Optimización de Parámetros de Perforación y Voladura

Trabajo Final: “Optimización de Parámetros de Perforación y Voladura”
1 INTRODUCCIÓN
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1.1 Objeto
Este informe tiene como finalidad cumplir con las exigencias del plan de estudios de la
carrera de Ingeniería de Minas, de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de
San Juan. El presente Trabajo Final, autorizado por Acta N°3 – 04 C.D.T.F., cuyo título es
“OPTIMIZACIÓN DE PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA”, tiene por
objeto describir las actividades desarrolladas en la empresa Cerro Vanguardia S.A.
(CVSA), con motivo de la realización de una pasantía durante los meses de Julio y Agosto
de 2.004. Se incluye certificación de la mencionada Pasantía.
1.2 Resumen
La pasantía se orientó principalmente a:
La evaluación del empleo de accesorios atascadores de tacos, complementando a la

aplicación de un método de optimización de las mallas de perforación para las voladuras
de producción.
Para cumplir con el Plan de Trabajo propuesto se realizaron las siguientes actividades:
Trabajos realizados en mina
Supervisión de la ejecución de las voladuras de prueba
Chequeo de la malla de perforación (burden, espaciamiento, profundidad, pozos

tapados, etc.)
Supervisión de los levantamientos topográficos previos y posteriores a las

voladuras de prueba
Determinación del rendimiento horario de equipos de perforación y carga
Filmación de las voladuras de prueba
Armando Cabrera Facultad de Ingeniería, UNSJ – 1

Trabajos de gabinete
Análisis de los resultados obtenidos en las voladuras de prueba
Análisis económico (comparación de costos entre el diseño estándar y el diseño

optimizado)
Confección de informe final
Otras actividades que se realizaron fuera del plan de trabajo:
Control de amarre
Medición de VOD (velocity of detonation)
Entrenamiento en análisis y diseño de voladuras mediante herramienta informática

2D Bench

1.3 Conclusiones
Se logró un incremento de un 30% en las dimensiones de las mallas de perforación

de las voladuras de producción.
Se consiguió una reducción en la perforación específica (metros perforados por
metros cúbicos de material volado).
Disminuyo el consumo específico de explosivo (Kg de explosivo por tonelada de
material volado).
Se redujo el costo unitario de la operación de perforación en un 25% con el diseño
optimizado.
Se redujo el costo unitario de explosivos en un 12% con el diseño optimizado.
El rendimiento horario del equipo de carga es el mismo, tanto para el diseño
estándar como para el optimizado.
El costo unitario global de las operaciones de perforación, voladura y carga de la
broza se redujo en un 10%.
La adopción definitiva de los nuevos parámetros propuestos dependerá del
resultado de un mayor número de pruebas.
En el reemplazo del booster de 410 g por el de 820 g en pozos de cinco pulgadas,
se produjo una notable mejora en la calidad del piso de los pits formados por
dominios geomecánicos duros.

2 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROYECTO CERRO

VANGUARDIA
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2.1 Localización
El proyecto Cerro Vanguardia se encuentra ubicado a 120 Km en línea recta de la
localidad de Puerto San Julián y a 195 Km en línea recta de Puerto Deseado, en el sector
noroeste de la provincia de Santa Cruz, República Argentina.
Se accede al yacimiento por la ruta Nacional N°3 pavimentada hasta la altura del
kilómetro 2146. Desde este punto transitando al oeste por el camino de ripio de 42 Km de
longitud que conduce al yacimiento.
Fig.1. Localización y Acceso.

2.2 Perfil de la Empresa

Pertenece y es operada por Anglo Gold Ashanti Ltd. que posee el 92,5% y Fomicruz S.E.
(Fomento Minero de Santa Cruz Sociedad del Estado), empresa minera provincial y titular
de los derechos mineros de Cerro Vanguardia con el 7,5%.
2.3 Minerales extraídos

Oro y plata.
2.4 Área de Reserva

La superficie de la concesión minera de Cerro Vanguardia S.A. abarca 514 km2
delimitados por los paralelos 48°15´ y 48° 30´ de latitud sur y los meridianos 68° 15´ y 68°
25´ de longitud oeste.
2.5 Clima
El clima es riguroso, muy frío en invierno y con vientos predominantes de alrededor de 80
km/h. Este último factor hace que se deba tener mucho cuidado con las posibles pérdidas
por la generación de finos en mineral. Viento máximo registrado: 170 km/h; temperatura
mínima registrada: –21° C y escasas precipitaciones (media anual 200 mm).
2.6 Altura promedio

200 m.s.n.m.; Cerro Vanguardia: 359 m.s.n.m; Cerro Volcán: 265 m.s.n.m
2.7 Estructura de Gerenciamiento en CVSA

Actualmente la estructura gerencial de la mina cuenta con un Gerente General de
Operaciones, del que dependen directamente el Jefe de Seguridad y el Jefe de Salud y
Medio Ambiente, el Gerente de Mina, cuatro ingenieros en Operaciones Mina (Jefe de
Operaciones, dos Ing. de Perforación y Voladura), tres ingenieros en Planeamiento Mina
(largo, medio y corto plazo) y cuatro geólogos en lo que se refiere a Control de Leyes y
Geomecánica.

Fig.2 Estructura de Gerenciamiento en CVSA
Gerente General de Operaciones
Jefe de Seguridad Jefe de Salud y Medio Ambiente
Gerente de Mina
Geotécnia Diseño Largo Plazo Jefe Operación Mina
Control de Ley Topografía Diseño Mediano Plazo Diseño Corto Plazo Perforación y Voladura
Jefes de Turno Servicio de Voladura

Austin Powder Argentina
Operadores
Fig.2. Estructura de Gerenciamiento de CVSA

La mano de obra está compuesta, en su mayor parte, por personas de la zona que
realizaron su entrenamiento con entrenadores de otros países y con profesionales del
Departamento de Ingeniería de Minas de la U.N.S.J. La cantidad de personal es de 138
propios. Además se cuenta con 123 personas de contratistas, los que realizan las
operaciones de servicio de mantenimiento de equipos livianos y pesados, servicio de
combustible y explosivos y algunas labores temporarias.
El régimen de trabajo consiste de dos turnos diarios de 12 horas, trabajando los 7 días de
la semana para un programa anual de 365 días.
La producción anual de la mina, planificada para este año, es de 960.000 toneladas de
mineral con un movimiento de estéril de 18.600.000 toneladas, lo que implica un
movimiento total de roca de 19.560.000 toneladas (19,56 Mt), con una ley promedio de
9,54 g/t de oro y 111,4 g/t de plata. La relación estéril – mineral de la mina es
aproximadamente 18 a 1.
Las reservas están distribuidas en aproximadamente 50 open pits y la explotación
simultánea se desarrolla combinando de 5 a10 cut backs o fases
La planificación de estos cutbacks insertos en los programas de producción es uno de los
principales inconvenientes para CVSA, dado que son muy variables las productividades y
leyes de cada uno de éstos.
Duración: 15 años (puede extenderse, y la explotación cambiar de rajo abierto a
subterránea).

El proyecto considera una planta de beneficio con una capacidad de diseño de 2.000
toneladas por día de mineral, la que será aumentada en los próximos años a 3.120
toneladas por día. (Ver diagrama de flujo general, página siguiente)
El proceso incluye las siguientes operaciones principales:
Trituración en tres etapas

Apilamiento y mezclado
Molienda en molino de bolas con adición de cianuro
Lixiviación por agitación en cianuro
Lavado en un espesador
Clarificación y Precipitación con zinc
Secado y fusión de precipitado con obtención de metal doré
Carbón activado o carbón en lixiviación (CIL)
Lavado ácido y Elusión con sistema tipo Anglo American
Recuperación de cianuro mediante acidificación-absorción-neutralización
Disposición de las colas en Dique de colas, con un contenido máximo de cianuro
WAD (weak acide disociable: disociable en ácido débil) de 50 ppm

Fig. 3. Diagrama de Flujo General.

2.8 Servicios
El agua de uso industrial, se obtiene a partir de 10 pozos captadores ubicados alrededor
de 10 Km al este del área del proyecto con un consumo de 1.700 m3/día. Además, el agua
subterránea presente en los niveles inferiores de los pits es bombeada desde los mismos
al sector de planta, esto tiene una doble finalidad: desagotar los pits y permitir su
utilización en el proceso industrial. Existen en la mina dos tanques de almacenamiento
con una capacidad de 400 m3 cada uno.
La energía es provista por medio de un gasoducto, rama del troncal General San Martín,
que en dirección general E – W llega al yacimiento tras recorrer 40 Km. Dicho gasoducto
alimenta una planta de generación de energía eléctrica de 8 MW/h constituida por 4 Turbo
– Generadores, para cubrir todas las necesidades del proyecto.
Se utilizan 4,6 MW/h, que son 39.075 MW/año de energía eléctrica, con un consumo de
13.900.000 m3/año de gas.
El combustible líquido es provisto por ESSO, con una estación de servicio operada por la
empresa PETROSUR, con un consumo de 800 m3/año de gasoil (aproximadamente unos
100 lts/h) tanto para vehículos pesados y livianos.
2.9 Geología
La siguiente información geológica corresponde a bibliografía provista por CVSA:
“APORTES AL CONOCIMIENTO GEOLÓGICO DEL ÁREA DE CERRO VANGUARDIA
Y SU POTENCIAL EXPLORATORIO” (Riveros, Soechiting, Chocan, Moy, Grosso, 2.002)
2.9.1 Antecedentes
Las primeras referencias al área han sido consignadas por Di Giusto et-al (1979),
quienes han sugerido que las rocas volcánicas y piroclásticas jurásicas de los alrededores
de Cerro Vanguardia constituyen un suave anticlinal o "abovedamiento".
Los trabajos llevados a cabo por el Plan Patagonia Comahue de la Secretaría de
Minería de la Nación, condujeron al descubrimiento de este yacimiento (Genini 1988). La
hoja geológica escala 1:250.000 incluye un capítulo descriptivo de este yacimiento, la cual
concluye que éste está relacionado al vulcanismo jurásico. Hace referencia también a las
dimensiones, y la importancia económica del mismo y considera al yacimiento como
depósito de oro y plata de baja sulfuración (Zubia; Genini y Godeas 1994).
Investigaciones geológicas posteriores concluyen, en función de evidencias
geoquímicas, mineralógicas, texturales e inclusiones fluidas, que una serie de ocurrencias

mineralizadas con metales preciosos están relacionadas a sistemas geotermales

emplazados en oportunidad de la metalogenia jurásica en distintas localidades del Macizo
del Deseado: Cerro Vanguardia, Manantial Espejo, La Josefina, La Manchuria, El Pluma,
El Macanudo, Cerro Moro y otros. Schalamuk et al 1.997, 1.999 y Sanders 2.000,
enfatizan sobre la importancia del potencial exploratorio del Macizo del Deseado.
Una década de trabajos de exploración (geológicos, geofísicos, geoquímicos,
perforaciones, etc.) llevados a cabo por Cerro Vanguardia S.A. ha permitido definir
recursos minerales del orden de 17,1 Mt con 8,2 g/t Au y 105 g/t Ag.
Desde el punto de vista de la estratigrafía volcánica, se concluye que la secuencia
ignimbrítica de la formación Chon Aike presenta al menos seis unidades litológicas
diferentes y mapeables (Sharpe et al 2002), configurando un espesor mínimo integrado
que supera los 1.000 metros. En este sentido se destaca que las principales vetas
mineralizadas están alojadas preferentemente en dos de dichas unidades litológicas.
2.9.2 Marco Geológico

El área del yacimiento de Cerro Vanguardia y sus alrededores constituye, desde el
punto de vista morfológico una extensa ventana de erosión, de orientación NNW-SSE, y
de una extensión areal aproximada de 30 Km de largo por 20 Km de ancho. Está labrada
en las diferentes unidades litológicas que integran la secuencia estratigráfica del Macizo
del Deseado, abarcando desde el Jurásico (Liass) hasta depósitos recientes. La
profundidad de la ventana de erosión está dada por los diferentes "bajos o cuencas
endorreicas", que han permitido acceder a las litologías subyacentes.
En la zona aflora una extensa sucesión de ignimbritas de composición riolítica de
alta sílice, con escasas intercalaciones de tobas, en el borde WSW aparecen lavas
fluidales de igual composición. Toda la secuencia se apoya en discordancia angular sobre
las sedimentitas de la formación Roca Blanca y sobre los basaltos olivínicos,
basandesitas y brechas de la formación Bajo Pobre.
El mapeo detallado permitió interpretar que los cambios de actitud de la
estratificación de la secuencia volcánica corresponderían a una estructura suave de tipo
antiforme (abovedamiento) de rumbo NW-SE (Di Giusto y Di Persia 1979).
La formación de esta antiforma, que se observa en el norte de la zona, podría ser el
resultado de diversos mecanismos: a) distensivos (roll-over), durante el Jurasico, b)
compresivos, ya sea durante el Cretácico o el Terciario, o c) por el abovedamiento o

"upwelling" de un cuerpo magmático subyacente. No se cuenta a la fecha con evidencias

firmes que avalen ninguna de ellas.
2.9.3 Configuración geotectónica y estructural

Durante el Mesozoico, la región del Macizo del Deseado, así como gran parte de la
Patagonia en estas latitudes, estuvo afectada por movimientos distensivos generalizados.
Esto tuvo lugar tanto en la zona de los Andes Patagónicos, como en la región de retro-
arco, en donde se emplazaría el sistema epitermal de Cerro Vanguardia.
Este régimen extensional, que se desarrolla particularmente durante el Jurásico
medio a superior y a través de hemi-grábenes volcados al E y de dirección predominante
NW-SE a NNW-SSE, (Gust et al, 1.985) se desarrolló como consecuencia de un punto
caliente precursor de la fragmentación del Gondwana Occidental (Pankhurst et al, 2.000;
Feraud G. et al, 1.999).
Debido a la distensión generalizada se produjo el extenso magmatismo riolítico del
Chon Aike, mediante anatexis a niveles profundos por fusión de la corteza inferior
(Pankhurst y Rapela, 1.995).
Este magmatismo riolítico de intraplaca estuvo asociado a una pluma que migraría
en dirección N-S primero, a través del Macizo de Somuncura y luego por el Macizo del
Deseado, para dirigirse con posterioridad con dirección al W. Tal migración estuvo
controlada por el desarrollo de un sistema de rift de retro-arco, y ligado a la verticalización
de la zona de subducción de la época (Feraud et al, 1.999; Pankhurst et al, 2.000; Kay et
al, 1.989).
La zona de Cerro Vanguardia se encuentra enmarcada en una disposición
estructural coherente con la configuración geotectónica regional de hemi-grábenes del
Jurásico. Las deformaciones posteriores, tanto las de carácter compresivo (ligadas a
aumentos periódicos en la velocidad de convergencia intra placa durante el Cretácico y el
Terciario: orogenias Incaica y Quechua) como las distensivas, parecen haber actuado en
un grado menor en el área.
Tanto a nivel distrito, como del área de Cerro Vanguardia, la disposición en
fallamiento normal y basculamiento en bloques con vergencia oriental queda evidenciada
en numerosas localidades, con cambios de espesores estratigráficos importantes a
ambos lados de las fallas (Figs. 4 y 5).
El contexto tectónico inferido para la zona se condice con el de adelgazamiento
cortical involucrando al basamento. En tal marco de tipo rifting, zonas de fallamiento de

transferencia son comunes y tienden a ser de carácter heredado. Las mismas no deben
ser tomadas como prueba de una tectónica regional transtensiva o de rumbo.
Fig.4. Esquema Estructural (Modificado de Ramos, 2002).
El yacimiento epitermal de Vanguardia se encuentra emplazado en ignimbritas

riolíticas del Chon Aike las cuales han sido expuestas a través de una ventana erosiva
(Fig. 5). El mismo se encuentra enmarcado, hacia el Norte y el Este por dos altos
estructurales, de direcciones WNW-ESE y N-S a NNE-SSW, respectivamente (Fig. 6).
Tales altos estructurales se evidencian nítidamente tanto en las imágenes
satelitales, como en los mapas aeromagnetométricos. En estos últimos se observa
claramente que en la intersección de ambas estructuras se sitúan sendos altos
magnéticos, probablemente asociados a cámaras magmáticas, o cuerpos subvolcánícos
subyacentes. Estos cuerpos, de haber existido y pertenecer al magmatismo del Chon

Aike, podrían constituir la fuente de calor necesaria para el emplazamiento del yacimiento
epitermal.
El alto estructural del N, o del Cerro Vanguardia, está caracterizado por un grano
estructural de orientación WNW, con anastomosamiento de fracturas y vetas de cuarzo,
en un patrón aparentemente dextrógiro. En el mismo se emplaza también la estructura
antiforme periclinal mencionada anteriormente de igual orientación, la cual expone flancos
de buzamiento suaves tanto al SW (5° a 10°) como al NE (10° a 15°).
El alto estructura oriental, de orientación meridional, tiene un grano estructural de
dirección NE-SW, especialmente en su sector sur, que queda evidenciado con nitidez en
las imágenes satelitales.
Fig.5. En esta sección transversal, se puede apreciar la disposición probable en hemigraben de la zona, en
bloques basculantes hacia el Este (Modificado de Ramos 2002).

La parte principal del sistema de vetas de Vanguardia se encuentra en el cuadrante

S-E definido por los altos estructurales citados. El mismo se sitúa en una zona de campo
magnético moderado a bajo, claramente identificable.
En este cuadrante, la configuración general de las vetas define un arco cóncavo
hacia el SW, cambiando su rumbo de acuerdo a su ubicación. En el extremo nor-oriental,
la orientación de las mismas es predominantemente al WNW-ESE a NW-SE; en la parte
central, las vetas se disponen con una dirección al NW-SE. Hacia el extremo sur-oriental,
la orientación predominante N-S, en paralelismo con el alto estructural oriental.
Los fenómenos distensivos predominantes durante el emplazamiento de las vetas,
en el Jurasico medio, eran de dirección NE-SW. El cuadrante SW, de carácter dilatante,
se movió en tal dirección, provocando cizallas distensivas (oblicuas) de naturaleza
predominantemente dextrógira (a lo largo del borde estructural WNW-ESE) y
comportamientos de apertura normal. Tal fracturación fue aprovechada por los fluidos
epitermales mineralizantes.
Fig. 6. Bloque diagrama esquemático mostrando los principales componentes estructurales y estratigráficos
de la zona del yacimiento Cerro Vanguardia.
La longitud y continuidad de las vetas de cuarzo, su espesor uniforme y el carácter

subparalelo de las mismas, son todos indicativos de una extensión horizontal de
orientación SW-NE. La geometría en cuña de las secuencias volcánicas y el incremento

de los espesores en esta misma dirección pueden también ser tomadas como evidencias
independientes de esto.
Esta distensión afectó al bloque dilatante, el que pudo comportarse de dos
maneras: 1) en forma homogénea, permitiendo cizallas oblicuas dextrógiras y levógiras,
en su bordes norte y oriental, respectivamente, como así también fallamiento puramente
normal en su parte central (Fitzpatrick 1994, King S.), ó 2) en forma heterogénea,
mediante el cual el esfuerzo de cizalla oblicua principalmente dextrógira del borde norte,
se hubiera transferido hacia el sur, a una fracturación subparalela de orientación WNW-
ESE. Tal fracturación, o fallamiento de transferencia, hubiera controlado el emplazamiento
de los clavos mineralizados más importantes en la zona del yacimiento.
El análisis de la disposición estructural de la zona, apoyado en los datos geológicos
de superficie, de subsuelo y aeromagnéticos, indicarían la posibilidad de que el modelo de
fallamiento por transferencia pueda ser el preponderante.
Grupos de vetas paralelas a semiparalelas terminan contra zonas de fallas de
transferencia - o "transfer faults" -, o parecen estar desplazadas por ellas. En tal sentido,
las vetas tienden a curvarse en paralelismo con estas zonas a medida que se aproximan
a ellas, y ocasionalmente desaparecen a lo largo del rumbo. Estos rasgos son
característicos de zonas de fallas en transferencia (o de control), las cuales se formaron
casi simultáneamente con las vetas, de la misma forma en que lo hacen las fallas
transformantes en las dorsales oceánicas. En general, el desplazamiento a lo largo de las
"transfer faults" es mas aparente que real.
El mecanismo de fallamiento de transferencia parece ser crucial en control del
emplazamiento de las vetas. El comportamiento de cizalla oblicuo dextral de tales
estructuras parece haber sido el más importante, al menos localmente. Este
comportamiento determinó la formación de clavos principalmente en zonas de "tensional
gashes" sigmoidales, en zonas de colas de caballos o "splays" y "dilational bends".
Comportamientos levógiros, observados ocasionalmente en algunas de las vetas,
parecerían estar ligados a una fracturación antitética conjugada, antes que pertenecer a
un sistema sinestral.
Algunas de las estructuras de control, o de transferencia, se encuentran pasando
inmediatamente al norte del denominado Cerro Vanguardia (culminación norte de la veta
Luciana), en las inmediaciones de la veta Tres Patas, entre las vetas Atila Norte y Atila
Sur, inmediatamente al sur de la veta Norma, etc. (Fig. 8).

Además de las evidencias geométricas aportadas por la configuración de las vetas,

los datos de subsuelo indican que algunos de los clavos mineralizados tienden a buzar
hacia el sur, en coherencia con un comportamiento normal-dextral de las estructuras
involucradas.
El espaciamiento entre las vetas muestra una cierta regularidad. El factor que
parece controlarlo es el espesor de ciertas unidades estatigráficas, en especial la
denominada Ignimbrita granosa, mecánicamente tal vez más favorable para la generación
de espacios dilantes mayores. Este espaciamiento regular también podría haberse
producido a través de un "boudinage" de las ignimbritas inducido por cizallamiento.
El patrón de espaciamiento entre vetas permite diferenciar, en forma aproximada, zonas
diferentes, particularmente en la zona principal. En la parte central de la misma, el
espaciamiento tiende a ser mayor, mientras que hacia los extremos WNW y S tiende a
disminuir significativamente. De la misma manera, los "gaps", o alteraciones en el patrón
de espaciamiento, podrían en algunos casos indicar zonas con posibilidades de albergar
vetas o cuerpos mineralizados "ciegos".
En este sentido, el área central o principal se ubica en la zona donde la dilatación
fue probablemente mayor, y donde existen alteraciones en el patrón de espaciamiento.
2.9.4 Estratigrafía
En el área de Cerro Vanguardia, la formación Chon Aike está representada por una
secuencia de ignimbritas en capas subhorizontales la cual consiste en al menos seis
unidades litológicas diferentes, cuya denominación informal consignaremos en la columna
adjunta. (Fig. 7)
Estas diferencias están dadas principalmente por la proporción relativa de pómez,
fiammes, líticos, grado de soldamiento, texturas, espesor de los bancos, etc. Sin embargo
desde el punto de vista composicional, los diferentes tipos de ignimbritas están
predominantemente en el campo de las riolitas (diagrama TAS).
La columna estratigráfica integrada permite estimar el espesor de la pila
ignimbrítica en aproximadamente 1 Km (Sharpe, 2.002). Sin embargo presenta
variaciones laterales de espesor.
La base de la secuencia es una ignimbrita denominada Estratificada, fundamentalmente
por su estratificación primaria intercalada con tobas de grano fino, con un espesor
superior a 480 metros.

En orden ascendente aparece la unidad de Ignimbrita Granosa, con fenocristales

gruesos de cuarzo y feldespatos, fuertemente soldada con un espesor de 250 metros.
Sobreyaciendo a la unidad anterior aparecen dos facies de menor espesor, pero de
amplia distribución areal, una secuencia tobácea y de cenizas (ash fall) rica en cristales
(denominada Estratificada Superior) y otra que consiste en una brecha polimíctica
(denominadas informalmente Brechosa y Brechosa Base).
Corona la secuencia la denominada unidad de lgnimbrita Masiva - Lajosa
caracterizada por disyunción columnar y "lajosa". El espesor de estas unidades es de 135
metros.
La pila ignimbrítica en su totalidad es atravesada por las estructuras epitermales de
Au y Ag. No obstante se ha podido comprobar que las unidades denominadas Ignimbrita
Masiva- Lajosa e Ignimbrita Granosa hospedan la mayoría de las vetas mineralizadas de
importancia económica (Sharpe et al 2.002).

Fig.7. Columna estratigráfica de la Formación Chon Aike en Cerro Vanguardia.

2.9.5 Mineralización, alteración y génesis
En el área han sido identificadas 98 vetas de cuarzo epitermal, de longitudes,

espesores, orientaciones e inclinaciones variables constituyendo lo que posiblemente sea
uno de los sistemas vetiformes aflorantes más extensos del planeta, dado que la suma de
sus extensiones totaliza 189 Km. Están distribuidas en juegos paralelos y subparalelos
dentro de un cuadrado de 300 Km2 (Fig. 8).
En el tercio sur del área de concesión, las vetas presentan un rumbo promedio de
N 10° W (vetas Concepción, El Lazo, Laguna del Mineral, etc.); en la parte central y hasta
la latitud del Cerro Vanguardia el sistema de vetas presenta un rumbo promedio de N 45°
W e inclinación promedio 70º al NE. En el tercio norte de área, las vetas se disponen con
rumbo N70° W e inclinaciones de alto ángulo tanto hacia el N como hacia el S. En la
margen oriental del área las vetas presentan orientación variable, también una geometría
más compleja.
La geometría de las vetas es de tipo tabular, a veces lenticular con cambios
paulatinos de espesor y orientación. La longitud de las vetas fluctúa entre los 0,15 Km y
11 Km. Con espesores variables entre 0,5 m y 10 m siendo el promedio 3,5 m. Los
sectores mineralizados presentan extensiones variables entre 150 m y 2.200 m.

Fig.8. Sistema de vetas del área Cerro Vanguardia.
Las vetas están acompañadas por un stockwork de venillas de cuarzo que alcanza
2 o 3 m en ambos contactos con la roca de caja.
Las texturas que presentan son típicas de depósitos epitermales, es decir de
relleno: crustiformes, coloidales, bandeados, etc. y también de reemplazo: masivo,

pseudomorfos de cuarzo según calcita; son frecuentes, aunque subordinadas, las

cocardas y texturas brechosas.
La asociación de texturas antes mencionadas, como así también algunos minerales
índices de la envoltura de alteración adyacente permiten asignar el intervalo mineralizado
a la zona correspondiente al nivel de metales preciosos, de acuerdo al esquema
postulado por Whíte and Hedenquist et al 1.995 (Buchanan, 1.981).
La mineralogía de mena está dada por electrum (50% Au y 50% Ag), oro nativo,
plata nativa, argentita (Ag2S), cerargirita (Ag2CI), covelina, (CuS), calcosina (CU2S),
pirita(Fe2S), calcopirita (CuFeS2), esfalerita (ZnS), marcasita (FeS2), estromeyerita
(AgCuS), stannina (Cu2FeSnS4), uytemborgaardita, (Ag3AuS2) etc. (Lindsay 1.993). En
tanto los minerales de ganga son principalmente cuarzo (bandeado, masivo calcedónico,
etc.), goetitha, hematita, jarosita, pirolusita, criptomelano, baritina y carbonatos.
Las estructuras internas de las vetas apoyan la existencia de episodios múltiples de
apertura de las mismas a través de un mecanismo de rotura y sellado (crack-seal
mechanism). También hay evidencias de brechamiento tardío del material de las vetas. El
emplazamiento de las mismas fue el resultado de fracturación hidráulica en presencia de
grandes presiones de fluido. Quedan así evidenciados al menos seis episodios o estadios
hidrotermales de relleno de cavidades a partir de la precipitación de un gel silíceo +
cuarzo ± adularia, calcita, baritina e impurezas arcillosas; de ellos, cinco involucran
fracturamiento y tan solo cuatro son portadores de mineralización aurífera y/o argentífera
± pirita, arsenopirita, sulfuros de metales base y sulfosales de Ag, Cu, Pb. (Intemin 1.999).
El proceso de alteración asociado a la mineralización dejó como productos illita -
esmectita, (en algunos casos diagenética, asociada a devitrificación), pirita, caolinita
sobreimpuesta y relacionada a niveles superiores, como también asociada a óxidos de
hierro y manganeso principalmente alojada en fracturas (Sharpe 2000 y Sharpe 2.001).
La asociación geoquímica de estas vetas es típica de depósitos de Au y Ag con
tenores anómalos de As, Hg, Se, Bi, Zn, Pb, Cu, Al, K, Rb, Ba, Ti (Intemin 1999).
El mapeo de las características geoquímicas de algunas de las vetas permitió
determinar patrones de zonación, teniendo en cuenta las relaciones entre los tenores de
Au, Ag, Sb, As, con los de Pb, Zn, Cd. La zonación mas coherente y extensa esta
relacionada al contenido de K20, que se extiende entre 40 y 80 m en el hanging wall
(cabecera).

Diversos estudios de inclusiones fluidas sugieren una profundidad media de 540 m

para la depositación de algunas de las vetas principales, de acuerdo a la temperatura de
homogeneización Th y % NaCl (Intemin 1.999).
Algunas dataciones Ar/Ar en adularia, han permitido fechar la mineralización en 153 ± 1,5
millones de años (CVSA Team 1.999).
Las características enunciadas permiten considerar al sistema de vetas de Cerro
Vanguardia como un depósito epitermal de oro y plata del tipo baja sulfuración (low
sulfidation or sericite - adularia type) de acuerdo a la clasificación de White and
Hedenquist 1.995.
2.9.6 Conclusiones y potencial exploratorio de la zona
La nueva diferenciación estratigráfica de la secuencia ignimbrítica del Chon Aike,

aflorante en la zona de Cerro Vanguardia, permite asignar a esta unidad ácida un espesor
mínimo aproximado de al menos 1.000 m
Se observa un desarrollo preferencial de las vetas de cuarzo mineralizadas en
ciertas unidades volcánicas, especialmente en la denominada lgnimbrita Granosa, lo que
está probablemente ligado a comportamientos mecánicos más favorables.
La erosión ha destapado la columna volcánica del Chon Aike a diferentes niveles.
El conocimiento acerca de en cuál de ellos se encuentran la vetas mineralizadas es de
fundamental importancia en la evaluación del potencial.
El espaciamiento aproximadamente uniforme del sistema de vetas permite detectar
alteraciones en la disposición de las mismas. El entendimiento de la forma constituida por
los envoltorios de máxima dilatación para las vetas individuales, así como para el espacio
existente entre ellas, se constituye en un pilar básico para la búsqueda de cuerpos
mineralizados no aflorantes.
La geometría de las vetas parece encontrarse enmarcada en un contexto
extensional oblicuo. En este sentido, gran parte de las vetas en la zona central del
yacimiento parecen estar controladas por un sistema de fallas de transferencia de rumbo
WNW-ESE. Tal dispositivo ha generado el emplazamiento de vetas mineralizadas a lo
largo de espacios de mayor dilatación del tipo de tensional gashes sigmoidales, splays,
dilational bends, en-echelon, etc. La comprensión espacial de tales cuerpos (forma,
geometría, ore-grade, plunging, etc.) es uno de los aspectos fundamentales en la
estrategia exploratoria de CVSA.

En este sentido, cabe mencionar que en el distrito del yacimiento de Cerro

Vanguardia están abiertas todas las posibilidades de encontrar cuerpos mineralizados
ciegos, a los cuales los procesos erosivos no han llegado todavía. Los resultados
alentadores de las últimas campañas exploratorias apuntan en esta dirección.
El uso de otras técnicas exploratorias sería asimismo muy útil para aumentar el
conocimiento geológico de la zona. Entre ellas se puede mencionar al mapeo sistemático
de las diferentes zonas de alteración a través de todo el sistema de vetas, a las técnicas
de prospección sísmica, de IP-resistivity, etc. La aplicación de tales técnicas, algunas de
las cuales ya fueron implementadas en forma parcial, dependen, amén de las
justificaciones geológicas, de razones de orden presupuestarias.

2.10 Explotación
Se practica una explotación selectiva de las vetas de cuarzo mineralizadas. El
método de explotación seleccionado es un cielo abierto convencional con bancos de 5 -
10 m de altura para la veta y 10 m para el estéril, con secuencias de extracción
independientes de material estéril (cajas altas y bajas), material estéril o con leve
enriquecimiento adyacente al mineral (amortiguado estéril o Heap leaching), y finalmente
la veta mineral extraída mediante lateral blasting o en zanjas.
Esta secuencia de operaciones hace que los tiempos de traslado, posicionamiento

y operación de los equipos sean más prolongados que en operaciones de mayor
envergadura.
La secuencia de explotación se ve en la siguiente figura:
CB V CA
A B
C D
E F
C A: caja alta C B: caja baja V: veta
Fig.9. Esquema secuencia método de explotación.
Los pits de Cerro Vanguardia tienen bancos dobles con una altura de 20 metros, la
explotación se puede efectuar en bancos de 5 o 10 metros. El ángulo de talud de los
bancos puede variar entre 80° y 90°. El ancho de la berma es variable de 3,5 a 5 metros y
el ángulo de talud final es de 55° y se puede incrementar hasta 57° o 58°.

El ancho de las rampas varía entre 10 y 20 metros según la profundidad del pit, con una
pendiente del 10%, pudiendo llegar al 12%.
Las características de las aguas subterráneas, presentes en los niveles inferiores
de los pits que se explotan, fueron estudiadas por una empresa consultora en este tema y
de esta manera se obtuvo un modelo hidrogeológico de toda el área de explotación.
Se pueden resumir las características de los acuíferos como semiconfinados de baja
Trasmisividad ( siendo más importante en el sector de veta) y con caudales de agua en
pozos para bombeo no superiores a los 20 m3/hora.
En la ejecución del método de explotación, se realizan distintos tipos de voladuras.
Las principales son las voladuras: de producción que se practican en estéril, con mallas
de perforación de 5” de diámetro; luego las voladuras buffer o amortiguadas que se
realizan previo o adyacente a la veta para dejarla expuesta, que incluyen una fila de
precorte, en el contacto caja alta – mineral, una fila de amortiguado, ambas en 31/2”,
completándose la voladura con una o más filas de producción según el tamaño del cajón
que se vuela, en 5” o 31/2” de diámetro. Por último están las voladuras de veta con
diagramas de perforación de 2 a 3 filas de producción, más un precorte a lo largo del
contacto caja baja - mineral. En la siguiente figura se puede observar un esquema de los
tipos de voladura.

Fig.10. Esquema de tipos de voladuras en CVSA.
2.10.1 Perforación
La mina está conformada por distintos dominios geomecánicos, cada uno con sus
propiedades particulares, (ver propiedades macizo rocoso Tabla N° 1). Por esta razón los
parámetros de las voladuras se deben adaptar a esas características geomecánicas de la
roca (Dureza definida por Schmitd Hammer, presencia de bloques preformados,
frecuencia de fracturas en diaclasas, grado de meteorización, etc.)

Tabla N° 1 – Propiedades de la roca intacta, Cerro Vanguardia.

χ
DOMINIO (t/m3) mI σa GSI C φ σcm σtm E V
B G
(Kpa) (º) (Mpa) (Mpa) (Gpa) (Gpa) (Gpa)
Blando 2,19 11,9 22 45 - 55 410 36 2,2 0,03 4,71 0,25 3,08 1,89
Blando
2,11 17,8 12 25 - 35 260 27 1,2 0,00 1.10 0,29 0,88 0,42
Argilizado
Duro
pequeños 2,32 17,0 42 35 - 55 525 42 6,7 0,03 5,13 0,26 3,48 3,71
bloques
Duro
grandes 2,33 15,1 41 45 - 65 640 45 4,2 0,08 9,08 0,24 5,65 3,69
bloques
Duro
2,43 22,9 73 55 - 75 1230 54 10,7 0,21 21,38 0,21 12,35 8,82
masivo
Zona de
2,10 8,0 5 10 - 25 50 20
Fallas
χ = Densidad
mI = Parámetro de Roca Intacta (Rock intact parameter)
σtm = Resistencia a la tracción del macizo rocoso
σa= Resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta
GSI = Indice geológico de resistencia del macizo
C = Cohesión del macizo
φ = Ángulo de fricción interna del macizo
σcm = Resistencia a la compresión uniaxial del macizo
E = Módulo de Elasticidad
v = Indice de Poisson
B = Módulo de deformación volumétrica
G = Módulo de corte
En promedio puede decirse que para las voladuras de producción se utiliza una malla de
4,5 m x 4,5 m. En las voladuras amortiguadas para la fila de amortiguado 1,3 m x 2,4 m (o
sea la fila de amortiguado a 1,3 m de la de precorte y los pozos de la fila separados 2,4 m
entre si), los precortes están espaciados 1,5 a 1,8 m y los pozos de producción se
perforan en 3,0 m x 3,5 m.
Para las voladuras de Vetas se sigue un patrón de perforación similar a las voladuras
amortiguadas.

Fig.11. Diagramas generales de perforación.
Tanto para la mena como para el estéril, los explosivos utilizados principalmente son el
Anfo, Anfo pesado y emulsión. El sistema de encendido es mediante detonadores nonel,
cordón detonante con retardos de superficie e iniciación en el fondo del pozo con booster.
El equipamiento empleado para la perforación, consiste en unidades Pantera 1500 (Ver
Foto Nº1) y CHA 1100 de Tamrock. Los diámetros de perforación son de 5 pulgadas
(127mm) para pozos de producción y 3,5 pulgadas (89 mm) para pozos de amortiguado y
de precorte. Las mallas son generalmente al tresbolillo, el número de filas y de pozos por
fila depende de los sectores en que se está trabajando.
Foto Nº 1. Pantera 1500.

2.10.2 Carga de explosivo y disparo de la voladura
A continuación se realiza una descripción de esta operación.
2.10.2.1 Entrega de la malla de perforación
El Área de Perforación y Voladura Cerro Vanguardia, una vez terminada la malla, hace
entrega de la misma a la empresa Austin Powder, encargada del servicio de voladura.
Previamente, a primera hora de la mañana, los supervisores de perforación y voladura de
Cerro Vanguardia y de Austin, se reúnen para planificar las distintas voladuras del día
(tipo de explosivo, secuencia de encendido, etc.).
El personal de esta última chequea el estado de los pozos: la profundidad, si falta algún
pozo por perforar o si hay pozos cortos o tapados.
2.10.2.2 Carga de explosivos
Luego de que la malla es entregada, se delimita la zona de voladura por medio de conos
reflectantes y carteles con la leyenda de PELIGRO EXPLOSIVO, para evitar el ingreso de
personas y vehículos ajenas a esta operación.
Previo a la carga, se efectúa el cebado de los boosters con un detonador nonel,
posteriormente se introduce al pozo, fijándose el extremo del tubo nonel a una roca para
evitar la caída de éste al fondo del barreno. El conjunto booster más detonador nonel
constituye lo que se denomina “prima” (Ver Foto Nº 2, página 31).
El primado es el sistema de conducción de fuego desde la superficie hasta el booster que
inicia la carga explosiva y está localizado en la parte inferior del pozo.
Una vez que la unidad fábrica se encuentra en posición de carga y se ha revisado el
correcto funcionamiento de la unidad en lo que respecta a: sistema de adición de gasoil,
sistema de alimentación de nitrato de amonio y homogeneización de la mezcla, se
procederá a incorporar el explosivo dentro del barreno, comprobándose la elevación de la
carga de explosivo mediante una cinta métrica o bien con un taqueador graduado. El
explosivo es bombeado por el camión fábrica (Ver Foto Nº 3, página 32).
Durante la carga, el operador del camión cuenta con un ayudante en el terreno que
chequea los tacos y posiciona el brazo de descarga sobre la boca del pozo (Ver Foto Nº
4, página 32).

2.10.2.3 Taqueo de los pozos
Cargado el explosivo, se procede a tapar la boca de los barrenos con detrito, mediante
una pala de mano y se lo apisona con un taqueador de plástico, asegurando un buen
confinamiento de la carga explosiva en los barrenos, evitando pérdidas de energía y
cuidando de no dañar al tubo nonel con el taqueador (Ver Foto Nº 5, página 33).
Durante esta operación, el tubo nonel debe estar asegurado al piso con una piedra o con
el pie, para que no sea arrastrado y quede tapado en el taco. En caso de voladuras
secundarias, el taco podrá hacerse con bolsas en desuso o cartón mojado. En caso de
agua en los barrenos, el taco se realiza con ripio o material triturado.
2.10.2.4 Amarre de la voladura
Esta tarea se realiza según diagrama de amarre solicitado por CVSA para dicha voladura.
Una vez realizada la operación de carguío de explosivos y retacado de los barrenos se
procederá a efectuar la unión de ellos según plano de carga. Al iniciarse el amarre se
evacuan todos los equipos del pit (Ver Foto Nº 6, página 33).
El tubo nonel se fija a la línea de cordón detonante a través de un conector, tipo “J”, (Ver
Foto Nº 7, página 34) que tiene el mismo, o también puede hacerse con cinta aislante. El
amarre de los tiros de producción se realiza con cordón detonante de 3 g/m ó 5 g/m como
mínimo y para las líneas de precorte se usan cordones de 10 g/m y 40 g/m.
Luego se colocan los retardos de superficie o conectores de superficie entre pozos y entre
filas. Estos accesorios retardan la detonación de acuerdo a la secuencia programada,
proporcionando el tiempo necesario para obtener la adecuada formación de caras libres
dentro de la voladura. Dichos conectores de superficie son bidireccionales, lo que permite
que el fuego pueda entrar y salir indistintamente (Ver Foto Nº 8, página 34).
Antes de efectuar el encendido, el supervisor de Austin Powder verifica que todos los
barrenos estén amarrados y que la conexión esté de acuerdo al diseño de voladura
entregado.
Al finalizar la operación de carguío y amarre se deberá retirar del área de voladura todo el
material sobrante: explosivo, que será enviado a polvorines para su devolución y los
restos de cajas y bolsas, dejándose el área de voladura completamente limpia.

2.10.2.5 Cebado y amarre de mecha
Una vez finalizado el carguío de los explosivos, se procede a confeccionar la mecha de

encendido, la que como mínimo debe ser de cinco metros de largo. Se le practica en
ambos extremos un corte limpio y recto con cutter o trincheta.
Se coloca en cada extremo de la mecha un detonador común y se los fija por medio de
una pinza diseñada para tal efecto. Luego se dobla la mecha cebada por la mitad y se
encinta para facilitar su manejo y asegurando que los detonadores queden juntos.
Cuando lo autoriza el supervisor, se encinta la mecha a la línea de cordón detonante, y
cuidando asegurar el contacto de las cápsulas con el cordón. Luego la mecha se deja en
el suelo y se la asegura contra el piso con pequeñas piedras para que no la desplace el
viento o no se enrosque, cuidando de no tocar los detonadores. Finalmente, en el extremo
doblado de la mecha se le hace un corte con la trincheta, dejando expuesto el núcleo de
pólvora, se enciende con fuego y se procede a la salida del pit de los supervisores
encargados de esta operación.
Foto Nº 2

Foto Nº 3
Foto Nº 4

Foto Nº 5
Foto Nº 6

Foto Nº 7
Foto Nº 8

Equipos y materiales usados
Camión fábrica
Equipo taqueador
Radio transmisor de mano
Palas de bronce
Explosivo: Anfo
o Anfo pesado 20%, 30% y 50%, aumenta la densidad y la resistencia al agua
o Emulsión, explosivo bombeable usado en pozos con mucho agua que no
pueden secarse. Se bombea al fondo y por densidad desplaza al agua.
o Barro explosivo encartuchado para barrenos de precorte.
Boosters: 225 g para pozos de 31/2”, y 410 g ó 820 g para tiros de 5”
Noneles: de 20 y 40 pies de longitud, serie MS del 1 al 15
Retardos de superficie de 25, 35, 42, 50, 65, 9, 17 y 100 ms
Cordón detonante: de 5 g/m para amarre en superficie y de 10 y 40 g/m para
voladuras de precorte.
Mecha lenta
Fulminante común
Datos de una malla de producción estándar
Espaciamiento (E) = 4,5 m

Piedra o Burden (V) = 4,5 m
Diámetro de perforación (D) = 5 pulgadas (127mm)
Altura de banco (H) = 10 m
Longitud de perforación (Lp) = 11 m
Longitud de carga (Lc) = 7,7 m
Taco (T) = 3,3 m
Sobreperforación o Pasadura (J) = 1 a 1,2 m
Carga por pozo (Q) = 120 Kg con Anfo pesado 50%

Fig.12. Malla de producción general.
2.10.2.6 Diagrama de encendido
El diagrama de encendido tiene como finalidad dar una secuencia de salida de los tiros.
Esto permite crear caras libres dentro de la masa de roca durante la voladura, controlar la
energía explosiva disponible, mejorar la fragmentación, controlar el desplazamiento de la
masa de roca, controlar la vibración del suelo, reducir los requerimientos de explosivos,
etc.
A continuación se muestra un esquema del método de amarre (conexión) que se utiliza
comúnmente para las voladuras de producción y se denomina “amarre tiro a tiro o fila a
fila”.

Dirección de la voladura
Fig.13. Esquema de conexión, voladura de producción.
2.10.3 Carga y Transporte

Para la extracción del material volado se usan cargadoras frontales CAT 988F,
CAT 992G y retroexcavadoras CAT 375L, el transporte lo realizan camiones mineros CAT
777D y CAT 773D.
Dependiendo de las dimensiones de los frentes de extracción la misma se realiza
con cargadores frontales CAT 992G y camiones CAT 777D, con posibilidad de ser
apoyados con CAT 773D. Mientras que en frentes de menores dimensiones se usan
cargadores CAT 988F con flota de camiones CAT 773D. El estéril amortiguado y el
mineral se evacuan exclusivamente con cargador CAT 988F y retroexcavadora CAT 375L
por su capacidad de selección.
Los equipos de apoyo en el área de extracción consisten en topadoras sobre
neumáticos Caterpillar 834B (Patos) y topadoras sobre orugas Caterpillar D8 R y D9 R.

El estéril es transportado a las escombreras y la mena a los stocks de largo y de corto

plazo.
Se dispone de dos stocks: de corto y de largo plazo, donde se depositan las
voladuras antes de ser ingresadas a la Planta. El primero tiene una capacidad de
aproximadamente 100.000 tn y el segundo unas 10.000 tn.
En el stock de corto plazo, la mena proveniente de distinta voladuras se mezcla
para reunir los requisitos de ley de cabeza de planta según el programa de producción
planificado y es alimentada finalmente al triturador primario.
Los equipos con que dispone la mina se detallan en la tabla Nº 2.
Tabla N°2 – Equipamiento de la mina.
CAPACIDAD
UNIDAD CANTIDAD MODELO FLOTA
NOMINAL
Cargadora sobre
2 11,9 m3 CAT 992 G
ruedas
Cargadora sobre
2 5,8 m3 CAT 988 F Flota de carga
ruedas
Retroexcavadora 2 5,4 m3 CAT 375 LME
Retroexcavadora 1 0,75 m3 CAT 312 BL
Camión minero 8 52 t CAT 773 D Flota de
Camión minero 4 97 t CAT 777 D transporte
Tractor sobre
1 305 HP D8 R
cadenas
Tractor sobre
1 405 HP D9 R
cadenas
Flota de
Tractor sobre apoyo
2 450 HP CAT 834 B
neumáticos
Motoniveladora 1 215 HP CAT 14H
Camión regador 1 35 m3 CAT 769D
Equipo de Tamrock
1 31/2” - 5”
perforación CHA 1100
Flota de
Tamrock
Equipo de perforación
5 35/8” - 5” Pantera
perforación
1500
Camión lubricador 1 294 HP Volvo IMT
Manipulador de
1 294 HP Volvo IMT
ruedas Flota de
Kenworth auxiliares
Camión plataforma 1 455 HP
C500B
Generadores
2 5 KVA CAT
portátiles

3 ESTUDIO REALIZADO
________________________________________________________________________
3.1 Proposición de trabajo

La empresa Austin Powder Argentina, solicitó a JFPlastic, empresa que ha desarrollado
los conos atascadores de tacos CATs, una proposición de trabajo para evaluar las
ventajas técnicas y económicas del empleo de estos accesorios en la explotación minera
de Cerro Vanguardia S.A.
A continuación se describe la proposición solicitada. Inicialmente se explica el principio de
funcionamiento de los CaTs y las ventajas que pueden conseguirse en el desempeño de
las voladuras al controlar las pérdidas de presión por desplazamiento de los tacos y
utilizar la forma de uso más adecuado de estos accesorios, de acuerdo al tipo de roca y a
los requerimientos propios de cada faena.
3.1.1 Antecedentes Técnicos

3.1.1.1 Conos Atascadores de Tacos CATs
Los conos atascadores de tacos CATs son accesorios desarrollados para minimizar el
desplazamiento de los tacos y con ello aumentar la eficacia del explosivo.
Este accesorio, a diferencia de sus similares, permite a los tacos generar fuerzas de
fricción mayores que las solicitaciones que tienden a expulsarlo, sin necesidad que su
resistencia participe en la generación de las fuerzas de fricción.
Fig.14. Esquema de funcionamiento del atascador.

El dibujo anterior muestra el esquema de funcionamiento del atascador. Este puede ser
instalado directamente sobre el explosivo, o bien dejar una columna de aire entre el
explosivo y el taco. El cono representa el cuerpo del atascador y la zona punteada al taco.
Para que la fricción sea mayor que las fuerzas solicitantes, es necesario que en cada
punto de la superficie interior del cono la componente axial, de las fuerzas generadas por
la presión, sea inferior a la fricción generada por la componente radial de esa fuerza. Es
decir que:
P • d a • sen α < P • d a cos α • C f
Siendo:
α, el ángulo de semiabertura del cuerpo cónico del CAT.
P, la presión de los gases de la voladura.
da, el elemento de área de la superficie interior del cono.
Cf, el coeficiente de fricción del material del taco.
De donde se obtiene:
Tg α < C f
Como consecuencia de lo anterior, diseñando el cuerpo cónico de los atascadores con un

ángulo de semiabertura suficientemente pequeño para que sea inferior al arco tangente
del coeficiente de fricción de los materiales utilizados en las diferentes faenas para el
taco, (que es equivalente al ángulo de fricción de ese material), se conseguirá generar en
los tacos fuerzas de fricción mayores que las solicitantes.
Debido a que la resistencia del atascador no entra en las desigualdades que permiten
minimizar el desplazamiento de los tacos, este puede desintegrarse sin que afecte la
capacidad de sujeción del sistema. De hecho, es posible comprobar que así sucede, ya
que es necesaria que su resistencia sea vencida para que la presión actúe sobre el taco.
3.1.1.2 Pérdidas de presión y potencia con el desplazamiento de los tacos
Para calcular la caída de presión y potencia con el desplazamiento del taco, este proceso
se considerará como adiabático, ya que el tiempo de voladura es insuficiente para que
una cantidad significativa de calor se transfiera a la roca.
En un proceso adiabático se tiene que:
P • V γ = cte
es decir:

γ
V 
P1 • (V1 ) = P2 • (V2 )
γ γ
⇒ P2 = P1 •  1 
 V2 
siendo:
γ, el coeficiente de compresión adiabática
P, la presión y
V, el volumen considerado.
Debido a que sólo se están determinando las pérdidas por desplazamiento, el diámetro de
los pozos debe considerarse constante. Así:
 V1   L1 
  =  
 V2   L2 
Siendo:
L1 el largo de la carga y L2, el largo de la cámara llena con gases. Es decir el largo de la
cámara más el desplazamiento del taco.
Así, el porcentaje de caída de presión:
(P − P2 ) = 100 •  P − P1 • (V1 V2 ) 
γ   V γ   γ

% = 100 • 1  = 100 • 1 −  1   = 100 • 1 −  L1  
P1 

1
P1 
   V2     L2  
   
Si por otra parte, la energía “E”, contenida en un gas a presión en un instante cualquiera,
es igual a la presión por el volumen. Es decir:
La energía disponible inicial, E1 = P1 • V1
y la energía en un instante cualquiera, E 2 = P2 • V2

así:
P1 • (V1 ) = P2 • (V2 ) = P1 • V1 • (V1 ) = P2 • V2 • (V2 ) ⇒ E1 • (V1 ) = E 2 • (V 2 )

γ γ γ −1 γ −1 γ −1 γ −1
γ −1 γ −1
E V  L 
⇒ 2 =  1  =  1 
E1  V 2   L2 
 E2    L γ −1 
% perdida .de.energia = 100 • 1 −  = 100 • 1 −  1  
 E1    L2  
 

Las Tablas 3 y 4 muestran caídas de presión y pérdidas de energía con el desplazamiento

de los tacos, para pozos de 6,2 m y 11,2 m, hasta el instante en que el taco es expulsado.
Tabla Nº 3 – Caída de presión y Pérdida de energía por desplazamiento del taco (6,2 m).
Diámetro de Largo del Desplazamiento del Caída de Pérdida de
Carga
Perforación Pozo Taco Presión Energía
(m)
(pulg.) (m) (m) % %
51/2” 6,2 4,2 0 0 0
51/2” 6,2 4,2 0,2 7,6 3,2
51/2” 6,2 4,2 0,4 14,3 6,2
51/2” 6,2 4,2 0,6 20,3 8,9
51/2” 6,2 4,2 0,8 25,7 11,5
51/2” 6,2 4,2 1 30,4 13,9
51/2” 6,2 4,2 1,2 34,8 16,1
51/2” 6,2 4,2 1,4 38,7 18,2
51/2” 6,2 4,2 1,6 42,2 20,2
51/2” 6,2 4,2 1,8 45,5 22,1
51/2” 6,2 4,2 2 48,4 23,9
Tabla Nº 4 – Caída de presión y pérdida de energía por desplazamiento del taco (11,2 m).
Diámetro de Largo del Desplazamiento del Caída de Pérdida de
Carga
Perforación Pozo Taco Presión Energía
(m)
(pulg.) (m) (m) % %
51/2” 11,2 9,2 0 0 0
51/2” 11,2 9,2 0,2 3,6 1,5
51/2” 11,2 9,2 0,4 7,0 2,9
51/2” 11,2 9,2 0,6 10,2 4,3
51/2” 11,2 9,2 0,8 13,2 5,7
51/2” 11,2 9,2 1 16,1 7,0
51/2” 11,2 9,2 1,2 18,8 8,2
51/2” 11,2 9,2 1,4 21,4 9,4
51/2” 11,2 9,2 1,6 23,9 10,6
51/2” 11,2 9,2 1,8 26,2 11,8
51/2” 11,2 9,2 2 28,4 12,9

Es posible verificar una pérdida significativa de presión y de energía al desplazarse el taco

en toda su longitud, es decir al eyectar. Sin embargo los valores que aparecen en estos
cuadros representan solamente una parte de las pérdidas reales, ya que una vez que los
tacos eyectan, se minimiza la resistencia ofrecida a la salida de los gases y se genera una
rápida descompresión de los pozos. Es decir, las pérdidas crecen mucho más
rápidamente, después de la eyección de los tacos, resultando de ello al menos el doble de
las pérdidas calculadas en los cuadros.
De lo anterior se concluye que las eyecciones de tacos son muy negativas para el
desempeño de las voladuras. Por lo que es requisito indispensable su control, si se quiere
optimizar el desempeño de las voladuras.
Muchas veces se piensa erróneamente que es posible mejorar la fragmentación y el
esponjamiento del material volado, cargando los pozos al máximo, a pesar de producir
una eyección generalizada de tacos. No obstante, las pérdidas originadas por la eyección
superan con creces las posibles reducciones de potencia por efecto de la reducción de las
columnas de explosivo para evitar tales eyecciones. Para ilustrar lo anterior, en el caso de
pozos de 6,2 m asumiendo que se quiera aumentar en un metro la longitud de los tacos
para pasar de una condición de eyección generalizada de los tacos a una situación sin
eyección. Con la reducción de la carga de 4,2 m a 3,2 m, la energía disponible disminuye
en un 23,8%, mientras que con la eyección completa del taco, se ha perdido el 23,9% de
la energía total disponible.
Como resultado, se debería observar un mucho mejor desempeño en el caso de la
reducción de la carga debido al mayor tiempo que los gases dispondrán de presiones
mayores que las críticas para el fracturamiento en las rocas voladas y se conservará una
presión de burbuja varias veces mayor que la disponible en el caso de eyección
generalizada.
En el caso específico de las minas de Cerro Vanguardia SA, donde se han maximizado
las cargas de los pozos, por requerir del máximo factor de carga posible, es posible
aumentar el largo de los tacos sin reducir el factor de carga empleado, utilizando un
explosivo de mayor densidad y potencia. Y en el caso que a pesar de la mayor
disponibilidad de potencia se genere sobretamaño a la altura de los tacos, se debe
estudiar la introducción de las cámaras de aire, para exponer la longitud de taco requerida
para conseguir la fragmentación esperada. En general, esta estrategia redunda en un
desempeño mucho mayor que el obtenido en condiciones de eyección generalizada,
según se explicó anteriormente.

Tabla Nº 5 – Caída de Presión y Energía según largo del Taco y la Carga.

Diámetro de Largo del Caída de Pérdida de
Carga Taco
Perforación Pozo Presión Energía
(m) (m)
(pulg.) (m) % %
51/2” 6,2 3,7 2,5 0 0
51/2” 6,2 3,7 2,3 8,6 3,6
51/2” 6,2 3,7 2,1 16.0 6,9
51/2” 6,2 3,7 1,9 22,5 10,0
51/2” 6,2 3,7 1,8 25,5 11,4
51/2” 6,2 3,7 1,6 30,9 14,1
51/2” 6,2 3,7 1,4 35,8 16,7
Tabla Nº 6 – Caída de Presión y Energía según largo del Taco y la Carga.

Diámetro de Largo del Caída de Perdida de
Carga Taco
Perforación Pozo Presión Energía
(m) (m)
(pulg.) (m) % %
51/2” 6,2 3,2 3 0 0
51/2” 6,2 3,2 2,8 9,8 4,2
51/2” 6,2 3,2 2,6 18.1 7,9
51/2” 6,2 3,2 2.4 25,3 11,3
51/2” 6,2 3,2 2,2 31,6 14,5
51/2” 6,2 3,2 2 37,0 17,3
51/2” 6,2 3,2 1,8 41,8 20,0
51/2” 6,2 3,2 1,6 46,0 22,4
51/2” 6,2 3,2 1,4 49,8 24,7
Las tablas anteriores (5 y 6) muestran las reducciones de la presión y el nivel de energía,

al introducir cámaras de aire desde 0 a 1,2 m y desde 0 a 1,6 m y con incrementos de 20
cm, sobre cargas de 3,7 m y 3,2 m respectivamente. En estos cuadros se puede verificar
que las pérdidas de presión y de nivel de energía son inferiores a las detectadas en las
eyecciones generalizadas de los tacos. En consecuencia, jugando con las densidades del
explosivo, es posible alcanzar niveles de energía útil disponible, superiores a los
conseguidos en las voladuras con columnas de carga mayores, cuyos tacos eyectan.

3.1.1.3 Control de la presión en el tiempo con el empleo de los CATs

El gráfico que se incluye a continuación muestra las diferentes distribuciones de las
presiones en el tiempo, de diferentes configuraciones de carguío con y sin CATs, sin
eyección de tacos a excepción del indicado como tal.
Fig.15. Gráfico Distribución de potencia en el tiempo.
La línea negra representa la distribución de la presión en el tiempo de los pozos cargados

en forma estándar. La línea verde, pozos estándares con eyección de taco. La línea azul,
pozos con cargas estándares, con cámaras de aire y CATs. La línea rosada, pozos con
cargas estándares y CATs y finalmente la línea roja, pozos con columnas de cargas
incrementadas, respecto a las cargas estándares y con CATs.
La línea verde segmentada representa la resistencia a la compresión de la roca de
mediana resistencia, considerada. Sobre ella, se reduce a polvo la roca en contacto con
los gases. La línea verde continua es la presión crítica para la fragmentación. Es decir,
sobre ella se produce la fragmentación, bajo ella no.

Fig.14. Configuraciones de carga con y sin atascador.
Dependiendo del tipo de roca presente en cada faena y el resultado que se quiere
conseguir se deberá elegir la modalidad de carguío a utilizar. Así por ejemplo, si se cuenta
con una roca de alta dureza y se requiere maximizar la fragmentación, se deberá utilizar
pozos con cargas incrementadas y CATs, modalidad que maximiza la potencia disponible.
Si se está en presencia de una roca mediana y se quiere mejorar la fragmentación, o
reducir el costo de las voladuras, se deberá utilizar la carga estándar y CATs,
manteniendo o incrementando el tamaño de las mallas respectivamente. Si se tiene una
roca de poca dureza y se desea disminuir la generación de polvo, se deberá utilizar la
carga estándar o bien reducirla un poco y utilizar cámaras de aire y CATs.
3.1.1.4 Prueba de ruptura
El desempeño de las voladuras depende en gran medida de lo adecuada que resulte la

malla de perforación para una roca determinada, al utilizar un diámetro de perforación y

un explosivo definidos. Gran parte del esfuerzo para optimizar las voladuras se gasta en
tratar de conseguir la malla óptima por aproximaciones sucesivas, pero sin poder definir
cuán cerca se encuentra de ella.
Hemos desarrollado un método que permite determinar el burden (piedra) y el
espaciamiento óptimos, para condiciones de roca, diámetro de perforación y explosivo
específicos, mediante mediciones en terreno.
El método consiste en medir el volumen y ángulo de ruptura, arrancado por pozos
independientes (ubicados al menos a 5 búrdenes entre si), perforados con búrdenes que
varían secuencialmente.
Este método permite comparar el nivel de potencia disponible para diferentes esquemas
de carguío. Por ejemplo, comparar el nivel de potencia disponible de los pozos estándares
con los pozos con tacos mejorados para evitar su eyección, con o sin CATs. El nivel de
potencia relativo estará dado por la relación de volúmenes máximos arrancados por cada
modalidad de carguío.
Para determinar el burden óptimo de cada modalidad de carguío, se requiere contar con
al menos cinco valores útiles de volúmenes ángulos de ruptura y burden. Estos se llevan
a un gráfico y de éste se extrae el burden y el ángulo de ruptura correspondientes al
máximo volumen arrancado. El ángulo de ruptura permite determinar el espaciamiento
óptimo.
3.1.2 Proposición
De acuerdo a la información disponible de las voladuras de Cerro Vanguardia S.A. y de
los antecedentes técnicos analizados, es posible reducir los costos de las voladuras
agrandando las mallas sin deteriorar, o aun mejorando su desempeño, utilizando tacos
que no eyecten, optimizando la malla de perforación y/o mejorando la eficacia del
explosivo por medio del empleo de los CATs.
3.1.2.1 Determinación del taco mínimo sin eyección
Para determinar los tacos que no eyecten, sin reducir la carga de los pozos, se utilizarán
las voladuras de producción. Así, en una de éstas, se aumentará secuencialmente el largo
de los tacos, con incrementos de 10 cm, partiendo del taco estándar, manteniendo
invariable el peso equivalente en ANFO de las cargas, aumentando la carga de fondo.

Para realizar la medición, será necesario contar con una voladura que posea una buena
visibilidad, desde atrás de ésta, de la parte superior de los pozos. En ésta se deberán
escoger entre los pozos de 3 filas normales de producción, (que no sean ni la primera fila,
ni filas amortiguadas), aquellos que avancen en la secuencia de tiempo hacia el punto de
observación. Los pozos correspondientes a la misma posición en cada fila deberán llevar
el mismo taco. Su redundancia sirve para dirimir situaciones de dudas. La cantidad de
pozos deberá ser suficiente para cubrir el intervalo de las longitudes de tacos que se
desea investigar. Por ejemplo 12 para cubrir un intervalo de 1,2 m bajo el taco estándar.
Los más alejados llevarán los tacos más cortos y serán los que con mayor probabilidad
eyectarán. Pero al hacerlo, no impedirán la visión del resto de los pozos y se podrá ver
hasta qué posición eyectan.
El análisis visual de la grabación de video o de cámara de alta velocidad, permite definir
hasta qué posición de las filas eyectaron los tacos. A esa posición corresponde el largo
crítico del taco. El largo de la posición siguiente, corresponde al taco mínimo sin eyección.
La primera medición, que no utiliza CATs, consistirá en la determinación del taco

mínimo, sin dejar cámara de aire, es decir con el taco directamente sobre el
explosivo. Se hará reduciendo los tacos a partir del taco estándar hasta llegar a uno
suficientemente largo que de confianza que no eyectará. Por ejemplo hasta 1,5 m
menos que el estándar.
La segunda medición, con CATs, consistirá en determinar el taco mínimo sin
eyección, sin dejar cámara de aire. Para ello se deberán acortar los tacos,
partiendo del taco mínimo sin eyección, ya determinado, hasta llegar al taco
estándar actual. En este caso, la base de los CATs queda en contacto con el
explosivo y sobre él se vacía el explosivo.
Una vez determinado el taco mínimo con CATs, sin cámara de aire, se realizará una
voladura de prueba con la mitad de esta modalidad de carguío y la otra mitad con el
método convencional, para evaluar comparativamente su desempeño. En el caso que la
fragmentación resulte gruesa a la altura de los tacos, significa que el tipo de roca presente
en la faena requiere ser expuesta a la acción directa de los gases, para fragmentarse. En
este caso, se deberán utilizar cámaras de aire para aumentar la exposición de la roca, sin
que eyecten los tacos.

Para determinar la cámara de aire máxima que se puede emplear sobre la carga
correspondiente al taco mínimo con CATs que no eyecta, se debe realizar la medición de
ruptura acortando secuencialmente el taco sobre esa carga, hasta una longitud que haga
poco probable su permanencia en los pozos.
Una vez determinada la nueva modalidad de carguío, se deberá evaluar en la misma
forma que en el caso anterior.
3.1.2.2 Mediciones de ruptura

Para optimizar la malla de perforación, se realizará la medición de ruptura con pozos
cargados con la mejor modalidad conseguida con las mediciones anteriores.
Para facilitar la operación de esta medición, los pozos de prueba se perforarán con salida
hacia la última fila de una voladura de producción, con un retardo igual al utilizado entre
filas, multiplicado por el cociente entre el burden de medición y el de producción. Es
importante que las voladuras de producción utilizadas no sean de contorno y que sus
últimas filas voladas sean típicas de producción (ni amortiguadas, ni precorte, etc.).
Para conseguir resultados confiables, es necesario marcar topográficamente los pozos de
medición y medir en la misma forma la posición de los pozos de la última fila de la
voladura de producción y la posición de los pozos de medición. Además, se deberá
extraer el material arrancado y levantar topográficamente la excavación realizada por
cada pozo de medición y definir el volumen arrancado y el ángulo en que estos rompieron.
La información requerida, al menos 5 valores útiles de burden, volumen arrancado y
ángulo de ruptura, puede ser obtenida en varias voladuras de producción, a condición que
el explosivo, la modalidad de carguío, diámetro de perforación y la roca sean iguales.
Para calcular la cantidad de pozos de medición de ruptura que pueden ser perforados en
cada voladura de producción, se debe considerar lo siguiente:
Los pozos de medición deben estar al menos a 5 veces el burden mayor entre cada
par de pozos.
Los pozos deben estar desplazados de la voladura de producción hacia el centro, al
menos 2,5 veces el burden de los pozos ubicados hacia los extremos.

Una vez calculada la cantidad de pozos de medición posibles de realizar en una

voladura de producción, el espacio sobrante al aplicar las distancias mínimas, debe
ser distribuido entre ellos.
Fig.16. Esquema Prueba de ruptura.
Los búrdenes deberán partir del valor de piedra estándar e ir incrementándolo hasta
alcanzar búrdenes que se estima arrancarán volúmenes menores de roca.
Los volúmenes y los ángulos de ruptura se llevan a gráficos separados y se determina el
burden que maximiza el volumen arrancado. El análisis de los ángulos de ruptura permite
definir el espaciamiento óptimo entre los pozos de las mallas.
Finalmente se deberá probar la malla óptima, resultante de la medición de ruptura,
conservando la modalidad de carguío. Se debe tener en cuenta que ésta es la malla
máxima que puede ser utilizada con éxito para las condiciones en que fue determinada.
Cualquier cambio significativo en estas últimas etapas exige su reajuste o idealmente la
repetición de todo el proceso de medición propuesto.
3.2 Colocación de los atascadores

A continuación se describe la metodología sugerida por el fabricante para la colocación de
los conos atascadores Cats:
1- Quitar el cono de su envase y extender el cordón de sostén (Foto N°9).
2- Colocar el centralizador en su posición, haciendo una ligera presión (Foto N°10).
3- Pasar el cordón del sostén por la ranura del trípode de colocación (Foto N°11).
4- Deslizar el trípode de colocación hasta que se encuentre colocado sobre el
centralizador (Foto N°12).

5- Sosteniendo el cordón de sostén, colocar el conjunto en la boca de la perforación y

dejar descender con suavidad hasta llegar a la columna de explosivo. En caso de
atascaduras, es posible retirar el cono tirando de la cuerda de sostén o bien
levantar el trípode de colocación desde su cuerda y dejarlo caer, produciendo la
ubicación del cono por golpe (Foto N°13).
6- Una vez que el conjunto cono – trípode de colocación, llegó hasta el explosivo,
retirar el trípode tirando de la cuerda del mismo.
7- Mantener tensado el cordón de sostén (para evitar que el cono se entierre en la
columna de explosivo) y proceder a hacer el taco con normalidad. Es necesario
mantener la tensión de la cuerda solo mientras se agrega la primer palada de
detrito, ya que el cono se acuña a la pared de la perforación por medio del faldón
lateral.
Foto Nº 9
Foto Nº 10

Foto Nº 11
Foto Nº 12
Foto Nº 13

4 PRUEBAS REALIZADAS
________________________________________________________________________
4.1 Introducción
Una vez conocido el procedimiento a emplear, se inició el estudio para evaluar el
desempeño de los conos atascadores de tacos “CATs” en las voladuras de producción.
La estrategia de este estudio consistió en mejorar preliminarmente las voladuras
estándares y luego aplicar, a las voladuras ya optimizadas, un segundo nivel de
perfeccionamiento basado en el empleo de los CATs en sus diferentes formas de uso, de
acuerdo con los requerimientos específicos de cada caso.
Se utilizó, tanto para optimizar las voladuras estándares como para determinar los
parámetros del segundo nivel de perfeccionamiento, la determinación de los tacos
mínimos y las mediciones de ruptura, para cada combinación roca - explosivo y diámetro
de perforación.
La determinación de los tacos mínimos en las voladuras estándares, tiene por objetivo
determinar la máxima longitud de carga utilizable, sin generar pérdidas de potencia por
eyección de los tacos. En forma práctica, permite saber si los tacos utilizados actualmente
son adecuados y en qué intervalo es posible variar las longitudes de las cargas utilizadas,
sin generar pérdidas.
Las mediciones de ruptura permiten determinar el burden máximo utilizable y la relación
burden - espaciamiento para cada valor a ser empleado.
En virtud que este método permite la determinación del burden y espaciamiento óptimos
para: tipo de roca, diámetro de perforación y explosivo específicos, es que los parámetros
de diseño (tipo de explosivo, longitud de la carga de explosivo, longitud del taco,
inclinación y profundidad del pozo) debían permanecer constantes para que los resultados
sean representativos.
En este estudio se concentraron los esfuerzos en el dominio de roca dura (hard well
jointed big blocks: duro grandes bloques, UCS ≅ 100 MPa). En este dominio las voladuras
de producción se perforan con una malla de 4 x 4 m, se cargan con Anfo pesado al 50% y
son iniciadas con booster de 820 g. Sin embargo, aprovechando la disponibilidad de
voladuras en otros dominios se les hizo grabaciones de video y observaciones de terreno,
cuyo análisis permitió apoyar la información recogida para el dominio duro y obtener
conclusiones más generales con escasa información.

Los objetivos perseguidos por este estudio son:
Aumentar las dimensiones de la malla de perforación.

Disminuir la perforación específica.
Disminuir los costos de perforación.
Disminuir el consumo específico de explosivo o factor de carga.
Aumentar la potencia disponible en cada pozo.
Disminuir la longitud del taco estándar sin que exista eyección generalizada de
tacos.
Menores costos globales de operación.
El presente documento tiene por objetivo analizar los resultados obtenidos hasta este
momento y ver qué conclusiones pueden ser adelantadas sobre la base de la información
actualmente disponible.
ANTECEDENTES
En el siguiente cuadro, se muestran las distintas pruebas realizadas:
Tabla Nº 7 – Pruebas realizadas.

FECHA PIT VOLADURA PRUEBA
05-07-2004 Luciana 6 Sur sL6170v21f Angulo de ruptura
12-07-2004 Luciana 6 Sur sL6170v21g Angulo de ruptura
23-07-2004 Luciana 6 Norte Sin denominación Taco mínimo
25-07-2004 Osvaldo Diez CB2 2od195v13 Taco mínimo
26-07-2004 Luciana 6 Sur Sin denominación Taco mínimo
28-07-2004 Luciana 6 Sur sL6170v26 Taco mínimo
02-08-2004 Luciana 6 Sur sL6170v24c Aumento de la malla
26-08-2004 Luciana 6 Sur sL6160v53 Aumento de la malla

4.2 Análisis y conclusiones parciales

4.2.1 Mediciones de taco mínimo
Fig.17. Esquema medición de taco mínimo.
Se realizaron mediciones de taco mínimo en el dominio duro en Osvaldo Diez CB2, en la

voladura 13 del nivel 195 y en Luciana 6 CB3, voladura 26 del nivel 170. Ambas voladuras
fueron cargadas con Anfo pesado al 50%.
Para obtener las distintas longitudes de taco en los pozos de prueba, se cargaban
estos inicialmente con el mangón del camión fábrica hasta una determinada altura y se
completaba la carga en forma manual hasta alcanzar la altura deseada. Luego se
comprobaba con la cinta métrica y se seguía agregando explosivo si hacía falta.
Finalmente, se completaba la longitud del pozo con el taco, cuyas longitudes tenían
reducciones crecientes a lo largo de la fila, hasta conseguir su eyección.
En Osvaldo Diez CB 2, se realizó la medición de taco mínimo, sin utilizar cámara de aire,
con tacos variables entre 2,4 m y 4,0 m de longitud y sin atascadores. Se puede apreciar
en el registro de video una eyección de los tacos de los pozos con longitudes de 2,4 m y
de 3,1 m. Ver plano N° 1, página 56.
En Luciana 6 se realizó la medición de taco mínimo con atascadores CATs, utilizando
tacos entre 1,25 m y 2,5 m, separando la medición en dos partes. El lado norte, que
corresponde al dominio duro y el lado sur, al blando. Las grabaciones de video muestran
que los tacos en estudio no eyectaron, a pesar de su poca longitud. Ver croquis N° 1,
página 57.
Las siguientes conclusiones son preliminares debido a la escasez de información
disponible. Para que éstas adquieran una connotación general, deberán ser validadas, ya
sea aumentando la cantidad de datos medidos, o bien probando tales conclusiones
directamente en voladuras de prueba.



• La longitud del taco mínimo en dominio duro y sin atascador corresponde a

un valor sobre los 3,1 m. Para mayor seguridad, es conveniente utilizar
como criterio de taco mínimo 3,5 m para dominio duro. Es decir, no emplear
tacos menores a 3,5 m de longitud, que es el taco estándar usado
actualmente.
• En dominio duro, al utilizar atascadores CATs, se podrían utilizar tacos de

2,0 m, con un margen de seguridad de al menos un 50% (según el criterio
del fabricante), para absorber el efecto de posibles rellenos o zonas
fracturadas en las superficies de los bancos.
• Adicionalmente, es posible reducir en forma considerable las pérdidas de

potencia en las primeras filas por la generación de cráteres generalizados.
Para ello, se recomienda bajar el centro de gravedad de la potencia del
explosivo, alargando los tacos y utilizando un explosivo más potente en la
columna de carga. Con ello se deberían mejorar los pisos y evitar la
excesiva proyección de material.
• Considerando que la generación de cráteres y eyecciones de tacos

involucran altos porcentajes de pérdidas de presión y potencia se debe
evitar, siempre que sea posible, los rellenos sobre los bancos cargados en
forma estándar, ya que tienen una alta probabilidad de generar cráteres.
Para evitarlo, es conveniente bajar los tacos a la roca firme bajo el relleno, y
completar en ésta la longitud mínima de los tacos (sin eyección), sin
considerar la longitud del segmento en el relleno.
4.2.2 Mediciones de ruptura

Se realizaron mediciones en el pit Luciana 6 Sur, nivel 170, en el dominio duro y
fracturado. Se efectuaron mediciones en 5 pozos, con búrdenes que variaron desde los
4,0 m hasta 4,8 m de longitud, con incrementos de 0,2 m.
Las voladuras de prueba fueron la 21f (Ver Plano N° 4, página 59) y la 21g (Ver Plano N°
5, página 60).
La metodología de la medición del ángulo de ruptura, consistió primeramente en la
marcación de los tiros de prueba detrás de la última fila de una voladura de producción.



Se hizo la marcación topográfica de dichos tiros y de los pozos de la última fila de la

voladura.
Una vez perforada la malla, se procedía a repetir el levantamiento topográfico, para
comprobar la correcta posición de los tiros. Previo a la voladura se chequeaban los pozos
(profundidad, pozos tapados, presencia de agua, etc).
Los pozos de prueba se cargaron con el mismo tipo de explosivo (Anfo pesado al 50%), la
misma longitud de carga y de taco, al igual que el resto de la voladura. Posterior a la
voladura y extraído el material volado del frente del banco, se levantaba topográficamente
la excavación dejada por cada tiro de prueba para poder definir el ángulo en que
rompieron y el volumen de material arrancado. Los puntos obtenidos del levantamiento se
importaban desde la estación total a un software, en el que podía observarse en planta la
línea superior del banco o cresta. A partir de este dibujo en planta, se medían los ángulos
y se estimaban los volúmenes arrancados. Esto permitía determinar el espaciamiento
óptimo que corresponde al pozo con el máximo volumen arrancado. Estos planos no se
encuentran disponibles.
La metodología fue la siguiente:
Fig.18. Determinación espaciamiento y volumen arrancado.

A continuación se puede ver una fotografía del ángulo de ruptura que corresponde al
burden de 4,4 m, obtenido en terreno.
Foto Nº 14. Ángulo de ruptura correspondiente a burden de 4,4 m.
Se registraron los volúmenes arrancados por cada pozo y los ángulos de ruptura. Los
volúmenes arrancados y los búrdenes correspondientes fueron llevados a un gráfico. En
éste, el burden correspondiente al máximo volumen arrancado, resultó cercano a los 4,4
m. El ángulo de ruptura correspondiente a ese burden alcanzó los 52,6°. Con ello el
espaciamiento para el burden máximo alcanza, según estas mediciones, los 5,7 m.
Tabla Nº 8 – Angulo de ruptura y Volumen arrancado según burden.

BURDEN ANGULO DE RUPTURA VOLUMEN ARRANCADO
4,0 m 50,0° 95,34 m3
4,2 m 52,1° 113,0 m3
4,4 m 52,6° 127,6 m3
4,6 m 45,0° 105,8 m3
4,8 m - -
Nota: el ángulo de ruptura y el volumen arrancado correspondientes al pozo con burden

de 4,8 m no se pudieron registrar en el terreno, debido a que se produjo una sobre
excavación en el lugar que se ubicaba el pozo.
A continuación se muestran los gráficos obtenidos, en donde se registran los volúmenes
arrancados y los ángulos de ruptura para los diferentes valores de burden.

Fig.19.Gráfico Volumen arrancado según burden.
Fig.20. Gráfico Angulo de ruptura según burden.

• De acuerdo al resultado de las mediciones es posible aumentar las mallas de

perforación en el dominio duro, utilizando Anfo pesado al 50%, hasta los 4,4 m x
5,7 m. Ver Fig.18 página 61.
Espaciamiento = función (burden)
Espaciamiento = función (ángulo de ruptura)
µ = 56,2º (ángulo de ruptura correspondiente al burden óptimo 4,4 m)
Eop = Espaciamiento óptimo
Bop = Burden óptimo
Eop
Tgµ = ⇒ Eop = Tgµ ∗ Bop
Bop
Eop = Tg 56 ,2º ∗4 ,4m = 5,7 m
• Combinando el aumento de la columna de carga según el taco mínimo sin

eyección, es posible aumentar la columna de carga en 0,3 m (desde 7,7 m a 8
m, considerando carga del 70% de los pozos de 11 m). En este caso se
incrementa en un 4% el factor de carga inicial. Esto permite aumentar el tamaño
de la malla con ese factor, incrementando con la raíz cuadrada de éste al
burden y espaciamiento, quedando el primero con 4,4 m x (1,04)2 = 4,48 m ≅
4,5 m y el espaciamiento en 5,7 m x (1,04)2 = 5,81 m ≅ 5,8 m.
L = long. columna de explosivo

L 8
R fc = 2 = = 1,04 Rfc = Aumento factor de carga
L1 7,7
 B2 
2
B1= Burden inicial
  = R fc ⇒ B2 = B1 R fc = 4,4 1,04 = 4,48 ≅ 4,5 B2 = Burden final
 B1 
2 E1 = Espaciamiento inicial
 E2 
  = R fc ⇒ E 2 = E1 R fc = 5,7 1,04 = 5,81 ≅ 5,8 E2 = Espaciamiento final
 E1 
4.2.3 Conclusiones generales

No obstante haber concluido para las mediciones de ruptura que es posible
incrementar las mallas de perforación del dominio duro desde 4 m x 4 m hasta los
4,4 m x 5,7 m, en el terreno se pudo visualizar mediante el control efectuado a
distintas voladuras, en términos de marcación y perforación, que los errores

acumulados hasta materializar los pozos superan los 0,5 m en algunos casos. Esta
irregularidad en la marcación de la malla en burden y espaciamiento, conduce no
sólo a una distribución irregular de la perforación sino también del explosivo
contenido en ese volumen, que puede ocasionar que en zonas de baja energía se
produzca fragmentación gruesa o sobre-tamaño. Por esta razón, es necesario un
mayor control sobre la calidad de la perforación, puesto que al incrementar los
búrdenes desde 4 m hasta 4,5 m y que con el error mencionado se podría llegar
hasta los 5 m lo cual ya supera al burden crítico y genera una voladura fallida o al
menos deficiente de los pozos cuyos búrdenes no sólo se acercan al burden crítico
sino también aquellos que superen el valor máximo definido en la prueba de
ruptura.
Con relación al espaciamiento correspondiente al burden de 4,0 m, éste podría

incrementarse hasta 4,8 m, correspondiente al ángulo de ruptura igual a 50°.
Con relación al empleo de los conos atascadores de tacos CATs, se pudo concluir
que admite un incremento de la carga desde 7,7 m hasta 9,0 m en el dominio
estudiado (duro grandes bloques). Ello significa aumentar el factor de carga en 9,0 /
7,7 = 1,17.
El empleo de los CATs, manteniendo las condiciones estándares de carga y

longitud de taco, permite asegurar un incremento mínimo de un 10% en la
disponibilidad de potencia. Esto permite hacer sólo una estimación de la malla a ser
utilizada con estos accesorios, a falta de la prueba de ruptura correspondiente.
Utilizar los CATs, e incrementar las columnas de carga hasta dejar tacos de 2 m de
longitud, permite disponer de una potencia adicional combinada, igual a 1,17 x 1,1.
Es decir, igual a la potencia disponible estándar, multiplicada por los índices de
aumento del factor de carga (igual a 1,17) por el índice de aumento de
disponibilidad de potencia, al emplear los CATs (igual al menos a 1,1). Esto da un
índice combinado de 1,17 x 1,1 = 1,287. Esto significa que absorbiendo los errores
de la perforación, es posible incrementar la malla en ese factor, manteniendo o aún
mejorando el desempeño de las voladuras.

El burden, con taco de 2 m utilizando conos quedaría en 4,5 m y el espaciamiento

en 5,8 m. Esto significa un incremento de un 42,5% sobre la malla estándar actual
(4 m x 4 m) y un 8,5 % sobre el óptimo encontrado en las pruebas de ruptura (4,4
m x 5,7 m). Sin embargo, de acuerdo a la experiencia del Área de Perforación y
Voladura de CVSA, se recomendó no aplicar dicho diseño y optar por otro más
conservador. Se sugirió entonces usar un diseño cuyas dimensiones fueran de 4,25
m x 5,1 m, que es un 30% mayor que el inicial y que, en función de los resultados
podría ir incrementándose, hasta eventualmente alcanzar la optimización original
(4,5 m x 5,8 m).
Este estudio incluye además la medición de la productividad horaria o rendimiento horario

del equipo de carga, para ser comparado tanto en el diseño estándar como en el
optimizado y ver si ha variado de uno a otro.
4.3 Voladura de prueba con malla optimizada

En función de los resultados obtenidos en las pruebas de ruptura y posterior ajuste de
criterios, se propuso la realización de una voladura de prueba con la malla modificada
desde 4 m x 4 m a 4,25 m x 5,1 m y utilizando los atascadores CATs.
La primer voladura consistió en dos filas de producción y una de amortiguado en el pit
Luciana 6 Sur. Sólo los pozos de producción contaban con atascadores. Ver plano Nº 6,
página 75.
La segunda voladura estaba conformada por cinco filas de producción, también en
Luciana 6 Sur. Ver plano Nº 7 página 76.
Para ambas voladuras optimizadas, previo a la evaluación de los resultados obtenidos es
necesario considerar las siguientes observaciones:
1. El incremento de carga desde 7,7 m a 8,5 m significa un aumento de la carga en un

factor de 8,5 / 7,5 = 1,133.
2. El aumento del burden desde 4 m a 4,25 m y el espaciamiento desde 4,5 m a 5,1 m

incorpora un aumento del área de influencia de cada pozo por un factor de (4,25 x 5,1)
/ (4,0 x 4,5) = 1,2041.

3. El nuevo factor de carga nominal, igual al convencional multiplicado por el incremento

de la carga y dividido por el incremento del área de influencia de los pozos, 1,1333
/1,2041 = 0,9412, da un valor inferior a 1. Esto significa que el incremento de la malla
fue mayor al incremento de la carga que iguala el nuevo factor de carga con el
convencional. Lo que a priori manifiesta una reducción de los costos globales de
perforación y voladura.
4. En términos convencionales, las voladuras deberían tener un desempeño inferior a los

de las voladuras estándar. Pero, considerando que las características de los CATs
permiten asegurar una potencia adicional mínima de 10% (según los fabricantes), la
potencia disponible es como mínimo de 1,1 x 1,13333 = 1,2466. Es decir, el nuevo
factor de carga efectivo fue como mínimo igual a 1,2466 /1,241 = 1,0353. Entonces, lo
mínimo esperable es tener una voladura con un desempeño ligeramente mejor al
convencional.
5. Al incrementar, en otras voladuras de prueba, el espaciamiento hasta 5,4 m el

desempeño debería mantenerse igual al de la prueba analizada, a pesar de
incrementar el área de influencia de los pozos en un 5,9% respecto al de la prueba,
debido a que éste corresponde a un perfeccionamiento de la malla que permite utilizar
en forma más eficiente la potencia del explosivo.
6. Ahora, para aumentar la malla, hasta llegar a la propuesta en un principio de 4,5 m x

5,8 m, será necesario incrementar las columnas de carga en 0,5 m, dejando tacos de
2,0 m; de otro modo la potencia disponible será insuficiente para conseguir mantener
el desempeño esperado, ya que significa un incremento del área de influencia de los
pozos por un factor de 1,1372 respecto a la malla de 4,25 m x 5,4 m. Ese aumento de
la longitud de carga por un factor igual a 9 / 8,5 = 1,0588 genera, por el efecto de los
CATs una disponibilidad de potencia adicional igual a 1,0588 x 1,1 = 1,1647, es decir,
ligeramente superior al incremento de la malla.
4.4 Medición de productividad equipo de carga

Se midió la productividad de la pala cargadora CAT 992 G operando con cuatro camiones
CAT 777D, cargando el material volado del diseño de voladura estándar así como del
optimizado.

La productividad de la cargadora se obtuvo por observación directa de los volúmenes de

material movidos durante la unidad horaria de trabajo, cronómetro en mano.
Los resultados obtenidos de la medición son:
Tabla Nº 9 – Productividad equipo de carga.

MALLA MALLA
ESTÁNDAR OPTIMIZADA
PRODUCTIVIDAD
CAT 992 G
1.100 T/h 1.100 T/h

4.5 Análisis de costos
Este análisis consiste en la evaluación de costos y del resultado global de las operaciones
perforación, voladura y carga de la broza para el diseño estándar y el diseño optimizado.
4.5.1 Comparación de diseños de voladuras
Tabla Nº10 – Diferencia entre los diseños de voladuras.

Diseño Diseño
PARÁMETROS DE DISEÑO (Ver Fig.12.pág.37 )
Estándar Optimizado
Perforación
Producción (tn) 12.000 12.000
Densidad de la roca (g/cm3) 2,33 2,33
Altura de banco (m) 10 10
Diámetro del barreno (mm) 127 127
Burden (m) 4 4,25
Espaciamiento (m) 4 5,1
Longitud del barreno (m) 10 10
Pasadura (Sobreperforación) (m) 1,2 1,2
Taco (m) 3,3 2,5
Carga de Explosivos
Longitud de la carga explosiva (m) 7,9 8,7
Densidad lineal de la carga explosiva (Kg/m) 15,21 15,21
Cantidad de explosivo por barreno (Kg) 120,16 132,33
Cálculos
Volumen arrancado por barreno (m3) 160 216,75
Burden x Espaciamiento x Altura del banco
Tonelaje arrancado por barreno (Tn) 372,8 505,03

Burden x Espaciamiento x Altura del banco x Densidad roca
Factor de carga (Kg/Tn) 0,322 0,262

Cantidad de explosivo por pozo / Tonelaje arrancado por pozo
Número de barrenos para la voladura 32 24

Producción / Tonelaje arrancado por pozo
4.5.1.1 Comparación de costos de perforación, explosivos y carga de la broza
En las planillas que se muestran a continuación, los valores de los costos de productos y
operaciones no son los reales por razones de confidencialidad de Cerro Vanguardia S.A.

4.5.1.2 Determinación del costo unitario de perforación
Tabla Nº11 – Diferencia costo unitario de perforación.

Diseño Diseño Diferencia
Estándar Optimizado Cantidad %
N° de pozos por voladura 32 24 8 -25
Total de metros perforados 358,4 268,8 89,60 -25
Velocidad media de perforación,
35 35
dominio duro (m/h)
Tiempo de perforación (Hs) 10,24 7,68 2,6 -25
Costo horario de la perforación
85 85
(USD/h)
Costo total de la perforación (USD) 870,40 652,80 217,60 -25
Costo de perforación por tonelada
0,072 0,054 0,018 -25
(USD/ tn)
Esta diferencia del 25% en el costo unitario de perforación, a favor del diseño optimizado,
no se puede extrapolar al resto de la operación de perforación dado que los diseños
analizados no tienen pozos de amortiguado ni de precorte.

4.5.1.3 Determinación del costo unitario de explosivo
Tabla Nº12 – Diferencia costo unitario de explosivo.

Precio Diseño Diseño Diferencia
unitario Estándar Optimizado (USD) %
(USD) (USD) (USD)
Costo del explosivo por Kg
0,605
Anfo pesado al 50 %
Costo de explosivo por
72,69 80,06
barreno
Costo de explosivo voladura 2326,08 1921,44 404,64 -17
Costo detonador nonel 2,560
Costo detonador nonel 81,92 61,44 20,48 -25
voladura
Costo unitario booster 820 5,220
Costo booster voladura 167,04 125,28 41,76 -25
Costo retardo de superficie 1,710
Costo retardo de superficie
68,40 49,59 18,81 -28
voladura
Costo unitario cordón 0,174
detonante
Costo cordón detonante
27,84 24,53 3,31 -12
voladura
Costo unitario atascador 6,12
Costo atascador voladura 146,88
Costo total voladura 2743,97 2409,22 334,75
Costo de explosivo por
0,228 0,201 0,027 -12
tonelada (USD/tn)
4.5.1.4 Determinación del costo unitario de carga de la broza
Tabla Nº13 – Diferencia costo extracción de la broza.

Diseño Diseño Diferencia
Estándar Optimizado Cantidad %
Productividad cargadora (tn/h) 1.100 1.100 0 0
Costo horario cargadora (USD/h) 185 185 0 0
Costo de carga por tonelada (USD/tn) 0,168 0,168 0 0

4.5.2 Costo Total (USD/tn)
Tabla N° 14 – Comparación de costos

Costo unitario total (USD/ tn)
Diseño estándar Diseño optimizado
Perforación 0,072 0,054
Explosivo 0,228 0,201
Excavación 0,168 0,168
Total 0,468 0,423
Diferencia -10 %
Según este análisis, el costo unitario global de las operaciones de perforación, voladura y
carga para la malla optimizada es un 10 % menor que el costo correspondiente a la malla
estándar.
EVALUACION DE COSTOS
$0.50 0.47
$0.45 0.423
Costo unitario (USD/Tn)
$0.40
$0.35
$0.30
$0.25 0.228
0.201
$0.20 0.168 0.168
$0.15
$0.10 0.072
0.054
$0.05
$0.00
Explosivo Perforacion Excavacion Total
Estándar Optimizado
Fig.21. Gráfica comparación de costos.

4.6 Conclusiones sobre las voladuras con malla optimizada
Primer voladura de prueba. Ver plano Nº 6 página 75
Ubicación: L6-CB3
Nivel: 170
Voladura: 24
Carga de Columna: Anfo pesado 50%
Altura de la carga de columna: 8,5 m
Altura del taco: 2,5 m
Malla: 4,25 m x 5,1 m
Iniciación: Booster 820 g
Segunda voladura de prueba. Ver plano Nº 7 página 76
Ubicación: L6-CB3
Nivel: 160
Voladura: 53a
Carga de Columna: Anfo pesado 50%
Altura de la carga de columna: 8,5 m
Altura del taco: 2,5 m
Malla: 4,25 m x 5,1 m
Iniciación: Booster 820 g
De la observación visual de la pila de material volado (Ver Fotos Nº 15 y 16 página 77),

para las dos voladuras de prueba se puede decir:
Se obtuvo una pila de material bien desplazada.
La fragmentación a simple vista es similar a la obtenida con malla de menor

dimensión.
Escasa cantidad de bolones.
El piso del banco, posterior a la extracción de la broza, presenta una condición

similar a la que se obtiene con la voladura convencional.

Adicionalmente:
Las mediciones de productividad de los equipos de carga con el diseño propuesto

arrojaron un valor idéntico al obtenido con el diseño estándar.
Los costos globales de perforación, voladura y carga son un 10% inferior al

correspondiente al diseño estándar.
De acuerdo a lo anterior, se concluye que es posible continuar con las pruebas de

optimización que se sugirieron a partir de los resultados de las mediciones de ángulo de
ruptura.



Foto Nº 15. Aspecto de la pila, primera voladura de prueba.
Foto Nº 16. Aspecto de la pila, segunda voladura de prueba.

4.7 Medición de la Velocidad de Detonación (VOD)

4.7.1 Introducción
El objetivo de realizar estas pruebas de medición fue que el Área de Perforación y
Voladura se propuso mejorar la calidad del piso de los bancos, en los pits con dominios
geomecánicos duros, puesto que estaban quedando repiés o patas. Para esto, se
reemplazó en las voladuras de producción perforadas en 5”, el booster de 410 g, usado
normalmente, por uno de 820 g. Y paralelamente a este reemplazo se consideró medir la
velocidad de detonación del explosivo que es un Anfo pesado al 50%, para ver qué
incidencia tenía sobre la misma el emplear un booster con el doble de gramaje para
iniciar al explosivo.
La velocidad de detonación es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga a
través de una carga de explosivo. Este es un parámetro de gran importancia, puesto que
es la mejor forma de evaluar el porcentaje de la energía teórica liberada y la eficiencia del
explosivo. Es responsable de la fragmentación de la roca, varía con el diámetro de la
carga, la densidad, el confinamiento y el envejecimiento del explosivo.
Para realizar las mediciones se empleó un equipo VODEX–100A de Dannatech.
En el siguiente gráfico se observa el principio de operación del equipo:
Fig.22. Esquema principio de operación VODEX – 100.

El VODEX – 100 es un contador de tiempo, de alta velocidad, inteligente, de ocho

canales, que mide y graba los intervalos de tiempo entre los cambios en la conductividad
eléctrica entre cada uno de los ocho canales y los convierte en velocidad de detonación.
Depende del plasma altamente cargado, generado dentro del frente de detonación del
explosivo, para aumentar secuencialmente la conductividad eléctrica en el extremo final
de una serie de cables ubicados dentro de la columna de explosivo.
La posición de los puntos de medición es escogida por el operador y se materializan
uniendo los distintos cables de medición o probetas, al tubo nonel, a través de cinta
aisladora, dentro de la columna de explosivo. Se puede utilizar un máximo de ocho
probetas a lo largo del barreno, puesto que el equipo consta de ocho contactos de
conexión o canales. Todas las probetas deben cortarse a igual longitud y conectarse al
aparato de medición.
Una probeta consiste en un cable bifásico conocido como cable tipo portero o de teléfono
(0,35 mm2).
Las distancias entre los puntos de medición son ingresadas al aparato por el operador
previo a la medición. Dichas distancias son retenidas en la memoria no volátil del equipo y
vienen en efecto cada vez que se enciende la unidad. Esto simplifica la operación cuando
se utilizan los mismos espaciamientos entre los sensores para varias pruebas sucesivas.
Las distancias entre estos puntos de medición no necesariamente deben ser iguales y la
menor distancia entre ellos estará limitada por la precisión deseada en la lectura.
El VODEX-100 mide los intervalos de tiempo en que el frente de detonación pasa entre
dos probetas consecutivas y junto con los datos almacenados previamente, calcula las
velocidades de detonación. El equipo no puede calcular la velocidad entre el punto de
iniciación y la primer probeta, porque dicha distancia no puede programarse.
4.7.2 Comparación de velocidades de detonación para boosters 410 y 820

Basado en lo anterior, a continuación se vuelcan los resultados obtenidos de la medición
de las velocidades de detonación del producto Anfo pesado 50% con booster 410 y
booster 820.
4.7.2.1 Probetas conectadas cada 100 cm

En estas mediciones la primer probeta se conectó en el tubo nonel a 100 cm del booster,
la segunda a 100 cm de la primera y así sucesivamente.

Características generales para Booster 410:
Ubicación: L6-CB3
Nivel: 170
Voladura: 21
Explosivo: Anfo pesado 50%
Densidad: 1,24 g/cm3
Diámetro del pozo: 5” (127 mm)
Profundidad del pozo: 11 m
Longitud de carga: 7,7 m
Longitud del taco: 3,3 m
Ubicación: L6-CB3
Nivel: 170
Voladura: 21 b
Tabla Nº 15 – Comparación de las velocidades de detonación (VOD).

VOD 410 VOD 820
PROBETA
(M/S) (M/S)
1 4.292 4.630
2 4.184 4.348
3 4.167 4.184
4 4.158 4.167
5 4.149 4.149
6 - 4.149

Fig.23. Gráfica Comparación de VOD, primera prueba.
4.7.2.2 Probetas conectadas cada 50 cm

En este caso, la primer probeta se conectó a 50 cm del booster, la segunda probeta a 50
cm de la primera y así sucesivamente.

Ubicación: L6-CB3
Nivel: 170
Voladura: 20

Ubicación: L6-CB3
Nivel: 170
Voladura: 24


Tabla Nº 16 – Comparación de las velocidades de detonación (VOD).

VOD 410 VOD 820
PROBETA
(M/S) (M/S)
1 4.545 4.762
2 4.348 4.545
3 4.274 4.425
4 4.202 4.310
5 4.167 4.237
6 4.132 -
Fig.24. Gráfica Comparación VOD, segunda prueba.
4.7.2.3 Primer probeta conectada a 30 cm del booster

En las últimas pruebas de medición, para saber qué ocurría con la velocidad de
detonación a menos de 50 cm del booster, se conectó la primer probeta a 30 cm del
mismo y las restantes a 80, 180, 280 y 380 cm del booster.
Ubicación: OD-CB2
Nivel: 190
Voladura: 2

Longitud del pozo: 11 m

Ubicación: OD-CB2
Nivel: 195
Voladura: 13 a
Longitud del pozo: 11 m
Tabla Nº 17 – Comparación velocidades de detonación (VOD) y Presión de Detonación.

PRESIÓN DE PRESIÓN DE
VOD
LONGITUD VOD 410 DETONACIÓN DETONACIÓN
820
(CM) (M/S) BOOSTER 410 BOOSTER 820
(M/S)
(MPA) (MPA)
30 4.615 6.604 4.839 7.258
80 4.386 5.963 4.587 6.523
180 4.219 5.519 4.310 5.759
280 4.115 5.250 - -
380 - - 4.132 5.293
La determinación de la velocidad de detonación permite también calcular la presión de

detonación (Pd), que se obtiene midiendo la densidad del explosivo y aplicando la
siguiente expresión:
Pd = 250 x 10-6 * ρexp * VOD2 [Mpa]
La presión de detonación es la presión producida en la zona de reacción del explosivo.

Fig.25. Gráfica Comparación VOD, tercera prueba.
Fig.26. Gráfica Comparación Presión de Detonación, tercera prueba.

4.7.3 Conclusión
Como resultado de esta experiencia:
Se obtuvo una notable mejora en la calidad del piso de los bancos en dominios
geomecánicos duros, debido fundamentalmente, al aumento de concentración de
carga explosiva en el fondo del barreno.
Respecto de los valores de VOD medidos, cabe señalar algunos comentarios:
En las tablas y gráficas se observa una diferencia de VOD en el valor promedio, de 4.615
m/s a 4.839 m/s, a 30 cm del booster de 410 g y 820 g respectivamente, y en las
restantes gráficas se puede ver que, a medida que aumenta la distancia al punto de
iniciación los valores de VOD registrados tienden a un valor similar.
Se puede concluir que, la velocidad de detonación de un explosivo es intrínseca del
explosivo y no depende de la potencia del elemento iniciador, puesto que a medida que
avanza el frente de detonación vuelve a su régimen característico.

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INDICE GENERAL
Acta de Aceptación
Certificación Pasantía
1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1
1.1 Objeto---------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
1.2 Resumen------------------------------------------------------------------------------------------------ 1
1.3 Conclusiones ------------------------------------------------------------------------------------------ 3
2 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROYECTO CERRO VANGUARDIA........ 4
2.1 Localización----------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.2 Perfil de la Empresa ------------------------------------------------------------------------------------ 5
2.3 Minerales extraídos ------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.4 Área de Reserva----------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.5 Clima ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.6 Altura promedio ------------------------------------------------------------------------------------------ 5
2.7 Estructura de Gerenciamiento en CVSA ---------------------------------------------------------- 5
2.8 Servicios --------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.9 Geología --------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.9.1 Antecedentes...................................................................................................... 9
2.9.2 Marco Geológico .............................................................................................. 10
2.9.3 Configuración geotectónica y estructural.......................................................... 11
2.9.4 Estratigrafía ...................................................................................................... 16
2.9.5 Mineralización, alteración y génesis ................................................................. 19
2.9.6 Conclusiones y potencial exploratorio de la zona............................................. 22
2.10 Explotación ---------------------------------------------------------------------------------------------24
2.10.1 Perforación................................................................................................... 26
2.10.2 Carga de explosivo y disparo de la voladura............................................... 29
2.10.2.1 Entrega de la malla de perforación .......................................................... 29
2.10.2.2 Carga de explosivos ................................................................................ 29
2.10.2.3 Taqueo de los pozos ................................................................................ 30
2.10.2.4 Amarre de la voladura .............................................................................. 30
2.10.2.5 Cebado y amarre de mecha ..................................................................... 31
2.10.2.6 Diagrama de encendido ........................................................................... 36
2.10.3 Carga y Transporte...................................................................................... 37
3 ESTUDIO REALIZADO.............................................................................................. 39
3.1 Proposición de trabajo------------------------------------------------------------------------------39
3.1.1 Antecedentes Técnicos................................................................................ 39
3.1.1.1 Conos Atascadores de Tacos CATs......................................................... 39
3.1.1.2 Pérdidas de presión y potencia con el desplazamiento de los tacos........ 40
3.1.1.3 Control de la presión en el tiempo con el empleo de los CATs ................ 45
3.1.1.4 Prueba de ruptura........................................................................................ 46
3.1.2 Proposición .................................................................................................. 47
3.1.2.1 Determinación del taco mínimo sin eyección............................................ 47
3.1.2.2 Mediciones de ruptura .............................................................................. 49
3.2 Colocación de los atascadores-------------------------------------------------------------------50
4 PRUEBAS REALIZADAS.......................................................................................... 53
4.1 Introducción -------------------------------------------------------------------------------------------53
4.2 Análisis y conclusiones parciales ----------------------------------------------------------------55
4.2.1 Mediciones de taco mínimo.......................................................................... 55
4.2.2 Mediciones de ruptura.................................................................................. 58
4.2.3 Conclusiones generales............................................................................... 64

4.3 Voladura de prueba con malla optimizada ----------------------------------------------------66

4.4 Medición de productividad equipo de carga --------------------------------------------------67
4.5 Análisis de costos------------------------------------------------------------------------------------69
4.5.1 Comparación de diseños de voladuras ........................................................ 69
4.5.1.1 Comparación de costos de perforación, explosivos y carga de la broza .. 69
4.5.1.2 Determinación del costo unitario de perforación....................................... 70
4.5.1.3 Determinación del costo unitario de explosivo.......................................... 71
4.5.1.4 Determinación del costo unitario de carga de la broza............................. 71
4.5.2 Costo Total (USD/tn).................................................................................... 72
4.6 Conclusiones sobre las voladuras con malla optimizada ----------------------------------73
4.7 Medición de la Velocidad de Detonación (VOD) ---------------------------------------------78
4.7.1 Introducción .................................................................................................. 78
4.7.2 Comparación de velocidades de detonación para boosters 410 y 820 ........ 79
4.7.2.1 Probetas conectadas cada 100 cm .......................................................... 79
4.7.2.2 Probetas conectadas cada 50 cm ............................................................ 81
4.7.2.3 Primer probeta conectada a 30 cm del booster ........................................ 82
4.7.3 Conclusión ................................................................................................... 85
Bibliografía....................................................................................................................... 86

Optimización de Parámetros de Perforación y Voladura

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Optimización de Parámetros de Perforación y Voladura

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Trabajo Final: “Optimización de Parámetros de Perforación y Voladura”

La pasantía se orientó principalmente a:

La evaluación del empleo de accesorios atascadores de tacos, complementando a la

Trabajos realizados en mina

Supervisión de la ejecución de las voladuras de prueba

Chequeo de la malla de perforación (burden, espaciamiento, profundidad, pozos

Supervisión de los levantamientos topográficos previos y posteriores a las

Determinación del rendimiento horario de equipos de perforación y carga

Filmación de las voladuras de prueba

Armando Cabrera Facultad de Ingeniería, UNSJ – 1

Análisis de los resultados obtenidos en las voladuras de prueba

Análisis económico (comparación de costos entre el diseño estándar y el diseño

Confección de informe final

Otras actividades que se realizaron fuera del plan de trabajo:

Medición de VOD (velocity of detonation)

Entrenamiento en análisis y diseño de voladuras mediante herramienta informática

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Se logró un incremento de un 30% en las dimensiones de las mallas de perforación

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2 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROYECTO CERRO

Fig.1. Localización y Acceso.

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2.2 Perfil de la Empresa

2.3 Minerales extraídos

2.4 Área de Reserva

2.6 Altura promedio

2.7 Estructura de Gerenciamiento en CVSA

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Fig.2 Estructura de Gerenciamiento en CVSA

Gerente General de Operaciones

Jefe de Seguridad Jefe de Salud y Medio Ambiente

Geotécnia Diseño Largo Plazo Jefe Operación Mina

Jefes de Turno Servicio de Voladura

Fig.2. Estructura de Gerenciamiento de CVSA

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Trituración en tres etapas

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Fig. 3. Diagrama de Flujo General.

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mineralizadas con metales preciosos están relacionadas a sistemas geotermales

2.9.2 Marco Geológico

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"upwelling" de un cuerpo magmático subyacente. No se cuenta a la fecha con evidencias

2.9.3 Configuración geotectónica y estructural

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Fig.4. Esquema Estructural (Modificado de Ramos, 2002).

El yacimiento epitermal de Vanguardia se encuentra emplazado en ignimbritas

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La parte principal del sistema de vetas de Vanguardia se encuentra en el cuadrante

La longitud y continuidad de las vetas de cuarzo, su espesor uniforme y el carácter

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Además de las evidencias geométricas aportadas por la configuración de las vetas,

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En orden ascendente aparece la unidad de Ignimbrita Granosa, con fenocristales

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Fig.7. Columna estratigráfica de la Formación Chon Aike en Cerro Vanguardia.

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2.9.5 Mineralización, alteración y génesis

En el área han sido identificadas 98 vetas de cuarzo epitermal, de longitudes,

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Fig.8. Sistema de vetas del área Cerro Vanguardia.