Este artículo presenta el sistema mecatrónico, una locomotora minera para el transporte

subterráneo. Se presenta como un Sistema mecatrónico que permite implementar un enfoque

integrado para la integración de elementos heterogéneos. Discutidos son los accionamiento
eléctrico, subsistema de medición, subsistema de control, transmisión de datos sobre el estado
de la locomotora. Un sistema para leer el Se propone la ubicación de cada locomotora que es
esencial para prevenir accidentes. Debido a las severas condiciones de operación, es necesario

recibir información actualizada sobre el estado y la ubicación de la locomotora. El sistema de

información permite mantener datos estadísticos de Todas las situaciones de accidente y
emergencia. El objetivo es extender la vida útil de la locomotora, reducir las reparaciones de
emergencia y evitar Accidentes.

1. Introducción

El transporte de locomotoras es un elemento clave en el transporte en el sistema de minas

subterráneas. Está involucrado con el intenso flujo de masas pesadas de tierra y se utiliza para
horizontales o ligeramente inclinadas transporte de diversos materiales mineros, humanos y
máquinas. Eso tiene una organización relativamente compleja del movimiento y opera en
ambientes hostiles y severos.

La locomotora como sistema mecatrónico permite utilizar un enfoque compuesto para la

integración de elementos heterogéneos . Dado que se opera en condiciones relativamente
duras y para superarlas, sus unidades funcionales básicas deben tener un alto grado de
interconexión. Los principales componentes pueden derivarse: accionamiento mecánico,
eléctrico, medición y control, transmisión y registro de información sobre el estado locomotor.
La información de ubicación de cada la locomotora es de vital importancia para las
operaciones mineras , su optimización y para evitar accidentes. Debido a la severa operación
en sus condiciones, es necesario recibir continuamente actualizaciones, información sobre el
estado de la locomotora y la vía férrea.

El sistema de información permite mantener estadísticas de todas las situaciones de

emergencia y emergencia. El objetivo es extender la vida útil de la locomotora, para reducir
reparaciones de emergencia y para evitar accidentes

Las contribuci muchas ones para establecer la automatizaciòn en las locomotorasse refiere a
conferencias celebradas en la serie de Mecatrónica y visión artificial en la práctica, la última de
las cuales se celebró en Ankara, Turquía. El aspecto esencial es que se refieren a aplicaciones
prácticas más que a la derivación de la mera teoría, aunque las simulaciones y la visualización
son componentes importantes. Los temas abarcan desde la minería, con su ingeniería pesada,
hasta el delicado mecanizado de agujeros en el cráneo humano o robots para cirugía en carne
humana. Los robots móviles siguen siendo un tema candente, tanto por la necesidad de
navegación como por la tarea de estabilización de vehículos aéreos no tripulados. La oscilación
de una plataforma de pulverización se amortigua, mientras que la visión artificial se utiliza para
controlar el calentamiento en una máquina de colocación de asfalto. Se ofrecen
manipuladores, tanto para tareas generales como en forma de agarrar los dedos. Se propone
un brazo robot para agregar al scooter de movilidad de los ancianos. ¿Pueden las señales EEG
ser un medio para controlar un robot? ¿Se puede lograr el reconocimiento facial con
iluminación variable? "
ROBÓTICA PARA LA MINERÍA Y SU POTENCIAL COMO CATALIZADOR DE LA INNOVACIÓN
TECNOLÓGICA.

https://www.researchgate.net/publication/226722376_Mining_Robotics

La industria minera presenta características que la hacen muy adecuada para la inclusión de
robots. Muchos de los trabajos relacionados con la minería son aburridos, sucios o peligrosos
para los trabajadores, los cuales podrían ser ubicados en áreas donde sus habilidades se
explotaran de una manera más adecuada. Desde el punto de vista operativo, las características
de estos oficios resultan en salarios altos y elevados gastos en seguridad, y afectan
negativamente en la motivación del trabajador. Los robots pueden ser usados para superar
estos desafíos. Aunque éstos podrían no estar capacitados para reemplazar completamente a
los trabajadores, sí podrían hacer los oficios más interesantes, limpios y seguros. Los robots
también podrían a futuro aumentar la eficiencia del proceso, incrementar utilidades y
potencialmente proveer vías más sustentables para extraer compuestos de la tierra y
minerales de los compuestos.

Primero que todo, es importante decir que los robots no son sólo el típico brazo robótico. Una
definición muy útil define a los robots como máquinas inteligentes con comportamiento
autónomo. Esto significa que los robots son, pero no están limitados a, camiones manejándose
solos en las rutas de extracción en las mineras, pequeños cuadricópteros (helicópteros con
cuatro hélices) volando solos para tomar muestras de la calidad del aire en túneles bajo tierra,
robots caminantes atravesando terrenos difíciles, exoesqueletos potenciando la fuerza de los
trabajadores y por supuesto que el tradicional brazo robótico manipulando objetos a pequeña
escala, entre otros. Mientras que la mayoría de los robots mencionados aquí aún no se han
desarrollado para aplicaciones en la minería, la robótica está cambiando a nivel mundial y más
y más robots de estos tipos están siendo desarrollados y vendidos para aplicaciones en oficios
aburridos, sucios o peligrosos como son aspirar la casa, cortar el césped y limpiar el piso.

Aunque los robots mencionados con anterioridad son hipotéticos, su desarrollo está dentro de
nuestras capacidades tecnológicas. Creo que esto le presenta a Perù y a otros países con
intensa actividad minera, una gran oportunidad. Perù podría convertirse en el país de los
especialistas en tecnología robótica minera, lo cual podría ser impulsado por, y al mismo
tiempo beneficiar a, la industria minera local y también convertir al país en un importante
exportador de tecnología. Potenciando la investigación universitaria en robótica para la
minería se podría incluso crear el conocimiento requerido para desarrollar investigación y
productos en otros dominios y, a futuro, convertir a Perù en un protagonista tecnológico
importante en el mercado global.

Mientras que visualizar estas posibilidades es muy valorable, la primera pregunta que surge es
cómo comenzar todo esto. Los primeros pasos ya se han dado. Existen sólidos conocimientos
en robótica en algunas universidades peruanas. Por supuesto que no todas las universidades
peruanas tienen los mismos recursos, pero para mi sorpresa este problema ya no es tan severo
como solía ser.

Un primer paso seria crear un programa educacional multidisciplinario en Mecatrónica

( Proyecto Alcòn). La educación multidisciplinaria es crucial porque la tecnología presente en
los robots está basada en ingeniería eléctrica, ingeniería mecánica, y ciencias de la
computación. Aunque suene sencillo, la implementación de educación multidisciplinaria puede
llegar a ser un verdadero desafío para las universidades, ya que esto significa que escuelas e
institutos que tradicionalmente trabajan independientemente ahora tienen que colaborar para
producir los estudiantes que a futuro liderarán la educación, la investigación en robótica y el
desarrollo de productos.

El segundo paso es invertir en un laboratorio para la confección de prototipos mecánicos. El

costo de las máquinas para hacer prototipos ha caído dramáticamente en los últimos años, y
una impresora tridimensional con una resolución de 0,1 mm puede ser hoy día adquirida por
unos pocos miles de dólares y sus insumos por unos 50 dólares por kilogramo
(aproximadamente). Nunca fue tan fácil y barato construir prototipos mecánicos. En términos
de la electrónica requerida para diseñar prototipos de robots, existen open-source kits como la
popular familia de controladores electrónicos "Arduino". También es económico y eficiente
hacer pedidos de placas de circuitos impresos en línea, y que éstas sean enviadas de vuelta por
correo postal. En otras palabras, es difícil usar "elevados costos" como argumento para
justificar la carencia de investigación en robótica. La construcción de robots humanoides a
escala real puede ser muy costosa, pero la construcción de pequeños robots que solucionen
problemas específicos de algún proceso en particular no lo es.

Desde mi perspectiva externa, de investigador en robótica reconocido mundialmente, me

parece claro que aquí existe una oportunidad para Perù y para otros países con similares
características. La minería provee un dominio para desarrollar aplicaciones tecnológicas que
puede convertir la investigación % e innovación en robótica en algo rentable en muy poco
tiempo. Se pueden crear nuevos programas educacionales multidisciplinarios. Se pueden crear
estos laboratorios de prototipos mecánicos, tan esenciales para la investigación, con muy
pocos recursos. Finalmente, mientras que el número de estudiantes en ingeniería disminuye a
nivel mundial, existen abundantes estudiantes brillantes y motivados en Perù, los cuales
pueden llevar a cabo esta visión.

¿Qué esperan? ¡La robótica para la minería está lista para ser explotada en Perù!

Mecatrónica: la profesión del futuro en minería

Según el presidente de Aprimin, existen los técnicos especializados en mecánica o en

electrónica, pero que el sector requiere del manejo conjunto de ambas técnicas, y es ahí
donde está la fortaleza de la mecatrónica.

¿Cuál es la profesión que tiene mayor proyección en la minería? la mecatrónica es la

«profesión del futuro». Hoy, ya hay una escasez y las necesidades van «in crescendo». En
general, existen los técnicos especializados en mecánica o en electrónica, pero que el sector
requiere del manejo conjunto de ambas técnicas, y es ahí donde está la fortaleza de la
mecatrónica. «Por años formamos ingenieros electrónicos, pero pocos técnicos, que es donde
se necesita ahora y en el futuro», indicó.
¿QUÉ ES LA MECATRONICA Y QUE ESTUDIA?

La ingeniería mecatrónica es una disciplina que une la ingeniería mecánica, ingeniería

informática, ingeniería de control e ingeniería electrónica, la mecatrónica esta enfocada en
desarrollar productos que involucren sistemas de control para el diseño de productos o
procesos inteligentes, lo cual busca crear

La macatrónica surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la ingeniería, entre las

que destacan: la mecánica de precisión, la electrónica, la informática y los sistemas de control.
Su principal propósito es el análisis y diseño de productos y de procesos de manufactura
automatizados.

Con la tecnología avanzando a pasos cada vez más grandes nos estamos acercando
rápidamente a un mundo que parece sacado de libros de ficción, y esto es gracias a muchas
ciencias, una de ellas la Ingeniería Mecatrónica, que aportan de múltiples maneras sus
beneficios y sus contribuciones a la innovación y al desarrollo de la sociedad.

Eso sí, no todas las áreas de conocimiento han tenido tanta influencia en nuestra forma de
vivir como la Mecatrónica, pues esta carrera universitaria ha sido responsable de la creación
de diversas máquinas e inventos que han posibilitado que nuestra forma de vida sea mucho
más práctica y por ende, con mayor calidad.

Si bien son muchas las aportaciones que nos ha dado esta ingeniería, hay algunas que
sobresalen por la manera en la que transformaron lo que pensábamos y por la huella que han
dejado para siempre en la historia, a pesar de que muchas todavía no son tan conocidas a nivel
mundial.

Dicho esto, hoy hablaremos de 6 cosas interesantes que ha diseñado la Ingeniería Mecatrónica
y que sin duda todos debemos conocer.

1. Drones

Estas máquinas tan curiosas que se han puesto de moda recientemente pueden parecer a
simple vista juguetes, sin embargo, tienen un origen mucho más estratégico puesto que
originalmente fueron creados como herramientas de guerra que serían utilizadas tanto para
entregar mensajes, como para atacar soldados enemigos desde el aire sin poner en riesgo a
ningún aliado.

Sin embargo, en la actualidad estos aparatos tienen un uso muchísimo más enfocado al
entretenimiento, por ejemplo como vehículos a control remoto, y son herramientas muy útiles
para grabaciones de series o películas. Eso sí, en algunas localidades asiáticas también ya
comienzan a utilizarse para realizar la entrega de mercancías pequeñas.

Sin duda este invento ha tenido un gran auge y tiene mucho valor para la ciencia ya que
incluso comienza a utilizarse para misiones de exploración espacial y se espera que en algunos
años pueda ser perfeccionado y preparado para realizar tareas cada vez más importantes.

2. Robots

Los robots son posiblemente el más grande de todos los avances de la Mecatrónica y además,
uno de los principales focos de estudio de esta carrera universitaria. Eso sí, no nos referimos
únicamente a las máquinas con forma y comportamientos humanos, sino que hay mucho más
detrás de esta invención.
De hecho, estos aparatos tienen aplicación en múltiples industrias como la agricultura y
silvicultura, en la medicina donde incluso ya se han realizado algunas operaciones bastante
complejas, en la minería, el estudio de la vida marina, la vigilancia y también en la ayuda a
personas con alguna discapacidad.

Con esto en mente, los científicos tienen interés en potenciar todavía más las posibilidades de
los robots para que puedan, en cierto momento, llegar a tener un comportamiento e
inteligencia similar a la del humano. En este tema sólo el tiempo dirá hasta dónde podrá llegar
este invento.

3. Máquinas ensambladoras

Por otro lado, las máquinas ensambladoras también forman parte de la lista de las
aportaciones más importantes de la Ingeniería Mecatrónica para la humanidad. Esto se debe a
que ayudan a aumentar la productividad de las fábricas, disminuir los costos de las
producciones e incluso a mejorar la calidad de los artículos.

Esto da como resultado que siempre tengamos suficientes productos para satisfacer las
necesidades del mercado global y que se generen mayores ganancias para las empresas de
todos los ramos, pues toda compañía puede beneficiarse de un aumento de productividad.

Seguro has escuchado elementos tales como las poleas, brazos y bandas transportadoras,
todos son parte de esos sistemas creados por los ingenieros y que han significado grandes
avances en la ciencia.

4. Prótesis robóticas

Otro importante avance que surgió a partir de la Ingeniería Mecatrónica son las prótesis
robóticas. Estos sistemas sirven para reemplazar extremidades del cuerpo de una persona que
haya sufrido algún accidente.

Si bien existen muchas otras ciencias como la Medicina y la Ingeniería Mecánica que también
están relacionadas con este tipo de procedimientos, la Ingeniería Mecatrónica también ha
jugado un papel muy importante dentro del desarrollo de esta clase de tecnologías.

5. Impresoras 3D

Un invento que se encuentra en pleno auge en la actualidad son las impresoras 3D. Éstas
pueden usarse para crear productos que de otra manera sería completamente imposible
fabricar y que además del hecho de que pueden hacerse en casa, siempre y cuando se tengan
los conocimientos sobre su uso y su cuidado, posibilitan la creación desde juguetes hasta
órganos humanos funcionales.

Eso sí, debes saber que al requerir movimientos precisos en diversos ángulos y direcciones, es
necesario que sea un robot muy sofisticado el que se encargue de realizar estas maniobras.

6. Casas inteligentes

En la búsqueda de mejorar nuestra calidad de vida y hacer nuestra rutina mucho más fácil, ya
existen muchos prototipos de casas que están construidas desde sus estructuras con servicios
y componentes móviles que tienen como objetivo mejorar la experiencia de aquellos que las
habitan.
Algunas de las características que las componen son la posibilidad de controlar desde un
dispositivo móvil, las luces de las diferentes partes de la casa, la música, las cerraduras y vigilar
cuánto gas tenemos disponible. Sin embargo, se espera que se desarrollen funciones mucho
más complejas como limpiar y ordenar las diversas habitaciones o hasta deshacerse de la
basura con presionar un botón.

En algunos años seguramente esto no será un lujo, sino algo completamente normal.

Hay muchos más y no dejarán de aparecer

Estos fueron sólo algunos de los más representativos ejemplos de aportaciones que la carrera
de Ingeniería Mecatrónica ha creado. Sin duda seguirán surgiendo nuevas y más avanzadas
innovaciones que buscarán mejorar nuestra calidad de vida.

MINING ROBOTICS

https://www.researchgate.net/publication/226722376_Mining_Robotics

El documento trata sobre técnicas y sistemas modernos de TIC y sistemas mecatrónicos para la
industria minera, con especial atención a los resultados logrados por los autores y sus grupos
de investigación. Los sistemas de TI se refieren al monitoreo de procesos y maquinaria,
detección de fallas y aislamiento de procesos y maquinaria, y evaluación de riesgos y peligros
en la industria minera. Además, se abordan aplicaciones innovadoras de los métodos de
Investigaciòn incluido el reconocimiento y la interpretación de patrones para el control de
procesos, la clasificación de eventos sísmicos, la estimación de cargas de transportadores y
otros. Se presta especial atención a las aplicaciones de soluciones mecatrónicas, tales como:
maquinaria de trabajo no tripulada, y robots especializados para trabajos básicos. También se
presentan robots móviles para inspeccionar áreas de minas afectadas por catástrofes. Además,
se abordan soluciones de comunicación recientes para evitar colisiones, localización de
maquinaria minera y transmisión inalámbrica. El documento concluye con el desarrollo más
probable de las TIC y los sistemas mecatrónicos para la industria minera.

La necesidad constante de brindar mayor seguridad, productividad y beneficios ambientales en

la minería presenta un desafío abierto, así como un poderoso incentivo para desarrollar
soluciones nuevas y mejoradas. Este documento evalúa el papel fundamental que han
desempeñado las tecnologías habilitadoras en la entrega de capacidades remotas y
automatizadas para la minería de muros largos. Se brinda una breve reseña histórica para
resaltar las contribuciones técnicas clave que han influido en la dirección y el desarrollo de la
tecnología actual . El estado actual de la automatización se analiza con especial atención a las
tecnologías que permiten la capacidad automatizada. Los resultados se presentan a partir de
un estudio de caso realizado de forma independiente que evaluó el impacto que la
investigación de automatización de longwall LASC de CSIRO ha tenido en la industria minera de
muro largo en Australia. Es importante destacar que este estudio revela cómo la adopción de
esta tecnología innovadora ha beneficiado significativamente la productividad de la mina de
carbón, las mejores condiciones de trabajo para el personal y los mejores resultados
ambientales. Estos beneficios se han adoptado ampliamente con la tecnología de
automatización CSIRO que se utiliza en el 60 por ciento de todas las operaciones subterráneas
australianas. El despliegue internacional de la tecnología también está surgiendo. El
documento concluye con futuros desafíos y oportunidades para resaltar el alcance continuo de
la investigación y el desarrollo de la automatización de muros largos.

La minería sigue siendo un trabajo duro y peligroso y el alcance para la aplicación de la

robótica es muy alto. La minería requiere el manejo de enormes cantidades de material de
manera rentable y segura. Los altos costos operativos, la necesidad de una mayor
productividad y mejores resultados de salud y seguridad son potentes impulsores de los
antibióticos. Los enfoques existentes para mejorar la productividad y la seguridad a través de
la capacitación, las prácticas de trabajo y el diseño de máquinas más grandes y mejoradas
están proporcionando rendimientos decrecientes. La industria está ahora cerca de un punto de
inflexión, donde la robótica y la automatización proporcionarán el próximo cambio en la
productividad y la seguridad. Se puede obtener una revisión del estado global de la r

ANTECEDENTES

Para los propósitos de este capítulo, la minería puede incluir minerales, carbón, sales, piedras
preciosas, arenas bituminosas, petróleo de esquisto bituminoso y material de construcción, al
que nos referiremos colectivamente como mercancías. Los productos pueden estar expuestos
o cerca de la superficie, o bajo tierra. Pueden concentrarse en costuras o vetas o dispersarse
de manera uniforme, de modo que también se debe extraer y tratar una cantidad significativa
de material de desecho. El carbón negro económico siempre se encuentra como una costura
monolítica, una consecuencia de la manera en que se forma por la materia vegetal que se
acumula en el suelo de los antiguos mares y lagos. El oro puede diseminarse de manera
uniforme o encontrarse en vetas de cuarzo.

ROBÓTICA DE CAMPO Y SERVICIO

1. Disminución de los recursos "fáciles", cambio en las expectativas ambientales, uno o

dos pioneros dispuestos a correr el riesgo.
2. Nuevos métodos de minería basados en la robótica (En el tablero de dibujo: el recurso
subeconómico se vuelve viable, la recuperación de recursos mejora).
3. La industria y los banqueros se sienten cómodos con los riesgos y están preparados
para modificar los procesos; los operadores se sienten cómodos con la automatización
≈2000
4. Las nuevas máquinas de concepto construyeron entornos automatizados ( los costos
caen, la productividad mejora).
5. Computadoras resistentes / prácticas, instrumentos de navegación (láser e INS) y
comunicaciones de banda ancha (WiFi) ≈1990.
6. Las máquinas existentes son automatizadas (ganando aceptación: los operadores
supervisan la productividad mejora).
7. Radiocomunicaciones UHF adecuadas y antenas de alimentación de fugas quate1980.
8. Control remoto y teleremoto (ahora aceptado; operadores retirados de los peligros,
pero la productividad a menudo sufre.
9. Mecanización (máquinas móviles controladas manualmente - camiones y taladros, etc.
10. Herramientas manuales motorizadas (por ejemplo, taladros de aire comprimido).
11. Poder animal.
12. Herramientas manuales.
La minería puede ocurrir en tierra, debajo de la superficie, en el suelo oceánico y en el futuro
en el espacio.

En la figura 49.2 se presenta una taxonomía de la minería como marco de discusión. La

primera fila distingue las diferentes clases amplias de material que se extrae. Metalífero se
refiere a minerales que contienen metales. El carbón se encuentra como carbón negro, un
material duro similar a la roca negra, o carbón marrón más suave y húmedo. La extracción de
canteras se refiere a la extracción de piedra, grava o arena que se usa como material de
construcción o para uso en concreto y base de carreteras. La segunda fila en la taxonomía
diferencia la ubicación del material. Los que están en la superficie de la Tierra se extraen
utilizando grandes operaciones a cielo abierto como las que se muestran en la figura 49.3.

Los métodos de minería subterránea son más caros, pero se utilizan para material más
profundo y esto requiere la excavación de pozos y túneles. La minería de la trinchera oceánica
profunda, los recursos de sulfuro de fumador negro apenas están comenzando. El grado, o
concentración de minerales, de estos recursos es muy alto según los estándares terrestres y se
están desarrollando métodos de minería. El costo de alcanzar estos recursos es
extremadamente alto, y la preocupación por los frágiles ecosistemas submarinos ha actuado
como freno a su explotación. La tercera fila diferencia el estado físico de los recursos. Los
materiales de excavación libre, como la bauxita, las arenas minerales, las lutitas petrolíferas o
la sal, se pueden recoger fácilmente. Los materiales más duros deben fragmentarse, por lo
general colocando explosivos en los agujeros perforados en el mineral. A veces se usan
métodos de corte de roca, pero esto se aplica solo a una pequeña gama de materiales y el
costo de las herramientas de corte y la potencia para impulsar el proceso de corte a menudo
son factores limitantes. El desarrollo en esta área está impulsado principalmente por los
avances en materiales duros para cortar dientes una marcada diferencia entre las técnicas
actuales para la excavación libre de materiales como la minería de carbón y roca dura (met-
alliferous) es la naturaleza continua de la primera en comparación con la naturaleza cíclica de
la segunda. El material blando se puede extraer y transportar a la superficie de forma continua,
mientras que en el caso de la extracción de rocas duras, el proceso generalmente no es
continuo, lo que requiere la rotura y la carga en una base cíclica.

ROBÓTICA EN MINERÍA

En este capítulo distinguimos entre varios tecnologías relacionadas: automatización,

teleoperación y robótica. Definimos la automatización como sistemas convencionales de
control basados en un controlador lógico programable o por computadora (PLC), y la
teleoperación como control remoto de los equipos por parte de un operador que utiliza
información proporcionada por cámaras de video y visualización gráfica del estado de la
máquina. . En esta sección se analizan varios aspectos relacionados con la introducción de la
robótica en la minería.
DIFERENCIAS DE FACTORY ROBOTICS

Los equipos de minería existentes suelen estar accionados hidráulicamente y son diésel o
eléctricos. Las herramientas de trabajo o los efectores finales a menudo se encuentran a cierta
distancia del operador y la fuente de alimentación. Las cargas y las masas son altas y el equipo
es caro. En términos robóticos, el equipo es pesado, compatible y móvil. La localización,
particularmente la localización absoluta, es extremadamente difícil. El entorno operativo
también puede ser extremo, en términos de altas temperaturas, agua salada y ácida, y
exposición a caída de rocas y tratamiento robusto. El equipo también puede ser peligroso para
los humanos, y en el período de transición antes de las minas totalmente robóticas, el tema de
la seguridad humana es primordial. Los prototipos actuales de robots mineros son
esencialmente máquinas mineras convertidas, pero con el tiempo evolucionarán para
convertirse en robots diseñados específicamente.

ACEPTACIÓN POR PARTE DE LOS PROPIETARIOS DE MINAS

Hasta la fecha, ha habido pocas aplicaciones robóticas exitosas y prácticas que hayan cumplido
los difíciles requisitos operativos. Hay algunas buenas razones para esto. A diferencia de las
áreas tradicionales que tienen una alta absorción de la robótica / automatización, como las
fábricas e incluso las plantas de procesamiento de minerales, el entorno minero no es estable
y está en un estado constante de evolución. Las máquinas y las personas deben ser adaptables
y flexibles y comprometerse con el terreno natural donde lo encuentran. Los entornos mineros
son difíciles de modificar para adaptarse a la fácil aplicación de máquinas automáticas. El
diseño y la configuración de fábrica

La maquinaria de proceso se puede optimizar e integrar fácilmente en un sistema estable y de

buen rendimiento. Antes de que se pueda obtener financiamiento para establecer una mina,
los recursos deben estar bien definidos y valorados. Este es esencialmente un proceso
estadístico intensivo en geociencia que genera cierta incertidumbre. Esto puede dejar poca
tolerancia para aceptar el riesgo en las actividades posteriores, como el diseño de minas, la
construcción y la selección de equipos que se centran principalmente en la ingeniería. A los
diseñadores de minas y, en última instancia, a los inversores les gusta usar datos y experiencia
de operaciones exitosas existentes. Por lo tanto, es probable que cualquier introducción de
tecnología, incluidos los nuevos métodos de minería, sea incremental, evolutiva y se realice
con una interrupción mínima de la producción existente. Muchos en la industria minera tienen
poca familiaridad con la robótica o su potencial. La ingeniería minera es una combinación de
ingeniería mecánica, geomecánica, geología, finanzas y gestión. Es fundamental que otras
disciplinas trabajen estrechamente con el personal de ingeniería de minas enfocado en la
producción para que la tecnología se ajuste a su propósito y / o la absorción no se inhiba por la
falta de comprensión de las necesidades comerciales. A menudo se logra un progreso
significativo mediante la adaptación de la tecnología desarrollada para otros mercados y
disciplinas.

LA NECESIDAD DE INTEGRACIÓN

Cuando una mina está en funcionamiento, puede haber muchas condiciones inesperadas que
presentan desafíos para los robots convencionales que sobresalen en entornos bien
controlados. La incapacidad para gestionar excepciones por lo general, negará cualquier
rendimiento superior que podría esperarse en función de la operación en condiciones
controladas. Las máquinas robóticas deben integrarse con operaciones manuales y sus efectos
en los procesos de subida y bajada deben considerarse adecuadamente, por ejemplo, si una
máquina automatizada requiere un área aislada por razones de seguridad, y la misma área
requiere acceso regular o periódico por parte de las personas, entonces los beneficios pueden
ser menores. Para capturar los beneficios, otros procesos de minería deben modificarse para
adaptarse y se recomienda un enfoque de sistemas. El control remoto es a menudo un buen
primer paso hacia la automatización. El uso de control remoto dentro de la línea de visión o
con la ayuda de cámaras / sensores de video (teleoperación) ahora es aceptado por la
industria minera, aunque aún no ha alcanzado la saturación del mercado. En el momento de la
redacción, una gama de máquinas existentes se están convirtiendo en robots mediante la
aplicación de tecnologías de automatización. En particular, estos incluyen máquinas de minería
de paredes altas, vehículos de descarga de carga (LHD), perforadoras de roca y camiones de
transporte.

Hay pocos proveedores de este equipo especializado y están experimentando una demanda
significativa más allá de su capacidad de producción. La conversión robótica de dragalines y
esquiladores de carbón ahora es posible y se están instalando sistemas de tipo prototipo. Las
nuevas máquinas conceptuales, como la instalación robótica de soporte en tierra y explosivos,
se encuentran en la etapa de prototipo o se someten a pruebas de campo. Los nuevos
métodos de minería diseñados desde el principio para máquinas robóticas (ver, por ejemplo,
las Secciones 49.2.3 y 49.3.3) están actualmente en el tablero de espera de financiación y
pruebas. La amplia diversidad de operaciones, métodos y entornos mineros También se
discutirá porque estos afectan la selección, el diseño y las limitaciones de las aplicaciones
robóticas.

PRODUCTIVIDAD

Las ganancias de productividad por la consistencia de la operación, en lugar de un aumento en

las tasas de producción básicas, es una prioridad. Según las funciones de los operadores, es
poco probable que estos sistemas coincidan con el rendimiento máximo de los mejores
operadores. Sin embargo, la fortaleza de los sistemas de automatización es su capacidad para
mantener el funcionamiento constante del equipo durante períodos prolongados de tiempo.
En un proceso esencialmente continuo, esto trae beneficios reales. Además, la operación del
equipo puede verse limitada a límites de rendimiento, lo que confiere beneficios en la
confiabilidad mejorada del equipo y la calidad mejorada del producto que se traduce en
disponibilidad y, por lo tanto, en productividad, opera continuamente durante las pausas para
comer y los cambios de turno. Típicamente, se pueden ahorrar de dos a tres horas en cada
turno de esta manera, especialmente si las máquinas se pueden controlar desde una sala de
control ubicada en el centro. El acceso a la máquina puede limitarse al servicio regular o la
reubicación. El cambio de asiento caliente también se utiliza para abordar este problema,
aunque esto a menudo resulta en un aumento de los costos de mano de obra y turnos más
largos o superpuestos. En el caso de los LHD, se ha experimentado una mejora de la
productividad del 20% mediante la automatización.

SALUD Y SEGURIDAD

Al considerar la seguridad, es evidente que existen beneficios potenciales si las personas

pueden ser retiradas de los entornos peligrosos cerca de una cara o equipo de minería. Aquí ,
las lesiones causadas por atmósferas explosivas, ruido, polvo, desprendimientos de rocas y
equipos en movimiento son comunes.
En China, ha habido más de 5000 muertes por año en la industria minera del carbón, aunque
los números están disminuyendo constantemente. La Figura 49.4 muestra el número
decreciente de muertes en la industria minera australiana de las estadísticas publicadas por el
Consejo de Minerales de Australia (MCA). Un examen más detallado de estos datos identifica
dos categorías de lesiones fatales que son significativamente más altas que todas las demás
categorías: vehículos o plantas móviles (31%) y deslizamientos, derrumbes o caídas de rocas
(25%). Cuando se incluyen algunos de los otros incidentes relacionados con el equipo que
involucran atrapamiento o fallas de la máquina, la categoría de vehículos y plantas móviles
aumentó a aproximadamente el 36% de las muertes mineras durante ese período. La tercera
categoría más significativa se relaciona con caídas, resbalones y tropiezos (10.5%). Se
encontraron distribuciones de categorías similares en la industria minera y cantera de los
Estados Unidos (estadísticas del Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH)).
Es obvio que las personas no pueden ser lastimadas por equipos móviles si no están cerca. Por
lo tanto, la eliminación de los operadores del área utilizando tecnología robótica con controles
de procedimiento compatibles es una solución viable. Tanto en la minería subterránea de
carbón como en la metalúrgica, los túneles de acceso deben estar soportados por uno o más
métodos, incluidos pernos de roca, hormigón proyectado y malla de acero. Siempre hay un
período de tiempo y ubicación donde no se ha instalado el soporte en tierra después de la
voladura o corte y existe el riesgo de caída de rocas. La instalación del soporte en tierra implica
actividades manuales y mecanizadas y es una tarea peligrosa. De acuerdo con Potvinet al.
[49.2] ha habido una reducción significativa en las lesiones causadas por la caída de rocas en
minas metalíferas desde 1998. Según el informe de Potvin, los procedimientos y la
capacitación en minería han desempeñado un papel importante en la reducción. Sin embargo,
la mayoría de las muertes por caída de rocas todavía ocurren en túneles de acceso (unidades)
a menos de 10 m de una superficie minera activa. Dos tercios de estas muertes ocurrieron
durante la instalación de apoyo en tierra o carga de explosivos. Una vez que sea posible, la
forma lógica de reducir o evitar las muertes y lesiones es mediante la eliminación de los
operadores de la zona inmediata. Para hacer una reducción significativa en el número de
muertes y lesiones por minería sin cambiar los métodos de minería, las siguientes áreas deben
abordarse como un prioridad con la introducción de tecnología robótica y protección de
proximidad:

• Equipos móviles (LHD, camiones, equipos de muros largos)

• procesos de instalación de soporte en tierra (incluyendo escalado y desarrollo de carreteras

de minas de carbón).

• colocación de explosivos

• perforación de rocas.

También debe reconocerse que parte de la introducción temprana del control remoto de corta
distancia y la automatización de los equipos mineros existentes en realidad ha resultado en
daños y heridas. Esto fue causado en gran medida por una fuerte dependencia de los controles
de procedimiento para mantener el aislamiento de las personas. Los operadores fueron
asesinados o heridos al correr accidentalmente sobre sí mismos o quedar atrapados en
máquinas durante el mantenimiento. El diseño deficiente de los sistemas de control y los
enclavamientos también puede haber contribuido a estas incidencias y ha conducido al
desarrollo de estándares de la industria. Los controles de ingeniería a prueba de fallas son
críticos para cualquier instalación robótica.
EN SEGURIDAD LABORAL.

El efecto de esto no debe subestimarse, pero se puede controlar. En consecuencia, el objetivo

actual de la robótica y el desarrollo de la automatización en la minería es emplear estos
sistemas para eliminar a los operadores de los roles directos en las áreas operativas más
peligrosas para la supervisión del área segura y la participación de respaldo. El desafío de la
robótica es desarrollar los sensores necesarios para reemplazar las funciones que actualmente
realizan los operadores en el entorno operativo hostil, facilitando su trabajo. Hay muchas
tareas indeseables, monótonas y peligrosas que pueden abordarse como una prioridad con
aceptación general de la fuerza laboral si se introdujo correctamente. Eliminar personas de
estas actividades a

Un rol que implica la supervisión de un proceso en lugar de la operación momento por

momento generalmente será bien recibido por los operadores porque hace que su trabajo sea
más fácil y seguro. La robótica también permite una reducción en la fuerza laboral minera a
medida que mejora la productividad y esto puede causar resentimiento en algunas
comunidades mineras. Esto se puede manejar a través de las deserciones naturales a medida
que la fuerza laboral envejece y las personas están menos inclinadas a buscar empleo en la
industria. A largo plazo, la base de habilidades cambiará y se crearán nuevos trabajos en áreas
intensivas en conocimiento asociadas con el desarrollo y mantenimiento de equipos robóticos.
En los países occidentales con poblaciones que envejecen, la corta edad de los trabajadores
calificados dispuestos a vivir el estilo de vida duro y a menudo remoto impulsará la robótica. La
minería robótica también podría mantener las minas abiertas durante más tiempo cuando no
sea rentable utilizar los métodos existentes, reflejando el efecto observado en la industria
automotriz, donde la robótica ha mantenido las fábricas abiertas en lugar de desplazar a los
trabajadores.

49.2 MINERÍA METALÍFERA

Para el propósito de este capítulo, la metalífera se define como todos los materiales extraídos
aparte del carbón, petróleo y gas; por ejemplo, los materiales seleccionados pueden incluir
cobre, plomo, zinc, plata, oro, diamantes, hierro y aluminio. Los métodos de minería se utilizan
para recuperar mineral metalífero y se pueden consultar referencias para obtener más detalles
acerca de cada uno [49,3–5]. Los métodos de minería pueden clasificarse en la superficie y
bajo tierra. Las variaciones en los métodos se relacionan con el tipo de mineral o roca en lugar
de la mercancía o mineral que contienen. Por ejemplo, los componentes de interés pueden ser
diseminados, es decir, distribuidos de manera relativamente uniforme a través de un gran
volumen de terreno. Aquí los límites del cuerpo teórico deben ser definidos por la economía
de la minería. Tales cuerpos minerales se extraen típicamente usando técnicas de extracción
en masa. El mineral también se puede distribuir en venas o formas tabulares que van desde
unos pocos centímetros hasta muchos metros de espesor. Los límites de estos cuerpos
minerales se definen típicamente por la geología y favorecen los métodos que son más
selectivos, especialmente para la extracción subterránea. Los tipos de minerales también se
pueden definir por la dureza y la estabilidad de la masa rocosa. Los minerales de roca dura
generalmente requieren perforación y voladura. En algunas circunstancias, se puede hacer que
se derrumben si se retira una ranura lo suficientemente grande de roca por debajo del
volumen de mineral. Los materiales no consolidados como el fosfato, la sal, las arenas
minerales y la bauxita se extraen generalmente con excavadoras, rippers, palas y dragas,
incluso. Se utilizan poco o nada de explosivos, excepto cuando el mineral está cubierto por
roca dura y estéril. Estos cuerpos son de excavación libre y a menudo de origen aluvial. La
arena mineral a menudo se extrae con dragas que flotan en un estanque creado
artificialmente en la zona mineral. La arena es arrastrada por una draga y bombeada a una
planta de procesamiento. Otro ejemplo de mineral aluvial es presentado por depósitos
marinos de diamantes en la zona de surf que se encuentranLa costa sur de África. Aquí, los
diamantes flotantes se separan de la arena a través de la acción de las olas y quedan atrapados
en grietas de rocas debajo de la zona de surf de una playa. Dichos depósitos se extraen
utilizando lo que es esencialmente una aspiradora gigante. La siguiente discusión sobre los
métodos y la infraestructura de extracción se hace con énfasis en aspectos que son
importantes para el diseño y la aplicación de la robótica.

METALES SUBTERRÁNEOS DE ROCA DURA.

El costo de la minería subterránea puede ser entre dos muchas veces mayor que para la
minería de superficie. Por lo tanto, parece ser relativamente rico para ser económicamente
viable para la minería subterránea. Con algunas excepciones, la minería metalífera es un
proceso por lotes que involucra una secuencia de operaciones físicas que incluyen:

• perforación exploratoria

• mapeo geológico y geotécnico

• desarrollo de vías de acceso o túneles (desarrollo )

• perforación y voladura de áreas que contienen el mineral (rebajes)

• extracción y transporte del mineral roto

• relleno de zonas extraídas y rehabilitación.

Hay una gran variedad de diferentes métodos de minería metalúrgica que pesarán estos pasos
de proceso por separado. Cada uno tiene diferentes oportunidades para la automatización y la
robótica. La minería metalífera tiene una dependencia significativa de los explosivos. Sin
embargo, ahora está surgiendo una nueva tecnología de corte de rocas que verá un cambio
lejos de explosivos, al menos en el desarrollo de vías de acceso y para algunas minas de
superficie [49.6]. Las aplicaciones de corte de rocas se beneficiarán de un alto nivel de control
robótico. En la minería metalífera, hay un fuerte énfasis en la extracción total del recurso, lo
que a menudo significa que los vacíos que deja la minería deben llenarse para garantizar la
estabilidad geológica. La Figura 49.5 muestra un ejemplo de un diseño de mina subterránea.
Aquí, la mina ha progresado de una mina superficial a una mina subterránea a medida que se
agota la zona fácilmente disponible (por ejemplo, la mina Kiruna en Suecia). En algunos casos,
las minas subterráneas también pueden evolucionar en minas subterráneas (por ejemplo,
Kalgoorlie Consolidated GoldMine en Australia) .Disposición y medio ambiente El acceso al
subsuelo se realiza mediante un túnel en declive (declive) o un pozo o, a veces, ambos. Una
disminución es un túnel descendente con un gradiente típico de 1: 7, que también se conoce
como rampa. Las dimensiones de la sección transversal son típicamente entre 5 my 6 my las
superficies de la carretera consisten en grava compactada, a menudo mezclada con material
más fino, como relaves para ayudar con la consolidación. El mantenimiento de carreteras es
una tarea crítica que afecta significativamente la productividad de los vehículos pesados. La
mina Kirunairon en Suecia es una excepción porque tiene una carretera de declive de betún
que es adecuada para vehículos de carretera normales. Un declive típico consistirá en una
serie de secciones rectas entre 200 my 400 ml de largo que se unen con un giro relativamente
apretado de 180 ° para mantener el túnel muy cerca del yacimiento. En algunas minas, la
disminución es una espiral continua en toda su extensión. Las salidas se colocan
periódicamente para dar acceso a los niveles de trabajo de la mina, que consisten en una red
de túneles. Los túneles a menudo se llaman unidades donde corren más o menos en línea con
el cuerpo mineral y los cortes transversales donde atraviesan el cuerpo mineral. La
terminología no está estrictamente definida. Por lo general, las carreteras son unidireccionales
y contienen bahías de paso periódicas. El tráfico es mixto, con vehículos de servicio o utilitarios
ligeros con tracción en las cuatro ruedas (4WD) que funcionan junto con camiones de gran
tamaño que pueden tener una masa bruta del vehículo de hasta 110 t. Las temperaturas de las
rocas vírgenes pueden alcanzar los 80 ° C, por lo que funcionan Las áreas, incluidas las
presenta un costo significativo que puede mitigarse mediante el uso de robótica que puede
operar en atmósferas de peor calidad. A menudo, el trabajo en las minas cruza los acuíferos,
dando lugar a áreas de arrastre que deben drenarse. El agua de las minas suele ser más salada
que el agua de mar y también puede ser extremadamente ácida. Los recintos electrónicos
deben estar bien sellados o drenados y, a veces, refrigerados. Los desarrolladores también
deben tener en cuenta que los cierres sellados en condiciones húmedas pueden experimentar
condensación interna si se exponen posteriormente a condiciones más frías. colapsos y
fragmentos bajo su propio peso [49.5]. Esto minimiza la cantidad de explosivos, equipos y
operaciones de la unidad. Por lo general, los cuerpos teóricos son grandes, diseminados,
altamente fracturados o con roca de baja resistencia a la tracción. Pueden tomar un número
escamas, se ventilan con aire bombeado desde la superficie. A veces, el aire debe enfriarse y
esto generalmente se realiza cerca de las áreas operativas utilizando agua que se ha enfriado
en la superficie y se ha canalizado bajo tierra. Los circuitos de ventilación están bien
administrados y supervisados para garantizar que las áreas operativas no estén aguas abajo de
las áreas polvorientas, radiactivas o cargadas de humo. Esta representación Dentro de unos
años para extraer, se puede justificar un alto nivel de infraestructura. Este método se acerca a
una operación continua y es muy adecuado para la automatización y la robótica. Para crear la
cueva, se retira una gran losa horizontal de mineral llamado un socavado en la base del
mineral. La roca virgen ya no puede sostenerse a sí misma y se derrumba. El mineral roto fluye
hacia abajo y continúa la fractura hasta que alcanza una serie de puntos de extracción que
están unidos a una red de túneles. Los cargadores subterráneos (LHD) recogen el mineral del
punto de extracción y lo llevan a una trituradora subterránea. Hay varias actividades en la
espeleología en bloques que pueden ser adecuadas para robótica

• carga y transporte automatizados

• espacio libre para colgar minerales (incluida la voladura)

• levantamiento e inspección

• rotura secundaria de rocas para despejar rocas grandes.

Métodos de minería que tienen características únicas que los diferencian desde una
perspectiva de ingeniería minera. Sin embargo, para la aplicación de la robótica, se pueden
agrupar porque comparten desafíos y equipos similares. Estos métodos incluyen:

• habitación y pilar (room and pillar)

• vena estrecha narrow vein (vertical crater retreat)

• retirada vertical del cráter (sublevel caving)

• espeleología de subnivel (sublevel open stoping)

• inclinación abierta de subnivel

• corte y relleno (cut and fill)

Un ejemplo clásico de un subnivel El método de rebaje se muestra en la figura 49.7. Se pueden

encontrar ejemplos de los otros métodos en [49.3–5]. Para estos métodos, se obtiene acceso
al cuerpo del mineral en varios niveles y el mineral se fragmenta, ya sea de forma continua
mediante perforación y voladura o en combinación con la espeleología (subnivel espeleología).
Estos métodos implican perforar agujeros para explosivos y cargar los explosivos. A diferencia
de la excavación en bloques, estos otros métodos de minería son altamente móviles, la
infraestructura es a corto plazo, la congestión es intensa y el tráfico es común en las áreas
activas. Se requiere una cuidadosa consideración para aislar cualquier robot del tráfico
manual. Las actividades similares a las mencionadas para la cavidad de bloques también son
adecuadas para la aplicación robótica con la adición de perforación de producción y desarrollo
y soporte en tierra. Para estos métodos de minería existe una cantidad significativa de
desarrollo de túneles (carreteras), que a menudo es un paso determinante de la velocidad. Las
actividades implicadas se realizan todas cerca de una cara activa y, por lo tanto, son peligrosas.
Este es un proceso cíclico con diferentes equipos pesados desplegados y reemplazados
continuamente a medida que avanza el túnel.

INFRAESTRUCTURA DE COMUNICACIÓN

La comunicación por radio subterránea es un desafío debido a la gran variación en la

conductividad de las rocas y la geometría de los vacíos mineros. La comunicación por radio se
propaga con alta atenuación a través de túneles y huecos y se ve significativamente afectada
por los vehículos y la infraestructura de acero. Actualmente, la forma más común de
comunicación sigue siendo la radio de muy alta frecuencia (VHF) / ultra alta frecuencia (UHF)
que se propaga a través de antenas coaxiales de alimentación con fugas en todo el
funcionamiento de la mina. La radio VHF / UHF se usa principalmente para voz pero también
para comunicaciones de datos en serie. Para la teleoperación de equipos, los sistemas UHF
también pueden transportar video analógico en frecuencias de modulación de amplitud (AM).
El video de frecuencia modulada (FM) es raro debido al costo y los efectos inusuales causados
por la naturaleza altamente dispersiva de la mina terrenal. Si se hace una elección
desafortunada de la longitud de onda, los túneles y huecos pueden actuar como guías de onda
y filtros. Esto produce un rendimiento complejo e inestable tanto para AM como para FM que
puede dar como resultado una variación de la fuerza de la señal de 60 dB a lo largo de decenas
de centímetros y una interferencia significativa de los vehículos y otras infraestructuras. Con la
evolución relativamente reciente de la tecnología Ethernetand WiFi [49.7], tales sistemas son
ganando popularidad y pronto será común. Los sistemas WiFi ahora son de uso común por las
minas avanzadas y generalmente incluyen un enlace troncal de fibra óptica desde la superficie
hasta los puntos de acceso subterráneos distribuidos. Debido al protocolo Ethernet, las
anomalías de propagación de radio resultan en velocidades de transmisión de datos reducidas
y variables y la comunicación es menos determinista en comparación con la comunicación
analógica. Esta latencia variable y significativa significa que se requiere precaución cuando se
utiliza WiFi para el control y, por lo tanto, se requieren sistemas de seguridad alternativos e
independientes. Los transmisores de radio suelen tener una potencia limitada o están aislados
para evitar la activación accidental de detonadores y otros explosivos. Los sistemas WiFi
adecuados para aplicaciones de control críticas para la seguridad están emergiendo. La
comunicación por radio a través de roca también está disponible, pero solo puede admitir
velocidades de datos de decenas de caracteres por minuto en una dirección (base a campo).
Este modo de comunicación modula los campos electromagnéticos de baja frecuencia (unos
pocos kHz) generados a partir de una larga loopantenna ubicada cerca o alrededor de las áreas
de producción. Las antenas transportan alta corriente a bajo voltaje y las sombras de
comunicación a menudo existen cerca de los conductores altamente conductores. Este modo
de comunicación se puede usar para emitir mensajes simples al personal o comandos de
control simples (apagado / encendido) al equipo. La nueva tecnología que prohíbe la
comunicación directa a través de la roca está subdesarrollada.

49.2.2 ALCANCE DE LA ROBÓTICA.

Esta sección revisará los aspectos de la minería subterránea de metales pesados con un
enfoque en la oportunidad para, o impactar, la robótica y la automatización.

TRANSPORTE SUBTERRÁNEO

En todos los tipos de minería subterránea metalífera, el material debe ser trasladado desde
donde está extraído a la superficie. El movimiento del material se puede lograr utilizando
cintas transportadoras, vehículos de transporte o contenedores elevadores (contenedores).
Los transportadores y elevadores se han automatizado en gran medida utilizando tecnologías
de automatización de fábrica. Los vehículos móviles se utilizan para transportar el mineral
fuera de ellos los descensos, o mover mineral desde la superficie a los puntos de carga
subterráneos. Los camiones de arrastre subterráneos suelen funcionar con diésel y ascienden a
aproximadamente 6-10 km / h, están cargados completamente y descienden a unos 20 km / h.
Los camiones de acarreo eléctricos son más raros y usan pantógrafos para subir la carga y
generalmente son más rápidos que los camiones diésel, y ascienden a 18 km / hy
descendiendo a 24 km / h. Los vehículos de transporte de bilis móvil se usan normalmente
donde Se requiere un nivel de fl exibilidad y, en particular, en una cara de minería. Para casi
toda la minería subterránea metalífera, los vehículos de carga y descarga (LHD) se utilizan en el
proceso de transporte de minerales. Los LHD (Fig. 49.8) están configurados como cargadores
frontales con un cucharón grande, pero están articulados para que puedan maniobrar en
espacios relativamente pequeños y a través de esquinas estrechas. Los vehículos se trasladan
entre los puntos de recogida y descarga, lo que podría ser una pila temporal, trituradora, tolva,
eje o camión de transporte. Los LHD rara vez se utilizan para transportar material a una
distancia superior a 600 m. Su velocidad máxima es aproximadamente 20 km / hy pueden
tener un espacio libre de menos de 1 m para la pared del túnel a cada lado. Esta es una tarea
peligrosa y peligrosa para la operación manual. Estos vehículos pueden ser diésel o eléctricos
(a través de un cable de arrastre y una bobinadora a bordo). Las dos motivaciones obvias para
automatizar los vehículos de transporte son la eficiencia y la seguridad mejoradas. Mejorar la
deficiencia puede resultar de la reducción de los costos de mano de obra, el aumento del
trabajo operativo, la reducción del desgaste y, por lo tanto, los costos de mantenimiento. La
automatización se puede abordar de manera escalonada con cada nivel de sofisticación que
trae beneficios como se muestra en la Fig. 49.9. El funcionamiento de los LHD es peligroso
porque el vehículo debe aventurarse en áreas potencialmente inestables con una probabilidad
relativamente alta de caída de rocas. Tradicionalmente, los LHD se manejan manualmente
para el ciclo de desplazamiento, pero se operan por control remoto por línea de visión
mientras operan en áreas peligrosas. Cambiar regularmente el modo de funcionamiento es
lento y peligroso. Los accidentes han ocurrido cuando un operador ha sido aplastado por el
LHD cuando regresa de la plataforma por control remoto. Para evitar este riesgo, muchas
minas ahora usan la teleoperación para el ciclo de tranvía completo [49.8, 9]. Sin embargo,
esto generalmente lleva a tiempos de desplazamiento más lentos que si el operador estuviera
a bordo, lo que se debe a la percepción reducida y la falta de retroalimentación a los
operadores que ocurren naturalmente cuando ya no están en el vehículo. Por lo tanto, la
navegación a bordo del vehículo es la solución obvia para eliminar al operador del peligro y
mantener altas velocidades de desplazamiento y productividad. La automatización de los LHD
ha sido investigada por varios investigadores en las últimas dos décadas. Los primeros sistemas
utilizaron cables enterrados en caminos de concreto como infraestructura de guía para los LHD
[49.10]. Sin embargo, los caminos de hormigón no son comunes en las operaciones de minería
de metales, por lo que esta solución es de uso limitado. Un enfoque común era utilizar un
marcador óptico colocado en la línea central del techo a lo largo del túnel. Luego se usó una
cámara orientada hacia arriba para seguir las luces y estimar el desplazamiento del vehículo,
que se introdujo en un controlador de dirección. Los primeros sistemas usaban una línea
pintada de blanco [49.11] o una cinta retrorreflectora [49.12,13]. Otro sistema utilizaba una
hilera de luces suspendidas de la línea central del techo del túnel [49.14,15]. Las siguientes
líneas pintadas, líneas de cinta reflectante, líneas de luces o cables enterrados en el suelo
tienen sus limitaciones. La falta de información longitudinal (a lo largo de los datos de
seguimiento) significa que la velocidad del LHD debe permanecer baja ya que el vehículo no
sabe cuándo se acerca una esquina. Las soluciones a esto son proporcionar medios adicionales
para medir la posición a lo largo de la pista, lo que podría sea la odometría y algún otro
sistema absoluto, como las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) para corregir
la deriva de la odometría. La disponibilidad del escáner láser bidimensional (2-D) a mediados y
finales de la década de 1990 vio el desarrollo de un nuevo estilo de LHD sistemas de guiado.
Algunos de estos sistemas funcionaron mediante el uso de marcadores reflexivos colocados a
lo largo de las paredes de la mina a intervalos regulares (decenas de métodos) [49.16]. El LHD
se localizó utilizando un mapa de las balizas y el rango observado y las lecturas de las balizas
observadas por un escáner láser 2-D. Estos datos se fusionaron con información de odometría
y datos inerciales (como la velocidad de rumbo y la aceleración ) Otro sistema utilizó el espacio
libre detectado por delante del vehículo, según lo determinado por un escáner láser 2D para
dirigir el vehículo de forma reactiva [49.17]. Este sistema también utilizó la topología de la
mina, nuevamente según lo determinado por los datos del escáner láser 2-D, para localizar el
vehículo con fines de navegación de alto nivel, como la configuración de la velocidad, la toma
de decisiones de giro en las intersecciones, etc. Este enfoque fue demostrado con éxito en una
mina de producción a mediados de 1998, se comercializó posteriormente y ahora está
disponible como producto. Otros enfoques para la localización subterránea basada en
características se describen en [49.18, 19]. Los sistemas de tranvías automatizados para el área
de LHD disponibles comercialmente de Tamrock, Caterpillar y AtlasCopco y la captación del
mercado está creciendo rápidamente [49.1]. El control del tráfico es otro problema
importante, particularmente en lo mixto Flotas de vehículos robóticos y manejados por
humanos. Actualmente, cada vehículo minero está equipado con radio VHF / UH y se adoptan
procedimientos de comunicación local para gestionar el tráfico. En algunas minas, una
disminución se divide en segmentos o bloques y se utilizan luces de tráfico (luces de bloque)
para indicar que un segmento está ocupado. Se utiliza un conjunto de reglas para dar prioridad
a los vehículos ascendentes y vehículos pesados. Un control común para los vehículos
autónomos es la segregación de las operaciones de equipos autónomos y manuales mediante
el establecimiento de barreras de seguridad para excluir a las personas del área operativa. Sin
embargo, estas barreras son bastante extensas y difíciles de mantener, y causan restricciones
operativas significativas. Se requiere una detección confiable de colisión y peatones.
Perforación La perforación semiautomatizada de agujeros de voladura para el desarrollo de
carreteras / túneles o en minería a cielo abierto ahora es una realidad. Hay disponibles
máquinas de perforación que pueden perforar un anillo de agujeros de forma autónoma con
poca supervisión durante períodos de un turno o más. Hay grandes desafíos de control con
esta clase de máquina debido a la gran masa externa del taladro, el largo telescopio brazo
compatible, combinado con fl exibilidad en los actuadores hidráulicos y la base móvil. Los
taladros todavía se colocan y configuran manualmente, y la movilidad y el posicionamiento
autónomos serían el próximo desarrollo.

COLOCACIÓN EXPLOSIVA

La carga de agujeros perforados con explosivos, detonadores y cebadores es sigue siendo un

área activa de robótica de investigación [49.20]. Las prácticas actuales ven a los mineros
ensamblando detonadores y cebadores, y los explosivos son bombeadores colocados
manualmente en agujeros (con la ayuda de máquinas hidráulicas). Los detonadores y el
cableado se instalan y se vinculan de nuevo a una caja de explosión para iniciar la explosión (a
veces desde una ubicación central). Este trabajo es peligroso, no por el manejo de explosivos,
sino por la naturaleza confinada de la operación y la proximidad de los mineros al equipo
hidráulico (barreras) y las paredes sólidas del túnel. Hay una serie de desafíos robóticos
asociados con esta tarea, incluida la ubicación de los agujeros de perforación, el montaje de los
cebadores y detonadores, y la inserción de la manguera en el agujero de perforación. El
problema de posicionamiento es difícil por la misma razón que para el control de perforación:
una gran masa que se posicionará utilizando un manipulador no rígido. Los sensores montados
en el efector final pueden usarse para mapear los agujeros y proporcionar el control fino para
guiar el tubo de carga explosivo dentro del agujero. Los explosivos y los detonadores asociados
se pueden bombear a los agujeros según sea necesario.

ROMPER ROCAS SECUNDARIAS

Uno de los objetivos de la minería subterránea de rocas duras es romper la roca (más
comúnmente con explosivos) hasta un tamaño que pueda ser manejado fácilmente por los
vehículos de transporte, transportadores y ascensores La separación de los agujeros de
voladura, su longitud y la cantidad de explosivos utilizados están optimizados para lograr el
tamaño ideal de fragmentación de la roca. Sin embargo, a veces se crea una roca que es
demasiado grande para ser manejada. Estas rocas se rompen típicamente con explosivos
adicionales in situ. Las rocas grandes particularmente problemáticas son las que atascan el
flujo de mineral en el punto de extracción de una mina de cueva en bloque. La perforación y
voladura de estas rocas es muy peligrosa y sería un fuerte candidato para los antibióticos. Hay
una clase de rocas más pequeñas que a menudo pueden ser movidas por un LHD o un camión
de arrastre, pero que es demasiado grande para ser alimentado en una trituradora de rocas
antes de elevarse a la superficie. La rampa a una trituradora de rocas está custodiada por una
parrilla calleda grizzly. El tamaño de las aberturas de la parrilla se hace de modo que solo
puedan pasar rocas lo suficientemente pequeñas como para ser aplastadas. Las rocas más
grandes no encajan y, por lo tanto, deben romperse en el oso pardo para poder atravesarlo.
Este trabajo se lleva a cabo utilizando un rompe rocas mecánico, como se muestra
esquemáticamente en la figura 49.11.

Los rompe rocas consisten en un martillo neumático hidráulico o neumático con una
herramienta de selección en el extremo montado en un brazo hidráulico de articulaciones
múltiples accionado por un operador humano. La tarea de romper rocas es lógica para ser
automatizada ya que, debido a su naturaleza poco frecuente, es difícil justificar a un operador
a tiempo completo, ya que las rocas sobredimensionadas pueden ocurrir algunas veces al día.
Los principales problemas de investigación son la detección y la percepción, detectar cuándo
una roca necesita romperse, o simplemente necesita empujar a través del grisáceo y luego
determinar en qué roca colocar la selección de martillo neumático para romper la roca [49.21].

CAMINOS PARA ACCEDER A MINERALES E INSTALACIONES.

Estos túneles pueden llamarse a veces declives, inclinaciones, desviaciones, cortes

transversales, unidades y encabezados de desarrollo, dependiendo de la función y la región. El
desarrollo de la carretera tradicional implica los pasos que se muestran en la Figura 49.12.
Cada ciclo extenderá el túnel de 3 a 6 m. El primer paso en el ciclo es examinar y mapear la
forma, la ubicación y la geología, incluidas las características de grado y geológicas. Tenga en
cuenta que la naturaleza del terreno solo se ha interpolado desde el núcleo de perforación
extraído en ubicaciones espaciadas escasamente. Este trabajo lo realizan inspectores y
geólogos antes de que el terreno haya sido apoyado. Esta es una zona peligrosa que puede no
haberse asentado desde la explosión anterior. Investigación para levantamiento robótico
usando fotogrametría, escaneo láser y multiespectra el análisis se encuentra en las primeras
etapas de desarrollo para adquirir los datos necesarios sin entrada humana. Los últimos
agujeros se perforan en el extremo del disco en la dirección de avance, generalmente
utilizando un taladro gigante (Fig. 49.10). Una vez despegada, la roca se elimina usando un HDL
para proporcionar acceso para escalar. La incrustación elimina la roca suelta de la superficie
recién arruinada y esto se hace a mano o con un taladro jumbo. Se han llevado a cabo ensayos
más exitosos con escalado de chorro de agua a alta presión. El escalado es una tarea peligrosa
que es digna de control robótico. El soporte del suelo puede ser cualquier combinación de uno
o más de: pernos de roca, malla de acero (típicamente 2 × 4 hojas), hormigón armado
pulverizado (hormigón proyectado) resina plástica pulverizada. Sirve para aumentar la
estabilidad de las paredes y el techo del túnel, lo que hace que el área sea segura para que
trabajen los humanos. Los métodos de instalación varían desde manual hasta mecanizado
utilizando máquinas especialmente diseñadas. No se conocen métodos automatizados en el
momento de la redacción, pero los proyectos de desarrollo están en marcha. La instalación de
soporte en tierra es particularmente adecuada para los atóbicos, ya que el entorno de trabajo
es peligroso. En algunas carreteras donde la roca es relativamente más blanda, se requieren
secciones rectas largas. Se pueden usar lomos similares a los utilizados en túneles civiles, pero
esto es poco común. Las máquinas de túneles usan cortadores de roca que progresan
lentamente en roca dura. Sin embargo, el corte de roca tiene algunas ventajas significativas y
con el desarrollo de una tecnología de corte mejorada, esto puede convertirse en un método
común de desarrollo de carreteras en el futuro. El corte de rocas puede producir superficies
lisas que están conformadas para una máxima tolerancia al estrés y no requieren el mismo
nivel de preparación, como el escalado o la instalación de apoyo en el suelo.

SISTEMAS DE ORIENTACIÓN BASADOS EN GEOLOGÍA

Por lo tanto, la introducción de instrumentación especializada es necesaria para proporcionar

retroalimentación. El uso de láser de escaneo e instrumentos de navegación inercial ahora se
acepta y se utiliza para la navegación geométrica y la detección de condiciones. Se puede
lograr un nuevo paso en la tecnología de orientación mediante el desarrollo y la aplicación de
sensores que son sensibles a las características geológicas, incluidas las bandas marcadoras y la
mineralización. El uso de tales sensores se está probando en la minería del carbón, como se
menciona en la Secta. 49.3. En la minería metalífera, no existen aplicaciones actuales, pero
existe una oportunidad significativa, por ejemplo, la imagen hiperespectral adaptada de la
imagen satelital se puede utilizar para identificar y mapear la mineralización de una cara para
ayudar a guiar una máquina minera. La formación de imágenes hiperespectrales consiste en
recopilar y procesar información a lo largo de todo el espectro electromagnético. La formación
de imágenes espectrales divide el espectro en muchas bandas. Esta técnica de dividir las
imágenes en bandas puede extenderse más allá de lo visible. De aquí surge la técnica de
formación de imágenes hiperespectrales.

Los Ingenieros construyen sensores y sistemas de procesamiento para la aplicación de este

método de visión en la agricultura, la mineralogía, la física, y la vigilancia. Los sensores
hiperespectrales miran a los objetos usando una vasta porción del espectro electromagnético.
Ciertos objetos dejan unas huellas únicas a lo largo de todo el espectro electromagnético
catalogándolos como si de huellas dactilares se tratara. Estas 'huellas dactilares' que se
conocen como firmas espectrales permiten la identificación de los materiales que componen
un objeto analizado. Por ejemplo, una firma espectral para el petróleo ayuda a mineralogistas
a encontrar nuevos campos de petróleo.

Adquisición y análisis Fraser et al. [49.22] han demostrado que la radiación hiperespectral es
sensible a los minerales de interés y esto podría desarrollarse para permitir que una máquina
minera metalífera siga las vetas de mineral.

ESTUDIO DE CASO: MINERO ROBÓTICO NO CONVENCIONAL

Un nuevo método de minería propuesto que se está desarrollando [49.8] brindará una forma
más segura y económica de extraer una gama de tipos de cuerpos de mineral. Es una salida
radical de la minería convencional, que ejemplifica un método de minería que solo se puede
lograr con tecnología robótica. Conocido como ROESTM, se ha desarrollado para resolver
muchos de los riesgos actuales de seguridad y salud ocupacional de la minería, reducir los
costos de minería y reducir el tiempo para llevar el mineral a la producción. Estos beneficios
también permitirán que algunos recursos económicos existentes se extraigan
económicamente, aumentando así las existencias de mineral disponible (reservas). El sistema
implica el acceso vertical o inclinado a los cuerpos en lugar del acceso horizontal tradicional y
utilizará equipos robóticos para todas las actividades asociadas. con perforación, voladura y
levantamiento. Esto reduce la cantidad y el tamaño del túnel requerido (desarrollo) en
comparación con los métodos tradicionales. El nivel de control y retroalimentación en tiempo
real a los operadores de la mina también brindará una mayor coordinación y flexibilidad
minera. Toda la el equipo se suspenderá del cable metálico y se desplegará desde la parte
superior del eje vertical para acceder al mineral. Las plataformas incluirán computadoras a
bordo, PLC, cámaras de video, codificadores de máquinas y tecnología de comunicaciones. La
comunicación con la parte superior del eje es posible mediante radio o infraestructura
montada en el soporte y los cables de alimentación. Dichos métodos existen y se usan en la
industria minera. La perforadora (Fig. 49.14) será relativamente pequeña y rígida, lo que
mejora la precisión de la perforación, lo cual es muy importante, por lo que la posición y
ubicación de la perforadora deben conocerse en relación con el yacimiento. y otras
estructuras. Durante el viaje a la zona de perforación, se puede usar uno o una combinación de
varios métodos para rastrear la pose y la ubicación: odometría desde el enrollador, sensor de
inercia a bordo de alto nivel y medición de la distancia del láser desde la parte superior del eje.
También es posible el uso de láser de referencia, balizas o métodos novedosos para observar y
rastrear el movimiento de la máquina contra la pared del eje. La perforadora de rocas se
monta por separado de la plataforma principal para proporcionar control sobre su rodamiento,
posición vertical y cabeceo. Una vez en la ubicación de perforación aproximada, la plataforma
de soporte principal se puede encajar firmemente en su lugar contra las paredes del eje
utilizando arietes hidráulicos. La posición fina del taladro puede controlarse mediante una
combinación de actuadores eléctricos y / o hidráulicos. Las barras de perforación y las brocas
de repuesto se montan en carruseles convencionales montados a ambos lados de la broca y se
usa un brazo robótico para transferirlas hacia y desde la broca. La plataforma de colocación
explosiva será similar a la plataforma de perforación. También se utilizará una plataforma de
reconocimiento para determinar la condición del pozo, los agujeros perforados, el hueco del
rebaje y la distribución del tamaño de la roca arenada en el vacío a continuación utilizando
sensores tales como: radar de ondas milimétricas, fotogrametría y láser de escaneo.

49.3 MINERÍA SUBTERRÁNEA DE CARBÓN.

El proceso de extracción de carbón, ya sea por métodos continuos basados en mineros o

muros largos, ahora está altamente automatizado, ha habido una tasa generalmente baja de
adopción de la robótica en la industria minera de carbón subterránea en todo el mundo. Los
sistemas de control de procesos industriales automáticos convencionales se aplican
universalmente a infraestructura fija de transporte de carbón y elementos de procesamiento
de la cadena minera, pero ha habido poca adopción comercial de técnicas para controlar de
forma autónoma ortele-remotamente la operación de los equipos de extracción de carbón
básicos móviles y semimóviles. Los sistemas comerciales se limitan actualmente al control
remoto por radio de línea de visión simple de mineros continuos y oyentes de muros largos. En
esta sección explicaremos por qué la adopción de la robótica ha sido lenta en este entorno.
 https://research.csiro.au/robotics/category/all-projects/

GRUPO DE ROBÓTICA Y SISTEMAS AUTÓNOMOS

LOAD HAUL DUMP (LHD) AUTOMATION

Un LHD es un vehículo minero subterráneo de tamaño medio (hasta 60 toneladas) que carga,
transporta y arroja (de ahí su nombre) mineral metalífero desde un rebaje abierto (donde hay
rocas rotas) a una trituradora o camión en espera para ser transportado al superficie. Dado
que el techo del túnel en las zonas abiertas de los rebajes es inestable, este tipo de operación
presenta una serie de problemas de seguridad y ofrece una oportunidad perfecta para la
automatización. Nuestro objetivo en este proyecto era automatizar el ciclo de transporte y
descarga para un LHD.

Nuestra solución consistió en colocar una serie de sensores en el LHD, incluidos los láseres de
escaneo de alta velocidad y el desarrollo de software para controlar la máquina. A diferencia
de los sistemas competitivos, nuestro sistema de automatización se basa en los principios de la
navegación reactiva y la localización oportunista, lo que significa que no hay un camino
prescrito para que el vehículo tome, sino que el sistema reacciona continuamente al entorno y
a las paredes de los túneles y decide cómo responder. A medida que avanza, el cargador
construye un mapa de la estructura subterránea y lo compara con un mapa abstracto de la
mina, evaluando la información antes de continuar. La ventaja de este sistema es que es capaz
de tolerar errores de posición y falta de tracción. Si el vehículo está ligeramente fuera del
camino esperado, puede recuperar rápidamente su curso normal.

Nuestra solución patentada ha sido otorgada bajo licencia exclusiva a Caterpillar, quien lanzó
el producto bajo el nombre de MINEGEM en 2004 después de extensas pruebas y refinamiento
en varias minas de metalíferos australianas. El sistema se ha vendido en todo el mundo y ahora
se usa todos los días para mover millones de toneladas de mineral roto mientras los
operadores se sientan de forma segura en cómodas salas de control. Las minas que usan el
sistema han reportado aumentos de productividad de 40-60% sobre la operación manual. Esto
se suma a los ahorros en el desgaste de la máquina que se logran porque la máquina es
impulsada según las especificaciones del fabricante en lugar de estar sujeta a decisiones a
menudo arbitrarias por parte de un operador.

Historia

El proyecto LHD se dividió en 4 fases:

1996 - Estudio de viabilidad (realizado entre CSIRO, CMTE y ACFR en Mt Isa)

Proyecto de investigación 1999-2000 (bajo el control de CMTE y AMIRA)

2001 Transferencia de tecnología (empresa conjunta entre Lateral Dynamics y Caterpillar

Elphinstone para formar Dynamic Automated Systems (DAS))

Comercialización 2002-2003 (contratos con CSIRO lanzados el 29 de abril de 2003)

En 2009, Caterpillar lanzó el sistema comercial llamado Minegem, y hoy el sistema se llama
Caterpillar Underground Command.

ARQUITECTURA DEL SISTEMA

El hardware se basó en componentes industriales PC104. Consistía en un procesador Pentium

II con una placa HSLI (High Speed Lase Interface). Esta placa fue necesaria para manejar los
láseres a la velocidad más alta de RS422 (tenga en cuenta que esto era antes de que el USB
fuera un lugar común). La ventaja significativa del HSLI fue que fue capaz de sincronizar la
adquisición de datos Lidar con los codificadores de dirección. El software consistió en LynxOS,
DDX middleware y tclTK.

Computer Board

PC104 Computer with High Speed Laser Interface

The hardware was based upon industrial PC104

NAVEGACIÓN REACTIVA Y LOCALIZACIÓN OPORTUNISTA PARA VEHÍCULOS AUTÓNOMOS DE

MINERÍA SUBTERRÁNEA.

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S002002550200227X?via%3Dihub

RESUMEN
Este documento describe un sistema de navegación autónomo para un gran vehículo minero
subterráneo. La arquitectura de control se basa en un comportamiento de seguimiento de
pared reactivo robusto. Para que sea útil, proporcionamos sugerencias de manejo derivadas de
un mapa nodal aproximado. La mayor parte del tiempo, el vehículo se conduce con una
localización débil (odometría). Esto solo necesita mejorarse en las intersecciones donde se
deben tomar decisiones, una técnica a la que nos referimos como localización oportunista. El
documento revisa brevemente las estrategias de navegación absolutas y relativas, y describe la
implementación de un sistema de navegación reactiva en un camión de carga y descarga de 30
toneladas. Este camión ha logrado una operación autónoma a toda velocidad en una mina de
prueba artificial y, posteriormente, en una mina subterránea operativa.

AUTOMATIZACIÓN DE UN VEHÍCULO MINERO SUBTERRÁNEO MEDIANTE NAVEGACIÓN

REACTIVA Y LOCALIZACIÓN OPORTUNISTA.

https://www.semanticscholar.org/paper/Automation-of-an-underground-mining-vehicle-
using-Duff-Roberts/3a00c5d43bbd60cd12cc78dfa1ea008f905dc1f9

RESUMEN

Este documento describe la implementación de un sistema de navegación autónomo en un

camión Load-Haul-Dump de 30 toneladas. La arquitectura de control se basa en un
comportamiento de seguimiento de pared reactivo robusto. Para que sea útil, proporcionamos
sugerencias de manejo derivadas de un mapa nodal aproximado. La mayor parte del tiempo, el
vehículo se conduce con una localización débil (odometría). Esto solo necesita mejorarse en las
intersecciones donde se deben tomar decisiones, una técnica a la que nos referimos como
localización oportunista. El camión ha logrado una operación autónoma a toda velocidad en
una mina de prueba artificial y, posteriormente, en una mina subterránea operativa.

SISTEMA DE NAVEGACIÓN RELATIVA DEL VEHÍCULO.

https://patents.google.com/patent/US6694233?oq=6694233

Resumen

Se describe un sistema de navegación para navegar un vehículo autónomo a lo largo de un

camino confinado por paredes que están dentro del alcance de los sensores a bordo. El
sistema determina la ubicación relativa y la orientación de las paredes con respecto al
vehículo. El sistema controla el ángulo de dirección y la velocidad de avance del vehículo
empleando: (a) datos de rango para establecer espacio libre en frente del vehículo; (b)
contornos activos para generar una ruta deseada; (c) sugerencias de conducción para guiar los
contornos activos a lo largo de arcos y áreas abiertas; (d) sugerencias de dirección para limitar
los contornos activos a un dominio específico de espacio libre, en, por ejemplo, en las
intersecciones; y (e) una ruta deseada para generar demanda o velocidad de dirección.

ES TRABAJO EN EQUIPO (ROBOT)

https://research.csiro.au/robotics/its-robot-teamwork/
Nuestro equipo DARPA Subterranean Challenge está en Pittsburg para el Circuito del Túnel,
listo para el desafío de mapear, identificar e informar de forma remota la mayor cantidad de
artefactos a lo largo de los pasajes de una mina de investigación de Pittsburgh.

Nuestro equipo de cinco robots enumerados a continuación trabajará en colaboración para

lograr las tareas propuestas.

BIA5 Titan: un robusto robot de uso múltiple creado por la empresa BIA5 con sede en QLD en
asociación con la Universidad de Deakin.

Bruce: un hexápodo impreso en 3D diseñado por CSIRO Data61 especialmente para uso
subterráneo.

SuperDroid - Hecho por SuperDroid Robots Inc. Este robot liviano es resistente y se puede
configurar para búsqueda autónoma, mapeo de entornos o detección de objetos.

Hovermap: una carga útil de drones autónomos de Emesent (un spinout reciente de Data61 de
CSIRO) que emite 300,000 rayos láser por segundo para crear mapas 3D LiDAR.

GHOST - Creado por GHOST Robotics, un cuadrúpedo autónomo todo terreno para búsqueda
autónoma, mapeo de entornos y detección de objetos.

¿Cómo harán eso?

Lea todo sobre esto en esta historia recién publicada por InsideRobotics.

https://www.edx.org/course/the-future-of-mining-0