ESPOCH

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE PLANTAS
ING. VÍCTOR MARCELINO FUERTES ALARCÓN

RIOBAMBA – ECUADOR

2019

1
 INGENIERIA DE PLANTAS

UNIDAD 1. UBICACIÓN DE LA PLANTA.

INTRODUCCIÓN.
El oleaje de la nueva tecnología ha alterado virtualmente toda actividad industrial, con frecuencia
en forma revolucionaria. Debido a que la ingeniería de planta es fundamental para casi toda
instalación de manufactura o servicio, resulta particularmente vulnerable, por encontrarse en el
centro; por ello el ingeniero de -planta deberá adquirir, un mayor conocimiento cada vez.

El presente curso pretende proporcionar al estudiante los conocimientos básicos generales para
generar una idea clara de los criterios a tener en cuenta para la planeación y construcción,
instalación, abastecimiento y operación del equipo. Es necesario resaltar la complejidad de éstos
temas por la gran variedad de criterios a tomar en cuenta y la diversidad de fábricas.

PLANEAMIENTO GENERAL DE PLANTAS INDUSTRIALES

Las decisiones en relación con el planeamiento de nuevas plantas industriales, o para la ampliación
de una existente, requieren estudiar las necesidades de fabricación presentes y futuras de la
compañía. Este estudio debe considerar en éste orden: la localización general de la planta, la
selección del local, proceso de producción y distribución de maquinaria, la estructura física y
finalmente los procedimientos de contratación para el proyecto de construcción.

DOCUMENTOS DEL PROYECTO.

Entre los principales a considerar tenemos los siguientes:
• Documentos de carácter legal.
• Documentos de carácter investigativo.
• Documentos de carácter técnico.

Documentos de carácter legal.

Dentro de éstos documentos se encuentran todos aquellos que se refieren a permisos otorgados por
las autoridades correspondientes como: escritura del terreno, permisos sanitarios, permisos por
parte del ministerio de industrias, de la cámara de la producción etc.

2
Documentos de carácter investigativo.
Son aquellos documentos que proporcionan cierto tipo de información clave para el industrial
como son: Resultados de encuestas, estudios de mercado, información de las características del
lugar donde se va a montar la fábrica como: reportes meteorológicos, disponibilidad de mano de
obra, disposición de servidos, accesibilidad, políticas locales etc.

Documentos de carácter técnico.

Son quizá los más importantes en cuanto tiene que ver a las instalaciones industriales; dentro de
estos están los planos estructurales y arquitectónicos de la planta, los de instalaciones eléctricas,
sanitarias, de agua, de vapor, de combustible, maquinarias y equipos de transporte terrestre y de
elevación, zonas de carga y descarga etc.

CÓMO PLANEAR LA UBICACIÓN

La ubicación de la planta puede tener un efecto sustancial sobre la operación de la unidad, y sobre
el grupo completo si la unidad forma parte de un grupo geográficamente disperso. Sin embargo
existen algunos factores que deben considerarse los mismos que revisaremos posteriormente.
Es necesario diferenciar los términos: ubicación y emplazamiento.

Ubicación.- es el área general

Emplazamiento.- el lugar específico escogido dentro del área general

La decisión de elegir el emplazamiento se realiza en dos etapas:

1. Se escoge el área general para someterla a un estudio detallado
2. Se procede a la elección del área de emplazamiento.

TIPOS DE INSTALACIONES
Las instalaciones pueden ser:

• Instalaciones terrestres.
Aquellas que se realizan en la superficie terrestre (a nivel del operador).

• Instalaciones marítimas o navales.

3
Aquellas que se las realiza sobre o bajo la superficie del agua, tales como: embarcaciones,
plataformas petroleras, etc.
• Instalaciones aéreas.
Aquellas que se ubican sobre la superficie o sobre el nivel del operador. No obstante de que sus
bases puedan estar sentadas en la superficie terrestre. Ejemplo puentes grúa, equipos de transporte
aéreo.
• Instalaciones espaciales.
Aquellas instalaciones industriales que están fuera de la atmósfera como: satélites, transbordadores
espaciales etc.
• Instalaciones para producción de bienes.
Aquellas destinadas a la producción de artículos o insumos para el consumo. Como por ejemplo
fábricas envasadoras, metalúrgicas, ensambladoras de vehículos, etc.
• Instalaciones para producción de servicios.
Aquellas creadas para proporcionar servicios como: telecomunicaciones, hospitales, empresas de
transporte, etc.

SELECCIÓN DE UNA UBICACIÓN PARTICULAR DE PLANTA

A continuación, se identifican algunos de los factores que inciden en la elección de la ubicación:

a) Integración con otras compañías del grupo.

Si la nueva planta va a formar pa1 de un grupo de compañías deberá estar ubicada de tal manera
que su trabajo pueda integrarse al de las unidades asociadas.

b) Disposición de mano de obra.

En algunos casos la mano de obra puede tener un mayor grado de disponibilidad que otros. Ciertas
áreas tienen oficios tradicionales como: carpinteros, mecánicos etc.
La elección debe hacerse entre una localidad donde exista gente capacitada aunque sea escasa, y
otra donde haya oferta de mano de obra no calificada. (las nuevas habilidades pueden enseñarse y
el personal clave se puede redistribuir).

c) Disponibilidad de alojamiento.
Cuando se a necesario contratar personal de otros lugares deberá haber alojamiento disponible. La
oferta de buenos alojamientos es un factor que ayuda a atraer personal.
4
d) Disponibilidad de servicios.
Una localidad que brinde servicios como: tiendas, teatros, restaurantes, discotecas etc. Es atractiva.

e) Disponibilidad de transporte.
Para el personal y para los materiales. En algunos casos cuando los productos o las piezas son
pesados y voluminosos, es necesario que existan buenos servicios de transporte de carga.
Cuando los productos que se fabrican, son destinados a la exportación, la planta en lo posible debe
estar ubicada frente a un puerto o aeropuerto.
f) Disponibilidad de materiales.
La cercanía a los proveedores principales ayuda a reducir costos y permite al personal visitar
fácilmente a los proveedores para discutir problemas técnicos o de entrega.
g) Disponibilidad de espacio para estacionamiento.
Si no se dispone de espacio abierto para estacionamiento de personal de la empresa como de
clientes, puede ser necesario construir estructuras especiales para dicho objeto.

h) Fluidez de circulación.
El movimiento vehicular hacia o desde la unidad de producción (mercancías, visitantes y personal)
debe ser tomado muy en cuenta así como la facilidad para el acceso de emergencia, (bomberos,
ambulancias) los cuales si están obstruidos pueden impedir las labores de salvamento.
i) Disponibilidad de infraestructura.
Deben considerarse principalmente 6 servicios básicos:
 teléfono
 Gas
 Electricidad
 Agua
 Drenaje
 Retiro de basura

j) Conveniencia del terreno y del clima.

En éste caso no sólo debe considerarse la geología del área, es decir, si el subsuelo podrá soportar
las cargas a las que estará sometido, sino también si las condiciones climáticas (humedad,
temperatura) afectarán adversamente la manufactura. Las técnicas modernas de construcción
5
permiten solventar estos problemas. Pero el costo puede resultar en extremo elevado y por
supuesto que una localidad diferente puede evitar tales costos.
k) Reglamentos locales de construcción y planeación.
Es importante verificar con antelación que la ubicación propuesta no infringe algún reglamento
local. Debe informarse tanto de los reglamentos escritos como de los no escritos sobre derechos
naturales en las inmediaciones.
1) Espacio para ampliaciones.
Debe reservarse espacio suficiente para ampliaciones futuras. Es peligroso suponer que en una
fecha posterior podrá construirse, sobre el estacionamiento, o que podrá utilizarse el comedor
como área de manufactura.
m) Requisitos de seguridad.
Algunas unidades de producción pueden representar riesgos potenciales para la zona circunvecina,
como por ejemplo: las centrales núcleo eléctricas, las fábricas de explosivos, etc. En éste caso es
aconsejable que se ubiquen en áreas aisladas.
n) El costo del emplazamiento.
Es importante considerar el costo del emplazamiento aunque es importante también que un ahorro
presente no perjudique los planes a largo plazo.
o) La situación política.
Debe considerarse la situación política de los lugares potenciales.
p) Concesiones especiales.
Los gobiernos y las autoridades locales ofrecen a menudo concesiones especiales como préstamos
a interés bajo, rentas bajas y otros incentivos con la esperanza de atraer industrias a ciertas
localidades.

PROCEDIMIENTO PARA DECIDIR LA UBICACIÓN.

Calificación del factor cualitativo.

En la mayoría de los problemas de ubicación hay ciertos factores “obligados” que deben
satisfacerse. Por ejemplo una refinería de petróleo debe tener ciertos servicios esenciales
excelentes como: agua fresca. Existen varios métodos de calificación y ponderación, como por
ejemplo:

6
 I. Examinar los diversos factores y asignarles los pesos (valores) que representen su
importancia respecto a la situación que se esté estudiando. Se debe identificar el factor de
menor importancia y darle un peso de 1. Luego se expresa los demás factores como
múltiplos de éste, y para mayor conveniencia se utilizan números enteros (en una escala de
1 a 9).

II. Se examina cada una de las ubicaciones y se “califica “ por factor. Haciendo la calificación
factor por factor y no ubicación por ubicación (en una escala de 1 a
5).

III. Luego se multiplica cada calificación por el factor de ponderación apropiado, y se totalizan
los productos para cada ubicación posible. Estos totales indican la conveniencia relativa de
las ubicaciones.

La figura 1 muestra un ejemplo hipotético de la evaluación de las ubicaciones posibles de una

fábrica.

En la columna 1 se han ubicado los factores. En la 2 los pesos o valores asignados a los factores
según su importancia, en las columnas 3,4,5,6,7, sobre la diagonal los factores de ponderación
según la disponibilidad en cada ubicación, bajo la diagonal se tiene el producto de cada uno de los
pesos por el factor de ponderación.

7
Fig. 1 Evaluación de las ubicaciones posibles de una fábrica.

PROGRAMACIÓN LINEAL DE TRANSPORTE.

En algunos casos puede aplicarse la técnica de programación lineal para determinar el

emplazamiento, siempre y cuando el factor determinante sea cuantificable y dependiente de la
distancia. Es decir cuando una fábrica alimenta a vanos almacenes o por el contrario cuando una
unidad de producción es alimentada por diversas fuentes y la ubicación del emplazamiento debe
escogerse de tal manera que se logre un costo mínimo de transporte. Es conveniente anotar que
resulta tedioso efectuar los cálculos manualmente por lo cual se utiliza generalmente una
computadora para tal fin, para lo cual existen muchos programas. Sin embargo su aplicación es
escasa y se limita a unas cuantas organizaciones que tienen múltiples plantas y mercados.

8
DISEÑO DE LA PLANTA.

FACTORES QUE AFECTAN AL DISEÑO DE LA PLANTA

El diseño minucioso debe ser realizado por un arquitecto, basándose en in instructivo preparado
por el cliente.
El instructivo deberá indicar:

1. El espacio requerido.
2. Fecha máxima de terminación.
3. Calidad y duración del nuevo edificio.
4. Emplazamiento propuesto.
5. Costo máximo.

Todos los puntos anteriormente anotados deberán ser indicados en forma explícita de las
proyecciones a futuro. Caso contrario, podría suceder que el edificio de gran utilidad inmediata se
convirtiera a la larga en un estorbo para la compañía.

Es necesario tener presente que es improbable que el proyecto (sumario, o instructivo), quede
terminado al primer intento y los costos calculados son aproximados.

Comúnmente se entrega un bosquejo de sumario al arquitecto, quién prepara los planos

preliminares para obtener algunas estimaciones tentativas, si éstos planos satisfacen el sumario,
entonces quedará terminado, caso contrario si los costos estimados son mayores que los previstos
por la gerencia tendrá que modificarse el instructivo y repetirse el proceso. Entre el arquitecto y la
gerencia deberán analizarse algunos aspectos a considerarse teniendo en cuenta las proyecciones a
futuro tales como:

1. El tamaño.
La identificación con un lugar de trabajo y la confianza en él, son fuerzas que incrementan la
productividad. Mientras más pequeña sea la unidad, mejor resulta crear varias pequeñas unidades
discretas que una grande.

9
2. Altura requerida de los techos.

A menudo una fábrica está formada por dos capas, una del piso hacia arriba y otra del techo hacia
abajo. Con frecuencia puede ganarse espacio temporal para almacenamiento y oficinas
construyendo mezanines. Como la altura inadecuada no puede remediarse fácilmente después de
terminado el edificio, y en vista de que el incremento de costos por aumento de altura es
relativamente pequeño, es irrazonable limitar la distancia entre el piso y el techo considerándose
una altura libre mínima de 6 metros o si el producto es grande por lo menos el doble de la altura
del producto terminado. La figura muestra algunos tipos de cubiertas empleadas en plantas
industriales.

10
3. Cargas por soportar.
Las cargas que existen en un área de trabajo no se originan solamente por el equipo de producción
mismo, sino por el almacenamiento de materia prima y productos en proceso y terminados en
torno al equipo de producción, así como por cualquier equipo de manejo de materiales (camiones
etc.) que se puede utilizar ocasionalmente, en relación con la planta. Por otra parte el equipo tiene
que ser llevado a su posición y el equipo que lo transporte deberá desplazarse por los pasillos y
pisos, los cuales deben soportar el peso combinado. será necesario que soporte el peso de los
transportes, herramientas, canalizaciones o accesorios suspendidos similares. Estas cargas de
denominan cargas vivas.

Las cargas vivas en pisos están reguladas por reglamentos de construcción urbana.
Los valores a continuación anotados pueden servir de referencia:

Las cargas vivas ocasionadas por nieve o trabajadores que deban hacer reparaciones en techos
deben considerarse al menos 146 Kg./m2 para pendientes de hasta 150 y 0,45 Kg./m2 menos por
cada grado adicional hasta llegar a 45*

Las cargas muertas se deben al peso de la estructura, divisiones y todo el equipo permanente que
no se incluye en las cargas vivas.

El diseño de vigas, armaduras y pórticos estará en función de las cargas mencionadas en el cuadro
que sigue; adicionalmente debe considerarse las fuerzas ejercidas por el viento.

11
lb./pie x 4.88 = Kg. / m2

4. Acceso.
El libre movimiento de las mercancías hacia adentro y hacia fiera de la unidad es tan importante
como dentro de la planta. El arquitecto necesitará conocer la frecuencia prevista y el peso de todos
los bienes que circulen entre la unidad y su entorno.

5. Iluminación.
Puede haber requerimientos especiales sobre el alumbrado que deban considerarse. La frecuencia
de accidentes como la productividad son afectadas por la iluminación, y todo alumbrado debe ser
suficientemente intenso para el trabajo que se vaya a efectuar, pero evitando los contrastes. La
iluminación artificial puede causar efectos indeseables a parte de las dificultades obvias de la
preparación de colores. Las lámparas fluorescentes por su alta frecuencia pueden producir un
12
parpadeo irritante, y si se usan junto a una máquina giratoria da la impresión que la máquina baja
su velocidad o se detiene. Esta ilusión molesta y en el peor de los casos es peligrosa. Utilizando el
número de lámparas adecuadas y diseñando correctamente la fuente de alimentación puede reducir
o eliminarse éste efecto.

La efectividad de la iluminación puede mejorarse eligiendo colores claros para las paredes y
techos, y usando colores contrastantes en la planta y en los accesorios. La mugre reduce
rápidamente la eficiencia de cualquier elemento de alumbrado, por lo que todos ellos deben
diseñarse para limpiarse con facilidad y seguridad.

6. Ventilación y calefacción.

Debe hacerse el máximo esfuerzo por conservar y distribuir en forma útil tanto el calor como el
aire fresco. El aislamiento, las pantallas para corrientes de aire, las capas de aire tibio y los
conductos de calefacción se instalan mejor en la construcción y no posteriormente cuando su
instalación puede resultar costosa, dar mal aspecto y causar molestias.

Dependiendo del uso que se le vaya a dar a la planta, puede ser necesario incorporar equipos de
filtración, secado (humidificación) de aire al sistema de ventilación.
La ubicación de los procesos nocivos debe determinarse al principio, para que las chimeneas
queden bastante lejos de cualquier punto de admisión de aire fresco, o de cualquier lugar donde las
emisiones pueden ser perjudiciales.

7. Servicios.

Antes de iniciar el diseño se debe estimar el tipo y la cantidad de potencia y demás servicios que se
usarán. El gas, la electricidad y el aire comprimido necesitan estar disponibles en la medida
necesaria y deben tomarse providencias para instalar terminales de computadora, incendios,
sistemas de sonorización, sistemas de alarma contra robos, sistemas aspersores, mangueras, salidas
de emergencia.
8. Eliminación de desperdicios

Todos los productos de desecho y emisión deben dispersarse con rapidez y sin causar daños o
inconvenientes a nadie.
13
9. Requerimientos especiales de los procesos.
• Necesidad de un control de temperatura particularmente preciso, como en los departamentos de
calibración o medición.
• Necesidad de pisos estables, como en los laboratorios, donde la transmisión de vibraciones
pueden alterar las lecturas de los instrumentos y ocasionar una pérdida considerable de tiempo y
esfuerzo.
• Necesidad de medidas especiales de seguridad en procesos ruidosos, peligrosos o secretos.
• Necesidad de iluminación especial.
• Necesidad de algún servicio especial.

10. Número de pisos.

La elección entre un edilicio de uno o varios pisos, es difícil de tomar a menos que se resuelva por
las circunstancias del sitio.

11. Acomodo de oficinas.

Los techos pueden ser más bajos, los claros menores, la carga sobre los pisos más ligera, etc.

14
VENTAJAS DE LOS EDIFICIOS DE UN SOLO PISO

a. Menor plazo de construcción.

Generalmente construir un edificio de un solo piso es más rápido que uno de varios. Por otra parte

puede ocuparse con mayor facilidad por etapas mientras continúa su construcción.

b. Menores costos de construcción.

Cuesta de 10 a 20% menos que uno equivalente de varios pisos.

c. Utilización máxima de la luz natural.

Puede obtenerse luz del día no solamente por las ventanas laterales sino también a través de

claraboyas o tragaluces.

d. Ventilación más fácil.

Puede lograrse a través del techo de una planta de un solo piso, evitando los conductos de

ventilación largos.

e. Aislamiento más fácil.

En caso de que algún proceso requiera aislamiento, ya sea por ruidoso, peligroso, desagradable,

nocivo o secreto, puede implantarse con mucha más facilidad.

f. Pérdida mínima por proporcionar medios de circulación.

No se pierde espacio (ni se incurre en gastos algunos) por proporcionar pisos de accesos, caja de

escaleras o escaleras eléctricas, etc.

g. Transporte interno más simple.

Se simplifica el uso de camiones y carretillas aéreas.

15
h. Mayor flexibilidad.
No habrá restricciones a la reubicación de cargas y máquinas pesadas.

i. Máximo espacio libre.

Como no se requiere que el techo soporte ningún piso arriba de él, la columnas del edificio puede
espaciarse bastante o evitarse por completo, aumentando así considerablemente la flexibilidad en
la utilización del edificio (en varios pisos la distancia es de 30 pies o menos).

j. Supervisión general más fácil.

Es posible vigilar la planta completa de un punto estratégico.

VENTAJAS DE LOS EDIFICIOS DE VARIOS PISOS

a. Menor costo del terreno.

El área será mayor en la de un solo piso que en la de varios pisos, esto compensa el menor costo de
construcción del edificio de un solo piso.

b. Ubicación más fácil de las secciones de servicio.

Es posible situar en lugares accesibles a todo el personal, los sanitarios, los comedores, el
departamento de mantenimiento, la biblioteca y más secciones de uso general.

c. Recorridos más cortos para los servicios.

Los recorridos del gas, agua, electricidad, aire comprimido, teléfono y otros servicios son más
cortos.

d. Menores costos de calefacción.

El calor que se eleva de un piso tiende a calentar el piso superior, esto tiene un concepto
significativo en los costos de operación en cualquier edificio.

16
e. Tiempo de circulación reducido.

La distancia entre los puntos extremos de un edificio es menor. El uso de ascensores o

montacargas, puede reducir el tiempo de circulación, sobre todo en las plantas grandes donde los
recorridos internos pueden ser considerables.

f. Posibilidad de usar la gravedad.

Pueden usarse transportadores, rampas o toboganes de gravedad, y como la fuerza es gratuita y el

mantenimiento del equipo muy simple, esto puede ser de gran valor en plantas donde hay mucho
movimiento de materiales.

g. Mejor supervisión departamental.

Siendo menores la áreas visibles, es más fácil para los supervisores locales controlar al personal.

17
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Consiste en seleccionar el arreglo más eficiente de las instalaciones físicas, con el fin de lograr la
mayor eficiencia al combinar los recursos para producir un articulo o un servicio. La distribución
no solamente es aplicable a las fábricas sino también a las oficinas, hospitales, aeropuertos, centros
comerciales, etc.
Aún que el alcance de la distribución de planta está indicado por el costo en dinero, el impacto de
una distribución eficiente no siempre se obtiene.

Para tener una idea de la importancia de la distribución de planta se debe considerar los siguientes
aspectos:
1) ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los costos de manejo y mantenimiento?
2) ¿Qué efectos produce, en el ánimo del empleado, y cómo influye éste en los costos de
operación?
3) ¿En qué invierten las empresas la mayor parte de su capital, y qué tan convertible es ese capital
una vez invertido?
4) ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la administración de las instalaciones?
5) ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al cambio y satisfacer las
necesidades futuras?

La palabra distribución por lo tanto se emplea aquí para indicar la disposición física de la planta y
de las diversas partes de la misma En consecuencia la distribución comprende tanto la colocación
del equipo en cada departamento como la disposición de los departamentos en el emplazamiento
de la planta. Es necesario tomar decisiones de política relativas a la organización, métodos y flujo
de trabajo. Es una parte particularmente importante de la responsabilidad del gerente de
producción, ya que este se encarga del equipo industrial de la organización el cual en general es
difícil de reubicar una ves que quede instalada. La distribución de la planta debe expresar la
política y no determinarla.
Por tanto se denomina distribución en planta a la ordenación de los espacios e instalaciones de una
fábrica, con el fin de conseguir que los procesos de fabricación o la prestación de los servicios se
lleven a cabo de la forma más racional y económica posible.
Con una buena distribución en planta se consiguen los siguientes beneficios:
Se facilita el proceso de fabricación, ya que la distribución se acomoda a la mejor circulación de
las piezas más importantes.

18
• Se aumenta la capacidad de producción, al mejorar la distribución, evitando los cuellos de
botella, se aumenta la saturación de todos los elementos de fabricación.
• Se reduce al mínimo el movimiento de materiales. Es una consecuencia de la reducción de
distancias, y del número de transportes, y de la combinación de operaciones con transportes, etc.
• Disminuye el material e» curso de fabricación, puesto que se acorta el tiempo, que dura la
fabricación.
• Proporciona seguridad y confort al personal La distribución no sólo atiende la mejor circulación
de la fabricación, sino también se ocupa de procurar la instalación óptima de todos los puestos de
trabajo, tanto en situación como en seguridad, iluminación, ventilación, etc.

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución permitan a una empresa
maximizar las utilidades. Sin embargo pueden mencionarse algunos otros:
1) Minimizar los retrocesos, demoras y manejo.
2) Conservar la flexibilidad.
3) Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.
4) Estimular el ánimo del empleado.
5) Procurar un buen manejo y facilitar el mantenimiento.

NECESIDAD DE PROYECTAR LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Resulta necesario proyectar una distribución en planta:

• Cuando se proyecta una nueva fábrica.
• Cuando funciona defectuosamente una fábrica. En el caso que se produzcan acumulaciones de
semifabricados en alguna fase de la fabricación, o excesivos movimientos de materiales o de
semiproductos, o todo lo contrario, esperas que alarguen innecesariamente el tiempo de
fabricación.
• Cuando se modifican los productos fabricados, ya sea cambiando los productos o los modelos, o
bien simplemente si se ha de aumentar o disminuir la producción.
En estos últimos casos se trata más bien de una redistribución, lo que en general será más
dificultoso que la distribución de nueva planta, por tener que utilizar elementos que muchas veces
no serán totalmente adecuados y tener que adaptarse a un espacio determinado.

19
DISEÑO DEL PRODUCTO.
Se llama diseño del producto a la descripción de ¿qué productos se van a producir? Y ¿cuáles son
los detalles de los productos?
Ejemplo:

TIPO DE INSTALACIÓN INFORMACIÓN NECESARIA

Fabricación • Productos que se van a fabricar.
• Pronóstico de mercado
Hospitales • Servicios que se van a ofrecer.
• Nivel de diversos tipos de actividad de los
pacientes.
Aeropuerto • Tipos de avión a los que se dará servicio.
. • Volumen de pasajeros que se va a manejar.
Almacén. • Tipos de productos que se van a almacenar.
• Volumen de cada tipo de producto a almacenar.

CLASES DE DISTRIBUCIONES EN PLANTA

Las distribuciones en planta pueden disponerse en tres formas principales:
• En línea o por producto.
• Funcional o por proceso.
• Por componente fijo.
• Tipos de productos que se van a almacenar.
• Volumen de cada tipo de producto a almacenar.

a. Distribución en línea o por producto. - Las máquinas y puestos de trabajo están distribuidos
según el diagrama de operaciones del proceso del producto que se fabrica.
• Esta distribución es la mejor para fabricar grandes cantidades de un solo producto. Sus ventajas
son las siguientes:
• Como las máquinas y puestos de trabajo están colocados de acuerdo con el proceso de
fabricación quedan reducidos al mínimo indispensable los transportes de materiales y
semifabricados e incluso puede utilizarse el transporte automático y semiautomático. Además, y
por el mismo motivo, se aprovecha mejor la superficie de los talleres y se disminuye el material en
curso de fabricación.

20
• Como las máquinas son especiales para la fabricación y su funcionamiento es automático o
semiautomático, es necesario poco personal muy cualificado.
• Como el trabajo se desarrolla siempre de la misma manera, puede perfeccionarse la distribución
hasta conseguir un equilibrio casi perfecto entre los diversos puestos de trabajo.
• Su mayor inconveniente es que una avería en un punto de la instalación paraliza la línea
completa. Por eso deben tenerse previstas soluciones de emergencia para estos casos.

b. Distribución funcional o por proceso. - Las máquinas y puestos de trabajo están distribuidos
por familias de máquinas homogéneas, desplazándose los materiales y semifabricados de unos
grupos a otros. Las máquinas utilizadas son en general, universales.
Esta distribución es la mejor para fabricaciones variadas, sujetas a frecuentes cambios. Sus
ventajas son las siguientes:
• La versatilidad de sus posibilidades, ya que permite, como hemos dicho a fabricación de una
rama numerosa cambiante de productos, e incluso los de venta incierta.
• Las máquinas trabajan bastante saturadas; ya que se programan las fabricaciones de los productos
de manera que las mantengan a plena producción.
• Su mayor inconveniente es que es necesaria una mano de obra muy cualificada, capaz de trabajar
con planos o croquis y en maquinaria universal.

c. Distribución por componente fijo. - Las máquinas y puestos de trabajo se desplazan y adaptan
al fabricado principal.
Esta distribución se emplea para la fabricación de pocas y grandes unidades, como buques,
locomotoras, etc.
En general, las maquinas que se emplean en esta clase de trabajo, a pie de obra, son sencillas
(grupos de soldadura, taladradoras portátiles, etc.), pero los operarios deben ser muy cualificados.
Además, las Distribuciones a) y b) cabe hacerlas en una sola planta o en dos o más plantas,
teniendo ambas soluciones las ventajas que comparativamente exponemos en la tabla anterior.

ELECCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA MÁS ADECUADA

En principio, y según las clases de fabricaciones, las distribuciones en planta más adecuadas son
las siguientes:
• Fabricaciones de tipo continuo.- Son las que producen los mismos artículos, que se obtienen sin
montajes, por lo que pueden obtenerse unidades’ de mayor magnitud por adición de pequeñas. A
ese tipo de fabricación pertenecen las de cemento, papel, laminados, etc.
21
La distribución en planta de estos procesos deberá ser siempre en línea.

-Fabricaciones de tipo repetitivo o fabricación en serie.- Son las que fabrican los mismos
artículos, pero necesitan montajes, por o que no pueden obtenerse de mayor magnitud por adición
de otras. A este tino de fabricaciones pertenecen las de los automóviles, bicicletas,
electrodomésticos, muebles metálicos, etc.
La distribución en planta de estos procesos, será también en línea.

-Fabricación intermitente o bajo pedido.- Se caracteriza por hacer pocas unidades iguales, de
acuerdo con las peticiones de los clientes, como, por ejemplo, la construcción de barcos,
locomotoras, grandes transformadores, grandes alternadores o fabricaciones especiales, como la
maquinaria para papeleras, para azucareras, etc.

Según se desplacen los operarios al fabricado (como ocurre con los barcos) o el material al lugar
de trabajo de los operarios, se hará una distribución diferente:

Si se desplaza el operario, la distribución deberá ser por componente fijo.

Si se despla.za el material, la distribución deberá ser funciona’ Sin embargo, el problema de la

elección de la distribución no se resuelve en la práctica con tanta facilidad, pues hay que empezar
por determinar cuándo un trabajo puede considerarse como intermitente y cuándo en serie.
Como en última instancia, la distribución más adecuada será la más interesante desde el punto de
vista económico, vamos a determinar el número de piezas que pudiéramos denominar critico, por
encima del cual la distribución resultará en general mas económica con distribución en línea y, en
cambio, para fabricaciones de un numero inferior de piezas será más económico con distribución
funcional.
Ya hemos indicado que la distribución funcional requiere más maquinaria universal, cuyo coste es
inferior a las máquinas especiales necesarias para la distribución en línea
En cambio, la distribución funcional emplea operarios de más categoría y se invierte más tiempo
por operación que en la distribución lineal.
De acuerdo con esto, si representamos en la figura siguiente, en el eje de las abscisas el número de
piezas a fabricar en el de las ordenadas el costo, resultará que el importe de cada fabricación se
compondrá de unos gastos fijos y constantes de otros variables sensiblemente proporcionales al
número de piezas.
22
Ilustración 46. Determinación del número de piezas N, por encima del ‘cual debe
considerarse la fabricación en serie, y por debajo intermitente o bajo pedido. Lv, gastos
variables. Lf, gastos fijos de la fabricación con distribución en línea. Fv, gastos variables. Ff,
gastos fijos de la fabricación con distribución funcional.

La distribución funcional, representada por la línea F, tiene gastos fijos pequeños (maquinaria
barata y en cambio gastos variables altos (operarios más caros y más tiempo por operación).
La distribución en línea, representada por la línea L, tiene gastos fijos altos (maquinaria cara) y
gastos variables pequeños (operarios baratos y tiempo menor de fabricación). El punto de
intersección de ambas líneas N nos dará el número de piezas por encima del cual es aconsejable la
distribución lineal y por debajo es más económica la distribución funcional.

CRITERIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

1) Flexibilidad máxima.
Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar la circunstancias cambiantes.
Debe prestarse particular atención a los puntos de abastecimiento los cuales deben ser amplios y de
fácil acceso.
2) Coordinación máxima.
La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera más conveniente para
los departamentos receptores. La distribución debe considerarse como un conjunto, no por áreas
aisladas.

23
3) Utilización máxima del volumen.
Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio utilizable arriba del piso. Se
puede instalar transportes a una altura superior a la cabeza y usarse como almacenes móviles para
trabajar en proceso, o puede suspenderse herramientas o equipo del techo.
Se aplica particularmente en los almacenes, donde !as mercancías pueden aplicarse a alturas
considerables sin inconvenientes, si se emplean carretillas elevadoras. En algunos casos, pueden
moverse materiales por medio de transportes que sobresalgan del edificio.
4) Visibilidad máxima.
Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observables en todo momento. Toda pared
divisoria debe pasar por un cuidadoso escrutinio, para que no origine una segregación y reduzca el
espacio disponible.
5) Accesibilidad máxima.
Todos los puntos de servicio y mantenimiento deben ser de fácil acceso.
6) Distancia mínima.
Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El manejo del trabajo incrementa
el costo, deben evitarse los movimientos innecesarios y circulares. Una falla muy común es quitar
el material de un banco de trabajo y llevarlo a un lugar de almacenamiento temporal mientras
espera pasar finalmente al punto siguiente de almacenamiento. Debe evitarse en lo posible los
anaqueles, bancos y extras.
7) Manejo mínimo.
El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe reducirse al mínimo usando
transportes, montacargas, toboganes o rampas. El material que se esté trabajando, debe mantenerse
a la altura de trabajo, y nunca colocarse en el piso si ha de tener que levantarse después.
8) Incomodidad mínima.
Las corrientes de aire, la iluminación deficiente, la luz solar excesiva, el ruido, las vibraciones y
los olores deben reducirse al mínimo, y si es posible contrarrestarlos totalmente.
Una fábrica no deberá, mientras se esté trabajando, estar atestada de personal hasta el punto de que
pueda representar riesgo o causar daño a la salud de sus empleados.
9) Seguridad inherente.
Toda distribución debe ser inherentemente segura, y ninguna persona deberá estar expuesta a
peligro, sea que operen en la planta o las que pasen cerca. Se debe contar con instalaciones y
servicios médicos El fuego es un riesgo permanente para lo cual se recomienda buscar consejos del
servicio de bomberos y compañías de seguros.

24
10) Seguridad máxima.
Deben preverse salvaguardas contra fuego, humedad, robos, y deterioro general, hasta donde sea
posible, en la distribución original, en vez de agregar posteriormente jaulas, puertas y barreras.
11) Flujo unidireccional
No deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte. En todo punto de una fábrica, el
material debe fluir en una sola dirección.
12) Rutas visibles.
Deben definirse los recorridos y marcarse claramente. Ningún pasillo debe usarse para fines de
almacenamiento, ni aún en forma temporal.
13) Identificación.
Debe otorgarse a los grupos de trabajadores, su propio espacio de trabajo. La necesidad de un
territorio definido parece ser básica en el ser humano. Esto puede levantar la moral y despertar un
sentimiento de cohesión.

PREPARACIÓN DE UN ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN

El estudio de una distribución en planta y su proyecto se realiza en la forma siguiente:

1. Se recoge Información
2. Se consideran los datos obtenidos y se plantean las distribuciones Parciales.
3. Se plantea la distribución general.
4. Se comprueba la circulación y se proyecta la distribución definitiva.

1.- COMPILACION DE INFORMACIÓN.

Los factores que más influyen en el planteamiento de una distribución en planta son:

a) Productos.- Es necesario conocer los productos que se fabrican o tratan de fabricarse, su diseño,
dimensiones, peso, etc.: cantidad, embalajes Si fuesen necesarios, etc.

b) Materiales.- Se deben conocer los materiales que Intervienen en la fabricación, sus

dimensiones, su forma de almacenamiento, si entre ellos hay piezas ya terminadas o
semiterminadas, etc.

25
c) Ciclo de fabricación.- Naturalmente, el ciclo de fabricación es un factor primordial para decidir
la distribución en planta. Se debe conocer el ciclo completo, operaciones, circulación, esperas,
inspecciones, etc.

d) Maquinaria.- Maquinaria que interviene, sus características de producción, dimensiones, peso,

necesidades de fuerza, herramientas, etc.

e) Hombres.- Otro conocimiento de gran importancia es el de los hombres que intervienen en toda
la fabricación, no sólo en la parte operativa, sino también en los transportes, almacenes, etc., y su
categoría profesional.

f) Movimiento de materiales y productos terminados.- Recipientes o bandejas para el traslado de

materiales, medios mecánicos para estos traslados, estanterías, armarios, etc., para los
almacenamientos o esperas, etcétera.

g) Servicios.- Se incluyen en este apartado los de mantenimiento, los servicios higiénicos,

sanitarios, comedores.

h) Versatilidad de la distribución.- Se debe conocer si la fábrica cambia con frecuencia de

fabricación y debe tenerse esto bien presente.

Para facilitar la obtención de todos los datos deben prepararse tinas listas-guía con todos los
detalles que pueden interesar de cada uno de los factores citados.

En resumen debe observarse:

 Tipo y cantidad de mano de obra junto con la estructura organizacional de la compañía.
 Plano acotado del espacio que se va a distribuir, es necesario conocer con precisión las
dimensiones de las salientes que hayan en las paredes (cajas de interruptores, cuadros de
fusibles). La disponibilidad de los servicios (gas, agua, aire comprimido, teléfonos y
drenajes) y la ubicación de las oficinas, servicios sanitarios y estructuras permanentes.
 El volumen de trabajo que habrá de producirse en dicho espacio, tanto en el futuro
inmediato como en el previsible.

26
  Las operaciones por realizar, sus descripciones, secuencias y tiempo estándar. Debe
tomarse nota de cualquier operación peligrosa, ruidosa, productora de humo o de polvo.
 El equipo necesario para realizar las operaciones.

 El número de movimientos del material de un centro de trabajo a otro durante un período

representativo. Esta información se presenta en una gráfica de recorridos.
 Cualquier tiempo muerto, de envejecimiento, de estabilización o cualquier otro tipo,
relacionado con el almacenamiento en el proceso.
 El volumen de material, los subalmacenes o las existencias temporales, que se requieran en
cada estación de trabajo.
 La cantidad de almacenes principales y de almacenes de partes terminadas que se requiera.

 Qué líneas de comunicación y salidas de emergencia para casos de incendio o imprevistos,

se requieren.
 Qué requerimientos especiales de inspección existen.
 Qué requerimientos de alarmas contra robo existen.

 Qué requerimientos geográficos especiales deben satisfacerse, por ejemplo la ubicación

específica de un departamento de envío.

 Si algún equipo de repuesto necesitará almacenarse en el espacio bajo cierta consideración.

2.- PLANTEAMIENTO DE LAS DISTRIBUCIONES PARCIALES

Una vez estudiada y depurada la información recogida de acuerdo con el tipo de fabricación, se
elegirá, en principio, el tipo de distribución más adecuada.

Si se trata de una distribución en línea el diagrama de circulación nos orienta mucho sobre la
forma de la distribución en planta, como puede verse en la figura siguiente, en este tipo de
distribución, las máquinas casi adoptan sobre la superficie del taller la misma configuración que
tiene el citado diagrama de la operación del proceso.

27
 TP -1 T-5 R-2 TP2 4 T-4 TP - 3

3 5 6
1 2 12 9

15 14 13 11 10 8 7

R-1 T-7 T-6 L -2 L-1 M-Z M-I

Ilustración 47. Los Diagramas de Circulación dan una orientación muy valiosa sobre la
distribución en la distribución en planta más adecuada.

Si resulta más adecuada la distribución funcional, como por ejemplo cuando se trata de fabricar
varios productos, el problema es más complicado.

1. Se empieza por determinar cuáles son los productos a fabricar más importantes. Supongamos
que sean dos: el A. que representa el 60 % de la producción total, y B, que representa el 20 %.

2. Se relacionan, numerándolos, todos los puestos de trabajo y las máquinas con que están
equipados, incluyendo también los lugares de espera, etc., como se ha hecho en la tabla.

28
Tabla 3. Relación de puestos de trabajo.

Número Máquina
1 Vibrador V-1
2 Trituradora T-5
3 Cribadora C-3
4 Mezclador M-2
5 Vibrador V-3
6 Estufa de secado E-1
7 Mezclador M-l
8 Estufa de secado E-2
9 Almacén de cajas A-l, etc.

3.- Se forma un cuadro de doble entrada, en el que se habrán puesto, los números correspondientes
a cada puesto de trabajo, tanto en las cabeceras de las filas como en las de las columnas. Y se
cuentan las veces que va cada material o semielaborado de un lugar a otro, anotándolo en la casilla
correspondiente.
Tabla 4. Movimientos en la fabricación del producto A.
A
De 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 -- 19 0 8 0 0 0 13 7 1 0 30
2 22 -- 5 0 7 0 14 20 22 15 0 16
3 20 0 -- 7 0 8 0 14 7 0 9 4
4 3 8 0 -- 0 0 4 0 0 0 0 9
5 1 0 5 0 -- 0 0 0 0 0 0 3
6 6 60 12 0 0 -- 0 0 0 0 2 7
7 20 1 0 5 0 0 -- 3 0 0 0 6
8 12 1 5 0 4 0 2 -- 0 0 5 8
9 0 2 0 0 0 0 0 0 -- 0 0 22
10 0 8 5 0 4 0 0 10 0 -- 0 12
11 4 0 0 8 0 0 6 0 0 0 -- 15
12 0 30 0 2 0 0 60 0 0 20 0 --

29
Tabla 5. Movimientos en la fabricación del producto B.

A
De 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 -- 16 5 3 3 15 0 3 4 10 1 4
2 3 -- 3 0 0 4 0 0 0 0 0 0
3 2 0 -- 3 0 10 2 0 10 0 1 19
4 1 0 5 -- 20 0 0 3 0 6 0 16
5 0 0 0 40 -- 0 0 0 15 0 4 6
6 5 4 12 0 0 -- 0 0 40 0 0 1
7 7 0 0 0 0 0 -- 6 0 15 0 4
8 1 0 0 2 0 0 2 -- 0 20 0 6
9 1 0 5 0 5 20 0 0 -- 0 0 2
10 20 0 0 4 0 0 5 10 0 -- 0 10
11 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 -- 0
12 2 0 11 30 3 0 2 2 10 5 0 --

4.- Se forman las tablas triangulares de cada producto, con la suma de los movimientos en los dos
sentidos entre cada dos puestos de trabajo.

30
31
5. Se forma una nueva tabla triangular con la suma de los movimientos ponderados con
porcentajes señalados, entre cada lugar de trabajo, en la fabricación de los productos A y B. Los
valores obtenidos en las tablas triangulares A y B se multiplican por 0.6 y 0.2 respectivamente; de
la suma se toman los resultados y se ubican en la tabla, si estos tienen decimales 0.5 o más se
asume el valor inmediato superior.

32
6. Se hace una tabla resumen ordenando de mayor a menor el número de movimientos. Tabla 6.
Tabla 6. Resumen de los movimientos ordenados por su porcentaje con relación al total.

7. Se inicia un primer planteamiento de la distribución de los puestos de trabajo, empleando

hexágonos que representará cada uno un puesto de trabajo. En este primer tanteo, se procura dejar
en contacto los hexágonos que representen los puestos de trabajo que tengan los mayores
movimientos de relación entre ellos Se hace un croquis de esta primera distribución, y siempre
teniendo en cuenta la tabla anterior, se hacen varias combinaciones de situaciones de los puestos
de trabajo.

33
8. A la vista de los croquis, se elige en principio la distribución que represente el menor recorrido
total de los materiales y semifabricados.

ANTEPROYECTO DE LA DISTRIBUCIÓN
Una vez bosquejada la situación relativa de los puestos de trabajo, vamos a situarlos realmente.
Para esto es necesario conocer:
1. Máquinas necesarias para la producción acordada. - Este número se obtiene fácilmente por la
expresión:
Producción diana total
Numero de maquinas = ------------------------------------------
Producción diaria de cada máquina

De la misma manera se calculan las necesidades de todos los elementos de producción e incluso de
los auxiliares.
2. Superficie necesaria en planta. - Para calcular la superficie necesaria en 1anta. se calcula
primero la superficie necesaria por cada puesto de trabajo, teniendo en cuenta que no solo es
necesario espacio para la maquina y el operario, sino para los elementos auxiliares, como armario
para guardar los accesorios de la maquina, estantes para dejar piezas, etcétera.

34
3. Después se han anotado en un cuadro la totalidad de los puestos de trabajo con las dimensiones
necesarias y la superficie ocupada.
Tabla 7. Cálculo de la superficie necesaria para la totalidad de los puestos de trabajo.

4. Superficie total cíe la fábrica - Antiguamente se prefería construir las fábricas en pabellones
aislados, uno para cada sección. Actualmente las fábricas, por grandes que sean, forman una
unidad totalmente cubierta e intercomunicada. Sin embargo, caben variaciones en la forma de la
planta, sobre todo si se pretende dar la mayor iluminación natural.
Las formas de plantas pueden recordarse con el vocablo

C H I T E F O L
Cada letra de este vocablo es una forma de planta En forma de C, de H, de 1 (una nave recta), de F.
de E. de Y, de O (rectangular) y de L.

DISTRIBUCIÓN DEFINITIVA
Una. vez hecho el proyecto, con las máquinas, bancos de trabajo, etc., dibujados. o mejor ain,
recortados en cartón a escala, colocados sobre el piano en la situac1ón que les corresponda, se
dibuja en papel transparente un diagrama de circulación para cada producto que se proyecte
fabricar, dando un grueso de líneas proporcional al numero de movimientos de cada lote. Después
se superponen los diagramas de todos los productos y se comprueba si la circulación es buena o se
corrigen los defectos encontrados.
No hay que olvidar comprobar también si circulan los elementos de transporte, para lo cual deben
recortarse en cartón plantillas de las carretillas y demás vehículos de transporte que deben moverse
por el interior de ¡a fabrica y hacerlos maniobrar por los pasillos previstos en el plano.
Cuando se ha rectificado la distribución, se somete a la crítica de los demás técnicos que
intervienen en la fabricación. Considerando las opiniones recibidas se hacen las correcciones
finales y. se redacta el proyecto definitivo.
35
Si surgiese algún inconveniente, una vez terminado el proyecto, se rectifica cuantas veces sea
necesario, pues no hay que olvidar que es siempre mucho más barato corregir una línea en un
plano que derribar una columna en una obra.

MANEJO DE MATERIALES
En muchas industrias el costo por manejo de materiales excede el costo de maquinaria y
operaciones de montaje. En general se deben usar varios tipos de equipo dentro de una planta y es
importante que todos se ajusten a un sistema general de manejo. La figura muestra los diferentes
modelos de líneas de producción.

(a) (b) (c) (d)

a. En línea recta.
b. Disposición en U.
c. Disposición en S.
d. Sinuosa.
La figura muestra los distintos modelos de ensamble:

Fig. 3. Modelos de líneas de ensamble. A) en peine; b) en árbol; e) ramificada; d) en varias plantas

36
EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES AL GRANEL.
Material al granel.- es toda sustancia suelta en forma de polvo, gránulos o trozos pequeños como
por ejemplo; trigo carbón arena, etc.
Algunos de los equipos destinados a la transportación de éstos materiales son:
Las tolvas, los transportadores de cinta, de tramos, de correa, helicoidales, etc. Los elevadores de
cubos, sistemas neumáticos y de vacío, transportadores de vibración, sistemas hidráulicos,
montacargas y el equipo tipo vehículo.
La figura muestra algunas ilustraciones de equipos de transporte.

37
38
39
40
41
42
43
UBICACIÓN DE DEPARTAMENTOS.

Resulta conveniente tomar en cuenta el criterio de recorrido mínimo como punto de partida para la
planeación. Si se conocen o se estiman los movimientos entre departamentos es posible usar una
variante (análisis de redes) para producir un enunciado de proximidad, el cual puede aplicarse en el
plano de la estructura física, por ejemplo:

44
Se han identificado 12 unidades de organizaciones A,B,C. . . .M y se ha descubierto el número de
movimientos entre unidades ya sea observación directa o analizando los documentos apropiados.
Si no existen datos deberán hacerse estimaciones de tales movimientos y es conveniente
expresarlas como una proporción de los movimientos sobre la recta menos usada. En el ejemplo se
estima que el número mínimo de movimientos por unidad de tiempo tiene lugar del departamento
C al E. Los movimientos hacia y desde los otros departamentos se dan como proporciones del
movimiento de C a E. Observando cuidadosamente ésta gráfica se puede observar que en algunas
rutas el tráfico fluya en ambos sentidos. Como por ejemplo en la ruta D a F se tiene 3 unidades de
F a D, y 4 unidades de D a F. Fig. 2. Dicho tráfico bidireccional inevitablemente causa
dificultades; deben examinarse la organización y la tecnología existentes para ver si puede
eliminarse el tráfico, Esto significa inspeccionar la mitad más vacía de la gráfica de recorridos, En
el ejemplo la mitad que se encuentra bajo la diagonal, para ver si puede tener alguna modificación
de ruta que vacíe las casillas y dé un flujo unidireccional.

Fig.2. Gráfica de recorridos.

45
Así pues con la finalidad de reducir el tráfico entre departamentos, un movimiento del
departamento “x” al departamento “y” es prácticamente igual a un movimiento del departamento
“y” al departamento “x” por lo tanto la gráfica de recorridos se convierte en una gráfica de viajes
entre departamentos. Fig. 3. A su vez ésta gráfica entre departamentos puede transformarse en una
“red de viajes entre departamentos” donde el subíndice del tiempo de duración está reemplazado
por el número de viajes. Una pasada hacia delante o hacia atrás permitirá identificar la ruta o rutas
más cargadas (ruta crítica). Por lo tanto los departamentos situados sobre ésta ruta deberán
colocarse tan próximos entre sí como sea físicamente posible, quedando adyacente un
departamento principal a su departamento subordinado.
Se determina el área requerida para cada departamento y en caso necesario su forma y se preparan
plantillas que representan a dichas áreas, usándose inicialmente una forma cuadrada, o cualquier
otra forma , esas plantillas se hacen a una escala apropiada del área total planeada y se mueven de
acuerdo con los resultados de la red de viajes entre departamentos. No existe una solución única y
deberá presentarse principal atención a las condiciones físicas sobre el piso.

46
Fig. 3. Gráfica de viajes entre departamentos.

Fig.4. Red de viajes entre departamentos.

La figura muestra un ejemplo de distribución preliminar por departamentos

47
DISTRIBUCIÓN DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO
Habiendo ubicado los departamentos, se deberá distribuir el equipo dentro de ellos. Esta
distribución no es una tarea a la que pueda aplicarse una técnica rígida.
El proceso es en gran parte de tanteo, o sea de distribuir, modificar y redistribuir. Por lo tanto es
conveniente planear primero una distribución no en el espacio mínimo sino en modelos. Estos
modelos pueden ser de dos formas.

A. MODELOS BIDIMENSIONALES.
Que constan en su forma más simple, de un plano, sobre el que se colocan representaciones
recortadas del espacio requerido por los diversos equipos.
Hacer éstos recortes de cartulina rígida o de color diferente. Es útil representar los equipos de tipo
similar con recortes del mismo color y los pasillos también pueden representarse con tiras de
cartulina de distinto color.

B. MODELOS TRIDIMENSIONALES.
Se construyen a partir de modelos a escala del equipo que se usará y de los operarios que lo
utilizarán. Estos modelos pueden representarse ya sea por bloques simples de madera, o bien
modelos a escala de cada uno de los equipos.
Los modelos tridimensionales son costosos por ello no se recomienda para distribuciones simples
pero sí en una distribución compleja o grande.

Las ventajas de utilizar modelos tridimensionales son: la claridad, el realismo, la demostración del
espacio volumétrico y la posibilidad de fotografiar y remitir a cualquier parte (a los clientes) la
nueva distribución propuesta. Debe considerarse siempre que “la idea debe venderse” al usuario.

Una vez decidido el tipo de modelo a usar debe estudiarse la secuencia de operaciones sin olvidar
que a veces existen operaciones claves y es necesario considerarlas, por ejemplo:

• La sección de empaque debe ubicarse cerca del punto de envío, es decir, de una puerta
conveniente que de al exterior.
• El puesto de inspección debe requerir luz natural, y por lo tanto debe estar cerca de ventanas.

48
• La pintura puede requerir extracción de vapores, por tanto debe estar cerca de una pared exterior.
• Las primeras operaciones pueden necesitar estar cerca de los almacenes, cuya posición es fija.

A continuación se anotan algunas recomendaciones para la planeación.

1. Ubicar las operaciones claves.

2. Ubicar los pasillos principales: generalmente es mejor que sean paralelos a los muros
principales, en vez de que crucen diagonalmente las áreas de trabajo. Además que
empiecen y terminen en puertas que den al exterior.

3. Ubicar las áreas de trabajo restantes de tal manera que el trabajo fluya de una forma natural
entre las operaciones claves. En ésta etapa no es necesario distribuir la planta al detalle,
sino definir las áreas que ocuparán las distintas partes de la planta, es decir, las áreas de los
departamentos o secciones.

4. Ubicar los pasillos secundarios.

5. Ubicar detalladamente los departamentos o secciones de la planta.

6. terminar la distribución colocando todo el equipo auxiliar como botes de basura, teléfono,
etc.
7. Probar la distribución contra los principios antes enunciados, y establecer la distancia de
recorrido.
8. Cuando esté satisfecho con la distribución en cuestión, visualice el espacio real si le es
posible. Visualice la distribución propuesta y la ya instalada, camine mentalmente por los
pasillos y verifique la instalación. Este punto es importante puesto que nunca se tiene una
distribución ideal y con frecuencia el tiempo invertido en esto se puede recuperar con
creces descubriendo ciertos aspectos que no aparecen en los planos.

9. Compare la distribución final con las políticas y especificaciones generales de la compañía.

49
Fig.5. Diagrama de flujo de una fundición

DISTRIBUCIÓN DE LAS MÁQUINAS.

Todas las sugerencias anteriores se aplican a la distribución de las máquinas pero hay varios
puntos especiales que deben tener se en cuenta y estos son:

1. El espacio ocupado por una máquina debe incluir cualquier proyección causada por el viaje
de las partes móviles o del material en movimiento.

2. Los pasillos deben ser adecuados para la recolección y entrega de materiales

3. Los pisos deben tener la resistencia suficiente para soportar la maquinaria, el trabajo
terminado y los artículos que se almacenan localmente.

4. Debe haber acceso a los servicios y dispositivos de seguridad.

50
Fig.6. Ejemplo de la distribución de la maquinaria en una distribución por producto.

PUESTA EN PRÁCTICA DE LA DISTRIBUCIÓN.

Una vez que se ha terminado una nueva distribución, debe llevarse a la práctica. Esto incluye dos
pasos:

a. Planear la manera en que se va a efectuar la nueva distribución.

b. Supervisar la realización del plan.

La técnica conocida como análisis de ruta crítica es ideal para ambos casos, y su aplicación evitará
tener que realizar readecuaciones posteriores.
El tiempo consumido en planeación es invariablemente un tiempo bien invertido.

51
CAPITULO 3

EQUIPAMIENTO DE LA PLANTA
La compra de cualquier pieza de equipo invariablemente debe justificarse sobre bases económicas,
y su costo recuperarse en el precio de venta de las mercancías fabricadas o de los servicios
ofrecidos. Pueden tomarse en consideración otros criterios, por ejemplo el prestigio, pero en
general tendrán una importación marginal, y serán significativos principalmente al decir entre
diversas piezas de equipo, todas de costo similar.
Estudio del equipo cuando se decide considerar la compra o fabricación de una pieza de equipo.
Este se realiza convenientemente en dos etapas: elegibles a proporciones manejables, y en segundo
lugar un análisis económico o de costos determinará, en caso necesario cual de las diversas
alternativas técnicas igualmente aceptables es la más económica.
Tiene que hacerse un pronóstico de uso potencial. Si este pronóstico es sólido, esto es, si tiene
probabilidades de cumplirse, se tendrá en seguida predisposición a la compra. Si el pronóstico es
débil y tiene pocas posibilidades de cumplirse, entonces una decisión más prudente (libre de
riesgo) sería subcontratar el trabajo.

USO
La información que sigue se refiere a las especificaciones técnicas de una pieza de equipo:
1. Capacidad.- La capacidad de una maquina necesita ser suficiente para el propósito
contemplado durante el futuro -previsible, y en este contexto debe consultarse el pronóstico
a largo plazo, particularmente cuando el costo es oneroso. Si bien sería imprudente comprar
una maquina que pronto quede sobrecargada, con certeza es innecesariamente comprar de
muchísimo mayor capacidad de la que llegue a requerir, a menos que haya otros factores
determinantes. Si todo puede proveerse es una producción total de 10000 partes semanales,
comprar una maquina que produzca 250 000 partes por semana en vez de otra con
capacidad de 25 000 partes en el mismo lapso justificado por lo que toca a capacidad: pude
intervenir otros factores, pero en el caso mencionado debería escogerse la maquina de
menor capacidad si la capacidad es el único criterio.
2. Confiabilidad.- La paralización de la planta puede ser costosa y además alertaría las
flechas de entrega, por lo cual es muy importante la confiabilidad del equipo. El contacto
con otos usuarios, de ser posible, a menudo es muy útil en un caso así.
3. Servicios posventa.- Debe comprarse la disponibilidad de un buen servicios posventa.

52
4. Facilidad de mantenimiento.- Los costos de mantenimiento necesitan ser siempre tan
bajos como sea posible, y una maquina difícil de reparar no solo tendrá un alto costo de
mantenimiento, si no también inducirá a realizar el mantenimiento en forma inapropiada.
5. Preparación.- El tiempo complementario (preparación, desmontaje, limpieza) es costoso y
reduce el tiempo de operación de la planta, de manera que debe considerarse la facilidad
con que se prepara el equipo.
6. Compatibilidad.- Siempre que sea posible, un nuevo equipo debe ser de un tipo similar o
idéntico al ya existente. La simplificación resultante en aprovisionamiento de refacciones,
mantenimiento, capacitación de operarios, ajuste, preparación y carga de la maquina es
enorme.
7. Seguridad.- El equipo necesita ser seguro, aunque ahora es muy raro encontrar equipo
inseguro en el mercado, el estudio de este aspecto vale la pena. Los accidentes son costosos
porque hacen bajar la producción, deterioran la moral y provocan malas relaciones
laborales. La obligación de prevenirlos recae totalmente en la empresa, tanto por ley como
por humanidad.
8. Facilidad de instalación. Este punto se pasa por alto fácilmente, para después descubrir
que las puertas de acceso son demasiadas bajas, o que la maquina nueva excede la carga
permisible sobre el piso mediante la instalación
9. Entrega.- La situación de la entrega necesita ser analizada para comprobar que las flechas
prometidas de entrega coincidan con las necesidades de la organización. Vale la pena hacer
una investigación acerca de la confiabilidad del proveedor a este aspecto.
10. Estado de desarrollo.- El equipo de diseño reciente a veces se comercializa antes de
finalizar o estabilizar completamente el diseño. Las garantías de cumplimiento son
sumamente convenientes, aunque debe reconocerse que ninguna garantía compensa la
perdida de prestigio que trae consigo faltar a las promesas de entrega; por lo que se debe
prevenir teniendo en disponibilidad equipo auxiliar.
11. Efecto en la organización existente.- Algunas máquinas nuevas, al instalarse, imponen
cambios en la organización existentes. Así, por ejemplo, una maquina herramienta de
control numérico (CN) requerirá considerable reflexión por parte de la gerencia. La
planeación anticipada es vital, y con frecuencia se centraliza en el departamento de control
de producción y en el de planeación de la producción. La Tarjeta de ruta es reemplazada
por un “programa de partes” que especifica la secuencia de maquinado para la pieza de
trabajo., las velocidades y avances precisos, el flujo de refrigerante y cualquier otra tarea.
Las oficinas de diseño y dibujo necesitarán estar consientes de que se está usando. La falta
53
 de coordinación en esta etapa puede alargar enormemente la tarea de preparar programas.
El CN convierte la planeación en acción antes de que comience el trabajo. Si no se
reconoce la necesidad de esta planeación, no se apreciaran los beneficios del CN como
herramienta.
Igualmente, las computadoras y los sistemas computarizados de control de producción y de
existencias, tradicionalmente se han instalado sin tomar en consideración el impacto que tienen
sobre la organización existente. Los efectos de tales instalaciones pueden ser desastrosos. El autor
recuerda dos casos con toda claridad: en uno, el cambio de formato en un documento
aparentemente trivial detuvo completamente las entregas. El otro la computadora imprimió
órdenes de compra (que fueron enviadas a los proveedores y surtidas) por materiales que la misma
maquina había dado de baja como” inútiles” y sin valor. Un recurso útil para realizar es una matriz,
similar a la que se estudió en la elección de ubicación. La lista resultante debe someterse luego a
un análisis de costos para escoger entre los distintos productos que aparezcan en ella.
1. Capacidad
2. Confiabilidad
3. Servicios posventa
4. Facilidad de Mantenimiento
5. Preparación
6. Compatibilidad
7. Seguridad
8. Facilidad de instalación
9. Entrega
10. Estado de desarrollo
11. Efecto en la organización existente

54
ANÁLISIS ECONÓMICO DEL EQUIPO
COSTO
Existen diversas formas para efectuar un análisis económico, y de enterarse cual fuere la técnica
que se aplique, debe aplicarse consistentemente a todo el equipo. Un análisis económico es más
útil al diferenciar entre los diferentes equipos de la planta que al determinar una cifra exacta para el
costo absoluto de la planta. El requisito en un análisis económico es que se estime el costo de
producir con un equipo dado, y no solo el costo del equipo mismo. Y esta formado por dos partes.
1) el costo fijo, que el equipo instalado y listo para usarse, pero fuera de operación, y;
2) el costo de operación, que es el costo de operar el equipo para producir los artículos
requeridos (costos variables).
El costo fijo
Para calcular el costo fijo tienen que tomarse decisiones de consejo:
 Que depreciación, deberá considerarse?
 Cual es la rentabilidad esperada?.
 Que provisión se hará para impuestos, seguros e intereses?, y;
 Que renta se cargará por el espacio ocupado?.
Estos conceptos, junto con el precio de compra, se suma para obtener el promedio anual del costo
fijo.
Lo anterior implica la compra inmediata del equipo.
1. Compra a plazos . Pueden negociarse contratos para períodos largos ( hasta de 10 años) con el
interés ligado a la tasa bancaria.
2. Arrendamiento. En este caso el usuario nunca posee realmente el equipo, a lo cual se
argumenta que el uso del equipo es más importante que la propiedad del mismo.

Contratación. En realidad es una variante del arrendamiento, pero generalmente va implícito o se

requiere un contrato de mantenimiento.

El Costo de Operación
Para calcular el costo medio de operación se requiere conocer el total de la producción media anual
Tratándose de equipo destinado a mantener las existencias, éste es un dato relativamente simple
que puede reducirse del pronóstico de ventas. La aproximación más satisfactoria se obtiene
pronosticando la producción de componentes representativos y utilizando este pronóstico como
base para los cálculos. A partir de la cifra de producción esperada se calculan el costo de la

55
potencia y de los insumos, el costo directo de producir los artículos, el costo de la mano de obra
auxiliar y el costo de conservación y mantenimiento, y luego se suman para obtener el costo medio
anual de operación. Debe recordarse que el costo del material puede variar con el tipo de equipo ya
que maquinas diferentes pueden requerir que se representé el material en formas diferentes, y por
tanto pueden generar desperdicios diferentes.

El costo anual es la suma de los costos fijos y de operación, y se calcula para cada equipo que se
encuentre en la lista. El costo de ciclo de vida (CCV) es entonces la suma de los costos anuales
durante toda la vida útil de pieza de equipo. Obviamente la decisión fina! dependerá
de los resultados de ambos análisis, tanto del de utilización como del económico.

56
CAPITULO 4
MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

El mantenimiento de la planta y del equipo en buen estado es esencial para un funcionamiento

eficiente. La mejor máquina no trabajará satisfactoriamente si no se le tiene cuidado, y el costo de
una avería puede ser muy elevado, no sólo en términos financieros sino también en baja moral del
personal y malas relaciones con los clientes.
Puede tenerse idea de la magnitud de los costos identificables leyendo el informe de una
Comisión de Trabajo formada por el Gobierno Británico en 1968 para evaluar el estado de la
Ingeniería de mantenimiento en el Reino Unido.
"... la ingeniería de mantenimiento cuesta a la industria manufacturera británica unos £ 1 100
millones por año. ..de los cuales'... seria posible ahorrar £ 200 — £ 250 millones anuales en costos
directos y otros £ 200 — £ 300 millones adicionales en el costo de la producción
perdida a causa del tiempo improductivo o muerto...'
El autor afirma que en la industria manufacturera, los costos de mantenimiento directo están
constituidos como sigue:

millones de L/año

Mano de obra directa 388

Material Directo 286
Pagos a contratistas . 41
Mantenimiento hecho por personal de producción 5
Gastos generales directos 366
Total 1086

Es importante notar que estas cifras se aplican a 1968, y consecuentemente deben ser modificadas
para tomar en cuenta la inflación. El mismo artículo define terotecnología como la tecnología de la
instalación, preparación, mantenimiento y retiro de equipo; de la retroalimentación de la
experiencia en operación y diseño obtenida de lo anterior, y de los asuntos y prácticas
relacionados. Como el autor considera improbable que este nombre sustituya a una palabra tan
común como mantenimiento, no lo utilizará más en el presente texto.

57
EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

OBLIGACIONES
Si bien a menudo se requiere que los operadores mantengan limpias sus máquinas, ahora se acepta
generalmente que el mantenimiento es un servicio especializado a producción. Con objeto de
aprovechar los beneficios de la especialización, todo el mantenimiento debe ser realizado por un
solo departamento bajo las órdenes de un supervisor de mantenimiento, ingeniero de planta, o
ingeniero fabril, el cual tendrá otros deberes que el mantenimiento de las máquinas. Como la
unidad de producción utiliza la mayoría de los activos físicos de una organización, se encontrará
más satisfactorio que el departamento forme parte de las responsabilidades del gerente de
producción. La separación entre producción y mantenimiento conduce inevitablemente a
frustraciones y mal funcionamiento.

Los deberes del departamento de mantenimiento incluyen el cuidado de la planta, (edificios y

equipo), la instalación de equipo nuevo" y la supervisión de las construcciones nuevas. Las
secciones típicas del departamento de mantenimiento son:

1. Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo mecánico.
2. Los electricistas, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo eléctrico,
incluyendo las plantas eléctricas y todo el equipo de comunicaciones.
3. El departamento de construcción, que abarca a los carpinteros, albañiles, plomeros y pintores.
Entre las responsabilidades de esta sección se incluye con frecuencia la provisión y conservación
de todo el equipo contra incendios (mangueras, extinguidores, rociadores, aspersores), a no ser que
exista un departamento separado dedicado exclusivamente a tal fin, y el cuidado y control del
equipo de calefacción y ventilación.
4. Ayudantes, que son los que realizan el traslado de materiales y equipos. Entre ellos se incluye
generalmente una "cuadrilla de cargadores” equipada para poder transportar cargas voluminosas y
pesadas.
5. Personal de limpieza, que son los responsables de toda la limpieza y barrido, abarcando el
cuidado de los sanitarios y áreas de aseo.
6. Subcontratistas, los cuales son útiles no sólo para transportar cargas muy pesadas, sino para
mantener equipos especiales, como teléfonos y maquinaria de oficina.

58
REGLAS QUE RIGEN

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento, deben implantarse rígidamente cuatro
reglas:
1. Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben dirigirse (de preferencia por
escrito) a un punto central de control. No debe realizarse ningún trabajo sin el
conocimiento y aprobación del supervisor de mantenimiento de esa área. La falta de
cumplimiento estricto de esta regla da por resultado un empleo inadecuado del personal
calificado y la imposibilidad de apegarse a los programas esenciales de trabajo.
2. El personal de producción no debe emprender ningún trabajo de mantenimiento (excepto
en emergencias), a no ser que se haga bajo la supervisión del departamento de
mantenimiento, es decir, a menos que el operario esté apoyado por el departamento de
mantenimiento.
3. Los almacenes de mantenimiento se deben controlar con tanto cuidado como cualquier
otro almacén de la compañía, ya que la falta de una parte vital puede conducir a una
costosa paralización de la planta.
4. Deben llevarse registros de todos los trabajos realizados, así como un estado de
materiales requeridos, ya que pueden ayudar a determinar políticas racionales de
mantenimiento, reposición y depreciación.

TIPOS DE ACTIVIDAD
Pueden identificarse varios tipos de actividad dentro de un departamento de mantenimiento, y el
Comité de Tero tecnología del Departamento de Industria de Gran Bretaña estudió su incidencia en
tres grupos de firmas. Los grupos de ingeniería y generales fueron lo suficientemente semejantes
para ser tratados como un solo grupo para este propósito. Tipo de trabajo de mantenimiento
efectuado
%
1. Planeado 19
2. Correctivo 34
3. De emergencia 20
4. Reparación de refacciones 7
5. Trabajo especial 6
6. Tiempo de espera 4
59
7. Fabricación y reparación de herramientas 3
8. Instalación de equipo y maquinaria 5
9. Restauración de vehículos N/A
10. Otros 2
Total de horas trabajadas en mantenimiento 100
(N/A = no aplicable)
Número de firmas en la muestra 41

Parecería probable —y el informe del comité proporcionó una evidencia muy ligera para
confirmarlo— que el mantenimiento planeado eficaz puede reducir en forma significativa
la incidencia del mantenimiento de emergencia.

NECESIDAD DE INFORMACIÓN
Sería difícil tratar de determinar el tiempo rea! y el trabajo requeridos para llevar a cabo una
tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y el trabajo de
mantenimiento se realiza lejos de la base. Sin embargo, las políticas racionales deben basarse
en hechos y poco será cualquier énfasis que se ponga en la necesidad de recopilar y analizar
información sobre mantenimiento. Además, es muy valioso informar al diseñador o al
proveedor de equipo sobre los problemas y dificultades particulares, ya que puede ser posible
reducir los tiempos de mantenimiento preventivo en los nuevos equipos. El registro
acumulativo de costos durante la vida de una pieza del equipo, y su uso para proyectar los
costos totales de un nuevo equipo, se conoce como análisis de costos del ciclo de vida.

TIPOS DE POLÍTICA DE MANTENIMIENTO

En general pueden identificarse cinco políticas diferentes:
i) Basadas en el tiempo (“mantenimiento preventivo x cada meses”)
ii) Basadas en el trabajo (“mantenimiento preventivo al haber producido x volumen de
trabajo”).
iii) Basadas en la oportunidad (“dar mantenimiento cuando sea posible”)
iv) Basadas en una condición (“reparar cuando el parámetro A esté en el nivel P”)
v) Basadas en emergencias (“continuar operando hasta que falle el equipo, y entonces dar
mantenimiento")

60
Aunque descritas separadamente, las diferentes políticas pueden traslaparse o coincidir. Por
ejemplo, i) y ii) coinciden si el ritmo de trabajo es constante; iv) puede operar cuando i), ii) o iii) se
estén aplicando, y así sucesivamente. La elección entre estas diversas políticas debe hacerse con
objetividad de ser posible, con lo que se subraya la necesidad de una buena recopilación y análisis
de datos. Básicamente la pregunta por hacer es: ¿Cómo se compara el costo de dar
mantenimiento con el costo de no darlo? Esta pregunta no siempre es fácil de contestar, y algunas
políticas, particularmente las de mantenimiento planeado, a menudo se adoptan 'con reservas'.

MANTENIMIENTO PLANEADO

Las políticas de mantenimiento planeado son las que se aplican antes de la avería. Existe cierta
evidencia de que los planes bien diseñados de mantenimiento preventivo pueden reducir la
incidencia del mantenimiento de emergencia. Tales planes deben abarcar por lo menos doce meses,
durante los cuales se deben aplicar todas las fases normales de conservación.

Un plan de mantenimiento puede establecerse en la forma siguiente:

1. Se prepara una lista de todo el trabajo que deba efectuarse por exigencias de las
autoridades, por ejemplo, el Departamento de Industria, el gobierno local o las aseguradoras de la
compañía. Esta lista incluirá:
a) El lavado y/o pintura de todas las paredes interiores, muros divisorios, techos y cubos de
escaleras.
b) Una inspección exhaustiva, seguida en caso necesario por un mantenimiento general y
acompañada de un informe escrito, preparado por una persona competente, sobre:
• cada cabria y montacargas —ordinariamente dos veces por año;
• todas las partes y mecanismos de los elevadores y grúas, incluyendo los rieles sobre los
que se mueven las grúas viajeras —por lo general anualmente;
• cada caldera de vapor y todos sus accesorios y aditamentos —por lo general
anualmente;
• todos los tanques de aire comprimido —por lo general anualmente;
• todos los extinguidores y el equipo contra incendios —por lo general
anualmente;
• todas las básculas y puentes pesadores —por lo general anualmente;
• todas las máquinas franqueadoras y protectoras —por lo general trimestralmente.

61
2. Se prepara otra lista, con la frecuencia requerida, de todos los trabajos que considere deseables
el gerente apropiado. Esta lista incluirá el mantenimiento preventivo y el servicio de todas las
máquinas y equipos de la planta, incluyendo el equipo de oficina, las computadoras y los
automóviles y demás medios de transporte de la compañía.

La frecuencia de mantenimiento debe establecerse inicialmente por la 'mejor suposición', pero

posteriormente debe verificarse contra los registros de rendimiento y averías. Para la mayoría de
equipos, los registros se llevan más convenientemente en términos de las semanas o meses
transcurridos entre mantenimientos preventivos, y no en términos de horas trabajadas.

3. Se preparan instrucciones que cubran el mantenimiento requerido para cada concepto anotado
en la lista. Estas instrucciones deben estar detalladas y deberá evitarse el tipo de instrucción 'dar
mantenimiento cuando sea necesario". Debe considerarse la finalidad del equipo al decidir la
magnitud del mantenimiento preventivo' ya que equipos idénticos utilizados con fines diferentes
podrían requerir niveles de mantenimiento completamente diferentes.

Al establecer estas instrucciones, puede ser de gran valor para examinar y determinar los métodos,
y para instruir al personal acerca de sus obligaciones; desde las tareas preventivas de corta
duración, donde las actividades individuales duran sólo unos cuantos minutos, hasta paros
prolongados de los equipos de la planta.

4. Se prepara un plan de trabajo que abarque por lo menos doce meses, de tal forma que ninguna
sección de mantenimiento quede sobrecargada. Una manera muy conveniente de hacer esto es
usando un diagrama de Gantt o uno de los diagramas equivalentes de carga mecánica. Se pueden
adquirir programas de computadora para el control del trabajo de mantenimiento.

5. Partiendo del plan elaborado en (4), se dan instrucciones al personal apropiado cuando sea
necesario, pidiéndoles que efectúen el trabajo, y se hace el registro correspondiente en el plan
cuando el trabajo esté terminado.

6. Se hace una auditoria después del mantenimiento para verificar los tiempos asignados a las
diversas tareas y obtener información que sirva para determinar las políticas futuras.

62
Para asegurarse de que se hayan incluido todos los equipos es conveniente numerarlas y luego
preparar un registro de equipo. Al principio, este registro se prepara partiendo de un inventario
físico, y luego se compara con el registro de activos fijos de la compañía. De ahí en adelante se
mantiene actualizado mediante avisos de la oficina de compras acerca de cada nuevo equipo que se
compre. Este registro puede llevarse convenientemente en un libro mayor con bordes visibles en
los que se anote la fecha de servicio.

La eficacia del departamento de mantenimiento no debe juzgarse por el vigor con que se llevan a
cabo las reparaciones de emergencia, sino por la ausencia de dichas emergencias en la fábrica. Este
principio se ha convertido en la base de los esquemas de incentivos para el departamento de
mantenimiento, aunque pueden establecerse muchos otros esquemas. Sin embargo, debido a la
dificultad de verificar la calidad del trabajo de mantenimiento, quizá sea mejor confiar en el
orgullo departamental que en los incentivos financieros. El mantenimiento — particularmente en la
producción continua— es una función clave y debe tratársele como tal.

63
CAPITULO 5
INSTALACIONES. CONSIDERACIONES. Uso comercial de la energía.

Uso comercial y público

Recomendaciones para el uso racional de la energía
1. CONJUNTO DE MEDIDAS INMEDIATAS DE COSTO NULO O MÍNIMO
1.1 Modificación de hábitos de consumo
Diseñar y habilitar un espacio intranet en la web de la organización para la comunicación interna
de sugerencias y recomendaciones, y facilitar el intercambio entre todo el personal.
Diseñar y distribuir convenientemente afiches, carteles, o cualquier otro tipo de comunicación
visual que recuerden el apagado de luces innecesarias y el uso racional de los equipos eléctricos.
Instruir al personal en el apagado de luces y uso prudente del agua en las instalaciones sanitarias.
Instruir al personal de mantenimiento y/o limpieza a reducir el derroche de energía eléctrica en
espacios comunes.
Instruir al personal de limpieza a reducir el uso del agua (fría y caliente) en sus tareas habituales.
1.2 Iluminación
Disminución del nivel de iluminación (apagado de luces, desconexión de circuitos, desactivación
de lámparas, etc.) en pasillos, talleres, y cualquier otra zona de tránsito siempre que esto no afecte
la seguridad de las personas.
Asegurar la limpieza periódica de luminarias, la desactivación de balastos ociosos, y la
implementación de cualquier otra medida de operación y mantenimiento que contribuya a
optimizar el uso de las instalaciones.
Sustituir la luz eléctrica por un mayor aprovechamiento de la luz natural en aquellos lugares y
ocasiones que lo permitan.
Evitar el derroche de energía eléctrica durante las actividades de limpieza de oficinas y locales en
general, asegurándose que, durante el proceso, se minimice el uso de la iluminación sectorizando
adecuadamente su empleo.
Eliminar o reducir al mínimo la utilización de iluminación ornamental interior y exterior.
1.3 Climatización
Asegurar el buen funcionamiento de los equipos de calefacción. Es recomendable que
periódicamente (1 vez al año antes de los primeros fríos) un técnico gasista matriculado realice un
control de todas las estufas, revisando pérdidas, encendido, funcionamiento del piloto y
quemadores, y la adecuada evacuación de los gases de combustión.
Apagar los sistemas de climatización cuando el ambiente esté desocupado, sobretodo en la hora

64
de almuerzo.
Estudiar la posibilidad de apagar los aparatos de aire acondicionado una hora antes del horario de
salida del personal.
Dónde sea posible deberá regularse el sistema de climatización de los ambientes a niveles de
confort razonables 25° C en verano y 20 °C en invierno, y alrededor de 50% de humedad. El
excesivo calentamiento de los ambientes, provoca un derroche de energía que puede ser evitado.
Por cada grado centígrado que se eleve la temperatura del aire por encima del valor indicado, se
genera una pérdida de calor de casi 2 W por cada m² a través de una pared de mampostería de
ladrillos comunes y de 6 W por cada m² que pasa por los vidrios simples de los aventanamientos.
Restringir el uso de estufas de cuarzo y calentadores (caloventores y radiadores con aceite
térmico) de ambiente eléctricos.
1.4 Equipamiento Electrónico de Oficina (ofimática)
Efectuar un relevamiento de las computadoras personales existentes y determinar en cuantas de
ellas es posible aplicar las opciones de ahorro de energía.
No olvidar apagar por completo la computadora antes de retirarse. Esto incluye la computadora,
el monitor, la impresora y cualquier otro periférico conectado. Es importante que estén
desconectados de la línea y no en modo de espera ("stand bye"). Eso puede asegurarse apagando
cada elemento por separado, o, de tener un interruptor general, utilizar éste.
Apagar el monitor durante las ausencias prolongadas (más de 15 minutos).
Para la configuración del protector de pantalla, se aconseja: utilizar "pantalla neutra" cada 5
minutos. (en caso de no existir, usar "simulador campo de estrellas"). En las máquinas que en el
protector de pantalla aparece el botón energía, utilizarlo y configurar que el monitor se apague
cada 5 minutos y utilizar la combinación de energía "escritorio u oficina".?
En general se deberá evitar dejar los equipos de video, audio, computadoras, en estado de espera
continua (stand bye).
Realizar las impresiones y fotocopias en determinados períodos, y apagar los equipos el resto del
día.
1.5 Sistema de bombeo, distribución y uso del agua
Estudiar la factibilidad de reducir la cantidad de bombas en servicio.
Realizar un estudio del uso de agua caliente en todas las dependencias.
Reparar inmediatamente y prevenir fugas de agua en el sistema. Ahorrar en el uso de agua
ocasiona la reducción de necesidad de bombeo, por ejemplo: prevenir las fugas en canillas,
mochilas y urinarios.

65
 Realizar una inspección semestral e bombas y accesorios. Realizar una inspección de
incrustaciones en cañerías por lo menos una vez al año.
Regular el termostato del termo tanque de tal manera que no sea necesario mezclar agua caliente
con fría (punto medio de la posición del termostato). Si el equipo se encuentra instalado fuera del
edificio es importante mantener en buen estado la protección y la aislación térmica correspondiente
2. CONJUNTO DE MEDIDAS QUE REQUIEREN INVERSIONES Y GASTOS
2.1 Generales
Instalar sistemas de monitoreo y control basados en computadoras personales para poder evaluar
en tiempo real y mediante indicadores apropiados los consumos específicos de electricidad, gas y
agua en cada centro, sector, o dependencia.
Diseño y puesta a punto del software de aplicación para la adquisición y monitoreo de datos.
2.2 Iluminación
Identificar las tareas y necesidades visuales, para establecer el nivel de alumbrado necesario en
cada caso e instalar consecuentemente un sistema de luz localizada (para el área de trabajo) más
luz general de alta eficiencia (niveles menores en las áreas adyacentes o perimetrales).
Usar luminarias de alta eficiencia. En aplicaciones cuyas alturas de montaje sea inferior a los 4
metros, considerar el uso de lámparas fluorescentes compactas de bajo consumo, alta eficiencia y
larga vida útil en reemplazo de lámparas incandescentes o lámparas dicroicas.
Adecuación de los circuitos eléctricos de encendido de artefactos o grupo de artefactos
luminosos.
Interrupción selectiva de luminarias en relación con el agrupamiento de actividades a distintas
horas. La interrupción puede ser manual o automática mediante sensores infrarrojos. Instalar
sistemas de atenuación y balastos electrónicos detectores dónde sea posible.
Mejorar el factor de utilización. Realizar una disposición adecuada de las luminarias y mejorar el
factor de reflectancia del cielorraso, paredes y equipamientos (utilizar colores claros de pintura y
mantenerlo limpio).
2.3 Climatización
Evaluar el desempeño de la instalación en cada edificio.
2.4 Sistema de bombeo, distribución y uso del agua
Cambiar los conocidos recipientes de descarga de agua por sistemas de accionamiento
manual en los mingitorios.
Analizar el régimen de funcionamiento del sistema de bombeo, almacenamiento y consumo de
agua en cada edificio a fin de evaluar el accionamiento de las bombas a través de variadores de

66
velocidad, regulando el caudal y la presión de agua según la demanda.
Tecnologías para uso eficiente de energía.
Producción ecoeficiente de energía.

Objetivo: Desarrollar innovaciones tecnológicas y metodologías para la producción de energía con

el mínimo de recursos, mínimo impacto ambiental y máximo rendimiento.
Justificación: Ante las incertidumbres en el suministro confiable de las fuentes de energía de
origen fósil y su incidencia en el Cambio Climático, la búsqueda de fuente primarias de energía
limpias y renovables se constituye en una prioridad para la investigación y la innovación
tecnológica. De otro lado, por razones ambientales y económicas, la conversión de energía
primaria a secundaria exige que ella se realice con la mayor eficiencia posible, por lo que la
producción eco eficiente de energía es de gran pertinencia en una agenda de investigación en
energía.
En la transición de fuentes primarias de energía fósil a renovables, debido a las barreras
tecnológicas y económicas para la penetración en el corto plazo de las últimas, la investigación y
desarrollo tecnológico en sistemas híbridos, se presenta como una opción con gran potencial
innovativo. Por sistemas híbridos, se entienden los sistemas de conversión energética que permiten
el uso complementario entre energías fósiles y las de origen renovable, ajustando y adaptando las
tecnologías disponibles.
Soluciones para el uso eficiente de energía

Objetivo: Desarrollar innovaciones tecnológicas para el uso eficiente de la energía en los

diferentes sectores de la economía y la sociedad.
Justificación: El incremento de la eficiencia en los procesos de uso final de la energía (eléctrica y
térmica) se constituye en los actuales momentos en una contribución significativa en la reducción
del consumo de energía primaria y de las emisiones de gases de efecto invernadero. La
introducción de innovaciones tecnológica de alta eficiencia energética en los diferentes sectores de
la economía reduce los costos de producción, incrementa la productividad, la calidad de los
productos y contribuye a mejorar el estándar de vida de la población.
La eficiencia energética se presenta como un campo para desarrollo de nuevas tecnologías de
conversión energética y nuevos materiales, para lo cual se requiere de la apropiación y dominio de
fenómenos térmicos, químicos, ópticos, electromagnético y otros, como también de herramientas
para el modelado y la simulación que optimicen los procesos de diseño y reduzcan los costos de
los desarrollos.

67
 PROYECTO FINAL DE INGENIERIA DE PLANTAS
TEMA: Reingeniería de la Planta de…………………………………. O Diseño y Distribución
de……………..
EL ESTUDIO A REALIZARSE EN LA EMPRESA SERÁ SOBRE DOS PRODUCTOS.
I. Justificación.
II. II.- Objetivos.
 General
 Específicos.
 DESARROLLO.
1. Situación Actual de la Planta.
1.1. Diagramas de Proceso General. (dos productos)
1.2. Diagramas de Recorrido ( de c/ producto y uno de los dos) las líneas de recorrido no
deben coincidir, hombre máquina, sismogramas y /o flujo, etc.
1.3. Diagrama de proximidad Actual y CHITEFOL
1.4. Diagrama Actual de la Distribución de Planta.
2. Propuesta de Reingeniería de la Planta.
2.1 Ubicación de la planta. Análisis de factores. (Cuales y que hacer).
2.2 Diseño de la Planta.- análisis de Factores. (Cuales y que hacer).
2.3 Distribución de la Planta.
2.3.1 Análisis de Factores. (Para buena Distribución).
2.3.2 Tipo de Fabricación.
2.3.3 Análisis Punto de Equilibrio y Gráfico. (Que se concluye)
2.3.4 Diagramas de Procesos Propuestos de la Planta.
2.3.5 Diagramas de flujo, Hombre máquina, Sismogramas, etc.Propuestos.
2.3.6 Análisis del Tipo de Distribución de Planta. ( La que se recomienda).
2.3.7 Estudio de las Distribuciones Parciales.
2.3.8 Tablas: Relación de puestos, doble entrada, triangulares.
2.3.9 Diagrama de Proximidad propuesto. Teórico y Real. Gráfico de CHITEFOL.
2.3.10 Tabla de Áreas por puestos de trabajo; y, general.
2.3.11 Diagrama de Distribución Final de la Planta.
2.3.12 Diagrama de Recorrido Propuesto.
3.- Conclusiones y Recomendaciones.

68