1 definicion de plantas industriales

Que es una planta industrial

Se define de esta manera a un conjunto de máquinas, equipos, herramientas y otras instalaciones

dispuestas convenientemente en lugares adecuados para la transformación de materia o energía, en
productos o servicios de acuerdo a un proceso establecido.

La función de las plantas industriales es combinar el trabajo humano con las máquinas que se
encuentran en sus instalaciones para transformar las materias primas y la energía, siguiendo un proceso
que se define previamente. Para que los equipos sean aprovechados al máximo, los operadores deben
seguir ciertas reglas, que varían según el tipo de planta industrial y la organización; en la producción
masiva no hay espacio para la improvisación.

2 tipos de plantas industriales

La clasificación de las plantas industriales este se define en varias categorías entre ellas:

En base a la naturaleza del proceso que lleva a cabo.

 Plantas de Proceso continuo: Trabajan las 24 horas del día, no tienen punto de descanso o como
se les conoce, "pare".

 Plantas de Proceso repetitivo: En esta clasificación entran las plantas que se encargan de realizar
tratamientos a determinados productos mediante lotes.

 Plantas de Proceso intermitente: Trabajan mediante partidas de productos a pedido.

En base al tipo de proceso que predomina: Se clasifican según el tipo de actividad que llevan a cabo

 Mecánico
 Químico

En base a las materias primas predominantes:

- Madera
- Pescado
- Petrolera, petroquímica, carboquimica

En base al tipo de producto obtenido:

- Pantas Alimenticias
- Planta o industria Textil
- Planta del cemento.
 También es posible clasificares en base al tipo de actividad económica que realiza

- Plantas industriales de producción: Son las encargadas de transformar materia prima en

productos elaborados listos para ser usados o consumidos, o en partes para continuar con un
proceso de ensamblaje. Entre ellas destacan, petroleras, plásticos, autos, alimentos, textiles,
entre otras

- Plantas industriales de servicios: Son aquellas encargadas de la producción de bienes y

servicios, van desde las plantas de producción de energía, transporte público y privado,
transformación y potabilización de agua y de desechos hasta las empresas tecnológicas de
telecomunicaciones, que son actualmente la punta de lanza en el proceso de desarrollo de
tecnologías.

- Plantas industriales de venta o comercialización: Son las encargadas de comercializar los

productos y servicios, destacan las empresas cinematográficas, las de modas las de
comunicación y las de transporte y distribución de productos y materias primas.

3.- ELEMENTOS QUE CONFORMAN UNA PLANTA INDUSTRIAL

Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones específicas y las
maquinarias que darán lugar al proceso que se va a realizar en ella.

La Instalaciones se definen como el lugar edificado donde se almacena, la materia prima, la maquinaria,
y se reúne el personal para realizar los labores de producción.

Maquinaria es el conjunto de equipos desde el más grande hasta el más pequeño necesario para la
puesta en marcha de la producción.

El resto de los elementos que conforman una planta industrial, van a depender del tipo de planta y el
tipo de proceso que realiza. Por ejemplo, Una planta de cemento esta conformada por lo siguientes
elementos:

 Batería de  tolvas. Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad (generalmente desde
10 m³ hasta 200 m³) en los que se almacena el árido que será utilizado en el proceso de
fabricación. El número de recipientes será igual al número de áridos diferentes que se utilicen
en la planta (normalmente entre 3 y 8)

 Sistema de pesaje de áridos. Para la correcta dosificación del árido en la central de concreto u
hormigón, es necesario un sistema que pese la cantidad programada.

 Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y transportar los áridos bien sea antes
del acopio, o después del mismo, se utilizan diferentes soluciones
  Silos  de cemento: es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler. la masa de
cemento almacenado. La extracción del cemento, se realiza mediante alimentadores alveolares
o directamente por gravedad.

4 ESTUDIO DE LOCALIZACION DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

El sitio más apropiado para establecer una planta industrial requiere ser estudiado minuciosamente,
teniendo como bases principales lo relativo a la producción y a la colocación de los productos
terminados.

La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos tanto en sí misma
como por sus interrelaciones, la cantidad de factores involucrados en el análisis es enorme pero suele
distinguirse dos Macrolocalización y Microlocalización.

La Macrolocalización: Consiste en decidir la zona general en donde se instalará la empresa o negocio.

Tiene el propósito de encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto, es decir cubriendo las
exigencias o requerimientos contribuyendo a minimizar los costos de inversión y los costos y gastos
durante el periodo productivo del proyecto.

En la macro localización se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:

 Facilidades y costos del transporte.

 Disponibilidad y costo de la mano de obra e insumos,materias primas, energía
eléctrica,combustibles,agua, etc.
 Localización del mercado.
 Disponibilidad, características topográficas y costo de los terrenos.
 Facilidades de distribución.
 Comunicaciones
 Condiciones de vida
 Leyes y reglamentos, Clima, Acciones para evitar la contaminación del medio ambiente.
 Disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo.
 Actitud de la comunidad,
 Zonas francas,
 Condiciones sociales y culturales.

La Microlocalizacion:.Tiene el propósito de seleccionar la comunidad y el lugar exacto para instalar la

planta industrial, siendo este sitio el que permite cumplir con los objetivos del lograr la más alta
rentabilidad o producir el mínimo costo unitario.
Se elige el punto preciso, dentro de la macro zona, en donde se ubicará definitivamente la empresa o
negocio.
Para la micro localización hay que tomar en cuenta:
 Localización urbana, o suburbana o rural,
 Transporte del personal,
 Policía y bomberos,
 Costo de los terrenos,
 Cercanía a carreteras,
 Cercanía al aeropuerto,
 Disponibilidad de vías férreas,
 Cercanía al centro de la ciudad,
 Disponibilidad de servicios (agua, energía eléctrica, gas, servicio telefónico),
 Tipo de drenajes,
 Condiciones de las vías urbanas y de las carreteras,
 Disponibilidad de restaurantes,
 Recolección de basuras y residuos, Restricciones locales,
 Impuestos,
 Tamaño del sitio,
 Forma del sitio,
 Características topográficas del sitio,
 Condiciones del suelo en el sitio.

El procedimiento de análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:

a) Análisis preliminar. Se trata de estudiar las estrategias empresariales y las políticas de las diversas
áreas (Operaciones, Marketing, etc.), para traducirlas en requerimientos para la localización de las
instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de
transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc.
El equipo de localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores
dominantes y los factores secundarios. Los primeros son imprescindibles y los segundos son deseables.

b) Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas

para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores
dominantes de la empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra
adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

c) Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge toda la información acerca de
cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados.
 d) Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán entre sí
las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas. Dado que, en
general no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo
del estudio no debe ser buscar una localiza óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En última
instancia otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la Dirección,
determinarán la localización definitiva.

5.- METODOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Las decisiones relacionadas con la localización de la planta son del orden estratégico, y por lo tanto
competen al grupo gerencial de la organización. Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo
las condiciones de servicios básicos, mano de obra, fuentes de materias primas e insumos, demanda del
mercado, acceso etc., siguiendo regularmente para su determinación óptima un proceso de selección
basado en el método científico.

Para obtener la mejor localización o la más adecuada de una planta se pueden utilizar varios métodos,
entre ellos están:

 Método del cribado: Consiste en definir los factores de relevancia en el proyecto y verificar la
factibilidad o no, sobre una localización determinada.

 Método por punto: Consiste en definir los principales factores determinados de una
localización, asignarles valores ponderados de peso relativos de acuerdo con la importancia que
se les atribuye y se le asigna una calificación a cada factor. Teniendo como resultado la
localización más adecuada con mayor puntuación.
 Método de los factores ponderados: Este método realiza un análisis cuantitativo en el que se
compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias
localizaciones válidas.
El objetivo del estudio no es buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones
aceptables. En cualquier caso, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias
preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.
A continuación se presentan los pasos a seguir:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ej: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada
localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación,
sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos cuantitativos.

 Método delphi: Es una técnica basada en un tema particular con un panel de 5 a 10 expertos
con un tema complejo para discutir; con el fin de obtener información cualitativa relativamente
precisa y opiniones sobre el futuro. Su funcionalidad es reducir en la medida de lo posible las
 diferentes posibilidades de predicción o suposiciones. Es decir, simplifica el resultado de un
trabajo complejo, gracias a la opinión de los expertos del grupo.

Tres grupos de personas participan en el método Delphi. En primer lugar, los expertos deben
ser previamente seleccionados estratégica y anónimamente, nadie puede conocer sus
identidades.
También contamos con el grupo de apoyo que ayuda en la toma de decisiones, preparan,
distribuyen, recopilan y resumen cuestionarios que se aplicarán al tercer grupo involucrado;
estos son expertos en la materia y deben estar ubicados en diferentes lugares para obtener una
muestra representativa y confiable.

El proceso del método Delphi se define aproximadamente en cuatro pasos:

Definir los objetivos,

Selección de expertos,
Preparación y lanzamiento de cuestionarios,
Identifique los resultados.

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

El diseño de plantas industriales es el ordenamiento físico de los factores de la producción en el cual

cada uno de ellos está ubicado de tal forma que las operaciones sean seguras, satisfactorias y
económicas en el logro de los objetivos. Por lo general la mayoría son labores de gestión dirigidas por
especialistas con la finalidad de una buena distribución de espacio físico; en muchos casos el diseño está
orientado para plantas nuevas y para la expansión de una existente.

El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las ramas de la ingeniería.
Se aplican los códigos de diseño que se basan no solo en la experiencia sino también en el conocimiento
de los expertos y los especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y luego de haber
ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están encargados directamente de
planear todo el proceso y quienes estarán en contacto directo con el diseño que se plantee, es decir, los
empleados.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una incidencia directa en la comodidad, la

economía, la rentabilidad y la seguridad del proyecto. En la interacción de aspectos humanos y
materiales dentro del proceso productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.

Objetivos del diseño de plantas industriales

- Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

- Incremento de la producción.
- Disminución en los retrasos de la producción.
 - Acortamiento del tiempo de fabricación.
- Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
- Disminución del riesgo para el material o su calidad.

6.- DISEÑO DE PRODUCTO

El diseño de producto es el proceso desarrollo de ideas innovadoras para la creación de un producto

funcional, enfocado en solucionar una problemática a través de una serie de procesos.

El diseño de producto se relaciona con el diseño industrial y se ha vinculado con términos de servicios,
software y de producto. Diseño Industrial está relacionado con convertir formas funcionales y artísticas,
asociadas con diseño de arte y ergonomía, para la producción en masa de bienes. EL proceso para
diseñar un producto consta de 5 etapas:

1. La generación de la idea: este elemento es el elemento base del diseño. Para conseguirlo se
puede tener en cuenta la tecnología actual así como el mercado y lo que él tiene para presentar.
Al hablar de las ideas procedentes del mercado se hace referencia a aquellas que surgen de las
necesidades que presentan los consumidores. En cuanto a las ideas que surgen de la tecnología
son las que se toman considerando la tecnología que se encuentra disponible o la que está a
punto de salir.

2. Elección del producto. A la hora de hacer la selección del producto es muy importante que las
opciones pasen por ciertas pruebas. La primera de ella es la que lo pone frente al mercado e
identifica su potencian dentro de él. Luego, nos topamos con la factibilidad financiera que el
producto pudiera tener y finalmente debemos evaluar las opciones considerando su
compatibilidad con la operación empresarial.
De esta forma, este elemento nos habla de analizar el producto y de esta forma poder
identificar las mejores ideas y que al final pudieran llegar a producirse y comercializarse.

3. Este elemento nos habla del diseño de producto preliminar que se ha de elaborar. Para hacerlo
se ha de tener en cuenta  el rendimiento del producto, también su calidad y claramente su
costo. Al finalizar este paso se ha de tener un diseño que no solo resulte atractivo sino que
además sea competitivo.

4. Ahora, se debe realizar la construcción del prototipo. Esto claramente se debe hacer cuando se
haya seleccionado las mejores ideas. En el caso del diseño de un servicio el prototipo nos puede
llevar a probar el concepto que se ha desarrollado, pero en un solo punto específico. En cuanto
al prototipo de un producto este en realidad puede hacer uso de diferentes prototipos que
tengan un parecido con el producto final que se desea lanzar. De esta forma, se puede evaluar
cuál de ellos tiene una mejor recepción.

5. Finalmente, se debe hacer la prueba de los diferentes prototipos realizados y es que de esta

forma se puede verificar el desempeño comercial así como técnico. Dependiendo de los
 resultados obtenidos se entran a hacer las modificaciones necesarias para así entrar a producir
el diseño definitivo.

7.- DISTRIBUCION DE PLANTA

Se define como la orientación física de los elementos que constituyen una planta industrial o se
servicios.

El objetivo primordial de la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria
para los empleados.

Objetivos principales del plan de distribución de planta:

• Integrar todos los factores que afecten la distribución

• Reducir las distancias para el movimiento del material

• Optimizar la circulación del trabajo a través de la planta

• Utilizar de una mejor forma el espacio haciéndolo más efectivo

• Minimizar el esfuerzo y mantener la seguridad de los trabajadores

• Mantener un orden flexible que facilite reajuste o ampliaciones

Principios básicos para realizar una buena distribución:

1. Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para afrontar rápidamente
circunstancias cambiantes. Los puntos de abastecimiento deben ser amplios y de fácil acceso.

2. Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera más

conveniente para los departamentos remitentes o receptores.

3. Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo, debe utilizar también
el espacio vertical.

4. Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser fácilmente observables
en todo momento. Se debe tomar en cuenta esto para la construcción de espacios donde exista la
menor cantidad de puntos ciegos, además de obtar por las tecnologías audiovisuales.

5. Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil acceso.

6. Distancia Mínima: se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el manejo del trabajo
incrementa el costo de este pero no su valor y también los anaqueles, bancos y extras para evitar las
esperas del material en proceso.

7. Manejo Mínimo: El material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura del trabajo y nunca
colocarse en el suelo si después debe levantarse. El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es
inevitable debe reducirse al mínimo

8. Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna persona debe estar
expuesta a peligro.

9. Flujo Unidireccional: el material debe fluir en una sola dirección.

10. Rutas visibles: definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos nunca deberan ser
usados para almacenamiento.

PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA es necesario

 Planear el todo y después los detalles

 Comenzar por la distribución de planta en forma global y después elaborar sus detalles.
Determinar las necesidades generales en relación con el volumen de producción previsto,
posteriormente establecer una relación entre las áreas de trabajo para así definir un patrón de
flujo.
 Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica
 Representar un plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones existentes ni los costos y
luego realizar ajustes adaptándose a las limitaciones y buscando los mayores beneficios
globales.
 Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución
 Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que va a ser organizada
 Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en conjunto DGC): establecer
patrones de flujo para el área que va a ser organizada. Tamaño, relación y configuración de cada
actividad mayor, departamento o área.
 Establecer un plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser localizada cada pieza de
maquinaria o equipo.
 Planear e instalar la distribución: planear la instalación y hacer físicamente los movimientos
necesarios.

Factores que afectan la distribución de planta

1. Material: la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el
material sobre el que se trabaje.
2. Maquinaria: la información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación apropiada,
esto incluye los siguientes elementos: Maquinas de producción, herramientas, moldes, aparatos y galgas
de medición, maquinaria de repuesto etc es super importante su mantenimiento

3. Proceso o Método: La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas. Los
métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo y la
maquinaria a usar.

4. Movimiento: se debe tener muy defido el plan de movimiento pues el movimiento de material
permite que los trabajadores se especialicen y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. Y asi
obtener mejores tiempos

5. Espera: almacenamiento, si el almacenqmiemto no es adecuado se puede perder gran cantidad

materia prima o productos terminados. El al macenamiento debe ser establecido y planificado según el
tipo de producto que se maneje

Existen tres tipos de distribución de planta.

 Distribución por posición fija

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las
herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella.

 Distribución por proceso o por Fusión

En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas

- Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En esta, producto o tipo de
producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en
movimiento.

Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestran las siguientes ventajas:

Ventajas de distribución por  posición fija

 Se logra una mejor utilización de la maquinaria

 Se adapta a gran variedad de productos

 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

 Presenta un mejor incentivo al trabajador

 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Ventajas de distribución por proceso

 Reduce el manejo del material

 Disminuye la cantidad del material en proceso

 Se da un uso más efectivo de la mano de obra

  Existe mayor facilidad de control

 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena

 Reduce el manejo de la pieza mayor

 Permite operarios altamente capacitados

 Permite cambios frecuentes en el producto

 Se adapta a una gran variedad de productos

 Es más flexible