.+acero Herramientas. Palmer, Luerssen, Pendleton - 522pg

ACERO
MRU
HERRAMIENTAS
FRANK R. PALMER
GEORGE V LUERSSEN
JOSEPH S. PENDLETON, JR.
m¡ REPRESENTACIONES Y SERVICIOS
DE INGENIERIA, S.A. •MEXICO
Versión en español:
Andrés Ruiz Mijares
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional Autónoma de México
Raúl Espinosa Islas

Facultad de ingeniería
U.N.A.M.
Ruy Renau Ballester

Universidad Autónoma de Puebla, México
Al cuidado de la Edición:
Diseño Editorial, S.A.
Copyright © 1937, Frank R. Palmer

Copyright © 1948, Frank R. Palmer y George V. Luerssen
Copyright © 1960, Carpenter Technology Corporation
Versión en español de la obra Tool Steel Simplified,

Fourth Edition, publicada originalmente por Chilton, Company;
Radnor, Pennsylvania, U.S.A.
Reservados todos los derechos. Prohibida su reproducción

parcial o total por cualquier medio, mecánico, eléctrico,
de fotocopiado, térmico u otros, sin permiso expreso del Editor.
Copyright © 1986, Representaciones y Servicios de Ingeniería, S. A.

Apartado Postal 7-1032, 06700 México, D. F.
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria

Editorial No. 662
ISBN 968-6062-80-7
ISBN 0-8019-6747-3, edición original en inglés
IMPRESO EN MEXICO
Este libro está dedicado a todos aquellos que creen que, de todas nues¬
tras vocaciones ninguna tiene la mayor importancia que la del fabricante de
herramientas. A medida que en la industria la mano de obra se sustituye por
máquinas, cada vez estamos dependiendo más de las herramientas; por lo
tanto, no es sorprendente que los fabricantes de herramientas y matrices se
conviertan en el personaje vital en la escena industrial.
La información y datos presentados aquí son valores promedios y no se
garantiza que sean valores máximos o mínimos. Las aplicaciones que se su¬
gieren para Jos materiales que se describen aquí se dan como una ilustración,
con el propósito de permitir hacer algunas evaluaciones. No se considera
que sea algo conveniente o que garantice, en forma implícita o explícita,
estos o algunos otros propósitos.
Aquí se utilizan las unidades inglesas y se dan sus equivalentes del SI

de medidas. Se dan las medidas en milímetros para longitudes menores de 2.5
plg y para longitudes mayores se dan en centímetros. Excepto en las tablas ,
en donde los valores se dan en una sola unidad.
I
Contenido
Prólogo xi
Reconocimientos xiiii
Lista de tablas xiv
Introducción 1
PARTEI Características físicas del acero para herramientas 7
1 Terminología del acero para herramientas 9

Materiales y equipo para la fabricación del acero 10
Procesos de fabricación de acero 24
2 Acero para herramientas: su naturaleza 58
3 Análisis del acero para herramientas 63
Análisis químico 63
Elementos de aleación 63
4 Propiedades del acero para herramientas 72
Templabilidad (Penetración del temple) 73
Timbre 79
Pruebas de control 82
5 Confiabilidad del acero para herramientas 83

Fractura, ataque con ácido y prueba ultrasónica 83
Repaso histórico del acero para herramientas 88
PARTE II Selección del acero correcto para cada clase de

herramientas 91
6 Método del conjunto coordinado 93

Conjunto coordinado templado en agua 94
vii
viii Contenido
Conjunto coordinado templado en aceite 100

Conjunto coordinado templado en aire 101
Conjunto coordinado dureza al rojo 103
Primas donnas: aceros de análisis especial 106
7 Los 12 aceros del conjunto coordinado 108
8 Uso del método del conjunto coordinado 113
9 Selector de aceros para herramientas 129
PARTE III Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los

aceros para herramientas 181
10 Métodos y equipo para tratamiento térmico 183
Métodos de tratamiento térmico 183
Factores que intervienen en el tratamiento térmico 188
Instrumentos del taller de temple 191
Hornos de templado, o tratamiento térmico 202
Equipo de templado 216
Equipo de revenido 221
11 Pruebas mecánicas del acero para herramientas 225

Naturaleza y uso de las pruebas mecánicas 225
Prueba de dureza 226
Pruebas de tensión 232
Pruebas de tenacidad 235
Pruebas de fatiga 237
Pruebas de tenacidad a la fractura 238
Propiedades físicas 238
12 Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del

conjunto coordinado 241
Agua-duro 241
Agua-tenaz 246
Agua-desgaste 253
Aceite-duro 257
Aceite-tenaz 263
Aceite-desgaste 273
Aire-duro 276
Aire-tenaz 285
Aire-desgaste 292
Rojo-duro 296
Rojo-tenaz 301
Rojo-desgaste 308
13 Aceros de alta velocidad 314

Composición de los aceros al molibdeno y al tungsteno 315
Fabricación de acero de alta velocidad 317
Contenido ix
Otros tipos de aceros de alta velocidad 334

Carburos cementados 335
Aleaciones duras fundidas 338
14 Aceros para trabajo en caliente 339
Esfuerzos Mecánicos 339
Servicio térmico 340
Tipos de acero para trabajo en caliente 342
Usos 344
15 Aceros para herramientas templados al aire y sus grados
principales 354
Características de los aceros templados al aire 355
Mecánica del endurecimiento al aire 356
Efecto de la temperatura en el tratamiento al aire 359
Tensiones internas y distorsión 360
Aplicaciones típicas del acero para herramientas templado
al aire 364
Fabricación de los aceros templados al aire 366
Grados principales 367
PARTE IV Temas avanzados en el campo del acero para

herramientas 369
16 Relación entre diseño y tratamiento térmico 371

Capacidad de servicio 371
Efectos de la forma en la rapidez de enfriamiento 373
17 La prueba de ataque con ácido caliente 381
Equipo 381
Práctica de atacado 382
Interpretación de discos atacados 384
Condiciones reveladas por el ataque profundo 387
Correlación de la macroestructura con los resultados de
servicio 389
18 Pruebas de templabilidad y timbre 391
La prueba P-F 391
La prueba del disco, de Shepherd 396
La prueba de temple en el extremo (Jominy) 396
Pruebas de templabilidad para aceros de temple al aire 399
19 Prueba de la chispa 400
Instrucciones para la prueba de la chispa 400
Efectos de diferentes elementos en las chispas 402
Chorros de chispas 403
20 Atmósfera del horno 414
Tipos de atmósferas 415
Contenido
*
Efectos de la atmósfera 417
Métodos de determinación de atmósferas 419
Hornos manualmente controlados 421
Hornos de atmósfera controlada 422
Atmósferas recomendadas 426
21 Tiempo de calentamiento necesario del acero para herramientas 434
Cómo se calienta el acero para herramientas 435
Efectos de la atmósfera, circulación, y geometría en el tiempo
necesario 440
Influencia de los diferentes materiales de empaque 454
22 Templado y revenido 462
Mecanismo de templado 462
Leyes que gobiernan el temple 468
Tensiones internas inducidas por el temple 470
Resumen de los efectos del temple 484
Métodos especiales de temple 486
Revenido 488
23 Problemas de falla 491
Las causas y efectos del esfuerzo 491
Posibles fuentes de falla 493
Apéndice 501
Indice 509
i
Prólogo
Este libro, Acero para herramientas, se publicó por primera vez hace 46
años. En 1937 llenó una necesidad que hasta ese año no se había reconocido,
—
que puso en los hombres clave de la economía de la producción los inge¬
nieros, los fabricantes y los técnicos, en herramientas— el conocimiento de
esa parte muy importante en su trabajo diario: el acero para herramientas.
Anteriormente el acero para herramientas y sus propiedades estuvo parcial¬
mente envuelto de misterio, posiblemente debido a la carencia de un conoci¬
miento preciso y al hecho de que mucha de la información estaba disponible
en un lenguaje desconocido para el vendedor. El libro Acero para herramien¬
tas fue el único en traducir este conocimiento al lenguaje común.
Con el crecimiento de la enseñanza vocacional en el sistema escolar, se
encontró que era un libro útil para varios cursos. En las siguientes ediciones
se tomaron en cuenta las necesidades de los estudiantes y también las de las
personas que trabajan en la fabricación de herramientas y matrices.
La cuarta edición de esta obra contiene los principales cambios que se han
efectuado en la producción, fabricación y uso del acero para herramientas a
partir de 1960, que fue cuando se revisóla edición anterior de Acero para
herramientas. La demanda de herramientas y matrices de mayor vida en
servicio y las probables ventajas a un precio predecible han permitido mejorar
y modificar los métodos y equipos de la producción de aceros para herra¬
mientas, así como servir de guía para lograr aceros para herramientas y ma¬
trices altamente aleados, con los cuales se obtiene mayor seguridad en el
tratamiento térmico y reducción en la posibilidad de producir distorsiones o
cambios en las dimensiones al endurecer o revenir.
Entre los muchos cambios en las técnicas de la producción de aceros
para herramientas que se muestran están las técnicas del control de calidad
durante la fundición; nuevos diseños de moldes para lingotes, los cuales
disminuyen las deshomogeneidades en las barras del acero para herramientas;
y procesos secundarios nuevos, tales como el arco al vacío y la refundición
eléctrica con escoria, la cual elimina virtualmente los defectos internos y las
xi
xii Prólogo
variaciones direccionales de las propiedades en herramientas o dados. Tam¬

bién se discuten las ventajas que el fabricante entregue las barras de acero
labradas hasta una medida muy próxima a las que se necesitan para su ma¬
quinado final con el fin de evitar la descarburación, la mayor fuente de difi¬
cultades en la fabricación de dados, o matrices.
El fabricante de herramientas y de dados también es enfrenta con la
necesidad de los cambios. Los dados se han vuelto cada vez más complejos,
con tolerancias o dimensiones menores y una variación mínima en sus pro¬
piedades físicas o mecánicas en el área de trabajo de la herramienta o dado.
Esto ha acelerado la tendencia a alejarse de los aceros para herramienta
templados en agua y dirigirse hacia los templados en aceite y posteriormente
hacia los templados en aire para dados de trabajo en frío. También se ha
enlazado la necesidad de un equipo y técnicas más rigurosas del control del
tratamiento térmico, las cuales se discuten en esta edición revisada.
En el prólogo a la segunda edición dijimos que la década anterior abar¬
caba un periodo de avance en la fabricación y tratamiento de herramientas
sin precedentes en nuestra historia. Todavía más, los siguientes años hemos
sido testigos del rápido avance el perfeccionamiento de los aceros para herra¬
mientas y su tecnología. Ha sido una labor interesante el tratar de presentar
estos progresos nuevos, algunos complejos, con el sabor original del libro,
haciendo el menor número de cambios, tanto como ha sido posible, en las
partes fundamentales conservando la forma como se presentaron original¬
mente.
Reconocimientos
Los autores expresan su aprecio y gratitud a los constructores de equipo

por cuya cortesía se utilizaron sus ilustraciones y equipo; a quienes bondado¬
samente proporcionaron fotografías de la maquinaria para el Capítulo 1; a la
American Iron and Steel Institute y a la American Society for Metals por sus
extensas notas de sus publicaciones; y, finalmente, a los miembros del depar¬
tamento metalúrgico y del de publicidad de la Carpenter Technology Corpo¬
ration, División de aceros de Carpenter, por sus contribuciones y su ayuda
en la preparación de esta edición revisada.
xiü
Lista de Tablas
Tabla
1-1 Tolerancias mínimas para maquinado de forma redonda,
hexagonal y octagonal 48
1-2 Tolerancias mínimas para maquinado de barras planas y
cuadradas procesadas en caliente 49
3-1 Símbolos químicos 64
7-1 Los 12 aceros para herramientas del conjunto coordinado 109
10-1 Solución de salmuera 217
Coeficientes de expansión térmica y efectos de la temperatura

sobre la dureza
12-1 y 12-2 Agua-duro 244, 245
12-3 y 12-4 Agua-tenaz 250, 252
12-5 y 12-6 Agua-desgaste 255, 256
12-7 y 12-8 Aceite-duro 259, 263
12-9 y 12-10 Aceite-tenaz 267, 272
12-11, 12-12 y 12-13 Aceite-desgaste 275, 276, 277
12-14 y 12-15 Aire-duro 280, 284
12-16 y 12-17 Aire-tenaz 287, 291
12-18, 12-19 y 12-20 Aire-desgaste 294, 295, 296
12-21 y 12-22 Rojo-duro 298, 300
12-23 y 12-24 Rojo-tenaz 304, 307
12-25 Conductividad térmica (rojo-tenaz) 307

12-26 Módulo de elasticidad (rojo-tenaz) 307
12-27 Efecto de la temperatura de temple y revenido sobre la dureza
(rojo-desgaste) 311
XIV
Lista de tablas xv
Tabla
12-28 Coeficiente de expansión térmica (rojo-desgaste) 313
13-1 Composición de los tres tipos de acero de alta velocidad
generalmente usados 316
13-2 Tipos de aceros de alta velocidad reconocidos, análisis y
designación AISI 336
14-1 Composición de los tres tipos de acero para trabajo en
caliente generalmente usados 343
20-1 Efecto del material de empaque en aceros ( aceite-desgaste ) 432
20-2 Recomendaciones sobre punto de rocío para varios tipos de
aceros en atmósferas endotérmicas típicas 433
21-1 Efectos de la temperatura del horno en el tiempo de calen¬
tamiento 441
21-2 Efecto de acabado de superficie en el tiempo de calenta¬
miento 446
21-3 Tiempo necesario para calentar barras planas 449
21-4 Velocidad relativa de calentamiento de varios perfiles com¬
parado con un cilindro largo 449
21-5 Efecto de la atmósfera del horno en el tiempo de calenta¬
miento 451
21-6 Tiempo aproximado de calentamiento para revenir 454
21-7 Efecto del aumento del tiempo de calentamiento 454
21-8 Tiempo necesario para calentar un paquete de 3 plg (7.6 cm) 457
21-9 Tiempo necesario para calentar un paquete de 6 plg
(15.2 cm) 458
21-10 Efecto carburante de los materiales de empaque 459
22-1 Efecto del revenido sobre esfuerzos íntimos 479
22-2 Tiempo aproximado necesario para calentar varios tamaños
de aceros para herramientas a 400°F (204°C) 490
A-l Conversión de grados Fahrenheit a grados centígrados 502
A-2 Conversión de durezas Brinell, Rockwell y esclerométrica 504
A-3 Peso de barras de acero redondo, cuadrado, hexagonal y oc¬
tagonal por pie lineal 505
A-4 Peso de soleras de acero por pie lineal 507
Introducción
Este libro está dirigido a quienes en ,1a industria son responsables del
diseño, fabricación y tratamientos térmicos de las herramientas. En este grupo
se incluye no sólo a los supervisores y obreros, sino también a los aprendices
y estudiantes de escuelas de ingeniería — e industriales , los hombres que
—
algún día tendrán a su cargo los talleres de herramientas. Su propósito es
presentar métodos simples de selección y tratamiento térmicos del acero apro¬
piado para hacer cualquier clase de herramientas.
Las siguientes son fotografías de herramientas reales que algún fabricante
ha realizado, pero se pide al lector imaginar que en lugar de fotografías, sólo
son dibujos de herramientas que no existen y se requiere que él las fabrique.
O bien, si le parece más fácil, debe suponer que dichas herramientas realmente
han sido fabricadas — aprobadas por su diseño y manufactura pero su—
producción ha sido defectuosa — y es necesario que el lector proporcione
ahora duplicado de herramientas que de verdad producirán.
Si una herramienta debe rendir el máximo de producción con el mínimo
de problemas y mantenimiento, es indispensable que se sigan correctamente
los cuatro pasos siguientes:
1. Diseño. El dibujo o esquema debe mostrar una herramienta del tama¬

ño y forma correctos, a Fin de realizar su trabajo eficientemente.
2. Fabricación de la herramienta. El fabricante debe realizar la pieza
exactamente de acuerdo con el dibujo.
3. Acero de herramienta. Se debe seleccionar el acero apropiado para
las herramientas.
4. Tratamiento térmico. Finalmente, se debe aplicar el tratamiento
térmico adecuado.
Una herramienta no puede ser efectiva a menos que se cumplan los

cuatro requisitos anteriores. Si la herramienta ha sido diseñada incorrecta¬
mente, no podrá ser de utilidad. Si no está fabricada con suficiente precisión.
l
2 Introducción
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millones de piezas para los
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en producción continua.
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emblemas de latón.
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Molde de extrusión para sacar miles
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de pies de moldura de aluminio.
irá al cesto de los desperdicios. Un buen diseño y la exacta fabricación de la

herramienta no son de utilidad si se ha elegido un acero inadecuado. Final¬
mente, un deficiente tratamiento térmico puede arruinar una herramienta que
de otra manera sería perfecta. Estos aspectos son tan importantes y funda¬
mentales que será conveniente examinarlos más a fondo para mostrar todo su
significado.
Sería lógico pensar que los cuatro pasos mencionados se suman para
obtener una buena herramienta. Pero no es así; realmente se multiplican. Si
una buena herramienta se calificara con 10 000 puntos, y cada criterio valiera
2 500 puntos, sumarían 10 000. Si el tratamiento térmico tuviera la mitad de
su valor, se tendría:
2 500 + 2 500 + 2 500 + 1 250 = 8 750
o sea, 87.5% de perfección —pero éste no sería el caso. Cada uno de los
enunciados vale 10 puntos y estos se multiplican como sigue:
10 x 10 x 10 x 10 = 10 000.
Ahora con un tratamiento térmico de 50% se obtiene
10 x 10 x 10 x 5 = 5 000
o bien, solamente un 50% de perfección —lo cual es correcto. Si uno, cual¬
quiera, de los cuatro pasos es totalmente erróneo, la respuesta será :
10 x 10 x 10x0 = 0.
Por ejemplo, supóngase que una herramienta fabricada con un acero que
debe templarse en aceite tiene diseño apropiado, buena manufactura, y el
acero adecuado, pero al templarse en agua se desbarata en el estanque. El
valor de la herramienta es cero —no 75%. Estos ejemplos deben servir para
demostrar que cada uno de los factores es vital para una buena herramienta
y que ninguno de ellos puede ser omitido. A diferencia de una cuerda, donde
si un hilo falla disminuye su resistencia total, estos factores son como eslabo-
4 Introducción
ties de una cadena en la que la ruptura de uno de ellos, provoca la falla en

su totalidad.
Los dos primeros factores de la fórmula se enseñan a los fabricantes de
herramientas desde el inicio de su aprendizaje. Ninguna de estas fases corres¬
ponde a los propósitos de este libro, aunque ambos serán tomados en cuenta
siempre que puedan afectar la selección del acero apropiado y su tratamiento
térmico. Sin embargo, los fabricantes de herramientas han tenido menos
oportunidades de aprender acerca de los dos últimos. Las herramientas nunca
alcanzarán su máxima eficiencia en tanto que los conocimientos de diseño y
fabricación los tenga sólo una persona, y otra tenga los de acero para herra¬
mientas y tratamientos térmicos. Uno de los propósitos de este libro es dar
aí fabricante la información necesaria para la selección y tratamientos térmi¬
cos de acero para herramientas, de modo que pueda aplicar efectivamente
los cuatro criterios en la producción de mejores herramientas.
La mayoría de las dificultades de los fabricantes se encuentran en la ter¬
—
cera operación selección del acero apropiado. Se sabe menos de esta mate¬
ria que de cualquiera de las otras tres. Los fabricantes de herramientas buscan
en vano en los libros de texto la información que necesitan sobre el tema de
aceros para herramientas. Se dispone de docenas de libros de metalurgia en
que se trata con diagramas constituidos, microestructuras y otros datos fun¬
damentales, pero esto no es lo que interesa al fabricante. En los catálogos y
folletos de los fabricantes de acero para herramientas se encuentran publica¬
ciones técnicas más útiles. Estos catálogos describen cada una de las marcas
de acero que producen, explicando sus propiedades, usos y tratamiento tér¬
mico. Es necesario que el fabricante ajuste estas descripciones a las necesida¬
des de sus herramientas y después trate de decidir qué clase de acero resuelve
mejor su problema. La dificultad de su decisión se duplica por el hecho de que
en Estados Unidos se ofrecen más de 1 200 diferentes clases de acero para
—
herramientas producidas y distribuidas por docenas de fabricantes y repre¬
sentantes. Aunque es cierto que muchas de estas marcas se pueden agrupar
de acuerdo con su composición,1 esta no es una garantía de que son “inter¬
cambiables”. Cuando un fabricante se encuentra con un problema de herra¬
mientas, ¿qué probabilidad tiene de leer la descripción de muchos aceros y de
seleccionar el mejor y más económico para lograr su objeto? Muchos años
de experiencia demuestran que existe una gran necesidad de que se simplifique
esta fase de la fabricación de herramientas.
En el tratamiento térmico de herramientas también se necesita alguna
simplificación. Las instrucciones de tratamientos dadas en catálogos o in¬
cluso por carta— necesariamente deben ser generales. Una instrucción carac¬
—
terística sería en la siguiente forma:
“En el tratamiento térmico de herramientas fabricadas de nuestro . ..
acero para herramientas, proceda como sigue. Caliente lenta y uniformemen¬
te de 1 500 a 1 550°F y temple en aceite de manera que satisfaga sus nece¬
sidades. Una buena temperatura media de templado sería 400°F, pero se
1 Ver el Capílulo 7 para obtener una descripción más amplia de los grupos de acero
AISI-SAE, respecto de su composición.
i
Introducción 5
pueden utilizar temperaturas mayores o menores dependiendo déla naturaleza

de la herramienta y del trabajo que debe desempeñar. Los valores de dureza
que pueden esperarse a diversas temperaturas se dan en la siguiente tabla ..
Parecería que las instrucciones de tratamiento térmico podrían ser más
específicas, pero considerando el hecho de que el fabricante está a cientos
de kilómetros del sitio en que se está aplicando su acero y que generalmente
no sabe nada del trabajo que se está realizando, es obvio que sólo pueden
darse instrucciones generales. Sin embargo, considerándolo desde el punto de
vista del fabricante, ¿qué se supone que debe hacer? ¿Debe fabricar un cierto
número de herramientas y darles distinto tratamiento térmico para saber cuál
de ellas funcionará mejor? Este podría ser un procedimiento práctico si se
trata de una herramienta simple y barata, pero tendría muy malos resultados
si se hiciera en una herramienta complicada y que puede llegar a costar varios
cientos de dólares. No se puede esperar precisión infalible al escoger el tra¬
tamiento térmico para cada herramienta — sin embargo, un procedimiento
simplificado que redujera por lo menos a la mitad del costo el experimento,
representaría un ahorro considerable a quienes utilizan acero para herra¬
mientas.
Muchas veces la dificultad de aplicar un tratamiento térmico correcto
recae en la selección del acero. Supóngase que la primera herramienta fa¬
—
bricada no trabaja debidamente ¿se ha escogido incorrectamente el acero,
o se ha empleado un tratamiento térmico que no es adecuado? Frecuentemen¬
te el fabricante está tan disgutado que decide que ese acero no es el que le
conviene y procede a realizar de nuevo su trabajo. Desde luego, esto implica
estudiar nuevos catálogos, seleccionar otro acero y decidirse por otro trata¬
miento térmico, sin embargo, no es extraño que muchos fabricantes terminen
por renunciar a cualquier intento.
Los fabricantes de acero para herramientas han hecho todo lo posible
para evitar estas dificultades capacitando a sus vendedores en el uso apropia¬
do de sus aceros y enviando expertos en la materia a recomendar los aceros
más apropiados a los consumidores y a supervisar sus tratamientos térmicos.
Sin embargo, esta no es la solución perfecta al problema. No sólo es imposi¬
ble para estos supervisores estar en varios sitios al mismo tiempo, sino que
aunque saben demasiado respecto del acero para herramientas, rara vez son
expertos en la fabricación de dichas herramientas. Nadie puede comprender
un problema de trabajo de herramientas como las personas que laboran en
ello diariamente, y es recomendable que estos trabajadores tengan un método
simple y aplicable en la selección y tratamiento de aceros, a fin de que pue¬
dan resolver sus propios problemas con un mínimo de ayuda externa.
Puesto que el objeto de este libro es presentar dichos métodos simplifi¬
cados, es conveniente echar un vistazo a los capítulos que se van a estudiar.
La Parte Icomprende dos objetivos que el lector debe alcanzar por medio
de la experiencia. Debe estar familiarizado con las palabras y términos con
que se puede encontrar en la lectura o conversación acerca del acero para
herramientas. Esto está contenido en el Capítulo 1. Asimismo, debe saber lo
que es el acero para herramientas. Este es un tema ampliamente “conocido”
y está incluido en los capítulos del 2 al 5.
6 Introducción
La Parte II describe un método simplificado de selección de acero, adecua¬

do para fabricar cualquier clase de herramientas. El Capítulo 6 describe el
método de comparación de muestras; el 7 analiza los 12 aceros que pueden
cumplir los requisitos; el 8 examina varios ejemplos para demostrar cómo
trabaja el método en la práctica y concluye con medios muy prácticos para
establecer el método en forma de un simple selector de acero para herra¬
mientas.
La Parte III trata de métodos simplificados para tratamientos térmicos.
El Capítulo 10 está dedicado a consideraciones generales de métodos y equi¬
pos; el 11 describe la dureza y la tenacidad; el 12 expone una información
específica del grupo de los 12 aceros; y los capítulos 13, 14 y 15 comple¬
mentan la sección con descripciones concisas de tres grupos generales de
aceros de gran importancia para la mayor parte de los usuarios de acero
para herramientas: acero de alta velocidad o de corte, acero para trabajo en
caliente y acero que se endurece al aire.
La Parte IV presenta un conjunto de temas que “vale la pena conocer”.
Aunque las tres primeras partes del libro hablan de “cómo realizar el tra¬
bajo” el lector hallará mayor facilidad y exactitud al efectuarlo, después de
leer los capítulos de la Parte IV. El Capítulo 16 describe una interesante sec¬
ción sobre diseño de herramientas. En los capítulos 17 y 18 sedan reglas para
el grabado al agua fuerte y las pruebas de la dureza y timbre (término utili¬
zado por Carpenter Technology Corporation). >E1 Capítulo 19 explica cómo
identificar un acero por las chispas que produce el esmerillado. Los capítulos
20, 21 y 22 examinan tres de las fases más interesantes e importantes de los
tratamientos térmicos —'atmósfera del horno, tiempo, tiempo de calentado y
temple. Finalmente, el Capítulo 23 contiene algunos “secretos” prácticos
para la resolución de problemas.
El libro concluye con algunas tablas que serán muy útiles para el usuario
de acero para herramientas.
L
PARTE |
Características físicas del
acero para herramientas
i. Terminología del acero para herramientas

Cío sario de términos comunes que el fabricante de herramientas
puede encontrar, se presenta en forma de un breve repaso de equipos
y procesos siderúrgicos.
2. Acero para herramientas: Su naturaleza
Analogía entre el acero para herramientas y el ser humano.
3. Análisis del acero para herramientas
Significado del análisis de un acero y los efectos de diversos elementos
de aleación.
4. Propiedades del acero para herramientas
Capacidad de endurecimiento y timbre, los dos factores que determi¬
nan dichas propiedades. Prueba simple del timbre. Efectos de la ca¬
pacidad de endurecimiento y el timbre en acero al carbono para
herramientas.
5. Confiabilidad del acero para herramientas
Consecuencias de los defectos internos y métodos para protegerse
de ellos.
1
Terminología del
No es indispensable tener un conocimiento de todos los tecnicismos de la

manufactura del acero para ser un buen fabricante de herramientas. Por otra
parte, el descubrimiento del significado de algunos términos comunes que
pueden surgir —tanto en la lectura como en la comunicación— puede ser
embarazoso para quien sea responsable de la selección, compra o elaboración
del acero para herramientas. Estos trabajadores están sujetos continuamente
al uso de una serie de palabras —ya sea por medio de la publicidad, de ven¬
dedores, metalúrgicos o ingenieros; que también llegan algunas veces hasta
el departamento de compras, o de algún otro departamento de su propia
planta.
El fabricante de herramientas debe estar consciente de que su departa¬
mento de compras está relacionado con la compra de diversos productos y
que no puede ser experto en todos ellos. Ante la presión de precios más bajos
o quizá de alguna reclamación “no fundada”, el comprador depende de su
laboratorio para saber qué es lo que le conviene. Si el fabricante no compren¬
—
de aún el significado de la palabra “sin fundamento” o si no sabe lo sufi¬
ciente respecto del acero que realmente está utilizando para poder defender¬
lo— pueden ocurrir cambios que perjudicarán tanto al laboratorio como al
departamento de producción, sobre todo en problemas de costo. Por otra
parte, y con igual frecuencia, ocurre también que el fabricante rechaza nuevas
y valiosas ideas por no poder aquilatar su valor.
El objeto principal de la Parte I es preparar al fabricante de herramien¬
tas, y a quienes están relacionados con la selección de aceros para dichas
herramientas, con suficientes conocimientos generales de manera que puedan
evitar experimentos costosos e injustificables, así como prácticas y técnicas
obsoletas. Este capítulo explicará brevemente el significado de algunos térmi¬
nos con los que el fabricante probablemente se ha de encontrar en el desem¬
peño de su labor.
9
10 Características físicas del acero para herramientas
MATERIALES Y EQUIPO PARA LA FABRICACION DEL ACERO
Acero. El acero se puede definir como la forma del hierro producida

en condición de fluido y por tanto, libre de escoria (diferente del hierro
forjado) y con un contenido de carbono menor que 2.20%, aproximadamente
x>mo norma, menor que 1.50%. Generalmente se produce con convertido¬
res Bessemer, en proceso de hogar abierto y hornos eléctricos.
Anteriormente se definía el acero con base a su maleabilidad y su capa¬
cidad de endurecimiento (utilidad) por medio del templado, y en hierro
imposible de endurecer.
Dos métodos de fabricación de acero, ahora obsoletos, son el proceso
de crisol y el proceso de cementación. En el primero, el acero se fundía en
pequeños crisoles individuales; en el segundo se producía el llamado “acero
cementado” originado por carburación de hierro dulce o acero de bajo car¬
bono que se empacaba en material carbonoso y se exponía el paquete a
altas temperaturas.
En la comunicación diaria, prácticamente todo lo que se realiza en un
“homo de fundición de acero” estará relacionado con éste —independiente¬
mente de su composición.
Análisis (composición del acero). En el transcurso de este libro se
encontrará que la composición de los aceros es extremadamente importante.
En vista de que la composición del acero generalmente se determina y con¬
trola realizando análisis químicos, el término análisis ha llegado a ser parte
del vocabulario de la tecnología del acero, puesto que significa composición
química en el lenguaje del acero. Así pues, cuando un acero contiene 1.00%
de carbono y 0.50% de manganeso, se dice que su análisis es 1.00% de
carbono y 0.50% de manganeso. Aunque el contenido de hierro generalmente
no se menciona, se comprende que Jo que resta del análisis es esencialmente
hierro puro. El carbono, el manganeso y el hierro se conocen químicamen¬
te como elementos.
Pequeñísimas cantidades de algunos elementos pueden tener un muy
grande efecto en las propiedades del acero; por consiguiente, es necesario que
el análisis químico se exprese con bastante exactitud. Por lo general se repor¬
tan los análisis en por ciento y centésimos de por ciento, de modo que se
informará que el acero mencionado contiene:
Carbono 1.00%
Manganeso 0.50%
Si el contenido de estos dos elementos variara sólo ligeramente de las

cifras redondas mencionadas, se expresaría de esta manera. Por ejemplo, se
podrían leer:
Carbono 1.02%
Manganeso 0.48%
Acero para herramientas. Sin intentar dar una definición exacta, po¬
demos decir que cualquier acero que se utilice para las partes de las herra-
Terminología del acero para herramientas 11
mientas que realizan trabajo, puede llamarse “acero para herramientas”. En

vista de que este libro limita su atención a los tipos de herramientas utilizados
en la industria metalúrgica industrial el concepto directo de acero para herra¬
mientas interesa a los aceros que se utilizan en la fabricación de herramientas
para dicha industria.
El acero para herramientas casi siempre está endurecido, y por lo tanto
debe contener, aleado con el hierro, algunos elementos que le darán la facul¬
tad de endurecerse. El más importante de estos es el carbono. En general,
los aceros para herramientas rara vez contienen menos de 0.50% ó más de
1.30% de carbono. Otros elementos de aleación se utilizarán frecuentemente
para complementar el carbono, como se verá detalladamente más adelante.
Mineral de hierro. El hierro se obtiene del mineral de hierro. Los mi¬
nerales norteamericanos consisten principalmente en óxidos de hierro que
contienen distintos porcentajes de impurezas no metálicas conocidas como
ganga, cuyo contenido exacto determina el grado del mineral.
Anteriormente un muy alto porcentaje de mineral de hierro norteameri¬
cano se obtenía en la zona del Lago Superior, donde había inmensos depósi¬
tos de hematites de alto grado. Este es un material rocoso, rojizo y pesado
que tiene la fórmula química Fe203. El símbolo “Fe” representa el hierro y
el símbolo O el oxígeno. Por lo tanto, la hematites pura es un óxido que
contiene dos átomos de hierro (teóricamente 70% por masa) y tres átomos
de oxígeno (30% por masa).
Recientemente las reservas de alto grado del Lago Superior se han redu¬
cido y los fabricantes de acero se han visto obligados nuevamente a importar
gran parte de sus minerales de alto grado de oampos desarrollados que se
encuentran en la península de Labrador en Canadá y en Venezuela. La alter¬
nativa en este caso es el “beneficio” de los minerales de menor grado que aún
se encuentran disponibles, suprimiendo gran parte del material de ganga y
mejorando la forma física de dicho material antes del envío de la mina. (Fig.
1.1.) Algunos de los minerales más ricos, también se benefician por operacio¬
nes como sinterización y nodulización.
Además de los minerales, es de considerable importancia, en Estados
Unidos, un óxido magnético negro conocido como magnetita (Fe3Qt).
Los minerales de menor grado, con frecuencia asociados a rocas muy
duras, se Maman taconitas. Muchos de estos materiales son magnéticos.
Alto homo. Un alto horno se utiliza para convertir los minerales de
hierro en arrabio o hierro de primera fusión. Una instalación típica se ilustra
en las figuras 1-2 y 1-3. El horno se carga con una mezcla de mineral de
hierro, coque y piedra caliza. El coque cumple tres cometidos. Primero,
suministra el calor para el proceso. Segundo, se combina con el oxígeno del
mineral de hierro y libera el hierro metálico. Tercero, el hierro fundido absor¬
be del coque aproximadamente 3% a 4% de carbono al fluir al fondo del
horno. La piedra caliza se utiliza como fundente para acarrear la ganga que
hay en el mineral.
El cuarto ingrediente es el aire, que se inyecta precalentado a alta velo¬
cidad desde el fondo del horno, porporcionando, por combustión con el
coque, la alta temperatura y los gases altamente reductores necesarios para
la operación.
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Fig. 1-1. Planta de beneficio de mineral de hierro (al fondo se observa la
mina). (Cortesía de AISI.)
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Fig. 1-3. Diagrama esquemático de un alto homo moderno. (Cortesía de

AIS1.)
El arrabio y la escoria se extraen del horno periódicamente, un alto hor¬

no grande produce de 1 500 a 2 500 toneladas de arrabio cada 24 horas.
Arrabio. El arrabio contiene aproximadamente 92% de hierro y cerca
de 3.50% a 4.00% de carbono. El resto está compuesto principalmente de
silicio y manganeso, con pequeños porcentajes de fósforo, azufre y otras
impurezas.
Conforme va saliendo el arrabio fundido de! alto homo, se cuela en
moldes de unas 100 libras de capacidad y se deja enfriar para ser transportado
y utilizado. Algunas veces el arrabio líquido se recibe en una especie de
cucharón llamado mezclador y se transmite directamente a un horno de acero
o convertidor.
Cuando el arrabio se vuelve a fundir en un horno de cubilete (con varias
modificaciones de composición) y se cuela en moldes de formas útiles, se le
llama hierro colado.
Hierro forjado. El hierro forjado se producía en los hornos de pudelar.
Este proceso de pudelado, aunque ya es obsoleto, sigue teniendo considerable
importancia y merece una descripción.
El arrabio se introducía en un horno calentado cubierto con óxido de
hierro, generalmente en forma de escamas. Al fundirse el arrabio, el man¬
ganeso, el silicio, el fósforo y el carbono que contenía, se oxidaban por la
acción del óxido de hierro. A medida que el carbono se iba terminado, la
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Fig. 1-4. Máquina para colar arrabio. (Cortesía de AISI.)
masa metálica se hacía pastosa y al cinglarse (batirse) se formaba una “bola”

y se le trasladaba a un cinglador (prensa) para sacar la escoria a la superficie
y formar de este modo barras de hierro sustancialmente puro que contenían
una considerable cantidad de escoria.
Aunque el proceso de batido manual ha sido sustituido por otros pro¬
cesos modernos, todos éstos están diseñados para obtener un producto similar
al hierro pudelado a mano; es decir, hierro purificado mezclado con escoria.
El método más conocido es el proceso Aston, que tiene un punto de partida
diferente en lo que se refiere al hierro forjado. El arrabio es soplado en un
convertidor Bessemer (que se describirá en la siguiente sección) para oxidar
el manganeso, el silicio, el fósforo y el carbono, este hierro purificado se
vierte entonces, en un recipiente con escoria fundida de composición adecua¬
da. La masa hierve violentamente y, cuando se estabiliza, se halla que la masa
está parcialmente sólida y es similar a la bola obtenida por el proceso de
pudelado manual. El hierro se prensa en forma semejante a la del antiguo
proceso.
El convertidor Bessemer. Este es uno de los equipos más antiguos que
se utiliza para producir grandes volúmenes de acero, aunque ya no es extenso
su empleo, puesto que ha sido reemplazado en gran parte por el proceso del
oxígeno, dicho proceso se describirá en el transcurso de este capítulo. Las
figuras 1-5 y 1-6 muestran que es un recipiente enorme de ladrillo, provisto
de ventiladores o toberas cerca del fondo, por donde se puede inyectar aire a
presión. El arrabio fundido se transporta del alto homo y se vacía en el con-
vertidor. Se enciende el compresor y se permite que el aire circule a través

del metal. Este aire quema el manganeso, el silicio y el carbono, y reduce la
carga a un acero con bajo contenido de carbono. Cuando se detiene el sopla¬
do, el metal está lleno de oxígeno y se encuentra muy “agitado y en ebulli¬
ción”. Ciertos elementos de aleación (principalmente el manganeso y el
silicio) se añaden para desoxidar la carga y mejorar su calidad. El converti¬
dor Bessemer no se utiliza para fabricar acero para herramientas, pero se
emplea en el caso de productos de acero suave como alambre, lomillería,
hojas, placas, planchas metálicas, etc.
Horno de reverbero o de hogar abierto. Este horno es una gran unidad
hecha de ladrillo que se utiliza para producir grandes cantidades de acero.
Una instalación típica y una sección del homo se muestran en las figuras 1-7
y 1-8. Dicho horno convierte el arrabio en acero oxidando los excesos de
carbono; pero en vez de emplear aire como el convertidor Bessemer, se le
suministra oxígeno mediante una carga de mineral de hierro que se arroja al
horno. El oxígeno del mineral de hierro se combina con ©1 oarbono, el silicio
y el manganeso del baño, disminuyendo, por lo tanto, el carbono en el arrabio
y, al mismo tiempo, reduciendo el mineral de hierro metálico. Los productos
resultantes se mezclan para formar una composición intermedia.
En la práctica, rara vez se carga el horno de hogar abierto con arrabio
puro. En general, un porcentaje considerable de la carga es chatarra de ace¬
ro. Esto disminuye en contenido de carbono en la mezcla y facilita la reduc¬
ción del mineral. El combustible utilizado para calentar el homo, ya sea gas
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Fig. 1-5. Aireado de un convertidor Bessemer. (Cortesía de AISI.)

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Fig. 1-6. Diagrama de un convertidor Bessemer.
o petróleo, arde en contacto directo con la escoria que cubre el metal fun¬
dido. Por consiguiente, la atmósfera del horno es oxidante y quemará gra¬
dualmente el carbono, el manganeso y el silicio, aun sin la ayuda del mineral
de hierro. El horno básico de hogar abierto tiene, además, la capacidad de
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Fig.. 1-7. Hornos básicos de reverbero, hogar abierto, en batería. (Cortesía de

AISI.)
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Fig. 1-8. Diagrama de la sección de un homo de hogar abierto.
eliminar ampliamente el fósforo y parcialmente el azufre. Actualmente la

mayor parte de los hornos están equipados con lanzas de oxígeno que dan
rapidez al proceso de fundición.
Cuando la carga del horno de hogar abierto ha alcanzado el nivel de
carbono apropiado, el baño no es oxidado tan altamente como ocurre en el
proceso Bessemer, pero aún está elevadamente oxidado y efervescente para
ser vaciado. Cuando se desea tener un acero apagado (libre de respiraderos)
se deben añadir a la carga cantidades adecuadas de manganeso, silicio, alu¬
minio u otros desoxidantes.
Aunque la mayor parte del acero producido en hornos de reverbero es de
bajo contenido de carbono y sin aleaciones especiales, justamente un gran
tonelaje contendrá más carbono —con o sin aleaciones especiales (tales
como níquel, cromo, vanadio, etc.). Los aceros simples de bajo carbono
se utilizan en placas, hojas, alambre, figuras estructurales, etc., y los aceros
de aleación se emplean en el caso de engranes tratados en calor, flechas y
otras piezas de maquinaria que realizan trabajo pesado. Gran parte del acero
producido en estos hornos contiene de 0.50% a 1.00% de carbono (con o
sin aleaciones), se utiliza como acero barato para la fabricación de resortes,
herramientas para mecánico, etc., pero muy poco se utiliza para herramientas
de producción costosa.
Horno de oxígeno básico. Un método reciente para la producción de
acero conocido como proceso básico de oxígeno, utiliza un convertidor seme¬
jante al Bessemer y un procedimiento similar la de horno de reverbero, pero
en lugar de emplear mineral como oxidante, utiliza oxígeno. Los materiales
necesarios que incluyen chatarra de acero y una gran proporción de arrabio,
se cargan en un gran convertidor de fondo sólido (Fig. 1-9). Se introduce
por la boca del convertidor un conducto enfriado por agua que lleva una
corriente de oxígeno puro conocido como “lanza de oxígeno”. La oxidación
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Fig. 1-9. Homo básico de oxígeno que se está cargando. (Cortesía de AISI.l
rápida de las impurezas en el arrabio fundido suministra el calor necesario

para el proceso. Cuando se han quemado las impurezas hasta el grado de¬
seado, el metal se extrae y se termina de manera semejante a la de los
hornos de hogar abierto (Fig. 1-10).
La producción normal de un par de hornos, en los que uno de ellos es
cargado mientras el otro está en operación, es tan alto que se obtiene 300
toneladas en 45 minutos. La mayor parte del tonelaje de acero que se pro¬
ducía en convertidores Bessemer y /o en hornos de hogar abierto se puede
producir ahora en este equipo.
SECCION TRANSVERSAL DE UNA

PLANTA DE OXIGENO BASICA
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Fig. 1-10. Diagrama de un horno de oxígeno básico. (Cortesía de AISI.)
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Fig. 1-11. Homo de fusión en crisol. (Hornos de la Carpenter Steel Co., des¬
mantelados aproximadamente en 1925.)
Homo de crisol. El proceso de crisol, aunque ahora es obsoleto, tiene

una importancia histórica considerable, ya que fue el primer método utilizado
para fundir acero para herramientas. Por tal motivo, merece un estudio en
este libro.
Antes de que Benjamín Huntsman inventara el proceso de crisol en
1740, el acero para herramientas se hacía carburando hierro batido o bruto
y martillando los pedazos para hacer barras. Esto se conocía como acero
cortado o cizallado. La invención de Huntsman consistió en colocar los pe¬
dazos carburados en un crisol y fundirlos, obteniendo así a una composición
uniforme. Por esta razón se le conoce como acero colado. Actualmente, como
todo el acero se cuela en estado líquido en moldes, esta expresión ha perdido
su significado —no obstante, aún se puede encontrar estampado en algunas
hachas y otras herramientas manuales.
El horno de cirsol no recibía arrabio y lo oxidaba como ocurre en
el convertidor Bessemer o el de hogar abierto. El proceso de crisol era real¬
mente una operación de “mezclado”. Los crisoles con frecuencia estaban
cargados con hierro puro en barra y arrabio refinado, el cual, al mezclarse,
daba el porcentaje de carbono deseado. Si eran necesarias aleaciones, se agre¬
gaban junto con el resto de la carga, dejándolas mezclarse hasta tener una
composición uniforme. En la figura 1-11 se muestra un horno de crisol de 36
ollas.
Aunque el acero de crisol se consideraba de alta calidad en su época,
difícilmente igualaría los estándares actuales de excelencia en el acero para
herramientas. Desde el advenimiento del horno eléctrico se han logrado
enormes avances en los métodos de composición, fundición, diseño de lin¬
gotes y control en todo el proceso de fabricación. Como resultado, los aceros
para herramientas modernas no sólo sobresalen por su uniformidad y confia¬
bilidad, sino que poseen también propiedades específicas imposibles de al¬
canzar por métodos más antiguos.
Sobrante. En este punto es necesario decir algo respecto dd sobrante,
puesto que es un ingrediente importante en el proceso de fabricación de
acero que se describirá a continuación. Para el profano, el sobrante es casi
siempre sinónimo de chatarra. Este es un concepto erróneo. La chatarra
consiste en material viejo o de desecho de diversos tipos de metal de análisis
incierto y que sería absolutamente sin valor para el fabricante de acero. El
sobrante es acero limpio en perfectas condiciones, de análisis conocido, que,
por sus dimensiones y forma, no tiene otra aplicación que volverse a fundir.
Por ejemplo, si se corta un círculo de una lámina cuadrada, sobrarán las
cuatro esquinas, las cuales serán inservibles para fabricación adicional. Sin
embargo, el metal de estas esquinas es exactamente de la misma calidad
de la que se utilizó en el centro y, cuando se ha acumulado suficiente can¬
tidad de este sobrante —el total del mismo análisis— se tiene una cantidad
apreciable de material para ser fundido. Realmente, el acero que ha sido
fundido dos veces tiene la oportunidad de llegar a ser aún mejor que el
acero que se ha fabricado totalmente de materias primas. El material so
brante lo adquiere el fabricante para definir especificación de análisis y lo
almacena cuidadosamente de acuerdo con dicho análisis. Algunos aceros
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Fig. 1-12. Horno eléctrico de carga superior con electrodos elevados. (Cortesía
de AISI. )
de alta aleación tienen sobrantes muy valiosos debido a que la aleación se

puede recuperar en el proceso de fundición repetido. Por consiguiente, una
herramienta desgastada de acero de corte rápido es una pieza de acero ex¬
celente que tiene un análisis definitivamente conocido y puede ser fundida
por segunda vez para realizar un nuevo acero de corte rápido con un ahorro
considerable. Además de las ventajas económicas se obtendrá un mejor
acero rápido si una parte de la carga está compuesta de sobrantes, que si es
totalmente de materias primas.
Horno de arco eléctrico. Actualmente, este homo es el mayor pro¬
ductor de acero de primera calidad para herramientas. Las unidades utiliza¬
das para fabricar el acero tienen una capacidad aproximada de 1 a 50
toneladas, y el horno promedio sacará una carga alrededor de cada cinco o
seis horas. La figura 1-12 muestra un horno eléctrico Heroult de 10 tonela¬
das que se emplea para producir acero para herramientas. Los detalles me¬
cánicos de este tipo de horno, difieren un poco, particularmente en las
aplicaciones de carga y descarga. Un punto de vista esquemático que ilustra
las partes esenciales de los diseños más simples se da en la figura 1-13.
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Fig. 1-13. Diagrama de bornode arco eléctrico. ( Cortesía de la American Socie¬

ty for Metals .)
A través de huecos ajustados en el techo, se proyectan grandes elec-

trodos de carbono o grafito omo de 17 plg. (43.2 cm.) de diámetro.
Estos electrodos penetran unas cuantas pulgadas dentro de la carga, y
atravesando este espacio se presenta súbitamente un arco eléctrico. El prin¬
cipio es muy semejante al de las luces del alumbrado público, excepto que
los carbonos son infinitamente mayores y el calor del arco es enorme. Este
calor derrite la carga y la mantiene fundida durante la refinación.
Puesto que no se está quemando combustible en el horno eléctrico, no
será necesario oxígeno para mantener la combustión. Por consiguiente, la
atmósfera del horno puede ser reductora y el metal no se oxida continua¬
mente durante el proceso como sucede en el horno de hogar abierto. Bajo
esta atmósfera reductora, el metal puede ser altamente refinado, y si se
desea, pueden agregarse grandes cantidades de aleación sin peligro de que
se consuman durante la oxidación. El homo básico de arco eléctrico puede
reducir el contenido de fósforo y de azufre a valores sumamente bajos.
Estos hornos se cargan casi totalmente con sobrantes de acero cuida¬
dosamente seleccionados o con hierro purp de análisis conocido. Nunca se
cargan inicialmente con arrabio. Si la carga consiste en materiales fríos, se le
llama fundición fría, siendo este proceso diferente del de la carga del horno
eléctrico con acero previamente fundido en hornos de reverbero. El proceso
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de fundición fría, el más lento y más costoso, se utiliza casi umversalmente

para fabricar acero fino para herramientas.
La lanza de oxígeno también se utiliza en el homo de arco eléctrico,
principalmente para reducir rápidamente el carbono cuando se producen
aceros inoxidables de bajo carbono.
Horno eléctrico de inducción sin núcleo. Este horno se emplea en
una extensión limitada para producir acero para herramientas (Figs. 1-14 y
1-15). Opera según el principio de un transformador eléctrico. Lo principal
es una corriente alterna de alta frecuencia que pasa por un serpentín de cobre
enfriado por agua, el cual encierra el crisol que se ha de fundir. El crisol
se llena con sobrantes de acero cuidadosamente escogidos, los cuales actúan
como secundario del transformador. Cuando se hace pasar la corriente de
alta frecuencia a través del serpentín de cobre, se generan corrientes en los
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Fig. 1-14. Horno de inducción sin núcleo de alta frecuencia, de una tonelada
(0.9 t).
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Fig. 1-15. Sección de un horno de inducción.sin núcleo de alta frecuencia.

(Cortesía de American Society for Metals.)
trozos de acero, ocasionando un calentamiento que en pocos minutos funde

completamente la carga.
Una de las ventajas de este horno es que después que la carga ha sido
totalmente fundida, las corrientes inducidas ocasionan una acción mezclado¬
ra en el baño, produciendo uniformidad en la temperatura y la composición.
La capacidad de los hornos de inducción varía desde unos cuantos
cientos de libras hasta cinco o seis toneladas y, cuando trabajan a plena ca¬
pacidad, pueden sacar una carga aproximadamente cada hora. Desde luego,
no hay condiciones oxidantes presentes, de modo que se puede fabricar acero
apagado de alta calidad en la misma forma que en el horno de arco eléctrico.
El horno de inducción, como se emplea actualmente, tiene muy poca capaci¬
dad para eliminar el fósforo o el azufre, por lo que estas impurezas deben
mantenerse a muy bajos niveles al cargar las materias primas. Excepto por el
método de calentamiento, en el horno de inducción se fabrica el acero si¬
guiendo en gran parte los mismos principios que el anticuado horno de crisol.
PROCESOS DE FABRICACION DE ACERO
Fundición al vacío. A principios de la década de 1950 el horno de

arco eléctrico era lo último en equipo disponible para refinar acero. Desde
luego, los metalúrgicos sabían que aun el acero tratado térmicamente y fa¬
bricado lo más cuidadosamente era capaz de poseer, sólo una pequeña frac¬
ción de la dureza del cristal de hierro puro. El problema era y aún existe, de
saber cómo mejorar la estructura básica del acero y realizarlo por medio de un
método comercialmente práctico.
Una fuente de posibles dificultades en la estructura básica del hierro
es la presencia de impurezas no metálicas. La mayor parte de estas impu¬
rezas son algunos tipos de óxido, por ejemplo, sílice, alúmina u óxido de
hierro. Estas son recogidas de las paredes de los hornos, de la escoria, o de
una combinación de elementos metálicos en el baño de fundición con el
oxígeno en el aire. Un tratamiento obvio para reducir la cantidad de este
tipo de impurezas es eliminar (1) la escoria protectora y (2) el oxígeno en
el aire —de aquí el interés en la fundición al vacío.
Fundición por inducción al vacío. Los primeros intentos de fundición
al vacío comprendían el uso de equipo de fundición por inducción colocado
en una cámara evacuada. Por consiguiente, la necesidad de una escoria pro¬
tectora no metálica y el problema de contaminación con el oxígeno en el
aire, fueron eliminados. Se obtuvo de esta manera un producto mucho más
limpio. La producción en hornos de inducción al vacío varía en tamaño
desde 1 hasta 60 toneladas (de 0.9 a 54 t, Fig. 1-16). Dichos hornos pro¬
porcionan también la oportunidad de fundir aleaciones que contengan meta-
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Fig. 1-16. Homo de inducción al vacío, de 15 toneladas.
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DE CATODO
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ELECTRODO
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TOBERA DE
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ENFRIADO
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Fig. 1-17. Fundición al vacío por

electrodo consumible. m
les altamente reactivos como el titanio y el circonio que se perderían si la
fundición se realizara al aire libre.
La fundición mediante inducción al vacío tiene varias desventajas bási¬
cas cuando se aplica a los problemas de producir lo mejor en metal. Se
puede lograr escaso refinamiento o cambio en la química ya que el metal
se debe manejar a control remoto. Además, se requieren hornos con interio¬
res refractarios para fundir el acero. Las reacciones de solidificación básica¬
mente son las mismas que en las fundiciones al aire.
Refundición por arco al vacío con electrodo consumible. En este pro¬
ceso el horno no es refractario, y un método completamente diferente de la
técnica de solidificación elimina la necesidad de una cabeza o tapa caliente
(Fig. 1-28). Además este método produce una estructura uniforme de co¬
lado mucho más sólida que los métodos usuales de fundición.
Consideremos un poco el proceso de refundición al vacío por electrodo
consumible, como el que se muestra en la figura 1-17. Este proceso es
semejante al de soldadura por arco pero en una escala mucho mayor. Como
el nombre lo indica, un electrodo se funde de nuevo al vacío en condiciones
eléctricas estrictamente controladas. Este electrodo ha sido fundido previa¬
mente de acuerdo con las mejores técnicas de arco eléctrico o de inducción
al vacío. Su composición química ha sido controlada cuidadosamente y
las impurezas se han reducido al mínimo. Durante la refundición, la mayor
parte del oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno serán sometidos a eliminación

por presiones al vacío muy bajas. El oxígeno combinado, origen de muchas
impurezas no metálicas, tenderá a descomponerse y será absorbido por el
vacío.
Lo que sucede se puede describir como sigue. El electrodo se conecta
a la fuente de potencia. Se coloca dentro de un molde de diámetro ligera¬
mente mayor, enfriado con agua. Este molde actúa como homo y se conecta
al sistema de evacuación. El fondo del molde (u homo) se conecta al otro
polo de la fuente de potencia.
Después de que el sistema es evacuado, se forma un arco entre el
electrodo y el disco colocado en el fondo del molde. El arco eléctrico funde
el metal que está en la punta del electrodo. Las temperaturas muy altas
tienden a descomponer los gases combinados en el metal fundido, los cuales
son eliminados por el sistema de evacuación. El metal fundido se solidifica
rápidamente dentro de una sección transversal uniforme del diámetro del
molde. La fundición y la solidificación mejoran hasta que el electrodo se
consume. El producto es un lingote solidificado uniformemente sin la falla
central que puede ocurrir en los lingotes usuales. (Ver también la Fig. 1-18.)
Fundición por haz de electrones. Este método puede ser considerado
como un refinamiento adicional de la fundición por inducción al vacío. La
carga se funde inicialmente en un homo de inducción al vacío, después se
traslada, aún al vacío, a un recipiente que va llenando los hornos de colada
a la velocidad deseada, en los cuales el metal es bombardeado por haces de
electrones. Los hornos se enfrían con agua, sin incluir la parte refractaria, y
la energía de los haces de electrones mantienen el metal fundido. El metal
se cuela y se solidifica al vacío. La figura 1-19 ilustra una instalación típica.
Al tiempo de escribir esto, dicho proceso está en producción limitada y
parece tener su máximo potencial en metales no ferrosos.
Desgasificación al vacío. Este es un tratamiento adicional que se da al
acero cuando aún se encuentra en estado líquido, después de haber sido
fundido por los métodos usuales. El objeto de esto es reducir el volumen y
la severidad de las inclusiones no metálicas. Su desarrollo fue estimulado
por las necesidades de la industria de] cojinete que determinó que las inclu¬
siones no metálicas tenían un efecto nocivo en la vida de dicho cojinete.
Existen dos procesos predominantes que se describen a continuación.
Degasificación al vacío por cucharón. Este método consiste en verter
el acero fundido en un cucharón que se coloca por debajo de un recipiente
al vacío equipado con un tubo vacío o “snorkel”. Este tubo se sumerge en el
metal fundido, el cual es aspirado al recipiente, en donde, por la acción
del vacío, se agita el metal fundido y se liberan los gases, después de lo cual
se elimina el vacío y se deja fluir al meta] de regreso al cucharón. Esta ac¬
ción se repite un cierto número de veces para asegurarse de que todo el metal
ha sido expuesto al vacío. La figura 1-20 ilustra una instalación típica.
Desgasificación al vacío por arroyo o corriente. En este método se
coloca un cucharón sobre un recipiente al vacío dentro del cual se sitúa otro
cucharón o molde para lingotes. Se hace fluir el metal fundido hacia el reci¬
piente al vacío a una velocidad y volumen controlados, para asegurarse de
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Fig. 1-18. Batería de hornos al vacío de electrodo consumible.
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Fig. 1-19. Diagrama de una instalación de fundición por haz de electrones.

(Cortesía de AISI.)
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Fig. 1-20. Instalación de desgasificación al vacío por cucharón.
que la corriente se descompone en gotas, en tanto que la acción del vacío

extrae los gases indeseables.
Los metales fundidos al vacío encuentran más aplicaciones cada día.
La industria aeroespacial, con sus necesidades de máxima confiabilidad, es
un área principal de consumo. Los fabricantes de herramientas encuentran
que el acero super refinado, por estar libre de imperfecciones, se adapta a
moldes para plásticos y rodillos para procesar alambre o tiras delgadas. La
mayor resistencia, particularmente a la fatiga, minimiza las fallas en com¬
probaciones por calor en moldes para colada. Otras aplicaciones en las que
podría considerarse el uso de acero fundido al vacío, son aquellas en que se
tienen partes muy filosas, o secciones muy delgadas. En otras palabras, el
acero fundido al vacío debe utilizarse en cualquier aplicación que requiera
resistencia máxima, limpieza o confiabilidad. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que el aumento en el costo es considerable y que no se pueden obte¬
ner fácilmente muchos grados y tamaños de aceros para herramientas.
Refundición eléctrica con escoria. Quizá este es el más importante de
los nuevos procesos relacionados con la fundición de acero para herramicn-
tas. Este proceso de los beneficios de la fundición al vado con un refinamien¬

to adicional resulta a un costo menor que el de fundición al vacío. Como en
la fundición al vacío con electrodo consumible, el proceso consta de electro¬
dos generalmente producidos por fundición con arco eléctrico. El electrodo
se suspende en un molde enfriado con agua y se conecta a una fuente de
potencia de corriente alterna. Una escoria especialmente preparada se intro¬
duce al molde, y al fundirse el electrodo, las gotas pasan a través de la escoria
y se refinan aún más. La escoria da un beneficio adicional al cubrir la super-
fide del lingote cuando éste se solidifica, haciéndolo más terso que en el
proceso al vacío. Se obtiene una excelente estructura de lingote gracias al
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Fig. 1-21. Vista general de dos hornos nuevos, tipo "ESR” en una nueva instala¬
ción, con un costo de 2 millones de dólares, en la Carpenter Technology Corpo¬
ration in Reading, Pa. Los mástiles de ambos hornos tienen 40 pies (12 m) de
altura.
Terminología de] acero para herramientas 31
rápido enfriamiento al usar moldes enfriados con agua. Cuando sea necesario
se pueden realizar cambios menores en el análisis, agregando los elementos
a velocidad controlada. La figura 1-21 ilustra una instalación ESR, Electro
Slag Romelfing, diseñada primordialmente para refundición de aceros para
herramientas.
El proceso ESR no está limitado a lingotes redondos, y existen instala¬
ciones de alta capacidad que producen grandes lingotes rectangulares para
ser laminados en placas y hojas cuando se requiere alta calidad. En caso de
que se estén produciendo grandes lingotes, se pueden fundir hasta tres elec¬
trodos simultáneamente en un solo molde utilizando una fuente de potencia
trifásica.
La fundición electroslag o ESR, por su mejor estructura en lingotes y su
refinamiento adicional, ha contribuido en gran parte al mejoramiento del
acero para herramientas. Esto es especialmente cierto en las grandes barras,
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Fig. 1-22. (Parte superior) Discos macrograbados de acero H-13 que muestran
ima estructura mejorada, producida por el ESR. (Izq.) disco de 16 plg (40.6 cm)
fundido al aire que muestra claramente un patrón central; un disco de 15.5 plg
(39.4 cm) (der.), producido por el método ESR, muestra la estructura uniforme
con leve muestra de patrón. (Parte inferior) (izq.) La baña cuadrada macrogra-
bada H-21 de 4.75 plg (12.1 cm) muestra un marcado patrón central; (der.) la
barra cuadrada ESR H-21 de 5.5 plg (14 cm) casi no muestra patrón.
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Fig. 1-23. Fotomicrografías que muestran la diferencia relativa en la distribu¬
ción de caburo entre el M2 redondo de 6 plg (15.2 cm) fundido al aire (izq.), y
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el ESR redondo (der.).
en las que se presenta con más frecuencia el problema de la falla central

como en los lingotes convencionales (lo que será descrito en detalle más
adelante), que pueden tener efectos adversos en la calidad final, indepen¬
dientemente de los trabajos de forja que se realicen con respecto a los aceros
rápidos y otros para herramientas de muy alta aleación. Estos aceros presen¬
tan el problema de que por su complicada estructura carbónica son muy difí¬
ciles de modificar en la forja. La figura 1-22 muestra la diferencia de mactoes-
tructura entre el producto de un lingote convencional y otro por el proceso
ESR en el caso de un análisis H-13. La figura 1-23 compara la diferencia en
la distribución de carburo entre el acero redondo M2, 6” (15.2 cm), fundi¬
do al aire, y el ESR redondo de alta velocidad.
En resumen, se puede decir que las pruebas extensivas han demostrado
que el ESR ofrece propiedades superiores en muchas áreas, incluyendo la
resistencia a la fatiga, las propiedades mecánicas, transversales y la estabilidad
dimensional. Todo esto se estudiará detalladamente en capítulos posteriores.
Descarhuración argdruoxigeno. Este proceso está destinado como un
auxiliar a la fundición en homo de arco eléctrico y es más aplicable en aceros
inoxidables de bajo carbono. El argón es un gas inerte obtenido como sub¬
producto cuando se extrae oxígeno del aire. Se utiliza junto con el oxígeno en
un horno muy semejante al homo básico de oxígeno. El metal fundido en el
horno eléctrico se vierte en el homo AOD; se endereza y se sopla con la mez¬
cla de gases durante el tiempo requerido. El resultado de este proceso es una
descarburación acelerada y un refinamiento, lo que ahorra un tiempo consi¬
derable en el homo de arco eléctrico. El beneficio es máximo para los aceros
que contienen grandes cantidades de cromo y permite emplear agregados de
cromo menos costosos. La figura 1-24 muestra un horno AOD en operación.
Colada continua. Este proceso fue otro intento por evitar la colada
de lingotes convencionales. El metal fundido se vierte de un cucharón a un
recipiente conocido como “tundish”. El metal se alimenta del tundish, con
una rapidez controlada, a un molde enfriado con agua. Conforme se va
formando una película de suficiente grosor en el molde, el metal es jalado
por rodillos y enfriado aún más por atomizadores de agua. Después que se
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Fig. 1-24. Horno AOD en operación en la Carpenter Technology Corporation
y la Carpenter Steel Division, Reading, Pa.
ha solidificado bastante, el metal se endereza y se corta. Cuando se recalien¬

ta se pueden moldear barras o cuadros que estén disponibles para ser
laminados a su forma final. La figura 1-25 ilustra una instalación típica de
colada continua.
La colada continua tiene ciertas limitaciones, siendo una de las principa¬
les el peligro de que haya cuarteaduras al enfriarse. Algunos aceros para
herramientas de muy alta aleación son completamente sensibles a este pro¬
blema, de modo que es dudoso que este proceso se emplee para producir ese
tipo de aceros. Además, el método requiere una producción bastante elevada,
para que sea factible económicamente.
Procesamiento de metal en polvo. Los productos metálicos en polvo
han estado en el mercado por algún tiempo, pero hasta años recientes ha em¬
pezado la industria del acero a aplicar el proceso en la fabricación de barras,
tiras, alambres y hojas de acero altamente aleado. Los aceros que no pueden
34 Características físicas riel acero para herramientas
El acoro caliente «e Irsnspcct.vjo

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Fig. 1-25. Diagrama de una instalación típica de colada continua. (Cortesía
de AISI.)
ser trabajados en caliente en forma de fundición por ser de muy alta aleación,
se pueden producir en el horno de fundición en forma de polvo o granular.
Este polvo se compacta entonces al colocarlo en un recipiente y calentarlo
y fojarlo a la temperatura apropiada. Más adelante puede ser forjado a su
vez para darle la forma deseada.
Se utilizan hornos de inducción a.1 vacío para producir el polvo inicial.
En la figura 1-26 se muestra una instalación típica de los laboratorios de
investigación de Carpenter Technology Corporation.
Los productos obtenidos por este proceso se están probando en aplica¬
ciones de herramientas especiales. Como mencionábamos antes, respecto a
los aceros fundidos al vacío, el costo de estos productos es bastante alto, y su
disponibilidad en el mercado será insuficiente.
Lingotes. Con las excepciones de refundición consumible y colada
continua ya descrita, el acero terminado se extrae del horno y se vierte en
moldes de hierro fundido. Cuando el acero se ha solidificado se saca del mol¬
de, a esto se le llama lingote. Cada lote de lingotes se denomina carga y, por
conveniencia, se le clasifica como unidad siempre que sea posible. Los lingotes
pueden ser de diversos tamaños y formas. El acero para herramientas se
moldea en lingotes con sección transversal cuadrada desde 6 plg (15.2 cm)
hasta quizá 20 plg (50.8 cm). En la figura 1-27 se muestra un surtido va¬
riado de lingotes de acero para herramientas.
Endurecimiento en forma de tubo. Cuando el acero líquido se solidi¬
fica, se encoge. Por consiguiente, aunque el molde del lingote se halla llenado
con bastante acero líquido, no habrá suficiente metal para llenar el lingote
debido a esta contracción. Como sería de esperar, la solidificación del metal
comienza en las paredes frías y en el fondo del molde, y lo último en solidi¬
ficarse es el metal del centro del lingote hacia la parte superior. En conse¬
cuencia, a menos que se haga algo para evitarlo, habrá una cavidad en el
centro del lingote en casi toda su longitud. Cuando esta cavidad se presenta
en lingotes de acero para herramientas, esa porción debe ser cortada porque
la cavidad subsiste a través del forjado y laminado y aparecerá como un
defecto en el centro de una barra terminada.
El método común para hacer mínima esta cavidad en un lingote es la
utilización de lo que se conoce como cabeza o tapa callente (hot top). Esto
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Fig. 1-26. Instalación de homo para metal en polvo al vacío.
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Fig. 1-27. Lingotes típicos de acero para herramientas.
es esencialmente un vertedero de barro refractario con excelentes cualidades

aislantes. Cuando se llena el lingote, esta cabeza también se llena con metal.
(Fig. 1-28.) El metal en el lingote se solidifica mucho más rápido que el
metal que está dentro de la cabeza, y, así, dicho metal, aún fundido, alimen¬
ta el lingote conforme se solidifica el metal, rellenando la cavidad. Tan pron¬
to como el lingote se ha enfriado, el espacio dentro de la cabeza casi está
vacío —pero el lingote se encuentra en buenas condiciones. Más tarde, cuan-
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Fig. 1-28. Variedad típica de cabezas o tapas calientes (hot tops) refractarias.
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para fabricar lingotes de acero
para herramientas. (Patente No.
2 829 410, E.U.A.)
do el lingote va ha ser forjado o laminado, la porción sobrante es cortada y

rebabeada.
Mientras el acero se enfría lentamente, no sólo hay la tendencia a que
se forme la cavidad, sino también una tendencia a que haya segregación. Es
decir, que se forman concentraciones de algunos componentes de acero, ha¬
ciendo que el lingote no sea homogéneo. Puesto que esta condición sólo se
corrige parcialmente con el trabajo en caliente, es importe evitarla a partir
de la formación del lingote original. Esto se logra con un cuidadoso control
del fundido y del vaciado, y empleando moldes especiales diseñados para
controlar el enfriamiento.
La figura 1-29 muestra el diseño de uno de estos moldes que tiene fondo
de cobre para acelerar el enfriamiento en la parte inferior, y también indica
el tipo de cabeza utilizado. Los lingotes ilustrados en la figura 1-27 son un
ejemplo de los que se producen en estos equipos.1
Conformado primario. La primera operación que se realiza en un
lingote de acero para herramientas es convertirlo en (ocho o barra por el proce -
1De la misma manera en que los fabricantes de aceros identifican éstos con nombres
comerciales, algunos fabricantes emplean nombres patentados (Copyright) para identificar
sus métodos de procesamiento. Por ejemplo, el utilizado por The Carpenter Technology
Corporation, Carpenter Steel División, es el nombre registrado Mel-Trol.
so conocido como conformado primario. Esto se puede realizar por martillado,

laminado, o por presión. En la Carpenter Technology Corporation, Carpen¬
ter Steel Division, los lingotes son cuadrados de aproximadamente 22 plg
(55.9 cm) y son procesados —si el análisis de acero lo permite. Esta opera¬
ción se ilustra en la figura 1-30 en la que un lingote de 19 plg (48.3 cm)
está siendo estirado hasta obtener un tocho de una sección cuadrada de 8 plg
(20.32 cm). Algunos aceros altamente aleados, como los aceros rápidos, son
difíciles de comprimir con rodillos, y generalmente se prensan o martillan
independientemente del tamaño del lingote. La figura 1-31 muestra una pren¬
sa de forjado de 3 000 toneladas (2 700 t) convirtiendo un lingote en un
tocho. La figura 1-32 presenta un martillo de 14 000 libras (6 350 kg) el cual
puede realizar gran parte de la misma operación. Este martillo funciona con
aire comprimido en lugar de vapor.
En la conformación, el lingote se calienta cuidadosamente a una tem¬
peratura prefijada y la sección transversal se reduce proporcional al alarga-
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Fig. 1-30. Conformación de un lingote de 19 plg (48.3 cm).

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Fig. 1-31. Conformación de un lingote de acero para herramientas en una

prensa hidráulica de 3 000 toneladas (2 700 t).
miento. Por tanto, un lingote cuadrado de 9 plg (22.7 cm) daría un tocho
cuadrado de sección de 4 plg (10.2 cm) con una longitud aproximadamente
seis veces mayor que la del lingote original. A medida que sale la barra del
laminado, martillado o prensado, se corta la cabeza para eliminar la cavidad.
Esta tapa regresa al departamento de fundición como sobrante para ser utili¬
zada posteriormente. En la fábrica Carpenter es una práctica común, en algu¬
nos grados de acero, sacar barras de sección redonda en vez de cuadrada. La
razón de esto se explicará en el siguiente párrafo. Las barras se cortan a
medidas apropiadas antes de enfriarse.
Preparación de tochos. Se puede imaginar fácilmente que al colar un
lingote, su superficie no sea lisa como el vidrio al solidificarse. Existe una
cierta cantidad de movimientos y salpicaduras, con los que se obtiene
una superficie áspera. Cuando un lingote ha sido convertido en tocho, estas
imperfecciones superficiales se han transformado en defectos conocidos como
cicatrices, que deben ser eliminadas antes de seguir procesando el tocho. Los
tres métodos básicos de preparación de tochos son: desescamado, esmerilado
básico y esmerilado regional. Un cuarto método que se emplea en tochos
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Fig. 1-32. Martillando acero para herramientas con martillo de 7 toneladas

(6.3 t).
redondos se denomina torneado burdo. En todos los casos los tochos se

remojan en ácido diluido caliente para quitar las rebabas.
Desescamado. Este método implica quemar la superficie con uno o
varios sopletes y se utiliza raras veces con aceros de alta aleación, por el
peligro de quebraduras.
Rectificado. Consiste este método en montar una barra o placa en una
máquina rectificadora o en un armazón oscilador, a fin de rectificar y quitar
completamente la superficie original en los cuatro lados y aristas. La figura
1-33 ilustra un moderno taller de rectificado-
Pulido de manchas. Después de rectificar todo, las barras o tochos
de metal se tratan con ácido para revelar los defectos que quedan. Estos
son entonces eliminados con una rectificadora de mano.
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Fig. 1-33. Batería de esmeriladoras de tochos.
Torneado burdo. Algunas veces es conveniente rebajar completamente

la superficie de los tochos, para lo cual el tocho es torneado en sección
circular en vez de dejarlo con sección cuadrada, y es recocido, enderezado y
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Fig. 1-34. Máquina alisadora giratoria.

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Fig. 1-35. Aserramiento de discos para inspección.
luego pasado a través de tornos que eliminan por completo la superficie del
tocho. La figura 1-34 muestra un tocho circular saliendo de un torno.
Inspección del disco de un tocho. En la misma forma que la superfi¬
cie de los tochos puede ser inspeccionado y asegurado contra defectos super¬
ficiales por medio de las operaciones mencionadas, también el interior puede
asegurarse contra defectos inspeccionando un disco. Cada tocho se sujeta a la
cortadora de discos y sus extremos se marcan para identificarlos con su
posición en el lingote original. Los discos se cortan, se graban, se inspeccio¬
nan, se endurecen y fraccionan, y se vuelven a inspeccionar (ver Figs. 1-35
y 5-3). Cuando sea necesario un recorte para limpiar “defectos de orilla”, se
corta un último disco para su verificación. Cada colada de acero se inspeccio.
na y maneja como una unidad, lo que no sólo ayuda al inspector, sino tam¬
bién al departamento de fundición con valiosa información para la corrección
y guía de prácticas futuras. La inspección del disco se complementa a menu¬
do con una inspección de prueba ultrasónica. En el capítulo 5 se hallará una
descripción detallada de ambos métodos.
Tochos preparados. Los tochos que han sido preparados por los pro¬
cedimientos mencionados antes, se almacenan en un patio-almacén (Fig.
1-36) para esperar órdenes de terminado.
Terminado. A la gran mayoría de las barras de acero para herramien¬
tas se les da tamaño y forma final en las laminadoras, las que no se prestan
para ser procesadas en lingotes, es posible hacerlo a partir de tochos prepa¬
rados con un mínimo de dificultad.
Una laminadora de acero para herramientas, como la mostrada en -la
figura 1-37, es totalmente diferente de una laminadora para conformarla ba¬
rra comercial y acero blando. La laminadora reduce la sección transversal
de la barra muy lentamente, y debe pasarse cerca del doble de veces por la
laminadora para alcanzar el tamaño deseado.
Los tochos preparados se calientan hasta una temperatura predetermina¬
da y luego se procesan hasta el tamaño y forma deseados. En muchos casos,
la temperatura final del tocho, conforme va saliendo de la laminadora, es tan
importante como la temperatura inicial a la que fue calentado. Si se desea,
para terminar una barra caliente se acelera la laminadora y si se quiere ter¬
minarla fría, se desacelera. Con objeto de obtener este control, todas las
laminadoras de la planta están provistas de motores de corriente directa de
velocidad variable. Los hornos calentadores están equipados con pirómetros
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Fig. 1-36. Almacenamiento de tochos.

Fig. 1-37. Prensa de 16 plg (40.6 em) empleada para procesar acero.
para controlar la temperatura. Esta instalación se muestra en la figura 1-38.

También disponen de un aparato de análisis de gas para que el calentador
pueda hacer los ajustes necesarios a los quemadores y obtener la atmósfera
requerida por un grado particular de acero para herramientas, con el propó¬
sito de minimizar el escamado y la descarburación.
Además, las temperaturas se miden durante su procesamiento por medio
de pirómetros ópticos o de radiación.
Forjado y prensado final. Dado que hay un límite en el tamaño de las
barras de acero para herramientas que pueden ser procesadas en una lamina¬
dora, las barras de mayor tamaño deben forjarse o prensarse. Un tocho de
tamaño considerable se calienta cuidadosamente y luego se forja a las dimen¬
siones requeridas. Mientras que la gran mayoría de las herramientas están
fabricadas de piezas cortadas de barras, el fabricante de herramientas tiene
frecuentemente necesidad de discos grandes o piezas rectangulares de dimen¬
siones arbitrarias.. Las forjas de anillo son extremadamente útiles en muchos
casos, ahorrando tiempo y costo al suprimir todo el metal del centro del disco.
Hay una gran cantidad de talleres de trabajo de forja por todo el país,
que utilizan tochos de acero para herramientas de mano y surten piezas
foijadas.
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Fig. 1-38. Pirómetro para controlar un homo de recalentamiento.
Recocido. Este proceso se define como la operación de calentamiento

y enfriamiento de un material en estado sólido. El recocido normalmente
implica un enfriamiento relativamente lento. El propósito de este tratamiento
térmico puede ser:
1. Reducir esfuerzos
2. Inducir suavidad
3. Alterar la ductilidad, la resistencia y algunas propiedades físicas
como las eléctricas y las magnéticas
4. Refinar la estructura cristalina
5. Eliminar los gases
6. Producir una microestructura definida
Prácticamente todas las barras de acero para herramientas deben ser

recocidas antes de ser vendidas. Para minimizar el escamado y la descarbura¬
ción, se emplean homos de atmósfera controlada. Hay varios tipos comunes
de sistemas de atmósfera controlada que serán descritos en un capítulo
posterior. Si dichos sistemas no se pueden conseguir, las barras deben ser
empacadas en grandes tubos llenos con rebabas de hierro fundido o algún
otro compuesto protector. Las barras se calientan uniformemente a la tem-
pcratura propia del recocido, se mantienen calientes por varias horas, y se

enfrían lentamente dentro del horno. Para enfriamiento muy lento debe
mantenerse en combustión una cantidad mínima de combustible durante el
ciclo de enfriamiento. La figura 1-39 muestra un homo de recocido con
atmósfera controlada.
Descarburación (o capa envolvente). Durante el calentamiento para
conformar, laminar, forjar y recocer, es virtualmente imposible evitar que
una cierta cantidad de carbono se oxide en la superficie externa de la barra.
Una condición típica en una barra circular de 1 plg (25.4 mm) podría mos¬
trar que la parte superficial externa, a una profundidad de 0.005 plg (0.13
mm) habría perdido prácticamente todo su carbono. Las siguientes medidas
0.005 plg (0.13 mm) ó 0.010 plg (0.25 mm) podrían formar una zona de
escalonamiento en la que el carbono aumenta gradualmente hasta alcanzar la
proporción normal en el resto de la barra. Esto se conoce como superficie
de descarburación (o capa envolvente) , y es muy importante que lo entienda
el fabricante de herramientas.
El grado en que una barra puede ser descarburada depende del análisis
del acero (algunas composiciones se descarburan con mayor facilidad que
otras) y también del método empleado en el calentamiento de la barra. A
veces la capa superficial de descarburación total no existirá, pero puede
haber alguna zona en la superficie que sea simplemente algo más baja en
carbono que el resto de la barra. La descarburación es una de las razones
por la cual los fabricantes de acero recomiendan quitar cierta cantidad de
h
ii
Si
i
I
ii
i
i
Fig. 1-39. Homo de recocido de atmósfera controlada.

metal de la superficie de la barra al hacer una herramienta. Las tablas 1-1 y

1-2 muestran los valores para descarburación e irregularidades superficiales
o variación de tamaño.
Enderezado e inspección. Las barras recocidas son enderezadas en
diversos tipos de máquinas enderezadoras mecánicas, que verifican al final
su tamaño y condición de la superficie. Los inspectores recorren toda la su¬
perficie de la barra con limas buscando grietas y otros defectos superficiales,
que puedan haber escapado1 en la preparación de las barras. La máquina de
prueba magnética, ilustrada en la figura 1-40, se emplea en algunos casos
para detectar defectos superficiales muy difíciles de encontrar en la inspec¬
ción visual. La suavidad de recocido se prueba en la máquina Brineíl de
dureza (Fig. 1-41). (Ver en el Capítulo 11 una descripción de esta máquina.)
Era práctica común en las fundidoras de acero para herramientas, hacer
una muesca en cada orilla de las barras y romper una pequeña parte para
que el inspector buscara defectos en el fragmento. Sin embargo, esta práctica
está ahora fuera de uso; en la empresa Carpenter se ha empleado durante
años un método mucho más eficaz para inspeccionar el interior del acero, la
prueba del ataque químico con ácido caliente en el disco. Esto se describe
con más detalle en el Capítulo 17.
Barras procesadas en caliente. Las barras descritas anteriormente se
conocen como barras procesadas en caliente, y como hemos indicado, la
mayor parte de las barras de acero se venden en esta forma. Estas van direc¬
tamente de la inspección a la bodega para ser embarcadas según las de¬
mandas.
Barras estiradas en frío. Una considerable cantidad de acero para
herramientas se adquiere en barras estiradas en frío para la fabricación de
brocas, machuelos y herramientas similares. Con este fin, las barras procesa¬
das en caliente, recocidas (o rollos), se bañan en ácido para eliminar la capa
de óxido y luego se estiran (Fig. 1-42) a través de un dado que es alrededor
de 1/16 plg (1.6 mm) más pequeño que el diámetro de la barra. El estirado
en frío es esencialmente una operación de alargamiento. Los granos del acero
se alargan en el sentido longitudinal de la barra, y la parte exterior de ésta
se alisa y se deja a su tamaño preciso. Las barras estiradas en frío normal¬
mente se fabrican con algunas milésimas de pulgada mayor que el tamaño
original (nominal) y son ideales para utilizar en boquillas de máquinas auto¬
máticas para fabricar tornillos.
Contrariamente a la opinión general, las barras estiradas en frío mos¬
trarán casi la misma descarburación superficial que las procesadas en caliente.
Esto es perfectamente obvio en vista del hecho de que ningún metal puede
ser removido de la superficie excepto las pequeñas cantidades que se pueden
tratar por el ácido. Si se requiere acero para herramientas libre de descarbu¬
ración superficial, debe ser rectificado.
Barras libres de descarburación. Los aceros para herramientas de me¬
didas rectangulares cuadradas o planas, se obtienen comercialmente con su¬
perficies maquinadas libres de descarburación y defectos superficiales. Estas
barras son maquinadas de 0.015 plg (0.4 mm) a 0.035 plg (0.9 mm) más
grandes, para permitir una limpieza después del tratamiento térmico. La
00
r.
u
sr
s.
TABLA 1-1. Tolerancias mínimas para maquinado de forma
redonda, hexagonal y octagonal e
Tolerancias- mínimas por lado para maquinado
i.
Anterior al tratamiento térmico, pulgadas (milímetros)® Q-
sL
(LIMITES DE CARBURACION MAXIMA — 8 Oí? de tolerancia por lado, para maquinado)
•ÿi
2
Procesado en Redondos, Estirado en X
Tamaño ordenado plg (mm) caliente Forjado torneado burdo frío
W
Hasta 'á (12.7), incluso 0.016 (0.41) 0.016 (0.41) 3g
Mayor de X a 1 (12.7 a 25.4), incl. 0.031 (0.79) 0.031(0.79)
Mayor de 1 a 2 (25.4 a 50.8), incl. 0.048 (1.22) 0.072 (1.83) 0.048 (1.22) ¡'
Mayor de 2 a 3 (50.8 a 76.2), incl. 0.063 (1.60) 0.094 (2.39) 0.020 (0.51) 0.063 (1.60) g
Mayor de 3 a 4 (76.2 a 101.6), incl. 0.088 (2.24) 0.120 (3.05) 0.024 (0.61) 0.088 (2.24)
Mayor de 4 a 5 (101.6 a 127.0), incl. 0.112 (2.84) 0.145 (3.68) 0.032 (0.81)
Mayor de 5 a 6 (127.0 a 152,4), incl. 0.150 (3.81) 0.170 (4.32) 0.040 (1.02)
Mayor de 6 a 8 (152.4 a 203.2), incl. 0.200 (5.08) 0.200 (5.08) 0.048 (1.22)
Mayor de 8 a 10 (203.2 a 254.0), incl. 0.200 (5.08) 0.072 (1.83)
“Cortesía de AISI.
fProductos que deben ser consultados para tamaños no listados.
TABLA 1-2. Tolerancias mínimas para maquinado de barras
planas y cuadradas procesadas en caliente
Tolerancias minimas por lado, para maquniar antes del tratamiento térmico <
pulgadas (milímetros) 0
(LIMITES DE CARBURACION MAXIMA — 80H de tolerancia portada para maquinar)
A
i
T
B
Ancho especificado plg (mm) H
0 a'Á Mavor de % a 1 Mayor de 1 a 2 Mayor de 2 a 3 Mayor de 3 a 4 =

(0 a 12.7) (12.7 a 25.4), (25.4 a 50.8), (50.8 a 76.2), (76.2 a 101.6), 2.
Grosor especificado M
plg (mm) incl. incl. incl. incl. incl. sr
Q.
Hasta ü (12.7), incl. A 0.025 (0.64) 0.025 (0.64) 0.030 (0.76) 0.035 (0.89) 0.040(1.02)
B 0.025 (0.64) 0.035 (0.89) 0.040 (1.02) 0.050(1.27) 0.065 (1.65)
a
Mavor de !í a 1 (12.7 A 0.045 (1.14) 0.045 (1.14) 0.050(1.27) 0.055 (1.40) 3
a 25.4), incl. B 0.045 (1.14) 0.050 (1.27) 0.060(1.52) 0.075 (1.90) •a
Mayor de 1 a 2 (25.4 A 0.065 (1.65) 0.065(1.65) 0.070 (1.78)

a 50.8), incl. 0.065 (1.65) 0.070(1.78) 0.085 (2.16) ir
Mayor de 2 a 3 (50.8
a 76.2), incl.
A
B
0.085 (2.16)
0.085 (2.16)
0.085 (2.16)
0.100(2.54)
I
2
Mayor de 3 a 4 (76.2 A 0.115 (2.92) 8

a 101.6), incl. B 0.115 (2.92) >&.
<c
8
o
a
3
K
TABLA 1-2. (Continuación)

»ÿ
Ancho especificado plg (mm) a-

ib
Mayor de 4 Mayor de 5 Mayor de 6 Mayor de 7 Mayor de 8 Mayor de 9 O
a 5 (101.6 a 6(127.0 a 7 (152.4 a 8 (177.8 a 9 (203.2 a 12 (228.6 O
Grosor especificado a 127.0), a 152.4), a 177.8), a 20.3.2), a 228.6), a 304.8), SS
plg. (mm) incl. inch incl. incl. incl. incl. 3

zr
OaK (12.7), incl. A 0.045 (1.14) 0.050 (1.27) 0.055 (1.40) 0.060(1.52) 0.060(1.52) 0.060(1.52)
i
B 0.080 (2.03) 0.095 (2.41) 0.105 (2.67) 0.120 (3.05) 0.130(3.30) 0.140 (3.56) 3.
q
Mayor de )í a 1 A 0.060 (1.52) 0.065 (1.65) 0.070(1.78) 0.075 (1.90) 0.075 (1.90) 0.075 (1.90)
(12.7 a 25.4), incl. B 0.095 (2.41) 0.115 (2.92) 0.130 (3.30) 0.150 (3.81) 0.155 (3.94) 0.155 (3.94) 5
Mayor de 1 a 2 A 0.070(1.78) 0.075 (1.90) 0.080 (2.03) 0.080 (2.03) 0.095 (2.41) 0.100(2.54)
(25.4 a 50.8), incl. B 0.105 (2.67) 0.125 (3.18) 0.145 (3.68) 0.165 (4.19) 0.170(4.32) 0.170 (4.32)
Mayor de 2 a 3 A 0.085 (2.16) 0.085 (2.16) 0.090 (2.29) 0.100 (2.54) 0.100 (2.54) 0.100(2.54)
(50.8 a 76.2), incl. B 0.120 (3.05) 0.135 (3.43) 0.155 (3.94) 0.170 (4.32) 0.190 (4.83) 0.190 (4.83)
Mayor de 3 a 4 A 0.115(2.92) 0.115 (2.92) 0.115 (2.92) 0.125 (3.18) 0.125 (3.18) 0.125 (3.18)
(76.2 a 101.6), incl. B 0.125 (3.18) 0.140(3.56) 0.170 (4.32) 0.190(4.83) 0.190(4.83) 0.190(4.83)
AISI.
* Cortesía de
Los redondos de acero de alta velocidad son normalmente surtidos bajo la condición de estar rectificados o procesados libres de
descarburación y algunos grados de acero planos para herramientas también son suministrados como libres de descarburación con mi-
croacabados de 100 a 150 para los cuatro lados, eliminando la necesidad de desescamar las barras.
Fig. 1-40. Máquina de prue¬

bas magnéticas para detectar de¬
fectos superficial!es en las barras.
i
II
Fig. 1-41. Inspección de du¬
reza, máquina Brinell.
, ’
Fig. 1-42. Barras de acero

para herramientas procesadas en
frío.
superficie final es de 150 micropulgadas (3 810 milimicras) máximo. El em¬

pleo de estas barras libres de descarburación ahorra tiempo al fabricante de
herramientas y evita el riesgo de dejar defectos superficiales en la herramienta
terminada.
Rectificado sin centros. Algunas formas de acero para herramientas
— principalmente barras para brocas — se pasan por las rectificadoras sin
centro para quitar completamente la superficie y producir una acabado pre¬
ciso rectificado. Las barras con rectificado burdo pueden no ser más precisas
en dimensiones que una barra procesada en frío, pero las barras rectificadas
terminadas se pueden proveer a más o menos 0.01 plg (0.03 mm) — o aun
0.0005 plg (0.013 mm), dependiendo del tamaño de la barra. El rectificado
hace posible la completa eliminación de todos los defectos superficiales —in¬
cluyendo la descarburación. En la figura 1-43 se muestra una rectificadora
sin centros trabajando pequeñas brocas.
Macroestructura. Esta palabra significa “estructura grande” y aplicada
a los aceros para herramientas se refiere a la estructura que puede ser vista
sin ayuda de instrumentos. La forma más conveniente para revelar la macro¬
estructura de un acero para herramientas es cortar una sección de la porción
que se desea examinar y atacarla químicamente con algún reactivo que disol¬
verá los diferentes componentes del acero en diferentes proporciones, creando
en esta forma su macrografía. La sección atacada puede ser simplemente una
superficie cortada, aunque es preferible que esté rectificada. El reactivo utili¬
zado con más frecuencia es el ácido clorhídrico (muriático) diluido en agua
caliente.
Los esquemas obtenidos por macrograbado que provienen de la estruc¬
tura original del lingote, distorsionados a un grado, dependerán de la cantidad
de trabajo en caliente que recibió el lingote, en forjado o procesado, para
obtener la barra final.
Microestructura. Este término se refiere a la estructura más detallada
del acero, como se revela en el microscopio. Como hemos visto, la macro¬
estructura depende casi totalmente de la estructura original del lingote y la
Itrz
Fig. 1-43. Rectificadora sin
centros para barras de broca. .
cantidad de trabajo en caliente. En contraste, la microestructura depende

principalmente del tratamieno térmico utilizado para fabricar el acero.
La muestra a examinar se prepara cortando una sección y puliendo la
cara cortada, empleando métodos especiales hasta obtener una perfecta super¬
ficie de espejo. A continuación se le ataca ligeramente con un reactivo ade¬
cuado para hacer resaltar los diversos componentes que forman la estructura.
Cuando esta muestra se coloca en el portaobjetos de un tipo especial de mi¬
croscopio, conocido como metaiográfico, un rayo de luz reflejado en la su¬
perficie pulida, lanza una imagen al ocular, o sobre una placa fotográfica
muy parecida a las fotografías que uno ve, tomadas desde las alturas en un
país montañoso, donde la luz del sol provoca sombras en las montañas que
nos muestran los puntos altos en contraste con el bajo-relieve de los valles
obscuros.
Por conveniencia, los diversos componentes del acero reciben nombres
especiales. El carbono en el acero generalmente se presenta como un com¬
puesto de hierro y carbono y se conoce como carburo. Este componente se
llama cementita. El componente de hierro blanco se llama ferrita. Cuando
la cementita y la ferrita están en su estructura laminada que se muestra en
la figura 1-44, la estructura compuesta se denomina perlita. Si la cementita
se presenta en pequeñas bolas o esferoides incrustadas en el acero, la estruc¬
tura lleva el nombre de esferoidal, como la que se muestra en la figura 1-45.
Las figuras 1-44 y 1-45 ilustran el acero en condición suave, siendo la
figura 1-45 una muestra típica del acero para herramientas al carbono reco-
v*.
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Q 1» M
Éggllp
Fig. 1-44. Perlita laminar en Fig. 1-45. Estructura esferoi
acero para herramientas al 1.00% dal en un acero para herramien
de carbono 1 000 X. tas al 1.00% de carbono 1 000 X
Los círculos pequeños son cemen
lita. El fondo blanco es ferrita
so
Ns- y
*1
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-
Fig. 1-46. Martensita en un Fig. 1-47. Martensita sobre¬

acero para herramientas al 1.00% calentada en nn acero para he¬
de carbono 1000 X. Los círculos rramientas al i.00% de carbono
blancos son cementita en exceso. 1 000 X. Los círculos blancos son
cementita en exceso.
cido apropiadamente. Cuando el acero para herramientas se calienta por

encima de la temperatura crítica, parte de la cementita se disuelve en el hie¬
rro y éste ya no queda magnético. La estructura resultante se conoce con el
nombre de austenita. Si el acero se enfría rápidamente, la austenita cambia a
una estructura en forma de aguja conocida como martensita, la cual se ilustra
en la figura 1-46. Algunas veces, durante el enfriamiento rápido, no toda la
austenita se transforma en martensita, y la parte que no cambia se llama
austenita retenida. Esta estructura no es fácil de ver en el microscopio y la can¬
tidad de austenita retenida se detecta normalmente por la dureza del acero
enfriado rápidamente o por el hecho de que el acero en esta condición es en
parte no magnético.
La porción de carburo que permanece fuera de la solución después del
endurecimiento se conoce como cementita en exceso (Fig. 1-46). Cuando el
acero para herramientas es templado a una alta temperatura después del
endurecimiento, la martensita pierde su apariencia de aguja y tiende a obs¬
curecerse cuando se graba. Esta estructura fue llamada en un tiempo troostita
(Fig. 1-47).
La fotografía de una microestructura se conoce como microfotografía
o micrografía. Cuando se muestran micrografías, debe indicarse el número
de veces que se ha ampliado la estructura. La amplificación siempre se expresa
por el número de diámetros. Si la estructura se amplifica 1 00 diámetros, dicha
amplificación debe indicarse como 100 X; si se amplifica 500 diámetros,
500 X. etc.
Maquinabilidad. Todo fabricante de herramientas y mecánico debe

conocer algo acerca de esta propiedad del acero —porque es muy importan¬
te para la economía de su trabajo. Es de conocimiento general que el acero
para herramientas es duro cuando sale del procesado o forjado y que debe
ser suavizado por recocido para poder ser maquinado satisfactoriamente.
Esto, sin embargo, no es bien conocido, pues la maquinabilidad no es una
propiedad definitiva del acero para herramientas como la dureza, por ejem¬
plo. No es algo que pueda ser medido o tabulado con algún instrumento. Un
acero que es recocido para mejorar sus propiedades para un maquinado en la
prensa taladradora, no necesariamente tendrá las mejores cualidades de ma¬
quinado para escariar o para una delicada operación de terminado como
“rebajar”. Un fabricante de machos, o machuelos, por ejemplo, no puede
comprar acero para dichos machos o machuelos extremadamente suave para
un rápido torneado, porque cuando haga las roscas, va a dejar rebaba en
ellas, y deberá ser quitada con un costo considerable. Aún más, un fabricante
de machos podría encontrar que un cierto tipo de estructura recocida, con un
rango de dureza definido, le daría exactamente las cualidades de maquinado
que desea. Otro fabricante del mismo material, con herramientas diferentes,
apenas deseará una estructura completamente distinta con un grado de dureza
diferente, que satisfaga las condiciones de sus máquinas.
Cuando un fabricante de acero vende acero de tipo estándar para herra¬
mientas, éste es recocido para un mejor maquinado promedio para las condi¬
ciones de la mayoría de los talleres. Cerca del 95% de las veces esto es
completamente satisfactorio, pero el fabricante de herramientas siempre debe
tener presente, cuando compra aceros idóneos en gran cantidad para fabricar
herramientas, que la acería puede efectuar para él un método práctico especial
de recocido. También debe comprender que el fabricante de acero no puede
predecir con exacta anticipación qué tipo de recocido va a satisfacer sus
necesidades particulares. Esto debe ser realizado por un proceso de corte-y-
prueba con considerable paciencia por ambas partes. Una vez que se ha ob¬
tenido el grado de maquinado, pueden hacerse entregas posteriores para re¬
producir la muestra satisfactoria.
La experiencia ha indicado que las adiciones de azufre en forma de sul¬
furo, controladas cuidadosamente, incrementan la maquinabilidad de varios
tipos de acero para herramientas. Sin embargo, se debe observar que estos
sulfuros son no metálicos y tienden a afectar adversamente ciertas propieda¬
des, como la resistencia transversal y la resistencia a la fatiga. Las superficies
muy pulidas pueden sufrir también el mismo problema.
Punto crítico (o intervalo crítico). Este punto es la temperatura por
encima de la cual debe calentarse el acero para herramientas, de modo que
se endurezca al enfriarse rápidamente. La temperatura crítica exacta variará
con la composición.
Penetración de la dureza ( penetración del temple; templabilidad) .
En este libro se utilizarán estos tres términos indistintamente, puesto que
todos denotan la misma idea, y esto es lo que significan:
Para endurecer, o templar, un acero para herramienta, se le debe calentar
por encima de la temperatura crítica y después enfriársele rápidamente. Algu-
Bt
m
m
m
h ;V ,
Fig. 1-48. Fractura templada Fig. 1-49. Fractura templada

de un acero para herramientas al de un acero para herramientas al
1.05% de carbono. silicio-molibdeno.
nos aceros deben enfriarse en agua para endurecerse; otros se endurecen más
lentamente en aceite y otros más, se endurecerán aun si son enfriados en aire.
Consideremos por un momento un acero endurecido, templado, en agua.
Es evidente que la superficie exterior de la herramienta se enfría más
rápidamente, porque está en contacto directo con el agua, en tanto que el
interior se enfría más lentamente. Si d acero debe enfriarse muy rápidamente
para endurecerse, es fácil ver que el interior no se enfriará lo suficientemente
rápido, y por lo tanto no se endurecerá. Esto es exactamente lo que pasa en
la mayor parte de los aceros para herramientas endurecidas en agua, a menos
que la herramienta sea muy pequeña. En un acero para herramientas endure¬
cido en agua con 1.05% de carbono, sólo se endurecerá una parte de 3/32
plg (2.4 mm) a 1/8 plg (3.2 mm) de profundidad, y el núcleo solamente
adquirirá resistencia por enfriamiento. La fractura de la figura 1-48 muestra
una pieza de 1 1/2 plg (38.1 mm) después de endurecerlo. La penetración
de la dureza, como se ve en dicha fractura, es la profundidad de la superficie
endurecida.
Se sabe que muchas aleaciones, cuando se incorporan a un acero para
herramientas, aumentan la penetración de la dureza. La fractura de una alea¬
ción de acero al silicio-molibdeno en la figura 1-49 muestra un grano fino,
'
. - -
Fig. 1-50. Fractura templada

en un acero alta velocidad.
capa dura de 3/16 plg (4.8 mm) de profundidad en la superficie, un grano

áspero y un núcleo tenaz debajo.
El acero de alta velocidad se dice que tiene una dureza o temple profun¬
do. La fractura de una pieza redonda de acero de 1 1/2 plg (38.1 mm), en la
figura 1-50, muestra un grano fino y duro en toda la pieza.
Razonando un poco se comprenderá que para endurecer un acero profun¬
damente, su enfriamiento deberá ser lento; un acero de templado poco pro¬
fundo requiere un enfriamiento rápido. Por lo tanto, los aceros endurecidos en
aceite muestran que, en promedio, penetra más el temple (más dureza o tem¬
plado) que los aceros endurecidos en agua; los aceros endurecidos en aire, tie¬
nen la mayor dureza de todos. Es importante notar aquí que la velocidad de
enfriamiento, necesaria para templar, o endurecer un acero, se llama velocidad
crítica de temple. Esto se verá con más detalle en el Capítulo 4.
2
Acero para herramientas:
su naturaleza
Lograr que una persona “sepa todo” lo relacionado con el acero para
herramientas no es la cosa más fácil del mundo —la materia es demasiado
extensa. Muchos trabajadores que han utilizado acero para herramientas du¬
rante toda su vida, no creen conocer mucho acerca de esto, excepto, quizá,
una o dos marcas que han empleado regularmente. En efecto, es común en¬
contrar trabajadores realmente temerosos del acero para herramientas — tanto
que se limitan a trabajar con unos cuantos tipos que ya conocen y se rehúsan
a investigar aceros que pueden ser nuevos o diferentes. Esto no es difícil de
comprender. Como se ha señalado, el problema de seleccionar un acero para
herramientas que realizará un trabajo pesado es difícil, y el número de fallas
con frecuencia es elevado. Si un fabricante de herramientas desafortunada¬
mente ha tenido fallas costosas, una tras otra, difícilmente se le puede culpar
de ser “temeroso a lo extraño”.
En contraste marcado con esta situación existe el otro extremo —el tra¬
bajador que es “demasiado amigable con lo extraño”. Existe un tipo de fa¬
bricante de herramientas que prueba todo lo que llega y compra acero para
herramientas a todo vendedor que lo visita. Esta actitud surge tal vez por el
hecho de que nunca ha empleado ningún acero el tiempo suficiente para
conocerlo realmente, y, por tanto, considera que un “extraño” es tan bueno
como otro.
Ninguno de los dos extremos contribuye a la mayor economía en la
—
fabricación de herramientas y ambos cuestan dinero a sus fábricas. Es
perfectamente obvio que se desarrollan nuevos y mejores aceros a medida
que pasa el tiempo. El fabricante de herramientas miedoso o ultraconservador,
pierde estas mejoras y su taller se vuelve anticuado. Por otra parte, el traba¬
jador que prueba todo, es seguro que desperdicia también mucho dinero
porque inevitablemente encontrará más fracasos que éxitos. El procedimiento
seguro está entre estos dos extremos. Si un fabricante de herramientas conoce
y entiende algo acerca del acero, será razonable pero cauteloso. Tendrá por
lo menos una vaga idea de que la propaganda de ciertos artículos es proba-
58
Acero para herramientas: su naturaleza 59
ble que sea verdadera. Explorará nuevos campos cuidadosamente, pero será
lo suficientemente persistente para obtener la respuesta correcta, sabiendo de
antemano que aun el mejor de los artículos no siempre da buen resultado la
primera vez que se utiliza. En esta forma adoptará los nuevos avances impor¬
tantes, sin estar corriendo siempre por caminos equivocados.
Para que el lector pueda conocer lo necesario del acero para herramien¬
tas que utilice, este tema se presentará en paralelo con una materia que él
ya entiende —llamada, conociendo al ser humano.
Supóngase que una empresa tenía un puesto de responsabilidad vacante
y quería encontrar a una persona que llenara los requisitos para el trabajo.
Imaginemos que el señor Juan Pérez solicitó el puesto; ¿qué sería necesario
saber acerca del sr. Pérez antes de contratarlo?
En primer lugar se le preguntarían sus “especificaciones”. Esta es la in¬
formación que prácticamente aparece en todas las solicitudes de empleo
—edad, peso, estatura, nacionalidad, educación, etc.
El siguiente dato a investigar sería su carácter. ¿Es honesto, industrioso,
cuidadoso, competente, etc., y tiene la aptitud para el trabajo específico en
cuestión?
Finalmente se examinaría su “salud física”. ¿Es sano físicamente, o
tiene alguna enfermedad crónica que pueda ser la causa de que enferme bajo
el esfuerzo de su trabajo?
Después de investigar a un trabajador desde estos tres ángulos, el patrón
podrá sentir que lo conoce tanto como es posible —'hasta que realmente haya
vivido y trabajado con él.
Asimismo, hay tres cosas que se deben conocer acerca de un acero para
herramientas y que se pueden describir muy bien como “especificaciones”,
“carácter” y “salud física”. Si un acero llena estas tres características, es un
probable candidato para el trabajo; puede ser empleado y formar una opinión
personal hasta el punto de tomar una decisión final. Aun en los casos en que
tal acero no sea un éxito destacado, rara vez causará serios y costosos pro¬
blemas.
Para señalar la comparación que se hace entre el trabajador y el acero
para herramientas, se presentan las siguientes columnas.
JUAN PEREZ (candidato) ACERO PARA HERRAMIENTAS

(candidato)
Especificaciones (Inf. general) Especificaciones (Análisis)

¿Edad? ¿Carbono?
¿Estatura? ¿Manganeso?
¿Peso? ¿Silicio?
¿Escolaridad? ¿Cromo?
¿Nacionalidad? ¿Tungsteno?
Etc. Etc.
JUAN PEREZ (candidato) ACERO PARA HERRAMIENTAS

( candidato )
Carácter Carácter
¿Personalidad? ¿Timbre, calidad de fusión?
¿Honestidad? ¿Temple?
¿Diligencia? ¿Tenacidad?
¿Cuidadoso? ¿Seguridad?
¿Aptitud? ¿Uniformidad?
Dependencia — O sea, bajo ciertas Dependencia — O sea, bajo ciertas
circunstancias, ¿se puede confiar circunstancias, ¿se puede confiar
en que se comporte como se es¬ en que se comporte como se es¬
peraba? peraba?
Etc. Etc.
Salud física Salud física

¿Oído? ¿Tubo?
¿Vista? ¿Escoria?
¿Corazón? ¿Rebabas?
¿Operaciones? ¿Superficie descarburada?
¿Enfermedades? ¿Segregación?
Etc. Etc.
Comentarios Comentarios
Hay jefes que contratan aspirantes Hay usuarios de acero para herra¬
sabiendo muy poco más de ellos, que mientas que compran acero, basados
lo que se halla en las especificaciones completamente en las especificacio¬
del primer párrafo, y se encuentran nes del análisis que se dan en el pri¬
después con muchas decepciones. mer párrafo y se encuentran después
Mala salud, incompetencia o mal ca¬ con muchas decepciones. Materiales
rácter, son los riesgos de contratar defectuosos con fallas internas o va¬
trabajadores en esta forma. El nú¬ riaciones inexplicables de carácter,
mero de jefes que siguen esta política son los riesgos en la producción de
es ciertamente mucho menor en la herramientas. El número de personas
actualidad que antes. que hacen esto va disminuyendo.
Al emplear personal se sabe mucho Justamente como los métodos mo¬
menos acerca del segundo requisito dernos de pruebas de aptitudes están
-—carácter y personalidad— que de enseñando acerca del potencial del
los otros dos. Este es un estudio re¬ individuo, los métodos de evaluación
lativamente nuevo que está ganando de aceros ayudan a conocer las carac¬
terreno. Los métodos modernos de terísticas de temple, timbre y otras
pruebas de aptitud proporcionan mu¬ propiedades inherentes del acero para
chos elementos acerca de las poten¬ herramientas.
cialidades de los diferentes indivi¬
duos.
Acero para herramientas: su naturaleza 61
Se puede establecer otra analogía entre contratar un empleado y com¬

prar acero para herramientas. Se dice que la competencia es la “vida de la
industria” y la competencia viva entre las diferentes marcas de acero para
herramientas en el mercado es tan constructiva y necesaria, como la compe¬
tencia entre empleados para un nuevo trabajo o para un ascenso.
Algunas personas, descuidadamente, consideran la competencia sólo en
términos de monedas; y cuanto menos saben acerca de un producto o su
empleo, están más cerca de adoptar una actitud de “dudosa reputación” y
resuelven todo en términos del precio de adquisición. Aún el más imprudente,
nunca contrataría a sus empleados por el precio, ni tampoco concedería una
promoción al de menos aspiraciones — pero pueden cometer este error al
seleccionar el acero para herramientas. ¿Dirían tales personas que el Servicio
—
Civil de Empleos no es competitivo sólo porque todos los solicitantes de¬
sean trabajar por la misma cantidad? La competencia del acero para herra¬
mientas es realmente “competencia económica”, pero la economía' involucra
más que el precio de venta, y en el caso del acero para herramientas, mucho
más.
El acero para herramientas no es como el hielo que se compra por peso;
es más parecido a la persona que se emplea con base en el servicio que debe
prestar y de su responsabilidad general. Quizá en una pieza de acero para
herramientas, que sólo cuesta 1 000 pesos, se tenga que invertir en ella un
gasto de mano de obra de 2 000 pesos para fabricar una importante herra¬
mienta o dado; y esta herramienta puede montarse en una máquina herra¬
mienta implicando costos elevados de operación. Aún esta operación puede
ser sólo una colocación en una línea de producción integrada, donde la falla
de una herramienta puede causar pérdida financiera y daño de considerable
magnitud. ¿Cuál es la ganancia si por ahorrarse una cierta cantidad de dinero
en el costo original de la pieza, se desbarata por completo una sección, o
incluso, la línea de producción de la fábrica?
El acero para herramientas en Estados Unidos se fabrica por un pequeño
grupo de fundidores especialistas, muchos de los cuales tienen una experien¬
cia que data del siglo pasado. Entre estos fundidores la competencia es dura
—no para rebajar el precio, sino para aumentar su valor. Es de gran impor¬
tancia que los compradores de acero para herramientas y los usuarios com¬
prendan esto; por consiguiente, vale la pena visitar a algunos fundidores y
observar el funcionamiento de este fenómeno. Tenemos un fundidor que em¬
plea la prueba de ataque con ácido caliente, como una inspección de rutina;
otro que descarta un 10% adicional de la parte superior de cada lingote, y
otro más que emplea un diseño de lingote único, o sea, corte sus tochos y
pague horas extras de mano de obra para vencer un problema en potencia
— todo para que finalmente su vendedor pueda competir en calidad con los
otros fundidores o tal vez superarlos.
Esta es la razón y la justificación para los nombres de marca de los
aceros para herramientas. Cada fabricante guarda celosamente la calidad del
producto que lleva su marca —y la respalda con su garantía. Cuando la
ciencia haya avanzado hasta un punto en que se puedan escribir “especifica¬
ciones de ingeniería” para los seres humanos y los aceros para herramientas,
ambos se podrán comprar en competencia de precio — pero antes no.

Los tres capítulos siguientes estarán dedicados al estudio del acero para
herramientas según los títulos ya propuestos. El Capítulo 3 describirá el tema
del análisis. El Capítulo 4 está dedicado a la calidad del acero para herra¬
mientas, y su efecto en la utilidad del acero. El Capítulo 5 desarrolla un
método para determinar la solidez interna del acero para herramientas.
/
3
Análisis del
Este capítulo describe el análisis como primer paso para conseguir

información sobre el acero para herramientas. No se supone que el fabricante
de herramientas especifique el análisis exacto de su acero, o pretenda indicar
al fabricante de aceros la forma en que puede obtenerlo. Por otra parte, no
hay razón para que se desconcierte cuando se menciona el manganeso, el
cobalto o el cromo. Los catálogos modernos de acero para herramientas,
proporcionan generalmente los análisis de los diversos grados, en los que el
fabricante debe estar interesado, en la misma forma que se interesaría por
conocer la edad, la nacionalidad y otros datos sobre Juan Pérez si se dispu¬
siera a contratarlo.
ANALISIS QUIMICO
Aunque el hierro es el elemento predominante en el análisis de cualquier
acero, como se vio en el Capítulo 1, nunca se mencionan como parte de dicho
análisis. Después de enumerar los componentes de aleación, sería perfecta¬
mente apropiado decir: “El balance del análisis es el hierro” —pero esto
nunca se hace.
Al presentar el análisis de un acero, suele emplearse el símbolo químico
en vez del nombre completo de elementos. En la tabla 3-1 aparece una lista
de los elementos más usuales con sus símbolos químicos.
ELEMENTOS DE ALEACION
Los elementos de aleación se agregan al acero para herramientas durante el

proceso de fundición. En algunas ocasiones se utiliza chatarra de acero aleado
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Fig. 3-1. Laboratorio quimico.
en la carga inicial, de modo que sólo es necesario realizar los ajustes finales
para asegurar el porcentaje requerido de cada elemento. En todo caso, los
elementos de aleación se mezclan en el baño a fondo y completamente. Con
pocas excepciones, los elementos de aleación utilizados por el fabricante de
acero están en forma de ferroaleaciones —
o sea, el elemento de aleación se
combina con cierta proporción de hierro por el fabricante de ferroaleaciones.
Por ejemplo, el silicio se le agrega en forma de ferrosilicio (Fig. 3-3) que con-
TABLA 3-1.
Nombre del elemento Símbolo quimico

Hierro Fe
Carbono C
Manganeso Mn
Silicio Si
Fósforo P
Azufre S
Cromo Cr
Níquel Ni
Tungsteno W /
Vanadio V
Moübdeno Mo
Cobalto Co
Niobio (colombio) Nb
Análisis del acero para herramientas 65
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Fig. 3-2. Espectrógrafo de lectura directa para determinar y controlar con

precisión el análisis del acero para herramientas.
tiene aproximadamente 50% de silicio y 50% de hierro. También se muestran

otras formas de aleaciones con sus análisis típicos.
Haría falta averiguar por qué se agregan aleaciones al acero para herra¬
mientas. Por supuesto, el carbono es necesario para el endurecimiento del
acero. El acero al carbono ordinario para herramientas es tan antiguo como
la historia misma; data de no menos tres o cuatro mil años. Las aleaciones
agregadas al carbono se han introducido durante los últimos 75 años.
Si el acero al carbono ordinario hubiera resultado satisfactorio para todo
tipo de herramientas, no habría surgido la necesidad de los aceros aleados.
Las aleaciones se agregan al acero para permitirle realizar funciones que el
acero al carbono no* puede hacer. Cosa curiosa, estas funciones adicionales
pueden agruparse en cuatro categorías.
1. Asegurar mayor resistencia al desgaste para el corte o abrasión.

2. Asegurar mayor tenacidad o fuerza.
3. Asegurar la precisión y seguridad en el endurecido, y aumentar su
capacidad de endurecimiento.
4, Proporcionar al acero “dureza al rojo”, o sea, capacidad para traba¬
jar cuando la herramienta se calienta tanto que un acero ordinario al carbono
se ablandaría.
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Fíg. 3-3. Elementos de aleación que se agregan en la fundición del acero para
herramientas. De izquierda a derecha y de arriba hacia abajo: ferrosilicio-silicio
502, hierro 502; ferromanganeso-manganeso 802, hierro 202; munición de ní¬
quel-níquel 99.92, ferro-cromo cromita 722, hierro 282; ferrotungsteno-tungsteno
802, hierro 202; ferrovanadio-vanadio 702, hierro 302; ferromolibdeno 612, hierro
392; cobalto-cobalto electrolítico 99.92.
Las aleaciones pueden provocar muchos otros efectos menores, pero los
cuatro mencionados constituyen las principales razones por las que se agregan
al acero. Se analizará brevemente el efecto de cada elemento y, aunque inci¬
den en la corrosión, propiedades eléctricas, etc., en este libro únicamente se
verán con referencia a su función como aceros para herramientas.
Carbono. La utilidad del carbono es hacer al acero más duro y resis¬
tente al desgaste. Los aceros ordinarios al carbono deben enfriarse rápida¬
mente en agua para endurecerlos, por lo que sólo se endurece la superficie.
Si la pieza tiene una circunferencia de 3/4 plg (19.05 mm) o más, sólo se
endurecerá cerca de 3/32 plg (2.4 mm) ó 1/8 (3.2 mm) de profundidad bajo
la que habrá un núcleo tenaz no endurecido.
El mínimo carbono que sería probable hallar en un acero común al
carbono sería de aproximadamente 0.50% a 0.60% y podría utilizarse en
cosas como herramientas de herrero y dados para golpear. A medida que se
agrega más carbono, se incrementa la capacidad de endurecimiento del acero
hasta que, al alcanzar cerca de 0.80% de carbono, al enfriarse se endurecerá
hasta el punto de resistir la lima. Agregar más carbono no aumenta visible¬
mente la dureza, pero sí la resistencia al desgaste. El mayor contenido de
carbono hallado normalmente en un acero ordinario al carbono para herra¬
mientas es de aproximadamente 1.30% y se emplea para navajas de afeitar,
gubias de tallador, etc. Un adecuado contenido promedio de carbono para
utilizar en el taller, es de alrededor de 1.05%, lo que lo hace muy duro y
resistente al desgaste, sin que el carbono sea lo bastante alto como para hacer¬
lo sensible al tratamiento térmico.
Manganeso. El manganeso ayuda a fortalecer el acero cuando se cuela
por primera vez en el lingote y lo hace más fácil de laminar en caliente o de
forjar. Por estas razones, todo acero para herramientas contendrá al menos
0.20% de manganeso. El manganeso puede estar presente hasta quizá en
un 0.50% antes de poderse considerar como un agregado de aleación “espe¬
cial”. Ciertos aceros pueden contener hasta 20% de manganeso, que les con¬
fiere propiedades de dureza para trabajar en frío. Estos aceros se utilizan en
molinos de piedras, dientes de excavadoras, etc.
El efecto del manganeso agregado a un acero simple al carbono, es au¬
mentar la penetración del temple y es tan decisivo que la inclusión de alrede¬
dor de 1.50% de manganeso en un acero con 0.90% de carbono endurecería
hasta el mismo centro un cubo de 2 plg (50.8 mm) mientras que sin el
manganeso, ese mismo tubo se endurecería sólo hasta una profundidad
de 3/32 pgl (2.4 mm)t
Además, el manganeso hace que el acero se endurezca tan rápida y pro¬
fundamente que ya no puede enfriarse con seguridad en agua, sino que debe
enfriarse en aceite. Esta es una forma de obtener un acero indeformable endu¬
recido en aceite agregando, por ejemplo, aproximadamente 1.60% de man¬
ganeso a un acero con 0.90% de carbono.
Un tercer efecto del manganeso es que reduce ligeramente el punto
crítico y por tanto la temperatura a que debe calentarse el acero para ser en¬
durecido.
Silicio. Prácticamente todos los aceros para herramientas contienen
un pequeño porcentaje de silicio (generalmente entre 0.10% y 0.30%) que

se añade con el mismo propósito que el manganeso en pequeñas cantidades,
es decir, para facilitar la fundición y el trabajo en caliente del acero.
Como aleación, el silicio casi nunca se usa solo o simplemente con
carbono. Usualmente, junto con el silicio se agregan algunos elementos que
propician el endurecido profundo, como manganeso, molibdeno o cromo. En
combinación con ellos, el silicio tiende a dar dureza y tenacidad a los aceros
para herramientas. También contribuye algo a incrementar la penetración
de la dureza. En forma de aleación, el silicio puede encontrarse en proporción
de 0.50% hasta 2.00% aunque siempre junto con otros elementos.
Cuando en la aleación hay una considerable cantidad de silicio, es más
probable que el acero se descarbure tanto en la forja como en el tratamiento
térmico.
Fósforo y azufre. Estos dos elementos se mencionan generalmente en
el análisis completo para herramientas. Ambos se consideran impurezas per¬
judiciales y se reducen lo más posible. En el acero de homo de reverbero,
el contenido será menor de 0.05%. En homo eléctrico, menor de 0.03%,
aún en las calidades inferiores. En las calidades mejores, se mantiene por
debajo de 0.02%, y no es raro hallarlo por debajo de 0.15%.
El azufre, como se señala en el Capítulo 1, puede agregarse a los aceros
para herramientas altamente aleados para mejorar su maquinabilidad. Al
fundirlo, debe tenerse cuidado de que se formen los tipos apropiados de sul¬
fures y de que su frecuencia y distribución estén rigurosamente controladas.
Cromo. Como el manganeso, el cromo hace que la dureza penetre más
profundamente y, cuando está presente en cantidad suficiente, le confiere
propiedades de endurecido en aceite. En este aspecto, no es tan eficaz como
el manganeso; por otro lado, contribuye en mayor grado a la resistencia al
desgaste y a la tenacidad. El incremento de la resistencia al desgaste no impli¬
ca necesariamente una mayor dureza.
Los aceros de contenido bajo y medio de cromo no conservan sus di¬
mensiones con tanta precisión como los aceros al manganeso, y si se endure¬
ce en agua, a menudo cambiarán de tamaño aún más que el acero al carbono
ordinario. Además, el cromo eleva la temperatura necesaria para el endurecido
mientras el manganeso la reduce.
En el acero para herramientas, el cromo se encontrará en cualesquiera
proporciones. Los aceros ordinarios al carbono-cromo pueden contener de
0.25% a 1.50% de cromo y se usan principalmente en brocas helicoidales,
escariadores, cortadores, mandriles, etc. Un acero que contenga 5.00% de
cromo y 1.00% de molibdeno tiene propiedades de endurecido muy profundo
y constituye un acero para dados endurecido al aire muy valioso. Otro inte¬
resante tipo de acero para herramientas se halla en el llamado “alto carbono,
alto cromo”. Estos contienen aproximadamente 1.50% a 2.20% de carbono
y cerca de 11.00% a 14.00% de cromo. Algunas veces se agregan otras alea¬
ciones en pequeños porcentajes. Estos aceros poseen una notable resistencia
al desgaste y pueden endurecerse al aceite o al aire. De esta manera se cam¬
bian tanto sus propiedades que pueden mantener con exactitud su tamaño y
forma cuando se endurecen. A
Existe aproximadamente 4.00% de cromo en el acero de alta velocidad

en unión con el tungsteno, el molibdeno y el vanadio. Es un poco difícil separar
el comportamiento de los elementos individuales, cuando el análisis es tan
complicado como éste, pero el cromo continúa sirviendo a su propósito nor¬
mal de incrementar el endurecimiento y la penetración del endurecimiento.
Níquel. El níquel es un elemento poco usual para ser aleado en acero
para herramientas, aunque se encuentra en los dos aceros para herramientas
que se endurecen con aceite (AISI tipos L6 y D3), se describen en el
Capítulo 12. Aumenta la tenacidad y la resistencia al desgaste cuando se usa
en unión de alguna aleación endurecedora como el cromo. El níquel baja algo
la temperatura de templado y tiende a hacer posible templar el acero al aceite
en vez de que sea templable al agua.
Tungsteno. El tungsteno es elemento para aleación más extraordinario
qüe puede encontrarse en el acero para herramientas. Debe añadirse en can¬
tidades bastante grandes para que sea efectivo. El tungsteno, cuando se agrega
a un acero para herramientas alto en carbono, hasta aproximadamene 1.50%,
incrementa algo su resistencia al desgaste. Si se incrementa hasta aproximada¬
mente 4% con cerca de 1.30% de carbono, el acero adquirirá tal resistencia
al desgaste después de ser templado, que será bastante difícil esmerilarlo con
un disco de esmeril común. Esto es casi lo que más se usa normalmente de
tungsteno en combinación con sólo carbono. Estos aceros de carbono-tungs¬
teno no incremetan la penetración a la dureza y se descarburan a un grado
ligeramente mayor que los aceros para herramientas de carbono puro, quizás
debido a que su temperatura de endurecimiento es mayor. Debido a la dismi¬
nución en el uso de los aceros para herramientas endurecidos al agua, existe
poca demanda de ellos en la actualidad.
Cuando se agrega el tungsteno entre 12% y 20% en unión del cromo, o
tan bajo como 6% en unión con el molibdeno y el cromo, proporciona al
acero una nueva propiedad, que es la dureza al rojo. El acero para herramien¬
tas al carbono puro, puede volverse muy duro cuando se templa, pero si la
herramienta se pone a trabajar bajo ciertas condiciones, en las cuales se ca¬
lienta bastante, el calor eliminará el temple del acero y lo ablandará. Por
ejemplo, las herramientas de corte se calientan por la fricción y si se hacen
intentos para cortar con rapidez con acero para herramientas al carbono, el
borde cortante se calentará tanto que se ablandará. Sin embargo, un acero
que contenga 18 % de tungsteno y 4% de cromo puede continuar cortando,
aún después de haberse calentado el filo cortante a un color rojo oscuro
(aproximadamente 1 000°F ó 542°C). Los aceros con estas características
se conocen como aceros para herramientas de alta velocidad y representan
quizá la clase más importante de los aceros para herramientas de aleación.
Uno de los tipos más antiguos contenía aproximadamente 0.70% de carbono,
18% de tungsteno, 4.00% de cromo y 1.00% de vanadio. El vanadio au¬
menta todavía más la dureza al rojo del acero. Otro tipo estándar que se ha
convertido todavía más importante, será mencionado en el párrafo corres¬
pondiente al “molibdeno”.
El tungsteno, cuando se combina químicamente con carbono, forma un
carburo que tiene una extremada dureza y resistencia al desgaste, junto con
70 Características tísicas del acero para herramientas
una excelente dureza al rojo. Debido a estas propiedades, el carburo de tungs¬

teno ha encontrado aplicación en herramientas que cortan a velocidades extre¬
madamente altas, que se usan para cortar materiales sumamente duros. El
carburo en sí es bastante quebradizo y debe ligarse con algún metal tenaz
como el cobalto y sintetizarse para formar un inserto, llamado pastilla, que
usualmente es soldado a un vastago de acero de aleación, para formar el filo
cortante de la herramienta.
Vanadio. El vanadio se agrega a veces en pequeñas cantidades (aprox.
0.15% ) a un acero al carbono puro. En esas cantidades, no afecta la dureza
media o la penetración de la dureza. En algunos aceros, tiene un efecto de
retenacidad al mantener pequeño el tamaño del grano, especialmente cuando
puede tender a agrandarse como resultado de sobrecalentamiento. Por lo
tanto, un acero para herramientas al vanadio puede sobrecalentarse acciden¬
talmente 100°F (56°C) al endurecerse sin sufrir daño. Ahora, puede produ¬
cirse el mismo efecto sin vanadio controlando el timbre o la calidad de fundi¬
ción del acero (véase el principio del Capítulo 4). El vanadio también incre¬
menta la dureza al rojo de un acero, se usa en cantidades entre 0.15 y 1.00%
en unión con cromo, tungsteno, etc., en aceros para troqueles que trabajan
en caliente, y aproximadamente 1% a 3%, en aceros para herramienta de
alta velocidad para el mismo propósito. El vanadio en cantidades de 1.00%
ó más en unión con el contenido de alto carbono, tiende a formar carburos
complejos resistentes al desgaste.
Molibdeno. El molibdeno comparte algo de las propiedades, tanto del
cromo como del tungsteno. Como el cromo, incrementa la penetración de la
dureza e inclina al acero hacia el endurecimiento al aceite o al aire. Como el
tungsteno, incrementa la dureza al rojo y la resistencia al desgaste. El molib¬
deno fomenta una mayor descarburación en la forja y el tratamiento térmico.
Cuando se usan porcentajes de 0.80% a 1.25% junto con elevados por¬
centajes de cromo o con combinaciones de cromo y manganeso, incrementa
grandemente el endurecimiento y es, por lo tanto, un elemento importante en
muchos aceros de endurecimiento al aire. Cuando se usa con silicio, forma un
acero para herramientas muy tenaz y duro, para propósitos de demoliciones.
Una aplicación muy importante del molibdeno se encuentra en el acero
de alta velocidad. Un tipo estándar de acero de alta velocidad que se ha con¬
vertido en precursor en el campo desde hace unos cuantos años, contiene
aproximadamente 0.80% de carbono, 4.00% de cromo, 5.00% de molib¬
deno, 6.25% de tungsteno y 2.00% de vanadio.
Cobalto. El cobalto rara vez se usa en aceros para herramientas que
no sean de alta velocidad. Aquí se agrega para incrementar la dureza al rojo,
de manera que puedan usarse las herramientas a velocidades de operación
más elevadas. Al mismo tiempo eleva algo la temperatura necesaria para el
templado, incrementa la tendencia a la descarburación de la superficie y dis¬
minuye la tenacidad.
Niobio (Colombio). El niobio ofrece algunas ventajas como elemento
de aleación en los aceros para herramientas. Su principal propiedad es la de
formar carburos extremadamente duros, que aumentan grandemente la resis¬
tencia al desgaste. Debido a su afinidad con el carburo, es necesario que los
aceros que contienen niobio, dispongan de suficiente carbono para saturar

completamente al niobio y, además, suficiente carbono adicional, con objeto
de mantener los procesos de temple normales. El niobio disminuye la tenden¬
cia a la descarburación al templado, y, como el vanadio, eleva la máxima
temperatura permisible para el templado.
En conclusión, no debe suponerse que los efectos de las aleaciones ante¬
riores son tan sencillas como parece y que el fabricante de acero siempre
puede pronosticar las propiedades de lo que será la nueva fórmula. Esto está
muy alejado de la verdad. El fabricante de acero espera ciertas tendencias
cuando agrega una aleación, pero nunca sabe lo que obtendrá hasta que lo
prueba. Dos o más aleaciones en combinación, se comportarán usualmente
en forma diferente a los elementos individuales, si se agregan solos.
4
Propiedades del
El siguiente paso para conocer el acero para herramientas, es saber algo

acerca de sus propiedades, el cual ya hemos definido brevemente y que con¬
siste en dos factores, a saber: su capacidad de endurecimiento o templabilidad,
y su timbre.
Mucho se ha escrito en el pasado sobre el tema de endurecimiento del
acero. El término “capacidad de endurecimiento” o “templabilidad” se ha
adoptado ahora umversalmente para describir la tendencia del acero para en¬
durecerse, no necesariamente el grado'al cual es capaz de endurecerse. Bajo
cualquier conjunto de condiciones de tratamiento, “templabilidad” y “penetra¬
ción de temple” o “penetración de la dureza” puede considerarse como una
misma. Los términos “penetración del temple” o “penetración de la dureza” se
aplican más comúnmente a los aceros de endurecimiento de menor profundi¬
dad, en los cuales puede verse una profundidad distinta de penetración, como
se ve en la figura 4-1. En los aceros de “endurecimiento más profundo”, de
enfriamiento más lento, en los cuales esta línea no se distingue, el término
“templabilidad” frecuentemente es un término más apropiado. La razón para
esto será más obvia después de leer este capítulo.
La palabra “timbre” la utilizó el Laboratorio de Investigaciones en la
Carpenter Technology Corporation, hace algunos años, como un nombre
para describir la propiedad que controla el tamaño del grano, la tendencia
hacia el crecimiento del grano a temperaturas elevadas y la tenacidad resul¬
tante de las operaciones de tratamiento térmico en los aceros para herramien¬
tas. El timbre es un reflejo del método de fabricación, más bien que una
composición puramente química del acero. En el Capítulo 2 presentamos la
analogía entre la personalidad de Juan Pérez y la personalidad de un acero
para herramientas. El timbre es un acero, o la personalidad en un hombre.
es el resultado de muchas influencias, quizá no claramente aparentes pero, sin
embargo, de extrema importancia. En un acero, estas influencias se inician
desde que se forma el lingote, y es un hecho que la “aptitud para endurecerse”
está regida principalmente por el método de fundición en sí. Los efectos del
72
Propiedades del acero para herramientas 73
:ÿv.\
: Fig. 4-1. Fractura endurecida de acero para

herramientas con 1.05* de carbono.
timbre son más aparentes en los aceros para herramientas al carbono puro.
Lo que hemos dicho hasta el momento puede resumirse en las siguien¬
tes aseveraciones breves.
1. La templabilidad es la tendencia del acero para endurecerse con el

tratamiento térmico, mientras que la dureza es el grado al cual se endurece
realmente el acero. Ambos se controlan primordialmente por análisis.
2. El timbre es la propiedad del acero para herramientas que determina
el tamaño de su grano y su tenacidad de acuerdo con determinado tratamien¬
to térmico, que se rige primordialmente por su método de fabricación.
3. La templabilidad y el timbre, si se toman juntos, determinan prin¬
cipalmente el carácter de un acero para herramientas.
TEMPLABILIDAD (PENETRACION DEL TEMPLE)
Un hecho, que sabe todo técnico templador de acero para herramientas, es

que una pieza de acero común, tiene suficiente carbono (digamos 0.70% ó
más) y que una sección redonda de aproximadamente 3/16 plg (4.8 mm) se
endurece completamente si se calienta a 1 450°F (794°C) y se templa en agua
o salmuera Sin embargo, si esta sección redonda es de 1 plg (25.4 mm),
bajo las mismas condiciones sólo se endurecerá en la superficie a una profun¬
didad de aproximadamente 1/8 plg (3.2 mm) quedando el núcleo relativa¬
mente suave. Si en vez de templarse en agua, ambas piezas se templan en
aceite (a aprox. 1 550°F, 850°C), la sección de 3/16 plg (4.8 mm) se endu¬
recerá completamente, mientras que la sección redonda de 1 plg (25.4 mm)
no se endurecerá por completo, ni siquiera su superficie. Es obvio, natural¬
mente, que lo que cambia el comportamiento es la masa (la sección de la
pieza) y, desde otro punto de vista, es evidente que es la rapidez del enfria¬
miento lo que determina si se endurece o no el acero. En el caso de la barra
redonda de 1 plg (25.4 mm) que se templó en agua, el núcleo no se endure¬
ció debido a que la parte central de la barra se enfría con demasiada lentitud
y sólo la capa superficial se enfría con suficiente rapidez para endurecerse.
En el caso de la barra redonda de 1 plg (25.4 mm) templada en aceite, nin¬

guna parte de la sección, ni aun la superficie, se enfría suficientemente rápido
y, como consecuencia, ninguna parte se endurece completamente. La sección
de 3/16 plg (4.8 mm) templada ya sea en agua o aceite, se enfría con la
suficiente rapidez para endurecerse completamente. Por lo tanto puede
verse que en la masa afecta el comportamiento de endurecimiento del acero
para herramientas (1) debido a que las diferentes profundidades de la sección
se enfría con diferente rapidez durante el templado y (2) debido a que el
tamaño de la sección determina la rapidez general de enfriamiento en cual¬
quier medio.
Velocidad de temple y velocidad crítica de temple. Estas relaciones
entre el acero, el medio de templado y el tamaño de la sección pueden en¬
tenderse mejor a través de una simple analogía. Vamos a imaginarnos una
pista de cenizas como la ilustrada en la figura 4-2, y supongamos que un
corredor se encuentra en el punto T. La pista de cenizas tiene una barrera en
cierto punto y la barrera está equipada con un resorte, conectado a un dispa¬
rador en T, de manera que en el momento que el corredor inicia su carrera
por la pista desde el punto T, se acciona un cerrojo en la barrera y el resorte
tiende a cerrarlo. El truco es que el corredor recorra la pista con suficiente
rapidez antes que la barrera se cierre. Si pasa mientras está ampliamente
abierta, como en el caso A, se considera que tuvo un éxito completo y su
calificación será del 100%. Si pasa cuando la barrera está parcialmente cerra¬
da, como en el caso B, solamente tiene éxito parcial, o podemos suponer que
sólo parte del corredor pasó directo sin parar. En todo caso podemos decir
que el promedio es de 50% si la barrera se cierra enteramente antes de que
T T T TEMPERATURA DE
TEMPLADO
,\i M
* 1100°F
100% DURO 50% 50% 100% SUAVE

DURO SUAVE
CASO A CASO B CASO C
Fig. 4-2. Analogía que ilustra “rapidez de la barrera”.
llegue, como el caso C, por supuesto no tendrá éxito y no conseguirá librar la

barrera en absoluto.
Una pieza de acero se comporta de manera casi idéntica durante el en¬
friamiento. Considérese la pista como un intervalo de temperatura de T hasta
la temperatura ambiente y supóngase que la barrera se sitúa en 1 100°F
(598°C). Supóngase que se calienta una pieza de acero al carbono a la tem¬
peratura T por encima de la crítica, e imagínese que el acero es el corredor y
que la velocidad de enfriamiento corresponde a la del corredor. La barrera
imaginaria en 1100°F (’598°C) actúa exactamente igual que la barrera con
resorte. Si el acero puede enfriarse de T a 1 100°F (598°C) con suficiente
rapidez antes de que la barrera empiece a cerrarse, se tiene 100% de éxito
para templar, endurecer, el acero. Si el paso de T a 1 100°F (598°C) es
demasiado lento y la reja está semicerrada antes de llegar el acero, sólo se
templará parcialmente. Sin embargo, si la reja en 1 100°F (598°C) se cierra
completamente antes de llegar el acero, no se templará en absoluto. Por su¬
puesto, la velocidad de enfriamiento de T a la reja dependerá del llamado
medio de enfriamiento, siendo los más comunes el agua o la salmuera para
enfriamiento exactamente rápido, aceite para velocidad media de enfriamien¬
to y aire para un enfriamiento relativamente lento.
Pero, ¿qué ocurre con la velocidad de la barrera? ¿Es la misma para to¬
dos los aceros? La respuesta conduce a la esencia del problema del temple. El
hecho es que la velocidad de la barrera, conocida técnicamente como rapidez
crítica de temple, o de enfriamiento, se regula agregando aleaciones al acero.
Algunas aleaciones reducirán la velocidad de la barrera como para que el en¬
friado con aceite sea lo suficientemente rápido para encontrarla abierta, mien¬
tras otros la reducen aún más, de forma que el enfriado por aire resulta lo
bastante rápido para templar el acero. El acero al carbono común tiene una
muy alta velocidad de barrera, por lo que usualmente debe enfriarse en agua.
Ahora resulta obvio por qué los aceros para herramientas pertenecen a tres
clases: templados en agua, en aceite y en aire.
Hasta aquí se ha demostrado que la rapidez de enfriamiento y la rapidez
crítica de enfriamiento son los dos factores que controlan las propiedades
obtenidas en el tratamiento térmico. Para simplificar el análisis, se ha supuesto
que la rapidez de enfriamiento es uniforme en toda la sección considerada.
Esto es cierto sólo para secciones pequeñas. En las secciones mayores, como
las que tienen comúnmente las herramientas, no lo es, por lo que debe tomar¬
se en cuenta otro factor, esto es, la masa.
Masa. La importancia de la masa en el enfriamiento del acero para
herramientas radica, como en cualquier otro material, en su conductividad
térmica, que limita la rapidez a la que puede transmitirse el calor. Dado que
esta es una propiedad constante, el otro factor que determina la razón de flujo
de calor de uno a otro punto es la diferencia de temperaturas entre ambos
puntos; a mayor diferencia, mayor la rapidez con que pasa el calor hacia la
parte fría. Consecuentemente la manera de enfriar un cuerpo de acero rápi¬
damente, es mantener una gran diferencia entre su superficie y su interior.
Esto se consigue enfriando en agua, la cual elimina calor de la superficie en
forma rápida. Si se desea enfriar más lentamente, se puede utilizar un medio
como el aceite, que no eliminará el calor con tanta rapidez; o aire, que elimi¬
nará el calor en forma todavía más lenta. La rapidez con que se enfriará el
acero en cualquier tipo de enfriamiento puede determinarse y, dentro de cier¬
tos límites prácticos, será el mismo para todo tipo de acero para herramientas.
Si se calientan grandes bloques de acero para herramientas a la tempe¬
ratura de endurecimiento y después se enfrían, templan, en tres diferentes
medios: agua, aceite y aire, la rapidez de enfriamiento en grados por segundo
de una superficie hacia adentro, puede ser representada por las curvas de la
figura 3-4. La curva correspondiente al “agua”, indica la rapidez de enfria¬
miento a diferentes profundidades bajo la superficie, cuando ésta se enfría en
agua. De igual manera, la curva correspondiente al “aceite”, indica la rapidez
de enfriamiento a distintas profundidades cuando la superficie se enfría en
aceite, y la curva correspondiente al “aire” determinará la rapidez de enfria¬
miento cuando la superficie se enfría al aire. Hay dos cosas que destacar en
estas curvas: primero, que son “fijas” o constantes para cualquier medio de
enfriamiento y también para cualquier temperatura de enfriamiento y, segun¬
do, que las pendientes de las tres curvas difieren indicando las de mayor
pendiente una mayor diferencia de temperaturas entre la superficie y la parte
interna.
Ahora echemos un vistazo a la figura 4-4, que muestra la curva que
aparece en la figura 4-3 marcada como “agua”. La rapidez de enfriamiento
en la superficie es algo superior a 500°F (278°C) por segundo. Recordando
ahora el análisis de la velocidad de la barrera, es obvio que cualquier acero
que tenga una rapidez de enfriamiento critico menor de 500°F (278 °C) por
segundo, sólo se templará, endurecerá, hasta una cierta profundidad. Supon¬
gamos determinado acero, que llamaremos A, y que tiene una rapidez de
enfriamiento crítica de 470°F (216°C) por segundo. Resultará que este
acero, si se enfría en agua o en salmuera en una sección grande se templará
completamente hasta una profundidad A, puesto que el espesor, desde A
hasta A', se enfriará con mayor rapidez que la rapidez con que se cierra la
barrera. La penetración de la dureza, según indica A', será de cerca de 3/32
plg (2.4 mm). Si se toma ahora un acero B, con una rapidez de barrera
mucho menor y se sigue el mismo procedimiento, se encontrará que se tem-
500
O
I «o
p
Í§M0 , AGUA
“I
Fig. 4-3. Intervalos de enfriamiento
de un bloque de acero a diversas profun¬
didades bajo la superficie enfriada en is \
agua, aceite y aire. (Enfriada a partir de Pm \ ACEITE
una temperatura de aproximadamente L Al RE
de 1 500°F, ó 816°C. Tasas medidas
cuando el enfriamiento pasa por 100°F SUPERFICIE l" J" I"
DEL PROFUNDIDAD BAJO
ó 593 °C.) BLOQUE LA SUPERFICIE
:oo SCO
A- - I*- A
400
-
-
O
5m
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300 ENFRIADO EN ACEITE
ENFRIADO EN AGUA
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DEL PROFUNDIDAD BAJO PROFUNDIDAD BAJO
BLOQUE BLOQUE
LA SUPERFICIE LA SUPERFICIE
Fig. 4-4. Tasas de enfriamiento Fig. 4-5. Tasas de enfriamiento

de un bloque de acero cuando se de un bloque de acero cuando se
enfría en agua, comportamiento re¬ enfría en aceite y comportamiento
sultante de tres aceros con diferen¬ resultante de tres aceros con dife¬
te rapidez de barrera. rente rapidez de barrera.
piará hasta una profundidad considerablemente mayor, como se indica por

B', y un acero C, que tenga una rapidez aún menor, se templa hasta C. Lo
que se está haciendo realmente, es elegir profundidades a las cuales la rapidez
de enfriamiento del acero coincide con la rapidez de enfriamiento crítica, y
esto es la profundidad del temple.
Supongamos que se consideran los mismos tres aceros cuando se enfrían
en aceite, como se ilustra en la figura 4-5. Es obvio que el acero A no se
templará del todo, mientras que el acero B se templará satisfactoriamente
hasta una profundidad B', y que C se templara muy profundamente hasta un
nivel C. Llevando más lejos, la comparación y examinando la curva de con¬
ductividad del enfriamiento en aire, que se muestra en la figura 4-6, ni el ace¬
ro B, ni el A se templarán mientras que el acero C se tempalrá satisfactoria¬
mente hasta C.
Aunque hasta este punto del análisis se ha supuesto que la profundidad
a la cual esos aceros se templan, endurecen, puede representarse por un
punto definido, de hecho la línea divisoria entre la superficie dura y el interior
suave no está definida claramente, sino que es realmente una zona o un in¬
tervalo a través del cual, el temple cae de un nivel a otro. Esto se debe a que
hay cierto intervalo de tiempo implicado en el “cierre de la barrera”, durante
el cual ocurre un intervalo correspondiente de una mezcla de estructuras. Esto
se ilustra en la figura 4-7, que muestra una curva de enfriamiento en agua que
se ha aplicado a dos aceros D y E. Es evidente, examinando la forma de
esta curva, que los aceros templados superficialmente tendrán una zona
de graduación más marcada, como se indica por D’, que los aceros con un
templado profundo, como se indica por E'. Es una experiencia común que
los aceros templados en agua, tengan una graduación mucho más aguda, los
soo
.
Ulu.
400 o
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BLOQUE PROFUNDIDAD BAJO BLOQUE PROFUNDIDAD BAJO

LA SUPERFICIE LA SUPERFICIE
Fig. 4-6. Tasas de enfriamien¬ Fig. 4-7. Curva que ilustre la
to de un bloque de acero cuando se diferencia en la zona de graduación
enfría al aire y comportamiento re¬ en aceros de endurecimiento su¬
sultante de tres aceros con diferen¬ perficial y profundo.
te rapidez de barrera.
templados en aceite menos aguda, y los templados en aire la tengan en forma

paulatina.
Para resumir lo que se ha dicho, la velocidad de la barrera o la velocidad
crítica de enfriamiento de cualquier acero depende principalmente de las
aleaciones añadidas. Los aceros al carbono ordinarios tienen una velocidad
crítica de enfriamiento alta, mientras que los agregados de ciertas aleaciones
la reducen. La velocidad crítica de enfriamiento de cualquier acero, determi¬
na la profundidad a la cual se templará en cualquier medio de enfriamiento
dado, en otras palabras, determina su capacidad de temple, o endurecimiento
que puede expresarse por tanto como 1) la profundidad a la cual un cierto
tamaño estándar será templado en determinado medio; 2) la mayor sección
que se templará totalmente; 3) la profundidad a la cual una muestra estándar
se templará desde el extremo cuando es enfriado solamente en ese extremo;
y, finalmente, 4) su relación de enfriamiento crítico en grados por segundo,
a partir de la cual puede estimarse cualquiera de los otros valores.
Convendrá decir algo más acerca de los aceros al carbono ordinarios.
Mientras que los aceros al carbono para herramientas se templan mucho más
superficialmente que los templados, endurecidos, en aceite y aire, se ha hecho
costumbre referirse a los aceros al carbono, de templado profundo, medio y
superficial, para describir variaciones dentro de esta familia de aceros. Estos
términos se refieren solamente a la comparación de un acero para herramien¬
tas al carbono con otro y no deben confundirse con los términos usados para
describir los efectos de capacidad de endurecimiento o de penetración de la
dureza, obtenidos por la adición de aleaciones. La mayor profundidad de tem¬
ple en los aceros al carbono será más superficial que la de los llamados tipos
templados en aceite.
Antes de dejar el tema de la velocidad crítica de enfriamiento, podría

ocurrírsele al lector preguntar, cómo se comportan los aceros después de que
se enfrían bajo la temperatura de la barrera, de cerca de 1 100°F (598°C).
Sólo hemos destacado la necesidad de obtener esta temperatura, antes del
dierre de la barrera, a fin de producir un endurecimiento. ¿Qué pasa con la
rapidez de enfriamiento después de atravesar la barrera? El hecho es que,,
después de que el acero ha pasado satisfactoriamente a través de la barrera,
la rapidez de enfriamiento a partir de allí no es tan importante. Es como si
el acero, cuando pasa a través de la barrera, hiciera la promesa de endurecer¬
se, aunque realmente no lo haga hasta alcanzar un temperatura considerable¬
mente más baja. Entre estas dos temperaturas, el enfriamiento puede retardar¬
se, incluso detenerse, sin impedir un templado total. El lapso durante el cual
es posible mantener una temperatura constante o retrasar el enfriamiento, de¬
pende de la composición del acero. Las manipulaciones en este intervalo de
temperaturas han dado origen a varios métodos, nuevos y valiosos, de trata¬
miento térmico de los que se hablará en el Capítulo 22.
TIMBRE
Al principio de este capítulo se dijo que la palabra “timbre” ha sido uti¬

lizada como un nombre para una propiedad de las herramientas de acero
que controla el “tamaño del grano” y la tenacidad que resultan de un trata¬
miento térmico. Se ha sabido por muchos años que había algo en las herra¬
mientas de acero que afectaba su comportamiento independientemente de su
análisis nominal. Esta propiedad misteriosa se ha venido llamando por mucho
tiempo “cuerpo”, “naturaleza”, “calidad”, etc. Ya que el significado de estos
términos no estaba muy claro, se hizo necesario buscar una nueva palabra
para describir esta propiedad que estaba siendo, medida y controlada. Por
tanto, la palabra “timbre”, que ha sido utilizada en conexión con los aceros
para herramientas desde 1930, adquirió carta de naturaleza.
En la primera parte del capítulo se apuntó que los efectos del timbre son
más evidentes en los aceros para herramientas al carbono ordinarios. Aunque
el acero al carbono para herramientas perdió alguna importancia como resul¬
tado del desarrollo de grados de aleación mejorados y ya no ocupa la posición
prominente que solía, aún hay aplicaciones en las que tiene un comporta¬
miento superior. Por esta razón y porque representa una composición básica
simple y, por tanto, provee una buena introducción al estudio y comprensión
de tipos mucho más complejos, se considera pertinente un breve examen del
carácter de los aceros al carbono para herramientas.
Fundamentalmente el timbre se asocia con la distribución o combinación
de elementos en el acero, que ordinariamente no se determina en la rutina
usual de la investigación química. Esto está relacionado directamente con
técnicas de fundición demasiado complicadas que escapan a la intención de
este libro. Será suficiente decir que además de los elementos mencionados en
el Capítulo 3, en el acero hay presentes cantidades mínimas de oxígeno, ni¬
trógeno, aluminio, calcio, magnesio, y otros elementos, que se pueden deter-
Fig. 4-8. Fractura típica endurecida de un acero V
común al carbono.
minar por el procedimiento químico usual. No sólo es importante su presencia,

sino también la manera en la que se combinan entre sí y con el hierro o
algunos otros elementos comunes en el acero. Aunque el usuario no los
especifica, ni está interesado en ellos como tales, son importantes para quien
hace el acero, cuyo trabajo es ver que el comportamiento de éste cubra las
necesidades del usuario
La química sólo ha abierto parcialmente la puerta para la determinación
positiva de estos elementos y sus componentes, por lo que pueden estudiarse
mejor por sus efectos, sobre el propio metal.
Cómo se determina el timbre. El timbre se evalúa por medio de una
prueba de timbre para la cual se expondrá aquí un procedimiento sencillo.
La muestra comúnmente usada para la prueba de timbre del acero al
carbono ordinario o al carbono templado en agua es un cilindro maquinado
de 3/4 plg (19 mm) de diámetro por 3 plg (7.62 cm) de longitud. Una prue¬
ba rápida y fácil que responde a todos los propósitos, consiste en calentar este
espécimen a 1 550°F (850°C) enfriando en una solución de 5% a 10% de
salmuera1 y luego rompiéndolo por la mitad para exponer la fractura.
Dado que la herramienta de acero al carbono se endurece superficial¬
mente, la fractura aparecerá más o menos como se ilustra en la figura 4-8,
habrá una capa dura de una profundidad variable y, debajo de ésta, un núcleo
no endurecido. El timbre del acero se determina observando el tamaño del
grano de la capa o costra endurecida. En ocasiones este grano será muy fino
y sedoso, mientras que en otras, puede ser extremadamente rugoso, o bien de
calidad intermedia.
Cómo se designa el timbre. Si el tamaño del grano de la capa es
muy jino, se llamará timbre tenaz y si el tamaño del grano es grueso, timbre
quebradizo. “Timbre tenaz” y “timbre quebradizo” son, desde luego, términos
no muy exactos, oero como las palabras, “inteligente”, “deshonesto”, “capaz”,
etc., definen un significado y sirven para subdividir los diferentes tipos de
timbres tan apropiadamente como sea necesario para la mayoría de los propó¬
sitos de la fabricación de herramientas.
Será bueno explicar la razón por la cual se hace la prueba del enfriado
1Se recomienda la salmuera debido a que es un mejor

medio para enfriar que el agua
natural (ver Capítulo 10, Baños de destiladora). El agua natural se podría utilizar en el
caso de la prueba del timbre y se pueden obtener resultados razonablemente satisfactorios,
pero la salmuera es mejor.
del timbre a 1 550°F (843°C), que está 100°F (56°C) por encima de la tem¬
peratura normal de endurecimiento. Se halló experimentalmente esta tempera¬
tura como la más efectiva para revelar la tendencia del acero al crecimiento
de los granos que es, a su vez, el indicador de las características del timbre.
Dos aceros con fracturas de grano fino muy similares cuando se endurecen a
1 450°F (788°C), podrían haber tenido diferentes fracturas si hubieran sido
templados a 1 550°F (843°C), conservándose el grano fino en uno y el
otro crecimiento pronunciado de los granos. Esto se ilustra en las figuras 4-9
y 4-10 y es importante conocer este comportamiento a 1 550°F (843°C) por
dos razones: primera, ya sea por accidente o por diseño, los aceros al carbono
para herramientas se enfrían, con frecuencia, desde una temperatura más alta
que la normal, por lo cual muchas veces es muy útil y necesario tener amplio
intervalo de enfriado que nos dé un “margen de seguridad”; y, segunda, aun¬
que el acero se temple a la temperatura normal se puede descubrir la falta
de tenacidad, susceptibilidad a la prueba de esmerilado, fracturas en el en¬
friado, etc., mediante la prueba del timbre enfriando a 1 550°F (843°C).
Ahora se comprende la razón por la cual se adoptan los términos timbre
tenaz y timbre quebradizo.
Así como el timbre puede influir en el comportamiento de una herra¬
mienta tanto como en la dureza, o en el servicio, también puede hacerlo en
Fig. 4-9. Dos barras de acero al carbono para herramientas enfriadas en sal¬
muera desde 1450°F (788°C).
Fig. 4-10. Las mismas dos barras que se muestran en la Fíg. 4-9, enfriadas
desde 1 550°F (843°C).
la capacidad de templado; la falta de suficiente endurecimiento puede contri¬

buir directamente a la formación de leves manchas en el enfriado, mientras
que las variaciones podrían provocar un comportamiento en el cambio de
tamaño y endurecimiento. En el enfriado en agua, muchos aceros de endure¬
cimiento poco profundo tienden a encogerse, mientras que otros de endureci¬
miento profundo, tienden a dilatarse.
PRUEBAS DE CONTROL
Habiendo visto que las variaciones en el temple y el timbre pueden tener

muchos efectos reales sobre el comportamiento de las herramientas tanto en
el trato como en el servicio, la siguiente pregunta es, “¿Que puede hacer el
fabricante de herramientas al respecto?” Obviamente no debería ignorarlo.
Por otro lado, podría no ver que no se justifica el hacer la prueba del timbre
en todas las barras de acero antes de usarlas.
Afortunadamente, durante los últimos 30 años han realizado progresos
tanto el fabricante de acero, en el control de su producto, como el consumidor
para comprender el problema subyacente que esta pregunta se ha respondido
a sí misma con dos respuestas simples que parecen cubrir la mayoría de los
casos:
1. Los usuarios de grandes cantidades de acero al carbono para herra¬

mientas, hacen sus propias pruebas para protección y tienen pruebas de su
calidad, muchas veces relacionadas con las pruebas hechas por la fábrica.
2. Muchos talleres de matrices y herramientas, así como también los
más pequeños consumidores de acero para herramientas, han llegado a de¬
pender del fabricante del acero al carbono que suponen que ya ha hecho en
la fábrica sus propias pruebas de control de calidad.
En vista de la tremenda cantidad de estudios y desarrollos en el problema

del templado y características del timbre de los aceros al carbono para herra¬
mientas durante varios años, parecería que ciertamente el fabricante de he¬
rramientas tiene el derecho de esperar acero de carácter uniforme cada vez
sin tener que recurrir a sus propias pruebas costosas. Esto implica acero “cer¬
tificado” y, de hecho, ya hay existencias disponibles de tales aceros.
Finalmente, debe tenerse presente que el timbre no es aplicable a aceros
para herramientas altamente aleados, puesto que los elementos que se agregan
para producir un templado profundo de estos aceros, contribuyen mucho al
refinamiento del grano.
5
Confiabilidad del
El tercero y último paso para conocer el acero para herramientas, es

aprender algo acerca de su confiabilidad interna. Cuando Juan Pérez solicita
un trabajo es necesario saber algo de su condición física antes de ponerlo en
nómina. Esto no significa necesariamente que todo patrón deberá ser un
doctor experimentado; solamente necesita apreciar que los individuos tienen
diferentes grados de confiabilidad física, y que ciertas debilidades y enferme¬
dades son perjudiciales para su capacidad de trabajo. Sabiendo esto, no vacila
en investigar el estado de salud del solicitante, antes de emplearlo; pero no
realiza el examen él mismo; depende del certificado de un médico con repu¬
tación.
Del mismo modo, un comprador de acero deberá saber que los aceros
para herramientas, tienen diferentes niveles de confiabilidad y que ciertas
debilidades van en detrimento de las herramientas de acero. Lo menos que
puede hacer es preguntar acerca del procedimiento que se ha seguido para
asegurar que la pieza de acero, que está comprando, es confiable internamen¬
te. Algunos compradores van al extremo de examinar cada barra de acero
que adquieren. Algunos dependen de un “certificado de examen” que puede
ser proporcionado por el fabricante. Otros más, se ocupan de visitar la planta
del productor y certificar el tipo de inspección que llevan para proteger a su
cliente. En cualquier caso, todo comprador de acero para herramientas debe¬
ría saber algo acerca de esto y no ignorarlo.
FRACTURA, ATAQUE CON ACIDO Y PRUEBA ULTRASONICA
Prueba de fractura. ¿Cómo se examina el acero para herramientas,

para confiabilidad interna? Durante muchos años, fue práctica de rutina en
las laminadoras de acero el realizar la prueba de muesca y fractura en los
extremos de una barra para efectos de inspección final. Por este método, cual¬
quier defecto tal como fallas o malas costuras podía ser detectado, exami-
83
nando el pedazo fracturado. Sin embargo este método anticuado de inspec¬

ción, aunque sirve en casos limitados, no se considera conveniente para las
normas actuales. Aunque sea hecho con habilidad y cuidado, hay defectos
que no pueden ser visibles en una fractura y debido a esto, se tuvieron que
crear métodos de inspección más severos.
Prueba de ataque con ácido caliente. Durante la época pionera de
búsqueda de métodos para inspección más efectivos, ocasionalmente se regre¬
saban algunas piezas con Mías a la planta para determinar la causa. Este
primer paso en la investigación servía para determinar la confiabilidad interna
del acero. En el laboratorio metalúrgico se desarrolló la práctica de hervir
las piezas en ácido caliente, para hacer la inspección más certera. El ácido
caliente ataca los defectos internos y los aumenta, volviéndolos más visibles.
Obviamente se encontraron defectos que habían pasado inadvertidos para el
inspector del laminador.
Entonces se planteó la pregunta: “Si el ataque con ácido caliente se
puede utilizar para encontrar fallas después de que han ocurrido, ¿por qué
no encontrarlos antes de que suceda?” El realizar esto significa sacar una
probeta de cada barra y someterla a prueba. Esto representa un programa
muy ambicioso, pues el fabricante debería decidirse a dedicar muchos años
de arduo trabajo a la fusión y proceso para asegurar que toda muestra pasa¬
ría la prueba. De aquí que el uso rutinario de esta prueba en cualquier lami¬
nador representa un grado extraordinario de confiabilidad en el producto.
Es interesante comparar la prueba de fractura con la de ataque en ácido
en las siguientes fotografías. La figura 5-1 muestra dos barras de acero para
herramientas sometidas a “la prueba de muesca y fractura” para ser exami¬
nadas por el método antiguo. ¿Cuál escogería?
De estas mismas barras se han cortado probetas de 1/4 plg de grueso y
se han grabado con ácido. Ahora, viendo la figura 5-2, ¿cuál escogería?
La probeta izquierda sería rechazada de acuerdo a casi cualquier norma,
mientras que la derecha representa un acero prácticamente perfecto.
Después de que un laminador ha decidido realizar una inspección ácida
al 100% de un cierto tipo de acero, la pregunta es: ¿Cuándo deberá realizar¬
se esta inspección? Si la inspección se hace a las barras terminadas —antes
del embarque— será necesario refundir un cierto volumen de su material para
reponerlo. Esto lleva generalmente a retrasos costosos para el cliente, y obvia¬
mente un proceso caro para el fabricante, ya que tiene que poner todo su
costo de fabricación en la barra.
Existen muchas razones prácticas para inspeccionar con ácido el acero
que está en forma de tocho. Aparte de las ya mencionadas, el fabricante debe
saber qué clase de defectos está revelando el ácido y qué los está ocasionando,
de otro modo no podrá corregir su proceso y eliminarlos de las futuras ba¬
rras. Es más fácil detectar un defecto en un tocho cuadrado de 4 plg que en
una barra redonda de 1 plg procesada del mismo. Ya que prácticamente todos
los defectos internos se originan en el lingote, es más seguro inspeccionar el
tocho, y se puede probar fácilmente que los tochos confiables producirán
barras confiables. Esto se logra inspeccionando ambos, los tochos y las
barras, por algún tiempo, para establecer hechos.
Confiabilidad del acero para herramientas 85
/ ¿easm
l JES
ít*
w .
Fig. 5-1. Pruebas de muesca con fractura en dos barras de acero para herra¬
mientas.
En el proceso rutinario de inspección ácida, se cortan probetas del extre¬

mo de los tochos. Tanto el tocho como las probetas son marcadas con el nú¬
mero de identificación. Entonces las probetas se graban con ácido, se lavan, se
secan y se examinan. Frecuentemente se endurecen y fracturan en pequeños
pedazos para observaciones adicionales. Si, por ejemplo, se corta una probeta
del extremo de un tocho y al examinarla presenta fallas, y el extremo opuesto
del mismo tocho está limpio, se seguirán cortando pedazos cortos y gruesos
de 6 plg (15.2 cms), los cuales deben ser cortados y atacados para exami¬
narlos. Si ya no presenta fallas, se pasará el tocho para producción. Si el
defecto continúa después de examinar varias partes el tocho se volverá a la
chatarra. La figura 5-3 ilustra el examen de estas probetas.
Pruebas ultrasónicas. Recientemente ha aparecido un tipo de prueba
no destructiva para detectar defectos internos. En esta prueba se inducen
vibraciones de alta frecuencia a la barra, por medio de un cristal especial
íl|!Íg¡fc;
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Fig. 5-2. Inspección con ácido caliente en las dos barras de la figura 5-1.
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Fig. 5-3. Inspección profunda en discos grabados.
(cuarzo) y el eco, causado por los defectos internos, se registra en un osciló¬

grafo. Este instrumento se llama reflectoscopio ultrasónico. (Fig. 5-4.)
Este método tiene la ventaja de poder analizar la totalidad del tocho o
barra. Sin embargo las indicaciones obtenidas deben ser interpretadas con
cuidado, ya que el fabricante de acero deberá saber más acerca de un defecto
que simplemente saber que está presente. Es importante, como se dijo antes,
saber el carácter y el origen de los defectos, y esto puede ser revelado más
precisamente mediante la inspección de probetas.
Mientras que la prueba ultrasónica ha probado ser una valiosa ayuda al
procedimiento de inspección, su valor máximo proviene de utilizarla en con¬
junto con la inspección de probetas. Esto ha probado ser una innovación
importante en la seguridad de la calidad.
Se ha hecho énfasis en la inspección de tochos, dado que algunos com¬
pradores especifican que su acero para herramientas debe ser inspeccionado
con ácido, y cuando lo reciben buscan evidencia en los extremos de la barra,
sin lo cual supondrán que no fue inspeccionado bajo este método. Obvia¬
mente, en los laminadores de acero que sólo inspeccionen los tochos no habrá
evidencia de ello en las barras.
Se debe destacar aquí otro punto que será examinado en el Capítulo 17,
hay muchas clases de herramientas y sus requerimientos de acero varían am-
pliamente. Obviamente los defectos intemos pequeños, que podrían arruinar

una costosa flecha de acero de alta velocidad, no afectarán un martillo o un
cincel. Más aún, aunque un cincel fallara por un defecto mayor, ésta pérdida
no sería grande y seguramente no requeriría aumentar el costo de los otros
cinceles producidos al someterlos a inspección ácida. Por otro lado, un tro¬
quel para punzonar podría implicar 50 pesos de acero y 1 000 pesos de mano
de obra, y cualquier aumento razonable en el costo del acero, sería un seguro
barato si ayudará evitar la fabricación, de una herramienta defectuosa. Estos
ejemplos extremos simplemente llevan a asegurar que la prueba con ácido
para probetas no se requiere para todo propósito, aun cuando es recomen¬
dable, los límites de desechar a causa de la prueba pueden ser ampliados o
restringidos de acuerdo al uso que se vaya a dar al acero.
Dado que los requerimientos del acero para herramientas varían dentro
de límites tan amplios, los laminadores que utilizan la prueba ácida para
probetas no la aplican a todos sus tipos de acero. El lector puede apreciar
que es una prueba cara y que requiere de mucho tiempo, por lo cual se aplica
a los tipos más caros de acero; de hecho, forma una parte considerable dentro
del costo de estos aceros. Sin embargo, cuando un fabricante de acero para
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Fíg. 5-4. Instrumento para pruebas ultrasónicas.

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Fig. 5-5. Inspección de discos atacados por ácido, tomados al azar de un

lote “certificado”.
herramientas asegura que su producto ha sido probado por ácido, debe ser
posible escoger al azar barras de su producto y encontrar que son confiables.
Tal tipo de probetas escogidas al azar se muestran en la figura 5-5.
Éste capítulo ha tratado de la prueba de ácido caliente de un modo
general, para que el lector conozca los métodos para asegurar la confiabili¬
dad de los aceros. Aquellos que se interesen en realizar la prueba por ellos
mismos, encontrarán las instrucciones completas en el Capítulo 17.
REPASO HISTORICO DEL ACERO PARA HERRAMIENTAS
Al concluir esta sección “Conocimiento del acero para herramientas”, será

provechoso regresar a través de la historia al pasado y señalar las fechas en
que se abrieron las puertas en el proceso de fabricación de los aceros.
Desde el año 3000 A.C., aproximadamente, hasta el siglo XVI D.C., el
uso y fabricación de acero eran “artes” en el sentido estricto de la palabra.
Científicamente nadie sabía lo que era el acero para herramientas, ni cómo
se endurecía. Por el año de 1540 D.C. la literatura metalúrgica describía el
acero así:
“El acero no es más que hierro trabajado con arte y bastante fusión en el
fuego, hasta que se llega a una mezcla perfecta y se le dan propiedades que
no tenía antes. Asimismo, puede ser formado de un material propicio de tipo
seco o graso y con cierta humedad, y así volverse blando y más denso. El
permanecer en el fuego por algún tiempo, también agranda y suaviza sus
poros, los cuales se contraen fuertemente al ser enfriados por el agua. De este
modo, el hierro adquiere dureza y fragilidad. Como el hierro puede fabricarse
de cualquier mineral ferroso, el acero puede obtenerse de cualquier hierro
puro.”
Alrededor de la Revolución Norteamericana, se descubrió que el acero
contenía carbono y que éste le permitía endurecer. El primer laboratorio
químico en un laminador se instaló por 1860, pero el análisis químico se
mantuvo secreto hasta el fin de siglo. Por esta época se abre la puerta para el
proceso de fabricación de los aceros.
La segunda puerta para la “estabilidad interna” fue abierta hace pocos
años. Nadie sabe cuándo un trabajador cortó una barra por primera vez para
inspeccionar defectos internos. Tampoco se sabe cuándo comenzó a realizarse
la prueba del ataque con ácido por primera vez. Seguramente se escuchó poco
acerca de la inspección con ácido en Estados Unidos, antes de la Primera
Guerra Mundial, y fue hasta 1929 cuando se inspeccionó el primer lote de
acero con ácido y anunciado para la venta.
La historia del “timbre”, como tal, data de 1930,1 pero esta puerta se
abrió rápidamente. Por el mismo año, los lotes de acero hechos bajo métodos
de control del “timbre” y con especificaciones uniformes y definidas, estuvie¬
ron disponibles para la industrialización. La comprensión completa del tem¬
plado de aceros al carbono y aleados, se inicia en 1940, cuando se descu¬
brieron pruebas adecuadas para determinar la velocidad crítica de enfria¬
miento como parte del control rutinario en la manufactura.
El lector de este libro podrá ver que no está recibiendo el polvo de los
siglos, sino que está compartiendo los conocimientos del acero para herra¬
mientas, los cuales el fabricante mismo tiene pocos años de haberlos adquiri¬
do. Así es más fáoil entender por qué los métodos simplificados que se men¬
cionan a continuación, son tan recientes. El método de comparación del acero
para seleccionarlo y los métodos simplificados para su tratamiento térmico,
son el resultado de desarrollos que tienen menos de 50 años de existencia.
1 Luerssen, G. V.: Algunas notas relacionadas con el Behavior of Carbon Tool Steel
on Quenching Trans. Am. Soc. for Steel Treatment 77.T6I, 1930.
PARTE II
Selección del acero correcto
para cada clase
de herramientas
6. Método del conjunto coordinado.

Un procedimiento para seleccionar el acero apropiado para cada
clase de herramienta.
7. Los 12 aceros del conjunto coordinado.

Un grupo de aceros en que pueden aplicarse el método del con¬
junto coordinado.
8. Uso del método del conjunto coordinado.

Ejemplos tomados de la práctica, ilustrando el uso de este método.
9. Selector de aceros para herramientas.
Un cuadro para poner en práctica el método del conjunto coor¬
dinado.
6
Método del conjunto
coordinado
En la introducción de este libro se enumeraron cuatro puntos esenciales

para la fabricación de una buena herramienta:
1. Diseño adecuado
2. Fabricación precisa de la herramienta
3. Uso correcto del acero
4. Tratamiento térmico correcto
Se ha indicado que el punto número 3 origina al fabricante de herra-

mientas la mayor dificultad y requiere la mayor atención de simplificación.
La Parte II se dedica a describir un método simplificado y accesible para la
selección de acero para la fabricación de herramientas. Se conoce con el
nombre de método del conjunto coordinado. Es simple porque se refiere
enteramente a las herramientas y su uso, hechos que conoce el fabricante de
herramientas y no requiere prácticamente de ningún conocimiento de los
aceros para herramientas. Es adecuado porque da buenos resultados. En este
momento el método del conjunto coordinado ha sido usado comercialmente
por más de 40 años. En dicho periodo se ha probado muchas veces que cuan¬
do un fabricante de herramientas confronta un problema en su fabricación,
con este método puede seleccionar un acero para herramientas que nunca
haya usado con anterioridad y encontrar los resultados que se haya propuesto.
El Capítulo 8 contiene muchos reportes de talleres de fabricación de herra¬
mientas sobre la forma en que opera el método del conjunto coordinado. El
presente capítulo se dedicará a explicar dicho método.
NOTA: Este método de selección de aceros para herramientas, fue creado por uno
de las autores y el Departamento de Investigación de Carpenter Technology Corporation.
93
94 Selección del acero correcto para cada clase de herramienta
CONJUNTO COORDINADO TEMPLADO

O ENDURECIDO EN AGUA
El método del conjunto coordinado para seleccionar aceros para herramien¬

tas, puede entenderse mejor citando un párrafo del Capítulo 3.
Si el aceroo para herramientas al carbono tuera satisfactorio para todos los

problemas de fabricación de herramientas, no habría necesidad de usar aceros
aleados. Los aceros aleados permiten realizar trabajos que con un acero normal al
carbono no se pueden hacer. En forma por demás peculiar, estos requerimientos
adicionales pueden clasificarse en cuatro partes:
1. Obtener mayor resistencia al desgaste para operaciones de corte o
abrasión.
2. Obtener mayor tenacidad o consistencia.
3. Obtener precisión y seguridad en el endurecimiento, mejorar la capacidad
de endurecimiento, o templabilidad.
4. Dar al acero “dureza al rojo”, o sea, la capacidad de llevar a cabo su
trabajo cuando el acero se caliente tanto, que un acero natural al carbono se
ablandaría.
Si las mismas cosas se dijeran con diferentes palabras entraríamos de

inmediato y en forma directa, en el método del conjunto coordinado.
Hay cuatro razones por las cuales un fabricante de herramientas podría
querer cambiar el uso de un acero al carbono para fabricación de herramien¬
tas (templado, endurecido, en agua) :
1. Para obtener mayor resistencia

2. Para obtener mayor tenacidad
3. Para obtener mayor precisión y seguridad en el templado, endurecido
4. Para obtener dureza al rojo
Por el contrario, si una herramienta no requiere ninguna de las cuatro

características anteriores, no hay razón alguna por la cual no deba ser fabri¬
cada de acero templado en agua (acero al carbono). Lo anteriormente dicho
sugiere una respuesta a la pregunta: “¿Qué clase de herramienta debe ser
fabricada de acero al carbono templado en agua?” La respuesta es la primera
regla del método de comparación de muestras.
Regla 1: Todas las herramientas deben hacerse de acero al carbono

templado en agua, salvo que exista una buena razón para fabricarle de
algún material diferente.
Un fabricante de herramientas no debe pensar en el acero al carbono

enfriado en agua “solamente como otro acero para herramientas”. Debe pen¬
sar en él como un “hogar”. El hogar es un sitio donde una persona permanece
todo el tiempo a menos de que tenga una buena razón para ir a otro lugar.
Lo mismo sucede con el acero al carbono. Un fabricante de herramientas
Métodos del conjunto coordinado 95
debe preguntarse lo siguiente: “¿Hay alguna buena razón por la cual la

herramienta no deba ser fabricada de acero al carbono”? Si no se encuentra
una buena razón, entonces este es el acero que se debe usar.
Supongamos que el fabricante de herramientas decide (o descubre por
accidente) que la herramienta en cuestión no debe ser de acero al carbono.
Entonces se presenta la segunda pregunta. “¿Por qué no?” Puede haber sola¬
mente 4 respuestas como ya hemos visto. Esto hace posible dibujar un diagra¬
ma y asignarle a cada respuesta uno de los cuatro puntos cardinales. El
rombo en el centro del diagrama (Fig. 6-1), representa el campo de los
aceros templados en agua. Si por cualquier razón este acero no realiza el
trabajo en forma satisfactoria, hay 4 direcciones posibles para el fabricante
de herramientas de obtener las propiedades adicionales que requiere. Estas
constituyen las 4 siguientes reglas del método.
Regla 2: Para obtener mayor resistencia al desgaste ir hacia el norte.

Regla 3: Para obtener mayor tenacidad, ir hacia el sur.
Regla 4: Para obtener mayor precisión o seguridad en el templado
( endurecido ), ir hacia el oeste.
Regla 5: Para obtener dureza al rojo, ir hacia el este .
No puede pasarse por alto que si el fabricante de herramientas no desea
valores adicionales en cualquiera de estas direcciones deberá permanecer en
el hogar.
Se pide al lector que imagine lo siguiente. Supóngase que el fabricante
de herramientas está perfectamente compenetrado con los usos del acero al
carbono, pero no conoce nada acerca de cualquier otra clase de acero para
herramientas. Imaginemos que guarda en su estuche de herramientas un fras¬
co para pimienta que contiene un polvo mágico llamado “resistencia al des¬
gaste”. Cuando necesita una herramienta que requiere mayor resistencia al
desgaste, que se pueda obtener con acero, agua-duro, se corta lo que se ne¬
cesite y se le espolvorea el polvo mágico. Esto añade la propiedad adicional
.1 £
¡?<S
< cy> LU
o
MAYOR
£
PRECISI ON Y
PURIDAD EN AGUA DUREZA
:L TEMPLADO DURO AL ROJO
Fig. 6-1. Cuatro razones I5

para cambiar el acero al carbono
para herramientas.
JCIA Al
-=ÿ/S’F
Fig. 6-2. Para aumentar la re¬

sistencia al desgaste.
que necesita, la cual no cambia nada más. Tiene ya un pedazo de acero

al carbono cuyo comportamiento será el mismo de los templados en agua,
excepto- que tendrá una mayor resistencia al desgaste durante más tiempo.
Supongamos ahora que tiene otro pimentero titulado “tenacidad”. Ante
una herramienta de acero templado que se rompiera al trabajar, simplemente
rociaría polvo mágico “tenacidad” al acero, no cambiaría nada más y podría
obtener una herramienta con gran tenacidad. Obviamente, el fabricante sólo
estaría interesado en que funcionaran sus polvos mágicos, aunque no conocie¬
ra su fórmula.
La historia anterior no es tan fantástica como parece. En la vida real no
hay polvos mágicos, pero sí existen aleaciones que aumentan las propiedades
de los aceros. La experiencia práctica demuestra que, al alear un acero para
obtener resistencia al desgaste, se pierde un cierto porcentaje de tenacidad, y
viceversa. Esto es exactamente lo que se esperaría al ver el gráfico de la figura
6-1. Cuando el fabricante va hacia el norte buscando resistencia al desgaste,
se aleja de la tenacidad y viceversa. El fabricante con sus polvos mágicos
el acero con sus aleaciones— ha hecho un grupo de tres aceros a los cuales
nos referiremos como conjunto coordinado o muestras comparadas. Todos se
obtienen al templarse en agua y son casi idénticos en todo sentido, excepto
en su resistencia al desgaste y tenacidad. Se supone que cada acero comienza
Fig. 6-3. Para aumentar

la tenacidad.
a trabajar donde los otros dejan de hacerlo, por lo que un fabricante puede ir
de uno a otro y saber qué va a esperar de cada uno.
El conjunto coordinado templado en agua se ilustra en la figura 6-4.
Por conveniencia, el acero super resistente al desgaste, se llamará agucr-
desgaste y el tenaz se llamará agua-tenaz. Las flechas indican en qué sentido
hay que ir para obtener las propiedades deseadas. Todo esto parece tan sen¬
cillo que el lector se preguntará: “¿Por qué el concepto no existió antes?” La
respuesta se hará evidente cuando se dé cuenta del territorio que cada uno
de estos aceros debe cubrir. De alguno de los tres se supone que fabrica algún
tipo de herramienta que pueda ser hecha de acero templado en agua. Ante¬
riormente existían docenas de aceros templados en agua para cubrir este terri¬
torio, ahora solamente 3 aceros lo ocupan. Esto es un avance extraordinario
y, hasta hace poco, no existían aceros con esta propiedad. Esta situación se
puede entender mejor viendo el cuadro de aceros para herramientas tal como
existía anteriormente.
Por ejemplo, la figura 6-5 representa el rombo inferior, que es el campo
agua-tenaz, ocupado por algunos de los aceros tenaces usados anteriormente.
Se verá que parte del espacio está cubierto por aceros al carbono con 0.70%
u 0.80% de este elemento. Estos aceros son más tenaces y menos resistentes
al desgaste que un acero al carbono al 1.05% y, por lo tanto, pertenecen al
rombo interior. Sin embargo, estos aceros de bajo carbono, no pueden apli¬
carse a todas las necesidades industriales, por lo que se han desarrollado otros
aceros aleados que puedan llenar los huecos. Ninguno de estos aceros podría
resolver el problema por sí solo; juntos cubrían el territorio, pero como cada
CONJUNTO COORDINADO TEMPLADO

(ENDURECIDO) EN AGUA
AGUA-
í k
DESGASTE
©
07
CD
C7)
J
B
O TJ
©
p AGUA-DURO 1©
5 2
© 3 2
AGUA-TENAZ
Fig. 6-4. Conjunto coordinado
templado o endurecido en agua.
1.20%
<80% CARBONO 1.10% c

CROMO
ffo% \
Cr TIMBRE
NIQUEL 1.00% c
QUEBRADIZO
VANADIO
.70 CARBON M% (
'i&XA
CARBON O
/VANADIO,/'
Fig. 6-5. Acero para herramientas Fig. 6-6. Cómo se vería el rombo
usado antiguamente para llenar el agua-duro sin el control del timbre.
rombo agua-tenaz.
uno tenía propiedades diferentes, el fabricante se encontraba con el problema

de selección.
Ahora vea el rombo central, figura 6-6. Por algún tiempo el “acero al
carbono para herramientas” no fue una “cosa” definida; variaba muchísimo.
Esta era la época anterior a cuando el “timbre” no se había controlado y se
debía cambiar el contenido de carbono continuamente con objeto de solucio¬
nar los problemas del acero templado en agua.
Los fabricantes de herramientas necesitaron poco tiempo para recordar
la época en que de repente las herramientas se agrietaban después de haber
trabajado normalmente o se rompían. Al investigar la falla, con los medios
que se tenían, el análisis del acero mostraba que éste era el mismo que se
usaba siempre, pero el problema de la falla permanecía en el misterio. La
solución recomendada pudiera haber sido el cambiar a un acero con menos
carbono. Si no funcionaba, se buscaba otra fuente de acero para herramien¬
tas o se utilizaba algún acero aleado. El acero al carbono-vanadio se desarro¬
lló en esta época para este tipo de problema en particular. El problema real
era el timbre y, con este factor “fuera de control”, la solución se parecía a
operar del apéndice a un paciente con cálculos en la vesícula. Gradualmente
se recurrió a aceros aleados o prácticas de calentamiento, que sacrificaban
la eficiencia de las herramientas de aceros al carbono. Si hubiera habido un
acero con carbono controlado por el timbre que cubriera el área del rombo
central, no habría habido problema.
Un estudio del rombo superior (Fig. 6-7) muestra una variedad curio¬
sa de aceros y procesos que se discurrieron para aumentar la resistencia al
desgaste. No es necesario que el nuevo acero “agua-desgaste” deba exceder
la capacidad de todos los demás procesos y análisis usados. Si se puede en¬
contrar un acero que cubra adecuadamente el territorio del rombo superior,
acabará con los errores resultantes de selección inapropiada entre las opcio¬
nes anteriores —eliminará la incertidumbre presente en los procesos térmicos
y aumentará la producción promedio de herramientas resistentes al desgaste.
El lector se extrañará del por qué se está dedicando tanto espacio a los
aceros templados en agua ya que actualmente constituyen una pequeña parle
CROMADO
ENDURECIDOÿ
PAQUETE CIANUÍ
CARBONO CROMO
CARBONO-
TUNGSTENO 1.40%
1.30%
c
(
Fig. 6-7. El rombo superior sin el con¬
junto coordinado de acero para herramientas.
del consumo total de aceros. Sin embargo, este ejemplo nos muestra cómo se
puede ir por callejones sin salida, al resolver problemas con aceros y también
cómo se pueden evitar siguiendo métodos sistemáticos para su selección. Hoy
día existen aceros que pueden llenar los tres rombos de aceros templados en
agua satisfactoriamente. No se puede suponer que representan la perfección.
La industria de los aceros para herramientas sabrá descubrir nuevos y mejo¬
res aceros. Los tres rombos permanecerán, con sus necesidades respectivas,
quizá durante muchos años y a medida que se desarrollen aceros que llenen
sus requerimientos, nuevos rombos suplirán a los viejos. El lector puede ver
fácilmente que estos cambios pueden realizarse prácticamente sin confusión
para el fabricante. Sería similar a descubrir “polvo mágico superado”, “en la
Tierra de los creyentes”.
Es tiempo de volver al diagrama. Las necesidades del fabricante de he¬
rramientas, de aceros resistentes al desgaste y tenaces, se han analizado y
resuelto mediante el uso de los aceros aleados llamados agua-desgaste y
agua-tenaz.
Algunas veces los problemas de los fabricantes no son de dureza o
tenacidad. Supóngase que estuviera fabricando un aditamento de perforación
como el de la figura 6-8. Si se hiciera de acero duro, tendría resistencia al
desgaste y tenacidad. Sin embargo, se da cuenta de que al endurecerlo y
templarlo, se ha contraído y ya no es posible utilizarlo. Lo que desea ahora
es un acero muy parecido al templado en agua, pero que conserve su tamaño
I
1A
__
Fig. 6-8. Fijador para taladrado.
CONJUNTO COpROINADO
TEMPLADO (ENOURECIOO) EN AGUA
AGUA-
S-
i ACEITE AGUA-
i 1 outo
>
OUtO
s¡
S
AGUA- i
TENAZ
MAVORÿ PRECISION Y Fig. 6-9. Para asegurar la precisión y seguri¬

SEGURIDAD EN El TEMPLADO dad al templar y un templado profundo.
con precisión al templarse. Temple con precisión y temple con seguridad son
inseparables en el diagrama al ir hacia el oeste (Fig. 6-9).
EL CONJUNTO COORDINADO TEMPLADO

O ENDURECIDO EN ACEITE
Sin examinar otra vez los “polvos mágicos”, basta decir que el fabricante
puede proporcionar al acero otras aleaciones que tendrán muy poco efecto
sobre la resistencia al desgaste o la tenacidad, pero que hacen que el acero se
pueda templar en aceite y le dé propiedades adicionales de conservar con
precisión su tamaño y seguridad al templar. Este acero se llamará aceite
duro.
Se puede apreciar que hay cientos de herramientas que requieren preci¬
sión o seguridad al templarse, o ambas. Después de todo, estos requisitos no
afectan la manera en que trabaja la herramienta. Las herramientas mismas
se encontrarán sujetas a los mismos requisitos que tenía el conjunto coor¬
dinado templado en aceite. Esto es, un fabricante puede hacer una herra¬
mienta sin templarla en aceite, y cuando es puesta en servicio encuentra que
no tiene tenacidad y se romperá muy pronto. En otro caso, la herramienta
puede ser un dado para troquelado, donde se producen millones de piezas
y el tratamiento al aceite puede carecer de Ja resistencia al desgaste deseada
y sea necesario agregarle esta propiedad extra. Así, será conveniente colocar
al norte del acero templado en aceite un acero que mantenga la precisión y
seguridad al templar, pero que sea super resistente al desgaste. Este acero se
llama aceite-desgaste. Del mismo modo, deberá existir un acero al sur del
aceite-duro que sea super tenaz y se llamará aceite-tenaz.
Como se ilustra en la figura 6-10, estos tres aceros templados en aceite
forman un conjunto coordinado en sí mismos, llamado conjunto coordinado
templado en aceite. Tienen la misma utilidad y relación que el conjunto tem¬
plado en agua.
Al referirnos al conjunto templado en aceite se habló de seguridad y
precisión en el templado como las razones principales para desplazarnos hacia
el oeste de los aceros templados en agua. No se ha hecho mención de la

posible ventaja de la mayor penetración del temple, que es una propiedad en
este tipo de aceros. Esta penetración más profunda es una característica
deseable, y tiene ventajas en ciertos tipos de herramientas, como en algunos
dados en los que es posible hacer mayor número de rectificaciones, que si
estuvieran hechos de un acero templado con menos profundidad.
Algunas veces el fabricante se encuentra con el porblema de una herra¬
mienta muy compleja o de gran tamaño en la cual ni un acero templado en
aceite sirve. A medida que la ciencia de las herramientas avanza, se hacen
posibles más y más trabajos “imposibles” con herramientas. El resultado
natural es que los diseñadores de her amientas, necesitan más amplitud tanto
en diseño como en el tamaño de sus .ecciones. Hay una tendencia en la fabri¬
cación de piezas más complejas con el énfasis en precisión en el templado y
un mínimo de esmerilado final, rectificado y ajuste. Bajo esas circunstancias,
existen casos en los que un acero templado en aceite no es apropiado. Tam¬
bién hay una tendencia a usar secciones mayores y existirán casos en los
cuales por el tamaño de la herramienta, un acero templado en aceite no
tenga el temple adecuado.
EL CONJUNTO COORDINADO TEMPLADO

O ENDURECIDO EN AIRE
Debido a problemas como éste, es evidente que el fabricante, en algunos

casos, necesita todavía mayor precisión y seguridad en el templado que el
que se obtiene al templar en aceite, así como una mayor penetración de la
dureza. Las encuentra yendo hacia el oeste del diagrama de la figura 6-11.
El fabricante ya ha aleado su acero para obtener un mejor templado mediante
CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COOftOINAOO

TEMPIADO (ENDURECIDO) TEMPLADO (ENDURECIDO)
EN ACEITE EN AGUA
ACEITE- AGUA-
DESGASTE DESGASTE
5
1 g
i'
ACEITE-
DURO
AGUA-
DURO ¡s
:
<
i
ACEITE- AGUA-
TENAZ TENAZ
Fig. 6-10. Conjuntos coordinados

templado, endurecido, en aceite y tem¬ PRECISION Y
plado, endurecido en agua. SEGURIDAD EN El TEMPLA
L
CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO

TEMPLADO {ENDURECIDO) TEMPLADC (ENDURECIDO)
EN ACEITE EN AGUA
ACEITEA AGUA-N
DESGASTE 'DESGASTE
3 -
AIRE-DURO
ACEITE AGUA- =£ s
DURO DURO
g
i
°
i
ACEITE- AGUA-
TENAZ TENAZ
MAYOR PRECISION Y Fig. 6-11. Para asegurar las precisión

\KURIDAO EN EL TEMPLADO extrema en el templado y la penetración.
el enfriamiento en aire, esto le permite obtener la ventaja de templar grandes

secciones, como se vio en el Capítulo 4, lo que le permite templar piezas de
un tamaño más conveniente. Este acero se llamará aire-duro.
Como en el caso de los dos aceros que hemos visto, las herramientas
hechas de acero templado al aire tendrán otros requisitos, aparte del retener
un tamaño adecuado o poder templarse grandes secciones. Al igual que en
casos previos, deben adaptarse al servicio particular que desempeñan, por lo
que, yendo hacia al norte, tendrán características de resistencia al desgaste.
Este acero se llama aire-desgaste. Similarmente yendo al sur, tendrán tena¬
cidad extrema, por lo que se llamarán aire-tenaz (Fig. 6-12).
Es interesante examinar este grupo de nueve aceros desde otro punto de
vista. Arriba encontraremos 3 aceros super resistentes al desgaste —aire-
desgaste, aceite-desgaste y agua-desgaste. Estos aceros son “compañeros” y la
única diferencia entre ellos es que teóricamente los aire-desgaste y los aceite-
desgaste, poseen cualidades adicionales de precisión y seguridad en el tem¬
plado y una penetración profunda del temple. Así, los tres se emplearían para
fabricar las mismas herramientas y la producción sería similar, excepto por
la característica de penetración de temple, que permitiría mayor o menor
esmerilado. El fabricante escogería de entre ellos, no tanto por razones de
producción, si no de empleo. Del mismo modo los tres tipos de acero duros
CONJUNTO CONJUNTO CONJUNTO

COORDINADO COORDINADO COORDINADO
TEMPLADO TEMPLADO TEMPLADO
(ENDURECIDO) (ENDURECIDO) (ENDURECIDO)
EN AIRE EN ACEITE EN AGUA
/ AIRE. > /ACEITEN / AOUA-N

DESGASTE DESGASTE DESGASTE
s;S
DURO
ACEITE
DURO
AGUA-
DURO
X
i
AIRE- ACEITE AGUA-
Is
i
Fig. 6-12. Conjuntos coordinados, TENAZ TENAZ TENAZ
templado en aire, templado en aceite y MAYOR PRECISION Y

templado en agua. SEGURIDAD EN EL TIMPLADOI
son compañeros y sus aplicaciones y procesos son iguales. La ventaja de uno

sobre otro depende de la profundidad de dureza o temple deseado. El tem¬
plado en agua es el que se seleccionaría, a menos de que se desearan propie¬
dades adicionales de precisión y seguridad en el templado, en cuyo caso se
utilizaría uno de los otros dos, dependiendo de los requisitos. Los tres aceros
tenaces también son compañeros y se usan para el mismo propósito. El fabri¬
cante escoge al aceite-tenaz cuando desea que el diseño de la herramienta
conserve el tamaño exacto al templarse, o siempre que la forma de la herra¬
mienta haga inseguro el enfriamiento en agua. O bien elige aire-tenaz si es
necesario que la herramienta mantenga dimensiones extremadamente preci¬
sas durante el temple, o si su tamaño es tan grande que hace falta el temple
al aire para obtener la dureza general deseada. En cualquier otro caso esco¬
gería un acero agua- tenaz.
EL CONJUNTO COORDINADO DUREZA AL ROJO

Sólo resta considerar una dirección: hacia el este. La cuarta razón por la
cual un acero agua-duro no sería satisfactorio, es que algunas herramientas
se calientan al trabajar. Una herramienta de corte, por ejemplo, se calienta
por fricción hasta el punto azul o rojo. Bajo estas circunstancias, un acero
agua-duro perdería su temple y se volvería blando e inservible. Muchas he¬
rramientas de forja también tienen estos requisitos. Esta propiedad extra se
llama dureza al rojo. Las aleaciones como tungsteno, molibdeno, cromo y
vanadio tienen la capacidad de darle a un acero común la propiedad de dure¬
za al rojo cuando se combinan apropiadamente. Esto es, la herramienta puede
calentarse durante el servicio, a veces hasta 1 000°F (542°C), y cuando se
enfría será tan dura como cuando comenzó. Además, estos aceros son razo¬
nablemente duros mientras están a altas temperaturas. Por ejemplo, un acero
al tungsteno-molibdeno, permanecerá lo suficientemente duro como para
cortar metales continuamente, mientras su superficie de corte esté a 1 000°F
(542°C).
Cuando la propiedad deseada es dureza al rojo, el fabricante procede
hacia el este como se indica en la figura 6-13, y allí encuentra un acero deno¬
minado rojo-duro. Al norte está un acero super resistente al desgaste, y dureza
al rojo llamado rojo-desgaste y hacia abajo uno super tenaz, llamado rojo-
tenaz. Estos tres aceros forman un último conjunto coordinado.
Con dificultad podemos llamar a estos aceros, compañeros correspon¬
dientes de los aceros templados en agua, ya que con frecuencia son utilizados
para propósitos enteramente diferentes. Debemos reconocer una diferencia
básica entre el conjunto dureza al rojo y el conjunto de los nueve aceros
anteriores. Los últimos se utilizan en herramientas que no se calientan, mien¬
tras que los aceros con dureza al rojo han sido específicamente diseñados
para operar a temperaturas elevadas, y sus aplicaciones son especializadas.
Sería bueno conservar una línea imaginaria entre los dos grupos, para marcar
a la izquierda los aceros de trabajo en frío y a la derecha los aceros de trabajo

COORDINADO COORDINADO COORDINADO CONJUNTO
TEMPLADO TEMPI AOO TEMPLADO COORDINADO
{ENDURECI DO) ¡ENDURECIDO) ¡ENDURECIDO’ DUREZA
EN AIR EN ACEITE EN AGUA Al ROJO
r AIRE '
DESGASTE
'DESGASTE
ACEITE- AGUA-
OESGASTt
ROJO-
'DESGASTE
:
i 'ig
AIRE
OURO
ACEITE
DURO
AGUA
DURO
ROJO-
DURO
If
1¡
i <
AIRE- ACEITE- AGUA- ROJO- i
TENAZ 'TENAZ TENAZ TENAZ
MAYOR PRECISION Y DUREZA AL

Fig. 6-13. Diagrama completo
SEGURIDAD EN EL TEMPLADO i-o." del conjunto coordinado.
en caliente. Es interesante anticiparnos un poco y notar que el acero que

ocupa el rombo rojo-desgaste, es un acero de alta velocidad.
Las aleaciones empleadas para producir aceros con dureza al rojo son
caras y deben usarse en cantidades relativamente grandes. Por lo tanto, estos
aceros tendrán un costo promedio mayor que los demás aceros duros. Asi¬
mismo, debido a su aleación, son más difíciles y costosos de maquinar,
así como de tratar térmicamente. Por esto solamente se utilizan en casos don¬
de sería imposible, por el uso, utilizar algún otro acero.
El lector debe recordar y notar un punto en el cual la dirección de las
flechas del diagrama no puede ser tomada muy literalmente. Se señaló que al
ir hacia el norte para buscar resistencia al desgaste se perdía dureza y vice¬
versa. Esto lo indican las flechas del diagrama y es verdad en la práctica. Por
lo tanto, sería lógico pensar que al ir hacia el oeste buscando precisión al
templarse, los aceros perderían dureza al rojo y viceversa. Esto no es verda¬
dero. Las flechas hacia el este u oeste son de “un solo sentido” y el lector debe
recordar este hecho.
Los 12 aceros descritos comprenden el conjunto completo del conjunto
coordinado. Con ellos, un fabricante puede resolver casi cualquier problema
de herramienta. Lo interesante es que no se ha hablado del análisis. Por lo
que comprende al uso del diagrama de los conjuntos coordinados, un fabri¬
cante los puede utilizar sin saber del análisis. Podría inclusive pensar en
términos de “polvos mágicos”.
Obviamente, el éxito de este método depende de la disponibilidad de 12
aceros que estén verdaderamente coordinados entre sí, y cada acero deberá
llenar completamente el rombo que le está asignado. Esto se vuelve claro
considerando lo que podría pasar si no existiera un acero con timbre tenaz
para llenar el rombo agua-duro. Existen aceros frágiles por su timbre, que
tienen aplicaciones más limitadas, y si se utilizara un acero de este tipo el
diagrama se vería como la ilustración de la figura 6-14. Lo mismo ocurriría
si se aplicara un acero que no llenara completamente su rombo por falta de
capacidad; en otras palabras, si no hubiera coordinación con los aceros que
lo rodean.

TEMPLADO TEMPLADO TEMPLADO COORDINADO
(ENDURECIDO) (ENDURECIDO) [ENDURECIDO) DUREZA
EN AIRE EN ACEITE EN AGUA AL ROJO
'DESGASTE
AIRE-
DESGASTE
AGUA-
DESGASTE
ROJO-
DESGASTE
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DURO
ACEITE
DURO QUEBRADIZO
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DURO I
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AIRE- ACEITE- AGUA-
TENAZ TENAZ TENAZ
ROJO-
TENAZ
Fíg. 6-14. Diagrama del
conjunto coordinado que
MAYOR PRECISION Y DUREZA utiliza acero de carbono de
SEGURIDAD EN El TEMPLADO Al ROJO timbre quebradizo.
Se puede apreciar que este diagrama arroja una responsabilidad tremenda

sobre los hombros del fabricante de acero. Debe encontrar para cada uno de
los 12 aceros una fórmula química que tenga capacidad suficiente para llenar
el rombo y a continuación controlar su método de fabricación para poder
asegurarle al cliente uniformidad en el producto.
No se reclama perfección en esto y hay un amplio margen para que el
fabricante desarrolle aceros más perfectos para asignar a estos rombos. En
realidad, algunos de los aceros que llenan los rombos, han sido modificados
desde que se publicó la idea de los conjuntos coordinados. Estos cambios se
ban hecho para que los aceros mejorados llenen los presentes espacios y los
nuevos aceros que se fabriquen justifiquen nuevos espacios. Esto es testimonio
del hecho de que el método en vez de interferir con improvisaciones, las su¬
giere. La idea básica es que se preste a flexibilidad considerable, y se espe¬
ran mejoras adicionales en el futuro.
A pesar de imperfecciones menores, la ventaja del método de conjuntos
coordinados, son mucho mayores que las desventajas. Este fue el primer mé¬
todo definido de selección de aceros para herramientas y sus resultados con¬
tinuamente hablan por sí mismos en todo el mundo. Vea a dos fabricantes de
herramientas con igual habilidad y pídales que fabriquen exactamente la
misma herramienta. Dele a uno de ellos un catálogo anticuado de acero para
herramienta y al otro un diagrama de conjuntos coordinados. El que tenga
el diagrama, tendrá su respuesta en unos cuantos minutos y hay probabilidad
de 10 a 1 que su herramienta cause menos problemas y más producción que
la del otro. Es muy posible que en algún catálogo exista un acero que exceda
las ventajas del conjunto coordinado, pero las posibilidades de encontrar este
acero en el primer intento son tan remotas, se prefiere el método de conjuntos
coordinados. Multipliqúese esto por cientos de herramientas de toda variedad
y se verá por qué el método de conjuntos coordinados trabajan tan bien a
pesar de sus pequeñas deficiencias.
El método de conjuntos suena tan fácil, que el lector supone que nunca
va a cometer un error. Esto no es cierto. Se cometerán errores y se seleccio¬
narán aceros del diagrama erróneamente. Pero cada error apunta hacia el
rombo correcto con más claridad y rara vez se equivocará uno dos veces.
Los ejemplos dados, en el Capítulo 8, representan casos en que el acero co¬

rrecto seencontró en el primero, y en el segundo y rara vez, en el tercer
intento.
Más aún, se cometerán errores en el tratamiento térmico y estos harán
que el fabricante comience en la dirección incorrecta. Por ejemplo, supóngase
que una herramienta está hecha de acero agua-tenaz y que debido a un trata¬
miento térmico incorrecto se descarbura mucho su superficie. Si esto no se
nota (y se corrige), la herramienta entra en servicio y parece muy blanda y
sin resistencia. El fabricante supondrá que lo que hace falta es viajar al norte
para buscar resistencia al desgaste y haría la herramienta con acero-duro. Si
la herramienta trabaja bajo condiciones severas, entonces se romperá o des-
postillará y el fabricante supondrá erróneamente que ningún acero fue el
adecuado. De hecho el agua-tenaz fue el correcto y adecuado, pero el trata¬
miento térmico nos engañó. Mientras seamos humanos cometeremos errores
en la práctica y en nuestros juicios. Ningún método de selección de aceros
evitará esto y la Parte VI de este libro trata de cómo mantener estos errores
en un mínimo.
PRIMA DONNAS: ACEROS DE ANALISIS ESPECIAL
No es la intención dejar al lector con la impresión de que algún día sola¬

mente existirán 12 aceros. Hoy día, hasta en los lugares donde el método de
conjuntos coordinados ha sido adoptado, se encuentra uso ocasional a otros
aceros. Si se disculpa a los autores por llamar a las cosas según su convenien¬
cia, llamaremos a todos los aceros que no aparecen en el diagrama: prima
donnas. Esto es más que un nombre, pues describe la situación con bastante
fidelidad. En el escenario, una prima donna es una artista con temperamento.
Puede hacer una cosa a la perfección y sea lo que sea lo hace muy bien. Pero
no puede o no hará otras cosas. Es difícil de entender y se llama “tempera¬
mental”. También existen primas donnas en los aceros y usaremos el término
para todos los aceros de análisis especial que puedan hacer pocas cosas muy
bien, pero que por ser limitados en otras, no merecen ocupar un lugar en el
diagrama coordinado.
El método de conjuntos coordinados no va a retirar todas estas primas
donnas. Si el conjunto coordinado puede abarcar el 90% de las herramientas
que se necesiten, habrá hecho un papel muy bueno. Siempre existirán herra¬
mientas especiales que requieran de excepcional consideración. Tal considera¬
ción excepcional rara vez se justifica en herramientas que se renuevan sólo
una o dos veces al año. El encontrar la prima donna correcta para una
herramienta, tal vez requiera probar ocho o diez aceros correctos y diferentes
con una variedad de tratamientos térmicos aplicados a cada uno. No sólo es
costoso esto, sino, además, si la herramienta se fabrica ocasionalmente, lleva¬
ría años solucionar el problema y, para entonces, el acero o la herramienta
podrían ya ser obsoletos. Por otro lado, considere una planta de tomillos y
tuercas. En el departamento de herramientas podrían hacer miles de dados
cada año. Muy bien podrían gastar tiempo buscando una prima donna que les
dé buenos resultados. O considérese un fabricante de herramientas que las

hace para la venta. Por ejemplo, un fabricante de mezcladoras y llaves podría
fabricar cientos de miles de ellas anualmente y está compitiendo contra otros
que hacen lo mismo. Ningún gasto o problema es muy grande como para
que perfeccionen su producto. Incidentalmente, compran acero en tales can¬
tidades que el proveedor está dispuesto a realizar un “análisis personal” para
satisfacer sus necesidades particulares. Una discusión posterior de estos ace¬
ros está fuera del panorama de este libro, pero es importante que el fabrican¬
te sepa que existen para el caso en que le hagan falta. Estas primas donnas
se planean mejor trabajando en contacto personal con el fabricante.
7
Los 12 aceros del
conjunto coordinado
La teoría del conjunto coordinado de los aceros para herramientas, pre¬

sentada en el último capítulo, permite al fabricante de herramientas poner su
dedo en un rombo y decir: “Este es el acero con el que quiero probar prime¬
ro”. Si por alguna razón este primer acero tiene una carencia en particular,
puede seguir la flecha adecuada y corregir la dificultad. El diseñador de he¬
rramientas podría, inclusive, poner en su copia heliográfica: “Para fabricarse
con acero para herramientas aceite-tenaz”. Pero esto es tan lejano como cual¬
quier teoría podría ir. El fabricante de herramientas no puede arrancar una
hoja de su libro de texto y hacer una herramienta con ella. Debe tener una
pieza real de acero para herramienta.
Este capítulo dará el análisis y nombre de los 12 aceros del conjunto
coordinado para herramientas que se han colocado en el diagrama de la Car¬
penter Technology Corporation, Carpenter Steel Division. Esto no sólo da
realismo a los capítulos anteriores, sino también a los que siguen. La Parte
III se ha dedicado a las propiedades, tratamientos térmicos y pruebas a los
aceros del conjunto coordinado, esto es necesario para tener algo más defini¬
tivo que hablar acerca de los 12 rombos idealizados del diagrama del
conjunto coordinado. Por ejemplo, tal diagrama dice que cuando se usa
aceite-desgaste se mantiene el tamaño preciso al templarse. El fabricante
de herramienta desea saber qué tan preciso. Las dimensiones exactas sólo
pueden darse al hablar de un acero en particular. Las instrucciones para
el tratamiento térmico también han de ser precisas y específicas, de otro
modo, nos vemos forzados a retroceder en las teorías generales para templa¬
do, tal y como se expresa en los textos de metalurgia. Hasta donde se pueda,
los nombres de aceite-desgaste, aceite-duro, etc., se conservarán, pues resultan
fundamentales en el método del conjunto coordinado aún cuando los aceros
en sí, se mejoren continuamente.
Las marcas comerciales son necesarias para identificar los aceros para
herramientas, porque dan la descripción tanto del análisis como de su “pure¬
za” así como también sus “características”. Tal y como dijimos en la filtró¬
los
Los 12 aceros del conjunto coordinado 109
ducción de este libro, actualmente hay más de 1 200 marcas de acero para
herramientas en el mercado. En los últimos 25 años y a través de los esfuer¬
zos de la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron & Steel
Institute (AISI), se ha establecido un sistema para agrupar los aceros de
acuerdo a su tipo de análisis, asignando un número tipo a cada grupo; por
ejemplo, las marcas de acero al carbono puro templado con agua, todas tie¬
nen la designación Wl, y aquellas que tienen vanadio, W2, mientras que los
aceros con tiemple en aceite se denominan OI, 02, etc., dependiendo die las
aleaciones que tengan.
Los 12 aceros para herramienta del conjunto coordinado y su tipo de
análisis se muestran en la tabla 7-1. Para una identificación completa de los
mismos se han incluido los correspondientes números de la AISI.
TABLA 7-1. Los 12 aceros para herramientas del

conjunto coordinado.
(Los correspondientes números de la AISI se indican en

los paréntesis.)
AGUA-DURO
Tipo de análisis
Carbono .... 1.05% (Wl)
Manganeso . 0.20
Silicio 0.20
Aleación .... Ninguna
AGUA TENAZ
Tipo de análisis
Carbono .... 0.50% (SI)
Manganeso .. 0.40
Silicio 1.00
Molibdeno .. 0.50
AGUA-DESGASTE
Tipo de análisis
Carbono 1.35% (F2)
Manganeso 0.30
Silicio 0.30
Tungsteno 3.50
ACEITE-DURO
Tipo de análisis
Carbono .... 0.90% (02)
Manganeso . 1.60
Silicio 0.25

conjunto coordinado ( continuación ).

los paréntesis.)
ACEITE-TENAZ
Tipo de análisis
Carbono 0.70% (L6)
Manganeso . . - 0.35
Silicio 0.25
Cromo 1.00
Níquel 1.75
ACEITE-DESCASTE
Tipo de análisis
Carbono 2.10% (03)
Manganeso 0.35
Silicio 0.25
Cromo 12.00
Níquel 0.50
AIRE-DURO
Tipo de análisis
Carbono 1.00% (A2)
Manganeso 0.80
Silicio 0.20
Cromo 5.25
Molibdeno 1.10
Vanadio 0.20
AIRE-TENAZ
Tipo de análisis
Carbono ..., 0.70% (A6)
Manganeso . . 2.25
Silicio 0.30
Cromo 1.00
Molibdeno . . 1.35
AIRE-DESCASTE
Tipo de análisis
Carbono 1.50% (D2)
Manganeso 0.50
Silicio 0.30
Cromo 12.00
Molibdeno 0.80
Vanadio 0.90
ROJO-DURO
Tipo de análisis
Carbono . .. 0.35% (H21)
Manganeso ... 0.25
Los 12 aceros del conjunto coordinado 111

conjunto coordinado ( continuación).

los paréntesis.)
Silicio . .. 0.30
Cromo .. 3.25
Tungsteno 9.00
Vanadio . 0.40
ROJO-TENAZ
Tipo de análisis
Carbono 0.37$ (H13)
Manganeso .. 0.35
Silicio 1.00
Cromo 5.25
Vanadio .... LOO
Molibdeno . . 1.30
ROJO-DESGASTE
Tipo de análisis
Carbono 0.82$ (M2)
Manganeso .... 0.25
Silicio 0.25
Cromo 4.25
Tungsteno .... 6.25
Vanadio 1.90
Molibdeno .... 5.00
Para dar mayor realismo a la selección de aceros para herramientas con

el método del conjunto coordinado, la sección a color (Fig. 7-1 ) muestra un
selector de acero para herramientas e indica cómo se utiliza en un taller actual.
Estas ilustraciones sirven al menos para dar al lector una idea de la impor¬
tancia del almacenamiento y del sistema de distribución del acero para herra¬
mientas.
La aplicación del método del conjunto coordinado, requiere primero que
la información en el método se presente de forma simple y comprensible para
el uso cotidiano en el taller, y, segundo, que los aceros existentes estén fácil¬
mente disponibles y sean fáciles de identificar.
En la sección en color se muestra un selector a color, conteniendo el
diagrama del conjunto coordinado con sus nombres de marca incluidos; a
cada marca se le ha dado un color de identificación. El selector contiene
información condcnsada respecto a la selección y uso de varios aceros.
La figura 7-1 muestra un moderno almacén típico para guardar los ace¬
ros para herramientas del conjunto coordinado. Aquí cada barra de los 12
aceros, está cubierta a todo lo largo con un color de identificación que corres-
ponde a algún rombo del selector. Cuando la barra llega al consumidor, ésta
tiene una conveniente y última identificación en el acero. Por lo general, en el
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Fig. 7-1. Un moderno almacén donde se guardan aceros de herramientas del
conjunto coordinado. Varias marcas se identifican por colores usados en el
selector (véase la sección en color).
taller la barra se recorta y trata con poco cuidado, de manera que el nombre
de marca original que le identificaba pueda haberse borrado ya. Con este
sistema hasta la más pequeña muestra de la barra puede identificarse fácil¬
mente.
Durante los años en los que el método del conjunto coordinado se ha
usado, la creciente complejidad de herramientas y troqueles ha tendido a re¬
ducir apreciablemente el uso de los aceros para herramientas templados en
agua y se ha incrementado el temple en aceite y al aire.
Consecuentemente, los almacenes han restringido sus lotes de aceros
agua-duros, agua-desgaste y agua-tenaz. Trataremos más este tema en el
Capítulo 15.
8
Uso del método del
conjunto coordinado
El propósito de este capítulo es proporcionar ejemplos que ilustren la

aplicación del método del conjunto coordinado. Primero citaremos un número
de herramientas reales, examinándolas desde un punto de vista teórico. Pon¬
gámonos en el lugar de un fabricante que necesita hacer estas herramientas y
“pensaremos en voz alta” respecto a la selección adecuada del acero para
herramientas del conjunto coordinado (Fig. 8-1).
Nótese que para cada caso nos haremos la pregunta clave: ¿por qué
no usar el acero agua-duro? Esta pregunta todavía se hace aunque parezca
innecesaria, ya que respondiendo por qué debemos usar o no agua-duro, nos
pondremos en la dirección apropiada para el acero de que debemos utilizar.
Punzón de extrusión en frío. Este punzón en realidad no presenta
ningún peligro al momento de sumergirse en agua para su templado, y el diá¬
metro del trabajo puede ser controlado, de manera que un cambio en tamaño
no es problema. ¿Por qué no usar el acero agua-duro? En este caso en par¬
ticular se deseaba una muy alta producción, así es que el fabricante de herra¬
mientas se decidió por el acero agua-desgaste. El resultado fue que la vida
del punzón tuvo un exceso de 200 000 piezas. La figura 8-2 ilustra el punzón
y su producto.
Troquel de punzonar y punzón. En la figura 8-3 se muestra una ma¬
triz de punzonar y un punzón para trabajar un acero calibre 26. Para la
matriz: ¿por qué no usar el acero agua-duro? Porque no se puede asegurar
el tamaño exacto después del templado. ¿Cuál es la tolerancia para este tro¬
quelado? Si el contorno y las perforaciones han de conservarse a una o dos
milésimas, un temple en aceite será mejor para evitar deformaciones.
El acero aceite-duro es el compañero equivalente en temple del acero
agua-duro. Por qué no usar el acero aceite-duro? SÍ no se necesita gran tena¬
cidad, entonces el acero aceite-tenaz, no es recomendable. Entonces la opción
estriba entre los aceros aceite-duro y aceite-desgaste, dependiendo de la pro¬
ducción que se necesita cubrir. La matriz hecha con acero aceite-desgaste
tiene un costo ligeramente mayor que los aceros aceite-duro, ¿pagará la pro¬
ducción el costo extra?
113

TEMPLADO TEMPLADO TEMPLADO COORDINADO
¡ENOURECIOO) (ENDURECIDO) (ENDURECIDO) DURO AL
EN AIRE EN ACEITE EN AGUA ROJO
AIRE- ACEITE- AGUA- ROJO-

DESGASTE DESGASTE DESGASTE DESGASTE
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AIRE- ACEITE- AGUA- ROJO
TENAZ TENAZ TENAZ TENAZ
Fig. 8-1. Diagrama del

MAYOR PRECISION Y
* SEGURIDAD EN El TEMPLADO
DUREZA
AL ROJO * conjunto coordinado.
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Fig. 8-2. Punzón de extrusión y su

producto.
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Fig. 8-3. Troquel de punzonar y punzón.

Uso del método del conjunto coordinado 115
1
J
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Fig. 8-4. Espiga confonnadora y sus productos.
—
El punzón: para obtener herramientas de ajuste perfecto con orificios
precisos libres de grietas o rayaduras— conviene usar aceros aceite-duro o
aceite-desgaste, tal y como se hizo para la matriz.
Espiga confonnadora de alambre. Esta pequeña espiga requiere so¬
portar una gran presión (1 800 Ib ó 816.5 kg) cuando el alambre se está
doblando en ella. Entonces lo que principalmente se requiere es la tenacidad.
¿Por qué no usar acero agua-tenaz ya que no hay problemas en el templado?
Casualmente la espiga es de unos 3/16 plg (4.75 mm) de espesor y se puede
sumegir en aceite. Usando acero agua-tenaz se obtiene un rendimiento óptimo
de 150 000 piezas en la producción, mientras que los resultados obtenidos
con otros aceros de herramienta, no superaron las 25 000. La figura 8-4 ilus¬
tra el montaje y las piezas de alambre dobladas.
Matriz para estampar en forma de disco. Esta matriz (Fig. 8-5 ) es¬
tampa discos de tantalio puro en franjas de 1/4 plg (6.35 mm) de ancbo y
0.010 plg (0.25 mm) de grueso. Las paredes tan delgadas entre las perfora¬
ciones provocan que el enfriamiento en agua presente mucho riesgo, de mane¬
ra que nos trasladamos al oeste, hacia los aceros aceite-duro. Casualmente los
punzones pueden fabricarse de barras de brocas con aceros agua-duro y
enfriado en aceite, debido a su pequeño diámetro,
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:
Fig. 8-5. Troquel de disco.

m -
In
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Fig. 8-6. Troquel progresivo de 16 estaciones.
.
Troquel progresivo para punzonar y formar La matriz de 16 estacio¬
nes que se ilustra en la figura 8-6, requería una larga vida entre reesmerila-
dos, además de conservar su precisión al templarse. Por esta razón el diseña¬
dor de herramientas selecciona un acero aire-desgaste. En este caso la forma
de la barra elegida nos ahorra mucho tiempo. Se emplea DCF (polvo o
abrasivo libre de descaburación), el cual elimina el tiempo consumido en una
máquina de desbaste.
Dados para roscar por rotación. (Fig. 8-7). El trabajo consiste en
hacer cuerdas en frío en aceros dulces o suaves, haciendo rotar la pieza entre
matrices planas. Lo que se necesita es extrema precisión en el templado, ya
que un terminado de esmerilado no es permisible en los dientes y, segundo,
una buena resistencia al desgaste que permita grandes lotes de producción.
¿Por qué no usar el acero agua-duro? En este caso se necesita que con¬
serve una gran precisión en el templado, o endurecido; y aún más, la inmer-
m. .
ÜÉfi
m
w
r
3* i Fig. 8-7. Dados para roscar.
sión en agua podría ser peligrosa para los bordes afiliados en la base de los
dientes. Entonces iremos hacia el oeste. Podría haberse usado acero aceite-
duro, pero no resiste el desgaste. Tenemos, esta vez, dos direcciones posibles,
hacia el norte para ganar resistencia al desgaste, o bien al oeste para obtener
mayor seguridad y precisión junto con mayor resistencia al desgaste. En este
caso, deseamos las dos opciones, oeste y norte, en cualquier orden, siempre
y cuando se emplee el acero aceite-desgaste.
Troquel para formar tenedores. Históricamente, el tipo de troqueles
mostrados en la figura 8-8 siempre se elaboraron con algún tipo de acero
agua-duro ya que los aceros de herramientas de temple profundo, resultaban
demasiado frágiles para soportar los golpes al estampar sin romperse. Sin em¬
bargo, en los últimos años, como resultado de una mejor estructura interna,
obtenida por la refundición eléctrica con escoria, se puede usar el acero aire-
*7"
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A
.i,
Fig. 8-8. Troquel para formar tenedores.

o# Fig. 8-9.
de aluminio.
Dados para extrusión
desgaste para fabricar una matriz con una duración superior al medio millón
de piezas. El material que en este caso se utilizó fue acero inoxidable 18-8.
Dados extrusores de aluminio. Se dirá más acerca de los dados para
trabajar en caliente en el Capítulo 14, pero los dados de la figura 8-9 y el
mandril (husillo) mostrado en la figura 8-10, se citan aquí para ilustrar cla¬
ramente el caso de los rombos rojos. En ambos casos, las temperaturas de ser¬
vicio excluyen a los demás rombos. La tremenda presión que genera la
extrusión en caliente requiere del empleo de aceros rojo-tenaz en ambos casos.
Las altas temperaturas como las que se tienen para el cobre y el bronce, re¬
quieren de aceros rojo-duro, o bien de aceros fuera del grupo del conjunto
coordinado con las aleaciones pertinentes para otorgar las características
específicas.
Mandriles extrusores en caliente. (Fig. 8-10). El trabajo consiste en
extruir tubos de aluminio. Se necesitan aceros del tipo rojo-duro para operar
a altas temperaturas, buena tenacidad y capacidad para soportar un enfria¬
miento en agua si es necesario.
¿Por qué no emplear el acero agua-duro? Estas herramientas se calenta¬
rán en el servicio y, como consecuencia, un acero al carbono se reblandecerá
pronto. Moviéndose hacia el este en el diagrama a partir del acero agua-duro,
el primer rombo que se encuentra en el rojo-duro; ¿por qué no usar éste? El
acero rojo-duro tiene la suficiente resistencia y dureza a elevadas temperatu¬
ras, pero no tiene la tenacidad deseada. Ni permaneciendo en agua para en¬
friarlo al estar en servicio, se obtendrán superficies de buena calidad, ya que
tiende a dejar marcas en estas condiciones. Entonces la dirección lógica que
hay que seguir es hacia el sur o sea, hacia el acero rojo-tenaz.
Herramientas para cortar metal. (Fig. 8-11). Aquí se muestra un
grupo de herramientas. ¿Por qué no empleamos aceros agua-duro? No
m
Fig. 8-10. Mandril de extrusión.
X
Fig. 8-11. Herramientas para cortar metal.
hay una sola herramienta, en este bloque que no pueda fabricarse con acero
agua-duro. De hecho las herramientas como los machos manuales, que se
manejan a muy bajas velocidades, se hacen con aceros agua-duro. Pero
actualmente se trabaja a velocidades tan altas que las herramientas de corte
se calientan demasiado, y el acero agua-duro se reblandece.
Aquí es donde necesitamos un acero de dureza al rojo y una máxima
resistencia al desgaste; así pues, nos dirigimos hacia el este buscando dureza
al rojo y al norte para resistencia al desgaste, encontrando de esta manera
el acero rojo-desgaste. Es un acero de herramientas para trabajar a altas
velocidades y la respuesta natural para la mayoría de las máquinas que ma¬
nejan herramientas para cortar metal.
Se habrá notado que en los ejemplos anteriores hay muchos “si”.

Si la producción es grande . ..
Si el tratamiento térmico apropiado es factible . . .
Si el diseño no puede ser cambiado, etc.
Estos son los “si” que nunca conoce el que produce el acero, pero el
que fabrica la herramienta sí. El propósito del diagrama del conjunto coor¬
dinado es poner en las manos del fabricante de herramientas, todos los cono¬
cimientos y datos, del fabricante de aceros. Cuando tales conocimientos se
agreguen a los adquiridos por experiencia en los propios problemas con he¬
rramientas, la solución no se verá ya tan difícil.
Problemas reales que han sillo resueltos. Hasta este momento el mé¬
todo del conjunto coordinado ha sido empleado comercialmente por más
de 45 años, desde entonces se ha reconocido y establecido como método para
seleccionar aceros para herramientas. Durante este periodo, los fabricantes
de herramientas comerciales han suministrado historias interesantes, de cómo
han resuelto sus problemas mediante el método del conjunto coordinado. En
muchos casos emplearon aceros que jamás habían usado — trataron térmica¬
mente las herramientas con los métodos simplificados descritos en la Parte
—
III y alcanzaron resultados que, en otros tiempos, sólo se hubieran espera¬
do mediante la asistencia de expertos en aceros para herramientas. Varias
de estas historias se reproducen más adelante, junto con fotos de las herra¬
mientas que se hicieron. El estilo es de los autores, presentando cada una de
ellas en la forma más instructiva posible, sin cambiar un solo hecho original.
\ 0 Fig. 8-12. Dado circular para

perforar papel.
Dados circulares para perforar papel. Estos dados, uno de los cuales se
ilustra en la figura 8-12, requieren lo mejor en estabilidad dimensional y re¬
sistencia al desgaste. La parte que ha de trabajar es el anillo exterior, el cual
embona suavemente en un núcleo de acero dulce antes del tratamiento térmi¬
co, para el maquinado final de la cara exterior. Después se quita para el
templado, tras lo cual se calienta y el núcleo para un buen ajuste. Después
de pasar por un esmerilado, son girados en ejes a velocidades tan altas como
1 000 r.p.m. Otros punzones de acero semisuave giran en un segundo eje, ha¬
ciéndolos coincidir con las ranuras de la matriz.
Los requisitos estrictos de un cambio mínimo en las dimensiones sugie¬
ren acero templado en aire. Las propiedades abrasivas del papel que se
perfora obligan a que la herramienta deba ser de gran resistencia" al desgaste.
La decisión tomada fue la de emplear acero aire-desgaste y los resultados
fueron excelentes. Inclusive fue posible fabricar punzones de tamaño mayor
del necesario y emplear el troquel terminado para quitar excedentes, asegu¬
rando un terminado perfecto sin perjuicio alguno para el troquel.
Matriz para perforación tj corrugado. Este trabajo parece tan com¬
plejo que, ¡cinco de seis fábricas de herramientas se rehusaron a hacernos
el trabajo! Se necesitaba perforar y corrugar acero de 0.015 (0.38 mm), el
cual forma parte de un filtro. Para el proceso de perforación, el aparato
consta de tres bloques: desmoldador, troquel y sujetador (Fig. 8-1 31. Esto,
además, requiere de una extrema precisión para el lugar en el que se hagan
los 1 300 agujeros, para evitar que en algún impacto haya ruptura de los
punzones o del troquel. La cinta de alimentación penetra entre el troquel v el
bloque desmoldador. Esto es con el fin de separar el material de los punzones,
permitiendo así que avance para un segundo impacto. El tercer bloque refuer¬
za al troquel para que mantenga la misma presión en el proceso de perfo¬
ración.
Resultaba obvio pues, que se requería de una completa libertad por si
ocurriera un cambio significativo de tamaño' o una distorción en el momento
del templado. Además, el acero de herramienta ha de ser lo suficientemente
tenaz para que sus paredes delgadas, que separan las perforaciones, resis-
u o
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Fig. 8-13. Matriz para perforación.
tieran y no se quebraran al impacto. El fabricante de herramienta seleccionó

un acero aire-tenaz para el troquel y el perforador. Los resultados fueron
excelentes y en promedio se tuvieron muchos cientos de miles de golpes por
reafilados. Se empleó un acero rojo desgaste para los punzones, acomodán¬
dolos de tal manera, que sólo el 25 % de ellos perfora en un instante dado.
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Fig. 8-14. Troquel combinado para punzonar, perforar y formar.

y Fig. 8-15. Leva para punzonar.
Troquel combinado para perforar, formar y punzonar. (Fig. 8-14).

El método del conjunto coordinado resulto útil en lo referente a la selección
de un acero adecuado. Las herramientas de punzonar, perforar, y formar ca¬
bezas de silenciador ovales eran de un acero calibre 20 procesado en frío en
una prensa de 70 ton (63 t). Rendían, antes de otro afilado, unas 100 000
piezas. Primero, el fabricante de herramientas recurrió a un acero templado
en aire por las siguientes razones: (1) Ofrece seguridad en el tratamiento
térmico para secciones delgadas. (2) La precisión al endurecer, templar,
ahorra rectificados y terminados para asegurar el ajuste. Después de remi¬
tirse al diagrama del conjunto coordinado la selección fue un acero aire-duro
porque proporcionaba una buena combinación de dureza y tenacidad. Pos¬
teriormente se vio la necesidad de eliminar las rebabas durante las etapas de
punzonado y perforación. Además, la resistencia al desgaste también era un
factor importante para las superficies del metal de la herramienta.
Leva para punzar. Esta leva opera 45 punzones simultáneamente para
hacer perforaciones en el eje de la tina de exprimir de una lavadora automá¬
tica de un acero ATSI 1020. El uso de la leva (Fig. 8-15) permite que las
perforaciones se hagan en las laterales de la pieza. Las dimensiones de una
leva terminada son: 13 plg de diámetro exterior (33 cm) 8 1/2 plg (21.6
cm) de diámetro interior y 4 plg de ancho (10.2 cm).
No había problemas serios respecto al desgaste, ya que la acción del
rozamiento era con lubricación, sin embargo, sí necesitaban buena tenacidad
y estabilidad en las dimensiones durante el tratamiento térmico. Con estos
requisitos en mente, el diseñador de herramientas eligió un acero aire-tenaz.
La leva se deformó menos de 0.001 plg (0.025 mm) y no hizo falta un
ajuste en los canales en T.
Resolviendo un problema de tenacidad y distorsión. Siempre habrá
la posibilidad de toparse con una herramienta o un troquel que tenga el pro¬
blema mencionado, al menos en potencia. Un ejemplo típico es el punzón
que se ilustra en la figura 8-16; se emplea para troquelar partes de automo-
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Fig. 8-16. Punzón para troque¬

J/I .V r ..,1
lar estampados automotrices.
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Fig. 8-17. Matriz de troquelado progresivo.

lores de unos 0.062 plg (1.57 mm) de espesor. El punzón no está balancea¬
do en los filos ni en sus partes delgadas, de manera que es necesario un
temple seguro. Además el punzón está ajustado con mucha precisión a la
sección del troquel, por este motivo es necesario un buen templado para que
no haya deformaciones y evitar así costosos ajustes posteriores. La ruptura
en servicio es otro problema constante.
Cambiando a un acero aire-tenaz se solucionan tanto las rupturas como
el cambio de tamaño, sin mermar la producción por reafilados. La simplici¬
dad del tratamiento térmico satisface también al que ha de realizarlo.
Acuerdo entre el fabricante de matrices y el troquelador. La matriz
de troquelado progresivo que se ilustra en la figura 8-17, no sólo ha de satis¬
facer a su fabricante en cuanto a la tolerancia para la distorsión y cambios
de tamaño, sino que también ha de rendir la producción deseada para satis¬
facer al cliente. El material a troquelar es hojalata de 0.016 plg (0.41 mm).
El fabricante de la matriz seleccionó un acero aire-duro pues necesitaba tener
cierta tolerancia de distorsión y una seguridad en el templado, así como una
buena vida útil con un mínimo de esmerilados.
Las deformaciones en el tratamiento térmico se redujeron a menos de
0.002 por pulgada (0.005 mm). El troquel en servicio rindió más de 200 000
piezas antes de otro reafilado. Ambos quedaron satisfechos.
Punzón para metal pulverizado. El punzón mostrado en la figura 8-18
se emplea para producir núcleos de metal pulverizado en una prensa hidráu¬
lica de 200 ton (180 t) a razón de 400 a 500 núcleos por hora. El problema
era el exceso de rupturas. El acero aire-desgaste y otras primas donnas no
resolvieron el problema. El fabricante de herramientas decidió cambiar a un
acero aceite-tenaz hasta una dureza de 60 Re. El resultado fue que se incre¬
mentó la vida útil hasta más de 10 000 piezas, cuando el promedio había
sido menos de 1 000.
Troquel progresivo de alta producción. El troquel mostrado en la
figura 8-19 se usa para cortar y perforar parrillas automotrices en placa
de aluminio de 1/16 plg (1.59 mm) de espesor a razón de 1 300 por hora.
Mide más de 5 plg (150 cm) de lado. Debido al tamaño y a la inversión que
implicaba este trabajo, el troquel tenía que hacerse bien en primera instancia.
La fecha de entrega era muy crítica, así que una consideración muy impor-
o ..V
*
Fig. 8-18. Punzón para metal
A. - pulverizado.
.----
pMm
-s ~ -lr
HB
MIO
-'r,*
** IBISIMI
Fig. 8-19. Troquel progresivo de alta producción.
lante fue la confiabilidad y seguridad del acero al templarlo. También se re¬

quería un acero muy resistente al desgaste para esta aplicación de alta
producción. Se seleccionó un acero aire-desgaste debido a que todo apuntó
en esta dirección. La contracción después del templado no fue mayor de
0.0003 (.005 a .008 mm) por pulgada. Se necesitó un ajuste mínimo, mien¬
tras que la vida productiva resultó excelente.
Cremallera rotatoria para máquina de escribir. Se incluye aquí este
trabajo (Fig. 8-20) para mostrar que el método del conjunto coordinado
puede usarse cuando se escoge acero para partes de máquinas. La empresa
2*
Fig. 8-20. Cremallera para máquina de escribir.

en cuestión decidió que necesitaba acero para herramientas, debido al des¬

gaste y a los requisitos de precisión, al mismo tiempo no deseaba el costo
y las dificultades de maquinado característicos del acero de alta velocidad;
seleccionó un acero aire-duro y los resultados fueron satisfactorios. Las
cremalleras se mantuvieron dentro de 0.003 mm después del tratamiento.
La dureza fue de RC 61 .
¿Cuál acero del diagrama dará la máxima producción? Todo fabri¬
cante de herramientas desea la máxima producción, aunque a veces esto se
confunde con máxima resistencia al desgaste. Ambos no son necesariamente
lo mismo; de serlo, se aseguraría la alta producción seleccionando los aceros
de la parte superior del diagrama del conjunto coordinado y la baja produc¬
ción con aceros de la parte inferior.
En realidad la alta producción existe en cada rombo y en todo conjunto
de aceros, y está ahí esperando como un premio para el ajustador que lo se¬
lecciona en la ocasión adecuada y le da el tratamiento térmico correcto.
A veces la alta producción se encuentra en el norte —pero con la
misma frecuencia que en el sur, este u oeste. Los requisitos del trabajo deter¬
minan en qué rombo se encontrará la alta producción, como se muestra en
el siguiente ejemplo.
Punzón para acuñar. El usuario de este dado (Fig. 8-21) quería la
máxima duración posible, así que pensó que un acero de alta resistencia
al desgaste era la respuesta. Desafortunadamente, esto no fue así, debido a la
ruptura del labio perimetral del punzón. El fabricante de herramientas en¬
contró que tenía que ir directamente hacia el sur, hacia los aceros aceite-tenaz
para obtener una vida productiva razonable.
Fig. 8-21. Punzón de acuñar.
1
Una de las reglas que aprenderemos en la Parte III es: nunca compre
un acero duro para luego reblandecerlo con tal de hacerlo resistente. Al
hacerlo, la dureza y resistencia al desgaste, que costaron tanto dinero, se
desperdician y el resultado es una herramienta que ni es dura ni es tenaz. Si
se requiere más tenacidad, hay que empezar con un acero tenaz en primer
lugar. De esta forma, el ajutador viajó hacia el sur en el diagrama del con¬
junto coordinado y escogió un acero aceite-tenaz.
El acero aceite-tenaz muestra una dureza 59/60 RE cuando tiene trata¬
miento térmico adecuado y es más tenaz que el acero aceite-duro si se lleva
hasta esta dureza.
Punzón de extrusión de alta velocidad. Aunque el acero que se usa
actualmente puede parecer que se comporta satisfactoriamente, a veces vale
la pena experimentar un poco, si el trabajo es a largo plazo y se están pro¬
duciendo herramientas para la misma aplicación. Un buen ejemplo de esto
es el punzón de extrusión para aluminio en frío de la figura 8-22. La com¬
pañía involucrada había estado usando una Variedad de aceros aceite-tenaz
en la espiga del punzón para extruir tubos para pasta dentrífica de aluminio,
promediando unos 200 000 por punzón. Pero cambiando el acero rojo-
desgaste se mejoró inmediatamente la producción, sobrepasó los 2 000 000.
Sin embargo, debe tenerse siempre en mente que, éxitos como el ante¬
rior, dependen en parte del alto grado de control de calidad, etc., puesto que
un acero para herramientas del tipo rojo-desgaste no tolera ninguna situación
de suciedad.
En este caso, un acero rojo-desgaste llena las condiciones tal y como lo
haría un prima donna, puesto que resuelve un tipo de problema muy espe¬
cial, teniéndose que hacer una extrusión en frío, a pesar de que inicialmente
se había pensado en un acero para trabajar en caliente.
En conclusión, resultará evidente para el lector a estas alturas
que, mientras que el fabricante de herramientas no necesita saber mucho de
aceros para herramientas, si deberá conocer sus herramientas. El conjunto
coordinado ha de emplearse con la misma inteligencia y buen juicio que el
ejercicio al emplear una herramienta real que haya en la empresa.
Finalmente debe entenderse que “cambiar de acero” es lo último que
hace el fabricante de herramientas; éstas podrán fallar por errores en el dise¬
ño, tratamientos térmicos inadecuados o accidentes en el servicio. Existe la
Fig. 8-22. Punzón de extrusión de

alta velocidad.
tendencia a “echar la culpa al otro” —el diseñador detesta admitir que su

diseño estuvo equivocado; el técnico encargado del temple se resiste a aceptar
que los conocimientos para un tratamiento térmico adecuado estaban fuera
de su alcance; o bien, el operador trata de ocultar que en vez de trabajar una
pieza en el punzón, colocó dos simultáneamente y lo rompió. Si la culpa
logra llegar hasta el fabricante de herramientas, parecería que la solución
al problema es sencilla. I>e cualquier manera, cambiar de aceros para herra¬
mientas, bajo tales circunstancias, es obviamente tonto y hasta al que le
“echaron la culpa” se encontrará en problemas cuando la herramienta se
haga con un acero incorrecto.
Con frecuencia se critica a los “localizadores de problemas” en una
fábrica de aceros para herramientas cuando toman un trabajo, porque “in¬
tentan encontrar objeciones en cualquier cosa, excepto en el acero”. Si tales
críticos se detuvieran un poco a pensar, notarían que el costo de enviar a una
persona de servicio, es frecuentemente mayor que el de la pieza del acero
involucrado, entonces verían rápidamente cuánto más sencillo seria para la
fábrica de aceros desacreditar la pieza de acero que se empleó. De hacerlo,
estaría en el caso del dentista que extrajera una pieza buena.
El Capítulo 9 presenta un sencillo y práctico selector de aceros para
herramientas, el cual se ha incluido a petición de muohos fabricantes de
herramientas; una simplificación hecha para eliminar los errores y costosos
experimentos en esta área.
9
Selector de aceros
para herramientas
En el Capítulo 8 se dieron varios ejemplos para enseñar cómo se aplica

el sistema del Conjunto coordinado en la práctica. En todos los casos la
pregunta fue, “¿Por qué no usar acero agua-duro?” Con esa pregunta como
punto de partida, se halló la dirección apropiada en el diagrama que noÿ guió
al metal apropiado. Los fabricantes de herramientas nos dicen que una vez
que se sitúan en el diagrama del conjunto coordinado, este método funcionará
satisfactoriamente. Puedan cambiar con seguridad de un acero a otro y saber
de antemano qué resultados se obtendrán.
Sin embargo el fabricante de herramientas no se apoya siempre en “el
diagrama” y en algunos casos se requiere una buena y segura guía para obte¬
ner mejor acero en una primera elección. El selector de aceros para herra¬
mientas fue diseñado como el medio más conveniente para hacer esa elección,
ya que pone directamente en práctica la idea del conjunto coordinado. Se nota
que es particularmente valioso debido al hecho de que quienes trabajan en el
taller han contribuido materialmente a determinar la forma y el contenido de
los diagramas, por lo que debe agradecérseles su ayuda.
Cómo usar el selector-.
1. Localice el nombre de la herramienta que ud. desea hacer.

2. Verifique el propósito y necesidades de la herramienta.
3. Localice el acero para herramienta adecuado con que se va a em¬
pezar.
Precauciones en el uso del selector. Puede surgir en el caso en el cual

se esté haciendo una cierta herramienta en que el sistema del conjunto coor¬
dinado dé resultados enteramente satisfactorios. Si se busca el nombre de esa
herramienta y encuentra que la gráfica de selección recomienda algún otro
acero como punto de partida, no abandone la posición que tiene en ese mo¬
mento y continúe usando el acero con el que está trabajando satisfactoria-
129
mente. Llegará a esto por experiencia, si inicia con el acero que le fue reco¬
mendado en la gráfica, las oportunidades que tendrá más tarde, será moverse
desde su acero original como mejor se acomode a su taller en particular.
Cuando tenga un nuevo tipo de herramienta que hacer, entonces use la
gráfica como guía. Esto representa el mejor juicio para calificar a muchos
ingenieros en la fabricación de herramientas y como tal proporcionaremos un
criterio para dirigirse en la dirección correcta.
1
ABOCARDADORES
&
r
Requieren la propiedad de mantener
su agudeza en los filos cortantes bajo
todas las condiciones; buena tenaci¬
dad y de fácil tratamiento térmico.
-v*
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
ANILLOS Requieren buena resistencia a la
Para máxima resisten¬
cia a la abrasión y des¬
gaste. =£>
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE)
m
m
DE CILINDRO abrasión y desgaste. Para una mejor combi¬ mtonces use
nación de esfuerzos de
A6
compresión y tenaci¬
dad. (AIRE-TENAZ)
ARBOLES
(con resaltos
y roscas)
Í58&tRB&r
Requiere tenacidad más una buena
combinación de resistencia mecánica
y resistencia al desgaste preferible
mínima deformación en el templado.
=>
—entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ)
m (Si lo parte lleva conicidad
para sujetar el trabajo
ver MANDRILES)
AVELLANADORES r
HM
Requieren la mejor agudeza en los fi¬
los cortantes; máxima resistencia al
desgaste-debe mantener su forma
después de templarse.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
i
BLOQUES DE
BBS9
Requieren máxima capacidad para
resistir el recalcado a la temperatura
del rojo apagado.
—\>
~
—entonces use
H13
(ROJO-TENAZ)
m
—entonces use
13
Buena resistencia al desgaste y tena-
BOQUILLAS cidad con alta tenacidad y seguridad 02
en el templado. * (ACEITE-DURO)
—Para máquinas de tornillos
—Para torno
BOTONES
Requieren de razonable dureza su¬
perficial.
—entonces use
02
(ACEITE-DURO) m
y BROCAS
HHP
—Alma de cañón —Helicoidales
—Centros —Planas
Las brocas para alta velocidad re¬
quieren dureza al rojo y resistencia al
desgaste con mejores posibilidades
de tenacidad.
=t>
— entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
BROCAS ÜÉ
BARRENADORAS Ver BROCAS, Alma de cañón
PARA CAÑÓN
BROCAS Ver BROCAS conformadoras

BURILADORAS
1
BROCAS
CONFORMADLAS
k Deben tener la propiedad de mante-
£JSSSK"’"''" aU —f\ Para cortado de metales

\y y madera
—entonces use
=£> M2
(ROJO-DESGASTE) m
CABECEADOR Ver DADOS
m
Necesita tener alta resistencia a la
compresión; una superficie dura, res¬ —entonces use
CABECEADORES
Paro cabeceado en frío
paldada por un núcleo tenaz; buena
resistencia al rechazo lateral.
=í> S2
(AGUA-TENAZ)
CABECEADORES,
Ver MARTILLOS, Cabeceador
MARTILLOS
CALIBRADOR Ver CALIBRES

PARA CUERDAS
CALIBRADORES, '
Ver CALIBRES, Tapón
TAPON V
CALIBRADORES Ver CALIBRES, anular

DE ANILLO
CALIBRADORES,
GALGAS
Todos los calibradores requieren re¬
sistencia al desgaste y deben tener
buen acabado, algunos deben conser¬
var el tamaño al templarse.
h>
Tapón
Anular
Cal. exterior
(Puntos de desgaste)
—entonces use
02
(ACEITE-DURO)
m
— Anular
—Cal. mordaza
i$$t
entonces use
Tapón roscado
—Para cuerda exterior Anular roscado D2
——Pora cuerda Interior
Tapón o Macho
(AIRE-DESGASTE)
entonces use
CALZAS Requieren resistencia a la abrasión
pura sobre todo. D2
PARA MOLDES (AIRE-DESGASTE)
—Poro materiales abrasivos
mi
Centros muertos, requieren máxima use
duración, gran resistencia al desgas¬ M2
te, sin astillarse, resistencia al calor (ROJO-DESGASTE)
por fricción.
CENTROS
DE TORNO
Wr
—Muertos
ffft
Centros vivos o centros embalados,
— Vivos requieren dureza, tenacidad y resis¬
intonces use
tencia. =Í> 02
(ACEITE-DURO)
iff*
Máximo resistencia al —entonces use
Limas —N desgaste y embotamien¬
to de filo; tenacidad mo¬ M2
derada. (ROJO DESGASTE)
Dados para embutido Duro, resistencia al des¬
fifi
profundo gaste en el filo y tenaci¬ —entonces use
Deben tener exac¬ Trabajos de grabado. -N dad paro resistir astilla¬ 02
tamente la combi¬ Trabajos de cantera. do y rebabeo.
(ACEITE-DURO)
nación correcta de Trabajos de madera.
dureza, tenacidad
CINCELES %
y resistencia a la
m
fatiga, para cada Uso en herrería.
-ir
caso particular de Usos de vía.
Bueno resistencia al des¬
gaste, máxima tenaci¬
—entonces use
-N dad y resistencia a la fa¬ S2
servicio. Usos manuales.
tiga. (AGUA-TENAZ)
Usos neumáticos.
fff*
Buena combinación de (ntonces use
Paro trabajo en calien- —N resistencia al desgaste y
te. V tenacidad en caliente.
H13
(ROJO-TENAZ)
CINCELES Ver CINCELES, usos de vía

CORTARRIEL í
Superficie muy dura para soportar
ffff
—entonces use
CLAVIJAS
desgaste-alta tenacidad para sopor¬
tar rebabeo o agrietamiento cuando =¡> 02
(ACEITE-DURO)
empujan o presionan.
CORTA CLAVOS Ver CORTADORES
CORTA PERNOS Ver CORTADORES
Corta clavos.
Hay toda clase de "cortadores" para
todos los servicios . .. Cortadores de cañón.
Cortadores de chaveta.
1. Primer punto, el acero debe ser se¬ Cortadores de engranes.
leccionado según la herramienta que —entonces use
pudiera fabricarse; por ejemplo, si la
herramienta se rompe o se deforma
Cortadores de forma.
Cortadores de fresar.
Cortadores múltiples.
=> M2
(ROJO-DESGASTE)
excesivamente durante el templado, Cortadores ranuradores.
queda inservible sin importar que su Limas.
eficiencia teórica de corte esté proba- Hojas insertadas.
da.
2. Segundo en importancia, la herra¬
CORTADORES
mienta debe ser tenaz para que no se
rompa al estar en servicio.
3. A continuación, el filo cortante de¬
be tener bastante dureza al rojo para
que no se ablande a la temperatura
Cortadores de cables.
Cortapernos.
Cortatubos.
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) 8*1
m
soportada en servicio.
Para papel, fibras, me¬
4. Siguiente punto, el filo cortante de¬ tales delgados, etc. —entonces use
be tener bastante agudeza para pro¬
ducir un acabado aceptable.
donde lo abrasión es
alta y los esfuerzos son
bajos.
i> D2
(AIRE-DESGASTE)
5. Después de que se satisfacen todos Corta
los requerimientos citados puede -N tiras.
m
procesar el acero que soportará el (Sierras
Para metales densos o use
desgaste ampliarrlente y obtenga una de disco)
gran producción.
pesados, donde los fi¬
los rebabeados son un
problema.
1> L6
(ACEITE-TENAZ)
CORTADORES Ver CORTADORES
DE CAÑON
CORTADORES Ver CORTADORES, Engranes

EN ENGRANES
. —entonces ose
íBs
Requieren agudeza y precisión en los
CORTADORES filos cortantes-tenacidad para resistir _ M2
DE FORMA el rebabeo o el desmoronamiento. (ROJO-DESGASTE)
—Circular
—De fresado
—Maestros
—Planos
— Volantes
DE FRESAR

RANURADORES
CUÑAS,
CALZAS
Requieren dureza y tenacidad.
mtonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
DADOS CABECEADORES
Ver DADOS para cabeceado
DE PERNOS
DADOS (CASQUILIOS DE Ver DADOS para Trefilado

CARTUCHO)
DADOS
CORTADORES
—Papel, etc
—Piel
Requieren alta resistencia al desgas-
te y precisión al templarse para ajus-
te preciso, la tenacidad es de menor
importancia.
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) m
DADOS Ver DADOS para cabeceado
DE AGARRE
DADOS
DOBLADORES
Requieren una buena combinación de
dureza y tenacidad. -V
Para trabajos medios en
metales de calibre ligero.
—entonces use
02
(ACEITE-DURO)
m
£8
Para trabajo extra pesado —entonces use
en metales de gran cali- L6
bre. (ACEITE-TENAZ)
DADOS Ver DADOS para formar por doblado

FORJADORES
(Mmftilmrn OmlQfirlnn)
Para una máxima resistencia al des¬
1
gaste y larga vida: rntonces use
a. Para dados de cara plana—para D2
impresión muy superficial deben (AIRE-DESGASTE)
ser hechos con aceros sólidos
Í>
m
para herramientas.
b. Para impresiones profundas, so¬
metidas a esfuerzos de corte,
cuando se encoge o presiona
dentro de la zapata.
Especificaciones para dados de acu¬
ñado
mtonces use
1. No deben agrietarse. Para dados de acuñado medio que W1
2. No deben deformarse, usualmente deben ser hechos de acero sólido (AGUA-DURO)
DADOS PARA
ACUÑADO
r
precede al astillado.
3. No deben desmoronarse o produ¬
=!> para herramientas.
a. Para impresión superficial con ex¬
=>
cir rebabas en los bordes. cesiva presión de hundimiento.
4. No deben gastarse o picarse
(usualmente en la capa suave del
templado).
b. Para impresiones profundas su¬ —entonces use
jetas a esfuerzos excesivos de —'X H9
agriet.amiento. PARA
DOBLE CABECEADO'
H9 para doble cabeceado en un acero especialmente fabricado para

dados de cabeceado en frío y tiene mayor profundidad de dureza que —entonces use
el Wl. A6
Donde el cambio de tamaño es im¬
NOTA: Todos los dados de acuñado en templados en agua, deben ser portante. (AIRE-TENAZ)
m
enfriados súbitamente en la impresión logrando osí una larga
vida extra.
: DADOS
PARA ACUÑADO EN
CALIENTE
-
Especificaciones:
1. Dureza al rojo para resistir
lavados ácidos y abrasión.
2. Resistencia al marcado en ca¬ 4>
Para máxima dureza al rojo y re¬
sistencia a lavados ácidos y
abrasión.
=0
—entonces use
H21
(ROJO-DURO) m
m
liente.
—Control de dimensión —entonces use
3. Tenacidad para resistir el Para máxima tenacidad y resis¬
tencia al marcado en caliente.
H13
agrietamiento.
(ROJO-TENAZ)
m DADOS PARA
AMUESCADO
Deben tener buena tenacidad y resis¬
tencia al choque y deben ser bastante
duros para conservar el filo cortante.
—
‘nfonces use
A6
(AIRE-TENAZ) m
DADOS
PARA AVELLANAR
EN CALIENTE r
Deben tener dureza al rojo y resisten¬
cia al choque.
—entonces use
M3
(ROJO-TENAZ) Hf*
PARA AVELLANAR
ENFRIO
Deben tener gran tenacidad.
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
DADOS W
PARA BOTONES
(IUAJADORVS)
r Ver DADOS, para roscado
m 1
I'lim IHH»lHli! |»UMIU»
M8A CABEC£ADO
Especificaciones:
1. Tenacidad para resistir el agrieta¬
miento.
ción en cabeceadores
manuales o automáti¬
cos.
=> H21
(ROJO-DURO)
DADOS
EN CALIENTE 2. Capacidad para resistir deforma¬
—Insertos
ción. =Í>
m
3. Dureza al rojo para resistir lavado Para carreras cortas de
—Pernos
—Sujetadores
y proveer capacidad de corte. cualquier longitud — •ntonces use
4. Resistencia para el marcado en ca¬
liente.
donde la rotura del da¬
do es un serio problema
y donde el dado es en¬
=í> H13
(ROJO-TENAZ)
friado en agua.
intonces use
m
Para insertos en dados M2
sólidos, asegurar una (ROJO-DESGASTE)
máxima resistencia al Ó
desgaste para carreras injonees use
lo más grande posible. D2
(AIRE-DESGASTE)
Especificaciones:
1. No se debe agrietar.
2. No deben deformarse (después de
m
DADOS la deformación casi siempre se Para dados sólidos o
—entonces use
PARA CABECEADO
EN FRIO
produce el astillado).
3. No deben desmoronarse o rebabe¬
3 abiertos de I’/2 plg de
diámetro, o más peque-
ños—para insertos de
,.
y W1
(AGUA-DURO)
arse las aristas afiladas. dados en cuerpos.
—Insertos 4. No deben producir rayaduras o re¬
—Sólidos bordes.
—Sujetadores
*EI H-9 para doble cabeceado es un acero especialmente fabricado para dados de Para dados sólidos o
cabeceado en frío que tienen una gran penetración en la profundidad de dureza com¬ abiertos mayores de —entonces use
parados con el acero W1 (para soportar deformaciones en grandes tamaños). 1V2 plg de diámetro, H9
use el acero Carpenter DOBLE CABECEADO*
NOTA: Cuando se templa en un líquido en movimiento los dados sóli¬ H9 doble cabeceado.*
dos. el líquido, debe pasar a través de los agujeros.
DADOS
Deben conservar la agudeza de filo
con buena tenacidad contra el choque
—deben conservar el tamaño en el
Para alambre duro y
trabajos no usuales que
requieren de resisten¬
cia extra al desgaste.
=c>
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
m
PARA CLAVOS
endurecido y no descarburarse.
—entonces use
Para trabajos promedio. 02
(ACEITE-DURO)
Ver DADOS, para formar por doblado

PARA EMBUTIDO
m
Siempre y cuando las
especificaciones permi¬ —entonces use
tan cambios en el tama¬ 02
Requieren una buena dureza y resis¬ ño, use de preferencia
(ACEITE-DURO)
tencia al desgaste superficial con bas¬ un acero templado en
tante capacidad para soportar la de¬ aceite.
DADOS formación; tenacidad para resistir el
rebabeo, y que la costra superficial
no sea blanda.
Cuando la precisión en
tamaño se deba conser¬
var al templarse.
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ) m
DADOS Ver DADOS, para trabajo en frío
PARA ESTAMPADO
Para dados de forma irre¬
gular que deben conservar
la precisión en tamaño du¬
rante el endurecido y que
no pueden ser
dos.
esmerila¬ => —entonces use
D2
{AIRE-DESGASTE)
m
Los dados para trefi¬
lar en frío deben te¬ Para dados redondos use
mm ner dureza, estar bien aceros del conjunto coordi¬
-OS™"
... pulidos, no causar ra¬
yadoras y soportar
=í> nado templado en agua
(estos aceros tienden o
contraerse al templarse).
m
desgaste de superfi¬ Para máxima seguridad y
cie. —entonces use
mejores resultados, los da¬
dos para estirado deben
ser enfriados a chorro en
el agujero solamente. Si el
=> wi
(AGUA-DURO)
equipo de calentamiento
no es apropiado, deberá
considerar los aceros,
templados en aire o aceite.
DADOS DE
PARA TREFILADO
TUBOS r
Deben tener mucha dureza para evi¬
tar desgaste superficial.
mtonces use
D2
(AIRE-DESGASTE)
m
'ai —entonces use
\ Requieren extrema dureza de super¬
D2
:ÿ
ficie para resistir la abrasión.
(AlRE-DESGASTE)
HD
IH:
—entonces use
Para extruir latón. H21
DADOS Deben tener dureza al rojo y resisten¬ (ROJO-DURO)
PARA EXTRUSION EN cia al desgaste y capacidad para re¬ -A
“V
IIP
CALIENTE fn forrees use
sistir el recalcado. Pro extruir, aluminio,
— También sujetadores para
dados de extrusión
magnesio, zinc y cobre. O H13
(ROJO-TENAZ)
Paro dados de forma
tSI
—entonces use
irregular que deben
conservar su tamaño al
D2
templarse. (AIRE-DESGASTE)
Deben tener dureza y
DADOS resistencia al desgas¬
PARA EXTRUSION EN te superficial para
Para formas simples
FRIO evitar rayaduras y con buena resistencia al
83
abrasión. desgaste—especialmen¬ —entonces use
te para dados altamen¬ W1
te esforzados, hechos (AGUA-DURO)
de acero sólido para
herramientas.
—
Deben tener dureza
al rojo con buena te¬
nacidad para resistir —entonces
ni:
use
DADOS PARA
deformaciones y ro¬ H21
turas — también re¬
sistencia al marcado
(ROJO-DURO)
en caliente.
0
Fahr. 0
Cent.
640 340 o
AZUL SUAVE Fahr.
BLANCO 2200 1200
AMARILLO SUAVE 1080
AZUL PLENO 590 310 LIMON EEC 1000
NARANJA 940
AZUL PAVO
>*• •
- 540 285 NARANJA OSCURO 681 890
SALMON 2¡¡ 840

BRONCE 520 270
,
11 CEREZA BRILLANTE 0 790
475 245 CEREZA

PAJA PROFUNDO
CEREZA MEDIO .90
CEREZA PROFUNDO
PAJA 440 225

ROJO SANGRE m es
ROJO DEBIL [Tjj
Colores de calentamiento a la luz del día moderadamente difusa con tem¬

peraturas aproximadas. (Ver el Capítulo 10, Pirórnetros.)
Gráfica en color de temperaturas (izq.) mostrando los colores instantá¬
neos que muestra un acero de herramientas al carbono puro, cuando
PAJA DEBIL 400 205
alcanza las temperaturas indicadas. La reacción ante el calor provoca
que los colores sean progresivos. Este cuadro no es aplicable en aceros
de herramienta con aleaciones. [Ver el Capítulo 10, Equipo de templado
.
( revenido ) 1
CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO
TEMPLADO (ENDURECIDO; TEMPLADO (ENDURECIDO; TEMPLADO (ENDURECIDO) TEMPLADO (ENDURECIDO;
EN AIRE EN ACEITE EN AGUA DUREZA AL ROJO
No 610 HAMPDEN K-W SPEED STAR

AIRE DESGASTE ACEITE DESGASTE AGUA DESGASTE ROJO-DESGASTE
< < Ui
tu
<S ü <
VI
z
OC -r
o V
Z O
< £ iC
< O ui s
1U
2£ £ o w
£ tu
tn
UJ
'
<
No 484 STENTOR n ESPECIAL T. K.
AIRE DURO ACEITE DURO AGUA DURO ROJO DURO
DOES
o o
Oí < <
u. o
a
O o o
>- > <
í «I
z < z
UJ
2 LL>
VEGA R.D.S. SOLAR No 883

AIRE TENAZ ACEITE TENAZ AGUA TENAZ ROJO TENAZ
MAYOR PRECISION MAYOR PRECISION

Y SEGURIDAD EN Y SEGURIDAD EN DUREZA
4
*- El TEMPLADO EL TEMPLADO Al ROJO
*
úsnsB un ACERO TEMPLADO EN AIRE,.. úsese un ACERO TEMPLADO EN ACEITE ...
...íI o herramienta neceara exrremo preci¬ . .si In herramienta we el peligro de que¬
sión y segundad en el • tcmpado, o ai el brarse al sjmergir&e en agua o b;en si necesita
Temple p.-olundo es necesario para secciones conservar su tamaño preciso durante el tgm-
largas. plodo.
Para máximo resistencia al des¬ Para máxima resistencia al des¬

gaste, baja tenacidad y máxima gaste, baja tenacidad y temple
(02) precisión y seguridad en el (D3) seguro y preciso
temple.
Para buena resistencia a| des¬ Para buena resistencia al des¬
(A2) gaste, buena tenacidad y má¬ gaste, buena tenacidad y tem¬
(02)
xima precisión y seguridad en ple seguro y preciso.
el temple.
Para máxima tenacidad, pota Para máxima tenacidad, baja
IA6) resistencia a| desgaste y máxi¬ (LSI resistencia al desgaste, been»
ma precisión y seguridad en tenacidad y temple seguro v
el temple. preciso.
En caso de duda, empiece En caso de duda, empiece

siembre con <¡ TENACIDAD de siempre con la TENACIDAD de
los aceros en cuestión. los oteros en cuestión.
úsese un ACERO TEMPLADO EN AGUA... úsese un ACERO DUREZA Al ROJO ..

...si hoy probabilidad d* ruptura en el tem¬ ..solamente para herramientas que so calen¬
ple o si un cambio dg tamaño o forma no tarán en el servicio a más de 3C0cF. De otro
afec’an en realidad. manera úser.so cualesquiera de los otros tem¬
plados, en agua, aceite o aire endurecidos del
Par» herramientas que cortarán

metales a altas velocidades que
Para máxima
necesiten du.-ora al rojo y
resistencia at des¬
(F2)
gasto y baja Tenacidad. t M2) cualidades de un corle limpio
y tenacidad do grano fino.
Para troqueles de trabajo en

Para máxima tenacidad y baja en caliente que necesiten d»
IW1) (H21)
rosiíloncia af desgaste. una buena resistencia al des¬
gaste y buena tenacidad.
Para buena resistencia al des¬ (H13| Para troqueles de trabajo en

(SZ>
gaste y buena tenacidad. caliente que necesitan de una
máxima tenacidad y baja re¬
sistencia al desgaste.
En caso de duda, empiece
siempre con la TENACIDAD do
los aceros en cuestión.
Carta de selección que se aplica al diagrama del conjunto coordinado

como una guía en los aceros para herramientas. (Copyright © 1960, 1967,
Carpenter Technology Corporation).
HÁñ%\
r:"C.
Eg
njj g Pj
¡3
.
II o
í %
r>
Un moderno almacén de aceros del grupo del conjunto coordi¬

nado. Se identifican varias marcas por los colores empleados en
el cuadro del conjunto coordinado (página anterior).
Pirómetro = 1 300°F ( 750'C ) . El ace¬ Pirómetro = I 360°F (740“C). El ace¬
ro está a la misma temperatura del ro deja de calentarse a los 1 355°F
pirómetro. (735°C) para completar su transfor¬
mación crítica.
Pirómetro = 1 400"'F (760°C). El piró-

metro continúa calentándose. La tem¬
Pirómetro — 425°F (755‘C). La
transformación crítica se ha completa¬
peratura del acero aún es inferior. do. El acero alcanza la misma tempe¬
ratura que el pirómetro.
Calentando hasta el punto crítico. Fotografías sin retocar tomadas a tra¬

vés de una mirilla de un horno de mufla, muestra bloques de acero para
herramientas al 0.90% de carbono. El tubo del pirómetro está a la izquier¬
da del bloque. (Ver el Capítulo 10; Factores que intervienen en el tra¬
tamiento térmico.)
DADOS PARA FORJA EN Deben tener buena
I'm M
vado.
Mili» lullI IIUI M/ll
rojo y resistencia al la¬
lit muIniii ui mu
H21
(ROJO-DURO)
m:
m
CALIENTE dureza al rojo.
Para máxima tenacidad —entonces use
o si el dado es enfriado
en agua.
F¡> H13
(ROJO-TENAZ)
Para máxima resistencia al

desgaste con favorable te¬
nacidad—fabricación de
alambres (trefilado)—for¬
—entonces use
mado de hojas delgadas
de metal no ferroso y ace¬
ros de calibre ligero—para
insertos en puntos desgas¬
tados en grandes dados de
$ D2
(AIRE-DESGASTE)
tHi
fundición para formado.
Cuando los dados de¬

ben mantener su ta¬
—Entonces use Para un buen promedio de
maño preciso el tem¬
DADOS
PARA FORMAR POR
plado —o es una sec¬
ción no uniforme
zT> EL CONJUNTO HN
COORDINADO
combinación de resistencia
al desgaste y tenacidad en —entonces use
dados de tamaño pequeño
DOBLADO
—Seccionado
(probable fractura en
el endurecimiento).
TEMPLADO
EN AIRE
o mediano —dados que de¬
ben también "planchar" el
£ A2
(AIRE-DURO)
—Unitario metal —para ambos casos,
aceros, y no ferrosos.
Para máxima tenacidad

con favorable resistencia
al desgaste —especialmen¬
te enmateriales de calibre
pesado —dados de tamaño
extra grande.
í>
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ) m
{ \
Para máxima resistencia al
desgaste con una favorable
m
tenacidad — fabricación de
olambre —fabricación de ho¬
jas delgadas de metal no
—entonces use
ferroso y aceros de pequeño D3
—
calibre para insertar en
puntos desgastados en da¬
(ACEITE-DESGASTE)
dos grandes de fundición

para formado.
Cuando los dados no
necesitan precisión
de tamaño al tem¬ Para un buen promedio de
m
plarse, (pueden ser —Entonces use
esmerilados) y la sec¬ EL CONJUNTO $ combinación de resistencia
— —entonces use
ción es suficiente pa¬
ra permitir el enfria¬
do en aceite.
COORDINADO
TEMPLADO
EN ACEITE
al desgaste y tenacidad
dados que deben tener "hie¬
rro metálico —para ambos
casos, aceros y no ferrosos.
=> 02
(ACEITE-DURO)
Para máxima tenacidad con

favorable resistencia al des¬
gaste — especialmente ma-
feriales de gran calibre
dados de tamaño extragran¬
—
de dados para nivelar el
doblez y dar forma.
—
—entonces use
Ló
(ACEITE-TENAZ) m
DADOS
Ver DADOS de Acuñado
PARA JOYERIA
Ver DADOS para traba/o en frío, en caliente

LAMINACION
DADCpS- BH Deben tener dureza al rojo y capad- _K

—
Para cobre o latón
=!>
sntonces use
H21
(ROJO-DURO)
m
m
PARA MOLDES Épÿ dad para resistir marcasen caliente.
—
entonces use
Para aluminio =¡> H13
(ROJO-TENAZ)
DADOS Ver DADOS para cabeceado; también MARTILLOS Cabeceador

PARA PERNOS
DADOS MíALES
Requieren excepcional resistencia al
desgaste y alta resistencia.
intonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) m
as
PULVERIZADOS
En casos donde la rotura puede ser un
problema.
Ver también PUNZONES para pulverizar metales.

—entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
.
m
1
—entonces use
DADOS PARA
RASADORES
Requieren máxima tenacidad
Si el trabajo es en frío.
=> S2
(AGUA-TENAZ)
m
con un buen grado do duroza.
(DOHADORES)
—entonces use
Si el trabajo es en caliente.
—Doblado H13
—Enderezado (ROJO-TENAZ)
—Estampado sencillo
Deben conservar agudeza en los filos infonces use

DADOS PARA RASPAR
RASQUETAS — —
resistir la abrasión conservar su
tamaño al templarse.
D2
(AIRE-DESGASTE)
HADOS
PARA REMACHAR
'
Deben tener tenacidad para resistir
golpes rápidos y fatiga y dureza para
conservar la forma.
intonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
DADOS
PARA ROSCADO
Deben conservar el
afilado y tenacidad
en los filos cortantes
—no deben fractu¬ =0
Para herramientas de mano.
inionces
02
(ACEITE-DURO)
use
m
18*
rarse en el inicio de »nfonces use
la cuerda. Para máquinas herramienta.
=!> M2
(ROJO-DESGASTE)
PARA ROSCADO
DADOS OE Ver DADOS para roscado
TUBERIAS
°» V • * >
• i rni •i • » it
Cuondo los dados son se¬

veramente esforzados —
deben trabajar materia¬
les de tipo difícil, parti¬ — entonces use
Deben conservar la plasticidad y for¬ cularmente pernos trata¬ M2
DADOS PARA ROSCAR
POR ROTACION
ma, en el templado, deben tener una
inusual combinación de dureza y te¬
dos térmicamente —
todos los tipos de cuerdas
(ROJO-DESGASTE)
nacidad. aguzado por rotación.
iHf
Para toda operación en
—entonces use
redondo. $ D2
(AIRE-DESGASTE)
su
intonces use
Para dados pequeños y da¬
dos de forma regular. =D> wi
(AGUA-DURO)
Deben tener buena dureza superfi¬ •ntonces use
DADOS cial, soportada por un núcleo tenaz Para dados grandes de for¬
H9
PARA SU AJADO para resistir el agrietamiento y con¬ ma sencilla.
m
DOBLE CABECEADO*
servar la resistencia a la fatiga.
Para dados de cara plana,
—entonces use
*EI H-9 Doble cabeceador es un dado de acero especialmente fabri¬ particularmente en tama¬ L6
cado para cabecear en frío y tiene mayor profundidad de dureza ños grandes. (ACEITE-TENAZ)
que el W1,
DADOS PARA
Ver DADOS, Acuñado, Caliente
TERMINACION
T
Requieren de buena dureza al rojo

_/)>
Paro grandes partidas de
lotes calentados. =C>
mtonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
m
TRABAJO
DADOS PARA con tenacidad y resistencia al agrieta- Para partidas cortas de
EN CALIENTE
miento. lotes calentados —para —entonces use
— Punzonado en caliente cualquier partida en que
el daño a las herramien¬
HI3
— Tuercas en caliente tas es probable.
(ROJO-TENAZ)
Si se trata de una alta pro¬

ducción; o si se trabaja con
fibras, asbestos, mica, lámi¬
nas de silicio, gran conteni¬
do de fósforo, u otros mate¬
riales abrasivos; y si las sec¬
ciones del dado no están so¬
metidas a cargas intensas
de fractura, o choques exce¬
sivos.
=Í>
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) m
Cuando el dado debe
mantener su tamaño
preciso al templarse;
m
Entonces use el Para producción media; te¬
TRABAJO o es de forma irregu¬ nacidad intermedia y resis¬
DADOS PARA i? CONJUNTO mtonces use
EN FRIO :: lar (probable fractura tencia al desgaste; breves A2
en el templado) — tam¬ COORDINADO contactos con materiales
(AIRE-DURO)
bién dados para ras¬ TEMPLADO abrasivos.
—Estampado
par. EN AIRE
—Laminación
—Raspar
Para trabajo muy pesado; o
una parte muy frágil; o si es
expuesto o choques duros. =>
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ)
m
m
Como regla general, los da¬
dos para tejos deben poseer — entonces use
máxima resistencia al des¬
gaste y pueden ser hechos
con acero aceite-duro Hamp¬
=í> D3
(ACEITE-DESGASTE)
den.
Cuando el dado no
m
necesita mantener su Entonces use el
tamaño preciso en el CONJUNTO — entonces use

templado (puede ser
esmerilado).
COORDINADO
TEMPLADO
EN ACEITE
Para producciones medias
con durezas y tenacidades
medias. => 02
(ACEITE-DURO)
NOTA: En general, el mismo acero puede ser usado para el punzonado de

tejos, como pora el dado. Para punzones perforadores, ver PUN¬
ZONES.
Para trabajos pesados; para
herramientas que tienen
partes frágiles o para que
soporten choques fuertes.
•nionces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
m
• 1
i
' fi •:
DADOS Deben ser lo bastante duros para con- —entonces use
PARA TUERCAS servar el tamaño y el filo cortante — _ M2
gran tenacidad para resistir choques. (ROJO-DESGASTE)
—Dados para accesorios
—Dados penetradores
—Dados punzadores NOTA: paro perforación de tuercas vea Punzones
DADOS
PERCUTORES Ver DADOS para acuñado
O GOLPEADORES
J
DADOS PULIDORES
Deben ser resistentes al desgaste y
astillamiento. Deben conservar su ta¬
maño durante el templado.
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) un
DADOS Ver PUNZON
PUNZONADORES
Cuando los dados
m
adquieren el sufi¬
ciente calor para el —entonces use
Recortado
en caliente.
estirado, el temple
se pierde en las he¬
rramientas de acero
4> M2
(ROJO-DESGASTE)
al carbono.
m
Deben conservar agu¬
deza de filos—dureza —entonces use
DADOS
RECORTADORES
—Forma o tamaño especial
y tenacidad para re¬
sistir abrasión y cho¬
que.
Uso promedio en to¬
dos los otros casos.
=> 02
(ACEITE-DURO)
de recorte Cuando el tamaño y —entonces use

—Guillotinas la forma son impor¬ A2
—Recortadores de rebabas Recortado tantes. (AIRE-DURO)
—Sacabocados en frío.
Para el corte de sec¬
1*8
ciones gruesas en —entonces use
trabajos rugosos y L6
pesados, en sec¬ (ACEITE-TENAZ)
ciones irregulares.
ROSCADORES DE
DADOS PERNOS Ver PEINE PARA ROSCAR
DEDOS Requieren "tenacidad" y dureza.

Dedos alimentadores.
Dedos de embrague.
Dedos de mandrilar.
entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
m
—De alimentación
—De corte —entonces use
—De resorte Dedos de corte. S2
—Embrague Dedos de resorte.
(AGUA-TENAZ)
—Mandrllado
DEGÜELLOS :
Ver HERRAMIENTAS para herrería
Requieren eficiencia de corte en alta
=> Hit
velocidad con tenacidad para prevenir •ntonces use
DIENTES DE SIERRA rebabeo en las esquinas y prevenir M2
fracturas por la acción del acuñado. (ROJO-DESGASTE)
Mandriles
Hojas insertadas —entonces use
Máquina
Rosa =t> Para máquinas herra¬
mientas M2
(ROJO DESGASTE)
Puente
J
Deben conservar du¬
ESCARIADORES, reza y agudeza de los
i
RIMAS
-N
filos cortantes, sin V
desgaste o rebabeo.
—Ajus tables
—De expanción De expanción
—De hojas Insertadas De mano
—De mandril En adición a una buena
—entonces use
—De mano
—De maquina V
agudeza de filo corto,
debe ser tenaz, para per¬
mitir expansión.
í> 02
(ACEITE- DURO)
—De puente Hojas para rimas
—Rosa ajustabies.
Para resistencia a la
abrasión de las rebabas.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
— entonces use
81:
ESPIGAS
Requieren de máxima tenacidad y re¬
sistencia a la fatiga. 3
Para máxima tenacidad.
=t> H13
(ROJO- TENAZ)
—Herramientas calzadas —entonces use

Para combinar el latona- I_K
do y endurecido de la es-
piga.
C/ [AIHJ
A6
1
Deben tener la adecuada dureza con
Para estampas de rolado
muy precisas o muy
complicadas.
—entonces use
02
(ACEITE-DURO)
m
m
ESTAMPAS tenacidad para soportar el recalcado 4N
o rebabeado. -v Para estampas de acero
=>
>ntonces use
buenas en todo alrede¬
(Caladoras) dor —caliente o frío—tra¬ S2
bajo pesado. (AGUA-TENAZ)
ESTIRADO DE k
Ver DADOS para trefilar alambre
ALAMBRE
EXTRUSION, DADOS Ver DADOS para extrusión
Cuando es importante
Híl
—entonces use
que sean mínimas la dis¬
torsión y variación de
medidas.__
í> A6
(AIRE-TENAZ)
FIJADORES Requieren fácil maquinabilidad y
=í>
m
buena dureza.
—Dispositivos sujetadores Donde el cambio de me- . —entonces use
—Fijadores calibradores didos o peligro de fractura \ 02
—Pernos de localización y están presentes. (ACEITE-DURO)
Puntas de desgaste
FRESADORA DE Ver ABOCARDADORES

,y;
PUNTOS
Requieren al máximo la propiedad
FRESAS DE CORTE
para conservar agudeza de filo con
suficiente resistencia para soportar
fracturas bajo esfuerzos severos— no
deben picarse o gastarse frecuente¬
mente, deben ser forjables.
•ntonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
FRESA HUECA
Debe conservar la agudeza en los fi¬
los cortantes y en las esquinas con¬
servar la tolerancia—debe mantener
el tamaño en el templado.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
Requieren agudeza de filo y resisten¬
m*
—entonces use
cia al desgaste en los filos cortantes,
FRESAS MADRE M2
con la propiedad de mantener la for¬
(ROJO-DESGASTE)
ma precisa.
—Cortador de engranes
—Cortador de roscas
FRESA RADIAL
Requieren agudeza y tenacidad en los
filos cortantes; resistencia al reba¬
—
beo deben tener un cuerpo tenaz
las fresas de extremo largas.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
Vmi ( AiniKM
GALGAS Ver CALIBRES
Para máxima resisten-

cia al mellado y al des-
gaste.
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) m
m
GUIAS
wm —entonces use
Paro una buena dureza
y mejor tenacidad. =£> 02
(ACEITE-DURO)
GUIA, O
CORREDERAS
Requieren dureza y tenacidad para
resistir el recalcado y el desgaste.
m
mtonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
HERRAMIENTAS
ACABADORAS Ver HERRAMIENTAS para acabado
PARA LATON
HERRAMIENTAS Ver HERRAMIENTAS para torno

CEPILLADORAS
HERRAMIENTAS
DE CALAFATEAR
lUEUmWKwr
Deben ser resistentes al choque y a la
fatiga—deben ser tenaces al impacto
para resistir el astillado.
_ —entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
HERRAMIENTAS Ver MAQUINAS-HERRAMIENTAS automáticas para tornillos;
DE FORMA
f CORTADORES DE FORMA y también CORTADORES
HERRAMIENTAS
(BROCAS)
PARA MANDRIL
Para el taller mecánico común, uso en
trabajos variados — desbaste burdo y
acabados.
_
intonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
| HERRAMIENTAS Ver HERRAMIENTAS para tomo
j ESCARIFICADOR AS
Para gran resistencia al

desgaste y larga vida.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
88
intonces use
HERRAMIENTAS Requieren dureza media y tenaci¬ Pora servicio medio.
dad—deben ser fáciles de maquinar. 02
MOLDEADORAS
(ACEITE-DURO)
88
—entonces use
Para trabajos tenaces.
S2
(AGUA TENAZ)
HERRAMIENTAS
NEUMATICAS
Requieren tenacidad, acero duro que
pueda soportar choque y fatiga.
-J\
“1/
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) JJff
—Botadores —Pestoñadora
—Cinceles —Recalcadora
—Embutidora escarificadores Remachadora
Herramientas
Martillos —Taladoras
HERRAMIENTAS
NEUMATICAS
—Botadores
—Cinceles
—Embutidora
Requieren tenacidad, acero duro que
pueda soportar choque y fatiga.
—Pestoñadoro
—Recalcadora
—1/
f\
entonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
m
—Herramientas escarificadores —Remachadora
—Martillos —Tajaderas
HERRAMIENTAS
PARA ACABADO
Requieren agudeza de filo sin desmo¬
ronarse en los labios cortantes—
deben resistir el rebabeo en cortes in¬
termitentes.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) mt
HERRAMIENTAS Ver HERRAMIENTAS para piedra
PARA CANTERA
HERRAMIENTAS
PARA CORTE Ver FRESAS DE CORTE
Y SEPARADO
w
HERRAMIENTAS ' Ver, ESPIGAS
PARA ESPIGAS
HERRAMIENTAS •í'
PARA FORJADO Ver DADOS para forja de latón
V
DE LATON
-
I
HERRAMIENTAS
PARA FRESAR k Ver MAQUINAS-HERRAMIENTAS para tornillos
CAJAS
—entonces use
W1
Deben tener todas las propiedades (AGUA DURO)
HERRAMIENTAS del acero para cincel, más dureza y fi- _
PARA GRABAR f los agudos. —entonces use
02
(ACEITE-DURO)
HERR AMIENTAS
PARA HERRERIA
Máxima combinación de dureza y te¬
nacidad— de fácil tratamiento térmi-
co.
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
HERRAMIENTAS
PARA MATERIALES Ver HERRAMIENTAS NEUMATICAS-cinceles, remachadoras, etc.
FIMOSOt
HERRAMIENTAS Ver HERRAMIENTAS de sufecclón para brocas conformadoras

PAVA MICHAS
i
Deben tener resistencia a la abrasión
HERRAMIENTAS
PARA PIEDRA
—Brocas estrella
y tenacidad para resistir el rebabeo y
resistencia a la fatiga —deben ser fá¬
ciles de forjar y aptas para el trata¬
miento térmico.
eofonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
mx
—Casquillos
Cinceles
—Cuatro puntas o de cruz
— Manuales
HERRAMIENTAS Ver MAQUINAS-HERRAMIENTAS automáticas para tornillos

PARA RASPADO
HERRAMIENTAS
PARA RAYADO
EN ESPIRAL
Requieren filos extraagudos que no
se rompan ni se desgasten.
entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) mt
HERRAMIENTAS
PARA SUPERFICIES Ver HERRAMIENTAS para torno
PLANAS
HERRAMIENTAS
PARA TALADRAR
Requieren propiedades de corte en
alta velocidad; resistencia a la abra¬
—
sión y rebabeo ciertos tipos deben
ser forjables.
intonce s use
M2
(ROJO DESGASTE) m
A
I
HERRAMIENTAS
TEXTILES
Requieren máxima resistencia a la
abrasión y desgaste. =£>
—entonces use
D2
(AIRE DESGASTE) m
.
HERRAMIENTAS Deben tener máxima dureza para
m*
—entonces use
PARA TORNEAR cortar hierros enfriados, templados — M2
RODILLOS
superficialmente. (ROJO DESGASTE)
HERRAMIENTAS
PARA TORNO
Requieren de buena eficiencia de cor¬
te a la temperatura de operación de
la herramienta — tenacidad para cor¬
te intermitente — deben ser forjables.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
Herramientas de mano.
¡ntonces
02
ose
(ACEITE-DURO) m
m
HERRAMIENTAS Deben mantener agudeza en ios filos
PARA TRABAJAR cortantes, con muy poco soporte. —entonces use
MADERA Máquinas herramientas. M2
(ROJO-DESGASTE)
Navajas. Ver SIERRAS para madero
i
1
HERRAMIENTAS
PULIMENTADORAS
— Ver rodillos pulidores
Requieren una superficie dura y
lustrosa que no permita adherencias
ni cause rayaduras.
_v
—,/>
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
HERRAMIENTAS PARA
ESCARIAR; MACHO Ver MACHOS
CONICO Y MACHO
RECTO
HERRAMIENTAS
REBORDEADORAS
—Manguitos articulados
neumáticos
Deben tener alta resistencia a la fati-
ga, alta tenacidad y resistencia al
desgaste— tratamiento térmico simple.
—
K —entonces use
S2
(AGUA TENAZ)
m
HERRAMIENTAS Ver nombres de partes, por ejemplo: DADOS, para suajado,
SUAJADORAS RODILLOS, Suajado; MARTILLOS, Suajado
—entonces use
HOJAS
Para máxima resistencia
al desgaste =í> D2
(AIRE-DESGASTE)
Deben tener alta resistencia al des¬ UK
DE CORTE
m
gaste y filos fuertes. -v
Hojas delgadas metálicas Para mejorar la — entonces use
tenacidad. A2
(AIRE-DURO)
Para corte en frió suave o
amuescado.
—entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
HOJAS
DE CORTE
—Para trabajos pesados
Deben tener toda la dureza y resis¬ Para corte en frío donde
tencia al desgaste posibles, pero no -N la precisión en el trata¬
deben de hacer rebaba o quebrarse. -i/ miento térmico es impor¬
tante.
£
—entonces use
A6
(AIRE TENAZ) m
&
Para corte en caliente, — entonces use
suave o amuescado. =£> HI3
(ROJO-TENAZ)
I
HOJAS PARA
DESTORNILLADOR
—De mano
—De potencia
Deben tener alta resistencia a la tor¬
sión para resistir el corte, y dureza
para resistir el redondeo de los bor¬
des.
=0
entonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
m
«H
-entonces use
HUSILLOS, Deben tener buena resistencia al des¬
D2
ARBOLES gaste y precisión en el templado.
(AIRE-DESGASTE)
—entonces use
m
S2
Deben tener máxima resistencia y te¬ (AGUA-TENAZ)
IMPULSORES
nacidad para soportar fracturas en
los lados críticos, recalcado o desgas¬
te en el extremo de choque.
n> O
—entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ)
Ver DADOS para formar; DADOS, trefilado, etc. dependiendo j
INSERTOS 1
de qué clase de insertos se trate
1
m
Necesitan resistencia a la fatiga para
JUEGOS DE tn tornees use
BOTONES
Lr-
f
soportar fracturas en la espiga; resis¬
tencia al desgaste y capacidad para =¡> S2
(AGUA-TENAZ)
(PARA SUAJAH) resistir el recalcado.
LAMINACION Ver PUNZONES
LEVAS
Donde el lamaño y forma son impor
tantes.
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ) m
Cuando se necesita aumentar la re¬
sistencia al desgaste. =c>
—entonces use
D2
(AIRE-DESGASTE) «H
LIMAS DE CORTE Ver CORTADORES
LLAVES
DE TUERCAS
Requieren gran resistencia y tenaci¬
dad más una buena dureza.
entonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
m
=» HI:
Para máquinas entonces use
Deben tener agudeza en el filo cor¬ M2

herramientas.
(ROJO-DESGASTE)
tante con varios grados de tenacidad
MACHOS para resistir rebabeo o fracturas — -N
— Espárragos
—Machos cónicos
—Maestros
—Manuales
—Para máquina herramienta
—Plegables
también requieren precisión en el -1/
templado. Para herramientas
de mano.
—entonces use
02
(ACEITE-DURO) m
— Tubos
—entonce, use
MANDRILES
Para cobre o latón.
=Í> H21
(ROJO-DURO) füt
TRABAJO EN CALIENTE
—Extrusión
— Trefilado, estirado
w Para aluminio, o si las herramientas
son enfriadas en agua.
intonces use
HI3
(ROJO-TENAZ) m
tHS
Para buena resistencia a la abrasión y *n/onces use
mínimo cambio de tamaño en el tra¬
tamiento térmico.
=í> D2
(AIRE-DESGASTE)
MANDRILES
w
m
TRABAJO EN FRIO
—Estirado —entonces use

Donde la tenacidad es de primordial
——Extrusión
Sujetadores de trabajo
importancia.
A6
(AIRE-TENAZ)
—entonces use
Para máxima resisten¬
Requieren de buena cia a la abrasión. 02
í. dureza y resistencia (AIRE-DESGASTE)
MANGUITOS a la abrasión, más te¬

-N
HSHHF nacidad para sopor¬ -v
—entonces use
—Sacabocados tar rebabeo. Para trabajo promedio. M2
(ROJO-DESGASTE)
flU
Requieren superficies duras al des¬ —entonces use
MANGUITOS O
ANILLOS DE GUIA gaste. ¡3> 02
(ACEITE-DURO)
— Aumentos —Empujadore s
— Boquillas — Rozadores
—Deslizadores — Tornillos
MANGUITOS PARA Ver MANGUITOS

BROCAS
?íu: -j-i
m
MAQU1NAS- Deben tener cualidades para corte en >ntanees use
HERRAMIENT A
AUTOMATICAS
PARA TORNILLOS
alta velocidad y agudeza de filo cor¬
tante sin rebaba, para dar acabados
tersos.
=> M2
(ROJO-DESGASTE)
—Fresas ranuradoras
—Herramientas de forma
—Herramientas para fresar cajas
—Herramientas para raspar, rasquetas.
\
m
Martillo de bola pa¬
ra maquinista —entonces use
Pulverizador. S2
Máquina suajado-
(AGUA-TENAZ)
ra.
Requieren una apro¬ De labrar
piada combinación
V MARTILLOS de dureza y tenaci¬
dad.
mi
—entonces use
—Cabeceador
—De labrar
—De maquinista
Máquina clavado-
ra. =í> M2
(ROJO-DESGASTE)
—Máquina clavadora
83
—entonces use
—Máquina suajadora
—Pulverizador
Cabeceador.*
=t> W1
(AGUA-DURO)
*EI H-9 paro doble cabeceado es un acero especialmente fabricado para da¬
dos de cabeceado en frío y tiene mayor profundidad de temple que el W1.
MARROS
*
Requieren dureza y tenacidad. =í>
—entonces ose
S2
(AGUA-TENAZ) m
MOLDES PARA
PLASTICOS
. .
feb Requieren mucha limpieza y acero es¬
table y resistente con precisión al
templarse—deben tener buen acaba-
do.
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ) w
MORDAZAS
—Fijador
P Ver MORDAZAS de mandril
——Sujetador
Mandril
(grapa)
- TnrnJlir* rio hnnro
Sujetador (grapa)
Tnrnllln He banco
M
MORDAZAS DE
MANDRIL
Cada tipo debe tener la combinación
apropiada de dureza y tenacidad.
—entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
MORDAZAS DE Ver MORDAZAS, Tornillo de banco
TORNILLOS
¿'
NAVAJAS DE Ver HOJAS de corte

CORTE
NAVAJAS PARA Ver SIERRAS de máquina

CUERO
m
Para prácticamente todos
-IS,
los propósitos, excepto
cuando se requiere una
máxima tenacidad.
—entonces use
02
(ACEITE-DURO)
{I}}
PASADORES Requieren de dureza y resistencia.
-1/
—De bloqueo
—De guía
—De localización
—De rebajo
—Machos
—Mandriles
Cuando una tenacidad
extra es necesaria en
bloqueos, mandriles, o
pasadores de moldes. =>
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
—Para moldes de plástico
\ Jj
&
PASADORES DE
m
'
EMBRAGUE O .i-; Requieren máxima resistencia al im¬ —entonces use

PERROS pacto y fatiga y gran dureza para re¬
sistir embotamiento. =£> L6
(ACEITE-TENAZ)
— Cuñas
—Lanzaderas
— Pasadores
—Rodillos
mfonces use
Debe conservar el filo; resistir el re¬
babeo; tener alta resistencia a la
Para herramientas
de mano. M> 02
E2f /***
ROSCAR
abrasión—en el endurecido debe re¬
sistir el choque térmico en la raíz de
(ACEITE-DURO)
—entonces use
la rosca.
Para herramientas
de máquina. =í> AA2
(ROJO-DESGASTE) Í$fi
Ver también DADOS, Roscado
m
PERFORADOR
mtonces use
PARA
Debe resistir calor y abrasión. M2
TUERCAS (ROJO-DESGASTE)
(PUNZON)
— entonces use
Deben conservar la precisión en el ta- A6
PLACAS _
ES
(AIRE-TENAZ)
maño y poder soportar deforma-
FORJADORAS dones.
o bien
—Endurecidas
02
/A/-ei-rc rw ion)
s (ACEITE-DURO)
1
—entonces use
A6
Kit
(AIRE-TENAZ)
PLACAS PARA Requieren buena dureza y precisión
en el templado. o bien
TALADRAR
02
(ACEITE-DURO)
PLANCHADORES Ver HERRAMIENTAS para herrería
PUNTAS DE Ver QUEBRADORAS de concreto

BARRETA
PUNTA DE Ver FIJADORES, pernos de localización y puntas

DESGASTE de desgaste
PUNZON PARA
CLAVOS
Requiere dureza para resistir el recal¬
cado; capacidad para resistir la fle¬
xión; y tenacidad para resistir el as¬
tillado.
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ)
m
PUNZONES Ver MARTILLOS, Cabeceador
CABECEADORES
\ 4
Para trabajos de compre¬
—entonces use
ÍHt
sión simple—poco empu¬
je lateral —no enfriar en M2
agua —carreras largas. ¡ROJO-DESGASTE)
PUNZONES ;s Requieren resistencia al desgaste y

PARA TRABAJO i fuerza cuando están en caliente— resis¬ -í\
-1/ Para máxima tenacidad
m
EN CALIENTE 7 tencia al agrietado en caliente. mandriles para perfora¬
do en caliente —perfo¬ irtfonces use
—Estirado rado en caliente—perfo¬ H13
—Perforado rado de secciones irregula¬ (ROJO-TENAZ)
—Punzonado res— puede ser enfriado
en agua.
m
Paro máximo dureza y
Formas complicadas; resistencia al desgaste o •ntonces use
inseguras para tem¬
plar en aceite, o que
-entonces use el
CONJUNTO
trobajar con materiales
muy abrasivos; cuando
los esfuerzos de fractura
=t> D2
¡AIRE-DESGASTE)
no pueden ser acaba¬ COORDINADO son moderados.
das por esmerilado. TEMPLADO
m
EN AIRE
Para combinaciones pro¬ —entonces use
PUNZONES EN medio de resistencia al
desgaste y tenacidad. =!> A2
(AIRE-DURO)
FRIO
—Botadores
—Centros Para máxima tenacidad
punzonado de materiales
—Estirado densos y secciones irre¬ >ntonces use
—Farmaceútlcos
gulares—para punzones A6
-Formado que se quiebran en la (AIRE-TENAZ)
—Matriz perforadora percusión — punzones far¬
—Perforado macéuticos.
—Punzonado
— Tuercas
| t'Mhf IMft* linn •luí • 't
I
—Punzonado
— Tuercas [ J
m
Pata mAxIino rfureva y
resistencia al desgaste o — entonces use
trabajo en material muy
abrasivo; cuando los es¬ D3
fuerzos de rotura son (ACEITE-DESGASTE)
moderados.
-entonces use
Para combinaciones pro¬
medio de resistencia al
desgaste y tenacidad.
—entonces ose
02
(ACEITE-DURO) m
m
Formas simples; se¬ CONJUNTO Para máxima tenacidad,
guridad para enfriar COORDINADO punzonado de materiales entonces use
de
en aceite, o fácil densos y secciones irre¬
TEMPLADO L6
gulares—para punzones
acabar por esmerila- EN ACEITE que se quiebran en la (ACEITE-TENAZ)
do. percusión— punzones far¬
macéuticos.
m
Para los que tienen las
caras planas o convexas; —entonces use
los esfuerzos deben ser D2
casi enteramente de (AIRE DESGASTE)
compresión.
PUNZONES
PARA MATRICES
Deben tener alta resistencia a la
compresión y la correcta resistencia
transversal para soportar el agrieta¬
miento—deben conservar el tamaño
al templarse.
-A
~v
Para los punzones que
tienen ligera cara cónca¬
va; esfuerzos medios de
hendido.
—entonces use
A2
¡AIRE-DURO) m
m
Para los punzones que
tienen muescas profun¬ —entonces use
das o impresiones en la
cara; sometidos a máxi¬
A6
(AIRE-TENAZ)
mos esfuerzos de hendí-
do.
\ •J
—entonces use
A6
(AIRE-TENAZ)
PUNZONES PARA Requieren buena tenacidad para re¬
METAL sistir la fractura y alta capacidad para — o
PULVERIZADO resistir el recalcado. —entonces use
L6
(ACEITE-TENAZ)
Ver también DADOS para pulverizar metal
QUEBRADORAS DE
CONCRETO
Puntas contra fatigo
El acero debe tener núcleo tenaz para
resistir la fatiga.
—entonces use
S2
(AGUA-TENAZ) m
rntonces use
Para máxima resistencia D2
al desgaste
(AIRE-DESGASTE)
RASQUETAS
Deben conservar la super dureza y
agudeza de filo.
—vTs
—entonces use
Para trabajo general. 02
(ACEITE-DURO)
REBABEADORES
Requieren filo duro, sin rebabas en el
filo cortante —deben ser endurecidos
sin descarburarse — no pueden esme¬
rilarse partes pequeñas.
Para cortadores de metal
o madera.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE)
m
rilarse partes pequeñas.
i
uqgaEjjHgysffíOT
RECORTADORES Ver DADOS recortadores
REMACHADORAS Ver HERRAMIENTAS neumáticas
Requieren máxima tenacidad y resis¬
m*
íntonces use
tencia para soportar el recalcado;
REMACHADORES H13
buena dureza superficial para resistir
(ROJO-TENAZ)
el desgaste.
8*1
íntonces use
Cuando la forma permite
S2
el templado en agua.
(AGUA-TENAZ)
RETENES Requieren dureza y tenacidad.
1*8
íntonces use
Cuando lo forma está
desbalanceada y debe L6
ser enfriada en aceite. (ACEITE-TENAZ)
RODILLOS DE Ver RODILLOS para trabajar en caliente

GRADUACION
\
RODILLOS PARA
FORMAR SALIDAS DE Ver RODILLOS para trabajo en callente, Expansores
HUMOS
RODILLOS PARA
Para máxima resistencia al desgaste
con mínimos esfuerzos de fractura,
rodillos graduadores con insertos.
—entonces use
M2
[ROJO-DESGASTE)
m
TRABAJO
EN CALIENTE
—Dobladores
—Expahsores
—Formadore s
—Graduadores
Para máxima tenacidad cuando los
rodillos no se calientan excesivamen¬
te, rodillos embridados, etc.
- entonces
H13
(ROJO-TENAZ)
use
m*
Insertos
tílt
Para máxima dureza y >ntonces use
resistencia al desgas¬
te —rodillos pulidores. 0 D2
(AIRE-DESGASTE)
RODILLOS PARA
TRABAJO
EN FRIO
Acodado
—Anillos
Para formas intrinca¬
das o muy precisas.
- enion ces use
CONJUNTO
COORDINADO
TEMPLADO
EN AIRE
ei
Para dureza y tenacidad
promedio—doblada -to¬
mado -embutido, aco¬
dado
=¡>
—entonces use
A2
(AIRE-DURO)
—entonces use
m
—Dobladoras Para dodillos con camas
—Empatado
Embutido delicados sometidos
cargas laterales.
a A6
— (AIRE-TENAZ)
—Expandido
—Formado
—Grabado
—Graduado
—Pulidoras
Remachadoras
Pulidoras
—Remachadoras I
liH
Pora máxima dureza y —entonces use
resistencia al desgas¬
te — rodillos para aros.
=¡> D3
(ACEITE-DESGASTE)
Para dureza y tenacidad

Para formas sencillas entonces use el
promedio dobla- —entonces use
do— formado—embutido
seguras para enfriar 02
en aceite —o que re¬
CONJUNTO acodado- tmpatodo r- —
odillos grabadores, ex- (ACEITE-DURO)
almente pueden ser COORDINADO
pansores.
esmeriladas. TEMPLADO
EN ACEITE
Nota: Para rodillos de suajado grandes use "Presto" o

"JY" dependiendo del tamaño (no son del con¬
junto coordinado de aceros paro herramientas).
Para rodillos con comas
delicadas sometidos a
—
cargas laterales rodillos
formadores en trabajo
pesado.
4>
mtonces use
L6
(ACEITE-TENAZ) m
RODILLOS
Ver DADOS para roscar por rotación
RASCADORES
y
M|
ROSCADO Ver MACHOS; Ver también, PEINES para roscar
RUEDAS PARA Ver CORTADORES, Tubos

CORTA TUBOS
\ i
SIERRA DE i Requieren de dureza y resistencia al
desgaste con gran tenacidad para
—entonces use
M2
MAQUINA
(SB9K!H38J8K1 prevenir rebabeo en el filo. (ROJO-DESGASTE)
—Circular
—Compuesta
— Sólida
Requieren agudeza, tenacidad de filo

Operación de máquina.
—entonces use
M2
(ROJO-DESGASTE) m
SIERRA RARA
MADERA
y algunos tipos también necesitan re¬
sistencia al calor.
=¡>
$8
intonces use
Operación manual
=Í> 02
(ACEITE-DURO)
TAJADERAS Ver CORTADORES

DE CORTE
TAJADERAS PARA Ver HERRAMIENTAS neumáticas

REMACHES
TARRAJAS Ver DADOS para roscar
mm
mWm
TORNO Ver CENTRO de torno
13
VASTAGOS Requieren resistencia al desgaste y
—entonces use
02
ABOCARDADORES tenacidad. (ACEITE-DURO)
BHKSHB
Insertados
\
i
PARTEIII
Propiedades, tratamiento
térmico y pruebas de los
aceros para herramientas
Para poder entender las propiedades del acero para herramientas es ne¬
cesario saber algo acerca de su tratamiento térmico y de sus pruebas. Para
comprender el tratamiento térmico es necesario un conocimiento de las pro¬
piedades y pruebas. De la misma manera, el estudio sobre las pruebas im¬
plica conocimientos sobre tratamiento térmico y propiedades.
A pesar de todos los esfuerzos que se hicieron para presentar estos tres
temas tan clara y lógicamente como fue posible, el lector encontrará conve¬
niente leer de corrido los dos primeros capítulos de la 3a. parte y, entonces,
habiendo adquirido las bases, leerlos otra vez, antes de seguir adelante. Mu¬
chas cosas quedarán claras en la segunda lectura, si no se comprendieron
totalmente en la primera.
10. Métodos y equipo para tratamiento térmico

Una exposición sobre hornos, combustibles, instrumentos y procedi¬
mientos.
11. Pruebas mecánicas del acero para herramientas
Equipos, métodos, pruebas y propiedades físicas.
12. Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del conjunto
coordinado
Se dan los datos detallados de los 12 aceros enumerados en el
Capítulo! 7.
13. Aceros de alta velocidad
Una exposición a fondo de las propiedades y tratamiento de los tipos
más usados.
14. Acero para trabajo en caliente
Una descripción de los dos tipos más usados y su aplicación en
problemas de trabajo en caliente.
15. Aceros para herramientas templados al aire y sus grados prin¬
cipales
Una exposición de los principios y prácticas básicas para el uso de
aceros para herramientas templados en aire. También algunos comen¬
tarios sobre cambios y selección dictados por el incremento de la
complejidad del diseño de matrices y limitaciones comerciales del
almacenamiento para el acero de herramientas.
10
Métodos y equipo
para tratamiento térmico
METODOS DE TRATAMIENTO TERMICO
Estrictamente hablando, todas las operaciones de calentamiento y enfria¬

miento constituyen el tratamiento térmico —cualquiera que sea su propó¬
sito—. Algunas veces esa expresión se usa en un sentido más restrictivo para
señalar el temple y el revenido.
Normalizado. El normalizado, como se entiende en estas páginas,
consiste en calentar el acero a una temperatura mayor que la usual para el
temple, con el objeto de eliminar cualquier condición indeseable en la estruc¬
tura. Es una especie de tratamiento correctivo usado después de la forja o
después de un templado defectuoso, con objeto de devolver al acero una
condición más “normal”. En la mayoría de los casos, el acero se enfría al
aire desde la temperatura de normalizado. Este tratamiento no se recomienda
para aceros de temple en aire de alta velocidad o aceros para herramientas
rojo-duro.
Recocido. El recocido puede efectuarse por muchas razones, de las
cuales sólo dos son de interés para el fabricante de herramientas.
Recocido de suavizado. Un acero para herramientas forjado o en
barra, tal como viene del forjado o del laminado, es muy duro para maqui¬
narlo y debe ser recocido; o posiblemente un acero que ha sido ya templado
deba ser recocido para cierto maquinado adicional. Para este tipo de recocido
se acostumbra calentar el acero ligeramente por encima de su intervalo crítico
y entonces enfriarlo muy lentamente. El fabricante de herramientas siempre
suministra temperaturas de recocido para el manejo de su acero. En relación
con este tema será interesante para el lector revisar los comentarios sobre
maquinabilidad en la página 55.
Recocido para eliminar tensiones. No importa qué tan cuidadosamente
haya sido recocido un acero para herramientas en la primera ocasión, ya que
debido a ciertas operaciones en el trabajo del acero pueden originarse ten¬
siones internas considerables. Antes de templar la herramienta es conveniente
1S3
184 Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los aceros para herramientas
eliminar esas tensiones. Si se va a eliminar una gran cantidad de metal por

maquinado, las tensiones resultantes son suficientes para provocar que la he¬
rramienta se deforme durante el temple, aunque se esté usando un acero tem¬
plado en aceite o uno indeformable templado al aire. Cuando se necesita un
maquinado extenso, en una herramienta en que se requiera exactitud extrema,
es una buena práctica, para desbastar, darle a la pieza un recocido para eli¬
minar tensiones y después terminar el maquinado con un corte ligero. Las
operaciones en frío, de mandrilado, doblado, perfilado y acuñado (o aun es¬
tampado profundo) provocan tensiones internas en el metal, que deberán ser
eliminadas, igualmente, por medio de un recocido. Si no se eliminan esas ten¬
siones pueden incrementarse tanto que, cuando se agregue la tensión adicio¬
nal del temple, la herramienta se deformará o romperá.
El recocido para eliminar tensiones se obtiene calentando el acero a
temperaturas por debajo de su ponto crítico y enfriándolo después. El enfria¬
miento en el horno es el mejor; el enfriamiento en cenizas secas es bastante
bueno; incluso el enfriamiento al aire es mejor que no eliminar de alguna
forma las tensiones. Si el fabricante de acero no proporciona la temperatura
de este recocido, puede usarse el intervalo de 1275° a 1 325°F (691° a
718°C) para casi todos los aceros para herramientas, a reserva de que se
hagan algunos análisis.
Endurecimiento o temple. Las herramientas se templan para aumen¬
tar su tenacidad y resistencia al desgaste. La operación consiste en calentar
el acero a cierta temperatura por encima del punto crítico y entonces enfriarlo
rápidamente para provocar el endurecimiento.
Debe aplicarse la temperatura de temple que proveen los fabricantes del
acero, a menos que el usuario desee experimentar para encontrar una tem¬
peratura que se amolde mejor a sus necesidades particulares.
El medio de temple está también prescrito por el fabricante del acero.
Algunos aceros deben ser templados en agua (o salmuera), otros deberán
enfriarse en aceite y otros son templados por enfriamiento al aire. Las razones
para la diferencia del temple en agua, en aceite y al aire durante él enfria¬
miento de los aceros, se expusieron en el Capítulo 4, y se indicó que el tem¬
ple en realidad se lleva a cabo en dos pasos separados y distintos. El primer
paso es enfriar de una temperatura de aproximadamente 1 100°F (593°C)
con una rapidez mayor que la de la reja (o rapidez crítica de enfriamiento)
del acero, para asegurar el temple. El segundo es el templado, o endureci¬
miento, propiamente dicho, el cual en un acero al carbono comienza aproxi¬
madamente a los 500°F (260eC) y se completa aproximadamente cuando el
acero se enfría por debajo del punto de ebullición del agua o alrededor de
los 200°F (93°C). Por esto es importante, en el enfriamiento, asegurarse
de que toda la sección de la herramienta,desde el centro hasta la superficie
se enfríe por debajo de los 200°F (93 °C) si va a endurecerse completamente.
No es necesario, y en muchos casos no es deseable, enfriar una herramienta
“a frío de piedra”, aunque ésta debe estar lo suficientemente fría como para
que no hierva una gota de agua, antes de que se considere segura para llevarla
al horno de revenido.
Método y equipos para tratamiento térmico 185
Ya que el templado real ocurre en el intervalo de aproximadamente

500°F (260°C) a la temperatura ambiente, se deduce que los llamados es¬
fuerzos de enfriamiento, que a veces provocan fracturas, también deben
desarrollarse en este intervalo. Hay métodos de templado especiales que han
sido concebidos para minimizar estas tensiones y, por lo tanto, reducir el peli¬
gro de fractura por medio de enfriamiento retardado a través del intervalo
de bajas temperaturas. Estos métodos se conocen por varios nombres, tales
como “revenido diferido”, (martempering) “enfriamiento de tiempo”, y “en¬
friamiento isotérmico”. Estos fueron desarrollados principalmente para
tratamiento térmico de piezas, más que de herramientas, y, puesto que es
esencial el tiempo exacto, se usan más en el temple de producción, que para
herramientas o piezas ocasionales. Por lo tanto, dichos tratamientos sólo se
han utilizado en un sector reducido del temple para herramientas. El compor¬
tamiento del acero para herramientas en el temple se examina con más deta¬
lle en el Capítulo 22.
Temple en paquete. Este es un procedimiento de temple modificado
y algunas veces recomendado para ciertos tipos de acero para herramientas,
cuando no se dispone de hornos de temple de atmósfera controlada. Esto
implica empaquetar las herramientas en un recipiente con un material carbo-
náceo adecuado, preferiblemente rebabas limpias de hierro colado, y después
calentar todo el paquete a la temperatura de temple. Obviamente, el calenta¬
miento procede más lentamente, y el tiempo necesario para el “remojo” au¬
menta. Cuando se ha cumplido el tiempo adecuado, la herramienta se saca
del paquete y se enfría. Aparte de los efectos de calentamiento lento y largo
remojo 1 cual en ocasiones es deseable— este procedimiento mantiene
la superficie de la herramienta libre de marcas y a menudo ayuda a prevenir la
descarburación de la superficie. Se recomiendan las rebabas de hierro colado
porque, mientras protegen la superficie, agregan poco o ningún carbono. Es
conveniente envolver la herramienta en papel de estraza, esto evita que las
rebabas se adhieran a la superficie.
Revenido. Esta operación consiste en un recalentamiento de la pieza
templada, con el objeto de eliminar las tensiones de temple y aumentar la
tenacidad. Generalmente provoca que la herramienta pierda algo de su du¬
reza —aunque este no sea el propósito del revenido. El fabricante dejaría sus
herramientas duras si supiera que no se podrían romper o deformar por las
tensiones. El revenido se realiza usualmente a temperatura relativamente baja,
si se compara con la temperatura de temple.
El tiempo que la herramienta permanece a la temperatura de revenido es
importante. Los resultados deseados se aseguran por una combinación de
tiempo y temperatura. Ninguna herramienta deberá ser sacada de la tempe¬
ratura de revenido antes de una hora. Aun en los pocos casos en que el tem¬
plador pudiera “sacarla” durante poco tiempo, es más conveniente que per¬
judicial el dejar la herramienta durante toda una hora en el calor. En este
libro “una hora de revenido” significa una hora de permanencia después de
que la herramienta haya alcanzado la temperatura de revenido. El tiempo
necesario para que la herramienta se caliente a la temperatura de revenido
depende de la sección, la temperatura de revenido y el medio de calentamien-
to. Mientras mayor sea la herramienta y menor la temperatura de revenido,

el tiempo requerido será mayor. Los baños líquidos y los hornos de aire circu¬
lante calientan más rápido que los hornos de revenido ordinarios. Como las
herramientas templadas son revenidas a baja temperatura, que el ojo humano
no puede apreciar, es importante tener una guía que permita estimar el tiempo
probable para alcanzar la temperatura, tal como la que aparece en el Capítulo
21, tabla 21-6.
El tiempo necesario después de que la herramienta ha alcanzado la tem¬
peratura, depende del tamaño y características de la herramienta. Las herra¬
mientas grandes o complicadas deben revenirse por más de una hora, por
ejemplo: las herramientas de estampado mostradas en el Capítulo 8, fi¬
gura 8-6, bien podrían ser revenidas por dos horas, si la matriz fuera
de alrededor de 6 plg (15.2 cm) por lado; y cuatro ó 5 hrs si fuera el
doble de largo. Las matrices de forja, mostradas en el Capítulo 8, figura 8-8,
son de aproximadamente 12 plg (30.4 cm) de largo. Si están hechas de una
pieza, cuatro horas no serían suficientes para revenirlas. En general, los
aceros para herramientas altamente aleados deben ser revenidos durante más
tiempo que aquéllos que tienen muy poca o ninguna aleación.
En años recientes, han aparecido nuevos métodos interesantes para produ¬
cir “suavizamiento” o superficies auto lubricantes en el acabado de herramien¬
tas. Estos usualmente implican el calentamiento de las herramientas termina¬
das hasta, o cerca de, ia temperatura de revenido, en un baño de sales apro¬
piado o en una atmósfera vaporosa o gaseosa. El resultado es una capa adhe-
rente que se dice incrementa grandemente la resistencia al desgaste de la
superficie de la herramienta, proveyéndola de un portador para lubricante.
Tratamiento en frío ( congelado profundo). Desde el principio de este
capítulo se estableció que el temple del acero para herramientas se completa
“por debajo del punto de ebullición del agua”; en otras palabras, cerca de la
temperatura ambiente. Por muchos años se ha sabido que con el enfriamiento
a la temperatura ambiente casi queda completo el temple, aunque hay a
menudo una parte de la estructura del acero que hace la “promesa” de tem¬
plarse y se enfría cruzando la “reja”, pero no lo cumple a la temperatura
ambiente. Se cumpliría la promesa, sin embargo, si se enfría por debajo de
dicha temperatura. En años recientes se han venido desarrollando equipos y
materiales para eliminar los últimos rastros de estructura no templada, en¬
friando a bajas temperaturas. Esos métodos se conocen como “tratamiento en
frío”, “congelamiento profundo”, etc., y se consiguen enfriando las herra¬
mientas en hielo seco o en equipo especial de refrigeración. Con objeto de
disminuir el peligro de fractura, la herramienta debe revenirse antes del trata¬
miento en frío, y éste debe ser seguido por un segundo revenido. El tratamien¬
to en frío se usa algunas veces para corregir los efectos de un sobrecalenta¬
miento en ciertos aceros, tales como : al alto carbono, tipos al alto cromo, los
cuales desarrollan “austenita retenida” cuando se templan desde muy altas
temperaturas.
Estabilizado. Mientras que el propósito primario del tratamiento en
frío es completar cualquier templado que no haya tenido lugar a la tempera¬
tura del baño de enfriamiento, tiene otro resultado importante la estabiliza-
ción del acero templado. Ciertos calibradores o herramientas muy exactas

deben rectificarse hasta medidas precisas y deben mantener esta medida
indefinidamente. Al transcurrir el tiempo ocurre que una herramienta templa¬
da puede cambiar su medida o forma desde unas diezmilésimas hasta frac¬
ciones mayores. Esto sucede por un proceso natural de “envejecimiento” en el
que la austenita retenida, se convierte tan martensita. Obviamente, los fabri¬
cantes de herramientas no pueden esperar durante años para que una herra¬
mienta sea estable. Muchos años de envejecimiento pueden acumularse en
pocas horas al aplicar un tratamiento en frío modificado, como el siguiente:
Después de que la herramienta ha salido convenientemente templada y
revenida, se lleva al punto de pulido. Entonces se calienta durante una o dos
horas a la temperatura de ebullición del agua y se enfría a la temperatura
ambiente. A continuación se enfría en hielo seco o por un equipo refrigerante
adecuado durante un lapso similar, y después se le permite alcanzar la tem¬
peratura ambiente. Se somete al mismo ciclo de calentamiento y enfriamiento
cuatro o cinco veces más, lo que proporciona al acero una condición estable,
después de la cual se completa la operación de pulido.
Nitrurado. El término “nitrurado”, como más comúnmente se usa, se
refiere al temple de la superficie de ciertos aceros tenaces aleados, por la
adición de nitrógeno en la superficie. Esto se hace por tratamiento térmico
—
y terminado de las partes en un gas adecuado comúnmente amoníaco—, a
una temperatura alrededor de 1 000°F (538°C), la cual está por debajo de
la temperatura usual de estirado de estos aceros.
Los únicos aceros para herramientas para los cuales esto es lo indicado,
son los que tienen temperaturas de revenido mayores de 1 000°F (538°C) y
principalmente los aceros de alta velocidad. Un método adecuado de nitrurar
herramientas, conocido como baños de sales nitrurantes, es calentar las herra¬
mientas terminadas, o casi, en un baño de sales que contenga altos porcenta¬
—
jes de sales de cianuro por ejemplo, una mezcla de 45% de cianuro de
sodio y 55% de cianuro de potasio. Para el acero de alta velocidad, la tempe¬
ratura más recomendable es de 1 000° a 1 050°F (538° a 566°C) y el tiem¬
po de inmersión de 20 min a una hora, dependiendo de los resultados
deseados. El propósito es reducir una costra extremadamente dura en la super¬
ficie, aunque esto sólo se obtiene algunas veces con la pérdida de algo de
tenacidad.1
CUmurado. Aunque el temple con cianuro se aplica usualmente a pie¬
zas de acero suave para obtener superficies resistentes al desgaste, en ocasio¬
nes se aplica a aceros para herramientas, para obtener ciertas condiciones
finales de superficie. Brevemente, el proceso consiste en calentar la herramien¬
ta a la temperatura de temple en un baño con un porcentaje apreciable de
cianuro de sodio. Una mezcla de sales usada comúnmente para este propósito
es 45% de cianuro de sodio, 37% de carbonato de sodio y 18% de cloruro
1 Los cianuros son venenos activos y se debe tener extremo cuidado para evitar el
contacto con heridas abiertas. No debe ser tomado por vía oral. Cuando se emplean los
baños de cianuro deben tomarse precauciones efectivas para expulsar todos los gases
tóxicos.
de sodio. Dicha mezcla proporcionará algún carbono y nitrógeno a la super¬

ficie de la herramienta. Para el funcionamiento apropiado de los baños de
cianuro es necesario verificarlos diariamente, ya que las sales de cianuro se
pueden descomponer rápidamente.
FACTORES QUE INTERVIENEN

EN EL TRATAMIENTO TERMICO
En el análisis de los equipos para tratamiento térmico es importante recordar

que todas las operaciones inherentes son cuestión de temperatura, tiempo,
atmósfera y rapidez de enfriamiento. Si la herramienta se calienta a la tempe¬
ratura apropiada en el intervalo apropiado —se mantiene durante el tiempo
apropiado— en la atmósfera apropiada —y se enfría con la rapidez apropia¬
da—, no hay ninguna diferencia entre qué clase de equipo para tratamiento
térmico deba ser usado. Si tal transformación ideal se puede obtener con
varios tipos diferentes de equipo, la elección puede hacerse sobre la base de
costo y conveniencia. Antes de examinar el equipo de templado, vale la pena
profundizar en los tres primeros de estos cuatro factores.
Temperatura. Las instrucciones de tratamiento térmico siempre pres¬
criben que el acero deberá calentarse a cierta temperatura definida o en deter¬
minado intervalo de temperatura. La capacidad para hacer esto depende
del horno que se utilice, el equipo de pirómetro y la habilidad y el cuidado del
templador. Entre las mejores prácticas comerciales de templado, se acostumbra
a permanecer en un intervalo de 25°F (14°C) por ejemplo de 1 500° a
1 525°F (816° a 829°C). Trabajar dentro de un rango total de 50°F
(28°C), es medianamente permisible
problemas en los aceros de alta aleación.
—una variación mayor podría causar
La temperatura de temple debe ser controlada por muchas razones. Si

es muy baja, el acero no se templará apropiadamente; en muchos casos la
tenacidad puede ser perjudicada igualmente por temperaturas muy bajas o muy
altas. Por muchos años se consideró como una regla fundamental que un
“acero para herramientas debe templarse a la más baja temperatura a la que
pueda templarse totalmente”. Hoy se sabe que con frecuencia esta regla es
—
errónea, más que correcta por lo tanto es conveniente olvidarla. El sobre¬
calentamiento también tiene objeciones. Incrementa la descarburación, pre¬
dispone a la torcedura y distorcioncs. Si se lleva al exceso, causa crecimiento
de grano, fragilidad y frecuentes fracturas.
De lo anterior se puede concluir que cada acero para herramientas tiene
una única temperatura óptima de temple, la cual nunca deberá ser variada.
Aunque esto no es completamente cierto. Un acero como el agua-duro puede
templarse deliberadamente a cualquier temperatura entre 1 450°F y 1 600°F
(788° y 871°C). Las temperaturas de temple más altas producen mayor
penetración de la fuerza e incrementan la fuerza de la herramienta para re¬
sistir compresiones. Las temperaturas de temple más bajas disminuyen la
penetración de dureza pero proveen de resiste! .cia a agrietamientos o reven¬
tados. Por lo tanto, puede decirse que hay una mejor temperatura de temple
para una herramienta dada. Esto no quiere decir que un acero deberá ser
templado siempre a la misma temperatura, ya que esto depende de su uso.
Tiempo. El tiempo involucra la razón a la que el acero se calienta
hasta su máxima temperatura y el periodo durante el cual se mantiene a esa
temperatura. La mayoría de los templadores usan un reloj de alguna especie
— frecuentemente usan uno con alarma que suena después de transcurrir
periodos medidos con precisión. El tiempo de control en minutos —o incluso
en segundos— no es mucho pedirle al templador.
El tiempo requerido para calentar una herramienta a determinada tem¬
peratura es de considerable importancia y depende de varios factores, tales
como el tamaño de la pieza, el método de calentamiento; esto es, en horno, en
—
baño de sales, etc. la temperatura del homo al introducir la pieza y la
máxima temperatura de calentamiento. Una exposición más completa sobre
lo anterior se hallará en el Capítulo 21. Debe quedar bien establecido que el
calentamiento de una herramienta se lleva a cabo en dos etapas. La primera
etapa de éstas es el calentamiento hasta el punto crítico, o de absorción del
acero, y en esta etapa la temperatura de la herramienta aumenta en propor¬
ción a la cantidad de calor que se le esté dando. La segunda etapa es el calen¬
tamiento después del punto crítico. En realidad el acero absorbe calor cuando
pasa por el intervalo crítico, sin aumentar su temperatura y debe absorber
suficiente calor para completar sus cambios en el intervalo crítico, antes de
que se continúe elevando la temperatura.
Para ilustrar esto, en la sección a color se muestran cuatro interesantes
fotografías tomadas a través de la mirilla de un horno de temple, mientras
una pieza de acero con 0.90% de carbono se está calentando en el intervalo
crítico. Estas sirven para ilustrar que a una pieza de acero para herramientas
le toma tiempo alcanzar su transformación crítica. En el acero al carbono
para herramientas, éste absorbe tanto calor en el intervalo crítico (sin cambio
de temperatura) como sería necesario para calentarse aproximadamente
150°F (66°C). Esa es la razón por la que el homo (y el tubo del pirómetro,
que se muestra en posición vertical al lado izquierdo del bloque) se calienta
más rápido que el acero.
En el pasado se consideraba importante calentar el acero muy lenta¬
mente, particularmente si era de sección grande, en la creencia de que la
superficie se calentaría mucho más rápido que en el interior y, por lo tanto,
se podría perjudicar al acero. Esto se considera ahora cierto sólo para herra¬
mientas de pequeñas y ligeras proporciones. En herramientas de diseño sólido
se ha encontrado que, debido a la alta conductividad térmica del acero, sólo
hay una pequeña diferencia entre el centro y la superficie en los primeros
pasos del calentamiento (primera etapa), y prácticamente ninguna en la
segunda etapa. Si la herramienta se pone directamente en el horno caliente,
el centro y la superficie alcanzarán la temperatura máxima exactamente al
mismo tiempo. Consecuentemente, las nuevas recomendaciones para el tem¬
plado de aceros tenaces, sugieren colocarlos directamente en un homo calien¬
te a la temperatura de temple, permitiéndoles calentarse “naturalmente”.
Esta práctica tiene varias ventajas, una de las cuales es un mejor control de
la descarburación. Esto, sin embargo, no es aplicable a aceros cuyas tempe-
raturas de temple sean mayores de 1 650°F (899°C), a menos que se use un

paquete.
Atmósfera. Aunque los templadores hayan reconocido que la atmós¬
fera que rodea a sus herramientas durante el temple tiene cierta influencia
en los resultados, ha sido en los últimos años que se ha hecho trabajo cientí¬
fico sobre lo relativo a este punto, y todavía más reciente el que se estén
construyendo hornos de temple con atmósfera generada y controlada. Lo refe¬
rente a la atmósfera del horno se cubre con bastante detalle en el Capítulo
20, el cual tendrá que ver el lector para una más completa exposición de este
tema. Brevemente, se han aceptado dos tipos generales de atmósfera en los
hornos —oxidante y reductora. Una atmósfera oxidante se crea admitiendo
más aire en el horno que el necesario para quemar .combustible. Una atmós¬
fera reductora se obtiene admitiendo menos aire del necesario para quemar el
combustible completamente, por lo tanto se deja un exceso de gases del com¬
bustible en el horno. Una atmósfera que se encuentre entre estas dos, que no
tenga efectos reductores ni oxidantes sobre la superficie del acero, se denomina
neutral. Con objeto de controlar la atmósfera con mayor exactitud, se dispone
de equipos modernos que introducen al horno gases de composición conocida
en porcentajes definidos. Estos se conocen como hornos con atmósfera con¬
trolada.
Se han establecido hechos definidos concernientes a los efectos de la
atmósfera durante el calentamiento del acero, que brevemente se pueden
resumir como sigue:
Se sabe que la composición del acero es importante, algunos tipos tien¬
den a escamarse o descarburarse más que otros.
Puede establecerse generalmente que una atmósfera oxidante, aunque
produce escamado en las herramientas, lo hace sin descarburar el metal en
la capa inferior. Una atmósfera reductora evita el escamado, pero puede pro¬
ducir descarburación si hay mucha humedad o C02 presentes.
En un horno controlado manualmente, la mejor atmósfera para el
intervalo de temperaturas más bajo de temple, esto es, arriba de los 1600°F
(871°C), es claramente oxidante.
Para el intervalo más alto de temperaturas —superior a los 1700°F
(927°o — ]os homos controlados manualmente pueden usarse con seguridad
sólo para templado en paquete. De otra manera debe emplearse una atmós¬
fera generada, en la que pueda controlarse el contenido de la mezcla.
La cantidad de flujo de la atmósfera en el horno es importante. Las
áreas estancadas en una atmósfera oxidante tienden a convertirse en neutra¬
les o aun reductoras, con lo que se producirá la descarburación. Las áreas
estancadas (tales como aquellas dentro de los barrenos ciegos de una matriz)
tenderán a ser atmósferas altamente reductoras, o a convertirse en más reduc¬
toras, y este efecto es tan pronunciado en ocasiones que, frecuentemente, se
produce una descarburación excesiva.
Como ya se sabe que la atmósfera afecta la superficie y estructura de las
herramientas, debe hacerse el mayor esfuerzo para mantener la atmósfera
uniforme. No se pueden asegurar los mismos resultados una y otra vez, si el
templador permite que la atmósfera de su horno varíe notablemente. Al selec-
donar un horno de temple, la posibilidad de controlar la temperatura es, por

tanto, un aspecto importante. Los hornos de temple al vacío, que se verán
posteriormente, eliminan por completo los problemas relacionados con la
amósfera, mientras funcionan apropiadamente.
INSTRUMENTOS DEL TALLER DE TEMPLE
El templador de herramientas necesita pocos instrumentos, pero estos deben

ser de calidad y exactos. Es realmente un mal negocio pasarse horas traba¬
jando en el taller, para después mandarlas al taller de temple donde los ins¬
trumentos de medición no sean exactos. Un pirómetro que esté mal calibrado
puede producir muchas horas de trabajo inútil en el taller. En realidad mu¬
chas herramientas van a parar a la basura, o tienen un muy pobre rendi¬
miento, sólo porque los instrumentos de medición en el tratamiento térmico
son inexactos o inadecuados.
Durante un tiempo los únicos instrumentos usados por el templador fue¬
ron pirómetros, termómetros, y relojes. A estos se han añadido recientemente
aparatos para pruebas y control de la atmósfera del horno de temple. El tem¬
plador moderno es actualmente capaz de controlar las tres variables impor¬
tantes —temperatura, tiempo y atmósfera.
Pirómetros. Durante muchos años los templadores tuvieron que estimar
la temperatura de su trabajo sin la ayuda de ningún instrumento. Afortuna¬
damente, en ese tiempo, sólo trabajaban con aceros al carbón para herra¬
mientas, y como dicho acero se templa a una temperatura ligeramente superior
que su punto crítico, hombres con experiencia podían hacer un excelente tra¬
bajo. Un diagrama de colores de temperaturas incandescentes se muestran en
la sección a color. Este puede ser útil en ausencia de un pirómetro, pero
únicamente se aproxima a lo mejor posible. Los buenos “templadores a ojo”
realmente pueden ver cuando el acero para herramientas al carbono pasa por
su intervalo crítico por las luces y sombras que aparecen en él. Como puede
verse en la ilustración de la sección a color, esto no se logró sólo observando
el color incandescente del metal. Con la llegada de aceros para herramientas
aleados, muchos de los cuales templan a varios grados por encima de su
punto crítico y que, por lo tanto, los cambios graduales son tan lentos que
no pueden ser vistos, los pirómetros se convierten en absolutamente ne¬
cesarios.
Entre los varios tipos de pirómetros, basados en diferentes principios, el
pirómetro termo-eléctrico es el más comúnmente usado en el taller de temple.
El principio de éste es muy sencillo. Si se unen dos metales diferentes y se
calienta la unión, se generará un pequeño voltaje eléctrico entre las partes
frías de los metales. Esto se conoce como termopar y se ilustra en la figura
10-1. Para ser más específicos, supongamos que uno de los metales es hierro
puro y el otro es una aleación de níquel y cobre llamada Constantan y ambos
están en forma alambre. Se pueden cortar unos 3 ó 4 pies (91.4 ó 122
cm) de cada uno de los alambres, trenzarlos por un extremo y soldarlos para
asegurar un contacto perfecto. Cuando la unión soldada se calienta, un vol-
tímetro sensible medirá un voltaje a través de los extremos fríos de los dos
alambres. El voltaje se incrementa con la temperatura, como sigue:
TERMOPAR DE HIERRO - CONSTA NTAN

Temperatura del Voltaje del extremo
extremo soldado frío a 75°F
75°F (24°C) 0.00000 volts
500°F (260°C) 0.01321 volts
1 000°F (537°C) 0.02947 volts
1 500T (815°C) 0.04713 volts
1 800“F (98 1°C) 0.05785 volts
Estos voltajes son muy pequeños, y sus mediciones requieren de una escala
que se lea en milésimas de volt n otras palabras, un milivoltímetro. Ahora
todo lo que hace falta es quitar la carátula de “milivolts” del medidor y poner
en su lugar una calibrada en “grados Fahrenheit”, y se tendrá un pirómetro
Los tipos más simples de pirómetros están hechos de esta manera (figu¬
ra 10-2.) Estrictamente hablando, el medidor no mide la temperatura de la
—
unión caliente mide la diferencia de temperatura entre la unión caliente y
la unión fría. Si todo el alambre se calentara a la misma temperatura, en el
medidor se leería cero. Por lo tanto, es importante que la unión fría sea man¬
tenida a temperatura constante todo el tiempo, para poder leer con exacitud
este instrumento simple que acaba de ser descrito. Los instrumentos moder¬
nos vienen provistos con compensación manual, y automática, para cambios
de temperatura en la unión fría y, de esta manera, se elimina la dificultad.
Si se usaran alambres de cobre entre el termopar y el instrumento, se
habrían instalado nuevos “pares”, en donde los extremos de cobre estarían
unidos a la aleación del termopar y estos pares “accidentales” generarían un
voltaje por sí mismos, por lo tanto, es una práctica común usar los alambres
de los extremos del mismo material que los usados en el termopar, o algún
otro material que tenga las mismas propiedades termoeléctricas. Esto tiene
el mismo efecto que mover la unión fría del termopar, lejos de la vecindad
del horno y ponerla en el instrumento.
Ahora sólo se han mencionado termopares de hierro-Constantan. Esos
son útiles para temperaturas superiores a 1 800°F (982°C), pero para tem¬
peraturas mayores, éstos se queman rápidamente. El Cromel-Alumel es otra
combinación usual para llegar hasta los 2 200°F (1204°C) e intermitente algo
mayor. Para temperaturas hasta 2 800°F (1 538°C),se usa el platino puro
~ CONECTOR
«ssaa
l n2 PORCELANA
UNION SOLDADA PERFORADA ALAMBRE
AISLADO
Fig. 10-1. Termopar. AISLADORES
Fig.10-2. Pirómetro mili-

voltímetro sencillo.
para un alambre, y en el otro se usa una aleación de platino y sodio. Todas

estas combinaciones de termopares desarrollan diferentes voltajes y, por lo
tanto, cada pirómetro debe ser calibrado sólo para un par en particular
— y no se puede usar otro.
Los pares no mantienen su precisión indefinidamente, por lo tanto, deben
seguirse las instrucciones previstas por los fabricantes para su cuidado y
mantenimiento, si se quiere tener el máximo de rendimiento y duración.
Por supuesto, los alambres conectores tienen una cierta resistencia eléc¬
trica, dependiendo de su longitud, y en ocasiones se debe usar la compensa¬
ción provista en el instrumento para cuidar este aspecto. Algunos pirómetros
evitan esta eventualidad usando un potenciómetro en lugar de un milivoltí-
metro para medir el voltaje, tal como se ilustra en la figura 10-3. El poten¬
ciómetro no mide la corriente del termopar como lo hace el voltímetro. Este
contiene una pila patrón, o una batería eléctrica normalizada, con un voltaje
ajustable, y usa esta batería para “acumular” el voltaje del termopar. Cuando
estos dos voltajes son exactamente iguales y opuestos, no puede fluir corriente
a través de los alambres y por lo tanto no puede haber error debido a la
distancia. Todo lo que hace falta es un medidor de corriente muy sensible (tal
como un galvanómetro) que muestre cuando la corriente es cero sntonces
el voltaje necesario en la batería normalizada para acumular exactamente el
voltaje del termopar puede medirse en un reóstato, el cual,por conveniencia,
está graduado en grados. Los pirómetros potenciómetros, pueden ser insta¬
lados a una gran distancia del homo.
La exactitud inherente de un pirómetro depende en cierta forma del
intervalo de temperaturas, pero en las instalaciones comerciales difícilmente
puede esperarse una aproximación de ± 5°F (3CC). Eso quiere decir que si
en el instrumento se lee 1 400°F (760°C), la temperatura real puede estar
en cualquier punto entre 1395° y 1 405°F (757° y 763°C), lo que puede
r T
0
+
0)1
E3
+
Fig. 10-3. Diagrama

r1 muy simplificado que ilus¬
T = TERMOPAR tra el principio de un po¬
G = GALVANOMETRO tenciómetro. (No es un
C = PILA PATRON diagrama de alambrado.)
R - REOSTATO CALIBRADO EN GRADOS
considerarse un buen comportamiento del pirómetro. A temperaturas por

encima de los 2 000°F (1093°C), la variación es ligeramente superior. Los
errores en el pirómetro se pueden originar en el termopar, en los conectores,
en los interruptores, en el instrumento, y en la unión entre alguno de estos
elementos. Por lo tanto, para revisar la exactitud de un pirómetro, debe veri¬
ficarse toda la instalación. Dicho de otra forma, el templador no debe instalar
un nuevo termopar, por el solo hecho de obtener la misma lectura que con el
viejo, y decir que el instrumento está correcto. Los errores en los interrupto¬
res, los conectores o en los instrumentos, no pueden ser detectados de esta
manera.
Los pirómetros están disponibles en tres tipos generales indicadores,
registradores y de control. Varios tipos comerciales se ilustran en la figura
10-4. Los pirómetros indicadores, son aquellos que muestran la temperatura
en su carátula en la misma forma que un reloj lo hace con la hora. Los
pirómetros registradores tienen una gráfica accionada mecánicamente en la
que la temperatura se registra continuamente. Tales instrumentos llevan un
registro permanente de la temperatura de todo el día. Los controladores no
sólo indican o registran, sino que también regulan automáticamente la tempe¬
ratura del horno, de manera que permanezca dentro de un intervalo predeter¬
minado. Un tipo modificado de control semiautomático opera con luces en el
frente del horno. Así, una luz roja puede decir al templador que el horno
está muy caliente, una luz verde que está muy frío, y una luz blanca que está
en su punto. Con este sistema, el templador debe ajustar sus válvulas para
mantener la temperatura en la luz blanca.
Verificación del pirómetro. Al igual que cada taller bien equipado tie¬
ne bloques calibradores para verificar la exactitud de sus calibradores, cada
taller de templado debe tener un medidor en buen estado, para, periódicamen¬
te, revisar el funcionamiento de los pirómetros. El mismo instrumento maes¬
tro debe ser periódicamente revisado por el personal de servicio de pirómetros
siempre que haya oportunidad de hacerlo.
En ausencia del instrumento maestro, existe un método simple para la
calibración de pirómetros, comprobándolos con el punto de congelación de
la sal. Este método tiene la ventaja de la exactitud y de localizar un punto
fijo sobre la escala del instrumento, cerca del intervalo generalmente usado
en el tratamiento térmico del acero. Probablemente habrá pocas oportunida¬
des de usarlo en la práctica y debido a que ilustra algunos de los fundamentos
de pirometría, merece ser descrito.
La sal pura (cloruro de sodio) se mezcla en un crisol refractario limpio,
también puede ser de hierro o de níquel, y se calienta en el horno o en el
fuego de forja, hasta una temperatura de unos 1 600° a 1 650°F (871° a
899qC). Se recomienda sal químicamente pura, para evitar la variación del
punto de congelación que ocasionan las impurezas de la sal común; también
es esencial que el crisol esté limpio, ya que por la mínima presencia de una
sustancia extraña, el punto de congelamiento aumentaría o disminuiría.
Después, para calibrar el termopar, debe sacarse de su tubo protector, y
sumergir su extremo “caliente” en el baño de sal. Cuando este extremo obtie¬
ne la temperatura del baño, se quita el crisol de la fuente de calor y se le per-
K¡
• -** '
'
e
A*-
c %
Fig. 10-4. Pirómetro moderno. A. Pirómetro de rayos infrarrojos con
cabeza sensitiva.
7J r
B. Registro común de temperatura

i;5;''1'-1"
para control de hornos industriales.
C. Termopar multipunto común

para registro de temperatura.
gz
i
“ A
.
Fig. 10-4 ( continuación.) D. E. Dispositivo lector termoeléctri¬

Control compacto de temperatura co. Digimite para usarse con termo-
para hornos industríales. pares.
mite que se enfríe, tiempo durante el cual se toman lecturas de temperatura,

cada 10 segundos. Entonces se hace una gráfica usando tiempo y temperatura
como coordenadas, anotando la temperatura del punto de congelación de la
sal, como se indica para este termopar en particular, donde la temperatura del
baño permanece temporalmente constante, mientras la sal se está congelando.
El periodo durante el cual la temperatura permanece estacionaria depende
del tamaño del baño y la razón de enfriamiento, estos no afectan la calibra¬
ción. Como el punto real de congelamiento de la ‘sal es de 1 474°F (801°C),
la corrección necesaria para el instrumento en observación puede aplicarse
de inmediato. La figura 10-5 ilustra la calibración de un pirómetro correcto
y de uno incorrecto.
Si no desea usar el método de la sal fundida, el templador puede verificar
su pirómetro con regular exactitud, aprovechando el punto crítico visible de
una pieza de acero para herramientas al alto carbono templado en agua. Si
no hay nada mejor, un pedazo de lima gruesa puede ser usado para este
propósito. La pieza de acero para herramientas debe tener aproximadamente
la misma sección transversal que el tubo protector del termopar. El acero para
herramientas al carbono absorbe tanto calor en su punto crítico para comple¬
tar la transformación, como el que sería necesario para calentarlo cerca de
150°F (66°C). Mientras está transcurriendo esta absorción crítica de calor,
la temperatura del acero no aumenta apreciablemente. El punto crítico llega
a los 1355° F (735°C), y esto suministra el siguiente método para com¬
probar el pirómetro. Una vez que el horno ha estado en uso y la obra de
ladrillo está completamente caliente, enfriar el horno entre 1250° y 1 300°F
(677° y 704°C). Colocar la pieza de acero para herramientas y el tubo del
1600°
1550°
U_
O
o
<
o 1500°
14S0°
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO, SEGS.
Calibración con sales fundidas de un piró'metro que está bien calibrado.
1600o-
1550°
u)
o
i>
<
o
1500°
1450°
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO, SEGS.
Calibración con sales fundidas de un piró'metro que lee 45°F de más.
Fig. 10-5. Curvas de calibración usando el método de sal.

pirómetro cerca del centro —preferiblemente de manera que el pirómetro

esté detrás del acero para herramientas y que la línea divisoria entre ellos se
pueda ver claramente. El progreso del calentamiento puede ser observado
levantando ligeramente la puerta — no viendo a través de la mirilla. Cuando
el acero ha alcanzado exactamente la misma temperatura que el termopar,
la línea divisoria entre ellos habrá desaparecido y se verán como una sola
pieza de metal. Ahora empiece a calentar lentamente el horno y se observará
que el termopar y el acero muestran exactamente el mismo color hasta que
el acero alcanza el punto crítico (1 355°F) (735°C). En este punto, el
acero detiene su calentamiento y el termopar sigue calentándose más. Cuando
el pirómetro esté un 10°F (6°C) más caliente que el acero para herramien¬
tas, el ojo puede captar fácilmente otra vez la línea divisoria entre ellos. El
templador debe mirar inmediatamente a su instrumento, en el cual deberá
leerse 1 365 °F (741°C) (eso es 10°F, ó 6°C, más alto que el punto critico
del acero). Cuando esta diferencia en color se nota por vez primera si en el
instrumentóse lee 1 340°F (727°C),está leyendo unos 25°F (13.5°C) me¬
nos. Si lee 1 395°F (757°C) está a unos 30°F (16°C) por encima. Esta
simple prueba se ilustra en la figura 10-6 y en la sección a color.
TUBO DEL
PIROMETRO
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ACERO PARA
HERRAMIENTAS
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Fig. 10-6. (De izq. a derecha.) Pieza de acero para herramientas frente al
tubo protector del termopar. A 1 355°F (735°C), el acero para herramientas y el
tubo parecen una sola pieza de metal. El acero para herramientas detiene su ca¬
lentamiento a los 1 355 °F (735°C) y pronto se nota más oscuro que el tubo.
[El instrumento debe mostrar alrededor de 1 365°F (741°C).] Después de que
el cambio crítico se ha completado, el acero alcanza al tubo y sus colores se ven
perfectamente iguales otra vez.
Hay muchos otros dispositivos para medir temperaturas, por ejemplo, el

pirómetro óptico o el pirómetro de radiación. Sin embargo, estos carecen rela¬
tivamente de importancia en el tratamiento térmico del acero para herra¬
mientas.
Las reparaciones de un pirómetro debe hacerlas un especialista califica¬
do. La única cosa que un templador está normalmente capacitado para haceT,
es reemplazar el termopar y tener a la mano pares para este propósito. Si
esto no corrige el problema, debe llamarse a un especialista competente.
Para concluir esta exposición sobre pirómetros es necesario decir algo
sobre la precaución que. se debe tener. El templador debe darse cuenta que un
pirómetro no muestra la temperatura del horno, simplemente indica la tem¬
peratura de esos alambres trenzados dentro del tubo protector. Si el homo
se está enfriando o calentando rápidamente — si la temperatura dentro del
homo no es uniforme— si el termopar está cerca del techo—lejos del traba¬
—
jo nadie puede saber cuál pueda ser la temperatura de la herramienta.
Los termopares deben situarse cerca del centro del hogar y del centro del
trabajo. Si en esta ubicación interfieren con la carga o descarga del homo,
deben ser móviles, de manera que puedan estar cerca del trabajo mientras se
esté calentando. Probablemente se originan más errores por una mala colo¬
cación de los termopares, que por instrumentos inexactos.
Termómetros. Se necesita decir poco acerca de estos conocidos y va¬
liosos instrumentos. Los termómetros de cristal son útiles en hornos de tem¬
plado en aire o líquido, para medir temperaturas de hasta 600°F (316°C).
Vale la pena repetir que un termómetro indica únicamente la temperatura de
la zona donde está el bulbo de mercurio — y corresponde al operador ver
que esté donde debe.
Relojes. Un reloj ordinario puede servir en muchas operaciones para el
tratamiento térmico, uno de alarma es frecuentemente útil. Para el sobreca¬
lentamiento de acero para herramientas de alta velocidad o el calentamiento
de herramientas en baño de sales, puede usarse un reloj con segundero. Tam¬
bién pueden conseguirse otros marcadores de tiempo muy apropiados —algu¬
nos con alarma y otros no. Hay un tipo útil, el cual se adelanta hasta el
intervalo de tiempo deseado; entonces el reloj camina hacia atrás hasta que
las manecillas llegan a cero, indicando que el tiempo ha terminado. En cada
taller de temple se debe tener algún dispositivo para medir exactamente el
tiempo. Las aplicaciones prácticas de control del tiempo se exponen en
el Capítulo 21.
Aparatos para control de la atmósfera. La función del equipo de con¬
trol de la atmósfera es analizar y controlar la atmósfera en el horno de temple,
a la temperatura de trabajo. En la mayoría de los hornos alimentados por
combustible la herramienta está rodeada por los mismos gases de combustión
que calientan el horno. En los hornos de atmósfera controlada se genera el
gas necesario para la propia combustión fuera del horno y se introduce con¬
tinuamente a la cámara de calentamiento. Una exposición sobre la operación
de tales generadores podrá hallarse en el Capítulo 20.
Los materiales combustibles en casi todos los casos, son alguna forma de
carbón (C), o hidrógeno (H2), o de ambos. Estos se combinan con el oxígeno
atmosférico (02) para formar monóxido de carbono (CO) dióxido de carbo¬

no (C02), y agua (H20). Hay, claro, mucho nitrógeno (N2) presente en la
atmósfera, pero como es inerte, se ignora. En su forma más simplificada, el
análisis de gases implica determinar los porcentajes de CO, C02, y de 02.
Además de estos, en los hornos de atmósfera controlada es importante deter¬
minar el vapor de agua, H20. Puede sorprender a muchos templadores saber
que un hombre sin conocimientos químicos, pueda, con poca experiencia,
analizar los gases del horno para estos componentes en 10 ó 15 minutos.
El más viejo y convencional tipo de equipo para análisis de gas y determi¬
nación de CO, C02 y 02 es el aparato de Orsat, que puede adquirirse en cual¬
quier casa comercial especializada en aparatos para laboratorio. Este aparato
se ve terriblemente complicado, pero no lo es. Suponga que alguien le da 100
canicas blancas, y le dice que algunas de ellas son de sal comprimida, otras
de mármol y otras de cuarzo, y le pide determinar cuántas son de cada mate¬
rial. Si se sumergen todas en agua y espera un poco, podrían quedar solo 92.
Las 8 que se disolvieron estaban hechas de sal —las otras dos clases son
insolubles en agua. Ahora se puede echar el resto en ácido muriático, y posi¬
blemente desaparezcan 18 más. Estas serían las hechas de mármol. El resto
de las piezas serían de cuarzo ya que éstas no se disuelven ni en agua ni en
ácido. 1
Este es exactamente el principio de un aparato de análisis de gas. Se

toma una muestra de gas de la cámara de calentamiento del aparato con un
equipo conveniente provisto para este propósito. La figura 10-7 ilustra el
equipo Orsat usado en el análisis de gas. Una porción del gas se vierte en un
tubo T largo graduado, a la derecha del aparato de Orsat»—exactamente 100
centímetros cúbicos. La botella W está llena con agua y subiéndola o baján¬
dola, el tubo puede expulsar o succionar gas o voluntad. Se abre la válvula
No. 1 y el gas es impulsado hacía el receptáculo A con las sustancias quími-
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Fig. 10-7. Aparato de Orsat
para el análisis de un gas.
cas que contiene. Estas disuelven todo el CO2. Después de que el gas se
vuelve a succionar en el tubo graduado, podrían quedar sólo 95 centímetros
cúbicos. Por lo tanto se sabría que hay 5 % de C02 en el gas. Cerrando la
válvula No. 1 y abriendo la No. 2 el gas puede enviarse al segundo recep¬
táculo, el cual elimina el oxígeno, y la cantidad perdida puede determinarse
fácilmente. Este proceso prosigue hasta que todos los componentes del gas
hayan sido determinados. Estas no son las instrucciones precisas de operación
pero sirven para ilustrar cómo trabaja el aparato y por qué no se necesita ser
un químico para poder usarlo.
Un instrumento algo más moderno para hacer análisis simples de los
gases, y además muy conveniente, es el analizador Davis de combustión-
oxígeno. En este instrumento la muestra de gas se separa en mitades. A una
de estas mitades se agrega una pequeña cantidad de hidrógeno en presencia
de un catalizador calentando, si hay algo de oxígeno presente la muestra se
quemará midiéndose el calor generado, como éste es proporcional a la canti¬
dad de oxígeno en la muestra, da una medida de su contenido de oxígeno.
La otra mitad se analiza para determinar los “combustibles” mezclán¬
dola con aire. Si hay combustibles presentes, su cantidad se mide por la
magnitud del calor generado. El instrumento de Davis se ilustra en la fi¬
gura 10-9.
En hornos de atmósfera controlada, que utilizan atmósfera generada,
el contenido de la mezcla es extremadamente importante, ya que una vez
que se establece la composición general del gas, el control de su “carbono
potencial”, esto es, la tendencia a descarburarse o carburarse, depende del
contenido de humedad. Para este propósito se utilizan los analizadores de
punto de rocío, que se explican en el Capítulo 20. La figura 10-10 ilustra
uno de los tipos más conocidos.
Existen en el mercado un gran número de analizadores de gas automá¬
ticos, y de analizadores automáticos del punto de rocío con aplicaciones
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V Fig. 10-8. Manómetro que muestra la presión del aire y del gas.
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Fig. 10-9. Analizador Davis de Fig. 10-10. Indicador Alnor de

combustión-oxígeno para determinar punto de rocío (Detv Pointer) para
oxígeno y combustibles. indicar la humedad relativa en una
mezcla.
especiales. Estos emplean diversos principios tales como la radiación infrarro¬

ja, la conductividad térmica, y el peso específico. Estos instrumentos junto
con los calibradores y manómetros, tales como el que se muestra en la figura
10-8 , son ahora una parte necesaria de los hornos de temple modernos, en
los cuales se controla la atmósfera con esmero.
HORNOS DE TEMPLADO O ENDURECIMIENTO
Antes de describir los hornos de templado, conviene hacer algunos comenta¬

rios acerca de un tema de mucho interés para el técnico, el local de trabajo,
su condición, disposición, iluminación, etc.
En un tiempo en que no existía algo semejante a un “cuarto de templa¬
do” todas las herramientas se templaban en un taller de herrería y la mayoría
de ellas en el fuego de la fragua. Años después de que aparecieran los hor¬
nos de templado, o de tratamiento, muchos de ellos continuaron desafortu¬
nadamente con la misma atmósfera del taller de herrería. Eran lugares sucios,
desagradables, colocados en algún rincón, con muy poco cuidado acerca de
la iluminación, ventilación, y comodidad, o la “inspiración”.
Afortunadamente este panorama ha cambiado, y el local común para
tratamientos térmicos hoy en día es limpio, ordenado y bien equipado, y cual¬
quiera que haya visitado las plantas de algunos grandes fabricantes de ma-
chuelos, brocas, cortadores, etc., no pueden menos que quedar impresionados

por lo limpio, ordenado e “inspirante” que es el aspecto de los departamentos
de tratamientos térmicos. Estas firmas que viven de la fabricación de herra¬
mientas, dicen que el cuarto de templado o tratamientos es el corazón de su
organización, lo que es fácil de creer viendo el cuidado que le dan.
Las plantas que operan un taller de tratamiento para sus propias herra¬
mientas, también han reconocido la economía de un departamento bien orga¬
nizado. Saben que las buenas herramientas son vitales para la operación de
sus plantas, y que las malas herramientas pueden ser costosas. También saben
que el técnico de tratamientos de herramientas es un hombre valioso, que
están poniendo en sus manos una gran responsabilidad, y que debido a esta
resposabilidad es necesario que le den buenos lugares para trabajar, y un
buen equipo.
El taller de tratamientos deberá estar bien pintado y uniformemente
iluminado, y deberá estar siempre limpio. Si se puede escoger, es mejor la
orientación hacia el norte. No es recomendable oscurecer completamente las
ventanas y usar luz artificial; se puede obtener una mejor y más agradable
condición, con luz de día.
La figura 10-11 ilustra lo que puede hacerse para crear un eficiente y
ordenado lugar de templado. Esta es una planta de tratamientos para herra¬
mientas, cuyo único negocio es el tratamiento térmico. La figura 10-12 ilus¬
tra un moderno y bien arreglado departamento de templado en una planta
que hace herramientas de producción para su propio uso.
Los hornos de tratamiento deberán ser juzgados por su tamaño, forma y
método de calentamiento, control atmosférico, y su capacidad para procesar
trabajos. Su aislante térmico para comodidad en el departamento de trata¬
mientos, su economía y la mejor forma de operación, aunque no tienen nada
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Fíg. 10-11. Vista de una grande y moderna planta para tratamiento térmico
de herramientas comerciales y troqueles. (Cortesía de Lindberg Corp.)
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Fig. 10-12. Departamento de tratamiento de herramientas en una planta de

metales, fabricando herramientas de producción para su propio uso.
que ver con la metalurgia de tratamientos son, sin embargo, aspectos im¬
portantes.
Un homo deberá ser suficientemente grande para calentar uniforme¬
mente las herramientas mayores que, probablemente, se pondrán en él. Los
hornos más pequeños deberán tener un área de piso aproximadamente tres
veces mayor de ancho y dos veces más larga que la pieza más grande que se
habrá de templar. Por lo tanto, para templar un bloque de 9 pig X 4.5 plg
(22.9 x 1 1.4 cms), el área de piso deberá ser cuando menos de 12 plg x
18 plg (30.5 X 45.8 cms). Es mejor que un homo sea muy grande a que sea
muy pequeño, especialmente si el técrwco opta por colocar el pirómetro cerca
de su trabajo. La capacidad de un horno se mide en ocasiones en libras de
material por pie cuadrado de área de piso. Usualmente se considera como pro¬
medio máximo una capacidad de 40 libras por pie cuadrado (195 kg/m2).
Todo el equipo de calentamiento para el tratamiento de herramientas
puede ser agrupado de acuerdo con las siguientes clasificaciones:
1. Hornos de control manual

Mufla de gas
Mufla eléctrica (usualmente hornos de cortina de gas)
Semimufla (usualmente operado con gas)
Hogar abierto (usualmente operado con gas)
Estos hornos son capaces de producir ya sea atmósfera oxidante o re-

ductora por medio del control de la relación aire-combustible, en los hornos
que emplean combustible, o por cortinas de gas en los hornos eléctricos. Las
atmósferas son controladas manualmente por el operador. El contenido de
humedad en estos hornos de las atmósferas reductoras, no puede ser con¬
trolado.
2. Hornos de atmósfera controlada
Mufla de gas
Eléctrico de mufla
Tubo radiante
En estos hornos se genera una atmósfera reductora protectora fuera del
homo, y se introduce en la mufla. La composición de la atmósfera, incluyen¬
do el contenido de humedad, se controla por instrumentos, algunos de los
cuales son automáticos.
3. Atmósfera de aceite-gas, eléctricos
Este horno utiliza un aceite obtenido por cracking para producir una
atmósfera reductora.
4. Hornos de bloque de carbono
Estos hornos usan una mufla de carbono para obtener una atmósfera
alta en CO.
5. Hornos de baño líquido
Baño de sal
Neutral
Carburizante
Baño de plomo
6. Calentadores de inducción.
Hornos controlados manualmente. En el horno de mufla (Fig. 10-13)

la herramienta se coloca en una cámara cerrada, que se calienta desde el
exterior. Los gases de combustión no deben entrar en la cámara, por lo que
la herramienta está rodeada por aire ambiente a menos que se modifique la
atmósfera, como en el caso de la cortina de gas. Prácticamente todos los hor¬
nos calentados por electricidad tienen las características de un horno de mufla.
En un horno de semimufla (Fig. 10-14) hay una solera, o teja, refrac¬
taria soportada por pilares algunas pulgadas por encima del fondo sólido de!
horno. Esta solera une las paredes delantera y trasera, pero no toca las pare¬
des laterales. El combustible (usualmente gas) se quema bajo la solera, sa¬
liendo los productos de la combustión por el espacio entre la solera y las
paredes laterales y ventilándose por medio de agujeros en el techo. En este
horno, la atmósfera que rodea a las herramientas consiste en productos de la
combustión, pero las herramientas no están directamente en el camino de
la llama. Las ventilas del techo, permiten al técnico, tener un control estricto
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Fig. 10-13. El principio del Fig. 10-14. El principio del
homo de mufla. homo de semimufla.
sobre la trayectoria de la llama. Si hay dos o tres ventilas, puede cubrir

parcialmente (o enteramente) ciertas ventilas con un ladrillo y forzar a la
llama hacia otras partes del horno. Cubriendo todas las ventilas se incrementa
la presión en el hamo y obliga al gas a escapar alrededor de la puerta. Esto
no es particularmente benéfico a menos que la puerta se mantenga parcial¬
mente abierta, para introducir o retirar piezas constantemente. En tales casos,
esto evita que la atmósfera del cuarto sea succionada a través de las puertas,
enfriando y dañando la pieza.
El horno de hogar abierto (Fig. 10-15). es el diseño menos adecuado
para tratar herramientas. Consiste esencialmente en un horno cubierto con
material refractario que contiene sólo un compartimento en el que operan
los quemadores. Obviamene, tanto la temperatura como la atmósfera, pueden
variar tremendamente dentro del horno, dependiendo de si la herramienta
está en el paso de la llama o a un lado de ella. No hay necesidad de prestar
más atención a este tipo de equipo, cuando existen muchos hornos mejores.
Hornos de atmósfera controlada. Todos estos hornos son de mufla, y
pueden ser operados por gas, eléctricos o de tubo radiante. El horno de
mufla operado por gas ya ha sido descrito.
Los hornos eléctricos de mufla son de dos tipos. En el primero, la mufla
se calienta por media de una resistencia fuera de ella. Estos hornos se adap-
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Fig. 10-15. El principio del
hogar abierto.
tan al menor intervalo de temperaturas que se encuentra en el departamento

de tratamientos. No son aconsejables para el tratamiento de los aceros de alta
velocidad.
En el segundo tipo, la mufla se calienta con unas barras incandescen¬
tes, esto es, resistores de carbono en forma de barras rectas dentro de la
mufla. Este tipo se adapta a temperaturas más altas, necesarias para sobre¬
calentar acero de alta velocidad.
Los hornos de tubo radiante se calientan por medio de una construcción
de alta aleación de tubos resistentes al calor de la mufla, que son calentados
por gas dentro del tubo. De esta forma los tubos generan calor en la mufla,
sin que el gas entre en ella.
Los generadores de gas son una parte necesaria e integral de los hornos
de atmósfera controlada. Los principios con los que operan se examinan en el
Capítulo 20. Aunque hay dos tipos generales de generadores de gas, exotérmi¬
co y endotérmico, la mayoría de los hornos de atmósfera controlada usados
para el tratamiento de herramientas, están equipados con el último tipo. Las
atmósferas de gas endotérmico, son aquellas que se forman mediante las reac¬
ciones entre gases que requieren la adición de calor. La palabra endotérmico
significa que absorbe calor, y el proceso se menciona algunas veces como
craqueo o pirólisis catalítica.
En el horno eléctrico de atmósfera aceite-gas, se obtiene una atmósfera
apropiada reductora al dejar caer aceite de un tipo específico dentro del
horno, con una rapidez determinada. El método se adapta particularmente
para hornos eléctricos verticales.
Los bloques de carbono o muflas, pueden usarse ya sea en hornos espe¬
ciales o en uno de los tipos tradicionales de hornos de tratamiento. La oxida¬
ción parcial del material de la mufla produce automáticamente una atmós¬
fera de alto contenido de monóxido de carbono, algunas veces cerca de 30%
de CO.
No existe ninguna fórmula general que pueda ser aplicada para determi-
minar el tipo de horno, o qué método de control de atmósfera es mejor. Sin
embargo, el comprador de equipo de tratamiento térmico deberá buscar los
factores temperatura, tiempo y atmósfera. El tipo de horno que le puede ser¬
vir más económica y convenientemente, en estas situaciones, es la mejor
elección.
La figura 10-16 ilustra tres hornos controlados manualmente, proporcio¬
nados por diferentes constructores de hornos, la figura 10-17 muestra varios
tipos de horno de atmósfera controlada.
Hornos de tratamiento térmico al vacío. Puede sonar absurdo, pero en
lo que concierne al tratamiento térmico de herramientas de acero, la mejor
atmósfera es la que no existe; en otras palabras, el vacío. Esto significa una
ausencia total de cualquier gas, de forma que no pueda haber ninguna inte¬
racción química con las superficies de la herramienta. El resultado es que no
hay descoloración ni escamación, ni cambio alguno en el contenido de
carbono.
Ahora se pueden obtener hornos de vacío diseñados especialmente para
el tratamiento térmico de herramientas y troqueles, y algunas otras partes
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Fig. 10-16. Ejemplos de modernos hornos de tratamiento controlados ma¬

nualmente con quemadores de gas. A. Horno grande. B. Versión simple del horno
con pocos controles. C. Horno más complejo con un gran número de controles.
(Cortesía de American Gas Furnace Co.)
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Fig. 10-17. Hornos de atmósfera B. Generador endotérmico para

controlada. A. Hornos de tratamien¬ proporcionar la atmósfera.
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C. Homo de tratamiento térmico D. Generador endotérmico de at¬
de atmósfera controlada automática¬ mósfera —1 500 pies cúbicos por
mente. hora.
Figs. 10-17. De A a C, cortesía de American Gas Furnace Co.; D y E, cortesía

de Lindberg Engineering Co.
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Fig. 10-17 (continuación) . E. Horno vertical de cubo encendido con gas usado
primariamente para recocido o altas temperaturas de revenido. Su máxima tem¬
peratura de operación es 1750°F.
costosas. Actualmente se dispone de sistemas de templado con líquido para

un templado directo fuera del vacío, para que los aceros templados con aceite
puedan ser manejados. Debido al elaborado sistema de bombeo que se re¬
quiere para alcanzar y mantener el nivel apropiado de vacío y las materias
primas exóticas que se necesitan, los hornos de vacío son costosos, compara¬
dos con los tipos tradicionales: en consecuencia, el costo por kilogramo de
herramienta tratada es considerablemente mayor que con un horno de trata¬
miento tradicional. Sin embargo, cuando se considera el costo de tratar de
limpiar las superficies de ciertos troqueles para acuñado, matrices o moldes,
se justifica el costo adicional del tratamiento en vacío.
La figura 10-18 ilustra dos tipos de hornos de tratamiento al vacío que

se consiguen actualmente.
Hornos de baño líquido. Un horno de crisol consiste en un horno
forrado con material refractario en el que se suspende un crisol de metal o
de cerámica que contiene la sal o el metal fundido. Se puede calentar con
petróleo, gas o electricidad y, en este último caso, puede hacerse por medio
de resistores o de electrodo. Este último está confinado en baños de sal y tie¬
ne la ventaja de proveer convección o agitamiento de la sal. La selección del
tipo adecuado se basa enteramente en el costo, la disponibilidad, la convenien¬
cia y el control. Metalúrgicamente no hay diferencia en cuanto al combustible
usado. Varios tipos de hornos de baño líquido se ilustran en la figura 10-19.
Los baños líquidos son particularmente apropiados para herramientas
de trabajo en caliente que no se calientan por completo, tales como brocas,
machos, escariadores y cinceles. Calientan la herramienta mucho más rápi¬
do que un horno pequeño y, por tanto, el control de tiempo se vuelve muy
importante; cuando se desea calentar la herramienta más lentamente, pueden
usarse dos baños de sales fundidas. La herramienta se precalienta en el pri¬
mer baño a una temperatura menor que su punto crítico y después se traslada
al segundo crisol que se mantiene a temperatura de templado.
Prácticamente todos los crisoles en hornos de templado usan plomo
fundido o sales fundidas, aunque la sal fundida es la más importante, y el
plomo está cayendo gradualmente en desuso.
El baño de plomo se pone usualmente en un recipiente de fundición o
un crisol de metal estampado y tiene un intervalo útil de temperaturas de 750
a 1 600°F (399 a 871°C). Auqueel plomo se funde a 620°F (327°C), debe
disponerse cierto margen para evitar que se solidifique sobre las herramientas;
la máxima temperatura está limitada por la volatización y la vida del crisol.
Ya que los crisoles se rompen o queman con el tiempo, deberá evitarse que el
metal fundido se vierta en tal forma, que dañe el equipo de calentamiento o
que corra por el suelo. Los vapores de plomo son venenosos y los crisoles
deberán estar provistos de una chimenea de ventilación.
El plomo caliente se oxida en contacto con el aire y produce una escoria
que flota sobre la superficie. Esta escoria se pega a las herramientas cuando
se sumergen y se vuelve a adherir a ellas cuando se sacan y templan. Esto no
sólo afecta al templado y es difícil de quitar sino que también tiende a descar¬
burar la superficie de la herramienta. El método más común para evitar
la escoria es mantener una o dos pulgadas de carbón de madera granulado,
o una capa de sal fundida, flotando sobre la superficie del crisol. El carbón
debe limpiarse y reponerse mientras se consume. Hay sales apropiadas dis¬
ponibles para este propósito, pero puede obtenerse una mezcla muy satisfac¬
toria con un 50% de sal de roca (cloruro de sodio) y 50% de cloruro de
calcio. Esta mezcla deberá ser fundida junta, luego enfriarse y romperse en
pequeños trozos, antes de ser colocados en el crisol de plomo.
Con la sal fundida se obtiene la mejor cobertura para las herramientas
de acero templadas con agua caliente; protege la superficie de la herramien¬
ta cuando ésta va a ser sacada para el templado, y se elimina por la acción
del agua de templado. Por cierto, las herramientas protegidas con sal fundida
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Fig. 10-18. Dos tipos de homo de vacío para tratamiento térmico. A. Homo
típico horizontal de vacío, usado para herramientas de acero templado al aire.
La cámara de trabajo es de 24 pulgadas (61 cm) de ancho X 26 plg (91.4 cm)
de profundidad X 18 plg (45.8 cm) de altura y máxima temperatura de opera-
ración del homo 2 400°F (1316°C). B. Fosa del horno tipo de vacío, con una
temperatura máxima de operación de 2400°F (1316°C),la cual es usada para el
templado de hojas de cuchillos y dados para prensa de presión hechos de acero
para herramientas templado al aire. (Cortesía de Lindberg Engineering Co.)
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Fig. 10-19. Hornos de crisol
para plomo o sal fundidos. A (tz-
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(Cortesía de American Gas Fur¬
nace Co.) B (abajo). Baños de
sal y templado portátil.
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se templan mejor en agua Fresca corriente; de lo contrario, la sal se concen¬

traría rápidamente de agua o de salmuera. Para el acero templado al aceite,
es mejor una cubierta de carbón, por que el aceite no “eliminará” la sal, y
ésta será difícil de quitar después que se ha solidificado sobre la herramienta.
El plomo puro y limpio no se pegará a la herramienta ni descarburará
la superficie. El plomo sucio hará ambas cosas, y no es difícil encontrar man¬
chas suaves sobre las herramientas templadas con agua, donde se han adheri¬
do partículas de plomo. Para obtener un templado de primera clase, el
operador deberá tomar todas las precauciones para mantener el plomo limpio
y libre de escoria. Los baños de plomo están siendo desplazados por los ba¬
ños de sal en la mayoría de los casos.
Los baños de sal pueden dividirse en dos clases, dependiendo del tipo
de sal utilizada. Las sales neutras, se usan para calentar la herramienta sin
carburar o descarburar la superficie. Las sales activas tienen el propósito de
impregnar las superficies de las herramientas con carbono o nitrógeno, para
aumentar la dureza de la superficie.
El propósito del baño neutral, es el de calentar la herramienta de la
misma manera que el plomo fundido, sin provocar efectos químicos. La va¬
riedad de sales recomendadas para tal propósito es muy amplia. Puede usarse
una mezcla 50:50 de cloruro de calcio y cloruro de sodio, dentro del
intervalo aproximado de 1 000 a 1 600°F (538° a 871°C). Existe una gran
variedad de sales que se ofrecen para baños neutros, y el gran problema con¬
siste en encontrar una que sea verdaderamente neutra y que permanezca en ese
estado. La sal se envasa en crisoles metálicos o de cerámica y la misma canti¬
dad deberá ser suficiente para usarla según está recomendado para los crisoles
de plomo.
Los baños de sal se adaptan bien al templado de aceros de alta veloci¬
dad. Una instalación típica para este propósito es un baño para el precalen¬
tado, uno para sobrecalentado, uno para sobrecalentar y otro para el tem¬
plado. (Fig. 10-19). Este orden es particularmente apropiado para el tem¬
plado de diferentes tipos de molibdeno de alta velocidad, lo cual hace po¬
sible el tratamiento de herramientas sin escamas ni descarburación. El tema se
trata en el Capítulo 13.
Los baños de sales activas son relativamente de poca importancia en el
tratamiento de herramientas. Generalmente contienen una sal con las propie¬
dades del cianuro y se emplean para inyectar una capa delgada de carbono
y nitrógeno dentro de la superficie del acero. Parece ser que hay poca deman¬
da para su uso en relación con los conjuntos coordinados de acero que debe¬
rán endurecer de una manera apropiada sin un tratamiento tan enérgico.
Uno de los usos interesantes del cianuro en el taller es el de revenir he¬
rramientas de acero de alta velocidad. Si tales herramientas se revienen en
un baño de cianuro a una temperatura alrededor de 1050°F (566°C), duran¬
te 30 minutos, se producirá una ligera acción cianurizante que cubrirá la
superficie con una capa muy resistente.
Una de las precauciones en relación con el endurecimiento por baños
de sal, es el de limpiar toda la sal de las herramientas terminadas, de lo
contrario, se corroen rápidamente. Por tanto, es preferible, siempre que pue¬
da, una sal soluble en agua. Otra precaución es nunca tener sales de nitrato
en contacto con sales de cianuro mientras estén calientes, ya que pueden dar
lugar a serias explosiones.
Calentadores de inducción. El calentamiento por inducción en hornos
de alta frecuencia ha venido utilizándose en el tratamiento de piezas de forma
regular. Las piezas se introducen en una bobina con corriente de alta frecuen¬
cia, y el calor se genera dentro del material mismo. El método tiene las venta¬
jas de un calentamiento muy rápido, libre del peligro de descarburación, y la
capacidad de concentrar el calor, y , consecuentemente, el sólo templar la

superficie cuando así se desea. Debido al calentamiento muy rápido, hace
falta una medición muy precisa del tiempo para controlar al temperatura.
Este método tiene aplicaciones limitadas para templar las herramientas.
Templado selectivo. Recientemente se han ideado métodos para el
templado selectivo de herramientas y piezas, en los que sólo se templan las
superficies, partes de corte o desgaste, dejando el resto en una consistencia
suave. El más común de estos métodos se conoce como templado a la llama,
en el que las superficies que se van a templar se calientan en una llama bajo
control pirométrico y luego se templan, ya sea por medio de un chorro líqui¬
do tras la llama o llevando directamente todas las superficies que se van a
endurecer a una misma temperatura al mismo tiempo, y luego templando toda
la herramienta o pieza.
Este último tipo de equipo se ilustra en la figura 10-20, en el que las
piezas se sujetan a una estructura rotatoria y todas las superficies se calientan
con un conjunto de llamas controladas por un pirómetro de radiación. Cuan¬
do alcanzan la temperatura adecuada las piezas se sumergen en un tanque
de templado debajo de la cabeza de calentamiento.
El método tiene varias ventajas, una de las cuales es la ausencia de de¬
formación en el templado de piezas muy grandes, incrementando la tenacidad
y eliminando muchos de los inconvenientes del templado. Aunque se aplica
principalmente a piezas de producción, el método se adapta para el trata¬
miento de ciertas herramientas.
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Fig. 10-20. Unidad de endurecimiento por flama para tratamiento térmico de

herramientas y partes. (Cortesía de Wiedemann Machine Company.)
EQUIPO DE TEMPLADO
El templado es una etapa muy importante en la operación de endurecido y
todo el capítulo 22 se refiere a eso. El templado puede dividirse en templado
de baño en reposo (líquido en reposo) y templado agitado (corriente liquida).
En el baño en reposo la herramienta se sumerge y cualquier movimiento lo
hace el operador moviendo la herramienta con unas tenazas. Por regla general
un movimiento lento de arriba hacia abajo es lo mejor, y no es recomendable
un movimiento violento.
Baños en reposo. Estos baños pueden contener agua potable, salmuera
o una solución de sosa cáustica, o varios tipos de aceite. En algunos casos,
como en el templado de acero de alta velocidad, las herramientas se templan
en baños calientes, usualmente de sal fundida.
El baño en reposo con agua potable no es un medio ideal para el tem¬
plado de acero para herramientas. El agua potable tiene una notable tenden¬
cia a formar vapor en la superficie del metal caliente en la primera etapa del
templado y esto, junto con algún gas disuelto desprendido del agua, tiende a
formar una capa aislante en la superficie de la pieza, especialmente en Moyos
y depresiones que originan burbujas de gas. El técnico puede ver realmente
cómo ocurre en un tanque de agua potable; algunas manchas rojas calientes
permanecerán después de que la mayor parte de la herramienta se ha puesto
negra. Contra la opinión general, los aceros templados por agua son más sus¬
ceptibles a la ruptura cuando se templan en agua potable, que cuando son
templados en salmuera. También es más probable que presenten manchas
suaves. El agua potable es satisfactoria cuando se utiliza en forma corriente
líquida, pero no es tan buena como la salmuera cuando se utiliza para un
templado de baño en reposo.
Cuando la sal común se disuelve en agua potable, no solamente inhibe
la formación de vapor en la superficie de la herramienta, sino que reduce la
tendencia del baño a absorber y liberar gases atmosféricos. Esto permite un
contacto directo del baño y la superficie del metal y, consecuentemente, se
logra un enfriamiento más uniforme a la primera etapa importante del tem¬
plado. Esta es la única razón para añadir la sal. Mucha gente piensa que la
salmuera templará una herramienta más rápidamente que el agua potable,
esto no es cierto. La salmuera “impregna” y “moja” la herramienta inmedia¬
tamente en su totalidad y la enfría uniformemente. Por esta razón, el trabajo
de templado es probable que se haga más rápidamente en salmuera que en
agua potable. El agua potable “impregna” sólo las partes en que no hay vapor
o gas, pero en estas partes enfría más rápidamente que la salmuera. Este
templado no uniforme, que va desde una rapidez extrema hasta prácticamen¬
te ningún templado, es la causa de tremendos esfuerzos en la herramienta y
puede provocar su ruptura.
La sal en grano puede disolverse en agua hasta en un 26% , esto es, 26
lbs (11.8 Kg) dé sal en grano en 100 lbs (45.4 Kg) de solución completa.
Esta solución se llama “saturada”. Para comprobar la concentración de la
salmuera pueden emplearse densímetros especiales, similares a los utilizados
para probar baterías de automóviles, llamados salinómetros, que comúnmente
indican cero para agua potable y 100% para una solución saturada. La tabla
10-1 resultará útil para obtener cualquier concentración.
Mientras más sal se añada al agua, es menor la tendencia a producir bur¬
bujas de vapor. Por lo tanto, podría esperarse que la mejor solución de tem¬
plado sería una solución saturada. Sin embargo, mientras más sal contenga,
más lentamente templará: una solución saturada templa tan lentamente, que
un acero templado en agua apenas puede ser templado en ella. Por lo tanto,
es necesario llegar a un acuerdo, el baño de salmuera más satisfactorio con¬
tendrá entre 5% y 10% de sal. Un baño excelente puede hacerse añadiendo
tres cuartos de libra de sal en grano por galón de agua. Esto dará aproxima¬
damente 8.3% de sal e indicará 32 en la escala del salinómetro. No se usen
tabletas de sal ni cualquier otra sal preparada en un baño de templado; la
sal en grano es la más barata y también la mejor.
Una de las objeciones para templar herramientas en baños de agua con
sal disuelta, es que la sal que cae en el baño de templado cambia su concen¬
tración continuamente. En tales casos, es mejor utilizar una corriente de agua
potable que intentar usar salmuera.
Una solución aJ 5% de sosa caustica en agua es uno de los más rápidos y
eficientes baños de templado disponibles. Tiene la desventaja de ser corrosivo
para la indumentaria y manos del operario. Este baño casi no se usa y rara¬
mente es necesario.
La temperatura del agua que se utiliza para el templado de herramientas
de acero, no deberá ser demasiado alta ni demasiado baja. En las mañanas
frías del invierno, el baño puede enfriarse mucho y deberá calentarse hasta
TABLA 10-1. Solución de salmuera.
Lectura del Porcentaje | Solución en lbs Grados

salinómetro de sal ; de sal por galón Baumé
0 0.00 Ninguna 1.00

10 2.65 .22 2.60
20 5 30 .46 5.20
30 8.78 .70 7.80
I. 40
50
10.60
13.25
.95
1 .21
10.40
13.00
60 15.90 1.48 15.60
70 18.55 1.76 18.20
80 21 20 2.05 20.80
9 90
100
23 85
26.50
2.35
2.06
23 . 40
26.00
NOTA: Los salinómetros y densímetros están calibrados para medir las soluciones de
salmuera a 60°F. Las soluciones calientes darán lecturas algo bajas — generalmente un
punto sobre el salinómetro por cada 10°F de elevación de temperatura. Por ejemplo
un 10% de solución salina se leerá alrededor de 37 en el salinómetro a 65°F y alrededor
de 35 a 858F.
60°F (16°C) con pedazos de hierro caliente. Por otra parte, el tanque deberá
ser lo suficientemente grande para evitar el calentamiento excesivo durante
el trabajo diario. Un intervalo seguro es entre 60 y 90°F (16 y 32°C).
Los barios de templado en aceite son necesarios en el taller de trata¬
mientos para templar aceros de alta velocidad y otros aceros para herra¬
mientas que se templan en aceite. Estos dan una rapidez de templado más
lenta que el agua y mayor que el aire. Los tipos de aceite que se han usado
son numerosos, e incluyen prácticamente todos los tipos de aceites: de pesca¬
do, animales, vegetales y minerales; puros y combinados. Las propiedades
esenciales de un buen aceite de templado son: tener un punto de inflamación
de 350°F (177°C), o mayor, para evitar cualquier peligro de fuego; baja
viscosidad para que pueda fluir libremente alrededor de la herramienta duran¬
te el templado y drenar bien al sacar la herramienta; el aceite no deberá
cambiar su composición por oxidación o por calor, para que sus característi¬
cas de templado se mantengan constantes; deberá ser un aceite que sea difícil
de emulsionar; algunos aceites pueden retener agua en cantidades considera¬
bles y causar todo tipo de dificultades en el templado. Finalmente, es preferi¬
ble tener un aceite sin olor desagradable. Estas propiedades se pueden lograr
bien en algunas marcas de aceite para templar que se encuentran en el mer¬
cado actualmente.
La temperatura del aceite es de importancia. Si el aceite está extrema¬
damente frío o extremadamente caliente, el templado será más lento; en el
primer caso debido a la viscosidad, y en el segundo a la menor capacidad de
absorber el calor. El mejor intervalo de temperaturas para un templado eficien¬
te y uniforme, es de alrededor de 100 a 130°F (38 a 54°C). Ya que el aceite
se almacena en un tanque estacionario, éste deberá ser lo suficientemente gran¬
de para que, en un día de trabajo, el aceite no se caliente por encima de su
máxima temperatura o más caliente de lo que una mano desnuda pueda tole¬
rar cómodamente. Algunas veces el aceite es circulado a través de serpentines
enfriadores, que mantienen la temperatura cerca de un valor constante. Rara
vez se dispone de la posibilidad de usar una corriente de aceite. Es de esperar
que empiecen a utilizarse más de estos aparatos.
Deberá decirse algo sobre la presencia del agua en el tanque de aceite.
Puede suceder que se acumule agua en la parte inferior del tanque para tem¬
plado en aceite; si la canasta en la que caen las herramientas después del
calentado se hunde en el tanque profundamente, las herramientas que están
en el fondo harán contacto con la capa de agua, por lo que muchas de ellas
se romperán,, debido al enfriamiento inadecuado en el agua, en lugar del aceite.
Soluciones acuosas controladas. La rapidez de templado de una solu¬
ción acuosa se ajusta por medio del uso de ciertos polímetros orgánicos;
mientras más alto es el porcentaje que se agregue al agua, más lenta será la
rapidez de templado. Este tipo de templado puede utilizarse como sustituto
del templado en aceite, y resulta ventajoso, cuando se requiere de un gran
volumen de aceite para templar cantidades grandes de barras de una sola
vez. El mayor beneficio es la eliminación dél peligro de incendio, que está
normalmente presente cuando se están templando lotes grandes. Se debe tener
cuidado de mantener la concentración apropiada, so pena de provocar roturas.
Los baños de sal fundida, se utilizan en varios métodos de templado in¬

terrumpido que ya han sido mencionados al principio de este capítulo, bajo
el título de templado. Su propósito es el de enfriar el acero rápidamente a una
temperatura predeterminada para luego interrumpir el templado en este pun¬
to, y entonces permitir el enfriado a una rapidez prescrita hasta la tempera¬
tura ambiente, y así minimizar los esfuerzos de endurecimiento.
Templado en corriente líquida. Algunas veces es deseable el templar
rápidamente ciertas superficies de una herramienta —y quizá retardar el tem¬
plado sobre otras superficies. Por ejemplo, puede ser que en un anillo de
estirado sea necesario templar la superficie interior tan rápidamente como
sea posible, y la parte exterior dejarla suave para tenacidad y soporte. Ob¬
viamente este resultado no se podría obtener templando el anillo completo
en un baño en reposo. Aunque el tema del templado por corriente será más
ampliamente analizado en el Capítulo 22, se deberá hacer énfasis en que se
justifica el gastar considerables sumas de dinero para fabricar equipos especia¬
les para templar herramientas en corriente líquida. La vida de una herramien¬
ta algunas veces se puede incrementar por medio del templado en corriente.
Esto es particularmente cierto en herramientas forjadas, como las utilizadas
en prensado, acuñado, extrusión en metal frío. Sólo para ilustrar el cuidado
con que se diseñan estos sujetadores de corriente, en la figura 10-21 se mues¬
tra el montaje del cabezal de un lado. La figura 10-22 muestra la sección
transversal de un troquel endurecido con este sujetador, la zona oscura colo¬
reada alrededor del hoyo es la única parte que está dura. Los sujetadores de
chorro son usualmente utilizados para el templado en agua, el agua potable
es tan buena como la salmuera para este propósito, puesto que el movimiento
rápido del agua evita la formación de burbujas de gas.
El templado en aire se usa para ciertos tipos de herramientas de acero de
alta aleación, que son recomendados por fabricantes de acero. Para un
templado en aire tranquilo, la mejor práctica es colocar la herramienta ca¬
lentada sobre una pantalla, para que el aire pueda circular libremente alrede¬
dor de ella. Puede inducirse un enfriamiento acelerado por aire, por medio
de un ventilador eléctrico común, pero tal dispositivo debe utilizarse con cui¬
dado para evitar combamientos. Un análisis más profundo de este tema se
hará en el Capítulo 15.
Un arreglo conveniente para templado se ilustra en la figura 10-23. El
tanque grande se llena con agua potable, que sirve para enfriar la salmuera
y el aceite. El agua penetra por un tubo vertical —algunas veces llamado
“surtidor”. Con el agua fluyendo, ciertos tipos de herramientas pueden tem¬
plarse en la corriente superior del surtidor con poco peligro de burbujas de
gas. Es importante notar el copie en la parte inferior del tubo del surtidor,
esto es para permitir la conexión del equipo que forma la corriente del líquido.
El agua se derrama por un tubo a la derecha. Debe procurarse que el
nivel del agua se mantenga en un valor dado porque muchos tipos de apara¬
tos de corriente no operan debajo de la superficie del agua y deben estar en
el aire. El nivel de agua se controla por medio de tubos de desagüe de diferen¬
tes longitudes. El baño para templado en aceite, deberá estar provisto de una
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RESPUESTA RAPIDA DE GLOBO
Fig. 10-21. Sujetador para cabezales de troqueles enfriados cou corriente de

agua fría.
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Fig. 10-22. Sección grabada

de cabezal de troquel sólido, tem¬
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trado en la fignra 10-21.
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CANAS-
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Fig. 10-23. Una distribución conveniente de un baño de templado para un
taller de herramientas.
cubierta para extinguir incendios, ya que pueden ocurrir en un departamento

de tratamientos térmicos.
Las canastas son útiles para sostener las herramientas a tratar durante
el corto intervalo antes de retirarlas. Debajo de la superficie del líquido
quedan protegidas de los cambios de temperatura que pueden ocurrir estando
al aire.
EQUIPO DE REVENIDO
Como ya se ha señalado, las herramientas se revienen para eliminar es¬
fuerzos causados por el endurecimiento y hacerlas más resistentes. El efecto
suavizante es incidental y usualmente no deseable. Los requisitos para un
buen equipo de revenido son simples: incluyen sólo un aparato para mantener
una temperatura constante y uniforme, en un intervalo relativamente bajo.
En el pasado, los baños de aceite se usaron ampliamente para el revenido
de acero para herramientas. Ahora sp utilizan sólo en raras ocasiones y han
sido sustituidos por hornos eléctricos de revenido, que se prestan para control
automático y suprimen la limpieza final de la herramienta, que es necesaria
cuando se utiliza aceite. Los baños de aceite son adecuados para temperaturas
de hasta 550°F (288°C), usando un aceite de alta densidad. Para tempera¬
turas entre 450 y 1 050°F (232 y 566°C), las sales fundidas son las más
utilizadas.
En !a actualidad se dispone de hornos de revenido modernos, que utili¬
zan ventiladores eléctricos para hacer circular el aire y llevarlo a todas las
parta de la carga. Esto constituye una ventaja muy grande sobre todos los
tipos arrapaos de equipo para revenido. No sólo producen herramientas uni¬
formes c _t a. requieren una limpieza final, sino también son rápidos en ope¬
ración v =7 coofabies.
Una variedad de hornos de revenido de aire circulante o atmósfera

controlada se muestran en la figura 10-24.
Los pirómetros registradores y controles de temperatura automáticos
son particularmente valiosos en los hornos de revenido debido a los largos
periodos y son eficientes ya que pueden seguir en operación durante la noche.
Además, puesto que el ojo humano no puede determinar cuándo el termopar
y el acero están a la misma temperatura, un termopar adicional adherido al
trabajo será de gran utilidad para informar el valor de la temperatura. El par
del homo, deberá mantenerse libre para propósito de control; de otra manera,
el homo se sobrecalentará y arruinará el trabajo. Se hace notar que el piró-
metro no da la temperatura del trabajo; solamente registra la temperatura de
la unión caliente del termopar.
En conclusión, se debe considerar que el tiempo es tan importante como
la temperatura en el revenido. Una hora extra más o menos en un baño de
revenido, puede ser lo necesario para salvar a una herramienta de quebrarse.
Puede haberse invertido mucho dinero en una herramienta que ahora es com¬
pletamente inútil. Este no es el momento de ecominizar tiempo. Si no hay su¬
ficiente equipo de revenido para darle a cada herramienta tanto tiempo como
sea necesario, se deberá comprar más equipo. La pérdida de una sola herra¬
mienta costosa, sumado a la pena que sufre el operario en el departamento
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Fig. 10-24. Equipo moderno de revenido A. Horno eléctrico de revenido ha¬

ciendo circular con un ventilador el aire calentado. ( Cortesía de Lindberg Engi¬
neering Co.) B. Homo de revenido con aceite y quemador de gas. (Cortesía de
American Gas Furnace Co.)
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C. Homo eléctrico de revenido por aire caliente circulante, usando ventilador.
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D. Homo de revenido al aire con atmósfera especial circulante, para el revenido

de herramientas pequeñas. (Cortesía de Lindberg Engineering Co.)
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Fig. 10-25. Tenazas para tratamiento de herramientas.
de producción, puede pagar el costo de instalar una unidad adicional de

revenido.
Debe decirse algo sobre el revenido por color. En el pasado, cuando los
operarios hacían su trabajo tan sólo con la vista y su principal material eran
herramientas de acero al carbono, la mayoría de éstas eran revenidas por el
color. Una parte de la herramienta endurecida se pulía con tela de esmeril, y
la herramienta se colocaba entonces en algún dispositivo de calor lento
(frecuentemente otro bloque de acero o hierro calentado para ese propósito)
y se le mantenía allí, hasta que aparecían ciertos colores de revenido —ama¬
rillo, violeta, azul— en la superficie pulida. En la sección en color se muestra
una tabla de colores de templado para acero al carbono para herramientas.
Con el advenimiento de los aceros de aleación, se aprendió que estos
colores de revenido aparecían a muy diferentes temperaturas, dependiendo de
la composición. Además, no hay oportunidad, por medio de este método,
de homogeneizar la herramienta al calor de revenido —-que es tan importante
en herramientas costosas. El revenido por color se utiliza todavía limitada¬
mente en la herramienta templada por un herrero, y algunas veces en otras
herramientas cuando se requiere de una suavidad local. Por ejemplo, en
ocasiones se puede utilizar un soplete para suavizar el mango de una herra¬
mienta o alguna otra parte, en la que no se requiera un endurecimiento
completo.
Tenazas. Para concluir este capítulo mencionaremos las tenazas. Hay
tenazas eficientes y útiles con que se toma el trabajo y lo sostiene con seguri¬
dad, y también las hay burdas o mal adaptadas que cubren grandes áreas de
la herramienta que deberían ser templadas, causando manchas suaves, que
dejan caer el trabajo en momentos críticos. Este es sólo otro de los pequeños
detalles que establecen una gran diferencia.
11
Pruebas mecánicas del
NATURALEZA Y USO DE LAS PRUEBAS MECANICAS
Las pruebas mecánicas, o “pruebas físicas”, como algunas veces se les

llama, constituyen uno de los instrumentos más valiosos que se tienen para
estudiar las propiedades de los aceros, el control de su fabricación y su trata¬
miento térmico. Por lo tanto, es conveniente lo que se relaciona con su natu¬
raleza, uso e interpretación.
Cuando se desea terminar la resistencia de una viga I de acero, casi
nunca se prueba la viga entera. Lo que verdaderamente se hace es seleccionar
una muestra de la viga I, que se supone que es representativa del metal, y ma¬
quinarla cuidadosamente como una barra de prueba estándar a la que se
“somete” bajo condiciones ideales, a una máquina de tensión. Las propieda¬
des determinadas se definen arbitrariamente, tales como la resistencia a la
tensión en libras por pulgada cuadrada (kg X cm'“) o porcentaje de alarga¬
miento en una probeta de longitud dada.
Es evidente que la resistencia del acero en una viga I, variará en diferen¬
tes partes de la sección, y que otras propiedades tales como la ductilidad será
diferente, dependiendo si el espécimen se corta en forma longitudinal o trans¬
versal. También se toma en cuenta que la resistencia total en la viga será
afectada en cierta medida por su condición de la superficie, ya que esta puede
..
contener rebabas, hoyos, etc. ., que, por supuesto, no estaban presentes en
la barra de prueba.
Cuando se hace una prueba de dureza sobre una herramienta templada,
se selecciona una porción, se prepara eliminando cuidadosamente las varia¬
ciones en la sunerficie y, por uno de los métodos que se describen, penetrando
el acero, o haciendo botar un martillo por su superficie, se “mide su dureza”.
Estos ejemplos proporcionan tres puntos obvios sobre las pruebas: pri¬
mero, son arbitrarias: segundo, que se hacen bajo condiciones ideales; y ter¬
cero, usualmer.:. — efectúan sobre una pequeña muestra de un todo. Estas
condiciones se cebarán mantener en mente cuando se evalúa cualquier prueba
225
—
mecánica puesto que, para ser realmente útil, deberá ser cuidadosa y apro¬
piadamente interpretada en términos de algún problema práctico.
Una prueba raramente lleva a la solución directa de un problema, pero
puede ser muy valiosa como una señal en el camino. Lo importante es cómo
saber leer estas señales de dirección.
Las pruebas entran generalmente en dos categorías —aquellas que pue¬
den considerarse “pruebas de taller”, y que pueden hacerse de forma más o
menos rutinaria sobre herramientas o piezas para su inspección y control; y
aquéllas de un carácter más especializado, que se pueden llamar “pruebas de
laboratorio”, en las cuales el propósito es estudiar algunas propiedades fun¬
damentales del material que, una vez determinadas no haya que comprobarlas
una y otra vez con otra prueba. Ambos tipos de pruebas se representan en las
descripciones que siguen.
PRUEBAS DE DUREZA
Después de que se termina una herramienta, la prueba no destructiva más co¬

mún es la dureza. Esta prueba es valiosa, ya que indica mucho más
que la dureza; se parece a un termómetro clínico en manos de un doctor que
avisa cuando algo puede estar mal; por ejemplo, bajo la prueba de dureza se
comprobará que la tenacidad máxima de un acero agua-duro, será la corres¬
pondiente a una dureza Rockwell entre C-63/64. Si, al probar la dureza de
una herramienta terminada hecha con acero agua-duro se halla que solamente
es C-60 puede presumirse que la tenacidad máxima también se ha perdido;
y mientras una dureza C-60 puede ser muy dura para la herramienta en cues¬
tión, puede carecer de la tenacidad necesaria y quebrarse. De hecho, en el
caso mencionado, cuando sólo se obtiene una lectura C-60, y se esperaba
C-63/64, es bastante seguro suponer que algo anda mal. Puede ser un mal
trabajo de endurecimiento, la herramienta puede haber sido templada erró¬
neamente, puede haber una pequeña capa de descarburación, o el técnico de
herramientas puede haber utilizado un pedazo de acero de composición ina¬
decuada para empezar. Claro está que podría ser posible obtener la dureza
exacta que se espera y todavía tener alguna equivocación; pero persiste el
hecho de que el probador de dureza es tan útil para el técnico como un ter¬
mómetro clínico lo es para un médico. Hay varios métodos para determinar la
dureza, y algunos dé ellos serán descritos brevemente.
La prueba de la lima. Esta es la prueba de dureza más antigua, y
todavía es de las más útiles. Un técnico experimentado puede deducir con una
lima, casi tanto como un laboratorista con una máquina para pruebas de
dureza. La diferencia está en que el laboratorista puede escribir sus resultados
para una referencia futura, y puede hablar con claridad a otras personas sobre
estos resultados. Todo lo que el probador de lima tiene en su memoria es
una “sensación” que presenta limitaciones obvias. Se han hecho una serie
de tentativas para establecer normas de la prueba con lima —
que van desde
la dureza del vidrio hasta una relativa suavidad. Estas normas están numera¬
das, por lo que se pueden hacer registros, diciendo que cierta herramienta
Pruebas mecánicas del acero para herramientas 227
parece tener una dureza de la muestra estándar 8, etc. Tales refinamientos

tienen poco uso actualmente a causa del excelente equipo de pruebas de dure¬
zas disponible hoy en día.
Sin embargo, la lima sigue siendo útil y hará mejor ciertas cosas que cual¬
quier máquina de prueba. Por ejemplo, puede “explorar” el grado de descar¬
buración superficial. Tanto la lima como la máquina para pruebas de dureza
pueden indicar que la dureza de superficie es menor de lo normal. Sin embar¬
go, sólo la lima puede cortar más adentro y descubrir que la suavidad está
restringida a la superficie y que, debajo de ésta, el material es lo suficiente¬
mente resistente a la lima. Una lima es también útil para buscar áreas suaves
en las superficies. Puede penetrar en los hoyos y descubrir cosas que el pro¬
bador de dureza no puede alcanzar.
Debe mencionarse que hay todo tipo de limas. Algunas son más duras
que otras, y una lima dura podrá hacer un corte en donde una lima suave
sólo patinaría. Una lima de corte fino hará parecer a una pieza de acero más
blanda de lo que la haría parecer una lima de corte basto y, claro está, una
lima nueva corta mejor que una usada. Entonces, se verá que la expresión
“lima dura” no está muy definida. A pesar de todo esto hay muchos técnicos
de herramientas y fabricantes que escogerían la lima por encima de cualquier
otro equipo —si tuvieran que limitarse a un medio de probar la dureza.
El esclerómetro. Este fue uno de los primeros dispositivos para probar
la dureza del acero para herramientas. Tanto la variante de tubo de vidrio.
Modelo “C-2”, como tipo de carátula Modelo “D”, se muestran en la figura
11-1. Este instrumento deja caer un peso con punta de diamante sobre la
superficie endurecida y mide la altura del rebote. A mayor dureza del acero,
más alto rebotará el peso. Para obtener lecturas precisas deberá prepararse
una superficie limpia y lisa, y la base que soporta a la limpieza que se prueba
deberá ser tan sólida como sea posible. Este instrumento tiene la ventaja de
ser portátil y puede llevarse al lugar donde se encuentra una pieza muy gran¬
de, para colocarlo sobre el yunque de cualquier otro tipo de máquina de
prueba. Sigue siendo el mejor método disponible para probar la dureza de ro¬
dillos de acero largos, algunos de los cuales miden 20 ó 30 plg (50.8 ó 76.2
cm) de diámetro y pesan varias toneladas.
El probador de dureza Rockwell. Al momento de hacer este escrito,
la máquina de Rockwell es probablemente la más usada para probar herra¬
mientas de acero endurecido. Un modelo de este instrumento se muestra en la
figura 11-2. La prueba se hace por medio de un penetrador en la superficie
del metal que se va a probar, por medio de un peso muerto accionado por una
serie de palancas. Un calibrador micrométrico de carátula, indica la profun¬
didad a que el penetrador se hunde. Mientras más suave es el metal que se
prueba, más penetrará con una carga dada. El calibrador de carátula, no
mide directamente la profundidad de penetración, sino que indica escalas
arbitrarias que muestran los “números de Rockwell”.
Una de las novedades de la prueba Rockwell es que emplea una “carga
mínima”, que se aplica primero para asentar firmemente un penetrador sobre
la superficie del metal que se va a probar. En seguida se aplica la carga ma¬
yor, y la profundidad real que se mide es la resultante de esta carga mayor.
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Fig. 11-1. Esclerómetros. Izquierda, Modelo “C-2” de eseleroscopio para

probar dureza. Derecha, eseleroscopio de carátula indicadora, Modelo “D". (Cor¬
tesía de Shore Instrument and Mfg. Co., Inc.)
En pruebas de este tipo, hasta las pequeñas irregularidades de la superficie

pueden causar errores, y este sistema los evita, suministrando un asiento
firme, antes de que comience la verdadera penetración.
Se utilizan dos tipos de penetradores: un cono de diamantes, conocido
como “brale” para materiales duros como acero endurecido para herramien¬
tas, y una bola de acero endurecido, para probar materiales suaves, como
acero recocido para herramientas. En ambos casos se puede utilizar una
variedad de cargas diferentes, cada una designada por una letra. La carga
normal para herramientas de acero endurecido, usando el brale de diamante,
es de 150 kg y se le nombra con la letra “C”, para que las lecturas obtenidas
estén en la escala de dureza Rockwell. La herramienta de acero más dura,
raramente alcanzará el C-70; la “dureza de lima” es de alrededor de C-65,
y un resorte templado puede mostrar C-45/55.
La carga normal para materiales suaves usando una bola con diámetro
de 1/16 plg (1.59 mm) es de 100 kg, se le nombra con la letra “B”, para
que las lecturas resultantes, estén en términos de dureza Rockwell B.
Fig. 11-2. Probador de dureza

Rockwell.
Para cargas más ligeras de 60 kilogramos, que son más convenientes para
probar la superficie exterior de herramientas endurecidas o secciones may
delgadas de materiales suaves, hay un tipo especial de máquina, conocida
como probador de dureza superficial. Cuando se usa un cono de diamante
como en las pruebas de materiales duros, se emplea la letra “N” y un número
que indica la carga aplicada, se anota la lectura, como “30N” ó “15N”. Cuan¬
do se usa la bola de 1/16 plg (1.59 mm) se emplea la letra “T” junto con la
carga y se anota “30T” ó “15T”.
La prueba de Brinell. En la figura 11-3 se muestra una máquina de
Brinell, en la cual la carga se aplica por medio de una bomba hidráulica
operada manualmente. Esta es una prueba mucho más antigua que la de
Rockwell, y opera según el mismo principio que la prueba de la bola
de Rockwell. En la máquina Brinell se usa una bola de acero más grande, la
norma viene siendo 10 mm (o alrededor de 2/5 plg de diámetro) que es
forzada a penetrar en el acero bajo una carga de 3 000 kg (aproximadamente
6 614 libras). En lugar de medir la penetración, se saca la pieza de prueba
de la máquina Brinell, y se mide el diámetro de la huella con un pequeño
microscopio. El diámetro medido se convierte por medio de una tabla a los
números de dureza Brinell.1 En la actualidad existen máquinas en las cuales
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1 La fórmula usada es H -
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Fig. 11-3. Probador de dureza
Brinell.
el número de Brinell se mide directamente sobre una carátula, determinando

automáticamente la profundidad de la huella a medida que la bola se hunde
en el material que se está probando. Muchas de ellas son accionadas mecá¬
nicamente.
La máquina Brinell encuentra su mayor utilidad en los materiales sua¬
ves o de dureza mediana. En herramientas de acero endurecido la impresión
es tan pequeña que es muy difícil de leer y, después de todo, la bola de acero
misma no es otra cosa que una herramienta de acero endurecida, así que tien¬
de a achatarse contra una superficie igualmente dura. En años recientes se
usan bolas de carburo de tungsteno para evitar el achatamiento, pero esto no
mejora el método como para competir con el de Rockwell o el esclerómetro
sobre herramientas de acero endurecido. Además, la prueba de Brinell es
bastante imprecisa para muchas herramientas. Una tabla de conversión que
da equivalencias aproximadas entre las escalas de dureza del esclerómetro
Rockwell y Brinell aparecen en el apéndice.
Brinell; W = carga en Kg; D

presión en mm.
— diámetro de la bola en mm; d — diámetro de la im¬
La prueba de Vickers. La máquina de Vickers es como un refinado

probador de dureza Brinell. En vez de usar una bola de acero, utiliza un
penetrador de diamante en forma de pirámide cuadrada, que se introduce por
medio de una carga constante, y la dureza se mide determinando el ancho
de la huella entre esquinas por medio de un microscopio. Las lecturas de esta
prueba se covierten también en números de dureza Brinell. Este instrumento
supera aparentemente las objeciones principales de la prueba Brinell cuando
se aplica a herramientas de acero endurecido.
El probador de microdureza. Este instrumento, originalmente cono¬
cido como penetrador Knoop, se ilustra en la figura 11-4. Emplea un estrecho
penetrador de diamante, en forma muy parecida a la del filo de una hacha,
pero en forma de rombo, que se encuentra presionado sobre la superficie por
una carga muy liviana. La dureza se determinará midiendo la longitud de la
impresión. Esta impresión es tan pequeña que la dureza puede ser determina¬
da entre los constituyentes individuales del material, de aquí su nombre. A
diferencia de las otras pruebas descritas, esta es principalmente una prueba
de laboratorio, y ha demostrado ser un valioso medio de investigación cuando
se necesita una lectura de dureza en una pequeña área.
Las diferentes pruebas de dureza descritas, representan las únicas que
pueden hacerse sobre una herramienta terminada sin dañarla o destruirla. Las
siguientes son generalmente pruebas de laboratorio que se llevan a cabo en
especímenes normales, fabricados para el acero en cuestión.
Pruebas de dureza en caliente. Para ciertos tipos de herramientas,
como los dados para forja en caliente, además de la dureza a la “temperatura
ambiente”, es conveniente conocer su dureza a las elevadas temperaturas que
alcanzan cuando se encuentran en servicio. Todos los aceros se suavizan
cuando se calientan. Suponiendo que la temperatura de templado sea más
alta que la temperatura alcanzada en el servicio, esta suavización es tan sólo
temporal, y el acero recobra su dureza cuando se enfría hasta la temperatura
ambiente. Los aceros para trabajo en caliente están diseñados para perder
Fig. 11-4. Probador modelo

TUKON de amplio rango para de¬
terminar los números Knoop de
dureza (con objetivo ocular digital
como accesorio). (Cortesía de Wil¬
son Instrument Division of Acco.)
23*2 Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los aceros para herramientas
relativamente poca dureza al calentarse, y es en ellos en los que interesa

hacer pruebas de dureza en caliente o de “dureza al rojo”.
La forma más obvia y fácil de hacer una prueba de dureza en caliente
es calentar un espécimen del acero a la temperatura deseada y hacerle una
prueba Brinell. A ésta se le objetaba que el espécimen se enfría antes de
terminar la prueba y, además, que si la bola no se calienta a la temperatura
de la prueba también tendrá un efecto enfriador. Ambas objeciones han sido
superadas por el equipo especial construido en el laboratorio Carpenter, que
asegura que el espécimen y la bola estén a la temperatura adecuada en el
momento de la prueba. Este equipo se ilustra en la figura 11-5.
La bola utilizada tiene un tamaño estándar de 10 mm de diámetro y
está hecha de carburo de cromo, que no sólo mantiene su dureza a tempera¬
tura elevada, sino que no se decolora por la oxidación. Esta se coloca en una
montura especial hecha también de acero resistente al calor. El espécimen
debe ser cuadrado de cuando menos de 3/4 plg (19.1 mm), para evitar un
deslizamiento lateral, y descansa sobre un yunque que, junto con el espéci¬
men, la bola y la montura se introduce en un horno de resistencias eléctricas,
hecho en dos mitades y abisagrado para que pueda colocarse conveniente¬
mente alrededor del conjunto. Dos pequeños termopares se extienden hacia
abajo y descansan sobre la parte superior del espécimen.
Este ensamble se coloca sobre la máquina Brinell, calentando a la tem¬
peratura deseada, y alrededor de media hora a la misma temperatura. Enton¬
ces se aplica una carga de 2 000 kg (nótese que la norma es de 3 000) y la
huella resultante se mide cuando se enfría. Aunque el equipo descrito es capaz
de hacer pruebas por encima de 1 600°F (871°C), la mayoría de las pruebas
en herramientas de acero para trabajo en caliente se hacen alrededor de
1 200°F (649°C).
Prueba Rockwell en caliente. El uso del probador Rockwell para
dureza en caliente es hoy en día muy común; se ilustra en la figura 11-6.
PRUEBAS DE TENSION
Recientemente, existían muy pocos datos publicados acerca de la resistencia

a la tensión de los aceros para herramientas por la dificultad de realizar las
pruebas. Los aceros de alto contenido de carbono con altos grados de dureza
tienen poca ductilidad, de tal manera que la probeta tiende a fracturarse pre¬
maturamente, o en un valor inferior al esfuerzo real. Sin embargo, recientes
modificaciones en la configuración y preparación de las probetas, así como
en las técnicas de prueba, han dado resultados satisfactorios en las pruebas
de tensión de numerosos aceros para herramientas con el nivel de dureza en
que normalmente se utilizan. Sin embargo, se han publicado pocas pruebas
satisfactorias por encima de 60 Re, especialmente en relación con aceros para
herramientas de alta aleación.
Normalmente, las pruebas de tensión dan lugar a cuatro datos de medi¬
ción: 1) resistencia final, 2) fuerza de cedencia, 3) alargamiento y 4) re¬
ducción de área. La resistencia final está directamente relacionada con la
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Fig. 11-5. Prueba Brinell en caliente, mostrándose el homo

especialmente diseñado.
dureza y tiene poca variación entre aceros con el mismo grado de dureza. Las
otras tres están relacionadas con la ductilidad y pueden variar entre esos
mismos aceros. Si un acero es tratado a 60 Re, puede suponerse con certeza
que la resistencia final está alrededor de las 300 000 lb/plg2, sin necesidad de
realizar cualquier prueba. Con los números Re se puede obtener la resistencia
final multiplicando por un factor de 5 000, o sea, multiplicar por 10 000
y dividir entre 2. Esto es usualmente preciso hasta cerca de 10 000 lb/plg.2
Esta regla empírica no debe aplicarse a aceros austeníticos, en los que no se
cumple.
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Fig. 11-6. Prueba Rockwell en caliente.
Las resistencias de cedencia y última se expresan en el lb/plg2 (kg/cm2),

mientras que el alargamiento y reducción de área en porciento. En el
caso del alargamiento, éste es el porciento de diferencia entre la medida
de longitud original y la posterior a la prueba, mientras que en la reduc¬
ción del área, es el porciento de diferencia entre el área transversal antes y
después, tomadas en la sección transversal menor de la pieza de prueba.
Pruebas de tensión en caliente. Están estrechamente relacionadas con
el nuevo desarrollo de las pruebas de dureza en caliente. Ahora existe equipo
similar al descrito con anterioridad, para pruebas rápidas y precisas a eleva¬
das temperaturas. En la figura 11-7 aparece uno de tales equipos acoplados
a una máquina hidráulica de tensión, que consiste en cuatro hornos eléctricos
montados sobre una torreta, de tal modo que pueden calentarse tres probetas
mientras una se somete a prueba. Tal como en el caso de las pruebas de du¬
reza en caliente, las pruebas de tensión en caliente son sumamente valiosas
en el estudio y desarrollo de los aceros para herramientas que trabajan en

caliente.
PRUEBAS DE TENACIDAD
La tenacidad de un acero está dada en “libras pie” de energía. Una libra pie
es la cantidad de energía del golpe que da un peso de una libra al caer desde
una altura de un pie. Un peso de cinco libras que cae desde una altura de un
pie, equivale a 5 libras pie; si un peso de una libra cae desde cinco pies
equivale a lo mismo. Diez libras al caer desde 20 pies darán 10 X 20 = 200
libras pie.
Podría imaginarse un método para medir la tenacidad de una pieza de
acero, dejando caer un peso desde diferentes alturas hasta que se rompa.
Si se multiplica el peso por la distancia que cae, dará la medida de la tena¬
cidad del acero en libras pie. Esto es lo que constituye la prueba de tenacidad
o de impacto puro.
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Fig. 11-7. Realización de una prueba de tensión en caliente.

Al realizar esta prueba es interesante observar qué es lo que sucede en el

interior del acero. El golpe aplicado lo soportan las fuerzas de cohesión del
acero y esta resistencia continúa hasta que el acero “cede”, primero elástica¬
mente y luego plásticamente, hasta su punto de ruptura. Lo que sucede dentro
del acero, es lo contrario de lo que pasa en su exterior. El golpe es la
fuerza multiplicada por la distancia. La reacción dentro del acero es el es¬
fuerzo resistente, multiplicado por la distancia que recorre el peso y persiste
la resistencia hasta antes de la ruptura. La parte elástica de esta resistencia
ocurre sólo una corta distancia. Es la parte plástica de la “cedencia” la que
cuenta para la mayor parte de la energía absorbida —y esta deformación
plástica es la medida de la ductilidad del acero. De modo que la tenacidad o
la capacidad de un acero para absorber energía en una prueba de impacto
puede ser tomada simplemente como el producto de su resistencia y ducti¬
lidad.
Máquina pendular para pruebas de tenacidad. Una manera conve¬
niente de aplicar un golpe a una probeta y medir la cantidad de energía
absorbida por ella hasta su ruptura, es colocar la pieza en un tornillo de
banco o sujetador y dejar caer un péndulo pesado contra ella. El péndulo
puede ser impulsado hacia atrás un poco más cada vez, hasta que la muestra
se rompa. Las libras pie pueden calcularse fácilmente conociendo el peso del
péndulo y la distancia vertical que cae. También puede hacerse que el péndu¬
lo se eleve a una altura mayor, que la necesaria para romper la pieza, midien¬
do la energía absorbida en la ruptura viendo simplemente qué tanto se eleva
el péndulo después de ésta. Esta diferencia de alturas multiplicadas por el
peso del péndulo, da las libras pie de energía absorbida.
Máquina para prueba de Tenacidad Izod. Esta máquina está construi¬
da según el principio pendular. El acero sometido a prueba se maquina
hasta formar una barra de aproximadamente 3/8 de plg (9.53 mm) de
sección cuadrada y, se le hace una muesca a un lado. Se puede tratar térmi¬
camente por cualquier método deseado. La operación de la prueba se ilustra
en la figura 11-8, la máquina consiste en un tornillo de banco que sostiene
a la pieza verticalmente, colocando la muesca del lado procedente del golpe
y un péndulo pesado que actúa como martillo suministra el golpe. El péndulo
se jala hacia atrás a una altura definida y se le deja caer por su propio peso.
La tenacidad de la probeta se mide por la continuación de la oscilación del
péndulo. Mientras más frágil sea el acero, menor será la oposición al péndulo
y mayor la amplitud de oscilación.
En otro probador de tenacidad conocido como Charpy, se usa el mismo
principio pendular, pero la pieza, en este caso, se sujeta por ambos extremos
sobre un yunque en posición horizontal y la parte afilada del péndulo golpea
a la pieza por su centro. Hoy en día, la prueba de Charpy se usa más que
la Izod.
Estas dos pruebas se concibieron para aceros de alta ductilidad, tales
como los empleados para ejes y engranes. Las piezas con muescas se emplean
en ambas pruebas para concentrar el esfuerzo y reducir la capacidad del
acero de absorber energía del golpe, reduciendo la posibilidad de deformación
plástica. Por tanto, la muesca, amplificando la tendencia a la fragilidad, sirve
HH
Principio de la prueba Izod Pieza para la prueba Izod
Fig. 11-8. Probeta y prueba Izod.
a un propósito definido en las pruebas de estos aceros. En los aceros al alto

carbono, sin embargo, la ductilidad es tan pequeña que la probeta de aceros
para herramientas endurecidas, se partirá sin mostrar apenas alguna lectura
en la escala, por lo que es necesario emplear una probeta sin muescas. Estas
pruebas dejan mucho que desear, pero, desafortunadamente, hasta nuestros
días, no se ha podido descubrir una prueba de impacto de certeza aceptable
para los aceros para herramientas con alto contenido de carbono y altos
grados de dureza. Esto probará al diseñador de herramientas que deberá evi¬
tarse cualquier tipo de muesca aguda en una pieza, siempre que sea posible.
PRUEBAS DE FATIGA
La resistencia a la fatiga o la falta de ésta, es una de las propiedades mecá¬

nicas más interesantes de una acero. La fatiga se define generalmente como
un fenómeno que conduce a la fractura, bajo esfuerzos repetitivos o fluc-
tuantes cuando el esfuerzo máximo es menor que la resistencia a la tensión
del material. Comienza como una pequeña grieta que se origina bajo la acción
de esfurezos fluctuates. Una regla general para los aceros es que, mientras
mayor sea la dureza, mayor será la resistencia a la fatiga. Esta se define como
el valor más alto del esfuerzo que un material puede soportar sin que exista
una falla tras un número determinado de ciclos.
Los aceros para herramientas empleados a niveles altos de dureza, son
más propensos a las fracturas que a la fatiga y existen pocos datos relativa¬
mente, excepto para aquellos aceros para herramientas empleados en la ma¬
nufactura de piezas para aviones, etc. Una importante excepción comprende
a los aceros para herramientas para trabajo en caliente, empleados en la fabri¬
cación de moldes para coladas de fundición, tales como el rojo-tenaz. En este
caso, la fatiga se conoce como fatiga térmica o agrietado térmico, similar a
las grietas de pulido que ocurren en la superficie de los moldes formando un
mosaico y que son el resultado de los ciclos de calentamiento y enfriamiento
que se requieren en la colada de matrices.
Las pruebas de fatiga son generalmente de laboratorios, y se realizan
en máquinas que utilizan probetas de configuración estándar. La máquina
aplica esfuerzos repetidos alternos de un valor predeterminado inferior a la
resistencia final hasta que ocurre la fractura. Una máquina típica de prueba
de fatiga se ilustra en la figura 11-9. El número de ciclos hasta que ocurre
23S Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los aceros para herramientas
la fractura está determinado por diferentes niveles de esfuerzo y los resultados

se marcan en una gráfica de esfuerzos vs número de ciclos, hasta que ocurre
la fractura. Esta curva se llama S-N y se ilustra en la figura 11-10.
Las pruebas de fatiga térmica no han sido aún normalizadas, esto impide
describirlas aquí. Usualmente se coloca un molde de fundición de colada sobre
una máquina de fundición y se determina el número de ciclos a un grado
de calentamiento. En el Capítulo 14 se describe un ejemplo.
Incidentalmente, existen buenas evidencias de que el esfuerzo de resis¬
tencia a la fatiga es afectado materialmente por las inclusiones no metálicas
y el contenido de gas; los aceros fundidos al vacío muestran valores clara¬
mente más altos que aquellos fundidos al aire.
PRUEBAS DE TENACIDAD A LA FRACTURA
Como en las pruebas de fatiga, las pruebas de tenacidad a la fractura están

comúnmente confinadas a un laboratorio y se elaboran sobre probetas nor¬
malizadas, aunque pueden emplearse ocasionalmente preparados a partir de
una pieza usada. Pese a que son poco empleadas para aceros para herra¬
mientas, se incluyen aquí con fines educativos.
La más común es la llamada prueba a la fractura en un plano de tensión,
es la más adecuada para altas resistencias en metales de baja tenacidad, que
incluyen aceros para herramientas. La probeta se analiza bajo controles estric¬
tos de dimensiones y se somete a ciclos de esfuerzos repetidos hasta que la
grieta inicial se propague inestablemente. La intensidad del esfuerzo en el
que se revela la propagación de la grieta inestable se mide por el factor
de intensidad de esfuerzo, K(. Las unidades se dan en miles de libras por
pulgada de base y como es un poco compleja para describirse en este texto, se
excluye. La figura 11-11 ilustra el probador clásico de tenacidad por fractura.
PROPIEDADES FISICAS
En este capítulo se han intentado establecer las propiedades mecánicas y sus

pruebas, pero seríamos imprecisos si no se examinan determinadas propiedades
físicas que pueden ser importantes en la fabricación de herramientas, aparte
de los análisis químicos, ya mencionados en el Capítulo 3.
Densidad. Es la cantidad de masa de un material por unidad de volu¬
men y se expresa en libras por pulgada cúbica o gramos por centímetro cú¬
bico. La densidad de los aceros para herramientas, puede variar de acuerdo
con su composición; por ejemplo, los aceros de alta velocidad con elevado
contenido de tungsteno, tienen una mayor densidad que los aceros rara herra¬
mientas al carbono.
Peso relativo. Es la relación entre el peso de de¬ croen de un
material y el peso de un volumen igual de agua. E¿ sí- i . - . _ —a
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mayor densidad, mayor densidad relativa.

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Fig. 11-9. Máquina para pruebas de fatiga.
RESISTENCIA A LA FATIGA A TEMPERATURA AMBIENTE

1 500 F (816 C) Vt hr. WQ (Q DE TRABAJO) + Temperatura de envejecimiento indicada, 4 h CA
(900) -r 1JÜ.Ü00
CURVA S-N
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CICLOS PARA FALLAR
Fig. 11-10. Diagrama de la curva S-N.

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Fig. 11-11. Probador de tenacidad a la fractura.
Coeficiente de expansión. Todos los aceros se expanden cuando se

calientan y esta propiedad física se describe como la variación en pulgadas
por pulgada por grado Fahrenheit o centímetro por centímetro por grado centí¬
grado. El factor de 10-6 se aplica en ambos casos a la cifra reportada. Como
el coeficiente de expansión cambia con altas temperaturas, las cifras se repor¬
tan usualmente en un intervalo restringido de temperaturas.
Módulo de elasticidad. Es una medida de la rigidez, y es, aproximada¬
mente, la misma para todos los aceros en los cuales el hierro es el elemento
primordial; su valor es 30 000 000 lb/plg2 ó 2 109 300 kg/cm2. Es la carga
teórica requerida para estirar un material al doble de su longitud. Esto im¬
plica que si se requiere una mayor rigidez, es necesario recurrir a otro material
diferente del acero o el hierro, o aumentar las dimensiones de la herramienta
o de la pieza. Esto se analiza con más detalle en el Capítulo 22.
12
Propiedades y tratamiento
térmico de los 12 aceros
del conjunto coordinado
El lector debe distinguir en todo momento los rombos teóricos del dia¬
grama del conjunto coordinado (Fig. 12-1) llamados aceite-desgaste,
aceite-tenaz, etc., de los aceros reales para herramientas “de carne y hueso”
que se asignan a estos rombos. Para poder estudiar sus propiedades y dar
instrucciones exactas sobre tratamientos es necesario hablar de aceros reales
y este capítulo se dedica a dar la información sobre los doce aceros men¬
cionados.
En un capítulo anterior se explicó que los números AISI se utilizan
comercialmente como un medio conveniente para identificar la composición
de varios tipos, sin que sea necesario enumerar cada uno de sus elementos.
Por ejemplo, en lugar de tener que definir el análisis de cierto tipo de acero
templado en aceite en términos de 0.90% de carbono, 1.60% de manganeso,
sólo es necesario decir “tipo 02”. Sin embargo, es importante recordar que
ésta es la única función de estos números, siendo evidente que no incluyen
ninguna cualidad o propiedad específicas del acero, las que se caracterizan
definitivamente por la marca en cuestión.
AGUA-DURO (AISI Tipo W1-1.00C)

Tipo de análisis:
Carbono 1.05*
Manganeso . . . 0.20*
Silicio 0.20*
Propiedades
Descripción. El agua-duro presenta la buena cualidad de tener el

carbono uniformemente distribuido en los aceros para herramientas templados
en agua. El acero se inspecciona siempre en un tocho con ataque ácido al
100% durante la fabricación, para la limpieza y calidad de cada barra.
En secciones mayores de 1/2 plg (12.7 mm), el acero agua-duro endu¬
recerá con una corteza densa y de grano fino y un centro no endurecido y
241
CONJUNTO COOROINAOO CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO CONJUNTO COORDINADO

AIRE-DURO ACEITE-DURO AGUA43URO ROJO-DURO
AIRE-DESGASTE ACEITE-DESGASTE AGUA DESGASTE ROJO DESGASTE
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AIRE-TENAZ ACEJTE-TENAZ AGUA-TENAZ ROJO-TENAZ
MAYOR PRECISION Y MAYOR PRECISION Y DUREZA
SEGÜRIDAO EN EL TEMPLADO i EGURIDAO EN EL TEMPLADO Al ROJO
Fig. 12-1. Diagrama del conjunto coordinado de los aceros para herramientas.
flexible. Su dureza y resistencia al desgaste se deben a la capa externa y su
tendencia a su centro suave. Las secciones muy delgadas pueden ser templa¬
das en aceite y continuarán siendo duras.
Deformación durante el templado. Siendo un acero templado en
agua, el agua-duro no mantendrá su tamaño o forma exacta durante el tem¬
plado. Sin embargo, a juzgar por los fabricantes de herramientas que han
cambiado de aceros para herramientas templados en aceite y han regresado al
agua-duro, esta deformación debe estar muy por debajo del promedio.
Descarburación. El acero agua-duro tiene muy poca tendencia a des¬
carburarse en la superficie durante el calentamiento para el templado. Cuan¬
do se emplea un horno de atmósfera endotérmica controlada, los controles
deben ajustarse para mantener un punto de rocío entre los 45° y los 55 °F
(7o a 13°C). Cuando no se dispone de hornos de atmósfera controlada ni
de baños de sales neutras, el uso de un horno de atmósfera oxidante evitará
positivamente la formación de una costra suave.
Maquinabilidad. El acero agua-duro es fácil de maquinar siempre y
cuando esté recocido. La ausencia de aleaciones especiales contribuye a este
hecho. La maquinabilidad podría establecerse entre 70% y 80% de B1 1 12.
Cuando se utilizan herramientas de corte de alta velocidad, se recomiendan
velocidades de rotación de 130 a 175 pies de superficie por minuto (0.6 a
0.89 metros por segundo). El agua-duro es el más fácil de maquinar de todos
los aceros comunes para herramientas.
Aplicaciones. Todas las herramientas deberán hacerse del agua-duro
a menos que exista una buena razón para fabricarlas de un acero de aleación
especial. Existen razones como el incremento de la precisión en el templado,
la seguridad para templar piezas complejas, el incremento en la tenacidad o
en la resistencia al desgaste. Los usos típicos incluyen: brocas, machuelos,
Propiedades y tratamiento térmico de los 1 2 aceros del conjunto coordinado 243
rasquetas, dados para estampado, manguitos, mandriles, dados rascadores,

machos, cinceles, cortadoras, y elementos de fijación.
Tratamiento térmico
Forja. Caliéntese lenta y uniformemente a una temperatura de 1 950°F

(1 066°C) y fórjese. El enfriamiento debe hacerse al aire en un lugar seco.
Normalizado. Los forjados se normalizan calentando a 1 600 a 1 700°F
(871 a 927°C) y enfriando en aire.
Revenirlo o recocido. Para el recocido, el acero deberá ser empaque¬
tado en un recipiente adecuado, empleando un compuesto natural para em¬
paques, o colocarse en un homo de atmósfera controlada. Deberá calentarse
uniformemente entre 1 375°F (746°C) y 1 400°F (760°C) y enfriarse muy
lentamente dentro del horno a una razón no mayor de 50°F (28°C) por hora,
hasta que el horno esté negro. El horno puede apagarse y permitir que se en-
fríe por sí solo. Esto producirá una máxima dureza Brinell 197.
Para eliminar las tensiones del maquinado y mayor precisión en el tem¬
plado —primero maquínese burdamente y luego haga el revenido por debajo
de la temperatura crítica de 1 200°F a 1 250°F (649° a 677°C) con un mí¬
nimo de una hora a esta temperatura y enfríese lentamente; concluya el
maquinado.
Temple. Estos aceros se templan generalmente por enfriamiento en
agua de 1450° a 1500°F (788° a 816°C). Las atmósferas endotérmicas de¬
berán mantenerse con puntos de rocío entre los límites de 45° a 55°F (7.2°
a 12.8°C). Se sugiere que se enfríen en una solución salina del 5 al 10% y se
permita que se enfríen hasta la temperatura del baño. El uso de la salmuera
del 5 al 10% minimizará el peligro de aparición de puntos suaves.
En secciones pequeñas, estos grados pueden enfriarse en aceite desde
temperaturas ligeramente mayores, de 1 550° a 1 600°F (843° a 871°C),la
inmersión en aceite, reduce el peligro de fractura y las distorsiones.
Temperatura de templado. La siguiente tabla ilustra el efecto de la
temperatura sobre el temple.
TAJBLA 12-1. Efecto de la temperatura sobre la dureza.

Enfriamiento en salmuera desde 1 450°F (788°C)
(Una hora de revenido)
Temperatura
de revenido Dureza Esclerómetro
Rockwell C equivalente
°F | °c
Endurecido 66/67 96
200 93 66/67 96
300 149 64/65 92
350 177 63/64 90
375 191 62/63 86
400 204 61/62 88
500 260 58/59 82
600 316 54/55 74
700 371 50/51 68
800 427 46/47 62
Propiedades mecánicas
ÍIO T T T T i
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lí 160 s
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170 30
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41 40 V 74 16 W
±
66 4* 40 J: ?4 16
DUR€ZA - ROKWELl C DUREZA - ROKWELL C
Fig. 12-2. Resistencia a la tensión. Fig. 12-3. Reducción de área.
?4C T T 60
700 40
§
—
K
160
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30
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10
40 ± x 0 I
64 66 4S 40 37 74 16 a 40 32 24 16
DUREZA - ROCWELL C DUREZA - ROCWELL C
Fig. 12-4. Resistencia a la cedencia. Fig. 12-5. Alargamiento.
Propiedades físicas
Densidad
Ib por cu plg .. .. 0.283
kg/m3 7 833
Conductividad térmica
Btu plg/pie2,h*°F . 27
W/m*K 3.3
Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del conjunto coordinado 245
TABLA 12-2. Coeficiente de expansión térmica.

68°F a 20°C a 10«/°F K-1
212 100 5.76 10.4
392 200 6.13 11.0
572 300 6.80 12.2
752 400 7.28 13.1
932 500 7.64 13.8
1 112 600 7.90 14.2
1292 700 8.11 14.6
Calor específico 0.11

Resistencia eléctrica
Microhms-mm a 68°F (20°C) 180
•C *1
TEMPERATURA DE
TTTf
T írm T
ico AUSTENIZACION 1 450°F
(788°C)
«C
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1200
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TIEMPO EN SEGUNDOS
Fig. 12-6. Diagrama de transformación isotérmica.
El agua-duro se obtiene también en forma de barra para brocas esmeri¬

lada y pulida. El contenido de carbono en la barra para brocas es ligeramente
mayor de 1.20% pero para efectos prácticos, las instrucciones y propiedades
del tratamiento térmico son idénticas a las del agua-duro con 1.05% de car¬
bono. La mayoría de las casas que venden aceros para herramientas propor¬
cionan barras en longitudes de 3 pies (90 cm) en una variedad de diámetros.
También pueden solicitarse a la fábrica en diversas formas, usualmente con
un terminado de estirado en frío. La barra en redondo está garantizada como
libre de descarburación.
AGUA-TENAZ (AISI Tipo S2)
Tipo de análisis:
Carbono .. 0.50%
Manganeso 0.40%
Silicio 1.00%
Molibdeno 0.50%
Descripción. El agua-tenaz es un acero aleado, templado en agua, de

extrema tenacidad. Aun con una dureza Re 59/60, se dobla antes de rom¬
perse. Cuando se templa en piezas medianas y largas, adquiere una capa endu¬
recida y un centro tenaz. Por ejemplo, en una pieza cilindrica de 1.5 plg
(38 mm) de diámetro, mostrada en la figura 12-7, existe una capa exterior
de grano fino de aproximadamente 3/16 a 1/4 plg (4.76 a 6.35 mm),
mostrando una dureza Re 61/63, tenacidad y un centro de grano grueso con
una dureza Re 40/45. Para diámetros menores a 3/4 plg (19.05 mm) el
endurecimiento es homogéneo.
La dureza extrema de estos aceros para herramientas, los hace apropia¬
dos para aplicaciones múltiples, donde ningún otro acero para herramientas
funcionaría.
Deformación durante el templado. El agua-tenaz tiende a dilatarse a
tamaños mayores, mientras que un acero para herramientas al carbono se
contraería. Además, los bloques rectangulares tenderán a endurecerse con
caras cóncavas —esto es, las superficies planas se ahuecarán ligeramente—
mientras que los aceros para herramientas con carbono sólo se achatarán bajo
condiciones similares. Los orificios practicados tenderán a ensancharse o
abrirse en un tratamiento térmico. Deben dárseles márgenes para las variacio¬
nes de tamaño. El agua-tenaz no es adecuado para el uso de herramientas y
artefactos que requieran de exactitudes extremas durante el endurecimiento.
Descarburación. Debido al elevado contenido de silicio y molibdeno
el agua-tenaz está sometido a una descarburación de la superficie. La descar¬
buración puede evitarse siempre y cuando el templado se realice en un baño
de sales neutras o en un horno de atmósfera controlada. En hornos de atmós¬
fera controlada el punto de rocío es de 45° a 50°F (7o a 10°C) que se
i.:
V. 111;/. - J '
Fig. 12-7.
sugiere cuando el enfriamiento en agua es de 1515° a 1 550°F (830° a

843 °C). Si en las instrucciones de templado se emplea aceite, se requieren
puntos de rocío algo más bajos.
MaquinabilicUid. La maquinabilidad del agua-tenaz puede establecerse
entre 65 y 75% de un acero para herramientas templado en agua con un
1.00% de carbono, o de 45 a 55% de un B1112. Las velocidades aproxima¬
das de maquinado son de 85 a 110 pies por minuto (0.45 a 0.56 m/seg) y se
recomiendan cuando se emplean herramientas de corte de alta velocidad.
Soldabilidad. El agua- tenaz puede soldarse satisfactoriamente bajo
condiciones normales. Es importante que el metal de aporte sea similar al
del material usado. Los procesos de latonado para la inserción de herramien¬
tas al carbono en espigas de aceros agua-tenaz pueden realizarse satisfac¬
toriamente.
Aplicaciones. En casi todas las casas comerciales y talleres existe un
vasto número de herramientas y piezas que deben ser antes que nada tenaces.
Además de tenacidad se desea toda la dureza y resistencia al desgaste que
puedan obtenerse, aunque no deben romperse. El agua-tenaz es idealmente
adecuada para muchos usos, siendo prominente entre los punzones, pasado¬
res (de golpe, de embragues, para indicadores), golpeadores, mordazas, mole-
teadores, hojas de corte, herramientas para trabajo pesado, dados para
trabajo pesado, articulaciones especiales y estampados.
Si estas herramientas se fabricaran de aceros al carbono para herramien¬
tas, sería necesario templarlas hasta el “azul” —
y con frecuencia, el “azul”
no llega a ser lo suficientemente duro. El agua-tenaz, en este campo, viene
como anillo al dedo.
He aquí otro grupo llamado frecuentemente “herramientas de batalla”:
Cinceles neumáticos Herramientas rebordeadoras

Dados para álabes Cinceles cortarriel
Barretas para concreto Ruedas de corte
Herramienta para calafatear Destornilladores
Remachadoras Juegos de remachadoras
Todas estas herramientas requieren de una combinación de dureza y tena¬

cidad para poder forjarlas a partir de un acero para herramientas al carbono,
mediante la reducción del porcentaje de carbono y la posibilidad de templar¬
las lo mejor posible. No existe trabajo alguno en la lista anterior que no haya
hecho el agua-tenaz; y bien hecho. Para la mayoría de ellos es, con mucho, el
—
mejor acero que se conoce sin considerar el precio.
Forjado. No debe forjarse a una temperatura mayor de 2 100°F

(1 149°C). Hay que calentar con rapidez y evitar que se moje innecesaria¬
mente para así minimizar la descarburación superficial. Las piezas de forja
deben enfriarse al aire en un lugar seco.
248 Propiedades, tratamiento término y pruebas de los aceros para herramientas
Normalizado. Las piezas de forja se normalizan calentándolas hasta

1 650°F (899°C) y enfriándolas al aire.
Recocido. Para recocer, el acero deberá empaquetarse en un recipiente
apropiado, empleando un compuesto natural para empaque o un horno de
atmósfera controlada. Deberá calentarse uniformemente de 1 375° a 1 425 °F
(746° a 764°C) y enfriarse lentamente dentro del horno a razón de no más
de 20°F (11°C) por hora hasta que el homo esté negro. El horno puede apa¬
garse y permitir que se enfríe naturalmente. Esto producirá una dureza
Brinell 202.
Para suprimir las tensiones del maquinado y mejorar la precisión en el
templado —maquínese burdamente y caliéntese por debajo de la temperatura
crítica de 1200° a 1 250°F (649° a 677°C) con una hora mínimo a esa
temperatura y enfríese lentamente; concluya entonces el maquinado.
Temple, endurecimiento. Durante el templado deberá proveerse una
protección adecuada para evitar la excesiva producción de escamas y la
descarburación.
Primero, caliente el baño de sales o el horno a 1 550°F (843°C). Sin
precalentar, coloque la herramienta directamente en el horno cerca del ter-
mopar, y deje que se caliente “naturalmente” hasta que coincida, uniforme¬
mente, con el color del termopar. Humedézcase aproximadamente cinco
minutos por pulgada (25.4 mm) de espesor en salmuera. La atmósfera endo¬
térmica deberá ser mantenida en puntos de rocío entre 45“ y 50°F (7° a
10°C).
Todos los aceros templados en agua del conjunto coordinado deben
—
enfriarse en salmuera de 5 a 10% y pueden enfriarse hasta la temperatura
del baño.
Para herramientas con impresiones profundas, úsense dispositivos de
chorro para enfriar.
El agua-tenaz es un acero fácil de templar; prepárese su atmósfera,
caliéntese al máximo la herramienta, humedézcase un poco y luego enfríese
por completo. Esto ahorra tiempo y problemas; es el proceso más seguro y
proporciona las mejores herramientas.
Las herramientas pequeñas, con dimensiones menores de 1/2 plg (12.7
mm) de diámetro, pueden calentarse a 1 600CF (871°C) en aproximadamen¬
te la misma atmósfera o en un baño de sales neutras, enfriándolas en aceite.
Este proceso provoca menos distorsiones y cambios de tamaño y menor peli¬
gro de fractura; sin embargo, sólo es aplicable a pequeñas herramientas.
Temperatura de revenido. El agua-tenaz deberá revenirse como lo
muestra la siguiente gráfica para alcanzar las durezas enlistadas. La mayoría
de las herramientas deberán revenirse a 300°F (149°C) para producir una
dureza Re 59/60, las espigas o los cinceles neumáticos deben revenirse a
900°F (482°C).
Cuando el templado es en aceite de 1 600°F (871°C), se calientan de
nuevo (revenido) a 275 a 300°F (135° a 149°C) para eliminar tensiones
internas.
No deben revenirse por el color, ya que un color rojo cereza empieza a
aparecer a los 400°F (204°C) —que es una temperatura de revenido muy
alta para la mayoría de las herramientas. Sin embargo, puede ser revenida y
usada con durezas menores si la evaluación de su aplicación indica que el
sacrificio en resistencia al desgaste y la ganancia en ductilidad justifican una
temperatura mayor de revenido.
(2500)
300
(2000¡
(1500)
200
t
l-
(1000)
IOO
(500)
(0) 0
64 60 56 52 48 44 40 36 32 28 24 20 I6 12
DUREZA - ROCWEll C
Fig. 12-8. Resistencia a la tensión.
TABLA 12-3. Electo de la temperatura de revenido en la dureza.

Templado en salmuera o aceite desde 1550CF a 1 600°F (843°C a 871°C).
(Revenido durante una hora a esa temperatura)
Temperatura
de temple Dureza
°C Rockwell C
Cuando se templa 61/63
300 149 59/60
400 204 57/58
500 260 55/56
600 316 54/55
700 371 52/53
800 427 49
900 482 45
1 000 538 42/43
1 100 593 38
1 200 649 31
1 300 704 23/24
300
(2000)
(1500)
200
'S
Q—
s (ioooi
Q_
(O
V
100
1500)
(0) 0
64 60 56 52 48 44 40 36 32 28 24 20 16 12
DUREZA - ROCWELL C
Fíg. 12-9. Resistencia a la cedencia con una variación de 0.2%.

30
g 20
O
10
o
64 60 56 59 48 44 40 36 32 28 24 20 16 12
DUREZA - ROCWELL C
Fig. 12-10. Porcentaje de alargamiento en 2 plg (50.8 mm).
60
50
40
¡c
30
20
10
0
64 60 56 52 48 44 40 36 32 28 24 20 16 12
DUREZA - ROCWELL C
Fig.12-11. Reducción de área (estricción).
60
50
40
U
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7
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JJ
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10
0 2 4 6 8 10 12 M 16 18 20 22 24 26
(01 (101 (20) (30) (40)
DISTANCIA DEL EXTREMO ENFRIADO — ’A* PLG (1.58 mtn)

Fig. 12-12. Prueba de templabilidad Jominy.
Tabla 12-4. Coeficiente de expansión térmica.

(Las cifras son coeficientes promedio entre la temperatura
ambiente y la temperatura
elevada en condiciones de recocido)
68“F a 20°C a 10«/°F K1
212 100 6.04 109
392 200 6.63 11.9
572 300 7.24 13 0
752 400 7.54 136
932 500 7 83 14 1
1 112 600 8.01 14.4
1 292 700 8.12 14.6
1 382 750 8.22 14.8
"C TEMPERATURA DE —r
AUSTEN IZ ACION
«00 1525°F
1(00
700
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TIEMPO EN SEGUNDOS
AGUA-DESGASTE (AIS! Tipo F-2)
Tipo de análisis:
Carbono . . 1.30%
Manganeso 0.30%
Silicio 0.30%
Tungsteno 3.50%
Propiedades
Descripción. El agua-desgaste es un acero para herramientas templado

en agua que resiste un desgaste y abrasión cuatro a diez veces mayor que un
simple acero al carbono para herramientas. Cuando se endurece adquiere una
superficie peculiar dura y lisa, que es tan difícil de rayar, que incluso una rué-
da de esmeril ordinaria difícilmente podrá hacerlo. Para esmerilar se utilizan
abrasivos especiales a causa de la naturaleza “jabonosa” de la superficie
endurecida; las herramientas agua-desgaste no se hacen ásperas ni se pican
tan rápidamente como otras.
234 Propiedades, tratamiento térmico >• pruebas de los aceros para herramientas
El agua-desgaste es un acero con superficie endurecida en una capa del¬

gada. La capa dura está soportada por un núcleo mucho más suave, y tenaz
con una dureza Rockwell de aproximadamente 45/50. Los tochos se inspec¬
cionan mediante disco con ataque ácido al 100% para asegurar la limpieza
y calidad del metal en las barras ya terminadas.
Deformación durante el templado. Siendo un endurecimiento super¬
ficial, enfriado en agua, el agua-desgaste tiende a contraerse durante el tem¬
plado. Esta es una propiedad que se aprovecha en dados para estirado, trefi¬
lado, los cuales se acostumbra ajustar frecuentemente para reendurecer y me¬
jorar la condición de desgaste de tal modo que puedan volverse a usar al
mismo tamaño. No se recomienda para herramientas que deben mantener su
precisión y forma al templarse.
Descarburación. El tungsteno aumenta la tendencia del acero a des¬
carburarse superficialmente durante la forja y el templado. Además la rela¬
tivamente alta temperatura de temple de 1 525° a 1 600°F (830° a 871°C)
contribuye a esta tendencia. En un horno de atmósfera exotérmica, la atmós¬
fera deberá ajustarse entre 2 y 4% de exceso de oxígeno. En hornos de atmós¬
fera endotérmica las temperaturas deberán mantenerse en un punto de rocío
entre 25° y 35°F (4° y 2°C). Pueden usarse baños de sales neutras para
proteger la superficie durante la operación de templado.
Maquinabüidad. La maquinabilidad del acero agua-desgaste puede
establecerse entre 55 a 65% de la de un acero para herramientas templado en
agua con un 1% de carbono, o de un 35 a 45% de un B1112. Las velocida¬
des de corte deben ser aproximadamente de 75 a 90 pies por minuto en la
superficie (0.38 a 0.46 m/seg) cuando se emplean herramientas de corte de
alta velocidad.
Aplicaciones. Usese agua-desgaste para todos los trabajos de aceros
para herramientas templados en agua cuando se requiera una buena resisten¬
cia al desgaste y alta producción. Se recomienda para herramientas de pulido,
matrices de estirado de tubos, de estirado de alambres, de acero inoxidable;
dados de extrusión (en frío), herramientas para corte de latón en frío, pun¬
zones, dados de troqueles, escariadores, buriles, insertos para matrices de
cabeceadores, o dados cortadores, herramientas de acabado, puntas; matrices
de troqueles, punzones; matrices pequeñas para remachar y para insertos y
punzones de forja.
Forjado. Deben forjarse desde una temperatura no mayor de 1 950°F

(1 066°C) y dejar que las piezas forjadas se enfríen al aire en un lugar seco.
Normalizado. Las piezas de forja se normalizan por calentamiento a
1 675 °F (913 °C) y se enfrían al aire.
Recocido. Para el recocido el acero deberá empaquetarse en un reci¬
piente apropiado, usando un compuesto de empaque neutro o colocándolo
en un horno de atmósfera controlada. Debe calentarse uniformemente de
1440° a 1460°F (782° a 793°C) y enfriarse muy lentamente dentro del
horno a razón de no más de 20°F ( 11 °C) por hora, hasta que el horno se en¬
cuentre negro. El horno, entonces, podrá apagarse y se procederá a un enfria¬
miento normal. Esto producirá un máximo de dureza Brinell 235.
Para eliminar las tensiones del maquinado y para mejorar la precisión al
—
templar primero, hacer un maquinado burdo, después, recocer por debajo
del punto crítico de 1 200° a 1250oF (649° a 677CC) durante un mínimo
de una hora a esa temperatura y enfriar lentamente," finalmente terminar el
maquinado.
Temple. Al templar el acero agua-desgaste calentar el horno de 1 525°
a 1 600°F (830° a871°C). Las atmósferas endotérmicas deben mantenerse
en punto de rocío límites de entre 25° y 35 °F (— 3.9° a 1.7°C). Coloqúese
la herramienta en el horno sin precalentar. Déjese calentar “naturalmente”
hasta que adquiera un color igual al del termopar, entonces remójese 5 mi¬
nutos por pulgada de espesor y enfríese en salmuera.
En un baño de sales, deberá tenerse la precaución de que el color de la
pieza de trabajo sea igual al de las sales.
Es un acero fácil de templar — ajústese la temperatura del horno o veri¬
fiqúese el baño de sales— caliéntese el acero a su temperatura —remójese 5
minutos por pulgada (25.4 mm). — Finalmente enfríese. Esto ahorra tiempo
y problemas. Es el procedimiento más seguro —y de mejores herramientas.
Para evitar puntos suaves debido a la naturaleza superficial del templado
nunca debe emplearse agua potable como enfriador excepto que sea en una
corriente de agua, chorro. En un tanque de inmersión en reposo, debe usarse
de un 5 a 10% de salmuera. Usense accesorios de chorro para enfriar herra¬
mientas con impresiones huecas.
Receñido. El acero agua-desgaste debe revenirse inmediatamente des¬
pués del endurecido; de lo contrario, creará tensiones extremadamente altas.
La temperatura de revenido recomendada es de 350°F (117°C) para producir
una dureza de 65/66 Rockwell C. El efecto de la temperatura de revenido
se muestra en la tabla que sigue:
TABLA 12-5. Efecto de la temperatura de revenido en

la dureza del acero.
Sumergido en salmuera desde 1550°F (843°C)
(Revenido 1 hora)
Temperatura de
revenido Dureza Esclerometría
Rockwell C equivalente
°F °C
Como va endureciendo 67/68 98
200 93 66/67 96
300 149 66/67 96
350 177 65/66 94
400 204 64/65 92
500 260 62/63 88
600 316 60/61 85
700 371 54/55 74
Las propiedades mecánicas del acero agua-desgaste son muy similares a las
del acero al carbono templado en agua, con la excepción de que muestra una
resistencia considerablemente mayor al desgaste y una ductilidad algo menor.
«c =r TEMPERATURA DE till itn TT TTÍT r TT"
AUSTENIZACION
100 i sstrt mra
1400
700-
1200
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TIEMPO EN SEGUNDOS

(Los datos son coeficientes promedio entre la temperatura
ambiente y las temperaturas elevadas específicas de la
condición de recocido)
Temperatura Coeficiente promedio
K
68° F a 20°C a 10 */°F
’
212 100 5.44 96
392 200 5 90 10.6
572 300 632 11.4
752 400 6.66 12.0
932 500 7.04 12.7
1112 600 7.33 132
1292 700 7.51 13.5
Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros dei conjunto coordinado 257
ACEITEDUKO (AIS1 Tipo 02)
Tipo de análisis:
Carbono . . 0.90%
Manganeso 1.60%
Silicio .... 0.25%
Propiedades
Descripción. El acero aceite-duro es un tipo de acero para herra¬

mientas, templado en aceite no deformable, empleado especialmente para
propósitos de trabajo con herramientas manuales. Se templa con seguridad,
aun en las secciones más intrincadas y muestra muy pequeña variación de
tamaño, o deformación, en la operación de templado.
El acero aceite-duro también se obtiene en planos libres de descarbura¬
ción. Estos planos poseen un terminado en micropulgadas de 150 en los
cuatro lados, eliminando la necesidad de eliminar la corteza. Están provistas
de un barniz que impide el enmohecimiento y se empacan con tiras especiales
que protegen todas las superficies y bordes de los daños de transporte o
almacenamiento.
Deformación durante el templado. Cuando se endurece adecuada¬
mente el acero aceite-duro se dilatará ligeramente —pero después del tem¬
plado regresará, casi, a su tamaño original. La siguiente gráfica muestra la
variación de tamaño por pulgadas de longitud. Esto es, una pieza de una plg
(25.4 mm) de largo se dilatará aproximadamente 0.001 plg (0.25 mm) al
endurecer, pero después de ser revenida entre 300° y 400°F (149° y 204°C)
>+.0012
J? +.0010
_cp
a
+ 0008
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200* 300* 400- 500- 600’ 700* 800“ M0* 1000* 1100* 1200*
CUANDO SE TEMPLA
(200) (300) (400) (500) (600)
TEMPERATURA DE REVENIDO - °F («Q
Fig. 12-15. Cambio de tamaño de 1 plg (25.4 mm) de

diámetro que ha sido templado en aceite desde 1 475°F
(802°C) y revenido una hora a esa temperatura.
regresará hasta, 0.0004 plg (0.010 mm) de su tamaño original. Debe recor¬
darse que los aceros templados en aceite, mantienen mejor su tamaño sólo
cuando se enfrían desde la temperatura apropiada de endurecimiento. Si se
sobrecalientan tienden a mostrar contracción después del revenido a la tem¬
peratura recomendada.
Descarburación. El acero aceite-duro no está más sujeto a una descar¬
buración en la superficie que los aceros para herramienta al carbono. Esto
es muy importante porque mantienen el tamaño con tanta precisión, que
muchas personas no afilan sus herramientas después del endurecido. La pro¬
babilidad de que el acero-duro forme una cáscara suave no es muy frecuente.
Se recomienda que se trate térmicamente en un baño de sales neutras o en
un horno de atmósferas controladas correctamente ajustadas. Se sugiere un
punto de rocío entre 45° y 55°F (7°y 13°C) en una atmósfera endotérmica.
En los antiguos hornos de atmósfera exotérmica, operados manualmente, se
necesita definitivamente una atmósfera oxidante. Cualquier exceso de oxíge¬
no entre el 2 y 12% hará un buen trabajo, pero es más conveniente entre
2 y 4%.
Maquinabilidad. La maquinabilidad de un acero aceite-duro puede
establecerse entre 90 y 100% comparada con un acero con 1.00% de carbo¬
no para herramientas templado en agua, o de un 55 a 65% de un B1112. Las
velocidades de corte recomendadas deben ser de aproximadamente 100 a
120 pies por minuto en la superficie (30 a 37 m/seg), cuando se emplean
herramientas de corte de alta velocidad.
Aplicaciones. El acero aceite-duro se recomienda para muchas aplica¬
ciones; las más importantes entre ellas, son:
Dados sacabocados Arboles o ejes

Matrices de forma Machos o maestros
Matrices de laminación Calibradores de rosca
Matrices de moldeo Boquillas
Matrices para accesorios Estampas
Herramientas maestras
Forja. Debe forjarse a una temperatura no mayor de 1 950°F
(1 066 °C) y dejar que las piezas se enfríen al aire en un lugar seco. Si las pie¬
zas de forja tienen un equivalente de 4 plg- (101.6 mm-) o mayores, deberán
enfriarse lentamente en cenizas o en un horno frío.
Normalizado. Las piezas de forja se normalizan por calentamiento a
1 500 °F (816°C) y se enfrían al aire.
Recocido. Para el recocido, el acero debe empacarse en un recipiente
adecuado, usando un compuesto de empaquetado neutro o colocarse en un
horno de atmósfera controlada. Debe calentarse uniformemente hasta 1 330°
a 1 350°F (721° a 732°C) y enfriarse muy lentamente dentro del horno a
una razón no mayor de 20°F (11CC) por hora, hasta que el horno esté negro.
El horno puede entonces apagarse y proceder a un enfriamiento normal. Esto

produce un máximo de dureza Brinell 217.
Para eliminar las tensiones de maquinado y obtener una mayor exactitud
al templar, — primero maquine burdamente, siga con un recocido por debajo
del punto crítico de 1 200° a 1 250°F (649° a 677°C) y enfrie lentamente —
finalmente concluya el maquinado.
Temple. El acero aceite-duro puede ser templado a partir de tempera¬
turas entre 1 425° y 1 525°F (774° y 830°C). Las atmósferas endotérmicas
deberán mantenerse con puntos de rocío entre 45° y 55°F (7° y 13°C).
Este amplio intervalo de templado hace posible que sea aplicado en muchas
secuencias del tratamiento térmico durante el día (este extenso intervalo de
templado supera a- todas las referencias de temperaturas de endurecimiento
del acero aceite-duro previamente ennumeradas).
Sin calentamiento previo, coloqúese la herramienta dentro del horno
caliente y déjese calentar “normalmente” hasta que su color coincida con el
termopar del horno. Mójese 5 minutos por pulgada de espesor y enfríese en
aceite.
Enfríese la herramienta hasta que adquiera la temperatura del aceite.
Dejar el recipiente en que se transportan las herramientas dentro del tanque
de inmersión en un buen lugar de “almacenaje” para herramientas endureci¬
das por unos cuantos minutos, mientras esperan el revenido.
El acero aceite-duro es fácil de templar —caliéntese, enjuagúese y enfríe¬
se. Esto ahorra tiempo y problemas — es el procedimiento más seguro— y da
las mejores herramientas.
Revenido. La tabla 1 2-7 muestra el efecto del revenido a varias tem¬
peraturas con el acero-duro. Se recomienda el revenido entre 375° y 400°F
(191° y 204°C) para producir la mejor combinación de alta dureza y tena¬
cidad satisfactoria.

la dureza.
Templado en aceite desde 1475°F (802°C) revenido
durante una hora a esa temperatura
Temperatura de temple
Dureza
°F °C Rockwell C
Cuando se templa 63/65
200 93 63/65
300 149 63/64
350 177 62/63
375 191 61/62
400 204 60/61
500 260 58/59
600 316 54/55
700 371 50/51
800 427 47/48
900 482 43/44
1000 538 33/37
320 T T 1 .
(2100)
\
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(500)
(300)
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100)
0 1 1
64 56 48 40 32 24 16
DUREZA - ROCWELl C
Fig. 12-16. Resistencia a la tensión.
30 T T T I
O 20
2
ü
2 10
0 1 1 1 i 1
64 56 48 40 32 24 16 12
DUREZA - ROCWELl C
Fig. 12-17. Porcentaje de alargamiento en 2 plg (50.8 mm) .

320 T T T T T T
(2100) -
\
(1900) -280
\
(1700) -
240
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64 56 48 40 32 24 16 12
DUREZA - ROCWELl C
Fig. 12-18. Resistencia típica a la cedencia.

60 T T T 1 T T
50
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O
20
10
0 1 1
64 56 48 40 32 24 16 12
DUREZA - ROCWELL C
Fig. 12-19. Porcentaje de reducción de área (estricción) .

261
140 T T T
120
100
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84 56 48 40 32 24 16
DUREZA ROCWEU C
Fig. 12-20. Análisis de impacto con probeta sin muesca.
70 T T T T T T
60
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0 4 8 12 16 20 24
DISTANCIA DESDE EL EXTREMO ENFRIADO 1/16 plg (1.6 mm)
262 Fig. 12-21. Prueba de templabilidad Jominy.
Peso específico 7.60

Densidad
]b/plg3 0.275
Kg/m3 7 612
Módulo de elasticidad
lb/plg2 30.3 X 10a
MPa 209 X 103
Temperaturas críticas
A’s de Cl = 1 340°F (727°C)
A’s de C3 = 1 380°F (749°C)
TABLA 12.8. Coeficiente de expansión térmica.
77° F a 25° C a 10 S/“F KI
100 38 5.7 10.3

200 93 6.5 11.7
300 149 7.0 12.6
400 204 70 126
500 260 72 13.0
600 316 74 13.3
700 371 77 13.9
800 427 7.7 13.9
900 482 8.0 14 4
1 000 538 8.1 14 6
1 100 593 8.3 14.9
1 200 649 8.4 15.1
ACEITE-TENAZ (AISI Tipo L6)
Tipo de análisis:
Carbono 0.70*
Manganeso 0.35*
Silicio 0.25*
Cromo 1.00*
Níquel 1.75*
Propiedades
Descripción. El acero aceite-tenaz es un acero para matrices templa¬

do en aceite, que ofrece una extrema tenacidad combinada con excelentes
propiedades de indeformable.
Deformación durante el templado. La gráfica que aparece a continua¬
ción (Fig. 12-23) muestra los cambios típicos en la longitud de un acero
“C ®F TEMPERATURA DE T Tmr 1_r
AUSTENIZ ACION
soc 1 450° F (788° C)
1400
700
1200
600
1000
< 500
| 800
£ 400
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600
300
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PUNTO Ms CALCULADO
100 - 200
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TIEMPO EN SEGUNDOS
aceite-tenaz enfriado en aceite desde 1 525°F (830°C) y revenido a varias

temperaturas.
Como lo indica la gráfica, una pieza de 1 plg (25.4 mm) de largo puede
dilatarse cerca de 0.0017 plg (0.04 mm) al enfriarse y después del temple de
300° a 400°F (149° a 204°C) deberá recuperarse en un margen de 0.001
de plg (0.03 mm) de su tamaño original. Las piezas de dimensiones mayores
tendrán una menor tendencia a dilatarse.
Descarburación. El acero aceite-tenaz no presenta tendencias espe¬
ciales a la descarburación. Si las instrucciones del templado se siguen cuida¬
dosamente, las herramientas deberán ser duras hasta en la superficie.
Maquinabilidad. La maquinabilidad del acero aceite-tenaz en el con¬
junto coordinado y los aceros para matrices pueden establecerse en un 65
a 75% de un acero para herramientas templadas en agua con 1 % de Carbo¬
no o en un 50% a 60% de un B1112. Las velocidades de corte deben ser
aproximadamente de 90 a 105 pies por minuto (0.46 a 0.53 m/seg) y son las
más recomendables cuando se usan herramientas de corte para alta velocidad.
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TEMPERATURA DE REVENIDO -*F(°C)
Fig. 12-23. Variación de tamaño en 1 plg (25.4

mm) de diámetro, la cual ha sido templada en aceite
desde 1 525ÜF (830°C) y revenida 1 hora a esa tem¬
peratura.
Aplicaciones. Debido a las combinaciones fuera de lo común de sus

propiedades el acero aceite-tenaz se utiliza en tres formas:
1. Posee la supertenacidad comúnmente requerida para herramientas

tales como:
Machos Matrices de forma sacabocados

Boquillas Matrices roseadoras
Punzones Matrices para embutido
Rodillos para formar
2. Usese el acero aceite-tenaz cuando la precisión en el templado o el

peligro de roturas crean la necesidad de un acero templado en aceite tales
como:
Hojas de corte Dados de suajar

Punzones Tijeras para corte
Estampados Cortadoras de ranuras
3. Piezas de maquinaria sujetas a esfuerzos, que requieren gran resisten¬

cia y tenacidad combinados con dureza y resistencia al desgaste. Dado que
“son más duras que los aceros de engranes templados y que los aceros para
herramientas” son ideales para piezgs, tales como:
Piezas de embragues Arboles

Trinquetes Dados de articulación
Perros Pasadores de articulación
Topes Pasadores de embragues
Pasadores de bisagras
Forjado. Debe forjarse a una temperatura inferior a 2000°F ( 1 093 °C)

y dejar que las piezas se enfríen al aire en un lugar seco.
Normalizado. Las piezas de forja se normalizan calentándolas a
1 675°F (913°C) y enfriándolas al aire.
Recocido. Deben empacarse en recipientes adecuados usando un com¬
puesto de empaquetado neutro o un horno de atmósfera controlada. Las pie¬
zas deben calentarse uniformemente entre 1 400 a 1 450°F (760° y 788°C) y
dejarse enfriar muy lentamente en un horno a razón no mayor de 20°F
(11°C) por hora, hasta que el horno esté negro. Entonces podrá apagarse
el horno y permitir que se enfríe normalmente. Este procedimiento da una
máxima dureza Brinell 125.
Para suprimir las tensiones por maquinabilidad nara una mayor exactitud
a] templar, —primero, maquinar ligeramente, después de recocer por debajo
del punto crítico de 1 200°F a 1 250°F (649° a 677°C) con un mínimo de
una hora de temóle y enfriar lentamente,— entonces concluir el maquinado.
Temple. Se recomienda que el acero aceite-tenaz sea tratado térmica¬
mente en un baño de sales neutras o en hornos de atmósfera adecuadamente
ajustada. Las atmósferas endo érmicas deberán mantenerse en puntos de rocío
límites de 50° a 60°F (10° a 15.6°C). También pueden usarse hornos de
tipo antiguo, llamados de operación manual. El templado será satisfactorio
en un horno con atmósfera oxidante, pero se desprenderá mejor de las esca¬
mas si contiene de 8 a 10% de oxígeno.
550°F ero clue calentar el baño de sales o el horno hasta 1 500°
(816° 843 °C). Sin precalentar, coloque la herramienta directamente
en el horno caliente y déjesela calentar “naturalmente” hasta que su color
coincida con el termopar. Remójese durante 5 minutos por pulgada de espesor
(25.4 mm) y finalmente enfríese en aceite.
Sumérjanse las herramientas en aceite hasta que adquieran la tempera¬
tura del fluido. El baño de aceite no debe sobrepasar los 120°F (50°C).
Mantener el recipiente de transporte en el tanque de sumersión es un buen
lugar para “almacenar” las herramientas edurecidas por unos cuantos minutos,
en lo que se da el revenido.
El aceite-tenaz es un acero fácil de templar: -caliéntese rápidamente, -
enjuagúese un poco, enfríese directamente. Esto ahorra tiempo y problemas
s un procedimiento seguro— y da como resultado las mejores herra¬
mientas.
Revenido. “Un revenido de una hora” significa una hora de trata¬

miento a cierta -temperatura. Asegúrese de dar el suficiente tiempo para que
la herramienta alcance la temperatura apropiada y empiece a contar el tiempo.

la dureza.
Templado en aceite desde 1 525 °F (830°C)
(Revenido una hora)
T emperatura Dureza
de temple Esclerometría
Rockwell
equivalente
°F °C C
Como va endurecido 61/62 86
200 93 61/62 86
300 149 60/61 85
400 204 56/57 77
500 260 53/54 74
600 316 51/52 70
700 371 48/49 67
800 427 45/46 61
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DUREZA - ROCWELl C
Fig. 12-24. Resistencia a la cedencia.

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DUREZA
Fig. 12-25. Alargamiento.
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DUREZA ROCKWELL C
Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del conjunto Coordinado 269
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M 51 54 54 52 50
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-27 Reducción de área (estricción).
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DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-28. Prueba de Charpy en una probeta con muesca.
La mejor temperatura de revenido para asegurar una combinación de

máxima dureza y tenacidad es de 300°F (149°C).
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DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-29. Impacto sin muesca. Prueba de Charpy.
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CAPACIDAD DE MAQUINA ¡
DE IMPACTO MAXIMO ~f~
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DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-30. Impacto sin muesca. Prueba de Izod.

70
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40
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
(0] (10) (20) (30) (40)
DISTANCIA DEL EXTREMO ENFRIADO 1/16 plg (1.58 rrm)
Fig. 12-31. Prueba de templabilidad Jominy, probeta

austenizada a 1550°F (843°C).

Densidad
Ib/plg'1 0.283
Kg/m;l 7 833
lb/p]g" 30.0 X 16®
MPa 207 X 10s

(Las cifras con el promedio entre temperatura ambiente y
elevación especifica de temperatura, en condiciones de
revenido)
Temperatura ambiente
10 s/°F
68° F a 20° C a.
K
'
212 100 6 25 11.3
392 200 6 97 12.5
572 300 7.25 13.1
752 400 7 56 13.6
932 500 7.78 14.0
1112 600 7.97 14.3
1292 700 8 09 146
Temperatura crítica, Ac1
°F 1346
°C 730
c r TÍA TT TTTT TT
TEMPERATURA DE
too AUSTENIZACION 1 52S“F
(830 °C)
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TIEMPO EN SEGUNDOS

ACEITE-DESGASTE (AISI Tipo D3)
Tipo de análisis:
Carbono 2.10%
Manganeso 0.35%
. .
Silicio .. 0.30%
Cromo . .. 12.00%
Níquel ... 0.50%
Propiedades
Descripción. Este es un acero para dados de alto carbono y alto cromo
templado en aceite que tiene una elevada resistencia al desgaste. Endurece
con muy poco cambio de forma o dimensiones. Es un acero de endureci¬
miento profundo y tiene muy alta resistencia a la compresión. Por su alto
contenido de cromo presenta propiedades de resistencia a la corrosión suave
cuando endurece.
Deformación en el templado. El acero aceite-desgaste es un acero
para herramientas esencialmente indeformable. Su comportamiento promedio
se ilustra en la gráfica. Por ejemplo, una pieza de 1 plg (25.4 mm) de lar¬
go, se dilataría alrededor de 0.0008 plg (0.02 mm), pero cuando se reviene
a 400°F (204°C), vuelve hasta 0.0002 plg (0.005 mm) de su longitud ori¬
ginal. Si se reviene a 800°F (427°C) quedará ligeramente por debajo del
tamaño, y por encima de esto, se volverá a dilatar.
+ 0010"
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§
2 +0006
2
K +.0004
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CUANDO $E TEMPI A TEMPERATURA DE REVENIDO— °F
Cambio de tamaño 1 plg (25.4 mm),

Fig. 12-33.
templado desde 1775°F (969°C) y revenido
en aceite
durante 1 hora a la temperatura indicada.
Si durante el templado el aceite-desgaste se sobrecalienta, se contraerá

perjudicialmente, por lo que no debe templarse nunca por encima de 1 825 °F
(996°C).
Descarburación. Esta puede evitarse calentando en un baño de sal
neutro o en un horno de atmósfera controlada. Si no se dispone de ellos, se
recomienda templar en paquete.
Maquinabüidad. La maquinabilidad del aceite-desgaste clasificado para
herramientas y dados puede situarse entre 30% y 40% de la del acero para
herramientas templadas en agua con 1.00% de carbono, o alrededor de 20%
a 30% de B1112. Cuando se utilizan herramientas de corte de alta velocidad,
se recomiendan velocidades superficiales de torneado de aproximadamente 40
ó 50 pies por minuto (0.20 a 0.25 m/s).
Esmerilado. Es de esperar que un acero como el aceite-desgaste, dise¬
ñado principalmente para resistir el desgaste y la abrasión, presente cierta
dificultad para esmerilarse después de templado. Deben usarse ruedas suaves
con el grano lo más grande posible, de acuerdo con los requisitos del acabado.
Cortes ligeros y abundante refrigerante reducirán el peligro de daño en el
esmerilado. Es recomendable consultar a los fabricantes de ruedas de esmeril
para la solución de problemas específicos.
Aplicaciones. El acero aceite-desgaste se, usa para herramientas que
requieren una combinación de precisión y seguridad en el templado, con una
máxima resistencia al desgaste y la mayor producción posible.
1. Se usa para cualquier herramienta que requiera una vida excepcio¬

nalmente larga o para trabajar materiales abrasivos; por ejemplo:
Mandriles Herramientas patrón

Dados de tarraja Dados de troquelado
Rodillos para trabajo en frío Dados de formado
Cortadores de tiras Dados de laminación
2. Se usa para todas las herramientas que deban conservar su tamaño y

forma con mayor precisión que los aceros templados en agua o cuando la for¬
ma haga peligroso el temple al agua, tales como:
Calibradores de roscas Punzones intrincados

Herramientas de hilar Dados para troquelado
Dados de estirado, trefilado Dados de recorte
Dados de extrusión Embolos
Forjado. El acero aceite-desgaste se forja casi igual que el acero de

alta velocidad. Calentar lenta y uii'formemente y forjar a una temperatura
entre 1 925° y 2000°F (1 052° y 1 093°C). No continuar la forja por debajo
de 1700°F (927°C), pero recalentar tan a menudo como sea necesario. Las
forjas pequeñas y simples pueden enfriarse lentamente en cal pero, para forjas
grandes, la mejor práctica es coiocarlas en un homo calentado a alrededor

de 1550°F (843 °C), remojarlas uniformemente a esta temperatura, y luego
apagar el horno y dejar que la pieza se enfríe en él lentamente. Esto no es un
revenido, por lo que al enfriarse la forja, debe recocerse como se indica a
continuación.
Normalizado. El normalizado no se recomienda y no es necesario
después del enfriamiento en el horno ya descrito.
Recocido. Para el recocido, o bien se empaca el acero en un recibiente
apropiado con un compuesto neutral de empaque, o bien se coloca en un hor¬
no de atmósfera controlada. Calentar uniformemente hasta 1 550° a 1600°F
(843° a 871°C) y enfriar lentamente en el homo a una razón no mayor de
20°F (11°C) por hora hasta que el horno esté negro. Luego puede apagarse
el horno para que enfríe naturalmente. Esto producirá una máxima dureza
Brinell 255.
Para suprimir esfuerzos del maquinado para mayor precisión en el tem¬
plado, debastar primero, después revenir por debajo de la temperatura crítica
de 1 200° a 1 250°F (649° a 677°C) durante una hora como mínimo a esa
temperatura y enfriar lentamente; luego, terminar el maquinado.
Temple. Nótese que la dureza máxima sólo se asegura entre 1750° a
1 800°F (954° a 982°C). En este intervalo también se conservan mejor las
dimensiones. Igual que otros aceros de alto carbono y alto cromo, si el aceite-
desgaste se sobrecalienta, se vuelve más suave, se contrae y se vuelve algo no
magnético. Moraleja: No se sobre caliente. Las herramientas deben remojarse
a la temperatura durante 20 minutos, más 5 minutos por pulgada de espesor.
Los baños de sales neutras o los hornos de atmósfera controlada son los
más convenientes para el templado del acero aceite-desgaste. Las atmósferas
endotérmicas deben mantenerse con un punto de rocío entre los límites de
+ 20° y 40°F (— 6.7° a + 4.4°C). Sin precalentar, colocar la herramienta
directamente en el horno y dejar que se caliente naturalmente hasta que coin¬
cida uniformemente con el color del termopar. Calentar primero el baño de
sales o el horno hasta 1750° a 1 800°F (954° a 982°C) y remojar 20 minu¬
tos, más 5 minutos por pulgada de espesor y enfriar en aceite.
Si no se dispone de baño de sales neutro ni de horno de atmósfera con¬
trolada, un procedimiento común es empacar las herramientas en compuestos
neutros que existen en el comercio.
TABLA 12-11. Efecto de las diferentes temperaturas de

templado en el acero aceite-desgaste.
Templado en aceite desde
Dureza Rockwell
°F °C
1650 899 C-61/63
1700 927 64/65
1750 954 65/66
1800 982 65/66
1850 1010 61/63
1950 1066 54/56
Revenido. En la tabla 12-12 se muestra el efecto del revenido acero

aceite-desgaste a varias temperaturas, después del temple en aceite desde
1775°F (969°C). Para asegurar la máxima dureza y resistencia al desgaste
con buena tenacidad, a 400°F (204°C). Con revenido a 800°F (427°C)
puede obtenerse una ductilidad considerablemente mayor, con cierta disminu¬
ción de la dureza.
TABLA 12-12. Efectos de la temperatura de revenido

en la dureza, endurecido en aceite desde 1775°F (969°C)
Temperatura
Dureza Esclerómetro
de revenido
Rockwell equivalente
~°F I °C
Endurecido C-65/66 94
200 93 64/66 93
300 149 63/64 90
400 204 62/63 88
600 316 59/60 83
800 427 58/59 82
1000 538 51/53 70
1200 649 37/39 51
1300 704 32/34 44
Los aceros de alto carbono y alto cromen tales como el aceite-desgaste, adquie¬
ren su excelente resistencia al desgaste a causa de un balance químico que
los hace resistentes al rayado y de baja ductilidad. No existen datos confia¬
bles de tensión; la experiencia práctica indica que se pueden soportar cargas
de compresión mayores de 400 000 Ib/plg (2 758 MPa) si se aplican lenta¬
mente. En la figura 12-34 se presentan datos de la prueba de impacto Izod
sin muesca.
Propiedades'’íisicas

Densidad — libras por pulgada cúbica 0.284
Ib/plg2 30 X 10*
MPa 207 X 103
AIRE-DURO (AISI Tipo A2)
Tipo de análisis:
Carbono . 1.00* Cromo .. 5.25%

Manganeso 0.80* Molibdeno 1.10*
Silicio 0.30* Vanadio 0.20*
Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del conjunto
coordinado 277
60 1 T T T T
50
40
30
£
20
10
o X 1 X X I i X
64 60 56 5? 48 44 40 36
DUREZA - ROCKWELL C
P'ig. 12-34. Prueba típica de impacto Izod no ranurada.
392
572
__
(Las cifras son los coeficientes promedio entre la tempe¬
ratura ambiente y la elevación de temperatura específica
en la condición de recocido)
Temperatura
68°F a
212
20 C a
100
200
300
10-V°F
5.93
6.45
6.73
JL1
10.7
11.6
12.1
752 400 6.89 12.4
932 500 7 09 12.8
1 112 600 7 14 12.9
1 292 700 7.21 13.0
1 382 750 7.26 13.1
Propiedades
Descripción. Este es un acero tempaldo al aire capaz de endurecer
totalmente en áreas de sección transversal grande. Se recomienda en los casos
!
•C *F r
TEMPERATURA Tiry TTTT
7
T
DE AUSTENIZACION
800
I 775°F (969°C)
1400
700
1200
600
1000
500
i
P
¿ 800
400
3
t—
300
m
200 400
PUNTO U, CALCULADO
100
IOC
I II i I
- 2 2
o 1 1 MI i iilm 11 I lil MI ili
~ 2 S S § g § 11 1¡ §
TIEMPO EN SEGUNDOS
de secciones muy grandes o cuando implican precisión extrema en las dimen¬

siones y grandes riesgos en el templado. Tiene un buen balance entre dureza
y tenacidad.
El aire-duro está también disponible en bloques libres de descarburación
como un micrograbado menor de 150 en las cuatro caras, eliminando la nece¬
sidad de suprimir la corteza de las barras. Están recubiertos de una laca
protectora y se empacan con tiras de ángulo especiales para proteger las
superficies y los bordes contra daños en el embarque o almacenaje.
Deformación en el templado. El aire-duro tiene excelentes cualidades
de indeformables cuando se templa al aire desde las temperaturas recomen¬
dadas de 1725° a 1 775°F (940° a 969°C) y se reviene adecuadamente. Su
comportamiento promedio se ilustra en la siguiente gráfica. Como se indica,
una pieza de 1 plg (25.4 mm) de largo se dilatará alrededor de 0.0007 plg
(0.017 mm) al endurecer, pero en el revenido a 400°F (204°C) regresará
0.0003 plg (0.0076 mm) de su longitud original.
Descarburación. Tal como en el tratamiento térmico de otros aceros
templados al aire desde temperaturas relativamente altas, se recomienda que
el tratamiento térmico del acero aire-duro sea en baños de sales neutras, o en
+-OOOT
< +.0006
5
Cu
+JHT í
C|C
o. +J00T
g
t .1000-
o -OOO?
UJ
-1004
9
(C
-OOOÍ
-.0008
200‘ 300- 400* 500* 600' rao- 800- 900- 1000* 1100- 1200*
CUANDO TEMPERATURA DE REVENIDO - °F
SE TEMPLA
Fig. 12-36. Cambio de tamaño en 1 plg (25.4 mm)

de diámetro, muestra templada en aire desde 1750°F
(954°C) y revenida durante 1 hora a la temperatura
indicada.
hornos de atmósfera controlada adecuadamente ajustados. Las atmósferas

endotérmicas deben mantenerse con un punto de rocío entre 40°F (4°C) y
50°F (10°C). No se recomienda el uso de atmósferas exotérmicas tales como
las existentes en tipos de hornos más antiguos que se ajustan manualmente.
Si tienen que usarse se sugiere que el acero duro al aire se empaque en com¬
ponentes neutros, comercialmente disponibles.
Maquinabilidad. La maquinabilidad del acero duro al aire puede ser
considerada entre 40 y 50% de la de un acero para herramienta templado
en agua con 1.0% de carbono o del 35 a 45% de acero B111 2. Las velocida¬
des superficiales aproximadas de tornado se recomiendan de 70 a 90 pies por
minuto (.036 a 0.46 m/s) cuando se utilicen herramientas de corte de alta
velocidad.
Aplicaciones. El acero duro al aire tiene aplicaciones donde se requiere
extrema precisión y seguridad en el templado y cuando las secciones sean
grandes. Los usos más típicos son:
Dados de troquelado grandes Dados de recorte

Peines roscadores Dados de formado
Punzones largos Herramienta de precisión
Rodillos Calibradores
Punzones de clavado Dados de acuñado
Forja. El acero aire-duro se forja muy parecido al acero de alta velo¬

cidad. Calentar uniformemente y forjar a una temperatura entre 1 950°F
(1 066°C) y 2 050°F (1121°C) nocontinuar forjando por debajo de 1 700°F
(927°C), pero recalentar tan a menudo como sea necesario. Las forjas
pequeñas y simples pueden enfriarse lentamente en cal.
La mejor práctica para grandes forjas es colocarlas en un horno calen¬
tado a alrededor de 1 550°F (843°C), remojarlas uniformemente a esta tem¬
peratura, luego apagar el horno y enfriar lentamente el trabajo en el horno.
Esto no es un revenido, y después que la forja esté fría debe ser recocida
como se indica a continuación.
Normalizado. El normalizado no se recomienda y no es necesario
después del enfriamiento en el horno como se describió.
Recocido. Para el recocido el acero debe ser empacado en un conte¬
nedor adecuado con un compuesto neutral de empaque o colocado en un
horno de atmósfera controlada. Calentar uniformemente hasta 1 550° a
1600°F (843° a 871°C) y enfriar muy lentamente en el horno a una razón
no mayor de 20°F (11°C) por hora hasta que el horno esté negro. Este
puede apagarse y dejarlo enfriar naturalmente. Esto producirá una máxima
dureza Brinell 228.
Para liberar tensiones de maquinado para mayor exactitud en el templa¬
do, primero desbastar, luego recocer abajo de la temperatura crítica de 1200°
a 1 250°F (649° a 677°C) un mínimo de una hora a esta temperatura, y
enfriar lentamente; luego terminar el maquinado.
Temple. Las herramientas hechas de acero aire-duro pueden templarse
colocándolas en el horno mantenido a una temperatura de 1 725° a 1 775 °F
TABLA 12-14. Efecto de la temperatura de revenido

sobre la dureza.
Templado al aire desde 1775°F (969°C)
(Revenido 1 hora a esa temperatura)
Temp, de revenido Dureza
°F °C Rockwell C
Endurecido 63/64
300 149 63/64
350 177 61/63
400 204 60/62
450 232 59/61
500 260 58/60
600 316 57/59
700 371 57/59
800 427 57/59
900 482 57/59
1000 538 56/58
1100 593 50/51
1200 649 44/45
Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del conjunto coordinado 2S1
320
T T T T
280
\ t,;—
240
200
6
X
160
o
CL.
s
120
80
40
c i i 1 I 1
64 60 52 44 36 28 20 12
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-37. Resistencia a la tensión típica.
(940° a 969°C). Dejar calentar naturalmente las herramientas a la tempe¬

ratura del horno, remojar la pieza por 20 minutos, más 5 minutos por cada
pulgada de espesor, y templar al aire. La recomendación de arriba se aplica
al tratamiento térmico en baños de sales neutras o en hornos de atmósfera
controlada. Las atmósferas endotérmicas deben ser mantenidas con un punto
de rocío entre los límites de 40° a 50°F (-¡- 4o a 10°C). Si el templado es
en paquete permite 30 minutos por pulgada del espesor para asegurar que el
paquete completo alcance la temperatura de endurecimiento.
Revenido. La mejor combinación de dureza y tenacidad se obtiene
reviniendo el acero aire-duro a 400°F (204CC). Para mayor ductilidad, con
algún sacrificio de dureza, prevenir a 700°F (371DC). La tabla 12-14 mues¬
tra el efecto1 de la temperatura revenido sobre la dureza en el acero aire-duro.
I

i
240
T T T T T
%
Xs
200
160
§
X
120
3
5
so j
i
40
i 1 1 1 1
64 60 52 44 36 28 20
DUREZA — ROCWELL C
Fig. 12-38. Resistencia a la cedencia típica 0.02%.

i
30
T T T T T
2 20
&
o
2 ,0
o 1 1 i 1
64 60 52 44 36 28 20 12
DUREZA - ROCWELL C
Fig. 12-39. Porcentaje de alargamiento típico en 2

plg (5.08 cm).
SO
T T T
40
O 30
5
9
2 20
10
o*"
[ >""'T 1 i 1 1
64 60 52 44 36 28 20 12
- ROCKWELL C
DUREZA
Fig. 12-40. Porcentaje típico de reducción de área (estricción).
100
T T T T T
90
80
I
UJ
70
60
0 i
64 60 52 44 36 28 20 12
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-41. Prueba típica de impacto de Izod no ranurada.
Peso especifico . 7.87

Densidad en lbs por plgrt 0.284
lb/plg2 29.5 X 106
MPa 203.4 X 103

(Las cifras son los coeficientes promedio entre la
temperatura ambiente y la elevación de temperatura
especificada en la condición de recocido)
Temp, ambiente Coeficiente promedio X 10 11
68°F a 20°C a 10 */“ F K1

212 100 5.96 10.7
392 200 6.64 12.0
572 300 7.05 12 7
752 400 7.36 13.2
932 500 7.60 13.7
1 112 600 7.75 14.0
1 292 700 7.92 14.3
1 382 750 7.98 14.4
°C °f
TEMPERATURA
I' TT TT
800 DE AUSTEN IZACi ON
1 8S0°F
1400
>00
1200
1000
< 500 -
3 800 T
£ 400
i—
600
300
200 -400 PUNTO Ms CALCULADO
100 - 200
o I lliml II
5
S
III 1
S
Ill iill mi
ar
x
-
iiLm
<
N m o
22 S8g g||| fvj
TIEMPO EN SEGUNDOS

AIRE-TENAZ (AISI Tipo A6)
Tipo de análisis:
Carbono . . 0.70%
Manganeso 2.00%
Silicio 0.30%
Cromo . .. 1.00%
Molibdeno 1.35%
Propiedades
Descripción. El acero aire-tenaz es un acero indeformable para dados

que combina las características del endurecimiento profundo de los aceros de
templado al aire con la simplicidad del tratamiento térmico a baja tempera¬
tura, posible en muchos aceros templado en aceite.
El acero aire-tenaz fue ideado para satisfacer la necesidad de un acero
de endurecimiento de los aceros al manganeso-cromo-molibdeno es grande¬
mente afectada por el contenido de carbono. La capacidad de endurecimiento
se incrementará cuando el carbono aumente alrededor de 0.70% con un con¬
tendió de carbono mayor que esto, la capacidad de endurecimiento o pene¬
tración de endurecimiento otra vez tiende a disminuir. El análisis del acero
aire-tenaz ha sido diseñado de tal manera que la máxima capacidad de endure¬
cimiento y tenacidad se obtengan con el mínimo porcentaje total de aleaciones.
El acero aire-tenaz también está disponible en formas planas libre de
descarburación y que tiene un micrograbado menor de 150 en los cuatro
lados, eliminando la necesidad de suprimir la cáscara de las barras; están
recubiertas con una capa de laca para evitar la herrumbre y son empacadas
con tiras de ángulo especiales para proteger todas las superficies y filos contra
daño en el embarque o almacenamiento.
Deformación en el templado. El acero aire-tenaz se destaca por sus
propiedades indeformables ; su comportamiento promedio se muestra en la
siguiente curva. Se verá que el mínimo cambio de dimensiones ocurre a una
temperatura de revenido de 300° a 400°F (149° a 204°C). Una pieza de
1 plg (25.4 mm) de argo se dilatará alrededor de 0.0005 plg (0.013 mm)
cuando se templa, pero cuando se reviene a 400°F (204°C) regresará hasta
0.0003 plg (0.008 mm) de su longitud original.
Descarburación. A causa de su relativamente baja temperatura de
templado el acero aire-tenaz tiene muy poca tendencia a descarburarse. Si se
siguen las instrucciones para el endurecimiento y se usan atmósferas apropia¬
das, las herramientas deberán endurecer totalmente hacia la superficie exterior.
Matfuinabilidad. La maquinabilidad del acero aire-tenaz puede ser
considerada entre el 50 y 60% de la de un acero para herramientas templa¬
do al agua con 1.00% de carbono, o de alrededor de 40 a 50% del acero
Bill 2. Se recomiendan velocidades superficiales aproximadas de torneado
+.0010
+ 0001
¡l + .XM
lí2
u,
+.0X4
Q
O O + .000?
EO Q.
< m .0X0
-.0002
2X" 300" 400* 500" 6X- 7X" 800" 9X" !0X" ] 100* I2M"
CUANDO
SE TEMPLA (100) (200) (300)
- -
1
(400)
-1
(SOO) -
1
(600)
1
TEMPERATURA DE REVENIDO — °F (°C)

de diámetro, muestra templada al aire desde 1550°F
(843°C) y templada durante 1 hora a la temperatura
indicada.
de 80 a 100 plg/min (0.41 a 0.51 m/s) se utilizan herramientas de corte de

acero de alta velocidad.
Aplicaciones. Use acero aire-tenaz siempre que se requiera máxima
libertad en el cambio de dimensiones o cuando las secciones sean muy gran¬
des. Tiene muchas aplicaciones, tales como-
Dados grandes de troquelado Eje maestro

Dados grandes para formado Cuchillas de corte
Dados de recorte Herramienta de precisión
Dados de remirado Mandriles
Dados alimentadores Herramientas de doblado
Punzones para trabajos pesados Ejes de torno o mandriles
Dados de acuñado Platos de raspar
Retenes de anillo Moldes de plástico
Rodillos de reboradear
Forjado. Forjar a una temperatura de alrededor de 2 025°F (1 107°C).
Las forjas terminadas deben ser enfriadas en hornos siempre y cuando se dis¬
ponga del equipo o, de otra manera, enterrarlas en cal seca o cenizas.
Normalizado. El normalizado no se recomienda para este acero.
Recocido. Para recocido, el acero debe ser, ya sea empacado en un
contenedor adecuado con un empaque de compuesto neutro o colocado en un
horno de atmósfera controlada. Calentar uniformemente de 1 350° a 1 375 °F
(732° a 764°C) y enfriar muy lentamente en el homo a una razón no mayor

de 20°F (110°C) por h hasta que el horno esté negro. Luego el horno puede
apagarse y dejar que se enfríe naturalmente. Esto producirá una máxima du¬
reza Brinell 235.
Para eliminar esfuerzos del maquinado, para mayor precisión en el endu¬
recimiento, primero desbastar, después recocer abajo la temperatura crítica,
de 1200° a 1250°F (649° a 677°C) y enfriar lentamente, después terminar
el maquinado.
Temple. Es recomendable que el acero aire-tenaz sea tratado con calor
en baños de sales neutras o en hornos de atmósfera controlada apropiada¬
mente ajustados. Las atmósferas endotérmicas tipo deben ajustarse a un punto
de rocío de aproximadamente de 30° a 40°F (— 1.1 a -f 4.4°C). También
pueden usarse tipos más viejos llamados hornos de operación manual. Ajustar
la atmósfera del homo de manera que sea definitivamente oxidante. Se pre¬
fiere un exceso de oxígeno de 2 a 3%.
Primero calentar el baño de sal o el horno hasta 1525° a 1 600°F
(830° a 871°C) dependiendo del tamaño de la herramienta. Colocar la he¬
rramienta sin precalentado en el horno caliente y dejarla calentar natural¬
mente hasta que se iguale uniformemente el color del termopar en el horno.
Remoje durante 20 min a la temperatura y un aumento de 5 min por pulgada
(25.4 mm) de espesor, después sáquela del homo y enfríe en aire libre circu¬
lante. Secciones de aproximadamente 4 plg (101.6 mm) cuadradas endurece¬
rán a alrededor de 61/63 Rockwell C. Secciones cuadradas de 8 plg (203.2
mm) pueden endurecer tanto como 60 Rockwell C.
Revenido. El efecto de las diferentes temperaturas de revenido en la
dureza del acero aire-tenaz se muestra en la siguiente tabla. La mejor combi¬
nación de dureza y tenacidad se obtiene templando el acero aire-tenaz a alre¬
dedor de 350°F (177°C).

sobre la dureza.
Templado al aire desde 1550°F (843°C) en secciones
cuadradas de 4 plg (101.6 mm)
(Revenido 1 hora a esa temperatura)
Temperatura de revenido Dureza
°F °C Rockwell C
Endurecido 61/62
200 93 61/62
300 149 60/61
350 177 59/60
400 204 58/59
500 260 56/57
600 316 55/56
700 371 54/55
800 427 52/53
900 482 50/51
1000 538 48/49
(2600) r 3*8 T T T T T T
(2400)
34*
(2200)
0l
§
300
O
CL
(2000)
03
O
rsl
2 (1800)
?w
3
to
lál -
248
(1600)
-
728
(1400)
"2M
L- 180 i 1 I 1 1
80 S8 SO
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-44. Resistencia de cedencia.
(26oo) rao T T T T
360
(2400)
340
(2200) -320
r-. 300
I (2000)
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2
LU
(1800)
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3
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(1600)
—270
(1400)
20*
1 1 I 1 1
6* S6 50
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-45. Resistencia final.

T T T T T T
14
O
5 HJ
%
O
< 8
<
o
6
1 i i. 1 _L
60 58 56 52 50
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-46. Alargamiento.
5
ED T r T T T
(20)
I
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60 Si 56 50
DUREZA - ROCKWELL C
Fíg. 12-47. Prueba de impacto Charpy ranura en V.

290 Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los aceros para
herramientas
32 T 1
28
24
5e
r
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. 20
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tu
12
1 X I x
60 58 56 54 52
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-48. Reducción de área (constricción).
pu ! '
190
(250) -
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2 (200)
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2 (150) "110
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60 58 56 54 5? 50
DUREZA
Fig. 12-49. Prueba de impacto Charpy sin ranura.

T T T
5
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U
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se
i 56 52
i
DUREZA - ROCKWELL C
Fig. 12-50. Prueba de impacto Izod sin ranura.

Densidad
lb/plg® 0.290
Kg/m3 .... 8027

especificada)
Temperatura ambiente Coeficiente promedio
68° F a 20° C a 10«/°F K
'
212 100 6.57 11.8
392 200 6.91 12.4
572 300 7.32 13.2
752 400 7.59 13.7
932 500 7.86 14.1
1112 600 8.01 14.4
1292 700 8.19 14.7
y >'
Módulo de elasticidad r>

í
lb/plgs 29.0 X 10°
MPa 200 X 10*
-C °F TT TTTT"
TEMPERATURA
DE AUSTENIZACION
800 1550°F (843” C)
U00
700
1200
1000
< 500
~
< 800
i_i
400
3
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NO
200 -
600
400
PUNTO Ms CALCULADO c
100 - 200
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2
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2S
Lu
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TIEMPO EN SEGUNDOS
lili
AIRE-DESGASTE (AIS1 Tipo D2)
Tipo de análisis:
Carbono . . 1.50%
Manganeso 0.50%
Silicio , ... 0.30%
Cromo .. 12.00%
Molibdeno 0.80%
Vanadio . 0.90%
Propiedades
Descripción. El aire-desgaste es un acero de alto carbono y alto cro¬

mo, con propiedadés de resistencia al desgaste extremadamente altas. Es de
endurecimiento muy profundo y prácticamente no se deformará después de
un tratamiento adecuado. El alto contenido de cromo le confiere propiedades
de resistencia a la corrosión suave cuando está endurecido.
El aire-desgaste también está disponible en placas sin descarburación

con un micrograbado menor de 150 en las cuatro caras, lo que elimina la
necesidad de quitar la corteza de las barras, y están recubiertas con una laca
que impide la herrumbre, y empacadas con tiras de ángulo para proteger las
superficies y bordes contra daños en el embarque y almacenaje.
Deformación en el templado. Las propiedades de indeformabilidad
del aire-desgaste se ilustran en la curva de abajo. Si durante el templado se
sobrecalienta a 1 900 °F (1038°C) o más, se contraerá y se hará ligeramente
no magnético. Si esto ocurre, la herramienta debe ser totalmente enfriada y
revenida. Si esto no resulta, puede intentarse una temperatura de revenido de
950° a 1 000°F (510° a 538°C).
Descarburación. Esta puede evitarse calentando en un baño de sales
neutras o en un horno de atmósfera controlada. Si no se dispone de éstos, se
recomienda el templar en paquete.
Maquinabilidad. La maquinabilidad del aire-desgaste puede conside¬
rarse entre el 30 y 40% de la del acero para herramientas templado en agua
con 1.0% de carbono alrededor de 20 al 30% del acero Bill 2. Cuando se
utilizan herramientas de corte de alta velocidad se recomiendan velocidades
superficiales de torneado de aproximadamente 40 ó 50 pies por minuto (0.20
a 0.25 m/s).
Aplicaciones. Las aplicaciones típicas son:-
Dados de troquelado Punzones largos Rodillos para molduras

Dados de formado Rodillos de formado Punzones intrincados
Dados de acuñado Rodillos de engargolado Dados de extrusión
Cortadores de cintas Herramientas patrón Dados de estirado
Herramientas de cabecear
4-ooor
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CUANDO m' ®°' rar 500- 500’ w no- *»• 1000- IKS' USO-
SE TEMPLA TEMPERATURA DE REVENIDO
_ °F

de diámetro, muestra templada en aire desde 1850°F
(1010°C) y revenida durante 1 hora a la temperatura
indicada.

específica en la condición de recocido)
Temperatura ambiente Coeficiente promedio
68°F a 20"C a 10 ‘/"F KI
212 100 5.81 10.5
392 200 6.29 11.3
572 300 6.56 11.8
752 400 6.76 12.2
932 500 6.93 12.5
1 112 600 7.00 12.6
1 292 700 7.09 12.8
1 382 750
1 472 800 7.24 13.0
Forjado. El acero aire-desgaste se forja de modo muy similar al de alta

velocidad. Calentar uniformemente y forjar desde una temperatura entre
1925° y 2000°F (1052° y 1093°C). No continuar la forja por debajo de
1 700°F (927°C) pero recalentar tantas veces como sea necesario. Las forjas
pequeñas y sencillas pueden enfriarse lentamente en cal; para forjas grandes,
la mejor práctica es colocarlas en un horno calentado a cerca de 1550°F
(843°C), remojarlas uniformemente a esta temperatura y luego apagar el
horno, dejando que la pieza se enfríe lentamente en él. Esto no es un reco¬
cido, por lo que, después de enfriarse, la forja debe recocerse como se indica
a continuación.
Normalizado. El normalizado no se recomienda ni es necesario des¬
pués del enfriamiento descrito en el horno.
Recocido. Para el recocido el acero debe empacarse en un recipiente
adecuado con un compuesto neutro de empaque, o bien colocado en un horno
de atmósfera controlada. Calentar uniformemente entre 1 550° y 1 600°F
(843° y 871°C) y enfriar muy lentamente en el horno a una razón no mayor
de 20°F (11°C) por hora, hasta que el horno esté negro, después de lo cual
puede apagarse y dejar que se enfríe naturalmente. Esto producirá una má¬
xima dureza Brinell 241.
Para eliminar esfuerzos del maquinado para mayor precisión en el tem¬
plado, primero desbastar, después recocer por debajo de la temperatura críti¬
ca, de 1 200° a 1 250°F (649u a 677CC) y enfriar lentamente; luego termi¬
nar el maquinado.
Temple, endurecimiento. La dureza máxima se obtiene entre 1 825°
y 1 875°F (996° y 1024°C). El acero aire-desgaste conserva mejor sus di¬
mensiones si se templa en este intervalo. Si se sobrecalienta se suavizará y
contraerá perjudicialmente, al igual que otros aceros para herramientas de alto
carbono y alto cromo. No se sobrecalienta. Sin precalentar se coloca la he-
TABLA 12-19. Efecto de las diferentes temperaturas de

endurecimiento sobre la dureza.
Enfriamiento en aire desde Dureza
°F °C Rockwell C
1 650 899 58/60
1 700 927 60/61
1 750 954 61/62
1 800 982 62/63
1 850 1 010 62/63
1 950 1 066 60/62
2 050 1 121 48/49
rramienta directamente en el horno caliente y se deja calentar “naturalmente”

hasta que su color se iguale uniformemente al del termopar del horno. Las
herramientas deben remojarse a la temperatura durante 20 minutos, más 5
minutos por pulgada de espesor, y enfriarse al aire.
Para este acero, lo más conveniente es el endurecimiento en baños de
sales neutras o en hornos de atmósfera controlada. Las atmósferas endotérmi¬
cas deben mantenerse con puntos de rocío entre -)- 20° a 40°F (— 6.7° a
-f- 4.4°C). Si no se dispone de lo anterior, un procedimiento común es em¬
pacar las herramientas en virutas limpias de hierro fundido o en compuestos
de empaque neutros que existen en el mercado desde 1 825° a 1 875°F (996°
a 1 024°C), sacar las herramientas del paquete y enfriar al aire. No se reco¬
mienda chorro de aire.
Sugerencia : Para evitar que las virutas de hierro se adhieran a la herra¬
mienta, envolver ésta en papel de estraza grueso antes de colocarla en el
paquete. El papel se quemará y prácticamente desaparecerá al sacar la herra¬
mienta caliente para enfriarla.
Nota: Un tubo cilindrico empacado con virutas limpias de hierro fun¬
dido requiere de cerca de 25 minutos por pulgada de diámetro para calentarse
hasta 1 850°F (1010°C) si el horno se mantiene a una temperatura estable
y se deja calentar el paquete “naturalmente”.
Revenido. En la tabla 12-20 se señalan los efectos de diferentes tem¬
peraturas de revenido sobre la dureza del acero aire-desgaste.
Se verá que el aire-desgaste tiene dos tenacidades óptimas, una a 450°F
(232°C) y otra a 700°F (371°C). Para la mejor combinación de tenacidad
y dureza, revenir el aire-desgaste a 450CF (232°C). Aunque para práctica¬
mente todos los efectos ésta es la mejor temperatura de revenido, puede obte¬
nerse una mayor ductilidad reviniendo a 700°F (371°C), sacrificando alguna
dureza. Es conveniente el doble revenido, haciendo el segundo a 25°F
(14°C) por debajo del primero.
La curva de dureza muestra la misma restitución o dureza secundaria
que se produce en el acero de alta velocidad. En el aire-desgaste, esto ocurre
a 1 000°F (538°C), y si por accidente las herramientas se han sobrecalentado
en el templado, causando contracción y pérdida de dureza, pueden salvarse

sobre la dureza.
Templado al aire desde 1850°F (1010°C)
(Revenido 1 hora a la temperatura indicada)
Temperatura de revenido Dureza Equivalente
Rockwell C escleroscópico
°F j °C
Endurecido 62/63 88
200 93 61/62 86
400 204 59/60 83
450 232 59/60 83
550 288 56/57 77
700 371 56/57 77
800 427 56/57 77
900 482 58/59
1000 538 59/60 83
1100 593 50/55 70
1200 649 44/45 58
reviniéndolas a 1 000°F (538°C). Recobrarán algo de su dureza perdida y

casi su tamaño original. Los valores de dureza dados en la tabla anterior a
1000°F (538°C) se basan en una hora de remojo. Un remojo más prolon¬
gado provocará una dureza Rockwell C algo más baja.
Puesto que el aire-desgaste mantiene elevada dureza después del revenido
a 1 000°F (538°C), se presenta al nitrurado gaseoso o al cianurado líquido,
lo que proporciona un aumento de la resistencia al desgaste para herramientas
revenidas y formadas.
ACERO ROJO-DURO (AISI Tipo H21)

Tipo de análisis:
Carbono 0.35*
Manganeso 0.30*
Silicio 0.30*
Cromo . .. 3.50*
Tungsteno 9.00*
Vanadio .. 0.40*
Propiedades
Descripción. El acero rojo-duro es un acero para trabajo en ca¬

liente utilizado en aplicaciones en las que se requieren alta resistencia a la
compresión, dureza al rojo y resistencia al desgaste a elevadas temperaturas.
El relativamente bajo contenido de carbono sirve para balancear estas propie¬

dades con la tenacidad suficiente para obtener un buen acero para matrices
para trabajo en caliente de propósito general. Debido a que el acero rojo-
duro es un acero para trabajar en caliente con presencia de tungsteno, no se
recomienda el enfriamiento con agua durante el servicio. Puede emplearse
enfriamiento por aire sin peligro de ruptura o agrietamiento por calor.
Deformación en el templado. El acero rojo-duro puede templarse en
aceite o aire, y en cualquier caso conservará su tamaño y forma con bastante
precisión. Desde luego, para minimizar el cambio de tamaño se recomienda
el templado en aire. No es necesario prever ninguna dificultad en este sentido
en herramientas para trabajo en caliente en las cuales se usa este acero.
Descarburación. El acero rojo-duro debe ser tratado en caliente desde
relativamente altas temperaturas y por ello requiere de una protección adecua¬
da durante la operación de endurecimiento o se descarburará. Baños de saies
neutras pueden dar esta protección, así como hornos de atmósfera endotérmica.
Las atmósferas endotérmicas deben ajustarse a un punto de rocío entre 40°
y 50°F (4.4° a 10°C), para el horno de precalentamiento y un punto de
—
rocío de 10° a 15°F (— 12.2 a 9.4°C) para el horno de alta temperatura.
Maquinabilidad. La maquinabilidad del acero rojo-duro puede ser
considerado entre 40 y 50% de la de un acero de herramienta de templado
en agua con 1% de carbono o aproximadamente del 35 a 45% del acero
Bill 2. Se recomiendan velocidades superficiales de torneado de aproximada¬
mente 60 a 80 pies por minuto (0.31 a 0.41 m/s) cuando se usan herramien¬
tas de corte de alta velocidad.
Aplicaciones. El campo principal de este acero son las herramientas
de compresión para trabajo en caliente. Es particularmente adecuado para
herramientas que requieren alta dureza al rojo. Buena resistencia a la abrasión
y al desgaste y buena tenacidad. Algunos ejemplos típicos son:
Hojas de corte en caliente Ingertos para punzones y matrices

Mordazas de sujeción en caliente Herramientas de compresión en ca¬
Bloques falsos (zapata para freno) liente, no sujetas a golpes severos
Dados de extrusión en caliente de martillo
Matrices para vaciado Punzones para estirado o penetrado
Dados para forja en caliente
Dados para doblado
Forja. Calentar lenta y uniformemente y forjar desde una temperatura

de entre 2000° y 2050CF (1093° y 1121°C), debe trabajar el acero por
debajo de 1 600°F (871°C), pero se puede recalentar tantas veces como sea
necesario. Las forjas pequeñas y sencillas pueden enfriarse lentamente en cal.
La mejor práctica para grandes forjas es colocarlas en un horno calentado a
1 550°F (843°C), igualar uniformemente a esta temperatura y entonces apa¬
gar el calor y enfriar lento en el homo. Este no es un recocido, y cuando la
forja está fría, debe ser recocida como se indica abajo.
Normalizado. El normalizado es recomendable.

Recocido. Para el recocido, el acero debe empacarse en un contenedor
adecuado usando un compuesto de empaque neutro, o bien colocado en un
horno de atmósfera controlada. Calentar uniformemente de 1 550° a 1 600°F
(843° a 871°C) y enfriar lentamente en el horno a una velocidad no mayor
de 20°F (11°C) por hora hasta que el horno esté negro. El horno puede
entonces apagarse y dejar que se enfríe naturalmente. Esto producirá una
máxima dureza Brinell 229.
Para liberar esfuerzos de maquinado para mayor seguridad en el tem¬
—
plado, primero, desbastar, luego recocer por debajo del punto crítico de
1200° a 1250°F (649° a 677°C), un mínimo de una hora a esta temperatu¬
ra y luego enfriar lentamente y entonces terminar el maquinado.
Temple. Las herramientas de acero rojo-duro se templan siguiendo
una práctica similar a la usada para el acero de alta velocidad. Las atmósfe¬
ras endotérmicas deben ser mantenidas con un punto de rocío entre 40° y
50°F (4.4° a 10°C) para el horno de precalentamiento y de 10° a 15°F
(— 12.2 a — 9.4°C) para el horno de alta temperatura. Primero hay que
precalentar uniformemente hasta 1500° a 1 550°F (816° a 843°C) y remojar
totalmente a esta temperatura. Cuando las herramientas están bien calientes,
trasladarlas a un horno de supercalentado de 2150° a 2200°F (1177° a
Í204°C). Permitir que las herramientas lleguen a la temperatura de trata¬
miento no remojar al calor de la temperatura alta. Después de que las herra¬
mientas han alcanzado la temperatura alta enfriar inmediatamente en aceite
o en aire. Hay quienes prefieren enfriar en sal caliente de 1 000° a 1 100°F
(538° a 593°C) de la misma manera que el acero de alta velocidad. Después
de igualar a esta temperatura las herramientas deben ser enfiradas al aire.
Revenido. Todas las herramientas deben ser revenidas por lo menos
una hora. Sin embargo, el doble revenido se recomienda para mejores resulta-

sobre la dureza.
Endurecido desde 2 175°F (1191°C)
(Revenido por 1 hora a esa temperatura)
Temperatura
de revenido Dureza
Rockwell C
°F °C
Para obtener dureza 52/54
800 427 52/54
900 482 52/54
950 510 53/54
1 000 538 54/55
1 050 566 54/55
1 100 593 51/53
1 150 621 51/52
1 200 649 46/48
1 250 677 41/42
1 300 704 37/38
T T
240
200
§ >60
X
-
Q.
2
120
80
40
0 1 i 1
64 60 52 44 36 28 20 12
DUREZA -
ROCKWELL C
Fig. 12-53. Resistencia a la tensión tipica a la temperatura

ambiente.
T T
200
160
I
X
o >20
O.
2
80
0 L 1 i 1
64 60 52 44 36 28 20 12
DUREZA -
ROCKWELL C
Fig. 12-54. Resistencia de cedencia típica a 0.02% de la

temperatura ambiente.
dos. Asegurarse de dar el tiempo suficiente para que la herramienta alcance

la temperatura adecuada antes de empezar a contar el tiempo.
Las herramientas para trabajo en caliente nunca deben ser revenidas a
una temperatura menor que la temperatura de trabajo a la cual serán usadas.
El precalentamiento de las herramientas antes de usarse no sólo es importante
sino definitivamente recomendable.
240 T T
T T T
200
i
x 160
AUSTENITA-2150°F
O
a. TEMPLE EN ACEITE
REVENIDO-1 200°F— 47 Re
120
oLJ 1 i i
0 200 400 600 800 1000 1200
TEMPERATURA DE PRUEBA
Fig. 12-55. Resistencia a la tensión a temperatura elevada.
TABLA 12-22. Dureza Brinell a diferentes temperaturas

de especímenes tratados en aceite a 2 175°F (1191°C) y
revenidos a 1000°F (538°C) a una dureza de 54
Rockwell C
Temperatura de prueba
Dureza Brinell
°F °C
800 427 •494
850 454 492
900 482 488
950 510 480
1 OOO 538 467
1 050 566 430
1 100 593 383
1 150 621 329
1 200 649 272
1 250 677 214
1 300 704 160
Propiedades físicas:
Peso especifico 8.36

Densidad
Ib por plg cu 0.296
Coeficiente de expansión térmica media

VWPW°F X i0'° de 100°-800°F 6.39
K-‘ 11.5
plg/p'g/°F X 10" de 100°-1 000 °F 6.74
K-i 12.1
plg/plg/°F X 10" de 100°-1 200°F 6.91
K" 12.4
Conductividad térmica
BTU-plg/pie-/hr/°F a 80°F .. 174
W/mK 25.1
BTU-plg/pie-/hr/°F a 1 200°F 200
W/mK 28.8
Calor específico kj/kg K a 900 °F (482°C) 623.8 X 103
°C »F
TEMPERATURA T TTTT 11 rn TT
DE AUSTENIZACION
800 2 T75°F
1400
700
1200
<
3 - -
600
S 4 >
$00
3 «o
600
500
PUNTO Ms CALCUIADO
JL
100ÿ- 2«t UO
ii « <
I £
X o
0- lili I I NI mil *I 1 1 II
»r»
8 § §1
* §
TIEMPO EN SEGUNDOS
Iff
ACERO ROJO-TENAZ (AISI Tipo H13)
Tipo de análisis;
Carbono .. 0.37*
Manganeso 0.35*
Silicio 1.00*
Cromo .. , 5.25*
Vanadio . . 1.00*
Molibdeno 1.30*
+ 001 T T
O
Q.
a +.0005
o_
5 0
1
UJ
o
ca
-0005 Z
IU
-.001 1
200 400 600 800 1000 1200
CUANDO SE TEMPLA TEMPERATURA DE REVENIDO - °F
(1 hora a la temperatura indicada)
Fig. 12-57. Cambio de tamaño austenitizado a 1875°F

(1024°C) templado en aceite.
Propiedades:
Descripción. El acero rojo-tenaz es un acero ,para herramienta de

trabajo en caliente, con 5% de cromo, ideado especialmente para aplicacio¬
nes que requieren máxima tenacidad combinada con buena dureza al rojo.
Esto le dará un margen de seguridad adicional a las herramientas sujetas a
fuertes golpes de martillo y para aquellas herramientas con cavidades pro¬
fundas o esquinas agudas. Si bien el acero rojo-tenaz está diseñado principal¬
mente como un acero para herramientas de trabajo en caliente, ha resuelto
muchas aplicaciones de trabajo en frío donde hacía falta gran tenacidad,
sacrificando algo de resistencia al desgaste.
Deformación en el templado. Como el acero rojo-tenaz se templa en
aire o en aceite, mantiene su tamaño y forma excepcionalmente bien. Puede
esperarse contracción en el templado, El diagrama de arriba muestra los re¬
sultados obtenidos en una probeta de 1 plg (25.4 mm) de diámetro con 5
plg (12.7 cms) de largo austenizada a 1 875°F (1024°C) y templada en
aceite.
Descarburación. El acero rojo-tenaz puede ser endurecido sin peligro
de descarburación en hornos de atmósfera controlada, usando un punto de
rocío entre 40° y 55 °F (4o y 13°C) o en baños neutros de sal debidamente
rectificados. Si no se trata en hornos de atmósfera controlada o en baños de
sal, el acero deberá ser empacado con un compuesto neutro de empaque para
templar.
Maquinabilidad. La maquinabilidad del acero rojo-tenaz puede ser
considerada entre 45 y 55% de la del acero para herramienta templada en
agua con 1% de carbono alrededor de 40 ó 50% del acero B11 12. Se reco¬
miendan velocidades superficiales de torneado aproximadamente de 75 a 90
pies por minuto (0.38 a 0.45 m/s) cuando se usan herramientas de corte de
alta velocidad.
Aplicaciones. Se usa para herramientas de trabajo en caliente que
requieren la mayor tenacidad posible. Las aplicaciones típicas incluyen dados
de forja, herramientas de compresión para trabajo pesado, dados de do¬
blado de ángulos, dados para fundición matriz, dados de extrusión para
aluminio, dados para pernos, punzones de formado y penetrado en caliente.
Si es necesario, las herramientas para trabajo en caliente hechas de
acero rojo-tenaz pueden enfriarse con agua durante el servicio sin- el peligro
de fractura o agrietamiento por calor.
Por la extremada tenacidad del acero rojo-tenaz también debe aplicarse
a trabajos en frío, en las cuales otros, aceros probados han fallado por ruptura.
Forja. Calentar lenta y uniformemente hasta una temperatura entre

2 000°F (1093°C) y 2075°F (1135°C) y forjar. No trabajar el acero por
debajo de 1650°F (899°C), pero recalentar tantas veces como sea necesario.
Forjas pequeñas y simples pueden enfriarse lentamente en cal, pero la mejor
práctica para forjas grandes es colocarlas en un horno caliente alrededor de
1 450C,F (788°C), remojar uniformemente a esta temperatura, después apagar
el calor y enfriar la carga lentamente en el horno. Esto no es un recocido, y
cuando la forja esté fría debe ser recocida como se indica abajo.
Normalizado. El normalizado es recomendable y no es necesario des¬
pués de ser enfriado en el horno como se describió antes.
Recocido. Para el recocido el acero debe ser empacado ya sea en un
contenedor adecuado, usando como compuesto de empaque neutro, o coloca¬
do en un horno de atmósfera controlada. Calentar uniformemente de 1 550°
a 1 600°F (843° a 871°C) y enfriar muy lentamente en el horno a una velo¬
cidad no mayor de 30°F (16.7°C) por hora hasta que el horno esté negro.
El homo puede entonces apagarse y dejar que se enfríe naturalmente. Esto
producirá una dureza Brinell 241.
Para quitar tensiones de maquinado para una mayor precisión en el
templado, — primero desbastar, luego recocer por abajo del punto crítico de
1200°F a 1250CF (649° a 677CC) un mínimo de una hora a esta tempera¬
tura y enfriar lentamente, después terminar el maquinado.
Temple. El acero rojo-tenaz puede ser tratado con aire o con aceite.
Puede ser templado sin peligro de descarburaciones en un baño de sal neutro
o en un horno de atmósfera controlada. Las atmósferas endotérmicas deben
ser mantenidas con un punto de rocío entre -f- 40° a 55°F (-(- 4o a 13°C).
Para el tratamiento con aire, calentar el horno de 1 850“ a 1 875“F (1010“ a
1024°C), luego colocar la herramienta directamente en el horno caliente
cerca del termopar. Dejar calentar la herramienta naturalmente hasta que se
iguale uniformemente al color del termopar. Remojar 20 minutos, más 5 mi¬
nutos adicionales por pulgada de grueso, y luego enfriar en aire.

sobre la dureza.
Templado en aire de 1875°F (1024°C) o templado en
aceite de 1 850°F (1010°C) (revenido 1 hora a esa
temperatura)
Temperatura de revenido Dureza Rockwell
Tratado en aire o aceite
°F °C
Endurecido 51/53
600 316 51/53
800 427 51/53
900 482 51/53
950 510 52/54
1 000 538 52/54
1 050 566 51/53
1 100 593 49/51
1 150 621 45/47
1 200 649 39/41
1 250 677 31/33
1 300 704 28/30
Cuando el acero rojo-tenaz se trata con aceite, seguir el mismo procedi¬

miento recomendado arriba pero bajar la temperatura a 1825° ó 1850°F
(996° ó 1010°C).
Revenido. El efecto de la temperatura de revenido en el templado del
acero rojo-tenaz se muestra en la tabla 12-23.
seo T T T
320
780
240
§
200
X
I»
2
!20
80
40
0
M 56 « 37 16
Fig. 12-58. Resistencia a la tensión. DUREZA ROCKWELL C

Nota: Estas pruebas de dureza se hicieron sobre una sección de 1-5/8

p)g (4.13 cm) de diámetro por 6 plg (15.24 cm) de largo. Los valores de la
dureza variarían.
Debe destacarse que la dureza máxima se logra reviniendo a 1 000°F
280
240
700
§
X 160
5 120
80
40
0
64 56 48 40 32 24 16 Fig. 12-59. Resistencia de cedencia
DUREZA - ROCKWELL C 0.2%.
60 T T T T
50
40
O
á
V
30
20
10
0
64 56 48 40 32 24 16
Fig. 12-60. Reducción de área. DUREZA - ROCKWELL C
T T T T
o 70
5
•¿ <0
x X
°64 56 48 «0 32 24 16
DUREZA - ROCKWELL C Fig. 12-61. Porcentaje de alargamiento.
320 i T T T T
70 T T T T T 280
56 Re
60 240 .52 Rc_
50 8 200
45 Re
X
40 160
s ó
¡X
J,
s: 2 i»
*
20 80
10 40
J 1 _L _L
0
#64 56 « 40 32 24 16 12 0 200 400 600 800 1000 1200 1300
DUREZA - ROCKWELL C TEMPERATURA DE PRUEBA - °F
Fig. 12-62. Resistencia al impacto Fig. 12-63. Resistencia a la tensión
ranura en “V” Charpy. de temperatura elevada.
(538°C). Por lo tanto, no hay razón para revenir el acero rojo-tenaz a una
temperatura menor. Para mayor tenacidad revenir a una mayor temperatura.
Las herramientas para trabajo en caliente nunca deben ser revenidas a tem¬
peraturas más bajas que las de trabajo, a las cuales van a ser usadas. El reca¬
lentamiento de las herramientas antes de empezar a usarlas en aplicaciones
de trabajo en caliente no sólo es importante, es aconsejable.
600 T T T T
500
¡¡¡ 400
z
no
s
- :I
3 200
100
_L _L -L
“o 200 too SCO 800 1000 1200
TEMPERATURA DE PRUEBA - «F
Fig. 12-64. Dureza Brinell en caliente.


Densidad
Ib por plg3 . 0.28
Temperatura crítica Acx 1 505°F (818°C)

Intervalo de
temperaturas
10 */°F K 1
°F °C
80- 200 27- 93 6.1 11.0
80 400 27-204 6.4 11.5
80 800 27-427 6.8 12.2
80-1000 27-538 6.9 12.4
80-1200 27 649 7.3 13.1
80-1450 27-788 7.5 13.5
500-1200 260-649 7.8 14.0
500-1450 260-788 8.0 14.4
800-1200 427 649 8.1 14.6
800-1450 427-788 8.2 14.8
TABLA 12-25. Conductividad térmica.

Temperatura
BTU-plg/pie-/n/°F W/m K
°F °c
420 216 198 28.6
660 349 197 28.4
890 477 196 28.3
1120 604 199 28.7
TABLA 12-26. Módulo de elasticidad.

Temperatura
lb/plg- x 10® MPa x 101
°F °C
70 21 30.5 2.10
300 149 27.8 1.92
500 260 26.1 1.80
650 343 27.7 1.91
800 427 27.3 1.88
900 482 27.0 1.86
1000 538 22.7 1.57
1200 649 16.5 1.14
Calor específico
BTU/lb/°F 0.11
kj'/kg K . 0.460
'C. 'F
TEMPERATURA
DE AUSTENIZACION 1 850»F
n Y T-T
800
¡400
700
11200
bOOb
1000
< 500
2
< 800
UJ 400
S
h-
800
300
PUNTO NV CALCULADO
200 400
100
- <
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X
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o -U. III'. mi XJ. A I-..I ,1.
~ 2 8 Si§ §
i 1 i||
TIEMPO EN SEGUNDOS
ACERO ROJO-DESGASTE (AISI Tipo M2)
Tipo de análisis:
Carbono . 0.82*
Manganeso 0.30%
Silicio . ... 0.25%
Cromo .. . 4.25%
Molibdeiu) 5.00%
Tungsteno 6.25%
Vanadio . 1.80%
Propiedades:
Descripción. El acero rojo-desgaste es un acero de alta velocidad de

grano fino al tungsteno tipo “Moly” fabricado bajo un control preciso. Tiene
ciertas ventajas sobre los aceros de alta velocidad tipo 18-4-1, algunas de las
cuales son de más bajo costo, menor peso por pulgada cúbica, temperatura
de templado más baja y algo más fáciles de maquinar.
Deformación en el templado. Este acero se deforma ligeramente en
el templado. Un cubo de 1 plg (25.4 mm) se dilatará alrededor de 0.0005
plg (0.013 mm) en el templado a 2225°F (1 218°C) y otro tanto en el reve¬
nido a 1050°F (566°C). Los cortadores y las herramientas de forma se abri¬
rán ligeramente al barrenar y se expandirán en el diámetro exterior.
Descarburación. Aunque es algo susceptible a la descarburación en el
templado, los medios para evitarlo se conocen bien ahora, y si se mantiene un
control adecuado de la atmósfera, el acero rojo-desgaste no creará dificultades
en este sentido.
Maquinabilidad. La maquinabilidad de este acero puede situarse entre
35% y 45% de la del acero para herramientas templado en agua con 1%
de carbono, o alrededor de 25% a 35% del acero Bill 2. Se recomiendan
velocidades superficiales de torneado de aproximadamente 50 a 60 pies por
minuto (0.25 a 0.35 m/s) cuando se emplean herramientas de corte de alta
velocidad.
Aplicaciones. El acero rojo-desgaste se aplica en herramientas tales
como:
Herramientas para tomo Cortadores de fresadora

Herramientas pura cepillo Cortadores de forma
Brocas de taladro Peines de roscar
Machuelos Cortador frontal
Escariadores Cortadores de engrane
Brocas manuales Gubias para madera
Forja. Precalentar muy lentamente entre 1 500° y a 1 600°F (816° y a

871°C), luego aumentar la temperatura del horno a la temperatura de 1950°
a 2 050°F (1 060° a 1121°C). No se forje por debajo de 1 700°F (927°C),
recaliéntese con la frecuencia necesaria. Las forjas pequeñas y sencillas pueden
enfriarse lentamente en cal o cenizas, pero para forjas grandes, lo mejor es
colocarlas en un horno calentado a alrededor de 1 400“ a 1 450°F (760° a
788°C), remojarlas uniformemente a esta temperatura y luego apagar el horno
y dejar que las forjas se enfríen en él. Por cierto, esto no es un recocido y
cuando las forjas se enfríen deben recocerse adecuadamente.
Normalizado. El normalizado no es recomendable.
adecuado usando un compuesto de empaque neutro o bien colocarse en un
1 600CF (843° a 871°C) y enfirar muy lentamente en el horno a una razón
no mayor de 20°F (11°C) por hora hasta que el horno esté negro. Entonces
el horno puede apagarse y dejarse enfriar naturalmente. Esto producirá una
dureza máxima Brinell 248.
cuales son de más bajo costo, menor peso por pulgada cúbica, temperatura
de templado más baja y algo más fáciles de maquinar.
Deformación en el templado. Este acero se deforma ligeramente en
el templado. Un cubo de 1 plg (25.4 mmj se dilatará alrededor de 0.0005
plg (0.013 mm) en el templado a 2225°F (1218°C) y otro tanto en el reve¬
nido a 1050°F (566°C). Los cortadores y las herramientas de forma se abri¬
rán ligeramente al barrenar y se expandirán en el diámetro exterior.
Descarburación. Aunque es algo susceptible a la descarburación en el
templado, los medios para evitarlo se conocen bien ahora, y si se mantiene un
control adecuado de la atmósfera, el acero rojo-desgaste no creará dificultades
en este sentido.
Maqumabilidad. La maquinabilidad de este acero puede situarse entre
35% y 45% de la del acero para herramientas templado en agua con 1%
de carbono, o alrededor de 25% a 35% del acero B1112. Se recomiendan
velocidades superficiales de torneado de aproximadamente 50 a 60 pies por
minuto (0.25 a 0.35 m/s) cuando se emplean herramientas de corte de alta
velocidad.
Aplicaciones. El acero rojo-desgaste se aplica en herramientas tales
como:
Herramientas para tomo Cortadores de fresadora

Herramientas para cepillo Cortadores de forma
Brocas de taladro Peines de roscar
Machuelos Cortador frontal
Escariadores Cortadores de engrane
Brocas manuales Gubias para madera
Forja. Precalentar muy lentamente entre 1 500° y a 1 600°F (816° y a

871°C), luego aumentar la temperatura del horno a la temperatura de 1950°
a 2050°F (1060° a 1 121 °C). No se forje por debajo de 1 700°F (927°C),
recaliéntese con la frecuencia necesaria. Las forjas pequeñas y sencillas pueden
enfriarse lentamente en cal o cenizas, pero para forjas grandes, lo mejor es
colocarlas en un homo calentado a alrededor de 1 400c a 1 450°F (760a a
788°C), remojarlas uniformemente a esta temperatura y luego apagar el homo
y dejar que las forjas se enfríen en él. Por cierto, esto no es un recocido y
cuando las forjas se enfríen deben recocerse adecuadamente.
Normalizado. El normalizado no es recomendable.
adecuado usando un compuesto de empaque neutro o bien colocarse en un
1 600°F (843° a 871°C) y enfirar muy lentamente en el horno a una razón
no mayor de 20CF (11°C) por hora hasta que el horno esté negro. Entonces
el horno puede apagarse y dejarse enfriar naturalmente. Esto producirá una
dureza máxima Brinell 248.
Para eliminar tensiones de maquinado y mayor precisión en el templado,

primero debastar, luego recocer por debajo del punto crítico de 1 200° a
1250°F (649° a 677°C) un mínimo de una bora a esa temperatura y enfriar
lentamente; después terminar el maquinado.
Temple. Se recomienda que el acero rojo-desgaste se trate en caliente
en baños de sales neutras o en hornos de atmósfera controlada correctamente
ajustado. Las atmósferas endotérmicas deben mantenerse con un punto de
—
rocío entre los límites de -)- 5 o y 15 °F ( 15° a 9.4°C) en el horno
de templado y de + 40° a 50°F (-j- 4.4° a 10CC) para temperaturas de
precalentamiento. Primero precalentar hasta 1400° a 1 500°F (760° a
816°C), después trasladar a un horno de sobrecalentamiento mantenido a una
temperatura de 2150° a2 250°F (1177° a 1232°C), cuando se usen baños
de sales neutras, la temperatura debe reducirse 25 °F (14°C) en relación
a las temperaturas del horno.
También pueden usarse los hornos antiguos llamados de operación ma¬
nual. Precalentar en una atmósfera reductora con 5% a 8% de CO; en el
sobrecalentamiento debe mantenerse una atmósfera reductora con 9% a 12%
de CO. Estas atmósferas han producido buenos resultados obteniéndose un
acero limpio, sin cubierta suave y con una dureza Rockwell C 64/5.
Si se siguen las normas usuales en el control de la temperatura y la
atmósfera, no debe haber problemas de descarburación.
Templar en aceite hasta ennegrecer (aproximadamente 1 000°F, 538°C)
y después enfriar al aire; se debe asegurar que las herramientas se enfríen por
debajo de 200°F (93°C) antes del revenido (deben enfriarse lo suficiente
para sujetarlas con la mano) . Los tamaños pequeños, es decir, menores de
1 plg (25.4 mm) de diámetro y secciones delgadas pueden templarse en aire
tranquilo. También es bastante aceptable templar en sal fundida a tempera¬
turas de 1 000° a 1100°F (538° a 593 °C), igualando durante 5 minutos por
pulgada enfriando seguidamente en aire.
Revenido. Asegurarse de que transcurra el tiempo suficiente para que
la herramienta alcance la temperatura apropiada y entonces empezar a contar
el tiempo. Las herramientas deben revenirse inmediatamente después de ter¬
minar el temple. Para obtener mejores resultados en la mayoría de las herra¬
mientas, se recomienda un intervalo de 1 025° a 1 050°F (552° a 566°C).
El efecto de las diferentes temperaturas de templado y revenido sobre la
dureza Rockwell se muestran en la tabla 12-27.
Para obtener una máxima tenacidad, templar de 2 000° a 2 100°F (1 093°
a 1 150°C) y revenir en el intervalo de 700° a 900°F (371° a 482°C).
Esto producirá una dureza Rockwell C-62, aproximadamente, con mayor
tenacidad (a temperatura ambiente) que con un revenido durante dos horas
de 1 050° a 1 100°F (566° a 593°C).
Muchos fabricantes de herramientas han hallado que para herramientas
de alta velocidad lo mejor es un doble revenido. Se revienen durante dos
horas a 1 050°F (566°C), se enfrian por debajo de la temperatura ambiente
y se vuelven a revenir por dos horas más a una temperatura ligeramente infe¬
rior (1000° a 1 025°F) (538° a 552°C). Este procedimiento produce la
mejor tenacidad con el máximo valor de la dureza.
TABLA 12-27. Efecto de la temperatura de temple y

revenido sobre la dureza.
(Valores promedio escala Rockwell C)
Temperatura de Temperatura de templado
revenido, dos Templado en aceite
horas a la
temperatura 2 150°F 2 200°F 2 275°F
°F C 1V77°C 1 204°C 1 246°C
Endurecido 65 65 64
300 149 64 6b 64
400 204 63 63 62
500 260 61 61 61
600 316 61 61 61
700 371 61 61 61
800 427 61 62 62
900 482 62 63 62
950 510 63 64 64
1 000 538 64 65 65
1 050 566 64 65 65
1 100 593 63 64 64
- 1 150 621 61 62 62
.
Propiedades mecánicas:
La determinación precisa de las propiedades mecánicas importantes de

los materiales, tales como resistencia máxima o resistencia al rayado, es ex¬
tremadamente difícil. No obstante, las siguientes curvas dan una idea de la
resistencia del acero rojo-desgaste cuando se trata adecuadamente y se reviene
por encima de 900°F (482°C).
560 T T T
520
1 I
. X 480
: a
a.
co
440
400 1 i. 1 1 i
68 66 64 62 60 58
DUREZA ROCKWELL C
Fig. 12-66. Resistencia de cedencia típica en compresión.
f
i
312
60 T T T i
40
I
S 20
0 I I 1 1 L
68 66 64 62 60 58
DUREZA -ROCKWELL C
Fig. 12-67. Prueba típica de impacto Izod sin ranurar.
68 T T
64
60
TEMPERATURA
J 1000 °F .
_
U 56 TEMPERATURA
i
LU i 1 100 °F
£
Q
O'
52
I
LU
Z
LU
48
<
u
TEMPERATURA
z
IU i 1 200 °F
< 44
LU
a:
D
40
36
32
j. 1
28
TEMPERATURA 200 400 600 800 1000 1200
AMBIENTE
Fig. 12-68. Dureza
TEMPERATURA DE PRUEBA —°E en caliente típica.

temperatura ambiente y la temperatura específica
elevada en la condición de recocido)
Temperatura ambiente
K
68°F a 20°C a 10*/°F
’
212 100 5.58 10.0
392 200 6.16 111
572 300 6.46 11.6
752 400 6.63 11.9
932 500 6.78 12.2
1112 600 6.83 12.3
1292 700 6.89 12.4
1382 750
1472 800
1562 850 6 98 12.6
"C *F TT
TEMPERATURA AUS7ENIZANTE
2250°
"T ip, T
300
A, =isao°f /
uoo t
\
/oo V
1200
600
1003
500
*
<
800
400
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300
200
400 — PUNTO CALCULADO
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> --
5
4 I
2
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0 Al ..I. ; 1 III A A LíI I 1 1 1 ni
~ -o 2 s s Sil Sil ¡I
IlEMPO EN SEGUNDOS
Fig. 12-69. Diagrama de transformación isotérmica,
?
13
Aceros de alta velocidad
Para conocer el origen del acero de alta velocidad uno debe rastrear
hasta 1868 cuando Robert Mushet encontró accidentalmente que la presencia
de cerca del 7.00% de tungsteno y 2.00% de manganeso en un acero de
herramienta al alto carbono causaba su endurecimiento por la simple acción
refrigerante del aire, desde la temperatura de endurecimiento. Cierto número
de aceros “tipo Mushet” de composición variable, llegó al mercado en los
años siguientes, vendido bajo nombres tales como acero de autoendurecimien-
to y endurecimiento al aire. Pero fue hasta 1894 que comprendió plenamente
la eficiencia del tungsteno y el cromo en aceros para herramientas, cuando
Taylor y White encontraron en Norteamérica que elevando la temperatura de
temple y aumentando el contenido de tungsteno, por encima del viejo acero
de Mushet, se podría producir una herramienta que se mantendría dura aun
cuando estuviera caliente hasta el rojo oscuro. Esto significaba que las veloci¬
dades de corte, que antiguamente estaban limitadas por el reblandecimiento
del filo de la herramienta tan pronto como empezaba a calentarse apreciable¬
mente, ahora podían aumentarse a valores antiguamente desconocidos. Y así
este nuevo y revolucionario producto se llamó acero de alia velocidad.
Entre el principio del siglo y el comienzo de la Segunda Guerra Mundial,
los progresos en los aceros de alta velocidad se centraron principalmente en
el ajuste del contenido del tungsteno y la proporción adecuada de otros ele¬
mentos de aleación, principalmente el cromo y el vanadio, dentro de la com¬
posición para obtener máxima tenacidad y eficiencia de corte. Para producir
los “aceros de super alta velocidad” se añadió cobalto a uno de los aceros de
composición estándar. Poco antes de la Segunda Guerra Mundial el tipo me¬
jor conocido y el más usado fue el “18-4-1” que contenía 18.00% de tungs¬
teno, 4.00% de cromo, 1.25% de vanadio y 0.70% de carbono.
Durante la Primera Guerra Mundial, el carácter estratégico y el alto
precio del tungsteno, importado en su mayor parte, se introdujeron necesaria¬
mente por el fabricante de acero y por el usuario. En consecuencia, durante
el período entre las dos guerras se inició la experimentación en varios lugares
314
Aceros de alta velocidad 315
;'
W '<;M
I
I /I
. >
*• - *5M3:
Usa j
Fig. 13-1. Aplicación típica de herramientas de acero de alta velocidad. Tor¬
neando acero de aleación con cortes interiores grandes.
sobre el uso del molibdeno como substituto del tungsteno, total o parcial¬
mente. Varios aceros de alta velocidad (molibdeno) fueron usados con éxito
en la producción de herramientas antes de que empezara la guerra, de manera
que cuando ésta estalló, el cambio del molibdeno en la producción de aceros
de alta velocidad fue muy rápida.
Si los años de guerra proporcionaron el terreno adecuado para producir
muchos tipos que permitieron a los fabricantes y a los usuarios a escoger los
más eficientes, no fue menor la oportunidad que se les dio después de la gue¬
rra para mejorar y refinar los tipos más prometedores. Así, al inicio de los
años de postguerra, se halla una variedad de tipos de acero de alta velocidad
en el mercado, pero sólo unos pocos aceptables. En este capítulo se intentará
tratar solamente con los tres tipos de aceros de alta velocidad y en detalle
con sólo uno de éstos, el tipo llamado 6-6-2 resistencia al desgaste al rojo
(rojo-desgaste).
COMPOSICION DE LOS ACEROS

AL MOLIBDENO Y AL TUNGSTENO
La composición de los tres tipos principales de aceros de alta velocidad men¬

cionados se muestran en la tabla 13-1. Puede ser interesante analizar estas
tres composiciones y aprender algo acerca de las razones de su comporta¬
miento; comenzaremos con el más antiguo de los tres.
Tungsteno. Ya se ha dicho (Capítulo 3) algo acerca de los efectos
de varios elementos en el acero. El tungsteno tiene el efecto de producir du¬
reza al rojo. Esto se logra por la formación de ciertos compuestos de carbono
(carburos); cuando están en solución en el tratamiento térmico llegan a ser
TABLA 13-1. Composición de los tres tipos de acero de alta velocidad

generalmente usados.
Molibdeno Molibdeno Tungsteno

alta velocidad alta velocidad alta velocidad
6-6-2 18-4-1
A.I.S.I.-M2* A.I.S.I.-M1 A.I.S.I.-T1
Carbono .82 .80 .72

Manganeso .25 .25
Silicio .25 .25
Cromo 4.25 3.75 4.00
Tungsteno 6.25 1.50 18.25
Vanadio 1.90 1.15 1.15
Molibdeno 5.00 8.75
* Como se explicó en los Capítulos 7 y 12 los números AISI son usados en el ramo
como un medio conveniente de identificación de los diferentes tipos de composiciones. A
fin de abreviar, frecuentemente serán usados estos números en el presente capítulo.
muy estables y resistentes a precipitarse de nuevo de la solución al calentarse

ésta a temperaturas tan altas como 1 100°F (598°C). Esta estabilidad se
obtiene, sin embargo, sólo a temperaturas altas como 2 350°F (1298°C).La
adición de 18.00% de tungsteno junto con cerca de 0.65% de carbono pro¬
porcionará bastante de este material de carburo para la estabilidad con un
considerable margen de reserva. Sin embargo, el tungsteno no es un elemento
que añada mucha capacidad de endurecimiento al acero y es, por lo tanto,
necesario añadir poder de endurecimiento. Este se obtiene agregando alrede¬
dor de 4.00% de cromo, el cual, incidentalmente, también contribuye a la
dureza al rojo. Ahora se tiene bastante acero de alta velocidad, se podría
aumentar considerablemente su resistencia al desgaste si fuera posible incre¬
mentar el carbono. Sin embargo, de hacerlo así desminuiría la tenacidad a
un grado tal que sería completamente perjudicial para la mayoría de las
herramientas. Por lo anterior, debe usarse un agente que mejore la tenacidad
y se encontró que con la adición de cerca del 1.00% de vanadio, el carbono
puede aumentarse de 0.70% a 0.75% con seguridad. El vanadio, como el
cromo, también añade algo de dureza al rojo. La composición resultante es
el 18-4-1 ó TI, la cual contiene los porcentajes necesarios de varios elemen¬
tos para producir la más deseable combinación de dureza al rojo, capacidad
de endurecimiento y resistencia al desgaste junto con un alto grado de
tenacidad.
Molibdeno. El molibdeno también posee la propiedad de impartir
dureza al rojo aunque difiere del tungsteno en este aspecto, por dos causas:
primera, forma más carburo por cada porciento añadido; y, segunda, estos
carburos son más fácilmente solubles a una temperatura más baja, con una
gran tendencia a precipitarse otra vez de la solución. Las ventajas de ambos
elementos se aprovechan mejor en una combinación de 6.25% de tungsteno
y 5.00% de molibdeno, que confiere el mismo grado de dureza al rojo que

un 18.00% de tungsteno. Con esta combinación hace falta algo más de car¬
bono para proveer resistencia al desgaste. Una adición de alrededor de 4.00%
de cromo proporciona capacidad de endurecimiento como en la composición
del TI, pero el vanadio se eleva a 1.90% para compensar el más alto carbono.
Por eso se ven las razones de la composición del 6-6-2 ó M2, el cual, como
el TI, combina lo más deseable de la dureza al rojo, capacidad de endureci¬
miento y resistencia al desgaste, con la adecuada tenacidad para herramientas
de corte.
En el desarrollo del tipo M2 se notará que el molibdeno reemplaza apro¬
ximadamente al doble de su peso del tungsteno, lo que parece aplicarse gene¬
ralmente a los aceros al molibdeno de alta velocidad. Por eso, si el contenido
de tungsteno se baja más, digamos el 1%, el molibdeno necesario sería pro¬
bablemente 17/2 ó 8.50%. La tabla 13-1 mostrará que el tipo MI concuerda
notablemente con estos porcentajes, el contenido real de estos y otros elemen¬
tos han sido ajustados por medio de experimentación como en el caso del M2.
Aun cuando los tres aceros enumerados en la tabla 13.1 difieren algo en
su respuesta al tratamiento térmico, la experiencia ha mostrado que con el
conocimiento actual y los equipos de tratamiento térmico actualmente existen¬
tes, todos ellos pueden manejarse para producir herramientas de calidad
igualmente elevada. La pregunta de qué acero usar en cualquier situación
particular se convierte, en muchos casos, en un factor económico. Sin embar¬
go, tomando en cuenta los principales factores de economía, disponibilidad
de existencias y la suficiencia del equipo de tratamiento térmico normal en el
taller, de las tres composiciones el 6-6-2 parece ser el más práctico. Es por
esta razón que se ha elegido, en este capítulo, tratar en primer lugar este acero.
No obstante, se presentarán datos sobre otros tipos cuando se considere útil
la comparación entre las propiedades de los tres aceros.
FABRICACION DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD

Fundición, trabajo en caliente y recocido. Si bien el asunto de pro¬
porcionar al acero de alta velocidad la composición, solidez y estructura es ne¬
tamente responsabilidad del fabricante, pueden ser útiles al usuario unos breves
comentarios sobre su fabricación. Ahora casi todos los aceros de alta veloci¬
dad se funden eléctricamente, usualmente en el horno de arco. Como los
aceros templados al aire, que se estudiarán en el Capítulo 15, el acero de alta
velocidad es altamente aleado y en tales aceros se requieren prácticas de
fusión especializadas para hacer estas aleaciones, plenamente efectivas. Por
lo tanto, todos los controles descritos en relación con el conjunto de aceros
templados al aire, descritos en el Capítulo 15 bajo el subtítulo de Aceros para
herramientas templados al aire, se aplican igualmente a la fabricación de aceros
de alta velocidad si se va a producir acero de primera clase. Esto implica una
selección cuidadosa de la materia prima, control químico en la operación de
fusión, y el uso de moldes y prácticas de forja especiales. Los tamaños ma¬
yores generalmente son producidos por refundición eléctrica con escoria,
ESR (electroslag remelting).
Como en los aceros templados en aire, una de las etapas vitales en la

manufactura de aceros de alta velocidad es la conversión del acero líquido
en un lingote uniforme. Cuando un lingote de alta velocidad se solidifica, los
constituyentes de carburo tienden a formar una estructura rígida tipo esque¬
leto y es importante que eso se minimice. Además, de cualquier modo estos
mismos constituyentes tienen una fuerte tendencia a acumularse en el eje del
lingote, particularmente en la parte superior. Si esto ocurre en el lingote,
perdura hasta el acabado de la barra, y ya que en muchos casos el centro de
la barra formará el filo cortante, es obvia la necesidad de evitar la segrega¬
ción. Esto puede obtenerse por medio de un cuidadoso control de las condi¬
ciones de vaciado, y el uso de un molde con una cabeza caliente acoplada,
como el ilustrado en la figura 1-29.
El desarrollo de la refundición eléctrica con escoria ha recorrido un lar¬
go camino hacia la eliminación de los problemas de- solidificación, especial¬
mente en los grandes tamaños; así, ahora es práctica común el uso del método
ESR en procesos cuando el producto final tiene más de 2 plg (50.8 mm) de
sección transversal.
Por causa de la rigidez general de la estructura del lingote, aun en el caso
de los lingotes refundidos, las primeras operaciones de trabajo en caliente en
el acero de alta velocidad se hacen en el martinete o en la prensa. El tamaño
del lingote se determina por el tamaño de la barra o forja terminadas y se
selecciona de manera que se dé suficiente trabajo en caliente para refinar
completamente la estructura general. El tocho que procede del martinete, o
de la prensa, se inspecciona y su superficie se prepara y entonces ya puede
ser forjado o laminado en barras.
Puesto que el acero de alta velocidad es evidentemente un acero de dure¬
za al rojo, todas las operaciones de trabajo en caliente son relativamente
difíciles y deben llevarse a cabo bajo cuidadoso control de temperatura. La
operación de recocido también debe realizarse cuidadosamente, con la ade¬
cuada supervisión de tiempo y temperatura. Puesto que ambas son operacio¬
nes que el metalurgista podría tener ocasión de usar en el curso de su trabajo
serán tratadas con mayor detalle.
Para propósitos normales, la mejor temperatura de forja para el M2 es
de 1950° a 2050°F (1074° a 1 130°C). Es recomendable un precalenta¬
miento antes de aumentar a altas temperaturas en el caso de secciones grandes.
Si el acero que se va a forjar está endurecido, como en el caso de una he¬
rramienta de torno que se va a trabajar, deberá ser recocido antes del
calentamiento para la forja. El tiempo de duración en el homo para una
buena forja es de importancia y generalmente una mayor duración a la tem¬
peratura de forja dará un trabajo más suave. El acero de alta velocidad no
debe forjarse después de que la temperatura es menor de 1 600°F (878°C),
es conveniente suspender el trabajo cuando la temperatura ha alcanzado cerca
de 1700°F (927°C) y recalentar si hace falta forjarla más. Los aceros de alta
velocidad con molibdeno tienen tendencia a descarburarse a las temperaturas
de forja, pero esto puede disminuirse, y al mismo tiempo reducir las pérdidas
por escamado, con una capa de bórax o una pintura de alta temperatura
como protección durante el calentamiento.
Como los aceros de alta velocidad son de templado en aire, es comple¬

tamente necesario un enfriamiento lento después de la forja. Si no se dispone
de un horno de enfriamiento se recomienda que las forjas se enfríen en ceni¬
zas secas, cal u otros materiales aislantes, pero no deben sacarse antes de
alcanzar una temperatura de aproximadamente 400°F (204°C). Este enfria¬
miento no se considera en absoluto como un recocido y sólo tiene el propósito
de evitar el agrietamiento durante el enfriamiento.
Cuando se desea la máxima suavidad, la mejor temperatura de recocido
está en el intervalo de 1550° a 1600°F (843° a 871°C). El acero debe
calentarse completamente a su temperatura y luego enfriarse lentamente en el
horno, a una razón de aproximadamente 20° a 30°F (11° a 17°C) por hora.
Aun cuando es necesario que el enfriamiento continúe hasta una temperatura
de alrededor de 1 300°F (704°C), usualmente es preferible enfriar a más
baja temperatura antes de sacar la carga del homo. La dureza del acero de
alta velocidad M2, recocido adecuadamente, debe ser de 212 a 235 Brinell.
Maquinado de herramienta. Puede ser bueno señalar aquí algunos
escollos en el maquinado de las herramientas de alta velocidad que afecten
su servicio óptimo. El primero tiene que ver con la descarburación de la barra
o “descortezamiento”.
La mayoría de las fábricas de acero de alta velocidad proveen la mayor
parte de sus tamaños redondos en barras en las que las superficies han sido
removidas, ya sea por esmerilado o por torneado y esmerilado. Sin embargo,
otras formas como las rectangulares y cuadradas, no se abastecen usualmente
en esta condición, y consecuentemente estas barras, tal como se reciben de
las fábricas, tienen una película delgada de superficie descarburada, que debe
eliminarse completamente a fin de obtener una herramienta funcional. Aunque
puede dejarse algo de esta cáscara únicamente sobre partes de la herramienta
que no estén en la zona de corte, su presencia aún ahí es objetable, puesto
que tiende a causar distorsión o aun agrietamiento durante el templado, cuya
cara se ha eliminado solamente en tres lados, es muy probable que deje de ser
recta. Frecuentemente bastan esfuerzos superficiales debidos a la presencia de
esta cáscara para provocar rupturas durante el temple. Las secciones cuadra¬
das y rectangulares pueden solicitarse a la fábrica “libres de descarburación”
cuando así se desee.
Los bordes filosos y ángulos agudos siempre son peligrosos y donde quie¬
ra que sea posible deben evitarse. Las marcas profundas de estampado o
marcas del punzón que no se han suprimido completamente también presen¬
tan puntos para la iniciación de fallas y deben ser evitadas. Si al hacer la
herramienta se introducen excesivos esfuerzos de maquinado pueden elimi¬
narse recociendo a una temperatura de 1 250°F (677°C). La ausencia de
descarburación, o cáscara, y de esfuerzos son mucho pedir en el maquinado
de la herramienta, y cuando estos deseos se cumplan, el templador encontrará
el mínimo riesgo en el temple de la herramienta.
Mecanismo de templado. Para la mejor comprensión del siguiente
análisis se verá qué pasa con el acero de alta velocidad cuando se le somete
a un ciclo de templado.
Durante el calentamiento, ningún cambio tiene lugar hasta que se alean-
za la temperatura crítica alrededor de 1 530°F (832°C). En este punto

ocurren cosas importantes. La matriz recristaliza y llega a ser no magnética.
A la forma no magnética del hierro se le ha dado el nombre de austenita.
No hay ninguna razón o misterio en este nombre como no lo hay en llamar
a una solución de agua con sal “salmuera”. Es solamente un nombre. Una
segunda cosa importante que sucede es que el carburo empieza a formarse
en la solución, y todavía una tercera cosa es que el acero, que hasta esta
etapa se ha dilatado constantemente con el calentamiento, súbitamente se
contrae.
Si se estuviera endureciendo una pieza de acero al carbono, ahora se
calentaría hasta alrededor de 100°F (56°C) por encima de la temperatura
crítica y se templaría. Haciendo esto, se habría cumplido lo deseado, es decir,
el templado total del acero. Sin embargo, en el caso de un acero de alta
velocidad, no sólo se desea endurecerlo sino también darle dureza al rojo,
lo que se obtiene disolviendo y manteniendo en solución la mayor cantidad
posible de carburo. Para cumplir con esto es necesario calentar a una tempe¬
ratura mucho mayor, casi de 1 000CF (538°C) por encima de la crítica. Sin
embargo, es importante no calentar demasiado, puesto que si el acero se
sobrecalienta, los granos de austenita crecerán en tamaño y causarán fragili¬
dad en la herramienta terminada. La temperatura adecuada es la que man¬
tiene en la solución la máxima cantidad de carburo con la mínima cantidad
de grano crecido.
En este estado se tiene una matriz de austenita conteniendo en solución
una gran cantidad de carburos e incrustada en ella una considerable cantidad
de carburos no disueltos. El próximo paso del ciclo es enfriar esto a una velo¬
cidad mayor que su velocidad crítica de temple a fin de endurecerlo. La
velocidad crítica de temple del acero de alta velocidad M2 es tal que todos
los tamaños pueden templarse en aceite y los tamaños de aproximadamente 1
plg (25.4 mm) de sección o menor pueden templarse en aire. También debe
destacarse, por su interés práctico, que casi todos los tamaños pueden endu¬
recerse por templado en un baño de sal de composición apropiada mantenien¬
do entro 1 000° y 1 110°F (538° y 593°C), este método se ha llegado a
usar ampliamente.1
Si la herramienta se va a templar en aceite, es recomendable sacarla del
aceite tan pronto se estime que ha alcanzado una temperatura de alrededor
de 1 000°F (538°C) o si aparece negra a la vista bajo luz amortiguada. Con
esto se reducirá el riesgo de agrietamiento en el temple. El temple se analizará
en mayor detalle posteriormente en este capítulo.
La temperatura de “barrera” correspondiente a la rodilla de la curva S
es cerca de 1 300°F (710°C). Consecuentemente, se enfría pasando de
1 300°F (710°C) por uno de los medios descritos anteriormente, y entrando
a la zona indefinida de temperaturas en la que el acero parece endurecerse,
1 El límite exacto de los tamaños que pueden templarse con éxito por este método,
dependerá no sólo del tamaño mismo, sino también de la relación del volumen de la
pieza al volumen del baño de sal.
En el Capítulo 1 se hallará un examen de los diferentes constituyentes metalográficos.
pero que aún no lo ha hecho a través de la transformación. En esta zona es

dúctil y puede ser doblado o enderezado porque está todavía grandemente
austenizado. En el posterior enfriamiento no ocurre ningún cambio apreciable
hasta que se alcanzan cerca de 430°F (223°C). En este punto la matriz de
austenita comienza a cambiar o a transformarse rápidamente en “martensita”,
constituyente duro en forma de aguja. Este cambio continúa a medida que la
temperatura baja, acompañado por una expansión del acero. Cuando el acero
ha alcanzado la temperatura ambiente, cerca de 80% de austenita se ha trans¬
formado en martensita, así que si se para el enfriamiento en ese punto, como
es usual, todavía estará presente cerca del 20% de austenita retenida; el resul¬
tado será una dureza Rockwell 65.
Mecanismo de revenido. Si se recalienta ahora la estructura endurecida
hasta una serie de temperaturas y se enfría de nuevo hasta la temperatura am¬
biente ocurre una ligera y progresiva disminución de la dureza, cuando la tem¬
peratura de recalentamiento se incrementa a cerca de 650°F (346°C), donde
la dureza ha disminuido a cerca de C-62. Esto se debe principalmente al re¬
venido de parte de la martensita. Si se reviene por encima de 800°F (430°C)
se halla que la dureza máxima del acero aumenta de nuevo, hasta una tem¬
peratura de revenido de alrededor de 1 025°F (550°C). Este endurecimiento
secundario, como se le llama, resulta del hecho de que la austenita retenida,
que originalmente quedó sin transformar, ahora se transforma en martensita.
El revenido arriba de 1050°F (570°C) producirá un ablandamiento debido
a la rápida precipitación del carburo en solución. Nótese que la secuencia de
etapas en el revenido es primero para revenir la martensita presente, y luego
para transformar la austenita retenida y formar más martensita. Es obvio,
por lo tanto, que ésta nueva martensita, que en realidad no se forma hasta
enfriar 450°F (234°C) por debajo de la temperatura de revenido, no obtiene
el beneficio de la operación de revenido simplemente por este solo calenta¬
miento a 1 025°F (556°C). A fin de revenir la nueva martensita es necesario
volver a enfriar aproximadamente a la temperatura ambiente y de nuevo re¬
calentar de 1000° a 1025°F (542° a 556°C) y otra vez enfriar hasta la
temperatura ambiente. Esto explica por qué se recomienda con frecuencia el
doble revenido.
En la exposición anterior se siguió un ciclo de operaciones recomendado.
Veamos qué pasaría si no se siguen las recomendaciones al pie de la letra.
Suponiendo que en lugar de enfriar a la temperatura ambiente se saca el acero
del baño de temple a 500°F (262°C) y se pone directamente a revenir. Es
obvio que, puesto que no ha habido oportunidad para transformar la auste¬
nita, pasará al baño de revenido sin haber endurecido el acero. El calenta¬
miento a la temperatura de revenido de 1 025 °F (556°C) sería simplemente
“repetición de movimientos”, ya que el acero nunca endurecería realmente
hasta que fuera finalmente enfriado a la temperatura ambiente. Pero en este
caso habría endurecido pero todavía sin revenir. Si la interrupción en el temple
se hiciera a una temperatura más baja, tal como 250°F (122°C), a la cual
parte de la austenita se habría transformado en martensita, sólo esa parte
se habría revenido en el recalentamiento y el resultado sería una estructura
mixta de martensita revenida y sin revenir. Tales estructuras tienden a ser
completamente frágiles. Ahora resulta evidente la necesidad del enfriamiento

de las herramientas hasta cerca de la temperatura ambiente antes del revenido.
Mecanismo del tratamiento frío. Suponiendo que en lugar de un sim¬
ple templado a la temperatura ambiente en la forma usual, se continúa el
enfriamiento con algún otro agente, como el hielo seco. En ese caso la aus-
tenita podría continuar transformándose, si el acero se enfriara a — 160°F
( — 106°C) se trasformaría prácticamente toda en martensita y entonces no ha¬
bría austenita retenida. Sin embargo, al mismo tiempo se desarrollarían con¬
siderables esfuerzos internos que combinados con las pérdidas del “efecto de
amortiguamiento”, de la austeriita retenida, harían este procedimiento peligro¬
so. El tratamiento frío o congelación profunda se practica para ayudar a la
transformación de la austenita pero usualmente se aplica después de un reve¬
nido preliminar a fin de evitar estos riesgos.
Equipo de templado y revenido. Ahora se llega al problema práctico
del endurecimiento de las herramientas de acero de alta velocidad. Llevándo¬
las a través del ciclo necesario de temperaturas a las velocidades apropiadas
y haciendo esto sin dañar la superficie. Esto requerirá de hornos especial¬
mente equipados; parece apropiado analizar esto primero.
Actualmente casi un 80% de las herramientas de alta velocidad se en¬
durecen en baños de sal. Del resto, la mayoría está siendo endurecida en
hornos de atmósfera controlada y sólo unas pocas se endurecen en bloques
carbonosos. Dadas las especialmente altas temperaturas utilizadas es común
usar 2 hornos, uno a baja temperatura para el precalentamiento (cerca de
1 500°F ó 822°C) y otro de alta temperatura para sobrecalentamiento. Por
lo tanto, cualquier estudio del equipo debe incluir a ambos.
Los baños de sal funcionan mejor bajo operación continua, y pueden
usarse muy eficientemente donde hay un flujo permanente de herramientas
de alta velocidad para endurecer. Los baños tienen la ventaja de un control
preciso de temperatura y tiempo, y una protección de la superficie de cualquier
escamado o descarburación. Un procedimiento común es usar tres baños: uno
para precalentado operando aproximadamente a 1 500°F (822°C);el segun¬
do para sobrecalentado hasta cerca de 2 275°F (1256°C); y el tercero para
temple manteniéndose aproximadamente de 1 000° a 1 100°F (542° a
598°C). Generalmente se usan crisoles de cerámica, y el crisol de alta tem¬
peratura es preferible calentarlo con electrocodos internos. La selección de
las sales dependerá en cierta forma de las necesidades específicas, pero deben
mencionarse algunas consideraciones generales. La sal seleccionada deberá
permanecer fluida a la temperatura de operación del crisol, no deberá alterar
químicamente la superficie del acero, y deberá poderse enjuagar fácilmente
de la pieza tratada. La composición de los dos últimos baños en las líneas
deberá ser tal que el sobrante pueda ser corregido.
El baño de precalentamiento es usualmente una combinación de sodio,
potasio y cloruro de bario. El baño de alta temperatura es usualmente cloru¬
ro de bario, algunas veces con un pequeño porcentaje de cloruro de sodio.
La sal de templado es generalmente una combinación de cloruro y carbonato
de sodio. Algunas veces se añade una pequeña cantidad de cianuro para dar
una pequeña película de carburación.
El cuidado apropiado de los baños de sal es sumamente importante.

Estos deben mantenerse neutros e inertes a la superficie del acero, y no deben
carburar ni descarburar. Para evitar la acumulación indebida de óxidos, el
baño debe ser rectificado periódicamente por la inserción de una varilla de
carbono, o por la adición de ciertos agentes tales como el silicio, cloruro
de metilo o cianuro.
Los hornos de atmósfera controlada usualmente se calientan ya sea
eléctricamente o por tubos radiantes. Los gases usados para controlar la
atmósfera se generan comúnmente fuera de los hornos en una unidad separada
y luego se introducen en el horno. Uno de los métodos para generar un gas
adecuado es la “destilación” de varias combinaciones de gas natural y aire a
una temperatura elevada, produciendo lo que se llama un gas “endotérmico”.
El gas obtenido es una combinación de monóxido de carbono (CO), Hidró¬
geno (IL) y Nitrógeno (N2). Dicho gas será neutral al acero siempre que no
haya dióxido de carbono (C02) y vapor de agua. La presencia de éstos en el
gas causará descarburación y pueden detectarse con instrumentos apropiados
para determinar el “punto de rocío”. Esté tema se analiza más ampliamente
en el Capítulo 20.
Los bloques carbonosos proporcionan un- medio conveniente de evitar
la descarburación y el escamado cuando no se dispone de baños de sal u
hornos de atmósfera controlada. Estos son simplemente bloques de carbono
que han sido ahuecados para formar la cámara en donde se colocan las herra¬
mientas. Cuando estos bloques se calientan a las temperaturas de endureci¬
miento de los aceros de alta velocidad en hornos apropiados, se genera auto¬
máticamente una atmósfera con alto contenido de CO en la cámara como una
protección durante el calentamiento de la herramienta.
El acero de alta velocidad puede ser revenido ya sea en un baño de sal,
usando una de las mezclas de baja temperatura o en un horno de cámara. En
el segundo caso éste debe ser del tipo de atmósfera circulante para mejorar
la velocidad de operación y la uniformidad de la temperatura.
Operaciones de endurecimiento y revenido. Las opiniones difieren
acerca de la temperatura adecuada para el precalentamiento del acero de alta
velocidad; algunos recomiendan calentar por debajo del punto crítico, otros
en el crítico y algunos por encima del crítico; estos últimos aducen las venta¬
jas de menor sobrecalentamiento y consecuentemente menor peligro para las
secciones ligeras en el elevado calor del horno. Obviamente tales problemas
no son tan importantes en el templado o endurecimiento en baño de sal, pero
en los hornos abiertos es importante evitar tanto descarburación como el
escamado y se justifica cualquier temperatura de precalentado que lo consiga
bajo las limitaciones particulares del horno. Sin embargo, la atmósfera debe
ser reductora1 y debe circular libremente alrededor del trabajo. Las atmósfe¬
ras reductoras tienen la ventaja de no escamar o descarburar las herramientas
a las temperaturas de precalentamiento. La temperatura de precalentamiento
comúnmente recomendada para M2 es de 1475° a 1 500°F (808° a 822°C).
1
Si se usa un horno del tipo de cortina de gas controlado manualmente, será prefe¬
rible una atmósfera de 5% a 8% de CO.
El tiempo de precalentado sólo necesita ser suficiente para calentar unifor¬

memente la herramienta a esa temperatura.
La temperatura de sobrecalentamiento para el acero de alta velocidad
M2 está en el intervalo de 2150° a 2 275CF (1 186° a 1 256°C). La exactitud
en la temperatura tiene gran influencia en la dureza, la dureza al rojo, la
tenacidad y el tamaño del grano; en la práctica la temperatura seleccionada
es aquella que dé la más favorable combinación de estas propiedades a la
herramienta bajo condiciones particulares. A causa de este hecho es comple¬
tamente necesario que, en este punto, se vea con gran detalle el efecto de la
temperatura de endurecimiento en las diferentes propiedades. Sin embargo,
antes de esto, es importante hacer notar la diferencia entre el calentamiento
en baño de sal y el calentamiento en un horno de atmósfera, señalando que en
el primero es por contacto directo y en el último por radiación. Como
resultado de esto y del hecho que las herramientas no son remojadas en el
horno abierto, sino simplemente llevadas a la temperatura, la temperatura
observada en un horno será mayor que la de un crisol del baño de sal. La
experiencia ha mostrado que esta diferencia es de alrededor de 25 °F (14°C),
así que las temperaturas observadas recomendadas para endurecimiento en
baño de sal son usualmente de 25°F ( 14°C) más bajas que en el horno,
Para evitar confusiones en este punto, todas las temperaturas a las que se haga
referencia en este capítulo se aplican al templado o endurecimiento en horno.
La figura 13-2 muestra gráficamente la dureza del acero de alta veloci¬
dad M2, templado a dos temperaturas, una en la parte superior del intervalo,
la otra en la parte inferior, y luego revenido a varias temperaturas.
Nótese particularmente el efecto del “endurecimiento” y cómo se incre¬
menta cuando la temperatura de temple se eleva. Esto está de acuerdo con el
anterior análisis y su causa es la gran cantidad de austenita retenida resultado
de un alto temple y la consecuencia de una mayor cantidad de martensita
formada durante el revenido.
Es interesante que la dureza al rojo también se incrementa con la mayor
temperatura de endurecimiento. Por ejemplo, la dureza Brinell en caliente
66
l> 64 3000°o0 / s
3 % °<*
:
62
X %
2 60
58
TEMPLADO EN ACEITE A 2150°F ooooo %
“ TEMPLADO EN ACEITE A 2 250°F •*•••
56
.
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
TEMPLADO
TEMPERATURA DE REVENIDO °F
Fig. 13-2. Efecto de la temperatura de temple y revenido sobre la dureza
del acero de alta velocidad M2.
Aceros de aha velocidad 325
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Fig. 13-3. Microestnictura de Fig. 13-4. Microestructura de
un acero de alta velocidad M2 en¬ un acero de alta velocidad M2 en¬
durecido a 2000°F (1102°C) durecido a 2 150°F (1186°C)
1000 X. 1000 X.
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Fig. 13-5. Microestructura de
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Fig. 13-6. Microestructura de
un acero de alta velocidad M2 en¬ un acero de alta velocidad M2 en¬
durecido a 2250°F (1242°C) durecido a 2 350°F (1298°C)
1000 X. 1000 X.
del acero M2 probada a 1 200°F y endurecido desde 2150°F (1186°C) es de

348, pero cuando se endurece desde 2250°F (1242°C) alcanza 399.
Estos resultados indican claramente que son preferibles las mayores
temperaturas de temple, desde el punto de vista de la dureza y la dureza al
rojo; si éstas fueran las únicas consideraciones, las instrucciones podrían
leerse como “Caliente a la mayor temperatura posible”. Pero existe otro
factor a considerar, y es de notable importancia, en lo que a herramientas de
corte se refiere; es la tenacidad. La tenacidad está controlada tanto por el
tamaño de grano del acero, como resultado de la temperatura de endureci¬
miento usada como por la temperatura de revenido. La segunda debe ser
bajo el tema de revenido, por lo que su estudio se reserva para dicha sección.
Con referencia al tamaño de grano en las figuras 13-6, inclusive se muestra
una serie de fotografías de estructuras amplificadas 1 000 veces del acero M2
endurecido a diferentes temperaturas desde 2000° a 2 350°F (1102° a
1298°C) y no revenidos. Obsérvense los siguientes aspectos de estas estruc¬
turas:
1. Con incrementos en la temperatura de temple, habrá más y más

carburos disueltos en el material que rodea al grano. Así disueltos comunican
al acero su dureza, resistencia al desgaste y capacidad para soportar sin ablan¬
damiento el calor generado en el corte.
2. Con más altas temperaturas de temple, los carburos pierden su re¬
dondez y llegan a ser de forma algo más angular. Este incremento en angula-
ridad a alrededor de 2250°F (1242°C) está asociado con una pérdida de
tenacidad. Esto denota un aumento de la fragilidad en el acero, con una
mayor tendencia a desmoronarse los filos finos de corte.
3. Con mayores temperaturas de endurecimiento, el tamaño del grano
aumenta. A 2150°F (1 186°C) los límites de grano comienzan a ser visibles
los (bordes de los granos son evidentes por las líneas sólidas negras en las
fotografías). A 2250°F (1242°C) están claramente definidas. A 2350°F
(1298°C) han llegado a ser muy grandes y vastas. Cuando el tamaño
del grano aumenta, la tensión con la cual está interconectado con los gra¬
nos vecinos se reduce, en parte como resultado de la formación de un consti¬
tuyente en los límites del grano. Así, el llamado crecimiento del grano esta
asociado con una reducción en la tenacidad del acero. La fragilidad aumenta,
y los filos de corte muestran una creciente tendencia al desmoronamiento.
Esta tendencia llega a ser suficientemente marcada para causar problemas
en las herramientas, sobre todo en herramientas con filos agudos, endurecidas
a temperaturas por encima de 2 250°F (1242°C).
Con frecuencia, es más conveniente tener algunas medidas cuantitativas

del tamaño del grano del acero de alta velocidad que simplemente comparar¬
las con las microfotografías reales. Estas medidas se pueden obtener contando
el número de granos cortados o interceptados, “intercept grain count”. En
este método de clasificación de tamaño de grano se proyecta una imagen de
una sección amplificada sobre el campo de un microscopio que amplifique

1000 veces, y se cuenta el número de granos cortados, o interceptados, por
una línea de 5 plg (12.7 cm) de longitud dibujada al azar a través del campo.
Se toma un número suficiente de tales campos para obtener una muestra
confiable. El porcentaje del número de granos cortados por esta línea de 5
plg (12.7 cm) se toma como el número de grano. Por ejemplo, si el número
de granos cortados es 10, el tamaño de grano se clasifica como 10. Si se
cortan 12 granos, el tamaño de grano se clasifica como 12. En el acero de
alta velocidad si el número del grano es de 6 a 8, se considera un grano vasto,
de 8 a 12 es normal, y 12 ó más se considera grano fino. En la figura 13-5
la sección de acero de alta velocidad M2 templado a 2250°F (1242°C)
muestra un tamaño de grano de aproximadamente 10.
Resumen de los efectos de la temperatura de temple, un incremento en
la temperatura de temple permitirá:
1. Aumentar la dureza de la herramienta después del revenido

2. Aumentar su temperatura permisible de revenido
3. Aumentar su dureza al rojo o resistencia al calor generado en el
corte
4. Aumentar su resistencia al desgaste
Pero cualquier crecimiento apreciable del grano causará:
1. Disminución de su tenacidad
2. Disminución de la resistencia de la herramienta a desmoronarse en
los filos de corte
3. Se asociará con el aumento de escamas en el templado
Por lo tanto, para herramientas multipuntas, donde la tenacidad y agudeza

en el filo de corte son esenciales, son necesarias temperaturas que aseguren
una estructura de grano fino. Sin embargo, en lo que se refiere a herramientas
toscas, como las herramientas pesadas de torno o cepillo, pueden ser endure¬
cidas a temperaturas más altas, puesto que el requisito principal aquí es la
dureza al rojo, y la tenacidad y la agudeza del filo de corte no son tan
importantes.
La duración del tiempo de sobrecalentado debe ser exactamente la su¬
ficiente para asegurar que las herramientas estén totalmente calientes antes
de templarse. En el caso de que las herramientas tengan un cuerpo pesado
y relativamente ligeros filos de corte o proyecciones, dientes, no es buena
práctica templar antes que el cuerpo de la herramienta haya alcanzado la tem¬
peratura del diente. Solamente es necesario suficiente tiempo para asegurar
que la herramienta se caliente uniformemente, y cualquier tiempo adicional
de remojo en el horno no será benéfico.
Antes se creía que remojando el acero de alta velocidad a la temperatura
de sobrecalentamiento no sólo se dañaba la superficie sino también se causaba
un rápido crecimiento en el tamaño de grano. Como resultado de esto, fue

práctica casi universal remojar el acero de alta velocidad el menor tiempo
posible, de manera que en muchos casos este tiempo no era suficiente para
lograr un calentamiento uniforme, por temor a que los filos de corte pudieran
alcanzar un pequeño remojo y consecuentemente llegar a ser frágiles. Se ha
supuesto que los tratamientos térmicos de las herramientas de alta velocidad
están limitados realmente por dos “barreras”. La “barrera de la temperatura”
a 2250°F (1 242°C) en el caso del tipo M2 representa la mayor temperatu¬
ra a la cual el acero puede calentarse sin peligro de crecimiento del grano. Se
podría calentar más de buena gana para conseguir mayor eficiencia de corte,
por lo que se trabaja tan cerca de la barrera de la temperatura como sea
posible. La otra es la “barrera del tiempo”, la cual representa el tiempo mínimo
indispensable para calentar la herramienta hasta la temperatura, más allá
del cual, representa tiempo de remojo. Se pensaba que del otro lado de esta
“barrera de tiempo” se desarrollaría el crecimiento del grano, así que era
común trabajar en la esquina superior derecha de las barreras imaginarias,
obteniendo así la mejor eficiencia de corte con el tamaño más pequeño de
grano.
La suposición de que esta “barrera de tiempo” no debe ser cruzada,
llevó a investigar totalmente el efecto del tiempo de remojo en el acero de
alta velocidad. En nuestra investigación verificada por autoridades indepen¬
dientes externas, mostró que sólo un continuo y largo remojo causa un creci¬
miento de grano en el transcurso del tiempo. Contra las creencias aceptadas,
tal crecimiento no es rápido y se puede asegurar que durante el tiempo que
toma elevar las secciones gruesas de una herramienta hasta el calentamiento,
el aumento en el tamaño del grano que ocurre en las secciones delgadas o en
los filos de corte de la herramienta será despreciable. Esta aseveración es
verdadera aun para herramientas completamente mal balanceadas.
Efectos de la atmósfera del homo. Ahora se llega a una de las causas
más importantes del éxito en el endurecimiento del acero de alta velocidad
en hornos, el de la atmósfera del homo.
Muchas herramientas no son mejores que sus superficies, ya que es la
superficie del meta] la que hace el corte, si la atmósfera del horno es la que
echa a perder generalmente la superficie, como consecuencia echará a perder
completamente la herramienta. Por esto es esencial para el templador conocer
los efectos de la atmósfera.
En el enfoque de este tema, será provechoso de nuevo reunir algunas
evidencias de las estructuras como aparecen bajo el microscopio. Si se endu¬
rece una pieza de acero de alta velocidad M2 en aceite a 2225°F (1228°C)
y se examinan las estructuras ya “templadas” se verá la conocida estructura
granular, mostrada en la figura 13-7. Después que el acero es revenido entre
1 000° a 1 100°F (542 a 598°C) su estructura aparece como en la figura
13-8. Se verá que el acero después del revenido se aprecia bastante obscuro
y que los límites de grano son prácticamente invisibles. Las partículas blancas
de carburos de tungsteno no disueltos resaltan en relieve.
En ambas figuras, las micrografías han sido tomadas cerca de un filo
donde es visible la superficie original endurecida, esta superficie está a lo
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Fig. 13-7. Templado. Fig. 13-8. Templado y reveni¬
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Figs. 13-7 y 13-8. Secciones de superficie de acero de alta velocidad M2

tratado en aceite a 2225°F (1228°C) en una atmósfera apropiada 1000 X.
largo del lado derecho de la sección. Obsérvese que la superficie del acero es
perfectamente normal, sin carburación ni descarburación.
Una superficie carburada de acero de alta velocidad M2 endurecido se
ilustra en las figuras 13-9 y 13-10. En la condición “de templado” no hay
nada extraño en la estructura. Sin embargo, después del revenido a 1 025 °F
(556°C) se hace visible una estructura peculiar como de agujas inmediata¬
mente bajo la superficie. De esas ilustraciones es evidente que las superficies
carburadas deben ser estudiadas después del revenido.
En la figura 13-11 se muestra una superficie descarburada cuando sólo
se ha “templado” y en la figura 13-12 después de revenida a 1025°F
(556°C).
Estas ilustraciones sirven para mostrar gráficamente los posibles efectos
superficiales en los aceros de alta velocidad como resultado del calentamiento
para el endurecimiento. La condición mostrada en la figura 13-7 y 13-8 es
lo más deseable. Para algunas aplicaciones de herramienta es conveniente una
superficie ligeramente carburada y, en tales casos, la condición mostrada en
las figuras 13-9 y 13-10 podría considerarse satisfactoria. Por supuesto, la
condición mostrada en las figuras 13-11 y 13-12 deben evitarse en todas las
circunstancias.
La condición mostrada en las figuras 13-7 y 13-8 pueden obtenerse en
el acero de alta velocidad M2 por los dos métodos de calentamiento general¬
mente recomendados, en baños de sal y en hornos de atmósfera controlada.
Los baños de sal ya han sido examinados en este capítulo, y proveen un
medio de endurecimiento de las herramientas, libre no solamente de descarbu¬
ración, sino también de escamas. La única precaución necesaria es que sean
debidamente rectificadas.
Los hornos de atmósfera controlada se examinan en el Capítulo 20, y el
control adecuado de las atmósferas generales por medio de las determina-
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Figs. 13-9 y 13-10. Secciones de superficie de acero de alta velocidad M2

tratado en aceite a 2225°F (1228°C) mostrando la superficie carburada.
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Fig. 13-11. Templado. Fig. 13-12. Templado y reveni¬
doa 1025°F (556°C).
Figs. 13-11 y 13-12. Secciones de superficie de acero de alta velocidad M2,

tratado en aceite a 2225°F (1228°C) mostrando la superficie descarburada
1000 X.
clones del punto de rocío, se explica con algún detalle. El acero de alta velo¬
cidad M2 puede endurecerse libre de escamas y de descarburación en una
atmósfera endotérmica generada a partir de gas natural, como se explicó en
ese capítulo, cuando el contenido de humedad se mantiene en un punto de
rocío de 13 °F (— 10.6°C) para un equilibrio exacto, y en un intervalo per¬
misible de 5o a 15°F (— 15.1° a — 9.5°C). Se notará que éste es bastante
bajo cuando se compara con el del otro conjunto clasificado de aceros, indi¬
cando la necesidad de una atmósfera reductora muy seca.
Temple. Los principios del temple se analizaron al principio de este

capítulo, donde se observó que el primer paso es el enfriamiento a través de
la barrera de temperatura de 1 300°F (710°C) a una velocidad suficiente
para asegurar el máximo endurecimiento. Excepto para secciones menores de
una pulgada (25.4 mm) que se pueden templar al aire, el acero de alta velo¬
cidad M2 se templa en aceite o en un baño caliente. El punto martensítico,
que es la temperatura a la cual la austenita empieza a transformarse en mar-
tensita en el enfriamiento, es de alrededor de 430°F (223°C).
Estos factores dan origen a los cuatro tipos de temple posibles:
1. Templado en aceite hasta cerca de la temperatura ambiente.

2. Enfriado al aire hasta cerca de la temperatura ambiente en tamaños
pequeños.
3. Templado en aceite hasta el negro y luego enfriado al aire.
4. Templado en un baño líquido mantenido entre 1 000 y 1 100°F
(542° y 593°C), durante el tiempo suficiente para igualar, luego enfriado MI
aire o aceite hasta cerca de la temperatura ambiente.
El temple directo en aceite hasta cerca de la temperatura ambiente tiene

la ventaja de la simplicidad. Por el otro lado, da lugar al desarrollo de mayores
esfuerzos internos y, en consecuencia, a un mayor peligro de agrietamiento y
distorsión. Particularmente, las herramientas intrincadas y las largas y delga¬
das, requieren precisión y es preferible cierto retraso en el temple.
El enfriamiento en aire hasta cerca de la temperatura ambiente evita
muchos de los esfuerzos peligrosos y, metalúrgicamente, es el tipo más desea¬
ble de temple. Sin embargo tiene la desventaja de que la escama producida
durante el enfriamiento no se elimina como en el temple en aceite y, por lo
tanto, se presenta el problema de la limpieza. Como se ha dicho, sus aplica¬
ciones se limitan a tamaños pequeños.
El temple en aceite hasta que se ve negro seguido de enfriamiento al
aire se utiliza ampliamente. Para que la operación resulte completamente
afortunada debe ser cronometrada para cada tamaño de herramienta, de
forma que pueda regularse la temperatura a la que la herramienta deja el
templado. Tiene la ventaja de que “suelta” la escama durante el temple. Tiene
la segunda ventaja de que permite una cierta rectificación justo después de
que la herramienta se saca del baño en aceite. En esta etapa el acero todavía
es relativamente suave, y las operaciones de enderezado pueden continuarse
hasta los 600°F (318°C). La tercera ventaja es, por supuesto, que el cam-
bio de la martensita, que empieza a los 430°F (223°C), ocurre lentamente y
consecuentemente está acompañado por la mínima cantidad de esfuerzos.
El templado en un baño líquido seguido por un enfriamiento al aire tiene
todas las ventajas del método anterior con la ventaja adicional de un control
más preciso de la temperatura. Este método se usa umversalmente cuando el
calentamiento se hace en baños de sal, ya que se adapta perfectamente al
equipo. Uno de los primeros métodos de temple interrumpido fue templar en
un horno con plomo fundido mantenido alrededor de 1 000°F (542°C) y aún
se emplea en algunos talleres de temple.
La elección del método adecuado depende del tipo de herramienta y del

equipo disponible. Teniendo en cuenta únicamente que la velocidad crítica de
temple se excede en el enfriamiento; el método en sí no tendrá efecto en la
dureza final ni en el tamaño de grano. Sin embargo, la única precaución
necesaria en todos los métodos es asegurarse de que las herramientas hayan
alcanzado alrededor de 150°F (66°C) antes de enviarlas a la operación de
revenido.
Revenido. Tanto en hornos de cámara como en baños líquidos se puede
revenir el acero de alta velocidad. Los requisitos importantes son que sean
capaces de alcanzar y mantener con precisión temperaturas hasta de 1100°F
(598°C). Si se usan los hornos son preferibles los que tienen atmósfera
circulante, ya que el calentamiento será rápido y uniforme. Los baños líquidos
pueden ser de sal o de ollas de plomo. Calientan muy rápidamente y conse¬
cuentemente las herramientas deben ser precalentadas definitivamente; de
otra manera la expansión súbita que se produce dentro del baño de revenido
puede provocar ruptura.
Ya se ha examinado el mecanismo de revenido (bajo el epígrafe, Meca¬
nismos de templado, al principio de este capítulo), y se han indicado los di¬
versos cambios estructurales del acero, a medida que la temperatura de reve¬
nido aumenta hasta 1 100°F (598°C). La variación de la dureza que
acompaña a estos cambios estructurales resulta evidente en la figura 13-2,
donde se aprecia que el mayor efecto del endurecimiento secundario se
obtiene reviniendo a alrededor de 1 050°F (570°C). Queda por averiguar
cómo afecta la temperatura de revenido a la tenacidad, otra importante
propiedad.
Se sabe bien que las temperaturas de operación afectarán en distintos
grados la tenacidad del acero para herramientas endurecido. La mayoría de
las herramientas de acero de alta velocidad operan a temperaturas algo ele¬
vadas, por lo que los datos sobre tenacidad a temperatura ambiente deben
tomarse con reservas. Sin embargo, la experiencia práctica y ciertas pruebas
de laboratorio han mostrado que para la mayoría de los aceros de alta
velocidad se obtiene una tenacidad máxima en el intervalo de revenido de
800° a 900°F (430° a 486°C), de forma que las herramientas en las que la
tenacidad es el requisito esencial, no la dureza, y cuando la temperatura
de operación no exceda de 900°F (486°C), pueden revenirse a 900°F
(486°C). Los punzones de acero de alta velocidad son un ejemplo. En estos
se han obtenido los mejores resultados con una temperatura de templado de
2 125°F (1 172°C) y un largo revenido a 850°F (458°C). En las herramien¬
tas que requieren de mayor dureza y, al mismo tiempo, tenacidad extrema,
puede seleccionarse cierta temperatura de revenido entre 900°F (486°C) y
la temperatura para un pleno endurecimiento secundario, que se adapte
mejor a determinada herramienta. Cuando la extrema dureza es el factor deter¬
minante, las herramientas deben revenirse, obviamente, a la máxima tempe¬
ratura de endurecimiento secundario, es decir, alrededor de 1 050°F (570°C).
Debe hacerse mención del tiempo de revenido. El tiempo siempre se
cuenta a partir del momento en que toda la herramienta alcanza la temperatu¬
ra adecuada. Cuando se habla de una hora de revenido, se quiere decir una
hora después de que toda la herramienta ha alcanzado la temperatura de re¬

venido. El tiempo es un factor importante para el control de los cambios que
se han analizado, por lo cual siempre se recomienda, por seguridad, un
tiempo de revenido de cuando menos dos horas. En consecuencia, todo el
análisis anterior se ha basado en el tiempo de revenido. En ocasiones las
herramientas grandes se revienen hasta cuatro veces.
La razón del enfriamiento desde la temperatura de revenido es impor¬
tante dado que, aunque el calentamiento a la temperatura de revenida predis¬
pone a la austenita para la transformación en martensita, el cambio en sí
ocurre durante el enfriamiento. Consecuentemente, debe evitarse un enfria¬
miento rápido puesto que no sólo impide en patre la transformación, sino
que también genera esfuerzos internos. Aunque el enfriamiento al aire no es
demasiado rápido, es preferible el enfriamiento en horno. Las herramientas
no deben templarse nunca desde la temperatura de revenido.
Como lo indican los registros de servicio reales, el doble revenido del
acero de alta velocidad resulta eficaz para aumentar la tenacidad de las he¬
rramientas, sin sacrificar la dureza. Como se dijo antes en este capítulo, en
Mecanismos de templado, el propósito del segundo revalido es revenir la
martensita que resulta de la transformación de la austenita retenida en el
primero. Con frecuencia se utilizan tres o cuatro revenidos para hacer la
transformación más completa. El revenido múltiple es más efectivo sólo
cuando se hace a plena temperatura de endurecimiento secundario.
El tratamiento frío o enfriamiento profundo de las herramientas se efec¬
túa en una unidad de refrigeración diseñada especialmente al efecto, o bien en
un baño de gasolina o acetona enfriado con hielo seco. Se han sugerido cuatro
métodos:
1. Tratar en frío directamente después del temple.

2. Revenir a 300° a 400°F (150° a 206°C) antes de tratar en frío.
3. Dar a las herramientas un solo revenido completo (1050°F ó
570°C) antes de tratar en frío.
4. Dar a las herramientas doble revenido completo antes del trata¬
miento en frío.
Si se decide tratar en frío, el 3 y el 4 son los métodos más seguros. Sin

embargo, cuando las herramientas de alta velocidad se tratan adecuadamente,
rara vez se obtendrá algún beneficio del tratamiento en frío. Realmente, su
principal ventaja es corregir deficiencias en el tratamiento, tales como sobre¬
calentamiento en el endurecido o severa carburación superficial,que dan como
resultado cantidades excesivas de austenita retenida o inapropiada transforma¬
ción de la austenita durante el revenido. Hasta ahora, parecería mejor con¬
trolar estas operaciones para evitar tales deficiencias en lugar de intentar
corregirlas por el tratamiento en frío.
El nitrurado en sal de las herramientas de alta velocidad se hace para
obtener una superficie extremadamente dura de profundidad muy limitada, que
mejora la resistencia al desgaste de herramientas como escariadores y machue-
los. Con 45% de cianuro de sodio y 55% de cianuro de potasio puede obte¬
nerse un baño adecuado para el cianurado. El proceso consiste en sumergir
las herramientas (previamente endurecidas, revenidas y rectificadas) entre 20
minutos y 1 hora a una temperatura alrededor de 900° a 1100°F (486° a
598°C). Usualmente, la profundidad de la capa resultante será de 0.0005 plg
a 0.003 plg (0.013 a 0.076 mm), y puesto que la profundidad real depende
principalmente del tiempo que se mantienen las herramientas en el baño de
cianuro, es preferible precalentarlas a la temperatura del baño antes de sumer¬
girlas, de forma que pueda controlarse exactamente el tiempo en que se man¬
tienen a esa temperatura.
Enderezado, a menudo hace falta enderezar herramientas largas y del¬
gadas, tales como escariadores y avellanadores, como se vio anteriormente
en este capítulo; esto se puede hacer durante el temple después de enfriarlas
hasta alrededor de 1200°F (654°C) y antes de llegar a 600°F (318°C). No
obstante, si las herramientas deben enderezarse posteriormente, el enderezado
debe hacerse tanto como sea posible a plena temperatura de revenido. El
enderezado en prensas debe hacerse aplicando la carga gradualmente.
El reendurecido de las herramientas de alta velocidad es necesario en
ocasiones por varias razones, y resulta particularmente riesgoso debido a la
áspera estructura cristalina conocida como “escama de pez” que aparece casi
invariablemente cuando el acero de alta velocidad endurecido se calienta de
nuevo a la temperatura de endurecido. Sin embargo, esta estructura puede
evitarse con un recocido adecuado antes del segundo endurecimiento. Al res¬
pecto se ha hallado que no siempre es suficiente un recocido para eliminar
esfuerzos a 1 440°F (788°C), por lo que la única manera segura de suprimir
esta perjudicial estructura es un recocido total.
OTROS TIPOS DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD
Si bien los tres tipos de acero de alta velocidad enumerados al principio de

este capítulo (Tabla 13-1) son generalmente los más utilizados y asequibles
y en conjunto representan posiblemente el mayor tonelaje, hay cierto número
de otros tipos importantes que se usan y venden regularmente. En la fabrica¬
ción de “Herramientas perecederas” se utiliza con bastante amplitud un tipo
con 10% de molibdeno, sin tungsteno (MIO) que, junto con el MI, aporta
probablemente la mayor parte del tonelaje aplicado a este propósito. Hay un
gran número de tipos de acero de alta velocidad que contienen elementos
adicionales, tales como cobalto, para fines especiales. Aunque el M2 podría
resultar efectivo en estas aplicaciones especiales (tales como cortes de desbaste
pesados), si la cantidad de trabajo es grande, suele ser económico utilizar un
acero especialmente adaptado al trabajo en particular.
En la tabla 13-2 se muestra una lista de los tipos conocidos de aceros
para herramientas de alta velocidad junto con sus designaciones AISI y sus
composiciones.
CARBUROS CEMENTADOS
Ningún capítulo sobre aceros de alta velocidad estaría completo sin mencio¬
nar los llamados carburos cementados, que se caracterizan por una dureza
mucho mayor que la del acero más duro, aunque una tenacidad considera¬
blemente menor. Por ello se utilizan usualmente incrustados en una barra o
cuerpo de acero, se les llama pastillas, constituyen el filo cortante o la super¬
ficie resistente al desgaste de la herramienta.
La composición de es'os materiales es carburo de tungsteno puro o
combinaciones de éste con carburos de tantalio, titanio y niobio. Para hacer
herramientas, o pastillas, se mezclan los polvos de estos carburos con un
aglutinante, usualmente polvo de cobalto; se prensan en la forma deseada
y se sinterizan a una temperatura elevada para formar una masa fuerte y
compacta de la forma exacta deseada.
Las aplicaciones de las herramientas de carburo corresponden a dos clases
bastante diferentes, la primera son las herramientas en que por alguna razón
se requiere de una resistencia extrema a la abrasión. La constituyen herra¬
mientas tales como dados para estirado de alambre de tirón fuerte y altas
velocidades; rodillos para laminado de materiales duros o abrasivos y ciertos
dados de troquelado que operan en grandes series y con materiales abrasivos.
La segunda clase es la de las herramientas de corte. Este es un campo bastante
extenso que incluye tanto el corte de materiales que debido a su dureza
superan la capacidad del acero de alta velocidad, como el corte de materiales
más suaves bajo condiciones especiales, tales como velocidades extremada¬
mente altas. Para la primera clase suele ser satisfactorio el carburo de tungs¬
teno puro. Para la segunda clase, la de las herramientas de corte, el carburo
de tungsteno puro es satisfactorio generalmente para el corte de hierro fundi¬
do, materiales no metálicos y aleaciones no ferrosas. Sin embargo, para el
corte de acero, resultan preferibles los carburos mixtos.
La selección del acero apropiado para la espiga, o vastago, es muy
importante en la manufactura de herramientas de carburo. Las pastillas o
calzas se incrustan en las espigas usualmente en un horno de atmósfera de
hidrógeno o calentado por inducción o con soplete. En todo caso, el acero
de la espiga debe ser tal que atraviese estos tratamientos térmicos con la
resistencia y tenacidad necesaria para funcionar adecuadamente en la herra¬
mienta terminada. Aunque se han venido usando aceros al carbono suaves,
hay una fuerte tendencia hacia los aceros aleados, cuyo tipo preciso depende
de la dureza final deseada. La incrustación en hidrógeno se realiza general¬
mente a una temperatura de entre 1 850° y 1 900°F (1 018° y 1 046°C), ca¬
lentando a esta temperatura toda la herramienta y enfriando al aire. En
herramientas para tomo y cepillo no hacen falta espigas exremadamente du¬
ras por lo que el acero seleccionado para ellos debe mantener sólo ligera¬
mente la dureza y tenacidad en el tratamiento de incrustación. Sin embargo,
en muchas herramientas, como brocas y escariadores, en las que el zanco está
sometido a abrasión considerable por la viruta, se necesita un acero capaz de
endurecer al aire desde la temperatura de incrustación. El acero seleccionado
debe ser tal que endurezca satisfactoriamente a la temperatura de incrustación
usada.
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T
3
5.
»
TABLA 13-2. Tipos de aceros de alta velocidad reconocidos, análisis y designación A.I.S.l. CL
yi
ACEROS AL MOLIBDENO 3
Tipo UNS C Mn Si w Mo Cr V Co I
MI (TI 1301) .85* 1.50 8.50 4.00 1.00 7
M2 (TI 1302) .85; 1.00* 6.00 5.00 4.00 2.00 S.
M3 Clase I (TI 1313) 1.05 6.00 5.00 4.00 2.40 5
M3 Clase 2 (TI 1323) 1.20 6.00 5.00 4.00 3.00
M4 (TI 1304) 1.30 5.50 4.50 4.00 4.00
o
M6 (TI1306) .80 4.00 5.00 4.00 1.50 12.00
M7 (TU 307) 1.00 1.75 8.75 4.00 2.00 5"
MIO (TI 1310) .85; 1.00* 8.00 4.00 2.00 £
(TI 1330) .80 2.00 8.00 4.00 1.25 5.00 a
M30
M3 3 (TI 1333) .90 1.50 9.50 4.00 1.15 8.00 r
(434 (TI 13.34) .90 2.00 8.00 4.00 2.00 8.00 §
cí
M36 (TI 1236) .80 6.00 5.00 4.00 2.00 8.00 3W!
M4I (TI 1341) 1.10 6.75 3.75 4.25 2.00 5.00 •c
£
M42 (TI 1342) 1.10 1.50 9.50 .3.75 1.15 8.00 3
M43 (TI 1.343)
(TI1344)
1.20
1.15
2.75
5.25
8.00
6.25
3.75
4.25
1.60
2.00
8.25
12.00
r
M44
M46 (TI 1346) 1.25 2.00 8.25 4.00 3.20 8.25 i
2
M47 (TI 1347) 1.10 1.50 9.50 3.75 1.25 5.00
NOTA 1. Algunos de los tipos pueden ser producidos con adición de azufre para
mejorar su maquinabilidad,
* Puede encontrarse con otros contenidos de carbono.
ACEROS AL TUNGESTENO
Tipo UNS C Mn Si w Mo Cr V Co
TI (T12001) .75* 18.00 4.00 1.00
T2 (TI2002) .80 18.00 4.00 2.00
T4 (T12004) .75 18.00 4.00 1.00 5.00
T5 (TI2005) .80 18.00 4.00 2.00 8.00
T6 (T12006) .80 20.00 4.50 1.50 12.00
T8 (TI2008) .75 14.00 4.00 2.00 5.00
T15 (T12015) 1.50 12.00 4.00 5.00 5.00
NOTA 1. Algunos de los tipos pueden ser producidos con adición de azufre para
mejorar su maquinabilidad.
* Puede encontrarse con otros contenidos de carbono.
Reimpreso con autorización de A.I.S.I. Tool Steel Manual.
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El problema de decidir entre acero de alta velocidad y herramientas de

corte calzadas con carburo implica muchos factores relacionados con las con¬
diciones específicas en cada taller o planta de producción. Las herramientas de
carburo justifican usualmente su elevado costo inicial con la producción
de grandes series y en máquinas herramientas capaces de muy altas velocida¬
des. Bajo ciertas condiciones y con determinados materiales, el uso general
de las más simples herramientas de una sola punta resulta, además, económi¬
co. Por otra parte está la mayor flexibilidad del acero de alta velocidad cuan¬
do el usuario fabrica sus propias herramientas, su mayor facilidad para esme¬
rilarse y su mayor tenacidad en los filos. Ambos materiales tienen su campo
de trabajo y el usuario debe sopesar las ventajas y desventajas de cada uno
según las condiciones particulares de su planta.
ALEACIONES DURAS FUNDIDAS
Utilizando porcentajes de elementos de aleación considerablemente mayores

que los empleados en el acero de alta velocidad, pueden hacerse aleaciones con
dureza al rojo y resistencia al desgaste muy altas, aunque no pueden trabajar¬
se en caliente y deben utilizarse en forma de fundición. Las llamadas alea¬
ciones duras fundidas tienen cierta aplicación en los casos en que se admiten
herramientas fundidas.
Aunque hay una gran variedad de tales materiales, en general los inter¬
valos de su composición son 2.00 a 3.00% de carbono, 5.00 a 15.00°fo de
tungsteno, 15.00 a 30.00% de cromo y 40.00 a 60.00% de cobalto, con posi¬
bles agregados de boro, molibdeno, niobio, titanio, níquel y tantalio. Se utili¬
zan con cierta amplitud para calzar herramientas, casi de igual forma que los
carburos sintetizados. Una de las aplicaciones de tales aleaciones es el reves¬
timiento de herramientas y piezas sujetas a desgaste extremo, tales como los
filos cortantes de navajas y guías de rodillos, en que la aleación se suelda por
fusión a la pieza y posteriormente se esmerila hasta la forma final deseada.
14
Aceros para trabajo
en caliente
Si bien hay varios procesos para el modelado o formado de metales en

caliente, tales como perforado, corte, doblado, recalcado, estampado, pene¬
trado, estirado, extraído y moldeado, todos ellos implican en grados diversos
los mismos problemas generales. Para funcionar adecuadamente, las herra¬
mientas deben poseer a elevadas temperaturas la propiedad combinada de
resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad para resistir los esfuerzos mecá¬
nicos ejercidos sobre ellas. El problema de las herramientas para el trabajo
en caliente tiene dos aspectos: 1) El carácter de los esfuerzos mecánicos;
y 2) El carácter de las condiciones térmicas encontradas en servido.
ESFUERZOS MECANICOS
El elemento de choque o impacto, es importante en muchas de las herramien¬

tas de trabajo en caliente. En efecto, todas las herramientas usadas para
martillar están sujetas a tales esfuerzos. Si las herramientas consisten simple¬
mente de dados planos los efectos del impacto se distribuyen igualmente sobre
la superficie, y, por lo tanto, no son serios. Sin embargo, en dados ahuecados
y particularmente aquellos con esquinas relativamente agudas, los esfuerzos
del impacto tienden a concentrarse en las esquinas o proyecciones, y en tales
dados es esencial la máxima tenacidad, aun cuando deba obtenerse a expensas
de otras propiedades importantes.
Compresión. Esto es un tipo de esfuerzo que tiende a recalcar el dado
sobre sí mismo, como se ilustra en la figura 14—1. La compresión la soporta
la dureza y la resistencia del acero del dado a la temperatura de operación.
Por lo tanto, para resistencia a la compresión es deseable acero del más alto
grado de dureza al rojo.
Esfuerzos de hendido. Son los que tienden a romper el dado o partir
la herramienta como se ilustra en la figura 14-2. Aquí hay compresión sobre
las caras de la impresión en todos los puntos, pero la resultante neta es un
339
*
DADO SUPERIOR
i
DADO SUPERIOR
COMPRESION
, » ..
METAL CALIENTE
i i I
COMPRESION
METAL
CALIENTE
'•A"
DADO INFERIOR DADO INFERIOR
t
Fig. 14-1. Esfuerzos de com¬ Fig. 14-2. Esfuerzos de hendi¬

presión en dados planos. do en un dado que contiene una
impresión.
hendido o acción de separación en los puntos marcados en A . La tendencia de

estos puntos es extenderse sobre la superficie del dado. Están bajo tensión,
tal como las paredes de un globo inflado.
Los esfuerzos de hendido son soportados por la tenacidad y es necesario,
por lo tanto, utilizar aceros para trabajo en caliente con una dureza conside¬
rablemente menor que la empleada para las herramientas de corte. Cuando
se calienta la herramienta en servicio, su dureza inicial se aminora, así que
la mayoría de los aceros para dados de trabajo en caliente son suficientemente
dúctiles para deformarse antes de romperse. Así que la ductilidad es el factor
importante aquí, ya que no son aplicables los valores de torsión por impacto;
por este motivo las pruebas transversales, en las cuales se mide el alarga¬
miento, son mucho más significativas. Tales pruebas muestran que la ductili¬
dad aumenta conforme la temperatura se eleva, y la dureza se viene abajo.
Rozamiento. El desgaste de la herramienta puede producirse por
abrasión y por corrosión. Aunque la rapidez de desgaste o “lavado” depende
de muchos factores de operación, tales como la abrasividad del metal que
está siendo trabajado, la temperatura y el lubricante, la selección apropiada del
acero puede ayudar materialmente a minimizar este efecto. El acero más
apropiado para resistir el desgaste por rozamiento es el que posee alta
dureza al rojo, y una estructura que contenga un exceso de constituyentes
de carburos duros de la misma naturaleza de los que existen en los aceros de
alta velocidad.
SERVICIO TERMICO
La temperatura de operación se toma como la máxima que alcanza la cara
del dado o herramienta en servicio. Esta es siempre mayor que la temperatura
Aceros para trabajo en caliente 341
¡ÉlPil m
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Fig. 14-3. Grietas por calor sobre la nariz de un mandril para penetrado- en
caliente.
media de la herramienta. En herramientas tales como dados de extrusión y

dados para compresión en caliente, en los cuales el metal caliente está en
contacto continuo con el dado, por tiempos considerables, la diferencia es
bastante grande, ya que el calentamiento local es intenso. En dados para forja,
en los que el contacto es intermitente, la disipación del calor tiende a equili¬
brar la temperatura. Para resistir tal servicio, son necesarias cualidades de
dureza al rojo y alta resistencia a suavizarse por el resultado de los calenta¬
mientos repetidos.
El valor del choque térmico en servicio es de extrema importancia.
Por choque térmico, se entienden los repetidos y abruptos calentamientos
y enfriamientos que ocurren en ciertas herramientas. Hay algunas ope¬
raciones, por ejemplo la penetración, en la cual las temperaturas son
n altas y el tiempo de contacto tan prolongado, que la herramienta se
calentaría rápidamente por encima de su temperatura de recocido, si no
fuera enfriada. Ningún acero permanecería duro bajo tal servicio y por
lo tanto es necesario enfriar la herramienta después de hacer cada pieza,
por lo general con agua. Dado que el calentamiento más intenso está
en la superficie extrema, este calentamiento y enfriamiento repetido provoca
el efecto de dilatar y contraer rápidamente la capa superficial. Para soportar
tales condiciones, el acero debe ser muy dúctil a través de todo el intervalo
de temperaturas alcanzadas durante el servicio; de otra manera se desarro¬
llarán en la superficie de la herramienta grietas por calor (Fig. 14-3). Como
se mencionó antes, esta es una forma de fatiga térmica que puede ocurrir
rápidamente en aceros de alta dureza al rojo que tienen, relativamente, baja
resistencia al choque térmico.
El análisis puede resumirse diciendo que las condiciones impuestas por
el servicio hacen deseable, en cualquier acero para trabajo en caliente, algu¬
nas o todas las propiedades siguientes:
1. Resistencia a la tensión mecánica de:

a) Choque (impacto)
b) Compresión
c) Hendido
d) Desgaste por fricción
2. Resistencia a las temperaturas de servicio
a) Operación a elevadas temperaturas
b ) Choque térmico
Ahora se examinarán los aceros para trabajo en caliente en relación con

las cualidades mencionadas.
TIPOS DE ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE
Existen dos tipos generales:
1. Aquellos en los cuales el principal elemento para su dureza al rojo

es el tungsteno (o molibdeno)
2. Aquellos en los que el principal elemento para dureza al rojo es el
cromo
En lo que se refiere al inciso No. 2 hay generalmente dos variantes re¬

conocidas de acero al 5% de cromo. En la primera, y más importante, los ele¬
mentos principales son: cromo, vanadio y molibdeno; mientras que en la
segunda: cromo, tungsteno y molibdeno. En general, el tratamiento térmico
y las propiedades físicas resultantes de estos dos aceros son idénticas.
Los aceros del tipo 1 se caracterizan por su alta dureza al rojo pero son,
en general, susceptibles al agrietamiento por calor. De las propiedades desea¬
bles, enumeradas arriba, poseen principalmente resistencia a la compresión,
resistencia al desgaste por rozamiento, y operación a altas temperaturas,
y serían lógicos candidatos para el rombo de dureza al rojo de la figura 14-4.
Aunque hay un gran número de composiciones que caen dentro de cada una
de estas dos clases, cada una con una serie de propiedades que se adaptan
mejor a alguna aplicación específica, la experiencia ha demostrado que hay
una composición en cada clase, que más se ajusta a los requerimientos de las
aplicaciones promedio del trabajo en caliente. Estos dos tipos comunes, que
parecen llenar más satisfactoriamente los rombos correspondientes a dureza
Ossa
Fig. 14-4. Posición de los ace¬
ros para trabajo en caliente en el
TABLA 14-1. Composición de los tres tipos de acero para trabajo en caliente
generalmente usados.
Tipo 5% cromo
Tipo' Tipo con tungsteno
9% tungsteno 5% cromo (alternativa
(dureza al rojo) (tenaz al rojo) tenaz al rojo)
Carbono 0.35% 0.40% 0.35%
Manganeso 0.30 0.35 0.45
Silicio 0.30 1.10 1.00
Cromo 3.50 5.00 5.00
Tungsteno 9.00 1.25
Vanadio 0.40 0.90 0.25
Molibdeno 1.35 1.50
* Aunque nos hemos referido a lo largo del texto a este tipo como 9% de tungsteno,
sólo como información, algunos de los aceros incluidos en este tipo general, contienen
hasta 1 1 % de este elemento.
al rojo y tenacidad al rojo, tienen el tipo de composiciones dadas en la tabla

14-1, en la cual se ha incluido también la variante del acero al cromo del 5 % .l
Se notará que la composición al 9% de tungsteno contiene considera¬
blemente menos carbón que el acero de alta velocidad 6-6-2. Aunque éste
tiene muy buenas cualidades de dureza al rojo, que serían muy deseables en
un acero para trabajo en caliente, no tiene una apreciable tenacidad o resis¬
tencia a los choques térmicos moderados, a menos que sea revenido a tempe¬
raturas extremadamente altas. En el acero para trabajo en caliente es preferible
obtener éstas propiedades por reducción del carbono. Sin embargo, hacién¬
dolo así es necesario también ajustar el tungsteno y el vanadio, puesto que
ambos disminuyen el endurecimiento por tener demasiado carbono fijo en
forma inerte. La composición resultante representa la mejor combinación
de dureza y dureza al rojo con un considerable grado de tenacidad y resisten¬
cia al choque térmico.
En la composición de 5% de cromo nuevamente el carbono se mantiene
bajo para aumentar la tenacidad y resistencia al choque térmico. La dureza
al rojo proviene principalmente del cromo y también del molibdeno y vanadio,
y en el caso de alterno del tungsteno. La combinación del alto cromo con
silicio, molibdeno y vanadio, produce un acero extremadamente tenaz en todo
el intervalo de temperaturas de servicio y que, consecuentemente, resistirá
no solamente el impacto, sino también el choque térmico.
1 En la marca de Carpenter el que corresponde al 9% tungsteno es el T-K (rojo-

duro), y el correspondiente a 5% de cromo es el No. 883 (rojo-tenaz). El que corresponde
a rojo-tenaz es el No. 343. Puesto que la información presentarla, en esta sección se
determinó en el Laboratorio de Carpenter Technology Corporation, los datos se dan
en relación a esta marca.
USOS
Usando como texto el examen anterior de las diferentes propiedades de estos

dos aceros y su relación con las herramientas, se puede resumir diciendo que
el acero de 9% de tungsteno se adapta a las herramientas que requieren gran
dureza al rojo y resistencia al desgaste, en las cuales la tenacidad no es tan
importante; los tipos de acero con 5% de cromo se adaptan a las herramien¬
tas que requieren dureza al rojo y también gran tenacidad. Cuando tales
herramientas se encuentran en servicio a temperaturas extremadamente altas,
pueden ser enfriadas con mínimo peligro de agrietamiento por calor si se
hacen de acero con 5% de cromo.
Consideremos ahora con algún detalle varias de las aplicaciones más im¬
portantes de estos aceros, que ilustran los principios estudiados hasta ahora
en este capítulo. Siendo así, habrá necesidad de describir brevemente los dis¬
tintos métodos de trabajo en caliente empleados, esto es, forja, extrusión en
caliente y fundición en matriz, a fin de que el lector pueda visualizar más
fácilmente el uso de las herramientas.
Forja. Hoy en día el trabajo en caliente por forja se divide en dos
clases generales; -métodos que emplean dados de impresión cerrados y
métodos que usan dados lisos o planos. Los dados cerrados tienen im¬
presiones hundidas en las caras, con el propósito de formar el metal por
presión a la forma y dimensiones específicas. La Forja con dado plano, cono¬
cida como “forja de herrero”, utiliza dados lisos o planos que no tienen
impresiones para obligar al metal plástico caliente a obtener la forma exacta
y las dimensiones requeridas; el formado depende de la destreza del herrero.
En este tipo de forja el tiempo de contacto entre la matriz y el trabajo
es tan corto, que no es necesario acero con propiedades de dureza al rojo.
Sin embargo, los dados de impresión cerrados, están a menudo expuestos tanto
a altas temperaturas en forma continua como a gran desgaste por roza¬
miento, esta clase de dados requieren aceros de distintos grados de dureza
al rojo y son los que interesan principalmente aquí.
La mayoría de las operaciones con dados cerrados en forja caen en tres
categorías: Forja con martinete, Forja de recalcado y Forja en prensa. La
forja con martinete se produce por compresión y formado del metal plástico
caliente con dados cerrados de impresión en el martillo o martinete de forja.
El impacto aquí es intermitente, los dados deben tener alguna dureza al rojo,
pero los requisitos principales son tenacidad para soportar el choque y au¬
sencia de agrietamientos. Las matrices para forja con martinete se hacen por
lo general de acero cromo-níquel-molibdeno conteniendo alrededor de 0.40%
de carbono tal como un tipo SAE 4340 modificado, que se preendurece an¬
tes de grabar la impresión. Las matrices para forjar con martinete están más
allá del alcance de este tema, pero se mencionan aquí como materia de interés.
En la forja con máquina o método de recalcado se emplea usualmente
una máquina horizontal y la forja se produce por compresión en lugar de
fuerza de impacto como en el martinete. Las matrices de impresión cerradas
de máquinas forjadoras tienen un doble propósito, por ser diseñadas para
sujetar bien el tocho, así como para efectuar impresiones en las que el metal
plástico caliente será comprimido por un punzón sujeto al ariete. La barra o

tocho caliente se inserta entre las dos mitades, una móvil y otra estacionaria,
de los dados y se coloca contra un tope medidor que permite la proyección de
una cantidad apropiada de metal, fuera de la mordaza, para ser recalcada por
los dados de impresión por medio del ariete. Para las dados sujetadores em¬
pleados en estas operaciones, suele preferirse el tipo de acero con 9% de
Tungsteno. La selección de los aceros para los punzones o cabeceadores va a
depender de las condiciones específicas. Si las herramientas se enfrían por
agua, o si la serie de piezas es corta, será mejor el acero con 5% de cromo.
En las series de piezas grandes, donde lo que importa es la máxima produc¬
ción, es preferible el acero con 9% de tungsteno.
La figura 14-5 muestra un grupo de dados y punzones para producir un
tren de engranes forjado por este método. Los cinco pasos resultantes del
proceso también pueden verse en la figura.
El método de forja en prensa, en el que se emplea una prensa vertical,
ha tenido gran desarrollo en los últimos años. En la forja en prensa se emplea
una presión de compresión como en el método de forja en máquina, y la
presión máxima se obtiene al final de la carrera para forzar al metal plástico
caliente a entrar en las cavidades de la matriz para formar la pieza requerida.
En lugar de usar una barra como en la forja en máquina o con martinete, la
_L-
Fig. 14-5. Conjunto de dados y punzones para producir un tren de engranes

forjado y los pasos progresivos para formar la parte.
prensa utiliza trozos de metal caliente, de tamaño apropiado, colocados en el

fondo de la matriz.
Las prensas de forja con dados de impresión son normalmente de tipo
mecánico. Las prensas mecánicas, capaces de operar a altas velocidades de
forja, se usan para hacer forjas de aceros y aleaciones así como para una gran
variedad de forjas en metales no ferrosos como latón, bronce, aleaciones de
aluminio y aleaciones de magnesio. Una prensa de forja del tipo de percusión
también se usa en menor grado para forjas ligeras de latón y acero.
La elevada presión de compresión de las prensas de forja imparte a las
piezas un acabado superficial liso con tolerancias precisas y en ciertos casos,
este equipo se utiliza en operaciones de acuñado y calibrado en forjas de
acero hechas en martinete y en máquinas de forja.
Para la forja de acero, latón y bronce, este tipo de operación requiere
dados (a menudo denominados dados con insertos), de alta dureza al rojo y
resistencia al agrietamiento por calor. Tanto el acero con 9% de tungsteno
como el de 5% de cromo son tipos de aceros usados para todas las herra¬
mientas que estarán en contacto con metal caliente, la experiencia indica
muchas veces cuál es preferible.
Extrusión en caliente. Fundamentalmente, el proceso de extrusión
consiste en forzar al material que se encuentra en estado plástico a través de
un dado apropiado, a elevada presión, para formar un perfil continuo. Un
ejemplo común de extrusión se realiza al apretar un tubo de pasta de dientes.
Algunos de los metales más suaves como el plomo y el aluminio son suficien¬
temente plásticos para extruirse en frío. Sin embargo, muchos metales y alea¬
ciones como cobre y latón, por ejemplo, son mucho más fáciles de extruir
cuando están calientes. Así pues, el proceso de extrusión en caliente ha llega¬
do a ser un factor muy importante en la producción de perfiles metálicos.
El proceso de extrusión en caliente emplea generalmente una prensa
hidráulica horizontal. Aunque la disposición de los elementos mecánicos varía
grandemente en función del metal que esté siendo trabajado y del producto
que se esté fabricando, a continuación se enumeran las partes esenciales del
equipo:
1. Un contenedor cilindrico para recibir el tocho de metal para ser

extruido.
2. Un émbolo que opera en el contenedor que transmite la presión del
cilindro de la prensa al tocho.
3. Un cojín o bloque falso insertado entre el émbolo y el tocho para
absorber el choque de temperatura y la erosión que de otra forma se aplica¬
rían sobre el émbolo.
4. Un dado a través del cual se empuja el tocho para formar la barra
o perfil extruido.
La figura 14-6 muestra el montaje típico del equipo para la extrusión

en caliente de tubos. Se ve claro que son la matriz y el cojín los que reciben
los efectos de las altas temperaturas y de la abrasión. Además la matriz tiene
que resistir los esfuerzos de hendido y la tendencia a agrietarse por el calor.
FORRO DEL CONTENEDOR BLOQUE FALSO

EMBOLO y
0 COJ|N ALOJAMIENTO
CILINDRICO DADO
£
I
MANDRIL
Fig. 14-6. Disposición típica del equipo para extrusión en caliente.
Para minimizar los efectos del choque térmico se acostumbra a calentar pre¬
viamente todas las partes que estarán en contacto con el metal caliente antes
de iniciar la primera compresión. Existen varios recursos para enfriar las
herramientas durante la operación. Uno de ellos es tener una serie de matri¬
ces, aproximadamente seis, para turnarlas de manera que cinco se están en¬
friando mientras una está operando.
El acero con 9% de tungsteno se recomienda usualmente para el bloque
falso o cojín para extruir la'ón, pero para extruir aluminio es bastante satis¬
factorio un acero con 5% de cromo. Los dados para extruir magnesio y alu¬
minio, metales que normalmente no se calientan más allá de los 900°F
(482°C), se hacen usualmentte de acero con 5% de cromo. Para latón y
cobre, cuando las temperaturas llegan a los 1650°F (899°C), es esencial el
acero con 9% de tungsteno o cualquier otra aleación para altas temperatu¬
ras. Ciertas aleaciones cobre-níquel deben calentarlo hasta 2000°F ( 1 993 °C)
para la extrusión; para tales aleaciones y algunos latones de mayor tempera¬
tura resulta útil un acero de alta velocidad con 18% de tungsteno con un
contenido de 0.5% de carbono.
Uno de los más recientes desarrollos es la extrusión en caliente de aceros
en perfiles y barras y el problema del lado en esta operación es muy serio.
Aquí nuevamente son esenciales los dados de aceros al alto tungsteno o alea¬
ciones para elevadas temperaturas y podría añadirse que el éxito de esia ope¬
ración depende en gran parte del uso de lubricantes especiales como revesti¬
mientos de vidrio o electrolíticos.
La figura 14-7 ilustra un inserto típico de dado para extrusión de tubos
de cobre. Puede verse también en escala muy reducida un mandril sobre el
cual se extruye el tubo.
La operación se realiza en una prensa de 2500 ton (2 250 t) que da, 45
carreras por hora. Se usan cinco dados alternativamente con 9 carreras por
dado. Como la temperatura en el inserto del dado alcanza de 900° a 1 000°F
(482° a 538°C) se necesita un acero del 9% de tungsteno para una pro¬
ducción adecuada. En tal trabajo no sólo es importante seleccionar el tipo
.éá
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i%
-H* JS
Fig. 14-7. Inserto para dado hecho de acero con 9% de tungsteno y mandril
de acero con 5% de cromo para la extrusión de tubo de cobre.
de acero adecuado, sino también es esencial que el acero sea sólido y unifor¬
me. Parte del éxito de la producción de grandes series sin falla en el dado
depende del proceso y control realizados en la fabricación de la herramienta
de acero.
Para el mandril, resulta satisfactorio un acero con 5% de cromo. Se
encontró que haciendo los extremos de estos mandriles ligeramente menos
duros que el cuerpo se incrementó su vida.
Aleaciones de alta temperatura. Además de los tipos de aceros para
trabajo en cadente, arriba descritos, se están usando actualmente ciertas
aleaciones para temperaturas elevadas que endurecen por precipitación, para
ciertas aplicaciones de trabajo en caliente; particularmente en las operaciones
de extrusión en caliente, que son el resultado del trabajo de desarrollo de
motores de reacción y otros equipos aeroespaciales. Las más comunes de
estas aleaciones usadas para trabajo en caliente son de los grados siguientes:
AISl 660. Es una aleación de hierro austenítico endurecióle por pre¬
cipitación con el siguiente análisis típico:
Carbono 0.04* Níquel 25.00*

Silicio 0.50* Titanio 2.20*
Cromo 14.50* Hierro balanceado
Esta aleación se emplea cuando se requiere buena resistencia y ductilidad a

temperaturas de hasta 1 200°F (649°C). Incluye usos tales como matrices
de extrusión, forros de contenedor, cojines y mandriles.
AISI 662. Es una versión del No. 660, pero más poderosa, con el si¬
guiente análisis:
Carbono 0.04* Níquel 25.00*

Silicio 0.50* Titanio 2.20*
Cromo 14.50* Vanadio 0.20*
Esta aleación es capaz de resistir temperaturas de hasta 1 300°F (704°C) y

se usa para aplicaciones similares a las del No. 660 cuando se desea más
larga vida. Mientras que el No. 660 tiene una máxima dureza por envejeci¬
miento de 35 Re., el No. 662 puede llegar a los 40 Re.
Hay algunas aleaciones a base de níquel que se usan para equipo de
trabajo en caliente y que son capaces de endurecer por envejecimiento hasta
45 Re, sólo que son extremadamente caras y difíciles de fabricar.
No se desea tomar el tiempo y espacio necesarios para cubrir totalmente
los tratamientos térmicos, puesto que los distribuidores de aceros hacen llegar
esta información a sus consumidores. En general, para obtener la máxima
dureza, las aleaciones de alta temperatura se envejecen de 1 300° a 1 450°F
(704° a 788°C) por cierto número de horas y se enfrían en aire. Algunos de
los ciclos de calentamiento son bastante complejos y deben seguirse rígida¬
mente para obtener mejores resultados.
Fundición en matriz. La fundición en matriz es un proceso en el cual
el metal fundido se forma bajo presión en piezas prácticamente terminadas
de considerable complejidad en un ciclo rápidamente repetitivo y con un mí¬
nimo de labor manual.
Una matriz, que consta de dos mitades, más los núcleos y otras partes
móviles para formar el interior de la pieza deseada, se coloca en una prensa
potente y, cuando todos los componentes están bien sujetos en su posición,
se inyecta el metal líquido a gran velocidad y elevada presión dentro de la
cavidad de la matriz.
Los dados para fundición en matriz se hacen casi siempre de acero y
por lo menos constan de dos mitades conocidas como cubierta y eyector. La
cubierta (sobre el lado de la aleación o cámara fría) está generalmente fija
al frente sobre la platina estacionaria de la máquina; y el eyector (que tiene
por objeto sostener la fundición) es movible con un platina trasera. En la
cubierta, suele haber un orificio de colada o (en caso de máquinas de cámara
fría) un émbolo hueco unido por pasajes llamados alimentadores, a los
conductos de colada donde el metal fundido entra a la cavidad o cavidades.
Los metales de las matrices para fundición trabajan desde estaño con
un punto de fusión de 420°F (216°C) hasta cobre y latón con puntos de
íusión de 1600° a 1700°F (871° a 927°C). Las aleaciones de bajo punto
de fusión como plomo, estaño y zinc no presentan problemas serios en la
matriz. Por lo tanto, para economizar, suele usarse acero de bajo carbono, en
cuyo caso las matrices se hacen ya sea grabando en frío la impresión
en acero recocido o bien prctratando el bloque para la matriz y maquinando
la impresión. Cuando se necesita dureza superficial, las matrices pueden ser
carburadas y endurecidas, aunque suelen ponerse a trabajar sin tratamiento.
Incluso las aleaciones de Al y Mg, que tienen un punto de fusión promedio
de 1 200°F (649°C), son vaciadas en matriz con éxito en este tipo de moldes,
cuando las series son cortas. En tales aplicaciones suele usarse un acero de
bajo carbono con 5% de cromo de modo que la superficie carburada tenga
casi las propiedades de dureza en caliente del acero para trabajo en caliente
con 5% de cromo.
Sin embargo, cuando son necesarias las grandes series, es deseable, en
los vaciados de aleaciones de alto punto de fusión, usar aceros para trabajo
en caliente. En aleaciones de aluminio y magnesio, se suele recomendar el
acero al 5% de cromo. En cuanto a cobre y latón que requieren temperatu¬
ras de vaciado que exceden de los 1 600°F (871°C), es preferible el acero
con 9% de tungsteno.
La figura 14-8 ilustra una aplicación interesante del acero fundido al
vacío con 5% de cromo para trabajo en caliente usado en una matriz para el
vaciado de chumaceras de motor hechas de una aleación de aluminio. Cuan¬
do se hacen de acero fundido al aire con 5% de cromo, se producen un pro¬
medio de 165 000 chumaceras antes de que el agrietamiento por calor y las
fisuras las hagan inútiles. Las matrices hechas de acero fundido al vacío, han
producido 410 000 chumaceras antes de agrietarse por calor.
Aunque las fundiciones al vacío han contribuido grandemente al alar¬
gamiento de la vida de las matrices para fundición, existe el problema del
elevado costo inicial y la pérdida de tiempo en espera de que el acero sea
entregado. El ESR presenta casi las mismas cualidades, y puede conseguirse
fácilmente en barras largas y tochos para forja. Las pruebas de fatiga mues¬
tran que el ESR fundido, rojo-tenaz, tiene alrededor de la mitad de grietas por
resistencia a la fatiga térmica que el acero fundido al aire (Figs. 14-9 y
14-10). El procedimiento de la prueba fue como sigue: El ESR H13 fue
comparado con el acero fundido al aire H13 en el Laboratorio Metalúrgico
de la Case Western Reserve University. Su técnica consiste en someter especí¬
menes a ciclos térmicos de laboratorio que se ajustan aproximadamente al
ciclo experimentado por el trabajo de colado en matrices.
Los especímenes se obtuvieron del centro de tochos, cuadrados de 4 plg
(10.2 cm) de la existencia en almacén. Los especímenes con 7 plg (17.8 cm)
de largo con sección cuadrada de 2 plg (5.08 cm) fueron maquinados con
un barreno central de 1Vi plg (3.81 cms) de diámetro. Se austenizaron, se
enfriaron por aire, revinieron, rectificaron y recocieron para suprimir esfuer¬
zos antes de probarlos.
El ciclo de prueba consistió en la inmersión de los especímenes en un
baño de aleación de aluminio fundido, manteniéndolos por 12 segundos,
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Fig. 14-8. Dados de fundición en matriz hechos de acero fundido al vacío
con 5% de cromo produciendo pistones para motor de aluminio aleado.
320
300
280
260
240
—
to
K
220
200
Acaro
fundido
¿ 180 •I tiro
HU
g> 160
<
140
« 120
100 E» Hll
80
60
40
20
0 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Número de ciclos X 10a
Fig. 14-9. Propagación de grietas térmicas en acero ESR y en acero fundido

al aire 1113. (El parámetro 2nd- proporciona una medida de la densidad de grie¬
tas.) La comparación muestra que el agrietamiento empieza antes en acero fun¬
dido al aire y su propagación es peor cuando contaminan los ciclos.
BBSBSS&
DE ACERO FUNDIDO AL AIRE 883
«afiga
>
.¡jfi
•i
EXISTENCIA DE MEZCLA DE FUNDIDO 883
Fig. 14-10. El espécimen de acero fundido al aire H13 (arriba) muestra

más largas y numerosas grietas por fatiga que el ESR H13 (abajo) después de
aproximadamente 23 000 ciclos térmicos.
sacándolos y enfriándolos en aire durante 22 segundos, mientras a través de

la perforación central se mantuvo un flujo constante de agua fría. Esta técnica
generó una temperatura máxima de 1075°F y una mínima de 200°F en los
filos del espécimen, simulando la diferencia experimentada en la superficie
de una matriz trabajando.
La longitud y el número de las grietas se registraron a intervalos de
2000 a 5000 ciclos. Se hizo una gráfica con los datos como el promedio
de longitud de la grieta contra el número de ciclos y como la sumatoria de los
cuadrados de estos promedios (2nd2). El parámetro 2nd2 proporciona una
medida del área total agrietada del espécimen y es una medida más precisa
de la propagación de la grieta.
Las pruebas han mostrado que los dados de acero ESR tienen sustancial¬
mente mayor vida a la fatiga térmica; un importante factor en la prolongación
de la vida de trabajo de matrices que están sujetas a choques térmicos con¬
tinuos.
El análisis de datos de las pruebas, mostraron que las figuras por fatiga
térmica comienzan después de 546 ciclos para acero fundido al aire H13, y
después de 1 980 ciclos para el ESR H13. En otras palabras, el material ESR
resistió cerca de cuatro veces más ciclos térmicos antes de que el agrietamien¬
to comenzara.
La gráfica de 2nd2 contra número de ciclos (Fig. 14-9) muestra no

sólo que la fisura por fatiga comienza pronto en acero fundido al aire H13,
sino que también se ve que empeora progresivamente conforme aumentan los
ciclos.
Esta diferencia se demuestra visualmente en la figura 14-10 que muestra
esquinas de especímenes de ESR y acero fundido al aire después de que
ambos han sido sometidos al ciclo unas 23 000 veces. Las fisuras son más
largas y más numerosas en el espécimen de acero fundido al aire.
Los ejemplos que acabamos de examinar sólo cubren tres de los campos
de mayor importancia en que se usa el acero para trabajo en caliente. Hay
muchas aplicaciones que aumentan año con año por la incesante necesidad de
producir piezas mejores y más económicas. Si bien muchas de éstas requieren
herramientas de acero hechas especialmente para el trabajo, los 2 tipos
descritos en este capítulo aún siguen satisfaciendo la gran mayoría de las
aplicaciones. El siguiente es un resumen de los usos característicos de estos
dos aceros, incluyendo los ya examinados:
9$ de tungsteno 5% de cromo
Cuchillas de corte en caliente Matrices para forja

Dados de sujeceión en caliente Herramientas de servicio pesado para
Bloques falsos o cojines compresión
Matriz para extrusión en caliente Dados para prensa horizontal,
Dados para matriz de vaciado Bulldozer
Dados de forja Dados para forja en caliente con
Dados para doblado hondos recesos y esquinas agudas
Punzón e inserto de dado Dados para vaciado en matriz
Herramientas para compresión en Dados para extrusión de aluminio
caliente, no sujetas a golpes severos Dados para tomillos
Punzones para estirado Punzones para perforado y formado
y perforado en caliente en caliente
Matrices para extrusión de latón Dados para álabes
15
Aceros para herramientas
templados al aire
y sus grados principales
Por ciertas razones que se analizarán con algún detalle en las siguientes
páginas, los aceros para herramientas templados al aire han incrementado su
importancia en los últimos años. Ya que los aceros que componen la serie de
aceros clasificados para templado al aire han sido mencionados en otras sec¬
ciones de este libro, principalmente en el Capítulo 12, se piensa que podría
ser útil un capítulo dedicado especialmente a subrayar algunas de sus propie¬
dades fundamentales y su comportamiento.
Los métodos modernos en la producción masiva de piezas presentan va¬
rios problemas nuevos para el fabricante de herramientas, el templador de
herramientas y el productor de acero para herramientas. Mientras que en
otros tiempos las piezas y las herramientas necesarias para hacerlas eran
relativamente simples de forma que era suficiente un acero al carbono,
ahora en muchos casos son muy complicados y su endurecimiento muy
riesgoso. Si bien en otro tiempo las herramientas y los dados para for¬
mado en frío de partes de metal eran relativamente pequeños y capaces
de endurecimiento por un líquido enfriador, ahora las secciones son,
a menudo, muy pesadas y están fuera del alcance no sólo del tamaño
físico del equipo disponible de enfriamiento, sino también de la capa¬
cidad de los aceros templados en agua o aceite para obtener suficiente
dureza. Si bien en otro tiempo se aceptaban considerables esmerilados
y ajustes como parte de la hechura de un dado de precisión, ahora el costo
de estas operaciones ha llegado a ser prohibitivo y las herramientas o matrices
que vienen de las operaciones de templado deben ser precisas tanto en tamaño
como en forma, de manera que requieran un mínimo de acabado. Finalmente,
mientras que antes la producción de piezas se contaba en miles, ahora a me¬
nudo se cuenta en millones, demandando herramientas y dados de gran du¬
rabilidad.
354
Aceros para herramientas templados en an-e 355
CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS DE TEMPLADO AL AIRE
A primera vista parece que la solución a todos estos problemas se encuentra

en el desarrollo de aceros para herramientas capaces de templarse por calen¬
tamiento seguido de un simple enfriamiento en aire. En el Capítulo 4, sobre
templado, y, de nuevo, en el Capítulo 22, sobre las curvas “S”, se señala que
hay dos etapas peligrosas en el enfriamiento de la herramienta en un líquido:
primero, cuando se enfría casi instantáneamente, desde una temperatura de
1 200°F (654°C), a fin de obtener la máxima dureza; y segundo, cuando
alcanza alrededor de 400°F (206°C), temperatura a la cual comienza la
formación de la martensita. El peligro en ambos casos se debe a que los cam¬
bios térmicos y estructurales se realizan a alta velocidad. Cuando los
cambios rápidos se realizan en el acero como resultado del enfriamiento, no
pueden ocurrir el mismo tiempo en todas las partes de la sección que está
siendo templada, porque la extracción del calor está principalmente regida
por la conductividad térmica del acero, como ya se vio en el Capítulo 1,
y ahí existe lo que se conoce como un alto gradiente térmico. El camino
obvio para reducir o eliminar este gradiente térmico es el enfriamiento con aire
y, por lo tanto, si el problema es de agrietamiento o distorsión, existe la
probabilidad de solucionarlo con el uso de. aceros para herramienta en aire.
Gradientes de temperatura bajos durante el templado, no sólo eliminan el
peligro de agrietamiento, sino también el alabeo y distorsión, lo cual repre¬
senta un mínimo de esmerilados para el acabado y ajuste.
Debe ser obvio también que un acero templado en aire será necesaria¬
mente de templado o endurecimiento profundo. Esto se deduce del hecho de
que debido al bajo gradiente de temperatura entre la superficie y el interior,
durante el “temple” al aire, el interior se endurecerá prácticamente al mismo
tiempo y con el mismo grado que la superficie. Así pues, es característico
de los verdaderos aceros de templado al aire, endurecer totalmente a través
de grandes secciones, tamaños que si son hechos de acero para templado en
aceite, al enfriar en aceite pueden no endurecer ni en la superficie. Así pues,
si el problema es un gran tamaño, probablemente pueda resolverse usando
un acero de templado al aire.
Además, hay casos en los que la herramienta es demasiado grande para
ser manejada por el equipo de temple al aceite disponible. En tales casos es
obvia la ventaja del uso de un acero que requiere un procedimiento muy sim¬
ple de temple al aire.
Los aceros para herramienta de temple al aire, además de tener una gran
profundidad de dureza, también deben ser capaces de obtener un alto grado
de dureza y, para algunos usos, un alto grado de resistencia al desgaste. En
este capítulo, todos los aceros analizados son capaces de alcanzar una dureza
Rockwell de C-60 cuando son templados en aire, y un tipo capaz de desarro¬
llar un alto grado de resistencia al desgaste, apropiado para las aplicaciones
que requieren muy largas series entre esmerilados o afilados. A fin de exa¬
minar de forma inteligible fundamentos tales como la mecánica del templado
en aire, velocidades de enfriamiento, etc., primero es necesario definir los
aceros sobre los que se aplicarán. Para este estudio, se seleccionarán los tres
aceros enumerados en el Capítulo 7, bajo la clasificación de aceros para

templado al aire. Dado que sus propiedades y tratamientos térmicos son cu¬
biertos individualmente en e! Capítulo 12, el lector se remitirá a ese capítulo
para los detalles. A fin de poder tener las composiciones de estos aceros, para
fácil referencia, se repiten abajo:
Aire-desgaste (AIS! D2)

C 1.50 Cr 12.00
Mn 0.50 Mo 0.80
Si 0.30 V 0.90
Aire-duro (AISI A2)

C 1.00 Cr 5.25
Mn 0.80 Mo 1.10
Si 0.20 V 0.20
Aire-tenaz (AISI A6)
C 0.70 Cr 1.00
Mn 2.25 Mo 1.35
Si 0.30
MECANICA DEL ENDURECIMIENTO AL AIRE
El enfriamiento al aire de piezas de acero de forma regular es un proceso rela¬

tivamente simple si se compara con el temple en aceite o agua de piezas simi¬
lares. En el templado en líquido la rapidez de enfriamiento depende de muchas
cosas, tales como las condiciones de la superficie del acero, la composición
del baño de temple, su temperatura y su grado de agitación, como ya se ha
visto con algún detalle en el Capítulo 10. En el enfriamiento por aire hay
unos pocos principios simples que deben tenerse en mente. Lo primero es
que el enfriamiento depende principalmente de la radiación de calor en la
superficie; puesto que el calor es conducido desde el centro de la pieza de
acero hacia la superficie, por lo menos con la rapidez que es radiado de la
superficie al aire, la rapidez de enfriamiento del centro es, aproximadamente,
igual que la de superficie.
Para ilustrar esto, la figura 15-1 muestra la curva de enfriamiento en el
centro y la superficie de un cilindro, de 6 plg (15.2 cm) de diámetro, de acero
con 32% níquel, calentado a 1 600°F (878°C) y enfriado naturalmente en
aire. Este acero en particular fue elegido para el experimento porque no tiene
puntos críticos entre los 1 600°F (878°C) y la temperatura ambiente y, sin
embargo, tiene la misma conductividad térmica de los aceros de temple al
aire. Puede observarse en la figura que en las primeras etapas de enfriamien¬
to la temperatura de la superficie descendió unos 160°F (89°C) abajo de la
temperatura del centro, pero conforme el proceso de enfriamiento avanza,
Aceros para herramientas templados en aire 357
1800
1600
1200
|íooo
CENTRO ./
800
600 _VTSUPERFICIE _
J
400
200
0
TIEMPO
Fig. 15-1. Curvas de enfriamiento por aire en

el centro y la superficie en un cilindro de acero
32% níquel de 6 plg (15.2 cms) de diámetro y
6 plg (15.2 cm) de largo.
las dos temperaturas se acercan y en el intervalo en que el endurecimiento

tiene lugar, que es de 400° a 500°F (204° a 260°C), llegan a ser virtual¬
mente iguales. Entonces esto muestra que la dureza de herramientas de forma
regular, después del enfriamiento por aire, será uniforme desde el centro a la
superficie. Sin embargo, esto no es necesariamente cierto para herramientas
de forma muy intrincada, sobre todo si existen rebabas o pequeñas salientes.
El segundo punto es que en piezas de acero regularmente formadas, la
rapidez de enfriamiento sólo depende de la relación del área superficial, res¬
pecto al volumen. Esto se conoce como razón área-volumen o razón A/V
y sólo significa que para un volumen dado, cuando el área de superficie es
alta comparada con el volumen, como en el caso de una pieza delgada y plana,
la rapidez de enfriamiento será más elevada. Si el área superficial es baja com¬
parada con el volumen, como en el caso de una esfera o un cubo, la rapidez
de enfriamiento será baja. La rapidez de enfriamiento real puede ser determi¬
nada si se conoce la relación A/V.
Lo importante acerca de la razón A/V, es que provee una forma fácil
de determinar la velocidad de enfriamiento sin experimentos repetitivos. Una
vez que se han determinado las razones de enfriamiento para varias razones
A/V, con éstas se puede hacer una gráfica en la forma de una curva conve¬
niente para referencia (Fig. 15-2). Las relaciones de enfriamiento mostradas
en esta curva se determinaron para un acero enfriado pasados los 1 000°F
(538°C). Se eligió esta temperatura porque es aproximadamente la tempe¬
ratura a la cual ocurre el enfriamiento estudiado en el Capítulo 4. Como se
recordará,es en este intervalo en que la rapidez de enfriamiento debe ser ma¬
yor que la “velocidad de barrera” (o velocidad crítica de enfriamiento) a fin
de asegurarse que el acero se endurezca.
s
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I /
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IV
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z 7
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“o 70
Z
Z
18 50
s, z Fig. 15-2. Velocidad de

enfriamiento del centro a tra¬
vés de un rango de 1000°F
(538°C) en aceros enfriados
( 7 I 10 desde 1 600°F (871°C) y
RAZON A:V 1900°F (1038°C).
No se necesita conocer los detalles de cómo se determinó esta curva

para poder utilizarla. Es importante saber, sin embargo, que en su elaboración
se usó una gran variedad de tamaños y formas, así como un número de dife¬
rentes análisis de acero para que el resultado fuera confiable. Es necesario
recordar que se usaron varias temperaturas máximas de calentamiento y que
se encontró que la temperatura exacta desde la cual se inicia el enfriamiento
no afecta estas razones, de manera que nos hace falta tener en cuenta la
máxima temperatura de calentamiento en el presente estudio. Debe tenerse
en mente, sin embargo, que todas las dimensiones relativas a estas curvas
deben expresarse en pulgadas, el área “A” en pulgadas cuadradas y el volumen
“V” en pulgadas cúbicas.
Suponiendo que se tiene un cubo de 1 plg (25.4 mm) para enfriar en
aire, el área de cada cara, será de 1 plg2 y dado que son 6 caras el área serán
6 plg2 y el volumen 1 X 1 X 1 = 1 plg\ Entonces la razón A/V será 6/1
= 6. Con referencia a la curva, para una razón de 6 se tiene que la razón de
enfriamiento del cubo de 1 plg (25.4 mm), a partir de los 1 000°F (538°C)
será de aproximadamente 150°F (83°C) por minuto. Por el mismo cálculo,
para un cubo de 2 plg (50.8 mm) se encontrará un cociente de A/V = 3 y
una razón de enfriamiento de unos 70°F (39°C) cada minuto.
Supóngase ahora que se tiene un dado plano de 5 plg X 3 plg X 1 plg-
El área será (5 X 3 X 2) +
(5 X 1 X 2) +
(3 X 1 X 2) = 46 plg2. El
volumen es de 5 x 3 X 1 = 15 plg3. El cociente A/V es de 46/15 = 3.1.
Con referencia a la gráfica, la razón de enfriamiento correspondiente a esta
razón A/V es de unos 73°F por minuto, pasados los 1 000°F. Un cilindro
de 6 plg de diámetro por 6 plg de alto, tendría un área de (6 X 3.14 X 6)
M * AIRE-DESGASTE
|<5
* a AIRE-DURO
Fig. 15-3. Las curvas muestran

<
las velocidades criticas de enfria¬
S «
miento para tres aceros endurecidos
por aire. A. Razón de enfriamiento “ u y AIRE-TENAZ --
necesario para un mínimo RC-60. Si
B. Razón de enfriamiento necesa¬ 10 ÍO 30 40 50 40
rio para total endurecimiento. RAZON DE ENFRIAMIENTO «F/MIN
PASADOS 1000°F
+ (3.14 x 3 x 3 x 2) = 169.5 plg2 y un volumen de 3.14 X 9 X 6 =

169.5 plg3 de manera que la razón A/V sería 169.5/169.5 =1. La curva
muestra que la velocidad de enfriamiento, a partir de los 1000°F (542°C)
es de unos 20°F (11°C) por minuto.
Es interesante ahora comparar estos datos con las velocidades reales
de enfriamiento de los tres aceros, como se muestra en la figura 15-3. Si se
toma un mínimo de Rockwell C-60 como medida de dureza, el acero aire-
desgaste tiene una velocidad de enfriamiento, a 1 000°F (542°C), de 18°F
(10°C) cada minuto; el del aire-duro de 20°F (11°C) por minuto y el del
aire-tenaz de 14°F (8°C) por minuto. De aquí puede verse que estos tres
aceros pueden endurecerse por lo menos hasta los Rockwell-60 en todas las
secciones examinadas. En el cilindro con 6 plg (15.2 cm) de diámetro el
endurecimiento será más bien en la periferia para el aire-duro y el aire-desgas¬
te, pero el aire-tenaz endurecería apropiadamente en esta medida.
En la figura 15-3 el punto marcado como “A” en la curva es la veloci¬
dad necesaria para lograr los RC-60. Puede notarse que el punto marcado
como B es la velocidad necesaria para lograr la máxima dureza posible en la
aleación.
Volviendo al cilindro de 6 plg ( 15.2 cm) podrá verse que el aire-desgaste
y el aire-duro, no alcanzarán toda su dureza en esta medida, mientras que el
aire-tenaz sí; éste es capaz de alcanzar RC-60 en una sección de 8 a 10 plg
(20.3 a 25.4 cm) de diámetro por 10 plg. (25.4 cm) de longitud. La razón
A/V para tal sección es aproximadamente 0.65, que es menor que cualquiera
de las demostradas en la figura 15.2.
EFECTOS DE LA TEMPERATURA
EN EL TRATAMIENTO AL AIRE
Si bien, como hemos visto en el tratamiento al aire, la temperatura no tiene

efecto sobre la razón de enfriamiento desde 1 000°F (542°C), su efecto es
notable en el templado real de algunos aceros de los tipos con 5% de cromo

molibdeno y 12% de cromo-1.5% de molibdeno. En estos aceros los carburos
de molibdeno y cromo son bastante estables y no están en solución justo por
encima de la temperatura crítica. Sin embargo, cuando se calientan conside¬
rablemente por encima de la temperatura crítica, los carburos complejos se
absorben en la austenita y las propiedades del acero aire-duro se incrementan
grandemente. Este es el motivo para recomendar temperaturas más altas en
el tratamiento de estos aceros. Manteniendo prolongadamente las piezas a
esa temperatura también se contribuye a la absorción y difusión de los carbu¬
ros, pero la permanencia no es tan efectiva como la simple elevación de la
temperatura.
Sin embargo debe hacerse una advertencia. Si la temperatura de trata¬
miento de un acero de 1.5% de carbono, 12% de cromo, 0.8% de molibde¬
no, es demasiado alta, la austenita se vuelve tan estable que da como resultado
una excesiva difusión y solución de los carburos, por lo que no se transforma
completamente en martensita durante el enfriamiento y las herramientas no
resultarán lo bastante duras. Esto se aprecia en la figura 12-41 del Capítulo
12, en la que se muestra que la máxima dureza se obtiene por enfriamiento,
desde alrededor de 1 850°F (1010°C) y que un calentamiento por encima de
esa temperatura causará que la dureza se venga abajo.
TENSIONES INTERNAS Y DISTORSION
Dado que los aceros de templado al aire se distorsionan muy poco al templar¬
se que los aceros para temple al agua o aceite, y dado que el usuario debe
gastar dinero adicional para obtener este resultado, es importante examinar
los medios para lograr la máxima ventaja de estas propiedades únicas. Pri¬
mero orientémonos a la observación de algunas figuras comparativas, obteni¬
das por experimentos reales, sobre los esfuerzos producidos por el templado
en agua, aceite y aire. Estas se determinan mejor templando formas regulares
convenientes, tales como un cilindro hueco o un manguito, removiendo capas
sucesivas delgadas de la superficie y midiendo cuidadosamente los cambios
en sus dimensiones después de cada remoción. En esta forma, ya que el acero
se comporta elásticamente, la supresión de esfuerzos puede representarse
matemáticamente y puede construirse el llamado “Patrón de esfuerzos”. Un
método similar a éste se describe en el Capítulo 22, aplicado al temple en
agua; se sugiere al lector lea ese capítulo para un detallado informe de las 4
leyes fundamentales relacionadas con el templado del acero.
Para este caso, se hicieron manguitos de 314 plg (8.3 cm) de diámetro
exterior por 2 plg (5.1 cm) de diámetro interior y 7 plg (17.8 cm) de largo,
de acero al carbono para templado en el agua con 0.9% de carbono, un
acero con 0.9% de carbono 1.75% de manganeso para templado en aceite
(aceite-duro) y un acero con 1% de carbono-5% de cromo-1.5% de Molib¬
deno, para templado al aire (aire-duro) . Después de ser templados en agua,
aire, respectivamente, los manguitos se metieron en agua hirviendo
para su “envejecimiento”, y se esmerilaron cuidadosamente delgadas capas del

exterior. Después de cada esmerilado, se midieron los cambios en el diámetro
interior y exterior y en su longitud y a partir de ellos se calculó la eliminación
de esfuerzos tangencial y longitudinal (esto es, alrededor de la superficie del
manguito). Los resultados se muestran gráficamente en la figura 15-4.
En la curva de la izquierda, se ve que en la superficie interna del man¬
guito templado al agua el esfuerzo tangencial fue de 50 000 lb/plg2 (3 517
Kg/cm-) y en compresión. Conforme nos acercamos al exterior, este esfuerzo
decrece y llega a cero a 1/3 de su recorrido, entonces se invierte y crece
hasta casi 100 000 lb/plg2 (7 034 Kg/cm2), cerca de la mitad. Luego vuelve
a decrecer hasta cero y se invierte hasta los 50 000 lb/plg2 (3 517 Kg/cm2)
en la superficie otra vez en compresión. Se puede hacer la gráfica del
esfuerzo “longitudinal” en la misma forma sobre las curvas.
Estas curvas indican que en el manguito templado en agua la sección
intermedia del espesor de la pared “pretende ser menor” de lo que es, con¬
secuentemente jala de las superficies interna y externa, sometiéndolas a com¬
presión. En el manguito templado en aceite, por otro lado, la sección media
“tiende a ser mayor” y, por consiguiente, empuja hacia afuera y somete ambas
capas, interior y exterior, a tensión. En el manguito templado al aire, la mayor
parte de la sección externa tiende a ser ligeramente mayor y es contenida
por alrededor de 1/4 de la sección hacia el interior que consecuentemente
está en tensión.
Podría llamar la atención el hecho de que, como se indica en las gráfi¬
cas, la escala usada para el acero templado en agua es 10 veces mayor que
las otras dos. Entonces los máximos esfuerzos mostrados en el templado en
aceite son algo menos de un décimo de los obtenidos en agua y el templado
en aire es sólo una fracción de los obtenidos en aceite.
TEMP. EN AGUA TEMP. EN ACEITE TEMP. EN AIRE

100,000 10,000 10,030
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glOÿL ¿ Í,w"Vc
Fig. 15-4. Comparación de los esfuerzos internos producidos en aceros tem¬
plados en agua, aceite y aire. Las durezas son, respectivamente, Rc-67 (superfi¬
cial) y 40 (interna), neutro Re 84 y Re 64 a 65.
TEMP. EN AGUA TEMP. EN ACEITE TEMP. EN AIRE

100,000 10,000 10,000
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Fig. 15-5. Comparación de los esfuerzos internos producidos en aceros templa¬

dos y revenidos en agua, aceite y aire. Las muestras fueron revenidas a 400°F
(206°C). Las durezas finales son respectivamente, 61 a 62 Rc(Superf.) y 40
(núcleo), 60 a 61 Re y 60 Re.
Manguitos similares fueron templados y luego revenidos a 400°F

(206°C) y el proceso se repitió. Las curvas que se obtuvieron de estos man¬
guitos se muestran en la figura 15.5. Esta figura muestra muy claramente las
características sobresalientes del acero templado al aire, con reducidos es¬
fuerzos internos después del templado revenido.
Antes de concluir el aspecto de los esfuerzos y cambios dimensionales,
puede exponerse otra importante comparación entre los aceros templados al
aire y al aceite. En aceros templados en aire, el reducido grado de cambio
dimensional, arriba demostrado, puede obtenerse con un intervalo considera¬
ble de temperaturas de revenido. En los aceros templados en aceite, aunque
son posibles muy bajos cambios dimensionales, esto sólo se consigue esco¬
giendo cuidadosamente la temperatura de revenido. La dificultad aquí es
acoplar la temperatura de revenido necesaria para la variedad de tamaños
de la sección, ya que hay herramientas de formas intrincadas que pueden
presentar cambios de dimensión en alguna de las secciones.
En los aceros templados en aire, los cambios dimensionales que se espe¬
ran serán del orden de 0.002 a 0.005 pulgadas por pulgada, que será consis¬
tente para un considerable intervalo de temperaturas de revenido y tamaño
de sección.
Los resultados mostrados en las figuras 15-4 y 15-5, se obtuvieron con
formas regulares y con un cuidadoso control del enfriamiento por aire. En el
endurecimiento real de herramientas surgen dos consideraciones prácticas;
primera, las secciones desbalanceadas en las herramientas; y, segunda, las va¬
riaciones en el procedimiento de templado. Veamos con brevedad estos dos
factores.
Esfuerzos en secciones irregulares. Una pieza de prueba diseñada por

el Departamento Naval, hace algunos años, para evaluar varios aceros para
herramientas en su tendencia a cambios dimensionales y torceduras ai tem¬
plarse, se muestra en la figura 15-6. Es obvio en esta forma que los efectos
de cualquier tensión interna, cuando se templa, serán bastante amplificados
por el hecho de abrirse y cerrarse la pequeña abertura. Con un acero al man¬
ganeso para temple en aceite del tipo aceite-duro probado en esta forma, la
ranura se abrió 0.0135 del pulg (0.34 mm) mientras con el tipo aire-tenaz
la ranura se cerró 0.002 plg (0.05 mm). Si bien estos resultados sirven sim¬
plemente como una indicación del comportamiento estable del acero tem¬
plado en aire; perdura este hecho que ha sido confirmado muchas veces al
templarse herramientas de secciones irregulares y complicadas, de manera
que la prueba es bastante indicativa.
Precauciones durante el templado. Debe hacerse un último señala¬
miento acerca de la distorsión. Aunque los aceros templados en aire desarro¬
llan en su interior las propiedades deseables que se han descrito, esto no sig¬
nifica que puedan ser manejados al azar durante el templado. Aun cuando
las precauciones que deben observarse son muy simples, son importantes si se
desea obtener los mejores resultados.
Las guías y soportes necesarios al templar aceros templados al aire son
comparativamente simples y sólo necesitan asegurar la ausencia de aire está¬
tico alrededor de la herramienta que está siendo templada. En general, sólo
hace falta suspender el trabajo mediante una reja o algunos puntos de soporte
con el espaciamiento suficiente para permitir la libre circulación de aire por
todos lados. Las herramientas no deben dejarse nunca directamente sobre
el piso.
En algunas herramientas de forma complicada puede ser necesario pro¬
vocar la circulación del aire por medio de ventiladores y en tales casos debe
tenerse cuidado con la uniforme distribución del flujo alrededor de la herra¬
mienta. Debe evitarse soplar directamente sobre un lado de la herramienta y
sólo es necesario que el aire se mantenga moviéndose libremente, particular¬
mente a través de agujeros abiertos.
Ií'LW
r
3'7
3"
-3"
Fig. 15-6. Anillo de la

J" V1
“naval” diseñado para probar
la distorsión de los aceros
para herramientas durante el
templado.
Cuando las herramientas se calientan en un baño de sal neutra, general¬

mente se sujetan con alambres de ésta misma barra para su fácil manejo; a
veces se suspenden de esta misma barra para enfriamiento al aire. En tales
casos debe tenerse cuidado para alambrar la herramienta a la barra en forma
tal que pueda evitarse el posible pandeo que pudiera producir distorsión du¬
rante el calentamiento y enfriamiento. Cualquier otra precaución que quite
el pandeo de la herramienta durante el calentamiento debe ser observada
¡uando el acero absorbe muy pequeñas deformaciones, las influencias ex¬
ternas como éstas pueden tener efectos muy perjudiciales.
Es importante que todas las herramientas hechas de acero templado en
aire se enfríen totalmente a la temperatura ambiente antes de revenirlas.
Lo anterior se debe a que estos aceros son lentos en su transformación, por
lo que debe dárseles suficiente tiempo durante el enfriamiento al aire para
llegar a ser totalmente duros. Como una medida adicional, algunas veces las
herramientas son revenidas dos veces a la misma temperatura.
APLICACIONES TIPICAS DEL ACERO PARA HERRAMIENTAS,

TEMPLADO AL AIRE
En el Capítulo 8 ya se han descrito e ilustrado un buen número de aplicacio¬

nes de los aceros templados al aire para los problemas reales con herramien¬
tas. Se han agregado algunos para ilustrar los problemas encontrados en
muchas herramientas modernas y para indicar cómo han sido resueltos con
aceros, templados al aire.
c
c
t£0t Fig. 15-7. Guía para tala¬

drar. El uso de acero templado
al aire eliminó fracturas entre
barrenos y cerca de las asas.
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>V /
•%>. tf"-
Fig. 15-8. Pasador para punzón.
La figura 15-7 muestra una guía para taladrar usada en el barrenado

del conducto, placas y reguladores usados en los intercambiadores de calor.
Muchas de estas guías se hacen con diccos forjados de 14 plg (35.6 cm) de
diámetro y 11/4 plg (31.8 mm) de espesor, que son reconocidos y taladra¬
dos con mucha precisión. Lo delgado de las paredes entre los agujeros pre¬
senta un problema obvio en el templado, tomando en cuenta el agrietamien¬
to entre los agujeros, además del cambio de tamaño siempre presente en
este tipo de diseño.
La pieza ilustrada, que contenía 197 agujeros, presentó algunas muy
serias dificultades cuando se hizo de un acero templado en aceite. Cuando se
hizo en acero templado en aire todas las dimensiones permanecieron dentro de
0.006 plg en el tratamiento térmico y la herramienta salió de la operación
de templado libre de grietas.
La deformación mínima fue el principal requisito para el pasador de
punzón ilustrado en la figura 15-8. Además, una mirada rápida le dice a uno
que el peligro en el temple es extremo. Desde luego, la resistencia al desgaste
era de menor importancia. La selección de acero al aire-tenaz resuelve ambos
problemas —los cambios dimensionales son de menos de 0.003 plg. (0.08
mm) en 8 plg (20.3 cm) de longitud y se evitan las grietas durante el trata¬
miento térmico.
La figura 15-9 muestra la sección de un gran troquel progresivo en el
cual los requisitos fueron mínima deformación al templar y larga producción
entre esmerilados o afilados.
El troquel tiene más de 5 plg2 (150 cm2) y se usa para cortar y perforar
parrillas automotrices de lámina de aluminio de 1/16 plg (1.59 mm) de
espesor a razón de 1 300 por hora. Dado que se requirió una extremada resis¬
tencia al desgaste se eligió aire-desgaste. Los cambios dimensionales observa¬
dos después del tratamiento térmico fueron de 0.0002 plg a 0.0003 plg
tetinaij>.:á
Wmm
mm
Fig. 15-9. Gran troquel progresivo hecho de acero, aire-desgaste.
(0.0056 a 0.0076 mm) por pulgada de largo, necesitando sólo ligeros acaba¬
dos y pequeños ajustes.
FABRICACION DE ACEROS TEMPLADOS AL AIRE
Habiendo examinado los aceros templados en aire, sus propiedades, tra¬

tamiento térmico y usos, sería bueno revisar someramente los métodos de
fabricación que hacen posible esfos aceros. Hasta aquí se ha dicho mucho
acerca de las composiciones típicas y las propiedades obtenidas por el uso
de ciertas aleaciones; y se podría caer en la tentación de concluir que todo lo
que se necesita hacer es elegir tales composiciones para obtener resultados
indicados. La situación, sin embargo, no es tan simple. Todos los aceros tem¬
plados al aire son de alta aleación y cuando se agregan altos porcentajes de
elemen'os tales como cromo y molibdeno al acero, se afronta inmediatamente
el problema práctico del hacer que estos elementos sean plenamente eficaces.
Esta cuestión no presenta problema cuando se trata de una pequeña
muestra de laboratorio. Pero en la fabricación de grandes masas para uso in¬
dustrial es un verdadero problema hacer totalmente uniformes las pesadas
secciones —y si no se consigue la uniformidad, los elementos componentes
del acero no brindan toda su efectividad y no es necesario mencionar el mal

desempeño que sufrirá finalmente la herramienta. Afortunadamente, el adve¬
nimiento del proceso de refundición eléctrica con escoria ha contribuido mu¬
cho a resolver los problemas inherentes a los lingotes tradicionales. Hoy en
día, todos los aceros para herramientas de endurecimiento al aire, excepto
los tamaños más pequeños, son producidos usando ESR de la tecnología
Carpenter con apreciables avances sobre todo en la calidad.
GRADOS PRINCIPALES
El método de selección de acero para herramientas del conjunto coordinado

ha sido y permanece como un método funcional y razonable. Sin embargo,
deben encararse ciertas consideraciones prácticas en vista de las condiciones
comunes en la fabricación de herramientas y en las industrias productoras de
aceros para herramientas.
Esta sección se incluye en esta edición porque es probable que estas
condiciones existan por lo menos hasta que aparezca la próxima edición.
Los fabricantes de herramientas están encarando la creciente complejidad del
diseño de dados, lo cual los obliga a tender más y más hacia los aceros para
herramientas que les brinden la menor posibilidad de deformación, distorsión
y agrietamiento durante el temple. Consecuentemente se hace énfasis en los
aceros para herramientas de temple al aire y algunos grados de aceros templa¬
dos en aceite para herramientas menos esenciales. Por el lado de los fabri¬
cantes de acero, la creciente demanda de aceros templados en agua y en otros
grados hace incosteable sostener una línea completa de tamaños y formas de
estos grados en sus existencias.
Como resultado de las condiciones descritas arriba, la Carpenter
Technology ha decidido concentrar su capacidad de almacenamiento en cinco
grados que pueden cubrir adecuadamente la gran mayoría de las herramientas
y troqueles de uso regular. Los aceros de alta velocidad y ciertos aceros para
trabajo en caliente están todavía fácilmente disponibles, y otros grados aún
pueden ser obtenidos de las limitadas existencias de almacén o se pueden
ordenar a la fábrica cuando sea necesario. Los cinco grados son los tres tipos
de acero para herramientas templado en aire del conjunto coordinado, llama¬
dos Vega No. 484 y No. 610 y los dos grados de aceros templados en aceite
Stentor y RDS. El Capítulo 9 sobre selección del acero para herramientas ha
sido reeditado para reflejar esta información sobre aplicaciones a trabajo en
frío.
PARTEIV
Temas avanzados
en el campo del acero
para herramientas
Las tres partes iniciales de este libro forman una exposición continua.
En, conjunto contienen el mínimo de información que debe poseer un fabri¬
cante de herramientas para poder aprovechar los ¿jltimos adelantos en acero
para herramientas.
A esta parte se ha agregado una serie de temas cuidadosamente selec¬
cionado de “cosas que vale la pena saber”, y que pueden considerarse como
una especie de estudios de postgrado cuyo dominio será útil al aplicar los
métodos descritos.
Cada capítulo de esta parte está dedicado a un tema completamente
diferente, y no necesitan leerse consecutivamente. El último capítulo, dedica¬
do a problemas de fallas, será de mucha utilidad a cualquier persona compro¬
metida con la elaboración, tratamiento, uso o supervisión de herramientas.
16. Relación entre diseño y tratamiento térmico
El diseño de herramientas se enfoca a partir de su efecto en la resis¬
tencia, precisión, capacidad de servicio y tratamiento térmico de las
herramientas.
17. La prueba de ataque con ácido caliente

Instrucciones detalladas para la prueba y su interpretación.
18. Pruebas de templabilidad y timbre

Procedimientos detallados por el método Shepherd P-F, y estudio
de otras pruebas de endurecimiento del acero para herramientas.
19. Prueba de la chispa

Método, equipo e interpretación, con diagramas para ilustrar la
chispa de 12 aceros para herramientas del conjunto coordinado.
20. Atmósfera del horno
Un análisis detallado de la atmósfera del homo de endurecimiento,
su control, su efecto en las propiedades del acero, y atmósferas reco-
369
370 Temas avanzados en el campo del acero para herramientas
mendables para el endurecimiento de los 12 tipos de aceros para

herramientas del conjunto coordinado.
21. Tiempo de calentamiento necesario del acero para herramientas
Un examen de los principios fundamentales de calentamiento del
acero y las respuestas a muchas preguntas prácticas relacionadas con
el tiempo de calentamiento.
22. Templado y revenido

Principios de templado, métodos para hacer útiles las tensiones in¬
ternas de templado; estudio sobre el alabeo, cambio de tamaño,
manchas suaves, y los métodos más novedoso de temple interrum¬
pido. Análisis de la operación de revenido.
23. Problemas de falla
Sugerencias útiles para localizar la causa de problemas comunes en
el taller de herramientas y el departamento de temple.
16
Relación entre diseño
y tratamiento térmico
CAPACIDAD DE SERVICIO
El diseño afecta la capacidad de servicio de -una herramienta o pieza de

una máquina en muchas formas, y un desempeño no satisfactorio proviene a
menudo directamente de un diseño defectuoso. En este capítulo sólo se estu¬
dia cómo afecta el diseño la operación del tratamiento térmico y, a través
de éste, la capacidad de servicio de las piezasÿ terminadas. El propósito de
éste análisis es lograr un mejor entendimiento entre el diseñador y el tratador
de acero, para evitar que un diseño defectuoso pueda causar distorsión o
rompimiento durante el tratamiento térmico.
En principio debe quedar asentado que hay muchas ocasiones en las que
debido a la función específica de la herramienta es muy difícil o imposible
modificar su diseño para facilitar el tratamiento térmico. A menudo en estos
casos el uso de un acero para temple al aire ayudará o resolverá completa¬
mente el problema. Pero aun en tales casos la atención hacia el diseño puede
ser extremadamente importante, puesto que podría ser la manera de controlar
mejor la distorsión y así reducir o eliminar el costoso esmerilado y ajuste.
Los principios fundamentales de un buen diseño desde el punto de vista
del tratamiento térmico son bastante simples. El acero tratado en caliente tiene
una cierta resistencia dependiendo del análisis del acero, la calidad del metal
y el tratamiento térmico que haya recibido.
Cuando se somete a una combinación de fuerzas más allá de su resistencia
última, el acero se rompe o falla. Hay dos tipos de combinación de fuerzas
para romper el acero.
NOTA: Este capítulo se copió del National Metals Handbook, edición de 1939, publicado
por la American Society for Metals y se reproduce aqui con permiso de la sociedad.
Fue preparado originalmente por uno de los autores para la A.S.M., subcomité sobre la
Relación de Diseño y Tratamiento Térmico y ha sido aumentada por valiosos ejemplos
suministrados por otros miembros del Comité.
371
1. Los esfuerzos internos generados durante la fabricación y tratamiento

térmico de las piezas.
2. Las fuerzas externas en servicio.
Algunas veces tan sólo los esfuerzos internos exceden la resistencia del metal,
y la pieza se rompe al templarse. Por otra parte, los esfuerzos internos pueden
igualar un 90% ó más de la resistencia total en cuyo caso la falla se desarro¬
llará en servicio bajo cargas relativamente ligeras. De esa manera resulta que
la resistencia útil de una pieza disminuye en proporción al aumento de las
tensiones internas.
Los esfuerzos internos surgen por varias causas, pero las más serias son,
con mucho, las desarrolladas durante el temple, por razones de enfriamiento
diferencial. Este enfriamiento diferencial (o más preciso, gradiente de tempe¬
ratura) es principalmente una función del tamaño y forma de la pieza, que
está siendo templada — en otras palabras, del diseño. De esto concluimos
que, a causa de la relación entre diseño y tratamiento térmico, la base de un
buen diseño es aquél que tenga formas adecuadas que mantengan un gra¬
diente mínimo de temperatura en la pieza durante el templado.
El gradiente de temperatura es la relación de la variación de la tempe¬
ratura del metal sobre una distancia unitaria dada.
La figura 16-1 puede tomarse como la representación de un cubo de
acero detenida, durante el proceso de temple. Considérense los puntos A y B
separados por una distancia D. Si en un instante dado durante el enfriamiento,
A está a 700°F (374°C) yfla 300°F (150°C) y D es igual a 1 plg (25.4
mm), el gradiente de temperatura entre estos dos puntos es de 400°F por
pulgada (87°C por cm); si los puntos están solamente a 1/2 plg (12.7 mm)
de separación se dice que el gradiente tiene el doble de pendiente.
Algunas formas son casi imposibles de endurecer debido a lo abrupto en
el cambio de sección, pero se reconoce cierta amplitud en el diseño cuando se
utiliza un acero para templado en aceite o en aire. Para condiciones iguales,
el gradiente entre A y B, en la figura 16-1, será mucho menor en aceite que
en agua, y será menor en aire que en acite. Así pues, cierto diseño puede ser
perfectamente seguro para una calidad de acero, o para un tipo de enfriador e
inseguro para otro.
Los errores en el diseño van más allá de afectar simplemente las tensio¬
nes internas durante el templado, o endurecimiento. Un ángulo agudo sirve
*
Fig. 16-1. Este cubo ilustra lo
que significa gradiente de tempe¬
ratura.
Relación entre diseño y tratamiento térmico 373
para concentrar grandemente las tensiones de servicio y el diseño de la pieza

puede ser enteramente responsable de que las tensiones de servicio se concen¬
tren en un punto ya debilitado por tensiones internas producidas durante el
endurecimiento. Los errores de diseño de este tipo se ilustran en las figuras
16-7, 16-14, 16-15, 16-23, 16-24. Frecuentemente la concentración de las
tensiones de servicio es semejante a la de las tensiones de tratamiento térmico
y es causada y corregida a menudo por la misma combinación de circuns¬
tancias.
Para decirlo más concisamente desde el punto de vista del tratamiento
térmico, una pieza está bien diseñada cuando, durante éste, puede calentarse
y enfriarse totalmente con aproximadamente igual rapidez. La perfección en
este sentido es inalcanzable debido a que, aún en una esfera, la superficie se
enfría más rápidamente que el interior. Sin embargo, el diseñador debe tratar
de modelar sus piezas de forma que se calienten y enfríen tan uniformemente
como sea posible. A mayor diferencia de temperaturas entre dos puntos de
una pieza dada durante el temple y a menor separación entre dichos puntos,
mayor será el esfuerzo interno y, por lo tanto, más defectuoso el diseño.
Realmente no hay muchas posibilidades de subdividir esta consideración
básica. Casi cualquier falla debida a un diseño incorrecto puede atribuirse
directamente a una violación del principio fundamental. Sin embargo, pueden
examinarse algunos casos generales.
EFECTOS DE LA FORMA EN LA RAPIDEZ DE ENFRIAMIENTO
Cuando una pieza de acero se retira del horno de endurecimiento antes del
templado, se presupone que está a una temperatura uniforme. En cuanto
empieza el enfriamiento, la temperatura es diferente en casi cada una de las
partes de la sección. Esta diferencia en temperaturas se debe a dos factores.
En primer lugar la capacidad térmica o el almacenamiento de calor puede ser
mayor en una parte de la sección que en otra, obedeciendo simplemente al
hecho de que hay más metal en una parte que en otra. Esto se ilustra con
una forma cónica como se muestra en la figura 16-2. Obviamente la punta
de la cuña se enfriará más rápido que la sección gruesa, puesto que hay
menos calor por disipar por pulgada cuadrada (centímetro cuadrado) de
superficie de enfriamiento.
El tiempo de enfriamiento también es afectado por la forma de la superfi¬
cie. La figura 16-3 muestra una pieza que es bastante uniforme en su sección
recta, pero que no se enfriará uniformemente. Las esquinas salientes, como A,
se enfrían por tres lados de forma que la esquina extrema está desprendiendo
al calor de un área aproximadamente siete veces más grande de la que está
recibiendo calor. Un borde, como B. se enfria por dos lados y está despidiendo
calor a través de un área tres veces más grande de la que está recibiendo el
calor. Un punto en el lado plano, como C, recibe calor de un lado y lo libera
por el otro, y el área de enfriamiento y la de calentamiento son aproximada¬
mente iguales.
P
Fig. 16-2. Al templarse, la pun¬ Fig. 16-3. Forma en que dife¬
ta de esta forma cónica se enfriará rentes lugares de una pieza se en¬
más rápido que la sección más friarán cuando son templados.
gruesa.
En un ángulo entrante, como D, el calor se suministra a la superficie a

través de un área tres veces mayor que el área por la que se está disipando
y, naturalmente, este punto será el último en enfriarse. Los ángulos agudos
entrantes siempre tienen objeciones desde el punto de vista del diseño. Es
imposible conseguir un enfriamiento uniforme durante el temple en las inme¬
diaciones de un ángulo agudo. Frecuentemente se formarán bolsas de vapor
en las esquinas produciendo puntos suaves. Aun si no se forma ningún punto
suave, la rapidez de enfriamiento en el punto del ángulo tiende a ser lenta
debido a que la esquina es menos accesible al enfriador. El enfriamiento
diferencial causa grandes tensiones internas en un punto que casi seguro reci¬
birá concentración de esfuerzos en servicio.
Puede verse de lo anterior que es posible que una parte de una sección,
como la mostrada en la figura 16-3, se enfríe mucho más rápido que otras.
Si se tiene una sección como la que se muestra en la figura 16-4, habrá
una combinación de las condiciones dadas en ambas ilustraciones anteriores.
La capacidad calorífica del cuerpo B es más grande que la de la proyección
A, y existe un ángulo agudo entrante en el punto C. Sería prácticamente im¬
posible endurecer esta pieza en agua sin que se rompiera en la esquina
aguda. Aun el temple en aceite sería riesgoso en una pieza de esas proporcio¬
nes, y solamente enfriando en aire se podría esperar conservar los gradientes
4r"C
Fig. 16-4. Una sección ligera B

adjunta a una muy pesada.
O
V
Fig. 16-5 y Fig. 16-6. Una herramienta de forma para cortes socavados mostran¬
do las formas de comportamiento con secciones pesadas y secciones ligeras. La
figura 16-5 muestra un diseño incorrecto y la figura 16-6 uno correcto.
térmicos abajo de un punto seguro (cuando el diseño sea tal que haya peli¬
gro de ruptura, debe usarse el temple al aire). Algunos casos prácticos se
muestran en las figuras 16-5 y 16-6 para ilustrar los principios descritos con
anterioridad.
La figura 16-5 ilustra una herramienta de forma para cortes socavados.
Se notará que la sección transversal de esta herramienta está hecha de seccio¬
nes gruesas y delgadas unidas por ángulos entrantes agudos. Sería extrema¬
damente arriesgado endurecer una herramienta de esta forma ya sea de acero
para herramientas para templar en agua o de acero de alta velocidad.
Un diseño correcto para la herramienta está ilustrado en la figura 16-6.
Se han taladrado agujeros a través de las dos secciones más pesadas, balan¬
ceando de esa manera bastante bien el peso del metal en la sección transver¬
sal de la herramienta. Los ángulos agudos en el filo del corte no pueden ser
eliminados porque son parte de la forma de la herramienta. Se sugieren dos
tratamientos para el ángulo en cola de milano de la base. El mejor tratamien¬
to se muestra en A, en que se provee una curva amplia. Una alternativa se
muestra en B, en que la esquina ha sido socavada para proveer un radio y
Fig. 16-7. Diseño impropio de

un cortador lateral de doble punta
o pule manchas. Este muestra una
condición de desbalanceo y esqui¬
nas agudas en la base de los
dientes.
mantener el efecto de una esquina aguda. Desde el punto de vista de las

tensiones del temple, la forma socavada de B es poco recomendable, pero
tiene la ventaja de que no hay esquinas agudas en las que se puedan acumular
las tensiones.
La figura 16-7 ilustra un caso de diseño incorrecto de un cortador lateral
de doble punta o pule manchas. Cada lado de esta herramienta tiene tres
dientes opuestos colocados uno frente a otro. Esta es una condición mal
balanceada en la sección transversal de la pieza y se agrava por las esquinas
agudas de la base de los dientes. Tal herramienta es casi seguro que se fracture
en la unión entre la sección pesada y la ligera. Esta condición puede ser
corregida alternando los dientes en lados opuestos de la herramienta e inclu¬
yendo una amplia banda en la base de cada diente.
La figura 16-8 ilustra dos principios de diseño. Es una sección en forma
de anillo que contiene dos ranuras diametralmente opuestas. La ranura A se
muestra con esquinas absolutamente agudas. Esto nunca es un buen diseño y
aunque millones de ranuras se hacen y se usan con esquinas agudas, esto no
altera el hecho de que sea un diseño malo, y deben hacerse todos los esfuer¬
zos para normalizar una ranura de esquinas redondeadas como la mostrada
en B.
El segundo punto interesante acerca de este anillo es que cuando se tem¬
ple no permanecerá redondo. La sección del anillo se debilita a través de las
dos ranuras, y casi invariablemente el círculo se convertirá en óvalo. Esta
condición puede ser corregida cortando otras dos ranuras a 90° de las dos
primeras, como se muestra en la figura 16-9. Estas ranuras tal vez no tengan
uso, pero desde luego no causan ningún mal y su presencia balanceará la
sección y la conservará redonda.
Otro ejemplo de una forma que casi seguro se deformaría durante el
tratamiento térmico se muestra en la figura 16-10. Supóngase que esto es un
Fig. 16-8. Tipo correcto e inco¬ Fig. 16-9. Método de balancear

rrecto de ranuras. Las esquinas las ranuras para evitar una cur¬
agudas en A son un diseño inco¬ vatura.
rrecto, mientras las redondeadas en
B son correctas.
& %& 'O

o ¿>
?4$.
Fig. 16-10- Un dado de punzo- Fig. 16-11. Un dado similar
nado con una nervadura central con agujeros taladrados en la ner¬
más pesada que las áreas circun¬ vadura central, para igualar la can¬
dantes, que frecuentemente causa tidad de metal a través del dado,
deformación cuando se templa. elimina las dificultades de la de¬
formación.
molde de punzonado. A pesar de que esta pieza fue hecha de acero para
herramientas indeformable para temple en aceite, se deformará durante el
temple. La nervadura a través del centro tendería a evitar el encogimiento en
esta dirección, y el molde se volvería ovalado. Esta figura tiene la intención
de ilustrar un principio, y es sorprendente cuán a menudo aparece en el dise¬
ño real. Ciertas porciones de un dado se mantienen rígidas con un alma,
mientras las porciones adyacentes no están soportadas y, durante el endure¬
cimiento, ocurren deformación o distorsión que no pueden evitar sin recurrir
a un acero para temple en aire. Frecuentemente es posible evitar la dificultad
debida a esta nervadura taladrando agujeros, como se ilustra en la figura
16-11. Los agujeros taladrados para tales propósitos deben ser siempre de un
tamaño y ubicación tales que ayuden a balancear la sección en lugar de
desbalancearla. El éxito para evitar la distorsión y otras formas de tensión
L /
‘ÿi
si
V-<
B C
Fig. 16-12. Un escariador largo. Cuando es templado los esfuerzos se concen¬

trarán en la unión de los dos agujeros en A. Los agujeros ciegos son de diseños
malos. Tales agujeros se deben continuar a través de toda la longitud. Una amplia
faja debe usarse en B para eliminar fracturas en las esquinas agudas durante el
endurecimiento. Las raíces de los cortadores deben tener amplias fajas como se
muestra en C, en vez de los peligrosos ángulos agudos en D.
37S Temas avanzados en el campo del acero para herramientas
interna será directamente proporcional al balanceo del peso de las secciones

y a producir condiciones uniformes de enfriamiento.
Las matrices grandes de diseño complicado algunas veces se hacen en
secciones, que a menudo simplifican el problema del tratamiento térmico.
Las figuras 16-12 a la 16-24 se presentan para ilustrar más los principios
vistos anteriormente y ayudar a evitar un diseño defectuoso. Cada ilustración
describe uno o más errores de diseño explicados en los subtítulos junto con
los peligros encontrados.
Fig. 16-13. Un engrane bruñidor del cual fueron rotos dientes durante el
endurecimiento porque prácticamente no se proveyó de radio a las raíces.
)/
Fig. 16-14. Las brocas espirales en este diseño dieron muchos problemas por
romperse en A. Cuando se proveyó de una faja más amplia se eliminaron los
problemas.
x' A
!
e ~~z:
Fig. 16-15. Un perno de piñón con una ranura como de la mitad del diámetro
del perno. La base de la ranura es extremadamente aguda, como se muestra en A.
La pieza se debilita aún más debido a su agujero barrenado en el centro del
perno cerca de la ranura.
S'
ss
ss s
S
s a
8
Fig. 16-16. Un calibrador con Fig. 16-17. Un cortador con el
el agujero fuera de proporción con barreno de ensancha demasiado
el diámetro exterior. Esto causará grande para el diseño, que causará
que la pieza pierda su forma redon¬ que el extremo frontal del cortador
da o adquiera forma de barril se cierre cuando se le trate.
cuando se temple.
\xVi
Fig. 16-18. Un diseño peligroso consiste en cuellos delgados unidos a seccio¬

nes gruesas. Cuando se templan las piezas de este diseño, las secciones delgadas
se desprenden a menudo de los cubos.
3 'W l
V
Fig. 16-19. Una herramienta cortante con un filo cortante muy delgado y un
cubo grueso. Cuando se le templa el filo cortante a menudo se torcerá o pan¬
deará.
A
AAVWVVX
Fig. 16-20. Los puntos teóricamente agudos en herramientas cortantes. Estas
puntas agudas se quemarán al templado. Deberán tener una pequeña superficie
plana como se muestra en A.
iüiC[)
Fig. 16-21. Durante el templado de concentración de esfuerzos en la unión
de los dos agujeros en el centro causarán falla. Tales agujeros deben ser taponados
antes del templado.
£ A
Fig. 16-22. Un troquel de corte mal diseñado. La fisura ocurrirá de la punta

del tenedor al agujero de colocación del tornillo. La posición de colocación del
agujero del tornillo debería cambiarse para eliminar la ruptura.
ÁV
\B
Fig. 16-23. Sección longitudi¬ Fig. 16-24. Dado de corte

nal de un dado de revenido en frío. (templado en aceite) de aproxima¬
Las tensiones originadas durante el damente 3 X Vt plg (76.2 X 12.7
t tratamiento térmico y en servicio mm) de sección. Las tensiones cau¬
se concentran en el punto A, así sadas por el tratamiento térmico y
que debió usarse un bisel para evi¬ en servicio se concentran en los
tar la posibilidad de astillarse en puntos A y B. Una sección ligera¬
las esquinas. mente mayor como de 3Jí X % plg
(88.9 X 19.1 mm) hubiera elimina¬
do este defecto.
17
La prueba de ataque
con ácido caliente
El taller de herramientas requiere acero para herramientas perfecto en

su interior y libre de defectos internos perjudiciales. Este requisito se examinó
en el Capítulo 5; el presente capítulo se añade para quienes deseen efectuar
la inspección por sí mismos. Actualmente, el método más efectivo y conve¬
niente conocido de inspección de defectos internos es el ataque con ácido
caliente, o macro ataque. Brevemente, consiste en cortar un disco delgado o
placa de la sección transversal de una barra, atacarlo en un baño de ácido
durante un periodo adecuado y observar el carácter del ataque del ácido
sobro la sección. Si bien esta prueba es extremadamente valiosa está también
afectada por muchas variables que dificultan normalizarla, no solamente entre
diferentes operadores, sino también entre diferentes pruebas realizadas por el
mismo operador.
Además, el resultado de la prueba no es un valor numérico, sino que
depende del juicio del operador. El propósito de este capítulo no es sólo
describir la práctica aceptada de ataque profundo, sino también analizar las
variables encontradas en la operación de ataque con ácido, y sugerir medios
de normalizar tanto la operación de ataque como la interpretación de los
resultados.
EQUIPO
A continuación se enumeran las diferentes piezas del equipo necesario
para llevar a cabo la prueba de ataque profundo.
Sierra o máquina para cortar. El método más satisfactorio de cortar
discos es en una sierra de cinta o de disco, puesto que la superficie puede
ser cortada sin más preparación. Si se usa una herramienta manual para
cortar es conveniente carear el disco en un torno o esmerilar la superficie,
puesto que la herramienta que separa tiende a arrancar el metal y, por lo
tanto, distorsiona la estructura. La superficie más satisfactoria para el ataque
381
profundo es una superficie esmerilada, pero si se usan sierras abrasivas para

cortar los discos no hará fálta equipo de esmerilado. 1
Plato caliente. Un plato caliente eléctrico o de gas será satisfactorio.
Los platos calientes de gas generalmente se calientan más rápido y es más
barato operarlos y mantenerlos. El plato caliente debe instalarse bajo una
campana eficiente o en campana de humos, puesto que el humo del ácido
es muy corrosivo para el equipo e irritante para la garganta. En ausencia
de un mejor lugar, puede colocarse un pequeño extractor por la parte de
afuera de una ventana. Bajando la ventila de la ventana se mantiene el humo
fuera del cuarto.
Platos ácidos. La solución de ataque puede calentarse en porcelana,
vidrio o platos de metal resistentes al ácido. Los más adecuados para el tra¬
bajo son rectangulares y poco profundos. Tanto el vidrio Pyrex como el
Duriron1 resultarán satisfactorios. Cuando se ataca un gran número de discos
es preferible el Duriron, pues es menos frágil que el vidrio y la porcelana.
Termómetro. Bastará con un termómetro de laboratorio barato y que
llegue a 250°F (122°C).
Acido clorhídrico. El ácido clorhídrico comercial o ácido muriático es
completamente adecuado y es menos caro que el clorhídrico químicamente
puro. El ácido comercial normalmente se consigue en garrafones de diez
galones. El ácido se saca más fácilmente de estos garrafones elevándolos
por encima del nivel del piro y adaptando un sifón de cristal en el cuello,
por medio de un tapón ventilado. La parte más baja del sifón debe contener
una llave de paso de cristal esmerilado puesta bajo el nivel de la base del
garrafón, para que una vez que esté lleno el sifón, la salida del ácido sea
enteramente controlada por la llave de paso.
Fregadero con agua corriente. Es necesario para lavar los discos des¬
pués de cada ataque. El agua caliente no es necesaria, aunque sí desable.
Misceláneo. Harán falta pinzas o guantes de hule para introducir y
sacar los discos del baño de ácido. Un reloj, un cepillo duro, y suficientes
toallas de papel completan el equipo necesario.
PRACTICA DE ATACADO
Los cuatro factores que intervienen en el éxito de la prueba son: acabado de

la superficie, fuerza del ácido, temperatura del ácido y tiempo de inmersión.
Una superficie satisfactoria deberá estar esmerilada, aserrada o bien maquina¬
da y libre de aceite o grasa. Si los discos tienen contacto con aceite, es conve¬
niente limpiarlos con sosa cáustica antes de colocarlos en el baño de ataque.
La solución de ataque debe prepararse con partes iguales de ácido y agua. Tan¬
to la temperatura como el tiempo tienen un efecto importante sobre la profun¬
didad del ataque, y para lograr la profundidad más favorable para mostrar
1 Platos fundidos de Duriron pueden ser

obtenidos en The Duriron Company Inc.
Dayton, Ohio.
La prueba del ataque con ácido caliente 383
defectos, es necesario controlar éstos cuidadosamente. El tiempo y la tempe¬

ratura son factores que dependen del tipo de acero que está siendo atacado
y de los requerimientos del operador en particular.
Para ilustrar el efecto de tiempo y temperatura sobre resultados del ata¬
que, en la figura 17-1 se muestra una serie de nueve discos de acero al car¬
bono para herramientas atacado con varios tiempos y a varias temperaturas.
Estos nueve discos fueron cortados adyacentes entre sí de una barra con una
considerable segregación central. Se notará que un ataque de 15, 30 y 45
min a 160°F (72°C) y un ataque de 15 min a 180°F (83°C) todos dan
aproximadamente la misma profundidad de patrón y todos revelan satisfac¬
toriamente los defectos presentes. Por lo tanto parecería que para este tipo de
acero, un ataque de 20 min de 160 a 170°F (72 a 77°C) debe ser
15 «Imite» $0 Ktaiik»» «llDUS.»».
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Fig. 17-1. Efecto del tiempo y de la temperatura sobre una barra redonda de
acero al carbono para herramientas de 3J5 plg (8.26 cms), atacada por ácido clor¬
hídrico al 50:50.
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Fig. 17-2. Disco adecuadamente Fig. 17-3. El mismo disco de la

atacado. Fig. 17-2 sobreatacado.
satisfactorio. Debe notarse además que el ataque durante mayores periodos

y a mayores temperaturas da por resultado simplemente una mayor profun¬
didad de corrosión sin revelar ningunos defectos más. De hecho, el ataque
más profundo sirve para confundir la prueba cubriendo los defectos en el
fondo atacado profundamente.
Para demostrar el efecto del sobreataque, la figura 17.2 muestra un
disco de un tocho de acero comercialmente perfecto que ha sido atacado du¬
rante 45 min a 160°F (72°C). La figura 17-3 muestra el mismo disco des¬
pués de haber sido atacado durante cuatro horas a 180°F (83°C). Se verá
que a pesar de que el acero es tan perfecto como es posible hacerlo, el ataque
prolongado ha picado el disco por completo.
Una variable que afecta la profundidad de ataque, y que realmente tiene
que ver con el tiempo, es el grueso del disco. Si los discos se introducen fríos
en el ácido, los más gruesos requerirán más tiempo para alcanzar la tempe¬
ratura del ácido que los más delgados y, como consecuencia, no se atacarán
tan profundamente. Es por esta razón que el comité A.S.M. recomienda
precalentar los discos a la temperatura del ácido antes de la inmersión cuan¬
do se requieran resultados muy precisos.
Para información de quienes quieran inspeccionar con ácido los 12 tipos
de aceros para herramientas del conjunto coordinado, pueden ser atacados a
una temperatura de 160° a 170°F (72° a 77°C) durante 20 min.
INTERPRETACION DE DISCOS ATACADOS

La interpretación de los patrones de ataque y la estandarización general de la
prueba son menos difíciles cuando se comprenden ciertos principios funda¬
mentales relacionados con la macroestructura del acero para herramientas.
Algunos de los más importantes de éstos se examinan en los siguientes pá¬

rrafos.
Estructura del lingote. Cuando el acero fundido se vierte dentro de un
molde para formar un lingote, el metal que está en contacto directo con las
paredes del molde se enfría rápidamente y forma cristales columnares y el
enfriamiento relativamente rápido continúa hacia el interior hasta que se al¬
canza una profundidad a la cual el efecto del enfriamiento de las paredes
del molde no se hace sentir. A esta profundidad el enfriamiento es mucho
más lento y los cristales son equuxxiales y orientados al azar. Debido al rápido
enfriamiento de la cubierta exterior, los constituyentes en esa porción del
lingote estarán finalmente distribuidas. Ya que la porción interior enfría más
lentamente, entonces ciertos constituyentes de esa parte del lingote tendrán
tiempo para aglomerarse, con el resultado de que esos constituyentes serán
de mayor tamaño hacia el centro del lingote que en la cubierta exterior. Los
componentes que se comportan en esta manera son el carbono, el fósforo, el
manganeso y el azufre, los últimos dos aparecen como sulfuro de manganeso.
Mientras estos componentes estén distribuidos equitativamente, no son noci¬
vos, aun aglomerados. Es cuando se concentran en masas cuando se vuelven
indeseables. Tal estado se conoce como segregación.
Recientemente se han logrado grandes adelantos en la eliminación de la
segregación en aceros para herramientas, principalmente al usar el ESR des¬
crito antes, y en un diseño mejorado de molde convencional cuando no se usa
ESR. Uno de esos moldes se ilustra en la figura 1-29, Capítulo 1; se le conoce
como el molde Mel-Trol. Como resultado del ESR y del Mel-Trol, resultan
disueltas algunas de las ideas anteriores sobre lo que se consideraba un grado
razonable de segregación.
El ataque profundo revelará los componentes segregados o aglomerados
que se encuentran en el lingote original debido al hecho de que son más
rápidamente solubles en ácido clorhídrico que el metal circundante. El sul¬
furo de manganeso es extremadamente soluble en el ácido y es carcomido
casi instantáneamente; consecuentemente, en un lingote correctamente hecho,
la sección transversal atacada deberá mostrar un gran número de pequeños
poros que aumentan de tamaño de la superficie hacia el centro. Cualesquiera
segregaciones se mostrarán como poros grandes poco usuales. También es
normal que mientras más grande sea el lingote, más grande será el tamaño
promedio de los poros y, en consecuencia, las barras más grandes mostrarán
mayor cantidad de porosidad que las más pequeñas. Este hecho debe tomarse
en cuenta al interpretar los resultados en discos mayores.
Otro proceso natural que afecta el centro del lingote es la contracción
durante el enfriamiento. Puesto que el centro es lo último en enfriarse la
contracción se concentra en este punto y debe corregirse con un suministro
continuo de metal fundido en el eje del lingote desde la cabeza del vertedero
o “cabeza caliente”. Bajo estas condiciones es obvio que la parte superior del
lingote es lo último en enfriarse y, en consecuencia, la aglomeración de
componentes es mucho mayor en este punto, la que será revelada por poros
uniformemente mayores después del ataque profundo.
Aún hay otro proceso natural, que es el resultado del hecho de que el
acero es cristalino, y es la formación de las llamadas dendritas, o cristales
arborescentes. Todos los lingotes de acero están compuestos de estos crista¬

les. Algunas veces son muy pequeños y no se pueden observar excepto con la
ayuda del microscopio. En algunos casos son suficientemente grandes para
distinguirse a simple vista cuando el acero ha sido atacado apropiadamente.
Estas dendritas se revelan en ataques profundos debido a que cuando cada
dendrita se enfría individualmente, se juntan mínimas cantidades de impure¬
zas en su superficie externa, en donde está en contacto con otras dendritas.
Puesto que estas impurezas están compuestas en parte de partículas peque¬
ñísimas de sulfuro de manganeso, cada dendrita está claramente delineada
con el ataque ácido.
Además de las condiciones descritas como resultado de condiciones na¬
turales de enfriamiento, el lingote puede contener ciertas características
accidentales que deben y pueden ser evitadas. Pueden aparecer escoria o polvo
atrapados como inclusiones pequeñas, por lo general distribuidas a través
del lingote, aunque ocasionalmente segregándose hacia el centro. Si el acero
no ha sido fundido correctamente, pueden producirse grandes cantidades de
gas durante el enfriamiento del lingote, lo cual producirá burbujas, sopladu¬
ras. En el lingote estas burbujas son ovales o redondas con superficies puli¬
das. Si no se han tomado las medidas apropiadas para alimentar' el centro
del lingote durante el enfriamiento, el eje puede tener una cavidad axial o
tubo. Esta será una cavidad irregular con paredes rugosas, que, a menudo
contiene cristales perfectamente formados.
Efecto del trabajo en caliente en la macroestructura del lingote.1
El recalentamiento del lingote para el trabajo en caliente, y el subsecuente
enfriamiento del tocho, recristalizan totalmente el metal. Sin embargo, mu¬
chos de los consituyentes aglomerados e imperfecciones del lingote no toman
parte en esta recristalización, y son consecuentemente distribuidos en las
fibras durante la operación del trabajo en caliente. Unicamente se difunde
parte de la segregación de carbono y, por lo tanto, reaparecerá como bandas
en el tocho. El fósforo, aunque completamente disuelto en el acero, no se
difunde y reaparece en forma de bandas. Debido a que el sulfuro de manga¬
neso es totalmente insoluble se distribuye en las fibras. Las inclusiones de
escoria se distribuyen en una forma similar al sulfuro de manganeso. Un ata¬
que profundo a la sección del tocho no mostrará gran cambio en los constitu¬
yentes, excepto que están más agrupados entre sí. Las dendritas se recristaliza¬
rán comp'etamente en el recalentamiento pero, puesto que ya estaban delinea¬
das en el lingote descrito anteriormente, su esquema aún será visible después
del ataque, aunque distorsionada en un grado que depende de la cantidad
de trabajo en caliente. Con trabajo suficiente, las burbujas se alargarán y
tenderán a cerrarse aunque no se soldarán por completo; el tubo se compor¬
tará de la misma manera. Por tanto, el ataque profundo revelará éstas como
manchas porosas parcialmente soldadas.
1 En los términos macroataque y macroestructura,

el prefijo macro significa “visible
a simple vista” al contrario de micro que significa “sólo visible con microscopio”. Macro
estructura es, por lo tanto, la estructura cristalina visible a simple vista por medio del
alaque con ácido. (Ver Cap. 1.)
Aunque los constituyentes e impurezas que forman el lingote se distri¬

buyen en las fibras durante el trabajo caliente, con esta misma operación es
posible introducir nuevas condiciones y defectos que más adelante se revelarán
en la prueba del ataque. Pueden ocurrir explosiones centrales debido a la
sobretensión en el eje del lingote durante el trabajo en caliente, o a un
“tronido” (fractura interna) del lingote en el calentamiento. Las fracturas
internas pueden ocurrir como resultado de condiciones de enfriamiento des¬
favorables después del trabajo en caliente; y pueden producirse dobleces o
costuras en la superficie. Estas condiciones se pueden distinguir fácilmente
de las que surgen en el lingote si se tiene en mente que las últimas son distri¬
buidas en un grado proporcional a la cantidad de trabajo en caliente.
Amplificación de los defectos por ataque. El ataque profundo siem¬
pre amplifica en gran medida las condiciones observadas. Si bien este hecho
es lo principal para hacer la prueba tan valiosa, al mismo tiempo debe de
tomarse cuidadosamente en cuenta al interpretar los resultados. Por ejemplo,
se han observado las de sulfuro de manganeso aumentando su diámetro real
200 veces con el ataque profundo. Las segregaciones en el centro de una barra
pueden verse fácilmente como porosidad con un ataque normal. El ataque
profundo revelará las dendritas claramente, aunque generalmente es imposible
distinguir los componentes de la dendrita bajo el microscopio, y es igualmente
imposible distinguir las diversas partes de la dendrita con un análisis químico.
Por consiguiente, es extremadamente importante tener en mente el efecto
de amplificación del ataque con ácido, y, al interpretar los resultados, dar su¬
ficiente margen ya que las condiciones son enormemente exageradas por el
ataque.
CONDICIONES REVELADAS POR EL ATAQUE PROFUNDO
En las siguientes fotografías se muestran algunas de las condiciones que pue¬

den ser reveladas por las pruebas de ataque profundo. Todas las piezas mos¬
tradas han sido atacadas durante 15 minutos a una temperatura de 180°F
(83°C). La mayor parte de ellas fueron simplemente cortadas con sierra y
atacadas profundamente por lo cual se notan las rayas de la sierra sobre la
cara de algunos discos. Todas se seleccionaron como casos de cierta grave¬
dad, para ilustrar con claridad los defectos particulares.
Grietas superficiales. La figura 17-4 muestra un disco cortado de una
barra redonda de 4 plg (10.2 cm) que contiene profundas grietas superficia¬
les provocadas por una preparación inadecuada de los tochos. El interior de
esta barra se podría considerar satisfactorio.
Hojuelas. La figura 17-5 muestra un disco cortado de un tooho cua¬
drado de 6 plg (15.2 cm) que contiene fracturas internas y hojuelas.
Tubo. La figura 17-6 muestra un disco cortado de un tocho cuadrado
de 4 plg (10.2 cm) que contiene un tubo. Este disco fue cortado cerca de la
parte superior o final del tubo del tocho e indica la falla de funcionamiento
de la cabeza caliente. Además del tubo, este disco contiene otros pequeños
Fig. 17-4. Grietas superficiales. Fig. 17-5. Fracturas o rajaduras

internas u hojuelas.
Fig. 17-6. Un tocho con “tubo”. Fig. 17-7. Centro poroso.
defectos asociados con la cabeza del lingote. Algún corte adicional o desecho
podría eliminar este defecto.
Porosidad. En la figura 17-7 se muestra una barra redonda de 3 plg
(7.62 cm) que tiene un centro poroso. Las áreas obscuras cerca del centro
indican metal esponjoso resultado de una alimentación insuficiente durante la
solidificación del lingote.
Segregación. La figura 17-8 muestra un disco de una barra redonda
de 3'/2 plg (8.89 cm) con segregación axial. El ataque con ácido ha atacado
los materiales en el centro, revelándolos como poros negros.
Burbujas, sopladuras. La figura 17-9 representa un disco que muestra
numerosas burbujas que se han cerrado durante la operación de laminado
pero que son reveladas fácilmente con el ataque. La mancha obscura en el
centro del disco es un área esponjosa.
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Fig. 17-8. Segregación central. Fig. 17-9. Burbujas.
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Fig. 17-10. Escoria. Fig. 17-11. La mitad de Un disco
mostrando la estructura dendrítica.
Escoria. La figura 17-10 muestra un disco cortado de una barra que

contiene fibras de escoria. Estas se revelan como poros negros que aparecen
de manera irregular sobre la sección del disco.
Dendritas. La figura 17-11 es un disco en el cual la estructura de las
dendritas ha sido claramente revelada. Este disco no sería ordinariamente
considerado objetable.
CORRELACION DE LA MACROESTRUCTURA
CON LOS RESULTADOS DE SERVICIO
El propósito final de la inspección por ataque profundo es determinar

qué acero es adecuado para fabricar herramientas y cual no. Algunos defectos
críticos tales como el tubo, las inclusiones visibles de escoria, y las sopladu¬
ras son bastante obvias, y sus efectos sobre las herramientas son indiscutibles.
Sin embargo, cuando los defectos presentes son pequeños, o cuando revelan
patrones dendríticos y segregaciones, la interpretación no es tan fácil, puesto
que la adaptabilidad del acero depende del grado en el que ocurran estas
condiciones.
Un caso a propósito es el de los dados de cabeceado en frío en los cuales
la impresión del dado ocurre exactamente en el centro de la barra. Aquí la
experiencia indica que la segregación debe mantenerse en un mínimo absoluto
para un desempeño satisfactorio del dado.
Es importante notar que no basta el juicio solamente para determinar
cuál es bueno y cuál es malo. El juicio debe estar respaldado por una expe¬
riencia efectiva con herramientas hechas de acero teniendo conocimientos
de cómo determinar las características por una prueba de ataque profundo.
De un juicio rápido puede resultar no sólo el rechazo de un buen acero
sino también la aceptación de un acero que más adelante dará problemas si
se utiliza para la elaboración de herramientas. No debe ponerse demasiado
empeño en la necesidad de basar las normas de inspección sobre el desempeño
real de la herramienta.
Otra fase de esta cuestión es la importancia de la cooperación íntima
entre el que fabrica y el que usa el acero para crear entre ellos una interpre¬
tación razonable de los resultados y una norma de inspección mutua. Muchos
de los problemas encontrados al usar esta prueba se deben a malas interpre¬
taciones que se pueden resolver fácilmente cuando el fabricante comprende
las necesidades de su cliente y el cliente, por otro lado, entiende algo del
origen de los defectos y su efecto sobre el servicio de la herramienta.
18
Pruebas de templabilidad
y timbre
En el Capítulo 4 se estudiaron la templabilidad y el timbre y se definie¬

ron como sigue:
Templabilidad es la tendencia del acero a endurecerse, y significa lo
mismo que “penetración de dureza” o “penetración de temple”.
Timbre. Es la propiedad del acero que controla el tamaño de grano y la
tenacidad que resulta del tratamiento térmico.
Se explicó que el efecto del timbre es más evidente en aceros al carbono
para herramientas. En aceros aleados este efecto no es tan evidente y la tem¬
plabilidad está controlada principalmente por la composición.
También en este capítulo se estableció que la templabilidad de un acero
para herramientas puede expresarse de cuatro maneras:
1. Como la profundidad a la cual una muestra de tamaño normal se
endurecerá en un medio de temple.
2. Como la mayor sección que se endurecerá totalmente.
3. Como la profundidad a la cual una muestra redonda normal se en¬
durecerá desde un extremo, cuando sólo se templa en ese extremo.
4. Como la razón crítica de enfriamiento, en grados por segundo, a par¬
tir de la cual puede estimarse cualquiera de los demás valores.
Todas las pruebas de templabilidad que se usan actualmente dan una
respuesta en una o más de estas formas y constantemente se catalogan en
varios tipos.
LA PRUEBA P-F
En el Capítulo 4 se describió una prueba simple de timbre para acero al

carbono, la cual incluía examinar la fractura de una muestra redonda de
diámetro 3/4 plg (19.1 mm), que había sido templada, endurecida, en sal¬
muera desde 1 550°F (850°C). Para la fabricación de herramientas, en gene-
391
ral, esta prueba sencilla puede ser suficiente, aunque es posible explorar más
profundamente las características del timbre del acero, lo que es a veces útil
como base para especificaciones estrictas del acero al carbono para herra¬
mientas. B.F. Shepherd ha ideado un refinamiento de esta prueba que permite
una evaluación numérica tanto del timbre como de la penetración1 del endu¬
recimiento. Esto cae dentro del primer tipo general de prueba, es decir, que
da la profundidad de penetración en una sección normal. Se le conoce como
la prueba P-F (P, penetración; F, tamaño de grano en la fractura).
Para llevar a cabo la prueba P-F es necesario adquirir una tabla de nor¬
mas de tamaño de grano en la fractura, como la que se ilustra en la figura
18-1, obtenida en la Thermist Company de Phillipsburg N. J. El estuche
consiste en 10 fracturas redondas de % plg (19.1 mm) de diámetro, desde el
número 1, que es un grano extremadamente burdo, hasta el 10, que es un
grano tan fino que parece seda. Estos se comparan con la fractura descono¬
cida que se está probando, y se le asigna un número. Un observador con
experiencia puede dar números fraccionarios. Es decir, que una fractura entre
el No. 7 y el No. 8 será numerada como No. 7 Vi, y una entre éste y el No. 8
será numerada como 7%.
El lector puede leer la información original para obtener detalles más
precisos de esta prueba. Sin embargo, se citarán los requerimientos esenciales
de la prueba, tomados directamente del informe del Sr. Shepherd:
La clasificación de las fracturas requiere mucha experiencia. Aunque

se pueda disponer del estuche con fracturas tipo, debe usarse una técnica
apropiada para interpretar los valores.
Los observadores para ser calificados deben pasar las siguientes pruebas
con un estuche de aproximadamente 20 muestras de fracturas de varias clasi¬
ficaciones.
1. Habilidad para verificar sus propias clasificaciones en días diferentes,
con una aproximación de lA de número de 90% de las muestras.
2. Deben establecerse valores verdaderos aparentes en aproximadamen¬
te 20 muestras por dos o más observadores que hayan pasado la prueba No.
1. Para calificar, por lo menos el 80% de las muestras deben ser clasificadas
dentro de !4 de número de fractura.
Método de prueba penetración (P) -fractura (F)
1. Preparación de las piezas de prueba

(o) Es importante obtener metal que sea representativo de la colada
del material que se va a probar. De manera que las muestras
que tengan un diámetro mayor de VA plg (31.8 mm) se redu-
1 Esta prueba se describe en los trabajos de la A.S.M., Vol. 22, Pág. 979, y
las
instrucciones detalladas para hacer la prueba se transcriben aquí con autorización.
Prueba de templabilidad y timbre 393
3
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Fig. 18-1. (Shepherd.) Estuche con
fracturas martensíticas de tamaño de
Ei
grano tipo, que aparecen sin las cubier¬
tas protectoras de los especímenes 5
al 98.
P
cen a 1 plg (25.4 mm) por medio de forjado apropiado. Se
necesitan aproximadamente 14 plg (35.6 cm) de material en
tamaños no menores de 3 plg (7.62 cm).
( b ) La muestra de material puede ser recocida antes de maquinarse
(1325°F (724°C) al aire ó 1450°F (794°C) en horno, como
convenga).
(c) Se maquinan cuatro piezas a un diámetro de % plg (19.1 mm)
más o menos 0.001 plg (0.03 mm) y de 3 plg (7.62 cm) de
largo. Cada pieza se marca con una sigla o código de identifi¬
cación. Las piezas también se marcan en ambos extremos
1450, 1500, 1550 y 1600, respectivamente; un número para
cada pieza.
2. Normalización. Todas las muestras se enfrían en aceite desde

1600°F (878°C), después de mantener las piezas a esa temperatura un mí¬
nimo de 40 minutos tras el calentamiento total.
3. Endurecimiento.
(a) Calentamiento. Se debe usar un homo eléctrico. No se deben
calentar más de cuatro muestras a la vez. Estas se deben colocar
paradas dentro del homo y colocadas de forma que todas se
calienten con igual rapidez. Deben usarse temperaturas de
1450, 1500, 1550 y 1 600°F (794, 822, 850 y 878°C), res¬

pectivamente, según se habían marcado ya antes las piezas. Se
mantendrán en el horno 30 minutos a cada temperatura.
Debe tenerse un cuidadoso control del ciclo de tiempo y de
la temperatura. Esto es extremadamente importante, ya que la
penetración de la dureza y el tamaño del grano de fractura tien¬
den a aumentar con el tiempo y la temperatura, excepto cuando
el calor es muy estable.
(b) Templado. Las muestras serán templadas en un dispositivo ver¬
tical estándar, tubo difusor, de 2 plg (50.8 mm) lleno con sal¬
muera al 10%, a la temperatura ambiente.
El espécimen se sujeta con tenazas y se coloca en el chorro.
Las tenazas tienen un soporte que permite que el espécimen sea
colocado fácilmente en el centro del chorro.
4. Tamaño del grano de fractura

(a) Fractura. Las muestras se ranuran en medio de los extremos
con una rueda delgada de fricción (1/16 plg a 3/32 plg, ó
1.59 a 2.38 mm), a una profundidad no mayor de 1/16 plg
(1.59 mm). La fractura se obtiene preferentemente por un im¬
pacto transversal, ya que una carga estática transversal, tiende
a jalar o distorsionar el grano.
(b) El tamaño de grano se determina por comparación e igualación
de la cubierta o zona endurecida de una de las mitades rotas con
normas de tamaño de grano por fractura y se expresará como
el número o cuarto de número más cercano al estándar corres¬
pondiente a la muestra. La determinación del número del ta¬
maño de grano se hace de acuerdo al método estándar.
J. Penetración. Las pruebas de penetración se hacen en la segunda

mitad de la muestra endurecida y rota. Se prepara una sección transversal
pulida no menor de 1 plg (25.4 mm) del extremo original de la muestra
endurecida. El acabado final de la superficie se hará con un abrasivo del O
o más fino. La superficie pulida es atacada por 3 minutos con una solución
de ácido clorhídrico en agua, de 50-50, a 180°F (83°C).
La penetración de la dureza se mide macroscópicamente con la precisión
de la mitad de 1/64 plg (0.4 mm) más próximo, y será expresada como el
numerador de dicha fracción. En la figura 18-2 se muestra un escantillón
conveniente.
6. Designación. El vapor P-F característico se registra con ocho

números. Los primeros cuatro representan la penetración de 1/64 plg (0.4
mm) y, los últimos cuatro, el tamaño del grano de fractura. El primer número
de cada grupo representa el resultado P-F para una temperatura de 1 450°F
(794°C), el segundo número de cada grupo representa el resultado P-F para
una temperatura de 1500eF (822°C), y así sucesivamente.
3.000"-
0.1875"
T
->
4°-46'
- - .010" .002"
__
0-0425" TV'
i
4
I 9 10 n i?
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Fig. 18-2. Escantillón (de Shepherd) para medir el valor de P.
Así, las características aparecen de la siguiente forma:
568 12 /9864
Cuando todos los resultados no son números enteros, puede aparecer de
la siguiente manera:
5 Vi 6 8 Vi 13 / 8% 8 Vi 7Vi 5
Aquí termina la cita del artículo del Sr. Shepherd; los comentarios a
continuación son del autor:
El método anterior proporciona pruebas de templabilidad y de timbre
de extrema exactitud; además, proporciona números por medio de los cuales
pueden registrarse las características del tamaño de grano de fractura. Su
única limitación, muy importante, es que, debido al diámetro reducido de la
muestra utilizada, sólo se puede adaptar a los aceros al carbón de endureci¬
miento superficial. Los aceros con mayor penetración, se endurecerán a través
de una sección circular de 3A plg (19 mm) aproximadamente y no es posible
una medida precisa de penetración de dureza. Cuando se templa a elevada
temperatura el endurecimiento es total. En consecuencia, excepto para los
aceros de endurecimiento superficial, la especificación del acero para herra¬
mientas, que incluya pruebas P-F, debe ser acordada con claridad entre el
distribuidor y el consumidor.
Los consumidores que no forjan, normalizan, o le dan un tratamiento al
aceite a su acero al carbón para herramientas, después de comprado, sino que
simplemente maquinan las herramientas y después las endurecen, no deben
usar normalizado (o tratamiento en aceite) en la prueba del timbre. Estos
usuarios sólo quieren saber si el nuevo envío de acero se comportará normal¬
mente en el templado, endurecimiento, y harán la prueba del timbre del mate¬
rial tal como llegue. Pero se debe tener cuidado de que se le dé un tratamiento
preliminar en aceite, antes de que el endurecimiento final afecte la penetra¬
ción, el efecto preciso depende del contenido de carbono. En aceros de menos
de 0.95% de C, el tratamiento preliminar profundizará la penetración, mien¬
tras que en aceros de más de 0.95% de carbono la penetración será super¬ i
ficial. Si las pruebas se hacen en el material tal como se recibe, se tendrá
que dejar un margen si se han de comparar con pruebas hechas por el método
normal.
Es importante hacer énfasis en que ningún fabricante de herramientas
entre cien tiene algún interés en pedir al productor de aceros le suministre
un acero con un tamaño especial de grano, pero sí estará interesado en esta
porpiedad de su acero a fin de no recibir aceros de grano revueltos de todo
tipo de tamaño. La protección contra tal revoltura se asegura por la prueba
simple descrita en el Capítulo 4. Esta prueba a 1 500°F (850°C), es tan efec¬
tiva como la prueba P-F completa para distinguir el timbre grueso del fino,
y da una indicación razonable de la penetración de la dureza.
LA PRUEBA SHEPHERD DEL DISCO
Una prueba de templabilidad conveniente para acero al carbono para herra¬

mientas, primeramente descrita por B.F. Shepherd,1 consiste en cortar discos
con 1/32 plg de espesor de diferencia de la barra que se va a probar, por
ejemplo, 10/32 plg, 11/32 plg, 12/32 plg, etc. (no pueden aplicarse equiva¬
lentes métricas). Es importante la medida precisa de los discos, ya sean ma¬
quinados o rectificados. Una serie de estos discos se enfrían en salmuera o
en chorro de agua desde la temperatura deseada, luego se cortan a la mitad
transversalmente con un disco abrasivo muy delgado, las secciones se sumer¬
gen en una solución de 1:1 de ácido clorhídrico o muriático por alrededor
de 5 min a una temperatura de 160°F (72°C) para determinar la profundi¬
dad de la dureza. Una serie de estas secciones se muestra en la figura 18-3.
La templabilidad se establece como el mínimo espesor en un disco de
1/32 plg, que muestre un núcleo definido que no se haya endurecido. En la
figura 18-3, ya que el disco de 11/32 plg no muestra un núcleo definido,
mientras que el de 12/32 plg sí, su templabilidad se clasificará como 12.
Nótese que esta prueba cae en el segundo grupo, los que están basados en el
tamaño de la sección que apenas se endurece a través de la pieza.
LA PRUEBA DE TEMPLE EN EL EXTREMO (JOMINY)
La prueba de templabilidad llamada prueba de temple en el extremo, descrita

inicialmente por W.E. Jominy,2 aunque en principio se utilizó en aceros alea¬
dos para la construcción, ha hallado cierta aplicación en los aceros para
herramientas. La barra de prueba utilizada en un cilindro de 1 plg (25.4
mm) de diámetro por 4 plg (10.2 cm) de largo, con los extremos aplanados
por maquinado. Esta muestra se calienta hasta la temperatura de temple,
después se sostiene verticalmente sobre un chorro de agua a presión que sólo
1 Shepherd, B.F.: Hardenability of Tool Steels. (Templabilidad de aceros para he¬

rramientas.) Trans. A.S.M. 17:90, 1930.
2 Jominy, W. E.: Hardenability Test for Carburizing Steels. (Una prueba de tem¬
plabilidad para aceros carburizados.) Trans. A.S.M. 26:574, 1938.
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Fig. 18-3. Prueba del disco de Shepherd. Secciones de discos de varios es¬
pesores de acero al 1.05% de carbono, templados en salmuera a 1450°F (794°C),
seccionados y atacados.
moja el espécimen en un extremo, sin tocar los costados. En esta prueba el

efecto del tamaño y forma del espécimen se eliminan, y se obtiene una indi¬
cación veraz de la penetración o “templabilidad”. La prueba ahora normali¬
zada se realiza como sigue:
Se coloca un tubo vertical con un orificio de Vi plg (12.7 mm) de diá¬
metro con una válvula para controlar el flujo de agua, para que la altura libre
del chorro sea 2Vi plg (63.4 mm) por encima del orificio. Al tubo se le
adapta también una válvula de acción rápida sobre la válvula de control de la
presión. Se usa agua pura a una temperatura de 75°F (24°C). La muestra
se calienta hasta una temperatura de temple apropiada, se saca del horno
y se coloca verticalmente sobre el orificio de tal manera que el extremo que
será tratado esté Vi plg arriba del orificio (Figura 18-4). Entonces se apli¬
ca el chorro abriendo la válvula de acción rápida y se trata el extremo por
no menos de 10 minutos, después de los cuales todo el espécimen se enfría
si no está totalmente frío. Se esmerilan longitudinalmente dos planos de 0.015
plg (0.38 mm) de profundidad en caras diametralmente opuestas de manera
que la determinación de la dureza Rockwell pueda hacerse en toda la longitud
del espécimen. Puesto que únicamente se templa el extremo, la dureza desde
la superficie tratada hacia atrás sería la misma que si se tratara de un gran
bloque que ha sido templado únicamente sobre una cara y seccionado su
interior. La gráfica de las lecturas de dureza es una curva como la ilustrada
en la figura 18-5, la cual muestra la dureza Rockwell a varias profundidades
bajo la superficie.
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Fig. 18-4. Prueba de templado en el extremo para probar la penetración de

la dureza. Muestra un espécimen siendo tratado y otro a punto de ser colocado
sobre el orificio.
La curva puede ser interpretada y utilizada de diferentes maneras. El

punto A, donde la curva cambia de dirección, se define como medida de la
profundidad de penetración. En aceros al alto carbono esto ocurre alrededor
de Rockwell C 55. Determinando previamente la rapidez de enfriamiento de
la pieza de prueba, a diferentes distancias del extremo, es posible asignar a este
punto una velocidad de enfriamiento la cual es, por supuesto, la velocidad
crítica de enfriamiento del acero. Especificando la templabilidad de aceros de
construcción aleados con base en la prueba de temple en el extremo, se
especifica generalmente la dureza Rockwell mínima sobre la superficie y a
cierta profundidad definida bajo ésta.
Se debe notar que todas las pruebas de templado en el extremo se hacen
en agua independientemente de que el acero que se va a probar sea para
temple en agua o aceite. Se debe recordar, por lo tanto, que esta prueba, en
un acero para temple en aceite, da únicamente una aproximación de cómo se
comportará el acero cuando se enfríe y no muestra en realidad ni la penetra¬
ción ni la dureza que se pueden esperar. Probando esos aceros, es una ventaja
expresar el resultado de la prueba en términos de la velocidad crítica de en¬
friamiento que, como hemos dicho, es una propiedad d cr : de! acero,
independientemente del tamaño, medio de enfriamien.; etc Le curva ilus¬
trada en la figura 18-5 es de un acero para herramienta- . . :r.em, para
templar en aceite y muestra cómo se determine com
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en los aceros de endurecimiento en aceite. Los -es _ ados se etpraa siempre
en velocidades críticas de enfriamiento en jr¿ió r
TASA DE ENFRIAMIENTO °F POR SEG. A 1 300°

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DISTANCIA DESDE EL EXTREMO DE UNA BARRA-ESTANDAR ENFRIADA EN
AGUA - 16VPLG.
Fig. 18-5. Curva de la prueba en el extremo para medir templabilidad. Acero

de herramienta endureeible en aceite, tratado a 1450°F (794°C).
PRUEBAS DE TEMPLABILIDAD
PARA ACEROS DE TEMPLE AL AIRE
Es obvio que ninguna de las pruebas ya descritas se puede aplicar a estos

aceros, ya que incluyen velocidades de enfriamiento mayores que la del aire.
Las pruebas de templabilidad en estos aceros son difíciles y caras, pero afor¬
tunadamente son poco necesarias ya que éstas pueden predecirse del análisis
del acero, mientras que otros factores tienen poca o ninguna influencia. Se ha
desarrollado una prueba confiable para aceros de temple al aire, si el lector
quiere saber más sobre esta materia le sugerimos que se remita al artículo
mencionado en las citas que aparecen al pie de esta página.1
Para concluir esta sección sobre timbre y templabilidad y sus pruebas,
podríamos remarcar que pocos usuarios de aceros para herramientas desea¬
rían hacerlas por sí mismos ya que muchas de ellas son caras y toman tiempo.
Se cree, a pesar de todo, que muchos consumidores de acero para herramientas
están interesados en saber si el material que compran ha sido probado ade¬
cuadamente por el fabricante y en conocer, aunque sea ligeramente, los
métodos a su alcance para hacer estas pruebas y controlar su acero para he¬
rramientas y asegurar su uniformidad. Es con esta intención que se ha
hablado de estas pruebas en este capítulo.
1 Post, C.B.. Fetzer, M. C. y Fenstermacher, W. H.: Air Hardenability of Steels.

Trans. A.S.M. 35:85, 1945.
19
Prueba de la chispa
A veces un fabricante de herramientas tiene un trozo de acero del cual

desconoce sus especificaciones y quiere saber, tan rápido como pueda, qué
tipo de acero es. La única manera segura es hacer un análisis químico exhaus¬
tivo, si no se tiene ni la más remota idea del tipo de acero y su procedencia.
Pero si usa un grupo limitado de aceros, entonces hay una manera fácil de
lograrlo, por medio de la prueba de la chispa.
Aquí, otra vez, como en los capítulos 7 y 12, es necesario partir de dia¬
gramas teóricos semejantes llamados aceite-desgaste, aceite-duro, etc., y com¬
pararlos con los aceros para herramientas reales, ya que únicamente en esta
forma se puede ilustrar la prueba de la chispa. Resulta que las chispas de las
12 muestras de acero para herramientas de Carpenter, descritas en el Capí¬
tulo 1, difieren lo suficiente como para que, con un poco de práctica, dife¬
renciar unas de otras e identificar algún miembro desconocido del grupo.
INSTRUCCIONES PARA LA PRUEBA DE LA CHISPA
Uso del esmeril. La mejor manera de realizar la prueba de la chispa

es sujetando el acero y tocándolo con un esmeril portátil de alta velocidad
como se ilustra en la figura 19-1. Los datos en este capítulo se consiguieron
usando un esmeril eléctrico a 16 000 rpm con una rueda de 2 plg (50.8 mm)
de diámetro de grano 40 [aproximadamente una superficie de 8 300 pies
(2 500 mm) por minutoj.
Si no se tiene esmeril portátil se puede usar un esmeril fijo como se
muestra en la figura 19-2. Pero se debe tener cuidado de sujetar la pieza con¬
tra la rueda ligeramente y sin choques. Una rueda de 8 plg (20.3 cm) de
diámetro montada en un eje que gire a 3 600 rpm dará una velocidad tan¬
gencia] de 7 500 pies (2286 m) por minuto.
Efecto de la velocidad de la rueda. AI aumentar la velocidad, crece
y se alarga el chorro de chispas y disminuye la presión necesaria. Un disco
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Prueba de la chispa 401
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Fig. 19-1. Prueba de chispa con Fig. 19-2. Prueba de chispa con
esmeril eléctrico portátil. esmeril eléctrico estacionario.
que gira sólo a 3 500 pies de velocidad tangencial (1 067 m) por minuto,
requiere mucha presión; si no daría un chorro muy pequeño de chispas.
Influencia del tamaño de grano de la rueda. Esto no parece ser muy
importante. Un disco de grano 30 dará menos chispas (con menos longitud)
que una de grano 60 (cuando la velocidad, presión, etc, se mantienen cons¬
tantes).
Desbaste de la rueda. Es muy importante que la rueda de esmeril se
desbaste y limpie antes de la prueba de la chispa. Una rueda a menudo está
impregnada con partículas de acero que darán sus propias chispas que se
mezclarán con las de la muestra que se está probando. Esa mezcla de chispas
puede dar información equivocada de la prueba.
Preparación de la muestra. Muchas barras de acero para herramientas
o material forjado tienen una cubierta o corteza descarburada. Esta cubierta
de bajo carbono produce una chispa diferente que el acero en sí, y a fin de
asegurar un resultado preciso la prueba de la chispa no debe hacerse sobre
esta superficie de la barra sino sobre una sección de la barra cortada o fractu¬
rada, cuidando que la rueda de esmeril no toque el anillo descarburado.
Aceros para herramientas templados contra aceros recocidos. De los
aceros para herramientas que contienen relativamente pocos elementos de
aleación, ninguno en particular muestra prácticamente el mismo tipo de chis¬
pa, ya sea templado o recocido. En la medida en que los elementos de aleación
se incrementan, el acero templado dará un chorro de chispas más largo y
compacto que el acero recocido.
En aceros que tienen una cantidad apreciable de tungsteno, especialmen¬
te aceros de alta velocidad, y aquellos que tienen contenidos relativamente
altos de cromo, esta diferencia en chispa entre el acero endurecido y el reco¬
cido es particularmente notable y debe tomarse en consideración antes de
llegar a alguna conclusión acerca de la prueba de la chispa.
Presión adecuada. Sólo la suficiente para mantener parejo y continuo
el contacto del acero y el esmeril. Se necesitará un poco más de presión en
una rueda lenta (o de grano muy burdo) o en un acero recocido, cuando se
compara con uno endurecido del mismo tipo.
Dónde hacer la prueba. No hacer la prueba de la chispa bajo luz solar

brillante o en la obscuridad. La luz diurna difusa es la mejor. Asegurarse de
que no haya obstáculo alguno que impida ver la longitud total del chorro.
¿Cuánto tiempo se necesita para aprender? Como en todas las cosas,
la práctica es la que hace la perfección. Un principiante debe practicar un
poco cada día con piezas que conoce, hasta que sea capaz de reconocer la
chispa característica como podría reconocer la voz de un amigo cuando
la oye en la oscuridad.
Fotos de chispas. Los diagramas de chispas esquematizados que se
muestran en este capítulo proporcionan las características más detalladas
para cada uno de los aceros para herramientas. Algunos chorros de chispas
han sido fotografiados con considerable éxito, estos esquemas diagramáticos
casi duplicarán el chorro de chispas como aparecería a la vista mientras se
hace la prueba.
EFECTOS DE DIFERENTES ELEMENTOS EN LAS CHISPAS

Carbono. Este elemento provoca explosiones, mientras más carbono
tenga, más abundantes y complicadas serán (ver agua-duro) excepto en los
aceros altamente aleados (Figs. 19-10, 12, 13, rojo-desgaste y rojo-duro.)
Manganeso. En acero donde el contenido de los otros elementos de
aleación sea bajo, el manganeso tiende a hacer resplandecer más la chispa y
a aumentar el chorro alrededor de la periferia del esmeril. (Ver aceite-duro.)
En aceros que contengan moderadas o grandes cantidades de otras aleaciones,
los efectos del manganeso no son visibles en el chorro de chispas.
Silicio. Este elemento suprime las explosiones del carbono. Cuando el
contenido de silicio es de alrededor de 1% ó más, produce un patrón de pelusa
gruesa (consistente en líneas curvas y cortas) que envuelven a la rueda (ver
agua-tenaz), excepto en aceros que contengan cantidades apreciables de otras
aleaciones (verrojo-tenaz).
Cromo. El cromo sofoca el chorro y las explosiones y presenta un
color naranja (ver aceite-desgaste, rojo-desgaste y aire-duro).
'Níquel. Esta sustancia produce puntas en forma de escobeta (ver
aceite-tenaz). También suprime el chorro y las explosiones ligeramente, pero
no tanto como el cromo.
Tungsteno. Es muy fácil detectar la presencia del tungsteno porque
tiende a suprimir los efectos de los demás elementos en el chorro de chispas.
Cuando su contenido fluctúa entre 1 y 15%, crea lengüetas simples de color
naranja brillante al final de las líneas; el alto contenido de tungsteno hace
más pequeñas lengüetas. En aceros al alto tungsteno también imparte a las
líneas un color naranja rojizo.
Vanadio. En aceros que contienen vanadio, la prueba de la chispa
sirve únicamente para detectarlo, no se puede estimar la cantidad presente,
tiende a hacer más brillante el chorro de chispas en sí.
Molibdeno. En aceros donde no abundan otras aleaciones el molibde-
no provoca características de punta de lanza en los extremos de las líneas
(ver agua-tenaz y aire-tenaz). Cuando hay relativamente altos porcentajes
de otros elementos presentes, éstos algunas veces llegan a ocultar las puntas
de lanza (ver aire-duro, aire-desgaste y rojo-desgaste) .
PRECAUCION: La prueba de la chispa no analiza el acero. Sólo es útil

para distinguir aceros cuya chispa ya es conocida. Los datos que aparecen en
este capítulo se basan en pruebas hechas sobre los aceros para herramientas ya
marcados. Servirán después como guía para establecer un procedimiento para
pruebas de chispa que servirá para cubrir los requisitos particulares en un taller.
CHORROS DE CHISPAS
Será útil examinar cada uno de los aceros de las cuatro categorías, con aten¬
ción especial a las diferencias de sus chispas.
Conjunto coordinado de aceros templados en aire. Ver las páginas
406 y 407.
Aire-desgaste. No hay mucha diferencia entre la chispa del acero aire-
desgaste y la del aceite-desgaste. Después de todo, estos dos aceros son simi¬
lares, excepto por el bajo contenido de carbono y la presencia de molibdeno
en el aire-desgaste. El bajo contenido de carbono del aire-desgaste produce
menos explosiones de carbono que el aceite-desgaste, mientras que las puntas
de flechas del molibdeno quedan suprimidas por el alto contenido de cromo.
Su color es característico del alto cromo estando entre chispas de color ligero
del agua-duro y chispas naranja-rojizas de los aceros al tungsteno. Cuando se
ven las ohispas del aceite-desgaste con las del aire-desgaste, en éstas aparece
una sombra de color más obscura que en las del aceite-desgaste. La longitud
del chorro de chispas del aire-desgaste es apreciablemente más corta que la
de los otros aceros clasificados, excepto la del aceite-desgaste. Nota: Para
diferenciar el aire-desgaste del aceite-desgaste debe hacerse una prueba de
dureza. Córtese un trozo o disco grueso de 1 plg (25.4 mm) de espesor
mínimo; caliéntese de 1750° a 1 800°F (954° a 982°C) y déjese enfriar en
cal hasta la temperatura ambiente. Si tiene una dureza de 60 Rockwell C, o
mayor, es aire-desgaste. El aceite-desgaste no presentará una dureza mayor
de 40 Rockwell C después de este tratamiento.
Aire-duro. Su chorro es algo más largo que el del aire-desgaste, pero no
tan grande como el aceite-tenaz. Los efectos característicos del cromo es
que suprimen el chorro más que en el aceite-tenaz, pero no tanto como en
los de aceite-desgaste y aire-desgaste. Las puntas de lanza del molibdeno
también las suprime algo el cromo. El chorro es más compacto (más líneas)
y la apariencia total es de color más brillante que el aire-desgaste y el aceite-
desgaste.
Aire-tenaz. La chispa de aire-tenaz no debe confundirse con las de los
demás aceros del diagrama comparativo, tal vez sólo con el aceite-tenaz y el
agua-tenaz. La diferencia principal entre el aire-tenaz y aceite-tenaz está en
las orillas del chorro, ya que donde el aceite-tenaz presenta puntas de esco¬
billa, el aire-tenaz tiene las puntas de lanza del molibdeno. Sin embargo la
chispa de aire-tenaz es similar a la del agua-tenaz, siendo las diferencias las
siguientes:
1. Las explosiones de carbono del aire-tenaz son ligeramente más nu¬

merosas que las de agua-tenaz y no son tan repentinas.
2. Cuando se ven al mismo tiempo, las del aire-tenaz tienden a dar
colores más oscuros que las del agua-tenaz.
Para diferenciar el aiTe-tenaz del agua-tenaz se debe hacer una prueba

de dureza. Se corta un disco de 1 plg (25.4 mm) de grueso mínimo. Se
calienta a 1 550°F (843°C), enfriar a temperatura ambiente en el aire. Si
tiene una dureza mínima Re 60 es aire-tenaz. El agua-tenaz no muestra más
de Re 30, bajo este tratamiento.
Conjunto coordinado de aceros templados en aceite. Ver las páginas
408 y 409.
Aceite-desgaste. La apariencia opaca de la chispa de aceite-desgaste sólo
se puede confundir con el aire-desgaste. Sin embargo, cuando se ven juntas la
chispa del aceite-desgaste tiene un color más claro que la del aire-desgaste.
Ver comentarios bajo aire-desgaste.
Aceite-duro. La chispa del aceite duro, es similar a la del aceite-tenaz.
Sin embargo, cuando se ven juntas, la chispa del aceite-duro se ve más bri¬
llante en color. Aceite-duro también presenta más explosiones de carbono y
ocasionalmente puntas de lanza del molibdeno.
Aceite-tenaz. La chispa del aceite-tenaz se puede confundir con la
chispa del aceite-duro. Las explosiones de carbono del aceite-tenaz se ven
ligeramente suprimidas. Además, las chispas de aceite-tenaz (L6) presentan
lengüetas con puntos de escobilla y no hay las puntas de flecha del molibdeno.
Ver comentarios bajo aceite-duro.
Conjunto coordinado de aceros templados en agua. Ver las páginas
410 y 411.
Agua-desgaste. Da una chispa característica naranja-rojiza de tungs¬
teno. No se puede confundir con el rojo-duro porque este acero no tiene
explosiones de carbono, mientras que el agua-desgaste sí. El agua-desgaste
difiere visiblemente del rojo-desgaste por el hecho de que su chorro de chispas
consta de líneas discontinuas, naranja-rojiza, hasta las puntas donde tiene
explosiones de carbono, mientras que el volumen de las líneas del rojo-
desgaste es mayor y consiste de líneas continuas y discontinuas, con lengüetas
de naranja brillante y ocasionales explosiones sofocadas, junto con algunas
ramitas formándose en las líneas.
Agua-duro. Las chispas brillante y desplegadas de este acero sólo pue¬
den confundirse con las del aceite-duro. (Ver comentarios en aceite-duro. )
Agua-tenaz. Los únicos aceros de la clasificación con los que se podría
confundir la chispa del agua-tenaz sería con las del aire-tenaz y las del aceite-
tenaz. (Ver comentarios bajo éstas dos.)
Conjunto coordinado de aceros dureza al rojo. Ver las páginas
412 y 413. Estos aceros se pueden comparar de la siguiente manera:
Color. El rojo-duro y el rojo-desgaste tienen el color característico del
tungsteno, anaranjado-rojizo de su chispa. La del rojo-duro es más oscura
que la del rojo-desgaste. El rojo-tenaz tiene el color naranja característico del
cromo en las chispas.
Volumen. El rojo-duro echa menos chispas que el rojo-tenaz.

Longitud. El rojo-duro y el rojo-desgaste tienen líneas casi iguales de
longitud y algo menores que las del rojo-tenaz.
Explosiones. En el rojo-duro no hay explosiones de carbono y sólo
algunas explosiones sofocadas en el rojo-desgaste, mientras que en el rojo-
tenaz aparecen explosiones más sofocadas.
Rojo-desgaste. Sólo se puede confundir con el agua-desgaste ya que
éstos son los dos únicos aceros con chispa naranja-rojizo del tungsteno que
tiene algunas explosiones de carbono. (Ver comentarios bajo agua-desgaste.)
Rojo-duro. No se debe confundir con ninguno del conjunto coor¬
dinado.
Rojo-tenaz. Este chorro tiene un tinte naranja un poco más oscuro
que el chorro del aceite-tenaz. El volumen es mayor que el del rojo-duro, pero
menor que el del agua-tenaz. El chorro es aproximadamente de la misma
longitud que el aire-duro. Las explosiones se suprimen algo. Las puntas de
lanza en los extremos de las líneas no son tan afiladas como las del agua-tenaz.
Recomendación final
Aprenda a observar bien los chorros de chispas. No trate de verlos como un

todo. Enumere los detalles uno por uno. Vea las líneas hasta que pueda
especificar su color y tamaño, y si son o no continuas.
Una de las características más importantes a observar es lo que le pasa a
las líneas antes de desvanecerse. ¿Termina en forma de lanza, simple lengüe¬
ta o ramificada? Es necesario ver mucho y con atención para ver esos detalles,
pero una vez entrenado el ojo, cada característica puede ser claramente vista.
Hay cierta fascinación en la prueba de la chispa, con un acero rojo-duro
(9% de tungsteno), por ejemplo, la chispa ha sido parcialmente sofocada por
el tungsteno, pero comienza a cobrar vida. Lucha por explotar — viajando
—
muchos pies, como si odiara morir. Pero esto siempre ocurre , parece ser
que nunca realiza su ambición de explotar. Ahora compare el agua-desgaste
(3.50% de tungsteno) con las características líneas de color naranja-rojizo;
viajan cierta distancia y nada pasa, hasta que explota produciendo una chispa
en forma de flor, la cual termina en una flama brillante en forma de lengüeta.
El carbono triunfa sobre el tungsteno, y la explosión parece vivir por un
instante, antes de extinguirse.
Con esta prueba no pueden identificarse todos los tipos de aceros para
herramientas que entran en los talleres, pero es, de cualquier manera, conve¬
niente, rápida y efectiva para separar muestras cuando sólo dos o tres üpos
de aceros están involucrados. Esto se logra con análisis típicos y no nos dice
nada sobre la calidad del acero. Tampoco separa dos aceros del mismo tipo
que sólo tengan ligeras variaciones en sus elementos de aleación.
Al llevar a cabo la prueba de la chispa es muy útil tener a la mano algu¬
nos especímenes “estándar” que representen los diferentes tipos de aceros
para herramientas que se usan con más frecuencia. Comparando muestras
“desconocidas” con estos, se llega a conclusiones bastante correctas.
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Fig. 19-3.
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Fig. 19-4.
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Fig. 19-3. AIRE-DESGASTE
El chorro de chispas es corto y escaso, teniendo la apariencia de ser sofocadas.
Las líneas son continuas J y tienen un matiz anaranjado. El chorro se
compone de ramificaciones pequeñas 2 , de explosiones preliminares
y principales explosiones de carbono , las cuales son

sofocadas.
El Aire-desgaste muestra una tendencia moderada a llevar la chispa alrede¬
dor de la periferia del esmeril. NOTA: Ver bajo el aire-tenaz en la sección de
comentarios sobre chorros de chispas y bajo aceros para herramientas templados
contra aceros recocidos.
Fig. 19-4. AIRE-DURO
El chorro de chispas está compuesto de líneas continuas i con un

matiz
anaranjado, numerosas ramificaciones explosiones preliminares 3
y explosiones principales todas son sofocadas. Algunas de las líneas
principales son puntiagudas con formación parcial de puntas de flecha

un poco más oscuras que las propias líneas. Aire-duro muestra cierta tendencia a
llevar las chispas a la periferia del esmeril. Ver aceros para herramientas templa¬
dos contra aceros recocidos.
Fig. 19-5. AIRE-TENAZ
Las líneas son continuas y tienen un ligero tinte naranja . El chorro
está compuesto de ramificaciones i. , explosiones preliminares 3
explosiones principales ; todas son sofocadas. Las líneas son puntiagudas
con puntas de flecha

—— , con una sombra más oscura que las líneas en sí.
El aire-tenaz muestra una moderada tendencia de la chispa a repartirse en la

periferia del esmeril. NOTA: Ver 'comentarios bajo aire-tenaz en la sección de
comentarios sobre chonos de chispas.
NOTA: Toda la nomenclatura usada está de acuerdo con el U.S. Bureau of Standards
practice (Departamento de Prácticas estandarizadas de Estados Unidos.)
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Fig. 19-6.
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Fig. 19-6. ACEITE-DESGASTE
El chorro de chispas es corto y regularmente escaso, teniendo la apariencia de
ser sofocadas, las líneas son continuas J , tienen un tinte naranja. El
chorro está compuesto de pequeñas ramificaciones 2 explosiones preli-

minares y explosiones principales típicas del alto carbono
todas las cuales están sofocadas. El aceite-desgaste muestra una tendencia mo¬
derada a llevar las chispas sobre la periferia del esmeril. NOTA: Ver bajo aire-
desgaste en la sección de comentarios de chorros de chispas y bajo aceros para
herramientas templados contra aceros recocidos.
Fig. 19-7. ACEITE-DURO
El chorro de chispas se asemeja al del aceite-tenaz con la diferencia de que pre¬

senta puntas de lanza ocasionales y algunas explosiones más de carbono. El chorro
1
consta de líneas continuas , ramificaciones 2 , explosio-
nes preliminares 3 , algunas explosiones principales que
son reprimidas, muchas puntas de escobillas 3 , algunas puntas de
lanza . El chorro de aceite-duro es ligeramente más brillante y más
anaranjado que el agua-duro.
Fig. 19-8. ACEITE-TENAZ
Las líneas son continuas y tienen un tinte ligeramente naranja. El

'
chorro está compuesto de ramitas , explosiones preliminares 3
, tocias
algunas explosiones principales
__ muchas de las
son sofocadas,
líneas terminan en lengüetas de escobilla 1 en lugar de la punta de

lengüeta normal. El aceite-tenaz muestra una tendencia moderada de la chispa
a seguir la periferia del esmeril.
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Fig. 19-9.
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Fig. 19-11. 0
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Fig. 19-9. AGUA-DESGASTE
El agua-desgaste tiene líneas casi continuas, de color naranja-rojizo Us?* i
Las líneas principales terminan con lengüetas de color naranja vivo 2
teniendo una curvatura hacia abajo. Algunas explosiones principales de carbono

y algunas explosiones sofocadas se manifiestan sobre
las lengüetas. Algunas líneas “fantasmas” son llevadas a la periferia del esmeril.
NOTA: Ver aceros para herramientas templados contra aceros recocidos.
Fig. 19-10. AGUA-DURO
Estas chispas son de las más espectaculares. El chorro es denso y brillante. Se
caracteriza por la densidad del chorro cerca del esmeril i . Las líneas
2
son relativamente largas continuas y brillantes, casi blancas. El
chorro está compuesto de ramificaciones , explosiones preliminares

y explosiones principales de carbono sin sofocar. Hay
una gran tendencia de la chispa a ser acarreada por la periferia del esmeril.
NOTA: Ver bajo agua-duro en la sección de comentarios sobre chorros de chispas.
Fig. 19-11. AGUA-TENAZ
Sus líneas son continuas y más amarillas que las del agua-duro. Cerca
del esmeril, el chorro es denso con pelusa gruesa ¿ , compuesto de líneas

muy cortas que tienen curvaturas hacia arriba y hacia abajo. Las explosiones son
hasta cierto punto sofocadas 3 , con líneas puntiagudas puntas de lanza
4 un poco más oscuras que las líneas del agua-tenaz; presenta una ten¬
dencia moderada de la chispa a seguir la periferia del esmeril. NOTA: Ver aire-
tenaz la sección de comentarios de chispas.
NOTA: Toda la nomenclatura usada está de acuerdo con ei U.S. Bureau of Stiftidards
practice.
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Fig. 19-12. O
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Fig. 19-13.
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Fig. 19-14.
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412
Prueba de Ja chispa 413
Fig. 19-12. ROJO-DESGASTE

E\ chorro de chispas se compone de hneas de diferente longitud y espesor, de
i
color naranja rojizo. Las gruesas son continuas, las delgadas no
líneas gruesas aumentan gradualmente y terminan en lengüetas naranja vivo, te¬
2
niendo curvaturas hacia arriba y hacia abajo . Son visibles algunas
ramificaciones y alguna explosión sofocada. Las puntas de lanza del molibdeno
se eliminan totalmente por el contenido de tunsgteno. Hay tendencias a rodear el
esmeril por algunas líneas fantasmas ocasionales. Ver aceros para herramienta
templados contra aceros recocidos.
Fig. 19-13. ROJO DURO

El chorro de chispas se compone, de líneas discontinuas y algunas casi continuas
de color naranja rojizo. Las líneas son puntiagudas con lengüetas
relativamente cortas de color naranja vivo , con cierta curvatura
hacia abajo. No hay explosiones de carbono. Algunas líneas fantasmas ocaciona-

les tienden a seguir el contorno del esmeril. NOTA: Ver recocido de aceros para
herramientas templados contra aceros recocidos.
Fig. 19-14. ROJO-TENAZ

Las líneas son continuas i , de tinte naranja. El chorro se compone
de ramificaciones y algunas explosiones que son sofoca-
das. La pelusa gruesa que envuelve a la rueda tiene un color rojo
oscuro característico del silicio. Las líneas son puntiagudas con punta de lanza
, más oscuras que las líneas. Algunas de las líneas ocasionales rodean
el contorno del esmeril. NOTA: Ver aceros para herramientas templados contra
aceros recocidos.
practice.
20
Atmósfera del horno
La atmósfera del homo y su efecto en la superficie de las herramientas

fue, por muchos años, motivo de muchos estudios y discusiones que dieron
muy poca información práctica para el tratamiento térmico. Probablemente
se hicieron muchas hipótesis conflictivas acerca de las atmósferas, en parte
a causa de ideas preconcebidas sobre la materia, y en parte por desconocer
todos los factores involucrados.
Gracias al trabajo de muchos investigadores en los últimos 20 años, los
principios involucrados ahora se entienden mejor y es posible dar recomen¬
daciones claras de las atmósferas necesarias para todos los aceros del conjunto
coordinado, con sugerencias sobre cómo obtenerlas en el homo disponible.
Como resultado de los avances en la construcción de hornos en los últimos
años, es necesario que para nuestra discusión los dividamos en dos grupos
—
principales primero, aquellos en que la atmósfera en la cámara de calenta¬
miento se obtiene manualmente, ajustando la relación combustible: aire, o
en el caso de algunos homos eléctricos la cortina de gas; segundo, aquellos en
que la atmósfera es controlada por algunos medios automáticos, así como
introduciendo una atmósfera que se genera afuera del horno, introduciendo
cantidades medidas de aceite vaporizado en la cámara o usando una mufla
con carbono. El primer tipo de homo son aquellos que se han usado en
nuestros talleres de temple por muchos años, y nos referimos a ellos como
manualmente controlados. El segundo tipo son de origen más reciente y nos
referimos a ellos como hornos de atmósfera controlada. Una de las caracte¬
rísticas definitivas de este segundo tipo, es que se puede controlar el contenido
de humedad de la atmósfera. Ya que la presencia de vapor de agua en la
atmósfera del horno puede tener un profundo efecto en la tendencia a des¬
carburar y escamar, estos homos están ganando rápidamente popularidad
en los talleres de temple. Otra innovación, discutida en el Capítulo 10, es el
uso de hornos de vacío para tratar acero para herramientas. Esto elimina todo
lo concerniente al daño superficial mientras se mantiene el vacío apropiado.
El tema de la atmósfera del horno se ha descrito en otra parte de este
libro; el Capítulo 10 contiene ilustraciones del equipo usado en la producción
414
Atmósfera del homo 415
y control de atmósferas adecuadas en el horno. El Capítulo 12 tiene discu¬

siones individuales sobre atmósferas para los 12 tipos de aceros del conjunto
coordinado. El Capítulo 13 habla acerca de atmósferas para tratamientos de
aceros de alta velocidad, y el Capítulo 14 para trabajos de aceros en caliente.
Este capítulo intentará consolidar nuestra información sobre un tema titulado:
TIPOS DE ATMOSFERAS
Hay 2 tipos comúnmente reconocidos de atmósferas encontradas en hornos

manualmente controlados, éstas son: oxidante y reductora; ésas se pueden
determinar fácilmente en un ordinario homo de gas. Aunque deben de haber
muchos otros métodos más refinados para determinarlas, el presente método
sirve a nuestro propósito ya que incluye equipo que conoce la mayoría de los
tratadores de acero.
Se crea una atmósfera oxidante cuando las válvulas de un homo de
combustible %e ajustan de modo que hay más aire en la mezcla que el que es
necesario para quemar el combustible. En la figura 20-2 se muestra un homo
de gas funcionando con una atmósfera oxidante. Nótese que no hay flama en
el techo. Todo el combustible se consume en los quemadores y no hay nada
que quemar afuera del homo. Los gases en el homo no contienen exceso de
oxígeno.
Una atmósfera reductora se debe al corte de aprovisionamiento de aire,
de modo que no hay suficiente para quemar todo el combustible. El exce¬
so de combustible no quemado dentro del horno producirá una ignición y se
quemará en las puertas, donde éste hace contacto con el oxígeno del aire
exterior. La figura 20-1 muestra un homo trabajando en una atmósfera
reductora.
Si se coloca un bloque de madera en una atmósfera oxidante y se cierra
la puerta del homo, éste producirá flama y se quemará rápidamente. Esto se
ilustra en la figura 20-3, que es una fotografía de este experimento. La made¬
ra la quema el oxígeno excedente en el homo. Si el aprovisionamiento de aire
se reduce aparece una flama, la pieza de madera se dejará de quemar, ya que
ahora todo el oxígeno disponible se ha consumido en los quemadores. Esto se
ilustra en la figura 20-4 en que el bloque se puede ver claramente cerca del
pirómetro, la flama la ha extinguido la atmósfera reductora.
En un principio se creyó que “una atmósfera que no puede quemar
madera, no puede quemar acero”, y esto parece ser razonable, ya que no se
podría ni escamar el acero, ni quemar el carbono de la superficie. Nuestra
posición acerca de la escama es correcta, pero aquella acerca de la descar¬
buración en la superficie frecuentemente es incorrecta. Por ahora se sabe
bien que, bajo ciertas condiciones, por ejemplo, cuando hay mucha humedad
presente, el carbono puede ser removido más rápidamente de la superficie de
una pieza de acero en una atmósfera reductora que en una atmósfera oxidante.
Entre una atmósfera oxidante y una reductora hay una “zona” que, para
tener un mejor término, será llamada neutra. No es muy fácil describirla, por¬
que cuando nosotros nos referimos a una atmósfera neutra de un homo, en
416 Ternas avanzados en el campo del acero para herramientas
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Fig. 20-1. Horno de gas con atmósfera reductora.

Fig. 20-2. Homo de gas con atmósfera oxidante.
Fig. 20-3. Bloque de madera cruemándose en una atmósfera oxidante.

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Fig. 20-4. Bloque de madera extinguiéndose por la atmósfera reductora.
realidad queremos decir una atmósfera que es neutra a la superficie del acero,
y esto dependerá de la composición del acero. Algunos aceros son menos
susceptibles que otros a las variaciones entre oxidante o lado reductor. Por lo
tanto el término “neutro” tiene una significación muy pequeña, a menos que
nos refiramos a un acero en particular y a su temperatura de calentamiento.
En un horno de gas de templado, cuando no hay flama quemándose afuera
de las puertas del horno, pero viendo hacia dentro del horno por una mirilla,
podríamos ver flamas con apariencia de fantasmas en la cámara de combus¬
tión. La atmósfera para propósitos prácticos se considera que es neutra. Esto
presupone que hay suficiente aire en el horno para consumir todo el combus¬
tible, y no más.
EFECTOS DE LA ATMOSFERA
Los efectos de la atmósfera del horno en aceros de herramientas están con¬

finados a la superficie y deben ser simplemente catalogados como escamación,
descarburación y carburación.
Ya que el escamado siempre ocurre en atmósferas oxidantes, su exten¬
sión depende de factores tales como tiempo, temperatura y cantidad de vapor
de agua presente en la atmósfera. En hornos manualmente controlados pue¬
den ser controlados y sus efectos objetables minimizados por una adecuada
observación del tiempo de calentamiento y cuidado en la operación del horno.
Hablando generalmente las atmósferas oxidantes escamarán el acero para
herramientas a un grado inconveniente sólo a muy altas temperaturas, por
ejemplo, arriba de 1 700°F (927°C); pero además, tales atmósferas a esta
elevada temperatura usualmente descarburizan el acero, en general esto debe
ser evitado y todas las herramientas calentadas arriba de 1 700°F (927°C)
deben ser calentadas, empacadas o en una atmósfera reductora controlada.
La única excepción a esta afirmación entre la clasificación de aceros es el
rojo-tenaz con 5% de cromo, el cual, dado su relativamente bajo contenido
de carbono y otras características de su composición, puede ser templado con
una atmósfera oxidante con éxito, aunque el intervalo de calentamiento es de

1850° a 1 875°F (1 010°-1 024°C).
Descarburación. Es mucho más difícil de controlar que el escamado
por la razón de que sus efectos no son tan obvios. La mayoría de los técnicos
en temple han tenido la experiencia de que al sacar las herramientas del baño
de temple son bonitas en todo su aspecto interior, sólo para encontrar que
tiene una superficie suave. Si la herrameinta se puede esmerilar en toda la
superficie de trabajo no sobrevendrá ningún daño (excepto el costo del esme¬
rilado). Pero si sucede que la herramienta es un portadado que tiene un per¬
fil irregular, tal como se ilustra en la figura 20-5, es imposible llegar al interior
de los barrenos para esmerilarlos. Ya que las paredes de los barrenos forman
un lado del filo del corte, por mucho que se esmerile la parte plana alta, el
filo de corte siempre estará bajo en carbono y esto causará una rebaba en la
estampa después de un corto tiempo de servicio. Cuando la superficie metá¬
lica de una herramienta está completamente descarburada y llega a ser entera¬
mente suave como el hierro puro, el usuario puede detectarlo inmediatamente
y dar los pasos necesarios para prevenir esta condición. Pero un acero al
carbono de 1.00%, por ejemplo, se descarburará sólo parcialmente sobre
su superficie, quizás a 0.60 a 0.70% de carbono. Ya que un acero al carbono
con 0.60% llegará a ser completamente duro cuando se le temple, puede
aparecer duro a la lima y pasar sin notarse. El operador resultará engañado
pensando que tiene una buena herramienta, hasta que una falla prematura en
servicio pruebe lo contrario. Es importante, por lo tanto, a fin de conseguir
el máximo rendimiento de la herramienta, que tenga el contenido total de
carbono en la superficie.
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i 4. 1
Fig. 20-5. Portadado ilustran¬
do la herramienta que no puede
ser esmerilada para remover la
descarburación superficial.
Ahora, como un resultado de la experiencia y prueba actual, se sabe que

muchas herramientas no reúnen estos requisitos y consecuentemente el opera¬
dor no está obteniendo el valor total por el precio que él pagó por el acero,
sin contar con la labor gastada para fabricar la herramienta. Esto se debe uo
tanto a la falta de habilidad en el endurecimiento, como a la carencia de
conocimientos de los principios involucrados. Con nuestro conocimiento
actual todos los aceros del conjunto coordinado pueden ser endurecidos, libres
de descarburación, si se entienden ciertos fundamentos y se llevan a la
práctica. Uno de estos es el efecto de la presencia de vapor de agua en la at¬
mósfera del horno. En atmósferas reductoras, la presencia de pequeñas can¬
tidades de vapor de agua tienden a causar descarburación. En atmósferas
oxidantes, esta tendencia se elimina. Esto se vuelve obvio en los hornos
manualmente controlados, en que la presencia de vapor de agua no puede ser
controlado, se recomiendan las atmósferas oxidantes. Los hornos con atmós¬
fera controlada, por otra parte, están equipados para medir y controlar el
vapor de agua y, consecuentemente, en estos hornos podemos tomar ventaja,
ya que tenemos una atmósfera verdaderamente protectora con un punto
estándar de eliminación de escamamiento sin peligro de descarburación en la
superficie del acero. En la discusión que sigue esto nos ayudará si lo recor¬
damos. La primera parte tratará enteramente de atmósferas oxidantes, en que
se considera importante el controlar el contenido de oxígeno. Más tarde las
atmósferas reductoras se estudiarán en una sección separada en la que en¬
contraremos que el control de vapor de agua es vital para prevenir la des-
carburación.
METODOS DE DETERMINACION DE ATMOSFERAS
El el Capítulo 10 describimos el aparato Orsat y el “analizador de combus¬

tión-oxígeno” para hacer un análisis químico real de atmósfera de hornos.
Muchos templadores, sin embargo, no tienen este equipo disponible. Esto es
cierto, y en vista del hecho de que cuando se templan todos los aceros del
conjunto coordinado en hornos manualmente controlados requieren una at¬
mósfera oxidante, el laboratorio Carpenter ha encontrado un método conve¬
niente para “analizar” dichas atmósferas “a ojo”.
Para describir este método es necesario usar lenguaje químico, es decir,
símbolos químicos. Cuando los químicos desean escribir oxígeno, usan el
término “O”, cuando desean escribir Hidrógeno, usan el símbolo “H”. Estas
son simples abreviaciones, como escribir Sr. en vez de Señor. Algunos de los
símbolos que necesitaremos en nuestra discusión son:
02 = Oxígeno (el aire que respiramos tiene 21% de oxígeno, el sub¬

índice 2 indica que los átomos de oxígenos se agrupan en pares) .
N2 = Nitrógeno (el 79% que resta del aire, es nitrógeno).
H2 = Hidrógeno (el gas usado en globos, es un importante constituyente
del gas de la ciudad).
C = Carbono (como en carbón, hollín o grafito).
H20 = Agua (el agua ordinaria, el vapor, o el hielo tienen el mismo

análisis).
CO = Monóxido de carbono (gas parcialmente quemado y venenoso que
expulsan los autos, componente importante del gas de ciudad).
CO2 = Bióxido de carbono (es el gas completamente quemado de las es¬
tufas o de los hornos).
CxHy = Gas hidrocarburo (los números x e y indican muchas cosas —me¬
tano, propano, butano, gas natural, etc. Todos son gases de hidro¬
carburos; también hay muchos de estos en el gas de la ciudad).
Cuando permanece el combustible quemado en su horno, el lugar se

llenará de gas venenoso (CO). Esto es producido por la combustión pardal
del carbón. De hecho así es como la compañía de gas produce CO. Cuando
se prende el CO en un quemador de gas se completa la combustión y produ¬
cimos COa. Nosotros sabemos que la gasolina parcialmente quemada también
produce CO; por lo tanto, siempre que encontremos CO presente en el pro¬
ducto final de combustión, nosotros sabremos que la combustión no se comple¬
tó, y entre más CO encontremos menos completa fue la combustión. Por esta
razón (y también. por simplicidad) usaremos el CO como la medida de atmós¬
feras reductoras. Si no hay CO presente sabemos, que la combustión fue in¬
completa y la atmósfera del horno no es reductora por completo. Si hay un
poco de CO, la atmósfera es ligeramente reductora y si hay mucho es comple¬
tamente reductora.
El templador incrementa el porcentaje de CO en su atmósfera del homo
reduciendo la cantidad de aire e incrementando la cantidad de combustible.
El límite práctico es cuando el horno empieza a humear. Cualquier esfuerzo
para incrementar el CO después de este punto causará depósito de hollín.
Ahora vamos a ver el lado oxidante, si disminuimos el combustible e
incrementamos el aire, el porcentaje de CO disminuye hasta que desaparece.
Aquí tenemos una combustión completa y una atmósfera neutra. Si agrega¬
mos más aire después de este punto, obtenemos un exceso de oxígeno (02)
en la atmósfera del homo y esta se vuelve oxidante. La cantidad de aire en
exceso puede ser incrementada más y más hasta un punto en que los quema¬
dores flamean y la temperatura del horno se puede mantener. La atmósfera
más oxidante posible bajo condiciones normales, en que sólo hay disponible
aire como agente oxidante, es la que se encuentra en un homo eléctrico, que
es la atmósfera del ambiente que contiene 21% de oxígeno (y el resto es
nitrógeno).
Prueba del bloque de madera para estimar 0¿ entre 0 y 6%. El equi¬
po necesario es simplemente un número de pequeños de bloques de madera
de 3á plg (19.1 mm). Cualquier tipo de madera sirve. Las muestras que se
presentan aquí se hicieron con madera de pino.
Teniendo el horno listo para calentar unos 1 450°F, Poner el bloque de
madera en el hogar del horno y cerrar la puerta. Observar el bloque por la
mirilla.
Note estas cosas: Cuando metimos el bloque, ¿éste humeó?
¿La flama es intermitente, o es continua?
¿La flama es azul, parcial o enteramente luminosa?
Fije su atención enteramente a lo que está pasando a 6 plg (15.2 cms)

del bloque. No ponga atención al humo o a la flama en las puertas del homo
o en cualquier otro lugar. Sólo observe el bloque y sus alrededores. Después
de varios minutos toda la materia volátil se habrá quemado y salido de la
madera, se verá una pieza de carbón al rojo vivo libre de la flama. Observe
estas cosas en el carbón.
Este no estará más caliente que el homo, esto significa 0.2% de oxígeno.
Si se observa un brillo en las esquinas del bloque significa 2.4% .
Si brilla todo el bloque significa 4%.
Cuando haya hecho estas observaciones, la prueba está terminada. Esta
prueba da una precisión de más o menos 1% de oxígeno si se estima el oxí¬
geno en un 3%, éste estará entre 2 y 4%, que es muy cercano a nuestro
propósito.
Puesto que la tendencia del acero a la descarburación depende principal¬
mente de su análisis, es obvio que el contenido de oxígeno recomendado para
esto debe depender también del análisis.
El método es tan simple que una pregunta se puede resolver de acuerdo
a su precisión. Un químico checó diez diferentes operadores, y el resudado
fue que ninguno de ellos erró en la cantidad de oxigeno por más de un 1% y
muchos en un 0.5%. Esto es suficientemente bueno para fines prácticos.
La pregunta debe ser contestada: “¿En qué forma la temperatura del
horno afecta estas estimaciones de atmósfera del horno?” Por la experiencia
podemos decir que tiene poco efecto. Consideremos un caso en queÿel opera¬
dor, usando la prueba del bloque de madera, vió una flama azul con un poco de
luminosidad y el carbón residual que no brilló. Si la temperatura del horno
fue de 1450°F (788°C) podríamos estimar la atmósfera en un 2.5% de 02.
Si la temperatura fuera 1 550°F (843°C) estimamos 3% de 02, a 1 650°F
(899°C) 2.5% de 02. Al hacer nuestra estimación supondremos que para
cada incremento de 100°F (56°C) el equivalente será 0.5% de 02, entre el
intervalo de temperatura discutido.
HORNOS MANUALMENTE CONTROLADOS
Los hornos más comúnmente usados de este tipo son:

Homo eléctrico de mufla del tipo de cortina de gas. Bueno y de muy
fácil uso, la atmósfera se determina por el método del bloque de madera.
Teniendo calibrados los manómetros, uno puede duplicar la atmósfera apro¬
piada periódicamente, regresando a la misma lectura inicial del manómetro,
esta es la clase de trabajo para el que fue hecho el horno.
Horno de gas tipo sembnufla. Este es un muy buen horno para tem¬
plado de herramientas cuando se desean atmósferas oxidantes. Una válvula
conectada al horno nos ayudará mucho. Este es un accesorio barato, vendido
por constructores de hornos para mezclar el gas y el aire en la proporción
que queramos antes de que entre al homo. Si deseamos enriquecer la mezcla
de gas-aire se ajusta el orificio limitante con un simple control de válvula
como el que se ilustra en la figura 20-6. Para aumentar la gama de (oxida-
MEZCLA AIRE-GAS A IOS QUEMADORES
MEZCLADOR TIPO VENTURI
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ORIFICIO DE RESTRICCION
DE LA VALVULA DE GAS XJ
REGULADOR
RESPIRADORA DE TAPON
i t
CONEXION
DEBE ESTAR ABIERTA DE AIRE
Fig. 20-6. La válvula de res¬ A LA ATMOSFERA A
tricción en una simple válvula de
control. (Cortesía de American CONEXION DE GAS J
Gas Furnace Co.) c
clon o reducción) el orificio limitante de la válvula se controla uniforme¬
mente. Se puede tener una atmósfera más reductora soplando gas natural o
propano por tubos ubicados entre los quemadores del horno, en hornos
grandes, o por detrás de las paredes, en hornos pequeños.
HORNOS DE ATMOSFERA CONTROLADA
Fundamentalmente se usan 6 clases de gas en hornos con atmósfera controla¬

da para el tratamiento de acero. En todos los casos estos gases se generan o
producen fuera del homo y se introducen en la cámara del horno con el fin
de tener un mejor control. No todos se usan en el tertiplado de herramien¬
tas de acero, pero todos son dignos de mención.
Gas endotérmico. Este tipo de atmósfera se produce combinando gas
de hidrocarburos (CJH,,) y aire en proporción para formar monóxido de car¬
bono. (CO) e hidrógeno (H2) sin exceso para formar bióxido de carbono
(CO2) o vapor de agua (H20). Para que ocurra la reacción química entre
los gases se debe aplicar calor externo y esto se logra inyectando la mezcla
en un depósito cerrado a presión calentado exteriormente. El gas que resulta
consta principalmente de CO. H2 y N2 y se conoce como gas endotérmico;
esto significa que la reacción química formada absorbe calor. Algunas veces
a esta operación se le llama “cracking”.
Las atmósferas endotérmicas se usan para una gran variedad de propó¬
sitos, y ya que éstas son altamente reductoras y sin embargo con bajo conte¬
nido de humedad, son muy valiosas para el templado brillante de herramien¬
tas de acero, libres de descarburación.
Gas exotérmico. Este tipo de atmósfera es generado por la combustión
parcial del gas natural o de gases de hidrocarburos (CrH„). La reacción
produce su propio calor por la combustión parcial del gas y de ahí el nombre
de “exotérmica” que significa producción de calor.
Las atmósferas exotérmicas encuentran su mayor uso en operaciones

tales como el recocido brillante de acero, donde la descarburación no es un
factor importante en el recocido de cobre, latón, etc. Se usan muy poco en
templado de herramientas de acero.
Nitrógeno. El nitrógeno casi puro se puede generar por un método
químico muy complejo y se usa principalmente en operaciones de recocido
brillante, requiriendo un gas inerte.
Amoniaco disociado. Para producir esta atmósfera se disocia amonia¬
co anhidro (NH4) en una mezcla de 75% de H2 y 25% de N2 pasando el
amoniaco crudo por una superficie caliente, o catalizador. La atmósfera re¬
sultante es valiosa para el recocido brillante de muchos metales, incluyendo
acero inoxidable. Se usa muy poco para templar herramientas de acero.
Hidrógeno. El hidrógeno seco puro (H2) se usa extensamente para el
recocido de materiales magnéticos y en el procesamiento de algunos carburos
metálicos como tungsteno y tantalio.
Argón y Helio. Ambos son no explosivos,- gases inertes que se usan en
tratamientos térmicos en que se debe evitar la absorción de gas por el metal
que está siendo tratado.
Atmósferas endotérmicas1
Estas son por mucho las más importantes de las atmósferas generadas
para el templado de herramientas de acero. El gas de hidrocarburos usado
puede ser gas natural que contiene 90 a 95% de metano (CH4); gas propano
(QHs) O “gas de ciudad”. Pero ya que el gas natural es el más disponible
y de menor costo en América es el que se usa más.
La figura 20-7 muestra un diagrama de flujo de un generador de atmós¬
fera endotérmica. (Vea también la fig. 10-17, Cap. 10). El gas crudo y el
aire se miden en la bomba, se comprimen a 1 ó 2 lb/plg2 (0.1 kg/cm2) luego
se pasan a través de un regulador de fuego a un catalizador calentado en una
retorta cerrada a presión calentada externamente mediante gas. Un catalizador
se define como una sustancia que acelera una reacción química y que además
no toma parte en ella. En este caso el catalizador puede ser carburo de silicio
o aleación cromo-níquel, dependiendo de la temperatura empleada, que usual¬
mente es cercana a 1 900°F (1 038 °C) dentro de la retorta. Antes de que el
gas deje la retorta se “congela” la reacción enfriando el gas a 600°F (316°C)
en la chaqueta de agua. Esto evita que la reacción sea reversible. Entonces se
dirige el gas a la cámara del horno.
Un químico podría escribir la reacción que ocurre en la retorta como
sigue:
2CH4 + 02 + 3.-8N,
— 2CO + 4H2 + 3.8N2
1 Bastante material de esta sección se tomó con

autorización de Lindberg Engineering
Company, de sus boletines 47 y 48.
424 Teínas avanzados en el campo del acero para herramientas
—
RETORTA CATALITICA A] fF® AL HORNO
CHIMENEA
\
rh * DE AGUA
777? ENFRIADOR
IDE GAS[_
REGULADOR
ENTRADA
_ [
\ |
ENTRADA
I
DE GAS
DE AIRE CRUDO
'Í CARBURADÓS
FILTRO
V 1 | BOMBA
MEZCLADORA
1 r
CONTROL
AUTOMATICO CONTROL
ü
QUEMADOR PARA AUTOMATICO DE
DE FUEGO MEDIDOR
CALENTAR LA li-, PRESION Y VALVULA DE FLUJO
RETORTA
DE FLUJO
Fig. 20-7. Diagrama de flujo de un generador de atmósfera endotérmica.

(Cortesía de Lindber Engineering Co.)
mostrándonos que dos moléculas de metano han reaccionado con una de

oxígeno para producir 2 moléculas de monóxido de carbono y 4 moléculas
de hidrógeno. El nitrógeno no entra en la reacción.
Un gas típico de este generador tendrá la siguiente composición :
C02 0.1%
CO 19.8
H2 40.5
CH4 0.5
N2 39.1
Es obvio que tal atmósfera tendrá una fuerte acción reductora cuando
esté en contacto con la superficie de la herramienta de acero. En este capítulo
se estableció antes que las atmósferas reductoras previenen la escamación,
pero deberán estar libres de humedad para evitar la descarburación. Esto se
aplica también al bióxido de carbono. Una de las más deseables propiedades
en las atmósferas endotérmicas es que por regulación propia del proceso
de generación, el contenido de humedad y el C02 puedan ser mantenidos a un
nivel muy bajo o variarlo entre ciertos límites deseados. Esto hace posible un
control cerrado del “potencial de carbono”, que es la tendencia de la atmós¬
fera para carburar, simplemente controlando el contenido de humedad, ya
que en este tipo de gas el C02 contenido ejecuta el control del contenido de
humedad. Para hacer esto es necesario tener medios prácticos para medir el
contenido de humedad, esto es lo que se discutirá ahora.
Atmósfera del horno 425
Medida del contenido de humedad con el punto de rocío. La tempe¬

ratura a la cual el vapor comienza a depositarse como un líquido (o sólido)
se llama punto de rocío. En verano, cuando el aire usualmente está cargado
con vapor de agua, la superficie exterior de un vaso con hielo se empapará
debido a la condensación del vapor del aire, en la superficie fría. En invierno,
sin embargo, en el interior de una casa calentada, el mismo vaso con hielo
probablemente permanecerá seco en su superficie exterior. En el primer caso
la temperatura del hielo estuvo abajo del punto de rocío de la atmósfera y
en el segundo caso estuvo arriba del punto de rocío. Si en el segundo caso se
toma un vaso seco, enfriado en un congelador, y luego se lleva a la atmósfera
interior de una casa, éste probablemente se cubrirá de hielo, indicando que
se ha enfriado abajo del punto de rocío de la atmósfera de la casa. Estos ejem¬
plos nos indican que la temperatura a la que el vapor comienza a condensarse
en la atmósfera depende de qué tanto vapor contiene la atmósfera. En o'tras
palabras, el punto de rocío nos da la medida del contenido de humedad.
Obviamente este hecho nos proporciona medios prácticos de control,
pero no sólo es que el punto de rocío se determina fácilmente sino que, ha¬
biendo determinado éste, no es necesario convertirlo a contenido de hume¬
dad; por lo tanto podemos hablar sólo en términos del punto de rocío. Esto
es exactamente lo que se usa en la práctica para evaluar atmósferas generadas
en términos de su “carbono potencial”.
Ahora hay un gran número de instrumentos en el mercado para medir
el punto de rocío, empleando varios principios, los hay de control manual y
automáticos. Tal vez el más universalmente aceptado de los instrumentos ope¬
rados manualmente es aquel en el cual la muestra de gas es conducida a una
cámara en que puede ser observada por una mirilla. Si la muestra de gas se
enfría abajo de su punto de rocío aparecerá una nube de humedad en la
cámara. En este instrumento el enfriamiento es acompañado de compresión
del gas, permitiéndole una expansión en la cámara. Se usan diferentes presio¬
nes hasta un punto final, o punto de desaparición de la nube observada, el
punto de rocío se lee en un instrumento adecuado. En el Capítulo 10, figura
10-10, se muestra este principio.
Otro instrumento que se emplea para el punto de rocío es un espejo
enfriado en el que la condensación puede ser observada o medida automáti¬
camente. Otros emplean los principios de la conductividad térmica y del peso
específico. Muchos de éstos se construyen conociendo la necesidad de algunos
procesos especializados o condiciones específicas establecidas.
Otros hornos de atmósfera controlada
Además de los hornos empleados para generar las atmósferas descritas hay
otros 2 tipos dignos de mención. El primero de éstos es el horno eléctrico con
una atmósfera de gas de petróleo. Aquí se introduce un aceite destilado espe¬
cial para producir un contenido muy alto de CO, esto es 25 a 30%, produ¬
ciendo una fuerte acción carburante en la superficie de las herramientas.
El segundo es la mufla de carbono, que es un bloque de carbono puro
que se puede usar en un horno convencional o en uno especialmente diseñado

para su uso. Este genera una atmósfera reductora muy fuerte; debido a la
oxidación parcial del bloque de carbono el contenido de CO queda cercano
al 34%, con sustancias residuales, nitrógeno sustancialmente. Se usan con
éxito para temperaturas de templado entre 2100° y 2 400°F (1149° y
1 316°C) pero se pueden usar a temperaturas tan bajas como 1 700°F
(927°C) si se hace adecuadamente.
Estos dos tipos de horno tienen un uso limitado, pero a menudo son
encontrados convenientes en talleres chicos de templado.
Resumiendo brevemente los puntos discutidos en este capítulo hemos
visto:
1. Que hornos controlados manualmente en los que el contenido de
vapor de agua no es controlable y por lo tanto puede variar grandemente, se
deben evitar atmósferas reductoras ya que éstas descarburan las herramientas
de acero.
2. Que atmósferas oxidantes en homos controlados manualmente, aun
con vapor de agua presente, no descarburarán las herramientas templadas
abajo de 1 700°F (927°C).
3. Que atmósferas reductoras generadas se pueden producir, controlan¬
do cuidadosamente el contenido de humedad, y no habrá escamamiento ni
descarburación en las herramientas de acero.
Aplicaremos estos hechos al tratamiento actual de la clasificación de los
aceros, haciendo esto tendremos que hacer una separación entre hornos
controlados manualmente y hornos de atmósfera controlada, así esta materia
será discutida bajo estos dos encabezados.
ATMOSFERAS RECOMENDADAS
Hornos controlados manualmente
Para determinar el efecto de varias atmósferas sobre el carbono superficial

fue necesario calentar un número de trozos en atmósferas diferentes y analizar
el carbono superficial antes y después de la prueba. Piezas de 1 plg (2.54 cm)
de diámetro y 6 plg (15.2 cm) de largo fueron maquinados limpiamente y
centrados y templados en varias atmósferas para ser estudiadas. Después del
templado se calentaron los lingotes en un recipiente con plomo de 1 000° a
1 200°F (538° a 649°C) lo cual los suavizó lo suficiente para el maquinado.
Se limpió la superficie y después se centraron los trozos en el torno para hacer
un ligero corte de 0.0025 plg (0.06 mm) de profundidad, se tomaron las
virutas y se analizó el carbono. Este resultado se podría tomar como el car¬
bono superficial que, comparado con el contenido original de carbono del
acero, nos determinará si hubo carburación o descarburación durante el ca¬
lentamiento.
La figura 20-8 muestra gráficas de varios tipos de aceros (excepto de
aceros para trabajos en caliente que son discutidos en los Capítulos 13 y 14)
indicando la conducta en la superficie del carbono durante el templado en
+ 30
+ 20
+ .10
-.10
0
ACERO D2
T.A. IB25*F
ÍAIRE
10 MIN CALENTADO
DESGASTEI
HORNO CON CORTINA OE GAS

CARBONO ORIGINAL A 1.60%
T
ACERO D3 (ACEITE-DESGASTE!
’ T.A. 177S*F
15 MIN CALENTADO
HORNO CON CORTINA DE GAS
CARBONO ORIGINAL = 2.10%
‘
__
ACERO F2 (AGUA-DESGASTE)
T.A. )325*F
5 MIN CALENTADO
HORNO D£ GAS
- CARBONO
ORIGINAL
1.30%
=
|
/ \
I *
-.20
-.30
l
< —.40
-.50
-.60
8 I+-30 ACERO 02 (ACEITE-DURO) ACERO W1 (AGUA-DURO)
§ §+.20 ACERO As IAIRE DURO) T.A. 1430°F T.A. 1450*F j .
T.A. 1750°r I 5 WIN DE CALENTADO 5 MIN CALENTAOOfÿ%
°*
*>+10 10 MIN CALENTADO HORNO PC GAS HORNO DE GAS 1/
O
2< s% o _
'
HORNO CON CORTINA DE GAS
CARBONO ORIGINAL = 0.95%
CARBONO
__
ORIGINAL -
. 0.90% A ' CARBONO
ORIGINAL
.1.05%
f
'
8 2_ ,0
s!
S
i
S S-.io
i
-.20
4n
/
u, i-'40
< <
5 "-.50
z
íáJ
8o. Z
-.60
¡+ 3° ACERO Aó (AIRE-TENAZ) ACERO 16 (ACEITE-TENAZ) ACERO S2 (ACUA-TENAZ)
l+.M “
T.A. 1550°F |
'
TJA. 15254F J '
T.A. 1525"F 1
15 MIN CALENT ADO 10 MIN DE CA1ENTADO 5 MIN DE CALENTADO
O HORNO DE GAS HORNO DE GAS HORNO DE GAS
* + .10 - CARBONO ¡ CARBONO ORIGINAL = 0.70% CARBONO
¡2
Oí
o
< o
ORIGINAL = 69 ORIGINAL
.0.30% _= f\
>
-.10
-.20
-.30
-.40 -
-.50
,
-.60
$10 5 5 10 15 5 10 5 0 5 10 15 15 10 5 5 10 15
PORCIENTO DE PORCIENTO DE PORCIENTO DE PORCIENTO DE PORCIENTO DE PORCIENTO DE
MONOXIOO OXIGENO MONOXIOO OXIGENO MONOXIOO OXIGENO
DE CARBONO LIBRE DE CARBONO UBRE DE CARBONO LIBRE
ICO) (Oí) ICO) (Oí) (CO) (O.)
Fig. 20-8. Gráficas que muestran el cambio en el carbono superficial con

respecto al carbono original en varios tipos de aceros en homos controlados ma¬
nualmente. Determinación hecha por torneadas a una profundidad de 0.0025 plg
(0.06 rnm).
varios tipos de atmósferas. La línea horizontal marcada con “0” indica que
no hay cambio en el carbono original. Los puntos arriba de esta línea indican
el número de puntos de carbono agregados a la superficie; de abajo de esta
línea se indica el número de puntos perdidos por descarburación. A la dere¬

cha de la línea vertical marcada con “0” se indica el porcentaje de oxígeno
libre en atmósferas oxidantes, y a la izquierda el porcentaje de CO (monóxido
de carbono) en atmósferas reductoras. Estas pruebas fueron hechas en un
horno de gas en todos los casos que no es necesario ir arriba del 7 % de CO.
En aceros en que es deseable estudiarlos arriba de 16% de CO se usaron
hornos de cortina de gas.
Es importante notar que si otro operador repite este trabajo en otro
horno, usando otro gas, y en otro día, él no tendrá exactamente los mismos
resultados en el lado reductor del diagrama. Por esta razón el resultado pre¬
sentado se deberá considerar promedio y sujeto a variaciones que dependen
de las condiciones que prevalecen. Observe también que sólo se muestra el
contenido de CO en el lado reductor. Este se usa para indicar qué tan fuerte¬
mente reductora es la atmósfera y si hay gases no consumidos presentes, no
se conoce su cantidad exacta.
Un estudio de las gráficas de la figura 20-8 indica que en este conjunto
de pruebas todos los aceros que tienen temperaturas de templado arriba de
1 500°F (816°C) ganarán carbono cuando se calienten en una atmósfera
oxidante con más de 5% de 02. Estos son agua-desgaste, agua-duro, agua-
tenaz, aceite-duro, aceite-tenaz, y aire-tenaz. Cuando por primera vez se puso
de manifiesto la posibilidad de incrementar el carbono superficial en una at¬
mósfera oxidante, se consideró poco ortodoxa y se sujetó a muchas compro¬
baciones. Experiencias subsecuentes en laboratorios y en talleres de templado
han confirmado plenamente el efecto de carburación y ahora se reconoce
como un arma muy poderosa y útil en las manos del templador de herra¬
mientas. En su eterna lucha contra rebabas, dados rayados, tensiones y demás
problemas, se obtienen herramientas que no tienen posibilidad de presentar
una superfice suave, esto significa que la primera “décima parte” de las he¬
rramientas es tan duro y tan resistente al desgaste como el resto del metal,
además no se tiene que esmerilar o bruñir la superficie para obtener “metal
bueno”. Esto significa que las herramientas vienen del taller de templado
con una superficie dura y resbaladiza capaz de resistir las cargas y rayaduras,
y esto lo logramos utilizando un método fácil de aplicar y controlar.
Las microestructuras de las superficies carburadas obtenidas en atmós¬
feras oxidantes son muy interesantes. Las figuras 20-9 y 20-10 nos muestran
secciones transversales de la superficie del metal templado agua-desgaste en
los 2 tipos de atmósferas (oxidante y reductora), que se usan en un homo
manualmente controlado. Las partículas blancas más grandes son los carburos
de alto tungsteno que actúan como partículas resistentes al desgaste y dan al
acero agua-desgaste su dureza deslizante en la superficie. Se notará que mien¬
tras hay muchos en la superficie (Fig. 20-9) están ausentes a una profundi¬
dad de 0.005 plg (0.13 mm) como se ve en la figura 20-10. Las cifras de du¬
reza Rockwell no presentan una diferencia considerable, pero si una herra¬
mienta que tenga la superficie parcialmente descarburada entra en servicio se
deteriorará antes que una templada en una atmósfera oxidante.
La figura 20-11 es una microsección similar de un acero agua-duro tem¬
plado en una atmósfera con 4% de oxígeno, la base gris es la matriz templa¬
da del acero y las partículas blancas son el exceso de carburos que no
''
58¡pl
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fe.-
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Fig. 20-9. Acero agua-desgaste
W&m
fla
Fig. 20-10. Acero agua-desgaste
templado en una atmósfera con 3% templado en una atmósfera de 3?
de Ó2. Las partículas blancas carbu¬ de CO. Parcialmente descarburado.
ros de alto tungsteno. 500 X. Du¬ 500 X. Dureza Rockwell en la su¬
reza Rockwell en la superficie C- perficie C-64/65.
67/68.
SUPERFICIE DEL ACERO
Fig. 20-11. Acero agua-duro Fig. 20-12. Aceite duro recién

templado en una atmósfera de 4% templado-antes del revenido. Prue¬
de 02. Muestra partículas de car¬ ba de rayado de vidrio, muestra au¬
buro en la superficie. 500 X. sencia de superficie blanda.
entran en la solución durante el templado. Observe cómo estos carburos están

concentrados en la superficie extrema.
En la figura 20-12 se muestra gráficamente la efectividad de esta super¬
ficie dura, se hizo con un bloque de acero aceite-duro que fue templado en
aceite en una atmósfera con 3% de oxígeno. El filo, tal como salió del baño
de templado, es capaz de rayar un bloque de vidrio fácilmente, mostrando que
en la esquina extrema aún está con el contenido más alto de carbono.
La profundidad de la superficie carburada en atmósferas oxidantes nun¬
ca excede de 0.002 plg a 0.004 plg (0.05 a 0.10 mm). Esto es suficiente
para asegurar la ausencia de descarburación, pero no es suficiente para afectar
la tenacidad de la superficie. Un mayor tiempo a cierta temperatura general¬
mente tiene un pequeño efecto, excepto incrementar la cantidad de escama.
Consecuentemente, es recomendable que las herramientas estén en el horno
sólo el tiempo suficiente para que el calor sea uniforme. Este aspecto se
estudió en el Capítulo 21.
Aún cuando no hay un acuerdo general sobre la razón del incremento
de carbono en una atmósfera oxidante, la explicación más probable es que a
la temperatura de templado la porción metálica de la superficie tiende a oxi¬
darse antes que formar carburos, cuando la escama se forma, el carbono tiende
a moverse al interior del acero y aumentar las partículas ya existentes. Esta
acción no es carburación, pero sí una migración de carbono de la escama
de la superficie.
Veamos brevemente el lado reductor de los 6 aceros de este grupo.
Pruebas en varios tipos de hornos de combustible muestran que la profundi¬
dad de descarburación puede variar de 0.005 plg a 0.016 plg (0.13 a 0.405
mm). El efecto descarburizante eü atmósferas reductoras en hornos manual¬
mente controlados es mucho más pronunciada que el efecto carburizante en
atmósferas oxidantes, y esto es muy indeseable, como hemos indicado ya. Por
eso deben evitarse en hornos manualmente controlados y las recomendacio¬
nes definitivas de atmósferas para los 6 tipos de aceros son las siguientes:
Agua-desgaste (F2) 2 a 4% 02
Agua-duro (Wl) . . 2 a 4% 0¡
Agua-tenaz (S2) . . 1.5 a 4% 02
Aceite-duro (02) 2 a 4% Oo
Aceite-tenaz (L6) 3 a 5í 02
Aire-tenaz (A6) 2 a 3% 02
Se debe tomar una precaución al aplicar cualquier información exterior:

la atmósfera oxidante debe circular pasando la herramienta, si es posible,
muy lentamente. Si se desarrollan manchas, es obvio que la atmósfera en esos
lugares ha cambiado en composición y se ha vuelto menos oxidante. Esto es
exactamente lo que pasa cuando hay barrenos ciegos, o cuando las herramien¬
tas están en contacto con otras o con el piso del homo. La figura 20-13 mues¬
tra 4 posibilidades. Las áreas brillantes indican los puntos sujetos a descar¬
buración. Se ha exagerado el efecto de la profundidad en la superficie para
que las ilustraciones sean fáciles de entender.
"BARRENO PASADO"
"BARRENO CIEGO" DESCANSANDO SOBRE
EL PISO
i IL
'
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«•Jí
W®
* ' ' •/‘/v í »v mmtmw

U 1
Lassuperficies de las herramien¬ Ya que la atmósfera no puede

tas expuestas a la circulación de circular a través de barrenos ciegos
atmósfera oxidante no se descar¬ o a través de barrenos que des¬
burarán. La superficie en contacto cansan directamente sobre el piso
con el piso se descarbura. Si hay 2 del homo, estos lados internos de
herramientas en contacto se des- las superficies tenderán a descar¬
carburarán en las caras de contacto. burarse.
SEPARADOR
Con la herramienta separada del La herramienta descansando so¬

piso, la’ atmósfera puede circular bre un costado se descarburará
por el agujero y la única descarbu¬ únicamente en el agujero ciego y
ración será en los agujeros ciegos, en el costado que descansa en el
y en las partes donde la herra¬ piso. Siempre hay alguna superfi¬
mienta descansa en el separador cie blanda en la herramienta.
Fig. 20-13. Efecto de las áreas de estancamiento en una atmósfera oxidante.

Volviendo a las gráficas mostradas en la figura 20-8, de los 3 aceros

que necesitaban temperaturas de templado superiores a 1700°F (927° C),
aceite-desgaste, aire-desgaste, y aire-duro, se podrá ver que ni atmósferas oxi¬
dantes ni atmósferas reductoras ofrecen seguridad contra la descarburación
parcial de la superficie. Por lo tanto, si sólo se dispone de hornos controla¬
dos manualmente, estos aceros se deberán empacar para templarse. Las viru¬
tas de hierro colado son mejores que el carbón para empacar porque no car¬
buran tan activamente a altas temperaturas y conducen el calor más rápido.
Los datos de la tabla 20-1 se dan para comparar el efecto de los dos tipos
de empaque en un acero aceite-desgaste.
Se observa que las virutas de hierro colado ceden un poco de carbono
comparable al que se fija en aceros agua-duro o aceite-duro, cuando se tem¬
plan éstos en una atmósfera oxidante. Si tenemos problemas debido a adhe¬
rencias de virutas en las herramientas, esto se puede evitar envolviendo cada
herramienta en papel de estraza. Cuando se abre la caja cae el papel carbo¬
nizado y no interferirá con el enfriamiento.
TABLA 20-1. Efecto del material de empaque en aceros aceite-desgaste.
Muestra de 1 plg (2.54 cm) de diámetro dentro de mi empaque de 6 plg

(15.2 cm) de diámetro 1775°F (968°C) enfriada en aceite.
Carbono antes del templado = 2.10%
Carbono Tiempo para alcanzar

Tipo de material de empaque superficial temperatura
Carbón nuevo granulado --menor que un chí¬

charo, para pulverizar 2.53% 3 h 40 min
Carbón gastado1 granulado —menor que un
chícharo, para pulverizar 2.37% 3 h 40 min
Virutas nuevas de hierro colado 2.22% 2 h 30 min
1 Carbón previamente usado a la misma temperatura.
Hornos de atmósfera controlada
Por lo que se ha dicho acerca de la generación de atmósferas debe ser obvio

que, ya que el punto de rocío es un indicador muy práctico del carbono po¬
tencial, su uso debe estar relacionado con algún tipo definido de gas para
atmósfera, para tener algún significado. Y si son hechas las recomendaciones
en términos del punto de rocío, el tipo de atmósfera o el tipo de generador
tamoiuii deberá estar definido. Por esta razón se recomienda, para aquellos
que usan atmósferas generadas, seguir las recomendaciones dadas por el
fabricante de su horno y de su equipo generador. Un conjunto de recomen¬
daciones para los aceros que suministra el productor está en la tabla 20-2.
TABLA 20-2. Recomendaciones sobre punto de rocío para varios tipos de

aceros en atmósferas endotérmicas típicas.
Temperatura de punto de
rocío en hornos de templado
Acero Temperatura a la temperatura mostrada
de templado
Para equilibrio Intervalo
exacto permisible
AGUA-DURO
(WI) 1 500'JF. 50°F. 45/55°F.
AGUA-TENAZ
(S2) 1 550 53 40/60
AGUA-DESCASTE
(F2) 1 550 27 23/33
ACEITE DURO
(02) ] 450 50 45/55
ACEITE-TENAZ
(L6) 1 500 60 50/65
ACEITE-DESGASTE
(03) 1 750 20/70
ACEITE-DURO
(A2) 1 750 45 40/50
AIRE-DESGASTE
(02) 1 850 20/70
Datos adaptados de Lindberg Engineering Co., Boletín 44, Fig. 14.
Los datos mostrados en esta tabla se obtuvieron templando y examinan¬

do muchas probetas de cada acero. La atmósfera usada fue sustancialmente
la de la composición dada previamente en este capítulo, en Atmósferas endo¬
térmicas, y deberá ser considerada como atmósfera endotérmica típica gene¬
rada de gas natural. Los aceros usados no fueron identificados por su nombre
de clase. Ellos están identificados aquí por su número y tipo AISI y sus
correspondientes del conjunto coordinado.
Las recomendaciones mostradas se deben usar con cierto cuidado si se
aplican a otro equipo diferente que el indicado. Aun así se puede considerar
típico y deberá servir al menos como una guía.
Los aceros rojo-duro no se han incluido en esta tabla, pero una discu¬
sión de las atmósferas recomendables para este tipo de aceros se da en los
capítulos 13 y 14.
21
Tiempo de calentamiento
necesario del acero
para herramientas
Probablemente el 95% de toda la literatura impresa en la materia del

calentamiento de acero para herramientas se refiere a la pregunta, “¿cuánto
calor?”. Hay muy pocos datos disponibles sobre “¿qué tan rápido?” o “¿cuán¬
to tiempo?” Muchas de las instrucciones respecto al tiempo de calentamiento
no dicen más que
de .. — —
“Caliente lenta y uniformemente a la temperatura
Acerca de la única figura real en circulación general está “una hora
por pulgada de grueso”. Por lo tanto, es altamente deseable para la guía del
operador que alguien publicara datos específicos sobre cómo se calienta el
acero para herramientas. Este es el propósito del presente capítulo.
Obviamente uno debe conocer los hechos reales acerca de cómo se ca¬
lienta el acero para herramientas antes de que pueda tomar cualquier decisión
sobre la materia. Por ejemplo, generalmente se cree que la superficie de una
herramienta alcanza la temperatura del horno antes de que el interior esté
completamente caliente. Ahora, esto puede o no ser “hecho”. Si es cierto,
entonces el operario debe saber cuánto tiempo le toma al centro calentarse
de acuerdo a los diferentes tamaños y temperaturas, de manera que él pueda
decidir cuánto tiempo más dejar a la pieza después de que se vea bien en la
superficie. Si la creencia sobre los centros fríos no es cierta (y, de hecho no
lo es) entonces él querrá saberlo, para que él no deje innecesariamente la
pieza por mucho tiempo “remojándose” por su posible detrimento.
En el curso de su trabajo el operario se encuentra con muchas preguntas
específicas a las cuales él debe dar respuestas específicas. Este capítulo está
estructurado alrededor de varias de estas preguntas específicas, cuyas res¬
puestas se han determinado por pruebas reales. En la discusión de varias de
estas preguntas se hacen recomendaciones definidas en lo que concierne al
tiempo de calentamiento, basado en los hechos. Estas recomendaciones se
verá que son extremadamente simples y fáciles de aplicar. Algunas de ellas
sonarán tan revolucionarias que parecerán casi increíbles. Francamente, fue
—
difícil al principio hasta para nosotros mismos el creerlas pero pór algunos
años se han probado y vuelto a probar en varios de los aceros para herra-
434
Tiempo de calentamiento del acero para herramientas 435
—
mientas del conjunto coordinado , pero funcionan. Ellas hacen el tratamiento
térmico mucho más fácil, y proporcionan mejores herramientas. Una buena
pregunta es si ellas sirven para todos los aceros para herramientas. Nosotros
sabemos por una larga experiencia que nadie se habría atrevido a usarlas en
acero para herramientas de timbre frágil. Hemos llegado al punto donde se
ha hecho necesario volver la espalda al tratamiento térmico recomendado por
la “vieja moda” y aplicar nuevos métodos a nuevos productos. Esto no es
porque las recomendaciones antiguas no funcionen en los nuevos aceros —por¬
que sí lo harán— ,pero los nuevos métodos dan mejores resultados y son
mucho más fáciles de usar.
Antes de entrar en nuestra pregunta, podemos señalar un hecho que
después será obvio, en virtud de que nuestra discusión no tiene una aplicación
práctica en aceros tales como el de alta velocidad, los cuales, debido a que
las temperaturas empleadas, son extremadamente altas, deben ser precalenta¬
dos. Espcíficamente se aplican en aceros que normalmente se templan a
temperaturas inferiores a 1 900°F (1038°C).Sin embargo, algunos de los
datos presentados se pueden aplicar al recalentamiento de estos aceros.
Se debe señalar que nuestras preguntas sólo cubren aquellos casos que
tienen que ver con el calentamiento por radiación y por conducción, y no en
el calentamiento por inducción eléctrica. Las técnicas actuales de calenta¬
miento por inducción incluyen velocidades muy por encima de aquellas que
son posibles de alcanzar por métodos convencionales: y como el método es
tan altamente especializado, incluyendo un principio de calentamiento com¬
pletamente diferente, una discusión sobre esto está obviamente fuera del mar¬
co de este capítulo.
COMO SE CALIENTA EL ACERO PARA HERRAMIENTAS
¿Cómo se calienta una pieza de acero para herramientas?

Será más fácil responder a esta pregunta si seleccionamos un ejemplo
específico. Suponga que estamos calentando una pieza de acero agua-duro
de 3 plg (7.62 cm) de diámetro por 6 plg (15.2 cm) de largo en un horno
eléctrico de mufla a 1450°F (788°C). En la figura 21-1, Ti es el termopar
del horno, T2 es un termopar incrustado en la superficie del acero y fijo en un
lugar, y T¿ es un termopar incrustado en el centro del acero.
La superficie exterior absorbe continuamente calor de los gases del homo
hasta que finalmente alcanza la misma temperatura de éstos (entonces deja
de absorber). El centro de la pieza se puede calentar sólo de una manera, por
conducción desde la superficie. Mientras el centro esté más frío que la super¬
ficie, se continuará transmitiendo calor desde la superficie, esto es, enfriándose
la superficie y calentándose el interior.
Ahora piense por un minuto en esta superficie. La superficie es lo que
—
usted ve cuando mira a la pieza. No tiene espesor o ya no será una super¬
—
ficie ni peso y tampoco masa, por lo tanto no tiene capacidad para “alma¬
—
cenar” calor. Es sólo lo que aparenta ser la superficie exterior del acero.
Por un lado, absorbe calor de los gases del horno, y por el otro lo cede al
i! t.
i
V
&
y
Fíg. 21-1. Perfil del espécimen

y colocación de los termopares para
Tj T, la medición de la velocidad de
calentamiento.
interior del metal. Sería imposible para la superficie estar tan caliente como
el horno (en tal caso no absorbería calor) y aún tener interior frío (para es¬
tar enfriando la superficie por conducción). La única manera que la superfi¬
cie llegue a alcanzar la temperatura del horno es que el centro deje de enfriar¬
la desde dentro, y esto sólo sucede cuando la pieza está uniformemente
calentada. Este es el por qué el centro y la superficie deben alcanzar simultá¬
neamente la temperatura del homo.
En las primeras etapas del calentamiento tenemos una imagen diferente.
Suponga que el homo está a 1 450°F (788°C), y la superficie está a sólo
1 000°F (538°C) —¿entonces, que pasa? El centro de la pieza debe estar
más frío que los 1 000°F (538°C), y aquí está el porqué. Vea esa superficie
otra vez, recordando que no tiene ni espesor, ni masa, ni capacidad calorífica.
Si algo no la estuviera manteniendo fría, se calentaría instantáneamente y
estaría a la misma temperatura que el horno. ¿Qué es eso que la mantiene
por debajo? Es el “arrastre” del metal en el interior conduciendo calor lejos
de su superficie. Si el centro y la superficie estuvieran a la misma temperatu¬
ra, el calor no podría pasar hacia dentro y la superficie no estaría perdiendo
calor. Por lo tanto, el centro debe estar todas las veces más frío que la super¬
ficie hasta que toda la masa alcance la temperatura del horno. En realidad,
dentro de los límites de lectura de los pirómetros comerciales, el centro y la
superficie parecen llegar a la misma temperatura 25°F (14°C) o aun 50°F
(28°C) por debajo del calor del horno —después de lo cual ellos parecen
aumentar juntos.
Pongamos esa pieza de 3 plg (7.62 cm) de diámetro de acero agua-duro
dentro de un horno. Mantendremos constante la temperatura del horno a
1 450°F y conectaremos el termopar de la superficie T2 y el termopar del cen¬
tro J3 a un registro de dos puntos y los observaremos calentarse. La gráfica se
verá como la de la figura 21-2.
NOTA: En éste —y todos los demás experimentos— cuando decimos que

el horno es “mantenido a temperatura constante”, queremos decir que el homo
está por encima de ella cuando se introduce la pieza, y se colocan los controles
para mantener esa temperatura. Siempre hay, más o menos, un enfriamiento del
horno cuando se introduce la pieza, el objeto es que se caliente otra vez tan
pronto como sea posible y que se mantenga ahí.
Observe de la gráfica que el acero se calienta rápidamente al principio

cuando el “jalón” de la temperatura es mayor, pero muy lento a medida que
se acerca a la temperatura del horno. Los sitios planos alrededor de 1 350°F
(732°C) marcan el punto crítico del acero. Es necesario tanto calor para
que el agua-duro fuerce su punto crítico como el que se necesita para calen¬
tarlo 150°F (83°C). Por lo tanto, cuando se alcanza este punto, el acero
detiene su calentamiento hasta que ha absorbido suficiente calor para com¬
pletar la transformación crítica.
En la figura 21-2 la curva sólida sigue al calentamiento de la superficie,
y la curva punteada sigue al del centro de la pieza. A primera vista ellas
parecen estar muy juntas, pero en un examen más cuidadoso se verá que la
direferencia real en temperatura entre el centro y la superficie está representa¬
da por el largo de las líneas horizontales que unen a las dos curvas. Así, la
diferencia de temperatura es de alrededor 100°F (56°Cí únicamente, durante
las primeras etapas de calentamiento, y mucho menor a medida que el acero
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Fig. 21-2. Curva de calentamiento para acero agua-duro de 3 plg (7.62 cm)
de diámetro X 6 plg (15.2 cm) de largo. El homo eléctrico de mufla se man-
tiene a 1450UF (788°C).
se aproxima al punto crítico. Es muy importante notar que las curvas corren
juntas durante los últimos 25° ó 30°F (14° ó 17°C) de calentamiento. Esto
es cierto para todas las medidas probadas así como para todas las tempera¬
turas— lo que prueba que cuando la superficie ha alcanzado la máxima
temperatura, el centro lo ha hecho también.
Podría ser benéfico hacer una pausa por un momento y pensar acerca de
la importancia de este hecho en relación con el calentamiento real de las
herramientas. Esto quiere decir que muchas de las precauciones de calentar
lentamente no son necesarias. La única razón posible para el calentamiento
lento es el prevenir una gran diferencia de temperaturas entre el centro y
el exterior, lo cual podría provocar tensiones destructivas. Pero hemos mos¬
trado que en el calentamiento normal esta diferencia, con el homo a cierta
temperatura antes de introducir el acero, probablemente nunca es superior a
los 100°F (56°C), lo cual no es suficiente para dañar el timbre tenaz del
acero para herramientas. Esto quiere decir entonces que las herramientas
hechas con aceros modernos pueden ser puestas directamente en el horno
caliente y permitirles alcanzar las temperaturas tan rápido como el acero pue¬
da absorber el calor. Sin embargo, como mencionamos anteriormente, aceros
para herramientas de alta aleación que requieren temperaturas de endureci¬
miento superiores a los 1650°F (897°C) se manejan más seguramente por
precalentamiento, a menos que sean endurecidos en paquete. Esto se debe
en parte al mayor tiempo requerido para la solución adecuada de sus constitu¬
yentes, y al peligro de choque térmico.
Como acabamos de ver, la superficie y el centro llegan a la temperatura
al mismo tiempo. Por lo tanto, con objeto de asegurarse que toda la herra¬
mienta esté a la temperatura, es necesario únicamente estar seguros que la
superficie se haya calentado completamente, y además es de suma importancia
que todas las partes de la herramienta estén completamente calientes y a una
temperatura uniforme. La única manera en que usted puede decir cuándo el
exterior de la herramienta está completamente caliente, es comparado su
color con el del termopar del horno. La experiencia en nuestro laboratorio
muestra que el ojo normal dirá que están iguales cuando el termopar instalado
en la superficie está alrededor de 5°F (3°C) más frío que el del horno. En
otras palabras, no se pueden ver esos últimos grados. Por una exacta medida
del tiempo en varios tamaños, encontramos que para una temperatura de
1 450CF (788DC) le toma aproximadamente 5 minutos por pulgada de espe¬
sor al acero cubrir esos últimos grados. A más bajas temperaturas le tomará
—
más tiempo y a temperaturas superiores le tomará menos de 5 minutos por
pulgada de espesor.
Aquí es necesario decir una palabra de precaución. Nunca use los valo¬
res exactos de tiempo tomados de estas curvas para el calentamiento efecti¬
vo de las herramientas. Hay muchos otros factores que influyen en la velocidad
de calentamiento junto con el tamaño de la pieza, como veremos después en
este capítulo. Uno de éstos es el tipo mismo del horno y su velocidad de
calentamiento. Nuestra única razón para mostrar estas curvas de calentamien¬
to es ilustrar alguna regla o probar algún punto que fuera cierto en cualquier
horno. Por ejemplo, la curva que se muestra en la figura 21-2 es para mostrar:
1. Que el centro y la superficie de una pieza de acero para herramientas

alcanzan al mismo tiempo la temperatura del horno.
2. Que el calentamiento se retrasa en el punto crítico.
3. El perfil general de la curva —calentamiento rápido al principio, y
muy lento al final.
Por lo tanto no gradúe estas curvas. Después de que hayamos desarrollado las
reglas y leyes de calentamiento, tendremos un método mucho más fácil de
encontrar el tiempo correcto de calentamiento que gradúe las curvas. Vamos
ahora a contestar una pregunta muy práctica basada en los principios que
acabamos de exponer.
¿Cómo puede uno decir cuándo el centro de una herramienta ha llegado

al tope de temperatura en cualquier tipo de hornos de cámara?
Para contestar esta pregunta tomaremos un acero específico—agua-duro.
Ni el tamaño de la pieza ni el diseño del horno afectan al método que va a
ser descrito. El procedimiento es como sigue:
1. Coloque el termopar del horno detrás de la sección más pesada de

la pieza que está siendo calentada de manera que la herramienta y el termo-
par puedan ser vistos de un solo “vistazo” (como en la Fig. 21-1).
2. Cuando el acero se aproxime a la temperatura, levante la puerta
ocasionalmente y compare el color del acero y el1 del termopar. Mirando a
través de la mirilla puede engañarle — el acero a menudo parece más frío
cuando se ve por la mirilla. Si al levantar un poco la puerta ocurre una
corriente de aire frío, cubra parcialmente las puertas del homo con un ladrillo
con lo que se elimina el “efecto de chimenea”.
3. Cuando la parte más pesada de la herramienta se ve “casi exactamen¬
te” del mismo color que el tubo del termopar — y la línea divisoria entre
ellos desaparece—, empiece a contar el tiempo.
4. Para una temperatura de 1450°F (788°C), conceda cinco minutos
adicionales por cada pulgada de espesor en la sección más pesada de la herra¬
mienta — entonces la pieza alcanzará la temperatura máxima en toda su
extensión.
NOTA: Si se desprenden escamas de los lados de la pieza esta parte

aparecerá más caliente que donde la escama está fija. Entonces, ya sea que raspe
la escama desprendida con su atizador o no vea hacia ella, sólo haga caso a la
escama fija para la comparación de colores. No aparecerá la escama desprendida
si se mantiene una atmósfera apropiada en el horno (para acero agua-duro use
una atmósfera oxidante en el horno teniendo un exceso del 2% al 4% de oxígeno) .
Debe observarse que mientras los cuatro pasos en el procedimiento
descrito se aplican específicamente- al acero agua-duro, se puede usar con la
misma eficiencia en los aceros para herramientas de baja aleación, por supues¬
to que las temperaturas de endurecimiento difieren. Sin embargo, las excep¬
ciones importantes en el conjunto coordinado de aceros, son tres aceros tem¬
plados en aire, así como el aceite-desgaste y el rojo-tenaz. En lo que respecta
al comportamiento lento de estos aceros altamente aleados, ellos deberán ser

“remojados” a la temperatura durante 20 minutos, más 5 minutos por cada
pulgada de espesor, con objeto de asegurar la completa solución de los car¬
buros en la operación de calentamiento. El precalentamiento, como hemos
discutido anteriormente en este capitulo, también es recomendable, especial¬
mente en el caso de secciones desbalanceadas.
EFECTOS DE LA ATMOSFERA, CIRCULACION Y

GEOMETRIA EN EL TIEMPO NECESARIO
¿Cómo afecta ¡a temperatura inicial del homo al tiempo total requerido

para calentar al acero para herramientas a esa temperatura?
Por ejemplo —si le toma 30 minutos a un bloque de acero agua-duro
para calentarse a 1450°F (788°C) en un cierto horno, ¿cuánto tiempo le
tomará a la misma pieza para calentarse a 1 600°F ó 1375°F ó 1000°F ó
400°F (871°, 746°, 538°, ó 204°C)?
Supongamos que nuestra pieza de acero agua-duro es de 1Vi plg (3.81
cm) de diámetro por 3 plg (7.62 cm) de largo y que tenemos un termopar
incrustado en el centro exacto de la pieza. No necesitamos preocuparnos por
la temperatura de la superficie, porque sabemos que la temperatura en la
superficie será máxima “cuando en el centro sea máxima”. El término Tmáx
será usado para indicar “la temperatura máxima” empleada en cualquier ciclo
particular de calentamiento. El horno será calentado a Tmáx antes de que el
acero sea introducido y mantenido a esta temperatura, tan cercana como sea
posible durante todo el periodo de calentamiento.
Imagine que estamos usando un pirómetro registrador para dibujar la
curva, que ponemos al homo a 300°F (149°C) y ponemos nuestra pieza en
el hogar del horno. En cuanto el acero alcance los 300°F (149°C), marca¬
mos el fin de la curva con una “X” y sacamos la pieza de acero. Ahora eleva¬
remos la Tmáx a 500°F (260°C), regresaremos la gráfica de registro a la
línea de partida, introduciremos otra pieza de acero y dibujaremos la misma
curva de 500°F (260°C) justo al lado de la curva de 300°F (149°C). Eleva¬
remos la Tmáx, para cada nueva pieza hasta que finalmente hayamos alcan¬
zado una temperatura de 1 700°F (927°C). Cuando hayamos terminado
estas curvas nuestra gráfica de registro se verá muy sobrecargada como la que
se muestra en la figura 21-3.
La distancia vertical de la línea de partida al punto “X” mide el tiempo
total de calentamiento para cada temperatura. Estos están listados en la tabla
21-1.
Refiriéndonos otra vez a la figura 21-3, podemos dibujar una línea que
cruce el eje “X” para formar una nueva curva. Esta nueva curva se reproduce
en la figura 21-4, y muestra la manera en la cual la temperatura del homo
afecta el tiempo total de calentamiento. La distancia vertical de la línea inicial
a la curva indica el tiempo total necesario para calentar la pieza a esa tem¬
peratura. Esta es otra de esas gráficas con escala arbitraria, porque el tiempo
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Fig. 21-3. Efecto de la temperatura inicial del homo en el tiempo de calen¬
tamiento. Acero agua-duro de lií plg (3.81 cm) de diámetro, 3 plg (7.62 cm)
de largo — termopar al centro de la pieza.
TABLA 21-1. Efecto de la temperatura del horno en el tiempo

de calentamiento.1
Acero agua-duro de llí plg (3.81 cm) de diámetro por 3 plg (7.62 cm) de largo
—calentado en horno eléctrico:- Termopar en el centro de la pieza
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500° 77
650° 60
800° 48
950° 39
1100° 34
1275° 31
1340° 30
1375° 67
1400° 40
1425° 34
1450° 32
1525° 25
1600° 21
1700° 17
1 Como diferentes homos calientan a diferentes velocidades, se toman como exactos

estos valores para el tratamiento térmico de herramientas.
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Fig. 21-4. Curva Trnáx. Efecto de la temperatura inicial del horno en el tiem¬
po de calentamiento. Curva obtenida de la figura 21-3. El tiempo total para
alcanzar la temperatura se mide por la distancia desde la línea incial hasta la curva.
exacto variará con el tipo de homo que se use, pero enseña algunas verdades
fundamentales de gran valor. Observando sólo la parte de la figura 21-4 que
está por debajo del punto crítico [debajo de 1350°F (732°C)], es evidente
que en este intervalo el horno está lo más callente, y el tiempo total de calen¬
tamiento1 se acorta. Si observamos esta porción de la curva que está por
encima de la zona crítica [digamos sobre 1400CF (760°C)], encontramos otra
vez que el tiempo disminuye cuando Trnáx aumenta.
Es importante entender el significado de esa interrupción en la curva
que ocurre en el punto crítico. Desde luego, es demasiado obvio que “150
grados” (83 °C) de calor deben ser provistos para completar los cambios
críticos. Sin embargo, el tiempo necesario para absorber todo ese calor depen¬
derá completamente de la velocidad a la cual suministra calor.
Imaginemos que se tienen dos hornos exactamente iguales y ajustemos
uno para Tmáx de 1 365°F (741°C) y el otro para una Trnáx de 1Vi plg
(38.1 mm) de diámetro de acero agua-duro. Ambas piezas de acero alcan-
1 El perfil de la curva por debajo del punto crítico está de acuerdo con la ley de
Stefan-Boltzman :
(3 = cantidad de calor en Btu

y/ j F = área de la superficie en pies cuadrados
Q = KFt \"¡00/ t = tiempo en horas
T = temperatura absoluta, grados F
K = constante
zarán los 1 355°F (735°C) relativamente pronto — la que está en el homo

de 1 365°F (735°C) tomará alrededor de 15 minutos, y la que está en el de
1 450°F (788°C), le tomará aproximadamente 8 minutos. Pero ahora viene
la gran diferencia, ambas piezas necesitan “150°F (83°C) de calor” para los
cambios críticos, pero la que está en el horno más caliente tiene un “jalón”
de 95°F (53°C), mientras el otro un“jalón” de sólo 10°F (6°C). Si aplica¬
mos la fórmula de Stefan-Boltzman a estos dos problemas, encontraremos que
se requerirían alrededor de diez veces del tiempo para completar los cambios
críticos en el de 1 365°F (741°C) que en el de 1 450°F (788°C). Esta
es una razón por la cual no es comercialmente práctico endurecer ningún
acero para herramientas si la temperatura está en el punto crítico o apenas
por encima de éste. El tiempo requerido sería objeto de horas, lo cual, por
supuesto, no sería ni factible ni conveniente. Todo acero para herramientas,
aparte del análisis, muestra uno de estos “puntos ciegos” en algún lugar de
su curva de calentamiento a Tmáx, y para el templador esto significa PELI¬
GRO —NO TEMPLAR A ESTA TEMPERATURA.
¿Qué efecto tiene la superficie o el acabado del acero en el tiempo

requerido para calentar?
Esta pregunta se contestará dividiéndola en dos partes:
1. Efecto de la superficie cuando se está calentando a una temperatura

relativamente baja n el intervalo de revenido.
2. Efecto de la superficie cuando se está calentando a una temperatura
—
alta especialmente cuando el calentamiento es superior al punto crítico.
Ei el calentamiento a bajas temperaturas, si el calor se aplica por medio

de un baño de aceite, de sal o un homo de aire caliente con circulación
forzada, la condición de la superficie no tiene mucha diferencia. Sin embargo,
si usamos un horno de aire quieto caliente, donde la mayoría del calor se
transmite a la pieza por radiación, entonces la superficie puede tener una
gran influencia. Todos saben que la energía radiante la refleja una superficie
—
brillante y la absorbe una superficie obscura y esto es justamente lo
que pasa en el horno de revenido de aire quieto. Tomemos dos de nues¬
tras piezas de acero agua-duro de VA plg (3.81 cm) de diámetro por
3 plg (7.62 cm) de largo, una de las piezas tiene una superficie esca¬
mada obscura y la otra un acabado a máquina liso y brillante, calenta¬
remos a ambas a 500°F (260°C) en un horno eléctrico de revenido sin
circulación forzada de aire. Las curvas de calentamiento para el centro
de las piezas aparecerán como las de la izquierda de la figura 21.5.
Observe que la pieza escamada alcanzó la temperatura en aproximadamente
70 minutos, mientras que la pieza maquinada requirió aproximadamente 100
minutos. Si hubiéramos pulido la pieza maquinada con un acabado todavía
más fino, le tomaría más de dos horas para alcanzar la temperatura. En
otras palabras, le toma aproximadamente el doble a una superficie altamente
pulida calentarse en esas condiciones que a una pieza con una superficie
obscura o con escamas.
En calentamiento a alta temperatura para el temple en el acero se for¬

man escamas durante el calentamiento —por esa razón no importa si se
parte de una superficie brillante u oscura, ésta será oscura cuando alcance
la parte “lenta” del ciclo de calentamiento. De aquí que haya muy poca
diferencia en el tiempo total de la pieza por su acabado original. En las curvas
de la derecha de la figura 21-5 se muestra una prueba como ésta, hecha en
acero agua-duro. Se verá que la pieza de maquinado brillante fue un poco
más lenta al principio, pero después de adquirir un opacamiento, rápidamente
absorbió calor. Repitiendo esta prueba a varias temperaturas, altas y bajas,
podemos añadir una nueva línea a la curva Tmáx previamente mostrada en la
figura 21-4. Esa curva representa el tiempo total requerido para calentar
una superficie oscura o con escamas o a varias temperaturas del horno. La
figura 21-6 reproduce esta curva de “superficie oscura” como una línea
sólida, y añade una línea punteada para representar el tiempo adicional nece¬
sario cuando la pieza tiene una superficie de maquinado brillante. Todavía
se podría añadir otra línea más alta, para mostrar el tiempo para una super¬
ficie pulida. Por encima del punto crítico el efecto de superficie es tan pequeño
(ver tabla 21-2) que sólo se puede dibujar un línea. Para propósito de regis¬
tro, sin embargo, esta línea por encima del punto crítico es para una superfi¬
—
cie maquinada que es la condición preparatoria para templar prácticamen¬
te todas las herramientas.
No sólo se investigó con superficies pulidas, maquinadas y con escamas,
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aún por debajo del punto crítico—.atmósfera controlada por encima del punto
crítico.
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(7.62 cm) de largo —termopar al centro. Calentado en horno eléctrico de mufla
—atmósfera quieta por debajo del punto crítico-,atmósfera controlada por encima
del punto crítico.
que se probaron en muchas otras condiciones posibles naturales (o a propó¬

sito). Algunos de los datos más importantes se dan en la tabla 21-2.
Estos valores de tiempo son útiles para compararlos con otros, pero ellos
no se pueden transferir al pie de la letra a todo taller de temple porque puede
ser que los hornos tengan condiciones diferentes a los que se utilizaron para
obtener estos datos. Sin embargo, es probable que estas mismas relaciones se
mantengan en algún homo.
Aquí se reúnen las condiciones de los datos anteriores:
1. Las condiciones de superficie no producen diferencias en la veloci¬

dad de calentamiento a menos que esté usándose alguna forma de calor
radiante.
446 Temas avanzados on el campo del acero para herramientas
TABLA 21-2. Efecto de acabado de superficie en el tiempo de calentamiento.
Acero duro al agua llí plg (3.81 cm) de diámetro, 3 plg (7.82 cm) de largo
—calentado en un horno eléctrico—, termopar al centro de la pieza
Tiempo total de Tiempo total de

calentamiento a calentamiento a
Tipo de superficie 800°F (atmósfera 1450°F (atmósfera
común) controlada)
Altamente pulida 80 mins. 38 mins.

Esmerilado No. 36 de esmeril. . 60 36
Acabado por maquinado .... 60 36
Maquinado de desgaste 65 36
Roscado 65 36
Arenado 55 36
En baño de ácido muriático 1:1 45 34
Revenido opaco a 800°F 45 36
Escamado a 1400°F 50 34
2. Aun con calor radiante, la condición de la superficie se puede igno¬

rar en el temple porque a estas temperaturas las diferencias son muy pe¬
queñas.
3. En el intervalo de bajas temperaturas del revenido, terminación del
templado (sólo cuando se usa el calor radiante), el acabado de la superficie
sí influye en el tiempo de calentamiento; mientras más brillante sea la super¬
ficie, más tiempo debe calentarse.
4. Como el 99% de todo el revenido a baja temperatura se hace con
herramientas que han perdido el color en el templado, las herramientas ab¬
sorberán el calor radiante a la velocidad más rápida.
5. Acerca de la única vez que este hecho es importante, sería cuando
una herramienta que ha sido acabada por esmerilado regrese al taller de tem¬
ple para volverlo a retemplar. En tales casos (si se está usando un horno de
aire quieto caliente) utilice alrededor del doble del tiempo normal para que
la herramienta alcance la temperatura y así esté perfectamente seguro. No ol¬
vide añadir el tiempo de “remojo” al máximo de ésta.
¿Cómo influye el tamaño de una pieza de acero en el tiempo requerido

para calentarla?
Obviamente le toma mucho más tiempo calentarse a una pieza grande
que a una pequeña; la pregunta es, “¿cuánto más?” Suponga que tenemos
un horno lo suficientemente grande para este propósito, calentado a 1450°F
(788°C), y colocamos en el hogar del horno las siguientes piezas:
3A plg (19.1 mm) de diámetro X 2 plg 3 plg (7.62 cm) de diámetro X 6 plg
(50.8 mm) de largo. (15.2 cm) de largo.
1Vi plg (3.81 cm) de diámetro X 3 plg 6 plg (15.2 cm) de diámetro X 12 plg
(7.62 cm) de largo. (30.5 cm) de largo.
Suponga, además que hay un termopar insertado en el centro de cada pieza,

y que todos éstos están conectados a un pirómetro registrador de cuatro
puntos. La gráfica que obtendríamos se ilustra en la figura 21-7. Cada una
de las cuatro curvas se marca en el punto donde esa pieza de acero en particu¬
lar llega a la temperatura del horno. Se verá que la pieza de 1V4 plg 03.81
cm) de diámetro le toma el doble que a la de % plg (19.1 mm) de diámetro;
a la de 3 plg (7.62 cm) el doble que a la de 1Vi plg (3.81 cm); y la de 6
plg (15.2 cm) de diámetro, duplica otra vez el tiempo. Esto muestra que
el tiempo requerido para calentar un cilindro sólido es directamente pro¬
porcional a su diámetro. Si repitiéramos esta prueba a muchas temperaturas
diferentes del horno, encontraríamos que para cada temperatura se aplica la
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Fig. 21-7. Efecto del tamaño en el tiempo de calentamiento. Acero para

herramientas agua-duro.
44 plg (19.1 mm) de diámetro X ' 2 plg 3 plg (7.62 cm) de diámetro X 6 plg
(50.8 mm) de largo. (15.2 cm) de largo.
1Vi plg (3.81 cm) de diámetro X 3 plg 6 plg (15.2 cm) de diámetro X 12 plg
(7.62 cm) de largo. (30.5 cm) de largo.
Calentado a 1450°F (788°C) en homo eléctrico —atmósfera controlada.

misma regla. Esto no es lo mismo que decir “ ‘tanto tiempo’ por pulgada de
espesor”, porque una esfera de 1 plg (25.4 mm), un cilindro de 1 plg (25.4
mm) y una placa de 1 plg (25.4 mm) se calentarán a velocidades entera¬
mente diferentes, como ahora lo veremos.
¿Cómo influye el perfil de la pieza en el tiempo requerido para el ca¬

lentamiento?
Hay una infinita variedad de perfiles detallados que pueden presentarse
en una herramienta terminada. Sin embargo, la mayoría de ellas son “como
un cilindro”, o “como un cubo” o “como un paralelepípedo”, etc. En cual¬
quier caso, aquí sólo es posible dar el efecto de algunos perfiles simples; y
como todos los datos presentados anteriormente han sido para cilindros, se
usará este perfil como base de comparación.
Consideremos barras planas —que miden VA plg (3.8 mm) de espesor
pero de diferentes anchos— como VA plg X VA plg, VA plg X 3 plg,
VA plg x 6 plg (3.8 x 3.8 cm, 3.8 x 7.6 cm, 3.8 X 15.2 cm), etc. Con un
termopar insertado en el centro de cada uno, esta es una manera fácil el
registrar sus curvas de calentamiento y compararlas con la de una barra re¬
donda de VA plg (3.8 cm) de diámetro. Esto se hizo en la figura 21-8. Se
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Fig. 21-8. Tiempo requerido para calentar barras planas. Acero para herra¬
mientas agua— duro.
1Yi plg (3.8 cm) de. diámetro X 3 plg 1Vi plg X 3 plg (3.8 X 7.6 cm) plano,
(7.6 cm) de largo. 6 plg (15.2 cm) de largo.
VA plg (3.8 cm) de lado X 3 plg (7.6 VA plg X 6 plg (3.8 X 15.2 cm) plano,
cm) de largo. 12 plg (30.5 cm) de largo.
Calentado a 1450°F (788°C) en homo eléctrico —atmósfera controlada.

verá que la barra cuadrada de Uá plg (3.8 cm) sigue la misma curva que la
barra redonda de l'/i plg (3.8 cm) de diámetro; ellas se calientan exacta¬
mente a la misma velocidad. Las planas más anchas, sin embargo, tardan
más, como se muestra en la tabla 21.3.
La de 1Vi plg X 3 plg (3.8 X 7.6 cm) se calienta a 36/51 ó 70% de
la rapidez de la de liá plg (3.8 cm) de diámetro.
TABLA 21-3. Tiempo necesario para calentar barras planas.
[Atmósfera controlada en un homo eléctrico mantenido a 1450°F (788°C)]

Tamaño y perfil Tiempo de calentado
VA plg redondo 36 minutos
VA plg cuadrado 36 minutos
liíplg X 3 plg 51 minutos
VA plg X 6 plg 62 minutos
La barra plana de 1Vi plg X 6 plg (3.8 X 15.2 cm) se calienta a

36/62 ó 58% de la rapidez de la de 1*A plg (3.8 cm) de diámetro.
Por cálculos matemáticos más complicados es posible obtener una rela¬
ción teórica como ésta para todos los perfiles simples.
Los valores calculados casi coinciden con los valores determinados por prue¬
bas reales. En la tabla 21-4 se da un resumen de los datos obtenidos.
TABLA 21-4. Velocidad relativa de calentamiento de varios perfiles

comparado con un cilindro largo.1
Perfil Factor de vel.
D Cilindro largo (diám. = D) 1
D Cuadrado largo (D X D) 1
•D-2D—* Rectángulo largo (D X 2D) .7
*D - 3D
— Rectángulo largo (D X 3D) .6
n. i Plano infinito (muy ancho,

grueso — D)
.5
@ Esfera (diám. = D) 1.5
1
03 Cubo (D X D X D) 1.5
Estos factores los obtuvo el Sr. Howard Scott, a quien se le agradece su uso.
Para usar esta tabla es necesario saber cuánto tiempo le tomaría a un

cilindro calentarse en las condiciones particulares usadas. Entonces, para
determinar el tiempo para los otros perfiles, divida el tiempo del cilindro entre
el “factor de velocidad” para el nuevo perfil. Por ejemplo, si un cilindro
largo de 1 plg (25.4 mm) de diámetro le toma 30 minutos calentarse, enton¬
ces a una barra plana larga que mide 1 pig X 3 plg (25.4 X 76.2 mm) le
tomaría 30 minutos H- 0.6, ó 50 minutos calentarse y para un cubo de 1 plg
(25.4 mm) se requerirían 30 minutos 1.5 ó 20 minutos para calentarse.
¿La estructura interna de una pieza de acero para herramientas afecta

su velocidad de calentamiento?
Dentro de los límites de nuestras pruebas, la respuesta es “no”. Ha sido
una creencia general que una pieza de acero para herramientas después de
tratarse en aceite (o normalizada en aire), se calienta un poco más rápido
que cuando está en una condición más suave de recocido. Aquí está aparente¬
mente qué es lo que pasa.
Si se toman dos especímenes de acero para herramientas maquinados
similarmente agua-duro recocido suave, y primero trata en aceite una pieza
a digamos 1 550°F (843 °C), y después pone ambas piezas juntas en un horno
calentado a 1450°F (788°C), no hay duda de que la pieza tratada en aceite
se calentará más rápido que la pieza recocida. Es fácil ver la diferencia por
una simple ojeada; la pieza tratada en aceite se pone al rojo mientras la otra
pieza está aún “negra”. Esto, sin embargo, no se debe a la diferencia de
estructura. El rápido calentamiento de la pieza tratada en aceite se debe a su
superficie negra y la lentitud de la pieza maquinada se debe a su superficie
brillante. Si observa la figura 21-5, verá que una superficie oscura alcanza
alrededor de 1200°F (649°C) mientras que una superficie brillante está
sólo alrededor de 1 000°F (538°C) — y ésta es una gran diferencia cuando
se observa en un horno de templado. Para probar que el “rápido calenta¬
miento” observado de una pieza templada en aceite no se debe a su estruc¬
tura usted solamente necesita pulir ambas piezas antes de comparar su velo¬
cidad de calentamiento. Con la misma superficie en ambas piezas ellas se
calentarán igual, sin importar su diferencia en estructura.
¿Influye el tipo de atmósfera en el horno de temple sobre la velocidad

de calentamiento?
Aparentemente no. Los hornos alimentados con gas o aceite pueden ser
operados en todas las formas, desde “definitivamente oxidante” pasando por
“netural” hasta “definitivamente reductor”. Se puede hacer lo mismo en hor¬
nos de temple modernos de atmósfera controlada.
Las pruebas se hicieron en un horno de semimufla alimentado por gas y
también en un horno eléctrico de atmósfera controlada de cortina de gas.
Los especímenes de acero para herramientas incluyen acero de alto carbono
templado en agua, acero de atla velocidad y acero de alto carbono y alto
cromo. Los resultados se resumen en la tabla 21-5.
A primera vista parece haber una pequeña diferencia entre las muestras,
pero en una inspección más cercana estas diferencias no se pueden atribuir a
las variaciones en la atmósfera del horno. Primero observe las cuatro mués-
TABLA 21-5. Efecto de la atmósfera del horno en el tiempo de calentamiento.
Todas las piezas de 1& plg (3.8 cm) de diámetro, 3 plg (7.6 cm)
de largo — termopar al centro de la pieza.
Atmósfera ROJO- ROJO- ACEITE-

DURO DESGASTE DESGASTE
Tipo de Acero de Acero de alta Acero para

homo herramientas, velocidad 6-6-2 herramientas
al 1.102 calentado alto carbono,
COs Oí CO Descripción de C, a 1600°F alto cromo
calentado calentado
a 1450°F a 1 600°F
Semimnfla 7.8% 3.7% 0.0% Oxidante 30 minutos

alimentado 10.0 0.0 0.5 Neutral 31 minutos
con gas. 7.5 0.0 4.3 Ligeramente 30 minutos
reductor
4.8 0.0 8.1 Reductor 29 minutos
Eléctrico 0.0 20.0 0.0 Atmósfera 50 minutos

de mufla, ambiente
atmósfera 7.3 9.5 0.0 39 minutos 28 minutos 24 minutos
controlada 13.5 0.0 0.0 Neutral 37 minutos
10.3 0.0 5.2 Ligeramente
reductora 38 minutos
7.5 0.0 9.9 Reductora 38 minutos
5.5 0.0 12.3 Muy
—reductora 27 minutos 24 minutos
tras obtenidas de acero agua-duro en el horno alimentado por gas. Estas son
lo suficientemente cercanas para ser consideradas como buenos resultados.
Ahora examine las muestras obtenidas en el horno eléctrico. Los bajos valores
para el rojo-desgaste y aceite-desgaste se explican por la alta Tmáx (ver Fig.
21-11). Por lo tanto, en esta prueba, cada uno de estos dos aceros de alta
aleación puede ser comparado sólo con ellos mismos, los resultados mues¬
tran claramente que no provocan diferencia en el tiempo de calentamiento
de cualquiera de ellos, ya sea que el horno esté trabajando con atmósfera
oxidante o reductora.
Todavía hay una discrepancia más aparente en las nuestras. Observe
que todos los valores del acero agua-duro en el horno eléctrico son comple¬
tamente cercanos, excepto el primero que fue calentado sin usar alguna at¬
mósfera, sino más bien a la ausencia de circulación en la atmósfera del
horno,' este tema se discutirá en la siguiente sección. Por lo tanto llegamos a
esa conclusión:
La composición de la atmósfera del horno parece no tener efecto en la

velocidad de calentamiento del acero para herramientas en el intervalo de
temperaturas investigado.
¿Qué efecto tiene la velocidad de circulación de los gases del horno?
La circulación de los gases del homo puede tener un efecto muy impor¬
tante en el total del tiempo requerido para que una herramienta pueda calen¬
tarse completamente. En un horno de alta temperatura, como el que se usa
para templar, normalmente se obtienen tres grados de circulación.
1. El horno tipo mufla con atmósfera estancada -—prácticamente no
hay circulación.
2. El homo tipo mufla con atmósfera controlada ircul ación leve.
3. El horno tipo semimufla que quema gas irculación más o menos
activa.
Los datos tomados de la tabla 21-5 para acero agua-duro de lVfc plg (3.8
cm) de diámetro a 1450°F (788°C), bajo estas tres condiciones, muestran
los siguientes tiempos totales de calentamiento:
Sin circulación . . 50 minutos

Circulación leve 38 minutos
Circulación activa 30 minutos
Estos datos son más o menos como se esperaba. Mientras más rápido circulan
los gases del horno, más rápido se calienta el acero.
En el rango de baja temperatura, —los hornos de aire caliente, como los
que se usan para el revenido (o terminado), ofrecen dos grados de circulación
1. Hornos con atmósferas estancadas —prácticamente sin circulación.

2. Homos con ventiladores mecánicos irculación extremadamente
activa, dependiendo de la velocidad del ventilador.
La figura 21-9 muestra las curvas de calentamiento Tmáx para el acero

agua-duro de lVú plg (38.1 mm) de diámetro bajo cuatro diferentes condi¬
ciones del homo. Es interesante hacer notar que los dos homos con ventila¬
dores de circulación calientan el acero en más o menos el mismo tiempo —sin
tomar en cuenta la temperatura. Como la mayoría de los aceros para herra¬
mientas se revienen por debajo de los 500°F (260°C), parecería que por el
valor del ahorro de tiempo de los hornos con ventiladores de circulación ellos
serían fuertemente recomendables para el trabajo de producción. Sus venta¬
jas serían aún más notorias si los hornos estuvieran bien cargados con trabajo.
Los datos aquí presentados para hornos de revenido parecen, a primera
vista, ser un poco desalentadores. Como ni el horno ni las herramientas están
incandescentes no se puede ver la temperatura y es necesario adoptar algunos
“minutos por pulgada de espesor”, arbitrariamente, para permitir a la herra¬
mienta alcanzar el calor de revenido antes de que se empiece a contar al tiem¬
po de “remojo”. Como todavía los diferentes hornos calientan a diferentes
velocidades parece imposible llegar a un dato útil.
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Fig. 21-9. Curva Tmáx para diferentes tipos de hornos eléctricos de revenido
y revenido en baño de aceite. Calentamiento de una pieza de acero agua-duro
de IV2 plg (38.1 mm) de diámetro con superficie oscura. El tiempo requerido
para alcanzar la temperatura se mide por la distancia vertical desde la línea de
“partida” a la curva.
El cuadro no se verá tan negro como parece si se regresa a la figura 21-3.

Observe la forma de la curva de calentamiento a 300°F (149°C). Le toma
107 minutos a la pieza alcanzar la temperatura en este horno lento, y aún
después de 60 minutos le faltan 20°F (11°C) para llegar a la temperatura
deseada. Si el operario hubiera empezado a contar el “tiempo de remojo”
después de 60 minutos y hubiera remojado la herramienta durante una hora,
hubiera estado una hora entera entre 280° y 300°F (138° y 140°C), y los
últimos 40 minutos habría estado sobre los 290°F (143°C). Esto constituye
un buen trabajo de revenido.
Tomando todos los aspectos en consideración, la tabla 21-6 será útil y
bastante exacta — mucho más que estar “adivinando”.
Después de que la herramienta alcance la temperatura apropiada de
revenido debe ser '‘remojada a esa temperatura” para permitir que se realicen
los cambios internos. Herramientas grandes o complicadas se deben remojar
por más de una hora. Como una regla general, la temperatura de terminado
se debe reducir de 20° a 25°F (11° a 14°C) cada vez que se duplique una
hora el tiempo de remojo; ver la tabla 21-7.
TABLA 21-6. Tiempo aproximado de calentamiento para revenir.
Por pulgada (25.4 mm) de diámetro o espesor, con el homo

mantenido a Tmáx constante.
Acero con la superficie oscura o escamada1.
Tiempo necesario (por pulgada) para alcanzar la

témperautra del homo
En un homo de aire En un horno con aire

Temperatura caliente, sin circulación circulante, o un baño de aceite2
de revenido
Cubos o Cuadrados Planos Cubos o Cuadrados Planos
esferas3 ocilindros3 prom.3 esferas3 o cilindros3 prom.3
250°F. 30 min 55 min 80 min 15 min 20 min 30 min

300° 30 50 75 15 20 30
350° 30 50 70 15 20 30
400° 25 45 65 15 20 30
500° 25 40 60 15 20 30
000° 25 40 55 15 20 30
700° 20 35 50 15 20 30
800° 20 30 45 15 20 30
900° 20 30 40 15 20 30
1 Las muestras deben tener superficies escamadas n oscuras en la herramienta. Si

la superficie de la herramienta está rectificada o abrillantada de otro modo, permita el
doble de tiempo en un homo de aire caliente quieto. Ningún aumento extra se debe hacer
para superficies brillantes en un horno de atmósfera circulante, o en un baño de aceite.
2 El baño de aceite sólo se puede usar a las más bajas temperaturas.
3 Vea la Fig. 21-8 y la Tabla 21-4.
TABLA 21-7. Efecto del aumento de tiempo de calentamiento.
Tiempo de Remojo Temperatura de revenido

1 hora
2 horas
300°F
280°
I 325°F
305°
350°F
330°
375°F
355°
400°F
375°
4 horas 260° 285° 310° 335° 350°
8 horas 240° 265° 290° 315° 325°
INFLUENCIAS DE LOS DIFERENTES MATERIALES

DE EMPAQUE
¿Cuáles son los efectos de los materiales de empaque?

El templado en paquete consiste en empacar la herramienta en un con¬
tenedor cerrado de metal con carbón vegetal o animal, rebabas limpias de
hierro colado, u otro material conveniente y después calentar todo el paquete

a la temoeratura de temple. Cuando está completamente caliente, se abre el
paquete y se saca la herramienta templada. El propósito del temple en pa¬
quete es evitar el escamado y la descarburación de la superficie (algunas
veces se le llama “cáscaras” o “piel suave”).
Por ejemplo, el acero para herramientas de alto carbono y alto cromo
se usa ampliamente para matrices complicadas y herramientas que deben
conservar la exactitud en el temple y una larga vida en el servicio. Este acero
se templa de 1750° a 1 800°F (954° a 982°C), temperatura a la cual el
escamado y la superficie suave se pueden convertir en un problema. En lo
concerniente al tratamiento térmico del acero para herramientas de alto car¬
bón y alto cromo (aceite-desgaste), se dio la siguiente información en el
Capítulo 12 bajo tratamiento térmico del acero aceite-desgaste.
“El mejor procedimiento es empacar en rebabas limpias de hierro co¬
lado, calentar uniformemente, de 1 750° a 1 800°F (954° a 982°C), remojar
completamente, y después sacar las herramientas del paquete y templarlas en
aceite”.1
Se prefieren y recomiendan las rebabas de hierro fundido por sobre otros
materiales de empaque tales como el carbón vegetal o animal; sin embargo,
cuando no haya rebabas disponibles, se puede usar el carbón vegetal o animal
en aceros que se calientan sobre los 1 700°F (927°C).
Con la herramienta empacada en una caja cerrada, rodeada por uno de
estos materiales de relativamente baja conductividad calorífica, no es del todo
fácil decir cuándo la herramienta ha absorbido todo el calor necesario. Obvia¬
mente el contenedor llegará a la temperatura relativamente pronto pero, una
pieza sólida de acero en el interior del paquete no absorbe el calor tan rápida¬
mente. De hecho, las mediciones muestran que el acero está sólo a la mitad
de calentamiento cuando el exterior de la caja ya llegó. Sería valioso conocer
cuánto tiempo le toma a la herramienta calentarse bajo tales circunstancias.
Surgen preguntas como estas:
¿Se calienta más rápido el acero en rebabas de hierro fundido que en
carbón? ¿Provoca alguna diferencia el tamaño de los trozos de carbón?
¿Calienta diferente el carbón “usado”2 que el carbón nuevo? ¿Alguna
vez se calienta el interior del paquete espontáneamente, y se pone más
caliente que el homo?
Para investigar estas preguntas, se hizo una prueba en la cual las condi¬
ciones fueron las siguientes:
Acero usado. Al alto carbono y alto cromo, redondo de 1 plg (2.54 cm)
de diámetro X 3 plg (7.6 cm) de largo.
Termopar. En el centro del acero.
1 Cuando no se disponga de hornos de atmósfera controlada.

2 Este es un nombre que se aplica frecuentemente al carbón vegetal o animal; ha sido
usado en paquetes previos. Difiere del “nuevo” principalmente en el hecho de que la
humedad ha desaparecido. Hablando con propiedad, el carbón vegetal o animal estaría
realmente “usado” si sólo estuviera reducido a cenizas.
Caja. Un tubo de 3 plg (7.6 cm) tapado en sus extremos con discos
sellados.
Horno. Horno eléctrico de atmósfera controlada con atmósferas va¬
riables.
Tmáx. Se mantuvo el horno constantemente a 1 780°F (971°C).
Materiales de empaque
(a) Carbón vegetal o animal nuevo del tamaño de un cacahuate y —
más pequeño.
(b) Carbón vegetal o animal nuevo—más grande que un cacahuate.
(c) Carbón vegetal o animal “usado” del tamaño de un cacahuate —
y más pequeño.
% (d) Rebabas limpias y nuevas de hierro fundido.
Las curvas de calentamiento para estos cuatro materiales se muestran
en la fimira 21-10. Observe que se consume mucho tiempo en calentar el ace¬
ro a través de los últimos 20°F (11°C). Los valores de tiempo se pueden
listar como “prácticamente caliente”, como se muestra en la tabla 21-8.
Es obvio en esta tabla que el carbón grueso calienta más rápido que el
carbón fino. El carbón nuevo y el “usado” tardan más o menos tiempo para
alcanzar Tmáx, pero el carbón “usado” calienta un poco más rápido durante
la primera parte del ciclo.
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Fig. 21-10. Templado en paquete. Efecto del material de empaque en la ve¬

locidad de calentamiento. Calentamiento del acero para herramienta resistente
al desgaste en aceite, de 1 plg (25.4 mm) de diámetro —termopar en el centro
del acero-, empacado en tubo de hierro 3 plg (7.6 cm) con los extremos tapados.
TABLA 21-8. Tiempo necesario para calentar un paquete de

3 plg (7.6 cm) de diámetro.
Contenido: acero para herramientas aceite-desgaste de 1 plg (25.4 mm)

de diámetro —termopar al centro de acero.
Temperatura del horno 1780°F (971°C).
Prácticamente Completamente
Material de empaque caliente caliente
Carbón vegetal o animal nuevo del

tamaño de un cacahuate y más
pequeño 1 h, 30 min 2 h, 00 min
Carbón vegetal o animal nuevo —ta¬
maño mayor que un cacahuate ... 1 h, 00 min 1 h, 30 min
Carbón vegetal o animal "usado”
—del tamaño de un cacahuate y
más pequeño . 1 h, 30 min 1 h, 00 min
Rebabas nuevas y limpias de hierro
fundido 1 h, 00 min 1 h, 30 min
No se observó ningún “calentamiento espontáneo” dentro del paquete.

Se hizo un esfuerzo por provocar el calentamiento espontáneo si era posible.
Se preparó un paquete de carbón, y se hicieron dos agujeros de % plg (9.5
mm) de diámetro en las cubiertas de cada extremo. La atmósfera del horno
trabajó con 8% de oxígeno para ayudar a la combustión del carbón pero —
nada pasó. En ningún caso fue posible provocar que el interior del paquete
se pusiera más caliente que el horno. No estamos olvidando que tales calenta¬
mientos espontáneos han sido reportados, pero simplemente debemos regis¬
trar el hecho de que nosotros no pudimos hacer que esto pasara con los
materiales usados en particular y a esta temperatura. Estados seguros de que
el operador no necesita preocuparse por el calentamiento espontáneo si él no
calienta su horno por encima de 1800CF (982°C), y usa uno de los dos
materiales de empaque recomendados.
Como una indicación útil para los operadores, puede evitarse que las
rebabas de hierro fundido se peguen a la herramienta envolviendo a ésta en
papel de estraza grueso antes de colocarla en el paquete. El papel se carboni¬
zará y prácticamente desaparecerá cuando la herramienta calentada sea saca¬
da para templarla y al mismo tiempo evitará que las rebabas de hierro fun¬
dido se adhieran a la superficie de la herramienta.
¿Cuáles son los efectos del tamaño del paquete?

Cualquier respuesta a la pregunta de cómo afecta el tamaño del paquete
al tiempo requerido para calentar debe ser necesariamente aproximada. El
tubo usado en la figura 21-10 fue de 3 plg (7.6 cm) de diámetro. Se hizo
una prueba similar usando un tubo de 6 plg (15.2 cm) y los valores del
tiempo en la tabla 21-9.
Hemos visto que una pieza sólida de acero de 6 plg (15.2 cm) de diáme¬
tro requiere exactamente el doble del tiempo para calentarse que una pieza
sólida de 3 plg (7.6 cm) de diámetro. En estos empaques de tubo, no estamos
tratando con piezas sólidas de acero pero aún así, una comparación de las
tablas 21-8 y 21-9 muestra que el paquete de 6 plg (15.2 cm) se calienta
completamente en aproximadamente el doble del tiempo requerido para el
tubo de 3 plg (7.6 cm). Lo que parece aún más sorprendente es el hecho
de que el tiempo requerido para calentarse los últimos 20°F (11°C) (esto
es, la diferencia entre “prácticamente caliente” y “completamente caliente”)
es, aproximadamente, el mismo para ambos tamaños de tubo es decir, 30
minutos. Por lo tanto, parece que estos valores de tiempo podrían servir para
algún propósito útil en el taller de temple; como una guía burda para el tiempo
de calentamiento de los paquetes deben tenerse en mente las siguientes
variables:
Circulación de gas (ver la figura 21-9). Estas muestras se obtuvieron
en un horno eléctrico de mufla de atmósfera controlada. En un homo ali¬
mentado por gas o por aceite se espera que el contenedor se caliente más
rápido, y en uno eléctrico de mufla de atmósfera “quieta” algo más lento.
Tenga en mente, sin embargo, que los gases circulantes en el horno no pueden
influenciar el tiempo para “esos últimos 20°F (11°C)” —
porque en esta
etapa el contenedor está completamente caliente, y los gases del horno no
pueden ayudar a transferir con rapidez el calor a través del paquete.
Forma del contenedor (ver la tabla 21-4). Se supone que la forma de la
caja tendría aproximadamente el mismo efecto que en las piezas sólidas.
También es probable que una caja larga y cuadrada (si se levantara del piso
del homo) se calentaría con la misma velocidad que un tubo cilindrico largo.
Las caías pequeñas y chaparras deben calentarse como los cubos y esferas.
TABLA 21-9. Tiempo necesario para calentar un paquete de 6 plg (15.2 cm).
Contenido', acero para herramientas al alto carbono, alto cromo de

1plg (25.4 mm) de diámetro — termopar al centro del acero.
Temperatura del homo 1780°F (971°C).
Prácticamente Completamente
Material de empaque caliente caliente
Carbón nuevo —del tamaño de un

cacahuate y más pequeño 3 h, 40 min 4 h, 20 min
Carbón "usado" —del tamaño de un
cacahuate y más pequeño 3 h, 40 min 4 h, 20 min
Rebabas nuevas y limpias de hierro
fundido 2 h, 30 min 2 h, 50 min
¿Cuáles son los efectos químicos de los materiales de empaque?

Hasta aquí, el carbón vegetal o animal y las rebabas de hierro fundido
han sido comparados sólo por su relativa rapidez de calentamiento con la —
ventaja de tiempo en favor del hierro fundido. Sin embargo, todavía hay otra
diferencia entre estos dos materiales de empaque. El templado en paquete a
alta temperatura tiene una suave acción carburante. Si tomamos las cuatro
piezas de acero aceite-desgaste usadas para dibujar las curvas en la figura
21-11 y analizamos el carbono en una capa de 0.007 plg (0.177 mm) de
espesor desprendido de la superficie de las piezas, obtenemos los resultados
mostrados en la Tabla 21-10.
TABLA 21-10. Efecto carburante de los materiales de empaque.

Analizando unacapa de 0.007 plg (0.177 mm) de espesor
desprendida de la superficie
Carbono Carbono
Análisis del superficial superficial
Material de empaque carbono después de ganado en
del acero empacar el empaque
Carbón vegetal o animal nuevo

—del tamaño de un cacahuate
y más pequeño 2.02% 2.45% 0.43%
Carbón vegetal o animal nuevo
—más grande que un ca¬
cahuate 2.02% 2.41% 0.39%
Carbón vegetal o animal "usa¬
do” del tamaño de un ca¬
cahuate y más pequeño .... 2.02% 2.29% 0.2%7
Rebabas limpias y nuevas de
hierro fundido 2.02% 2.14% 0.12%
Este efecto carburante es, por supuesto, máximo en la superficie de la

herramienta y gradualmente va disminuyendo. Sea que haya o no alguna ven¬
taja con un excesivo aumento de carbono, es algo que cada usuario debe
determinar por sí mismo. Es posible que pueda ser benéfico sobre la super¬
ficie pulida de un dado de estirado y perjudicial en las esquinas agudas de un
dado de recorte. En todo caso es una de las propiedades del material de
empaque que el templador debe conocer.
¿El análisis de un acero afecta la velocidad con la cual se calienta?

Para contestar esta pregunta es necesario discutir aceros específicos con
análisis conocido. El trabajo reportado se hizo en el laboratorio Carpenter
sobre los aceros para herramientas Carpenter.
Ya que la conductividad térmica de todos los aceros para herramientas
es casi la misma no hay diferencia en la velocidad de calentamiento abajo de
la temperatura crítica. En la figura 21-11 se dan las curvas de la temperatura
AIRE-DESGASTE ACElffe-DESGASTE AGUA-DESGASTE ROJO-DESGASTE

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Fig. 21-11. Curvas Tmáx de la industria Carpenter de aceros para herramientas.

Basadas en cilindros de 1 plg {25.4 mm) de diámetro del conjunto coordinado
—calentado en homo eléctrico con atmósfera controlada para temperaturas su¬
periores al punto crítico. Línea sólida —acero con superficie oscura. Línea pun¬
teada —acero con superficie mamunada. Estas curvas no están a escala.
Tiempo de calentamiento del acero para herramientas. 461
máxima (Tmáx) de calentamiento de los doce aceros para herramienta

del conjunto coordinado Carpenter, incluyendo el efecto de la superficie para
temperaturas abajo de la crítica. Estas curvas comprenden la temperatura
de templado para cada acero excepto el rojo-desgaste y el rojo-duro. Estos
dos son aceros de alto tungsteno que requieren altas temperaturas de templado
y las curvas sólo cubren la zona de precalentamiento. Un cuidadoso examen
de todas las curvas entre 300° y 1 300°F (149° y 704°C) mostrará que son
prácticamente idénticas. Esto quiere decir que el análisis del acero no afecta
materialmente la velocidad con la cual se absorbe calor del homo.
Por otro lado, como los aceros tienen diferentes análisis, sus puntos crí¬
—
ticos tienen diferentes temperaturas de ahí que el punto ciego ocurra a dife¬
rente Tmáx en las curvas. Por lo tanto si comparásemos el tiempo de calen¬
tamiento del acero' agua-duro y el acero al carbono tardaría más del doble
de tiempo que el acero de alta velocidad para alcanzar la temperatura. Sin
embargo, si la temperatura seleccionada fuera de 1 550°F (843°C), entonces
el acero al carbono se calentaría en un tiempo considerablemente menor que
el acero de alta velocidad. Esta aparente contradicción se debe a la diferencia
en la ubicación de los puntos críticos, y en este sentido el análisis debería estar
influenciando el tiempo de calentamiento. Sin embargo, ya que las temperatu¬
ras de templado del conjunto coordinado recomendadas por los aceros pará
herramientas del conjunto coordinado evitan cuidadosamente los “puntos
ciegos” y en vista de las evidencias proporcionadas por las curvas, es fácil ver
por qué la contestación para efecto del análisis es “casi ninguno”.
22
Templado y revenido
MECANISMO DE TEMPLADO
El temple se puede definir como una operación controlada de enfria¬

miento que causa el endurecimiento del acero. El enfriamiento puede realizar¬
se en varios medios o “enfriadores”, siendo los más comunes el aire, aceite y
agua, dependiendo la selección del medio del análisis y de la templabilidad del
acero. (Ver Capítulo 4.) El agua puede ser dulce o puede contener porcenta¬
jes apropiados de sal común o sosa caustica, generalmente la segunda. Para
ciertos propósitos especiales se pueden utilizar baños calientes y éstos pueden
ser, ya sea de sal fundida o metal fundido. Una discusión más a fondo sobre
baños de temple se encuentra en el Capítulo 10. En este capítulo la palabra
“templado” no se aplicará a las formas más lentas de temple tales como el
enfriamiento con aire, sino más bien se aplicará únicamente a los tipos más
rápidos de temple, los cuales, debido a su naturaleza drástica, presentan un
problema al endurecedor. Esto reduce nuestra discusión al templado con
aceite y con agua; se dará al último particular atención.
El temple es uno de los más importantes y menos entendidos pasos en
la operación de tratamiento térmico. Cualquiera que haya visto una pieza
caliente de acero para herramientas desaparecer en un tanque de temple y
salir después de unos segundos ya fría, puede apreciar lo difícil que es estu¬
diar esta operación. Sin embargo, cuando él comprenda que es en esta etapa
cuando el acero se endurece, se distorsiona, cambia de tamaño, se agrieta, y
que las tensiones internas y puntos blandos son productos de esta operación,
obtiene idea de su importancia.
Existen posibilidades en el tanque de temple que el templador no consi¬
dera y mucho menos aplica. Es del conocimiento común que el temple produ¬
ce esfuerzos internos en una pieza de acero, fuerzas que son, en ocasiones, lo
suficientemente fuertes como para destrozar una pieza de acero endurecido
cuya resistencia puede ser de cerca de 400 000 lb/plg2. Si se pueden generar
fuerzas de esta magnitud en el temple, ¿porqué no dedicar algún esfuerzo
462
Templado y revenido 463
para hacerlas útiles en lugar de destructivas? Este es exactamente el mismo

pensamiento que pasó por la cabeza de Benjamín Franklin cuando trató de
ponerle rienda a un rayo con un hilo de papalote. Prácticamente, el control
de los esfuerzos internos en un acero para herramienta se logra de 2 mane¬
ras, primero dirigiendo el refrigerante a dónde y cuándo se necesita, por me¬
dios tales como soportes de temple y segundo, por la regulación de la veloci¬
dad de enfriamiento en las etapas posteriores del temple. Para poder entender
completamente esta información veamos brevemente la teoría y los principios
del endurecimiento del acero para herramientas.
La figura 22-1 nos muestra lo que sucede a una pieza de acero para
herramienta para templado en agua cuando es calentada y enfriada lentamen¬
te, y calentada y templada siguiendo la línea sólida con las flechas apuntando
hacia arriba, al calentarse el acero se expande hasta una temperatura de
1 350°F (732°C), donde repentinamente se contrae a 1 400°F (760°C) y
luego continúa su expansión. El intervalo limitado a través del cual se contrae
el acero es el intervalo crítico de calentamiento. Al pasar el acero por este
intervalo suceden 2 cosas: Primera, la mayor parte del carbono se disuelve
en el hierro y, segunda, el hierro se vuelve no-magnético (amagnético). Por
conveniencia, esta solución de carbono y hierro se ha denominado “austenita”.
No existe misterio alguno en este nombre, y se usa de igual manera que la
palabra “salmuera” para describir una solución de sal y agua.
Siguiendo las flechas hacia abajo, si el acero es enfriado lentamente,
como en un horno, sigue el curso de la línea sólida. Se contrae a 1 300°F
(704°C), donde repentinamente se expande hasta que la temperatura des¬
ciende a unos 1 250°F (677°C), y después se sigue contrayendo hasta la
temperatura ambiental. Este breve intervalo de expansión se conoce como
intervalo crítico de enfriamiento, y en él el acero vuelve a adquirir su
magnetismo, el carbono sale nuevamente de la solución en forma de pe-
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tación de un acero para he¬
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 I800C rramienta agua-duro.
queñas partículas de “carburo”, y sin importar qué tan rápida o lentamente

pueda ser enfriado de 1 250 °F (677°C) a la temperatura ambiente, el acero
estará en condición de recocido.
Si la pieza en lugar de ser enfriada lentamente desde arriba del intervalo
crítico, es templada en salmuera, la curva de enfriamiento del acero para
pasar de 1 300° a 1 100°F (704° a 543°C) es tan rápida que la transforma¬
ción crítica no tiene oportunidad de ocurrir. Será interesante en éste punto
recalcar el concepto de la “velocidad de barrera” o “velocidad crítica de tem¬
plado” del Capítulo 4. Dijimos en esa discusión que a alrededor de 1100°F
(593°C) existe una barrera imaginaria a través de la cual el acero debe en¬
friarse rápidamente para asegurar el endurecimiento. Dijimos también que
esta barrera tiende a cerrarse y a evitar el endurecimiento del acero,
y que la velocidad con la que tiende a cerrarse está determinada por el aná¬
lisis del acero, y por la adición de ciertas aleaciones que tienden a frenar la
velocidad límite como en el caso de los aceros de temple en aceite y en agua.
Denominamos esta velocidad “velocidad crítica de templado” del acero y
dijimos que por lo tanto para poder endurecer o templar un pedazo de acero,
es necesario enfriarlo desde 1 100°F a 1 300°F (593° a 704UC) con mayor
rapidez que la velocidad crítica de templado. Además dijimos que, habiendo
enfriado suficientemente rápido desde arriba de la temperatura límite, el acero
“tiende a endurecer”, pero en realidad comienza a endurecer hasta que alcan¬
za más o menos 450°F (232°C). Siguiendo la línea punteada en la figura
22-1 se verá que la expansión comienza en este punto y continúa hasta que se
completa el endurecimiento. Durante esta expansión, la solución de “austeni-
ta” es relativamente suave, cambia a una estructura más dura y menos densa.
Esta estructura siempre se forma cuando el acero para herramientas es endure¬
cido adecuadamente, y se conoce como “martensita”.
Cambios subcríticos en el temple. El acero para herramientas presenta
una condición muy interesante cuando su temple se interrumpe entre los
1 100°F (593°C) y alrededor de 500UF (260°C). Como aún no ha endure¬
cido puede doblarse con un martillo. Ya que definitivamente tiende a endure¬
cer, y así ocurrirá, aunque pueda mantenerse a 500°F (260°C) durante un
tiempo considerable y luego enfriarse. Durante muchos años los templadores
de limas y otras herramientas largas aprovecharon este hecho, enderezaron
estas herramientas interrumpiendo el temple, ejecutando la operación de en¬
derezamiento a más de 500°F (260°C), y luego permitiendo que la herra¬
mienta se enfriara y endureciera. Debido a la falta de información acerca del
comportamiento del acero en este intervalo, se hizo poco uso de este principio
hasta que un artículo publicado en 19281 comenzó una serie de estudios que
han aumentado mucho nuestros conocimientos de los llamados cambios “sub¬
críticos” en el temple. Los autores de este artículo escogieron acero de alta
velocidad para su estudio, ya que debido a su lenta velocidad crítica de tem¬
ple, podían enfriar en aire y observar los cambios abajo de la temperatura
“crítica”, en “cámara lenta”.
1 DeLong, B. H. y Palmer, F. R.: VVhat Happens When High Speed Steel is Quenched?
(¿Qué pasa cuando se templa el acero de alta velocidad?) Trans. A.S.M. 13:420, 1928-,
800
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/
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ENFRIADO AL AIRE ¿V.
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. Fig. 22-2.
TEMPERATURA GRADOS F
Dureza Brinell del acero de alta velocidad durante el temple y

- revenido.
:
La Fig. 22-2 fue construida mediante el calentamiento de una pieza de

í
acero de alta velocidad a 2 300°F (1260°C), conduciéndola a un probador
Brinell de dureza y haciendo una serie de pruebas Brinell de dureza al irse
enfriando la pieza. Se incrustó un pirómetro eléctrico en la pieza para que su
temperatura se pudiera medir al mismo tiempo que se determinaba cada grado
de dureza. El progreso del endurecimiento se puede observar en el diagrama
localizado en la esquina inferior izquierda y siguiendo las flechas punteadas.
La primera determinación de la dureza se hizo a alrededor de 1 600°F (871°C)
y mostró una dureza Brinell de aproximadamente 160. Cuando la pieza se
había enfriado a 800°F (427°C) la dureza era de 220. (Dureza aproximada
del acero de alta velocidad, recocido.) Al enfriarse a menos de esta tempe¬
ratura comenzó el endurecimiento y después de pasar los 450°F (232 °C)
la dureza aumentó rápidamente hasta que a los 200°F (93 °C) alcanzó 720
Brinell. El endurecimiento fue completo, y no hubo más cambios al enfriarse
hasta la temperatura ambiente.
Se puede argumentar que la suavidad a los 800°F (427°C) se debió a
que el acero estaba caliente y por ello más fácil de moldear. Esto puede
investigarse recalentando la misma pieza a 1 100°F (593°C), que es una
temperatura normal de revenido del acero de alta velocidad. Esta operación
se indica por las flechas en la parte superior de la curva. Después se quitó la
pieza del horno se hizo otra serie de pruebas de dureza Brinell al irse enfrian¬
do hasta la temperatura ambiente. Estos valores se muestran en la raya
continua de la parte superior de la curva.
Si bien es cierto que cuando el acero está caliente es menor su dureza
[Brinell 480 a 1 100°F (593°C), comparada con Brinell 720 a la tempera¬

tura ambiente], y si esta dureza Brinell 480 se compara con la Brinell 210,
la dureza mostrada en la curva inferior, cuando el acero se ha enfriado a
1 100°F (593°C), debe de ser evidente que el acero todavía no se había
endurecido en el momento que se dibujó la curva inferior. La curva superior
sugiere qué tanto de la dureza que se muestra en la curva inferior, cuando el
acero se ha enfriado por debajo de los 1100°F, se debe al descenso de tem¬
peratura, y cuánto se debe a un cambio estructural. Al examinar las dos
curvas vemos que son sensiblemente paralelas hasta los 450°F (232°C),
indicando que el endurecimiento estructural comenzó a alrededor de 450°F
(232°C). Es interesante notar que con métodos refinados, que se han des¬
arrollado posteriormente, colocan este punto a los 430°F (221°C).
Por lo tanto, el acero de alta velocidad, tiende a endurecer a los 1 300°F
(704°C). En realidad comienza su endurecimiento a los 450°F (232°C).
Entre estas 2 temperaturas existe un intervalo en que el acero está en la mis¬
ma condición “crítica” que el acero al carbono cuando se interrumpió su
temple a 500°F (260°C) que, tendiendo a endurecer aún no lo ha realizado.
Una descripción más amplia del comportamiento del acero de alta velocidad
durante el endurecimiento se encuentra en el Capítulo 13.
La Curva “S”. Ya que el método que se acaba de describir sirvió
para el estudio del acero de alta velocidad en esta zona de cambio o “subcrí-
tica”, por supuesto no se podría usar para templar con aceros en agua o en
aceite. Investigadores subsecuentes encontraron un método apropiado, en el
cual se templa rápidamente en un baño caliente a una temperatura definida,
manteniéndose a esta, temperatura hasta que la “austenita” comenzó a trans¬
formarse o cambió a otro constituyente, anotando la magnitud exacta del
tiempo requerido desde el instante del temple al momento preciso en que
comenzó a transformarse, continuando a la misma temperatura y anotando
el tiempo que tomó para completarse la transformación. Templando a dife¬
rentes temperaturas toda la trayectoria desde lá temperatura crítica hasta la
temperatura ambiente se puede hacer la gráfica, una curva que muestra en
tiempo necesario desde el principio hasta la terminación de la transforma¬
ción, a cada temperatura. En la figura 22-3 se muestra una curva, como
la descrita para el acero al carbono. En virtud de su forma ha sido designada
como curva “S”, pero a menudo se le nombra curva “TTT” que significa
“Tiempo, Temperatura, Transformación”.
Obsérvese en la gráfica de la curva que la escala de tiempo horizontal se
incrementa muy rápido a la derecha. Esto es porque el tiempo requerido para
la transformación a algunas temperaturas es tan largo que la escala se ha
condensado para obtener la curva entera en una gráfica. La curva muestra
que si se templa y mantiene la temperatura en un baño caliente a 1100°F
(593°C), la transformación empezará casi inmediatamente y terminará en
un tiempo aproximado de tres segundos, saldrá algo de carburo de la solu¬
ción como lo hace en el recocido. El acero por lo tanto tendrá un incremento
muy pequeño en dureza. Si se templa y mantiene a 600°F (316°C), la trans¬
formación tarda en empezar un minuto y ésto se completará en alrededor de
10 minutos. Si se realiza la transformación completa, el acero se endurecerá
°C °F.
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TIEMPO EN SEGUNDOS
Fig. 22-3.Curva “S” de acero al carbono de 1.02 mostrando el tiempo

a varias temperaturas, después templado desde
requerido para la transformación
1450°F (788°C) y manteniéndose a esas temperaturas.
algo más, pero no alcanzará toda la dureza posible, ya que el carburo ha

salido de la solución. Si se templan a 350°F (117°C) ocurre parte de la
transformación inmediatamente después de cruzar la línea de 400°F
(204°C), pero si el acero se mantiene a esa temperatura, la transformación
sólo se podría completar después de un tiempo extremadamente largo. Es
muy importante hacer notar que el constituyente, que empieza a formarse
cuando el acero pasa la línea de los 400°F es la martensita, y esta temperatura
es, por lo tanto, conocida como el “punto Ms” de un acero en particular, y
corresponde al punto de inicio de formación de la martensita. Si el lector
observa la figura 22-1 verá que este punto Ms corresponde aproximadamente
al punto sobre la línea punteada donde empieza la expansión. Si se observan
las figuras 22-1 y la 22-3 al mismo tiempo se verá que cuando el acero se
enfría desde cerca de los 400°F (204°C) hasta la temperatura ambiente,
se forma más y más martensita y al mismo tiempo el acero se expande porque
la martensita ocupa más espacio que la austenita,de la cual se formó. A tem¬
peratura ambiente, aproximadamente el 100% de la estructura del acero es
martensita, cualquier remanente será austenita retenida, y el acero ha endure¬
cido totalmente. Es importante notar aquí que la rapidez de enfriamiento des¬
de los 400°F (204°C) no afecta la dureza final. Recuerde que dijimos que
el acero tiende a endurecer de manera que el enfriamiento desde 400°F

(204°C) a la temperatura ambiente puede ser retardado si se desea, sin dis¬
minuir la dureza final.
Ya que las curvas “S” de todos los aceros son de la misma forma general,
sólo difieren en detalles dependiendo de la composición. La que hemos des¬
crito es para acero templado en agua. Cuando se agregan aleaciones, éstas
incrementan la templabilidad, la curva se mueve a la derecha, indicando esto
que todas las transformaciones requieren más tiempo. En tales aceros es
particularmente importante notar que la nariz de la curva cercana a 1 100°F
(593 °C) se mueve más lejos de la línea del cero, permitiendo un enfriamien¬
to más lento a esa temperatura sin transformación. Esta es otra forma de decir
que las aleaciones disminuyen la velocidad crítica de enfriamiento. Las alea¬
ciones también afectan la temperatura a la cual ocurre la “nariz”, así como
la temperatura Ms. Como se ha visto la temperatura Ms para el acero de alta
velocidad es de 430°F (221°C).
Tomemos ahora una vista general de la curva “S” (Fig. 22-3), nótese
que la llamada nariz de la curva, cercana a 1100°F (593°C) corresponde a
nuestra temperatura “crítica”, temperatura desde la cual nosotros debemos
enfriar muy rápidamente durante el temple y a la cual el acero tiende a endu¬
recer. Después del enfriamiento abajo de esta temperatura es obvio, según la
curva, que el acero puede ser enfriado mucho más altamente o aun mantenerse
a alguna temperatura constante sin cambio. Cuando enfriamos hasta el punto
Ms a alrededor de 400°F (204°C) y luego se continúa enfriando, el endure¬
cimiento se produce por la transformación de la estructura a martensita. Por
lo tanto, se ven claramente definidos los dos pasos en el templado: primero,
el enfriamiento rápido desde 1 300° a 1100°F (704° a 593°C), y segun¬
do, el endurecimiento subsecuente desde alrededor de 400°F (204°C).
Nótese ahora que cada uno de los pasos introduce su propio riesgo.
En un acero de temple al agua el enfriamiento extremadamente rápido hasta
1 100°F (593°C) desarrolla esfuerzos internos debido a que la' pieza de
acero es llevada de 1 450°F (788°C) a 1 000°F (538°C) —del rojo al
—
negro en cuestión de segundos. Habiendo pasado a través de esta etapa, el
acero encontrará en seguida la segunda etapa de enfriamiento desde 400°F
(204°C) hasta la temperatura ambiente, en el cual ocurre una rápida expan¬
sión cuando el acero es completamente rígido. A través del primer paso, si no
se controlan los esfuerzos, pueden causar deformaciones. A través del segun¬
do paso y bajo ciertas circunstancias, si no se controlan los esfuerzos pueden
causar fracturas. Estas dos etapas se deben tener persentes durante la siguiente
discusión.
LEYES QUE GOBIERNAN EL TEMPLE
Hay cuatro leyes fundamentales de templado que deben ser conocidas y en¬
tendidas. Las leyes son completamente sencillas.
1. El acero es más fuerte frío que caliente.

Todos sabemos que el acero es más fácil de doblar, formarse o defor¬

marse cuando está caliente. Por lo tanto, cuando el acero caliente se compara
con el acero frío, el acero frío siempre gana.
2. El acero se dilata cuando se calienta y se contrae cuando se enfría.

Se ha visto esto en la figura 22-2. Empezando a la temperatura ambiente,
el acero se dilata gradualmente hasta arriba de los 1 350°F (732°C), cuando
será alrededor de 0.010 plg (0.254 mm) más largo por pulgada (25.4 mm)
que cuando empezó. Aquí alcanza el punto crítico y mientras permanece a la
temperatura crítica se contrae algo. Arriba de la temperatura crítica, continúa
expandiéndose en una proporción mayor.
En enfriamiento lento se contrae hasta que alcanza alrededor de 1 310°F
(710°C), se expande mientras permanece a la temperatura crítica y luego se
contrae hasta su tamaño original cuando alcanza la temperatura ambiente.
3. Algunos aceros para herramientas incrementan su volumen cuando

se templan, endurecen.
Esto es particularmente cierto para los aceros para herramientas templa¬
dos en agua. Ellos incrementan sus medidas en todas sus dimensiones, tal
como el agua se expande cuando se congela. La línea punteada en la figura
22-1 muestra el curso aproximado que seguiría el acero si fuera templado en
lugar de enfriado lentamente. Podría continuar contrayéndose (sin la inte¬
rrupción de algún punto crítico) hasta alguna temperatura en la vecindad
de 500°F (260°C). Cuando se templa abajo de esta temperatura, se podría
expander hasta tener finalmente cerca de 0.003 plg (0.076 mm) por pulgada
más grande que cuando empezó la operación en condición de recocido.
4. Todos los aceros tienen las mismas propiedades elásticas cuando se

tensionan abajo del límite elástico, sin importar la composición o el trata¬
miento térmico.
Esto puede parecer imposible, pero sin embargo es cierto y puede ser
demostrado por un simple experimento. La figura 22-4 ilustra un aparato
simple que soportará una varilla en uno de sus extremos y permite que el
extremo libre sobresalga, tal como una caña de pescar. Cuando se tomó esta
fotografía, la varilla de la derecha era una pieza de acero para herramientas
de alta velocidad, endurecida. La pieza de la izquierda, era una varilla de
exactamente la misma medida, pero hecha de una barra de hierro suave, sería
difícil encontrar dos muestras con diferencias tan grandes en análisis y en
dureza.
En el extremo libre de cada varilla se coloca un platillo para soportar
pesos, la barra ligera de madera que se coloca en la parte superior sólo sirve
para que el observador pueda realmente ver cualquier diferencia en la defle¬
xión cuando se añaden los pesos.
La figura 22-5 muestra el mismo aparato después de que se colocaron
pesos iguales en ambos platillos. Se observará que ambas varillas se han
deflexionado igual, ellas continuarán mostrando la misma deflexión hasta
que se coloque una carga suficientemente grande, de manera que una de ellas
se llegue a deformar permanentemente. Obviamente esto sucederá primero
en la varilla de hierro blanda. La figura 22-6 muestra cómo cede finalmente

la varilla de hierro cuando se añade suficiente peso. Esto no contradice la
regla, porque cuando se quitan todos los pesos, como se muestra en la figura
22-7, la varilla de hierro blando ha quedado permanentemente deformada.
Esta cuarta regla tiene tantas aplicaciones importantes en el campo de la
ingeniería que se estudiará mejor posteriormente. Consideremos por ejemplo
el árbol de una fresadora que puede medir 1V4 plg (3.18 cm) de diámetro
por 10 plg (25.4 cm) de longitud. Cuando se corta bruscamente, produciendo
viruta gruesa, el operador observa que el cortador salta del trabajo y tal vez
hasta rechine. Para corregir el problema él pide un árbol de un acero aleado
tratado térmicamente para alta tenacidad. Esto obviamente no es bueno por¬
que el nuevo árbol tendrá las mismas propiedades elásticas que el anterior.
La única cosa que él puede hacer para obtener mayor rigidez, es incrementar
el diámetro del árbol o disminuir su longitud. Si el árbol se hubiera deformado
permanentemente en servicio, él podría corregir esto, usando un acero más
resistente y de la misma medida.
Todos los metales tienen una propiedad conocida como “módulo de elas¬
ticidad”. Para el acero, este valor es aproximadamente de 30 millones, para
el cobre es de cerca de 15 millones y para el plomo es de solamente 2Vú mi¬
llones. Si se deseara pensar en este número como algo significativo, sería el
número de libras por pulgada cuadrada necesarias para estirar el material
elásticamente al doble de su longitud. Por supuesto, ningún metal soportará
estas fuerzas sin romperse, pero pequeñas fracciones de carga operarán exac¬
tamente con ésta relación. Por ejemplo, 1/1000 de esta carga serían 30 000
lb/plg2 y si tal carga se colocara en un pieza de acero de 1 plg (25.4 mm)
de longitud, se estiraría exactamente 1/1 000 plg (0.0254 mm).El cobre te¬
niendo la mitad del módulo del acero, se estirará o deflexionará dos veces
bajo el efecto de la misma carga.
En relación con esta discusión de templado es importante repetir que
todos los aceros independientemente de su análisis o tratamiento térmico, se
estirarán exactamente 0.001 plg por pulgada por el efecto de una carga de
30 000 lb/plg2 (0.0254 mm por mm bajo una carga de 2 110 Kg/cm2). La
razón de la importancia de esto es que no hay otros medios para medir los
esfuerzos internos en una pieza de acero para herramientas endurecido. Se pro¬
pone al lector visualizar una pieza de acero endurecido que mide exactamente
1 plg de longitud. Ahora se estira por un largo tiempo a una temperatura la
cual es tan baja que la estructura de endurecimiento no se afecta. Volviendo
a medir, se encontró que es de solamente 0.9999 plg de longitud. Obvia¬
mente, se liberó un esfuerzo de aproximadamente 30 000 lb/plgj2 sobre la
sección transversal de la pieza.
ESFUERZOS INTERNOS INDUCIDOS POR EL TEMPLE
Será interesante seguir algunos experimentos de temple sencillos teniendo pre¬

sente lo anterior. Considere un bloque de acero de sección cuadrada con 30%
de níquel de 1 plg (2.54 cm) y 3 plg (7.6 cm) de longitud, como el que se
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Figs. 22-4 a 22-7. (De izquierda a derecha y de arriba hacia abajo). Demos¬
tración de módulos de elasticidad (ver el texto).
472 Temas avanzados en el campo del acgro para herramientas
ilustra en la parte superior de la figura 22-8. El acero con 30% de níquel se

usó porque este material no endurecerá y el endurecimiento es una cosa que
debe ser evitada en este experimento. El bloque se calienta digamos a 1 400°F
(760°C) y entonces se templa lateralmente en agua siendo sumergido a tra¬
vés de la superficie del agua muy lentamente. Cuando se inició el templado
aparece la condición ilustrada en el esquema B. La carga del fondo, la cual
entra al agua primero llega a ser negra y se contrae rápidamente. La cara su¬
perior está todavía al rojo y por lo tanto no quiere contraerse todavía. Aquí
es donde la regla 1 de temple empieza a operar — la parte de metal caliente
entra en conflicto con la parte de metal frío, el metal frío tiende a contraerse y
el caliente no— pero el metal frío tiende a modificar el calor de la parte su¬
perior del bloque. Estrictamente hablando cada capa modifica el calor de la
caja justamente anterior.
Después que el bloque se ha enfriado completamente, la cara superior
tiene alguna contracción adicional por sí sola —pero debido a que fue modifi¬
cada mientras estaba caliente, la contracción es demasiado corta para afectar
al resto déla pieza. Puesto que la cara del fondo está fría, la cara superior no
puede deformarla y como se muestra en el esquema C, la pieza está alabeada
en la cara superior.
Este es uno de los mecanismos mediante los cuales el acero se deforma
durante el templado. Aun si el experimento se hubiera hecho con acero para
A CALOR UNIFORME
MODIFICACION DEL CALOR
ENFRIAMIENTO NO UNIFORME
B
CONTRACCION
ACORTAMIENTO-TENSION
Fig. 22-8. Defor¬

mación causada por
C FRIO UNIFORME un templado no uni¬
forme de un bloque
de acero con 30% de
ALARGAMIENTO-COMPRESION níquel.
herramientas y éste se hubiera endurecido, este mecanismo de deformación

habría seguido actuando de la misma manera. Sobreponiéndolo se podrían
obtener otros cambios, los cuales se discutirán posteriormente. Esto explica
por qué las herramientas largas y delgadas se deben templar verticalmente —y
no deben de ser agitadas circularmente en el baño. El objeto es enfriar com¬
pleta la sección transversal tan uniformemente como sea posible y así evitar
una acción desordenada, lo cual puede suceder tan rápido como un pestañeo.
Con el propósito de medir los esfuerzos internos en la pieza de metal
descrita antes, ésta puede ser dividida a la mitad longitudinalmente con una
sierra de manera de separar la mitad superior de la mitad inferior. La mitad
inferior de la pieza puede tender a alargarse, debido al jalón de la parte
superior que ha sido removida. La pieza superior puede tender a encogerse
debido al efecto de contracción de la pieza inferior que ha sido removida. Ya
que este movimiento sería enteramente elástico, no sería un trabajo difícil
obtener cuánta carga ha sido necesaria para mantenerlos en la forma que no
existan esfuerzos.
Considerando otro experimento simple de templado, esta vez sobre un
cilindro de 1 plg (2.54 cm) de diámetro y 3 plg (7.6 cm) de largo, como se
ilustra en la figura 22.9. De nuevo se hace acero con 30% de níquel el cual
no tiene punto crítico y no endurece, pero sin embargo está controlado por la
ley No. 4 de templado. Esta pieza se calienta a 1 425°F (774°C) y luego
templada de punta, de manera que se deforme lo menos que sea posible. Sin
embargo, la superficie se enfriará más rápido que el interior de la pieza y, si se
examina mientras el centro aún está caliente al rojo, la sección longitudinal
se verá tal como se ilustra en el esquema B. La superficie se ha puesto negra
y se está contrayendo rápidamente. El centro aún está caliente al rojo, pero
J
SU
* CALOS UNIFORME
i
3.000 plg |mO)
-ENFRIANDO-
B -CENTRO MODIFICANDO EL CALOR
c
_
-----
FRíO UNIFORME
CENTRO CORtg
-
-
IN TENSION
— 0.0005 plg DE CONFRACCION--|

•
Fig. 22-9. Efecto
del templado con un
cilindro de acero de
níquel templado en
agua desde 1425°F
(774°C).
[)
*— 0X015 plg DE CONTRACCION —*
MAQUINANDO IA EXTERIOR SE
E©
REMUEVEN ESFUERZOS DE TENSION DEL CENTRO
PERMITIENDOLE ACORTARSE
tiene que salir el calor a través de toda la superficie y el calor que está siendo
modificado modifica el metal que al tener que ir a algún lado se abomba. El
tercer esquema muestra la condición cuando el cilindro se ha enfriado com¬
pletamente. La medida del largo muestra que ahora es 0.0005 plg (0.013
mm) más corta. El metal del centro tiene una contracción a medida que se va
enfriando, y ahora es demasiado corto para ajustar al exterior de la pieza. La
parte exterior tiende a ser de 3 plg (7.6 cm) de largo y el interior está tratan¬
do de ser considerablemente más corto. El promedio entre ellos cuenta pará
las nuevas medidas.
Para probar que este estado de tensión realmente existe, la pieza tem¬
plada se monta ahora en un torno y el diámetro se reduce a 3 plg (19.1 mm),
como se muestra en el esquema D. Esto quita el metal de la superficie que
quiere ser más larga y da al interior oportunidad a contraerse al tamaño que
quiera. Ningún metal se ha quitado de los extremos de la pieza completa
—pero ahora es 0.005 plg (0.038 mm) menor de 3 plg (7.6 cm).
Considerando la condición que existe en el esquema C. El centro de la
pieza se mantiene a 0.001 plg (0.025 mm) más largo de lo que naturalmente
sería. Como esta cantidad de alargamiento se extiende sobre un largo total
de 3 plg (7.6 cm), el alargamiento por pulgada es de 1/3 de milésima de
pulgada. Puesto que una carga de 30 000 lb/plg2 alargaría el metal 0.001 plg
por pulgada; la carga en el tercer esquema debe de haber sido de 10 000
lb/plg2. La compresión en la envoltura de 1/8 plg (3.18 mm) que se maquinó
de la parte externa se podría obtener similarmente.
Otro experimento mostrará qué pasa en una pieza de acero para herra¬
mientas, al carbono, templado en agua. Cuando se templa una pieza de 5/8 plg
(15.88 mm) de diámetro por 3 plg (7.6 cm) de largo, endurecerá sólo sobre la
superficie y tendrá un núcleo tenaz sin endurecer. Una fractura típica de una
pieza de ese tipo se muestra en la figura 22-10. ¿Qué es lo que la capa endu¬
recida “tiende a hacer”?, y, ¿qué es lo que el núcleo tenaz “tiende a hacer”
durante el cambio de tamaño?
Para estudiar el comportamiento de la capa totalmente endurecida es útil
estudiar una pieza del mismo acero de sólo plg (6.35 mm) de diámetro y
3 plg (7.6 cm) de largo. Esta se endurecerá totalmente e indicará lo que la
capa dura “tiende a hacer”. La figura 22-11 muestra tal pieza de VA plg
(6.35 mm) y de 3 plg (7.6 cm) de largo, y el esquema B muestra qué pasa
cuando se templa en agua a l 425°F (774°C). El largo se ha incrementado en
Fig. 22-10. Fractura del espécimen

ilustrado en la figura 22-12.
CAMBIOS DE VOLUMEN PRODUCIDOS
1k
POR TEMPLE (MARTENSITA)
* kc-3.000"-n RECOCIDO
TEMPLADO EN AGUA A 1'42S°F
1
» L ENDURECIDO 1 !"D
- ALARGAMIENTO-
0.10 PLG
HT
ROCKWELL CÓ8
CAMBIO DE VOLUMEN AL ADQUIRIR

TENACIDAD (TROOSTITA)
I
C RECOCIDO i" D.
-
« -
3 000" Hl
TEMPLADO EN ACEITE A 1 500°F
Fig. 22-11. Experimento para demos¬ i

trar la tendencia de cambio en la en¬ 0 AL VOLVERSE TENAZ i” ».
voltura y centro de una herramienta de
acero al carbono. -3 000
ROCKWELL C-.S6
n
0.010 plg (0.25 mm). Esto no representa esfuerzos internos. La ley de tem¬
plado No. 3 dice que este acero se expanderá cuando se endurezca y es esta
expansión la que ha sido justamente medida.
Una pieza de tamaño más grande tendría un núcleo sin endurecer, y la
estructura de este núcleo se llama “troostita”. Esta troostita puede ser produ¬
cida en una pieza de acero de 5/8 plg (15.88 mm) de diámetro templado en
A RECOCIDO 1" D.
3.000"
TEMPLADO EN AGUA A 1 225"F
DURO 77%' I
B TENAZ 23%
.300" + .0015"
I
3.000"
ROCKWELL C-ftfl
TERRENO HUMEDO A.300 PLG D

j_L
Fig. 22-12. Esfuerzos produci¬ c i CENTRO DURO-ROCKW ELL C-LÓ j .300"
dos por endurecimiento a un cilin¬ CONTRACTS .008"'
:
t
dro de 1.10% acero al carbón
aceite a 1 500°F (816°C). Este alcanzará una dureza Rockwell de cerca de

4ó-C, la cual es equivalente a la dureza del centro de la pieza que ha sido
templada en agua. Los esquemas C y D de la figura 22-11 muestran que las
mediciones sobre una muestra templada en aceite desde 1 500°F (816°C) no
tiene cambio en la longitud total.
Estos dos experimentos preliminares han mostrado que la superficie
dura tiende a expanderse y el núcleo tiende a permanecer estable.
El siguiente paso es tomar una pieza de acero para herramienta de
templado al agua, de 5/8 plg (15.88 mm) de diámetro, calentarlo a 1425°F
(774°C), y templarlo en agua o salmuera. Las mediciones se muestran en
la figura 22-13. El segundo esquema muestra que el largo total no ha cam¬
biado. El diámetro se ha expandido 0.0015 plg (0.04 mm) en la mitad, y la
pieza es ligeramente de forma de barril. Si esta pieza se cortara a la mitad se
encontraría que el diámetro del centro era cerca de 0.300 plg (7.62 mm) y el
resto de la sección transversal era una envoltura endurecida. Con el propósito
de investigar los esfuerzos se quita toda la envoltura cuidadosamente por
A t
'i*--
/
ANTES DE TEMPLAR DESPUES DE TEMPLAR
(AGUJERO- EN COMPRESION)
B
TEMP. DE LA PARED 1525”? D
EL ANILLO SE MAQUINA Y
ESMERILA Ve PLG DE LA PARED
D.l. CRECE 0.0007 PLG INDICA

LIBERACION DE 32 000
LB/PLG2 EN LAS PAREDES
CONDICION DURANTE EL TEMPLADO DEL AGUJERO
Fig. 22-13. Efecto del templado interno de un anillo de acero con 30% de níquel.
esmerilado a un diámetro de 0.300 plg (7.62 mm), pero no se quita todo el

metal de los extremos de la pieza. Realizando mediciones, el largo del centro
se encuentra que se ha contraído elásticamente 0.008 plg (0.20 mm). Esto
significa que en el segundo esquema, el centro estaba siendo estirada esta
cantidad y el esfuerzo involucrado era de 80 000 Ib/ plg2 (5 624 kg/cm2).
El lector debe entender además que mientras este cilindro de acero para
herramientas estaba siendo templado, estaba operando el mismo mecanismo
de transformación de calor que fue descrito anteriormente en relación con el
cilindro hecho de hierro con 30% de níquel. El resultado final es una rela¬
ción entre esto y el mecanismo de endurecimiento. Sin embargo, los esfuerzos
que fueron medidos son “netos” sin importar de donde vinieron.
Los esfuerzos internos pueden ser benéficos. El propósito de todos
los experimentos anteriores fue facilitar el arreglo de estos esfuerzos internos
para algún propósito útil, y ya es tiempo de considerar una forma simple que
pueda ser usada como herramienta. La figura 22-13 ilustra un anillo hecho
de acero con 30% de níquel el cual está para ser templado en un dispositivo
de temple. El agua se hará pasar a través del agujero y la parte exterior se
mantendrá perfectamente seca —así el enfriamiento será compartivamente
lento. El anillo mide aproximadamente 5/8 plg (15.8 mm) de grueso en la
dirección vertcial al papel. El esquema A muestra las dimensiones antes del
endurecimiento. El anillo se calienta uniformemente a 1 525°F (829°C) y es
enfriado a través del barreno como se describió. El esquema B ilustra la con¬
dición después de que las paredes del hoyo se han puesto negras, pero el
exterior del anillo aún está caliente al rojo. El hoyo se ha contraído a un
diámetro menor, mientras que el borde se ha contraído un poco. Aquí está
—
otra de aquellas contradicciones entre el metal caliente y el metal frío pues¬
to que el interior no puede separarse del exterior, éste debe jalar al exterior
a lo largo por la acción transformadora del calor. Después, el exterior se
enfría por su propia cuenta, y puesto que el D.I. ahora está rígido, esas ban¬
das exteriores presionan sobre él, tal como se contrae una llanta de acero en
un volante. Cuando el anillo entero está frío , el D.I. está bajo presión y el
D.E. está en tensión.
Con el objeto de medir la compresión en el D.I., el anillo se monta en
—
un tomo y se quita el D.E. completamente dejando sólo un pequeño anillo
como se muestra en el esquema D. Cuidadosas mediciones del D.I. antes y
después del maquinado muestran que se ha expandido 0.007 plg (0.02 mm)
cuando se maquinó el aro exterior. De la fórmula de la elasticidad se puede
obtener que los esfuerzos de compresión sobre el D.I. se han cuantificado en
32 000 lb/plg2 (2250 kg/cm2). Incidentalmente, este valor es igual al límite
elástico de esta clase de material.
Ahora suponga que este anillo fuera una porción del cañón de un rifle.
La explosión de la carga podría, obviamente, tender a reventar el cañón. Si el
cañón fuera simplemente maquinado como se muestra en el esquema A y
el límite elástico del material fuera de 32 000 lb/plg2 (2 250 kg/cm2) un
esfuerzo de expansión en exceso de esta figura aumentaría el D.I. y lo defor¬
maría permanentemente, o tal vez reventaría el cañón. Ahora supongamos
que el cañón está en las condiciones que se muestran en el esquema C. Un
esfuerzo de expansión de 32 000 lb/plg- no hará más que expander el D.I.

aniba del diámetro al que quiere llegar de cualquier manera. Esta fuerza
simplemente alivia los esfuerzos de compresión presentes y se pondrá a la
pared interior en su punto “neutral”, con lo que tomaría un esfuerzo adicio¬
nal de 32 000 lb/plg2 o un esfuerzo total de 64 000 lb/plg2 para deformar el
metal permanentemente. Así que, introduciendo esfuerzos favorables en el
templado, la resistencia útil del material se ha duplicado.
Cuando el mismo experimento se ha realizado con una pieza de acero al
carbono para herramientas de templado en agua (Fig. 22-14), y el metal
exterior es removido por esmerilado, se encuentra que el esfuerzo de com¬
presión en el agujero es aproximadamente de 115 000 lb/plg2 (8 090
kg/em2). La razón de un número tan elevado es porque el metal en las
paredes del agujero se ha endurecido y ha tratado de expanderse de acuerdo
con la ley de templado No. 3. Esta expansión la resiste la acción de contrac¬
ción del metal exterior y el esfuerzo final es el total de la acción transforma-
A 0
V-
ANTES DEL ENDURECIMIENTO DESPUES DEL ENFRIAMIENTO

(ORIFICIO BAJO COMPRESION)
B
TEMP. DE LA PARED 1 525°F D
EL ANILLO SE MAQUINA Y ESMERILA
DEJANDO 1/8 PLG DE LA PARED
D.I. LA EXPANSION DE 0.0025 PLG

INDICA UNA LIBERACION DE 115 000 LBS
POR PLG* EN LOS ESFUERZOS DENTRO
DE LA PARED DEL ORIFICIO
CONDICION DURANTE EL ENFRIAMIENTO
Fig. 22-14. Efecto del enfriamiento interno sobre un anillo de acero de 1.10%
de carbono templado en agua.
TABLA 22-1. Efecto del revenido sobre los esfuerzos internos.
Calentado 1 h, a: Compresión en el orificio

En el momento del temple en lb/plg2
200°F 188 000
300 180 000
400 167 000
425 151 000
450 145 000
123 000
dora del calor, la cual se observó en un anillo de acero con 30% de níquel,
más la acción de dilatación por el endurecimiento de la pared interior.
Si este anillo de acero para herramientas se usa como un dado de estirado,
los esfuerzos de trabajo tendrán una acción de ruptura —precisamente como
la explosión de la pólvora en el cañón. Las primeras 115 000 lb/plg2 (8 085
kg/cm2) de presión ejercida no contarían.porque simplemente estarían eli¬
minando los esfuerzos de compresión desarrollados en las paredes del agujero.
Después de esto se dispondrá de la resistencia total del acero antes de que
pueda ocurrir cualquier daño. Un fabricante de acero no sabría dónde
encontrar aleaciones para añadirlas al análisis de un acero al carbono para
herramientas a fin de aumentar su resistencia efectiva hasta 115 000 lb/plg2,
sin embargo, el templador puede hacer esto por el uso de un sencillo dis¬
positivo enfriador.
Efecto del revenido sobre los esfuerzos. Anteriormente se ha hecho
hincapié en que el propósito del revenido es quitar esfuerzos internos perju¬
diciales. Obviamente, si los esfuerzos internos fueran favorables, sería poco
deseable quitarlos. Consecuentemente un anillo de estirado templado, como
el descrito anteriormente, sería una herramienta mejor y más fuerte si no fuese
totalmente revenida. Esto se confirma por experiencia práctica. En este punto
será importante decir algo acerca del efecto del revenido para eliminar estos
esfuerzos internos desarrollados por el temple. Los esfuerzos desarrollados
por. el mecanismo de temple, leyes Nos. 1 y 2 (acción transformadora del
calor) pueden ser sustancialmente eliminados por un prolongado revenido
entre alrededor de 200° a 400°F (93° a 204°C). Sin embargo, los esfuerzos
desarrollados por la acción de la regla No. 3 (expansión estructural) no pue¬
den ser completamente eliminados mientras la expansión estructural perma¬
nezca. Por ejemplo, cuando el acero al carbono para herramientas se endurece
y expande, permanecerá en estado de expansión, no obstante que pueda ser
largamente revenido a cualquier temperatura abajo de 400°F (204°C). Si
una sección endurecida (y expandida) se une a una sección no endurecida,
ellas nunca se adaptarán hasta que la temperatura de revenido se eleve arriba
de 500°F (260°'C) y se agote el aumento estructural. Sin embargo, la zona
de concentración de esfuerzos entre las dos áreas puede ser disipada y redu¬
cida a una cierta extensión por un revenido prolongado a baja temperatura.
O.V. Greene1 da algunas formas interesantes a lo largo de este ramo. Por

ejemplo, un anillo de acero al carbono de 1 7/8 plg (47.62 mm) de D.E.,
5/8 plg (15.88 mm) de D.I. y 3/4 plg (19.05 mm) de grueso se enfrío a
través del orificio desde 1450EF (788°C). La compresión tangencial sobre
las paredes del agujero “en el momento del temple” fue de 188 000 lb/plg2.
Después de revenido a varias temperaturas bajas por una hora, estos esfuerzos
decrecieron como lo muestra la tabla 22-1.
Se ve que los esfuerzos internos desarrollados bajo la ley No. 3 del tem¬
ple, no se eliminan por algún procedimiento normal de revenido como el
—
aplicado a las herramientas y esto es cierto, ya sea que los esfuerzos del
temple inicial sean favorables o desfavorables.
Es interesante considerar qué pudo haber sucedido a el anillo de 30%
de níquel de la figura 22-13 si hubiera sido templado totalmente en un tanque
con el líquido de templar quieto. El agua actuaría mucho más libremente so¬
bre el diámetro exterior que sobre el interior —donde probablemente se for¬
marían burbujas de vapor. Al enfriarse primero el D.E., éste podría contraer¬
se rápidamente y el calor impulsaría hacia el interior el metal, hacia el
orificio. Después que el exterior se ha puesto rígido, el interior caliente se
seguiría comprimiendo y trataría de jalar el material del borde exterior. Cuan¬
—
do el anillo se enfriará el orificio estaría bajo tensión y si el exterior fuese
eliminado por maquinado, el D.I. se cerraría en cuanto se suprimieran los
esfuerzos. Así, bajo una acción rompiente, la resistencia disponible de tal ani¬
llo sería considerablemente menor que el límite elástico normal. Si el anillo
se hiciera de acero para herramientas sucedería lo mismo y la medida de los
esfuerzos en el D.I. estaría en la vecindad de 140 000 a 150 000 Ib/ plg2 en
la dirección equivocada. Un anillo de estirado, templado de esta manera, de¬
bería revenirse completamente para disminuir estos esfuerzos internos —pero
la herramienta nunca se podrá igualar en resistencia a una que haya sido
templada a través del agujero.
Aplicaciones prácticas de esfuerzos internos. La figura 22-15 muestra
la sección transversal de un dado de cabeceado en frío que ha sido endurecido
por flujo a través del orificio y permitiendo que el exterior enfríe lentamente.
Puesto que los dados de cabeceado en frío están sujetos a la misma acción de
ruptura que un dado de estirado o el cañón de un rifle, las ventajas de este
procedimiento son evidentes. El lector puede evitar la conclusión de que
todas las herramientas que son templadas por flujo nunca deberían ser reve¬
nidas. Esto no es verdad. Hasta ahora han sido considerados únicamente los
esfuerzos que se desarrollan en dirección radial. Observando la figura 22-15
se ve fácilmente que el “tubo” endurecido en el centro no solamente se ex¬
pandió radialmente cuando endureció, sino que también se ha expandido
longitudinalmente. A esta expansión longitudinal se opone la porción no en¬
durecida de! dado que quiere permanecer con la misma longitud anterior. Esto
pone a las paredes del orificio bajo compresión en una dirección longitudinal.
En servicio, el martillo de cabeceado baja sobre el extremo y además com-
1 Greene, O. V.. Estimation of Internal Stress

in Quenched Hollow Cylinder of Carbon
Tool Steel. Consultar A.S.S.T. 18:369.
Fig. 22-15. Sección grabada

de un dado cabeceador en frío
sólido, templado en un aparato
como el que se muestra en la
figura 10-21.
prime el tubo endurecido. Por lo tanto, estos esfuerzos longitudinales no son

favorables, y no hay un método conocido de templado que pudiera prevenir
esto. Afortunadamente, el acero para herramientas endurecido soportará mu¬
cho mayor carga en compresión que en tensión. En consecuencia, es comple¬
tamente permisible robar a Pedro (compresión) para pagar a Pablo (ten¬
sión). Si bien, los dados de cabeceado directo sin extremos avellanados (tal
como los que se usan para el cabeceado de remaches) se pueden usar sin
revenir, la mayoría de los otros tipos de dados deben ser revenidos en la
vecindad de 350° a 425°F (177° a 218°C) con lo cual se eliminaría por lo
menos una parte del esfuerzo en ambas direcciones. Es importante hacer
notar que eso no elimina todos los esfuerzos porque las paredes del orificio
todavía serán endurecidas y “querrán” ser expandidas. El equilibrio de la
herramienta todavía permanecerá suave y “querrá” mantener su tamaño. El
efecto del revenido es simplemente permitir una pequeña cantidad de flujo
para dar lugar de esta manera a que se equilibre esta oposición.
Analicemos lo que se ilustra en la figura 22-16. Cuando un cubo de 2
plg (50.8 mm) se templa, las esquinas y aristas se enfrían primero. Obser¬
vando el esquema B, el lector puede visualizar cómo las 12 aristas combina¬
das forman una “especie de jaula” que está comprimiendo el metal caliente
en el centro. Este metal no puede escapar por ningún lado, excepto a través
de las seis caras. Como la parte media de cada cara está más caliente que los
vértices y las aristas, aparece una protuberancia como un resultado de esta
acción de extrusión en caliente. Después, cuando el centro se enfría y trata
A c
CALENTADO A 1 450°F DESPUES DEL TEMPLADO

LISTO PARA TEMPLARSE PROTUBERANCIA DE APROXIMADAMENTE
0.004 PLG DE DIAMETRO
bm
¡ipiiliii n
m
Wí?
roí; B D
- ¡J
CONDICIONES DURANTE DESPUES DE 1 HORA DE ESTIRADO A 450°F
EL TEMPLADO POR INMERSION LA PROTUBERANCIA AUMENTA
APROXIMADAMENTE 0.008 PLG
DE DIAMETRO ESFUERZO
DESCARGADO = 60 000 LB/PLG3
Fig. 22-16. Efecto del templado por inmersión en un cubo de acero de

2 plg (5 cni).
de contraerse, no puede jalar la protuberancia de las superficies las cuales

ahora se han puesto rígidas. Esto ocasiona que el centro del cubo esté bajo
una especie de “esfuerzo de vacío” y hay una definitiva tendencia de los
seis planos de las caras de ser jaladas hacia adentro. Si este fuera un dado
de acuñar con una impresión sobre cada una de las caras, los esfuerzos de
servicio tenderían a romperlo en el centro de la superficie de la cara y los
esfuerzos internos del temple ayudarían a esta tendencia.
—
El esquema C de la figura que muestra la protuberancia sobre las
caras después del temple, es del orden de 0.004 plg (0.10 mm). Se podría
tener alguna idea del monto del esfuerzo presente reviniendo el bloque y
midiendo lo que ha pasado con esta protuberancia. Bajo el esquema D se dan
los valores. Parte de los esfuerzos que tienden a contraer las superficies de
las caras han sido eliminados y tienen ahora una torcedura hacia fuera para
una posición más normal. Los esfuerzos liberados durante el tratamiento son
de 60 000 lb/plg". No es difícil ver cómo un valor como éste fuera suficiente
para hacer la diferencia entre el éxito y el fracaso de un dado de acuñado.
Sería deseable idear un método para templar un cubo que invirtiera el
procedimiento anterior. ¿Se podrían crear los esfuerzos internos que tiendan
a empujar las superficies de las caras al exterior en lugar de jalarlas al inte¬
rior? Esto se puede hacer usando un flujo que golpeara primero el centro de
la superficie de la cara. Si se arregla el temple de manera que la im¬
presión en el dado esté siempre más fría que el metal que lo rodea
— —
especialmente los vértices y las aristas se generarán esfuerzos internos
convenientes para resistir la acción de ruptura durante el servicio. El meca¬
nismo de este temple se ilustra en la figura 22-17. La primera cosa a enfriar
es un sitio en el centro de la superficie de la cara. Como este sitio se contrae,
“succiona” el metal caliente que le rodea una acción de estiramiento en
caliente. Después, cuando estas cubiertas exteriores estén frías y contraídas, la
tendencia será “expulsar” de la pieza la parte que se ha enfriado. Los esfuer¬
zos de servicio tenderán a regresarlo y de esta manera se habrá formado una
resistencia total mayor que la resistencia actual de la superficie.
m
c
A
CORTE VERTICAL QUE PASA POR

EL SITIO DE TEMPLADO DONDE
CALENTADO A 1 425”F
EL METAL ES "SUCCIONADO" POR
LISTO PARA TEMPLARSE
EL SITIO ENFRIADO
|¡|¡
12 S | F—
D
B
CUANDO SE ENFRIA LA CONTRACCION

POSTERIOR DE EQUILIBRIO
CONDICIONES DURANTE EL DEL BLOQUE TIENDE A "EXPULSAR"
TEMPLADO POR FLUJO EL SITIO ENFRIADO DE LA SUPERFICIE
Fig. 22-17. Efecto del templado por flujo en un cubo de acero.

Este método de análisis de esfuerzos puede ser muy complicado en he¬

rramientas de forma irregular. El lector hará bien en imaginar qué sucede
en otras formas simples con diferentes clases de temple. Gradualmente ob¬
tendrá un entendimiento general de las tendencias y finalmente llegará a una
especie de compresión instintiva de cómo deben ser aplicados los flujos a
fin de lograr un mejor uso.
Sería bueno resumir y hacer énfasis individualmente sobre algunas de las
de las cosas que pasan en el baño de temple.
RESUMEN DE LOS EFECTOS DEL TEMPLE
Al templar una herramienta se pueden generar grandes esfuerzos internos.

Estos pueden ser favorables o desfavorables para la utilidad de la herramienta.
Desafortunadamente, las tensiones desarrolladas por el temple total en el baño
líquido quieto son generalmente desfavorables. Aun cuando se usen dispo¬
sitivos de flujo corriente para conseguir esfuerzos favorables en una dirección,
pueden desarrollarse esfuerzos desfavorables en otra dirección. A pesar de
esta limitación, es comercialmente práctico para incrementar grandemente la
vida de ciertas herramientas, el uso del temple por flujo controlado.
El propósito del revenido es quitar las tensiones desfavorables e incre¬
mentar la resistencia y la tenacidad de la herramienta. Aun cuando el tem¬
plador cree que ha introducido tensiones desfavorables por su método de
templado, él iría lento en la eliminación de la operación de revenido. Si son
favorables, quedará algún porcentaje, y si son desfavorables lo mismo será
cierto.
Hasta ahora nada se ha mencionado referente a algún otro medio de tem¬
ple más que el agua o salmuera. Como el aceite templa mucho más despacio
que el agua, las diferencias de temperatura en toda la pieza son mucho más
pequeñas, por lo tanto, la acción de transformación por calor es menor.
Además los aceros templados en aceite no cambian de tamaño (de acuerdo
con la ley No. 3 de templado) tanto como los aceros de templado en agua.
Por lo tanto, los esfuerzos desarrollados en este medio también son más pe¬
queños. Aceros templados al aire mantendrán sus tensiones intemas al míni¬
mo. Algunas personas piensan que un acero indeformable para herramienta
—
de templado en aceite no tiene coeficiente de expansión térmica o sea, no
se expande al calentarse ni se contrae al enfriarse. Esto no es cierto, estos
aceros se expanden y contraen térmicamente igual que los aceros templados
en agua, y están sujetos a las leyes Nos. 1 y 2 de temple. Sin embargo, es un
hecho que la acción de transformación por calor es minimizada por un tem¬
ple en aceite y además como la mayoría de las tensiones existentes viene de
ese medio (más bien que del cambio de volumen), un revenido prolongado
será más eficiente quitando un porcentaje mucho más alto de la tensión
—sea favorable o desfavorable.
El alabeo en el baño de temple generalmente lo producen las tensiones
internas inducidas por el temple (en la sección con este nombre, de este ca¬
pítulo, se describe cómo se produce). Se debe a la acción de transformación
por calor que resulta al aplicar las leyes Nos. 1 y 2 de templado. Si una he¬
rramienta no se ha endurecido completamente —la ley No. 3 de templado
puede causar un exceso de alabeo. Por ejemplo, si una pieza larga y delgada
de una herramienta de acero al carbono sólo se le endureciera por un lado, la
—
expansión de este lado causaría un alabeo excesivo la orilla endurecida
sería convexa.
Hay otras dos fuentes importantes de alabeo que deben ser menciona¬
das. Si un fabricante de herramientas fuera a comprar una barra de acero para
herramientas de 1 pig X V* plg (25.4 mm X 6.4 mm) para hacer un chavetero
de escariador, el hecho de cortar un borde y dejar el otro intacto tendería a
desarrollar esfuerzos de maquinado. Aunque esta pieza no llegara a torcerse
durante el maquinado, si fuere calentada, en un homo de templado, proba¬
blemente se torcería al ser calentada. Por supuesto, esto no puede ser obser¬
vado y cuando sale torcido del baño de temple, el fabricante de herramienta
creería que se ha alabeado en el baño de temple. Tal vez sí, pero algunas veces
se gasta mucho tiempo en buscar el torcimiento en el tanque de templado
cuando en realidad sucede en el horno.
Cuando las herramientas tienden a deformarse por los esfuerzos de
maquinado, como se ha descrito, éstas se deben debastar para quitar la ma¬
yoría del metal calentado justo debajo del punto crítico y enfriado lentamente
—para eliminar los esfuerzos— y después acabar de maquinar. Esto es el
recocido para eliminar esfuerzos descrito en el Capítulo 10 bajo el título Re¬
cocido para remover esfuerzos.
Una segunda fuente de alabeo proviene de herramientas largas y delga¬
das que se comban mientras se están calentando para el endurecimiento. Si
el escariador descrito arriba se colocara horizontalmente en el hogar del
homo y no estuviera a nivel, pudiera combarse considerablemente mientras
estuviera caliente y blando. El fondo del horno puede ser nivelado con arena
para darle soporte uniforme a tales herramientas y prevenir el combarse.
Cuando hay un homo adecuado disponible, las herramientas se pueden sus¬
pender verticalmente para el calentamiento.
Por la acción de la ley No. 3 de templado algunos aceros para herra¬
mientas (principalmente las templadas en agua) cambian de tamaño cuando
son endurecidas. Si sólo se endurece la superficie, ésta es la única porción
que tenderá a alargarse. Aunque teóricamente el núcleo puede tender a que¬
darse del mismo tamaño, realmente va a contraerse por la aplicación de las
leyes Nos. 1 y 2. Así, aceros de tamaño pequeño templados con agua, que
prácticamente se endurecen completamente, se expanderán. Tamaños muy
grandes en los que la parte principal es el núcleo se encogerán; y ciertos
tamaños críticos intermedios quedarán exactamente balanceados y no les
ocurrirá ni lo uno ni lo otro. Los resultados finales dependen del porcentaje
de cubierta dura y núcleo tenaz en la sección recta. Aceros de endurecimiento
profundo tienen la tendencia a expanderse más que los aceros de endureci¬
miento superficial (o se encogerán menos si el tamaño es grande). Si el tim¬
bre del acero ha sido cuidadosamente controlado, con frecuencia se puede
predecir la cantidad de cambio con considerable precisión y alguna tolerancia
hecha para maquinado, sin embargo, una dependencia absoluta a este respec-
to se asegura usando aceros de temple en aceite o en aire del conjunto

coordinado,
Puntos suaves y sus causas se discutieron en el Capítulo 10 bajo Baño
en reposo, se mencionan aquí solamente por su efecto en los esfuerzos inter¬
nos en la herramienta. Imagine una superficie dura plana, excepto un punto
suave del tamaño de una moneda de 10 centavos en el centro. Toda la super¬
ficie dura tiende a expanderse (bajo la ley No. 3) mientras que el punto suave
quiere retener su tamaño original. Esto causa que el punto suave esté bajo
tensión en toda dirección como el parche de un tambor. Teóricamente el
esfuerzo entre el punto suave y los alrededores duros será aproximadamente
de 90 000 lb/plg2. Si esta superficie se esmerila en una rectificadora de super¬
ficies, bajo condiciones desfavorables, el esfuerzo adicional de esmerilado a
veces produce una fractura que trazará completamente el punto suave y
permitirá la separación del metal que trataba de estirarlo.
METODOS ESPECIALES DE TEMPLE
La discusión anterior no trata tanto de la expansión de la martensita como

de la primera etapa del temple, su efecto sobre el alabeo y cambio de tamaño
y su control. Ahora vamos a ver la segunda etapa con más detalle donde el
enfriamiento es en un rango más bajo de alrededor de 400°F a la temperatura
ambiente.
Primero, debe ser obvio que ya que la expansión a través de este rango
resulta de una caída de temperatura, si esa caída de temperatura es diferente
en diferentes partes de la pieza, la expansión también será diferente y el re¬
sultado producirá esfuerzos muy elevados. Por lo tanto las condiciones idea¬
les en un temple parecerían ser: enfriamiento rápido hasta alrededor de
450°F (232°C), permitiendo que ahí la herramienta iguale su temperatura
y luego enfriar lentamente a través del rango de endurecimiento. Si bien, este
procedimiento es perfectamente realizable en teoría, hay todavía muchas di¬
ficultades prácticas para su aplicación actual, las cuales están más allá de las
capacidades del equipo en promedio encontrado en los talleres de temple.
Hubo un tiempo cuando era considerada buena práctica sacar la herramienta
de acero del agua de enfriamiento del baño de temple cuando había alcanzado
de 400° a 600°F (204° a 316°C) y transferirla al baño de aceite para com¬
pletar el templado. Sin embargo, la experiencia práctica ha demostrado que
esto es difícil de lograr, a menos que la herramienta sea muy pequeña y de for¬
ma uniforme. Es difícil sacar la herramienta común del temple, cuando todas
las secciones de la herramienta están entre este reducido fango de temperatu¬
ras, ya que si el operario equivoca este rango causa más daño que bien al ace¬
ro. En el taller común de endurecimiento se maneja una gran variedad de he¬
rramienta, por lo tanto, la práctica más segura es templar directamente la
herramienta hasta abajo de una temperatura de 200°F (93°C) antes de sacar¬
la del agua o la salmuera. Sin embargo, es preferible no enfriar totalmente.
En los últimos años, el uso de baños especiales de temple y una muy
cuidadosa regulación del tiempo, han desarrollado varios métodos muy se-
guros para el enfriamiento controlado en estos rangos. Estos incluyen un

cuidadoso control de los ciclos de tiempo para cada tamaño y tipo de herra¬
mienta y son, por lo tanto, los que mejor se adaptan a la producción de endu¬
recimiento de un gran número de herramientas similares. Aún es demasiado
pronto para predecir su valor en el endurecimiento de herramientas miscelá¬
neas. Estos métodos fueron mencionados en el Capítulo 4 y ahora se descri¬
birán brevemente.
Revenido diferido, como se practica comúnmente, consiste en templar

en baños de sales mantenidos justo arriba del punto Ms del acero, el cual
estará de 400° a 600UF (204° a 316°C), dependiendo del tipo de acero que
esté siendo tratado. La herramienta se mantiene en este baño hasta que la
temperatura sea uniforme en toda su sección y entonces se enfría en aire. Uno
de los requisitos importantes es que la potencia de enfriamiento del baño
caliente sea suficiente para templar el acero bastane rápido para exceder su
velocidad crítica de temple. No es posible en la actualidad obtener sales de
temple para endurecimiento superficial rápido de los aceros, su velocidad,
cuando se agita adecuadamente, viene siendo igual a la del aceite. En con¬
secuencia el revenido diferido en baños de sal está confinado para aceros de
endurecimiento profundo, tales como los tipos de endurecimiento en aceite.
Para aceros de endurecimiento superficial, tal como el acero para herramientas
de temple al agua, el procedimiento de revenido diferido ha sufrido modifi¬
caciones y las herramientas, o partes de ellas, se están templando en agua o
en salmuera, siendo el tiempo de templado controlado muy precisamente por
cronómetro o por regulación automática y luego transferidos al aceite o al
aire a una temperatura arriba del punto Ms y dejarla enfriar. Obviamente la
regulación debe ser en fracciones de segundo.
Otra modificación del revenido diferido consiste en templar en un aceite
especial calentado de 300° a 400CF (149° a 204°C). Si bien no todas las
ventajas del revenido diferido se obtienen templando a este intervalo de tem¬
peratura más bajo, se dice que en la primera práctica, no obstante, se obtienen
menos rupturas y alabeos que templando en aceite a la temperatura usual, que
es alrededor de 100°F (38°C).
Revenido austenítico y temple isotérmico. Son dos métodos de temple

interrumpido adaptados principalmente para el tratamiento de partes más
que de herramientas. En el revenido austenítico se templan las partes en un
baño caliente a temperaturas entre 500° y I 000° F (260° a 538 °C). y deján¬
dolos remojar a esa temperatura hasta la transformación del acero cruzando
la línea marcada en la figura 22-3 como “Fin de la transformación”. En ace¬
ros de alto carbono la dureza resultante será de 48 a 55 Re. La ventaja del
método es asegurar una tenacidad adicional que la que se obtiene por temple
y revenido para una dureza equivalente. El temple isotérmico es como el
revenido diferido pero conducido a una temperatura más baja, ligeramente
arriba del punto Ms del acero. La figura 22-18 muestra cómo están relaciona¬
dos los procesos: (1) temple directo, (2) revenido diferido (3) revenido
austenítico y (4) temple isotérmico y sus curvas “S”.
CURVA DE ENFRIAMIENTO AL CENTRO
TIEMPO-T£MfER ATURA
SUPERFICIE
1
'V )00% T RANSfORMADO '-01—
\
\ \
REGION DE TRANSFORMACION
» •'
RFVENIDO ES SI
\ ,v V\ NECESARI
i2 \ \v\
REVENIDO A LA
/DUREZA REQUERIDA
v\ \ \ V
X
...
__
MS t >.*
i
¡feera.
3
_
RANGO DE '
TRANSFORMAC ION
S MARTlNJITICA ADO
I MF
S f/TEMPI
MARTENSITICO
TRANSFORMACION TRANSFORMACM
TEMPLE ACOSTUMBRADO O REVENIDO REVENIDO DIFERIDO
MEDIO TEMPLADO: ACEITE O AGUA MEDIO DE TEMPLE: SAL
TIEMPO (ESCALA LOGARITMICA) -
AF. x . LA AUSIENITA'ÿ¿>
SUPERE ICIE x\\ ESTADIE
.
yf
'C\
'
TRANSFORMACION ESTA TRANSFORMACION
t & 1
¡GION
---
BAINITA 4 BAINITA O
MARTENSITA
2 MS VN Jíi.-- . >
V REVENIDA
I"
S
iprik
REVENIDO AUSTENITICO TEMPLE ISOTERMICO
MEDIO DE TEMPLE: SAL O PLOMO MEDIO DE TEMPLE: SAL
TIEMPO (ESCALA LOGARITMICA)
Fig. 22-18. Diagrama de los 4 métodos importantes de temple. ( Cortesía de

E.F. Houghton & Co y Metal Progress, octubre, 1944.)
REVENIDO
Ningún capítulo sobre temple estaría completo sin incluir también una men¬
ción de ese ángel de la guarda del éxito en el endurecimiento llamado re¬
venido.
El revenido es una parte del tratamiento térmico aplicado a una herra¬
mienta después del endurecimiento, a fin de eliminar los esfuerzos e incre¬
mentar la tenacidad. Usualmente esto provoca que la herramienta pierda
algo de su dureza, aunque este no es el propósito del revenido, ya que el fabri¬
cante de herramienta dejaría sus herramientas completamente duras si estu¬
viera seguro de que no se romperían. El revenido se realiza a temperaturas
relativamente bajas comparadas con las empleadas en el temple.
Se sabe bien que se pueden generar enormes esfuerzos internos en una
herramienta durante el endurecimiento. Algunas veces estos esfuerzos son
mayores que la resistencia del acero endurecido y se rompen en el temple.
En ocasiones pueden aproximarse al 98% de la resistencia del acero en cuyo
caso la herramienta no se rompe inmediatamente, sino que llega a romperse
a causa de un esfuerzo insignificante. Los esfuerzos comunes son indudable¬
mente mucho más bajos de un 98%, pero el fabricante de herramientas siem¬
pre debe recordar que la resistencia útil de una herramienta es igual a la
resistencia total del acero menos los esfuerzos internos.
Esto debe ser cristal claro a fin de apreciar completamente la importancia

de la operación de revenido. Por ejemplo, consideremos que una pieza de
acero para herramientas totalmente endurecido tiene una resistencia total
de 400 000 lb/plg2. Supóngase que los esfuerzos internos desfavorables son
90% de esta cantidad ó 360 000 lb/plg2, entonces la resistencia útil para
hacer el trabajo es únicamente de 40 000 lb/plg2. Si por un revenido apropia¬
do estos esfuerzos internos se pueden reducir a 200 000 lb/plg2, la resisten¬
cia útil ganada será de 200 000 libras o una ganancia de 400%.
El revenido es la “Cenicienta” de las operaciones de la fabricación de
herramienta. Cuando usted maquina una herramienta fina de un block de
acero, puede ver lo que consiguió por su dinero. Cuando por la magia de un
calentamiento al rojo y un siseo de temple se endurece la herramienta usted
se siente bien pagado por el tiempo y dinero gastado. Pero en la operación
de revenido a baja temperatura, nada importante parece suceder. El único
cambio visible (pérdida de dureza) es algo que es indeseable. Bajo estas
circunstancias es humano renegar de cualquier tiempo o dinero gastado en la
operación. Es hasta que la zapatilla dorada de la producción se ajusta al pie
de esta impopular hijastro que empezamos a ver el sentido detrás de todo.
Cuando se dispone de las estadísticas que enseñan cómo las herramientas
insuficientemente revenidas se contraen prematuramente en servicio y cómo
las herramientas apropiadamente revenidas continúan en servicio bajo las
condiciones más desfavorables, resulta más fácil intercambiar las calabazas
de Cenicienta y las ratoneras por algún equipo real de revenido.
Veamos bien esta operación de revenido. El revenido cumple su propó¬
sito a través de una combinación de temperatura y tiempo. No es suficiente
calentar un acero para herramientas endurecido, a una temperatura definida,
debe ser remojado a esa temperatura por una longitud de tiempo definida.
Tiempo. El tiempo total requerido es el tiempo de calentamiento más
el tiempo de remojo. El Capítulo 21 discute el tiempo de calentamiento con
gran detalle, pero es aconsejable repetir aquí algo de la información dada
en ese capítulo. Poca gente se da cuenta de cuánto tiempo toma calentar una
pieza de acero a las temperaturas bajas usadas en el revenido. Toma de 3 a
4 veces más calentar una pieza de acero a 400°F (204°C) que calentarla a
1500°F (816°C). Se reproducirá aquí la tabla 22-2 solamente con el propó¬
sito de llevar a casa la importancia de tener suficientes aparatos de revenido
(del tipo apropiado y con controles apropiados) para hacer un buen trabajo.
Las cantidades de tiempo en la tabla son mínimas. Por ejemplo, la su¬
perficie en estas piezas estaba en la mejor condición para una absorción más
rápida del calor. Además el tiempo consumido a través de los últimos 10°F
(5.5°C) (desde 390° a 400°F) (199° a 204°C), no se contó, si hubiera
hecho, habría sido necesario agregar otro 50% al tiempo. Por ejemplo, en
un homo de atmósfera quieta al acero de 6 plg (15.2 cm) de diámetro, le
tomaría 5 horas alcanzar 390°F (199°C) y alrededor de 2Vi horas más
para cubrir esos últimos 10°F (5.5°C) o sea un total de 7% horas.
Muchos talleres de temple de primera clase logran adelantarse con un
mínimo de equipo de revenido, teniendo controles automáticos de tempera¬
tura en las unidades y haciendo algunos de los trabajos de revenido más gran-
TABLA 22-2. Tiempo aproximado necesario para calentar varios tamaños

de aceros para herramientas a 400°F (204°C).
(Basado en mantener el homo a la temperatura todo el tiempo.)
Tiempo requerido para calentarla
Tamaño de la pieza En horno aire En homo

caliente En baño de con
atmósfera quieta aceite caliente atmósfera
circulante
?> plg diám. X 2 plg de largo Por lo menos A h Por lo menos & h 20 min
1/2 plg diám. X 3 plg de largo Por lo menos 1 h Por lo menos ií h 40 min
3 plg diám. X 6 plg de largo Por lo menos 2 h Por lo menos 1 h 70 min
6 plg diám. X 12 plg de largo Por lo menos 3 h Por lo menos 2A h 3 h
des en la noche. Frecuentemente un operario puede cargar una unidad antes

de irse a su casa, colocar los controles y luego simplemente dejar una nota
para que uno de los trabajadores de la noche quite ciertos interruptores o
descargue ciertas unidades a un tiempo dado.
Hay otra forma de economizar en el equipo de revenido. Supóngase
que su horno de revenido está ahora acupado trabajando a 350°F (177°C)
y una herramienta endurecida requiere un revenido a 425°F (218°C). Usted
no quiere endurecer nuevamente la herramienta ni que permanezca indefini¬
damente sin revenir y todavía no hay horno disponible a 425°F (218°C) para
usarse. No hay daño en poner la herramienta con las otras a 350°F (177°C)
por una hora o dos y entonces estará seguro de dejarla hasta que pueda ser
apropiadamente revenida a su propia temperatura [por supuesto, usted no
podría invertir este procedimiento, esto es, revenir primero a 425°F (218°C)
si sólo se desea 350°F (177°)].
El resumen de ésta discusión de revenido es que no se debe pasar la
oportunidad de recalcar otra vez dos reglas importantes:
1. Nunca se debe revenir algún acero para herramientas del conjunto

coordinado hasta que se haya enfriado después del endurecimiento, a un pun¬
to donde pueda ser manejado con las manos desnudas.
2. Nunca permita que una herramienta se enfríe totalmente y permanez¬
ca indefinidamente sin revenir. (Un buen lugar para almacenarlas por una
hora o dos es un baño caliente de aceite de temple.)
23
Problemas de falla
El término problemas de falla se ha usado ampliamente cuando se trata

de saber el porqué de algo que salió mal. Un buen analista de problemas de
falla debe de ser de mente amplia y no debe de tener prejuicios. El no puede
hacerse primero una idea de lo que él cree que es el problema y luego tratar
de probar su hipótesis. Además, él debe de estar muy bien informado sobre
su materia. Poseer los conocimientos contenidos en los primeros capítulos de
este libro harían del fabricante de herramientas un buen conocedor de proble¬
mas de falla. El propósito de este capítulo está enfocado a esta particular fase
del trabajo. El método establecido para seleccionar aceros para herramien¬
tas depende para su éxito de la habilidad del fabricante de herramientas para
conocer qué está mal en una herramienta insatisfactoria y qué propiedad extra
quiere corregir. Así pues, el problema de falla es una parte inseparable del
uso de este método.
LAS CAUSAS Y EFECTOS DEL ESFUERZO
La teoría del esfuerzo crítico se presentó al comienzo del Capítulo 16 sobre

diseño. La teoría será repetida aquí de acuerdo al propósito presente.
Una pieza de acero para herramientas endurecida tendrá una resistencia que
dependerá del análisis del acero —de la calidad del acero—, y del proceso térmico.
Cuando el total de las fuerzas aplicadas a la pieza de acero exceden su
resistencia, la pieza se fractura o falla.
Existen dos clases de fuerzas que se combinan para romper una herramienta:
1. Los esfuerzos internos que se crean durante la fabricación de la herra¬
mienta.
2. Los esfuerzos de servicio externos.
Cuando el total de estas fuerzas excede la resistencia de la herramienta,
ésta falla.
491
Lo anterior parece tan simple como para repetirlo, se aplica tanto a una
hoja de vidrio o a un edificio de concreto. Los investigadores a menudo pa¬
san por alto lo obvio y se meten hasta la cintura en problemas que realmente
no deberían confundirlos.
Los esfuerzos internos en una herramienta terminada pueden ser gran¬
des o pequeños. Uno de los autores una vez tomó en sus manos una herra¬
mienta recién terminada, la cual se partió por sí sola en sus manos. Esta
herramienta debió de estar 99.99% rota antes de que él la tomara. El poco
calor del cuerpo fue suficiente para que el material se dilatara un poco y
sobrepasara el 100% de su resistencia. Probablemente los esfuerzos internos
en una herramienta nunca lleguen a cero. Una lima endurecida de acero para
herramienta debe de tener una resistencia a la tensión de 400 000 plg
(28 120 Kg/cm2). La experiencia práctica nos muestra, sin embargo, que una
herramienta fallará como regla cuando se encuentre por debajo de 200 000
lb/plg2 (14 062 Kg/cm2). Es por eso que rara vez se deja más del 50% de
resistencia disponible aun bajo buenas condiciones. Sin embargo, aun el 50%
representa un margen amplio antes de destruirse. Hay un poco de discusión
en cuanto a tensiones externas de servicio que son completamente obvias y
no hay mucho que decir a cerca de ellas. Hay, sin embargo, mucho que decir
acerca de las tensiones internas, las cuales se afectan prácticamente en cada
paso al fabricar la herramienta.
Diseño. Esto se discutió ampliamente en el Capítulo 16. Las herra¬
mientas pueden estar tan pobremente diseñadas que ni siquiera lleguen a salir
completas del taller de endurecimiento, o tan sobradas en sus cálculos que
aguanten cualquier tipo de abuso que se haga de ellas, y todavía durar mucho
tiempo.
Forja. Esta es la primera mención de esta importante materia, aparte
de las instrucciones específicas dadas en el Capítulo 12. Esta aparente negli¬
gencia sólo se justifica por el hecho de que son pocos los fabricantes de
herramientas que forjan sus herramientas, y aquellos que lo hacen desearían
otro tipo de discusión, el cual queda fuera del contexto de este libro. No
obstante, desde el punto de vista de los problemas de falla, el lector debe de
saber que la forja puede introducir muchas clases. Invisibles y pequeñas
grietas se pueden originar por “lavado térmico” no uniforme o por martilla¬
dos descentrados, costuras, traslapes o dobleces de la superficie. También
pueden producirse fracturas internas u hojuelas (o aun rupturas directas de
las piezas forjadas), por un enfriamiento inapropiado después del forjado.
Estructuralmente el acero se puede dañar por un sobrecalentamiento, o por
una elevada temperatura de acabado. Esto último se puede corregir mediante
un normalizado, mientras que el sobrecalentamiento generalmente no se pue¬
de corregir. Requeriría un mayor conocimiento de metalurgia del que es de
esperarse que tuviera un fabricante de herramientas a fin de tomar un curso
de forja y poder determinar definitivamente su condición. Sin embargo, cuan¬
do una operación de forja está involucrada en la manufactura de una herra¬
mienta, esto no puede ser ignorado por el encargado de problemas de falla.
Maquinado. Ya han sido mencionados los esfuerzos producidos al
quitar grandes cantidades de material de un bloque de acero para herramien-
Problemas de falla 493
tas. Un maquinado de desgaste también distorsiona la superficie del metal, y

la deja en una condición de tensión. Cualquier operación de trabajo en frío
que deforme al material también lo dejará en tensión, y estas tensiones se
sumarán a las tensiones de endurecimiento. Marcas de estampado profundo
—
deformarán y causarán tensiones en el metal y también introducirán marcas
nítidas a partir de las cuales puede originarse una fractura. Marcas del punzón
de acero usadas al trazar un dado, harán lo mismo. A pesar de que las marcas
del punzón se pueden eliminar mediante un maquinado, la deformación y las
tensiones no desaparecerán de las paredes del metal. Si ocurre esto en una
esquina aguda, eso puede ser la paja que quiebre la espalda del camello.
El error de no eliminar todas las partes descarburadas de la barra en el
maquinado causará muchos problemas más tarde en el endurecimiento o
durante el servicio.
La mayoría de las tensiones del maquinado y del trabajo en frío se
pueden eliminar completamente por un recocido subcrítico para eliminar
esfuerzos antes del endurecimiento. (Ver Cap. 10, Recocido para elimi¬
nar esfuerzos.)
Endurecimiento. Son muchas las causas que originan tensiones en una
herramienta en el taller de endurecimiento; por ejemplo: Calentamiento
impropio, endurecimiento inadecuado e insuficiente revenido, todos pueden
contribuir con su parte.
Revenido. Esta es una operación de eliminación de esfuerzos (para
que el temple sea completo). Una herramienta puede salir del tanque de
temple 99% rota, pero si su revenido es total y adecuado, se pueden eliminar
muchas de las tensiones para restablecer la utilidad de la herramienta. Esta
es la peor operación para tratar de ahorrar tiempo o dinero.
Esmerilado. El esmerilado produce en la superficie esfuerzos instan¬
táneos que pueden o no causar una fractura. Obviamente todas las fracturas
o fallas no son culpa del esmerilados Si él recibe una herramienta pobre¬
mente templada y pobremente revenida, lista a fracturarse al menor esfuerzo,
el no podrá hacer un buen trabajo no importando cuánto cuidado ponga para
lograrlo. Por otro lado es muy fácil arruinar una herramienta perfectamente
buena a la hora de esmerilarla, es tan fácil dañar el trabajo por un corte
burdo y luego eliminar todo daño aparente por un corte fino de acabado. Sin
embargo, más tarde se verá que el daño no se elimina. Las piedras mal rec¬
tificadas, que frotan más en vez de cortar, frecuentemente son las causantes
de los daños.
POSIBLES FUENTES DE FALLA
El acero para herramientas. El análisis puede ser equivocado. Esto se

puede comprobar algunas veces mediante la prueba de la chispa, mientras
que otras veces se tendrá que hacer un análisis químico.
¿Es de calidad el acero? Cuando surge esta pregunta en relación con una
falla de la herramienta, la herramienta en cuestión puede ser “recocida”, y se
puede cortar un disco en ángulos rectos a la longitud original de la barra.

Este puede ser atacado de acuerdo a las instrucciones del Capítulo 17.
NOTA: Cuando halla problemas de falla nunca se debe reconocer una

herramienta que halla fallado para su inspección con ácido caliente u otro pro¬
pósito hasta que se hallan hecho todas las investigaciones necesarias en su condi¬
ción de endurecimiento.
Diseño. Busque esquinas agudas y secciones mal balanceadas. ¿Se

pueden taladrar las secciones pesadas del material para balancearlo con las
secciones más ligeras? (Ver Capítulo 16, Figs. 16.5 y 16.6). Si las esquinas
agudas y las secciones desbalanceadas no se pueden eliminar, es necesario
un acero para endurecimiento al aire o de endurecimiento en aceite. Muchas
de las herramientas de nuestro tiempo son tan complicadas que algunas
características malas de diseño se pueden presentar sin necesidad. En este
caso, el problema puede estar en una mala selección del material, especial¬
mente en el caso de fallas en el temple.
Selección. De acuerdo al trabajo, ¿se seleccionó el acero para herra¬
mientas correcto, suponiendo que el diseño no puede ser mejorado? La figura
23-1 ilustra una herramienta endurecida en agua que se rompió en el templa¬
do. Si fueran necesarios los agujeros hubiera sido necesario un acero para
endurecimiento en aire o en aceite. La figura 23-2 muestra otro ejemplo de
una mala selección. Esta hoja de cizalla falló al poco tiempo de uso porque
se calentó muy rápido. Se hizo de un acero templado en agua, cuando la elec¬
ción lógica hubiera sido un acero rojo-tenaz.
Maquinado. Una de las sospechas que se despertaría en herramientas
a las cuales gran cantidad de metal les haya sido cortado es que, quizás, no
les eliminarán los esfuerzos. Esta es la causa más común de la peculiar
distorsión y cambio de medida. Si toda la distorsión de la herramienta es en
una sola dirección, el no haber eliminado la descarburación de un lado de la
barra puede ser la causa. En casos extremos la parte descarburada se puede
llegar a pelar durante el templado. Se deben evitar marcas profundas de es¬
tampado; si no ocurre una fractura durante el endurecimiento en las marcas,
puede originarse una fractura por fatiga en las marcas en servicio. La figura
23-3 ilustra este problema en un cincel de rebabear. Cuando se taladran ba¬
rrenos ciegos, el hombro debe ser redondeado para disminuir el efecto de la
ranura en el fondo del barreno. La figura 23-4 muestra una herramienta
para cantera que falló por esta causa.
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PT" .
t /Vs ~ •
. •
• ™
jt,
L Vv ;ÿ/ . Fig. 23-1. Herramienta fa¬

bricada con agua-duro que se
rompió al templarse.
Como el esmerilado es esencialmente una forma de eliminar el metal,

se le incluye dentro del maquinado. Como ya se había mencionado, el esme¬
rilado puede introducir excesivos esfuerzos que se manifiesten en forma de
una fractura por esmerilado. Este puede ser el resultado ya sea de un mal
esmerilado o de una superficie dañada por carburación o sobrecalentamiento
en el tratamiento térmico. La figura 23-*' muestra una hoja de cizalla con
rajaduras de esmerilado. Además, rayas y marcas de soplete, son sin duda
el resultado de un intento para corregir la distorsión. Esas condiciones se hi¬
cieron visibles por ataque ácido.
Un método relativamente nuevo para remover el metal es el llamado
maquinado por electroerosión o EDM. Se usa este método en herramientas
que han sido previamente templadas y revenidas. El proceso incluye el uso
de un electrodo, que ha sido fabricado con la forma deseada, que corta la
herramienta por medio de un acero eléctrico que funde el metal por la acción
de una corriente pulsante. Cuando está propiamente controlada, este tipo
de maquinado es muy valioso para el arte de hacer herramientas. Sin em¬
bargo, un mal control de las frecuencias de la corriente, puede causar un daño
en la superficie como resultado de un reendurecimiento local. La microfoto-
grafía de la figura 23-6 (ampliada 500 veces) es de una sección de molde
dañada. La zona blanca exterior es martensita sin revenir reendurecida, y la
zona oscura de abajo es la estructura original sobrerrevenida. Esta condición
produce una corteza naranja y ruptura. Para evitar esto se requiere un control
apropiado de la corriente. Además es conveniente para el acabado de la capa
superficial de EDM eliminar la zona blanca. Siempre es debe de volver a
revenir después de un maquinado por medio de descarga eléctrica.
Tratamiento térmico. Generalmente se acusa al que realiza el trata¬
miento térmico de fallas que no le son atribuibles; sin embargo, el tratamien¬
to térmico imperfecto es responsable en algunos casos de malos resultados
en el tratamiento térmico, en el esmerilado después o al usarse la herramienta.
En las siguientes páginas analizaremos algunas de los principales problemas
originados por el tratamiento térmico.
El sobrecalentamiento hace burdo el grano, fortalece la austenita reteni¬
da, y hace a la herramienta muy frágil; frecuentemente causa la rotura en el
templado o falla prematura en el servicio. La mayoría de los sobrecalenta¬
mientos se pueden determinar por medio de una simple prueba de fractura.
Aun un acero para herramientas altamente aleado mostraría una fractura
Shepherd de 8 ó mejor, cuando es propiamente tratado con calor. A veces
los resultados de una menor dureza que la esperada se deben a una retención
de austenita. Si la dureza aumenta después de un intenso enfriamiento, debió
de haber ocurrido un sobrecalentamiento. Las comprobaciones de dureza
deben de hacer bien abajo de la superficie para evitar un engaño por alguna
condición de la superficie.
Un calentamiento bajo es un poco más difícil de ser identificado, excepto
en los casos extremos cuando la dureza está muy por debajo de la esperada.
Esto frecuentemente causa el descascarado de las esquinas durante el tem¬
plado de aceros de endurecimiento por agua o aceite. Se puede hacer una
comparación de la dureza obtenida en secciones pesadas y ligeras; si hay me-
'
V.
¿
M
-
J
Fig. 23-2. Hoja de cizalla hecha de acero agua-duro que falló en servicio
por un calentamiento muy rápido.
§
«
Fig. 23-3. Cincel neumático de rebabear que falló en servicio por ruptura
debido a una marca de estampado.
,
Fig. 23-4. Herramienta para
m cantera que falló en servicio por
ruptura causada por un barreno
ciego.
...% - O
i
.
m
j
Fig. 23-5. Hoja de cizalla con rayaduras por esmerilado y marcas de soplete.
Fig. 23-6. Sección de molde

1
dañada a causa de un maquinado

por descarga eléctrica inadecuada.
nos dureza en las secciones pesadas, entonces, o bien la masa no tuvo sufi¬
ciente calentamiento, o la masa £ue demasiado grande para el endurecimiento
del acero para herramientas usado.
Cuando ocurre un daño en el esmerilado, una carburación accidental
puede ser la culpable. Si la persona que la lleva a cabo tiene algo de experien-
cía, generalmente se puede detectar por la prueba de la chispa. Si la prueba
de dureza muestra diferencia entre la superficie tratada y debajo de ella, se
puede sospechar de una carburación. Algunas veces la dureza de una super¬
ficie carburada puede ser baja debido a la austenita retenida en la capa car¬
burada.
La descarburación por tratamiento térmico causa corta vida entre es¬
merilados por el rápido desgaste; también puede favorecer la ruptura en el
temple. La prueba de la chispa así como la dureza descubrirán este defecto
si la condición es tan severa como para causar problemas.
Los problemas de templado son el principal motivo de preocupación
cuando se usa acero endurecido en agua, y uno de los ejemplos más co¬
munes son las zonas blandas. Atacando con ácido clorhídrico caliente 1:1
se mostrarán las zonas blandas como áreas más claras que las zonas duras
que las rodean. La figura 23-7 muestra un rodillo alimentador hecho de
acero para endurecimiento en agua después de ser atacado para que revele
las zonas blandas. Este procedimiento no trabaja muy bien en aceros agua-
tenaz ya que el contraste es muy débil, debido probablemente al relativa¬
mente bajo contenido de carbono de este acero para herramientas. Problemas
de templado en aceros endurecidos por medio de aceite, son difíciles de detec¬
tar. De cualquier forma cuando ocurren múltiples fracturas en el templado,
el tanque de aceite debe de ser revisado, para ver si hay agua, las posibilidades
de un sobrecalentamiento, también debe ser comprobado si hubo un análisis
equivocado.
W1 n
ill v
Y;
Fig. 23-7. Rodillo alimentador
hecho de acero para endurecimien¬
to en agua, después de ser atacado
para que revele las zonas blandas.
498 Teínas avanzados en el campo del acero para herramientas
Fracasos en el revenido o revenido inadecuado dan por resultado una
herramienta muy frágil que dará poco servicio. Los descuidos al revenir se
evidencian por una altísima dureza. Uno debe de verificar la dureza bajo la
superficie de manera de no confundirse por alguna condición superficial tal
como carburación o descarburación o un revenido local por esmerilado.
Revenir antes que la herramienta haya enfriado suficientemente en el templa¬
do es difícil de detectar a menos que se haga un examen microscópico de la
estructura, pero enfriada demasiado también dará como resultado una herra¬
mienta frágil.
Falla de servicio. Algunos de los siguientes puntos serán repetitivos,
pero no hace daño el hacer énfasis en las causas más comunes de fallas en
servicio.
Falta de tenacidad en servicio. Cuando una herramienta se rompe es¬
tando en servicio, toda la teoría de esfuerzo crítico está involucrada. Es nece¬
sario repasar todo el procedimiento de la fabricación de principio a fin, y así
tratar de identificar el problema. Si la falla se debe a que el acero no es bas¬
tante tenaz dirígase hacia el sur sobre el diagrama del conjunto coordinado.
Si el problema está en el diseño, el tratamiento térmico o alguna cosa relacio¬
nada con la fabricación, corrija esto primero y mantenga la resistencia al
desgaste, ya que ésta tendría que ser sacrificada por el movimiento hacia el sur
sobre el diagrama.
Una causa bastante oscura en la ruptura se encuentra algunas veces
en la fragilidad ácida; si el acero ha sido sumergido en ácido por algún tiempo
después de su endurecimento, esto lo hará completamente frágil. Las herra¬
mientas cromadas llegan a volverse frágiles por esta causa. Una herramienta
que pudo haber sido atacada con ácido para inspeccionar agrietamiento por
esmerilado también se volvería frágil. Cualquier residuo de fragilidad ácida
puede ser eliminado de la pieza calentándola entre 200-300°F (122-150°C)
por una hora, o más si la herramienta es muy grande, esta precaución deberá
de tomarse siempre si la herramienta endurecida ha estado en contacto con
cualquier ácido.
Descascarado en servicio. Esta es una condición diferente de la ruptura
en servicio, lo que resulta de una causa diferente. Herramientas tales como
dados de cabeceado, dados para acuñar, dados de percusión, y dados de
estampado, los cuales están sometidos a grandes presiones, usualmente están
hechos de acero para herramientas de endurecimiento superficial. Si están
hechos de un acero que se endurece totalmente, ellos tenderán a rajarse. Ne¬
cesitan el refuerzo /le un núcleo tenaz para mantener su integridad. Si la
cubierta endurecida es muy débil para las presiones involucradas, se hundirá
como hielo delgado. Frecuentemente la acción de hundimiento progresará
despacio, pero finalmente se desprenderá alguna cáscara, a ésto es a lo que
se le conoce como descascarado.
El remedio para esto es usar un tratamiento de endurecimiento por calor
más fuerte, o un templado total, o los dos, para hacer la penetración de la
dureza más profunda. También se puede usar un acero que tenga caracterís¬
ticas de una mayor penetrabilidad de la dureza. Si el problema debe ser
resuelto por el uso de un acero de endurecimiento más profundo del tipo de
endurecimiento superficial, algunas veces es necesario recurrir a una prima
donna. (Ver Cap. 6, Prima donnas.)
Grietas por calor. En los aceros para herramientas del tipo de dureza
al rojo, usados para operaciones de formado en caliente, la superficie de
trabajo de la herramienta frecuentemente llegará a cuartearse con un patrón
semejante al de las grietas por esmerilado. Cuando la herramienta está en
contacto con el trabajo calentado la herramienta se calienta rápidamente. Si
se usa un líquido refrigerante, para eliminar el poco calor de forja, la super¬
ficie se enfría rápidamente. Cuando este proceso se repite muchas veces, la
superficie comienza a agrietarse por calor. En la figura 23-8 se muestra un
punzón para trabajo en caliente, dañado por agrietamiento por calor.
La susceptibilidad del acero para agrietarse por calor depende en gran
parte de su análisis. A partir del diagrama del conjunto coordinado se ve que
la probabilidad de agrietamiento por calor se incrementa cuando el fabricante
de herramientas viaja hacia el norte, casi nunca se ha visto en un acero
rojo-tenaz, rara vez en acero rojo-duro y completamente fácil de presentarse
en acero rojo-desgaste. El agrietamiento por calor se puede disminuir em¬
pleando refrigerantes no tan enérgicos. Un chorro de agua puede ser sustituido
por un soplo de aire. En efecto, cualquier cosa que disminuya la severidad
de los cambios de temperatura en las herramientas ayudará a prevenir el
agrietamiento por calor. También una herramienta que ha sido formada para
tener algo de ductilidad resistirá mejor el agrietamiento por calor que una
herramienta dura.
En relación con esto debe de mencionarse que las herramientas para
trabajo en caliente deben de ser precalentadas antes de ponerlas a trabajar.
Si las herramientas están tan frías como roca, a las primeras piezas forjadas
se desarrollará una cantidad de esfuerzos inmensa. Es una lástima ser obliga¬
do a seleccionar un acero y un tratamiento térmico que tendrá que soportar
esta clase de bauso, porque, al hacerlo, se está desperdiciando una cierta
cantidad de dureza al rojo y resistencia al desgaste que serán necesarias cuan¬
do las herramientas finalmente alcancen su temperatura máxima.
Para concluir este último capítulo, no estará de más una palabra de pre¬
caución en general. La información contenida en estas páginas deberá de
expander el horizonte del fabricante de herramientas que se tome el tiempo
para estudiarlas. El dejará muy atrás las ideas erróneas de que no hay nada
en el acero que esté más allá de su análisis, y nada para el tratamiento tér-
Fig. 23-8. Punzón para

trabajo en caliente agrietado
por calor.
mico que no sea agua y fuego. Además, en manos más capaces cada capítulo
puede ser expandido al tamaño de un libro, y la historia completa de las
herramientas de acero en una completa biblioteca sin llegar por eso a agotar
el tema. Y lo que es más, más allá de la sabiduría combinada de toda la in¬
dustria del acero para herramientas yace un vasto reino de posibilidades aún
no tocadas. Realmente, hay un pequeño espacio para cualquiera de nosotros.
Los conocimientos, como un poderoso telescopio, expanden la esfera de nues¬
tra ansia por saber, sólo comparada con la gran frontera de nuestra ignoran¬
cia. El único hombre que lo sabe todo es el que ha perdido su telescopio.
Apéndice
502 Apéndice
TABLA A-l. Conversión de grados Fahrenheit a grados Centígrados.
Fahrenheit Centígrado Fahrenheit Centígrado Fahrenheit Centígrado
32° o° 640° 338° 1080° 682°

212 100 650 343 1090 588
220 104 660 349 1100 593
230 110 670 354 1110 599
240 116 680 360 1120 604

250 121 690 366 1130 610
260 127 700 371 1140 616
270 132 710 377 1150 621
280 138 720 382 1160 627

290 143 730 388 1170 632
300 149 740 393 1180 638
310 154 750 399 1190 643
320 160 760 404 1200 649

330 166 770 410 1210 654
340 171 780 416 1220 660
350 177 790 421 1230 666
360 182 800 427 1240 671

370 188 810 432 1250 677
380 193 820 438 1260 682
390 199 830 443 1270 688
400 204 840 449 1280 693

410 210 850 454 1290 699
420 216 860 460 1300 704
430 221 870 466 1310 710
440 227 880 471 1320 716

450 232 890 477 1330 721
460 238 900 482 1340 727
470 243 910 488 1350 732
480 249 920 493 1360 738

490 254 930 499 1370 743
600 260 940 504 1380 749
510 266 950 510 1390 754
520 271 960 616 1400 760

530 277 970 521 1410 766
540 282 980 527 1420 771
550 288 990 532 1430 777
560 293 1000 538 1440 782

570 299 1010 543 1450 788
580 304 1020 549 1460 793
590 310 1030 554 1470 799
600 316 1040 560 1480 804

610 321 1050 566 1490 810
620 327 1060 571 1500 816
630 332 1070 577 1510 821
%-
Apéndice 503
TABLA A-l. Fahrenheit-Centígrado Conversión (continuación).
Fahrenheit Centígrado Fahrenheit Centígrado Fahrenheit Centígrado
1520° 827° 2000° 1003° 2480° 1360°

1530 832 2010 1096 2490 1366
1540 838 2020 110-1 2500 1371
1550 843 2030 1110 2510 1377
1560 849 2040 1116 2520 1382

1570 854 2050 1121 2530 1388
1580 8G0 2060 1127 2540 1393
1590 866 2070 1132 2550 1399
1600 871 2080 1138 N3560 1404

1610 877 2090 1143 2570 1410
1620 882 2100 1149 2580 1416
1630 888 2110 1154 2590 1421
1640 893 2120 1160 2600 1427

1650 899 2130 1166 2610 1432
1660 904 2140 1171 2620 1438
1670 910 2150 1177 2630 t
1443
1680 916 2160 1182 2040 1449

1690 921 2170 1188 2650 1454
1700 927 2180 1193 2660 1460
1710 932 2190 1199 2670 1466
1720 938 2200 1204 2680 1471

1730 943 2210 1210 2690 1477
1740 949 2220 1216 2700 1482
1750 954 2230 1221 2710 1488
1760 960 2240 1227 2720 1493

1770 966 2250 1232 2730 1499
1780 971 2260 1238 2740 1504
1790 977 2270 1243 2750 1510
1800 982 2280 1249 2700 1516
1810 988 2290 1254 2770 1521
1820 993 2300 1260 2780 1527
1830 999 2310 1266 2790 1532
1840 1004 2320 1271 2800 1538

1850 1010 2330 1277 2810 1543
1860 1016 2340 1282 2820 1549
1870 1021 2350 1288 2830 1554
1880 1027 2360 1293 2840 1560

1890 1032 2370 1299 2850 1566
1900 1038 2380 1304 2860 1571
t
1910 1043 2390 1310 2870 1577
1920 1049 2400 1316 2880 1582

1930 1054 2410 1321 2890 1588
1940 1060 2420 1327 2900 1593
i
1950 1066 2430 1332 2910 1599
1960 1071 2440 1338 2920 160-1

1970 1077 2450 1343 2930 1610
1980 1082 2460 1349 2940 161 H
1990 1088 2470 1354 2950 1621
504 Apéndice
TABLA A-2. Conversión de durezas Brinell, Rockwell, Esclerométrico.

La tabla de conversión de durezas dada abajo se desarrolló por la División de
hierro y acero de la Sociedad de Ingenieros Automotrices. Aplicable únicamente
a aceros recocidos o tratados con calor, que no han sido trabajados en frío, con
un contenido total de aleaciones no mayor de aproximadamente 4.00®. Por lo
tanto es menos precisa en acero para herramientas altamente aleados o en aceros
inoxidables.
Brinell Rockwell Shore Brinell Rockwell Shore
Diám Escala C. Escala U, Diám Escala C, Escala» B.

en mm., Núm. carga carga Número en mm., Núm. carga carga Número
carÿn 150 Kg., 100 Kg.» o carca de 1 50 Kg., 100 Kg., o
3 000 Kg,
de cono de cono de eseleró.
bola de cvrleró- 3 000 Kg, bola de
bola de Dureza diamante 1/1 plg metro bula de Dureza diamante metro
10 mm, de 120° *
diám. 10 mm. de I 20®
1/16 plg
diám.
2 20 780 70 106 4.20 -07 00 30

2.25 745 68 100 4 2.5 201’ 94 30
2 30 712 66 i'ó 4 30 107 B3 20
2 35 64 91 4.35 102 28
2 40 653 02 87 4 40 187 91 28
2 45 637 00 84 4.45 90 27
2 50 601 58 81 4.50 $ SO 27
2 55 578 r-7 78 4 . 55 174 SS 26
2 60 555 55 75 4 60 170 67 26
2 G5 534 53 72 4.65 166 86 25
2 70 514 52 70 4 70 163 S.: 25
2 75 495 50 87 4 75 ISO Si 24
2 80 477 40 65 4.80 166 24

2.85 461 47 4.85 153 so 24
2.90 444 40 M 4 90 1 i.j 81 23
2.95 429 45 59 4.95 146 80 22
3 00 415 44 57 5.00 143 79 22

3 05 401 42 55 5.05 140 78 21
3 10 388 41 54 5. 10 137 77 21
3 15 375 40 52 5 15 134 76 21
3 20 3G3 33 51 5.20 131 74

3.25 352 37 49 5.25 128 73 20
3 30 341 36 48 5 30 126 72
3.35 331 3.3 46 5.35 124 71
3.40 321 34 45 5.40 121 70

3-45 311 33 44 5 45 118 •'ÿ9
3.50 43 11G -,8
3.55 200
32
3! 42 S:SS 114 67
3 60
3.65
os;, 30 40 5 60
5.65
. 112
109
66
05
277 29 39
3 70 260 2S '•> s 5.70 107 04
3.75 262 26 37 5.75 105 62
3.80
3.85
3 90
3 95
255
248
241
‘235
25
24
23
22
ioo
99
37
30
35
34
5.80
5.85
5.90
5 05
103
101
90
97
-
01
59
57
ü
4.00 229 21 98 33 0.00 95 56

4 05 223 20 97 32
4.10 217 90 31
4.15 212 90 31
Apéndice 505
TABLA A-3. Peso de barras de acero redondo, cuadrado, hexagonal

y octagonal por pie lineal.1
Cuerpo en Cuerpo en
Redondo Cuadrado [Hexagonal Octagonal Redondo Cuadndo Hexagonal Octagonal
pulsadas pulgadas
M* .0020 .0033 .0029 .0028 3 24.03 30.60 20.50 25 35

Me .0104 .0133 .0115 0110 3 Me 25 04 31 89 27.62 26.42
M .0417 .0531 .0400 .0440 3 26.08
Me .0938 .1195 1035 .0990 3 \u 27.13
33.20
34 . 55
28.75
29.92
27.51
28.62
.1669 2123 . 1810 . 1760 3 M 28.20 35.92 31 10 29.75

8- .2608
.3756
.5111
.3333
.4782
0508
2875
.4141
. 5636
.2751
.3961
.5391
3 5
3 9
3
i*
Me
29 . 30
30.42
31 .50
37.31
38.73
40.18
32 31
33.54
34.79
30.91
32.08
33.28
.6676 8500 .7361 7042 3 >á 32.71 41.65 36.07 34.50

8449 1 076
&
1
Me
1.043
1.262
1.328
1.608
9317
1.150
1.392
.8912
1í 100
1.331
3
3 H
Me
3*>Í6
33.90
35.09
30.31
43 14
44.68
40.24
37.37
38.69
40.04
35.75
37.01
38.30
I:
1.502 1.913 1 .656 1.584 37.50
1.703
2.044
2.245
2 . 603
1.044
2.254
1.859
2 157
3*f?e
3 H
38.81
40.10
47.82
49 42
51.05
41.41
42.80
44.2!
39.01
40.91
42 29
2.347 2.989 2.588 2.476 3 1M e 41.40 52.71 45.65 43.67
1 2.670 3.400 2.945 2.817 1 42.73 54.40 47.11 45 07

1 Me 3.014 3.838 3.324 3 180 4 Me 44.07 56.11 48.05 40.45
1 M 3 379 4.303 3.727 3 505 4 M 45.44 57.85 50.10 47 93
1 Me 3.766 4.705 4.152 3 . 972 4 Me 46.83 59 . 62 51 60 49.38
l M 4. 173 5.312 4.001 4.401 4 48.24 01.41 53 10 50.88

1 Me 4.600 5.857 5.072 4 . 852 4 49.66 63.23 54.70 52 34
iH 5.019 6.428 5.567 5.325 4 % 51 11 65.08 5G.3G 53.91
1 Me 5.518 7.026 6.085 5 . 820 4 Me 52 58 60.95 58 05 55 45
1 M 0.008 7 650 6.625 6.338 4 M 54 07 88.85 59.63 57.04

1 0.520 8.301 7.189 6 . 877
1
1*K«
7.051
7.604
8 978
9.682
7 775
8 385
7 438
8.021
4
4»
íl‘
Me
55.59
57.12
58.67
70.78
72.73
74.70
61 29
62 98
64.70
58 (52
60 . 25
61 .83
1 H 8.178 10.41 9.018 8 626 4 M 60.25 76.71 66.44 63 . 55

l1
1 8‘
11Me
8.773
9 388
10.02
11 17
11 95
12.76
9 673
10 35
11.05
9 233
9 902
10.57
4* Me
4 H
4* Me
61 .84
63.46
65.10
78.74
80.81
82 89
68 25
70 05
71.81
65 19
66.92
68.64
2 10.68 13.60 11 78 11.27 5 66.70 85.00 73.61 70.42

2 11.36 14.46 12.53 11.98 37 . 14
8:
5 Me 68.44 75.53 72.20
2 12.06 15.35 13.30 12 72 5 H 70.14 89 30 77.37 73.93
2 12.78 16.27 14 09 13.48 5 Me 71.86 91.49 79.35 75.79
2 >4
!
2 !<ÿ
13.52
14.28
15.07
17.22
18.19
19 18
14.91
15.75
10.01
14.20
15.00
15 89
ir> ge 73.60
75.37
77.15
93.72
95 90
98 23
81.10
83 15
85.13
77.63
79 45
81.40
2 Me 15.86 20.20 17 . 19 16.73 5 Me 78.95 100.5 87.14 83.28
2 M 16.69 21.25 18.40 17.00 5 M 80 77 102 8 89.07 85 20

17.53
2
2
2* Me
S* 18 40
19 29
22.33
23.43
24 5C
10.33
20 29
21 27
18.50
19.41
20 31
5rr
5
5*Me
82.02
84.49
86.38
105.2
107. G
110.0
91 18
93.24
95.35
87.15
89.10
91.08
2 20.20 25.00 22 27 21 .30 88.29 112.4 97.33 93.13

2l Me 21.12 26.90 23 29 22 . 28 5‘Ks 90.22 114.9 99.58 95.17
2 l 22.07 28 10 24.-34 23.28 92.17 117.4 101.7 90.20
21H. 23.04 29.34 25.41 24.30 5<?í, 94.14 119.9 103.9 99.20
1 Los pesos están basados en 489.6 lbs por pie cúbico de acero.
18-4-1 ace*ro de alta
velocidad será alrededor de 11 % más pesado. 6-6-2 acero de alta velocidad será alrededor
de 3% más pesado.
4
m
506 Apéndice
TABLA A-3. Peso de barras de acero redondo, cuadrado, hexagonal

y octagonal por pie lineal1 (continuación).
Cuerpo en Cuerpo en
Redondo Cuadrado Hexagonal' Octagonal Redondo Cuadrado Hexagonal Octagonal
pulgadas pulgadas
6 90 14 122 4 106 o 101 .4 9 216 3 275.4 238 5 228 1

6 Me «8 14 125 0 108 2 103 4 9 He 219 3 279 3 241 9 231 2
6 H 100 2 127 0 110 4 105.7 9 H 222.4 283 2 215 4 23 4.6
6 He 102 2 130 2 112.7 107.7 9 He 225.4 287 O 248 6 237 5
104.3 132.3 115 1 109.9 9 H 228.5 290.9

Sis
6 ?
100.4
108.5
135 5
138 2
117.3
119.6
112 2
114 3
9
9
He 231.5
234 7
294.9
298.9
252 2
255 4
259 0
240 8
241 0
247.5
6 if. 110.7 140.9 122 0 116 7 9 He 237 9 302.8 2G2 4 250 8
r> 4 112.8 143 6 124 4 118 9 9 ii 241 0 300.8 205 7 254 2

0 He 114.9 140.5 120 7 121,2 9 9f 6 244.2 310.9 209 4 257.4
0 6M 117 2 149 2 129 3 123 5 9 ?é 247 1 315.0 273.8 21J0 8
0Mf# 119.4 152.1 131 8 125 9 9»H« 250 6 319.1 270 0 204 2
Mí 121 .7 154.9 134 0 128 4 9 H 253 9 323 2 280 1 207 . 6

0*He 123.9 157.8 13G.7 130.6 9*9U 257.1 327 4 2S3. 6 271 0
en 120 2 100.8 139 1 133 0 9 H 200 4 331.6 287.4 274.6
6‘He 128.5 103. G 141 7 135 4 9 ‘He 203.7 335 8 290.8 278 0
7 130.9 166 6 144.3 138 0 10 207 0 340 0 294.4 281.7

7 He 133.2 109.6 146.8 140 4 10 He 270 4 344.3 298.4 285.3
7 H 135 0 172 .6 149 4 142 8 10 H 273.8 348.5 302.2 288.8
7 He 137 9 175.0 152 1 145 4 10 He 277 1 352 9 305 .6 i 292.1
7 H
7 He
140 4
142.8
178.7
181 .8
154.8
157.5
148.0
150.6
10
10
«
He
280 0
281 0
357 2
301 6
309.6
313 4
296.9
299.4
7 U 145.3 184.9 100.3 153.2 10 H 287 4 300. 0 317.0 303.0
7 He 147.7 188. 102 8 150 7 10 He 290.9 370 4 320.8 306.8
7 H 150 2 191.3 105.6 158.4 10 y¿ 294.4 374.9 325.0 310.5

7 He 152 7 194.4 108.3 ICO. 8 10 He 297 9 379.4 328 0 314.1
7 ? 155 2 197.7 171.2 1G3.0 10 ? 301.4 383.8 332.5 316.8
71 157 8 200.9 174 1 106 3 10ÿ tf. 305 0 388.3 330.5 321.6
7 H 160 3 204.2 176.7 168.9 10 U 308.6 392.9 340 5 325 4

7>He 163.0 207.6 179.7 , 171.8 10 »>?0 312.-2 397.5 344 3 329 2
7
7‘H«
H 16.5 6
168.2
210.8
214.2
182.6
185.5
I 174 5
177.3
io H
l0»Hfi
315 8
319.5
402.1
406. 8
348
353
4
5
333
337
0
0
8 171 0 217 6 188 4 180 3 II 323.1 411.4 356.3 340.8

8 H« 173 0 221 0 191 4 182.9 11 He 320 8 416. 300.7 344 7
:
S H 17G 3 224 5 194.5 185.8 li H 330.5 420.9 304.7 348.5
8 He 179 0 228 0 197.4 188.7 11 He 334.3 425.5 308. 8 352.4
8 H 181 8 231 4 200 6 191 .7 11 H 337.9 430.3 372.6 ' 350 3

8
8
líe
H
184 5
187 3
234 9
238 5
203 5
206 7
194.5
197.4
11
11H
5-íe 341,7
345.5
435.1
439.9
376.7
381.2
3G0.2
364.3
8 He 190 1 242 0 209 7 200 5 n He 346.4 444.8 385.6 308.3
8 H 193.0 245 6 212 7 203 5 11 H 353.1 449 6 389 5 372.2

He 195.7 249 3 215 7 206 3 11 He 357 0 454 5 392 8 376 5
8 «
8* He
198.7
201.6
252.9
256.6
219
222
6
3
209 4
212 4
11 H
llMíe
360.9
364.8
459 5
464 4
398 2
402.7
380 6
384.7
215 5 n
III
H
8
204.4
207.4
210 3
260.3
204.1
267 9
225 5
228 7
232 0
218.7
221 7
ii
HHHe
117
6
388.6
372 6
376 0
IfiO 4
474 4
479.5
406 6 388 6
411 1 i 392 8
415.7 397.2
8l«e 213.3 271.6 235 2 221 8 11
12 * ?í • 380 G
384 3
484 5
489 0
419 5 401.4
424 0 405.6
1 Los pesos esrán basados en 489.6 lbs por pie cúbico de acero. 18-4-1 acero de alta
velocidad será alrededor de 11% más pesado. 6-6-2 acero de alta velocidad será alrededor
de 3% más pesado.
Apéndice 507
TABLA A-4. Peso de soleras de aceros por pie lineal.1
Grueso Ancho en pulgadas

espesor
en plg 4H 5 5>í 5H 5H 6 «w w 6K 7 7H
Ha 1.01 1.06 1.116 1.169 1.222 1 .275 1.328 1.381 1.434 1.487 1.540
2.13 2.232 2 . 338 2 . 444 2.550 2.656 2.762 2 869 2 975 3.081
8. 2.02
3.03 3.19 3.35 3.51 3 67 3.83 3.99 4.14 4.30 4.46 4.62
H 4.04 4.25 4 46 4.67 4.89 5.10 5 31 5.53 5 74 5.95 6.16
5.05 5 31 5.58 5 84 6.11 6.38 6.64 e 90 7 17 7.44 7 70
6.06
8. 7.07
6.38
7.44
6.C9
7.81
7.02
8 18
7 34
8 56
7.65
8 93
7 97
9.29
8 29 8.61 8.93 9.25
9.67 10.04 10.41 10.78
8.08
8. 9.09
8.50 8.93 9 35 9.77 10.20 10.63 11.05 11.48 11.00 12 32
9.57 10.04 10 52 11.00 1148 11.95 12.43 12.91 13.39 13.86
10.10 10.63 11.16 11.69 12.22 12 75 13.28 13.81 14.34 14.87 15.40
11.11 11.09 12.27 12 85 13.44 14.03 14.01 15.20 15.78 16.36 10.94
12.12 12.75 13.39 14.03 14.67 15.30 15.94 16.58 17.22 17.85 18.49
'Ha 13.12 13.81 14.50 15.19 15.88 16.58 17.27 17.95 18.05 19.34 20 03
14.13 14 87 15.62 16 30 17.10 17.85 18.60 19.34 20 08 20.83 21.57
15.14 15.94 16.74 17.53 18.33 19 13 19.92 20.72 21.51 22.32 23.11
1 16.15 17.00 17.85 18 70 19.55 20.40 21.25 22.10 22.95 23.80 24.65
1 >á 18. 17 19.13 20.08 21 04 21.99 22.95 23.91 24.87 25 82 26.78 27.73
1 20. 19 21.25 22.32 23 38 24.44 25.60 26 . 56 27.62 28.69 29.75 30.81
1 H 22.21 23.38 24.54 25.71 26.88 28.05 29.22 30.39 31.56 32.72 33 89
1 24.23 25.50 26 78 28 05 29.33 30.60 31 .88 33.15 34.43 35.70 36.98
1 8 26.25 27 63 29.01 30.39 31.77 33 15 34 53 35.91 37.99 38.67 40.05
lH 28.27 29 75 31 .24 32.73 34 22 35 . 70 37.19 38.68 40 17 41 .65 43 14
i H 30.28 31.87 33.47 35.06 36.05 38.25 38.85 41 .44 43.03 44.63 46.22
2 32.30 34.00 35 70 37 40 39.10 40.80 42 50 44.20 45.90 47.60 49.30

espesor
en plg 7M 7X 8 SH w 9 9M 10 10>* 11
Ha 1.594 1 647 70 1 753 1.806 I 859 l .913 2.019 2.135 2.232 2 338
3.188 3.294 3.40 3.506 3.G12 3.720 3.826 4.037 4 250 4.463 4.876
Ha 4.78 4.94 5.10 5.26 5.42 5.58 5.74 6.06 6.38 6.70 7.02
6.36 6.58 6.80 7.01 7.22 7.43 7.65 8 08 8 . 50 8.92 9.34
I-
Ha
7.97 8.23 8.50 8.76 9 03 9.29 9.56 10.10 10.62 11.16 11 .68
9.57 9.88 10 20 10.52 10.84 11 . 16 11.48 12.12 12 75 13.39 1 4 03
11.16 11.53 11 .90 12.27 12.64 13.02 13.40 14 14 14.88 15.62 16.36
12.75 13.18 13.60 14,03 14.44 14.87 15.30 16.16 17.00 17.85 18.70
14.34 14.82 15.30 15.78 16.26 16 74 17.22 18.18 19.14 20.08 21.02
8' 15.94
17.53
16 47 17.00 17.53 18.06 18 59 19.13 20 19
18.12 18.70 19.28 19.86 20.45 21.04 22 21
21.35
23.38
22.32 23 . 38
24.54 25.70
19. 13 19 77 20.40 21 .04 25.50 26.78 28.05
*S. 20.72 21.41 22 10
21.08 22.32 22.96 24 23
22.79 23.48 24.17 24.86 26.24 27.62 29.00 30.40
1
*8. 22.32 23.05 23 80
23.91 24.70 25 50
24.55 25.30 26.04 26.78 28.26 29.75 31.34 32.72
26.30 27.10 27.89 28.69 30 28 31.88 33.48 35.06
25.50 26.35 27 20 28.05 28.90 29.75 30.60 32.20 34.00 35.70 37.40
l H 28.68 29.64 30 60 31.56 32 52 33.47 34.43 36.34 38.25 40.17 42.08
31.88 32.94 34 00 35.00 36.12 37.20 38.26 40.37 42.50 44.63 46.76
1
]
8 35.06 36.23 37.40 38.57 39.74 40.91 42.08 44.41 46.75 49.08 51.42
38 26 39.53 40 80 42.08 43.35 44.63 45.90 48 45 51 00 53 55 56. 10
¡8 41.44 42.82 44 20 45.58 46.96 48 . 34 49.73 52.49 55.25 58.02 60.78
44.63 46.12 47 60 49.09 50 58 52.07 53 . 56 56 53 59.50 62 48 65.45
1
1
2
8 47.82 49.40 51 .00 52.60 54 20 55.79 57.38 60.56 63 . 75 66.94 70.12
51.00 52.70 54.40 56.10 57.80 59.50 61.20 64.60 68.00 71 40 74.80
1 Los pesos se basan en 489.6 lbs por pie cúbico de acero. El acero 18-4-1 de alta
velocidad será alrededor de 11% más pesado. El acero 6-6-2 de alta velocidad será alrededor
de 3% más pesado.
508 Apéndice
TABLA A-4. Peso de soleras de aceros por pie lineal1 ( continuación ).

espesor
en plg’ h H H l ! 1H iy< m 1H n
i IH
K. . 1060 . 1381 . 1594 1859 212 2391 . 2656 292 319 340 372
.212'» 2650 3188 3720 6 ¡s
8. .319 399 178 558
4250
.638
4782
717
.5312
.797
-,N.r.
. 875 957
092
1 .04
744
1.15
.425 531 .630 743 850 957 1 08 . 17 1 28 38 1.49
.531 664 .797 229 06 20 1 33 1.40 1.59 1 .73 .86
K 638 >97 .957 1 116 23 1.43 1 59 1.76 1 92 2.08 2 23
.744 929 1 116 l 302 I 49 1 68 1 86 2 05 2 23 2 42 2 00
V2 8Ó0 1.06 .275 1.487 I .70 1.92 2.12 2.34 2 55 2 72 2.98

a* .907
1 06
1.17
1.20 1.434 1.674
1 33 1 594 1 859
1.46 1. 753 2.045
1 .92
2.12
2 34
2 15
2 39
2.63
2.39
2.65
2.92
2 63
2 92
3.22
2
3
3
87
19
51
3 11
3 40
3 80
3 35
3 72
4.09
*4 1 28 1 60 1 913 2 232 2 55 2 87 3.19 3 51 3.83 4 15 4.47
Míe 1.38 i 73 2 072 2 417 2.76 3.11 3.45 3 80 4.14 4 49 4.84
if 1.49
1.60
1 86 2 232 2 604
1 99 2 391 2 789
2.98
3. 16
3 35
3 59
3.72
3.99
4.09
4.39
4.47
4.78
4.84
5 18
5 20
5.58
MÍ6
1 1.70 2.13 2.55 2.98 3.40 3.83 4 25 4.68 5.10 5 53 5 . 95
1 91 2.39 2 87 3 35 3 83 4 30 4.78 5 26 5.74 0 22 6.70
1
1
1 >*
a 2 12
2 34
2 55
2.66
2 92
3.19
3.19
3 51
3 83
3 72
4.09
4.47
4 25
4 67
5.10
4 79
5.2G
5.74
5.31
5.84
6.38
5.85
6.43
6.38
7.02
7 02 7.65 8 29 8.93
6.91
7 60
7.44
8.18
1H 2 76 3.45 4 15 4.84 5 52 6.22 6.90 7. G0 8.29 8 98 9 07

1H 2 98 3 72 4 45 5.21 5 95 0.70 7.44 6 19 8.92 9 07 10 42
1 H 8 19 3 99 4 79 5.58 6 38 7.17 7.97 8 77 9 . 57 10.30 11 . 15
2 3.40 4 25 5 10 5.95 0 80 7.65 8.50 9.35 10.20 11.05 11.90

espesor
en plg 2 2K 2>í 2*í 3 3 >4 3H 3?í 4 4K 4K
425 478 .531 584 038 .091 744 797 850 904 950
H .850 902 l.Oü 1.17 1.28 1.38 1 49 1.59 1 .70 1.81 1.91
1.28 1.44 1.59 1.75 l 91 2.07 2.23 2 39 2 55 2.71 2.87
70 1 92 2 12 2 34 2 55 2.76
8.
i
11
2.12
2.55
2 39
2 87
2.65
3.19
2.92
3.51
3.19
3.83
3.45
4 15
2 98
3,72
4 47
3 19
3 . 99
4.78
3.40
4 25
5.10
3 61
4.52
5 42
3.83
4.78
6.74
2 98 3 35 3 72 4 09 4 46 4 83 5 20 5.58 5.95 6.32 6.70
H 3.40 3.83 4.25 4.67 5. 10 5.53 5 95 6.38 6.80 7.22 7.65

H* 3.83 4 30 4.78 5.26 5 74 0 22 6 70 7 17 7 65 8.13 8.01
*8. 4.25
4.07
4.78
5.26
5.31
5.84
5.84
6.43
6.33
7.02
6 91
7.60
7.44
8.18
7.97
8.76
8.50
9.35
9.03 9.57
9.93 10.52
G . 38
*8. 5.10
5.50
5.75
6 21 6.90
7.02
7.60
7.65
8.29
8.29
8.93 9.57 10.20 10.84 11.48
8 98
9.67 10.36 11.05 11.74 12.43
-a. 5.05
6.38
0.60
7.18
7 41
7.07
8 18
8 77
8 93 Q 07
10 41 11 10 11 90 12 65 13.39
9.57 10 3G 1 1 . 16 11 95 12 75 13 55 14.34
1 6 80 8.50 9 . 35
7.85 10.20 11 05 11.90 12.75 13 00 14.45 15.30
1 H 7 65 8.61 9.57 10.52 11.48 12.43 13.39 14 34 15.30 10 26 17.22
i H 8.50 9.57 10.63 11.69 12.75 13.81 14.87 15 94 17.00 18.06 19. 13
1 H 9 35 10.52 11 69 12.85 14.03 15 20 16 36 17.53 18.70 19.87 21.04
1 H 10 20 11.48 12.75 14.03 15.30 16.58 17 85 19.13 20.40 21.68 22 . 95
1 H 11.03 12.43 13 81 15.19 16.58 17. 9G 19 34 20 72 22.10 23.48 24.87
ia
.
11.00 13.40 14.88 16.37
12.75 14.34 15.94 17.53
13.60 15 . 30 17.00 18.70
17.85 19.34 20 83 22 32 23 80 25 29 20 78
19.13 20.72 22.31 23.91 25 . 50 27.10 28 . 69
20.40 22.10 23.80 25.50 27.20 28.90 30.60
1 Los pesos se basan en 489.6 lbs por pie cúbico de acoro. El acero 18-4-1 de alta
velocidad será alrededor de 11% más pesado. El acer/o 6-6-2 de alta velocidad será alrededor
de 3% más pesado.
Indice
Los números de las páginas en negritas se refieren a
ilustraciones y los números de las páginas seguidos de
una letra t se refieren a tablas.
Abocardadores, 131 dados para formar y doblar, 146

Acabado superficial y tiempo de dados para roscado, 148
calentamiento, 443-446 dados para trabajo o troquelado en
Acero, apagado, 17 frío, 151
colado, 20 dados recortadores, 152
de temple profundo, 57 escariadores o rimas, 154
fundido al aire vs. acero ESR, 31, 32, estampas, 155
32, 350-353 fijadores, 155
para herramientas, terminología, 9-57 guías, 157
Acero aceite-desgaste, 100, 101 herramientas moleteadoras, 158
chorro de chispas del, 404, 408, 409 herramientas para grabar, 160
material de empaque y, 432t herramientas para trabajar madera,
para: dados para trabajo o troquelado 162
en frío, 151 machos, 166
punzones en frío, 173 manguitos o anillos de guía (bujes),
rodillos para trabajo en frío, 177 167
propiedades del, 273, 273, 274, 276, pasadores, 169
277 peines para roscar, 170
tipos de análisis del, llOt, 273 placas forjadoras, 170
tratamiento térmico del, 274-276 placas para taladrar, 171
Acero aceite-duro, 100, 100, 101 punzones en frío, 173
chorro de chispas del, 404, 408, 409 rasquetas, 174
endurecido en atmósfera oxidante, 429, rodillos para trabajo en frío, 177
430 sierras para madera, 178
para: boquillas, 132 troqueles o matrices de estampado de
botones, 132, 140, 165 discos, 115, 115
calibradores (galgas), 134 vástagos abocardadores, 179
centros de tomo, 134 propiedades, 257, 257-258, 260-202,
cinceles, 135 2631
clavijas, 135 tipos de análisis, 109t, 257
dados dobladores, 138 tratamiento térmico, 254-255, 255t
dados para clavos, 142 Acero aceite-tenaz, 100, 101
dados para embutido, 142 atmósfera recomendada, 430
509
510 Indice
chorros de chispas del, 404, 408, 409 Acero agua-tenaz, 97, 97

para: árboles, 131 atmósfera recomendada para el, 430
cortadores, 136 chorros de chispas del, 404, 410, 411
dados dobladores, 138 para: cabeceadores, 133
dados para formar y doblar, 146 cinceles, 135
dados para metales pulverizados, 147 cortadores, 136
dados para suajado, 149 cuñas o calzas, 137
dados para trabajo o troquelado en dados para avellanar en frío, 140
frío, 151 dados para rasadores (dobladores),
dados recortadores, 152 148
dedos, 153 dados para remachar, 148
hojas de corte, 164 dedos, 153
impulsores, 164 espiga conformadora, 115, 115
mordazas de mandril, 169 estampas, 155
pasadores de embrague, 170 herramientas de calafatear, 157
punzones de acuñar, 126, 126 herramientas moldeadoras, 158
punzones en frío, 173 herramientas neumáticas, 159
punzones para metal pulverizado, 124, herramientas para piedra, 161
124, 174 herramientas rebordeadoras, 163
retenes, 175 hojas para destornillador, 164
rodillos para trabajo en frío, 177 impulsores, 164
propiedades, 263, 265, 267, 272 juegos de botones para suajar, 165
tipos de análisis, llOt, 263 llaves de tuercas, 165
tratamiento térmico, 266 marros, 168
Acero agua-desgaste, 97, 97 martillos, 168
chorro de chispas del, 404, 410, 411 pasadores, pernos, 169
endurecido en atmósferas oxidante y punzones para clavos, 171
reductora, 429, 430, 432 quebradoras de concreto, 174
para punzones de extrusión en frío, 113, retenes, 175
114 propiedades, 246-247, 249-253
propiedades, 253-254, 255, 256 tipos de análisis, 109t, 246
tipos de análisis, 109t, 253 tratamiento térmico, 247-249
tratamiento térmico, 261, 262, 262t, Acero aire-desgaste, 102, 102
254-255, 255 chorro de chispas del, 403, 406, 407
Acero agua-duro, 7 para: anillos de cilindro, 131
curva de calentamiento del, 437, 437, calibradores o galgas, 134
438 calzas para moldes, 134
curva de dilatación del, 463 cortadores, 136
chorro de chispas del, 404, 410, 411 dados circulares para perforar papel,
para: dados para acuñado, 139 120, 120
dados para cabeceado en frío, 141 dados cortadores, 138
dados para estirado (trefilado), 143 dados para acuñado, 139
dados para extrusión en frío, 144 dados para cabeceado en frío, 141
dados para suajado, 149 dados para estirado o trefilado, 143
herramientas para grabar, 160 dados para extrusión en frío, 144
martillos, 168 dados para formar por doblado, 145
propiedades, 241-243, 244, 245 dados para metales pulverizados, 147
templado en atmósfera oxidante, 428, dados para raspar (para rasquetas),
429, 430 148
tipos de análisis, 109t, 241 dados para roscar por rotación, 116,
tratamiento térmico, 243-245 116-117, 149
Indice 511
dados para trabajo en frío, 150 dados para amuescado, 140

dados para trefilado de alambre, dados para embutido, 142
143 dados para formar por doblado, 145
dados para trefilado de tubos, 143 dados para trabajo en frío, 150
dados pulidores, 152 espigas, 154
guías, 157 fijadores, 155
herramientas textiles, 162 hojas de corte, 164
hojas de corte, 163 levas, 165
husillos o árboles, 164 levas para punzar, 122, 122
levas, 165 mandriles de trabajo en frío, 166
mandriles de trabajo en frío, 166 moldes para plásticos, 168
manguitos, 167 pasador para punzón, 365, 365
punzones en frío, 172 placas forjadoras, 170
punzones para matrices, 173 placas para taladrar, 171
rasquetas, 174 punzones en frío, 172
rodillos para trabajo en frío, 176 punzones para matrices, 173
troqueles para formar tenedores, 117, punzones para metal pulverizado, 174
117 punzones para troquelar estampados
troqueles progresivos, 116, 116, 365, automotrices, 122, 123, 124
366 rodillos para trabajo en frío, 176
de alta producción, 124-125, 125 propiedades, 285-286, 286, 288-292
propiedades, 292-293, 293 tipos de análisis, llOt, 285
tipos de análisis, llOt, 292 tratamiento térmico, 286-287, 287
tratamiento térmico, 294-296 Acero al níquel, efecto del temple
Acero aire-duro, 101, 102 interno, 476, 477-478
chorro de chispas del, 403, 406, 407 Acero ordinario al carbono para
para: cremallera rotatoria para herramientas, 65, 67, 78-82
máquina de escribir, 125, curva “S" del, 466, 467, 468
125-126 esfuerzos producidos por el
dados para formar por doblado, 145 endurecimiento del, 474-477,
dados para trabajo en frío, 150 478, 479
dados recortadores, 152 fractura templada del, 56
guías para taladrar, 364, 365 limitaciones, 94, 95
hojas de corte, 163 razones para cambiar el, 94, 97
matrices de troquelado progresivo, variabilidad, 98
123, 124 Acero rojo-desgaste, 103, 104
punzones en frío, 172 chorro de chispas del, 405, 412, 413
punzones para matrices, 173 para: abocardadores y avellanadores,
rodillos para trabajo en frío, 176 131
troqueles combinados para perforar, brocas, 132
formar y punzonar, 121, 122 conformadoras, 133
propiedades, 277-279, 281-284 de mandril, 158
tipos de análisis del, llOt, 276 centros de tomo, 134
tratamiento térmico, 280, 280t cinceles, 135
Acero aire-tenaz, 102, 102 cortadores, 136
atmósfera recomendada, 430 de forma, 137
chorro de chispas del, 403-404, 406, dados para cabeceado en frío, 141
407 dados para clavos, 142
para: anillos de cilindro, 131 dados para roscado, 148
dados para acuñado, 139 dados para roscar por rotación, 149
512 Indice
dados para trabajo en caliente, 150 dados para moldes, 147

dados para tuercas, 151 mandriles de trabajo en caliente, 166
dados recortadores, 152 propiedades, 296-297, 299-301
dientes de sierra, 153 tipos de análisis del, llOt-lllt, 296
escariadores, 154 tratamiento térmico, 297-298
espigas, 154 Acero rojo-tenaz, 103, 104
fresas de corte, 156 chorro de chispas del, 405, 412, 413
fresas huecas, 156 para: bloques de respaldo (sufrideras),
fresas madre, 156 132
cinceles, 135
fresas radiales, 156
dados extrusores de aluminio y
herramientas de forma, 158
mandriles extrusores en caliente,
herramientas moleteadoras, 158
herramientas para acabado, 159 118, 118
dados para acuñado en caliente, 140
herramientas para cortar metal,
dados para avellanar en caliente, 140
118-119, 119
dados para cabeceado en caliente, 141
herramientas para rayado en espiral,
dados para extrusión en caliente, 144
161 dados para forja en caliente, 145
herramientas para taladrar, 161
dados para moldes (matrices), 147
herramientas para tornear rodillos,
dados para rasadores (dobladores),
162 148
herramientas para tomo, 162 dados para trabajo en caliente, 150
herramientas para trabajar madera, espigas, 154
162 hojas de corte, 164
herramientas pulimentadoras, 163 mandriles de trabajo en caliente, 1 66
machos, 166 punzones en caliente, 172
manguitos, 167 remachadores, 175
máquinas-herramienta automáticas rodillos para trabajo en caliente, 176
para tomillos, 167 trabajar aceros en caliente, 342
martillos, 168 propiedades, 302-303, 304-306, 307t,
peines para roscar, 170 308
perforadores para tuercas (punzones), tipos de análisis del, lllt, 301
170 tratamiento térmico, 303-304, 304t, 305
punzón de extrusión de alta velocidad, Aceros, al tungsteno, 337t
127, 127-128 para dados por refundición eléctrica de
punzones en caliente, 172 escoria vs. aceros para dados
rebabeadores, 174 fundidos al aire, 350-353
rodillos para trabajo en caliente, 176 para herramientas y dados de trabajo
sierras de máquina, 178 en frío, 103
sierras para madera, 178 tipo Mushct, 314
propiedades, 308, 309, 311, 311-313 Aceros de alta velocidad para
tipos de análisis, lllt, 308 herramientas, 70, 71, 104, 314-338
tratamiento térmico del, 309-310, 31It aplicación típica, 315
Acero rojo-duro, 103, 104 baños de sal en el endurecimiento de
aceros para trabajo en caliente, 342 los, 214
chorro de chispas del, 405, 412, 413 descarburación de los, 319, 320
para: dados para acuñado en caliente, doble revenido de los, 333
140 dureza Brineli durante el templado y
dados para cabeceado en caliente, 141 revenido, 465, 465
dados para extrusión en caliente, 144 efecto de las temperaturas de temple y
dados para forja de latón, 144 revenido sobre la dureza de los,
dados para forja en caliente. 145 324
Indice 513
enderezado de los, 334 módulo de elasticidad, 240

fabricación de los, 317-334 peso relativo, 238
atmósfera del horno y, 328-330 propiedades, tratamiento térmico y
equipo de templado y revenido en pruebas, 181-367
la, 322-323 propiedades y tratamiento térmico de
fundición, trabajo en caliente y los 12 del conjunto coordinado,
recocido en la, 317-319 241-313
maquinado de herramientas en la, prueba de chispas, 402
319 prueba mecánica, 225-240
mecanismo de revenido en la, de dureza, 226-232
321-322, 332-334 de fatiga, 237-238, 239
mecanismo de templado en la, de tenacidad, 235-237, 237
319-321 a la fractura, 238, 240
mecanismo de tratamiento en frío en de tensión, 232-235
la, 322 naturaleza y uso de la, 225-226
operaciones de endurecimiento y re¬ repaso histórico, 88-89
venido en la, 323-328 selección del tipo apropiado, 1, 4,
temple en la, 331-332 91-179
fractura templada en los, 56, 56-57 templados, en aire, 354-367
microestructura a diferentes vs. recocidos, 401
temperaturas de endurecimiento, tiempo de calentamiento, 434-461
325 efectos de la atmósfera, circulación
nitrurado en sal de los, 333-334 y geometría en el, 440-454
precalentamiento de los, 322, 323 timbre de los, 72, 73, 79-82
razón del enfriamiento de los, 333 tipos de análisis de los. (Ver Tipos de
reendurecido de los, 334 análisis del acero para
sobrecalentamiento de los, 322, 323 herramientas)
superficies carburadas y descarburadas tratamiento térmico de los. (Ver
de los, 329, 330 Tratamiento térmico)
tipos reconocidos de, 334, 336t-337t Aceros para herramientas de los conjuntos
Aceros para herramientas coordinados, 108-112
al carbono. (Ver Acero ordinario al dureza al rojo, 103-106
carbono para herramientas) templado en aceite, 100-101
“alto carbono, alto cromo,” 68 templado en agua, 94-100
análisis de los, 63-71 templado en aire, 101-103
capacidad de endurecimiento o Aceros para herramientas templados en
templabiiidad, 72-79 aire, 354-367
características, 72-82 aplicaciones, 364, 364, 365, 365-366
físicas, 7-89, 238, 240 características, 355-356
coeficiente de expansión de los, 240 esfuerzos internos y distorsión, 361-364
como fuente de falla en las fabricación, 366-367
herramientas, 493-494, 494, 496 precauciones durante el templado,
confiabilidad, 83-89 363-364
de alta velocidad. (Ver Aceros de alta pruebas de templabiiidad, 399-400
velocidad para herramientas) temperatura del tratamiento al aire,
definición, 10-11 359-360
densidad, 238 Aceros para trabajo en caliente, 103-104,
descripción, 58-62 339-353
diversos requisitos para comprobar la ductilidad, 340
calidad de los, 86-87 esfuerzos mecánicos y, 339-340, 340,
inspección de los, 83-88 346-348, 348
514 Indice
forja y, 344, 345, 346 Atmósfera(s) del horno, 190-191, 414-433

fundición en matriz y, 349-353 de gas de petróleo, 425
servicio térmico de los, 340-342 de la mufla de carbono, 425-426
tipos de, 342-343 efectos de la, 417-419
usos, 344-353 endotérmicas, 423-424
y aleaciones de alta temperatura, métodos de determinación de la, 419-421
348-349 neutra, 415
y extrusión en caliente, 354-356 oxidante, 190-191, 415, 416, 428, 429,
Acido clorhídrico, 52 430, 431, 432
para prueba de ataque, 382 recomendadas, 426-433
Acido muriático, 52 reductora, 190, 415, 416-417, 428, 429,
Agua, para temple, 75, 76, 77, 462-484 430, 431, 432
potable para templar, 216 tipos de, 415-417
A1SI, 109 y endurecimiento del acero de alta
tipos 660 y 662, 348-349 velocidad, 428-430
Alabeo o deformación debida a temple no y tiempo de calentamiento, 450-451,
uniforme, 472, 472-473, 484-486 45 It
Aleaciones, de alta temperatura, 348-349 Austenita, 54, 320-322, 463
duras fundidas, 338 Avellanadores, 131
Almacenaje de tochos, facilidades de, 43,
43 Baño de plomo, 205, 211, 213-214
Alto gradiente térmico, 355 Baño de sal, 205, 211, 213, 213, 214
Alto horno, 11, 12, 13, 13 de cianuro, 214
Amoniaco disociado, 423 fundida, 219
Análisis, de los aceros para herramientas. para endurecer el acero de alta
(Ver Análisis del tipo de acero velocidad, 322-323
para herramientas) Baños, de templado en aceite, 218
químico. (Ver Análisis del tipo de acero líquidos para revenir el acero de alta
para herramientas) velocidad, 332
Análisis del tipo de acero para Barras, estiradas en frío, 47, 51
herramientas, 63, 64, 65 incandescentes, 207
definición, 10 libres de dcscarburatíón, 47, 52
los doce coordinados, 109t-lllt, planas, tiempo requerido para
111-112 calentarlas, 448, 448, 449t
y tiempo de calentamiento, 459-461 procesadas en caliente, 47
Analizador Davis de combustión-oxígeno, Bloques, carbonosos para acero de alta
201, 202 velocidad, 322, 323
Analizadores, automáticos de gas, 201, 201 de respaldo (sufrideras), 132
de punto de rocío, 201, 202 Boquillas, 132
Anillo “naval" para probar la distorsión Botones, 132
en el endurecimiento, 363, 363 Broca espiral, ruptura de, 378
Anillos de cilindro, 131 Brocas, 132
Aparato de Orsat, 200, 200 conformadoras, 133
Aparatos para control de la atmósfera, para mandril, 158
199-202 Burbujas o sopladuras, 386, 388, 389
Arboles, 131
Argón, 423 Cabeceadores, 133
Arrabio, II, 13, 14, 14 Cabeza o tapa caliente, 35-36, 36, 37
Ataque con ácido caliente, prueba de. Calentadores de inducción, 214-215
(Ver Prueba de ataque con ácido Calibradores (galgas), 134
caliente) distorsión de, 379
Indice SI5
Calzas para moldes, 134 Costuras o grietas superficiales, 387, 388

Capacidad de endurecimiento o Craqueo o pirólisis catalítica, 207, 422
templabilidad vs. dureza, 72, 73 Crecimiento del grano, 326
Capa envolvente, 45, 46, 48t, 50t Cremallera rotatoria pata máquina de
“Carácter,” 59, 60 escribir, 125, 125-126
Carbono, 11 Cromo
función del, 65, 67 efectos del, 68-69
superficial, cambios cuando endurece en el acero de alta velocidad, 314,
en varias atmósferas, 426-427, 316, 317
427 en el acero para trabajo en caliente,
y chorros de chispas, 402 342, 342, 343, 343t, 353
Carbón vegetal y tiempo de calentamiento, en los chorros de chispas, 402
454-458 Cubo de acero para herramientas, efectos
Carburación, 417, 429, 430, 497 del templado por inmersión y por
superficial en atmósferas oxidantes, flujo, 481-484
429, 430 Cuñas (calzas), 137
y materiales de empaque, 459 Curva, “S”, 466-468
Carburos, 53, 315-316, 464, 466, 467 S-N, 238, 239
cementados, 335-338 Curvas de enfriamiento al aire, en el
Carga, definición, 34 centro y en la superficie, 356-357,
Cementita, 53, 53, 54, 54 357
Centros de torno, 134
Cianurado, 187-188 Chorro de chispas y velocidad de la rueda,
Cicatrices o grietas, 39 400-401
superficiales, 387, 388
Cinceles, 135 Dados de punzonar
neumáticos de rebabear, ruptura de, deformación de, 376-377, 377
494, 496 diseño de, 380
Clavijas, 135 para trabajo en caliente, 150
Cobalto, efectos del, 70 para trabajo en frío, 150-151
Coeficiente de expansión de los aceros y descarburación, 418
para herramientas, 240 Dado(s) otroquel(es)
Colada continua, 32, 33, 34 cabeceador, 2
Compresión y herramientas para trabajo para trabajo en caliente y en frío, 141
en caliente, 339, 340 cerrados de impresión, 344
Conformado primario, 37-38, 38, 39, 39, circulares para perforar papel, 120, 120,
40 combinado para perforar, formar y
Congelado profundo, 186, 187 punzonar, 121, 122
del acero de alta velocidad, 322, 333 cortadores, 138
Conjunto coordinado, dureza al rojo, diseño de, 380
103-106 y descarburación, 418
templado en aceite, 100-101 de cabeceado en frío templado por flujo,
templado en agua, 94-100 480, 481, 481
templado en aire, 101-103 de estirado (trefilado), 143
Conteo de granos cortados o interceptados, en frío, esfuerzos en los, 380
326 de extrusión, 3
Convertidor Bessemer, 14, 15, 16, 16 en frío y en caliente, 144
Coque, 11, 13 de punzonado y deformación, 376-377,
Cortadores, 136 377
de forma, 137 de troquelado progresivo, 123, 124
diseño deficiente de, 379 dobladores, 138
516 Indice
para: acuñado, 139, 140 Desgasificación al vacío, 28-30, 30, 27,

amuescado, 140 29, 29
avellanar, en caliente y en frío, 140 por arroyo o corriente, 27, 29
cabeceado, 2 por cucharón, 27, 29
en caliente, 141 Destornillador, hojas para, 164
en frío, 141 Dientes de sierra, 153
templado en comente, 219, 220, Diseño
480-481, 481 como fuente de falla en las
clavos, 142 herramientas, 494
doblado, 142 en relación al tratamiento térmico,
embutido, 2, 142 371-380
estampar en forma de disco, 115, 115 y capacidad de servicio, 371-373
extrusión, 3 y esfuerzo, 492
de aluminio, 118, 118 Dobleces, 387
en caliente y en frío, 144 Ductilidad de los aceros para trabajo en
forja, de latón, 144 caliente, 340
en caliente, 145 Dureza, al rojo, 95, 95
formar, por doblado, 145-146 Brinell del acero de alta velocidad
tenedores, 117, 117 durante el temple y revenido,
metales pulverizados, 147 465, 465-466
moldes, 147 vs. templabilidad o capacidad de
piezas de rotor de motor eléctrico, 2 endurecimiento, 72, 73
rasadores (dobladores), 148
raspar (rasquetas), 148
remachar, 148 Elementos de aleación, 10-11, 63-71
roscado, 148 de alta temperatura, 348-349
por rotación, 116, 116-117, 149 duros fundidos, 338
suajado, 149 función de los, 65, 67
trabajo en caliente, 150 razones para adición de, 94
trabajo en frío, 150-151 Enderezado e inspección, 47, 51
trefilado de tubos y de alambre, 143 Endurecimiento al aire, 59
tuercas, 151 mecánica del, 356-359
planos o lisos para forja, 344 Endurecimiento en aceite, 57
progresivos, acero aire-desgaste para, esfuerzos internos, 361, 362
365, 366 Endurecimiento en agua, 56, 57
de alta producción, 124-125, 125 esfuerzos internos, 361, 362
para punzonar y formar, 116, 116 Engrane bruñidor, dientes rotos durante
pulidores, 152 el endurecimiento, 378
recortadores, 152 Equipo, de revenido, 221-224
Dedos, 153 para temple, 221-226
Deformación o alabeo debido a temple Escamación, 417, 418
no uniforme, 472, 472-473, Escariadores, 154
484-486 esfuerzos durante el temple, 377
Dendritas, 385-386, 389, 389 Esclerómetro, 227, 228
Densidad de los aceros para herramientas, Esfuerzo, causas y efectos del, 491-493
238 crítico, teoría del, 491
Descarburación, 46-47, 48t-50t, 417, 418, Esfuerzos mecánicos en herramientas para
418, 419, 429, 430, 432, 497 trabajo en caliente, 339-340, 340
argón-oxígeno, 32, 33 Esmerilado, 495
del acero de alta velocidad, 3 19, 320 básico, 39, 41
Desescamado, 40 y esfuerzos, 493
Indico 517
Esmeril para prueba de la chispa, 400, Ganga, 11

401 Gas
Espiga conformadora, 115, 115 de ciudad, 423
de alambre, 115, 115 endotérmico, 323, 422
Estirado, dados para, 143 exotérmico, 422-423
Estructura del lingote e interpretación de natural, 423
discos atacados, 384-387 propano, 423
Estructura interna y velocidad de Gases del homo, velocidad de circulación
calentamiento, 450 y tiempo de calentamiento,
Explosiones centrales, 387 452-454
Extrusión, en caliente, 346-348, 348 Generadores de gas, endotérmicos, 207,
por impacto, 127, 127, 128 209
exotérmicos, 207
para hornos de atmósfera controlada, 207
Fabricación de la herramienta, 1, 4 Gradiente de temperatura, 372, 372
Facilidades de almacenaje de tochos, alto, 355
43, 43 Grano, crecimiento del, 326
Falla, problemas de, 491-500 Granos cortados o interceptados, conteo
Ferrita, 53, 53 de, 326
Ferroaleaciones, 66 Grietas o cicatrices, 39
Ferrosilicío, 64, 66 por calor, 341, 341, 499, 499
Fijadores, 155 superficiales, 387, 388
Fijador para taladrado, 99 Guías, 157
Forja, 344, 345, 345, 346 para taladrar, acero aire-duro para, 364,
con dados planos, 344 365
con máquina o de recalcado, 344-345,
345
con martinete, 344 H-9 doble cabeceador para:
en prensa, 344, 345-346 dados de cabeceado en frío, 141
y esfuerzos, 492 dados de estampado, 149
Forjado y prensado final, 44 dados para acuñado, 139
Forma y rapidez de enfriamiento, 373-380 Helio, 423
Fósforo, efecto del, 68 Hematites, 11
Fractura debida a esfuerzos internos, Herramienta para cantera, rotura en un
474, 474 barreno ciego, 494, 496
Fracturas internas, 387, 388 Herramientas
Fragilidad ácida, 498 carentes de tenacidad en servicio, 498
Fresa, hueca, 156 de alta velocidad. (Ver Aceros de alta
radial, 156 velocidad para herramientas)
Fresas, de corte, 156 de calafatear, 157
madre, 156 de carburo, 335
Fundición, controlada en molde de corte, diseño de, 379, 379
(Mel-Trol), 37, 385 para metal, 118-119, 119
en matriz, 349-353 de forma para cortes socavados, 375,
fría, 22-23 375
por haz de electrones, 27, 28 de rayado en espiral, 161
por inducción al vacío, 25, 25, 26 descascarado en servicio, 498
Fundición al vacío, 24-30 diseño de, 1,4
con electrodo consumible, 25, 26, 27, 28 fabricación de, 1, 4
con haz de electrones, 27, 28 moleteadoras, 158
por inducción, 25, 25, 26 neumáticas, 159
518 Indice
para: acabado, 159 de descarburación argón-oxígeno

cortar metal, 118, 119, 119 (horno AOD), 32, 33
grabar, 160 de endurecimiento, 202-215
herrería, 160 de hogar abierto, 15-17, 206, 206, 208
materiales fibrosos, 160 de mufla, 205, 206
piedra, 161 de carbono, 425-426
taladrar, 161 de gas, 205, 207
tornear rodillos, 162 de oxígeno básico, 17, 18, 18, 19
torno, 162 de pudelar, 13
trabajar madera, 162 de recocido con atmósfera controlada,
trabajo en caliente, (Ver Aceros para 45, 46, 46
trabajo en caliente) de revenido, al aire, 223
e impacto, 339 con aceite y quemador de gas, 222
servicio térmico a, 340-342 de reverbero u hogar abierto, 15-16,
y compresión, 339, 340 16, 17, 17, 206, 206, 208
y rozamiento, 340 de semimufla, 205-206, 206
posibles fuentes de falla en, 493-500 de gas, 421-422, 422
producción de superficies deslizantes o de templado o endurecimiento, 202-215
antolubricantes en, 186 de tratamiento térmico al vacío, 207,
pulimentadoras, 163 210, 211, 212, 414
que proporcionan máxima producción, de tubo radiante, 205, 207
cuatro prerrequisitós de las, 1 eléctrico, de mufla tipo cortina de gas,
rebordeadoras, 163 421
textiles, 162 de revenido, 221, 222-223
Hidrógeno, 423 eléctricos, de atmósfera aceite-gas, 205,
Hierro, 64 207
forjado y colado, 10, 13, 14 de inducción sin núcleo, 23, 23-24,
Hojas para destornillador, 164 24, 25
Hojuelas, 387, 388 para tratamiento térmico al vacío, 207,
Homo(s) 210-211, 212, 414
alimentados con combustible, 199 tipo mufla, 205, 206
altos, 11, 12, 13, 13 vertical de cubo de gas, 210
al vacío para metal pulverizado, 35 Humedad, método del punto de rocío para
básico de oxígeno, 17, 18, 19 medir el contenido de, 425
con atmósfera controlada, 190, 199-202,
205-207, 208-210, 414, 422-426
atmósferas recomendadas, 432-433, Impacto y herramientas para trabajo en
43 3t caliente, 339
para endurecimiento del acero de alta Inserto de dado para extrusión en caliente,
velocidad, 322-323 347, 348
de arco eléctrico, 21, 21, 22, 22, 23, 23 Inspección, de probetas, 85-86
de baño líquido, 205, 211-214 y enderezado, 47, 51
de bloques de carbono, 205, 207 Instrumentos del taller de temple, 191-202
de control manual, 204-206, 206, 208, aparatos para control de la atmósfera,
414, 421-422, 422 199-202
atmósferas recomendadas, 426-430, pirómetros, 191-199
431, 432, 433t relojes, 199
de crisol, 19, 20, 211, 213 termómetros, 199
para sal o plomo fundidos, 211, 213 Intervalo crítico de calentamiento, 463
de cubilete, 13 Intervalo crítico de enfriamiento, 463
Indice 519
Juegos para botones, 165 Materiales de empaque y tiempo de

calentamiento, 454-461
Laminado, 43, 44, 44, 45 Materiales y equipo para la fabricación de
Laminadoras, 43, 44, 45 acero, 10-24
Levas, 165 Matriz, para estampar en forma de
perforadoras, 122, 122 disco, 115, 115
de punzón, 1 22, 122 para perforación y corrugado, 120-121,
Lingotes, definición de, 34, 36, 37 121
Matriz y punzón para partes de rotor de
motor eléctrico, 2
Llaves de tuerca, 165
Metalografía, 52-54
Medio de temple, 188, 189
Macroestructura, 52 Metano, 423
de! lingote y trabajo en caliente, Método, del conjunto coordinado, 93-107,
386-387 113-128
Machos, 161 del punto de rocío para medir el
Magnetita, 11 contenido de humedad, 425
Manchas, pulido de, 40 Métodos de tratamiento térmico, 183-187
Mandriles cianurado, 187, 188
en caliente, 166 endurecimiento, 184, 185
en frío, 166 especiales de temple, 486-487, 488
para extrusión en caliente, 118, 118 estabilizado, 186, 187
Manganeso, efecto del, 67 nitrurado, 187
y chorros de chispas, 402 normalizado, 183
Manguitos, 167 recocido, 183, 184
sacabocados, 167 revenido, 185, 186
Manómetros mostrando presión de aire y temple en paquete, 185
gas, 201, 201 tratamiento frío, 186
Máquina, alisadora giratoria, 41 Mezclador, 13
Brinell para prueba de dureza, 47, 51 Microestructura, 52, 53, 53, 54, 54
de corte para la prueba de ataque con Microfotografía, 54
ácido caliente, 381-382 Mineral de hierro, 11, 12
de Izod para prueba de tenacidad, 236, Módulo de elasticidad, 240, 470, 471
237 Moldes, calzas para, 134
de prueba magnética, 47, 51 para plásticos, 168
pendular para pruebas de tenacidad, Molibdeno
236-237, 237 aceros al, 336t
Maquinabilidad, 55 efecto, 70
Maquinado, como fuente de falla de la en el acero de alta velocidad, 316-317
herramienta, 494-495, 496 en el acero para trabajo en caliente, 342,
por electroerosión o descarga eléctrica 342, 343, 3431
(EDM), 495, 496 y chorros de chispas, 403
y esfuerzo, 492-493 Montaje o disposición del equipo
Máquinas-herramienta automáticas para para extrusión en caliente, 346-347, 347
tomillos, 167 Mordazas de mandril, 169
Marros, 174 Mufla eléctrica, 205
Martensita, 54, 54, 321, 322, 464, 467
Martillado, 40 Niobio, efecto del, 70-71
Martillos, 168 Níquel, efecto del, 69
Masa y temple del acero para y chorro de chispas, 402
herramientas, 75-79 Nitrógeno, 423
520 Indice
Nitrurado, 187 Procesamiento del metal en polvo, 33, 34,

en sal del acero de alia velocidad, 333 35
Nodulización, 11 Proceso, Aston, 14
Normalizado, 183 de cementación, 10
Normas de tamaño de grano en la de crisol, 10, 19, 20, 21
fractura, 392, 393 Procesos de fabricación del acero, 24-57
Número de granos cortados o Prueba, de fractura, 83, 84, 85
interceptados, 326 de Jominy, 396-398, 399
de la lima, 226-227
Pasador para punzón, acero aire-tenaz del bloque de madera para estimar el
para un, 365, 365 porcentaje de oxígeno, 420-421
Peines para roscar, 170 de macroataque. (Ver Prueba de ataque
Penetración de la dureza, 55, 56, 56, 57, con ácido caliente)
72-79 de tenacidad a la fractura en un plano
y aceros de templado en aceite, 100, 101 de tensión, 238
Penetración del temple, 55-56, 56, 57, de Vickers, 231
72-79 P-F, 391-396
Penetrador Knoop, 231, 231 Rockwell en caliente, 232, 234
Perfil y tiempo de calentamiento, 448-450 ultrasónica, 85-86, 87
Perforador para tuercas, 170 Prueba de ataque con ácido caliente, 83-88,
Perlita, 53, 53 88, 381-390
Pernos, 169 condiciones reveladas por el ataque
para embrague, 170, 172 profundo durante la, 387-389
Piedra caliza, 11 correlación de la macroestructura con
Pirólisis catalítica o craqueo, 207, 422 los resultados de servicio durante
Pirómetro(s), 43-44, 45, 191-199 la, 389-390
de control, 194, 195, 196 equipos para la, 381-382
indicadores, 194 interpretación de los discos atacados
milivoltímetro, 192, 193 en la, 384-387
potenciómetro, 193, 193 práctica de atacado en la, 382-384
registradores, 194, 195 sierra para la, 381-382
termoeléctrico, 191 Prueba de Brinell, 229-230, 230
tipos de, 194, 195, 196 en caliente, 232, 233
verificación de, 194-199 Pruebas, de fatiga, 237-238, 239
Placas, forjadoras, 170 de templahilidad, 391-399
para taladrar, 171 para aceros de temple al aire, 399
Planta beneficiadora de mineral de hierro, de tenacidad, 235-237, 237
11, 12 a la fractura, 238, 240
Plato caliente para prueba de ataque con de tensión, 232-235
ácido caliente, 382 en caliente, 234-235, 235
Platos ácidos, 382 de timbre, 391-399
Polvo atrapado en el lingote, 386 Pruebas de dureza, 226-232
Porosidad, 388, 388 al rojo, 232
Potenciómetro, 193, 193 con esclerómetro, 227, 228
Prensado, 44 en caliente, 231-232, 233, 233
Probador, de dureza Rockwell, 227-229 probador de dureza Rockwell, 227-229
de dureza superficial, 229 probador de microdureza, 231, 231
de microdureza, 231, 231 prueba de Brinell, 229-230, 230
de tenacidad Charpy, 236 prueba de la lima, 226-227
Problemas de falla, 491-500 prueba de Vickers, 231
Indice 521
Pulido de manchas, 40 por color, 224

Puntas de desgaste, 156 tiempo de calentamiento para el, 454t
Punto, crítico, 55 y esfuerzos, 493
de rocío, recomendaciones, 433t y fallas de la herramienta, 498
Ms, 467 y tiempo, 489-490, 490t
Punzón(es) Rodillo, alimentador con zonas blandas,
acuñadores, 173 497, 497
de extrusión de alta velocidad, 127, guía para rectificadora sin centras, 52,
127-128 52
de extrusión en frío, 113, 114 Rodillos para trabajo en caliente y en frío,
para: acuñar, 126, 126-127 176
clavos, 171 Roscado, dados para, 148
metal pulverizado, 124, 124, 174 Rozamiento y herramientas para trabajo
trabajo en caliente, 172 en caliente, 340
agrietado por calor, 499, 499
trabajo en frío, 172-173 Sal en grano disuelta en agua, 216-217
troquelar estampados automotrices, Salinómetros, 216, 217t
122, 123, 124 Salmuera, 463
troquel depunzonar y, 113, 114, 115 Salud física, 59, 60
Selector de acero para herramientas,
Quebradoras de concreto, 174 129-179
Servicio térmico para herramientas de
Ranuras, tipos correctos e incorrectos de, trabajo en caliente, 340-342
376, 376, 378 Sierra para la prueba de ataque con ácido
Rapidez de enfriamiento y forma, 373-380 caliente, 381-382
Rasquetas, 174 Sierras, de máquina, 178
Rebabas de hierro colado y tiempo de para madera, 178
calentamiento, 454-458 Símbolos químicos, 64
Rebabeadores, 174 Sistema de almacenamiento y distribución,
Recocido, 45, 46, 46, 183, 184 111, 112, 112
para eliminación de esfuerzos, 183, 184 Sobrante, 20
Recomendaciones sobre punto de rocío, Sopladuras o burbujas, 386, 388, 389
433t Sosa cáustica como baño de templado, 217
Rectificado, 40
sin centros, 52, 52 Taller de templado, 203, 203, 204, 204
Reflectoscopio ultrasónico, 86, 87 Tamaño del grano de la rueda y chorro de
Refundición eléctrica con escoria (ESR), chispas, 401
29-32, 317, 318 Tapa o cabeza caliente, 35-36, 36, 37
Refundición por arco al vacío con Temperatura inicial del homo, efecto
electrodo consumible, 26, 26-27, 28 sobre el tiempo de calentamiento,
Relojes, 199 440-443
Remachadores, 175 Templabilidad o capacidad de
Resistencia al desgaste, 95, 95, 96, 96 endurecimiento vs. dureza, 72, 73
Retenes, 175 Temple o templado (endurecimiento), 184,
Revenido, 185, 186, 488-490 185, 462-487, 488
austenítico, 487, 488 agitado (en corriente líquida), 216, 219,
del acero de alta velocidad, 321-322, 220, 221, 221
332-334 a la llama, 215, 215
diferido (martempering), 185, 487, 488 arreglo conveniente para el, 219, 221,
efecto sobre los esfuerzos, 479-480 221
equipo de, 221-224 cambios subcríticos en el, 464-466
J,
522 Indice
con aceite, 75, 76, 77, 484 inspección del disco de un, 42, 42-43, 86
del acero de alta velocidad, 331 preparación del, 38-39, 41
de baño en reposo, 216-218 Torneado burdo, 41, 41, 42
definición, 462 Tomillos, máquinas herramienta
del acero de alta velocidad, 319-321, automática para, 167
331-332 Tomo, centros de, 134 '
del acero para herramientas y masa,
75-79
Trabajo en Caliente y macroestructura del
lingote, 386-387
;
en aire, 75, 76, 78, 219 Tratamiento frío, 186
del acero de alta velocidad, 331 del acero de alta velocidad, 322, 333
en salmuera, 75, 80, 81, 216, 217t Tratamiento térmico, 1, 4-5, 435-440
equipo para, 221-226 acabado superficial y, 443-446 i
esfuerzos internos inducidos por el, 470, atmósfera del homo y, 450-451, 45 lt
472-484 clasificación de equipo para, 204, 205
isotérmico, 185, 487, 488 como causa de falla en las herramientas,
leyes que gobiernan el, 468-470 495, 497, 497, 498
mecanismo de, 462-468 del aceite-desgaste, 274-276
precisión y seguridad en el, 95, 95, 100 del aceite-duro, 258-259, 259t
resumen de los efectos del, 484-486 del aceite-tenaz, 266
selectivo, 215, 215 del agua-desgaste, 254-255, 2551
velocidad de, 74, 74, 75 del agua-duro, 243-245
y fallas de las herramientas, 495, 497, del agua-tenaz, 247-249
497, 498 del aire-desgaste, 294-296
y tensiones, 493 del aire-duro, 280t, 280-281
Tenacidad, 95, 95, 96 del aire-tenaz, 286-287, 287t
Tenazas para endurecimiento de del rojo-desgaste, 309-310, 21lt
herramientas, 224, 224 del rojo-duro, 297-298
Tensiones en un dado de revenido en frío, del rojo-tenaz, 303-304, 304t, 305-306
380 estructura interna y, 450
Teoría del esfuerzo crítico, 491 factores del, 188-191
Terminología del acero para herramientas, materiales de empaque y, 454-461
9-57 perfil y, 448-450
Termómetros, 199 requerimientos de tiempo, 189-190,
Termopar, 192, 192 434-461
Cromel-Alumel, 192 tamaño y, 446-448, 454t
hierro-constantan, 192 temperatura inicial del homo y,
para medir la velocidad de 440-443
calentamiento, 436, 439 temperatura y, 188-189
Tiempo de calentamiento, y acabado tipo de análisis y, 459-461
superficial, 443-446 velocidad de circulación de los gases en
y carbón vegetal, 454-458 el horno y, 452-454
y materiales de empaque, 454-461 y atmósfera, 190-191
y perfil, 448-450 y diseño, 371-380
Tiempo de revenido, 185 Troostita, 54
Timbre, 72, 73, 80-83 Troquel de punzadatr, 113, 114, 115
quebradizo, 80, 81 deformación del, 376-377, 377, 378
del acero frágil, 104, 105, 105 diseño de, 380
tenaz, 80, 81 y descarburación, 418
Tocho, 37 Troquel(es). [Ver Dado(s)]
con "tubo”, 387-388, 388 para formar tenedores, 117, 117-118
K
Indice 523
Troquel progresivo en los aceros para trabajo en caliente,

aire-desgaste para, 365, 366 342, 342, 343, 343t, 353
para alta producción, 124-125, 125 y chorros de chispas, 402
para estampado, 123, 124
para punzonar y formar, 116, 116 Vanadio, efecto del, 70
Tubo, 386, 387-388, 388 en el acero de alta velocidad, 314, 316, 317
definición, 34-37 y chorros de chispas, 402
Tuercas, dados para, 151 Vástagos abocardadores, 179
Tundish, 32 Velocidad crítica de temple, 57, 74, 74, 75
Tungsteno Velocidad de calentamiento y estructura
efecto del, 69, 70 interna, 450
en el acero de alta velocidad, 314-316, Velocidad de la rueda y chorro de chispas,
3 16t 400-401
'"1
A7/E1/86
Esta edición se terminó de imprimir el día 21 de febrero de
1
1986. Editada por REPRESENTACIONES Y SERVICIOS
DE INGENIERIA, S. A. Apartado Postal 61-195, 06600 Méxi¬
co, D.F. La composición tipográfica se realizó en DISEÑO TI¬
POGRAFICO, Allende 163. La formación tipográfica y nega¬
tivos se realizaron en DISEÑO EDITORIAL, S.A. Monterrey
327-A, 06760 .México, D.F. La impresión se realizó en
IMPRESORA CASTILLO, Fresno No. 7. Col. El Manto,
09830 México, D.F. El tiro fue de 3,(XX) ejemplares.
55

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ACERO

Raúl Espinosa Islas

Ruy Renau Ballester

Copyright © 1937, Frank R. Palmer

Versión en español de la obra Tool Steel Simplified,

Reservados todos los derechos. Prohibida su reproducción

Copyright © 1986, Representaciones y Servicios de Ingeniería, S. A.

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria

Aquí se utilizan las unidades inglesas y se dan sus equivalentes del SI

PARTEI Características físicas del acero para herramientas 7

1 Terminología del acero para herramientas 9

5 Confiabilidad del acero para herramientas 83

PARTE II Selección del acero correcto para cada clase de

6 Método del conjunto coordinado 93

Conjunto coordinado templado en aceite 100

9 Selector de aceros para herramientas 129

PARTE III Propiedades, tratamiento térmico y pruebas de los

11 Pruebas mecánicas del acero para herramientas 225

12 Propiedades y tratamiento térmico de los 12 aceros del

13 Aceros de alta velocidad 314

Otros tipos de aceros de alta velocidad 334

PARTE IV Temas avanzados en el campo del acero para

16 Relación entre diseño y tratamiento térmico 371

variaciones direccionales de las propiedades en herramientas o dados. Tam¬

Los autores expresan su aprecio y gratitud a los constructores de equipo

Coeficientes de expansión térmica y efectos de la temperatura

12-25 Conductividad térmica (rojo-tenaz) 307

1. Diseño. El dibujo o esquema debe mostrar una herramienta del tama¬

Una herramienta no puede ser efectiva a menos que se cumplan los

irá al cesto de los desperdicios. Un buen diseño y la exacta fabricación de la

ties de una cadena en la que la ruptura de uno de ellos, provoca la falla en

pueden utilizar temperaturas mayores o menores dependiendo déla naturaleza

La Parte II describe un método simplificado de selección de acero, adecua¬

i. Terminología del acero para herramientas

No es indispensable tener un conocimiento de todos los tecnicismos de la

MATERIALES Y EQUIPO PARA LA FABRICACION DEL ACERO

Acero. El acero se puede definir como la forma del hierro producida

Si el contenido de estos dos elementos variara sólo ligeramente de las

mientas que realizan trabajo, puede llamarse “acero para herramientas”. En

Fig. 1-3. Diagrama esquemático de un alto homo moderno. (Cortesía de

El arrabio y la escoria se extraen del horno periódicamente, un alto hor¬

Fig. 1-4. Máquina para colar arrabio. (Cortesía de AISI.)

masa metálica se hacía pastosa y al cinglarse (batirse) se formaba una “bola”

vertidor. Se enciende el compresor y se permite que el aire circule a través

Fig. 1-5. Aireado de un convertidor Bessemer. (Cortesía de AISI.)

'— CARRO ELECTRICO PARA

Fig. 1-6. Diagrama de un convertidor Bessemer.

Fig.. 1-7. Hornos básicos de reverbero, hogar abierto, en batería. (Cortesía de

Fig. 1-8. Diagrama de la sección de un homo de hogar abierto.

eliminar ampliamente el fósforo y parcialmente el azufre. Actualmente la

18 Características físicas del acero para herramientas

rápida de las impurezas en el arrabio fundido suministra el calor necesario

SECCION TRANSVERSAL DE UNA

Homo de crisol. El proceso de crisol, aunque ahora es obsoleto, tiene

de alta aleación tienen sobrantes muy valiosos debido a que la aleación se

PORTA ELECTRODOS 'i,

Fig. 1-13. Diagrama de bornode arco eléctrico. ( Cortesía de la American Socie¬

A través de huecos ajustados en el techo, se proyectan grandes elec-

de fundición fría, el más lento y más costoso, se utiliza casi umversalmente

Fig. 1-15. Sección de un horno de inducción.sin núcleo de alta frecuencia.

trozos de acero, ocasionando un calentamiento que en pocos minutos funde

PROCESOS DE FABRICACION DE ACERO

Fundición al vacío. A principios de la década de 1950 el horno de