMnO4
- Jabones y detergentes
- Peróxido de hidrógeno
- Distintos ácidos y bases.
5.4. La desinfección con cloro

El cloro, oxidante poderoso, es, sin duda alguna, el desinfectante más importante que
existe, debido a que reúne todas las ventajas requeridas, incluyendo su fácil dosificación
y costo conveniente.
Fue introducido masivamente a principios del siglo XX y constituyó una revolución
tecnológica, que complementó el proceso de filtración que ya era conocido y utilizado
para el tratamiento del agua.
Aunque el cloro y sus derivados no son los desinfectantes perfectos, muestran las
siguientes características que los hacen sumamente valiosos:

Desinfección 132
 Tienen una acción germicida de espectro amplio.

 Muestran una buena persistencia en los sistemas de distribución de agua, debido a
sus propiedades residuales.
 Los equipos para la dosificación son sencillos, confiable y de bajo costo.
 El cloro y sus derivados se consiguen fácilmente, aun en lugares remotos de los
países en desarrollo.
 La determinación de su concentración en el agua es sencilla y de bajo costo.
 En las dosis utilizadas en la desinfección de las aguas, no constituye riesgo para el
hombre ni para los animales.
 Es económico y eficaz en relación con sus costos.
Sin embargo, el uso del cloro presenta algunas desventajas:
 Es muy corrosivo.
 Puede producir sabor desagradable en el agua, incluso en concentraciones que no
significan riesgo para el consumidor.
 Su manejo y almacenamiento requiere ciertas normas de seguridad, para evitar
riesgos en la salud de los operadores.
El cloro, en condiciones normales de presión y temperatura, es un gas verde, dos y
media veces más pesado que el aire.
Algunas de sus sales también tienen poder desinfectante. Las más usadas son el
hipoclorito de calcio y el hipoclorito de sodio, cuya eficiencia bactericida es idéntica a la
del cloro gaseoso.
La cantidad necesaria de desinfectante está en función del caudal de agua a tratar, la
dosis requerida según la calidad del agua y las normas de calidad de agua de bebida.
Existe, sin embargo, una regla no escrita que establece un límite entre el uso de cloro
gas y las otras formas del cloro. Esta establece que para caudales menores de 500
m3/día el uso de cloro gas no es recomendable.
En término de habitantes, para una dotación de 100 L/hab.d, típica para comunidades
rurales, significa que el cloro gaseoso solo es recomendable para poblaciones mayores
de 5.000 habitantes.
Sin embargo, el costo del hipoclorito es más alto que el del cloro gaseoso, por tanto, para
seleccionar cual utilizar es necesario un estudio donde se evalúen la cantidad de
desinfectante a utilizar, las posibilidades de abastecimiento del producto y la capacidad
técnica con que se cuenta para el uso, la operación y el mantenimiento de los equipos
5.4.1. Métodos de aplicación de los compuestos de cloro
- Precloración: no es más que la aplicación del cloro antes cualquier otro

tratamiento, es muy efectivo para mejorar la coagulación y evitar la
descomposición de la materia orgánica en los sedimentadores, prevenir el
desarrollo de algas y otros microorganismos, mejorar el color, el sabor y la
eficiencia de la filtración.
Desinfección 133
- Poscloración: se realiza a la salida de los filtros o en la tubería de suministro de

agua a la red de distribución. Su objetivo fundamental es mantener en red cloro
residual libre.
- Recloración: implica la precloración y la aplicación de cloro nuevamente en
alguna otra parte del proceso. Se utiliza con aguas altamente contaminadas, se
recomienda también cuando el proceso de tratamiento es muy largo o cuando el
agua se almacena cierto tiempo antes de ser enviada a la red.
- Cloración simple: se utiliza cuando la calidad del agua de la fuente es tal que
pudiera ser utilizada directamente y su única forma de tratamiento es la cloración
para prevenir la contaminación durante la distribución.
5.4.2. Comportamiento del cloro en el agua
El cloro en cualquiera de sus formas, se hidroliza al entrar en contacto con el agua, y

forma ácido hipocloroso (HOCl) de la siguiente forma:
En el cloro gaseoso, la reacción que tiene lugar es:
Cl2 + H2O = H+ + Cl- + HOCl (ácido hipocloroso)
En el l hipoclorito de sodio, la reacción que tiene lugar es:
NaOCl (hipoclorito de sodio) + H2O = Na+ + OH- + HOCl
En el hipoclorito de calcio y la porción activa de la cal clorada, la reacción es:
Ca(OCl)2 + 2H2O = Ca++ + 2OH- + 2HOCl
Estas son reacciones reversibles de hidrólisis que se producen en fracciones de

segundo.
El ácido hipocloroso que se forma en todas ellas, se disocia en iones de hidrógeno (H+) e
iones de hipoclorito (OCl-):
HOCl = H++OCl-
El ácido hipocloroso (HOCl) y el ion hipoclorito (OCl-) forman el denominado cloro activo
libre.
Mediante cálculos químicos simples a partir de la ecuación respectiva, es posible
determinar la cantidad de cloro activo en cada caso:
a) Cloro líquido: 1 kg de cloro líquido produce 0,739 kg de ácido hipocloroso (HOCl).
b) Hipoclorito de sodio: 1 kg de NaOCl produce 0,705 kg de HOCl.
c) Hipoclorito de calcio: 1 kg de Ca(OCl)2 produce 0,734 kg de HOCl.
Por su naturaleza, el HOCl es el desinfectante por excelencia y su poder germicida es por
lo menos 80 veces mayor que el del ion hipoclorito (OCl-). Para efectos prácticos, este
último no es considerado como desinfectante.

Desinfección 134
Estas reacciones dependen del pH del agua. Así, la primera predomina con valores bajos
de pH y la segunda con valores altos. Las cantidades de ácido hipocloroso y de iones de
hipoclorito formados en las reacciones anteriores equivalen, en capacidad oxidante, a la
cantidad de cloro original.
Cuando el pH es menor de 4, el cloro está en forma de cloro molecular. A pH 5,0 y 6,0, el
cloro existente está bajo la forma de ácido hipocloroso. Por encima de pH 6,5, hay iones
hipoclorito, los cuales predominan cuando el pH supera el pH 7,5. Debido a esto, se
comprueba que la desinfección por cloración del agua es óptima cuando el pH es bajo.
Con estos valores se garantiza mayor formación de ácido hipocloroso y mayor eficiencia
en el proceso de desinfección.
Las proporciones de ácido hipocloroso y de iones hipoclorito en el agua clorada, en
relación con distintos valores de pH, se muestran en la figura 5.1.
Por tanto, al reaccionar el cloro con el agua se produce cloro residual libre y cloro
residual combinado. El cloro libre es el que tiene mayor poder desinfectante y es
básicamente ácido hipocloroso e hipoclorito.
Figura 5.1. Comportamiento del HOCl y del OCl- ante las variaciones de pH
El cloro reacciona con otras sustancias presentes en el agua como el amoniaco formando
las cloraminas, las cuales forman el denominado cloro combinado utilizable, figura 5.2.
También reacciona con otros componentes del agua como sustancias orgánicas
proteicas, aminoácidos, etcétera. Sí como con otras sustancias químicas (Fe, Mn, NO2,
H2S). Con cada una de ellas genera distintos compuestos que no tienen ninguna relación
con la desinfección. Por esta razón, al cloro “gastado” en estas reacciones se le conoce
con el nombre de demanda de cloro.

Desinfección 135
Figura 5.2. Formas importantes del cloro en la cloración del agua
5.4.3. Curva de demanda de cloro
El cálculo de la dosis de cloro necesaria para una efectiva cloración equivale a la

demanda total de cloro (la cual está estrechamente ligada a la calidad química y
microbiológica del agua) más la cantidad de cloro residual esperada en el extremo de la
red, (ver figura 5.3). Por tanto, antes de llevar a cabo el proceso de desinfección es
conveniente realizar ensayos de consumo instantáneo de cloro denominado “ensayo de
demanda de cloro”.
Dosis
Demanda de cloro Cloro residual
Figura 5.3. Relación dosis-demanda-residual
El cálculo de la dosis de cloro se hace mediante una prueba de laboratorio que consiste
en determinar el punto de quiebre.
La figura 5.4 ilustra lo que ocurre en el proceso de cloración en el punto de quiebre.
El residual de cloro libre disponible es la suma de ácido hipocloroso (HOCl) y del ion
hipoclorito (OCl-), expresado como mgCl2/L.
El residual de cloro combinado es la suma de las monocloraminas (NH 2Cl), de las
dicloraminas (NHCl2) y de las tricloraminas (NCl3), expresada como mgCl2/L.
Normalmente, el cloro libre es mucho más eficiente (requiere una dosis menor en un
tiempo de contacto también menor) que las cloraminas. Por lo anterior, en el tratamiento
del agua, cuando el cloro es el único desinfectante aplicado y cuando las aguas están
muy contaminadas, se recomienda la cloración al punto de quiebre, lo cual significa que
la dosis de cloro aplicada es suficiente para superar ese punto y, por lo tanto, ha sido
oxidado todo el amoniaco (NH3) presente, con un residual de HOCl, de OCl- o una
combinación de ambos según sea el pH del agua.
Desinfección 136
Figura 5.4. Curva de demanda de cloro
Cuando no es posible hacer esta determinación, se pueden ir aplicando dosis de cloro

como mínimo 1 mg/L e ir ajustando gradualmente para obtener de 0,2 a 0,5 mg/L de cloro
residual libre en el punto más alejado de la red.
En la tabla 5.1, se muestran los criterios para seleccionar la dosis de cloro según el
propósito de la aplicación del cloro.
Tabla 5.1. Criterio para la selección de la dosis de cloro

Dosis
Propósito
(mg/L)
Desinfección 1 – 10
Algas 1-5
Control Sabores 10 (NH3 – N) + 5
Limo 1 - 10
Amonio 10 (NH3 – N)
H2S 8,9 S
Remoción Fe 0,64 Fe
Mn 1,3 Mn
Color 1 - 10
5.4.4. Requisitos para el manejo del cloro
El cloro es uno de los productos químicos gaseosos más utilizados en las plantas
potabilizadoras. Por ser altamente corrosivo y tóxico, es importante para su manejo
conocer algunos requisitos:
 El cloro gaseoso es proporcionado en cilindros metálicos resistentes, desde 50 a
1.000 kg.

Desinfección 137
 Instalaciones con un consumo superior a 50 kg/d deben prever el uso de cilindros de

una tonelada y para el traslado de los cilindros deben considerarse dispositivos que
permitan hacer esta tarea bajo condiciones de seguridad.
 Debe preverse un almacenamiento de cloro suficiente para atender por lo menos 10
días de consumo máximo. En instalaciones con capacidad inferior a 10.000 m3/d o
100 L/s debe preverse un almacenamiento para periodos mínimos de 30 días.
 En instalaciones situadas en localidades distantes de los centros productores de
cloro, el almacenamiento debe tener en cuenta las dificultades para la compra y
transporte del producto.
 En instalaciones con consumo de hasta 50 kg/d, los cilindros y los equipos de
cloración pueden instalarse en la misma área. En instalaciones de consumo mayor,
deben instalarse en áreas separadas.
 El área de almacenamiento de cloro debe ser abierta (figura 5.5). Si se proyectara
cerrada, con paredes en todo el contorno, la habitación debe ser ventilada mediante:
a) Ventilación natural por medio de aberturas que deben llegar hasta el piso.
b) Ventilación forzada, producida por un extractor o insuflador, dispuesto de modo de
obligar al aire a atravesar a nivel del piso todo el ambiente y con capacidad para
renovar todo el aire del recinto en un tiempo máximo de 4 minutos.
Figura 5.5. Almacén de cloro abierto
 Las llaves de los equipos deben quedar del lado de afuera del recinto.
 Los cilindros deben estar protegidos de la incidencia de la luz solar.
 El área de almacenamiento de cloro y la de instalación de los cloradores deben tener
puertas que se abran hacia afuera.
 Los cilindros de cloro de más de 800kg deben ser almacenados o utilizados en
posición horizontal, en una sola hilera, fijados por medios adecuados, con un
espaciamiento mínimo de 0,20 metros entre los cilindros y un ancho mínimo de un
metro entre los corredores de circulación.
 Los cilindros con capacidad igual o inferior a 75kg de cloro deben ser almacenados o
utilizados en posición vertical, directamente sobre una balanza.

Desinfección 138
 Las áreas utilizadas para depósito o dosificación de cloro deben contar solamente con
productos químicos y equipos relacionados con la cloración. No deben utilizarse para
almacenar otro tipo de materiales.
 Para el dimensionamiento de los almacenes de cloro, es necesario conocer el
consumo del producto (dosis mínima y máxima en mg/L) de acuerdo con la capacidad
de la planta (caudal de proyecto en L/s).
 Para los cilindros de cloro el tiempo de almacenamiento es de 3 a 6 meses.
 Dependiendo de la capacidad de producción de la planta, el almacén deberá incluir un
equipo de grúa para movilizar el cilindro de cloro, en cilindros de una tonelada, (figura
5.6). Cuando se trata de sistemas pequeños que usan cilindros de 75 kilogramos, se
considerará el empleo de carretillas para efectuar el transporte en forma manual.
Figura 5.6. Grúa para movilizar cilindros de cloro
 De acuerdo con la capacidad de los cilindros, se puede extraer mayor o menor

cantidad de cloro de cada uno de ellos. Ver tabla 5.2.
Tabla 5.2. Flujo máximo de cloro a extraer de los cilindros

Peso del Peso del Peso total del Máximo flujo que se puede
contenido (kg) cilindro (kg) cilindro lleno (kg) extraer de un cilindro (kg)
50 33 83 11,7
75 40-59 115-134 18,2
1000 680 1680 182
 El número de envases de cloro en uso dependerá básicamente del máximo flujo que
se pueda obtener de cada cilindro. En la tabla 5.3, se indica la cantidad mínima de
cilindros que debe haber en servicio, vacíos y de reserva, a fin de mantener un
suministro continuo de cloro en la planta.
 El almacenamiento de hipoclorito de sodio debe hacerse en un lugar techado,

ventilado, seco y libre de materiales combustibles. Este producto es muy inestable; el
periodo de almacenamiento no debe ser mayor de un mes.
Desinfección 139
Tabla 5.3. Número de cilindros necesarios según la capacidad requerida

Cilindro de 75 kg Cilindros de 1.000 kg
Capacidad Capacidad
En Reserva En Reserva
requerida Vacíos requerida Vacíos
servicio mínima servicio mínima
(kg/día) (kg/día)
0 –18 1 2 3 54 – 180 1 1 2
18 – 36 2 4 6 180 – 360 2 2 4
36 – 54 3 6 9 360 – 540 3 3 6
54 – 72 4 8 12 540 – 720 4 4 8
72 – 90 5 10 15 720 – 900 5 5 10
90 – 100 6 12 18 900 – 1.000 6 6 12
 El hipoclorito de sodio debe utilizarse directamente del recipiente en que es
transportado.
 El hipoclorito de calcio debe ser disuelto previamente en agua para ser dosificado por
vía húmeda, tomando en cuenta que: la concentración máxima de la solución debe
ser inferior a 10 % y que deben existir dos tanques de disolución, con capacidad
mínima individual para 12 horas de operación.
 El consumo de cloro y la dosis máxima y mínima para la desinfección del agua se
estiman a partir del ensayo de demanda de cloro. En la tabla 5.4, se indican algunos
criterios basados en la experiencia, según el porciento de cloro activo del producto.
Tabla 5.4. Criterios para el almacenamiento de productos desinfectantes

Tiempo de Dosis en (mg/L) Concentración
Producto almacenamiento de la solución
(meses) Mínima Máxima (mg/L)
Cloro en cilindros 3–6 1 3 3.500
Hipoclorito de calcio 3–6 1,4 4,3 10.000 – 50.000
Hipoclorito de sodio < 1 mes 1,7 23,1 10.000 – 50.000
5.4.5. Equipos dosificadores de cloro

Los equipos de cloración se fabrican en un rango de 1,5 a 4500 kg/día de cloro gaseoso.
Se debe tener presente que el cloro viene de un cilindro bajo presión donde se encuentra
licuado y que no se debe extraer en forma indiscriminada cuando el gas está en forma
líquida dentro del recipiente, porque la presión de vapor del gas a las condiciones
ambientales de temperatura producirá una velocidad de evaporación tal que puede llegar
a congelar el cilindro y su contenido.
Por su forma de operar, se pueden distinguir dos tipos de unidades dosificadoras:
cloradores de gas de aplicación directa y los cloradores de solución al vacío.
 Cloradores de aplicación directa
Este tipo de clorador opera con la presión del cilindro, por lo que adolece de serias
limitaciones. Su uso se recomienda solo cuando no hay otra alternativa. Normalmente se
emplean en zonas donde no hay suministro continuo de energía eléctrica. La principal

Desinfección 140
desventaja de estos equipos es que la dosis varía con la presión del cilindro. La figura 5.7
muestra una imagen y un esquema de la instalación de estos dispositivos.
Figura 5.7. Dosificador de cloro gas de aplicación directa
 Cloradores de aplicación al vacío

Este tipo de equipo es el más confiable y seguro de operar. Un clorador de aplicación al
vacío está integrado por algunos componentes fundamentales: un cilindro de cloro, un
inyector tipo venturi, un regulador con rotámetro (válvula de ajuste de la dosificación) y
válvulas de control.
El sistema trabaja debido al vacío que se genera en el eyector accionado por un flujo de
agua, el cual eyecta una mezcla de agua y de gas en el punto de aplicación, donde el gas
se difunde y disuelve. La figura 5.8 muestra una imagen y un esquema de la instalación
de estos dispositivos.
Figura 5.8. Dosificador de cloro gas de aplicación al vacío
5.4.5.1. Dosificación de cloro gaseoso
El caudal mínimo de agua (q) para el funcionamiento del inyector se calcula mediante la
ecuación de balance de masas (ecuación 5.1). En esta, la dosis máxima (Dmax),

Desinfección 141
normalmente se asume igual a 5,0 mg/L y la concentración de la solución clorada (C),

normalmente se asume igual a 3.500 mg/L.
Ecuación de balance de masas:
Q * D  q *C  P (Ecu. 5.1)
Q = caudal de diseño de la planta en (L/h)

D = dosis promedio de coagulante en (mg/L):
q = caudal promedio de solución por aplicar en (L/s)
C = concentración de la solución en (mg/L)
P = P = peso del reactivo por dosificar en (mg/s o kg/d)
Los equipos de bombeo pueden evitarse, cuando la planta cuenta con un suministro de
agua con presión suficiente para el funcionamiento del inyector. Usualmente, la mínima
presión necesaria es 30 metros de columna de agua (mca), más las perdidas calculadas
en la tubería de abastecimiento.
De manera que la capacidad requerida del equipo dosificador se calcula por la ecuación
siguiente:
W  Q * Dmax (Ecu. 5.2)
Donde:
W = capacidad requerida en g/h.
Con esta información se busca en los catálogos de los fabricantes y se selecciona un
equipo cuya capacidad sea igual o inmediatamente superior a la requerida. La tabla 5.1
ofrece información tomada de los catálogos.
Tabla 5.9. Tamaños comerciales de cloradores

Capacidad del Temperatura ambiente
clorador (g/h)* mínima (ºC)
— 24,0
1.400 13,3
750 2,0
280 - 3,0
120 - 5,0
50 - 5,6
(*) La dosificación mínima es 1/20 de la máxima.
5.4.5.2. Dosificación de hipoclorito
 Cálculo de la cantidad de cloro activo:

P  Q * Dc (Ecu. 5.3)
 Cálculo de la cantidad de hipoclorito comercial:

Desinfección 142
P Q * Dc
Pc  Pc  (Ecu. 5.4)
% Cl % Cl
 Cálculo del caudal de la bomba dosificadora o demanda horaria de la solución de
hipoclorito
Dc * Q
q (Ecu. 5.5)
C
 Cálculo del volumen de solución requerida:
Vs  q * T (Ecu. 5.6)
Donde:
P= Cantidad de cloro a utilizar en (kg/d ó kg/h).
Q= Caudal de agua a tratar (L/s)
Dc=Dosis de cloro a inyectar (mg/L ó g /m3).
%Cl= Concentración de cloro activo en el hipoclorito.
q= Caudal de la bomba dosificadora. (litros de solución / hora)
C= Concentración de la solución expulsada por el hipoclorador (mg/L).
Vs= Volumen de solución requerido (L).
T= Tiempo de duración del depósito de solución (h).
En la tabla 5.10 se ofrecen datos complementarios de los productos desinfectantes más
utilizados.
Tabla 5.10. Datos complementarios de las sustancias químicas más utilizadas

Conc. Tipos de
Compuesto Fórmula Presentación Embalaje Densidad
comercial dosificación
Cilindros de acero 2,49
Gas líquido Cloradores de
Cloro Cl2 100-150 lb (con respecto 99,8%
bajo presión solución
Tanques de 15 ton. al aire)
Solución
Hipoclorito de Ca(OCl)2 Tambores 28; 45;
Polvo granular 0,80 - 0,885 70% Cloro Gravim: 250 kg/h
calcio 4H2O 136 kg
Volum: 10 kg/h
Hipoclorito de Botellón 25-50 L 10 - 13%
NaOCl Solución Solución
sodio Tambores 100 L NaOCl 12,5
5.4.6. Punto de aplicación del cloro
Normalmente, la solución de cloro se aplica en la cámara de salida de la planta de

tratamiento, en una zona con una sumergencia no menor de un metro, con el fin de
reducir el escape de cloro. Cuando se utiliza un clorador de alimentación directa, el
difusor debe colocarse en el fondo de la cámara con sumergencia constante. No se
recomienda un tanque con altura de agua variable, porque se perdería mucho gas en la
atmósfera.

Desinfección 143
Es importante que la aplicación se haga mediante un difusor para difundir mejor el cloro
en el punto apropiado. Se pueden dar tres casos en relación con el punto de aplicación
del cloro que pueden ser, aplicación en conducto cerrado; aplicación en canal abierto;
aplicación en un tanque.
5.4.7. Cámara de contacto
La cámara de contacto tiene como función asegurar un tiempo de contacto fijo entre el
agua y el cloro, de tal modo que se asegure la remoción de bacterias, virus y parásitos
presentes en el agua.
Después de la aplicación del desinfectante para asegurar la remoción de bacterias,
normalmente se ha venido aplicando al agua clorada un tiempo de contacto no menor de
20 a 30 minutos. Por tanto, el volumen de este depósito estará en función del tiempo de
contacto y del caudal que procesa la planta.
Para evitar cortocircuitos, es necesario colocar pantallas, de manera que el volumen
quede dividido en varios sectores. La figura 5.9 muestra un esquema de una cámara de
contacto.
Figura 5.9. Esquema de cámara de contacto
5.4.8. Algunos aspectos toxicológicos de la cloración
Los trihalometanos son los subproductos más conocidos que se derivan de la

desinfección con cloro. Sin embargo, aportan solamente 10% del total de compuestos
halogenados formados por la cloración, aunque en algunas condiciones (como pH ácido
o neutro) pueden predominar.
Los trihalometanos se forman por la cloración acuosa de las sustancias húmicas,
compuestos solubles secretados por algas y compuestos naturales nitrogenados.
Los principales trihalometanos son el cloroformo, el bromodiclorometano, el
dibromoclorometano y el bromoformo.
La concentración de trihalometanos en agua potable varía desde niveles no detectables
hasta 1,0 mg/L o más. Se encuentran niveles más altos en aguas superficiales que en
aguas subterránea y sus concentraciones tienden a aumentar con el incremento de la
temperatura, el pH y las dosis de cloro. Se puede minimizar la formación de
trihalometanos evitando la precloración y mediante procesos efectivos de coagulación,
sedimentación, filtración, y reduciendo los niveles de precursores orgánicos antes de la
desinfección final.


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En este capítulo se explican la

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1.2. Procesos y operaciones unitarias

Dpto. Ingeniería Hidráulica, Universidad de Oriente

Se consideran en esta clasificación los procesos de cribado, sedimentación, flotación y

Consiste en promover condiciones de reposo en el agua, para remover, mediante la

Consiste en hacer pasar el agua a través de un medio poroso, normalmente de arena, en

1.2.2. Transferencia de iones

La transferencia de iones se efectúa mediante procesos de coagulación, precipitación

La coagulación química consiste en adicionar al agua una sustancia que tiene

Consiste en un intercambio de iones entre la sustancia que desea remover y un medio

La absorción consiste en la remoción de iones y moléculas presentes en la solución,

1.2.3. Transferencia de gases

Consiste en cambiar la concentración de un gas que se encuentra incorporado en el agua

La aereación se efectúa mediante caídas de agua en escaleras, cascadas, chorros y

Consiste en la aplicación principalmente de gas cloro y ozono al agua tratada.

Consiste en la aplicación de anhídrido carbónico para bajar el pH del agua, normalmente

1.2.4. Transferencia molecular

En el proceso de purificación natural del agua. Las bacterias saprofitas degradan la

Dpto. Ingeniería Hidráulica, Universidad de Oriente

1.2.5. Otros procesos utilizados

Además de los procesos de transferencia expuestos, también se utilizan en el tratamiento

1.3. Tipos de plantas de tratamiento

1.3.1. Plantas de filtración rápida

Planta potabilizadora Quintero 1, Santiago de Cuba

Figura 1.1. Planta potabilizadora de filtración rápida completa

Figura 1.2. Diagrama de flujo de una planta de filtración rápida completa

Dpto. Ingeniería Hidráulica, Universidad de Oriente

90% del 80% del

 Planta de filtración rápida directa: Es una alternativa a la filtración rápida,

Figura 1.3. Diagrama de flujo de una planta de filtración rápida directa

- Filtración directa descendente: Este tipo de unidades es el que normalmente se

- Filtración directa ascendente: La filtración ascendente presenta la ventaja de que

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Filtración directa Turbiedad (UNT) < 100 < 50 < 200

Tabla 1.3 Otros parámetros de calidad, importantes para la filtración directa

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Figura 1.4. Planta potabilizadora convencional clásica con sedimentadores rectangulares

1.3.1.2. Plantas convencionales de filtración rápida a presión

Figura 1.5. Planta potabilizadora convencional de filtración rápida a presión

Dpto. Ingeniería Hidráulica, Universidad de Oriente

Esta tecnología se empezó a desarrollar en la década de 1970 y se ha ido

Figura 1.6. Planta potabilizadora convencional de tecnología apropiada con

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1.3.1.4. Plantas de filtración rápida de tecnología importada, de patente o plantas

Estas tecnologías están normalmente integradas por decantadores de manto de lodos de

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Planta potabilizadora Quintero 2, Santiago de Cuba

Figura 1.7. Planta potabilizadora convencional de tecnología importada con

Figura 1.8. Planta potabilizadora compacta

Plantas desalinizadoras: En la actualidad existen diferentes procesos de

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Figura 1.9. Planta dezalinizadora

1.3.2. Plantas de filtración lenta

Figura 1.10. Planta de filtración lenta

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Figura 1.11. Diagrama de flujo de una planta de filtración lenta

De acuerdo con la calidad del agua a tratar, se presenta la alternativa de Filtración en

1.4. Selección de la tecnología

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